Characterization and reduction roasting studies of

an iron rich manganese ore

Cachumba Julio1
1Escuela Politécnica Nacional, Facultad de Ingeniería Química y Agroindustria,

Departamento de Metalurgia Extractiva, Quito, Ecuador.

RESUMEN

El presente artículo muestra los tipos de reducción por tostación por métodos de separación
magnética de baja intensidad en un mineral de manganeso con una concentración de 27,7% Mn
y 26,1% Fe para conseguir un concentrado no magnético de Mn, mediante los análisis
microscópicos de luz reflejada seguido de estudios de liberación de la muestra utilizando una
evaluación mineralógica con ayuda de un microscopio electrónico de barrido. Los estudios de
reducción por tostado se produjeron a través de distintos parámetros como el tamaño de
partícula, temperatura y tiempos de residencia para la obtención de productos que contienen 45–
48% Mn con relación Mn / Fe de 5–6 con un rendimiento del 60% con un rango de temperatura
de 800–850 ° C en un intervalo de tiempo que va desde los 90 hasta los 120 min.

ABSTRACT

This article shows the types of reduction by roasting by low intensity magnetic separation
methods in a manganese ore with a concentration of 27.7% Mn and 26.1% Fe to achieve a non-
magnetic concentrate of Mn, by analysis Microscopic reflected light followed by studies of
sample release using a mineralogical evaluation using a scanning electron microscope. The
roasting studies were produced through different parameters such as particle size, temperature
and residence times to obtain products containing 45–48% Mn with a Mn / Fe ratio of 5–6 with a
yield of 60 % with a temperature range of 800–850 ° C over a period of time ranging from 90 to
120 min.
INTRODUCCIÓN

El manganeso es un mineral que se usa en la fabricación de acero como materia prima,

además en industrias químicas, de pinturas y baterías. El 90% de los minerales de
manganeso se usan en la industria siderúrgica en la India con un aumento en la demanda
del manganeso, debido al aumento en la fabricación de aceros. Por lo tanto, la utilización
y explotación de los minerales de manganeso se ha vuelto muy valiosa. Adicionalmente,
se generan enormes cantidades de diferentes minerales que contienen Fe, Al, Si, P, S
como la ganga. India, con 142 millones de toneladas de depósitos de manganeso ocupan
el quinto lugar en el mundo. Este mineral se encuentra como sedimento singenético y
depósitos epigenéticos. El estado de Odisha aporta alrededor del 30% del depósito total
de mineral de manganeso en India, y el mineral es principalmente ferruginoso y de
naturaleza friable. La relación Mn / Fe en minerales de manganeso es un factor crítico en
las industrias de ferroaleaciones. Un gran consumo del manganeso en la industria del
acero está en forma de ferromanganeso que necesita mineral de manganeso que tenga
una relación Mn / Fe mayor a 5 para facilitar su funcionamiento en el horno de arco
sumergido. Por lo general, los minerales de manganeso de bajo grado se benefician
usando los métodos de separación por gravedad explotando la diferencia de densidad
entre los minerales asociados. Del mismo modo, la separación magnética y la flotación
se utilizan para la separación. La eficiencia en la separación disminuye cuando la ganga
posee la densidad similar al mineral de importancia. En general, la complejidad de estas
separaciones está directamente relacionadas con el patrón de liberación de los minerales
que contienen manganeso y los asociados constituyentes de ganga. Sin embargo, la ruta
del proceso de separación usando la gravedad no es eficiente cuando el soporte de hierro
se presenta como el principal componente de la ganga. La separación en seco es
normalmente empleada para mejorar las fracciones de tamaño de partícula más gruesas,
mientras que las fracciones finas o ultrafinas se concentran usando la separación húmeda
magnética de alta intensidad. En este contexto, usando el enfoque de reducción por
tostación seguido de una separación magnética, el contenido de Mn del producto puede
enriquecerse al 40% con la relación Mn / Fe aumenta a 10 y el contenido de fósforo
disminuyó a 0.3%. Los diferentes parámetros del proceso han variado mientras que una
caracterización detallada de la alimentación y algunos de los productos tostados se han
llevado a cabo en la formación de diferentes fases durante el proceso de tostación (Rath,
Tripathy, Rao, & Biswal, 2018).

METODOLOGÍA EXPERIMENTAL

Detalles de la muestra

El mineral de manganeso rico en hierro utilizado fue recogido de las minas del área de
Joda en el estado de Odisha en India. Las muestras se mezclaron completamente y se
trituraron por debajo de 10 mm de tamaño. El análisis químico de la muestra indicó la
presencia de 27.7% Mn, 26.1% Fe, SiO2, Al2O3, 8.9% de pérdida por ignición 0.069% P y
0,004% de S. Se encontró que la relación Mn a Fe era 1,06, además, se encontró que la
muestra tiene una densidad aparente de 2.224 g/cc, un peso específico de 3.5 y un
contenido de humedad de 0.44%. Se calculó el ángulo de reposo de la muestra triturada.
ser 38.3 ° mientras que la porosidad y el índice de trabajo de Bond fueron 36.45% y 14.1
kWh/tonelada respectivamente.

Reducción de tostado y separación magnética

Todos los experimentos de reducción por tostación se realizaron en un horno a nivel de

laboratorio. Para cada experimento de tostación, se mezclaron 200 g de finos de
manganeso junto con carbón activado, la mezcla se puso en un crisol refractario y se
coloca dentro del horno a la temperatura deseada. La muestra después de ser tostada
por un tiempo determinado fue sacado e inmediatamente se enfría con agua para evitar
la oxidación de los productos reducidos. La masa tostada fue molida hasta un tamaño
menor a los 75 μm para permitir la máxima liberación de fases minerales y luego
separadas por un separador magnético a una intensidad magnética de 1800 G. La
fracción magnética y no magnética fueron recolectados por separado, secados y se
analizó el contenido de Mn y Fe contenido. La fracción no magnética fue considerada
como el producto.

Técnicas de caracterización

Diferentes estudios integrados de caracterización instrumental se llevaron a cabo para

la muestra utilizada y algunos de los productos de tostación. Los estudios de liberación
mineral y el análisis mineralógico se llevaron a cabo utilizando un QEMSCAN. La
muestra representativa de la alimentación de mineral de Mn se trituró a un tamaño de
partícula inferior a 1 mm, luego fue tamizado en húmedo en seis tamaños y fracciones
diferentes, y las secciones pulidas de cada tamaño eran
preparado por métodos convencionales.

RESULTADOS Y DISCUSIÓN

Caracterización de la alimentación

Se prepararon y se estudiaron varias secciones pulidas con ayuda de un microscopio de

luz reflejada de una muestra de mineral que varía en su aspecto físico, así como en su
naturaleza, los análisis microscópicos indican que los tamaños de grano en la mayoría
de los casos los cristales de pirolusita son de grano grueso y varias formas y tamaños
están encerrados dentro del matriz de criptomelano y arcilla. En general, se puede
concluir que el cuarzo y la arcilla son los minerales de silicato; hematita, goethita y
limonita son los minerales en fase de hierro en la muestra entrelazados con las fases de
manganeso como pirolusita, criptomelano de manera compleja. Desde el análisis
microscópico se pudo predecir que la liberación de las fases de hierro es complicada y la
relación de Mn/Fe no puede ser mejorado significativamente. La muestra inicial de
alimentación fue sometida a SEM-EDS todas las partículas de óxido de hierro y
minerales de manganeso fueron considerados como una sola fase de óxido de hierro y
una fase de óxido de manganeso. Esta consideración se realizó porque la biblioteca
QEMSCAN no tiene litioforita ni limusina, todos los demás óxidos, sulfatos y silicatos
se consideraron como sistemas individuales de fases minerales para la estimación de los
datos mineralógicos cuantitativos. Sin embargo, para la estimación de los datos de
liberación de todos los silicatos como mencionamos anteriormente fueron considerados
como un solo sistema. Las fases de óxido de hierro se liberan. Además, los datos indican
que el grado de liberación de minerales de Mn y Fe continúa aumentando con una
disminución en el tamaño de partícula hasta el tamaño en fracción – 75 + 38 μm. Además,
estos datos de liberación aclaran que beneficio puede no conducir prácticamente a una
separación satisfactoria de los minerales Fe y Mn presentes en el mineral.

Estudios de tostado

Efecto del tamaño de partícula y la temperatura

Los experimentos de tostación se llevaron con tamaños de partículas y temperaturas

como variables. La muestra alimentada se trituro a 6 niveles de tamaño de grano y la
tostación se produjo a cuatro niveles de temperatura como 600, 700, 800 y 900 ° C, las
siguientes variables fueron el tiempo de reducción y porcentaje de reductor y se
mantuvieron fijos a 120 min y 10% respectivamente. A medida que aumenta la
temperatura, hay una disminución en el rendimiento a la fracción no magnética hasta
800 ° C y luego aumenta el contenido de Mn a la par con la relación Mn a Fe de la no
magnética a 800 ° C. Se encontró que la reducción, es más eficiente a tamaños de
partículas más finos con las más gruesas la a reducción de las fases de soporte de hierro
en la muestra se basa en el contacto superficial con el carbono o la reacción sólido-sólido
que es eficiente con un tamaño de partícula más fino. Sin embargo, a escala industrial,
las partículas más gruesas son más apreciadas ya que mantienen la permeabilidad
correcta en el lecho. Por lo tanto, se realizaron más estudios con un tamaño de partícula
de 10 mm.

Efecto del tiempo de reducción

Los resultados de los experimentos indican que 800 °C es la temperatura adecuada

donde la mayoría de los óxidos de hierro se convierten en magnetita mientras que los
óxidos de manganeso se convierten en el producto no magnético aumentando así la
relación Mn/Fe. El intervalo de tiempo de reducción varió entre 30 y 120 minutos a dos
niveles de temperatura, es decir, 800 y 850 ° C. El tamaño de partícula de - 10 mm y 10%
de reductor se mantuvieron constantes para cada experimento. El rendimiento en la
fracción no magnética a la temperatura de 800 °C disminuye con un aumento en el
tiempo de reducción hasta 90 minutos más allá del cual permanece casi constante,
mientras que, a una temperatura de 850 ° C, el tiempo es encontrado que tiene un efecto
menor en el rendimiento de no magnético, así como el contenido de Mn.

Efecto del reductor

Se realizaron intentos adicionales para entender el efecto de cantidad reductora en el

proceso. Las dosis de contenido reductor en la alimentación se determinaron en dos
intervalos entre 6 y 12% en dos tiempos diferentes, es decir, 90 y 120 min. Las otras
variables son el tamaño de partícula y la temperatura de reducción de 850°C se
mantuvieron constantes. Sin embargo, el rendimiento baja un poco con el aumento del
contenido reductor de 10 a 12%. Esto puede atribuirse a una mayor formación de
magnetita debido al mayor contacto superficial entre el reductor y las partículas de óxido
de hierro del mismo modo, el rendimiento a los 120 minutos es mayor en comparación
con los 90 minutos debido a una mayor reducción. El tiempo de reducción juega un
papel menos significativo con esta concentración reductora. Esto también indica que la
cinética de la reducción del óxido de hierro es óptima a 90 min para lograr una mayor
relación de Mn a Fe.

Caracterización de productos tostados

La reducción de óxidos de Mn en presencia de sílice y óxidos de Fe es un fenómeno

complejo. Sin embargo, la secuencia de reducción de óxidos de manganeso, cuando se
someten a reducción usando C o CO sigue la secuencia mencionada a continuación
dentro de un rango de temperatura de 400–600 ° C

C + O2 → CO2 (1)
CO2 + C → CO (2)
MnO2 + CO → Mn2O3 + CO2 (3)
Mn2O3 + CO → Mn3O4 + CO2 (4)
Mn3O4 + CO → MnO + CO2 (5)

El óxido de hierro como el Fe2O3 también sigue una secuencia similar como se menciona
en las ecuaciones 4 y 5. Además, cuando la temperatura aumenta a alrededor de 1000°C,
el FeO se reduce a Fe metálico. Cuando se somete un mineral de manganeso rico en
hierro a la reducción ya sea usando C o CO, no es termodinámicamente factible para
reducir los óxidos de manganeso más allá de MnO dentro de una temperatura de
1000°C. Entonces, la temperatura requerida y la cinética puede mejorarse utilizando una
atmósfera reductora adecuada a distintas presiones parciales

CONCLUSIONES

La reducción por tostación seguida por la separación magnética de un mineral de

manganeso rico en hierro fue analizada mediante estudios de caracterización detallados
profundidad.

Los estudios microscópicos en la muestra inicial revelaron la presencia de diferentes

fases como pirolusita, criptomelano y litioforita junto con fases de hierro como la
hematita, goetita y limonita, y muchas fases de silicato.

Se estudiaron los efectos de diferentes parámetros de tostación como el tamaño de

partícula, temperatura y los tiempos de residencia. Se observó que la eficiencia de se
mejoró con la reducción a tamaños de partículas de 500 μm y 250 μm, sin embargo, las
condiciones de tostado se optimizaron con un tamaño de partícula de 10 mm los
resultados indicaron que las condiciones de temperatura: 800–850 ° C y el tiempo de
90–120 min y carbón: 10–12%, fue posible recuperar un producto no magnético que tiene
45–48% Mn con una relación Mn/Fede 5-6 con un rendimiento del 60%.

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
Rath, S. S., Tripathy, S. K., Rao, D. S., & Biswal, S. K. (2018). Characterization and Reduction
Roasting Studies of an Iron Rich Manganese Ore. Transactions of the Indian Institute of
Metals, 71(4), 861–872. https://doi.org/10.1007/s12666-017-1218-3