MODELO NUMÉRICO.

1. Descripción histórica.

2. Descripción de modelos numéricos.

2.1 Modelos de contacto.
2.1.1 Modelo 2D inicial.
2.1.1.1 Geometría y condiciones de contorno.
2.1.1.2 Propiedades de los materiales.
ACERO.
HORMIGÓN.

2.1.1.3 Carga.
2.1.1.4 Contacto.
DEF. DE SUPERFICIES DE CUERPOS QUE PUEDEN ESTAR EN CONTACTO.
DEF. DE CONTACTO ENTRE SUPERFICIES.
DEF. DE PROPIEDADES DE MODELOS PARA SIMULACIÓN DEL CONTACTO.

2.1.2 Modelo 2D con Módulo de Young aumentado.

2.1.2.1 Geometría y condiciones de contorno.
2.1.2.2 Propiedades de los materiales.
2.1.3 Modelo 3D.
2.1.3.1 Geometría y condiciones de contorno.
2.1.3.2 Propiedades de los materiales.
2.1.3.3 Carga.
2.1.3.4 Contacto.
2.1.4 Modelo 3D con inductores de grietas.
2.1.4.1 Geometría y condiciones de contorno.
2.1.4.2 Propiedades de los materiales y carga.
2.1.4.3 Contacto.

  147 
 
 2.2 Modelos de conectores.
2.2.1 Modelo 2D inicial, sólo hormigón.
2.2.1.1 Geometría y condiciones de contorno.
2.2.1.2 Propiedades de los materiales.
2.2.1.3 Carga.
2.2.1 4 Conectores.
APLICACIONES TÍPICAS.
ELEGIR Y DEFINIR EL ELEMENTO CONECTOR.
DEFINIR EL COMPORTAMIENTO DEL CONECTOR.

2.2.2 Modelo 2D con chapa.

2.2.2.1 Descripción del modelo.
2.2.3 Modelo 3D con inductores de grietas.
2.2.3.1 Muelles (Fuerzas) horizontales.
2.2.3.2 Muelles (Fuerzas) verticales.
2.2.3.3 Muelles verticales y fuerzas horizontales.

  148 
 
1. Descripción histórica.

Debido a la compleja naturaleza de las interacciones existentes en los sistemas de

forjados mixtos, los modelos de elementos finitos (EF) se convierten en una
poderosa herramienta para la predicción del comportamiento de estos forjados. La
ventaja radica en la posibilidad de implementar localmente en el modelo cada
parte de la interacción y sistemáticamente integrar cada contribución para obtener
el comportamiento real de la unión entre la chapa y el hormigón.

Daniels y Crisinel en 1993 diseñaron un procedimiento de Elementos Finitos (EF)

para el análisis de forjados mixtos simples y continuos. Usaron elementos “beam”
planos especiales, con diez grados de libertad, para poder implementar el
comportamiento a rasante no lineal entre la chapa y el hormigón. El procedimiento
incorporaba el comportamiento no lineal de los materiales, refuerzo adicional para
momentos positivos, el comportamiento de carga-desplazamiento para conectores
soldados y de interacción a rasante entre el hormigón y la chapa de acero. El
comportamiento a compresión de la chapa se definió de forma diferente al
comportamiento a tracción, esta relación se estimó a partir de test de flexión en la
chapa. En este estudio, se representó la máxima capacidad de carga de los
modelos para diferentes longitudes de apoyo, para que la línea se ajustara a una
línea recta en los ejes m-k, pero se salía fuera de la misma línea recta si se
cambiaba el espesor del acero. Los autores atribuían este resultado a que la
distribución de la tensión de rasante depende menos de la longitud del forjado que
del espesor de la chapa.

  149 
 
An (1993) estudió el comportamiento de los forjados mixtos con un modelo 2D no
lineal de EF usando el módulo comercial ABAQUS/Standard. La lámina de metal y
el hormigón fueron modelados como elementos de 2 nodos tipo “Timoshenko
beam”. La interacción entre el acero y el hormigón se modeló usando muelles e
imponiendo ecuaciones entre los grados de libertad del hormigón, muelles y acero.
El comportamiento de los muelles se obtuvo del ensayo “block bending”. Para la
rotura del hormigón se usó un modelo de comportamiento “smeared crack”,
mientras que se usó una curva no lineal tensión deformación para el
comportamiento a compresión de la chapa de acero y el hormigón. La fuerza de
deslizamiento que simula la separación entre el hormigón y la chapa en dirección
vertical se definió como elástica lineal y se modeló con elementos muelle. El
resultado del modelo fue bueno para ensayos a escala real de forjados largos pero
estimaba por debajo la capacidad de forjados cortos. El autor razonó que este
problema fue debido a la exclusión de los efectos de la fuerza de reacción en el
modelo de EF. El análisis con diferentes propiedades verticales de separación no
condujo a resultados diferentes.
Elementos 3D de tipo “brick” se usaron para el estudio de un forjado compuesto en
dos direcciones. Algunas dificultades referentes a convergencia numérica fueron
descritas para este modelo (An 1993). El problema se pensó que era debido a la
sensibilidad del tamaño de malla en relación con el modelo de comportamiento
que se usó para el hormigón. A causa de esto, se usó para el hormigón un
comportamiento plástico desacoplado en cada dirección.

Veljkovic (1996) diseñó un modelo 3D de EF usando DIANA para estudiar el

mecanismo de las transferencias de fuerza desde la chapa al hormigón en
forjados mixtos. Basado en ensayos de tracción para las partes planas y las partes
con embuticiones de la chapa, usó una diferente relación tensión-deformación
para las partes rectas e inclinadas de la chapa. La interacción a rasante entre la
chapa y el hormigón se modeló usando un elemento interfase de nodos y el
comportamiento se obtuvo de ensayos “push”. El comportamiento de la interfase
se modificó con una función de reducción, esto fue debido a que se encontró a

  150 
 
que la fuerza rasante decrece cuando aumenta la deformación de la chapa. La
función de reducción se obtuvo de ensayos Push-Pull.

Widjaja (1997) diseñó un análisis de EF para forjados compuestos basado en el

modelo usado por An (1993). La relación carga-deslizamiento para los elementos
de la interfase se obtuvo de ensayos similares a los usados por Daniels. La
relación vertical fuerza desplazamiento fue obviada. El resultado del análisis se
encontró que era bueno para ensayos de escala real [13].

  151 
 
2. Descripción del Modelo numérico.

2.1 Modelos de contacto

2.1.1 Descripción del modelo Inicial.

2.1.1.1 Geometría y condiciones de contorno.
La primera aproximación que se realiza es un modelo bidimensional, donde tanto
la chapa como el hormigón tienen secciones rectangulares.

Las longitudes de las piezas son las mismas que las del ensayo; sólo
modificándose los espesores de los elementos para garantizar que el área de la
chapa y del hormigón coincida con los reales, como se ve en el siguiente gráfico.

Gráfico del modelo inicial. (Cotas en m.) 

  152 
 
  Simplificación de secciones. (Cotas en mm.) 

Las condiciones de apoyo son las mismas que las descritas en el ensayo, más
una condición de simetría en el centro del modelo para impedir los
desplazamientos horizontales como sólido rígido.
Son necesarias condiciones de contorno, en un paso intermedio, para posibilitar la
puesta en contacto entre los dos cuerpos. Se impiden todos los desplazamientos
de la chapa y sólo se permite el desplazamiento vertical del hormigón; además se
aplica una pequeña presión en la parte superior del hormigón para que se
establezca el contacto entre los elementos.

2.1.1.2 Propiedades del Material.

Aunque, como se ha visto, históricamente se le ha dado mucha importancia al
comportamiento de los materiales; sin embargo, los ensayos de flexión indican
que la forma de rotura de los forjados mixtos está gobernada por la unión entre
chapa y hormigón. Por lo que se ha optado por definiciones simples.

ACERO.
A los elementos de la chapa se les da un comportamiento elástico lineal.
Aunque en realidad se alcanzan plastificaciones en zonas puntuales de la chapa
(embuticiones), en los modelos numéricos esto no se ha tenido en cuenta; puesto
que se ha considerado como un impedimento al deslizamiento, considerándose en
la unión chapa-hormigón.

Las propiedades del Acero se dan en la tabla siguiente:

Densidad 7850 kg/m3

Módulo de Young 210 x 109
Coeficiente de Poisson 0.3

  153 
 
HORMIGÓN.

A todos los elementos del hormigón se les asigna también un comportamiento

elástico lineal, donde la rotura no está permitida. Esto se hace para favorecer la
convergencia del modelo, que podría presentar problemas si se alcanzara la carga
de rotura.

Las propiedades del hormigón se dan en la tabla siguiente:

Densidad 2400 kg/m3

Módulo de Young 30 x 109
Coeficiente de Poisson 0.2

2.1.1.3 Carga.
Puesto que se desea una solución cuasi-estática, se usa el programa de análisis
estático ABAQUS/Standard. El forjado se carga lo suficientemente despacio para
eliminar cualquier efecto significante producido por la inercia de la aplicación de
dicha carga.
La fuerza se incrementa linealmente con una función rampa de amplitud suave.

2.1.1.4 Contacto.
Todos los impedimentos al deslizamiento que se producen en la interacción entre
el hormigón y la chapa, se introducen dentro del contacto. Ya sea unión química,
embuticiones, forma de la chapa,…

Los pasos para la implementación del contacto se han seguido como se indica en
el manual de ABAQUS y se comentan a continuación.

DEFINICIÓN DE LAS SUPERFICIES DE LOS CUERPOS QUE PUEDEN ESTAR EN CONTACTO.

El contacto entre dos cuerpos se define en términos de dos superficies que deben
interactuar. Estas superficies se denominan pares de contacto.

El orden en que las dos superficies se especifican en la opción dentro del

programa es crítico, pues determina la manera en que las interacciones entre
superficies serán cuantificadas.

  154 
 
Para realizar este paso es necesario entender concepto de superficie maestra y
superficie esclava y cómo ABAQUS usa estas superficies para el cálculo del
contacto.
Por cada nodo en la primera superficie (esclava) ABAQUS busca el punto más
cercano en la segunda superficie (maestra) del par de contacto. Es decir, donde la
normal a la superficie maestra pase por el nodo de la superficie esclava. Por lo
que la dirección de contacto es siempre normal a la superficie maestra.

La interacción se realiza entre los puntos de la superficie maestra y esclava.

Contacto y discretización de la interacción. [8] 

De esta forma, en la formulación del contacto estricto maestro esclavo, usado en

ABAQUS/Standard, sólo la superficie maestra es tratada como tal, donde su
geometría y orientación son tomadas en consideración.
Los datos que se necesitan de la superficie esclava, son la localización de los
nodos y un área de superficie asociada con cada nodo; la dirección de la normal a
la superficie esclava no es relevante. Por eso, una superficie esclava puede
definirse por un grupo de nodos.

Los nodos esclavos están restringidos para no penetrar en la superficie maestra.

Pero no así los nodos de la superficie maestra que pueden, en principio, penetrar
en la superficie esclava.

  155 
 
Por tanto, cada condición de contacto potencial se define en términos de nodos
esclavo y superficie maestra.

Una vez visto lo anterior, un paso importante es la elección de superficies

maestras esclavas en el par de contacto entre dos cuerpos.

Las superficies esclavas deben ser asociadas a cuerpos deformables.

Mientras que las superficies rígidas deben ser siempre superficies maestras en
pares de contacto.
Cuando ambas superficies de un par de contacto son superficies deformables,
generalmente, la superficie maestra se debe elegir como una superficie del cuerpo
más rígido; o la que tiene el mallado más vasto, si las dos superficies tienen
dureza parecida.
La dureza de la estructura y no sólo la dureza del material, deben ser tenidas en
cuenta para la elección de las superficies maestra y esclava.

En el caso que nos ocupa, una hoja delgada de metal debe ser menos dura que
un bloque de hormigón; incluso si el metal tiene un módulo mayor que la goma.

DEFINICIÓN DE CONTACTO ENTRE SUPERFICIES.

Especificar qué superficies pueden interactuar con otras durante el análisis.

La secuencia de superficies dada en la opción, depende de la naturaleza de las
superficies que van a actuar juntas, como se ha visto anteriormente.
Se da el nombre de la superficie esclava en primer lugar y el de la superficie
maestra en segundo lugar.

  156 
 
En ABAQUS/Standard hay tres aproximaciones para calcular el movimiento
relativo de las superficies que forman el par de contacto.
• Deslizamiento finito, que es el más general y permite cualquier movimiento
arbitrario de las superficies. El programa usa esta formulación por defecto
y será la que se implementará en los modelos de contacto.
• Pequeño deslizamiento, que asume que entre los dos cuerpos puede
haber grandes movimientos, pero será relativamente pequeño el
movimiento de una superficie sobre la otra.
• Deslizamiento infinitesimal y rotación, que asume que ambos,
deslizamiento relativo de la superficie y el movimiento absoluto del los
cuerpos en contacto son pequeños.

Deslizamiento finito en un análisis geométricamente lineal.

Las simulaciones de deslizamiento finito normalmente incluyen efectos no lineales

de la geometría causadas porque están involucradas amplias deformaciones y
rotaciones.
Pero también es posible usar la formulación de deslizamiento finito en un análisis
geométricamente lineal. Las rutas de transferencia de carga entre las superficies y
la dirección de contacto se actualizan en cada iteración en los análisis
geométricamente lineales con deslizamiento finito.
En nuestro caso, el análisis geométricamente lineal se realiza omitiendo el
parámetro NLGEOM en la opción STEP.

Suavizados de superficies maestras en simulaciones de deslizamiento finito.

La formulación del contacto de deslizamiento finito requiere que las superficies

maestras tengan normales a las superficies únicas en todos los puntos. Pueden
darse problemas de convergencia si superficies que no tienen normales suaves se
usan en un análisis de contacto de deslizamiento finito; algunos nodos esclavos
tienden a quedar aislados en puntos donde las normales de las superficies
maestras son discontinuas.

  157 
 
ABAQUS/Standard automáticamente suaviza la normal en superficies maestras
basadas en elementos usadas en simulaciones de contacto de deslizamiento
finito, incluido los modelos con líneas de deslizamiento.
Para modelar una superficie maestra con esquinas en dos dimensiones, se debe
romper la superficie en múltiples superficies. Esta técnica previene al programa
para que suavice las esquinas o líneas de doblado y le permite introducir
restricciones asociadas con cada superficie si un modo esclavo entra en contacto
con un doblez o con una esquina interior, en las superficies maestras.

DEFINICIÓN DE LAS PROPIEDADES DE LOS MODELOS PARA LA SIMULACIÓN DE

LOS CONTACTOS.

Cada par de contacto en un modelo debe hacer referencia a una definición de

pares de contacto incluso si éstos usan modelos de propiedades de contacto por
defecto.
Varios pares de contacto pueden hacer referencia a la misma definición de
contacto.

Comportamiento a fricción.
Esta sección describe el contacto de los permitidos en ABAQUS que están
gobernados por un movimiento tangencial relativo de las superficies de contacto.

Cuando las superficies están en contacto normalmente transmiten cortante

además de fuerzas normales a través de su interfase. En estos casos, hay una
relación entre esas dos componentes de fuerza.
La relación, conocida como fricción entre cuerpos de contacto, es usualmente
expresada en términos de tensión en la interfase de los cuerpos.

  158 
 
Modelo clásico de fricción isotrópica de Coulomb:
• En su forma general ABAQUS permite definir el coeficiente de fricción en
términos de velocidad de deslizamiento, presión de contacto y temperatura
media de la superficie en los puntos de contacto.
• También permite al usuario la opción de definir un coeficiente de fricción
estático y otro dinámico con una zona de transición suave definida por una
curva exponencial.
• Puede introducirse un límite de tensión tangencial; τmax, el cual es el
máximo valor que dicha tensión puede alcanzar en la interfase antes de
que los cuerpos comiencen a deslizar.
• Incluye una extensión anisotropica del modelo de fricción básico de
Coulomb.
• Y un modelo que elimina el deslizamiento friccional cuando las superficies
están en contacto.
• Puede ser incrementado con un método de dureza (Penalty) y un método
de multiplicadores de Lagrange, dependiendo del algoritmo de contacto
usado.

Uso del modelo de fricción básico de Coulomb.

El concepto básico para modelos de Coulomb es resistir la máxima tensión
friccional alcanzable a lo largo de la interfase para una presión de contacto entre
dos cuerpos en contacto.

En la forma básica del modelo de fricción de Coulomb, dos superficies en contacto

pueden llevar la tensión de cortante a una cierta magnitud a lo largo de su
interfase antes de empezar el movimiento relativo entre ambas; este estado es
conocido como clavado "STICKING".

En el modelo de fricción de Coulomb se puede definir su tensión tangencial crítica,

τcrit, a la cual una de las superficies comienza a deslizar, como una fracción de la
presión de contacto, p, entre las superficies · . Esta línea determina el
punto de transición entre el clavado y el deslizamiento o viceversa. La fracción n,
es conocida como coeficiente de fricción.

  159 
 
El modelo básico de fricción asume que n es el mismo en todas direcciones
(fricción isotropica). Para una simulación en 3D hay dos componentes ortogonales
de tensión tangencial, τ1 y τ2, a lo largo de la interfase entre los dos cuerpos. Esas
componentes actúan en las direcciones de deslizamiento para las superficies en
contacto.
ABAQUS combina las dos componentes de las tensiones de cortante en una
tensión de cortante equivalente, τ, para los cálculos de clavado/deslizamiento,
donde

El programa también combina las dos componentes de velocidad de deslizamiento

para el cálculo de una velocidad de deslizamiento equivalente,

Los cálculos de clavado/deslizamiento definen una superficie, que se representa

en el gráfico presión de contacto frente a tensión tangencial; a lo largo del cual se
dibujan los puntos de transición desde el clavado al deslizamiento.

Regiones de deslizamiento para el modelo de fricción básico de Coulomb.[8] 

  160 
 
Hay dos formas de definir el modelo de fricción básico de Coulomb en ABAQUS.
En el modelo por defecto el coeficiente de fricción se define como una línea entre
la velocidad de deslizamiento equivalente y la presión de contacto.
Alternativamente, el usuario puede definir los coeficientes de fricción estático y
dinámico directamente.

El coeficiente de fricción puede tomar cualquier valor no negativo. Un coeficiente

de fricción igual a 0 significa que no habrá fuerzas de cortante y las superficies en
contacto son libres para deslizar.

El deslizamiento provocado por la fricción se calcula independientemente para

cada superficie, basado en la presión de contacto para esa superficie y el
coeficiente de fricción.

2.1.1.5 Resultados.
Este primer modelo tiene la ventaja de ser geométricamente muy simple; pero
presenta algunos inconvenientes numéricos y problemas físicos debido a las
aproximaciones tomadas.

Inconvenientes numéricos.
Los elementos usados para el modelo son de tipo “brick” 2D, como se ha dicho
anteriormente, lo que da una precisión mayor para el modelo. Pero debido a que el
espesor de la chapa es muy pequeño; del orden de 1 mm; y que en el contacto los
elementos deben ser del mismo tamaño y con un factor de forma cercano a 1. El
número de elementos en el modelo es muy grande, del orden de 50000, lo
que conlleva un tiempo de computación alto.

  161 
 
 Gráfico abaqus mallado 

Problemas matemáticos.
Lo primero que se percibe al dibujar la deformada del modelo, es que se produce
una separación de la chapa entre los apoyos y el extremo, causada por la esbeltez
de la chapa; pues se ha obviado la inercia real de ésta. Se plantea aumentar el
módulo de Young del acero.

Gráfico Abaqus deformada con separación. 

  162 
 
 Separación vertical del punto extremo de la chapa.
4000

3500

3000

2500
Carga aplicada (Kg)

2000

1500

1000

500

0
-5 -5 -5 -5 -5
0 1 10 2 10 3 10 4 10 5 10

Separación (m)
 
Gráfico Abaqus de la separación. 

Puede verse que en el punto extremo, a partir de 3500 kg, la chapa comienza a
separarse del hormigón. Lo que hace que no se produzca interacción en tre los
elementos.

Desplazamiento vertical del punto medio. Deslizamiento horizontal del punto extremo.
4000 4000

3500 3500

3000 3000
Carga aplicada (kg)
Carga aplicada (kg)

2500 2500

2000 2000

1500 1500

1000 1000
Modelo Modelo
500 500
Resultados reales Resultados reales

0 0

0 0,002 0,004 0,006 0,008 0,01 0 0,0002 0,0004 0,0006 0,0008 0,001 0,0012 0,0014 0,0016
Desplazamiento (m) Deslizamiento (m)

Gráficos de Abaqus de el deslizamiento lateral y el desplazamiento vertical  
frente a los resultados del ensayo real. 

  163 
 
 Deslizamiento horizontal del punto medio.
4000

3500

3000

2500
Carga aplicada (Kg)

2000

1500

1000

500
Modelo

0
-5
0 5 10 0,0001 0,00015

Deslizamiento (m)

Gráfico Abaqus el deslizamiento lateral del punto extremo. 

En la curva del modelo de desplazamiento vertical del punto medio, se ve que no

aparece un cambio de pendiente. Se cree que es debido a que los puntos de
contacto entre los apoyos se separan a menor carga que el extremo. Además el
modelo es muy rígido, incluso más que el primer tramo del gráfico de
desplazamiento vertical del ensayo real.
Lo único que se en este modelo, es ver que en el deslizamiento horizontal de los
puntos extremos de la chapa y el hormigón se produce un cambio de pendiente,
cuando se aplican unos 300 kg de carga, debido al uso de una τmax.

2.1.2 Modelo 2D con Módulo de Young aumentado.

Para subsanar el problema de la separación, la primera opción que se toma es

aumentar el módulo de Young de la chapa. Este dato no se ha tenido en cuenta a
la hora de realizar el modelo, pues es un dato geométrico que se pierde al
simplificar la chapa. Pero como se ha comprobado es importancia para poder
reflejar el comportamiento del ensayo real.

2.1.2.1 Descripción del modelo.

La geometría, condiciones de contorno, carga y contacto son los mismos que en el
modelo anterior.

  164 
 
2.1.2.2 Propiedades del Material.
Se ha optado por aumentar el módulo de Young hasta conseguir que el producto
E·I sea el mismo que en el real. La inercia de la chapa es del orden de 4000 veces
superior a la inercia de la lámina del modelo; por lo que el valor necesario para
que ocurra esto es del orden de 1·1015. Este valor da problemas de convergencia
pudiéndose llegar sólo hasta un valor de 2.1·1012; que es sólo 10 veces mayor que
el usado.
Aún haciendo esta modificación la chapa sigue separándose del hormigón, por lo
que se opta por un modelo en 3D donde este problema se resuelve.

2.1.3 Modelo 3D

Se presenta un modelo numérico tridimensional no lineal de elementos finitos para

la simulación del fallo por rasante en las losas mixtas, reproduciendo el ensayo de
flexión.

2.1.3.1 Geometría y condiciones de contorno.

Para simplificar el modelo se aprovecha la simetría cíclica que suponen los nervios
repetitivos de la chapa, asimilando así que el patrón repetitivo tiene la misma
respuesta en toda la longitud de la probeta.

Así se consigue reducir notablemente el tamaño del modelo, posibilitando el

cálculo en tiempos de computación razonables.

  165 
 
 Gráfico Inventor modelo 3D. (Cotas en m). 

Las condiciones de contorno son las mismas que para el modelo 2D; dos apoyos y
una condición de simetría. Para el cálculo del contacto es necesario un
establecimiento de éste mediante un paso intermedio, que precisa condiciones de
contorno que posibiliten la unión de los cuerpos que se van a poner en contacto.
Una vez establecido éste se anulan estas condiciones y sólo se imponen las que
se reflejan en el ensayo real.

Además se ha simplificado la forma de la chapa; suprimiendo radios de curvatura,

para poder implementar el contacto en ABAQUS, que daría problemas en caso
contrario.

  166 
 
De la misma forma no se han incluido las embuticiones, por considerarlas en la
interacción entre elementos.

2.1.3.2 Propiedades del Material.

Las propiedades, siguen siendo elásticas y lineales; por las causa que se explicó
anteriormente.

2.1.3.3 Carga
La carga se aplica en una superficie de 0,105 mm de anchura por 0,5 mm de
espesor. Como el modelo es la octava parte del real, la carga debe ser dividida por
8 y para que en esta superficie el valor total sea de 2500 Nw, la presión debe ser
de 4000000 Nn/m2.

Gráfico Abaqus de zona de carga acotado. 

2.1.3.4 Contacto

  167 
 
Se especifican tres pares de contacto entre superficies rectas, como se indica en
el gráfico.

Modelo Inventor marcando los pares de contacto. 

Lo más llamativo en este modelo es que no se alcancen los desplazamientos que

se producen en el ensayo.

Desplazamiento vertical del punto medio. Deslizamiento horizontal del punto extremo.
4000 4000 4000 4000

3500 3500 3500 3500

3000 3000 3000 3000

2500 2500 2500 2500

Carga aplicada (kg)

Carga aplicada (kg)

2000 2000 2000 2000

A
A

1500 1500 1500 1500

1000 1000 1000 1000

Modelo Modelo
500 500 500 500
Resultados reales Resultados reales

0 0 0 0

0 0,002 0,004 0,006 0,008 0,01 0,012 0 0,0002 0,0004 0,0006 0,0008 0,001 0,0012 0,0014

Desplazamiento (m) Deslizamiento (m)

Gráfico Abaqus deslizamiento lateral, desplazamiento vertical. 

  168 
 
 Deslizamiento horizontal del punto extremo.
4000

3500

3000

2500

Carga aplicada (kg)

2000

1500

1000

500

0
-5 -5 -5 -5
0 2 10 4 10 6 10 8 10 0,0001 0,000120,000140,00016

  Deslizamiento (m)

Gráfico Abaqus deslizamiento horizontal. 

En el gráfico de desplazamiento vertical del punto medio puede verse que el

modelo no es tan rígido, en la primera parte de la curva como el real. Pero aún así,
al aplicar toda la carga el desplazamiento total no alcanza los 10 mm.

En el gráfico de deslizamiento horizontal del punto extremo, la pendiente de la

primera parte de la curva se ajusta muy bien a la del ensayo real, incluso aparece

un cambio de pendiente a los 2750 kg de carga aplicada. Pero la segunda parte

de la curva tiene más pendiente que la real, por lo que el modelo es mucho más
rígido, en esta parte, que en la real.

La única forma de hacer que el modelo sea menos rígido, es introducir los
inductores de grietas, por lo que este es el siguiente paso. En la bibliografía
consultada esto no aparece, pero a la vista de los resultados, parece imposible

que se puedan alcanzar los resultados sin los inductores de grietas.

  169 
 
2.1.4 Modelo 3D con inductores de grietas.

2.1.4.1 Geometría y condiciones de contorno.

Se han incluido en el hormigón dos grietas de las dimensiones que se especifican
en el gráfico. La finalidad de las grietas es tener tres elementos de hormigón
diferenciados, pero no se ha hecho así por la complicación que añadiría al modelo
las relaciones de contacto que habría que modelar entre los elementos (más
número de elementos, mayor tiempo de procesado,…) entre los tres bloques de
hormigón.
Por lo que la altura de la grieta es de una dimensión tal, que la parte que queda
unida sea de 1 mm., y el espesor es de 0,5 mm.

Gráfico Inventor modelo 3D Grietas. 

2.1.4.2 Propiedades del Material y Carga

Siguen siendo las mismas que en el modelo anterior.

  170 
 
2.1.4.3 Contacto
Ahora, las superficies maestras se han partido en tres, pero como se ha indicado
anteriormente esto no es problema pues se puede definir la misma propiedad de
contacto entre varios pares de contacto.

Desplazamiento vertical del punto medio. Deslizamiento horizontal del punto extremo.
4000 4000

3500 3500

3000 3000

2500 2500
Carga aplicada (kg)

Carga aplicada (kg)

2000 2000

1500 1500

1000 1000
Modelo Modelo
500 500
Resultdos reales Resultados reales
0 0
0 0,002 0,004 0,006 0,008 0,01 0 0,0002 0,0004 0,0006 0,0008 0,001 0,0012 0,0014
Desplazamiento (m) Deslizamiento (m)

Gráfico Abaqus deslizamiento lateral, desplazamiento vertical. 

Como puede verse en las gráficas, en este modelo se alcanzan unos valores
realmente aceptables.

En el gráfico de desplazamiento vertical del punto medio, la pendiente de la

primera parte del gráfico se ajusta muy bien a la real.
El cambio de pendiente, en ambos gráficos, se produce a una carga superior
(3500 kg) a la real (2750 kg). Pero esto se puede solucionar, como veremos
posteriormente, bajando el valor de τmax, que en este ejemplo es de 400000.
En el gráfico de deslizamiento horizontal del punto extremo, la pendiente de la
curva del modelo es mayor que la real. Pero visto los datos del ensayo, el valor
tomado es muy subjetivo pues sólo se puede ver que el desplazamiento que se
produce es muy pequeño.

El problema que presenta este modelo, es que ABAQUS no permite introducir

fenómenos de fallo en el contacto. Por lo que es imposible representar la parte
descendiente, una vez alcanzada la carga máxima, del gráfico real.

  171 
 
2.2 Modelos de conectores.

2.2.1 Modelo 2D inicial, sólo hormigón.

2.2.1.1 Geometría y condiciones de contorno.

Se comenzará con un modelo sencillo en el que sólo estará presente el hormigón,
para el estudio del comportamiento del modelo con los conectores.

2.2.1.2 Propiedades del Material.

Durante todo el proceso, los materiales que intervienen son considerados como
elásticos lineales.

2.2.1.3 Carga
La carga es la misma que en el modelo 2D de contacto.

2.2.1.4 Conectores.

APLICACIONES TÍPICAS.

Los análisis están usualmente orientados a problemas en las que dos partes
diferentes están conectadas de alguna manera. Algunas conexiones son simples,
como dos láminas de metal soldadas juntas por un punto o una puerta conectada
al marco por bisagras. En otras condiciones las conexiones pueden ser más

complicadas; para poder implementar esto en los modelos, se usan los

conectores.

  172 
 
Se han elegido para el modelo porque pueden incluir:
• Comportamientos no lineales, de fuerza frente a desplazamiento, de

conectores
• Mecanismos de parada; que restringen el rango de desplazamiento de
algún movimiento relativo no coaccionado.

• Condiciones de fallo; cuando la fuerza o el desplazamiento exceden un

valor dado, hacen que la conexión, o una componente solamente, se
muevan libremente.
• Mecanismos de anclaje, que atan el conector cuando se alcanza un
criterio de fuerza o desplazamiento.

El inconveniente es que las uniones entre cuerpos que se realizan son discretas;

es decir, nodo a nodo. Pero las funciones que relacionan los desplazamientos de

los dos nodos que se unen pueden ser más complejas.

MÉTODO DE CONEXIÓN.

La forma de relacionar dos cuerpos mediante conectores consiste en:

Elegir y definir el elemento conector apropiado para la unión que se necesita.

Todos los conectores tienen como máximo dos nodos; uno en cada elemento que
se desea conectar, aunque pueden estar conectados a tierra. En la mayoría de los
casos es necesaria una orientación principal para el conector.

Modelo de conector simplificado de un amortiguador. [8] 

  173 
 
Existen dos tipos de elementos de conexión:
• Para análisis axisimétricos y en dos dimensiones; con seis grados de

libertad nodales para definir tres componentes del movimiento relativo, dos
desplazamientos y una rotación.
• Para análisis en tres dimensiones; con doce grados de libertad nodales

para definir seis componentes del movimiento relativo, tres

desplazamientos y tres rotaciones.

Las restricciones de componentes del movimiento relativo, son desplazamientos y

rotaciones que están unidos por el elemento conector. Por esto la biblioteca de

elementos de ABAQUS contiene:

• Componentes de conexión traslacional básicos, que afectan a los grados

de libertad de traslación en ambos nodos del conector y pueden afectar a

los grados de libertad de rotación en el primer nodo y en ambos.

• Componentes de conexión rotacional básicos, que afectan a los grados de

libertad de rotación de ambos nodos del conector.

• Componentes de conexión rotacional básicos especializados, que además

de los grados de libertad de rotación pueden afectar a otros grados de

libertad de los nodos del conector.

• Conexiones de ensamblaje, que son combinaciones predefinidas de los

tres tipos de conexión anteriores.
• Conexiones complejas, que afectan a combinaciones de grados de
libertad del conector y no pueden usarse junto con otra componente de
conexión.

ABAQUS/Standard usa multiplicadores de Lagrange para forzar las restricciones

cinemáticas, por lo que las fuerzas y los momentos producidos por los conectores
aparecen como variables adicionales en la solución.

  174 
 
En nuestro modelo se usará el conector RADIAL-TRUST, que permite una
conexión entre dos nodos donde las respuestas en dirección radial y del eje

cilíndrico están desacopladas.

Este tipo de unión no se puede usar en modelos bidimensionales o axilsimétricos.

Conexión tipo RADIAL‐THRUST [8]. 

Definir el comportamiento del conector.

Los comportamientos permitidos en ABAQUS son los siguientes:

• Comportamiento elástico como muelle.

• Comportamiento rígido.
• Comportamiento como amortiguador.
• Fricción.
• Daño.

• Parada.
• Anclaje.
• Fallo.

  175 
 
Pueden ser especificados de tres formas:
Desacoplado: El comportamiento se especifica separadamente en las
componentes del movimiento relativo permitidas según el tipo de conector elegido.

Acoplado: Todas o algunas de las componentes del movimiento relativo se usan

simultáneamente para definir el comportamiento.

Combinado: Puede ser una mezcla de las dos anteriores.

Una ventaja de los conectores es que se pueden usar en paralelo, por lo que

permiten modelar varios comportamientos físicos con un único elemento conector.

Ilustración conceptual del comportamiento del conector. 

Lo interesante es que se pueden definir las propiedades del comportamiento del

conector como no lineales en función del desplazamiento relativo o de los

desplazamientos/rotaciones nodales del conector. En todos los conectores con

comportamiento cinético desacoplado y no lineal, la variable independiente es el
componente del conector no restringido en la dirección en la que se define la
respuesta.

  176 
 
La forma de definir este comportamiento es mediante una tabla. Los puntos de la

tabla describen la curva en el espacio constitutivo.

Definición como tabla de datos del comportamiento de un conector.[8] 

Como se ha dicho, pueden usarse varios comportamientos físicos en un mismo

conector; pero en algunos casos de conexión más compleja, se requiere el uso de

conectores en paralelo o en serie.

Se pueden definir varios elementos de conexión en paralelo definiendo varios
conectores entre los dos mismos nodos.

Se pueden definir varios elementos de conexión en serie creando nodos

adicionales (en la mayoría de los casos en la misma posición que los nodos que
se quieren conectar) y después crear los conectores entre estos nodos.

  177 
 
Comportamiento elástico del conector.
Se puede definir en cualquier conector con alguna componente permitida (es
función del elemento conector elegido) del movimiento relativo.

Se puede especificar para cada componente permitida independientemente, en

cuyo caso el comportamiento puede ser lineal o no lineal; en función de los
movimientos relativos o de los desplazamientos/rotaciones constitutivos.

Se puede especificar para cada componente permitida de forma acoplada; de esta

forma el comportamiento sólo puede ser lineal.

Alternativamente, puede usarse el comportamiento rígido para alguna componente

permitida del movimiento relativo.

Para el modelo se usará un comportamiento no lineal, buscando la forma del

comportamiento teórico a rasante de este tipo de piezas.

Grafico tipo de comportamiento a rasante. 

  178 
 
Mecánicamente lo que se va a intentar, es sustituir la unión que existe entre la
chapa y el hormigón por fuerzas aplicadas sobre los elementos, ya sea
directamente mediante fuerzas o por medio de muelles. La ley de comportamiento
de éstos se intentará que sea tal que; el deslizamiento en el punto extremo entre
la chapa de acero y el hormigón de la losa y el desplazamiento del punto medio
del conjunto; sea el mismo que en el ensayo real.

Se parte de un modelo simple; modelo 2D del hormigón con los inductores de

grietas biapoyado, como el que muestra la figura; en el que se calculan las fuerzas
necesarias para conseguir los desplazamientos verticales reales.

Explicación de cómo se usarán las fuerzas. 

  179 
 
Por ejemplo, para las fuerzas horizontales, se tiene:

Modelo 2D, sólo hormigón con fuerzas horizontales. 

Se aplica la fuerza que provoca la flexión y se contrarresta con fuerzas

horizontales aplicadas en los extremos.

Se pretenden reproducir los resultados obtenidos en el ensayo de flexión.

Desplazamiento vertical del punto medio.

4000

3500

3000
Carga aplicada (kg)

2500

2000

1500

1000

500

0 0,002 0,004 0,006 0,008 0,01

Desplazamiento (m)

Resultados reales del ensayo. 

Para una carga aplicada de unos 2750 kg, el desplazamiento del punto medio es
de 2,5 mm. La fuerza necesaria para que esto ocurra es de 75656,8 Nw.
(Calculado con ABAQUS). También se obtiene el desplazamiento horizontal que
se produce en el punto extremo y es de 0,2659 mm.
Para la segunda parte del problema; para una carga aplicada de 750 kg (3500 –
2750), el desplazamiento del punto medio es de 7,5 mm; de lo que se obtiene una
fuerza de 20626,1 Nw. En este caso el desplazamiento horizontal es de 1,3193
mm.

  180 
 
Con estos datos, pueden conseguirse los desplazamientos de dos formas:
a. Usando una fuerza no aplicada linealmente, como la que se muestra.

Amplitud de la fuerza horizontal en función de la

amplitud de la fuerza aplicada.

0,8
Amplitud de fuerza aplicada.

0,6

0,4

0,2

0 0,2 0,4 0,6 0,8 1

Amplitud de fuerza horizontal.

Forma de aplicar la carga para contrarrestar la carga. 
 
La carga sobre el hormigón se aplica con una función rampa, lo que quiere decir
que aumenta linealmente con el tiempo, mientras que las fuerzas horizontales se
aplican con una amplitud como la mostrada.
Puede verse que también es casi lineal, pero los resultados obtenido por este
método son los representados.

Desplazamiento vertical del punto medio. Deslizamiento horizontal del punto medio.
4000 4000

3500 3500

3000 3000
Carga aplicada (kg)

2500 2500
Carga aplicada (kg)

2000 2000

1500 1500

1000 1000

Modelo Modelo
500 500
Resultados reales Resultados reales

0 0

0 0,002 0,004 0,006 0,008 0,01 0 0,0004 0,0008 0,0012 0,0016

Desplazamiento (m) Deslizamiento (m)

Desplazamientos obtenidos usando fuerzas horizontales. 

El gráfico del desplazamiento vertical del punto medio refleja casi fielmente lo que
se obtiene en el modelo real, pues se han tomado los datos.

  181 
 
En este caso, el deslizamiento (más bien desplazamiento, pues no hay dos
elementos) horizontal del punto extremo producido sólo es función de la forma del
modelo y de la deformación que se produce en el hormigón.

b. Poniendo dos muelles horizontales aplicados sobre los puntos extremos y

conectados a tierra, con una ley de comportamiento como la indicada en el
gráfico.

Característica del muelle.

5
1 10

4
5 10
Fuerza del muelle (Nw)

4
-5 10

5
-1 10
-0,002 -0,0015 -0,001 -0,0005 0 0,0005 0,001 0,0015 0,002

Deslizamiento (m)

Función característica del muelle horizontal usado. 
 
Se ha tomado el mismo comportamiento a tracción y a compresión.

Los gráficos obtenidos por este método son los representados.

Desplazamiento vertical del punto medio. Deslizamiento horizontal del punto extremo.
4000 4000 4000 4000

3500 3500 3500 3500

3000 3000 3000 3000

2500 2500 2500 2500

Carga aplicada (kg)
Carga aplicada (kg)

2000 2000 2000 2000

A

1500 1500 1500 1500

1000 1000 1000 1000

Modelo Modelo
500 500 500 500
Resultados reales Resultados reales

0 0 0 0

0 0,002 0,004 0,006 0,008 0,01 0 0,0004 0,0008 0,0012 0,0016

Desplazamiento (m) Deslizamiento (m)

Desplazamientos obtenidos usando muelles horizontales. 

  182 
 
El gráfico de desplazamiento vertical del punto medio representa punto por punto
lo que ocurre en el ensayo real.
Al desplazamiento horizontal le pasa lo mismo que en el caso anterior.

Los gráficos son muy parecidos por los dos métodos; lo interesante está en la
forma de obtenerlos. La fuerza horizontal se aplica casi de forma lineal, mientras
que la pendiente en el comportamiento del muelle tiene un cambio muy acusado.

El modelo de fuerzas nos dice que en la respuesta obtenida, modelando el

contacto mediante fuerzas, la componente geométrica juega un papel muy
importante.

Este modelo es muy simple y muy potente; pues si se introducen dos muelles en

cada lado (dos fuerzas), simplemente habría que dividir la fuerza que aplica por
dos.

Además permite introducir un comportamiento decreciente; tanto en los muelles

como con las fuerzas; obteniéndose un resultado muy parecido al del ensayo real,

incluso en la rama decreciente.

Para el modelo con fuerzas se ha usado el método de resolución de Newton-

Raphson.

Amplitud de la fuerza horizontal en función de la Amplitud de la fuerza horizontal en función de la

amplitud de la fuerza aplicada. amplitud de la fuerza aplicada.
1,1

0,8 1,05
Amplitud de la fuerza aplicada.
Amplitud de la fuerza aplicada.

0,6

0,4

0,2 0,95

0,9
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 0,9 0,95 1 1,05 1,1

amplitud de la fuerza horizontal. amplitud de la fuerza horizontal.

Forma de aplicar la carga para simular el fallo 

  183 
 
Se alcanza la fuerza horizontal para producir un desplazamiento vertical del punto
medio, cuando se la carga aplicada es de 3500 kg y después decrece la carga
hasta un 99% de la máxima.

Desplazamiento vertical del punto medio. Deslizamiento horizontal del punto extremo.
4000 4000 4000 4000

3500 3500 3500 3500

3000 3000 3000 3000

Carga aplicada (kg)

2500 2500 2500 2500
Carga aplicada (kg)

2000 2000 2000 2000

A

A
1500 1500 1500 1500

1000 1000 1000 1000

Modelo Modelo
500 500 500 500
Resultados reales Resultados reales

0 0 0 0

0 0,05 0,1 0,15 0,2 0 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05

Desplazamiento (m) Deslizamiento (m)

Desplazamientos obtenidos usando fuerzas horizontales con el método de N‐R. 

Se puede ver en ambas gráficas que al en el modelo, una vez alcanzado el

desplazamiento máximo; al bajar la carga, el desplazamiento aumenta
horizontalmente, pero no decae.

Para el modelo con muelles, el método de resolución usado ha sido el de Riks.

Característica del muelle.

5
1 10

4
5 10
Fuerza (Nw)

4
-5 10

5
-1 10
-0,1 -0,05 0 0,05 0,1

Alargamiento (m)

Función característica del muelle horizontal usado, con rama decreciente. 

  184 
 
El comportamiento del muelle, en sus dos primeras ramas, es igual que en el
apartado anterior. Se le añade una rama decreciente hasta conseguir que la
fuerza sea cero.

Desplazamiento vertical del punto medio. Deslizamiento horizontal del puntoextremo.

4000 4000

3500 3500

3000 3000

2500
Carga aplicada (kg)

2500

Carga aplicada (kg)

2000 2000

1500 1500

1000 1000
Modelo Modelo
500 500
Resultados reales Resultados reales
0 0
0 0,005 0,01 0,015 0,02 0,025 0,03 0 0,001 0,002 0,003 0,004 0,005

Desplazamiento (m) Deslizamiento (m)

Desplazamientos obtenidos usando muelles horizontales con el método de Riks. 

En este caso, sí se obtiene una rama decreciente una vez alcanzado la carga

máxima.

El modelo de muelles y la resolución por Riks, permiten que los elementos finitos
se asemejen lo más posible al ensayo real.

  185 
 
2.2.2 Modelo 2D con chapa.

2.2.2.1 Descripción del modelo.

Se introduce la chapa y se actúa de la misma forma.
Se aplican las cargas verticales y se contrarrestan con fuerzas; en el hormigón y
en la chapa, como se indican en el gráfico.

Modelo 2D con chapa. 

El modelo de fuerzas (variación de la amplitud a la hora de aplicar las fuerzas)

sigue siendo exacto, pero el de muelles (sustitución de las fuerzas por un muelle
que une el hormigón con la chapa) no lo es tanto.

Como en el hormigón no ha cambiado nada, la amplitud de la fuerza usada es la

misma que para el modelo anterior:

Desplazamiento vertical del punto medio. Deslizamiento horizontal del punto extremo.
4000 4000

3500 3500

3000 3000

2500 2500
Carga aplicada (kg)
Carga aplicada (kg)

2000 2000

1500 1500

1000 1000
Modelo Modelo
500 500
Resultados reales Resultados reales
0 0

0 0,002 0,004 0,006 0,008 0,01 0 0,0004 0,0008 0,0012 0,0016

Desplazamiento (m) Deslizamiento (m)

Desplazamientos y deslizamiento obtenidos usando fuerzas horizontales. 

El gráfico de desplazamiento vertical del punto medio es el mismo que el del

hormigón, pues son las mismas fuerzas aplicadas sobre el mismo elemento.

  186 
 
El gráfico de deslizamiento horizontal del punto extremo varía, pues al
desplazamiento del hormigón hay que restar el de la chapa. Esto hace que las dos
pendientes del gráfico del modelo sean menores.

En el caso de los muelles ocurre algo diferente. Como se ha dicho, existen dos
desplazamientos horizontales; el del hormigón y el de la chapa; que no son
iguales. Por lo que para conseguir estos desplazamientos se necesitaría un muelle
conectado a tierra para cada punto, con funciones de comportamiento diferente.
Al unir los dos puntos; el del hormigón, con el de la chapa; hace que los
desplazamientos de los dos puntos se relacionen mediante la función del muelle,
lo que hace que no se consigan los desplazamientos que se producen en el
ensayo.

Usando el comportamiento de los muelles del apartado anterior:

Desplazamiento vertical del punto medio. Deslizamiento horizontal del punto extremo.
4000 4000

3500 3500

3000 3000

2500 2500
Carga aplicada (kg)

Carga aplicada (kg)

2000 2000

1500 1500

1000 1000

Modelo Modelo
500 500
Resultados reales Resultados reales

0 0

0 0,004 0,008 0,012 0,016 0 0,0004 0,0008 0,0012 0,0016

Desplazamiento (m) Deslizamiento (m)

Desplazamientos y deslizamiento obtenidos usando muelles horizontales. 

Se consiguen unos gráficos con pendientes menores incluso que los de las
fuerzas.
Una solución para rigidizar el modelo es usar dos muelles, dividiendo la fuerza que
aplica cada uno a la mitad. Se consigue un resultado más exacto.

  187 
 
 Desplazamiento vertical del punto medio. Deslizamiento horizontal del punto extremo
4000 4000

3500 3500

3000 3000

2500
Carga aplicada (kg)

2500

Carga aplicada (kg)

2000 2000

1500 1500

1000
1000
Modelo Modelo
500
500
Resultados reales
Resultados reales
0
0
0 0,002 0,004 0,006 0,008 0,01 0,012 0,014
0 0,0005 0,001 0,0015
Desplazamiento (m)
Deslizamiento (m)

Desplazamientos y deslizamiento obtenidos usando dos muelles horizontales. 

Las gráficas se acercan, pues los datos usados en el comportamiento del muelle
se han calculado en el punto en el que menos deslizamiento se produce. Por lo
que al aplicarlo en más puntos, más se acerca al ensayo real.

Todo esto que se ha realizado para muelles (fuerzas) horizontales también puede
hacerse en dirección vertical. Pero se pierde el significado físico de las fuerzas
horizontales, que pueden asimilarse a las de rasante.

Pero al usar este modelo, aparece el mismo problema que aparecía en los
modelos con contacto. La chapa se deforma de una manera muy exagerada. El
problema se atribuye a lo mismo que entonces, no se ha tenido en cuenta la
inercia de la chapa; por lo que se pasa a un modelo tridimensional.

Deformación provocada en la chapa por los muelles horizontales. 

  188 
 
2.2.3 Modelo 3D.
El modelo 3D que se usa es el mismo que para el contacto, pero la forma de
trabajo es la misma que para los modelos 2D.

2.2.3.1 Muelles (Fuerzas) horizontales.

Se introducen fuerzas horizontales, que representan el comportamiento a rasante
del conjunto.

Gráfico Inventor modelo muelles horizontales. (Explicación). 

El modelo de fuerzas consigue reproducir el comportamiento real, pero a cambio

de algunas correcciones en el modelo.

  189 
 
 Amplitud de la carga aplicada en función de la
fuerza horizontal.
1,2

0,8
Amplitud de carga aplicada

0,6

0,4

0,2

-0,2
-0,2 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2

Amplitud de fuerza horizontal

Forma de aplicar la carga para fuerzas horizontales. 

Ahora la aplicación de las fuerzas horizontales se produce de forma más rápida en

la primera parte y más relajada en la segunda.

Desplazamiento vertical del punto medio. Deslizamiento horizontal del punto extremo.
4000 4000 4000 4000

3500 3500 3500 3500

3000 3000 3000 3000

2500 2500 2500 2500

Carga aplicada (kg)
Carga aplicada (kg)

2000 2000 2000 2000

1500 1500 1500 1500

1000 1000 1000 1000

Modelo Modelo
500 500 500 500
Resultados reales Resultados reales

0 0 0 0

0 0,002 0,004 0,006 0,008 0,01 0 0,0005 0,001 0,0015

Desplazamiento (m) Deslizamiento (m)

 
 Desplazamientos y deslizamiento obtenidos usando muelles horizontales. 

Los gráficos obtenidos se ajustan muy bien a los del ensayo. Aparece un pequeño
deslizamiento negativo en la primera parte, que quiere decir que el
desplazamiento del acero es mayor que el del hormigón.

  190 
 
Como se ve en el detalle del modelo, el apoyo debe ponerse en el hormigón y
colgar la chapa; pues mediante fuerzas horizontales es imposible sostener al
hormigón, no habría equilibrio de fuerzas verticales. Este inconveniente hace que
las deformaciones que se producen en la chapa en el modelo real, no aparezcan
en el modelo matemático.

 
Gráfico de Abaqus de la deformación modelo. 

Por otro lado, el modelo de muelles no es capaz de representar los

desplazamientos y deslizamientos que se producen en el ensayo real, pues los
muelles no pueden introducir las fuerzas horizontales necesarias sobre el
hormigón para obligar a que el desplazamiento vertical del punto medio, al aplicar
sobre el hormigón una carga de 2750 kg sea de 2,5 mm.

  191 
 
2.2.3.2 Muelles (Fuerzas) verticales.
Es el caso ahora de fuerzas en dirección vertical, producidas por los muelles; que
hacen que el comportamiento sea el deseado.

Gráfico Inventor Modelo muelles verticales. (Explicación). 

Al igual que antes, el modelo de fuerzas hace que se logre lo que se buscaba,
pero físicamente no da información apreciable de la fuerza de rasante entre los
dos elementos.

  192 
 
 Amplitud de la carga aplicada en función de la
fuerza horizontal.
1,2

0,8
Amplitud de carga aplicada

0,6

0,4

0,2

-0,2
-0,2 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2

Amplitud de fuerza horizontal

Forma de aplicar la carga para muelles verticales. 
La amplitud de las fuerzas verticales es la misma que la de las fuerzas
horizontales; se aplica la fuerza con más rapidez al principio y más lentamente
después. Lo que no coincide es el valor de la carga necesaria.

Desplazamiento vertical del punto medio. Deslizamiento horizontal del punto extremo.
4000 4000 4000

3500 3500 3500

3000 3000 3000

2500 2500 2500

Carga aplicada (kg)

Carga aplicada (kg)

2000 2000 2000

1500 1500 1500

1000 1000 1000

Modelo Modelo
500 500 500
Resultados reales Resultados reales
0 0 0

0 0,002 0,004 0,006 0,008 0,01 0 0,001 0,002 0,003 0,004 0,005

Desplazamiento (m) Deslizamiento (m)

 
Desplazamientos y deslizamiento obtenidos usando muelles horizontales. 
Puede verse que el desplazamiento vertical del punto medio se ajusta muy bien al
ensayo real, mientras que el deslizamiento horizontal del punto extremo es mucho
mayor que el ensayo real para la misma carga aplicada. Lo que hace pensar que
un modelo de muelles (fuerzas) verticales, junto con muelles (fuerzas) horizontales
representaría fielmente el comportamiento real del forjado.

  193 
 
2.2.3.3 Muelles verticales y fuerzas horizontales.
En la realidad, entre el hormigón y el acero existe una transmisión de fuerzas tanto
vertical como horizontal.
Las fuerzas aplicadas sobre el hormigón son verticales, que por contacto hace que
la chapa se deforme, luego existe una transmisión vertical. Pero el
comportamiento del forjado es no lineal, por lo que se intuye que el deslizamiento
que se debería producir entre la chapa y el hormigón influye sobre el
comportamiento del mismo; aquí es donde aparece la transmisión horizontal de
fuerzas.
Por lo que se usan ahora, muelles verticales y fuerzas horizontales.

Hay que llegar a un valor de compromiso para el comportamiento de los muelles

verticales. Se sabe que se necesita un muelle rígido vertical para que transmita
toda la carga, que actúa sobre el hormigón, a la chapa. Para valores de K mayores
de 1·106 no se alcanzan los desplazamientos necesarios en el centro del
hormigón, por lo que deberá ser ayudado por las fuerzas horizontales.

Amplitud de la carga aplicada en función de la´

´fuerza horizontal.
1,2

0,8
Amplitud de carga aplicada

0,6

0,4

0,2

-0,2
-0,2 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2

Amplitud de fuerza horizontal

Forma de aplicar la carga para las fuerzas horizontales. 

  194 
 
 Desplazamiento vertical del punto medio. Deslizamiento horizontal del punto extremo.
4000 4000 4000 4000

3500 3500 3500 3500

3000 3000 3000 3000

2500 2500
Carga aplicada (kg)

2500 2500

Carga aplicada (kg)

2000 2000 2000 2000

A
1500 1500 1500 1500

1000 1000 1000 1000

Modelo Modelo
500 500 500 500
Resultados reales
Resultados reales
0 0 0 0
0 0,002 0,004 0,006 0,008 0,01 0 0,0005 0,001 0,0015 0,002 0,0025
Desplazamiento (m) Deslizamiento (m)

Desplazamientos y deslizamiento obtenidos usando  
fuerzas horizontales y muelles verticales. 

Se comprueba que el desplazamiento vertical del punto medio es igual que el del
ensayo real, mientras que el deslizamiento horizontal del punto extremo también
es muy parecido.
Al aplicar 2500 kg, es deslizamiento es de 0,5 mm en el modelo, mientras que en
el ensayo no se precisa suficiente; aunque se ha supuesto como 0,1 mm. Es
deslizamiento final es de 2,5 mm en el modelo, mientras que en el ensayo se ha
estimado que es de 1,5 mm.

  195 
 
   196