INSTITUTO TECNOLOGICO DE

PIEDRAS NEGRAS

ADMINISTRACION
DE LAS
OPERACIONES I
• Modelos de inventario
• Administración de
almacenes

Docente: M.A.E. Jose Eduardo

Chacon Alonso
Alumna: Valeria Xitlaly Perez Perez
 Modelos de inventario

La importancia en el control de inventarios reside en el objetivo primordial de

toda empresa: “obtener utilidades”. La obtención de utilidades obviamente reside
en las ventas, ya que éstas son el motor de la empresa, sin embargo, si la función
del inventario no opera con efectividad, ventas no tendrá material suficiente para
poder trabajar, el cliente se inconforma y la oportunidad de tener utilidades se
disuelve. Es por estas razones que existe la necesidad de un sistema para el
control del inventario.
Los modelos de inventarios se clasifican en determinísticos y probabilísticos. En
el determinístico se conoce la demanda para el periodo y en el probabilístico el
si la demanda es no determinística (aleatoria).

Objetivos de los sistemas de control de inventario:

 Minimizar la inversión en el inventario.
 Minimizar los costos de almacenamiento.
 Minimizar las perdidas por daños, obsolescencia o por artículos
perecederos.
 Mantener un inventario suficiente para que la producción no carezca de
materias primas, partes y suministros.
 Mantener un transporte eficiente de los inventarios, incluyendo las
funciones de despacho y recibo.
 Mantener un sistema eficiente de información del inventario.
 Proporcionar informes sobre el valor del inventario a contabilidad.
 Realizar compras de manera que se pueden lograr adquisiciones
económicas y eficientes.
 Hacer pronósticos sobre futuras necesidades de inventario.

Modelos probabilísticos de inventario

Un inventario estocástico o probabilístico presenta una demanda o tiempo de

entrega desconocido (es aleatorio), por lo que esta demanda o tiempo es
expresado a través de una variable aleatoria.
Por lo tanto, un modelo de inventario probabilístico hace uso de una distribución
de probabilidad para especificar el valor de la demanda o de otra variable
desconocida. Este es precisamente el aporte de la estadística.

Partiendo de esto, se han creado diversos modelos de inventario probabilísticos

multiperiodos clasificados según la forma en que se revisa el inventario, modelos
en los cuales la variación se debe a la incertidumbre y no a causas predecibles.

Modelo EOQ

Este modelo de inventario o de compra, es el más sencillo, puede ser aplicado a

cualquier establecimiento de comercio; por ejemplo, un supermercado pide a
intervalos fijos una cantidad determinada de productos, en el momento que se
agotan estos productos llega otra orden y así sucesivamente.
Este modelo de inventarios tiene los siguientes supuestos:
 Demanda constante
 Los tiempos de reposición son instantánea, implica:
 Tiempo de llenado muy pequeño
 El pedido llega completo, no hay entregas parciales
 No se admite faltantes
 Cantidad a pedir es constante
 Relación directa costo- volumen, no hay descuento por volumen.

 D= Demanda
 Q= Demanda del periodo
 t= Frecuencia con que se hace el pedido

Modelo LEP
En este modelo, el empresario se dedica a la producción de un bien.
El lote económico es la cantidad de inventario que debe de producirse, para
satisfacer una demanda futura, de tal manera que el costo total en que se incurre
por: fabricar, mantener el inventario y por pedidos pendientes sea el mínimo
posible

 D= Demanda
 Q= Demanda del periodo
 N= número de pedidos en el año
 R= Rata de producción
 T1= tiempo de producción
 T2= tiempo del agotamiento del inventario
 Imáx= Inventario máximo
 Modelo probabilístico punto de reorden
Este método consiste en una estimación de la demanda, con lo cual se determina
una cantidad de reabastecimiento para el próximo periodo, así como el momento
en que debe realizarse el pedido en función a una cantidad fija.

De acuerdo con este sistema cada vez que se requiere reabastecer un material
o un producto se ordena la misma cantidad. La frecuencia de las órdenes es
variable debido a las fluctuaciones del consumo en las existencias. Las órdenes
de reabastecimiento se formulan por una cantidad predeterminada que no
necesariamente tiene que ser la del lote económico calculado.

La orden de compra de un material se formula cuando la existencia ha llegado a

la cantidad determinada como mínimo. (Punto de reorden) que normalmente
representa la cantidad de unidades razonables suficiente para aguantar en el
almacén durante el tiempo de reposición o entrega, más una cantidad de reserva
(inventario de seguridad), que está disponible en el promedio a lo largo del año.
Las cantidades de reposición por lo general son fijas y recalculadas sólo cuando
se esperan cambios significativos en la demanda (estos cambios pueden
verificarse mediante los consumos en las salidas anotadas en las tarjetas de
existencias y pronosticarse por medio de las técnicas de promedio móvil y
aproximación exponencial).

Es importante llevar los registros de existencias con los datos que proporcione
la disponibilidad, esta consiste en la existencia física en el almacén más órdenes
de compra pendientes surtidas, menos las salidas pendientes por programas de
producción o requisiciones rezagadas.
El tiempo de adquisición o tiempo de entrega se considera desde que se
comienza a elaborar una orden hasta que entra al almacén lo ordenado, este
sistema tiene la siguiente gráfica:
 Modelo probabilístico revisión periódica
En este sistema los ciclos de abastecimiento están controlados por periodos
preestablecidos. La periodicidad puede ser semanal, quincenal, mensual o de
acuerdo con cualquier otro ciclo, según la política que se debe establecer. Sin
embargo, el tamaño de la orden varía en cada ciclo para absorber las
fluctuaciones del consumo entre un periodo, y la cantidad de materiales
calculada para el periodo de abastecimiento se aumenta con una cantidad
razonablemente calculada de reserva (inventario de seguridad).

El sistema de tiempo fijo y cantidades variables se aplica cuando la incertidumbre

de las fluctuaciones, debidas a causas internas y externas, no permite establecer
un patrón de cantidades de reorden uniformes. En este sistema la revisión de los
saldos se hace periódicamente, existiendo una variedad de maneras y
procedimientos para efectuar las revisiones periódicas, pero la base es el control;
esta consiste en una revisión en los periodos calculados y establecidos, y en
formular una orden de compra basada en la cantidad consumida desde la última
revisión.

Este sistema permite establecer políticas de reabastecimiento automático en

periodos cíclicos uniformes, para lo cual cuenta con la siguiente gráfica:

El sistema de cantidad variable se elimina o reduce a un mínimo la costosa y

continua vigilancia de los saldos en las existencias, que se lleva a cabo con el
sistema de cantidades de reorden fijas. En el sistema de tiempo fijo la revisión
de saldos se hace periódicamente, cada semana o cada mes.

Puede haber una variedad de maneras y procedimientos para efectuar las

revisiones periódicas, pero la base es el control, este consiste en una revisión en
los periodos calculados y establecidos y en formular una orden de compra
basada en la cantidad.
Ejemplo 1:
El precio de venta de un producto es de $100 por unidad y tiene un costo
constante de $70 por unidad. Cada unidad no vendida tiene un valor de
salvamento de $20. Se espera que la demanda se encuentre entre las 35 y 40
unidades por periodo. Sus probabilidades son las siguientes:
Demanda Prob. de la demanda Prob. acumulada
35 0.10 0.10
36 0.15 0.25
37 0.25 0.50
38 0.25 0.75
39 0.10 0.90
40 0.10 1.00

¿Cuántas unidades se deben ordenar?

Cu = $100 – 70$ = 30 (subestimar)
Co = $70 – 20 = 50 (sobreestimar)

30
𝑃≤ = 0.375
30 + 50

Resultado: 37 unidades
Ejemplo 2:
Los artículos comprados a un proveedor cuestan $20 cada uno y el pronóstico
de la demanda para el año siguiente es de 1000 unidades. Si cada vez que se
coloca un pedido cuesta $5 y el costo de almacenaje es de $4 por unidad al año:
a) ¿Qué cantidades se deberían comprar por cada pedido?
2𝐷𝑆 2 ∙ 1000 ∙ 5
𝑄𝑂𝑃𝑇 = √ =√ = 50 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
𝐼𝐶 4

b) ¿Cuál es el costo total de los pedidos para un año?

𝐷 1000
𝑆= 5 = $100
𝑄 50

c) ¿Cuál es el costo total de almacenaje para un año?

𝑄 50
𝐻= 4 = $100
2 20
 Modelos determinísticos de producción

Los modelos determinísticos son aquellos donde se supone que los datos se
conocen con certeza, es decir, se supone que cuando el modelo sea analizado
se tiene disponible toda la información necesaria para la toma de decisiones.

Un Modelo determinístico es un modelo matemático donde las mismas entradas

producirán invariablemente las mismas salidas, no contemplándose la existencia
del azar ni el principio de incertidumbre. Está estrechamente relacionado con la
creación de entornos simulados a través de simuladores para el estudio de
situaciones hipotéticas, o para crear sistemas de gestión que permitan disminuir
la incertidumbre.

Características

La inclusión de mayor complejidad en las relaciones con una cantidad mayor de

variables y elementos ajenos al modelo determinístico hará posible que éste se
aproxime a un modelo probabilístico o de enfoque estocástico.

Estos tipos de modelos tienden a ser más populares en la literatura. Ejemplo:

incluyen la mayoría de los modelos de RBC (Ciclo Real de Negocios), o nuevos
modelos monetarios keynesianos.
En estos modelos, los choques golpean el día de hoy (con una sorpresa), pero
después su valor esperado es cero. Se esperan choques futuros, o cambios
permanentes en las variables exógenas que no pueden ser manejados por el
uso de aproximaciones de Taulor en torno a un estado estacionario.
Hay que tener en cuenta que cuando estos modelos son linealizados al primer
orden, los agentes se comportan como si los choques futuros fueran iguales a
cero (ya que su expectativa es nula), que es la certeza de la propiedad de
equivalencia. Se trata de una frecuencia en un punto alto en la literatura que
induce a un error de los lectores en el supuesto de que sus modelos puedan ser
determinísticos.

Ahora bien, dentro de los modelos podemos generar una subclasificación si

consideramos además del supuesto de certeza, que la demanda puede ser
estática, que es aquella donde esta permanece constante; y dinámica, donde a
pesar de ser conocida, varía a través del tiempo.

Inventarios con demanda determinística estática

Consideramos que la demanda se conoce con certeza y es siempre la misma.

Modelos de cantidad económica de pedido (EOQ – clásico):

Conocido también como el modelo Harris – Wilson, el método EOQ busca un
equilibrio entre los costos de preparación y los costos de almacenamiento. Fue
un modelo pionero que sirvió de base para el desarrollo de otras variantes del
modelo, como EOQ con descuentos por cantidad, EOQ con faltantes planeados,
EOQ con varios artículos con limitación de almacenamiento, etc.
 EOQ con descuentos por cantidad
Considera la disminución del costo de compra de un artículo cuando se compra
en gran cantidad.

EOQ con faltantes planeados

Plantea que durante un tiempo la demanda no será satisfecha generando
faltantes.

Cantidad económica de pedido en producción (POQ)

Considerando que el pedido se puede recibir a lo largo de un periodo de tiempo,
este modelo tiene en cuenta que la tasa de demanda y la tasa de producción.

Inventarios con demanda determinística dinámica

Tenemos un grado de conocimiento sobre la demanda pero esta varía a través
del tiempo. Esto plantea un reto y es el tamaño del lote, pues en función de este
los costos de inventario podrán ser mayores o menores. Para dar respuesta, se
han generado métodos o sistemas de loteo, como son los siguientes:

Lote por lote

Consiste en obtener justamente lo que necesito, lo que conlleva a tener el
inventario exacto requerido y con él un bajo costo de mantenimiento.

Período constante
Fija arbitrariamente los intervalos de pedido.

Cantidad económica de pedido (EOQ)

El EOQ también puede ser usado para determinar el tamaño de un lote, sin
embargo, autores Jay Heizer y Barry Render no recomiendan su uso cuando la
demanda es relativamente constante y no dinámica.

Balanceo de período fragmentado (BPF)

Busca equilibrio entre los costos de mantener inventario y los costos de ordenar.

Algoritmo de Silver – Meal (SM)

Es heurístico, es decir que a través de reglas de decisión busca dar una buena
(u optima) solución al problema de inventario. Se enfoca en la minimización del
costo total (ordenar y mantener) por período.
 Costo unitario mínimo (CUM)
Se enfoca en la minimización del costo unitario a través de la comparación de
los costos de ordenar y mantener para diferentes tamaños de lote, en aras de
elegir aquel que presente una menor diferencia.

Algoritmo de Wagner – Whitin (WW)

A través de programación dinámica, busca la minimización del costo de ordenar
y el de mantener inventario.

Ejercicio 1:
Un proveedor le ofrece la siguiente tabla de descuento para la adquisición de su
principal producto, cuya demanda anual usted ha estimado en 5.000 unidades.
El costo de emitir una orden de pedido es de $49 y adicionalmente se ha
estimado que el costo anual de almacenar una unidad en inventario es un 20%
del costo de adquisición del producto. ¿Cuál es la cantidad de la orden que
minimiza el costo total del inventario?
Tamaño del Lote (Unidades) Descuento (%) Valor del Producto
($/Unidad)
0 a 999 0% 5
1.000 a 1999 4% 4,8
2.000 o más 5% 4,75

2 ∙ 5000 ∙ 49
𝑄1∗ = √ = 700 (𝑢𝑛/𝑝𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜)
0.2 ∙ 5

2 ∙ 5000 ∙ 49
𝑄2∗ = √ = 714 (𝑢𝑛/𝑝𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜)
0.2 ∙ 4.8

2 ∙ 5000 ∙ 49
𝑄3∗ = √ = 718 (𝑢𝑛/𝑝𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜)
0.2 ∙ 4.75

Para dar respuesta a esta situación se propone seguir los siguientes pasos:

• Paso 1: Determinar el tamaño óptimo de pedido (Q*) para cada nivel o quiebre
de precios.

• Paso 2: Ajustar la cantidad a pedir en cada quiebre de precio en caso de ser

necesario. En nuestro ejemplo para el tramo 1 Q(1)=700 unidades esta en el
intervalo por tanto se mantiene; para el tramo 2 Q(2)=714 está por debajo de la
cota inferior del intervalo, por tanto se aproxima a esta cota quedando
Q(2)=1.000; finalmente en el tramo 3 Q(3)=718 que también está por debajo de
la cota inferior del intervalo, por tanto se aproxima a esta cota quedando
Q(3)=2.000

• Paso 3: Calcular el costo asociado a cada una de las cantidades determinadas

(utilizando la fórmula de costo total presentada anteriormente)
Costo Tramo 1 = C (700) = $25.700
Costo Tramo 2 = C (1.000) = $24.725
Costo Tramo 3 = C (2.000) = $24.822

Se concluye que el tamaño óptimo de pedido que minimiza los costos totales es
1.000 unidades, con un costo total anual de $24.725.

Ejercicio 2:
Una compañía se abastece actualmente de cierto producto solicitando una
cantidad suficiente para satisfacer la demanda de un mes. La demanda anual
del artículo es de 1500 unidades. Se estima que cada vez que hace un pedido
se incurre en un costo de $20. el costo de almacenamiento por inventario unitario
por mes es de $2 y no se admite escasez.
 Determinar la cantidad de pedido optima y el tiempo entre pedidos
 Determinar la diferencia de costos de inventarios anuales entre la política
optima y la política actual, de solicitar un abastecimiento de un mes 12
veces al año.

r = 1500 unidades/año
C3 =$20
C1 =$2 unidad/mes = $24 unidad/año

2 ∙ 1500 ∙ 20
𝑄 ∗= √ = 50 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
24
T=Q*/r = 50/1500 = 1/30 año x 360 días/año = 12 días
Política Actual se le agota cada mes o sea 1/12 año
1/12=Q*/1500 Q*=125
Política actual
20 ∙ 1500 24 ∙ 125
𝐶𝑇𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 = + = $1740/𝑎ñ𝑜
125 2

Política optima
Q*=50
20 ∙ 1500 24 ∙ 50
𝐶𝑇𝑜𝑝𝑡𝑖𝑚𝑜 = + = $1200/𝑎ñ𝑜
50 2

Resultado: Diferencia de $540 por lo tanto se ahorra más cuando existe la

política optima.
 Administración de almacenes

A lo largo de los años, y conforme evoluciona el fenómeno logístico, el concepto

de almacén ha ido variando y ampliando su ámbito de responsabilidad. El
almacén es una unidad de servicio y soporte en la estructura orgánica y funcional
de una empresa comercial o industrial con objetivos bien definidos de resguardo,
custodia, control y abastecimiento de materiales y productos.

Hoy por hoy lo que antes se caracterizaba como un espacio dentro de la

organización que tenía el piso de hormigón, es una estructura clave que provee
elementos físicos y funcionales capaces de incluso generar valor agregado.

La gestión de almacenes dentro del mapa de procesos logísticos: límites y

responsabilidades
La gestión de almacenes se define como el proceso de la función logística que
trata la recepción, almacenamiento y movimiento dentro de un mismo almacén
hasta el punto de consumo de cualquier material – materias primas,
semielaborados, terminados, así como el tratamiento e información de los datos
generados. La gestión de almacenes tiene como objetivo optimizar un área
logística funcional que actúa en dos etapas de flujo como lo son el
abastecimiento y la distribución física, constituyendo por ende la gestión de una
de las actividades más importantes para el funcionamiento de una organización.

El objetivo general de una gestión de almacenes consiste en garantizar el

suministro continuo y oportuno de los materiales y medios de producción
requeridos para asegurar los servicios de forma ininterrumpida y rítmica.

La Gestión de Almacenes se sitúa en el Mapa de Procesos Logísticos entre la

Gestión de Existencias y el Proceso de Gestión de Pedidos y Distribución. De
esta manera el ámbito de responsabilidad (en cuya ampliación recae la evolución
conceptual del almacenamiento) del área de almacenes nace en la recepción de
la unidad física en las propias instalaciones y se extiende hasta el mantenimiento
del mismo en las mejores condiciones para su posterior tratamiento.

Objetivos
 Rapidez de entregas
 Fiabilidad
 Reducción de costes
 Maximización del volumen disponible
 Minimización de las operaciones de manipulación y transporte

Beneficios
 Reducción de tareas administrativas
 Agilidad del desarrollo del resto de procesos logísticos
 Optimización de la gestión del nivel de inversión del circulante
 Mejora de la calidad del producto
 Optimización de costes
 Reducción de tiempos de proceso
 Nivel de satisfacción del cliente
 Funciones del almacén
Aunque el derrotero de funciones de un almacén depende de la incidencia de
múltiples factores tanto físicos como organizacionales, algunas funciones
resultan comunes en cualquier entorno, dichas funciones comunes son:
 Recepción de Materiales.
 Registro de entradas y salidas del Almacén.
 Almacenamiento de materiales.
 Mantenimiento de materiales y de almacén.
 Despacho de materiales.
 Coordinación del almacén con los departamentos de control de
inventarios y contabilidad.

Principios del almacén

Todo manejo y almacenamiento de materiales y productos es algo que eleva el
costo del producto final sin agregarle valor, en teoría es un mal necesario, razón
por la cual se debe conservar el mínimo de existencias con el mínimo de riesgo
de faltantes y al menor costo posible de operación.

Para llevar a cabo tal empresa, la gestión de almacenes debe establecer y

regirse por unos principios comunes fundamentales, conocidos como principios
del almacén (aplicables a cualquier entorno):
 La custodia fiel y eficiente de los materiales o productos debe encontrarse
siempre bajo la responsabilidad de una solo persona en cada almacén.
 El personal de cada almacén debe ser asignado a funciones
especializadas de recepción, almacenamiento, registro, revisión,
despacho y ayuda en el control de inventarios.
 Debe existir una sola puerta, o en todo caso una de entrada y otra de
salida (ambas con su debido control).
 Hay que llevar un registro al día de todas las entradas y salidas.
 Es necesario informar a control de inventarios y contabilidad todos los
 movimientos del almacén (entradas y salidas), la programación y control
de producción sobre las existencias.
 Se debe asignar una identificación a cada producto y unificarla por el
nombre común y conocido de compras, control de inventario y producción.
 La identificación debe estar codificada.
 Cada material o producto se tiene que ubicar según su clasificación e
identificación en pasillos, estantes, espacios marcados para facilitar su
ubicación. Esta misma localización debe marcarse en las tarjetas
correspondientes de registro y control.
 Los inventarios físicos deben hacerse únicamente por un personal ajeno
al almacén.
 Toda operación de entrada o salida del almacén requiriere documentación
autorizada según sistemas existentes.
 La entrada al almacén debe estar prohibida a toda persona que no esté
asignada a él, y estará restringida al personal autorizado por la gerencia
o departamento de control de inventarios.
 La disposición del almacén deberá ser lo más flexible posible para poder
realizar modificaciones pertinentes con mínima inversión.
 Los materiales almacenados deberán ser fáciles de ubicar.
  La disposición del almacén deberá facilitar el control de los materiales.
 El área ocupada por los pasillos respecto de la del total del
almacenamiento propiamente dicho, debe ser tan pequeña como lo
permitan las condiciones de operación.

Procesos de la gestión de almacenes

PLANIFICACION
Y RECEPCION ALMACEN MOVIMIENTO INFORMACION
ORGANIZACION

Planificación y organización
El proceso de planificación y organización es de carácter estratégico y táctico,
dado que tiene que brindar soluciones de recursos en comunión con las políticas
y objetivos generales que contempla la estrategia de la compañía, en aras de
potenciar las ventajas competitivas por las que apuesta la misma. Dentro de las
actividades o subprocesos que se deben realizar en el proceso de planificación
y organización se encuentran:
 Diseño de la red de distribución de la compañía: Toda compañía necesita
establecer políticas respecto a su red de distribución, dado que esta debe
ser acorde a su mercado y óptima en capacidad de respuesta para mitigar
las fluctuaciones de su demanda. La complejidad de las decisiones
respecto al diseño de la red de distribución es tal, dado que requiere de la
combinación precisa de instalaciones, modalidades de transporte, y
estrategias.
 Responsabilidades de la Gestión de Almacenes (Gestión Propia o
Subcontratación): Una vez se ha diseñado la red de distribución se
procede a determinar si se autogestionará el almacén o si se
subcontratará. Una vez más la decisión depende de muchos factores
dependientes de la estrategia de la organización, de su mercado, tamaño
y cadena de abastecimiento, sin embargo, existen claras ventajas y
desventajas de acuerdo al tipo de gestión (propia o por subcontratación).
 Ubicación de almacenes: La firma Pricewaterhousecoopers recomienda
que la localización de los almacenes se aborde desde un enfoque con
doble perspectiva:
 - Una visión general del mercado: Para acotarse geograficamente a un
área amplia, y
- Una visión local del mercado: Que contemple aspectos particulares de
las zonas acotadas en la visión general.
Historicamente desde el plano de la Ingeniería Industrial se ha abordado el tema
de la localización de almacenes mediante múltiples métodos matemáticos, entre
los que se encuentran los métodos de: Von Thünen, Hoover, Weber, Greenhut y
el método de Centro de Gravedad.

 Tamaño de los almacenes: Un almacén debe ser dimensionado

principalmente en función de los productos a almacenar (en tamaño,
características propias y cantidad de referencias) y la demanda
(especialmente en sectores afectados por la estacionalidad de la
demanda). Pero además de estos, intervienen otros factores que deben
ser considerados a la hora de dimensionar el tamaño de un almacén. Los
factores a tener en cuenta para el cálculo del tamaño de un almacén son:
- Productos para almacenar (cantidad y tamaños)
- Demanda de los mercados
- Niveles de Servicio al cliente
- Sistemas de manipulación y almacenaje a utilizar
- Tiempos de producción
- Economías de escala
- Lay out de existencias
- Requisitos de pasillos
- Oficinas necesarias
Es importante la consideración de las tres dimensiones para determinar la
capacidad del almacén, es decir determinar la magnitud en función de metros
cúbicos.
 Diseño y Lay-out de los almacenes: Una vez los tipos de almacenes y sus
ubicaciones han sido definidos, se debe trabajar en conseguir el flujo de
 materiales más eficiente y efectivo dentro de los almacenes. En este
sentido, un diseño efectivo optimiza las actividades de un almacén.

Recepción
El flujo rápido del material que entra, para que esté libre de toda congestión o
demora, requiere de la correcta planeación del área de recepción y de su óptima
utilización. La recepción es el proceso de planificación de las entradas de
unidades, descarga y verificación tal y como se solicitaron mediante la
actualización de los registros de inventario.

El objetivo al que debe tender una empresa en su proceso de recepción de

mercancías es la automatización tanto como sea posible para eliminar o
minimizar burocracia e intervenciones humanas que no añaden valor al producto.
Otra tendencia considerada como buena práctica logística es la implementación
de programas de entregas certificadas que no solo eliminan burocracia, sino que
reducen al mínimo las inspecciones que se consideran imprescindibles pero que
no añaden valor.

En primer lugar, el proceso de recepción de mercancías debe cimentarse en una

previsión de entradas que informe de las recepciones a realizar en tiempo dado
y que contenga, al menos, el horario, artículos, y procedencia de cada recepción,
este proceso se conoce como cita previa ya que para procesos como Entregas
Paletizadas se debe contar con recursos muy específicos como montacargas,
plataformas móviles, rampas, entre otros.

Es evidentemente necesario que se distingan los ingresos de unidades internas

de las externas. En el primero de los casos, los requerimientos de recepción son
significativamente menores que las mercancías de origen externo, en el caso de
que se realicen controles de procesos a lo largo de la vida de las mercancías.
Además, una correcta metodología de identificaciones a lo largo de la compañía
también favorece enormemente la actividad de recepción. Es el caso de traslado
de mercancías entre almacenes o de proceso de transformación a almacén. Las
mercancías de procedencia externa requieren unas condiciones de llegada más
exhaustivas y deben haber sido establecidas previamente con el proveedor, con
lo que se precisa mayor actuación y responsabilidad desde el almacén.

Tras la descarga e identificación, las cuales deben realizarse de manera

inmediata y en zona específica habilitada a tal efecto, las mercancías deben
pasar a almacenamiento, bien sea temporal a la espera de su ubicación
definitiva, bien sea fijo en su ubicación definitiva.
 Almacén
El almacenamiento o almacén es el subproceso operativo concerniente a la
guarda y conservación de los productos con los mínimos riesgos para el
producto, personas y compañía y optimizando el espacio físico del almacén. El
almacén puede dividirse en las siguientes zonas:

ZONAS DE UN ALMACÉN
Recepción: zona donde se realizan las actividades del proceso de recepción
Almacenamiento, reserva o stock: zonas destino de los productos
almacenados. De adaptación absoluta a las mercancías albergadas, incluye
zonas específicas de stock para mercancías especiales, devoluciones, etc
Preparación de pedidos o picking: zona donde son ubicados las mercancías
tras pasar por la zona de almacenamiento, para ser preparadas para
expedición
Salida, verificación o consolidación: desde donde se produce la expedición
y la inspección final de las mercancías
Paso, maniobra: zonas destinadas al paso de personas y máquinas.
Diseñados también para permitir la total maniobrabilidad de las
máquinas. Oficinas: zona destinada a la ubicación de puestos de trabajo
auxiliares a las operaciones propias de almacén
Oficinas: zona destinada a la ubicación de puestos de trabajo auxiliares a las
operaciones propias de almacén

Movimiento
Es el subproceso del almacén de carácter operativo relativo al traslado de los
materiales/productos de una zona a otra de un mismo almacén o desde la zona
de recepción a la ubicación de almacenamiento. La actividad de mover
físicamente mercancías se puede lograr por diferentes medios, utilizando una
gran variedad de equipos de manipulación de materiales. El tipo de herramientas
utilizado depende de una serie de factores como son:
 Volumen del almacén
 Volumen de las mercancías
 Vida de las mercancías
 Coste del equipo frente a la finalidad
 Cantidad de manipulaciones especiales y expediciones requeridas
 Distancia de los movimientos

Desde la perspectiva de las características de las mercancías, los flujos de

entrada y salida del almacén de las mercancías son variadas, como por
 ejemplo:
 Last In – First Out (LIFO): la última mercancía que entra en almacén es la
primera que sale para expedición. Esta modalidad es frecuentemente
utilizada en productos frescos.
 First In – First Out (FIFO): la primera mercancía que entra en almacén es
la primera que es sacada de almacén. Es la modalidad más utilizada para
evitar las obsolescencias.
 First Expired – First Out (FEFO): el de fecha más próxima de caducidad
 es el primero en salir.
 Información
Si bien la función principal de la Gestión de Almacenes es la eficiencia y
efectividad en el flujo físico, su consecución está a expensas del flujo de
información, este es un eje transversal de los procesos de gestión logística, y la
gestión de almacenes no son la excepción. Debe ser su optimización, por tanto,
objetivo de primer orden en la Gestión de Almacenes. Su ámbito se extiende a
todos los procesos anteriormente descritos – Planificación y organización,
recepción, almacén y movimiento – y se desarrolla de manera paralela a ellos
por tres vías:
 Información para gestión.
 Identificación de ubicaciones.
 Identificación y trazabilidad de mercancías.
 Dentro de la información para la gestión se incluyen:

Configuración del almacén: instalaciones, lay-out…

 Datos relativos a los medios disponibles
 Datos técnicos de las mercancías almacenadas
 Informes de actividad para Dirección
 Evolución de indicadores
 Procedimientos e instrucciones de trabajo
 Perfiles y requisitos de los puestos
 Registros de la actividad diaria

Delimitación de zonas o secciones del almacén

Los más habitual en las naves industriales empleadas como almacenes es que
éstas carezcan de paredes o tabiques. Ello hace necesario delimitar los espacios
para su distribución de la forma más adecuada y conveniente para el desarrollo
de las diferentes actividades propias del almacén. Una forma sencilla y muy
práctica para delimitar los espacios es colocar estanterías que separen y
distribuyan el espacio. De este modo, las estanterías pueden ayudar a trazar las
calles, pasillos, accesos, etc. El ancho de éstos y su codificación indicarán hacia
donde se dirige cada calle y qué medios mecánicos pueden circular por ellas.

Medios mecánicos para las actividades de almacenaje

Distinguimos entre medios fijos instalados en la nave, medios móviles o
vehículos que circulan por ella.
Los medios fijos pueden estar instalados en diferentes lugares.
 Bien en el suelo, como una cinta transportadora de rodillos o banda.
 Bien en el techo, como los transportadores por raíles o grúas.
 Bien en un punto fijo, como los ascensores y montacargas.
Los medios móviles o vehículos circulan por todo el almacén. No obstante, puede
darse el caso de algunos tengan limitado el acceso a determinadas zonas de
este.

Transpaletas manual y autopropulsada

 Carga y descarga de camiones
 Traslado de paletas y contenedores
 Medio de apoyo para operaciones de picking
 Abastecimiento de carretillas trilaterales y transelevadores.
 Apilador con elevación eléctrica y apilador autopropulsado
 Carga y descarga de estanterías.
 Trabajos ligeros y de apoyo para otros equipos.

Carretillas elevadoras
Las carretillas elevadoras son vehículos autopropulsados con mástil de
elevación. En función del modelo de que se trate, el mástil puede ser de
diferentes tipos telescópico, delegación libre total y triple compuesto de tres
cuerpos telescópicos.
Los tipos de carretillas elevadoras que más se utilizan son los siguientes.
 Contrapesada: Lleva la carga en voladizo por delante de sus puntos de
apoyo y puede ser con ruedas de neumáticos (trabajos en el exterior del
almacén) o con ruedas de bandajes macizos (trabajos de interior).
 Retráctil: Con mástil retráctil y/o horquillas retráctiles. Puede alcanzar
grandes alturas de elevación y se utiliza para el apilado de cargas en
estanterías.
 Trilateral: Puede tomar y depositar carga en tres posiciones (frontal, lateral
izquierda y lateral derecha) y puede trabajar en pasillos muy estrechos.

Transelevador
El transelevador es perfecto para transportar y elevar cargas a gran velocidad
por pasillos muy estrechos.
Suele emplearse en almacenes automáticos para colocar y extraer paletas
completas en estanterías de manutención y estanterías de picking.

Vehículos de guiado automático (AGV)

Los vehículos de guiado automático, cómo su propio nombre indica, son medios
de transporte interno que no necesitan conductor ya que se limitan a seguir un
camino previamente trazado.
El carro filoguiado y el robot móvil son los AGV que más se utilizan son los
siguientes:
 Carro filoguiado: Se utiliza para transportar cargas unitarias entre distintos
puntos de un recorrido previamente fijado.
 Robot móvil: Se utiliza para el transporte de paletas, el manejo automático
de piezas, como robot industrial y para tareas de picking.