Sunteți pe pagina 1din 77

PROIECT LA Tehnologia Fabricarii

Produselor

UNIVERSITATEA DIN PITESTI

FACULTATEA DE MECANICA SI TEHNOLOGIE

INGINERIE ECONOMICA INDUSTRIALA

PROIECT LA

Tehnologia Fabricarii Produselor

CUPRINS

I Memoriul

1. Analiza functional - constructiva a piesei

1.1 Rolul functional al piesei

1.2 Caracteristicile geometrice constructive prescrise piesei

1.3 Caracteristicile materialului piesei

1.4 Tehnologicitatae constructie piesei

2. Proiectarea semifabricatului

2.1 Stabilire metodelor si procedeelor de obtinere a semifabricatului

2.2 Adoptarea adaosurilor totale de prelucrare

2.3 Adoptarea procedeului economic de realizare a semifabricatului

2.4 Stabilirea tratamentelor termice primare necesare

2.5 Realizarea desenului de exacutie


3. Proiectarea variantelor preliminarea de process tehnologic

3.1 Stabilirea metodelor si procedeelor de prelucrare a suprafetelor

semifabricatului

3.2 Principii generale de proiectare si restrictii specifice a suprafetelor

semifabricatului

3.3 Stabilirea continutului si succesiunii operatiilor procesului tehnologic


(in doua variante)

4. Proiectarea primei variante de process tehnologic

4.1 Stabilirea adaosurilor de prelucrare si calculul dimensiunilor intermediare

4.2 Proiectarea operatiilor procelui tehnologic*

* Pentru fiecare operatie a procesului se va realize:

A. Intocmirea schitei operatiei

B. Precizarea fazelor operatiei si a modului de lucru

C. Stabilirea principalelor caracteristici ale sistemului

tehnologic

D. Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru

E. Determinarea normei de timp

F. Elaborarea programului cu comanda numerica(unde


eseste cazul)

II Documentatia grafica

Documentatia grafica se realizeaza numai pe formate standardizate si cuprinde:

- Desenul de executie al piesei(refacut conform normelor in vigoare)

- Desenul de executie a semifabricatului

- Fisa film
- Fisa operatiei de strunjire

III Bibliografie
Cap. 1 Analiza functional- constructive a piesei

1.1 Tipul suprafetelor

Piesa "bucsa" este alcatuita din mai multe suprafete.

Suprafetele piesei pot fi:

- simple constituite dintr-o singura suprafata.


- complexe constituite din reuniuni de suprafete.

Incadrarea suprafetelor piesei in una din cele trei categorii:

- principale (functionale): suprafete care determina parametrii de functionare


ai piesei.
- tehnologice: suprafete utilizate pentru orientarea piesei in cadrul procesului de
fabricare.
- libere, (suprafete de trecere/legatura): cele care nu determina parametrii de functionare a
piesei si nu sunt utilizate ca baze de orientare a piesei in procesul de fabricare.
Suprafetele principale ale piesei sunt:

-suprafete cilindrice exterioare care formeaza ajustaje cu alte componente ale


ansamblului din care face parte piesa: S7, S8, S9, S10, S11.

- suprafete complexe (canal de pana): S19.

- suprafete plane frontale: S1, S2, S3, S4, S5, S6.

- suprafete cilindrice interioare: S12, S15 care formeaza ajustaje cu alte componente ale
ansamblului din care face parte piesa.

- suprafete cilindrice interioare (gaura): S13, S14.

- suprafata complexa de degajare: S20 - are rol de a permite scoaterea discului abraziv.

Suprafete tehnologice:
- suprafata conica interioara, care permite asamblarea usoara a piesei: S16, S17, S18.

Suprafete libere:

S1 si S4
1.2. Caracteristicile geometrice constructive prescrise piesei

Se analizeaza precizia dimensionala, de forma si de pozitie, precum si rugozitatile


suprafetelor piesei. Se au in vedere precizarile standardelor: STAS 8102-68 pentru
suprafete exterioare si STAS 8103-68 pentru cele interioare.

Tabelul 1.2.1

S Forma Dimensiunile Rugozitatea Treapta Pozit


suprafetei Ra[ m] recipr
S7 Cilindrica exterioara Ø90 6.3 IT12

S8 Cilindrica exterioara Ø132 6.3 IT12

S9 Cilindrica exterioara Ø145 6.3 IT12

S10 Cilindrica exterioara Ø132 6.3 IT12

S11 Cilindrica exterioara Ø84 6.3 IT12

S12 Cilindrica interioara Ø46.3 3.2 IT10

S13 Cilindrica interioara Ø18 6.3 IT10


S14 Cilindrica interioara Ø10 6.3 IT12

S15 Cilindrica interioara Ø80 0.8 IT7

S1 Plan frontala 77/Ø90 1.6 IT7


S2 Plan frontala 10 6.3 IT12

S3 Plan frontala 37 6.3 IT12

S4 Plan frontala 77/Ø84 6.3 IT12

S5 Plan frontala 10 6.3 IT12

S6 Plan frontala 10 6.3 IT12

S16 Conica-tesitura 1x45o 6.3 IT12

S17
S18

S19 Complexa 61;4.2;4.2 6.3 IT8


(Canal de pana)
S20 Degajare 1/2 6.3 IT12

1.3. Caracteristicile materialului piesei

Materialul piesei " flansa" este OLC 45 STAS 2300-88.

Otelurile carbon de calitate sunt oteluri nealiate, obtinute printr-o elaborare ingrijita si
cu un grad de purificare chimica ridicat. La aceste oteluri se garanteaza atat compozitia
chimica cat si caracteristicile mecanica. Ele se folosesc in mod obisnuit tratate termic prin
cementare sau imbunatatire, in constructii mecanice supuse la solicitari mari.

Compozitia chimica

Tabelul
1.3.1.1

Marca Compozitia chimica. %


Calitatea
otelului C Mn S P
- max: 0,045 max.
S 0,020.0,045 0,040
OLC 45 0,42.0,50 0,50.0,80
X max. 0,035 max.
XS 0,020.0,040 0,035

Observatii:

Continutul de siliciu trebuie sa fie de 0,17.0,37%.

b) Continutul de aluminiu trebuie sa fie de 0,020.0,045. Continutul de aluminiu sub


limita inferioara nu constituie motiv de refuz.

c) Se admit continuturile maxime de 0,30% Cr ; 0,30% Ni ; 0,30% Cu ; 0,05% As.

La verificarea compozitiei chimice pe produse, se admit abateri limita fata de


compozitia pe otel lichid, conform tabelului :

Tabelul 1.3.1.1

Elementul Oteluri carbon de Oteluri carbon


calitate superioare
Abateri limita, %
Carbon ±0,02 ±0,02
Siliciu ±0,03 ±0,02
Mangan ±0,04 ±0,03
Fosfor ±0,005 ±0,005
Sulf ±0,005* ±0,005*
Aluminiu ±0,005 ±0,005

* Pentru oteluri cu continut controlat de sulf abaterea de sulf limita este ±0,005%

1.3.2 Caracteristici mecanice

Caracteristicile mecanice garantate de produs, determinate pe probe tratate termic,


conform urmatoarelor tabele :

Tabelul
1.3.2.1

Diametrul Duritatea
Alungirea Gatuirea
Energia
probei de Limita Brinell
Rezistenta
Felul de la rupere la rupere
la rupere la
tratament curgere in stare de livra
Marca rupere
tratamentului A Z R
Otelului Rm Normalizat
termic de Rp 0,2 co
J
termic* % %
N/mm2
referinta N/mm2
min. HB max.
min. min.
mm
- N 320 min.610 18 - -
OLC 45
30 -
OLC45X 35 30 235
16 CR 460 650.800 14
OLC45Xs 35 30
C - calire ; R - revenire inalta ; N - Normalizare.

Tabelul
1.3.2.1

Marca Tratame Domeniu Limita Rezistent Alungire Gatuire Energi


Otelulu nt termic de de a la a la a la a de
i dimensiu curger rupere rupere rupere rupere
ni mm e
Rm A Z J
Rp 0,2
N/mm2 Min.
N/mm2 % %
min.
min. min.
30 -
16 500 700.850 14 35 30
35 30
>16 35 -
40 30
. 430 650.800 16
OLC
40 30
45
40
> 40 40 -
45 30
. 370 630.780 17
45 30
100

1.3.3 Tratamente termice si termochimice

Tabelul
1.3.3.1

Tratament termic
Normalizare Calire Revenire
Marca
Mediu Mediu Mediu
Otelului Temperatura Temperatura Temperatura
o de o de o de
C C C
racire racire racire
820.850 apa
OLC 45 840.870 540.680 aer
830.860 ulei

1.3.4.Caracteristici tehnologice

Plasticitate

Pentru produse cu grosimi intre 10 si 160 mm, gradul de refulare la cald trebuie sa
fie 66% (reducere la 1/3 din inaltimea initiala). Produsele cu grosimea sub 10 mm trebuie
sa satisfaca incercarea de rasucire.

Plasticitatea se garanteaza numai pentru produsele obtinute din semifabricate cu suprafata


prelucrata in scopul indepartarii defectelor (prin polizare, flamare, etc.) si pentru bare
cojite.
1.3.5.Caracteristici metalografice

1. Caracteristici macroscopice.

La verificarea in ruptura sau pe probe taiate din sectiunea transversala a produsului in


stare de livrare, dupa atac cu reactivi metalografici, otelul nu trebuie sa prezinte defecte
ca: porozitati, sufluri, fulgi, crapaturi si incluziuni nemetalice vizibile cu ochiul liber.

2. Caracteristici microscopice

Puncajele admisibile, determinate prin metoda cementarii sau oxidarii conform STAS
5490-80, se stabilesc la intelegere intre parti, fara ca limitele marimii grauntelui austenitic
sa depaseasca trei intervalle (exemplu : punctaj 4.7 ;5.8 etc.). La cererea beneficiarului,
marimea grauntelui se poate limita la doua intervale.

Punctajele maxime admisibile pentru continutul de incluziuni nemetalice, sunt :

sulfuri............4

oxizi............4

silicati............4

nitruri.............4

suma punctajelor pe acelas camp

(a + b + c + d)............5

La cererea beneficiarului si cu acordul producatorului, ca o conditie suplimentara


de livrare, se pot realiza punctaje maxime admisibile pentru continutul de incluziuni
nemetalice, mai mici decat cele indicate mai sus.

Punctajele stabilite se garanteaza pentru produse cu grosimi pana la 80 mm


inclusiv,pentru produse cu grosimi mai mari, facandu-se o forjare la Ø 80 mm.

La otelurile cu continut controlat de sulf se garanteaza numai punctajele maxime


pentru oxizi, silicati si nitruri.

La cererea beneficiarului, la produsele cu grosimea peste 80 mm, se poate face


verificarea segregatiei de sulf (amprenta Baumann). Scara etalon si punctajul admisibil se
stabilesc prin contract.
Indicatii de utilizare a otelurilor carbon de calitate si superioare imbunatatite, in
functie de dimensiunea piesei.*

Tabelul 1.3.5.1

Rezistenta la Dimensiunea piesei, mm


rupere 16 > 16. 40 > 40. 100

N/mm2
Marci de otel recomandate
Min.
835 OLC 60 - -
785 OLC 55 OLC 60 -
735 OLC 50 OLC 55 OLC 60
685 OLC 45 OLC 50 OLC 55
635 OLC 35 OLC 45 OLC 50
590 - OLC 35 OLC 45
540 OLC 25 - OLC 35
490 - OLC 25 -

*in stare imbunatatita

Principalele domenii de utilizare :

Tabelul 1.3.5.2

Marca Otelului Principalele domenii de utilizare


Piese tratate termic, de rezistenta
ridicata si tenacitate medie, ca :
discuri de turbina, arbori cotiti, biele,
OLC 45
coroane dintate, volante, roti cu
clichet, pene de ghidaj, melci, pene,
flanse oarbe, bucse

1.4.Tehnologicitatea constuctiei piesei

Tehnologicitatea este insusirea constructiei piesei prin care aceasta, fiind eficienta si
sigura in exploatare, se poate executa la volumul de productie stabilit, cu consumuride
materiale si de munca minime, deci si cu costuri scazute. Aprecierea tehnologicitatii
constructiei piesei se face cu ajutorul unor indici tehnico economici absolute sau relative
ca:

• Volumul cilindrului I(r=45mm;h=10mm);V=63585mm3

• Volumul cilindrului II(r=66mm;h=10mm);V=136778.4mm3


• Volumul cilindrului III(r=75.2mm;h=10mm);V=165046.25mm3

• Volumul cilindrului IV (r=66mm;h=10mm);V=136778.4mm3

• Volumul cilindrului V(r=42mm;h=37mm);V=204941.52mm3

• Volumul cilindrului VI(r=23.15mm;h=61mm);V=102650.59565mm3

• Volumul cilindrului VII(r=40mm;h=16mm);V=80384mm3

• Volumul gaurilor: V=524094.37435mm3

Masa piesei finite m=V∙ρ≈4.1 kg (pentru otel, ρ=7.8[g/cm3])

Gradul de unificare a elementelor constructive

• Gauri: et=6; etd=3; λe=0.50%

• Tesituri: et=6; etd=3; λe=0.50%

Concordanta formei constructive cu posibilitatile de realizare

Din punct de vedere al concordantei formei constructive a produsului cu


particularitatile diferitelor metode si procedee de fabricare se poate mentiona:

• Profilul exterior si interior se pot realize usor prin strunjire;

• Rectificarile profilului exterior si interior se pot executa usor ;

• Gauririle sunt accesibile, deci nu ridica probleme de gaurire;

In concluzie, avand in vedere cele expuse mai sus, putem concluziona ca piesa prezinta
o buna tehnologicitate, neridicand probleme deosebite pentru executie.
Gruparea suprafetelor pe tipuri de suprafete si procedee aplicabile acestora

Tip Nr. (cod) Procedee de prelucrare Observatii privind respectarea


suprafata suprafata aplicabile tipului de suprafata conditiilor de tehnologicitate

Cilindrica S7, S8, S9, S10, S11 strunjire posibil


exterioara
Cilindrica interioara S12 strunjire posibil
Cilindrica interioara S13 gaurire, adancire posibil

Cilindrica interioara S14 gaurire posibil

Cilindrica interioara S15 strunjire, rectificare posibil

Plan frontala S2, S3, S4, S5, S6 strunjire posibil

Plan frontala S1 strunjire posibil

Tesitura S16, S17, S18 strunjire posibil

Canal de pana S19 strunjire posibil

Degajare S20 strunjire posibil

Tabelul 1.4.1

Cap.2 Proiectarea semifabricatului

2.1 Stabilirea metodelor si procedeelor de obtinere a semifabricatului

2.1.1. Laminare

Folosirea semifabricatelor sub forma de bare laminate este indicata in cazul


productiei de unicate si serie mica.

Semifabricatele sub forma de bare laminate se pot folosi si in cadrul productiei de serie si
masa, in special pentru piese din clasa arborilor, atunci cand diferenta intre treptele
arborilor este mica.
2.1.2.Matritarea pe prese

Matritarea pe prese are urmatoarele avantaje in raport cu matritarea pe ciocane:

- precizie mai ridicata datorita rigiditatii sporite a berbecului;

- inclinatii mai mici la peretii cavitatii datorita folosirii extractoarelor;

- posibilitatea mecanizarii si automatizarii procesului;

- consum mai mic de energie;

- productivitate ridicata.

La intocmirea desenului semifabricatului matritat trebuie realizate urmatoarele faze


succesive:

1. alegerea planului de separatie;


2. stabilirea adaosurilor de prelucrare;
3. stabilirea adaosurilor tehnologice;
4. aplicarea amprentelor

Intocmirea desenului semifabricatului matritat se face plecand de la desenul de


executie al piesei finite, la care se considera adaosurile de prelucrare si adaosurile
tehnologice (inclinari pentru scoaterea usoara a semifabricatului din cavitatea matritei,
raze de racordare pentru a elimina muchiile ascutite si pentru a ajuta la curgerea
materialului in cavitatile matritei).

2.2 Adoptarea adaosurilor totale de prelucrare

Laminare Tabelul 2.2.1

Suprafata Sk Dimensiunea Adaos total de Dimensiunea suprafetei


suprafetei piesei prelucrare semifabricatului
S1 Ø145 2.5 Ø150

S2 77 4 81
Matritare pe prese

Tabelul 2.2.2
Suprafata Sk Dimensiunea suprafetei Adaos total de Dimensiunea suprafetei
piesei prelucrare semifabricatului
S1 2,25 79.25
77 /Ø90/Ø80
S7 Ø 90/H=10 3 Ø 93

S2 10/Ø132/Ø90 1,5 11.5

S9 Ø145/H=10 3 Ø 148

S3 37/Ø132/Ø84 1,75 38.75

S11 Ø84/H=37 3,5 Ø87.5

S4 2 79
77 /Ø84/ Ø46,3
S12 Ø46.3/H=61 3,5 Ø42.8

S15 Ø80/H=16 3,5 Ø76.5

S21 16/Ø90/Ø46,3 2,75 13,25

Tabelul 2.2.3

Raza de racordare exterior 6mm

Raza de racordare interior 8mm

Inclinatii tehnologice exterior 3˚

Inclinatii tehnologice interior 7˚


2.3 Adoptarea procedeului economic de realizare a semifabricatului

Tabelul 2.3.1

Criteriul Ponderea Tip semifabricat Note pe tip semifabricat P


criteriului s
laminat matritat lamina
Gr. de apropiere a 0.50 laminat 2 4 1.0
semifabricatului de piesa
matritat

Precizia semifabricatului 0.20 laminat 1 1 0.2


matritat

Costul semifabricatului 0.30 laminat 5 3 1.5


matritat
TOTAL PUNCTAJ PE SEMIFABRICAT 2.7

2.3.1 Gradul de apropiere al semifabricatuluide piesa

Tabelul 2.3.1.1
Volumul de material indepartat[%] Nota

0-20 5
20-40 4
40-60 3
60-80 2
80-100 1

Vr.material=

Volumul piesei finite=524094.37435mm3

Laminare:

m = Vt· ρ [g] V= × I [mm3]

V= ×I= 1.430.662,5 mm3

Volumul semifabricatului laminat= 1.430.662,5 mm3

Vr.material = 63,36 mm3

Matritare:

V=(V.1+V.2+V.3)-(V.4+V.5)=

V= (93,52×10+1492×33,5+87,52×37) (76,52×16+42,32×61)=713611.32mm3

Volumul semifabricatului matritat= 713611.32 mm3

Vr.material = 26.04 mm3

2.3.2 Precizia semifabricatului

Tabelul 2.3.2.1

Diferenta intre treptele de precizie/rugozitate 1-3 4-6 7-8 9-10 >=11


semifabricat-piesa
Nota acordata 5 4 3 2 1
Ra piesa= 0.8

Laminare: Ra semifabricat = 12.5

Matritare: Ra semifabricat = 12.5

2.3.3 Costurile semifabricatului

Tabelul 2.3.3.1
Metoda de obtinere a semifabricatului Nota acordata

Laminat la cald 5

Tras la rece 4

Matritat 1-3

2.4 Stabilirea tratamentelor termice primare necesare

Materialul din care este executata piesa este OLC 45. Prelucrabilitatea prin aschiere este
corespunzatoare. Totusi, pentru obtinerea unei granulatii fine si uniforme, care favorizeaza
prelucrarile prin aschiere este recomandata realizarea unui tratament termic primar de inmuiere,
indiferent de modul de obtinere al semifabricatului.

Recoacerea este un tratament termic in care otelul este incalzit pana la o anumita
temperatura, mentinut un anumit timp la acea temperatura si apoi racit lent. Prin recoacere se
urmareste a se aduce otelul intr-o stare de echiiibru fizic, fizico-chomic si structural.
Temperatura pentru recoacerea de inmuiere este cuprinsa intre 680-700° C

2.5 Desenul de executie al semifabricatului (Vezi anexa 1)

Tabel
ul 2.5.1
Suprafata Sk Dimensiunea Adaos total de Dimensiunea suprafetei Abaterile Cota finala
suprafetei piesei prelucrare semifabricatului limita
S1 2,25 79.25
77 /Ø90/Ø80 D= 79.25
H=
S7 Ø 90/H=10 3 Ø 93
D= Ø93
H=
S2 10/Ø132/Ø90 1,5 11.5
D= 11.50
H=
S9 Ø145/H=10 3 Ø 148
D= Ø148
H=
S3 37/Ø132/Ø84 1,75 38.75
D= 38.75
H=
S11 Ø84/H=37 3,5 Ø87.5
D= Ø87.5
H=
S4 2 79
77 /Ø84/ Ø46,3 D= 79
H=
S12 Ø46.3/H=61 3,5 Ø42.8
D= Ø42.8
H=
S15 Ø80/H=16 3,5 Ø76.5
D= Ø 76.5
H=
S21 16/Ø90/Ø46,3 2,75 13,25
D= 13,25
H=
Cap. 3 Proiectarea variantelor preliminare de proces

3.1 Stabilirea metodelor si procedeelor de prelucrare a suprafetelor semifabricatului

Tabel
ul 3.1.1

Sk Forma /caract. Varianta Nr. de Succesiunea de prelucrar


geometrice prescrise de etape de Etapa I Etapa II
succesiune prel.
S7 Cilindrica exterioara I 1 Str. de degrosare
T12(IT=350) Ra=6.3 T12(IT=350) Ra=6.3
S8 Cilindrica exterioara I 1 Str. de degrosare
T12(IT=400) Ra=6.3 T12(IT=400) Ra=6.3
S9 Cilindrica exterioara I 1 Str. de degrosare
T13(IT=400) Ra=6.3 T113(IT=400)Ra=6.3
S10 Cilindrica exterioara I 1 Str. de degrosare
T12(IT=400) Ra=6.3 T12 (IT=400) Ra=6.3
S11 Cilindrica exterioara I 1 Str. de degrosare
T12(IT=350) Ra=6.3 T12(IT=350) Ra=6.3
S12 Cilindrica interioara I 2 Str. de degrosare Str. de finisare
T10(IT=100) Ra=3.2 T12(IT=250) Ra=6.3 T10(IT=100)
Ra=3.2
S13 Cilindrica interioara I 2 Gaurire Adancire de degr.
T11(IT=110) Ra=6.3 T12(IT=180) Ra=6.3 T11(IT=110)
Ra=6.3
S14 Cilindrica interioara I 1 Gaurire
T11(IT=110) Ra=6.3 T12(IT=180) Ra=6.3
S15 Cilindrica interioara I 3 Str. de degrosare Str. de finisare
T7(IT=30) Ra=0.8 T12(IT=300) Ra=6.3 T9(IT=74) Ra=1.6
S1 Plan frontala I 2 Str. de degrosare Str. de finisare
T7(IT=35) Ra=1.6 T9(IT=87) Ra=3.2 T7(IT=35) Ra=1.6
S2 Plan frontala I 1 Str. de degrosare
T12(IT=150) Ra=6.3 T12(IT=150) Ra=6.3
S3 Plan frontala I 1 Str. de degrosare
T12(IT=250) Ra=6.3 T12(IT=250) Ra=6.3
S4 Plan frontala I 1 Str. de degrosare
T12(IT=300) Ra=6.3 T12(IT=300) Ra=6.3
S5 Plan frontala I 1 Str. de degrosare
T12(IT=150) Ra=6.3 T12(IT=150) Ra=6.3
S6 Plan frontala I 1 Str. de degrosare
T12(IT=150) Ra=6.3 T12(IT=150) Ra=6.3
S21 Plan frontala I 1 Str. de degrosare
T12(IT=150) Ra=6.3 T12(IT=150) Ra=6.3
S16 Conica-tesitura I 1 Str. de degrosare
T12(IT=100) Ra=6.3 T12 (IT=100) Ra=6.3
S17

S18
S19 Canal de pana I 1 Brosare
T8(IT=18) Ra=1.6 T8(IT=18) Ra=1.6
3.2 Principii generale de proiectare si restrictii specifice grupului din care
face parte piesa

Principiile, legile, regulile care determina continutul si succesiunea optima ale


operatiilor unui rocess tehnologic sunt urmatoarele:

1. Suprapunerea bazelor tehnologice cu bazele de cotare functionale


SBT≡SBC

Numai daca bazele tehnologice sunt identice cu bazele de cotare pentru o


suprafata ce trebuie prelucrata, erorile de prelucrare sunt minime.

2. Minimizarea numarului operatiilor

3. Minimizarea schemelor de orientare si fixare a semifabricatului

4. Rationalitatea primei operatii

In prima/primele operatie/operatii a/ale unui proces tehnologic se prelucreaza acele


suprafete care sunt baze tehnologice. In urmatoarele operatii orientarea se face pe aceste
suprafete baze tehnologice.

5. Concentrarea prelucrarilor

Concentrarea se realizeaza prin asocierea geometrica sau tehnologica a suprafetelor


prelucrate si presupune realizarea in cadrul aceleiasi operatii a suprafetelor de acelasi tip:
cilindrice, plane, conice.

Asocierea tehnologica a suprafetelor este legata de particularitatile constructive


ale sculelor aschietoare, dispozitivelor de lucru si masinilor-unelte folosite.

Doua suprafete intre care exista conditii de pozitie reciproca se realizeaza in 2


variante:

-se prelucreaza mai intai suprafata mai precisa, se orienteaza pe ea cea de-a doua
suprafata legata de prima prin conditie de pozitie relativa.

-ori de cate ori este posibil cele 2 suprafete se prelucreaza cu aceeasi orientare si fixare a
semifabricatului.

6. Diferentierea prelucrarilor

Este in legatura cu etapele de prelucrare ce pot fi utilizate la realizarea unei suprafete.


Etapele de prelucrare sunt:

• etape de degrosare;
• etape de semifinisare;

• etape de finisare;

• etape de superfinisare.

Diferentierea prelucrarilor din punct de vedere al etapelor de prelucrare impune


urmatoarea regula: prelucrarile de degrosare se executa la inceputul procesului
tehnologic, sunt urmate de prelucrarile de semifinisare, in timp ce finisarile si
superfinisarile se executa spre sfarsitul procesului tehnologic dupa tratamentul termic
final care are rolul de a mari duritatea materialului de prelucrat. Finisarile se realizeaza
prin rectificare, superfinisarile prin rodare, lecuire, vibronetezire.

7. Stabilirea judicioasa a operatiilor finale

Daca pisa nu este supusa unui tratament termic in ultimele operatii se prelucreaza fara rol
functional deosebit, fara precizie deosebita si suprafata care s-ar putea deteriora in timpul
transportului de la o operatie la alta.

8. Prevederea corecta a operatiilor de tratament termic

- tratament termic primar aplicat semifabricatului pentru a-i imbunatatii prelucrabilitatea


prin aschiere;

- tratament termic intermediar de imbunatatire care se poate aplica dupa prelucrarea de


degrosare care modifica starea de tensiune interna a semifabricatului.

9. Stabilirea rationala a operatiilor de control tehnic

- o operatie de control tehnic intermediar se efectueaza fie dupa fiecare etapa de


prelucrare, fie inaintea tratamentului termic final;

- control tehnic activ pe operatie pentru anumite masini-unelte.

Operatia de control tehnic final este ultima a carei schita de operatie este
piesa de prelucrat

10. Minimizarea curselor active si de gol a sculelor

atat in faza de lucru cat si in faza de retragere.

11. Unificarea constructiei SDV-urilor

12. Prelucrarea suplimentara a suprafetelor tehnologice permanente

13. Uniformizarea timpilor de realizare a operatiilor


Restrictii specifice procesului tehnologic:

- prelucrarea suprafetei de referinta P

- prelucrarea suprafetei Ø46.3

3.3 Stabilirea continutului si succesiuni operatiilor procesului


tehnologic

Structura preliminara a fiecarui proces tehnologic se va prezenta intr-un tabel de


forma celui ce urmeaza:

Varianta I

Tabelul
3.3.1

Numar operatie, denumire, schita Masina- unealta, scul


verificator
Operatia 00- Matritare Masina- unealta: masin
verticala
Operatia 10- Strunjire Masina- unealta: Strung cu

Scule: cutite de strung T M

T01- cutit de strunjit exter

T02- cutit de strunjit inter

T03- cutit de degajat interi

T04- cutit de strunjit exter

T05- cutit de strunjit inter

Dispozitiv: universal cu 3 b

C1(T01): S1(D), S2(D), S7(D), S8(D), S6(D), S9(D), S12(D), S15(D)

C2(T02): S12(D), S17(D), S18(D) C3(T03): Verificator:


S1(F), C4(T04): S12(F), S15(F)
-pentru diametre calibre

-pentru lungimi subler

Frecventa de masurare 1/1


Operatia 20- Strunjire

Masina- unealta: Strung cu

Scule: cutite de strung T M

T01- cutit de strunjit exter

T02- cutit de strunjit inter

Dispozitiv: universal cu 3 b

Verificator:

-pentru diametre calibre

C1(T01): S4(D), S11(D), S10(D), S3(D), S5(D) -pentru lungimi subler

C2(T02): S16(D) Frecventa de masurare 1/1


Operatia 30: Gaurire- adancire Masina- unealta: masina
multiax GPR 45

Scule: -burghiu elicoidal cu


conica;

-adancitor

Dispozitiv: universal cu 3 b

Verificator:

- subler

Frecventa de masurare 1/1


Operatia 40: Brosare Masina- unealta: masina d

Scula: brosa

Dispozitiv: rezulta din con

Verificator: sablon sau cal

Frecventa de masurare 1/1

Operatia 50: Tratament termic Cuptor


Calire- revenire

Operatia 60: Rectificare Masina-unealta: masina de


interior

Scula: corp abraziv cilindr

Dispozitiv: universal cu 3 b

Verificator: micrometru d

Frecventa de masurare 1/1


Operatia 70: Control tehnic final Banc de control cu dispozitive sp

Se controleaza cotele si rugozitat

- suprafetei Ø80

- suprafetei Ø46.3

Varianta II

Tabelul
3.3.2

Numar operatie, denumire, schita Masina- unealta, scula, dispozi

Operatia 00- Matritare IDEM OP.00 VARIA

Operatia 10- Strunjire IDEM OP.10 VARIA

Operatia 20- Strunjire


IDEM OP.20 VARIA
Operatia 30: Gaurire Masina- unealta: masina de
multiax GPR 45

Scule: -burghiu elicoidal cu coa


conica;

Dispozitiv: universal cu 3 bacu

Verificator:

- subler

Frecventa de masurare 1/10 pie

Operatia 40: Adancire

Masina- unealta: masina de


multiax GPR 45

Scule: -adancitor

Dispozitiv: universal cu 3 bacu

Verificator:

- subler

Frecventa de masurare 1/10 pie


Operatia 50: Mortezare Masina- unealta: masina de mo

Scula: cutit de mortezat

Dispozitiv: universal cu 3 bacu

Verificator: sablon sau calibru

Frecventa de masurare 1/10 pie

Operatia 60: Tratament termic Cuptor


Calire- revenire
Operatia 70: Rectificare IDEM OP.60 VARIA

Operatia 80: Control tehnic final IDEM OP.70 VARIA

4. Proiectarea primei variante de proces tehnologic

4.1 Stabilirea adaosurilor de prelucrare si a dimensiunilor intermediare

Obiectivul acestei etape de proiectare este de a stabili adaosurile necesare prelucrarilor

suprafetelor piesei si calculul dimensiunilor intermediare ale acestor suprafete.

Adaosul de prelucrare reprezinta grosimea stratului de material indepartat la


prelucrarea unei suprafete in vederea obtinerii caracteristicilor geometrice prescrise
acesteia. Adaosul de prelucrare poate fi:

• intermediar: Ai, cand suprafata se prelucreaza in cel putin 2 etape;

• total: At, reprezinta stratul de material care se indeparteaza prin efectuarea tuturor
prelucrarilor (etapelor) suprafetei.

Dimensiunile intermediare sunt dimensiunile pe care le capata o suprafata a piesei


dupa

aplicarea etapelor de prelucrare, incepand de la semifabricat pana la piesa finita.


Tabelul
4.1.1

Sk Etape de prelucrare a suprafetei Sk Adaos total/ Dimensiunea Dimensiune


Denumirea T Ai/As intermediar nominala [mm
etapei [mm] [mm] [mm] Dknom[mm]
S15 Matritare 1.6 Ø 76.50
Ø 76.5
Strunjire 0.30 1.09 Ø 78.68
degrosare Ø 78.6
Strunjire de 0.074 0.36 Ø 79.4
finisare Ø 79.4
Rectificare 0.003 0.3 Ø 80
Ø 80
S1 Matritare 2.2 79.25
79.25
Strunjire 0.087 1.68 77.56
degrosare 77.56
Strunjire de 0.035 0.56 77
finisare 77

S12 Matritare 1.8 Ø 42.8


Ø 42.
Strunjire 0.25 1.31 Ø 45.44
degrosare Ø 45.4
Strunjire de 0.10 0.43 Ø 46.3
finisare Ø 46.3
S7 Matritare 1.6 Ø 93
Ø 93
Strunjire 0.35 1.5 Ø 90
degrosare Ø 90
S8 Matritare 1.6 Ø 135
Ø 135
Strunjire 0.40 1.5 Ø 132
degrosare Ø 132
S9 Matritare 1.6 Ø 148
Ø 148
Strunjire 0.40 1.5 Ø 145
degrosare Ø 145
S10 Matritare 1.6 Ø 135
Ø 135
Strunjire 0.40 1.5 Ø 132
degrosare Ø 132
S11 Matritare 2.00 Ø 87.5
Ø 87.5
Strunjire 0.35 1.75 Ø 84
degrosare Ø 84
S2 Matritare 1.6 11.5
11.5
Strunjire 0.15 1.5 10
degrosare 10
S3 Matritare 1.6 38.75
38.75
Strunjire 0.25 1.75 37
degrosare 37
S4 Matritare 2.1 79
79
Strunjire 0.30 2.00 77
degrosare 77
S5 Matritare 2.1 11.75
11.75
Strunjire 0.15 1.75 10
degrosare 10
S6 Matritare 2.1 11.75
11.75
Strunjire 0.15 1.75 10
degrosare 10

4.2 Proiectarea operatiilor procesului tehnologic

Obiectivul acestei etape este de a proiecta in detaliu fiecare operatie a procesului


tehnologic considerat.

Elementele de plecare in atingerea acestui obiectiv sunt :

- structura preliminara a procesului tehnologic (stabilita la 3.3),

- marimile adaosurilor de prelucrare si dimensiunile intermediare ale


suprafetelor piesei (determinate la 4.1).

- caracteristicile constructive ale suprafetelor piesei (cele de pe desenul de


executie, sintetizate la 1.2).

Operatiile procesului tehnologic vor fi analizate si proiectate in ordinea din


procesul tehnologic. Proiectarea detaliata a unei operatii consta in parcurgerea succesiva
a urmatorilor pasi :

A. Intocmirea schitei operatiei

B. Precizarea fazelor de lucru ale operatiei


C. Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic

D. Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic

E. Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru

F. Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de


timp

G. Elaborarea programului de comanda numerica (unde este cazul)

Operatia 10 - Strunjire 1

A. Intocmirea schitei operatiei


B. Precizarea fazelor de lucru ale operatiei

A. Orientarea si fixarea semifabricatului in dispozitiv

1. Strunjire de degrosare exterioara

B. Indexarea capului turelei

2. Strunjire de degrosare interioara

C. Indexarea capului turelei

3. Strunjire degajare

D. Indexarea capului turelei

4. Strunjire de finisare exterioara

E. Indexarea capului turelei

5. Strunjire finisare interioara

F. Desprinderea piesei

Tabelul
4.2.1
Operatia 10/ Schita ciclurilor Punctele caracteristicecoord. X
traseului sculei
C1 A 80
B 80
C 90
D 90
E 132
F 132
G 145
H 145
I 147
N01 G36 XZ T0101M06

N02 G00 G96 X80 Z80 S F

N03 G01 Z 78.75

N04 X 90

N05 Z 68.75

N06 X 132

N07 Z 58.75

N08 X 145

N09 Z 48.75

N10 X 147 Z 50
C2 A 82
B 80
C 80
D 48.3
E 46.3
F 46.3
G 40
H 40
N01 G36 XZ T0202M06

N02 G00 G96 X 82 Z 78.75 S F

N03 G01 X 80 Z 77.75


N04 Z 62.75

N05 X 48.3

N06 X 46.3 Z 61.75

N07 Z 1.75

N08 X 40

N09 Z 70
A 75
B 75
C 82
N01 G36 XZ T0303M06

N02 G00 G96 X75 Z80 S F

N03 G01 Z 64.75

N04 X 82

N05 X 75

N06 Z 80

C4
C3 A 80
B 80
C 92
N01 G36 XZ T0404M06

N02 G00 G96 X80 Z80 S F

N03 G01 Z 78.75

N04 X 92

C5 A 80
B 80
C 46.3
D 46.3
E 40
F 40
N01 G36 XZ T0505M06

N02 G00 G96 X80 Z80 S F

N03 G01 Z 63.5

N04 X 46.3

N05 Z 1.75

N06 X 40

N07 Z 70

C. Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului


tehnologic

Masina unealta: Strung cu comanda numerica StarChip 450

Specificatii standard ale masinii:

• Diametrul maxim al piesei, ..280 mm


• Lungimea maxima a piesei, ..500 mm
• Cursa pe axa X, 170 mm
• Cursa pe axa Z, 500 mm
• Viteza axului, 35 - 6000
• Numarul de viteze ale axului, ..pas cu pas
• Adaosul minim de indexare a axului, ..0,0010
• Tipul turelei, ..Tambur dodecagonal
• Capacitatea turelei, .12 scule
• Timpul de indexare a turelei (bucata cu bucata), ..1,8 sec
• Rata de avans rapid: .X: 12m/min, Z:15 m/min
• Rotatia axului. 8-3500 rpm
• Motorul arborelui principal,..11/15kW
• Cuplajul maxim .................Nm..91/124
• Plaja de viteze....m/min20

Dimensiuni masina:

• Dimensiuni:.3625x1700x1700
• Greutate, ..5000 kg

Dispozitiv de orientare si fixare : dispozitiv universal cu trei bacuri cu fixare pe exterior


STAS 1373 - 73.

Caracteristicile sculelor aschietoare:

 T01

- cutit TMAX P - cutit pentru strunjire de degrosare exterioara

- cod placuta: CNMG 12 04 08 4025

- cod suport (pentru exterior): PCLNL 16 16 H 09

 T02

- cutit TMAX P- cutit pentru strunjire de degrosare interioara

- cod placuta: CNMG 12 04 04 4025


- cod suport (pentru interior): S25T-PCLNL12 12 H 09

 T03

- cutit TMAX P- cutit pentru strunjire degajare interioara

 cod placuta: L123E2-0200-0502-CM 4125

 cod suport (pentru interior): LAG123J08-25B

 T04

- cutit TMAX P- cutit pentru strunjire de finisare exterioara

- cod placuta: VBMT 16 04 04 - PF 4015

- cod suport (pentru exterior): SVJBL 16 16 H 11

 T05

- cutit TMAX P- cutit pentru strunjire de finisare interioara

- cod placuta: VBMT 11 03 04- PF 4015

- cod suport (pentru interior): S15 F-SDLER 12 12 H 09

Tabelul
4.2.2

VBMT 16 04 04-PF 4015

Parametru Valoare
Greutate 0.0094
Lungimea
16
de intrare
l 16
s 4.7625
iC 9.525
re 0.4

Verificator: subler exterior/interior: 0,1 mm

D. Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic


Metoda de reglare a sistemului la dimensiune trebuie sa specifice modul de
pozitionare relativa a alementelor sistemului tehnologic pentru realizarea prelucrarilor.

Metoda de reglare la dimensiune este cea cu semifabricate (piese) de proba.


Semifabricatele (piesele) de proba care se utilizeaza la reglare sunt piese din fabricatia
curenta, care au parcurs stadiile de transformare anterioare operatiei la care are loc
reglare.

E. Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru

Este determinat cu ajutorul soft-ului COROGUIDE

Tabelul 4.2.3

Ciclul Suprafata Regimul de lucru T


[m
prelucrata t s v n
[min]
[mm] [mm/rot] [m/min] [rot/min]
(fazele

operatiei)
1 S1 1,68 0,476 315 1114 15 0
S2 1,5 0,476 315 760 15 0
S6 1,75 0,476 315 760 15 0
S7 1,5 0,476 315 1114 15 0
S8 1,5 0,476 315 760 15 0
S9 1,5 0,476 315 692 15 0
2 S12 1,31 0.476 315 2166 15 0
S15 1,09 0,476 315 1253 15 0
S17 1,5 0.476 315 1253 15 0
S18 1,5 0.476 315 2166 15 0
3 S20 2 0.43 120 485 15 0
4 S1 0,57 0.476 505 1786 15 0
5 S15 0,36 0.3175 505 2009 15 0
S12 0,43 0.3175 505 3472 15 0
0

Tabelul
4.2.4

Date de strunjire recomandata


Materialul prelucrat
Viteza de aschiere (vc): m/min
Standardul national
Turatia (n): rpm
Duritate
Notatie Gradul de indepartare al
HB cm³/min
metalului (Q):
Geometrie Timpul pe trecere(Tc): min
Puterea neta (Pc): kW
Parametrii Inaltimea maxima a
µm
profilului (Rt):
Unghiu de intrare: ° Rugozitatea medie (Ra): µm
Raza la varf (re): mm
Grosimea
Grosimea
Grosimea maxima a
medie a
aschiei (fn): aschiei
aschiei (hm):
(hex):
mm/r mm mm
Adancimea de aschiere
mm
(ap):
Diametrele prelucrate
mm
(Dm1,Dm2):
Lungimea axiala a
mm
prelucrarii (lz):
Durata de
Nr. de treceri
Max RPM: viata a
(nap):
sculei:

F. Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei


de timp

Consta in definirea exacta a activitatilor pe care operatorul si sistemul tehnologic


le au de realizat in vederea executarii operatiei (stabilirea elementelor procesului de
munca). Aceste elemente se noteaza intr-un tabel de forma celui urmator, in care se
regasesc partial si unele dintre elementele anterior stabilite (caracteristicile elementelor
sistemului tehnologic, regimul de aschiere etc.).

Tabelul
4.2.5

Denumire
BUCSA Nr. si denumire operatie 10/Strunjire
iesa
Material OLC
Masina-unealta StarChip 450
iesa 45
Nr. S.D.V. - urile Regim de aschiere Timpi [ cmin]
Denumirea activitatii
rt. utilizate v f(s) n a(t) i vf L ta tam tb tma t
Prindere SF (din
. 8
container)
Orientare - fixare SF
. 40
in dispozitiv
. Pornire rotatie 2
arbore principal
Deplasare rapida a
. 4
sculei T01
. Strunjire S1, S7 315 0.4 1114 1,68;1,5 1 4
Schimbare valoare
. 2
turatie
. Strunjire S2, S6, S8 315 0.4 760 1,75;1,5 1 14
Schimbare valoare
. 2
turatie
. Strunjire S9 315 0.4 692 1,5 1 4
Retragere rapida
0. 4
scula
1. Indexare turela 4
Schimbare valoare
2. 2
turatie
Deplasare rapida a
3. 4
sculei T02
4. Strunjire S12, S18 315 0.4 2166 1,31;1,5 1 8
Schimbare valoare
5. 2
turatie
6. Strunjire S15, S17 315 0.4 1253 1,09;1,5 1 4
Retragere rapida
7. 4
scula
8. Indexare turela 4
Schimbare valoare
9. 2
turatie
Deplasare rapida a
0. 4
sculei T03
1. Strunjire S20 315 0.4 485 2,00 1 1
Retragere rapida
2. 4
scula
3. Indexare turela 4
Schimbare valoare
4. 2
turatie
Deplasare rapida a
5. 4
sculei T04
6. Strunjire S1 505 0.4 1786 0,57 1 3
Retragere rapida
7. 4
scula
8. Indexare turela 4
Schimbare valoare
9. 2
turatie
0. Schimbare valoare 2
avans
Deplasare rapida a
1. 4
sculei T05
2. Strunjire S12 505 0.3 3472 0,43 1 13
Schimbare valoare
3. 2
turatie
4. Strunjire S15 505 0.3 2009 0,36 1 6
Retragere rapida
5. 4
scula
Oprire rotatie arbore
6. 2
principal
7. Desprinderea piesei 30
Depozitarea piesei
8. 8
in container
Curatarea
9. dispozitivului de 5
aschii
Control piesa (F =
0. 1
1/10 piese)
otal categorii de timp [cmin] 175 57 1
Timp de pregatire-incheiere, Tpi [min/lot] 20.5
Timp unitar, Tu [min/buc] 2,47
Norma de timp, TN [min/buc] 2.675

Numar de piese pe lot


100 Durata executiei lotului de piese, [min/lot] 267.5
[buc]

G. Elaborarea programului de comanda numerica

% Strunjire Operatia 10

N01 G36 XZ T0101M03M06

N02 G00 G96 X 80 Z 80 S 692 F 0.4

N03 G01 Z 78.75

N04 X 90

N05 Z 68.75

N06 X 132

N07 Z 58.75
N08 X 145

N09 Z 48.75

N10 X 147 Z 50

N11 G36 XZ T0202M03M06

N12 G00 G96 X 82 Z 78,75S 1253 F 0.4

N13 G01 X 80 Z 77.75

N14 Z 62.75

N15 X 48.3

N16 X 46.3 Z 61.75

N17 Z 1.75

N18 X 40

N19 Z 70

N20 G36 XZ T0303M03M06

N21 G00 G96 X 75 Z 80 S 485 F 0.4

N22 G01 Z 64.75

N23 X 82

N24 X 75

N25 Z 80

N26 G36 XZ T0404M03M06

N27 G00 G96 X 80 Z 80 S 1786 F 0.4

N28 G01 Z 78.75

N29 X 92

N30 G36 XZ T0505M03M06


N31 G00 G96 X 80 Z 80 S 2009 F 0.4

N32 G01 Z 63.5

N33 X 46.3

N34 Z 1.75

N35 X 40

N36 Z 70

N37 G39 M22

Operatia 20 - Strunjire 2

A. Intocmirea schitei operatiei


B. Precizarea fazelor de lucru ale operatiei

A. Orientarea si fixarea semifabricatului in dispozitiv

1. Strunjire de degrosare exterioara

B. Indexarea capului turelei

2. Strunjire de degrosare interioara

C. Desprinderea piesei

Tabelul
4.2.6

Operatia 20/ Schita ciclurilor Punctele caracteristicecoord. X


traseului sculei
C1 A 46
B 46
C 80
D 80
E 132
F 132
G 147
N01 G36 XZ T0101M06

N02 G00 G96 X46 Z80 S F

N03 G01 Z 77

N04 X 80

N05 Z 40

N06 X 132

N07 Z 30

N08 X 147
C2 A 50
B 48.3
C 46
D 46
N01 G36 XZ T0202M06

N02 G00 G96 X50 Z80 S F

N03 G01 X 48.3 Z 77

N04 X 46 Z 76

N05 Z 80

C. Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului


tehnologic

Masina- unealta: idem operatia 10;

Dispozitiv de orientare si fixare : dispozitiv universal cu trei bacuri cu fixare pe exterior


STAS 1373 - 73.
Caracteristicile sculelor aschietoare:

 T01

- cutit TMAX P - cutit pentru strunjire de degrosare exterioara

- cod placuta: CNMG 12 04 08 4025

- cod suport (pentru exterior): PCLNL 16 16 H 09

 T02

- cutit TMAX P- cutit pentru strunjire de degrosare interioara

- cod placuta: CNMG 12 04 04 4025

- cod suport (pentru interior): S25T-PCLNL12 12 H 09

Verificator: subler exterior/interior: 0,1 mm

D. Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic

Metoda de reglare a sistemului la dimensiune trebuie sa specifice modul de


pozitionare relativa a alementelor sistemului tehnologic pentru realizarea prelucrarilor.

Metoda de reglare la dimensiune este cea cu semifabricate (piese) de proba.


Semifabricatele (piesele) de proba care se utilizeaza la reglare sunt piese din fabricatia
curenta, care au parcurs stadiile de transformare anterioare operatiei la care are loc
reglare.

E. Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru

Este determinat cu ajutorul soft-ului COROGUIDE

Tabelul 4.2.7
Ciclul Suprafata Regimul de lucru T Tb
[min] [min]
prelucrata (fazele t s v n
[mm] [mm/rot] [m/min] [rot/min]
operatiei)
1 S3 1.75 0,476 315 1194 15 0,07
S4 2.00 0,476 315 1194 15 0,03
S5 1.75 0,476 315 760 15 0,03
S10 1.5 0,476 315 760 15 0,04
S11 1.75 0,476 315 1194 15 0,09
2 S16 1.5 0,476 355 2325 15 0,00
0.26

F. Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei


de timp

Consta in definirea exacta a activitatilor pe care operatorul si sistemul tehnologic


le au de realizat in vederea executarii operatiei (stabilirea elementelor procesului de
munca). Aceste elemente se noteaza intr-un tabel de forma celui urmator, in care se
regasesc partial si unele dintre elementele anterior stabilite (caracteristicile elementelor
sistemului tehnologic, regimul de aschiere etc.).

Tabelul
4.2.8

Denumire Denumire timp Formula utilizata


operatie
20. Strunjire II Timpul de baza
[min] Tb =
(tabelul 4.2.2.1[6.I])
Timpul auxiliar total ta1 = 0,03 +0,03 +0,02 +0,02 = 0,10
[min]
(tabelul 12.21[6. I])

ta2 = 0.13 (tabelul 12.21[6. I])

ta3 = 0,16 [min] (tabelul 12.24[6. I])

Ta=ta1+ ta2+ ta3


Timpul de odihna si necesitati firesti
[min]
Ton= ; Te = Tb + Ta
(tabelul 12.27[6. I])
Timpul de deservire tehnica
[min]
Tdt =
(tabelul 12.26[6. I])
Timpul de deservire organizatorica
[min]
Tdo =
(tabelul 12.26[6. I])
Timpul de desrvire tehnica si Td = Tdt + Tdo
organizatorica
Timpul de prindere - desprindere (tabelul 12.9 [6. I])
piesa
[min]
Timpul pentru indexare turela 2 (scule) ∙ 1,8 (sec - timp necesar pentru
schimbarea unei scule)
Timpul de pregatire incheiere (tabelul 12.6 [6. I])
[min]
Norma tehnica de timp Tn = Tb +Ta + Ton +Td + Tpd
[min]
+Tindexare turela +

% Strunjire Operatia 20

N01 G36 XZ T0101M03M06

N02 G00 G96 X46 Z80 S 0,4 F 1194

N03 G01 Z 77

N04 X 80

N05 Z 40

N06 X 132

N07 Z 30

N08 X 147

N09 G36 XZ T0202M06

N10 G00 G96 X50 Z80 S 0,4 F 2325

N11 G01 X 48.3 Z 77

N12 X 46 Z 76

N13 Z 80

N14 G39 M22


!

Operatia 30 - Gaurire, adancire

A. Intocmirea schitei operatiei

B. Precizarea fazelor de lucru ale operatiei

A. Orientarea si fixarea semifabricatului in dispozitiv

1. Gaurire Φ10
B. Indexare dispozitiv

2. Gaurire Φ10

C. Indexarea capului turelei

3. Adancire Φ18

D. Indexarea dispozitiv

3. Adancire Φ18

E. Desprinderea piesei

C. Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului


tehnologic

Masina unealta: masina de gaurit GPR 45

• diametrul maxim de gaurire in otel cu τr = 50.60 daN/ mm2.....45


• cursa verticala a papusii ..............mm.....500
• cursa longitudinala a saniei ............mm.....420
• cursa transversala a mesei............mm.....710
• suprafata utila a mesei...............mm.....500x800
• nr. de locasuri de scule in capul revolver...............6
• nr. treptei de turatii .....................12
• domeniul turatiilor ...............rot/min..56.2500
• domeniul avansurilor (variabil continuu).......mm/min..4.4000
• puterea motorului principal .............kw......4
• masa masinii ..................kg......5000

Dimensiunile de gabarit:

• lungimea ................mm........2085

• latimea .................mm.......1990

• inaltimea................mm......2770

Dispozitivul de orientare si fixare a piesei: dispozitiv de gaurit indexabil

Scula utilizata: Burghiu elicoidal scurt, cu coada conica Ø10 STAS 575-80/Rp3
(tabelul 3.13 [7])

Verificator: calibru tampon Ø4


D. Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic

Metoda de reglare a sistemului la dimensiune trebuie sa specifice modul de


pozitionare relativa a alementelor sistemului tehnologic pentru realizarea prelucrarilor.

Metoda de reglare la dimensiune este cea cu semifabricate (piese) de proba.


Semifabricatele (piesele) de proba care se utilizeaza la reglare sunt piese din fabricatia
curenta, care au parcurs stadiile de transformare anterioare operatiei la care are loc
reglare.

E. Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru

Valorile parametrilor regimului de aschiere:

- La burghiu:

Tabelul 4.2.9

Adancimea Avansul Viteza de Durabilitatea Turatia Forsa Nr de Momentul Put


de aschiere de aschiere axiala treceri k
aschiere T n i daNmm
mm V Fax
S mm Rot/ Mas
t m/min daN
mm/rot min
5 0.14 25 25 1171 112 1 280 0

- la adancitor:

Tabelul 4.2.10

Calitatea Rezistenta la Vitaza de Diametrul adancitorului Te


materialului rupere aschiere v [mm]
daN/mm m/min 18
N [rot/min] S [mm/rot]
Otel carbon 60..70 8 127 0.07 60 min

F. Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei


de timp

Consta in definirea exacta a activitatilor pe care operatorul si sistemul tehnologic


le au de realizat in vederea executarii operatiei (stabilirea elementelor procesului de
munca). Aceste elemente se noteaza intr-un tabel de forma celui urmator, in care se
regasesc partial si unele dintre elementele anterior stabilite (caracteristicile elementelor
sistemului tehnologic, regimul de aschiere etc.).

Tabelul
4.2.11

Denumire
FLANSA Nr. si denumire operatie 30/Gaurire
piesa
Material piesa OLC 45 Masina-unealta GPR 45
S.D.V. - Regim de aschiere Timpi [ cmin]
Nr. Denumirea
urile
crt. activitatii v f(s) n a(t) i vf L ta tam tb tma tf
utilizate
Prindere SF (din
1 8
container)
Orientare - fixare
2 65
SF in dispozitiv
Pornire rotatie
3 2
arbore principal
Coborare arbore
4 15
principal 60mm
Cuplare avans de
5 3
lucru
Gaurile prima
6 25 0.14 1171 5 1 50
gaura
Retragere
7 15
automata scula
8 Indexare dispozitiv 10
Cuplare avans de
9 3
lucru
Gaurile a doua
10 25 0.14 1171 5 1 50
gaura
Retragere
11 15
automata scula
12 Indexare turela 10
Cuplare avans de
13 3
lucru
Adancire prima
14 8 0.07 127 4 1 149
gaura
Retragere
15 15
automata scula
16 Indexare dispozitiv 10
Cuplare avans de
17 3
lucru
18 Adancire a doua 8 0.07 127 4 1 149
gaura
Retragere
19 15
automata scula
Oprire rotatie
20 10
arbore principal
Ridicare arbore
21 15
principal 60mm
22 Desprindere piesa 65
Depozitare piesa in
23 8
container
Curatare dipozitiv
24 5
de aschii
Control piesa(F=
25 15
1/10 piese)

Operatia 40 - Brosare

A. Intocmirea schitei operatiei


B. Precizarea fazelor de lucru ale operatiei

A. Orientarea si fixarea semifabricatului in dispozitiv

1. Brosare

B. Desprinderea semifabricatului

C. Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului


tehnologic

Masina unealta: masina de brosat vertical interior BVI 10/10S

• forta de brosare, daN.......10000


• diametrul exterior maxim al piesei, mm .............300
• axa de retragere .................1; 2; 3
• cursa de conducere a brosei, mm................700
• cursa de lucru, mm..................1250
• avansul de lucru, (reglabil continuu), m/min..........1-8
• viteza de retragere(reglabila continuu), m/min...........2.5-16
• lungimea maxima a sculei, mm..............1350
• puterea motorului principal, kw...................22
• masa masinii, kg ....................6500/7000

Scula utilizata: Brosa din Rp3, cu:


- lungimea activa totala de 660 mm

- lungimea pana la primul dinte 265 mm

- suprainaltarea dintilor, a = 0,025 mm

- pasul dintilor aschietori, p = 12 mm

- parametrii geometrici ai brosei: γ = 12° ; α = 3°

Durabilitatea economica a brosei: T = 200 min

Dispozitivul de orientare si fixare a piesei: Dispozitiv de lucru

Verificator: micrometru de interior cu valoarea diviziunii de 0,001 mm

D. Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic

Din constructia brosei

E. Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru

Tabelul
4.2.12

Denumire Parametrii regimului de Relatia de calcul Valoare Valoare


operatie aschiere calculata adoptata
40. Brosare Ap [mm] - 4,2 -
sd = a [mm/dinte] - 0,050 0.025
v [m/min] v= ,k= 8 -
0,92 (tabelul 9.131
[6. II])

F. Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei


de timp

Consta in definirea exacta a activitatilor pe care operatorul si sistemul tehnologic


le au de realizat in vederea executarii operatiei (stabilirea elementelor procesului de
munca). Aceste elemente se noteaza intr-un tabel de forma celui urmator, in care se
regasesc partial si unele dintre elementele anterior stabilite (caracteristicile elementelor
sistemului tehnologic, regimul de aschiere etc.).

Tabelul
4.2.13

Denumire Denumire timp Formula utilizata V


operatie
40. Brosare Timpul de baza
[min]
Tb =

l1 = 0 ; l2 = 50; L = 395+62 = 457 mm

(tab.12.64 [6.II])
Timpul pentru prinderea-desprinderea Tpd
piesei [min] (tab.12.65 [6.II])
Timpul ajutator pentru indepartarea piesei ta1
si asezarea pe tije in container [min] (tab.12.68 [6.II])
Timpul ajutator pentru comanda masinii ta2
[min] (tab.12.69 [6.II])
Timpul ajutator pentru curatirea de aschii ta3
a brosei [min] (tab.12.70 [6.II])
Timpul ajutator pentru controlul pieselor ta4
[min] (tab.12.71 [6.II])
Timpul auxiliar total Ta= Tpd +ta1+ ta2+ ta3+ ta4
[min]
Timpul de odihna si necesitati firesti
[min]
Ton=
(tab.12.73 [6.II])
Timpul de deservire tehnica
[min]
Tdt =
(tab.12.72 [6.II])
Timpul de deservire organizatorica
[min]
Tdo =
(tab.12.72 [6.II])
Timpul de deservire tehnica si Td = Tdt + Tdo
organizatorica [min]
Timpul de pregatire incheiere pentru tp1
primirea sarcinii de productie (pag. 406 [6.II])
[min]
Timpul de pregatire incheiere pentru tp2
studierea documentatiei tehnice (pag. 406 [6.II])
[min]
Timpul de pregatire incheiere pentru tp3
reglarea masinii - unelte [min] (pag. 406 [6.II])
Timpul de pregatire incheiere pentru tp4
predarea lotului de piese [min] (pag. 406 [6.II])
Timpul de pregatire incheiere pentru tp5
aducerea lotului in stare normala la (pag. 406 [6.II])
terminarea lucrarii [min]
Timpul de pregatire incheiere pentru tp6
montarea si demontarea dispozitivului de (pag. 406 [6.II])
prindere a SF-ului [min]
Timpul de pregatire incheiere pentru tp7
montarea si demontarea dispozitivului de (pag. 406 [6.II])
prindere a brosei [min]
Timpul de pregatire incheiere total Tpi = tp1 + tp2 + tp3 + tp4 + tp5+ tp6 + tp7
[min]
Norma tehnica de timp
[min]
Tn = Tb + Ta + Ton+ Td +

Operatia 50 - Tratament termic

Cuptor : calire - revenire joasa

F. Determinarea normei de timp

Tn = Tu+

Tu = 3 [min]

Tpi = 10 [min]

Tn = 3 + ; Tn = 3,04 [min]

Operatia 60 - Rectificare

A. Intocmirea schitei operatiei


B. Precizarea fazelor de lucru ale operatiei

A. Orientarea si fixarea semifabricatului in dispozitiv

1. Rectificarea suprafetei cilindrice interioare

B. Desprinderea semifabricatului

C. Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului


tehnologic

Masina unealta: masina de rectificat rotund interior RI 125

• diametrul minim/maxim de rectificare, mm..10/125


• adancimea maxima de rectificare, mm125
• domeniul turatiilor arborelui port-piesa(6 trepte), rot/min....125-1030
• cursa pietrei (cu avans tehnologic), mm/diam.....1
• cursa mesei, mm.......400
• viteza mesei, m/min..................0,5-10
• inclinarea papusii piesei, grade..........30
• puterea motorului de antrenare a pietrei, kw............2,2
• masa masinii, kg .....................2500

Dispozitivul de orientare si fixare a piesei: Dispozitiv universal cu trei bacuri cu fixare


pe exterior

Verificator: micrometru de interior cu valoarea diviziunii de 0,002 mm; rugozimetru

Scula utilizata:

Codificare scula: corp abraziv cilindric

Diametrul discului abraziv in functie de diametrul gaurii de prelucrat Dd =


0,9 Dg (Dg - diametrul gaurii de rectificat) (tabelul 3.43 [8])

Dd = 72 [mm]

Se aleg: materialul abraziv En, granulatia 40, duritatea J, liantul C (tabelul 3.4.1.
[8])

D = 72 [mm] diametrul exterior

H = 16 [mm] inaltimea

d = 20 [mm] diametrul alezajului

Tec = 17 [min] a sculei (tabelul 3.45[12])

D. Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic

Metoda de reglare a sistemului la dimensiune trebuie sa specifice modul de


pozitionare relativa a alementelor sistemului tehnologic pentru realizarea prelucrarilor.

Metoda de reglare la dimensiune este cea cu semifabricate (piese) de proba.


Semifabricatele (piesele) de proba care se utilizeaza la reglare sunt piese din fabricatia
curenta, care au parcurs stadiile de transformare anterioare operatiei la care are loc
reglare.

E. Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru

Tabelul
4.2.14

Denumire Parametrii regimului Relatia de calcul Valoare calculata Va


operatie de aschiere ado
60. Ap [mm] - 0,30
Rectificare t = sp[mm/c.d] - 0.004
(tab. 6.5[8])
i Ap /2 t 38
sl [mm/rot] sl = β ∙ B 8
(tabelul 9.142 [6.II])
v [m/min] viteza de (tab. 6.30 [8]) 25
aschiere a discului
abraziv
Vs [m/s] 41,48
alezaj Vs =
ns [rot/min] ns = 6000 v / πD 955,41 1
Vp [m/min] Vp = sp ∙ npr vl =3,20
np [rot/min] 190,19 1

np =
P [kW] Nr=NeK1K2 1,44

F. Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei


de timp

Consta in definirea exacta a activitatilor pe care operatorul si sistemul tehnologic


le au de realizat in vederea executarii operatiei (stabilirea elementelor procesului de
munca). Aceste elemente se noteaza intr-un tabel de forma celui urmator, in care se
regasesc partial si unele dintre elementele anterior stabilite (caracteristicile elementelor
sistemului tehnologic, regimul de aschiere etc.).

Tabelul 4.2.15

Denumire Denumire timp Formula utilizata Val


operatie [m
60. Timpul de baza (tabelul 11.124 [6.II]) 1,
Rectificare [min]
alezaj Timpul auxiliar total ta1 = 0,16 [min] (tabelul 11.133 [6.II]) 1,
[min]
ta2 = 0,16 + 0,48 + 0,18 = 0,82 [min] (tabelul
11.133 [6.II])

ta3 = 0,29 [min] (tabelul 11.134 [6.II])

Ta=ta1+ ta2+ ta3


Timpul de odihna si necesitati 0,0
firesti
Ton=
[min]
(tabelul 7.33 [6.II])
Timpul de deservire tehnica 2,
[min]
Tdt =

Tdt1 - timpul pentru deservirea tehnica pentru o


singura indreptare a discului uzat, in
min; Tdt1 = 1,9

(tabelul 7.32 [6.II])


Timpul de deservire organizatorica 0,0
[min]
Tdo =
Te = Tb + Ta
Timpul de deservire tehnica si Td = Tdt + Tdo 2,
organizatorica [min]
Timpul de pregatire incheiere (tabelul 11.138 [6.II]) 1
[min]
Norma tehnica de timp Tn =
[min]
Tn = Tb +Ta + Ton + Td +

Operatia 70 - Control tehnic final

Se controleaza cotele:

- alezajul la Ø80 cu micrometru de interior cu valoarea diviziunii de 0,002 mm,;

Rugozitatea: cu rugozimetru

E. Determinarea normei de timp

Tn = Tu+

Tu = 5 [min]

Tpi = 16 [min]

Tn = 5 + ; Tn = 5,07 [min]

Partea a II -a Proiectarea unui dispozitiv de fabricare


A. Stabilirea datelor necesare proiectarii dispozitivului

A.1 Proprietatiile mecanice ale materialului piesei de prelucrat

Proprietatile mecanice ale materialului sunt necesare pentru calculul


regimului de aschiere si pentru calculul componentelor fortei de aschiere.

Materialul piesei este OLC45 si are urmatoarele caracateristici mecanice:

Marca otelului Diametrul probeiFelul tratamentuli Limita de Rezistenta la Alungirea la Gatuirea la


de tratament termic curgere rupere rupere
OLC 45 - N 360 Min 610 18 -

OLC 45 X 16 CR 500 700-850 14 30

OLC 45 XS 35
35

A.2 Stadiul de prelucrare a piesei pana la operatia pentru care se


proiecteaza dispozitivul
Piesa finala se obtine prin prelucrari in mai multe operatii. Pentru operatia
la care se prelucreaza dispozitivul piesa este intr-un anumit stadiu de prelucrare.

Piesa corespunzatoare operatiei de gaurire Φ6,6 mm se obtine prin


adaugarea pe desenul piesei finale a adaosurilor neindepartate pana la aceasta
operatie (figura anexa 2).

A.3 Elementele operatiei pentru care se proiecteaza dispozitivul


Elementele operatiei care trebuiesc cunoscute pentru proiectarea
dispozitivului sunt: fazele operatiei, masina-unealta, sculele utilizate, regimul de
aschiere, fortele de aschiere.

Fazele operatiei sunt:

◊ Gaurirea la Φ6, 6 mm.

Operatia se realizeaza intr-o singura faza.

Masina-unealta:

Prelucrarea se realizeaza pe o masina de gaurit cu masa de pozitionare


si cap revolver GPR 45 NC cu urmatoarele caracteristici:

- diametrul maxim de gaurit .........45 mm(in otel cu σ r=50-60 daNmm2 );

-cursa verticala a papusii....500 mm ;

-cursa longitudinala a sanie...420 mm;

-cursa transversala a mesei.........710 mm;

-suprafata utila a mesei...........500x800;

-numarul locasurilor de scule in capul revolver....6;

-numarul treptelor de turatii............12;

-domeniul de turatii 40; 56; 80; 112; 160; 224; 315; 450; 630; 900;
1250; 1800

-gama de avansuri.....0.07..1.6 , mm/rot( variabile continuu);

-puterea motorului principal..............4kW.


Scula utilizata

Pentru prelucrarea ceruta se poate utiliza un burghiu Φ6,6 cu coada conica


STAS 575:1993; Φ6,6 cu lungimea partii activa l= 63mm, lungimea totala
L=144mm, realizat din otel rapid Rp3. [ tabel 3.18].

Parametrii geometrici principali ai partii aschietoare a burghiului elicoidal


sunt: unghiul la varf 2χ=120ْ ; unghiul de asezare α=14◦; unghiul de
degajare γ=30◦. Durabilitatea recomandata T=20mm. [ tabel ]

Regimul de aschiere

Regimul de aschiere pentru fiecare faza a operatiei se alege din

normative sau se calculeaza. Parametrii regimului de aschiere care


trebuiesc stabiliti sunt: adancimea de aschiere, avansul, si viteza de
aschiere.

Adancimea de aschiere la gaurire:

Avansul de aschiere:

s= Ks ∙ Cs ∙ D0,6 [ mm/ rot] ,

In care: KS- coeficient de corectie ;

Cs- coeficient de avans ;

D- diametrul burghiului;

s = 1 ∙ 0,047 ∙ 6,60.6 = 0,15 mm/ rot


Din gama de avansuri a masinii de gaurit GPR 25 se alege avansul:

s= 0,15 mm/rot.

Viteza de aschiere se determina cu ajutorul relatiei:

Se calculeaza turatia sculei:

Din gama de turatii a masinii-unelte se adopta turatia n= 1250 rot/min si se


calculeaza viteza reala.

Forta axiala, momentul si puterea de aschiere

Relatii de calcul si valoriile corespunzatoare sunt:

● pentru forta axiala:

Fax= CF∙ DXF∙ sYF∙ KF

in care: Fax= 74 ∙6,61. 0,13. 1,14 =147,55 [daN]

● pentru momentul de aschiere la gaurire :

Mas=CM∙ DXM ∙ SYM∙ KM [daN /mm]


in care:

Mas= 29,6 ∙ 6,61,9 ∙ 0.150,80 ∙ 1,14= 266,8106 [daN/mm]

● pentru puterea necesara gauririi:

In care: η= 0.9

Pentru ca regimul de aschiere calculat sa poata fi utilizat pe masini


unelte trebuie indeplinita conditia: P ≤PME

PME - puterea motorului electric de antrenare a M.U

Este indeplinita conditia, deoarece PME = 4 KW; atunci avem:

P< PME

0,428 KW < 4 KW

A.4 Forma si dimensiunile elementelor de legatura ale masinii-unelte cu


dispozitivul
B. Stabilirea sistemului bazelor de orientare a piesei in dispozitiv

B.1 Schita operatiei se obtine plecand de la desenul de executie avand in


vedere anumite aspecte :

- pozitia piesei pe masina-unealta la prelucrare;

-pozitia muncitorului fata de masina-unealta in situatia in care acesta opereaza


cu dispozitivul.

Avand in vedere ca burghiul la masina de gaurit lucreaza pe verticala, ca piesa


se leaga de masa masinii si ca muncitorul in timpul lucrului sta in fata masinii de
gaurit, piesa se vede din pozitia in care muncitorul lucreaza asa cum este
reprezentata in anexa 3.

B.2 Stabilirea cotelor de realizat pe piesa la prelucrare si a sistemului


bazelor de cotare.

Pentru a stabili varianta optima de orientare trebuie sa se stabileasca cotele


care determina pozitia suprafetei de prelucrat pe piesa si deci bazele de cotare
corespunzatoare, precum si precizia care se cere acestor cote. Pentru a stabili
mai usor aceste cote si bazele de cotare corespunzatoare se urmaresc in primul
rand cotele care pleaca de la suprafata de prelucrat si au capatul opus pe o alta
suprafata. Analizand desenul piesei rezulta ca alezajul ocupa o pozitie
particulara pe piesa, care nu impune trecerea pe desen, este o abatere de la
concentricitate si abaterea de la perpendicularitate . Mai avem o toleranta de
pozitie si anume toleranta la simetrie.
Aceste doua cote de realizat determina complet pozitia suprafetei de prelucrat pe
piesa.

In afara cotelor nominale care determina pozitia suprafetei de prelucrat pe piesa


trebuie sa se stabileasca si abaterile impuse acestor cote pentru a sti ce precizii
trebuie sa realizeze la prelucrare.

Abaterile pentru cotele de precizie mai ridicata sunt trecute pe desenul de


executie si se extrag din acest desen. Pentru cotele libere ( netolerate pe
desenul piesei ) abaterile se stabilesc dupa STAS 2300-88 ( SR EN 22768-
1:1995 ).

Cotele care determina pozitia alezajului de prelucrat (Φ 6,6 ), bazele


corespunzatoare, suprafetele care le determina si abaterile maxime admise la
cotele respective sunt trecute in tabel.

Abaterile
Cotele trecute
Cote care determina trecute p
pe desen sau
pozitia alezajului pe Suprafetele Abaterile desen s
rezulta prin
piesa (cotele care Bazele de cotare care le maxime alese co
pozitia
trebuie realizate la determina admise la cote STAS
particulara a
prelucrare) SR EN 2
piesei
1:1995
Rezulta prin
Suprafata
pozitia Axa suprafeTei STAS
┴ cilindrica 0,2
particulara a cilindrice interioare P 2300 - 8
interioara P
piesei
Rezulta prin
Suprafata
pozitia Axa suprafetei STAS
cilindrica
particulara a cilindrice interioare P 2300 - 8
interioara P
piesei

B.3 Stabilirea sistemului bazelor de orientare a piesei la prelucrare si a


elementelor de orientare
In sistemul bazelor de orientare se determina la prelucrare pozitia suprafetei de
prelucrat . Acest sistem se materializeaza prin elemente de orientare care vin in
contact cu suprafetele de orienatre ale semifabricatului .

Daca pentru o operatie data sistemul bazelor de cotare este unic , sistemul
bazelor de orientare poate fi ales in mai multe variante , prin aceea ca bazele de
orientare pot sau nu sa coincida cu cele de cotare sau ca o baza de orientare
poate fi materializata cu diverse elemente de orientare .

Pentru opertia de gaurire (fig 2), alegand bazele de orientare identice cu cele
de cotare si utilizand elemente de orientare diferite , rezulta 2 variante de
orientare :I([1] ,[2]), II([1],[3]) . Ordinea de utilizare a bazelor a fost stabilita avand
in vedere dimensiunile bazelor si precizia acestora.
Daca alegem baza de orientare diferita de baza de cotare dispozitivul se
simplifica avem varianta III[4] ;[2] si varianta IV [4]; [3]

Elementele de orientare sunt trecute in tabelul 1 pe schita operatiei.

Variantele de orientare sunt:


Varianta I: [1], [2]
Varianta II: [1], [3]
Varianta III: [4], [2]
Varianta IV: [4], [3]

Tabelul 1
Bazele de orientare Elementele de orientare utilizate Simbolul elementului de
orientare
Suprafata cilindrica Dorn autocentrant scurt
exterioara P
Suprafata frontala B Reazem pentru suprafete plane
Suprafata cilindrica Bolt scurt
exterioara P
Suprafata frontala C Reazem pentru suprafete plane

B.4. Calculul erorilor maxime admise la orientare:


Eroarea maxima admisa:

- toleranta piesei la cota de realizat la prelucrare, in mm


- toleranta la cota functionala a dispozitivului, corespunzatoare cotei d
a piesei, in mm
- precizia medie economica la cota d [2, tab. 2.11]
mm
Tolerantele la cotele functionale ale dispozitivelor folosite la prelucrarea pe
masini-unelte se stabilesc procentual din tolerantele care trebuiesc realizate la cotele
corespunzatoare ale pieselor, folosind relatia :

mm
mm

Precizia medie economica pentru diverse procedee se alege din tabelul .


Erorile maxime admise la cote sunt trecute in tabelul 3 , corespunzator tolerantelor
economice de prelucrare si a celor la cote functionale.
Tabelul 3
Cote de Toleranta Toleranta Precizia medie Eroarea
realizat economica, maxima
piesei, [mm] dispozitivului,
ω[mm]
[mm] admisa,
[mm]
0.2 0.45 0.015 1.335
1.8 0.05 0.015 0.135
B.5. Erorile de orientare a semifabricatului in dispozitiv

Erorile de orientare care apar la cotele de realizat pe piesa la prelucrare sunt


provocate de necoincidenta bazelor de orienatre cu cele de cotare sau/ si de jocurile pe
care le are semifabricatul pe unele elemnte de reazem.
• Erorile pentru varianta I ([1], [2]):
In varianta I de orientare se utilizeaza reazemul pentru suprafata plana [1] si boltul
cilindric [2].
ε(┴) = 0 pentru ca BO=BC si j=0;
Semifabricatul se introduce pe bolt cu joc:
ε(○)= j
j = Dmax p - dmin b
db= Dmin p[g7]=
As= -0.009 ; Ai =-0.034

j=46.007 - 45.969= 0.038 mm


• Erorile pentru varianta II ([1], [3]):
In varianta II de orientare se utilizeaza reazemul pentru suprafata plana
[1] si dornul autocentrant [3]
ε(○) = 0 BO=BCsi j=0
ε(┴) =0
• Erorile pentru varianta III ([4], [2]):
In varianta III de orientare se utilizeaza reazemul pentru suprafata
plana [4] si botul cilindric[2]

ε(┴)≠ 0 = T(II)= 0.2 BO ≠BC j=0

ε(○) = j BO=BC si j≠0


j = Dmax p - dmin b
db= Dmin p[g7]=
As= -0.009 ; Ai =-0.034

j=46.007 - 45.969= 0.038 mm


• Erorile pentru varianta IV :[4],[3]:
In varianta IV de orientare se utilizeaza reazem pentru suprafata plana [4] si dornul
autocentrant [3]
ε(┴)≠ 0= T(II)= 0.2 mm BO ≠ BC j=0
ε(○)= 0 j=0
Pentru a analiza erorile de orientare si erorile maxime admise se realizeaza
tabelul 4.
Tabelul 4
Varianta de Erori de orientare la cotele Erori admisibile la cotele de DA/NU
orientare de realizat realizat
┴ ┴
I 0 0.041 1.335 0.135 DA
II 0 0 DA
III 0.2 0.041 DA

IV 0.2 0 DA

B.6. Alegerea variantei optime de orientare

Cel mai simplu dispozitiv rezulta folosind boltul cilindric [2] si reazemul
pentru suprafata plana [1] . Astfel varianta optima de orientare este varianta I.
C.Stabilirea fixarii semifabricatului in dispozitiv

C1: Calculul marimii fortei de fixare :

Marimea fortei d efixare a semifabricatului in dispozitiv se calculeaza in ipoteza ca


semifabricatul este simplu rezemat pe elementele de orientare ale dispozitivului . in acest
caz forta de fixare rezulta din conditia de pastrare a echilibrului semifabricatului pe
reazeme , considerand ca atat fortele de fixare cat si fortele care actioneaza asupra
acestuia sunt niste vectori .

Fortele de fixare se stabilesc si se calculeaza pentru varianta optima de orienatre .

Calculul marimii fortei de fixare:


D. Varianta optima de orientare si fixare