REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL

POLITÉCNICA “ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”
VICERRECTORADO BARQUISIMETO

SISTEMAS DE INFORMACIÓN Y CONTROL DE

MANTENIMIENTO

TRABAJO N° 2
INTEGRANTES:
NOMBRE Y APELLIDO EXP.
AVENDAÑO ISMELYN
DÍAZ JOSÉ 20111-0406
GOYO LUIS 20112-0168
PATIÑO DIYERLIN 2009-0346
ROJAS KATHERIN 20111-0139

PROF.: ROSA CLEMENTE

FEBRERO, 2016
 Introducción

Toda empresa debe tener un departamento de mantenimiento ya que esa

es un área de mucha importancia y juega un papel fundamental para las maquinas
o cualquier servicio que preste la empresa. El mantenimiento dentro de la
industria es el motor de la producción, sin mantenimiento no hay producción,
porque está enfocado en la mejora continua y prevención de fallas, mediante una
organización que esta documenta la misma que ayuda al trabajo en equipo, y
preparación constante para actuar sin dejar caer la producción.
En la presente investigación se darán a conocer varios conceptos de gran
importancia para obtener conocimientos sobre sistemas de información y control
de mantenimiento, el propósito es determinar las características que distinguen los
sistemas de información para la gestión de mantenimiento unificando criterios
sobre la estructura y el funcionamiento de los sistemas de mantenimiento como
elemento fundamental de soporte para el desempeño de la función de
mantenimiento.

Los costos de mantenimiento es una especialidad dentro de una empresa

que registra, resume, analiza e interpreta los detalles de los costos de materiales,
mano de obra y costos indirectos de fabricación incurridos para producir un
artículo o servicio de una empresa con el fin de poder medir, controlar y analizar
los resultados del proceso de producción a través de la obtención de costos
unitarios y totales.

Los costos también miden el desempeño, la calidad de los productos y la

productividad; incluye el análisis y la síntesis del costo total de producción, en
función de los costos por órdenes de trabajo, la compilación de los costos de
producción proporciona una base para determinar el costo de las mercancías a
vender en el futuro.

Los sistemas de mantenimientos comprenden un control y una planeación

necesaria para alcanzar la relación entre eficiencia y eficacia ya que un sistema
efectivo es el punto central para una administración estable en el mantenimiento.
 A.- SISTEMA DE ÓRDENES DE TRABAJO.
1. Defina que es una orden de trabajo de mantenimiento. Indique cuál es su
propósito y mencione qué estructura debe contemplar su diseño para
cumplir dicho propósito.
Es una solicitud que se genera para la solución de una incidencia, la
prestación de un servicio, la ejecución de un mantenimiento o la realización de un
proyecto. Las órdenes de trabajo serán recibidas por los técnicos encargados de
realizar dichas actividades.
Orden de Trabajo u Orden de Producción es un sencillo procedimiento que
desde los inicios de la industrialización y de su racionalización, se viene utilizando
en todas partes.
Las Órdenes de Trabajo (OT) son específicas para cada empresa, en
función de la actividad, organización, cantidad y tipos de mano de obra, equipos
que posee, entre otras.
El propósito de una orden de trabajo
El propósito del sistema de órdenes de trabajo es proporcionar medios para
solicitar por escrito el trabajo que va a realizar el departamento de mantenimiento,
seleccionar por operación el trabajo solicitado, asignar el mejor método y los
trabajadores más calificados para el trabajo, reducir el costo mediante una
utilización eficaz de los recursos, mejorar la planeación y la programación del
trabajo de mantenimiento, y mejorar el mantenimiento en general.

El objetivo de una orden de trabajo es dar a conocer las fallas técnicas en

lo referente al mantenimiento eléctrico del ambiente / aula asignada o cualquier
otro departamento de una empresa.
La estructura que debe tener dicha orden para cumplir el propósito es el
siguiente:
El formato de las órdenes de trabajo deberá llevar datos como son:

 Departamento que lo solicita

 Fecha de pedido
 Nombre del departamento ejecutor (algunas veces existen varias secciones
de mantenimiento)
 Descripción del trabajo
 Firma del solicitante
 Firma de recibido. Esta firma es del encargado del departamento ejecutor
 Firma de autorización. Aquí firma el encargado de producción
 Fecha de entrega
  Firma de conformidad del trabajo. Cuando el trabajo es recibido por el
solicitante firma de conformidad.
 Folio

Además de esto se debe considerar lo siguiente:

 Cualquier acción operativa ha de estar soportada por este documento,

debiendo incluir causas de fallo, datos para poder identificar causa, fallo y
síntomas.

 Se debe indicar el tiempo que se estima que debe durar el trabajo a realizar
en el lugar, los materiales que se necesitarán para llevarlo a cabo, los
costos aproximados y cualquier otro tipo de contingencia que sea relevante
de ser mencionada porque actúa directamente en la concreción del trabajo
en cuestión.

 Es importante que esté presente los costos de materiales u otros costos

necesarios, reglas y procedimientos de diagnósticos que habilitan al
operador la posibilidad de analizar las cusas de las avería, módulos
necesarios para operaciones de un mayor nivel dentro del departamento
como el táctico o el estratégico y además es necesario que la información
quede integrada adecuadamente con otras arquitecturas software de planta
y administración empresarial.
 Se debe tener en cuenta las características y morfología de las distintas
actividades en mantenimiento, es decir, se debe tener en cuenta si es
mantenimiento correctivo sin planificar o planificado, si es preventivo cíclico
o no cíclica o si son intervenciones de apoyo a otros departamentos.
 Un alcance múltiple en relación a la gestión del departamento:
El alcance puede resumirse en:
1. La planificación de recursos humanos, materiales, equipos, entre otros.
2. Una coordinación en relación al horizonte temporal en las diferentes
actividades de mantenimiento.
3. La gestión óptima y funcional de la carga y urgencia de trabajos
adecuándolos al sistema de programación.
4. Nivel de uso de los diferentes recursos tanto de inventario de repuestos
como de personal u otros.
 Arquitectura de los datos realimentados: Finalmente, estaría la parte
operativa de cumplimentar la orden de trabajo, algo que se ha de usar
como realimentación para la gestión futura de trabajos.
2. Consulte Duffuaa S. Sistemas de Mantenimiento. Planeación y Control.
Editorial Limusa (Capítulo 2 secciones 2.3 a 2.6) y presente una síntesis de lo
que el autor describe sobre Sistema de Ordenes de Mantenimiento.

El sistema de órdenes de trabajo es de gran importancia para todas las

industrias, ya que, es en donde se dan instrucciones detalladamente sobre el
trabajo que se realizara, para hacerlo de una manera eficaz; además sirve para
asignar mejores métodos y trabajadores más calificados, también ayuda a reducir
el costo con una buena utilización de los recursos. En una orden de trabajo se
debe incluir toda la información necesaria para facilitar una planeación y
programación eficaz, igualmente de hacer énfasis en la claridad y facilidad de uso.

Algunos datos importantes para la planeación, programación y control son:

el número de inventario, descripción del trabajo, estándares de tiempo,
especificaciones del trabajo, numero de código, fecha en que se requiere,
conocimientos requeridos, herramientas especiales requeridas, tiempo real
consumido, causas y consecuencias de las fallas entre otros, en caso de una
compañía mediana en general se llenan tres o cuatro copias de orden de trabajo la
cual es particular para cada empresa.
Todo departamento de mantenimiento debe contar con una orden de
trabajo y se deben enumerar para llevar un orden en el sistema. Por otro lado se
debe tomar en cuenta el flujo del sistema que son los procedimientos para la
realización del trabajo y el orden en que el trabajo se procesa desde su inicio
hasta su final.

Los medios para el registro de datos acerca del trabajo son: tarjeta de
trabajo (reporte) que es un documento donde se registra el trabajo realizado y la
condición del equipo, mientras que el archivo de historia del equipo es un
documento en el que se registra información acerca de todo el trabajo realizado.
En toda empresa es importante tener una buena estructura de control de
mantenimiento para obtener un mantenimiento eficaz y eficiente; y se logra
mediante coordinación, procesamiento de las órdenes de trabajo y
retroalimentación de información y acción correctiva.

Los objetivos que deben alcanzarse, tomando en consideración el programa

a corto plazo son: liberación, programación y despacho de las órdenes de trabajo.
Es importante contar con procedimientos claros de manera que a todo el mundo
se le informe en el momento adecuado de su responsabilidad.

3. En base a las ocho (8) fases del Sistema de Ordenes de Trabajo (S.O.T.)
contenido en el material de clase y lo expresado por Duffuaa, proponer
(Describir y Representar en un Flujograma) un procedimiento para el manejo
de Órdenes enfocado al Mantenimiento de Emergencia.

Las fases del sistema de órdenes de trabajo son las siguientes:

 SOLICITUD DE SERVICIOS A MANTENIMIENTO.

Estas solicitudes se realizan utilizando: formularios de S.O.T, ordenes de

trabajo por cuadrillas y ordenes de trabajos abiertos.

En estos formatos se debe especificar la información necesaria, tal como:

Número de la solicitud, identificación del solicitante (departamento, sección, etc.),
identificación del equipo (código, centro de costo al que pertenece, etc.), prioridad
(emergencia, urgencia, normal), descripción del trabajo, firmas del solicitante,
quien autoriza, quien entrega y quien recibe, fechas: de solicitud de la orden, para
la cual se requiere el trabajo y de tramitación.

 PLANIFICACIÓN DEL SERVICIO A REALIZAR.

En esta fase se determinarán los pasos, actividades, recursos, materiales,

repuestos, y tiempo necesarios para la realización del servicio solicitado.

 ESTIMACIÓN DE COSTOS DE LA ORDEN.

En esta fase se hará una estimación de los costos en que se incurrirán por
la realización del trabajo o servicio solicitado y comprende los siguientes rubros:
Costos por mano de obra, costos por materiales costos por uso de equipos y
herramientas, costos por trabajos y/o recursos contratados.

 AUTORIZACIÓN DEL GASTO.

Una vez planificados los recursos logísticos y financieros, se deberá

esperar la autorización (aprobación) por parte del personal responsable, y puede
darse en diferentes niveles jerárquicos, según la magnitud del servicio solicitado,
tales como: Supervisor de línea, Jefe de sección, Jefe de planificación, Jefe de
departamento, Gerente de mantenimiento, Gerencia general.

 PROGRAMACIÓN DE LA EJECUCIÓN.

En esta fase se deberá asignar el recurso humano necesario para la

ejecución en el tiempo. Dicha asignación se realizará utilizando como
herramientas: gráficas de Gantt y/o tableros de control, donde se podrá visualizar
el estado de la orden de trabajo en cualquier instante.

 EJECUCIÓN DE LA ORDEN.
Para la ejecución propiamente dicha, es necesario:

Retirar la orden y el plan de trabajo, retirar los materiales, repuestos,

equipos, herramientas, etc., del almacén, ejecutar, recolectar la información
necesaria, tal como: control de fallas, diagramas de tiempos, otras.

 RETROALIMENTACIÓN DE INFORMACIÓN.

En esta fase es necesario utilizar toda la información recolectada durante la

ejecución de las órdenes y determinar cómo está funcionado el sistema.

Con esta información se determina:

1) Órdenes recibidas mensualmente por usuario.

2) Órdenes terminadas.
3) Ordenes pendientes por usuario-horas y costos aplicados por usuario.
4) Eficiencia por cuadrilla.

 CONTROL Y EVALUACIÓN DE LA GESTIÓN

Esta última fase es de suma importancia, y se llevará a cabo a través de los

Indicadores de Gestión que la empresa o la organización del mantenimiento crea
conveniente.
Características de los indicadores:
Deben ser confiables y verificables, deben estar disponibles con suficiente rapidez
para utilizarse como herramienta de control, deben responder a las necesidades
reales y no burocráticas.
B.- SISTEMA DE COSTO Y PRESUPUESTO

1. Consulte el documento APUNTES SOBRE COSTOS MANTENIMIENTO.pdf,

y presente una síntesis de lo que el autor expresa sobre los aspectos
financieros en el mantenimiento y lo que Uds. consideran relevante para
estructurar un Sistema de Costos y Presupuesto de Mantenimiento óptimo

Unas de las principales tareas para un administrador es minimizar los

costos, estos se pueden agrupar en dos categorías que son: los costos que tienen
que ver directamente con las operaciones de mantenimiento como los costos de
los administrativos, de materiales, de repuestos, de subcontratación, de
almacenamiento y costos de capital, por otro lado la otra categoría son los costos
por perdida de producción a causa de fallas de los equipos, por disminución de la
tasa de producción y perdidas por fallas en la calidad producto al mal
funcionamiento de los equipos.
 Es necesario saber que el costo global de mantenimiento es la suma de
cuatro costos: costos de las intervenciones, (Ci), de las fallas (Cf), de
almacenamiento (Ca) y de sobreinversiones (Csi). En las empresas se generan
una gran cantidad de datos e información que se debe mantener en una base de
datos; esta información sirve principalmente para diferenciar los diferentes costos
presentes en el proceso y para proveer información relevante que ayudaría a los
administradores a tomar mejores decisiones, igualmente ayuda para planear
controlar y medir eficacia. Los costos futuros tanto como los pasados se necesitan
para el proceso de tomas de decisiones.
El objetivo de costos consiste en precisar lo que cuesta la función de
mantenimiento y también evitar impactos financieros dentro de la parte de
mantenimiento de la empresa, reduciendo el costo global de mantenimiento a un
nivel mínimo. La elaboración de los objetivos requiere el análisis de costos
pasados, en donde los registros deben ser exactos, ya que de lo contrario los
objetivos se deformaran y no serán dignos de confianza, es importante saber que
las unidades de costos suelen expresarse en cifras monetarias.
Las herramientas que nos ayudan a evaluar a los proyectos que vamos a financiar
son las siguientes:
La primera sería el V.P.N. esto significa valor neto presente, que no es más que
estudiar el proyecto que se ejecutara en el mercado y evaluar si esta nos dará
ganancias o no, es decir si nos da positiva esta evaluación podemos aceptarla en
caso contrario y ser negativa debemos desechar el proyecto.

La otra herramienta que podemos utilizar es el T.I.R. esto significa Tasa Interna de
Retorno, que no es más que una técnica usada que nos da el interés real que
podemos ganar durante un lapso de vida del proyecto.

Nosotros consideramos que si se siguen al píe de la letra todas estas

características y aplicándolas bien en una empresa se optimizar el rendimiento de
manufactura y económico de la misma.

Sistemas para el análisis de costos

Hay tres principales razones porque un sistema de acumulación de costos para la
toma de decisiones:
 Muchos costos indirectos.
 Se requiere un sistema de información de alerta que permita identificar
aquellas áreas.
 Las decisiones sobre cambios en determinadas áreas de la actividad del
mantenimiento no son independientes.
Los sistemas de costeos pueden variar de acuerdo a los costos asignados. Se
clasifican como:
Sistemas de costo directo: solamente asigna costo directo a los costos objetos. La
desventaja es que dicho sistema no están en condiciones de medir y asignar los
costos indirectos a los costos objetos.
Los sistemas tradicionales por absorción y ABC: se asignan los costos indirectos a
los costos objetos. El sistema tradicional que es el más usado asume que las
horas directas de trabajo o de máquinas tienen una influencia significativa en el
largo plazo en el nivel de gastos generales. El ABC difiere del tradicional porque
tiene su gran número de centro de costos en la primera fase y un gran número de
variedad de bases de asignación en la segunda fase.

Presupuesto de Mantenimiento óptimo

Por otro lado para el aspecto de presupuesto de mantenimiento óptimo la primera

tarea a realizar es un análisis de los equipos a mantener, teniendo en cuenta su
criticidad dentro de la línea de producción. Después analizaríamos el coste y el
tiempo de reparación del equipo y la accesibilidad para realizar una reparación in
situ. De esta forma podemos determinar también qué equipos son críticos.

Al analizar la criticidad, vemos que tipo de mantenimiento necesita cada equipo.

Se pretende lograr un mayor rendimiento económico y un mejor aprovechamiento
del tiempo. Se busca eliminar trabajos innecesarios y evitar duplicidades.

Para poseer una buena contabilidad es muy importante la toma de

decisiones correctas y para llevar a cabo esto, se debe hacer un análisis de
costos, es decir, se debe tener una buena base de datos, donde se pueda recurrir
para obtener toda esa información financiera, a partir de ahí poder hacer el
mencionado análisis a fondo y así poder descubrir las fallas donde se pueda
encontrar costos altos que puedan traer repercusiones una fuga de capital. Esta
se puede evitar estableciendo unos buenos objetivos, que no es más que elaborar
un sistema donde podamos enfocarnos en los aspectos que nos generar pérdidas
a veces estos objetivos que nos trazamos suelen ser afectados por costos
indirectos es decir, costos no fueron tomados en nuestra base de datos que
puedan afectar a los objetivos presupuestarios establecidos, estos costos por más
mínimos que sean generan pérdidas, pero a pesar de ser existentes no deberían
causar un descontrol mayor al objetivo, a veces las tomas de decisiones que
tomemos pueden ser a largo plazo que nos puedan generar ganancias, pero suele
ocurrir en el transcurso del objetivo ciertos que deben ser atacados por un plan de
contingencia instantáneo, para poder llegar a nuestras metas futuras.
C.- SISTEMA DE INVENTARIO DE MATERIALES Y REPUESTOS

1. Consulte Duffuaa S, y otros (2002) Sistemas de Mantenimiento. Planeación

y Control. Editorial Limusa (Capítulo 7) y presente una síntesis de lo que el
autor expone sobre Control de los Materiales del Mantenimiento.

Este capítulo del libro “sistema de mantenimiento. Planeación y control.” Cuyo

autor duffuaa S. describe los enfoques para el desarrollo de un sistema de control
de materiales de mantenimiento que proporcione el nivel requerido de
mantenimiento en una forma económica. En la sección 7.2 se presenta una breve
descripción de los componentes del almacén de mantenimiento. Los principales
componentes del costo de materiales se dan en la sección 7.3. En la sección 7.4
se examinan los elementos del procedimiento para el control del almacén del
mantenimiento. En la sección 7.5 se proporcionan políticas eficaces para pedidos,
seguidas, en la sección 7.6, de políticas para los pedidos de refacciones con base
en análisis de características de las fallas. La sección 7.7 describe los
procedimientos para clasificación de refacciones con base en un análisis de su
grado crítico.
La sección 7.2 nos habla de los componentes de almacén de mantenimiento el
cual nos explica que un almacén de mantenimiento típico almacena refacciones,
existencia para un mantenimiento normal y herramientas.
Podemos decir que las refacciones se almacenan con el objetivo de minimizar el
tiempo muerto del equipo. Pueden dividirse en las siguientes categorías:
 Piezas relativamente caras.
 Piezas especializadas para limitarse en un número limitado de máquinas.
 Refacciones que tienen una rotación lenta.
 Refacciones que tienen tiempos de entregas mayores que la demanda
normal.
 Refacciones críticas, cuya falta de disponibilidad podría causar un costoso
tiempo muerto o tener un efecto negativo en la seguridad

La categoría de existencias del mantenimiento normal comprende los elementos

que no tienen un uso especializado, pero que tienen un requerimiento definido y
una rotación corta. Un ejemplo de ello son los rodamientos, tuberías, cables
eléctricos, etc.
Cuando hablamos de herramientas no referimos a las que tienen un propósito
especial, que se entregan en préstamo siempre que las necesitan.
La siguiente sección de este capítulo se refiere, como ya se mencionó, a los
costos de materiales para el mantenimiento. Para tener un control eficaz de costos
sobre las operaciones de mantenimiento, se debe llevar registro con relación al
costo del artículo, el costo de tener el artículo en inventario y el costo del artículo
al momento de su salida.
Procedimiento para el control del almacén de mantenimiento
Algunos de los elementos importantes del control sistemático de los almacenes de
mantenimiento son:
 Requisición: los procedimientos de la requisición son un paso esencial para
retirar material de un almacén de mantenimiento.
 Control de inventarios: ayuda a establecer la taza de demanda de los
artículos.
 Artículos para almacenar: es una práctica usual que las piezas y los
materiales para el mantenimiento de rutina siempre deberán estar
disponibles.
 Análisis ABC: se basa en la ley de Pareto, que establece que los artículos
significativos de un grupo generalmente constituye solo una pequeña
porción del número total de artículos de dicho grupo.

Un procedimiento paso a paso para construir un diagrama de Pareto es el

siguiente:
1. Seleccione un periodo apropiado de tiempo, generalmente un año, para la
administración de inventario.
2. Calcule el costo de cada artículo usado en el periodo seleccionado como
porcentaje del costo total de los artículos del inventario.
3. Ordene los artículos en orden descendente de porcentaje del costo de
dicho artículo con relación al costo del inventario total, comenzando por los
artículos que más contribuyen al costo.
4. Elabore una gráfica con el porcentaje de artículos usados en el eje X y el
porcentaje de su costo en el eje Y.
5. Los artículos de la clase A son apropiadamente del 10% al 20% de los
artículos totales, pero representan el 60% al 80% del costo total.
6. Los artículos de la clase B son aproximadamente del 20% al 30% del costo
total.
7. Los artículos de la clase C son aproximadamente del 60% al 80% de los
artículos totales pero presentan del 10% al 20% del costo total.

Sistema de inventarios:
Consiste en dar seguimiento a cada artículo que se entrega y colocar un pedido
por existencias adicionales cuando los inventarios alcanzan un nivel
predeterminado
Tamaño de lote económico:
El control de inventario tiene como objetivo principal encontrar el costo mínimo de
operación de un sistema de inventarios y minimizar el costo global, que se
denomina cantidad económica del pedido, o tamaño de lote económico. Todos los
costos pertinentes que se consideran significativos se incorporan en el sistema de
planeación aplicando la siguiente relación:
Costo total anual = costo del articulo + costo de abastecimiento + costo de
mantener inventario
Cada uno de los costos de la ecuación puede establecerse en términos de la
cantidad del pedido y el punto de reorden para una situación de inventario dada.
Los costos anuales de mantener el inventario aumentan con un valor mayor de la
cantidad de pedido Q. los valores grandes de Q dan por resultados niveles
grandes de inventarios y, en consecuencias, costos grandes de mantener el
inventario. Asimismo, cuando Q aumenta, se deben hacer menos pedidos durante
el año, lo que da por resultado menores costos de abastecimiento
Nivel de reorden:
El nivel (punto) de reorden corresponde al número de artículos en el inventario en
el que deberá emitirse una orden. Se establece tomando en consideración el
consumo durante el tiempo de entrega, de manera que se reciba un nuevo pedido
cuando el nivel de un inventario llegue a 0.
Existencia de seguridad:
Es la cantidad promedio de existencias actuales cuando llegan las órdenes de
reabastecimiento. Se puede considerar con el inventario restante que existe a lo
largo del año. Se usa generalmente cuando la demanda de artículos es una
variable aleatoria y, por lo tanto, el inventario puede llegar a su nivel de reorden
antes o después de lo esperado. Así, el tiempo entre reabastecimientos
consecutivos ya no es constante. No hay riesgos de faltantes de existencia con
fluctuaciones en la demanda entre el tiempo de máximo inventario y el tiempo en
que el inventario llega al tiempo de reorden. La demanda durante el tiempo de
entrega puede que resulte ser menor que, igual a, o mayor que el punto de
reorden.
Política eficaz de hacer pedido:
Existen básicamente dos políticas para reordenar. La primera se basa en un nivel
específico de inventario (número de artículos), por debajo del cual se ordena un
artículo del inventario. La segunda es una política de revisión periódica en la que
se ordena un artículo periódicamente en vez de hacerlo según un nivel especifico
de inventario. La cantidad que debe reodenarse se conoce como la cantidad del
pedido. El nivel de inventario que determina el momento de reodenar y la cantidad
se seleccionan con base en consideraciones económicas.
Políticas de ordenamiento para reparaciones:
La tasa de fallas de una pieza de equipo o de sus componentes varía
estadísticamente durante su ciclo de vida. Esta relación por lo general muestra un
patrón definido, denominado la curva de la tina de baño. En la cual se refleja:
1. Mortalidad infantil. Fallas tempranas debido a material defectuoso o a un
procesamiento defectuoso.
2. Tasa constante de fallas. Fallas aleatorias que tienen una tasa constante de
fallas.
3. Fallas por desgaste. Falas debidas a la edad, fatigas, etc.

Clasificación de las refacciones

Las refacciones necesitan evaluarse en términos de su costo y su grado crítico. Ya
se estudió el análisis ABC de acuerdo a su costo. El grado crítico también puede
analizarse usando los siguientes criterios:
1. Altamente crítico, CA. las piezas que son absolutamente esenciales para la
operación de equipo.
2. Moderadamente crítico, CB. Piezas que tendrán un efecto de ligero a
moderado en la operación del equipo si no están disponibles.
3. Bajo grado crítico, CC. piezas que no son absolutamente esenciales para la
operación de equipo.

2. Consulte Duffuaa S. Sistemas de Mantenimiento. Planeación y Control.

Editorial Limusa en Capitulo 7, las estrategias de pedido de refacciones
(repuestos) con base en su clasificación y exponga su opinión sobre la
funcionabilidad y validez en la actualidad para las empresas venezolanas.

Estrategia de pedidos de refacciones con base en su clasificación

Las clasificaciones según el costo y el grado crítico pueden agruparse como se
muestra:
Análisis de grado critico
Grado critico
Costo CA CB CC
A 1 1 2
B 1 2 2
C 3 3 3
Las entradas indican la estrategia que se va a utilizar para ordenar partes en este
grupo.
Agrupamiento de refacciones de acuerdo con su grado crítico y costo
Para ordenar refacciones para cada grupo se sugieren las siguientes estrategias
 Estrategia de pedidos 1: para las piezas agrupadas para clase 1, mantenga
una cantidad dada de artículos. Siempre que ocurra una falla, obtenga un
artículo para reemplazar el que se consumió para reparación/reemplazo. Es
una práctica común agregar una unidad adicional en la adquisición inicial y
utilizar un nivel de servicio del 99%, que corresponde a Z=2.33 de la tabla
de la distribución normal estándar.
 Estrategia de pedidos 2: para las piezas agrupadas como clase 2, puede
utilizarse el modelo estándar EOQ y mantener una existencia de seguridad
para compensar la demanda durante el tiempo de entrega.
 Estrategia de pedidos 3: los artículos de este grupo son de bajo costo y
tienen un nivel variable de grado crítico. En los casos en que las piezas
pueden almacenarse durante cierto tiempo sin sufrir daño y cuando las
piezas no se puedan obtener con facilidad en el mercado, calcule el
requerimiento N para un periodo considerablemente mayor que el indicado
empleando los métodos de vinculo de la demanda y la tasa de fallas de
manera alterna, la estrategia de pedidos 2 también puede emplearse para
esta clase.

En nuestra opinión particular, según lo leído consideramos que si se cumple el

objetivo en cada empresa venezolana, se hace el inventario, la disponibilidad de la
existencia, la calidad de vida útil de cada mercancía, entre otros.
Generalmente cuando la empresa hace un pedido de mercancía al proveedor, los
proveedores despachan la existencia disponible y es enviada a su destino, cuando
se recibe la mercancía se verifica dicha mercancía para ver si fue la que se pidió,
si está completa y en buenas condiciones, en el caso de que se encuentre
defectuosa se procede en reclamo para solicitar un cambio, en el caso que el
producto ya no se encuentre en existencia, se realiza una devolución.
3. Comente lo descrito por Duffuaa S. en relación a la Requisición y el Registro del
Inventario de Materiales y Repuestos, y resaltar la importancia que estos tienen
para el control de los inventarios.
La requisición nos ayuda a retirar material de un almacén de mantenimiento, uno
de sus usos es ayudarnos a crear la base sistemática para la contabilidad de
costos y el control de inventario. Donde el control de inventario consiste en hacer
uso de registros continuos de inventario en los cuales se agregan las recepciones
y se restan los retiros, con el fin de establecer la tasa de demanda de los artículos.
Registro de Inventario: Existen dos métodos o sistemas de registros de los
inventarios, esto quiere decir que cuando compramos los artículos que van a
componer nuestros inventarios, estos pueden ser registrados de dos maneras
diferentes, que son las siguientes:
Sistema de registro de inventario periódico o físico:
En este sistema la mercancía que entra se registra en la cuenta de compra con el
objetivo de realizar un solo asiento de ajuste para acumular el costo de venta en
una cuenta separada
Sistema de registro de inventario perpetuo:
En este sistema la mercancía que entra se registra a la cuenta de inventario
directamente llevándose un registro de tal forma que muestra a cada momento
cual es la existencia y el importe o valor de los artículos en existencia, es decir, las
compras y las ventas de inventarios se registran según vayan ocurriendo las
transacciones o movimientos.
Así podemos decir que la requisición y el registro de inventario son importantes
para el control de los inventaros porque nos facilitan las cosas al momento de
hacer los registros de entrada y salida de los materiales y repuestos para así
saber la tasa de demanda de estos artículos.
D.- SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
1. Consulte Duffuaa S. Sistemas de Mantenimiento. Planeación y Control.
Editorial Limusa (Capítulo 3, secciones hasta 3.4) y presente una síntesis de
lo que el autor describe sobre Mantenimiento Preventivo, y concluya por qué
éste es generalmente más eficaz que los otros tipos de estrategias de
mantenimiento.
Considerando que el Mantenimiento es una acción, que se lleva a cabo para
garantizar el funcionamiento adecuado de una maquina o equipo operativo; el
mantenimiento de alguna manera puede ser clasificado en, Mantenimiento
Preventivo (es aplicable antes de que ocurran las fallas dentro de un sistema,
ayudando a disminuir dichas fallas) y el Mantenimiento de Reparación (Acción que
se realiza después que ocurre una avería que sirve para reparar un equipo). Por
otro lado el Mantenimiento preventivo es conocido como el mantenimiento
planeado, debido a la programación en base al tiempo, el uso, desgaste y la
condición del equipo variables que sirven para la selección de las tareas aplicadas
en este tipo de mantenimiento; por lo cual se debe conocer el mecanismo de las
fallas real del equipo. Si el mecanismo dominante de falla se basa en el tiempo,
uso, desgaste y edad las tareas aplicadas seria reparaciones generales, limpiezas,
ajustes e inspección; estas son ejecutadas de acuerdo a la vida de la pieza. Por
otra parte existen fallas que son independientes del tiempo, edad y uso; este tipo
de fallas se basa en condiciones o degradación gradual el equipo y las tareas
aplicadas son ejecutadas mediante acciones correctivas o de reparación.
La finalidad del Mantenimiento preventivo es aumentar la disponibilidad y
confiabilidad del equipo, la primera se refiere a contar con el equipo en todo
momento que se necesite y la segunda es la probabilidad de que el equipo
funcione correctamente en el tiempo que se utilice. El Mantenimiento preventivo
tendrá tareas agrupadas por periocidad es decir (diaria, semanal o anualmente,
por horas de operación y por ciclos), las tareas también se agrupan por oficios es
decir: mecánicos, electricista, operador, técnico, entre otros. El Mantenimiento
Preventivo permite reducir la frecuencia y severidad de las descomposturas de un
equipo, así como puede proporcionar un aviso de una falla inminente o incipiente
para permitir una reparación planeada, también puede disminuir el costo global
tanto en el gasto de materiales utilizados para una reparación y las perdidas que
se generarían si se llegara a parar la producción. Anteriormente el personal
confiaba en lo que eran sus propios sentidos, como lo son el tacto, el olfato y la
vista, pero poco a poco se ha ido desarrollando tecnología para una detección
más precisa y más rápida de estas fallas.

Existen análisis para la evaluación de un equipo entre ellos se encuentran:

 Análisis de vibraciones: esta técnica se utiliza con mayor frecuencia para
Vigilar el rendimiento del equipo mecánico que gira, realiza movimiento
reciprocante o tiene otras acciones dinámicas.

 Análisis de lubricantes: el aceite que se usa en una máquina se analiza por

medio de varias técnicas como son la ferrografía, análisis espectrométrico y
la cromatografía, para buscar posibles materiales extraños en el.

 Termografía: este método mide la temperatura superficial, para determinar

conexiones eléctricas deficientes y puntos peligrosos, desgaste refractario
en hornos y sobrecalentamiento en componentes de calderas y turbinas.

 Ultrasonido: se emplean para determinar fallas o anomalías como grietas,

huecos, corrosión e inclusiones en soldaduras, recubrimientos, tubos,
flechas, etc. Se utilizan para detectar grietas y discontinuidades en
superficies provocadas en la manufactura por desgaste, fatiga,
procedimientos de manufactura y reparación en general.

El Mantenimiento preventivo es más eficaz y confiable que el Mantenimiento

emergente ya que este ultimo se ve afectado de manea negativa bajo la presión
de una emergencia.
2. Consulte Duffuaa S. Sistemas de Mantenimiento. Planeación y Control.
Editorial Limusa (Capítulo 6, secciones hasta 6.4) y presente una síntesis de
lo que el autor expresa sobre la Planeación y la Programación del
Mantenimiento, y concluya sobre la importancia que tienen para cualquier
sistema de mantenimiento preventivo.
La planeación y la programación son técnicas muy importantes que deben
realizarse para tener un control del mantenimiento, el primer proceso permite
seleccionar elementos necesarios para llevar a cabo las tareas y el segundo
proceso contempla las fases, el tiempo o etapas en que se desarrollen las tareas;
por otro lado la Planeación y Programación eficaces permiten reducir los costos
del mantenimiento, mejora la coordinación y reduce las demoras de las tareas,
también garantizan mejor calidad de trabajos debido a la utilización de excelentes
métodos y procedimientos para realizar un Mantenimiento. La eficacia de la
Planeación se debe a el cumplimiento de unas series de pasos como: estudiar el
contenido de trabajo, determinar un plan de trabajo indicando la secuencia de la
realización de este y considerando los mejores métodos para la aplicación,
examinar los materiales y herramientas requeridas para tenerlas en mano, asignar
los trabajadores más adecuados, establecer prioridades y revisar procedimientos
de seguridad. La eficacia de la programación considera las prioridades de las
actividades a realizar tratando a las de carácter con más urgencia, el trabajo debe
comenzar cuando se adquieran todos los elementos en planta, ser realistas de lo
que posiblemente sucederá y ser flexibles con el programa. Una programación se
puede preparar en tres niveles, dependiendo del tiempo que abarcara su
ejecución. Puede ser a largo plazo (cubre de tres meses a un año), semanal y
diario.
Se debe establecer prioridades para la Programación del mantenimiento para
atacar el trabajo mas critico, esto se debe hacer de manera coordinada de
acuerdo al personal, debe ser dinámico y este debe actualizarse periódicamente.
3. Mencione las debilidades y fortalezas del mantenimiento preventivo
Fortalezas o Ventajas:
 Permite conocer causas del deterioro.
 El dominio del proceso conduce a un método riguroso y objetivo.
 El cuidado periódico conlleva un estudio óptimo de conservación con lo que
es indispensable una aplicación eficaz para contribuir a un correcto sistema
de calidad y a la mejora de los continuos.
 Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro de
las instalaciones con producción.
 Permite llevar un mejor control y planeación sobre el propio mantenimiento
a ser aplicado en los equipos.
 Bajo costo en relación con el mantenimiento predictivo.
  No abran fallas a largo plazo ya que se checa el funcionamiento casi
diariamente.

Debilidades o Desventajas:
 Requiere una inversión inicial muy importante en equipos.
 Esfuerzo importante en lectura periódica de datos.
 Interpretación de datos y conclusiones requiere de alto conocimiento
técnico.
 Paradas con grandes costos.
 Se justifica cuando los paros intempestivos tienen graves consecuencia.
 No permite determinar con exactitud el desgaste o depreciación de las
piezas de los equipos.
 Los trabajos cuando se prolongan en el tiempo produce falta de motivación
en el personal, por lo que se deberán crear sistemas imaginativos para
convertir un trabajo repetitivo en un trabajo que genere satisfacción y
compromiso, la implicación de los operarios de preventivo es indispensable
para el éxito del plan.

4. Razone la selección de los equipos que incluiría en un plan de

mantenimiento preventivo-predictivo, considerando que la gerencia general
le asigna un presupuesto restringido para mantenimiento.
De acuerdo al presupuesto restringido dado se deben tomar medidas o prioridades
de los equipos para realizar un proceso productivo, se requiere clasificar los
objetos del sistema tomando en cuenta la importancia de estos en el proceso de
producción; la seguridad de personas y bienes y por la influencia en la calidad del
producto. En la clasificación es de suma importancia comparar el mantenimiento
del elemento con respecto a la penalización obtenida si este elemento llegara a
fallar; también se deben considerar criticidades tecnológicas y económicas. Todas
estas medidas se deben tomar en cuenta bajo la aplicación de la curva de costos
totales.
Se puede clasificar en no menos de tres prioridades:
1. Equipos Críticos: son los equipos que cuando fallan, producen una parada
total o suspensión drástica de la producción. Podrían incluirse en este nivel
equipos de tecnología muy especializada.

Ejemplos de Equipos Críticos:

COMPRESOR SULLAIR 3700 PUENTE DE GRUA DEMAG DKR-5
 MESA DE CORTE POR PLASMA TORCHMATE

EQUIPO DE ELEVACION COMBILIFT ROSCADORA RIDGID

2. Equipos subcríticos: no afectan directamente los factores de producción, de

seguridad o de calidad del producto o proceso pero pueden hacerlo a corto
plazo.
Ejemplos de Equipos Subcríticos:
SIERRA TALADRO KALTENBACH PUNZONADORA CNC FICEP
TABLEROS ELECTRICOS SIERRA SIN FIN

3. Equipos no críticos: son aquellos cuya falla no afecta el sistema productivo,

es decir, puede estar fuera de servicio, sin causar perdidas o reducciones
de producción.
Ejemplos de Equipos no críticos:
EQUIPOS DE SOLDADURA PULIDORAS
 ALIMENTADORES DESPLAZABLES

Una vez definidas estas prioridades estamos en capacidad de decidir a que

equipos aplicaremos el Mantenimiento Preventivo y cuales se deben
rechazar por no ser justificado economicamente en el Mantenimiento
Preventivo.
5. Presente una estructura con los pasos o etapas a seguir para un
proyecto de implementación de mantenimiento preventivo (Relacionar e
integrar lo expuesto por Duffuaa capitulo 3, sección 3.5 la norma Venezolana
COVENIN 3049-93(sistema de información de mantenimiento), el contenido
del material de clase y algún otro.
El primer paso en el desarrollo de un programa completo de mantenimiento
planeado consiste en reunir una fuerza de trabajo que inicie y ejecute el plan. Se
designara una sola persona como el jefe de la fuerza de trabajo, además de que
es esencial el compromiso de la dirección para el cumplimiento éxito del plan.
Después de anunciar el plan y formar la organización necesaria para el mismo, la
fuerza de trabaja deberá emprender la tarea de conformar el programa.
Es necesario un inventario de las instalaciones en una lista, incluyendo todas
las piezas, de un sitio. Se elabora con fines de identificación. Se deberá elaborar
una hoja de inventario de todo el equipo que muestre la identificación de este, la
descripción de la instalación, su ubicación, tipo y prioridad (Importancia).
 Es esencial desarrollar un sistema mediante el cual se identifique de manera
única a cada pieza del equipo. Se deberá establecer un sistema de códigos que
ayuden en este proceso de identificación. El código deberá indicar tipo y numero
de máquina. Este sistema de código deberá diferir de planta a planta y su diseño
reflejara la naturaleza de la instalación.
El registro de las instalaciones es un archivo puede ser electrónico o en papel
que contenga los detalles técnicos de los equipos incluidos en el plan de
mantenimiento. Estos datos son los primeros que deben alimentar al sistema de
información de mantenimiento. El registro del equipo debe incluir el número de
identificación, fabricante, fecha de fabricación, numero de serie y especificaciones.
Debe elaborarse un programa específico de mantenimiento para cada pieza de
equipo dentro del programa general. El programa es una lista completa de las
tareas de mantenimiento que se van a realizar en el equipo. El programa incluye el
nombre y número de identificación del equipo, lista detallada de todas sus
especificaciones, tipos de técnicos para realizar la tarea, tiempo para cada tarea y
herramientas especiales.
La especificación del trabajo es un documento que describe el procedimiento
para cada tarea. Su intención es proporcionar los detalles de cada tarea en el
programa de mantenimiento. La especificación de trabajo debería indicar el
numero de identificaciones de las piezas, ubicación de la misma, referencia del
programa de mantenimiento, numero de referencia de especificaciones de trabajo,
frecuencia del trabajo, tipos de técnicos requeridos para el trabajo, detalle de
tarea, componente que se van a remplazar, herramientas y equipos especiales de
trabajo, planos de referencias y manuales.
El programa de mantenimiento es una lista donde se asignan las tareas de
mantenimientos a periodos de tiempo específicos. Cuando se ejecuta el programa
de mantenimiento, debe realizarse con mucha coordinación a fin de balancear la
carga de trabajo y cumplir con los requerimientos de producción, esta es la etapa
en donde se programa el mantenimiento planeado para su ejecución.
Por último se debe llevar un control del programa: El mantenimiento debe
ejecutarse según lo planeado, es esencial una vigilancia estrecha para observar
cualquier desviación con respecto al programa. Si se observan desviaciones es
necesaria una acción de control.
Esto es lo planteado por Duffuaa, al complementarlo con la norma COVENIN
3049-93, concuerda debido que en la norma se define un sistema de
mantenimiento como un conjunto coherente de políticas, y procedimiento, a través
de las cuales se realiza la gestión de mantenimiento para lograr la disponibilidad
requerida de los SP al costo más conveniente.
 6. Indique cuales son las fuentes de información consultadas más comunes
para determinar la frecuencia de ejecución de las acciones de
mantenimiento. Presente como ejemplo al menos (1) acción de
mantenimiento rutinario y al menos (1) acción de mantenimiento
programado, indicando la frecuencia de ejecución y el origen de la
información utilizada para su determinación:
Una pequeña definición de mantenimiento preventivo abreviado (MP): Es un
conjunto de tareas que se planean previamente, y que se llevan a cabo con el
propósito de contrarrestar las fallas potenciales de las funciones para las que fue
creado un activo, del MP se toma en consideración el mantenimiento basado en el
tiempo y el mantenimiento basado en las condiciones; estos dos tipos de
mantenimiento y sus claros beneficios son los más consultados y practicados a la
hora de determinar frecuencia de ejecución de las acciones de mantenimiento, el
mantenimiento basado en el tiempo: Es técnicamente factible si la pieza tiene una
vida promedio identificable, la mayorías de las piezas sobrevive dicha edad y la
acción restablece la condición de la pieza a su funcionamiento deseado. El
mantenimiento basado en las condiciones es factible si es posible detectar
condiciones o funcionamientos de gradados, si existe un intervalo de inspección
práctico, y si el intervalo de tiempo es suficientemente grande para permitir
acciones correctivas o reparaciones.
Para determinar frecuencia de ejecución de un mantenimiento determinado
consideraremos la frecuencia de falla, existe una grafica, la cual relaciona esta
frecuencia con el tiempo y vida promedio de una pieza.

Para el mantenimiento basado en condiciones, se considera la grafica que

relaciona el rendimiento funcional en tiempo real.
 Por lo general hay piezas y equipos complejos que tienden a fallar por tiempo y
por condiciones a la vez, por eso es necesaria la planificación y desarrollo del
mantenimiento preventivo, basando tanto en las condiciones como en el tiempo,
las condiciones necesitan el monitoreo continuo de la variable que está
relacionada con la falla, una serie de técnicas de diagnostico que nos ayudara a
desarrollar un sistema de mantenimiento basado en las condiciones es:

Como ejemplo una acción de mantenimiento rutinario y una acción de

mantenimiento programado, se puede tomar de esta imagen: en rojo se enmarca
la acción de verificar la cual se realiza con una frecuencia diaria.
7. Menciones al menos tres (3) beneficios de a) las inspecciones simples, b)
las inspecciones de soldadura, c) las lubricaciones.
Inspecciones simples:
 Obtener información útil de desgaste o mal funcionamiento de un grupo de
piezas antes de una inminente falla.
 Verificar un buen funcionamiento de un grupo de piezas o maquina, para su
buen funcionamiento.
 Mantener en máxima utilidad un equipo o maquinaria.

Las inspecciones de soldaduras; Uniones mecánicas permanentes

 Determinar si la soldadura tiene una calidad adecuada para el cumplimiento
de su objetivo, seguridad y permanencia de la unión.
 Detección de grietas, fisuras, superposición o penetración incompleta las
cuales pueden comprometer la integridad de la unión, esta inspección es
muy técnica, debido a que se usas ciertos aparatos especiales para su
detección, tales como radiografías, ultrasonidos y pruebas de fugas.
 Evitas fallas que puedan ocasionar la parada de un determinado equipo.

Las Lubricaciones:
 Se puede determinar si el sistema o mecanismo lubricado posee la
cantidad correcta de lubricante para su buen funcionamiento.
 Evitar la fricción excesiva en piezas que tienen contacto directo entre sí,
evitando así el rápido desgaste de las mismas, lo cual es un beneficio
que se ve reflejado en la disminución de costos en mantenimiento.
 medir la presencia y cantidad de contaminantes en el aceite( se usa un
espectrómetro)
 Esta inspección ayuda a asegurar que las máquinas estén bien
lubricadas y, si se detecta alguna falla o situación anormal, permite
efectuar ensayos adicionales o tomar acciones correctivas.

8. Explique cuando es conveniente una política de (a) Mantenimiento de

reparación o sustitución a intervalos fijos antes de la falla, (b) Mantenimiento
modificado.
(a)Para tomar la decisión de reparar o sustituir un elemento de maquina es
necesario considerar un estudio de costo, incluso esta decisión es dependiente de
la pieza que presenta la falla, por ejemplo si la pieza es poco costosa como un
filtros, se optar por sustituirlo, y si la pieza es muy compleja de construir y por
ende costosa, se decide por la reparación.
 La decisión de reparar también deberá estar acompañada de la decisión acerca
de la cuadrilla de reparación más económica a utilizar. El costo y capacidad de
reparación empleando recursos internos, deberá compararse con el costo de envió
de la pieza hacia un contratista o taller de apoyo de reparación para su reparación,
el mejor momento para tomar decisiones de reemplazo en el caso de piezas
reparables es durante la fase de diseño del ciclo de vida del equipo. Gran parte de
la información necesaria para tomar la decisión se puede obtener fácil y
directamente del proveedor del equipo. Cuando transcurren varios años después
de adquirido el equipo, es más difícil obtener ese tipo de información debido a que
el proveedor tal vez ya no esté suministrando el mismo equipo. Los costos de
reemplazo para el equipo y sus componentes pueden tomarse directamente de los
costos de compra del equipo y las listas de las refacciones recomendadas: Los
costos de reparación pueden solicitarse al proveedor y a los centros de reparación
recomendados por el proveedor para compararlos con las propias estimaciones de
una reparación interna. Los datos sobre tasa de fallas serán necesarios para
predecir la frecuencia de los eventos de reparación y poder calcular el costo total
durante el ciclo de vida.
El costo total del ciclo de la vida de una pieza está compuesto de la suma de los
costos de adquisición, inversión, operación y soporte, y eliminación. Cada uno de
estos tiene varios costos componentes, pero la decisión de reparar o reemplazar
esta principalmente en la evaluación de los costos de la inversión inicial, operación
y soporte, y en ocasiones en los costos de eliminación del equipo:(Clc: costo ciclo
de vida)

(b) Mantenimiento modificado: se aplica para mejorar la fiabilidad y facilidad de

mantenimiento de los equipos e instalaciones, llevando todo esto aun
mejoramiento del costo en reparaciones, efectividad a la hora de producir o
realizar un trabajo.
Generalmente se puede llevar a cabo este mantenimiento en 3 oportunidades:
La primera oportunidad es en el inicio del funcionamiento de las instalaciones,
sistemas, equipos o maquinas estándar, en ocasiones es necesario ser adaptado
a las necesidades propias de la empresa ya sea por razones físicos, por la
fabricación del producto o por ajustar costos, un diseño en este punto sería
apropiado debido que evita problemas posteriores que en ocasiones son difíciles
de solucionar.
Segundo, durante su vida útil: se trata de modificar las instalaciones, equipos
para eliminar las causas más frecuentes que producen fallas, el análisis de las
causas de las averías es el origen de este tipo de mantenimiento y supone la
eliminación total de ciertas fallas.
Tercero; al final de su vida promedio útil, en esta ocasión se trata de la
reconstrucción para asegurar su utilización durante un intervalo de tiempo
posterior a su vida útil. Es en este momento cuando se introducen todas las
mejoras posibles tanto para producción como para mantenimiento. Este
mantenimiento también tiene como objeto el de realizar una reforma parcial en una
maquina, equipo o sistema con el fin de obtener un mejor rendimiento de la misma
de acuerdo a los requerimientos del tipo de trabajo que se desea realizar.
9. Explique cómo determinar la efectividad de un plan de mantenimiento
preventivo e indique cuales serian las recomendaciones de mejoras más
comunes.
La manera de observar la eficiencia del plan de manteniendo es fijarse en las
mejoras que se logran al aplicar dicho plan, si es capaz de disminuir e inclusive
eliminar las cuatros factores principales que presentas las empresas y
organizaciones, se puede decir que se está ante un plan de mantenimiento
efectivo:
La frecuencia de fallas prematuras puede reducirse mediante una lubricación
adecuada, ajustes, limpieza e inspecciones promovidas por la medición del
desempeño.
Si la falla no puede prevenirse, la inspección y la medición periodicas pueden
ayudar a reducir la severidad de la falla y el posible efecto domino en otros
componentes del sistema del equipo, mitigando de esta forma las consecuencias
negativas para la seguridad, el ambiente o la capacidad de producción.
En donde podamos vigilar la degradación gradual de una función o un
parámetro, como la calidad de un producto o la vibración de una maquinan, puede
detectarse el aviso de una falla inminente.
Finalmente hay importantes diferencias entre costos tantos directos como
indirectos debido a que una interrupción no planeada a menudo provoca un gran
daño a los programas de producción y a la producción misma, y debido también a
que el costo real de un mantenimiento de emergencia es mayor que uno planeado
y que a la calidad de la reparación puede verse afectada de manera negativa bajo
la presión de una emergencia.
E.- CONTROL DEL MANTENIMIENTO

 Consulte Duffuaa S. Sistemas de Mantenimiento. Planeación y Control.

Editorial Limusa (Capítulo 9, sección 9.5) y presente una síntesis de lo
que el autor describe sobre Índices de Mantenimiento, y explique la
importancia que tienen para la gestión de mantenimiento.
 Existen varias medidas para evaluar la productividad del mantenimiento, así
como también se presentan varios índices que proporcionan medidas cuantitativas
clasificándose en dos categorías índices económicos ¨de costo¨ que nos facilitan
el seguimiento de los resultados internos y a su vez poder hacer comparación del
mantenimiento con otras plantas. La segunda son los índices tipo técnicos este le
permite al gerente de mantenimiento dar un mejor seguimiento a la eficacia
técnica de las instalaciones. A estos dos índices se le asignaron tres clases:
administración del mantenimiento, eficacia del mantenimiento y costos del
mantenimiento permitiendo un mejor cálculo para cada una de ellas.

 Administración del mantenimiento

1. Horas subtotales por mes

%: Horas subcontratadas totales trabajadas × 100

Horas totales trabajadas

2. Horas de tiempo extra por mes

%: Horas tiempo extra totales trabajadas × 100

Horas totales trabajadas

3. Nivel de actividad de los trabajadores

%: Horas estándar ganadas × 100

Tiempo de reloj total

4. Trabajos pendientes actuales

Cuadrilla - semana: trabajpo programado listo para liberarse × 100

Una cuadrilla. Semana

5. Productividad de los trabajadores por mes

%: Horas estándar × 100

Horas totales trabajadas

6. Índice de productividad compuesta

CPI: Productividad × Utilización

 Eficacia del mantenimiento

Eficacia global del equipo (OEE)

 OEE: A×S×Q
A: Indicador de Disponibilidad
S: Indicador de Velocodad
Q: Indicador de Calidad

A: tiempo de producción planeado – tiempo muerto no planeado

Tiempo de producción planeado

S: Cantidad real de producción

Cantidad planeada de producción

Q: cantidad real de producción – cantidad no aceptada

Cantidad real

 Costos de mantenimiento

%: Costo directo del mantenimiento × 100

Valor agregado de producción

Estos cálculos son de suma importantes para la gestión de mantenimiento ya que

nos permiten estudiar los factores que determinan la realización de un plan de
mantenimiento de acuerdo a las necesidades y objetivos que tenga cada
empresa. Al hacer un plan de mantenimiento se debe saber analizar los activos
que se deben mantener, las herramientas y los recursos humanos disponibles,
para así lograr una mayor eficacia en el mantenimiento

 Mencione al menos cinco (5) reglas o características fundamentales a

considerar para implementar un sistema de indicadores sensible a la
realidad de la función de mantenimiento.

Los indicadores de gestión son como

aquellos elementos que suministran la
información necesaria para el ejercicio del
control económico de la gestión. Asimismo,
estos indicadores resultan fundamentales
para apoyar la toma de decisiones con fines
políticos y técnicos. A su vez, la información
proporcionada sobre la gestión es
aprovechada desde una perspectiva dual:
tanto por la propia entidad como por agentes
externos a la misma. La utilización de los
indicadores de gestión está orientada a la obtención de una clarificación de los
objetivos planteados a través de un conocimiento imparcial sobre el desempeño
de las acciones objeto de análisis. De manera adicional, según los resultados
obtenidos, los indicadores de gestión son propicios para la motivación del personal
trabajador. Además deben contar con las características de relevancia,
comprensibilidad, comparabilidad, oportunidad, consistencia y fiabilidad.

Característica de los indicadores sensibles

captan los cambios pequeños
Fácil de calcular y de interpretar.
Reflejen datos veraces
Detectan y prevén desviaciones

 Especifique las características principales, usos y beneficios que debe

tener un Programa de Computación (software) utilizado en la
planificación, programación y control del mantenimiento y comente
sobre la importancia de utilizarlo como herramienta de gestión.

Es sumamente importante en la actualidad utilizar un software, ya que el mismo

nos permite agilizar el trabajo, reducir los cálculos y llevar un mejor control de
cada una de las maquinas

Desde el principio de este post, hablamos de las ventajas del uso de este tipo
de sistemas frente a las tradicionales hojas de cálculo. Algunas de esas ventajas
son:

· Analizar datos que harán que las tomas de decisiones se efectúen de

manera más rápida y flexible, a la vez que nos permitirá ajustar tareas de manera
más eficiente.

· Analizar las averías de cada equipo e ir directamente al problema, dando

nos la posibilidad de analizar los datos de nuestro sistema y así poder optimizarlo
y realizar un mantenimiento adecuado.

· Mejora el control sobre el coste, por lo que nos permite saber cuál es el
coste que conlleva cada orden de trabajo.

· Posibilidad de disponer de un histórico de averías, que nos permite controlar

antiguos problemas para así facilitar la actuación de los operarios.

· Tener un exhaustivo control de tareas de asignación de trabajo, que deben

realizar nuestros operarios, y de control de almacén para facilitar la gestión de
stocks y el seguimiento de pedidos.
Con este tipo de sistemas, la empresa reduce el tiempo empleado para estas
tareas, permitiéndonos disponer de más tiempo para saber cómo podemos ser
más rentables.

Características y Beneficios

Reduce el tiempo empleado

Mayor confiabilidad
Facilidad al momento de sacar los
cálculos
Mayor rendimiento

 Razone por qué es importante Monitorear, Retroalimentar y Controlar

la función Mantenimiento

En la actualidad la función del mantenimiento ha ido adquiriendo un importante

valor, gracias a los adelantos tecnológicos que han impuesto un mayor grado de
mecanización y actualización del producto lo que exige un monitoreo constante
para asi tener una mayor calidad en el mismo. Por otro lado la fuerte competencia
comercial obliga a alcanzar un alto nivel de confiabilidad lo que lleva a tener una
retroalimentación constante, segura y eficaz, para así poder mejorar la producción
o el servicio al cliente.

Está demostrado que las organizaciones eficientes tienen un eficiente sistema

de mantenimiento gracias a que pueden controlar todas las actividades de
mantenimiento en primera instancia, adaptándose a todas las necesidades de la
empresa
 CONCLUSIÓN

En mantenimiento, se busca implementar la concepción, los recursos humanos y

financieros, y el nivel de compromiso requerido de cada actor en la organización
del mantenimiento. Por eso es importante, que la función mantenimiento defina
claramente sus objetivos y como va a atender los requerimientos de la
organización.

Los costos, son de mucha importancia, ya que permite determinar la rentabilidad

de la empresa. En cuanto a los costos de mantenimiento se relaciona con las
operaciones de mantenimiento y la otra por perdida de producción por fallas.

Llevar un sistema de inventario de materiales y repuestos, permite controlar los

costos de mantenimiento, que estos se hacen mediando recomendaciones o por
normas establecidas (COVENIN 3049-93).

Reducir los costos de mantenimiento, se puede hacer mediante el

mantenimiento preventivo, que permite que los equipos e instalaciones
permanezcan en su mayor operatividad posible y en su calidad deseada. Estas
además reducen el costo porque son actividades de mantenimiento planeadas,
más no improvisadas.