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RECUBRIMIENTOS
MANUAL
IMPORTANTE
INDICE
MODULO I
CAPÍTULO I
Introducción
CAPÍTULO II
- Definición de la corrosión
- Los efectos de la Corrosión.
Seguridad, Costo y Apariencia.
- Clasificación y Mecanismos.
- Elementos de una Celda de Corrosión.
Electrolito.
Ánodo.
Vía Metálica.
Cátodo.
- Tipos de Corrosión.
- Corrosión en Estructuras de Acero.
- Los Efectos de los Factores Ambientales en la Corrosión:
Oxigeno, Sales Químicas, Temperatura, Los Químicos y Gases.
- Ambientes y Corrosión.
Químico/Marino, Químico/Humedad Alta,
Marino/Humedad Alta, Químico/Humedad Baja.
- Control de la Corrosión: Diseño, Selección.
Selección de Materiales; Serie Galvánicas.
Protección Catódica.
Recubrimientos de Protección.
Recubrimientos de Sacrificio.
Recubrimientos de Barrera.
Alteración del Ambiente.
CAPÍTULO III
Teoría de Recubrimientos
- Definición de Recubrimiento.
- Componentes de los Recubrimientos.
Resina.
Pigmento.
Solvente.
- Sistemas de Pinturas y Sistema de Pintado
- Mecanismo de protección.
- Tipos de Recubrimientos: ventajas y limitaciones.
- Sistema de protección de Embarcaciones.
- Teoría de los Anti incrustantes.
- Estimación de rendimientos y mermas.
CAPÍTULO IV
Preparación de la Superficie
CAPÍTULO V
MODULO II
CAPÍTULO VI
- Sales contaminantes.
- Medidores de espesor de película húmeda y seca.
- Medidores de rugosidad.
- Detector de porosidades.
- Pruebas de adherencia.
CAPÍTULO VII
- Definición.
- Elementos de una especificación.
- Especificación bajo formato CSI.
CAPÍTULO VIII
Procedimiento de Inspección
CAPÍTULO IX
Capítulo I
Introducción
Introducción
El curso esta diseñado para principiantes o profesionales con muy poca experiencia en
el área de recubrimientos, contratistas aplicadores, control de calidad, especificadores,
propietarios e ingenieros de proyectos.
Al término del curso los participantes deberían estar capacitados para ejecutar lo
siguiente:
Objetivos
Evaluaciones y Certificaciones
Sistema de Calificación
Formación de Equipos.
Formaremos equipos de trabajo de 3 o 4 personas cada uno. Estos
equipos trabajarán juntos a lo largo del curso de Teoría y Práctica.
Capítulo II
Teoría de la Corrosión
Teoría de la Corrosión
Definición.
Figura # 1
Corrosión Generalizada en Estructura Metálica
diferencia de energía entre el metal puro y sus formas oxidadas se le conoce con el
nombre de corrosión.
Existen muchas maneras de clasificarlas y muy variadas, sin ser excluyentes, entre
ellas. Así, pueden estar basadas en:
Ataque Corrosivo.
Medio que la Produce.
Mecanismo de Reacción.
Sector de la Industria en el que se da.
Dos son los mecanismos básicos de la corrosión en los metales, ellos son:
Para que se forme una pila voltaica de Daniels, como también se le conoce a las pilas
electroquímicas, deben existir las siguientes condiciones:
Figura # 2
Figura # 3
Tipos de Corrosión.
1. Mecanismo de la corrosión.
2. Apariencia o morfología del metal corroído.
3. Naturaleza del medio corroído.
Rx: Me + ½ O2 ------> Me O
Me ------> Me + n + n e-
A + n e- ------> D
(Ver Figura # 3)
Esta clasificación es muy útil cuando se requiere evaluar los daños producidos por la
corrosión, nos limitaremos a proporcionar la clasificación de las diez formas más
conocidas de corrosión.
a.- Corrosión uniforme, cuando el ataque se extiende en forma homogénea sobre
toda la superficie metálica con un penetración media en todos los puntos.
b.- Corrosión localizada, Es aquélla en la cual pequeñas zonas o áreas son
afectadas constituyendo por ellos la forma más peligrosa de corrosión.
Una estructura de acero sin recubrir posee las tres condiciones para que el proceso
de corrosión suceda. El acero no es un metal uniforme y homogéneo, puede tener
muchas zonas anódicas y catódicas en su superficie, adicionalmente, el acero
conduce electricidad lo cual proporciona su propia ruta metálica entre las diversas
zonas anódicas y catódicas.
Cuando esta estructura de acero esta expuesta a la humedad ambiente, lluvia o rocío,
el agua presente actúa como electrolito y es probable que pueda mezclarse con otros
compuestos químicos presentes en la atmosfera combinándose y formando un
electrolito más agresivo sobre la superficie de la misma.
En una superficie metálica puede tener muchas celdas de corrosión y muestran una
oxidación uniforme en toda su superficie, pero si los ánodos y cátodos permanecen en
el mismo lugar por tiempo prolongado, la corrosión es localizada y se origina la
corrosión por picaduras (pittings).
En una plancha de acero o estructura metálica nueva se aprecia una capa azulada-
negruzca denominada “mill scale”, “calamina” o “escama de laminación”, algunas de
las cuales son mas duras que el metal base. Esta película es catódica con relación al
metal base y en presencia de humedad, se inicia la oxidación del metal base
originando el desprendimiento de la misma en forma continuada, siendo la razón por la
que es importante remover esta película del acero antes de aplicar cualquier
recubrimiento.
Figura # 4
Mill Scale en superficie de Acero Nuevo
Las sales químicas, tales como: cloruros, sulfatos y nitratos, aumentan la velocidad de
corrosión incrementando la eficacia del electrolito.
Los agentes químicos y los gases como el sulfuro de hidrogeno pueden reaccionar con
la humedad en el aire o en una superficie y forma una solución acida o alcalina, que
ocasiona que la velocidad de corrosión aumente.
Ambientes y la Corrosión
Existen varios ambientes comunes que han sido reconocidos por las diversas
instituciones de protección anticorrosiva, entre ellos:
Químico/ Marino, es el ambiente más severo que origina una oxidación rápida y se
debe a que las sales y contaminantes químicos estimulan la velocidad de corrosión. La
humedad y el agua salada también aceleran este proceso (ejemplo: plataforma marina
petroleras y embarcaciones).
Químico/ Alta humedad, es un ambiente altamente corrosivo debido a los gases, los
químicos y la alta humedad, los cuales aceleran la corrosión (ejemplo: refinería de
petróleo costera, refinerías mineras, fundiciones, etc.).
Químico/ Humedad baja, la humedad baja crea un escenario menos corrosivo que la
humedad alta, sin embargo, los gases y químicos fomentan la corrosión.
Rural/ Humedad baja, es el ambiente menos corrosivo de todos los anteriores debido
a que el aire no contiene contaminantes y la presencia de humedad está por debajo
del 50%. Las zonas rurales en nuestro país son aquellas por encima de los 1000
m.s.n.m.
- Consideración de Diseño.
- Selección de Materiales:
- Metales Resistentes.
- No Metálicos.
- Agentes Inhibidores.
- Revestimientos Protectores:
- Metálicos (Metalizado con Zinc, Aluminio o Cromo)
- Orgánicos e Inorgánicos (pinturas, véase capitulo III).
- Alteración del Medio Ambiente.
- Protección catódica:
- Por corriente impresa.
- Por ánodos de sacrificio (galvanica).
Consideraciones de Diseño
Selección de Materiales
Se utiliza con mucha frecuencia la serie galvánica para seleccionar materiales más
resistentes al medio donde trabajaran y sus aleaciones. El comportamiento de un
material metálico o no metálico en un medio dado, depende en gran medida de su
composición química y de su estructura interna.
La incorporación de elementos aleantes en un metal base, puede variar
completamente las posibilidades de su uso frente a determinados medios y
circunstancias.
Por ejemplo, cuando se pasa de la composición del acero corriente a la del acero
inoxidable con la adición de Cr y Ni, cuando con la adición de Mo se elude la corrosión
por picaduras del acero inoxidable en agua de mar, o cuando agregan pequeñas
cantidades de As, Sb ó P al latón alfa para que no se produzca el ataque por
deszincificación.
Plata
Oro
Platino ← Menos activo (catódico)
Agentes Inhibidores
Recubrimientos Protectores
Su fundamento consiste en aislar el metal del medio agresivo, interponiendo algún tipo
de barrera entre ambos. Las posibilidades son numerosas y sobre ellas trataremos en
el próximo capítulo.
Por lo pronto indicaremos que la protección del metal se puede basar en la utilización
de los siguientes métodos de protección:
Recubrimientos por conversión (fosfatado, cromado, pavonado,
anodizado).
Recubrimientos metálicos (recubrimientos electrolíticos, por inmersión
en Baño de metal fundido y por metalización).
Recubrimientos Orgánicos (Pinturas y/o Recubrimientos, resinas, lacas,
revestimientos plásticos cauchos).
Existen dos procedimientos de aplicación de protección catódica cada uno con sus
ventajas y limitaciones; la elección; de cualquiera de los procedimientos se efectuarán
tomando en consideración la evaluación de los siguientes factores: costos de
instalación y mantenimiento, vida útil del sistema, dimensiones de la estructura, estado
de la superficie (nueva, en servicio, revestidas etc.), características del medio y otras
facilidades.
Las áreas más importantes de una embarcación pesquera son la Obra Viva (parte del
casco que está sumergida en el agua de mar y que viene a ser la zona más critica) y la
Obra Muerta (parte superior de la embarcación).
Básicamente, la Obra Viva de la embarcación necesita dos tipos de protección:
a) Protección ANTICORROSIVA, y
b) Protección ANTINCRUSTANTE.
Capítulo III
Teoría de los
Recubrimientos
Se define como revestimiento protector a aquel material fluido que al ser aplicado
sobre una superficie forma una capa o película continua que aísla el substrato y lo
protege de los agentes que lo rodean prolongando la vida útil de la superficie
revestida. Hoy en día es muy común llamarle pintura a los revestimientos protectores
debido a que el avance de la tecnología nos ha permitido obtener revestimientos
protectores que también tienen un efecto decorativo (brillo, color y buena apariencia).
C) PIGMENTOS ANTICORROSIVOS
- Cromato de zinc
- Sulfato básico de plomo
- Oxido de hierro rojo
FIGURA # 5
Asimismo, a las pinturas se les adiciona algunos aditivos con la finalidad de mejorar
sus características. Los aditivos son sustancias químicas que mejoran una cualidad
específica de la resina, como por ejemplo:
- Amina
- Poliamida
- Coaltar
- Fenolica
- Fenalkaminas
- Ester
- Vinilicas
- Poliuretanos
- Poliésteres
- Acrílicas
- Caucho clorado
Proceso de Curado
El inspector de pinturas debe estar familiarizado con el tipo de curado de la pintura con
el que se está trabajando, conocer el tiempo correcto de curado y verificar con la
información técnica de cada producto.
Una pintura debe estar adecuadamente curado antes de su capa superior y antes de
que entre en servicio el equipo pintado. Fallas prematuras de la pintura aplicada
ocurriría si la capa superior cura antes de las capas intermedias o del imprimante,
podría ampollarse a causa del solvente atrapado, resultando en un levantamiento de la
película de pintura.
Muchas pinturas como el Coaltar, los Epoxicos tienen un tiempo máximo de repintado.
Si la pintura cura más allá del tiempo requerido para aplicar las capas
posteriores, las capas superficiales no podrían adherirse apropiadamente.
Mecanismos de Protección
I) Inhibición.-
Este mecanismo de protección esta ejercido por los pigmentos Inhibidores,
los cuales tienen la propiedad de detener (inhibir) las reacciones anódicas
y catódicas del metal.
Los pigmentos inhibidores se diferencian unos de otros según el tipo de
mecanismo mediante el cual llevan a cabo su acción anticorrosiva. Sobre
la base de este mecanismo podemos diferenciar a los pigmentos
Inhibidores de la siguiente forma:
O2 Sal H2O
FIGURA # 6
Efecto Barrera de Película de Pintura
Sistemas de Pinturas.
Por lo general, para la protección anticorrosiva no se emplea una única pintura, sino
una serie o más de ellas, cada una con distinta misión que al ser aplicadas constituyen
un Sistema de Pinturas.
FIGURA # 7
Existen además, sistemas en los que se suprime una de estas capas por estar
contenidas en la siguiente, como es el caso de los sistemas "Autoimprimantes",
los cuales protegen por el mecanismo barrera únicamente.
Sistemas de Pintado
Tipos de Recubrimientos
Las características principales de los tipos de pinturas antes mencionados son los
siguientes:
Ventajas:
Económicas.
Amplia gama de colores.
Secan rápido aun en condiciones húmedas.
Un solo componente.
Fácil aplicación.
Buena adhesión.
Regular durabilidad.
Regular resistencia a la humedad y a la exposición directa e intermitente al
agua (lluvia, condensaciones, etc.).
Desventajas:
Poca resistencia a los agentes químicos.
Poca resistencia a los solventes.
Limitado Espesor de película seca.
Saponifica en presencia de alcalinidad.
Insuficiente resistencia al agua para utilizarse en inmersión.
2. Pinturas Epóxicas.
Epoxi - Aminas
Las epoxi - aminas son catalizadas o endurecidas por una amina, formando
una pintura dura y resistente a la abrasión. Tiene excelente resistencia a los
ácidos, álcalis y a los solventes.
Epoxi - Poliamida
Las epoxi - poliamidas son catalizadas con un agente poliamida y no tienen
la resistencia a los álcalis, ácidos y solventes como las aminas.
Las poliamidas tienen gran flexibilidad y proveen gran resistencia al agua
dulce y agua salada.
Tienen tendencia a decolorarse y tizarse en contacto directo a los rayos
solares más rápidamente que los epoxi -aminas.
Epoxi - Coaltar
Las resinas epoxi - aminas o poliamidas son modificadas con Pitch Coaltar
(alquitrán de hulla) y produce una película de alto espesor con buena
resistencia química y a la humedad.
La resistencia a los ácidos es mejorada con respecto a los epóxicos
normales.
Tienen tendencia a delaminar entre capas o debajo de los resanes
efectuados por lo que se debe tener cuidado durante su aplicación.
Son generalmente de color negro o marrón y su uso está siendo limitado por
su alto riesgo cancerígeno del Alquitrán de hulla y el Benceno contenido en
su formulación.
Epoxi - Ester
Son combinación de una resina epóxica y un aceite secante. Estas pinturas
curan por combinación de evaporación de solvente y oxidación. No requiere
el uso de un catalizador o endurecedor. La resistencia química es mejor en
los álcalis pero aún es pobre. Se puede aplicar sobre superficie con poca
preparación.
No se puede aplicar a bajas temperaturas.
Epoxi – Fenalkaminas
Las pinturas epoxi fenalkaminas son combinación de las resinas fenólicas y
amínicas con las epóxicas. Estos recubrimientos son duros, tienen alta
resistencia química y a la abrasión, y se emplean en superficies con
prolongada exposición de acidos y álcalis, inmersión en agua dulce o
salada, superficies enterradas, etc.
También son empleadas para revestir internamente los tanques, estructuras
de plantas de lixiviación, procesamiento de mineral, cascos de
embarcaciones, etc.
Estos productos cambian de color drásticamente cuando son expuestos a
los rayos UV y/o agentes quimicos.
Ventajas:
Excelente resistencia a los productos químicos.
Películas muy duras y resistentes.
Excelente resistencia a la abrasión.
Excelente resistencia al agua salada (especialmente las modificadas con
alquitrán mineral, también llamadas bituminosas o del tipo Coal-tar).
Alto espesor de película seca.
Formulaciones exentas de solventes.
Fácil aplicación.
Desventajas:
Dos o tres componentes.
Repintado critico, intervalos muy cortos de repintado.
Corta vida en el recipiente después de catalizado (pot- life).
Disolventes fuertes que necesitan buena ventilación.
Ablandadas por ácidos fuertes.
Se tizan y cambian de color fácilmente.
Ventajas:
Excelente resistencia a los productos químicos.
Excelente brillo y retención del color.
Excelente resistencia a los solventes.
Excelente dureza.
Buena resistencia al agua.
Desventajas:
Dos componentes.
Usan disolventes fuertes que necesitan buena ventilación.
Corta vida en el recipiente luego de mezcladas.
Bajo poder cubritivo.
No recomendable para servicio de inmersión.
La resina proveniente del tratamiento del caucho con gas de cloro, se usa para
aplicaciones muy definidas en las que se requiera rápido secado, resistencia a la
humedad, resistencia a la alcalinidad, resistencia a la formación de hongos,
propiedades de retardación de fuego.
Su empleo actual no es muy popular debido a la contaminación ambiental que
ocasiona la fabricación del caucho clorado; sin embargo aun mantiene presencia
en los mercados de: protección naval, antincrustantes y pinturas de fondo.
Ventajas:
Buena resistencia a los agentes químicos.
Buena resistencia al agua (películas totales mayores a 8 mils).
Excelente adhesión entre capas.
Un solo componente.
Fácil aplicación por pulverización.
Seca a temperaturas bajas.
Desventajas:
Bajo porcentaje de sólidos por volumen.
Ablanda con el calor (termoplásticos).
Pobre resistencia a los solventes.
Disuelven otros tipos de pinturas.
5. Pinturas Vinílicas.
Ventajas:
Un solo componente.
Película tenaz y resistente pese a ser delgadas.
Buena adherencia entre capas.
Excelente resistencia a los álcalis y ácidos.
Secado rápido.
Buena resistencia al agua dulce y/o salada: puede ser usada en inmersión
modificada con alquitrán mineral.
Desventajas:
Aplicación solo por pulverización.
Por ser resinas polimerizadas solo se fabrican pinturas de bajo contenido de
sólidos.
Requiere de cuidadosa preparación de superficie.
Secado muy rápido, dando películas rugosas y no igualadas.
Resistencia limitada a solventes: Disolventes aromáticos, alcoholes y esteres
la disuelven después de prolongada exposición.
Utilizan disolventes muy fuertes que pueden disolver capas anteriores.
Muy termoplásticas; se reblandecen a temperaturas mayores a 60 °C.
6. Pinturas Acrílicas.
Las acrílicas tienen excelente retención del color y el brillo para aplicaciones al
aire libre y son frecuentemente combinados con otras resinas por estas
propiedades. Son ideal para uso en áreas de vapores químicos, pero no
recomendables para interior de tanques.
Son algo inferior en resistencia química que las pinturas vinilicas o de caucho
clorado. Ellos curan por evaporación del solvente.
Son frecuentemente usados como capa superior además de su resistencia
química por su retención del color y brillo.
La pintura es uno de los métodos más antiguos y económicos que se utiliza hasta la
fecha para controlar la corrosión en embarcaciones. Sin embargo, el mecanismo de la
acción protectora solo se ha empezado a comprender relativamente en los últimos
años. Vimos anteriormente que el proceso de la corrosión supone el flujo de corriente
a través de un ambiente acuoso, de un ánodo a un cátodo.
Al pintar el acero, interponemos un medio de baja conductividad que reduce
drásticamente el flujo de la corriente, además, incorporando pigmentos en ciertos tipos
de pinturas podemos aumentar aún más la protección.
Los cascos de las embarcaciones requieren de dos tipos de protección, esto es, la
protección anticorrosiva y la protección anti incrustante. La protección anticorrosiva
debe mirarse en forma independiente de la protección anti incrustante, de modo que
cuando la embarcación suba a dique para reponer la ultima capa, la primera siga
prestando servicio. Como regla practica y económica, debe procurarse que el tiempo
calculado para la protección anti incrustante sea un múltiplo de la protección
anticorrosiva, programando por ejemplo, un repintado total del casco mediante una
limpieza con abrasivos al metal blanco cada cuatro o cinco carenas bianuales.
Asimismo, toda pintura tiene una micro porosidad estructural que será la causante que
al final los iones del agua de mar lleguen al acero, pero mientras mejor es la calidad de
la pintura, menor es la micro porosidad estructural y consiguientemente, mayor será el
tiempo que demoraran los iones en traspasarla. La práctica de aplicar productos de
baja calidad a los mismos espesores recomendados no solamente permitirá la
destrucción del acero y de los cordones de soldadura por corrosión galvánica, sino que
no debe olvidarse que las pinturas anticorrosivas deben actuar como aislantes entre la
pintura anti incrustante y el acero, de manera de protegerlos de los iones de cobre los
cuales podrían acelerar el proceso de la corrosión si las capas anteriores no cumplen
su objetivo.
Las dos capas siguientes; en este caso las capas intermedias; se utiliza pinturas
epóxicas de alto sólidos, epóxicas multipropósito y en algunos las epóxicas Coaltar.
EPS EPS
Tipo de Pintura Obra Viva Obra Muerta
mils mils
4.0
Coaltar epoxi,
Coaltar epoxi, Alquitrán 4.0 a a
Alquitrán epoxi,
epoxi, Epoxi poliamida 5.0 5.0
Intermedios Epoxi poliamida
multipropósito. por por
multipropósito.
Dos capas. capa. cap
Dos capas.
a
Auto pulible (Self
polishing) libre de órgano
estaño con oxido de
cobre. Auto erosionables
2.0 a
libre de estaño y con
5.0
Antincrustantes oxido de cobre. No se aplica.
por
Caucho Clorado a base
capa
de oxido de cobre.
Vinilicos a base de oxido
de cobre.
Dos capas.
EPS Total Mínimo 14.0 10.0
El esfuerzo propulsor del motor de la embarcación tiene que superar dos tipos de
resistencia:
Resistencia Hidrodinámica, que depende básicamente por el diseño de la
embarcación, y
Fricción Superficial.
Animales:
Plantas:
Las pinturas anti incrustantes son formulaciones que contienen biocida, compuestos
que son tóxicos para los organismos marinos. Estos compuestos de cobre y
compuestos orgánicos similares a los pesticidas que se utilizan en la agricultura, y se
incorporan a una determinada resina para que puedan ser aplicados como una pintura.
La resina tiene que ser formulada muy cuidadosamente para obtener los mejores
resultados de los biocida utilizados. La mezcla de biocida y resina adecuadamente
balanceada permitirá obtener un producto con las propiedades anti incrustantes
deseadas.
El oxido de cobre es uno de los principales biocida que se utiliza en diferentes tipos de
pinturas anti incrustantes, siendo mucho menos soluble en agua dulce que en agua de
mar y se puede disolver aun mas en agua de mar tropical que en mares árticos.
Además, cuando una embarcación esta en movimiento, una fina capa laminar de agua
se adhiere a la superficie del barco la cual viaja conjuntamente, pudiendo saturarse del
biocida disuelto lo cual impediría la formación de incrustaciones. Cuando el barco se
encuentra estacionado o cuando navega a muy baja velocidad, no se forma esta capa
laminar y la concentración del biocida es menor y algunas veces podría permitir la
formación de incrustaciones. La formulación de estas pinturas tiene que contemplar
estos cambios de manera tal que la velocidad de disolución y lixiviación del biocida
resulte adecuada a diferentes condiciones.
Se calcula que la velocidad de lixiviación del oxido de cobre debe ser mayor a 20
microgramos/cm2/día para evitar la formación de incrustaciones. Algunos biocida
requieren de una lixiviación más rápida para tener éxito mientras que otros requerirán
de una disolución más lenta.
Si bien se pueden fabricar una amplia gama de pinturas anti incrustantes para poder
satisfacer una variedad de necesidades, estas no se comercializan debido a su poco
volumen de ventas y que no justifican su fabricación. Hoy en día se pueden encontrar
tres tipos de anti incrustantes, los cuales tienen mucha demanda, estos son:
Anti incrustante de Matriz Insoluble: Están formulados con resinas más duras y
relativamente insolubles en agua de mar, normalmente poseen mayor porcentaje de
cobre y en muchos casos pueden contener un biocida de refuerzo. Las partículas de
oxido cuproso están contenidas en la película de pintura y al hacer contacto con el
agua de mar, se disuelven y lixivian (emigran) hacia la superficie de contacto formando
una película toxica para los micro organismos marinos.
Conforme se va lixiviando el oxido de cobre, este va perdiendo eficiencia. La pintura se
torna porosa, similar a un panal de abejas, comprometiendo la resistencia
hidrodinámica de la embarcación.
Las resinas comunes en este tipo son: caucho clorados y vinílicos, y tienen una
duración entre 18 a 24 meses.
Consideremos un galón americano de 3.785 litros (3785 cc) con una pintura de 100%
de sólidos en volumen a un espesor de 1 mils (25.4 micrones), entonces aplicando la
siguiente formula podemos calcular la longitud que puede cubrir este galón en un
ancho de 1 m:
V = LxAxE
Donde: V= volumen
A= ancho equivalente a 1 metro.
E= espesor de la capa (1 mils= 25.4 micrones= 0.00254 cm)
Despejando tenemos:
L = 149.0157 m
Como el ancho es 1 metro podemos afirmar que 01 galón puede cubrir, en forma
teórica, lo siguiente:
Rt = m2/lt
Rt = pie2/gl
Ahora bien, podemos afirmar que todas las pinturas a 1 mils de espesor y con un
contenido de 100% de sólidos en volumen nos rinde 149.02 m2/gl. Si tuviéramos una
pintura de menor contenido de sólidos en volumen y si se aplica a diferente espesor la
formula se modificaría a lo siguiente:
En la práctica es imposible conseguir que una pintura alcance los parámetros del
rendimiento teórico, existen perdidas de aplicación las cuales disminuyen el
rendimiento, incrementando por consiguiente él numero de galones a aplicar. Esta
perdidas se producen; básicamente; en el vaciado del galón, por el método de
aplicación, derrames, goteos, inadecuada técnicas de aplicación, velocidad del viento,
rugosidad excesiva de la superficie, dificultad de maniobras, superficies complicadas,
etc.
El factor de pérdida o merma puede variar de 0.9 a 0.5 y en la práctica es muy usual
encontrarse con los siguientes factores que dependen del método de aplicación a
usar:
Para calcular del Consumo o numero de galones a aplicar para una determinada área
se usara la siguiente formula:
Así por ejemplo, para calcular él numero de galones a usar para una área de 400 m2,
con una pintura de 83% de SV a un espesor de 5 mils, se tendrá:
El espesor de película seca variará cuando la pintura se deba diluir para facilitar la
aplicación, puesto que el % de sólidos en volumen disminuirá, en este caso la formula
será:
Ejemplo:
Consideremos una pintura con 60% de sólidos en volumen y un espesor seco deseado
de 3.0 mils, y que al aplicarla se diluye con 15% de solvente en volumen. ¿Cuál es el
EPH que se deberá aplicar?.
Entonces el espesor húmedo mínimo a aplicar debe ser de 6.0 mils para obtener 3.0
mils seco aproximadamente.
Problemas de Práctica:
1) Se debe proteger una estructura metálica formada por ángulos y vigas H pesada
de 8,800 m2, con un sistema de dos capas, la primera capa es una pintura rica en
zinc orgánico de 78% SV y se aplicara de 3.0 a 4.0 mils EPS. La segunda capa es
una pintura del tipo epóxico poliamida de 66% SV que se aplicará de 5.0 a 6.0
mils. Estime el número de galones por capa asumiendo el factor de merma para
aplicación con equipo airless y el EPH considerando una dilución del 15%.
2) Un contratista debe hacerle mantenimiento al exterior de un tanque de
almacenamiento que tiene 3,500 m2 aproximadamente. Realizara un arenado
comercial y estima que después del arenado dejara 66% de pintura bien adherida
a la superficie. La primera capa será un Touch Up de las áreas que lleguen al
metal con un Primer Epoxi Universal de 57% SV a 3.0 mils, luego se aplicaran dos
capas de Esmalte Acrílico HB de 45% SV a 2.5 mils por capa. Estimar el numero
de galones a aplicar y el EPH por capa considerando 45% de merma, 15% de
dilución.
Capítulo IV
Preparación de la
Superficie
Definición e Importancia.
Tal es su importancia que existen varios organismos internacionales que norman las
condiciones mínimas de limpieza antes de la aplicación de cualquier recubrimiento.
Entre los organismos mas conocidos y difundidos a nivel mundial destacan:
SSPC o SPC: Hoy en día se denomina Society for Protective Coatings (Sociedad
para los Revestimientos Protectores) y es una agrupación de profesionales
especialistas en el campo de los recubrimientos protectores con sede en Estados
Unidos y que tienen por misión la de capacitar y normar las diferentes etapas de la
implementación de un sistema protector. Anteriormente se llamaba Steel Structure
Painting Council (Consejero para Pintado de Estructuras de Acero).
SIS: Estandar Sueco que reúne una serie de normas que regula la implementación
de un sistema protector, la cual se utiliza mucho en Europa y el Reino Unido. Tiene
equivalencias con las normas americanas de la SSPC y NACE.
NACE: Esta norma americana publicada por los Asociación Nacional de Ingenieros
de Corrosión de los Estados Unidos es la que regula una serie de parámetros para
la implementación de un sistema protector. Al igual que la SSPC tiene mucho
arraigo entre los profesionales en el campo de la corrosión a nivel mundial.
La preparación de superficie crea una base para las pinturas de dos modos
importantes:
las pinturas tienen dificultad de adherirse fuertemente, por ejemplo: imaginese una
pintura sobre vidrio, lo fácil que es para desprenderla. Por otro lado una superficie
rugosa igual a un papel de lija, lo dificultoso que sería para desprenderla.
UN MODO QUIMICO: Que permite un contacto íntimo de las moléculas de la
pintura con la superficie del acero, y que dependerá del tipo de pintura usada.
Los residuos de impurezas sobre el acero; pueden ser suciedad, polvo, grasa, aceite,
óxido, humedad y aun el Millscale o escama de laminación; cuando se pinta sobre
ellos, estos interfieren en la adhesión de la pintura al substrato y causará que la
pintura falle.
Otros residuos no visibles son los contaminantes químicos, las sales solubles: sulfatos,
nitratos y cloruros. Cuando se pinta sobre ellos, pueden causar ampolladuras,
peladura y aceleran la corrosión del acero por debajo de la película de pintura.
Figura # 12
Limpieza con Chorro Abrasivo a Metal Blanco (SSPC-SP5), (SIS-Sa 3), (NACE No
1)
Un chorro de abrasivo (Arena, Escoria de Cobre u otro material) impacta sobre la
superficie metálica hasta obtener una superficie limpia y libre de todo el aceite visible,
grasa, polvo, suciedad, escama de laminación, oxido, pintura antigua, óxidos de los
productos de la corrosión, y de cualquier otro material extraño. Se utiliza en
condiciones extremas de inmersión en agua o químicos líquidos.
Limpieza con Chorro Abrasivo Ligero o Brush-Off (SSPC-SP7), (SIS-Sa 1), (Nace
No 4)
La superficie estará libre de todo aceite visible, grasa, suciedad, polvo, escama de
laminación suelta, oxido flojo, y pintura mal adherida. La escama de laminación,
oxido, y la pintura firmemente adheridas pueden permanecer en la superficie. La
escama de laminación, el oxido, y la pintura se consideran firmemente adheridas si no
pueden ser eliminados levantando con un espátula después de que se haya realizado
la limpieza.
Limpieza con Chorro Abrasivo a Metal Casi Blanco (SSPC-SP10), (SIS - Sa 2 ½),
(NACE No 2)
La superficie estará libre de todo aceite visible, grasa, polvo, suciedad, escama de
laminación, oxido, pintura, óxidos productos de la corrosión, y de cualquier otra
materia extraña, a excepción de manchas limitada a no más de 5 por ciento de cada
unidad de área de superficie según lo definido dentro la sección 2,6 de la Norma
SSPC-SP 10 / NACE No. 2, y puede consistir en sombras ligeras, rayas leves, o
decoloraciones de menor importancia causadas por las manchas del oxido, escama de
laminación, o manchas de pintura antigua.
Limpieza con Agua a Chorro a Ultra Alta Presión (UHP WJ) encima de 25,000 psi.
Como todas las limpiezas húmedas, en algunos casos es necesario agregar
inhibidores de corrosión al agua para prevenir la oxidación superficial del acero (Flash
Rust).
Con esta limpieza no se genera perfil de anclaje.
producido y de SSPC-SP 11, en que las manchas del oxido, pintura antigua, o
escama de laminación pueden permanecer en la superficie.
Acero Estructural
El método más adecuado y seguro para un acero nuevo es la Limpieza con Abrasivos
según SSPC-SP5, SSPC-SP10 o SSPC-SP6 de acuerdo al sistema de pinturas
elegido y al servicio al que estará expuesta la estructura.
En instalaciones donde no sea posible la Limpieza con Abrasivos o para
mantenimiento se puede utilizar la Limpieza Manual o Mecánica según los estándares
SSPC-SP2, SSPC-SP3, SSPC-SP11 o SSPC-SP15.
La Limpieza con Agua a Presión SSPC-SP12 y la Limpieza con Abrasivos Húmedo
son también muy buenas alternativas para el mantenimiento de estructuras pintadas.
Otro método efectivo es el de efectuar una Limpieza con Abrasivos Ligero o Brush Off
según norma SSPC-SP7, la cual se deberá realizar utilizando un abrasivo adecuado
dependiendo de la dureza del metal a tratar y regulando la presión de salida del
compresor.
La limpieza con chorro abrasivo es el método mas eficaz que se conoce hasta
nuestros días para obtener una superficie metálica libre de impurezas y
contaminantes.
La superficie metálica que se necesita para la aplicación de un revestimiento debe
estar libre de la cascarilla de laminación (entiéndase por cascarilla de laminación
o mill scale a una película de metal quebradizo de color azulado que se forma sobre la
plancha de acero durante el proceso de laminación y que tiene una débil adherencia al
sustrato metálico en sí y que se oxidará y desprenderá muy fácilmente al estar en
contacto con el medio ambiente), herrumbre, suciedad o cualquier otro contaminante
que evite que el revestimiento entre en contacto con el metal.
La limpieza con chorro abrasivo se define como la impulsión a muy alta velocidad de
una masa de partículas metálicas o no metálicas mediante el uso de aire seco a
presión con la finalidad de erosionar la superficie hasta conseguir una limpieza
adecuada.
No todos los equipos son iguales, por lo que debe tomar en cuenta varios factores
antes de elegir alguno de ellos, de esta manera podrá obtener la mayor eficiencia y
producción.
Tabla # 2
.:Valores estimados para comparación. La duración real de la boquilla puede variar dependiendo de la presión del
chorro, tamaño de l abrasivo y forma de la partícula.
Carburo de Carburo de
Cerámica
Boro Tungsteno
Costo aproximado de las boquillas $1,247.00 $605.00 $65.00
Vida de las boquillas en horas* 200 20 1
Costo por hora* $6.24 $30.25 $65.00
Costo por 200 horas $1,247.00 $6,050.00 $13,000.00
Número de reemplazos de boquilla 1 10 200
Costo por 400 horas $2,494.00 $12,100.00 $26,000.00
Número de reemplazos de boquilla 2 20 400
Costo por 600 horas $3,741.00 $18,150.00 $39,000.00
Número de reemplazos de boquilla 3 30 600
Costo por 800 horas $4,988.00 $24,200.00 $52,000.00
Número de reemplazos de boquilla 4 40 800
Costo por 1000 horas $6,235.00 $30,250.00 $65,000.00
Número de reemplazos de boquilla 5 50 1000
.:El desempeño de la boquilla puede variar dependiendo de la presión, tamaño del abrasivo, calidad del abrasivo así
como de otras variables. Estos datos están basados en pruebas comparativas bajo condiciones controladas.
Tiempo
requerido
para
limpiar
un área
dada
Tipo Doble
Garganta ancha Bazooka
venturi CB-6AP venturi BZK-6
CB-6 DVT-6
Tamaño del patrón de
7.6cm 7.6cm 7.6cm 10.10cm
limpieza
Distancia boquilla a
45cm 45cm 45cm 45cm
superficie
Presión posterior
15 13 14 11
promedio (lbs)
Los datos comparan el tiempo requerido por las diferentes boquillas para limpiar un área dada basados en el patrón
de limpieza de la boquilla. También se muestra la presión posterior empleada en cada boquilla lo cual es un
indicador del efecto de la selección de la boquilla en la fatiga del operador.
Protección del Operador: El operador debe contar con casco aprobado por ANSI,
el cual debe contar con un sistema de alimentación de aire respirable. El aire para
alimentación al casco debe provenir de un compresor eléctrico para este fin, el
aire suministrado por el compresor no es adecuado para alimentación del
operador porque contienen humedad y vapores de aceite en suspensión.
En este sistema se debe contar con un filtro de carbón activado para filtrar
impurezas del aire comprimido y un dispositivo para detectar niveles de CO2 que
afecten la salud de los operarios.
Los equipos para limpieza por chorro abrasivo pueden realizar diversas tareas
como limpiar y preparar superficies para aplicación de recubrimientos, grabado de
materiales, limpieza de contaminantes de la superficie, proporcionar acabados
limpios y estéticos, difuminar defectos y marcas de herramientas, etc. Sin embargo
es necesario que elija el abrasivo más adecuado para su equipo de acuerdo a los
resultados que desea obtener, ya que una mala elección del abrasivo le puede traer
problemas del rendimiento de su equipo. Recuerde que todos los factures arriba
señalados inciden en el resultado de la aplicación.
Arena o sílice
Este abrasivo de bajo costo, se utiliza principalmente cuando se
realizan trabajos en exteriores, ya que su precio es más
económico y su uso no puede ser mayor a dos veces; su
avance es mediano y le proporciona un acabado mate, es
importante considerar que su fragilidad es muy alta por lo que
es uno de los abrasivos que más polvo genera. Este abrasivo
tiene un alto contenido de sílice por lo que puede presentar
riesgos a la salud de los trabajadores y debe de utilizarse bajo estrictas medidas de
seguridad y siempre con el equipo de protección para el operador ya que puede
producirle daños tales tan severos como la muerte. Verifique que no existen
restricciones para su utilización antes de operar con este abrasivo.
Escoria de cobre
Este abrasivo también conocido como "abrasivo negro" o
"abrasivo ecológico" se obtienen principalmente de 2 fuentes: la
fundición de metal (cobre y níquel) y las calderas para generar
poder eléctrico (carbón). La escoria de cobre ha aumentado su
demanda debido a su capacidad de limpieza, disponibilidad,
bajo contenido de sílice (menos del 1%), gran rango de
medidas y su relativo bajo costo. Sus partículas duras y
angulares le otorgan gran velocidad y capacidad de corte,
haciéndola perfecta para una gran cantidad de usos. En algunas aplicaciones,
quizá sea necesario reducir la presión del aire para evitar que las partículas de la
escoria de cobre se inserten en el acero. La principal desventaja al usar escoria de
cobre es su alta fragilidad, debido a la cual genera polvo y limita su reuso, además
de que la escoria debe ser revisada de estar libre de contaminantes antes de
comenzar a usarla.
Granalla de acero
Puede ser reutilizada 40 y en algunos casos hasta 200 veces. La duración de una
boquilla con inserto de carburo de tungsteno con granalla, varía de entre 500 – 800
horas de trabajo.
Los abrasivos se evalúan con las normas de referencia SSPC-AB1, AB2 y AB3.
La limpieza con agua a presión está clasificada como sigue en la norma SSPC-SP12/
NACE N° 5:
Limpieza con agua a baja presión – hasta 5,000 psi (34 MPa); se usa para
eliminar contaminantes visibles y no visibles en superficies metálicas y concreto.
Limpieza con agua a alta presión – entre 5,000 y 10,000 psi (34 a 70 MPa); se
usa para lavado de contaminantes visibles ligeramente adheridos a la superficie y
oxido suelto, también elimina contaminantes no visibles.
Chorro de agua a alta presión – entre 10,000 y 25,000 psi (70 a 170 Mpa); se
usa para remover pintura, oxido, etc., así como contaminantes no visibles.
Chorro de agua a Ultra alta presión – encima de 25,000 psi (170 MPa); se usa
para eliminar mil scale, costras de oxido, pintura y cualquier otro contaminante
visible y no visible sobre la superficie.
Cuando inician las operaciones de limpieza con herramienta manual, se siguen ciertos
procedimientos:
La superficie se inspecciona para determinar su condición y la presencia de
capas gruesas de óxido y detectar cualquier sustancia extraña, como aceite,
grasa o suciedad, la cual debe de ser eliminada.
Las capas gruesas de óxido deben eliminarse con espátulas, rasquetas,
martillos, cinceles, picotas, etc.
Cada una de estas técnicas debe controlarse mediante las especificaciones y las
normas disponibles para ayudar a definir el proceso.
En 1989, la SSPC adoptó una nueva Norma, la SSPC-SP 11, titulada “Limpieza con
Herramienta Motorizada para Limpiar el Metal Desnudo”.
La Norma SSPC-SP11 establece la limpieza con herramienta motorizada para producir
una superficie de metal desnudo, limpio y con perfil rugoso (hasta 1.0 mil), cuando no
es posible realizar una limpieza por chorro abrasivo.
Las superficies metálicas preparadas según SSPC-SP 11, cuando se observan sin
amplificación, estarán libre de todo aceite visible, grasa, suciedad, polvo,
incrustaciones, óxido, pintura. Herrumbre, productos de la corrosión y otra materia
extraña. Los residuos ligeros de óxido y pintura pueden quedar en la porción inferior
de picaduras. Si la superficie original está picada. Si se especifica el pintado, la
superficie debe ponerse rugosa a un grado conveniente para el sistema de pintura,
con un perfil de no menos de 1 mil (25 m).
La limpieza con herramienta motorizada que cumple con esta norma produce un grado
mayor de limpieza que SSPC-SP 3; sin embargo, las superficies preparadas según
SSPC-SP 11 no deberían considerarse iguales a las superficies preparadas con
limpieza por chorro abrasivo. Aunque este método produce superficies que parecen
casi blancas o de chorreado al nivel comercial, no son necesariamente equivalentes a
las superficies producidas con la limpieza por chorreado abrasivo.
Algunas de las herramientas y medios adecuados usados para obtener superficies
conformes con la Norma SSPC-SP 11 son : Pistolas de aguja conocidas como Roto-
Peen o Ruedas Grind-O-Flex, aunque es más rápido que las herramientas manuales,
el trabajo sigue siendo intenso y relativamente caro. La remoción de herrumbre y otra
contaminación del fondo de picaduras e irregularidades en la superficie es más difícil
Capítulo V
Métodos de Aplicación
Existen varios métodos de aplicación de los recubrimientos, siendo los mas usuales:
Brocha, Rodillo y Rociado o Spray.
Los estimados relacionados con la aplicación de pinturas por los diferentes métodos
sobre superficie de acero plana y a nivel del piso son:
Figura # 21
La aplicación de pintura por rociado es el método más simple y veloz para recubrir
áreas grandes y ofrece ventajas al dar aplicaciones uniformes, aun en superficies
irregulares, haciendo más fácil el obtener un terminado liso.
La pistola de rociado es una herramienta de precisión que atomiza la pintura con un
patrón controlable; al atomizar se está rompiendo la pintura en pequeñas partículas las
que se acumulan y fluyen conjuntamente.
Utiliza el aire comprimido para atomizar o romper una corriente de pintura. Este es el
método más simple de usar.
El material a baja presión fluye a través del pico de fluido y es atomizado o roto en
partículas por medio de la presión del aire que proviene del casquillo de aire.
Las pérdidas estimadas están en el rango de 15 - 30%. La alimentación es por dos
maneras:
Rociado Airless
El rociado airless trabaja con pintura presurizada, la pintura viaja a través de una
manguera a una pistola airless y al encontrarse con un pequeño orificio y a alta
presión en el rango de 1,700 a 7,000 Psi, causa que la pintura se atomize en
pequeñas partículas.
El nombre airless es por el hecho de que el aire no es usado para atomizar la pintura
como en los equipos convencionales. En este equipo trabaja una bomba hidráulica
que presuriza la pintura elevándole la presión.
Este sistema proporciona más velocidad que el sistema convencional, con un mejor
acabado. Las pérdidas estimadas están en el rango de 25 - 50% las que pueden ser
minimizadas si se emplea una técnica de aplicación adecuada.
Como parte de los problemas que ocasiona el overspray, se decide pintar con brocha
o rodillo. Dependiendo del tipo de pintura a utilizar; ya que existen recubrimientos
especiales que son formulados para aplicar en rociado como las pinturas vinílicas,
caucho clorado, epóxicas, poliuretanos y zinc inorgánico, etc., que llegan a secar
rápido no permitiendo la repintabilidad.
La brocha tiene que ser capaz de permanecer trabajable con el solvente que usa la
pintura (no debe atacar las cerdas). Para áreas estrechas, las brochas con cerdas que
terminan en ángulo.
Las brochas pueden ser de cerda natural o sintética (nylon o poliéster). Como regla
general, se usa brocha con cerdas natural para pinturas a base de solventes y brocha
con cerdas sintéticas para pintura a base de agua. Los solventes llegan a suavizar o
ablandar las cerdas sintéticas, llegando a hincharlas y pierden su rigidez. De igual
modo las brochas con cerdas natural o pelo de animal son atacados por las pinturas a
base de agua.
Es importante usar brochas de alta calidad y mantenerlas en buenas condiciones. Las
cerdas deben estar sueltas y limpias.
Antes de pintar, remover todas las cerdas sueltas pasando varias veces las cerdas de
la brocha en la palma de la mano como si se pintaran. También remover cualquier
suciedad que hubiera en la brocha y con trapo industrial limpiar cualquier vestigio de
pintura.
Cuando se carga la brocha, introduzca las cerdas de la brocha hasta la mitad en la
pintura. Golpear suavemente la brocha dentro del recipiente de pintura para remover el
exceso de pintura. La idea es cargar la brocha con suficiente pintura y evitar que la
pintura gotee o se desparrame cerca del lugar de trabajo.
Para superficie rugosos se recomienda los rodillos de pelo largo con un mínimo de 3/4
pulgada.
Los rodillos de pelo corto se recomiendan para los lados superficiales o de acabado.
La aplicación de pintura por rociado ofrece la ventaja de velocidad; una aplicación más
uniforme, aún en superficie y formas irregulares; además reduce los costos cuando se
compara con la pintura aplicada por brocha o rodillo.
Los dos métodos más comunes de aplicación de pintura por rociado son: rociado con
aire y rociado sin aire (airless).
El método de rociado por aire usa el aire comprimido para atomizar la pintura. El
método de rociado usa una bomba para presurizar la pintura a alta presión y forzarlo a
pasar a través de un pequeño orificio que hay en la pistola ocasionando que la pintura
se atomice.
El elemento más importante en el pintado por rociado con aire es la persona que opera
la pistola. Es el responsable para aplicar la pintura, usando la mejor técnica y
manteniendo el equipo en buenas condiciones.
El compresor de aire deberá suministrar aire seco y limpio. En el volumen suficiente y
a la presión adecuada. Generalmente la pistola atomizadora requiere de 15 a 20 CFM
de aire comprimido, el agitador movido por aire requiere 10 a 15 CFM de aire
comprimido. La presión de aire del compresor recomendado es de 90 a 100 Psi con
una trampa para humedad.
La manguera de aire del compresor al tanque de pintura debe estar en buenas
condiciones y sin fuga. Su diámetro interno está basado en la longitud de la manguera
y el número de pistolas atomizadoras, para una pistola se requiere un diámetro interno
de 0.5 pulg. y hasta 15 mts. de largo.
La manguera de aire a la pistola y la manguera que suministra pintura a la pistola se
recomienda de 3/8 de pulgada y 5/16 pulgada de diámetro interno respectivamente.
Primero regule la presión del tanque de modo que el flujo de la pintura empiece a
formar un flujo horizontal de 3 pies de largo desde la pistola atomizadora, hasta
antes que empiece a caer, este es la presión correcta de la pintura para una rociada
apropiada.
Luego regular la presión de aire a la pistola (atomización) recomendado por el
fabricante no debe haber caída de presión más de 15 Psi, de ocurrir esto la pistola
presentara obstrucción el cual influirá en el acabado de la pintura aplicado.
Se debe chequear el tamaño de la partícula atomizada de modo que la película
aplicado tenga una apariencia húmeda y el overspray sea mínimo (por lo que se
debe tratar de regular la presión de atomización a su nivel más bajo).
Las hojas técnicas de seguridad de los materiales (MSDS por su siglas en ingles) son
preparadas y entregadas por los fabricantes de los materiales con la finalidad de
informar a los usuarios sobre los riesgos potenciales del producto y las acciones a
tomarse en caso de derrame, incendio o contacto peligroso.
El formato ANSI Z400.1 divide en 16 secciones las MSDS, son las siguientes:
Incluye los efectos potenciales a la salud y una descripción sencilla del riesgo posible,
inflame o Dañino si es inhalado por ejemplo.
Describe los efectos médicos de la exposición al producto a largo como de corto plazo
y la advertencia medicas específicas para cada caso.
Describe las advertencias relacionadas con la disposición del producto y sus residuos
o contenedores y la información relacionada con cualquier aspecto regulatorio
especifico.
Pueden incluir: Símbolos que deben mostrarse en las etiquetas, clasificación del
producto, frases de riesgo, frases de seguridad y otras advertencias.
Generalmente las hojas técnicas de los revestimientos protectores poseen una serie
de datos técnicos que es necesario conocer para poder evaluar las características,
tanto físicas como químicas del producto, así como también su costo. A continuación
definiremos los datos técnicos más resaltantes de una hoja técnica:
Problemas de Inspección
Muchas fallas están fuera del control del inspector de recubrimientos, pero se incluye
su descripción para ampliar los conocimientos en este tema.