CASO DE ANÁLISIS

Mantenimiento del Material Rodante de un Yacimiento

Objeto: Se trata de determinar la estrategia de mantenimiento del material

rodante destinado al transporte de mineral entre dos puntos distantes 1000 Km,
(Planta de Almacenaje de Producción y Planta de Almacenaje para Despacho)

Antecedentes

Producción del Mineral

El yacimiento metalífero se sitúa a 2000 mts sobre el nivel del mar, con una
producción anual de 130 millones de toneladas métricas anuales.
Se utiliza un proceso a gran escala, lográndose una producción del orden de
las 800.000 tn. de mineral.
La capacidad de procesamiento es del orden de los 35.000.000 de toneladas.
El mineral es transportado por medios específicos y queda en el Almacén de
Producción para ser transportado en vagones ferroviarios hasta el Depósito de
la Planta de Despacho

El proyecto ha sido diseñado bajo estándares ambientales que cumplen las

recomendaciones del Banco Mundial para la industria minera

La seguridad del personal, ha merecido la más alta prioridad y cada uno de sus
empleados está comprometido en la identificación y manejo de riesgos, con
permanente entrenamiento para mantener altos estándares de seguridad.

Diagrama del proceso:

Se indica al final del texto como Anexo 1.

Objetivos de Producción y Ventas:

Se trata de transportar la producción del mineral desde el Almacenamiento de

la Producción hasta la Planta de Almacenaje para despacho al Mercado
Internacional, teniendo en cuenta el valor de mercado del mineral

Para el transporte se cuenta con 4 locomotoras Diesel Eléctricas y 220

vagones de carga construidos para evitar la contaminación del medio ambiente
por pérdida del mineral
El Consorcio Exportador ha desarrollado el proyecto basado en la filosofía del
transporte del concentrado, consistente en el armado de 4 trenes, compuesto
cada uno por 1 locomotora y 50 vagones.
La frecuencia de operación que ha estipulado es: un tren cargando en la Planta
de Almacenaje de la Producción, un tren cargado en la mitad de su recorrido de
1000 km, un tren descargando en la Planta de Despacho y un tren vacío a
mitad de su recorrido para ser cargado en la Planta Almacenaje de la
Producción

Se deberá transportar 700.000 tn anuales (aproximadamente 58.300 tn

mensuales).
La capacidad máxima de transporte neto de cada vagón es de 40 tn, máxima
carga permitida normas.
Con los datos del proyecto, este proceso de transporte deberá ser llevado a
cabo con un total de 29,16 viajes promedios por mes, durante los 12 meses
del año.

La Flota deberá estar en condiciones operativas tales que de acuerdo a las

demandas del Mercado Internacional posibilite incrementar el transporte de
carga en un 10 %, es decir poder transportar el total de la producción del
concentrado de 770.000 tn.

Los tiempos establecidos por el Consorcio, son: 10 hs para la carga de un tren

de 50 vagones y 12 hs para la descarga.

La velocidad máxima establecida para el tren con carga es de 37 km/hs ( 27 hs

de marcha continua) y de 43,5 km/hs para el regreso del tren vacío (23 hs de
marcha continua). Esto es tomando en consideración ejecutar una operación
en forma segura habiéndose evaluado los riesgos por el estado de las vías y el
impacto ambiental que se podría originar por un eventual descarrilamiento con
pérdida de concentrado.

Filosofía de Mantenimiento del Material Rodante, adoptada por el

Consorcio:

De lo expuesto surge que la vuelta completa de un tren es de 72 hs promedio y

considerando la totalidad de 4 trenes, nos da un promedio de 18 hs por tren y
por vuelta. Teniendo en cuenta que se deben realizar 29,16 viajes al mes para
cumplir con el transporte de la carga prevista mensual determinamos que en
promedio el sistema de transporte se encuentra en operaciones: (29.16*18 /
30*24)/100 = 72.9% del tiempo mensual, sin considerar demoras por
condiciones climáticas adversas y sus consecuencias.

La filosofía adoptada por el Consorcio Exportador es un TPM (Total Productive

Maintenance).
El equipamiento tendrá una Revisión General para luego realizar un
Mantenimiento Preventivo por km fijos, en función de las horas para cada
intervención que recomienda cada uno de los fabricantes de los componentes
del equipamiento, susceptibles de adaptar, según corresponda, con las Normas
y/o regulaciones gubernamentales en vigencia.

La aplicación de esta filosofía de mantenimiento y el escaso tiempo disponible

de la totalidad de la flota de transporte para realizar el mantenimiento
preventivo estipulado, crea la necesidad de establecer dos centros de
operaciones, una por cada cabecera, es decir, un Centro Operativo en el lugar
de Descarga, que realice el Mantenimiento Preventivo de las locomotoras y
otro Centro Operativo en el Almacenaje de Producción, que durante la
realización de la carga, ejecute el Mantenimiento Preventivo de los vagones.
En ambas cabeceras se relevaran los datos de la intervención ejecutada que
serán volcados en el Sistema de administración del mantenimiento, por cada
equipo.

El cumplimiento de ésta filosofía para éste tipo de operación, implica contar con
dos dotaciones de personal y sus respectivas jefaturas, uno de los cuales
reportará al otro por jerarquía y éste con la Gerencia, gastos en comunicación
permanente, emisión de datos para ser volcados al Sistema, dos almacenes
principales y su administración, etc.

Se implementa el proceso de Mantenimiento con la filosofía impuesta por el

Consorcio, y teniendo en cuenta que el material rodante ha pasado por una
intervención general, se colectan datos de la flota durante un año y se corrigen
las fallas provenientes de la mortalidad infantil, lográndose la estabilidad del
equipamiento que integra la flota de transporte.

Cuadro Representativo de la Situación Actual:

Descripción Filosofía Actual PTM Filosofía Nueva

Cantidad de locomotoras 4
Cantidad de vagones 200
Cant de trenes activos 4
Tren 1 loco + 50 vagones
Carga neta por vagón 40 tn
Carga por tren 2000 tn
Cantidad de viajes por mes 29.16
Cantidad de viajes por año 350
Km / año recorridos por 87500
loco
Viajes adicionales 10% 2,91
carga
Locomotoras de reserva 0
Vagones de reserva 20 (50% en Alm.Producción
y 50% en Alm.Despacho)
Tiempo promedio 72,9%
operación
Demoras estimadas aprox 4%
Tiempo disponible a Mtto 25%
Tiempo disponible Mtto 12 hs en Descarga
Loco
Tiempo disponible Mtto 10 hs en Carga
Vagón
Alquiler de loco tractor SI ( en caso correctivo loco)
CO Descarga Personal Mtto loco
CO Carga Personal Mtto vagones
Cambio de Vagones Correctivo
Cambio de Locomotora Correctivo
Mtto loco Preventivo a km fijos
Mtto vagones Preventivo a km fijos
Inspecciones Loco / Si
vagones
Monitoreo de condición L No
/Vag
Registro de eventos en loco No
Nivel Internac. confiab. / No
fallas

Las preguntas que se formulan son las siguientes:

1. Analizar los diferentes objetivos de mantenimiento en cada uno de los

sectores y proponer una mejora concreta en la estrategia de
mantenimiento del material rodante destinado al transporte de mineral.
2. Definir como los cambios de estrategia modifican la operatividad de todo
el proceso.
3. Tomando como referencia el cuadro que se encuentra antes de las
preguntas, completar todos los casilleros que pueda con la nueva
situación de la filosofía de mantenimiento. Justificar cada punto.
 ANEXO 1

Diagrama del Proceso

Yacimiento Trituración
Metalífero Molienda Medios específicos de
Voladura y transporte
Transporte

Planta de
Almacenaje de
Producción
y
Carga a FFCC

Descarga y
Almacenaje para
Despacho Transporte FFCC a 1000 km
a Mercados
Internacionales