DISEÑO DE MEZCLAS DENSAS EN CALIENTE POR METODOLOGIA MARSHALL

INTRODUCCION

El presente trabajo se encuentra enfocado en la consulta de la metodología ideada por el ingeniero

estadounidense Bruce Marshall para el diseño de mezclas asfálticas en caliente, la cual es muy usada
hoy en día a nivel mundial, y se utiliza principalmente al formular mezclas idealizadas para la
construcción de vías aeroportuarias.

El método Marshall tiene su base en el análisis de la estabilidad, fluencia, densidad y porcentaje de

vacíos de la mezcla asfáltica; inicialmente fue aplicable a mezclas de pavimentación asfálticas con
un contenido de agregados cuyo tamaño máximo nominal es de 25 mm (1”) o menos, pero con el
pasar del tiempo se ideo una metodología modificada que permite diseñar mezclas para agregados
con tamaños máximos de 38 mm (1,5 “), la cual necesita de especímenes de prueba de 6” de
diámetro.

Como complemento al énfasis del trabajo, se realizara una breve descripción de cada uno de los
procedimientos que tienen lugar durante el proceso de diseño de la mezcla asfáltica, los cuales se
encuentran normatizados a nivel nacional por el Instituto Nacional de Vías INVIAS bajo las normas
INV E; al igual que la revisión del capitulo 7 del documento MS-2 “Asphalt Mix Design Methods” del
Asphalt Institute, en su versión 7 publicada en el año 2014.

OBJETIVOS

GENERAL

Consultar en que consiste la metodología Marshall usada en el diseño de mezclas asfálticas

calientes usadas para la construcción de pavimentos flexibles.

ESPECIFICOS

 Comprender que es la metodología Marshall para el diseño de mezclas asfálticas

 Indagar sobre el procedimiento general usado en el diseño de mezclas asfálticas por
medio del método Marshall
 Conocer los diferentes procedimientos implícitos en la realización de un diseño de mezcla
asfáltica por medio de la metodología Marshall y su normatividad en el territorio
colombiano.
MATERIALES Y EQUIPOS

 Dispositivo para moldear probetas: molde cilindrico con un collar de extensión y

una placa de base plana

 Extractor de probetas: elemento de acero en forma de disco, con diámetro de

100mm (3,95”) y 12,7 mm (1/2”) de espesor.
 Martillos de compactación: existen 3 tipos que son:
o Con mango sostenido manualmente (tipo 1) o fijo (tipo 2): es de
operación manual o mecánica, consiste en dispositivos de acero con una
base plana circular de compactación con una articulación de resorte y
pison deslizante de 4,54+- 0,01 kg de masa total, montado en forma que
proporcione una altura de caída de 457,2 +-1,5 mm.
o De mango fijo (tipo 3): son operados mecánicamente, provistos de un
contrapeso ubicado en la parte superior de la maquina que evita el efecto
de rebote sobre la muestra y de una base con un dispositivo que le
proporciona rotación continua. Su cara de compactación es circular e
inclinada.
o Pedestal de compactación: pieza prismática de madera de base cuadrada,
de 203,2 mm de lado y 457,2 mm de altura, provista en su cara superior
con una platina cuadrada de acero de 304,8 mm de lado y 25,4 mm de
espesor, firmemente sujetada al pedestal.
o Sujetador para el molde: dispositivo con resorte de tensión, que centra
rígidamente el molde de compactación sobre el pedestal.
o Elemento de calefacción: placa u horno capaz de mantener la temperatura
en un rango de +-3°C en relación con las temperaturas requeridas de
mezcla y compactación.
o Mezcladora: es recomendada para hacer mezclas mecánicas que en el
menor tiempo posible, produzca una mezcla homogénea a la temperatura
requerida.
o Mordazas: consisten en 2 segmentos cilíndricos de hierro fundido gris,
acero fundido o de tubería de acero recocido.
o Maquina de compresión: prensa hidráulica o mecánica, capaz de producir
una velocidad uniforme de desplazamiento vertical de 50+- 5 mm/min.
o Medidor de estabilidad: la resistencia de la probeta es medida con un
anillo dinamométrico acoplado a la prensa, de 20kN de capacidad
nominal, con una sensibilidad mínima de 50N.
o Medidor de deformación (flujo): consiste en un deformímetro de lectura
final fija, con divisiones en 0,25mm o de mayor precisión.
 o Baño de agua: de profundidad suficiente para mantener una lamina de
agua mínima de 30mm (1,25”) sobre la superficie superior de las probetas
compactadas.

PROCEDIMIENTO GENERAL DE METODO MARSHAL

1. Determinar las cualidades que debe tener la mezcla asfáltica, refiriéndose esto a la
estabilidad, durabilidad, trabajabilidad, resistencia al deslizamiento, etc.
2. Seleccionar un tipo de agregado y asfalto compatibles que puedan combinarse para
producir las cualidades del paso 1.
3. Seleccionar las muestras de material a ensayar, teniendo en cuenta que estas muestras
deben ser idénticas a las características que presente el material a usar finalmente
durante la mezcla. (INV E-201. Muestreo de agregados para construcción de carreteras;
INV E-202. Reducción de muestras de agregados por cuarteo; y INV-E 701. Toma de
muestras de materiales bituminosos)
4. Preparar el agregado a usar, teniendo en cuenta que la relación viscosidad – temperatura
del cemento asfaltico que va a ser usado debe ser ya conocida para establecer las
temperaturas de mezclado y compactación en el laboratorio.

4.1. Secar el agregado, ya que el método Marshall requiere que los agregados ensayados
estén libres de humedad tanto como sea posible; esto se debe realizar a una
temperatura de 105°C a 110°C (220°F a 230°F) hasta encontrar una masa constante al
obtener 2 mediciones continuas con el mismo valor. (INV E-213. Análisis
granulométrico de los agregados)
4.2. Analizar granulométricamente para identificar las proporciones de partículas de
tamaño diferente en las muestras de agregado. (INV E-213. Análisis granulométrico de
los agregados), para el caso del diseño Marshall el documento MS-2 recomienda la
siguiente gradación.

TAMICES (mm) TAMICES (pulg.)

25 a 19 1a¾
19 a 9,5 3/4 a 3/8
9,5 a 4,75 3/8 a No. 4
4,75 a 2,36 No. 4 a No 8
Pasa 2,36 Pasa No. 8

4.3. Determinar el la gravedad específica y otras propiedades de los agregados (INV E-217.
Determinación De La Densidad Especifica Bulk “Peso Unitario” Y Porcentaje De Vacios
De Los Agregados); de esto se desprenden las siguientes expresiones para hallar
dichas propiedades.

o Densidad Bulk: bien sea compacta o suelta se calcula con las siguientes
expresiones
 Si la densidad bulk se desea obtener en estado saturado y
superficialmente seco (sss), se sigue el mismo procedimiento y se aplica la
siguiente formula:

o Vacios en los agregados:

o Volumen del recipiente de medida.

 De donde la densidad del agua esta dada en la siguiente tabla:

Además de la norma INV E-222. Densidad, Densidad Relativa (Gravedad Especifica) Y

Absorcion Del Agregado Fino; se obtienen las siguientes expresiones:

Para los cálculos correspondientes se usan los siguiente simbolos:

Los cálculos se realizan con las siguientes expresiones:
Y de la norma INV E-223. Densidad, Densidad Relativa (Gravedad Especifica) Y Absorcion Del
Agregado Grueso.
5. Elaboracion de las probetas: para una gradacion regular de agregado, se deberá preparar
una serie de probetas con diferentes contenidos de asfalto (con incrementos de 0,5% en
masa entre ellos) de tal modo que los resultados se puedan graficar en curvas que
indiquen un contenido “optimo” definido. Como mínimo se prepran 3 probetas para cada
contenido de asfalto. Por lo cual para un diseño con 6 contenidos de asfalto, necesitaría
por lo menos 18 probetas.

o Se preparan los agregados tal y como se menciono en la sección anterior

para realizar la gradacion recomendada por el Asphalt Institute , la cual es
mencionada en el análisis granulométrico de los agregados.
o Se determinan las temperaturas de mezcla y compactación: la
temperatura a la cual se debe calentar el cemento asfaltico para elaborar
las mezclas será la requerida para que presente una viscosidad de 170+-20
Cp (0,17 +-0,02 Pa*s). la temperatura a la cual se debe realizar la
compactación de las probetas será la correspondiente a una viscosidad del
cemento asfaltico de 280+-30 cP (0,28+-0,03 Pa*s).
Para determinar la viscosidad del asfalto se usan los métodos usados en
las normas INV-E 715, 716 y 717.
o Preparación de las mezclas

 Se pesa de cada fracción de muestra la cantidad de cada porción

de agregados necesaria para la fabricación de las probetas, de
forma que cada probeta resulte con una altura de 63,5 +- 2,5 mm
(aproximadamente 3600 g para 3 probetas).
 Los agregados se calientan en una placa de calentamiento u horno
a una temperatura mayor que la establecida para la mezcla pero
sin excederla en mas de 28°C.
 Luego se mezclan en seco durante 5 segundos en un recipiente de
mezclado, a continuación se forma un cráter en el centro, dentro
del cual se vierte la cantidad requerida de asfalto.
 Posteriormente se mezclan estos materiales lo mas pronto posible
hasta obtener una mezcla completa y homogénea en un termino
no mayor a 60 segundos para 1 probeta o 120 segundos si la
bachada es multiple.
 Para bachadas sencillas (1 probeta) se colocan en un horno
ventilado, dentro de recipientes metalicos cerrados, a una
temperatura entre los 8 y 11°C por encima de la establecida para
la compactación, durante un periodo comprendido entre 1 y 2
horas.

Si la altura de la muestra de prueba cae fuera de los límites de altura,

la cantidad de agregado utilizado para el espécimen debe ser ajustado
mediante:

 para el Sistema Internacional de Unidades (SI),

  para las Unidades Consuetudinarias de los Estados Unidos,

6. Compactacion de las probetas:

 a la par con la preparación de la mezcla, el conjunto de molde, placa base y
base del martillo de compactación se limpian y calientan a un temperatura
comprendida entre 90 y 150°C.
 se arma el conjunto de moldeo de las probetas y, antes de verter la mezcla se
coloca un papel de filtro al fondo del molde.
 A continuación se coloca toda la porción de mezcla en el molde y se golpea
vigorosamente con una espátula o palustre caliente, 15 veces alrededor del
perímetro y 10 sobre el interior.
 Se coloca otro papel de filtro sobre la mezcla. Es importante que la
temperatura de la mezcla inmediatamente antes de la compactación deberá
estar dentro de los limites de temperatura nombrados anteriormente.
 Se coloca el conjunto en el sujetador sobre el pedestal de compactación y se
aplica el numero de golpes especificado, empleando para esto el martillo de
compactación. Siendo este numero de golpes 35, 50 o 75, mas comúnmente
usandose 75 golpes con cada cara del especimen, utilizando una caída libre de
457 mm.
 Una vez compactada la mezcla, se retira el collar y la placa base, y se deja
enfriar la mezcla al aire hasta que su temperatura sea tal para que no se
produzca ningún daño al extraerla del molde. Se identifica mediante una
marca en su superficie y se deja en reposo durante una noche.
 Tras el reposo, se determina la gravedad especifica bulk de cada probeta
mediante los procedimientos descritos en las normas INV-E 733, 734 o 802.
Las gravedades especificas de las probetas elaboradas de manera similar se
deberán encontrar en un rango de +- 0,020 en relación con su valor promedio.
 Posteriormente se mide el espesor de cada especimen según el procedimiento
de la norma INV E 744.

7. Se procede a realizar el ensayo Marshall, donde es importante tener en cuenta que este
presenta 3 procedimientos, siendo estos:
7.1. Determinacion de peso especifico total, siendo esta medición esencial para un análisis
preciso de densidad – vacios.
Dentro de la normativa colombiana existen 2 metodos de obtención de la gravedad
especifica Bulk conformes con lo estipulado con el MS-2, los cuales determinan
diferentes expresiones para obtener esta propiedad, y están normalizados por las
siguientes normas:

 Norma INV E-733: Gravedad especifica bulk y densidad de mezclas asfálticas

compactadas no absorbentes empleando especímenes saturados y
superficialmente secos.
 Norma INV E-734: Gravedad especifica bulk y densidad de mezclas asfálticas
compactadas absorbentes empleando especímenes recubiertos con una
película de parafina.

Para este método es importante conocer la gravedad especifica aparente de la

película de parafina, la cual esta determinada por los siguientes pasos:

o Calcular la gravedad especifica del cilindro de calibración de aluminio (Gal)

a 25+-1°C, determinado sus masas en el aire y en el agua respectivamente.

o Se seca y se cubre el cilindro con una película de parafina, y se determina

la masa seca y masa bajo el agua del cilindro envuelto.
o Se determina la gravedad especifica de la película de parafina (F) a 25+-
1°C

Una vez conocido lo anterior, se pueden calcular las propiedades de la

mezcla con las siguientes expresiones:
 7.2. Estabilidad y fluencia, en donde el ensayo de estabilidad esta dirigido a medir la
resistencia a la deformación de la mezcla, mientras que el de fluencia mide la
deformación bajo carga que ocurre en la mezcla.

ESTABILIDAD Y FLUJO DE MEZCLAS ASFALTICAS EN CALIENTE EMPLEANDO EL EQUIPO MARSHALL

(INV-E 748)

Ensayo de estabilidad y flujo: se debe realizar dentro de las 24 horas siguientes a la compactación
de las probetas.

 Se colocan las probetas en un baño de agua durante 30 o 40 minutos, o dentro de un

horno durante 120 a 130 minutos, a una temperatura de 60+-1°C.
 Se limpian perfectamente las barras guias y las superficies interiores de las mordazas de
ensayo antes de montar las probetas. La temperatura de las mordazas debe mantenerse
entre 20 y 40°C.
  Se coloca una probeta sin excesos de agua centrada en la mordaza inferior, se monta la
mordaza superior con el deformimetro centrados en la prensa. Se coloca el medidor de
flujo en posición, se ajusta a cero, y se mantiene su vástago firmemente contra la mordaza
superior mientras se aplica la carga de ensayo.
 Luego se aplica la carga sobre la probeta con la prensa a un rata de deformación constante
de 50+-5mm/min hasta que ocurra la falla. El proceso completo desde la remosion de la
probeta del baño de agua u horno hasta la falla no debe demorar mas de 30 segundos.
 El flujo será la deformación registrada por el dial de deformación
en el instante de la falla, este se expresa en mm o en 1/100
pulgada, por lo cual un flujo de 0,12” se reporta como 12.
 La estabilidad Marshall será la carga correspondiente al flujo
 Este procedimiento se repite para cada una de las probetas

Si el espesor de la probeta es diferente de 63,5 mm (2 ½”), el valor de la estabilidad obtenido se

deberá corregir, multiplicando su resultado por el factor que corresponda según la siguiente tabla:
7.3. Análisis de densidad y vacios, el cual es se realiza a cada serie de probetas de prueba,
y tiene como objetivo determinar el porcentaje de vacios en la mezcla compactada.
Para poder llevar a cabo este paso es necesario determinar las siguientes propiedades
de la mezcla:

o INV E-735. Gravedad especifica máxima de mezclas asfálticas para pavimentos

o ASTM D2041: dentro de su contenido brinda la siguiente expresión que
permite hallar la Gravedad Especifica efectiva del agregado.

o INV E 707. Densidad de materiales bituminosos solidos y semisólidos (Metodo

del picnómetro)
 Ya conociendo lo anterior se proceden a realizar los siguientes cálculos, los
cuales son expresados en el capitulo 5 del MS-2

o Porcentaje de vacios de aire en la mezcla compactada

o Porcentaje de Vacios del agregado Mineral (VMA) en la mezcla compactada

o Porcentaje de vacios llenos de asfalto (VFA) en la mezcla compactada

o Porcentaje de absorción de asfalto

 o Contenido efectivo de asfalto de una mezcla de pavimento

PORCENTAJE DE CONTENIDO OPTIMO DE ASFALTO

Una vez determinado estas características de la mezcla, se procede a obtener el porcentaje de

contenido optimo de asfalto, el cual se selecciona teniendo en cuenta todos los datos discutidos
anteriormente. En general, el Instituto de Asfalto recomienda elegir el contenido de asfalto en la
mediana del porcentaje de límites de vacíos de aire, que son dados en la siguiente tabla donde se
determinan las características que debe cumplir la mezcla.
Este porcentaje de contenido de vacios de aire son del 4 por ciento como se puede observar, si
todas las propiedades de mezcla calculadas y medidas en este contenido de asfalto cumplen con
los criterios de diseño de mezcla del cuadro.

Sin embargo, si no todos los criterios de diseño son cumplido, entonces algún ajuste o
compromiso es necesario o la mezcla puede necesitar ser rediseñada.
GLOSARIO

Gravedad especifica o densidad relativa(Gs): Es la relación de la densidad de una sustancia y la

densidad del agua a una misma temperatura.

Densidad relativa aparente: Relación entre la masa seca de un volumen unitario de agregado
(incluidos sólo los volúmenes vacíos impermeables) y la masa del mismo volumen de agua.

Densidad Bulk (S): Masa de un volumen unitario de un agregado total o mezcla, el cual incluye el
volumen de las particulas individuales y el volumen de los vacios entre ellas.

Vacios en los agregados: Espacio entre particulas que no esta ocupado por los materiales
minerales solidos en una masa de agregado.

Gravedad especifica bulk (Gsb-agregados; Gmb - Mezcla): relación entre la masa seca de un
volumen unitario de áridos ó mezcla (incluidos los volúmenes vacíos impermeables y permeables
al agua) con la masa del mismo volumen de agua.

Gravedad especifica máxima (Gmm): relación entre la masa seca de un volumen unitario de
mezcla asfáltica (incluidos los volúmenes del agregado y el aglutinante solamente) con la masa del
mismo volumen de agua.

Gravedad especifica del agregado (Gse): relación de la masa seca de un volumen unitario de
agregado (incluyendo tanto el volumen sólido del agregado como los vacíos permeables no llenos
de asfalto absorbido) con la masa del mismo volumen de agua.

Gravedad especifica del asfalto (Gb): relación de la masa de un volumen unitario de aglutinante a
la masa del mismo volumen de agua. La gravedad específica del aglutinante suele oscilar entre
1,00 y 1,05.

Porcentaje de vacios de aire en la mezcla compactada (Pa): El volumen de vacíos de aire en una
mezcla compactada, expresado como un porcentaje del volumen total de la mezcla. Muchas
agencias se refieren a este porcentaje por el término Va porque es un porcentaje por volumen en
lugar de un porcentaje en masa. Sin embargo, el término idéntico Va también se utiliza para
representar el volumen de vacíos de aire en una mezcla de asfalto, expresado en centímetros
cúbicos. Otras agencias utilizan el término VTM (Voids in Total Mix) para evitar el conflicto.

Porcentaje de vacios del agregado mineral (VMA): Los vacíos creados por la estructura agregada
de una mezcla asfáltica compactada, expresada como un porcentaje del volumen total de la
mezcla. VMA representa el volumen de vacíos de aire y aglutinante asfáltico efectivo (no
absorbido).

Porcentaje de vacios llenos de asfalto (VFA): El porcentaje del VMA lleno con aglutinante asfáltico
efectivo (no absorbido).

Porcentaje de absorción de asfalto (Pba): La porción del aglutinante asfáltico que se absorbe en el
agregado, expresada como un porcentaje de la masa total agregada.

Contenido efectivo de asfalto (Pbe): es el porcentaje por masa de aglutinante que permanece en
el exterior de las partículas agregadas y no se absorbe. Es eficaz o utilizable, como el "pegamento"
que une la mezcla y gobierna el rendimiento de una mezcla de pavimentación asfáltica. Tenga en
cuenta que Pbe se expresa como un porcentaje de la masa de mezcla total.