UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA

INFORME DE PRÁCTICAS PRE-PROFESIONALES PARA OPTAR

EL TÍTULO DE INGENIERO QUÍMICO

Autor : Br. PANTA RIVERA, Anthony Paúl

Empresa : Ingeniería Química y Servicios S.A.C.

Lugar : Talara, Pariñas

Periodo de Prácticas : Enero, 2016 – Marzo, 2016

Trujillo – Perú
2020
 DEDICATORIA

A mis padres y a mi hermano, por su constante apoyo, comprensión, paciencia y

sabios consejos que buscan alumbrar mi camino. Muchas gracias por ser motor y motivo.

Anthony Paúl Panta Rivera

i
 AGRADECIMIENTO

Agradezco al Ing. Segundo Neira, Gerente General de Ingeniería Química y Servicios

S.A.C., por haberme dado la enorme oportunidad de llevar a cabo mis prácticas pre-
profesionales en esta empresa.

De igual forma, agradezco al Ing. Tomás López, Gerente Técnico de la empresa, por
ser un gran tutor y mentor durante este periodo y al equipo de trabajo del Laboratorio de
Análisis: Marco, Pierre, Jenny, Gina, por su paciencia y apoyo durante este periodo.

También agradezco de igual forma a mi familia por el constante apoyo y motivación

durante esta etapa de mi vida.

ii
 ÍNDICE

Dedicatoria i
Agradecimiento ii
Índice iii
Lista de Figuras vii
Lista de Tablas viii
Resumen ix
Abstract x

I. LA INDUSTRIA PETROLERA 1
1.1 INTRODUCCIÓN 1
1.2 MACROPROCESOS DE LA INDUSTRIA PETROLERA 1
1.2.1 Exploración 1
1.2.1.1 Adquisición de datos 1
1.2.1.2 Procesamiento e interpretación de datos adquiridos 2
1.2.1.3 Generación y jeraquización de proyectos 2
1.2.1.4 Perforación exploratoria 2
1.2.1.5 Análisis de resultados 2
1.2.1.6 Delineación 2
1.2.2 Perforación 3
1.2.3 Producción 4
1.2.4 Refinación 5
1.2.5 Almacenamiento y transporte 7
1.2.6 Distribución y comercialización 8
1.3 PRINCIPALES PROBLEMAS DE LA INDUSTRIA PETROLERA 11
1.3.1 Corrosión 11
1.3.2 Borras 14
1.3.3 Incrustaciones 14
1.3.4 Emulsiones 16
1.4 LÍMITES MÁXIMOS PERMISIBLES DE EFLUENTES LÍQUIDOS 17
PARA EL SUBSECTOR DE HIDROCARBUROS
II. INGENIERÍA QUÍMICA Y SERVICIOS S.A.C. 18

iii
2.1 INTRODUCCIÓN 18
2.2 LOCALIZACIÓN DE LA EMPRESA 19
2.3 TRAYECTORIA 19
2.4 PRINCIPIOS Y VALORES DE LA EMPRESA 19
2.4.1 Valores 19
2.4.2 Principios 20
2.5 OBJETIVOS GENERALES DE LA EMPRESA 20
2.5.1 Satisfacción de los clientes 20
2.5.2 Crecimiento sostenido 20
2.5.3 Tecnología y Competencia 21
2.5.4 Responsabilidad y Seguridad 21
2.6 VISIÓN 21
2.7 MISIÓN 21
2.8 ORGANIGRAMA INGENIERÍA QUÍMICA Y SERVICIOS S.A.C. 22
2.9 POLITICA DE CALIDAD, AMBIENTE, SEGURIDAD 23
Y SALUD EN EL TRABAJO
2.10 SERVICIOS OFRECIDOS POR LA EMPRESA 24
2.10.1 Ensayos de Laboratorio para análisis de Agua, Petróleo y Suelos 24
2.10.2 Monitoreo y Control de Corrosión en Oleoductos, Gasoductos y Pozos 24
2.10.3 Monitoreo y Control de Incrustaciones 24
en Pozos y Líneas de transferencia
2.10.4 Evaluación y Tratamiento Químico de Emulsiones 24
2.10.5 Solución a los problemas de depósito de Parafinas en Pozos de 25
Petróleo, líneas de transferencia y Tanques de almacenamiento
2.10.6 Reducción de contaminantes en efluentes 25
líquidos de operaciones petroleras
2.10.7 Tratamiento de Borras 25
2.10.8 Control de dosificación de Productos Químicos en Campo 25
2.10.9 Reposición de Productos Químicos en Campo 26
2.10.10 Mantenimiento y Reparación de Sistemas 26
de Dosificación de Productos Químicos
2.10.11 Manejo de plantas de inyección de agua producida 26

iv
 para disposición final o recuperación secundaria de petróleo
2.10.12 Tratamiento de agua de piscinas 26
2.10.13 Asesoría y Consultoría en Procesos que 27
involucre tratamientos químicos
2.11 ENSAYOS DE LABORATORIO 27
2.11.1 Análisis de aguas 27
2.11.2 Análisis de Hidrocarburos Líquidos 28
2.11.3 Otros Análisis 28
2.12 PRINCIPALES CLIENTES 29
2.13 INFRAESTRUCTURA FÍSICA 29
III. MÉTODOS Y MATERIALES 30
3.1 EQUIPOS Y MATERIALES 30
3.1.1 Análisis de aceites y grasas 30
3.1.2 Análisis de aguas 33
3.1.3 Análisis de crudo 33
3.1.3.1 PTB (Pond per thousand barrels) 33
3.1.3.2 BSW (Basic Sediment and Water) 34
3.1.3.3 Otros Instrumentos 34
3.2 MÉTODOS DE TRATAMIENTO Y ENSAYO 34
3.2.1 Tratamiento de Efluentes 34
3.2.1.1 Tratamiento de efluentes acuosos 34
3.2.1.1.1 Diagrama de tratamiento de efluentes acuosos 39
3.2.1.2 Análisis de aguas 40
3.2.1.3 Análisis de crudo 40
3.2.1.3.1 Diagrama de tratamiento y control de crudo 41
3.2.2 Métodos de Ensayo 42
3.2.2.1 Determinación de aceites y grasas con n-hexano 42
3.2.2.2 Determinación de TPH 44
3.2.2.3 Determinación de Cloruros (Método Argentométrico) 45
3.2.2.4 Dureza Total 48
3.2.2.5 Dureza Cálcica 49
3.2.2.6 Solidos Totales Suspendidos (Método Gravimétrico) 52
3.2.2.7 Sulfatos 54

v
 3.2.2.8 Determinación de Alcalinidad (Método Titulométrico) 55
3.2.2.9 Medición de pH 57
3.2.2.10 Dióxido de Carbono (Método Titulométrico) 58
3.2.2.11 Sulfuros por Titulación 59
3.2.2.12 Medición de Hierro (Colorimetría) 60
3.2.2.13 Determinación de Salinidad de Crudo 61
3.2.2.13.1 PTB (Pounds per Thousand Barrels) 62
3.2.2.13.2 BSW (Basic Sedimend and Water) 62
IV. RESULTADOS 65
V. DISCUSIÓN DE RESULTADOS 66
VI. CONCLUSIONES 67
VII. RECOMENDACIONES 68
VIII BIBLIOGRAFÍA 69
IX ANEXOS 72
9.1 Anexo 1.- FOTOGRAFÍAS DE LABORATORIO DE 72
INGENIERÍA QUÍMICA Y SERVICIOS S.A.C.
9.2 Anexo 2.- FORMATOS DE REPORTE DE 75
ANÁLISIS DE INGENIERÍA QUÍMICA Y SERVICIOS S.A.C.

vi
 LISTA DE FIGURAS

Figura 1 - Corrosión en la Industria de Petróleo 13

Figura 2 - Borras en la Industria de Petróleo 14

Figura 3 - Incrustaciones en la Industria de Petróleo 16

Figura 4 - Organigrama de la Empresa Ingeniería Química y Servicios S.A.C. 22

Figura 5 - Política de Calidad, Ambiente, Seguridad y Salud en el Trabajo 23

Figura 6 - Pera de Destilación 30

Figura 7 - Balón de Destilación 31

Figura 8 - Modelo referencial de Equipo de Destilación 32

Figura 9 - Colorímetro HACH 72

Figura 10 - Celdas para colorímetro HACH 72

Figura 11 - Contenedor de sachets para medición colorimétrica HACH 72

Figura 12 - Incubadora con Control de Tiempo y Temperatura 73

Figura 13 - Hot plate, con agitador magnético y plancha de calentamiento 73

Figura 14 - Buchin de Equipo de Destilación 73

Figura 15 - Estufa para usos varios 74

Figura 16 - Campana Extractora 74

Figura 17 - Equipo de Trabajo – Laboratorio de Análisis IQS S.A.C. 74

Figura 18 - Formato de Reporte de Análisis de Aceite – 75

Ingeniería Química y Servicios S.A.C.

Figura 19 - Formato de Reporte de Análisis de STS – 76

Ingeniería Química y Servicios S.A.C.

Figura 20 - Formato de Análisis Iónico Completo de Agua – 77

Ingeniería Química y Servicios S.A.C.

vii
 LISTA DE TABLAS

Tabla 1 - Número de agentes distribuidores de petróleo en todo el país 8

Tabla 2 - Diferencia de precios internos con precios de combustibles

en países limítrofes 11

Tabla 3 - Límites Máximos Permisibles (LMP) de Efluentes 17

Líquidos para las Actividades del Subsector Hidrocarburos

viii
 RESUMEN

En toda industria, parte importante de su desarrollo está relacionado con los análisis
químicos en laboratorio. Ya sea para el tratamiento de problemas, el control de calidad o el
control de efluentes (esto último para cumplir con los LMP establecidos), el laboratorio de
análisis constituye el área donde se van a desarrollar las actividades que determinan si la
producción de una empresa industrial está llevándose a cabo de manera óptima y si esta tiene
un impacto ambiental mínimo. Ingeniería Química y Servicios S.A.C. es una empresa que
cumple con la función de brindar a sus clientes la información necesaria para que estos tomen
las acciones correspondientes al tratamiento de efluentes, problemas industriales (corrosión,
emulsiones, borras, etc.) con resultados garantizados por un equipo de calidad y capacitado
de manera constante, junto a la certificación ISO 9001 con la que actualmente cuenta. En el
siguiente informe, se presentará inicialmente una visión general de lo que es la industria
petrolera, la que constituye el principal campo de acción de esta empresa, así como
información detallada acerca de los rasgos generales de la empresa (misión, visión, etc.), los
servicios que brinda y el plan de prácticas preprofesionales que incluye el análisis de una
muestra con datos simulados y la discusión acerca del tratamiento de la misma.

PALABRAS CLAVE: Industria petrolera, control de efluentes, tratamiento de problemas

industriales, corrosión, emulsiones, borras.

ix
 ABSTRACT

In every industry, an important part of its development is related to chemical

analysis in the laboratory. Whether for the treatment of problems, quality control or effluent
control (the latter to comply with established LMPs), the analysis laboratory is the area
where activities that determine whether the production of a industrial company is being
carried out optimally and if it has a minimal environmental impact. Ingeniería Química y
Servicios S.A.C. is a company that fulfills the function of providing its customers with the
necessary information so that they take the actions corresponding to the treatment of
effluents, industrial problems (corrosion, emulsions, erasures, etc.) with results guaranteed
by a quality and constantly trained team and the ISO 9001 certification that it currently has.
The following report will initially present an overview of what the oil industry is, which is
the main field of action of this company, as well as detailed information about the general
features of the company (mission, vision, etc.), the services it provides and the pre-
professional practice plan that includes the analysis of a sample with simulated data and the
discussion about its treatment.

KEY WORDS: Oil industry, effluent control, treatment of industrial problems, corrosion,
emulsions, erasures.

x
 CAPÍTULO I
LA INDUSTRIA PETROLERA

1.1 INTRODUCCIÓN

El petróleo es la materia prima de muchos productos químicos incluyendo

productos farmacéuticos, disolventes, fertilizantes, pesticidas y plásticos. Del petróleo se
dice que es el energético más importante en la historia de la humanidad; un recurso natural
no renovable que aporta el 60% del total de la energía que se consume en el mundo.

Las grandes empresas petroleras son las principales generadoras de energía para
el planeta y constituyen importantes fuentes de ingresos para los países donde radican.
Estas empresas desarrollan diversos macroprocesos, tales como: exploración,
perforación, producción, refinación, almacenamiento, transporte, distribución y
comercialización, los cuales serán analizados a continuación.

1.2 MACROPROCESOS DE LA INDUSTRIA PETROLERA

1.2.1 Exploración

La exploración de los campos petroleros se realiza con el fin de identificar los

yacimientos de petróleo y la viabilidad técnico-económica de extraerlo para su posterior
utilización. En efecto, el petróleo se acumula formando yacimientos que quedan
atrapados en la parte alta de los pliegues anticlinales de rocas sedimentarias. Los estudios
sismográficos son capaces de determinar la presencia de domos y depósitos. Por esto, la
creación de ondas sísmicas y la medición de las ondas reflejadas permiten determinar y
cartografiar las diferentes densidades para localizar un campo petrolero. Esta actividad
representa la etapa más riesgosa y determinante de la industria petrolera y el éxito de sus
resultados, de alguna manera, define la permanencia y magnitud del desarrollo de esta
industria. Existen seis fases que componen el proceso exploratorio, las cuales son:

1.2.1.1 Adquisición de datos: Se hace para obtener un mayor conocimiento de la

geografía, geología y el ambiente del área a explorar. Los métodos empleados incluyen
Gravimetría, Magnetometría, Sismografía, Métodos Eléctricos y geoquímicos y
Exploración Aérea y Espacial que incluye estudios aerogravimétricos y
aeromagnetométricos. La propagación intencional de ondas sísmicas en la corteza

1
terrestre se hace mediante la detonación de cartuchos de dinamita que se explotan en
hoyos ubicados de 5 a 20 metros de profundidad. Cabe destacar que, aun empleando estas
tecnologías, la exploración petrolera conlleva un alto riesgo económico, ya que el costo
de explorar un pozo puede ser muy elevado y existe la posibilidad de no encontrar
hidrocarburos en cantidades económicamente rentables.

1.2.1.2 Procesamiento e interpretación de datos adquiridos: El proceso de la

interpretación es facilitado hoy en día por sofisticados sistemas computarizados. Por
ejemplo, el uso de la sísmica tridimensional ha revolucionado esta fase del proceso
exploratorio, ayudando a la definición del modelo geológico y la detección de posibles
trampas de hidrocarburos.

1.2.1.3 Generación y jerarquización de proyectos: Una vez definidas y

cartografiadas las oportunidades o prospectos, se someten al proceso del manejo
probabilístico o análisis de riesgo e incertidumbre, tanto desde el punto de vista geológico
como económico. Este proceso conduce a una posterior jerarquización de oportunidades,
sobre la base del potencial valor económico que éstas puedan agregar.

1.2.1.4 Perforación exploratoria: Los prospectos identificados y jerarquizados

son perforados de acuerdo a las disponibilidades financieras o consideraciones
estratégicas. Esta actividad de perforación es determinante, ya que sólo mediante ella se
puede confirmar la existencia de hidrocarburos.

1.2.1.5 Análisis de resultados: El éxito de la perforación dependerá de la

existencia de hidrocarburos en el prospecto perforado. El análisis de los resultados del
pozo perforado, es decir, la evaluación (perfiles del pozo, núcleos, muestras de canal y
fluidos, entre otros), las pruebas de producción (presiones, permeabilidades, gravedad del
crudo y potencial de producción, entre otros), y otros parámetros, permitirán definir si el
nuevo yacimiento es comercialmente rentable.

1.2.1.6 Delineación: Los volúmenes de reservas originalmente estimados serán

confirmados mediante programas de delineación, los cuales contemplan perforar pozos
adicionales que permitan medir la extensión del yacimiento. Luego se realiza un
desarrollo conceptual del campo para definir la manera más eficiente de producir los
volúmenes descubiertos.

2
1.2.2 Perforación

La perforación consiste en penetrar las capas (formaciones) de la corteza

terrestre utilizando barrenas de perforación con el propósito de conocer en cual área del
interior de la tierra hay petróleo o gas natural. La geología de superficie, el análisis de
líneas sísmicas o la obtención de nuevos datos sísmicos, permiten conocer las capas del
subsuelo, y basándose en esto, se elige teóricamente el mejor lugar en donde hay que
perforar. Cuando ya ha sido elegido el lugar, se diseña cuidadosamente el pozo tomando
en consideración la profundidad que ha de tener y las capas de rocas que se debe atravesar.
Para la apertura del hoyo se utiliza un taladro de perforación rotatoria compuesto por una
planta de fuerza motriz, el sistema de izaje, el sistema rotatorio, la sarta de perforación y
el sistema de circulación de fluidos. El hoyo se va profundizando mediante la rotación
continua de la barrena colocada en el extremo inferior de la sarta de perforación y a
medida que se profundiza el pozo se van cambiando las barrenas de diferentes diámetros
y el hoyo se va revistiendo con tubos de acero para proteger los mantos de agua del
subsuelo y además evitar que las paredes del pozo se derrumben. La roca triturada en el
proceso de perforación es transportada hasta la superficie por medio del lodo de
perforación, que es inyectado en el interior del tubo de perforación, y sale por la barrena
subiendo a la superficie por el espacio que hay entre esa tubería y la pared del pozo. El
lodo recuperado en la superficie se deposita en tanques para que pueda ser nuevamente
utilizado en el pozo. Las funciones del fluido de perforación son:

• Enfriar y lubricar la barrena.

• Arrastrar hacia la superficie la roca desmenuzada (ripio) por la barrena.
• Depositar sobre la pared del hoyo un revoque delgado y flexible y lo más
impermeable posible que impida la filtración excesiva de la parte líquida del fluido
hacia las formaciones.
• Controlar por medio del peso del fluido la presión de las formaciones que corta la
barrena.
• Controlar cualquier movimiento de fluidos hacia el interior o hacia el exterior del
pozo.

Por ejemplo, si se atraviesa un intervalo con petróleo o gas, el lodo impide que
llegue a la superficie sin control; lo cual contribuye a incrementar la seguridad y la
protección del ambiente. Por otra parte, existen los pozos direccionales, los cuales se

3
inician verticalmente y, a determinada profundidad, se empieza a desviar la barrena hasta
formar una curva y llegar hasta el lugar deseado. Además de confirmar la existencia de
hidrocarburos, la perforación sirve para que continuamente los geólogos analicen, en la
superficie, el tipo de rocas atravesadas y sus características. También del fondo del pozo
perforado, o en las partes intermedias, se obtienen registros eléctricos mediante los cuales
se obtiene información sobre los tipos de rocas, sus propiedades y su contenido de agua,
petróleo o gas. Los pozos perforados, luego de ser evaluados, pueden ser cerrados o
completados para producir petróleo o gas. Para cerrar un pozo que carece de valor
económico, se cementa el fondo y las partes intermedias, se desmonta la torre y se restaura
el área. Si se encuentran hidrocarburos, se coloca el cabezal de pozo junto con los sistemas
de recolección.

1.2.3 Producción

La producción petrolera es la actividad de la industria que se encarga de las

operaciones empleadas para traer a la superficie los hidrocarburos naturales (petróleo y
gas), utilizando la energía natural del yacimiento (conocida como extracción primaria) o
mediante la aplicación de otros métodos de extracción (denominada extracción
adicional), desde el yacimiento hasta el pozo y desde éste a la superficie. Esta actividad
incluye, asimismo, lo relativo a la extracción, manejo y tratamiento de los hidrocarburos
y al final, la entrega de los mismos a los lugares de almacenamiento de donde son
transportados a los sitios de distribución o exportación correspondientes. Cuando la
extracción del hidrocarburo es primaria, la energía natural del yacimiento permite que los
fluidos que contiene fluyan hacia el pozo y desde allí hasta la superficie. Cuando la
energía no es suficiente para que los fluidos alcancen la superficie y las estaciones
recolectoras, es necesario recurrir a mecanismos de levantamiento artificial. Los métodos
más utilizados son:

• Bombeo Mecánico
• Levantamiento Artificial por Gas
• Bombeo Eléctrico Sumergible
• Bombeo Hidráulico

A veces existen partículas que obstruyen la circulación de fluido y para

eliminarlas es necesario inyectar soluciones ácidas. También, si la formación rocosa es

4
poco permeable, mediante ácido a presión se fractura para formar canales que permitan
la circulación del petróleo. Desde el cabezal de cada pozo comienza la tubería de flujo
que llega a una determinada estación de recolección diseñada para recibir la producción
de cierto número de pozos. Esta estación la componen un grupo de instalaciones que
facilitan la recepción, separación, medición, tratamiento, almacenamiento y despacho del
petróleo. Una vez que el crudo llega a la estación de flujo, se procede a realizar la
separación del gas del petróleo empleando separadores del tipo vertical y horizontal.
Luego, la última etapa de separación ocurre en los tanques de almacenamiento, donde
todavía se desprende gas del petróleo. Cuando la producción está acompañada de cierta
cantidad de agua entonces la separación involucra otros tipos adicionales de tratamiento
como el calentamiento, aplicación de anticorrosivos, demulsificadores, lavado y
desalación que acondicionan el crudo para satisfacer las especificaciones requeridas. El
gas producido con el petróleo, luego de separado y tratado preliminarmente, puede ser
enviado a plantas especiales de tratamiento final para distribución por gasoductos a las
plantas petroquímicas y refinerías, a ciudades para consumo en las industrias y servicios
domésticos, o puede ser usado en la industria petrolera como combustible o para ser
reinyectado en los yacimientos para la restauración y/o mantenimiento de la presión.

1.2.4 Refinación

La refinación comprende una serie de procesos de separación, transformación y

purificación, mediante los cuales el petróleo crudo es convertido en productos con
innumerables usos, que van desde la simple combustión en una lámpara hasta la
fabricación de productos intermedios que, a su vez, son la materia prima para la obtención
de otros productos industriales.

Los procesos de refinación del petróleo pueden clasificarse en dos grandes

grupos:

• Separación: consistente en la separación del crudo en diferentes

fracciones de petróleo, de acuerdo con su temperatura de ebullición. Para ello se
emplean procesos físicos como destilación atmosférica y destilación al vacío.
• Conversión: consistente en la transformación de unos
componentes del petróleo en otros mediante reacciones químicas, por acción del
calor y en general, con el uso de catalizadores. Son procesos de conversión, la

5
 reformación y la desintegración o craqueo; a partir de los cuales se cambia la
estructura molecular de los hidrocarburos originalmente presentes en el petróleo.

El primer proceso de refinación es la destilación. La carga de crudo entra a la

torre de destilación atmosférica a unos 350° C, lo que permite que, por orden del punto
de ebullición, cada fracción o producto se desprenda de la carga y a medida que se
condensan salgan de la torre por tuberías laterales. Las unidades de destilación están
compuestas por intercambiadores de calor, un horno, una torre de destilación fraccionada,
columnas para arrastre con vapor, condensadores, enfriadores y elementos auxiliares. Por
lo general hay tanques para almacenamiento temporal en las unidades destiladoras y
tanques de tratamiento para eliminar componentes indeseables (especialmente azufre) y
cambios de color, entre otros aspectos. Se usan tanques para recibir y almacenar el crudo,
para mezclar y combinar. También se necesita una sala de calderas, un sistema de
generación de energía eléctrica y cuartos de control que miden, registran y controlan todo
el proceso.

Los procesos de conversión son los destinados a modificar las moléculas para
obtener otras. Existen diversos procesos de conversión, entre los que destacan:

1- El craqueo, que produce fundamentalmente gasolina y gas propano.

2- La desintegración catalítica para obtener gas de refinería, alimentación para

la alquilación, gasolina de alto octanaje y destilados medios.

3- La polimerización

4- La alquilación, utilizada para obtener una gasolina de alto octanaje: el

alquilato.

5- La desintegración con hidrógeno

6- La isomerización

7- La reformación o aromatización, cuyo objetivo es mejorar el octanaje de las

naftas y obtener aromáticos de alta calidad.

8- La esterificación e hidratación

6
 9- La coquificación, del que se obtiene el coque que puede usarse como
combustible.

1.2.5 Almacenamiento y transporte.

El suministro diario de crudos y otros hidrocarburos requeridos por las refinerías

y otros consumidores se transporta en tanqueros, oleoductos y/o gasoductos. Desde el
punto de vista operacional, las tuberías utilizadas para el transporte de hidrocarburos se
clasifican según su importancia o el tipo de producto que manejan.

Según su importancia, pueden ser:

• Oleoductos troncales o primarios, que transportan el crudo desde

los patios de tanques hasta los centros de almacenamiento de las refinerías y/o
terminales de embarque;
• Oleoductos secundarios, que transportan el crudo desde las
estaciones recolectoras en los campos petroleros hasta los patios de tanques.

Según el tipo de producto que transportan, son:

• Oleoductos: tuberías que transportan petróleo crudo;

• Gasoductos: tuberías que transportan gas natural;
• Poliductos: tuberías que transportan productos derivados del
petróleo.

Con relación al almacenamiento, el crudo que sale de los pozos productores,

luego de la separación y tratamiento adecuados, pasa a un patio donde hay un cierto
número de tanques y/o depósitos a flor de tierra (fosos) para el almacenamiento.
Estaciones pequeñas bombean el crudo a estaciones de mayor capacidad.

En las refinerías también existen tanques y/o embalses donde se almacenan

crudo y otros hidrocarburos requeridos para el funcionamiento continuo de las plantas por
un cierto número de días. Los terminales de embarque también cuentan con patios de
tanques que almacenan el crudo y sus derivados que van a ser enviados a otros puntos de
consumo.

7
1.2.6 Distribución y comercialización

La distribución de combustibles líquidos se desarrolla a través de las refinerías

de propiedad de la empresa pública Petróleos del Perú (Petroperú) y de la corporación
privada Repsol YPF.

Actualmente el Perú tiene un déficit de producción de petróleo de casi 78 miles

de barriles diarios (mbpd). De las refinerías se transfiere el combustible a las plantas de
abastecimiento de propiedad de empresas privadas en camiones cisterna, principalmente,
y es desde allí que los distribuidores mayoristas venden sus productos, los cuales
despacha el operador de la planta hacia las estaciones de servicio (ES), consumidores
directos, distribuidores minoristas, etc. Finalmente, a través de las ES y los distribuidores
minoristas se entrega el combustible al consumidor final. La tabla 1 muestra el número
de agentes que existe en el país.

Tabla 1. Número de agentes distribuidores de petróleo en todo el país

A fines del año 1996 se creó el Organismo Supervisor de la Inversión en Energía

(Osinerg). Con la promulgación de la Ley Marco de los Organismos Reguladores de la
Inversión Privada en los Servicios Públicos, en julio de 2000, y la Ley Complementaria
de Fortalecimiento Institucional, en abril de 2002, se amplió las facultades de Osinerg
como organismo regulador del mercado y, luego, se convirtió en Osinergmín en
coincidencia con el desarrollo del mercado.

Cuando se define las funciones de regulación, en el 2002, el grado de

informalidad de la comercialización de los combustibles en todo el Perú era de 42%,

8
problema que suscitaba el permanente reclamo de la Asociación de Grifos y Estaciones
de Servicios del Perú (Agesp) que pedía la creación de un organismo que controlase el
robo de combustible.

Hasta fines de 2004 el procedimiento para la adquisición de combustibles por

parte de una ES consistía en enviar una orden de pedido escrita a Osinergmín, que era
llevada por un transportista contratado. Este sistema no permitía a la Dirección General
de Hidrocarburos del MEM ni a Osinergmín un mínimo nivel de control, en la medida
que los agentes mayoristas no podían verificar en tiempo real la veracidad de las órdenes
de pedido que eran emitidas por los agentes cada vez que compraban combustibles.

Situación similar se repetía para el caso de las plantas de despacho, las cuales no
tenían un registro de los camiones cisterna, por lo cual no podían controlar si estos eran
los autorizados para transportar los diferentes tipos de combustible. Solo existían listados
mensuales emitidos por el MEM. La falta de seguimiento creó un caos en la
comercialización de los productos que facilitaba que las ES informales duplicasen y/o
falsificasen las órdenes de pedido de las formales, por lo que podían comprar combustible
sin código de autorización.

En el año 2004 se hizo un cálculo de las pérdidas, determinándose que por cada
1% de volumen de combustibles debido a la informalidad el Estado dejaba de percibir 10
millones de dólares de ingreso fiscal anual.

Este problema se trasladaba también al ente tributario, la Sunat, que no tenía

elementos fehacientes para verificar la propiedad de los combustibles y poder aplicar las
sanciones legales correspondientes, lo que causaba un impacto negativo en el desempeño
de sus funciones. En consecuencia, existía una evasión fiscal de alrededor de 100 millones
de dólares al año, lo cual, además del perjuicio, generaba el desvío de combustible que
era utilizado con fines ilícitos.

Debido a las diversas denuncias por informalidad, adulteración y contrabando

reportadas por la Agesp y otras instituciones a las autoridades del sector, en noviembre
de 2004 se inició el funcionamiento del Sistema de Control de Órdenes de Pedido (SCOP)
que debían utilizar obligatoriamente los operadores de plantas, distribuidores mayoristas,
grifos y ES. El SCOP fue concebido como un servicio de control obligatorio, diseñado,

9
desarrollado y controlado por Osinergmín. Un servicio gratuito y de acceso directo desde
cualquier lugar a través de Internet o la línea telefónica. Lo que se buscaba con este
sistema es que, sin interferir en el mercado, asegurara entre los comerciantes debidamente
autorizados el origen, el transporte y el destino de los combustibles.

Con el uso del SCOP se logró disminuir la comercialización informal de

combustibles de 42 a 10% en todo el país. En la actualidad las ES tienen orden y seguridad
en la compra, el transporte, la recepción y el despacho del producto. A pesar de los logros
obtenidos, existen todavía problemas en la comercialización de combustibles, como el
caso del contrabando interno debido a la exoneración del IGV y el ISC en los
departamentos de la selva (Madre de Dios, Loreto y Ucayali), lo cual distorsiona el
mercado en el sentido que la demanda de combustible en ellas es superior a lo que se
consume. Ese exceso se comercializa en otras regiones.

Asimismo, el sistema de carga inteligente está dando buenos resultados en la

conversión de vehículos gasolineros a gas natural vehicular (GNV). El número de autos
convertidos en Lima Metropolitana llegó a 24,300 durante el año 2007 y generó a sus
propietarios un ahorro acumulado de 120 millones de soles.

Además, por existir diferencias de precios entre el Perú y algunos países

limítrofes como Ecuador y Bolivia, se produce el problema de contrabando externo al
ingresar a nuestro país combustible de manera ilegal, como se muestra en la tabla 2. El
contrabando adopta la forma de microcontrabando a través del ingreso de combustibles
en galoneras o pequeños cilindros. Este combustible se destina a los mercados del norte
y sureste del Perú.

10
 Tabla 2. Diferencia de precios internos con precios de combustibles en países limítrofes

1.3 PRINCIPALES PROBLEMAS DE LA INDUSTRIA PETROLERA

En la industria del petróleo, existe una seria de problemas con las que se lidia
diariamente debido a la naturaleza química de los hidrocarburos. Estos problemas son de
diversa índole, pero la gran mayoría puede llegar a ocasionar grandes pérdidas
económicas, productivas o ambientales.

A continuación, se detallarán algunos de estos.

1.3.1 Corrosión:

Durante mucho tiempo la corrosión ha sido la pesadilla de la industria petrolera.

Según un reciente informe de NACE (Asociación Nacional de Ingenieros de

Corrosión) International, en la industria petrolera la corrosión es la causa de más del 25%
de las fallas. Reparar o sustituir tuberías corroídas le cuesta a la industria más de
US$7.000 millones al año, según cálculos de NACE. Esta cifra puede duplicarse si se
cuenta la pérdida de ingresos y de productividad, así como los costos asociados a la
limpieza de derrames o fugas.

“La corrosión es un desafío enorme para la industria, que afecta desde la parte
externa de los tanques de techo flotante, hasta la parte interna de los tanques, pasando por
los sistemas de tuberías que van por encima y debajo del nivel del suelo, específicamente
en aquellos puntos donde las tuberías pasan del nivel elevado al nivel por debajo”, afirmó
Scott Justice, gerente de operaciones de la división de tanques de Bolin Enterprises Inc.
(BEI), una empresa contratista, con sede en Casey (Illinois, Estados Unidos), que presta
sus servicios de mantenimiento de oleoductos y tanques a la industria petrolera.

11
 En la perforación, terminación y durante la vida productiva del pozo, el flujo de
los hidrocarburos, en la mayoría de los casos, vienen acompañados de ácido sulfhídrico
y/o bióxido de carbono, los cuales pueden estar presentes en pequeñas o altas
concentraciones.

De tal manera que la Ingeniería del pozo respecto al diseño de las tuberías de
revestimiento, producción y conducción deben ser capaces de resistir estas condiciones
severas de operación.

Existen diferentes tipos de corrosión. Las que destacan principalmente en

tuberías usadas en las operaciones de perforación y terminación de pozos; así como en
las tuberías de conducción (línea) son:

a) Corrosión por ácido sulfhídrico (corrosión amarga)

El ataque a la tubería por la presencia del ácido sulfhídrico disuelto, es conocido

como corrosión amarga. La reacción química es la siguiente:

Fe + H2S → FeS + 2H+

El sulfuro de fierro que se produce de la reacción química, es el que se adhiere a

la superficie del acero en forma de polvo negro o escama.

b) Corrosión por bióxido de carbono (corrosión dulce)

El ataque a la tubería por la presencia del bióxido de carbono es conocido como

corrosión dulce. El primer caso histórico a nivel mundial de este problema fue ubicado
un pozo de gas en Texas, EUA, en el año de 1947; desde entonces se tiene un registro
estadístico de que un pozo de cada cinco, tienen problemas con este tipo de corrosión.

Esta corrosión se presenta tanto en pozos de aceite, gas, y gas y condensado.

El bióxido de carbono está en una solubilidad equilibrada con el agua y los

hidrocarburos. La concentración del CO2 en el agua está determinada por la presión
parcial del gas en contacto con el agua de formación. La reacción química por presencia
del CO2 es:

CO2 + H2O → H2CO3 (ácido carbónico)

H2CO3 + Fe → FeCO3 (carbonato de hierro) + H2

12
 Entre los factores que influyen en la corrosión se encuentran:

• Esfuerzo de cedencia o dureza de la tubería.

• Limpieza del acero (inclusiones y segregación central).
• Intensidad de esfuerzos aplicados (Tensión).
• Concentración del ácido sulfhídrico y del bióxido de carbono.
• pH de la solución. (fluidos utilizados o agua de la formación).
• Temperatura.
• Presiones parciales del H2S y CO2.

Los metales son susceptibles a sufrir el fenómeno de corrosión, no habiendo

material útil para todas las aplicaciones es:

a) El oro es resistente a la atmósfera, pero se corroe si se pone en contacto con

mercurio a temperatura ambiente.

b) El acero no se corro en contacto con el mercurio, pero se oxida expuesto a la

atmósfera.

En termino técnico, y simplificado la corrosión ha sido definida como la

destrucción de un metal por reacción química o electroquímica por el medio ambiente y
representa la diferencia entre una operación libre de problema con gastos en operaciones
muy elevados.

Figura: 1. Corrosión en la Industria de Petróleo

13
1.3.2 Borras

Las borras generadas en los tanques y tuberías de la industria del petróleo son
residuos que se forman después de largos periodos de tiempo, por sedimentación y
aglomeración de compuestos hidrocarbonados, especialmente de cadenas más largas,
presentes en el crudo; sólidos, sedimentos (rocas, arena, lodos de perforación, entre otros)
y materia orgánica, y agua. Como consecuencia de las aglomeraciones de los
hidrocarburos, la emulsión del agua en el crudo y la retención de sedimentos en aquella;
los grados API disminuyen, alcanzando valores incluso inferiores a 10º API, formándose
masas densas y viscosas, difíciles de bombear, que se depositan en el fondo de los
tanques, reduciendo su capacidad, o generan taponamientos en las tuberías.

El tratamiento de los residuos peligrosos tipo borras generados en los tanques de

almacenamiento de la industria del petróleo constituye hoy día uno de los problemas
ambientales más graves a nivel mundial. Se han estudiado diferentes métodos de
tratamiento para este tipo de residuos, desde procesos convencionales biológicos y físicos
hasta llegar a métodos químicos, térmicos y combinaciones de los mismos, siempre
buscando la forma más económica y eficiente.

Figura: 2. Borras en la Industria de Petróleo

1.3.3 Incrustaciones

La acumulación de sedimentos minerales es uno de los problemas de producción

que más preocupan a los ingenieros de producción. Se trata de un conjunto de depósitos
que se incrustan en los orificios de los cañoneos, los revestidores, las tuberías de
producción, las válvulas, las bombas y los equipamientos de completación del pozo, de

14
manera tal que obstruyen el hueco e impiden el flujo normal de los fluidos. Las
incrustaciones, como ocurre en los caños de agua o en las teteras de agua de todos los
hogares, se pueden depositar a lo largo de toda la trayectoria que sigue el agua, desde los
pozos inyectores hasta los equipos de superficie, pasando por los yacimientos.

La mayor parte de las incrustaciones que se encuentra en los campos petroleros

se forman por precipitación de minerales presentes en el agua de formación, o bien como
resultado de que el agua producida se sobresatura de componentes minerales cuando dos
aguas incompatibles se encuentran en el fondo del pozo. Cada vez que un pozo de gas o
de petróleo produce agua, o que se utiliza inyección de agua como método para mejorar
la recuperación, surge la posibilidad de que se formen incrustaciones. En ciertas áreas,
como por ejemplo en el Mar del Norte y en Canadá, en donde existen regiones enteras
con tendencia al depósito de minerales, esto está reconocido como uno de los principales
problemas de la producción.

Las incrustaciones pueden desarrollarse en los poros de la formación, en las

cercanías del pozo, con lo cual la porosidad y la permeabilidad de la formación se ven
reducidas. Asimismo, pueden llegar a bloquear el flujo normal cuando se obstruyen los
cañoneos o se forma una capa espesa sobre las paredes de las tuberías de producción.
Pueden además cubrir y deteriorar los equipos de completación, como las válvulas de
seguridad y los mandriles del sistema de levantamiento artificial por gas. Los efectos de
las incrustaciones pueden resultar dramáticos e inmediatos: en un pozo del campo de
Miller en el Mar del Norte, los ingenieros se sorprendieron al ver descender la producción
de 30.000 B/D (4770 m3/d) a cero en el lapso de 24 horas. Debemos considerar, además,
que los costos pueden ser enormes: la solución de este tipo de problemas le cuesta a la
industria cientos de millones de dólares por año en términos de pérdidas de producción.
Hasta no hace mucho tiempo, los métodos de tratamiento eran limitados y poco efectivos.
Cuando se forman las incrustaciones, se necesita utilizar una técnica de eliminación
rápida y efectiva. Los sistemas de remoción comprenden métodos químicos y mecánicos,
cuya elección depende de la ubicación de los sedimentos y de sus propiedades físicas.

Algunas incrustaciones minerales, como el carbonato de calcio (CaCO 3), se

pueden disolver con ácidos, mientras que en otros casos este sistema no funciona. Muchas
veces se forma una película cerosa de hidrocarburos que protege a las incrustaciones de
la acción de los disolventes químicos. Puede ocurrir también que se acumulen capas de

15
incrustaciones sólidas impermeables que revisten las tuberías de producción y a veces la
bloquean por completo, con lo cual resulta más difícil quitarlas. En este caso, por lo
general se utilizan técnicas mecánicas o tratamientos químicos para penetrar la capa
incrustada. A pesar de ello, con frecuencia se forman incrustaciones duras, como el
sulfato de bario (BaSO4), que son sumamente resistentes, tanto a los agentes químicos
como mecánicos.

Antes que se produjeran los últimos avances en tecnología de eliminación de las

incrustaciones minerales, los operadores que se encontraban con este tipo de problemas,
muchas veces se veían obligados a suspender la producción, movilizar taladros de
completación para extraer la tubería dañada del pozo y hacer la limpieza en la superficie,
o bien reemplazar la tubería directamente.

Figura: 3. Incrustaciones en la Industria de Petróleo

1.3.4 Emulsiones

Alrededor del 80 % de los crudos explotados existen en estado emulsionado en

todo el mundo. La formación de estas emulsiones es un problema que puede surgir
durante la recuperación, tratamiento y transporte y refinación de petróleo.

Las emulsiones se producen cuando el petróleo y agua de producción se ponen

en contacto debido al alto cizallamiento, o cuando se inyectan mezclas de vapor de agua
en el pozo, o en las instalaciones de superficie.

Una emulsión es una mezcla de dos líquidos inmiscibles, es decir, dos líquidos
que no se mezclan bajo condiciones normales, uno de los cuales está disperso como gotas
en el otro, y su estabilizador es un agente emulsionante.
16
 Las emulsiones más comunes encontradas en el petróleo son agua en crudo
(W/O). Las cuales están fuertemente estabilizadas por surfactantes naturales presentes en
el mismo que impiden la coalescencia de las gotas mediante la formación de una película
viscoelástica alrededor de la gota de agua.

En la producción de petróleo el agua debe removerse (por debajo del 1 %) en un

proceso que se denomina desemulsificación o deshidratación, el cual consiste en forzar
la coalescencia de las gotas de agua y producir así su separación. El método más común
para romper estas emulsiones es calentando, junto con el tratamiento químico.

En el estudio de las emulsiones agua en crudo, es importante conocer la

estructura y propiedades de los componentes del crudo, su tendencia a asociarse y
acumularse en la interfase, su solubilidad y sensibilidad a los cambios de presión y
temperatura.

1.4 LÍMITES MÁXIMOS PERMISIBLES DE EFLUENTES LÍQUIDOS PARA EL

SUBSECTOR DE HICROCARBUROS

Tabla 3. Límites Máximos Permisibles (LMP) de Efluentes Líquidos para las Actividades del
Subsector Hidrocarburos

17
 CAPÍTULO II

INGENIERÍA QUÍMICA Y SERVICIOS S.A.C.

2.1 INTRODUCCIÓN

INGENIERÍA QUÍMICA Y SERVICIOS S.A.C. es una empresa que brinda

servicios especializados en el tratamiento químico en toda la industria. Para ello cuenta
con tres áreas de soporte al usuario: Investigación, Laboratorio de Ensayos Químicos y
Operaciones en Campo.

Investigación: Cuentan con un staff de ingenieros de amplia experiencia en el

rubro que analiza el problema y presenta las mejores alternativas de solución técnico-
económicas para su empresa teniendo como soporte los ensayos de laboratorio.

Laboratorio de Ensayos Químicos: El personal adecuadamente capacitado

ejecuta pruebas de laboratorio de acuerdo a lo propuesto por el departamento de
investigación con la finalidad de obtener los mejores resultados para ponerlos en práctica
en el campo.

Operaciones de Campo: Ejecuta en el campo lo obtenido en laboratorio y

realizando los ajustes necesarios se recomienda a los clientes la solución a su problema
operacional teniendo siempre como objetivo presentar la mejor alternativa técnico-
económica que satisfaga sus necesidades.

La empresa se rige por una Política de Gestión Integrada y se encuentra

implementando los siguientes sistemas de gestión:

Sistema de Gestión de la Calidad: basado en la NTP-ISO/IEC 17025

(Norma Técnica Peruana): Este sistema está siendo evaluado por personal externo
capacitado con amplia experiencia para lograr la acreditación de nuestro laboratorio.

Sistema de Gestión Ambiental: Basado en la norma ISO 14001:2004, a través

del cual se busca expresar y fomentar un desempeño ambiental responsable, definiendo
una metodología para identificar aspectos ambientales significativos, adoptando

18
compromisos y trazando objetivos que nos permitan consolidar nuestra política
ambiental.

Sistema de Gestión en Seguridad y Salud Ocupacional: Basado en la norma

OHSAS 18001:2007 y en cumplimiento de los requisitos legales nacionales, que
contribuye a identificar y evaluar los riesgos existentes propios de nuestra actividad, así
como realizar la implementación de mecanismos de control internos necesarios que
permiten brindar seguridad tanto a los trabajadores como a los clientes.

2.2 LOCALIZACIÓN DE LA EMPRESA

Esta empresa de razón social “Ingeniería Química y Servicios S.A.C.”, se

encuentra localizada en el departamento de Piura, en la provincia de Talara en su parte
sur adyacente a la refinería de Petroperú, distrito de Pariñas, con dirección parque 56-19
primer piso, con coordenadas -4.584392, -81.27369. Aquí podemos encontrar tanto sus
oficinas administrativas, como su laboratorio principal.

2.3 TRAYECTORIA

INGENIERÍA QUÍMICA Y SERVICIOS S.A.C. es una empresa legalmente

constituida conforme las leyes nacionales según consta en la Oficina Registral de Sullana
– Zona Registral N°I Sede Piura con Partida Electrónica N° 11026307 registrada el 24 de
febrero de 2005.
El actual Estatuto Social de INGENIERÍA QUÍMICA Y SERVICIOS S.A.C.
como Sub-Contratista de Servicios Petroleros fue aprobado mediante Decreto Supremo
N° 015-72-EM/DGH el 4 de agosto de 2005.

2.4 PRINCIPIOS Y VALORES DE LA EMPRESA

2.4.1 Valores

SERVICIO: Brindar a los clientes un servicio de calidad de manera permanente.

19
 HONESTIDAD: Actuando con transparencia tanto con los clientes como con
los compañeros de trabajo.
ETICA: Obrar siempre con el bien y, en caso de errores, saber reconocerlos y
corregirlos.
RESPONSABILIDAD: Interna como externa cumpliendo cabalmente con las
tareas encomendadas.
RESPETO: Buscando armonía entre los compañeros y hacia los clientes.

2.4.2 Principios

• Satisfacción del cliente,

• Respeto,
• Innovación y Mejora Continua,
• Trabajo en equipo,
• Responsabilidad social,
• Protección ambiental,
• Transparencia y Seguridad.

2.5 OBJETIVOS GENERALES DE LA EMPRESA

Ingeniería Química y Servicios S.A.C. tiene una visión de futuro comprometido con el
desarrollo de su entorno y considera prioritariamente los siguientes objetivos generales:

2.5.1 Satisfacción de los clientes: La empresa provee los servicios con la más
alta calidad para exceder las expectativas de los clientes basados siempre en la mejora
continua en cada una de sus actividades.

2.5.2 Crecimiento sostenido: Se aspira a un crecimiento sostenido

desarrollando servicios con el enfoque preciso para proporcionar soluciones completas e
integrales.

20
 2.5.3 Tecnología y Competencia: Se aplicará tecnología de avanzada en cada
uno de los procesos y servicios y se desarrollará la competencia del personal con los
conocimientos que la actualidad exige.

2.5.4 Responsabilidad y Seguridad: Se desarrollará proyectos priorizando el

respeto a la sociedad, el ambiente y la seguridad de los colaboradores y clientes.

2.6 VISIÓN

Liderar el mercado, como empresa reconocida por su profesionalismo y eficacia

en la prestación de servicios, medidos de acuerdo a estándares de calidad, promoviendo
la mejora continua y la satisfacción de las expectativas de nuestros clientes.

2.7 MISIÓN

Asegurar a nuestros clientes la solución de sus problemas operacionales,

relacionados con tratamientos químicos de hidrocarburos y efluentes asociados a estos,
mediante estudios de ingeniería con información oportuna, precisa y confiable, así como
servicios de calidad realizados por personal calificado, cumpliendo con las normas de
seguridad, salud ocupacional y cuidado del medio ambiente.

21
2.8 ORGANIGRAMA INGENIERÍA QUÍMICA Y SERVICIOS S.A.C.

DIRECTORIO

GERENTE GENERAL
Ing. Segundo Neira Falla

SUPERVISOR DE CALIDAD, SEGURIDAD,

ASISTENTE DE GERENCIA
HIGIENE Y MEDIO AMBIENTE
Srta. Karla Auza
Ing. Ruth Villareal

GERENTE TECNICO GERENTE DE OPRERACIONES

Ing. Tomas López Pizarro Ing. Luis Cruz Barreto

SUPERVISOR TECNICO
OPERACIONES TALARA
Bach. Ronald Torres Eche

ANALISTA 1
OPERACIONES LA CRUZ
TALARA

ANALISTA 1
ZORRITOS

Figura: 4. Organigrama de la Empresa Ingeniería Química y Servicios S.A.C.

22
2.9 POLÍTICA DE CALIDAD, AMBIENTE, SEGURIDAD Y SALUD
EN EL TRABAJO

Figura: 5. Política de Calidad, Ambiente, Seguridad y Salud en el Trabajo

23
2.10 SERVICIOS OFRECIDOS POR LA EMPRESA:

2.10.1 Ensayos de Laboratorio para análisis de Agua, Petróleo y Suelos

Basados en Normas como ASTM, APHA, EPA, NACE Standard, se realizan

ensayos de laboratorio para agua y petróleo. El laboratorio de IQS viene trabajando bajo
un sistema de gestión de la calidad cuyo objetivo es lograr la Acreditación con la Norma
ISO/IEC 17025.

2.10.2 Monitoreo y Control de Corrosión en Oleoductos, Gasoductos y Pozos.

El personal se encuentra capacitado en cursos proporcionados por la National

Association of Corrosion Engineers (NACE) y con amplia experiencia en campos
petroleros que analizarán el sistema afectado por la corrosión, recomendando
tratamientos efectivos de mitigación y control.

2.10.3 Monitoreo y Control de Incrustaciones en Pozos y Líneas de transferencia

Se realizan estudio de las variables que favorecen la precipitación de sales

incrustantes en pozos y líneas de transferencia con la finalidad de recomendar la mejor
alternativa de tratamiento contando con el soporte de los ensayos de laboratorio.

2.10.4 Evaluación y Tratamiento Químico de Emulsiones

La calidad de petróleo producido se ve garantizada con un tratamiento

recomendado en base a una eficiente selección de productos entre las diferentes marcas
comerciales así como la recomendación óptima de su punto de aplicación y dosis
adecuada que resolverá el problema de la emulsión presente en el crudo sin tener pérdidas
de producción o retrasos para su comercialización.

24
2.10.5 Solución a los problemas de depósito de Parafinas en Pozos de Petróleo, líneas
de transferencia y Tanques de almacenamiento

La presencia de depósitos de parafinas afecta la producción en los pozos de

petróleo y causan problemas operacionales en líneas de flujo y tanques de
almacenamiento. Un estudio de las características de estas parafinas permitirá seleccionar
el producto químico adecuado para solucionar su problema.

2.10.6 Reducción de contaminantes en efluentes líquidos de operaciones petroleras

La presencia de contaminantes en efluentes líquidos por encima de los LMP

establecidos por DS Nº 037-2008 es un problema recurrente en las operaciones de
producción de petróleo. IQS soluciona estos problemas en base a una adecuada selección
del tratamiento de acuerdo al elemento a reducir. La presencia de metales pesados como
el bario y la presencia de aceites y grasas han sido tratadas exitosamente con nuestro
programa luego de un estudio minucioso del problema en laboratorio.

2.10.7 Tratamiento de Borras

Los sólidos, parafinas, arcillas, emulsiones no resueltas forman una interface
entre el crudo y el agua que poco a poco se va sedimentando en los fondos de los tanques
formando las llamadas borras que causan ensuciamiento en el sistema. IQS analiza estos
sedimentos y elabora propuestas para la recuperación del aceite presente en dicha borra
así como de la disposición de los residuos no utilizables con la finalidad de reducir la
contaminación ambiental.

2.10.8 Control de dosificación de Productos Químicos en Campo

El éxito de un tratamiento químico depende de que se dosifique adecuadamente

el volumen de química recomendada. Por tal razón, la empresa brinda ayuda a sus clientes
para mantener un estricto control de dosificación de productos, verificando el estado de
bombas y líneas de dosificación y resolviendo cualquier problema en forma inmediata.

25
2.10.9 Reposición de Productos Químicos en Campo

La empresa cuenta con la infraestructura y personal con implementos de

seguridad adecuados para rellenar y mantener el volumen de producto químico en el
cilindro dosificador a fin de que el tratamiento químico no se vea interrumpido por falta
de productos.

2.10.10 Mantenimiento y Reparación de Sistemas de Dosificación de Productos

Químicos

El sistema de dosificación de productos químicos (bombas dosificadoras, líneas

de inyección, niveles, etc.) debe mantenerse en buen estado a fin de asegurar el éxito del
tratamiento químico. IQS realiza el mantenimiento o reposición de sus equipos para evitar
la parada del sistema por fallas mecánicas.

2.10.11 Manejo de plantas de inyección de agua producida para disposición final o

recuperación secundaria de petróleo

La reinyección de las aguas producidas para disposición final ó para

recuperación secundaria de petróleo requiere de sistemas o plantas de inyección
manejadas por personal capacitado con la finalidad de controlar los parámetros de calidad
del agua y tomar las acciones correctivas inmediatas y necesarias. El personal de la
empresa está entrenado para controlar la calidad de agua de inyección, arranques y
paradas de planta, retrolavado a filtros, cambio o reposición de lecho filtrante, lectura e
interpretación de datos del sistema.

2.10.12 Tratamiento de agua de piscinas

La empresa analiza y brinda el tratamiento químico adecuado para mantener el

agua de su piscina saludable y libre de contaminantes.

26
2.10.13 Asesoría y Consultoría en Procesos que involucre tratamientos químicos

Contamos con personal de amplia experiencia en el tratamiento químico y

conocimiento del área. Los ayudamos a solucionar sus problemas que requieran ser
tratados químicamente; muchos trabajos realizados en las empresas de la zona acreditan
nuestra labor.

2.11 ENSAYOS DE LABORATORIO

El Laboratorio de Ensayos de Ingeniería Química y Servicios S.A.C. se

encuentra equipado con los medios humanos y técnicos para realizar todo tipo de análisis
de aguas potables, residuales, efluentes industriales, petróleo, empleando las técnicas
analíticas más avanzadas.
La ejecución de los servicios brindados se basa en normas técnicas,
especificaciones, regulaciones nacionales e internacionales, así como requerimientos
contractuales de los clientes.
El equipo de profesionales de laboratorio está en continua formación asistiendo
a diferentes cursos de especialización con los últimos avances de la tecnología.

Se brindan los siguientes ensayos:

2.11.1 Análisis de aguas

• Análisis iónico completo

• Dureza Total
• Dureza Cálcica
• Sodio (calc.)
• Bario
• Fierro
• Alcalinidad M, P
• Cloruros
• Sulfatos
• Gases disueltos (dióxido de carbono, sulfuro de hidrógeno, oxígeno)

27
 • Aceites y grasas (colorimetrico y gravimetrico)
• pH
• Conductividad
• Gravedad específica
• Sólidos Totales Disueltos
• Sólidos Totales suspendidos
• Hidrocarburos Totales de Petróleo (TPH)
• DBO
• DQO
• Conteo de bacterias sulfato reductoras

2.11.2 Análisis de Hidrocarburos Líquidos

• Densidad API
• Viscosidad
• Agua y sedimentos (BSW)
• Salinidad (PTB)
• Punto de Fluidez (Pour Point)

2.11.3 Otros Análisis

• Inhibidores de corrosión
• Biocidas
• Desemulsificantes
• Inhibidores de incrustaciones minerales
• Clarificadores (Prueba de Jarras)
• Inhibidores y dispersantes de parafinas
• Solvente de parafinas
• Productos para tratamiento de borras

28
2.12 PRINCIPALES CLIENTES

Actualmente esta empresa realiza trabajos a empresas nacionales y extranjeras

dentro de las cuales tenemos a:

• SAVIA DEL PERU S.A.

• BPZ Exploración & Producción
• Graña y montero S.A.
• Olympic

2.13 INFRAESTRUCTURA FÍSICA:

I.Q.S cuenta con tres laboratorios de diferentes capacidades, siendo el de mayor

capacidad el que se encuentra ubicado en el local principal de la empresa en donde
también se ubica la parte logística.
El s e g u n d o laboratorio está ubicado en el departamento de Tumbes,
específicamente en el distrito de Zorritos. Ha sido implementado con la finalidad de
realizar análisis de control de calidad del crudos, análisis y control del tratamiento de
efluentes acuosos, tiene una capacidad promedio con respecto al laboratorio principal.
El tercer laboratorio ubicado en la barcaza Namoku cuya ubicación se debe a
factores de tiempo y disposición.

29
 CAPÍTULO III
MÉTODOS Y MATERIALES
3.1 EQUIPOS Y MATERIALES

De acuerdo a la actividad realizada, los equipos e instrumentos que posee IQS

son los siguientes:

3.1.1 Análisis de aceites y grasas:

a) Peras de decantación:

Con capacidades de 500 y 1000 ml, usadas para la separación de fases

heterogéneas formadas, en este caso formada por aceite-hexano y agua, con la finalidad
de evitar su contaminación y que altere los resultados obtenidos en este análisis, se
sugiere que solo sean de uso exclusivo para analizar aceites y grasas, su limpieza
es minuciosa y continua, después de cada prueba, se usa detergente y agua destilada
para obtener una máxima garantía, si no se tiene en cuenta este punto los resultados que
arrojen las pruebas tendrán errores que perjudican el tratamiento realizado.

Figura: 6. Pera de Destilación

b) Balones de destilación:

Se usan balones con capacidades de 150 y 200 ml. Al igual que las peras,
estos son usados frecuentemente y se selecciona un lote de estos para uso exclusivo

30
en análisis de aceites y grasas. Cumplen la función de recibir la mezcla aceite- hexano
separada en las peras para su posterior destilación.

Su lavado es similar a la realizada en las peras, luego del lavado se procede

al secado en dos etapas, primero en un pequeño horno a una temperatura de 60°C por
una hora y como segunda etapa se realiza la desecación (desecador), donde se considera
un tiempo de 2 horas.

Durante su manipulación se debe tener mucho cuidado y evitar en lo posible

un contacto directo, ya que alteraran el peso del balón usado y por consiguiente
provocará cálculos poco confiables.

Figura: 7. Balón de Destilación

c) Equipo de destilación:

Está compuesto por el balón mencionado anteriormente, un serpentín, la

fuente de calor, el puente de acople que une el balón al serpentín y, por último, un
recipiente acondicionado para recibir el hexano desfilado. Como sabemos, debido a una
volatilidad mayor a la del aceite, este escapa por la parte superior. Este recipiente tiene
un sistema de enfriamiento para evitar las pérdidas del hexano recuperado durante su
recepción.

c.1) Refrigerante de serpentín: Debido al uso de agua de grifo para el

enfriamiento, se forman ciertas incrustaciones en su inferior. Por tal razón, realizamos
el lavado y limpieza de este cada tres días.

31
 c.2) Resistencia eléctrica: Se usa como fuente de calor para realizar la
destilación. El calor lo transmite por conducción a un recipiente con agua destilada, este
a su vez lo transmite al balón el cual contiene la mezcla (baño María). Este
procedimiento evita la contaminación del balón -previamente medido su peso. La
transferencia de calor es discontinua y uniforme, controlada por el analista quien
debe evitar un aumento excesivo en la temperatura que provoque el arrastre de aceite
junto con el hexano.

c.3) El puente: Usado para unir el balón al serpentín. Se debe analizar su

inclinación y posición óptima para que la prueba sea realizada en el menor tiempo
posible. Luego de cada análisis es descontaminado, lavado con detergente, alcohol y
agua destilada. Posteriormente se seca en el horno por un tiempo de 20 minutos a una
temperatura de 60°C.

c.3) Recipiente del recuperado: Consta de un matraz de vidrio que tiene una
capacidad de 300 ml cuya finalidad es recibir el hexano destilado. Posee un sistema de
enfriamiento para evitar la volatilización del hexano -generalmente, agua usada. Tiene
una temperatura de 10 - 15°C.

Todo este equipo de destilación fue diseñado por los ingenieros de IQS y
difiere en varios aspectos a los equipos comúnmente usados. Sus características
permiten realizar la prueba con mucha eficiencia, su grado de confiabilidad ha sido
comprobada y la calibración es realizada cada semana debido a su constante uso.

Figura: 8. Modelo referencial de Equipo de Destilación

32
3.1.2 Análisis de aguas:

➢ Potenciómetro
➢ Conductímetro

➢ Pipetas: de 1ml, 5ml, 10ml y 20ml

➢ Probetas: de 10ml, 20ml, 50ml y 100ml.

➢ Buretas: de 20ml, 50ml y 100ml.

➢ Vaso de precipitados: 10ml, 50ml, 500ml, 1000ml

➢ Matraces

➢ Reactivos
➢ Colorímetro Hach
➢ Bagueta
➢ Micropipeta
➢ Propipeta
➢ Pera de goma.

3.1.3 Análisis de crudo:

3.1.3.1 PTB (Pound per thousand barrels):

Al igual que en otros análisis, los equipos usados en estas pruebas son
de uso exclusivo. De esta manera, se evita su contaminación y los resultados
son más exactos. Los equipos e instrumentos usados son:

➢ Probetas: de 100ml y 10ml.

➢ Piscetas: Para almacenar xileno, alcohol, solvente (gasolina) y solución

alcohólica (mezcla butanol-metanol).
➢ Timer (cronómetro).
➢ Salinómetro digital.

33
3.1.3.2 BSW (Basic Sediment and Water):

Prueba analítica usada para determinar el contenido de agua, emulsión y

sedimentos que arrastra el petróleo durante su extracción. Los equipos e instrumentos
que se usan en esta prueba son:

➢ Peras: Graduadas en % volumen, hasta el 200% de su capacidad.

➢ Vasos de precipitado: De 100ml de capacidad.

➢ Pisetas: Conteniendo el solvente (gasolina).

➢ Equipo de centrifugación: Con capacidad para 4 análisis en simultáneo usando
las peras descritas anteriormente.

3.1.3.3 Otros Instrumentos:

➢ Viscosímetros: Usados en ciertos casos en donde el cliente desea caracterizar el

crudo extraído en los lotes.
➢ Termómetros: En diferentes escalas para su uso generalizado. Hay termómetros
digitales tipo lapicero disponibles en este laboratorio.
➢ Hidrómetros: En diferentes rangos según el peso del crudo.

➢ Micropipetas: Usadas para realizar medidas de volúmenes muy pequeños,

generalmente durante las pruebas de botellas.
➢ Agitadores magnéticos.

3.2 MÉTODOS DE TRATAMIENTO Y ENSAYO

3.2.1 Tratamiento de Efluentes

3.2.1.1 Tratamiento de efluentes acuosos:

Esta área de trabajo se realiza en el campo, el lote ubicado en la zona de El

Alto explotada por la empresa Savia del Perú S.A. y por último se incorporó el
tratamiento realizado a la empresa BPZ cuya zona de explotación se encuentra en el

34
distrito de Zorritos-Tumbes, en la plataforma marítima Z-1. Aquí el tratamiento se
realiza en el mar (lo que inicialmente se realizaba en Talara, antes de la venta del crudo
a la refinería), en la barcaza Namoku. Esta posee diez compartimientos distribuidos
simétricamente, nueve de estos son para almacenar el crudo extraído y el último es
para el agua que se separa del crudo por decantación, a este efluente se le realiza el
tratamiento para disminuir la concentración de aceites y grasas y que cumpla con la
legislación ambiental existente, la cual especifica que debe ser menor a 20 ppm de
aceites y grasas.

El tratamiento para los diferentes lotes sigue un mismo procedimiento, pero

varía la química inyectada, lo cual depende de la naturaleza del crudo, la cantidad de
agua que arrastra y de las emulsiones formadas en la interface agua-petróleo.
Considerando lo anterior, lo que inicialmente se hace es muestrear en dos puntos
distintos, uno de ellos es el tanque lavador (agua- petróleo) y el otro es en el skim tank
(tanque de separación). Estas muestras se analizan en laboratorio determinándose la
concentración de aceites y grasas que contiene el agua que es arrastrada por el crudo.
Para determinar qué química se va a inyectar en el tratamiento se realizan pruebas de
botellas que consiste en analizar el comportamiento de la química en presencia y
ausencia del crudo, además se debe tener en cuenta el tiempo de residencia que hay
que dar, determinar la formación de emulsiones y por último observar la presencia de
sedimentos o incrustaciones que puedan formarse y dañen los tanques de
almacenamiento. Generalmente se usan tres productos químicos: un ácido, una base y
un inhibidor.

El primer agente químico tiene como función atrapar los aceites insolubles
emulsionados separándolos del agua para que pase a formar parte del crudo, pero al
realizar esto ocasiona que el agua tenga un pH bajo ácido. Por tal motivo, luego de
dos horas se inyecta el agente básico que además de atrapar los aceites solubles aumenta
el pH del agua hasta el requerido de acuerdo a la norma (para que un efluente
acuoso sea vertido a las pozas de evaporación debe tener un pH de 6.8-7.5,). Por
último, se inyecta el inhibidor y así se evitan efectos secundarios en el tratamiento,
tales como la formación de incrustaciones.
Resumiendo lo anterior, la química inyectada cumple dos funciones:

35
 ➢ Disminuir la concentración de aceites y grasas en efluentes
acuosos.
➢ Disminuir la salinidad del crudo.

La química es inyectada en el wash tank (tanque lavador), aquí empieza el

tratamiento. Luego se inyecta en el skim tank con menor dosis, aquí se concentra el
mayor esfuerzo por disminuir los aceites, ya que la química actúa en ausencia del
crudo. Luego tenemos las pozas API en donde también se agrega cierta cantidad de
química para atrapar aceites que no pudieron ser separados en las etapas anteriores. Las
cantidades de química inyectada dependen de la concentración de aceites y del volumen
de crudo tratado. Luego de realizado el tratamiento, se vierten los efluentes a las pozas
de evaporación, Aquí la concentración de aceites debe estar por debajo de 50ppm. El
monitoreo ambiental para efluentes generalmente se realiza dos veces al mes, lo realiza
un laboratorio químico de Lima el cual informa a la empresa y al gobierno. IQS
muestrea antes y después del tratamiento, de esta manera analiza, resuelve y mejora su
tratamiento ayudado por su laboratorio el cual es de vital importancia en la elaboración
de conclusiones y recomendaciones.

Como ejemplo, aquí tenemos un típico tratamiento en BPZ:

Se desea tratar 10000 barriles de agua separados del crudo. Para determinar la
cantidad de química usada se muestreo el tanque y se analizó en laboratorio arrojando
los siguientes datos:

• Vmuestra: 400ml de agua

Con 300µl de IQS-001, el pH del agua bajo hasta 2.47 y luego de un tiempo
de residencia de 4hrs se observa la formación de flóculos pequeños que indican la
captura de los aceites solubles.

Después se adiciona IQS-003 para regular el pH del agua, y se determina que

con 250 µl de este producto se logra aumentar el pH hasta 6.45 sin tener resultados
adversos. Si se desea aumentar más el pH, como efecto secundario, los flóculos se

36
romperán, algo que no se desea. Este producto permite formar flóculos de mayor peso
los cuales caen por gravedad al fondo del recipiente. Por último, se adiciona el IQS-
401, inhibidor que evita la formación de incrustaciones que dañen los tanques de
almacenamiento del agua. Además, este producto, por ser de carácter alcalino, aumenta
el pH hasta alcanzar el pH optimo que en este caso es de 6.87. La cantidad de IQS-401
es de 150µl. Tener en cuenta que durante la adición de química se realiza una agitación
moderada para evitar la ruptura de flóculos. Con estos datos se procede a realizar
los cálculos usando la siguientes formulas:

➢ Calculando los galones de química a usar:

Ppm = 1000*µl/Vm,

Donde:
ppm: partes por millón de química.
µl: microlitros de química usados.
Vm: cantidad de muestra analizada (ml)

GPD = 0.168*MB*ppm/4
Donde:
GPD: gal/día de química a usar.
MB: miles de barriles de fluido a tratar.

Por lo tanto, tenemos que:

➢ Para la inyección de IQS-001:

Ppm = 1000*300/ 400ppm= 750.
GPD = 0.168*10*750/4
GPD = 315

➢ Para la inyección de IQS-003:

Ppm = 1000*250/ 400 ppm= 625.

GPD = 0.168*10*625/4
GPD = 262.5

37
➢ Para la inyección de IQS-401:
Ppm = 1000*150/ 400
Ppm = 375.
GPD = 0.168*10*375/4
GPD =157.5

➢ Por lo tanto para este tratamiento se necesitan:

315 galones de iqs-001
262.5 galones de iqs-003
157.5 galones de iqs-401

Generalmente se usan un 3-5% adicional de producto durante el tratamiento.

38
3.2.1.1.1 Diagrama de tratamiento de efluentes acuosos:

39
3.2.1.2 Análisis de aguas:

Las muestras generalmente vienen de lotes explotados por Graña y Montero,

BPZ y procedentes de Peña Negra y PTS (Savia del Perú SA). El objetivo es determinar
sus características por medio de análisis químico y, de acuerdo a estas, elaborar un
perfil describiendo los problemas y soluciones que debe tomarse en caso de existir
efectos adversos durante la explotación del pozo, ocasionados muchas veces por
corrosión o incrustaciones.

Algunas muestras provenientes del pozo 1235-Graña y Montero de acuerdo

a análisis de dureza, salinidad, cloruros, sulfatos, PH y otros, son clasificadas como
agua de fractura, otras como aguas de formación. El grado salinidad es el más prioritario
debido a que perjudica seriamente los equipos de perforación.

3.2.1.3 Análisis de crudo:

Estos análisis se realizan en los dos laboratorios más grandes de la empresa,

sus resultados permiten controlar el tratamiento químico que se realiza al crudo para
evitar su emulsificación y salinidad. Nuestro trabajo consiste en analizar y resolver los
problemas durante la producción recomendando las medidas a seguir para garantizar un
tratamiento eficiente. Es decir, el trabajo de la empresa consiste en análisis químico y
asesoría, ya que el tratamiento químico del crudo es trabajo de otra empresa (SPC).

La empresa que demanda diariamente estos análisis es BPZ, debido a que

posee una producción alta, una de las más grandes del norte del Perú. Aquí los
análisis inicialmente se realizaban en Talara, pero por cuestión de tiempo se
implementó un laboratorio en Zorritos facilitando así los análisis y sus respectivos
informes.

Los análisis se realizan una vez al día, y de cada compartimiento de

almacenamiento ubicado en barcaza. Cuando todos los compartimientos llegan a
llenarse, los análisis son más frecuentes, dos a tres veces al día, ya que tiene que
asegurarse un tratamiento rápido y eficiente. Dependiendo de los resultados analíticos,

40
se procede a transportar el crudo hacia Talara para su venta a refinería, la cual
evalúa la calidad de acuerdo al contenido de sal y agua.

3.2.1.3.1 Diagrama de tratamiento y control de crudo

Como podemos observar en el diagrama, el tratamiento químico del crudo es

controlado para garantizar su eficiencia. Realizado el muestreo, luego de dos o tres
periodos de 4 horas de inyección de química, se analiza su PTB y BSW, que nos
determinan el grado de salinidad de este. De acuerdo a esto, se emiten conclusiones que
indican si deberá inyectarse más química o de lo contrario detener el tratamiento para
evitar efectos secundarios en el crudo. Como siguiente paso, se realiza el informe

41
final remitiendo dos mails, uno de ellos a IQS-área de producción y el otro a BPZ-
producción.

3.2.2 Métodos de Ensayo

3.2.2.1 Determinación de aceites y grasas con n-hexano:

a) Muestreo:

Las muestras de efluentes acuosos con presencia de hidrocarburos (aceites) se

toman de los lotes petroleros explotados por SAVIA S.A. El objetivo de este análisis
es controlar el tratamiento realizado.

El muestreo se realiza con recipientes de 1000 ml de capacidad los cuales

se llenan hasta alcanzar el 80% de su volumen. Teniendo en cuenta que la muestra debe
ser representativa, se muestrea en un punto que presente turbulencia.

Tomada la muestra, se debe acidificar con HCl 1:1 hasta alcanzar un pH de

2. Esto permite que los aceites presentes se extraigan con facilidad durante la extracción
con n-hexano.

b) Proceso:

Se procede a agitación y verificación del pH de la muestra. Debe cerciorarse

el pH de la muestra. Si esta no ha sido acidificada, entonces se procede a acidificar y
agitarla hasta alcanzar el pH deseado.

Posteriormente, se extrae el aceite con n-hexano adicionándolo en tres

volúmenes diferentes sucesivos: Primero se adiciona a la muestra 30 ml de n-hexano.
Agitar y decantar en la pera de decantación. al resto de muestra obtenido por
decantación, se agrega 30 ml más de n-hexano, y se procede a efectuar agitación y
decantar. Por último, se agregan 40ml más de n-hexano a la muestra resultante de la
segunda decantación, agitar y decantar. De estas tres decantaciones, se recogen dos
volúmenes: Uno está formado por el agua libre de aceite el cual se mide en una probeta

42
para cálculos finales, y el otro volumen compuesto por el aceite atrapado en n-hexano,
es recogido por un balón previamente pesado y pasa a la siguiente etapa del análisis,
la destilación.

Para separa al n-hexano del aceite, se aprovecha su diferencia de puntos de

ebullición sometiendo la mezcla a destilación, donde se obtiene como destilado al n-
hexano (menor punto de ebullición) quedando como fondos el aceite dentro del balón
el cual pasa a la siguiente etapa que es EL SECADO.

Antes de secar el balón conteniendo aceite, se realiza un lavado con agua

destilada y alcohol a las paredes de este y luego se conduce hacia un calentamiento en
estufa a una temperatura de 80 °C por un tiempo de 10 minutos para evaporar el agua
que pueda quedar. Seguidamente, se transporta el balón hacia un desecador (sílica
gel) durante 2 horas.

Secada la muestra, se realiza el pesado y cálculos correspondientes de acuerdo

al peso final e inicial del balón y el volumen de muestra. Los resultados se expresan en
ppm.

c) Formula:

𝑊𝑓 − 𝑊0
𝐴&𝐺 (𝑝𝑝𝑚) = ∗ 1000
𝑉𝑚 ∗ 0.001

Donde:

Wf = Peso final del balón (gr.).

W0= Peso inicial del balón (gr.).
Vm = Volumen de agua libre de aceite (ml.).

43
3.2.2.2 Determinación de TPH:

El gel de sílice tiene la capacidad de absorber los materiales polares. Si una

solución de hidrocarburos y materias grasas en un solvente no polar se mezcla con gel de
sílice, los ácidos grasos se eliminan de forma selectiva en la solución. Los materiales que
no se eliminan por adsorción en gel de sílice se denominan hidrocarburos para fines de
esta prueba.

a) Reactivos:

i. n-hexano: De 85% de pureza mínimo, con un mínimo del 99% saturados de C 6

isómeros, residuos de menos de 1 mg / L; extraer si es necesario. No utilizar
ningún tubo de plástico para el trasvase de disolvente de un recipiente.

ii. Gel de sílice: De 100 a 200 mallas. Seco a 110 º C durante 24 horas y guardado
en un recipiente cerrado herméticamente.

b) Proceso:

Utilice el aceite y la grasa extraída mediante el método APHA 5520 B para esta
prueba. Cuando se desea determinar hidrocarburos, introducir este procedimiento antes
de la medición final. Cuando se van a medir los hidrocarburos después de la medición
total de aceites y grasas, redisolver el extracto de aceites y grasas en tricloro fluoretano o
en 100 mL de hexano.

Añadir 3,0 g de sílica gel por cada 100 mg de aceites y grasas total, hasta un
máximo de 30,0 g de gel de sílice (1000 mg de aceite y grasas total). Para muestras con
más de 1000 mg de aceites y grasas totales, usar una alícuota de los 100 mL del extracto
y añadir la cantidad apropiada de silica gel para los aceites y grasas totales de la porción
de muestra y llevarla a un volumen de 100 mL. Colocar en un contenedor, taparlo y agitar
mediante un agitador magnético por 5 minutos. Filtrar la solución a través de papel de
filtro pre humedecido con solvente en un balón debidamente pesado. Enjuagar la sílica
gel y el papel de filtro con 10 mL de solvente y combinarlo con el filtrado. Destilar el
solvente del balón en un baño de agua a 85°C. Para maximizar la recuperación del
solvente, conectar el balón de destilación con un equipo de refrigeración en

44
contracorriente equipado con una punta de goteo para la recolección del solvente en un
recipiente enfriado en un baño de hielo.

Cuando la destilación visible se detiene, adaptar el sistema a un equipo que

genere vacío y extraer el aire por aproximadamente 1 minuto. Remover el balón del baño
y secar la superficie exterior. Enfriar en un desecador hasta que se obtenga un peso
constante.

c) Fórmula:

Calcular la concentración de hidrocarburos según:

Donde:

Wf : Peso total del balón y del residuo después de la destilación y secado

(mg).
Wi : Peso del balón limpio antes de la destilación (mg).
Vm : Volumen de la muestra de agua a extraer (L).
Val : Volumen de la alícuota del extracto trabajada (L).

3.2.2.3 Determinación de Cloruros (Método Argentométrico):

Esta normativa técnica se utiliza para la determinación del ión cloruro en aguas
limpias que contengan concentraciones de cloruro entre 1.5 y 100 mg/L. Se podrán
determinar concentraciones mayores por dilución de muestra.

El cloruro se determina en una solución neutra o ligeramente alcalina por

titulación con nitrato de plata estándar, usando cromato de potasio como indicador del
punto final. El cloruro de plata es cuantitativamente precipitado antes de que sea formado
el cromato de plata de color rojo.

45
Interferencias:

• Sustancias en cantidades normalmente encontradas en aguas no interfieren.

• Los iones bromuros, ioduros y cianuros son medidos como equivalentes de la
concentración de cloruros.
• Los iones sulfuros, tiosulfatos y sulfitos afectan la determinación, pero pueden ser
eliminados por tratamiento con peróxido.
• Ortofosfato en concentraciones mayores a 25 mg/L, produce precipitados de fosfato
de plata.
• Hierro en concentraciones mayores a 10 mg/L, enmascara el punto final de la
titulación.

a) Muestreo:

Recolectar la muestra en frascos de plástico o vidrio. No es necesario el agregado

de preservante.

b) Reactivos:

i. Solución estándar de nitrato de plata 0.0141N*:

Disolver 2.395 g de nitrato de plata (AgNO3) en agua destilada y diluir a

1000 mL. Guardar en frasco color ámbar y estandarizar contra la solución
de cloruro de sodio.

ii. Solución estándar de cloruro de sodio 0.0141 N:

Secar aproximadamente entre 1 y 2 g de cloruro sodio (NaCl) a 140 ºC.

Pesar exactamente 824.0 mg de NaCl, disolver en agua destilada y diluir
en matraz aforado de 1000 mL.

iii. Reactivo indicador de cromato de potasio:

Disolver 50 g de cromato de potasio en agua destilada. Agregar solución

de nitrato de plata, gota a gota hasta producir un ligero precipitado rojo de
cromato de plata. Dejar reposar durante 12 hs, filtrar y diluir a 1000 mL
con agua destilada.

46
 iv. Suspensión de hidróxido de aluminio:

Disolver 125 g de sulfato de aluminio y potasio dodecahidratado

(AlK(SO4)2.12H2O) en 1 L de agua destilada. Calentar a 60ºC y agregar
agitando 55 mL de hidróxido de amonio concentrado (NH4OH). Dejar
reposar 1 hora, transferir a un vaso grande, y lavar el precipitado a través
de adiciones sucesivas, mezclando y decantando, hasta que el agua de
lavado se encuentre libre de cloruros. Recién preparada la suspensión
ocupa un volumen de aproximadamente 1 L.

v. Reactivo indicador de fenolftaleína:

Solución alcohólica al 5%.

vi. Solución de hidróxido de sodio 1N.

vii. Solución de ácido sulfúrico 1N.

viii. Peróxido de hidrógeno al 30%.

* Titulación de la solución estándar de nitrato de plata

Tomar en un erlenmeyer de 250 mL, 20 mL de la solución estándar de cloruro de

sodio. Diluir a 100 mL. Agregar 1 mL de solución indicadora. Valorar la solución
de nitrato de plata hasta un punto final de color amarillo-rosado.
Valorar diariamente.
b) Proceso:

i. Tomar en un erlenmeyer de 250 mL, 100 mL de muestra o una alícuota diluída a

100 mL.
Si la muestra es altamente coloreada, agregar 3 mL de suspensión de hidróxido de
aluminio, mezclar, sedimentar y filtrar. Si existe presencia de sulfuro, sulfito o
tiosulfato, agregar 1 mL de peróxido de hidrógeno y calentar por un minuto.
Ajustar la muestra a pH entre 7 y 10 con ácido sulfúrico o hidróxido de sodio.

47
 ii. Agregar 1 mL de solución indicadora. Titular con solución estándar de nitrato de
plata, hasta color amarillo-rosado como punto final. Titular siempre un blanco de
agua destilada, en las mismas condiciones.

c) Fórmula:

𝑃𝑥𝑉
𝑁=
58.5 𝑥 𝐺

Donde:

N: normalidad del nitrato de plata en eq/L.

P: masa de NaCl pesado para la preparación de la solución estándar de cloruro de
sodio, g.
V : volumen de la solución estándar de NaCl tomado para la valoración de la solución
de nitrato de plata, 20 mL.
G : gasto de nitrato de plata en su valoración, mL.
(𝐴 − 𝐵)𝑥 𝑁 𝑥 35450
𝐶𝑙𝑜𝑟𝑢𝑟𝑜, 𝑚𝑔⁄𝐿 =
𝑉

Donde:
A : gasto de titulante en la valoración de la muestra, mL.
B : gasto de titulante por el blanco, mL.
V : volumen de muestra tomado para el ensayo, mL.

3.2.2.4 Dureza Total:

La dureza total está determinada por el contenido de carbonatos, bicarbonatos

cloruros y sulfatos, caracterizado comúnmente por el contenido de Ca y Mg. Los
resultados se expresan en CaCO3.

También conocida como GH (del término alemán GesamtHarte – dureza

48
general). La dureza total es la suma de las concentraciones de cationes metálicos, a
excepción de los metales alcalinos y del ion hidrógeno. Este conjunto de cationes está
formado en un 95% por calcio y magnesio, acompañado por cuatro aniones: cloruro,
sulfato, carbonato y bicarbonato. La dureza total está compuesta por la dureza temporal
y la dureza permanente.

a) Proceso:

i. Diluir 1ml de muestra hasta completar los 50ml con agua destilada.

ii. Agregar 1ml de buffer, pH=10.

iii. 1ml de inhibidor.

iv. Cuatro gotas de indicador Eurio T.

v. Agitar y titular con EDTA 0.01M, hasta el cambio de coloración de marrón a

verde.

b) Formula:

𝑝𝑝𝑚 𝐶𝑎𝐶𝑂3 = 𝑣 𝑥 1000

Donde:
v: Gasto de EDTA 0.01 M en la titulación.

3.2.2.5 Dureza Cálcica:

Esta normativa técnica se utiliza para la determinación de ión calcio en aguas

naturales y tratadas. También se emplea para determinar la dureza del agua
correspondiente a los iones calcio.

Los iones calcio y magnesio forman complejos estables con etilendiaminotetra-

acetato disódico. Si el pH es suficientemente alto (12 ó 13) como para que el magnesio
49
precipite como hidróxido, el calcio puede ser determinado directamente. El punto final
de la titulación es detectado por el indicador Murexida, el que vira de rosado a púrpura
en el punto final.

Interferencias:

En muestras que contienen fósforo en concentraciones mayores a 50 mg/L, no

se puede usar este método para la determinación de calcio.

a) Muestreo y preservación:

Recolectar la muestra en recipiente de plástico o vidrio. Acidificar con HNO3

hasta pH < 2. La muestra puede ser almacenada hasta 6 meses.

b) Reactivos:

i. Hidróxido de sodio 10 N.

ii. Reactivo indicador Negro de Eriocromo-T (NET): Mezclar 0.5

g de NET con 100 g de NaCl. Pulverizar en mortero.

iii. Reactivo indicador Murexida: Mezclar 200 mg de murexida con

100 g de NaCl y pulverizar la mezcla en mortero.

iv. Solución titulante de EDTA 0.01M: Disolver 3.723 g de

etilendiaminotetra-acetato disódico dihidratado en agua destilada y diluir a 1000
mL. Guardar en botella de plástico. Titular contra solución patrón de calcio.

v. Solución Buffer: Disolver 1.179 g de etilendiaminotetra-acetato

disódico dihidratado y 780 mg de MgSO4.7H2O o 644 mg de MgCl2.6H2O en 50
mL de agua destilada. Agregar a esta solución 16.9 g de cloruro de amonio
(NH4Cl) y 143 mL de hidróxido de amonio NH4OH concentrado. Mezclar y diluir
a 250 mL con agua destilada. Guardar en botella de plástico.

50
 vi. Solución estándar de calcio: Pesar 1.000 g de CaCO3 anhidro seco
(estándar primario) en un matraz erlenmeyer de 500 mL. Colocar un embudo en
el matraz y agregar lentamente solución de HCl 6N hasta que todo el carbonato
de calcio se haya disuelto. Agregar 200 mL de agua destilada y hervir 5 minutos
para eliminar completamente el CO2. Enfriar, agregar unas gotas de rojo de metilo
y ajustar al color intermedio naranja agregando solución 3N de NH 4OH o HCl
6N. Transferir cuantitativamente y enrasar a 1000 mL con agua destilada.

c) Procedimiento:

c.1) Titulación de la solución de EDTA:

i. Tomar 10.0 mL de solución estándar de calcio y diluir a 50 mL en

un matraz erlenmeyer.
ii. Agregar 1.0 mL de solución buffer. El pH deberá estar entre 10.0
± 0.1, en caso contrario descartar la solución buffer.
iii. Agregar una punta de espátula del reactivo indicador negro de
eriocromo-T.
iv. Titular con solución de EDTA lentamente y agitando
continuamente hasta viraje del color de la solución de rosado a azul. Completar la
titulación dentro de los cinco minutos siguientes al agregado de la solución buffer.

c.2) Titulación de la muestra:

i. Tomar en un erlenmeyer de 250 mL un volumen de muestra que

requiera un gasto de EDTA menor a 15 mL. Diluir la muestra a 50 mL con agua
destilada.
ii. Agregar 1 o 2 mL de solución NaOH 10 N. El pH deberá estar entre
12 y 13.
iii. Agregar una punta de espátula de reactivo indicador de murexida.
iv. Titular con solución de EDTA inmediatamente después de agregar
el reactivo indicador. Agregar el EDTA lentamente y agitando continuamente
hasta viraje de color de la solución de rosado a púrpura. Luego del punto final

51
 agregar 1 o 2 gotas más de la solución de EDTA para verificar que el color no
cambia.

d) Fórmula:
𝑃 𝑥 𝑉1
𝑇=
𝐺1

Donde:
T : mg de CaCO3 equivalentes a 1000 mL de EDTA
P : mg CaCO3 /L de la solución estándar de calcio
V1: volumen de solución estándar de calcio tomados en la titulación de la solución de
EDTA, (10.0 mL)
G1: gasto de la solución de EDTA consumidos en su titulación

𝑇 𝑥 𝐺2
𝐷𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝐶𝑎𝑙𝑐𝑖𝑜, 𝑚𝑔 𝐶𝑎𝐶𝑂3 ⁄𝐿 =
𝑉2
𝑇 𝑥 𝐺2
𝐶𝑎𝑙𝑐𝑖𝑜, 𝑚𝑔⁄𝐿 =
𝑉2 𝑥2.5

Donde:
V2: Volumen de muestra tomados para la determinación, mL
G2: Gasto de solución de EDTA consumidos en la titulación de la muestra, mL

3.2.2.6 Solidos Totales Suspendidos (Método Gravimétrico):

Esta normativa técnica se utiliza para la determinación de sólidos suspendidos

totales, volátiles y fijos, en aguas, efluentes industriales y domésticos.

Los sólidos suspendidos totales son los materiales retenidos por un filtro
estándar de fibra de vidrio y secado 103-105 ºC.

a) Muestreo y preservación:

La muestra se debe recolectar en botellas de vidrio o plástico de 1 L de capacidad.

52
 Refrigerar la muestra a 4ºC. Analizar antes de 24 horas de preferencia, como
máximo 7 días de realizado el muestreo.

b) Proceso:

i. Una vez que se obtuvo el peso constante del filtro, pesarlo inmediatamente antes
de usarlo.
ii. Colocar el filtro en el embudo de filtración, mojar el filtro con una pequeña
cantidad de agua destilada.
iii. Tomar un volumen de muestra homogeneizada que de un residuo seco entre 2.5 y
200 mg. Verter el volumen medido en el embudo de filtración. Comenzar la
succión. Lavar 3 veces sucesivas con 10 mL de agua destilada cada vez,
permitiendo un completo drenaje en los lavados. Continuar la succión por 3
minutos hasta que la filtración sea completa.
iv. Remover el filtro y colocarlo sobre un soporte de porcelana. Secar por 5 min a
103 – 105 ºC en estufa, enfriar en desecador hasta temperatura ambiente y pesar.
Repetir el ciclo de secado, enfriado, y pesado hasta peso constante o hasta que la
pérdida de peso sea menor que el 4% del peso previo o 0.5 mg.

c) Fórmula:
(𝑃2 − 𝑃1 ) 𝑥 1000
𝑆𝑆𝑇, 𝑚𝑔/𝐿 =
𝑉

(𝑃3 − 𝑃1 ) 𝑥 1000
𝑆𝑆𝐹, 𝑚𝑔/𝐿 =
𝑉

𝑆𝑆𝑉, 𝑚𝑔/𝐿 = 𝑆𝑆𝑇 − 𝑆𝑆𝐹

Donde:
SST = sólidos suspendidos totales en mg/L.
SSF = sólidos suspendidos fijos en mg/L.
SSV = sólidos suspendidos volátiles en mg/L.
P1 = peso del filtro preparado en mg.

53
 P2 = peso del filtro más el residuo seco a 103 - 105ºC en mg.
P3 = peso del filtro más el residuo calcinado a 550 ºC en mg.
V = volumen de muestra tomado en mL.

3.2.2.7 Sulfatos:

a) Reactivos:

Reactivo SulfaVer 4 Sulfato

b) Procedimiento:

i. Filtrar la muestra analizar con el papel filtro Wathman Nº 42.

ii. Tomar 50 ml de dicha muestra filtrada.
iii. Repartir los 50 ml en las dos celdas, 25 ml en cada una de ellas, a una
de ellas se rotula como “blanco” y la otra será la “muestra”.
iv. A la celda que contiene la muestra adicionar el reactivo SulfaVer 4
para 25 ml, y agitar, la muestra se tornara turbia.
v. Registrar en el colorímetro Hach, llamando al programa Nº 91, y
tomar un tiempo de 5 min.
vi. Transcurrido este tiempo, colocar la celda “blanco” y registrar en el
colorímetro como “zero”.
vii. Colocar la segunda celda con el contenido de la muestra y presionar
“read”, y tomar la lectura del colorímetro (ppm de SO4). (Nota 1)

Nota 1: Si la lectura del colorímetro es mayor al rango indicado (0-80

ppm), diluir la muestra tomar la lectura registrada y multiplicar por el
factor.

c) Fórmula:

𝑝𝑝𝑚 𝑆𝑂4 = 𝐴𝐵𝑆 (𝑙𝑒𝑐𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑙𝑜𝑟í𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜) 𝑥 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟

54
3.2.2.8 Determinación de Alcalinidad (Método Titulométrico):

Esta normativa técnica se utiliza para la determinación de alcalinidad en aguas

naturales y tratadas.

La alcalinidad de un agua es su capacidad para neutralizar un ácido. La

alcalinidad de un agua natural o tratada se debe principalmente a los aniones bicarbonatos,
carbonatos e hidróxidos.

Alcalinidad a la fenolftaleína es la correspondiente a los iones hidróxidos más la

mitad de la concentración de los iones carbonatos.

Alcalinidad total es la atribuible a los iones hidróxidos, carbonatos y

bicarbonatos.

La alcalinidad se determina por titulación con una solución estándar de un ácido

mineral fuerte a los puntos sucesivos de equivalencia del bicarbonato y el ácido
carbónico.

El indicador de fenolftaleína permite cuantificar la alcalinidad a la fenolftaleína.

Para determinar la alcalinidad total se emplea el indicador anaranjado de metilo.

a) Muestreo y preservación:

Recolectar la muestra en recipientes de plástico de buen cierre. Mantener la

muestra refrigerada a 4ºC. Realizar la determinación dentro de las 24 horas de realizado
el muestreo.

b) Reactivos:

i. Agua destilada libre de dióxido de carbono: Debe usarse para la preparación de

todas las soluciones estándar y stock. Si el agua destilada tiene un pH menor a

55
 6.0, debe ser hervida por 15 minutos, enfriada a temperatura ambiente y usada
inmediatamente.

ii. Solución de carbonato de sodio 0.05 N: Secar 3 a 5 g de estándar primario

Na2CO3 a 250ºC durante 4 horas y enfriar en desecador. Pesar 2.5 ± 0.2 g con
una precisión de 1 mg, transferir a matraz aforado de 1 L y enrasar. No almacenar
más de una semana.
iii. Solución estándar de ácido sulfúrico 0.1N: Disolver 2.8 mL de ácido sulfúrico
concentrado en 1 L de agua destilada. Estandarizar con 20.00 mL de carbonato de
sodio 0.05 N con aproximadamente 60 mL de agua.
iv. Solución estándar de ácido sulfúrico 0.02 N: Diluir 200 mL de ácido sulfúrico
0.1 N a 1 L. Estandarizar con 10.00 mL de carbonato de sodio 0.05 N.
v. Indicador acuoso anaranjado de metilo 0.5 g/L.
vi. Indicador de fenolftaleína 5 g/L: Disolver 0.5 g de fenolftaleína en 50 mL de
etanol al 95% y añadir 50 mL de agua.

c) Proceso:

Se recomienda que se usen volúmenes de muestra que necesiten menos de 50

mL de la solución tituladora, pues se obtiene un punto final más preciso. Para muestras
de alcalinidad menor a 20 mg/L titular con el ácido sulfúrico estándar de 0.02 N.

i. Alcalinidad total:

Se agrega 0.1 mL de indicador anaranjado de metilo a una muestra adecuada (50,

100 mL) contenida en un matraz erlenmeyer de 250 mL. Titular con solución de ácido
sulfúrico valorado 0.1 N hasta el viraje a color naranja salmón.

ii. Alcalinidad a la fenolftaleína:

Se agrega dos gotas del indicador de fenolftaleína a una muestra de volumen

adecuado (50, 100 mL) contenida en un matraz erlenmeyer de 250 mL. Titular con
solución de ácido sulfúrico valorado 0.1 N hasta viraje de color.

56
d) Fórmula:

La normalidad del ácido sulfúrico estándar es:

𝐴𝑥𝐵
𝑁=
53 𝑥 𝐶

Donde:
N = normalidad del ácido sulfúrico en eq/L.
A = g Na2CO3/L de la solución de carbonato de sodio 0.05 N.
B = mL de solución de carbonato de sodio tomados para la valoración del ácido.
C = mL de ácido utilizados en su valoración.

𝐺 𝑥 𝑁 𝑥 50000
𝐴𝑙𝑐𝑎𝑙𝑖𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑, 𝑚𝑔 𝐶𝑎𝐶𝑂3 /𝐿 =
𝑇

Donde:
G = mL de ácido sulfúrico utilizados en la titulación.
N = normalidad del ácido sulfúrico utilizado para la determinación.
T = mL de muestra.

3.2.2.9 Medición de pH:

Es la medida de la relativa acidez o alcalinidad de un agua. Es un factor muy

importante en muchos procesos y tiene mucha influencia en la tendencia incrustante o
corrosiva de un agua.

a) Proceso:

Método electrométrico: El medidor de pH permanecerá calibrado, la

estandarización la hará el monitor antes de la práctica. La medida se realiza sumergiendo
el electrodo de medición directamente en la o las muestras(s). La lectura se tomará tan
pronto ésta se estabilice.

57
3.2.2.10 Dióxido de Carbono (Método Titulométrico):

El CO2 libre reacciona con el carbonato de sodio o con el hidróxido de sodio

para formar bicarbonato de sodio. El término de la reacción se determina
potenciométricamente o por el desarrollo de una coloración rosada característica del
indicador fenolftaleína al pH equivalente de 8.3. Se usa un estándar de color de una
solución de bicarbonato de sodio 0.01N (NaHCO3) conteniendo el volumen recomendado
de inhibidor fenolftaleína para familiarizarse con la coloración del punto final.

Interferencias:

Los cationes y aniones que perturban el equilibrio normal Carbonato – CO2

interfieren con la determinación. Los iones metálicos que precipitan en solución alcalina,
tales como el aluminio, cromo, cobre y hierro, contribuyen a dar resultados mayores. El
ión ferroso no debe exceder de 1.0 mg/L. Los bases débiles como aminas y amoniaco
también producen errores positivos al igual que las sales de ácidos débiles y bases fuertes
tales como boratos, nitrito, fosfato, silicato y sulfuro. Tales sustancias no deben exceder
del 5% de la concentración de CO2. El método de titulación para CO2 es inaplicable para
muestras que contienen desechos mineros ácidos y efluentes de regeneración de resinas
de intercambio catiónico ácidos. Se pueden introducir errores negativos debido a un alto
contenido de sólidos totales disueltos, tales como aquellos que se encuentran en agua
marina o por exceso en la adición del indicador.

a) Muestreo:

Aún con una técnica de recolección cuidadosa, se puede esperar algo de pérdida
de CO2 libre en el almacenamiento y el tránsito de la muestra. Esto ocurre con mayor
frecuencia cuando el gas está presente en grandes cantidades. Ocasionalmente una
muestra puede mostrar un incremento en la concentración de CO 2 libre en reposo. En
consecuencia, se debe determinar el CO2 inmediatamente en el punto de muestreo.
Cuando la determinación de campo no es práctica, llenar completamente la botella para
su examen en el laboratorio. Mantener la muestra, hasta que sea analizada, a una
temperatura menor que a la cual que fue recolectada. Realizar el análisis de laboratorio
tan pronto como sea posible para minimizar el efecto de los cambios de CO2.

58
b) Reactivos:

i. Solución de fenolftaleina 1%
ii. Hidroxido de sodio 0.02N

c) Proceso:

i. Obtener una muestra limpia

ii. Medir de 5 a 100mL de muestra
iii. Agregar a a un matraz de 250ml
iv. Agregar de 3 a 5 gotas de fenolftaleína en solución
v. Con una pipeta o bureta titular la muestra con hidróxido de sodio 0.02N
vi. Registrar el gasto de Hidroxido de sodio.

d) Fórmula:

𝐴 𝑥 𝑁 𝑥 44000
𝐶𝑂2 (𝑚𝑔⁄𝐿) =
𝑚𝐿 𝑑𝑒 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎

Donde

A = mL de titulante
N = Normalidad de NaOH

3.2.2.11 Sulfuros por Titulación:

a) Reactivos:

i. Solucion de yodo 0,025 N

ii. HCl 1:1
iii. Solución de almidon 1%
iv. Tiosulfato de sodio 0.025 N

b) Proceso:

i. Colocar en un frasco color caramelo 20 ml de solución patrón de yodo 0.025N.

59
 ii. Agregar 2 ml. de ácido clorhídrico 1:1.
iii. Trasladar el recipiente al punto de toma de muestra.
iv. Colectar la muestra de agua, cuya cantidad debe ser tal, que no se pierda la
coloración naranja. Si se espera un valor mayor de sulfuros, se deberán colocar 10
ml de solución de yodo.
v. Titular con Tiosulfato de sodio 0.025N hasta que la solución se torné una
coloración amarillo pálido, teniendo en cuenta los ml gastados de Tiosulfato como
“A”.
vi. Agregar 3 ml de solución de almidón, tornándose la solución al color marrón
morado.
vii. Seguir titulando con Tiosulfato de sodio hasta lograr viraje a incoloro.
viii. Contabilizar los ml gastados como “B”.
ix. Sumar los ml gastados de A y B.
x. Medir el volumen total.
xi. A dicho volumen se le debe descontar los volúmenes gastados de Tiosulfato, ácido
y almidón.

c) Fórmula:

Aplicar la siguiente ecuación para determinar la concentración de sulfuros totales

presentes.
{0.025 𝑥[𝑉1 − (𝐴 + 𝐵)]}
𝐻2 𝑆 (𝑝𝑝𝑚) = 𝑥16 000
𝑉

Donde:
V1: Volumen de Solución de yodo tomado.
A, B: Volumen gastado de Tiosulfato en la titulación.
V: Volumen de muestra descontado todos los reactivos empleados.

3.2.2.12 Medición de Hierro (Colorimetría):

a) Reactivos:

Reactivo FerroVer 3

60
b) Proceso:

i. Filtrar la muestra analizar con el papel filtro Wathman Nº 42 descrito.

ii. Tomar 50 ml de dicha muestra filtrada.
iii. Repartir los 50 ml en las dos celdas, 25 ml en cada una de ellas, a una de ellas se
rotula como “blanco” y la otra será la “muestra”.
iv. A la celda que contiene la muestra adicionar el reactivo FerroVer 3 para 25 ml, y
agitar, la muestra se tornara turbia.
v. Registrar en el colorímetro, llamando al programa Nº 33, y tomar un tiempo de 3
min.
vi. Transcurrido este tiempo, colocar la celda “blanco” y registrar en el colorímetro
como “zero”.
vii. Colocar la segunda celda con el contenido de la muestra y presionar “read”, y
tomar la lectura del colorímetro (ppm de Fe). (Nota 1)

Nota 1: Si la lectura del colorímetro es mayor al rango indicado (0-3 ppm), diluir la
muestra registrar la lectura y multiplicar por el factor.

c) Fórmula:
𝑝𝑝𝑚 𝐹𝑒 = 𝐴𝐵𝑆 (𝑙𝑒𝑐𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑙𝑜𝑟í𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜) 𝑥 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟

3.2.2.13 Determinación de Salinidad de Crudo:

Análisis que se realiza para hallar la salinidad y contenido de agua presente

en el petróleo crudo y en concordancia a los resultados se recomienda un tratamiento
químico con desmulsificantes (rompedores de emulsiones) antes de realizar la venta
del crudo. De esta manera, se garantiza la calidad del crudo, así como su mejor
cotización durante su comercialización.

La venta de un crudo con alto contenido de sal ocasiona graves problemas

tanto a la empresa explotadora como a la empresa refinadora (Petroperú S.A), uno de
los más usuales es el alto grado de corrosión a los equipos durante su refinación.

61
3.2.2.13.1 PTB (Pounds per Thousand Barrels):

Análisis cuantitativo que nos permite determinar la concentración de sal que

hay en el crudo se puede realizar durante su extracción para realizar un seguimiento al
tratamiento químico realizado en campo, o también antes de realizar su
comercialización para su cotización en el mercado.

Este análisis se realiza de acuerdo al método ASTM D3230 - Determinación

de sales en petróleo crudo (método electrométrico).

Proceso:

i. Diluir 10ml de muestra (crudo) en solvente, xileno, hasta completar 50ml y agitar.
ii. Adicionar solución alcohólica (37% metanol y 63% de butanol) hasta completar
los 100 ml de muestra en una probeta, agitar y dar un tiempo de reposo, 5 minutos.
iii. Medir la conductividad de la muestra preparada y reposada con el uso del
salinómetro, introduciendo sus electrodos con relativa lentitud y tomar el valor
observado luego de estabilizarse.
iv. De acuerdo a la conductividad que presenta la muestra, el salinómetro nos
indicara directamente la concentración de sal que tiene ya que el equipo es
calibrado de acuerdo a una curva de conductividad v/s sal.
v. Para la comercialización del crudo es recomendable un valor de 10 lb de sal por
1000 barriles de petróleo.

3.2.2.13.2 BSW (Basic Sediment and Water):

Análisis realizado en simultáneo con el análisis anterior, indica el contenido

de emulsión, agua y sedimentos que hay en el petróleo extraído y tratado.

Es un análisis muy sencillo pero que permite comprobar y comparar los

resultados de la prueba anterior, los resultados se dan en % volumen en peras graduadas
hasta 200% volumen.

62
 Proceso:

i. Tomar una muestra de crudo sin agitar la muestra y verter a la pera de

centrifugación hasta completar el 100% en volumen (usar pera de 200 % volumen).
ii. Disolver la muestra con un solvente, en este caso gasolina, hasta completar la
capacidad total de la pera (200% vol.), agitar fuerte hasta lograr su disolución.
iii. Centrifugar por un tiempo de 10 minutos a una velocidad de 6000 - 7000 rpm,
graduando progresivamente las velocidades para evitar accidentes durante la
prueba.
iv. Por último, extraer la muestra y observar las fases formadas para determinar las
cantidades de cada fase. Generalmente, se forman tres fases las cuales están
formadas por sólidos en el fondo, una interfase de agua y en la parte superior
encontramos al crudo. Cuando el crudo no ha sido tratado, se forma una interfase
de emulsión la cual debe ser tratada. En algunos casos se forma una fase sólida
formada por parafinas que dificultan su tratamiento.

Como se dijo anteriormente, los resultados se dan en % volumen y, de acuerdo

a normas ASTM, para la comercialización del crudo se requiere que posea un BSW
de 0.25%.

Este análisis se realiza de acuerdo al método de prueba ASTM D4007-

BSW

c) Control y tratamiento:

Para controlar el tratamiento químico en los lotes de Savia del Perú se toman
muestras del efluente acuoso para analizarla en laboratorio cada tres días. Así se
puede controlar los efectos de la química inyectada y tomar acciones correctivas si es
necesario. Estos lotes están formados por tres tanques de almacenamiento, de los
cuales el primero tiene la función de almacenar el crudo proveniente de diferentes
pozos, dado que el crudo viene acompañado con agua. Esta es separada por
decantación (por la parte inferior) hacia un segundo tanque llamado Wash tank

63
(tanque lavador) en donde el crudo se lava para extraer parte de la sal presente en el
crudo.

En este segundo tanque se inicia el tratamiento químico para efluentes, con la

finalidad de reducir la máxima cantidad de aceites y grasas presentes en el agua
para su posterior evaporación.

La química inyectada es el ácido llamado IQS-001, el cual permite extraer

los aceites solubles; un agente básico llamado IQS-002 extrae los aceites insolubles;
y como paso final se agrega IQS-401 cuya finalidad es aumentar el pH del agua hasta
5.8 - 6.5 para luego ser drenada a las pozas API.

El agua pasa del wash tank al skink tank donde se realiza la segunda etapa del
tratamiento. La dosificación depende de las pruebas realizadas en laboratorio.

El agua libre de aceites y grasas con una concentración de 40 – 50 ppm es

drenada a las pozas API en donde se termina el tratamiento químico con la inyección
de una pequeña dosis de química para disminuir la concentración de aceites hasta 20
ppm de acuerdo a la norma legal de la ley general de ambiente, Decreto Supremo Nº
037-2008-PCM, articulo 1 de Límites Máximos Permisibles (LMP) de efluentes
líquidos para las actividades del subsector hidrocarburos.

64
 CAPÍTULO IV
RESULTADOS

Durante el periodo en el que se llevaron a cabo las prácticas pre-profesionales,

se desarrollaron una gama de análisis en laboratorio. Dichos análisis fueron llevados a
cabo en muestras de agua y crudo.

Los principales análisis llevados a cabo fueron dureza total, cálcica, hierro,
alcalinidad, cloruros, aceites y grasas, pH, conductividad, solidos totales disueltos,
solidos totales suspendido, TPH y conteo de bacterias sulfato reductoras.

Los principales análisis llevados a cabo en hidrocarburos líquidos (crudo)

fueron viscosidad, agua y sedimentos (BSW) y salinidad (PTB).

Todas las pruebas fueron llevadas a cabo bajo la supervisión del Jefe de
Operaciones, Ing. Tomás Aquiles López y/o de los analistas de turno.

4.1 SIMULACIÓN DE ANÁLISIS DE ACEITES Y GRASAS EN EFLUENTE

ACUOSO

Debido a la confidencialidad de los datos brindados por las distintas empresas,

solo se cuenta con el siguiente ensayo cuyos datos son simulados.

a) Datos:
- Empresa: SAVIA – Negritos
- Volumen de Muestra: 410 ml
- Lugar de Muestreo: Bat. PTS – Negritos.
- Hora de Muestreo: 10:05 am

b) Medición:

Muestra W0, g Wf, g Vm, ml

Bat. PTS 47.6449 47.6851 410

65
c) Cálculo:
(𝑊𝑓 − 𝑊0 ) (47.6851 − 47.6449)
𝐴 & 𝐺 (𝑝𝑝𝑚) = ∗ 1000 = ∗ 106
𝑉𝑚 ∗ 0.001 410

𝐴 & 𝐺 (𝑝𝑝𝑚) = 98.05 𝑝𝑝𝑚

CAPÍTULO V
DISCUSIÓN DE RESULTADOS

Para el anterior análisis con datos simulados, se puede afirmar que dicho efluente
necesita de un tratamiento para reducir su concentración, ya que, por norma
medioambiental, el LMP es de 20 ppm.

En base a esta información, los analistas químicos de Ingeniería Química y

Servicios S.A.C. determinarán las dosis de inyección más adecuadas para la remoción y
control de los aceites y grasas presentes en la muestra, tal y como se explica en el apartado
3.2.1.1 Tratamiento de efluentes acuosos. Dicha dosis depende del punto de control donde
se tomó la muestra.

El tratamiento se lleva a cabo con inyección de química y análisis en simultáneo.

El tratamiento es continuo y dependiendo del tiempo de reposo que se dé al efluente
tratado, se obtendrán resultados satisfactorios.

66
 CAPÍTULO VI
CONCLUSIONES

Durante el desarrollo de mis prácticas en la empresa Ingeniería Química y

Servicios S.A.C pude entender la importancia de las pruebas que se realizan en un
laboratorio ya que estas nos permiten observar, analizar y solucionar los diferentes
problemas que se desarrollan en el campo, aquí se puede ver en pequeña escala y nos
permite evaluar diferentes formas de darle solución o simplificar su dificultad, en
síntesis el laboratorio es clave para poder aplicar algún tratamiento en el campo.

Un buen análisis depende de varios factores en los que se resumen en la buena

toma de la muestra, almacenamiento y preservación seguido de un procedimiento de
ensayo a analizar.

Note la importancia de tener siempre una contramuestra la cual nos servirá en

caso la muestra analizada se contamine, este mal preservada, si es que los datos de dicho
análisis se perdieran o los resultados sean erróneos.

Los implementos de seguridad nos ayudan a trabajar con la confianza

necesaria, logrando un desarrollo seguro en el trabajo a realizar sin ninguna dificultad.

67
 CAPÍTULO VII
RECOMENDACIONES

Debido al crecimiento acelerado de esta empresa propio de los diferentes

servicios que brinda y de su buena administración y trabajo técnico de su personal, se
hace necesario adquirir más espacio para pruebas de laboratorio por lo cual se
recomienda incrementar su capacidad y la compra de nuevos equipos materiales.

Debido a que el sector petrolero es uno de los más peligrosos teniendo como
referencia las actividades que realizan, es recomendable siempre que se lleve a cabo
una gama de constantes charlas y capacitaciones en temas de seguridad, enfocándose
principalmente en el correcto uso de implementos de seguridad según sea la tarea a
realizar.

68
 CAPÍTULO VIII
BIBLIOGRAFÍA

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copolymers as destabilizers of water-in-crude oil emulsions. Colloids and
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Latina. Disponible en https://www.inpralatina.com

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w/o crude oil emulsion stabilized by polymer and surfactant. Colloids and
Surfaces A: Physicochemical and Engineering Aspects. 384(1):555–560,
2011.

71
 CAPÍTULO IX
ANEXOS

9.1 Anexo 1.-

FOTOGRAFÍAS DE LABORATORIO DE INGENIERÍA QUÍMICA Y
SERVICIOS S.A.C.

9.1.1 Colorimetría

Figura: 9. Colorímetro HACH

Figura: 10. Celdas para colorímetro HACH

Figura: 11. Contenedor de sachets para medición colorimétrica HACH

72
9.1.2 Equipos Varios

Figura: 12. Incubadora con Control de Tiempo y Temperatura

Figura: 13. Hot Plate, con agitador magnético y plancha de calentamiento

Figura: 14. Buchin de Equipo de Destilación

73
 Figura: 15. Estufa para usos varios

Figura: 16. Campana Extractora

9.1.3 Equipo de Trabajo de Área de Laboratorio de Análisis – Ingeniería Química y

Servicios S.A.C.

Figura: 17. Equipo de Trabajo - Laboratorio de Análisis IQS S.A.C.

74
9.2 ANEXO 2.- FORMATOS DE REPORTE DE ANÁLISIS DE INGENIERÍA
QUÍMICA Y SERVICIOS S.A.C.

Figura: 18. Formato de Reporte Análisis de Aceite – Ingeniería Química y Servicios S.A.C.

75
Figura: 19. Formato de Reporte de Análisis de STS – Ingeniería Química y Servicios S.A.C.

76
Figura: 20. Formato de Análisis Iónico Completo de Agua - Ingeniería Química y Servicios
S.A.C.

77