Turbo Expander

‫وزارة التعليم العالي والبحث العلمي‬
BADJI-MOKHTAR-ANNABA-UNIVERSITY
UNIVERSITE-BADJI-MOKHTAR-ANNABA
‫جامعة باجي مختار – عنابة‬
Faculté des Sciences de l’Ingéniorat

Département de Génie mécanique
MEMOIRE
PRESENTE EN VUE DE L’OBTENTION DU DIPLOME DE MASTER.
INTITULE
Optimisation des paramètres de fonctionnement du

turbo-expander de l’unité GPL2 (CIS-DP-HMD)
DOMAINE : SCIENCES ET TECHNIQUES
FILIERE : GENIE MECANIQUE
SPECIALITE : ENERGETIQUE
PRESENTE PAR : MELLOUKI AMINA
DIRECTRICE DU MEMOIRE : Pr BOUMARAF.L
Devant les jurys :
Président : Pr. MZAD.H
Examinateurs : Dr. DJEMILI.A
Mr. KADRI.S
Promotion : juin 2018

Remerciements
Premièrement louange à « Dieu » qui me a fourni de la patience au
moment de besoin, de la force au moment de la faiblesse et de la volonté
contre le désespoir, et aussi on le remercie car il me a mis dans des
bonnes mains.
On tient à notifier un remerciement spécial à tous les professeurs du
Département de Génie des mécaniques qui ont contribué à notre

formation de
Master, en particulier, ma directrice Pr : Boumaraf .L
Qu’elle trouve ici toute les gratitudes et reconnaissances pour leur

aide, Leur encadrement dont nous avons bénéficié durant toutes nos
scolarités.
Aussi, je remercie vivement les membres du jury qui ont accepté de bien
Vouloir juger mon étude,
Particulièrement, je désire aussi, exprimer nos essentiels remerciements

à tous les Travailleurs de l’unité GPL2
Mr chef service « Zine Mourade » ; Mr l’ingénieur « Farjalah Said »

l’opérateur « saedoune » et a tous l’équipage de l’unité GpL2 qui ils
étaient avec nous toutes la période de stage
Je désire aussi mes remerciements a hocini imen la seur de ma

camarade hocini nour el houda grâce a elle nous avons visité l’unité
GPL2 au Hassi messouad
Enfin mes remerciements vont à tous ceux qui ont contribué de près ou
de loin pour l’aboutissement de ce travail.
Dédicace
Quoi que de plus que de pouvoir partager les meilleurs moments de
Sa vie avec les êtres qu’on aime.
Arrivé au terme de mes études, j’ai le grand plaisir de dédier ce
Modeste travail :
A ma très chère mère, qui me donne toujours l’espoir de vivre et qui
N’a jamais cessé de prier pour moi.
A mon très cher père, pour ses encouragements, son soutien, surtout
Pour son amour et son sacrifice afin que rien n’entrave le
Déroulement de mes études.
A ma responsable Me Boumaaraf
A mes frères, et mes sœurs
A toute ma grande famille, Mellouki .
A mes meilleurs amis chacun à son nom.
A Mr chef service de l’unité GPL 2 « Zine Mourad » qui nous donne tous les
donnés et l’importance pendant la période de stage.
A l’ingénieur Mr « Said farjalah » qui il me guidé pendant la période de stage
A l’opérateur Mr saedoun et le tableautiste Mr Bouda Dieu les protège
Et a tous L'équipage de l’unité GPL 2

TABLE DE MATIERE
TABLE DE MATIERE
Remerciement
Dédicace
Liste des figures …………………………………………………………................................iv
Liste des tableaux ………………………………………………………………………..........vi
Liste des abréviations …………………………………………………………………….......vii
Liste des symboles ………………………………………………………………………........ix
Résumé ……………………………………………...……………………………………...…xi
Introduction Générale………………………………………………………………………….1
CHAPITRE I : GENERALITES ET CARACTERISTIQUES DU GPL
I.1.Introduction ……………………………………………..…………….………...………....3
I.2.Définition du GPL..……………………………...……………………..……..…...……….3
I.3.Origine de GPL ........……………………………………………………………...….….....4
I.4. Caractéristiques du GPL ……………………………………….……………...….……….4
I.5. Les différentes utilisations du GPL.…………………………………………...…………..6
I.6. Avantages écologiques du GPL en tant que carburant.........................................................6
7. Procédés d’extraction des GPL ……………………………………...……........……...…....7
I.7.1.Procédé PRICHARD.…..……………………………………….…….…….…......7
I.7.2.Procédé HUDSON…….………………………………………......……….….......7
I.8. Consommation mondiale de GPL ……………………………………….…………….......7
I.9. La situation du GPL en Algérie………….………………………………………..….…...8
I.9.1.Industrie des GPL en Algérie …….………………………..…………...……….…8
I.9.2.Offre nationale des GPL………………………….……………...…………...........8
I.9.3.La production nationale du GPL ……….……………………...………….….…... 9
I.10.Risque des GPL ……………………………………………………...………….….9
I.11.Conclusion................................................................................................................10
CHAPITRE II : PRESENTATION DU CHAMP HMD ET DE

L’UNITE GPL2
II.1 Présentation du champ de HASSI Messaoud……………………………………......11

II.1.1 Situation Géographique……………...……………………………………………........11
II.1.2 Historique du champ de HASSI MESSAOUD……….…………………….......11
II.1.3 Description des installations ……………….………………………………..….12
II.1.4 Capacités annuelles de la production...…………………………………….…...12
II.2 Présentation de l’unité GPL-2………………………….………………………….….13
II.2.1 Capacité de l’unité………………………………………………....………...…..15
II.2.2 Spécification des produits de l’unité GPL2…………………………….………15
II.2.3 Description de l’unité GPL2…………………………………………...…….…16
II.3 Description du procédé de l’unité GPL2 ………………………...…………………...17
II.3.1 Section Manifold ……………………………………….…………………….…17
HMD 2018 i
TABLE DE MATIERE
II.3.2 Section boosting …………………………………………………………….…19

II.3.3 Section de déshydratation ……………………………………………..………19
II.3.4 Section de refroidissement et de détente ………………………..……………..21
II.3.5 Section de fractionnement ………………………………………….………….21
II.3.5.a Déethaniseur (11-C-201) ………………………………………….…………21
II.3.5.b Débutaniseur (11-C-202) ……………………………….…………….22
II.3.6 Section d’huile chaude ……………………………………………...…………23
II.3.7 Section de dépropanisation (section14)……………………………..…….……24
II.3.8 Section de stockage et pomperie………………………………………….…… 24
II.3.9 Section utilités ……………………………………………………………...…..25
II.3.9.1 Réseau d’air instrument et d’air service …………………………………..….25
II.3.9.2 Unité de production d’azote …………………………………………….…....25
II.3.9.3 Système de fuel-gaz ou gaz combustible ……………………………….……26
II.3.10 Réseau torche ………………………………………………………...….……26
II.3.11 Salle de contrôle (DCS)………………………………………………....…….27
II.3.12 Laboratoire d’analyse…………………………………………………….… ..27
II.3.13 Sécurité de l’unité………………………………………………………….….27
II.4 Description de l’unité de valorisation des condensats UVC …………..…….….…30
II.4.1 Description du procédé………….. ………………………………………….....31
II.4.1.1 Réception et collecte des produits RHM1/2……………………………….....31
II.4.1.2 Stockage et transfert des produits RHM1/2 …………………………….........31
II.4.1.3 Collecte des produits GPL1, GPL2 et UFC …………………………..……...31
II.4.1.4 Mélange de tous les produits ……………………………………….…….......31
II.4.1.5 Stockage de produit mélangé comme condensat ……………….…...….…….32
II.4.2 Expédition du condensat dans la canalisation existante ………...…….……..…32
CHAPITRE III : PRESENTATION DU TURBO-EXPANDER.
III.1 Introduction……………………………………………………………………….…..33
III.2 Notion sur la détente…………………………………………………………………. 33
III.3 Généralité sur les turbomachines …………………………………………….……….33
III.3.1 Classification des turbomachines………………………………………… 33
III.3.2 Turbine……………………………………………..…………………..…34
III.4 Turbo-expander……………………………………………………………………. 35
III.4.1 Notion sur le Turbo expander……………………………………………….35
III.4.2 Origine et développement…………………………………………………...36
III.4.3 Définition du Turbo-expander……………………………………………...37
III.4.4 Domaine d’utilisation……………………………….……………………...38
III.4.5 Descriptions des constituants et des principales fonctions de la machine.....38
III.4.6 Avantages et désavantages de turbo expandeur………………………….....44
III.5 Etude thermodynamique ……………………………………………………….….….45
III.6 La vanne JT (by-pass)…………………………………………………………….…48
III.6.1 Description…………………………………………………………….….…48
HMD 2018 ii
TABLE DE MATIERE
III.6.2 Principe de fonctionnement……………………...……………………………48

III.6.3 Les avantages et les désavantage de la vanne JT……..……………………….49
III.7 Conclusion……………………………………………………………….………....…50
CHAPITRE IV : EVALUATION DES PERFORMANCES DE

L’EXPANDER DE L’UNITE GPL2.
IV.1 Introduction et problématique …………………………………………………………51

IV.2 Procédé de simulation……………………………………………………………….... 52
IV.3 Description de logiciel HYSYS……………………………………………….………..53
IV.4 Méthode de calcul du rendement d’une turbine …………………………………..54
IV.4.1 Calcul du rendement du turbo-expander dans le cas design ….……………....54
IV.4.1.a Simulation design par logiciel HYSYS …………………………………....56
IV.4.1.b Calcul du rendement manuellement à partir des abaques d’enthalpie ..…..59
VI.4.2 Calcul du rendement du turbo expander dans le cas réel …………………....61
IV.5 Bilan de matières autour d’expander……………………………………………….….66
IV.6 Etude d’influence des paramètres (T, P et Qm) sur le rendement de l’expander...68
 Variation de la température d’entrée ………………………………………………...69
 Variation de la pression d’entrée ……………………………………………….…... 72
 Variation du débit d’alimentation ……………………………………….………..….75
IV.7 Etude économique ……………………………...………………………………..….....78
IV.8 Conclusion ………………………………………………………………………….….82
Conclusion générale .......…………………………………………………………..….83
LES ANNEXES
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES
HMD 2018 iii

Liste des figures
Figure Titre des figures Page
Figure I.1 Demande mondiale en GPL 8
Figure I.2 Offre nationale des GPL 9

Figure II.1 Situation géographique du Champ HMD 11
Figure II.2 Vue d’ensemble de l’unité GPL2 13

Schéma de fonctionnement de l’unité GPL2
Figure II.3 14
Schéma générale de l’unité GPL2
Figure II.4 17
Manifold 28 bar
Figure II.5 18
Les trois déshydrateurs de l’unité GPL2
Figure II.6 20
Le four et le dééthaniseur de l’unité
Figure II.7 22
Les Trois sphères de stockage de l’unité GPL2
Figure II.8 25
Exemple des torches de l’unité GPL2
Figure II.9 26
Principe de fonctionnement d’une turbine
Figure III.1 35
Figure III.2 Turbo-Expander de l’unité GPL2 36
Figure III.3 Turbo-expander de l'Usine De Lacq (France) 37
Figure III.4 Vue d’un turbo-expander 38
Schéma descriptif du turbo expander
Figure III.5 39
Figure III.6 Constituants d’un turbo expandeur 39
Figure III.7 Roue du compresseur et de l’expander 40
Figure III.8 Arbre du rotor de l'expander compresseur 41

Figure III.9 Vue de face de l’aube directrice d’entrée 42
Figure III.10 Paliers de l'expander–compresseur. 42
Figure III.11 Système de gaz d’étanchéité et de lubrification du turbo expander. 44
Figure III.12 Turbine et compresseur. 46
Figure III.13 Diagramme H-S de Mollier côté compresseur. 46
Figure III.14 Diagramme H-S de Mollier côté expander 47
Figure III.15 Vanne Joule Thomson 49
Figure IV.1 Schéma de design de la batterie cryogénique 55

Figure IV.2 Résultats de simulation dans le cas Design. 56
Paramètres de fonctionnement réel de l’expander et du compresseur
Figure IV.3 62
relevés le 24/03/2018.
HMD 2018 iv
Liste des figures
Figure IV.4 Résultats de la simulation dans le cas réel. 64

Variation du rendement de l’expander en fonction de la température
Figure IV.5 71
d’entrée
Taux de récupération en fonction du rendement issu de la variation de
Figure IV.6 72
température
Variation du rendement en fonction de la pression d’entrée.
Figure IV.7 73
Taux de récupération du GPL en fonction du rendement issu de la
Figure IV.8 74
variation de pression.
Figure IV.9 Détentes réelle et isentropique. 75
Variation du rendement en fonction du débit.
Figure IV.10 76
Taux de récupération en fonction du rendement issu de la variation du
Figure IV.11 78
débit.
Schéma de simulation du procédé de compression.
Figure IV.12 79
Exemple de résultat de variation de pression obtenu par HYSYS.
Figure IV.13 80
HMD 2018 v
Liste des tableaux
Tableau Titre du tableau Page

Tableau I.1 Propriétés physiques du GPL 6
Tableau II.1 Production annuelle au niveau du CIS et CINA 13
Tableau II.2 Capacité de traitement de l’unité 15
Tableau II.3 Capacité de production de l’unité 15
Tableau II.4 Conditions de gaz de charge 15
Tableau II.5 Spécification des produits 16
Tableau II.6 Conditions d’exploitation aux points de jonction 30
Tableau IV.1 Paramètres de fonctionnement du turbo-expander dans le cas 55

Design.
Tableau IV.2 Paramètres design de fonctionnement de turbo-expander obtenu 56
par HYSYS.
Résultats de calcul d’enthalpie (Design) points (36) et (38).
Tableau IV.3 59
Tableau IV.4 Résultats de calcul d’enthalpie (Design) /points (18) et (19is ). 59
Compositions réelles des points 18 et 36.
Tableau IV.5 61
Paramètres réels de fonctionnement du turbo-expander obtenu par
Tableau IV.6 62
HYSYS
Résultats de calcul des enthalpies des points 36 et 38 (Réel).
Tableau IV.7 63
Résultats de calcul d’enthalpie (18 et19is , cas Réel).
Tableau IV.8 63
Données de calcul de l’expander
Tableau IV.9 66
Résultats de calcul du bilan de matière de l’expander
Tableau IV.10 68
Tableau IV.11 Résultats des calculs de la température de sortie (Ts) 69
Résultats de la variation de la température d’entrée.
Tableau IV.12 70
Evaluation des pertes en cas de variation de la température
Tableau IV.13 71
d’entrée.
Résultats de la variation de la pression d’entrée.
Tableau IV.14 73
Evaluation des pertes dans le cas de la variation de la pression
Tableau IV.15 74
d’entrée.
Résultats de la courbe caractéristique.
Tableau IV.16 76
Résultats de la variation du débit d’alimentation de l’expander
Tableau IV.17 77
Résultats d’évaluation des pertes dans le cas de la variation du
Tableau IV.18 77
débit
Résultats de valorisation de la pression à l’entrée de l’expander
Tableau IV.19 80
Résultat de la valorisation du débit à l’entrée de l’expander
Tableau IV.20 81
Résultats de la valorisation de la température à l’entrée de
Tableau IV.21 81
l’expander
HMD 2018 vi
Liste des tableaux
HMD 2018 vi
Liste des abréviations
Abréviation Explication
ATE Axial thrust equalizer
BCL Barrel compresseur.
BP base pression
CFPA (Compagnie Française des Pétroles d’Algérie)
CINA Centre industriel nord
CIS Centre industriel sud
DCS Distributed Control System
ENCC Entreprise Nationale de Construction et Charpente
ESD Emergency Shut Down
GA Gaz d’alimentation
GCB Entreprise de Génie Civil et Béton
GL1K L’usine de liquéfaction Skikda – Algérie.

GL2Z Complexe industriel /ARZEW – Algérie.
GNL Gaz naturel liquéfié

GPL Gaz de pétrole liquéfié
GPL1 Unité de liquéfaction du pétrole 1
GPL2 Unité de liquéfaction du pétrole 2

GTP Entreprise des Grand Travaux Pétroliers
HEH Haoud El Hamra

HMD Hassi mesouad
HMD/N Hassi mesouad/nord
HMD/S Hassi mesouad/sud
HP Haute pression
HV Hand valve
HMD 2018 vii

ICS Information Control System) assurant l’interface entre l’opérateur et les

organes de régulation
IGV Inlet guide vannes
JGC Japon Gazoline Corporation
JT Joule Thomson
LDBP Ligne direct basse pression
LDHP Ligne direct haute pression

LR1 Ligne régional 1
LV-202 Level contrôle vanne
MIF Management Information Field
MP Moyenne pression
MS5002 Marque d’une turbine
MT Million tonne
PM Poids moléculaire
PPm Partie par million
QR Quantité récupérée
rdt Rendement
RES Résiduel
RHM 1,2 Unité raffinage
SIDEM/ECM Sidérurgie engineering métallique/ Entreprise Chaudronnerie métallique

Société Nationale de Recherche Pétrolière en Algérie) ;
SN-REPAL
TC Torada caloporteur
TVR Tension de vapeur
UFC Unité fractionnement condensat
UTBS unité de traitement de brut sud
UVC Unité valorisation condensat

XV-201.202.203 Vannes de sectionnement
HMD 2018 viii

HMD 2018 ix
Liste des symboles
symboles Désignations Unité
𝐘𝐢 Fraction molaire
𝐡𝐢 Enthalpie d’un composant. (kj/kg)
𝑸𝑽 Débit volumique (Normal mètre
cube) Nm3
𝑸𝒎 , V Débit massique (Kg/h)
∆𝐇 Différence d’enthalpie. (kj/kg)
∆𝐒 Différence d’entropie (kj/kg.K)
∆𝐔 Différence d’énergie interne KJ
C1 Méthane (CH4)
C2 Ethane (C2H6)
C3 Propane (C3H8)
C6 Hexane (C6H14)
C7 Heptane (C7H16)
CO2 Dioxyde de carbone
𝐂𝟐− C 2 et C1
𝐂𝟒+ C4 et C5
𝐂𝟓+ C5 et C6
H, h Enthalpie (kj/kg)
H2 Hydrogène
H2 O L’eau
He Hélium
IC4 I-butane (I-C4H10)
IC5 I-pentane (I-C5H12)
K Coefficient isentropique
KW Kilo watt.
M Poids moléculaire kg/kmole
n Coefficient poly tropique
N2 Azote
NC4 N-butane (N-C4H10)
NC5 N-pentane (N-C5H12)
O2 oxygène
HMD 2018 Page ix

Liste des symboles
P Pression (bar)
Q Quantité de chaleur KJ
QGPL R Quantité de GPL dans le gaz résiduel (T/J)
QR GPL Quantité de GPL récupérée (T/J)

S Entropie (kj/kg.K)
T Température (°C )
U Energie interne KJ
V Volume m3
W Le travail mécanique KJ/h
𝛈 Le rendement (%)
Indice :
a Actuel (réel)
ans Une année
e Entré
is Isentropique.
max Maximum
min Minimum
s Sortie
HMD 2018 Page x

Résumé
Résumé
Dans ce travail nous avons étudié la performance du Turbo-expander à travers une étude
thermodynamique, pour cet objectif une combinaison entre le calcul manuel et celui
numérique en utilisant le logiciel HYSYS a été adoptée. Les résultats du calcul actuel ont
donnés un rendement de 65% ; nettement inférieur à celui du design 82%. Cette écart
importante à motivé l’étude de l’influence de la variation de : la température, la pression et du
débit sur le rendement de ce dernier et par conséquent sur le taux de récupération des GPL.
Les résultats obtenus ont été présentés et interprétés ; indiquant une meilleure récupération
des hydrocarbures a des basses températures ; hautes pressions et avec des débits proche au
design.
‫ملخص‬
‫ ولهذا الغرض تم اعتماد‬،‫في هذا العمل درسنا أداء توربو المتوسع من خالل دراسة الديناميكا الحرارية‬
‫ وبالنظر إلى نتائج العملية الحسابية‬.HYSYS ‫التنسيق بين الحساب اليدوي والرقمي باستخدام البرنامج‬
‫ هذا االختالف الكبير‬.‫ بالنسبة للتصميم‬٪82 ‫ أقل بكثير من‬،٪65 ‫بالنسبة للوضع الحالي اعطت مردود‬
‫ وبالتالي على‬،‫ درجة الحرارة ة والضغط والتدفق على اداء هذا األخير‬: ‫دفع بنا لدراسة تأثير التغيير في‬
.‫استعادة غاز البترول المسال‬
‫ مشيرا إلى االنتاج األ فضل في المواد الهيدروكربونية في درجات‬.‫تم عرض النتائج وتفسيرها‬
.‫حرارة منخفضة؛ الضغوط العالية ومعدالت التدفق المماثلة للتصميم‬
Abstract
In this work we studied the performance of the Turbo-expander through a thermodynamic

study, for this purpose a combination of manual and digital calculation using HYSYS
software was adopted. The results of the current calculation yielded 65%; Well below design
82%. This significant gap motivated the study of the influence of the variation of:
temperature, pressure and flow rate on the latter's performance and consequently on the recovery rate
of LPG.
The results obtained have been presented and interpreted; Indicating better recovery of
hydrocarbons at low temperatures; High pressures and with flows close to the design.
HMD 2018 xi
Introduction générale
INTRODUCTION GENERALE
Le champ de HASSI Messaoud est l’un des gisements de pétrole les plus importants en
Algérie et au monde. Vu l’importance que présente les hydrocarbures dans le développement
économique de notre pays et en bénéficiant de la haute technologie pétrolière et gazière
mondiale, l’amélioration de l’exploitation rationnelle d’hydrocarbures de ce gisement est
l’une des propriétés de la politique énergétique de la SONATRACH. Après le gaz naturel, le
pétrole brut, l’exportation des GPL et condensats constitue l’une des plus importantes sources
des revenus du pays.
En raison de ses avantages économiques et écologiques il est le carburant le plus demandé

localement et mondialement.
L'unité GPL2 a été mise en service en 1997 au niveau du CIS (centre industriel sud) avec
comme but de récupérer le GPL et le Condensat des gaz associés, issus de la séparation du
pétrole brut. Le GPL est expédié vers HEH (HAOUD EL HAMRA) via la pipe LR1, puis il
est envoyé vers le complexe d’Arzew à travers les stations de pompages.
Les pertes du GPL dans le gaz résiduel et le condensat de l’unité GPL2/CIS-HMD ou nous
avons effectué notre stage pratique, sont estimées à 380 tonnes par jour, ce qui présente une
grande perte financière. Ces pertes sont majoritairement au niveau de la section cryogénique
et elles sont fonction du rendement de l’opération de liquéfaction qui dépend essentiellement
de la température en amont de la section cryogénique. Plus la température en amont de la
section est basse, plus le taux de liquéfaction est plus important et par conséquent un
maximum de taux de récupération GPL est réalisé.
Le turbo-expander est le cœur de chaque industrie gazière ou pétrolière, c’est un organe très
important dans la liquéfaction du GPL. Afin d’atteindre une basse température et pression en
aval, il est nécessaire d’assurer le bon fonctionnement de l’expander. A cet effet et en raison
de l’importance de ce dernier sur la production, il nous a été proposé d’étudier « l’influence
du rendement de turbo-expander sur la production du GPL ».
HMD 2018 1
Introduction générale
Pour ce faire, notre mémoire se subdivise en deux parties :

Une partie théorique, composée de 3 chapitres :
 Chapitre I : Généralités et caractéristiques du GPL.

 Chapitre II : Présentation du champ HMD et de l’unité GPL2.
 Chapitre III : Présentation du Turbo-expander.
Une partie pratique (chapitre IV), décrivant la méthode de calcul utilisée pour évaluer le
rendement du turbo-expander et, la simulation de ce dernier à l’aide du logiciel HYSYS afin
de vérifier nos calculs. Par ailleurs, une étude de l’influence des paramètres
thermodynamiques (Te , Pe et Qm ) sur le rendement du turbo expander ainsi que sur le taux de
récupération du GPL. Enfin, un calcul économique montrant le gain financier réalisé grâce à
l’augmentation du taux de récupération du GPL, a été effectué.
HMD 2018 2
Chapitre I : Généralités et caractéristiques du GPL
I.1 Introduction :
La liquéfaction est un changement d'état qui fait passer un corps de l'état gazeux à l'état
liquide. Elle est la transformation inverse de la vaporisation. Bien qu'incorrect selon la
terminologie de la thermodynamique, le terme condensation (liquide) est couramment utilisé à
la place. Elle peut se produire par compression ou refroidissement d'un gaz. La première
industrialisation du procédé est due à Carl von Linde.
Exemples de gaz liquéfiés : hélium liquide −268,93 °C, hydrogène liquide −252,76 °C, néon
liquide -246,053 °C, azote liquide −195,79 °C, oxygène liquide −182,96 °C, gaz naturel
liquéfié (composé essentiellement de méthane −161,52 °C) et gaz de pétrole liquéfié
(−43,1 °C ) [1].
La liquéfaction des gaz a lieu :
 pour réduire leur volume et donc mieux les stocker et les transporter ;
 pour les utiliser dans les différents domaines de la cryogénie.
Le gaz de pétrole liquéfié (GPL) occupe une place très importante dans le marché mondial
grâce à ses propriétés énergétiques et écologiques.
I.2 Définition du GPL :

Le gaz du pétrole liquéfié est un mélange gazeux, il représente les fractions légères
d’hydrocarbures paraffines qui sont des hydrocarbures gazeux liquéfiés composés
essentiellement de Butane et de Propane à température ambiante et pression atmosphérique,
mais il peut demeurer à l’état liquide sous les conditions suivantes [2]:
 Pression relevée à la température ambiante ;

 Pression atmosphérique et basse température ;
 Pression modérée et température pas tellement basse.
Cette propriété lui permet d’être stocké dans un volume réduit (250 litres de GPL gazeux
sont équivalents à un litre de GPL liquide), ce qui permet de le transporter plus facilement que
pour les gaz non condensables (méthane, éthane) qui exigent des pressions très élevées, et de
le commercialiser aisément, dans des bouteilles en acier. Il est gazéifié au moment de son
utilisation.
HMD 2018 3
La composition chimique du GPL est variable selon les normes et les utilisations dans les
différents pays.
Le GPL est également utilisé comme carburant efficace pour les véhicules, et dans différents
domaines car il présente des avantages par rapport au diesel en permettant de réduire [3]:
 50% des émissions d’oxyde d’azote ;
 60% de celles du monoxyde de carbone ;
 90% de celles des hydrocarbures et particules.
I.3 Origine de GPL :

Les GPL sont extraits à partir de diverses sources qui peuvent être [2] :
 du pétrole brut après raffinage comme sous-produit ;
 de la récupération à partir des champs gaziers ;
 de la récupération à partir de la liquéfaction des gaz associés (champs pétroliers) ;
 comme sous-produit à partir des unités de liquéfaction du gaz naturel (GNL).
I.4 Caractéristiques du GPL :

1.4.1 Tension de vapeur (TVR)
Soumis à des températures supérieures à leurs points d’ébullition, le propane et le butane ne
peuvent être amenés à l’état liquide que sous Pression ou par réfrigération (tension de vapeur
à 20°C : butane = 2 bar, propane = 8 bar).
I.4.2 Densité
A l’état gazeux, ils sont plus lourds que l’air ; la densité du propane égale à 0.510 et celle du
butane égale à 0.580 [3].
I.4.3 Expansion
A l’état liquide, ils ont un coefficient de dilatation important dont il faut tenir compte lors de
leur stockage (les sphères ne doivent jamais être complètement remplies).
I.4.4 Pouvoir calorifique

Le GPL a un pouvoir calorifique élevé :
- Propane 12200 kcal / Nm3.
- Butane 11800 kcal / Nm3.
HMD 2018 4
I.4.5 Température d’ébullition

Les températures d’ébullition à la pression atmosphérique sont de -6 °C pour le butane et –
42°C pour le propane [4].
I.4.6 Impuretés
La teneur en soufre inférieure ou égale à 0.005 % en masse.
Les GPL sont constitués principalement de propane et de butane en proportions variables
selon leurs origines (gaz naturel, gaz associés), le GPL produit au niveau des différents
champs doit répondre aux spécifications suivantes [3]:
 Teneur en C2- inférieure ou égale à 3% mol.
 Teneur en C 5+ inférieure ou égale à 0.4% mol.
I.4.7 Explosibilité et inflammabilité

Le GPL est un gaz explosif lorsqu’il est mélangé avec l’air ou l’oxygène, la limite
d’inflammabilité inférieure du GPL est si basse, ce qui le rend très dangereux, par exemple la
limite d’inflammabilité du propane est de 2.4 à 93.5 % du volume de gaz dans l'air et celle du
n-butane est de 1.9 à 8.4 % du volume de gaz dans l'air [4].
Une petite proportion de gaz dans l’air peut donner un mélange inflammable qui peut être
allumé par un élément chaud ou une étincelle à une distance d’un point de fuite. Puisque le
GPL est plus lourd que l’air il peut se déplacer à des niveaux plus bas dans son entourage, et
peut former un mélange de gaz explosif, même dans les milieux aérés.
I.4.8 Toxicité physiologique

L’inhalation de GPL en grande quantité provoquerait un effet légèrement narcotique, la
concentration acceptable dans l’air est 1.000 ppm pour le propane, le butadiène et le pentane.
Lorsque le GPL s’enflamme dans l’air dont l’alimentation est insuffisante, le monoxyde de
carbone est formé suite à une combustion incomplète, une attention attentive devra être portée
à la ventilation.
La chaleur latente de GPL est comme suit [5]:
 Propane 84.78 kcal/kg à 15.6 °C.
 N-butane 90.01 kcal/kg à 15.6 °C.
HMD 2018 5
I.4.9 Propriétés physiques des GPL :

Les GPL sont constitués principalement de propane et de butane en proportions variables
selon leur origine (le gaz naturel, les gaz associés) et le gisement.
Tableau I.1 : propriétés physiques du GPL [2].
Masse Viscosité Température Pression

Constituants Molaire Liquide à Critique Critique
(kg/kmol) l00°𝑭 (°K) (bar)
𝟐
(m𝒎 /s)
Propane (C3 H8 ) 44,094 0,1858 369,85 42,48
i-butane ( i − C4 H10 ) 58,124 0,2586 407,85 36,41
n-butane( n − C4 H10 ) 58,124 0,2773 425,16 37,97
I.5 Les différentes utilisations du GPL :

Les domaines d’utilisation du propane et du butane sont très nombreux et diversifiés [4] :
 Utilisations domestiques (cuisine, chauffage) ;
 Utilisations pétrochimiques (production d’oléfines) ;
 GPL dans le domaine de froid et du conditionnement d’air ;
 GPL comme carburant de véhicules ;
 GPL source de chauffage à travers les fours industriels ;
 centrale électrique : combustible pour la génération électrique.
I.6 Avantages écologiques du GPL en tant que carburant :

La promotion du GPL dans le secteur du transport est surtout liée aux préoccupations
environnementales ; en effet ce produit présente des caractéristiques non polluantes par
rapport aux autres carburants.
Le GPL présente les avantages suivants [2]:
 Il est très peu polluant : absence de plomb tétra-éthyle, soufre ou de monoxyde de
carbone ;
 Absence d’additifs ;
 Indice d’octane élevé, supérieur à celui de l’essence ;
 Durée de vie du moteur du véhicule plus longue ;
 Moins cher que l’essence.
HMD 2018 6
I.7 Procédés d’extraction des GPL :

Les procédés de traitement du gaz sont multiples et le choix de l’un des procédés se base sur
les critères suivant [4]:
 Quantité de l’effluent brut ;
 Taux de récupération des hydrocarbures liquides ;
 Le coût d’investissement.
Parmi les différents procédés de traitement de gaz, nous allons citer les deux procédés
suivants :
I.7.1 Procédé PRICHARD :

Basé sur le refroidissement du gaz par échange thermique et par des détentes simples
complétées par l’utilisation d’une boucle externe de propane comme système réfrigérant pour
atteindre en fin de cycle une température voisine de –23°C [4].
I.7.2 Procédé HUDSON :

Il est basé sur le refroidissement du gaz par échange thermique et par une détente réalisée au
niveau d’une machine dynamique appelée turbo-expandeur où on aura une température de –
52°C. Ce dernier est plus performant car il permet une meilleure récupération des
hydrocarbures liquides et il dispose d’un système de refroidissement autonome [4].
I.8 Consommation mondiale de GPL :

Environ les deux tiers des GPL dans le monde sont produits dans des usines de gaz naturel,
et un tiers est issu des raffineries de pétrole brut. Actuellement, les GPL représentent 2% de
la consommation énergétique mondiale.
La demande mondiale en GPL a augmenté à un rythme bien supérieur à celui de la demande

énergétique totale en atteignant 170 MT en 2000. Cette demande est dominée par le secteur
résidentiel dans le marché asiatique et par les secteurs de raffinage (18%) et de la
pétrochimie (43%) aux Etats-Unis. La demande en Europe est équilibrée entre ces trois
secteurs. (Figure I.1) [2].
HMD 2018 7
Demande mondiale du GPL

Amérique du nord 33% Amérique Latine 14% Europe 20% Asie 25 % Autres 9%
25% 9%
33%
20%
14%
Figure I.1 : Demande mondiale en GPL.
I.9 La situation du GPL en Algérie :

I.9.1 Industrie des GPL en Algérie :
Durant la dernière décennie, l’industrie algérienne des GPL a connu des changements
profonds, notamment en matière de production, d’exploitation et d’activité de transport
maritime.
Le programme de valorisation des ressources gazières lancé au début des années 90 fait
bénéficier aujourd’hui la SONATRACH de disponibilités importantes de GPL. Depuis la mise
en exploitation du champ gazier de HAMRA en 1996, la production des GPL en Algérie a
suivi une croissance soutenue.
Quelques chiffres peuvent illustrer cette dynamique. La production est passée de 5.05 millions
de tonnes en 1996 à plus de 7.3 millions de tonnes en 1998. Un pic de 12.5 millions de
tonnes a été atteint en 2006 grâce aux projets qui ont été mis en service [2].
I.9.2 Offre nationale des GPL :
En Algérie la majeure partie des GPL provient des champs pétroliers (79%), l’autre partie est
produite au niveau des raffineries de pétrole de Skikda, Alger et Arzew (10 %) et des
complexes de la liquéfaction de gaz naturel de la SONATRACH GL2Z et GL1K
(11%).L’offre du GPL est localisée essentiellement dans (Figure I.2 ) [2]:
HMD 2018 8
 La région ouest à Arzew avec 87%.

 La région de Skikda 9%.
 Au sud 2%.
 Dans la région centre 2%.
Offre nationale des GPL

2% 2%
Arzew skikda sud centre
9%
87%
Figure I.2 : Offre nationale des GPL.
I.9.3 La production nationale du GPL :
Puisque l’Algérie est un pays pétrolier et gazier, l’industrie du GPL est très importante, sa
production suit une croissance soutenue en raison de l’intérêt suscité chez les pays
industrialisés par cette forme d’énergie idéale pour la protection de l’environnement.
Jusqu’à 1984 l’Algérie importait du butane en période de pointe. Depuis cette date et suite, à
la mise en service du complexe GP1Z. La production nationale est largement excédentaire par
rapport à la demande du marché national. La production moyenne annuelle de ces raffineries
est de l’ordre de 530.000 tonnes [2].
I.10 Risque des GPL :

Le GPL peut constituer une source de danger dans la mesure où les précautions suivantes
n'ont pas été prises en considération :
 Le GPL peut présenter un risque d'incendie dès qu'une fuite se produit ou dès que le gaz
s'échappe dans l'atmosphère ;
 Ne jamais remplir en GPL des réservoirs à plus de 85 % ;
HMD 2018 9
 Leur vapeur est plus lourde que l'air, ce qui provoque son accumulation dans les points les
plus bas, donc il faut éviter les cavités, aérer et ventiler les endroits pollués [2];
 II a une viscosité faible, ce qui le rend un fluide présentant beaucoup de fuites, donc il
faut éviter au maximum les assemblages non soudés ;
 Purger les canalisations de liquide après dépotage afin d'éviter les risques de rupture des
réservoirs s'ils sont sur- remplis [2].
I.11 Conclusion:
Vu l'importance que représente le gaz de pétrole liquéfié (GPL) dans le développement de
notre pays grâce à ses propriétés et ses avantages et son utilisation dans divers domaines :
résidentiel, industriel, pétrochimie et transports, il est nécessaire de faire fonctionner nos
unités de production à leur rendement maximal, afin d'éviter toute perte de nos richesses
nationales.
HMD 2018 10
Chapitre II : présentation du champ HMD et de l’unité GPL2
II.1 Présentation du champ de HASSI Messaoud :

II.1.1 Situation Géographique :
Le champ pétrolier de Hassi Messaoud se situe à 850 km Sud/Sud Est d'Alger et à 350 km de
la frontières Tunisienne avec une superficie de 2500 km2, il est subdivisé géographiquement
en deux zones champ nord (HMD/N) et champ sud (HMD/S) [6].
Figure II.1 : Situation géographique du Champ HMD.
II.1.2 Historique du champ de HASSI MESSAOUD [6] :

 15 janvier 1956 : Le premier forage MD1 a mis en évidence la présence d’huile à 3338 m
de profondeur par les deux compagnies Françaises CFPA et SN-REPAL.
 16 mai 1957 : Exploitation d’un puits dans la partie Nord du champ.
 1957 à 1958 : L’exploitation du champ de Hassi Messaoud atteint les 20 puits, ce qui
conduit à la réalisation de plusieurs unités de séparation (Séparation LDHP, Séparation
LDBP, Séparation 2ème étage, 3ème étage) et la production atteint 400.000 tonnes pour l’année
1958.
 1959 à 1964 : 153 puits producteurs sont en exploitation et 7 puits injecteurs sont équipés
pour la première phase de récupération avec le démarrage.
 1960 : Création du CIS et CINA.
 1960-1970 : Réalisation de 05 Unités de séparation, 02 Unités de Réinjection de gaz, 01

Topping et 02 Unités de Stabilisation.
HMD 2018 11
 1970-1980 : Réalisation de 02 Unités GPL, 07 Unités de séparation Satellites, 01

Raffinerie, 01 Unité d’injection d’eau ,05 Unités « Boosting » et 05 Unités de Réinjection de
gaz.
 1980-1990 : Réalisation de 02 Unités de Réinjection d’eau ; 01 Unité de séparation
Satellites, 06 Unités « Boosting », 01 Unité de séparation et 02 Unités d’injection de gaz.
 1990-2000 : Réalisation de 17 Unités « Boosting » ,06 Unités de Réinjection de gaz, Unité
de séparation de gaz, 01 Unité de GPL et 02 Unités d’azote.
 2000 à ce jour : Réalisation de 02 unités de Traitement des eaux Huileuses, 01 Unité de
valorisation des Condensats, 01 Unité de stabilisation d’huile « UTBS », 01 Unité de
production de GPL et de Condensat et 01 Unité de séparation LDHP, « ZCINA ».
II.1.3 Description des installations :

La production d’un puits est un mélange tri phasique composé d’hydrocarbures liquide et gaz,
d’eau et d’impuretés. Cette production subit un traitement au niveau des complexes
industriels CIS et CINA avant d’être expédiée.
Les quatre complexes CIS et UTBS et CINA et ZCINA composés d’une chaine de procédés
plus ou moins complexes ont pour fonction le traitement des effluents provenant des puits
producteurs. Ces procédés sont faits pour prendre en charge [6] :
- Le traitement du pétrole brut : séparation huile-eau- gaz, dessalage et stabilisation pour la
production d’un pétrole brut conforme aux normes commerciales (TVR, Salinité, Densité...) ;
- Le traitement des gaz associés produits au cours du processus du traitement du pétrole brut
pour la production des GPL et condensats ;
- Le traitement des eaux huileuses générées lors du processus du traitement de pétrole brut
pour la protection de l’environnement ;
- Le raffinage d’une partie du brut pour la production de carburants; approvisionnement du
marché local ;
- La réinjection des gaz résiduels et l’injection d’eau pour le maintien de la pression du
gisement.
II.1.4 Capacités annuelles de la production :

Le tableau suivant représente la production annuelle (Année 2014) au niveau des centres CIS
et CINA [6].
HMD 2018 12
Tableau II.1 : Production annuelle au niveau du CIS et CINA
Production en tonnes
Produit CIS CINA
Pétrole brut 8060206,701 8870981,295
Condensat 322855,030 150457,799
GPL 1046232,469 1236061,446
Produit raffines 639542,794 __
II.2 Présentation de l’unité GPL2 :

L’unité de traitement de gaz du pétrole liquéfié GPL du centre industriel sud de HASSI-
MESSAOUD a été mise en service en 1997 suite à un contrat de partenariat entre la société
nationale SONATRACH et la firme japonaise JGC [7].
Figure II.2 : Vue d’ensemble de l’unité GPL2.
HMD 2018 13
La partie engineering du projet a été confiée à JGC, tandis que les travaux de construction ont
été entrepris par des sociétés et des entreprises de construction algériennes réparties comme suit
[7] :
 Entreprise des Grand Travaux Pétroliers (GTP) 80% ;

 Entreprise de Génie Civil et Béton (GCB) 16% ;
 Entreprise Nationale de Construction et Charpente (ENCC) 3% ;
 Sidérurgie engineering métallique/ Entreprise Chaudronnerie métallique
(SIDEM/ECM) 1%.
- Le nombre total d’heures de travail effectuées a été de 34560 heures.
- Le démarrage effectif de la production s’est effectué le 05 janvier 1997 par le personnel mixte
Algéro-japonais [7].
- L’unité GPL2 a pour but de récupérer le GPL (mélange propane/butane liquéfié) contenu dans
les gaz associés alimentant l’unité.
- Le GPL produit est expédié vers Arzew via des stations de pompage (pipe LR1).
- Le condensât produit dans l’unité est envoyé vers UVC, tandis que le gaz résiduel constitué
principalement de méthane et d’éthane, dont une partie est utilisée pour les besoins en gaz
combustible, est envoyé vers les stations de compression pour sa réinjection.
- L’unité produit également du propane et du butane commerciaux, pour les besoins locaux.
Ces deux produits sont envoyés à NAFTAL via le stockage de l’unité GPL1.
Gaz de charge Compression Deshydratation Refroidissement
Fractionnement
Dépropaniseur Stockage GPL Détente
Dééthaniseur
Débuthaniseur
Livraisons
Expédition GPL
Butane –Propane
Figure II.3 : Schéma de fonctionnement de l’unité GPL2.
HMD 2018 14
II.2.1 Capacité de l’unité :

Tableau II.2 : Capacité de traitement de l’unité [7].
Capacité de traitement (1000 Nm3 / jour)
Design Actuel Gaz pauvre
Gaz d’alimentation 24 000 25 000 24 000
Tableau II.3 : Capacité de production de l’unité [7].

Production (tonnes /jour)
Design Actuel Gaz pauvre
GPL 4890 3000 2650
Condensât 1050 800 600
Propane 240 240 240
Butane 160 160 160
II.2.2 Spécification des produits de l’unité GPL2 :
Tableau II.4 : Conditions de gaz de charge [7].

Composant (% mol) Gaz riche Gaz pauvre
H2 O 0.73 0.73
N2 2.68 2.69
CO2 1.53 1.41
C1 63.14 69.00
C2 18.13 17.50
C3 9.16 5.54
iC4 0.84 0.51
nC4 2.43 1.57
iC5 0.39 0.28
nC5 0.55 0.41
C6 0.31 0.26
C7 0.11 0.10
Total 100.0 100.0
Poids moléculaire kg/kmol 24.13 22.30
Débit kg. mol/h 13139.0 13139.0
Débit Nm3/h 314.811 314.811
Débit kg/h 317.072 293.056
Pression (bar) 26.0 26.0
Température (°𝐂) 60.0 60.0
HMD 2018 15
Tableau II.5 : Spécification des produits [7].
Produit Spécification Teneur

C2- < 3% en mol
GPL C5+ < 0.4% en mol
Eau < 50 ppm
Pression >= 28 bars
Gaz traité Température <= 55°C
Teneur eau <= 3 ppm
C4+ < 2.5% en vol
Propane TVR < 14.34 bar
C5+ < 2% en vol
Butane TVR < 4.83 bar
Densité 0,71<densité<0,725en kg/l
Condensât TVR <=0,75 kg/cm2
II.2.3 Description de l’unité GPL2 :

L’unité GPL-2 est composée de trois trains identiques et comprend les sections suivantes [7]:
Un manifold de distribution d’une capacité de 40 MNm3 /J, alimente les deux GPL de CIS ;
Une section de Boosting (section10) : composée de quatre turbocompresseurs d’une puissance
unitaire de 30000 CV ;
Trois trains identiques (section 11-12-13) constitués chacun de :
 Trois déshydrateurs (tamis moléculaire) ;
 Un turbo-Expandeur (refroidissement et détente) ;
 Fractionnement constitué de colonnes du déethaniseur et du débutaniseur ;
 Une boucle d’huile chaude (régénération) ;
 Des échangeurs et des Aéroréfrégérants ;
 Un Dépropaniseur (section 14) pour la production du propane et butane commerciaux ;
 Quatre sphères de stockage de GPL : (section 15) de 500 m3 chacun, et d’une
« pomperie » d’expédition ;
 Utilités (section 16) :
 Un réseau d’air service et d’air instrument ;
 Unité d’azote pour la production d’azote gazeux ;
HMD 2018 16
 Un système d’injection de méthanol a pour but de dégivrer la formation des hydrates ;

 Un bac de stockage d’eau pour le réseau anti-incendie (sécurité) avec « pomperie » ;
 Unité de fuel gaz;
 Unité de valorisation des condensats (UVC).
Figure II.4 : Schéma général de l’unité GPL2.
II.3 Description du procédé de l’unité GPL2 :

II.3.1 Section Manifold :
Les gaz issus de la séparation du pétrole brut au niveau des champs de séparation appelés
communément ‘’satellites’’, les gaz venant des complexes CINA, et CIS et UTBS sont
collectés dans le manifold « 48 » à une pression de 28 bar pour alimenter les deux unités de
GPL (unité GPL1 et GPL2) avec une capacité de charge d’environ 40 MNm3/j.
Le gaz résiduel de ces deux unités, constitué principalement de méthane-éthane, retourne vers
les stations de compression. Une partie de ce dernier est utilisée comme fuel-gaz dans les
fours et turbines [7].
HMD 2018 17
Figure II.5 : Manifold 28 bar.
Les 3 collecteurs primaires reçoivent une charge de telle manière que [7]:
 Un collecteur qui regroupe les gaz du satellite est : E1a, E2a et S1a ;
 Un collecteur ouest collecte les gaz du satellite ouest : W1a, W2a et W1c;
 Un troisième collecteur qui réunit les gaz provenant de la zone de traitement des gaz
de LDHP1, LDHP2, et ceux de LDBP1, LDBP2 qui ont subi une compression de 11 bar à 28
bar) et les gaz de 2ieme étage (qui ont subi une double compression de 6 à 11 bar puis à 28 bar).
Une ligne de banalisation munie d’une vanne de banalisation assure l’évacuation du gaz du
collecteur d’alimentation à un autre collecteur résiduel en cas d’augmentation de la pression.
Le gaz est par la suite comprimé et réinjecté dans des puits.
Les collecteurs d’alimentation et résiduel sont munis d’une sécurité de surpression grâce à des
vannes de torche qui y sont installées.
Le gaz envoyé par CINA pique directement dans la conduite du GPL2 pour atteindre une
capacité de 24 MNm3/j.
Le gaz qui provient de l’UTBS (unité de traitement) rentre dans les deux conduites de GPL2
« 42 » et GPL1 « 20 » pour que ce dernier (GPL1) reçoive une capacité 5,6 MNm3/j [7].
HMD 2018 18
II.3.2 Section Boosting :

Avant que le gaz ne soit comprimé, il devra être en premier lieu séparé et cela est assuré par
son passage par deux ballons de séparation (SLAG-CATCHER) qui ont pour rôle d’éliminer
une quantité de liquide.
Le fond du ballon est envoyé vers la section de traitement car il contient une quantité de
condensat et le haut de ce ballon est envoyé vers la section « Boosting » qui est composée de
quatre compresseurs Nuevo-Pignone de type BCL 506 A entraînés par une turbine à gaz de
type “General Electrics Fram 5001 [7].
Le gaz provenant du manifold a une pression de 28 bars après passage dans les ballons
d’aspiration (10-D101 A/B/C/D) pour séparer les liquide.
Le haut de ce ballon est comprimé dans les compresseurs (10-K101 A/B/C/D), dont l’un est
en stand-by à une pression de 97 bars (soit une température de 125°C).
Ce compresseur est entrainé par une turbine qui est composée par un moteur de lancement et
un compresseur axial, une chambre de combustion qui donne naissance à une énergie pour
tourner deux roues HP et BP puis un multiplicateur de vitesse pour augmenter la rotation du
compresseur afin d’augmenter la vitesse de rotation du compresseur à gaz (c’est un
compresseur centrifuge à 6 roues).
Ces gaz sont ensuite refroidis à une température de 50°C par des aéros-réfrigérants (E101),
puis se dirigent vers les ballons de refoulement (10-D102 A/B/C/D) où a lieu la séparation et
l’élimination de l’eau condensée. Les gaz sortant en tête de ces séparateurs sont collectés dans
un collecteur commun de ’’34’’ qui alimente les trois trains [7].
II.3.3 Section de déshydratation :

La teneur en eau du gaz d’alimentation sortant du collecteur de refoulement des boosters est
de 1600 ppm. Celui-ci traverse de haut en bas les sécheurs contenant un lit de tamis
moléculaires type 4 A° qui élimine et réduit la teneur en eau à moins de 1 ppm.
Ce déshydrateur est un ballon qui comporte un support métallique et un support granulaire
sous forme de bille 1/2 et 1/4 et une couche de tamis 1/8 de forme cylindrique [7].
 Déshydrateurs en service : (XV-201) c’est une vanne tout ou rien par laquelle le gaz
rentre dans cette section pour passer dans le haut des trois déshydrateurs (sécheurs) dont l’un
est en régénération [7].
 Déshydrateurs en régénération: Une partie de ce gaz déshydraté (54 kNm3 /h) est
chauffée dans les échangeurs d’huile E-201(A/B/C) pour augmenter sa température jusqu'à
T=275°C pendant 2 heures. Ce gaz passe au fond du déshydrateur régénéré pour faciliter
HMD 2018 19
l’évaporation des goulettes d’eau absorbées par le tamis. On récupère les liquides dans le
ballon D-202 qui sera envoyé vers le traitement par une vanne LV-202, après avoir refroidi ce
gaz à 50°C par son passage à travers les aéros E-202 A/B. Dans ce parcours, la pression du
gaz chute de 10 bar (87 bar) c’est pour cette raison on le renvoie dans la 6eme roue du
compresseur pour le comprimer à 95 bar avec le gaz provenant du manifold.
Après la régénération du tamis, un gaz du processus froid passe à travers le ballon de
régénération pour le refroidir dont l’objectif est d’éviter la perturbation de la température dans
le train.
Donc le cycle d’un déshydrateur est de 12 heures : 8 heures de service et 4 heures de
régénération (2 heures de chauffage et 1 heure 40 min de refroidissement) les 20 minutes
restantes sont dues au jeu de vanne.
Deux filtres V-201(A/B) en aval des trois sécheurs retiennent les éventuelles particules de
poussière et les particules du produit desséchant d'un diamètre supérieur à 5 microns afin
d’éviter l’obstruction des instruments de mesure et les appareils sensibles ainsi que l’érosion
de ces derniers et spécialement le turbo expander. Des hygromètres en ligne placés à la sortie
de la section de déshydratation servent à mesurer la teneur en eau du gaz séché. Toujours T=
50 0C, P=95 bar [7].
Figure II.6 : Les trois déshydrateurs de l’unité GPL2.
HMD 2018 20
II.3.4 Section de refroidissement et de détente :

Le gaz à une pression de 95 bars et 50°C se divise en deux courants, l’un se dirige vers
l’échangeur 11-E-203 ; et l’autre vers l’échangeur 11-E-204 placés en parallèle pour un
premier refroidissement jusqu'à une température de 14,3°C.
Les deux courants convergent vers le même échangeur 11-E-205 où leur température diminue
jusqu’à 12°C.
Le gaz de charge passe ensuite dans un séparateur haute pression 11-D-203 où les deux
phases : gaz et liquide sont séparés. Après avoir cédé ses frigories dans l’échangeur 11-E-204,
le liquide de ce ballon est envoyé comme première charge du dééthaniseur, introduite au
niveau du 21éme plateau, tandis que la phase gazeuse subit une détente dans le turbo-
expandeur 11-K-201 jusqu’à une pression de 21,3 bars et une température de –43°C.
Le liquide formé après détente est séparé de son gaz dans le séparateur base pression D-204.
Le gaz du ballon 11-D-204 refroidit le produit de tête du 11-C-201 jusqu’à une température
de –24°C dans l’échangeur 11-E-208 puis il se mélange avec le gaz du ballon de reflux du
dééthaniseur 11-D-205 en formant le mélange du gaz résiduel.
Ce mélange de gaz refroidit par la suite le gaz de charge dans l’échangeur 11-E-203. La
température du gaz résiduel à la sortie de l’échangeur 11-E-203 est de 42,3°C.
Ce gaz résiduel est comprimé dans le compresseur du turbo-expandeur 11-K-201 jusqu’à une
pression de 28 bars avant d’être envoyé vers le manifold, puis vers les unités de réinjection.
Le liquide provenant du ballon 11-D-204 aspire par pompe 11-G-201A/B vers l’échangeur
11-E-207, pour refroidir le gaz de tête du dééthaniseur et le gaz de charge dans l’échangeur
11-E-205 ; ensuite il est acheminé vers le 11-C-201 comme une deuxième charge, introduite
au niveau du 13ème plateau.
Les deux températures de ce liquide à la sortie de chaque échangeur sont respectivement de –
16°C et de –5,7°C [7].
II.3.5 Section de fractionnement :

II.3.5.a Dééthaniseur (11-C-201)
C’est une colonne de fractionnement constituée de 48 plateaux à clapets. Les paramètres
opératoires de cette colonne sont les suivants [7]:
 Pression de service 23,6 bars ;
 Température de tête : –23°C ;
 Température de fond : 90°C ;
 Reflux total.
HMD 2018 21
Deux circuits assurent l’alimentation de la colonne 11-C-201.

L’alimentation supérieure, provenant du ballon 11-D-204, est introduite au niveau du 13éme
plateau à une température de –5,7 °C tandis que l’alimentation inférieure est assurée par le
liquide du ballon 11-D-203. Ce liquide est introduit au niveau du 21éme plateau à une
température de 9°C [7].
La vapeur de tête est condensée partiellement dans les échangeurs 11-E-207 et 11-E-208,
placés en séries, ensuite elle est récupérée dans le ballon de reflux 11-D-205.
Le rebouillage est assuré par le rebouilleur 11-E-209 qui garantit une température de fond de
90°C [7].
Le produit de fond de cette colonne est utilisé comme charge pour la colonne 11-C-202.
Figure II.7 : Le four et le dééthaniseur de l’unité GPL2.
II.3.5.b Débutaniseur (11-C-202)

C’est une colonne à 33 plateaux à clapets fonctionnant à une pression de 14 bars. Celle-ci est
conçue pour séparer le produit de fond du dééthaniseur en :
 Produit de tête : GPL (mélange de propane et butane) ;
 Produit de fond : condensât (fraction pentane et plus).
HMD 2018 22
Les vapeurs de tête à 67 °C sont entièrement condensées dans les aéros réfrigérants E-210 où
le GPL est recueilli dans le ballon de reflux D-206 à une température de 55 °C. Une partie de
ce liquide est retournée par la pompe G-203 A/B comme reflux vers le 1er plateau du
débutaniseur C202 afin de maintenir la température de tête, l’autre est acheminée vers le
stockage.
Le système de rebouillage assure une température de fond de 152 °C dans le rebouilleur 11-E-
211.
Les condensât chauds sortant de ce dernier sont refroidis dans l’Aéroréfrégérants 11-E-212 à
une température de 55 °C pour être envoyés vers l’unité de traitement de brut [7].
II.3.6 Section d’huile chaude :

Un système d’huile chaude est prévu afin d’assurer le chauffage du gaz dans [7]:
 Le rebouilleur du dééthaniseur E-209 ;
 Le rebouilleur du débutaniseur E-211 ;
 Le rebouilleur du dépropaniseur 14-E-302 ;
 Les réchauffeurs de gaz de régénération E-201-A/ B/C.
Ce système d’huile se compose [7]:
 Du four H-231 ;
 Du ballon tampon d’huile chaude D-231 ;
 Des pompes d’huile chaude G-231A/B/C ;
 Du refroidisseur d’huile chaude E-231 ;
 Des récupérateurs de chaleur de l’échappement des boosters 10-H-101A/B/C/D ;
 Du ballon d’appoint 10-D-103 ;
 De la pompe d’appoint 10-G-101.
Le chauffage est assuré par un fluide caloporteur (Torada TC). L’huile chaude refoulée par les
pompes G231 A/B/C est transférée du ballon tampon D231 au récupérateur de chaleur 10-
H101A/B/C/D afin de subir un préchauffage à une température de 207 °C (récupération de la
chaleur des gaz chauds d’échappement des turbines) et est ensuite chauffée à une température
à 288°C dans le four (H-231).
Après avoir libérée ses calories dans les rebouilleurs et les échangeurs, l’huile revient au
ballon tampon d’huile, le circuit d’huile étant un circuit de la pompe d’appoint 10-G-101.
HMD 2018 23
II.3.7 Section de dépropanisation (section14) :

Le Dépropaniseur est une colonne composée de 33 plateaux à clapets, son rôle est de
fractionner une partie du GPL est produire du propane comme produit de tête et le butane
comme produit de fond suivant les besoins et la demande locale. Les produits finis sont livrés
à NAFTAL (centre enfûteur de Hassi - Messaoud) pour mise en bouteille.
Le Dépropaniseur fonctionne à une pression de 20 bars, une température de 59 °C en tête et
111°C au fond.
La charge du Dépropaniseur provient du stockage, assurée par l’une des pompes de recyclage
15-G-402A/B et rarement par les pompes d’expédition, le Dépropaniseur est équipé d’un
rebouilleur 14-E-302, d’un ballon de reflux, de pompes de reflux 14-G-301A/B,
d’aérocondenseurs de propane et de refroidisseurs de butane [7].
II.3.8 Section de stockage et « pomperie » :

La section de stockage et « pomperie »est composée de [7] :
 Trois sphères de stockage de GPL (15-T-401-A/B/C) d’une capacité de 500 m³ chacune.
Dans le cas du démarrage ou de l’arrêt, la quatrième sphère de stockage 15-T-402 (500 m³),
est utilisée pour stocker les produits hors spécifications ;
 2 pompes immergées (15-G-402-A/B) sont utilisées pour alimenter le 14-C-301 en
GPL ou pour recycler les produits hors spécifications vers le 11-C-201 ou vers le 11-C-
202 ;
 3 pompes immergées (15-G-401-A/B/C) sont utilisées pour l’expédition des GPL, à une
pression de 30 bars, vers HEH.
Le GPL produit est expédié vers les unités de séparation d’Arzew via un pipe d’expédition
appelé LR1 et transitant par SP1 (station de pompage de Haoud El Hamra distante
d’environ 20 km).
HMD 2018 24
Figure II.8 : Les Trois sphères de stockage de l’unité GPL2.
II.3.9 Section utilités :

II.3.9.1 Réseau d’air instrument et d’air service
L’air fourni par les compresseurs axiaux des turbines à gaz et les compresseurs d’air à vis sert
[7]:
 d’une part pour fournir de l’air service (besoins unité, utilités, utilisation pour soufflage
nettoyage ou autres) ;
 d’autre part l’air instrument (air séché par des sécheurs d’air à alumine) pour les vannes
de contrôle et l’instrumentation de l’unité.
II.3.9.2 Unité de production d’azote

Pour des raisons de sécurité les procédures imposent un « inertage » des capacités ou
équipements avant chaque ouverture ou intervention avec feu (soudure, chalumeau…).
Une unité de production d’azote a été installée à cet effet pour la production d’azote gazeux
avec une pureté de 98% et un débit d’environ 300 Nm3/h [7].
Le système de gaz inerte est constitué de [7] :
 un générateur de gaz inerte 16-V-521 ;
 un compresseur de gaz inerte 16-K-521 ;
HMD 2018 25
 un réservoir de gaz inerte 16-D-521 ;

 Le gaz inerte est transféré du 16-V-521 au 16-K-521 après passage dans le 16-D 521,
il est distribué dans l’usine de GPL 2 par un réseau de distribution.
II.3.9.3 Système de fuel-gaz ou gaz combustible :

La source du gaz combustible est prise à partir du gaz résiduel retournant vers les stations de
réinjection (gaz sec). Celui-ci assure l’alimentation en gaz combustible [7] :
 des quatre turbines à gaz KT-101 à une pression de 6 bars ;
 des trois fours H-231 à une pression de 1,5 bar ;
 des quatre pilotes du réseau de torche à une pression de 1 bar.
II.3.10 Réseau torche :

Le système de torche est constitué de trois torches distinctes [7] :
 Torche compresseurs 30’’ : Assure la décompression des compresseurs fonctionnant à
une pression de 97,3 bars en moins de 5 minutes ;
 Torche haute pression 24’’ : Chaque train est doté d’une torche de décompression pour
assurer la sécurité de l’installation et des équipements en cas de déclenchement électrique,
augmentation de pression, incidents ou autres ;
 Torche froide 14 : Les produits de tête de chaque train sont combinés et envoyés vers
la torche via le ballon tampon de torche froide 17-D601.
Figure II.9 : Exemple des torches de l’unité GPL2.
HMD 2018 26
II.3.11 Salle de contrôle (DCS) :

En phase de démarrage, les vannes stratégiques de processus et celles des machines
tournantes sensibles sont actionnées à partir des régulateurs en salle de contrôle pour assurer
une évolution graduelle des différents paramètres (pression, température, débit, vitesse de
rotation…).
La salle de contrôle de l’unité GPL2 est équipée d’un système de contrôle récent et
sophistiqué appelé (DCS), composé de huit consoles I.C.S assurant l’interface entre
l’opérateur et les organes de régulation.
Des imprimantes permettent de faire ressortir tous les paramètres gérés par le M.I.F. Il existe
également un système de gestion d’arrêt d’urgence de l’unité appelé E.S.D [7].
II.3.12 laboratoire d’analyse :

Le laboratoire doit coopérer avec le service de production au moyen d'analyses des flux
intermédiaires et des produits finis (gaz résiduel, condensât et GPL). Ces analyses sont
effectuées pour [7] :
 Garantir la conformité des produits aux spécifications commerciales ;
 Détecter les anomalies de fonctionnement du process et permettre le rétablissement
des conditions opératoires (paramètres du process) ;
 Optimiser le fonctionnement des installations.
L’unité GPL2 est dotée d’un laboratoire d’analyses chromatographiques afin de vérifier la
conformité des produits au cours du processus de transformation. Les différentes analyses
effectuées pour le contrôle de la qualité sont :
Détermination de la composition molaire des produits par la chromatographie en phase
gazeuse et celle en phase liquide.
 La mesure de la (TVR) à l’aide de bombes de prélèvement ;
 La détermination de la densité à partir de la composition molaire ;
 La mesure de la teneur en eau du GPL (taux d’humidité) au moyen d’un hygromètre.
II.3.13 Sécurité de l’unité :

Le système de lutte contre incendie de l’usine de GPL2 est constitué de [7] :
 Pompe à eau-incendie et réservoir
La capacité du système de lutte contre les incendies sera calculée sur la base de la superficie
maximale de chaque zone à couvrir en cas d’incendie, avec les systèmes suivants :
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 Deux pompes centrifuges, une d’un débit de 1000 m3/h à une pression de 10 bars et
l’autre d’un débit de 10 m3/h à une pression de 6 bars ;
 Deux pompes centrifuges de réserve ;
 Un réservoir d’eau d’incendie, de 8500 m3, du type à toit conique.
 Prise d’eau de surface

Les prises d’eau de surface seront installées le long de la voie d’accès de l’usine, à intervalles
ne dépassant pas 40 mètres.
 Armoire à flexible d’incendie

Les armoires à flexibles d’incendie sont installées toutes les deux prises d’eau de surface.
 Dévidoirs enrouleurs extérieurs de tuyaux flexibles

Les dévidoirs enrouleurs extérieurs de tuyaux flexibles seront installés aux endroits
stratégiques de l’usine, par exemple prés de chaque train de l’abri du compresseur.
 Lance monitor fixe

Les lances monitors fixes sont installées également aux endroits stratégiques, permettant de
protéger efficacement les équipements principaux, qui seront à portée de deux lances
simultanément.
 Extincteur
Les extincteurs sont du type portable et sur chariot, au gaz carbonique et à la poudre sèche, et
sont installés dans la zone de procédé, dans les bâtiments et les abris.
 Système d’eau de refroidissement

Le système d’eau de refroidissement est prévu pour chaque réservoir sphérique, avec un
dispositif de commande manuel et à distance.
 Système d’extinction au gaz carbonique

Le système d’extinction automatique au gaz carbonique est prévu pour les bâtiments et
équipements suivants :
 Salle de commande, salle des charpentes de câbles, salle technique, dans le bâtiment
de commande ;
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 Sous-station ;
 Enveloppe de turbine ;
 Armoire de commande.
 Système d’extinction à poudre sèche
Le système d’extinction à poudre sèche automatique est prévu et comprend l’équipement
suivant :
 Compresseur et réducteur dans l’abri du compresseur ;
 Pompe à GPL ;
 Transformateur ;
 Turbo-expandeur.
 Système d’alarme incendie
Un système d’alarme incendie est prévu avec l’équipement suivant :
1. Bâtiment de contrôle
a) Panneau principal d’alarme incendie
b) Détecteurs de fumée pour le système d’extinction au CO2
c) Sonnerie d’alarmes incendie
d) Lampes à décharge
e) Boite brise-vitre avec bouton poussoir
f) Sirène à moteur.
2. Sous-station
a) Détecteur de fumée pour système d’extinction au CO2
b) Sonneries d’alarme incendie
c) Boite brise-vitre avec bouton poussoir
3. Enveloppe turbine à gaz/armoire de commande
a) Détecteurs de chaleur incendie
b) Lampes à décharge
c) Boite brise-vitre avec bouton poussoir.
4. Compresseur et réducteur
a) Détecteurs de chaleur pour système d’extinction à la poudre sèche
b) Sonnerie d’alarme incendie
c) Lampes à décharge
d) Boite brise vitre avec bouton poussoir.
5. Pompe de GPL
a) Détecteurs de chaleur linéaire pour système d’extinction à la poudre sèche
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b) Boite brise-vitre avec bouton poussoir.

6. Turbo-expandeur/transformateur
a) Détecteurs de chaleur linéaire pour système d’extinction à la poudre sèche
b) Boite brise-vitre avec bouton poussoir.
II.4 Description de l’unité de valorisation des condensats UVC :

L’unité de valorisation des condensats a été mise en service en septembre 2005 suite à un
contrat de partenariat entre la société nationale SONATRACH et la firme japonaise JGC.
Le projet de valorisation a pour objet de récupérer les condensats sous forme de condensats
pré-mélangés avec le Naphta et la Gazoline, pour répondre aux spécifications commerciales
telles que la TVR et la densité. Condensats qui sont pour l’instant renvoyés aux réservoirs de
brut comme slop, entraînant une déstabilisation de l’exploitation des unités de distillation car
aucune installation d’exportation n’est disponible pour ces produits de condensat [8].
Le système de valorisation des condensats sera conçu sur la base des conditions d’exploitation
indiquées dans le tableau ci-dessous au niveau de la jonction aux unités respectives RHM1,
RHM2, GPL1, GPL2 et UFC.
Tableau II.6 : Conditions d’exploitation aux points de jonction [8].

Unité RHM1 RHM2 GPL1 GPL2 UFC pipeline
Fluides Gazoline Naphta Gazoline Naphta C5+ C5+ C5+ C5+
Pression (kg/cm2) 4,0 2,7 5,0 5,0 17,0 13,5 17,0 5,0
Température (°C) 55 143,7 55 55 55 55 55 55
Débit maxi (T/j) 115 135 515 425 240 1040 535 15000
Densité (kg/l) 0,6876 0,742 0,704 0,742 0,657 0,654 0,655 0,7194
TVR (kg/ cm2) 0,9 0,19 0,54 0,19 0,92 0,95 1,06 0,35
Poids moléculaire 81,826 105,37 89,417 105,37 78,81 78,47 78,35

(kg/kmol)
HMD 2018 30
II.4.1 Description du procédé :

II.4.1.1 Réception et collecte des produits RHM1/2 :
L’essence et le naphta produits par RHM2 seront fournis au système de valorisation des
condensats. Un contrôleur de débit et une vanne de contrôle sont prévus pour chaque ligne
d’alimentation partant de l’unité RHM2 existante au système. Deux produits, essence et
naphta, arrivent en phase liquide à 55°C.
Les produits essence et naphta en provenance de RHM1 et de RHM2 sont tous mélangés : bac
des produits RHM1/2(10-T-001), la tension de vapeur du mélange est de 0,78 kg/cm2 à 55°C,
le mélange est stocké dans un bac à toit flottant (10-T-001) [8].
II.4.1.2 Stockage et transfert des produits RHM1/2 :

Les produits stockés dans le bac (10-T-001) sont de façon continue, transférés vers un
système de mélange grâce à des pompes de transfert munies d’un contrôle débit, à savoir (10-
G-001A/B) [8].
II.4.1.3 Collecte des produits GPL1, GPL2 et UFC :

Les unités GPL1, GPL2 et UFC constituent chacune la source d’alimentation en condensat de
l’unité (UVC).
Chaque condensat sera directement envoyé vers le système mélangeur, les condensats ainsi
introduits dans le système seront mélangés les uns aux autres dans une seule ligne, celui-ci
contrôle la densité et la TVR du mélange, de façon à ce que dernier se conforme à la
spécification du produit. Le condensat excédentaire sous le contrôle-dosage est retourné à la
source originale, à savoir séparateur MP (TRT), grâce au contrôleur de pression [8].
II.4.1.4 Mélange de tous les produits :

Le système de mélange comprendra le mélangeur statique (X-001), un contrôleur de pression
et un système d’analyseur du mélange sur la base de la densité et de la TVR [8].
Le mélangeur statique a pour rôle d’achever un mélange satisfaisant des produits. Sa pression
de service est réglée à 3,5 kg/cm2 grâce au contrôleur de pression afin d’empêcher que le
fluide ne se vaporise.
Le contrôleur doseur fonctionne automatiquement de façon à régler la combinaison des
différents condensats C5+ et le mélange ainsi mis au point est transféré en qualité de
condensat produit dans un bac de stockage, appelé bac de condensat (T-101A/B/C) [8].
HMD 2018 31
II.4.1.5 Stockage de produit mélangé comme condensat :

Trois bacs de condensat (T-101A/B/C) sont installés pour le stockage du condensat produit ;
un pour la réception, un pour le transfert et un pour la stabilisation. Chaque réservoir a une
capacité de 2500 m3 [8].
Du point de vue de la sécurité, il est prévu deux soupapes de respiration en tête du réservoir
afin d’empêcher que ce dernier ne soit soumis aux conditions de surpression ou de dépression
ou vide. La vapeur est dégagée vers l’atmosphère en cas de surpression, et dans le cas
contraire, de l’air ambiant sera pris dans le réservoir.
De plus, un système de couverture au gaz est retenu pour maintenir la pression intérieure à
une pression légèrement supérieure à la tension de vapeur considérée pour empêcher que le
produit stocké ne se vaporise.
II.4.2 Expédition du condensat dans la canalisation existante :

Trois pompes d’expédition de condensat (G-101A/B/C) sont installées pour expédier vers la
canalisation existante les condensats stockés. Chaque pompe a une capacité nominale de 250
m3/h [8].
Des lignes de retour avec contrôle de débit sont prévues non seulement pour la protection de
la « pomperie » d’expédition en assurant le débit minimum, mais aussi pour :
 Transvaser le condensat produit d’un bac à un autre ;
 Retourner le condensat off spec au séparateur MP pour retraitement.
HMD 2018 32
Chapitre III : Présentation du Turbo-expander
III.1 Introduction :
Les turbines ont pris ces dernières années un rythme de développement accéléré, plus
particulièrement dans le domaine de l’industrie des hydrocarbures à l’exemple du processus
de traitement des gaz bruts dans la région de Hassi Messaoud de l'unité du GPL2 dans la
section particulière de récupération de GPL appelée K-201 L'un des instruments qui
composent cette unité est le turbine de dilatation ou turbo-expander avec des paliers.
Le succès de sa mise en œuvre est principalement dû à sa grande efficacité et sa grande
fiabilité opérationnelle La plus grande utilisation du turbo-Expander dans l'industrie est pour
la condensation des gaz des mélanges pour récupérer les fractions lourdes de tels mélanges.
Dans ce chapitre, on présente le rôle et le principe général d’un turbo-Expander.
III.2 Notion sur la détente :

En thermodynamique la détente ou l’expansion d’un gaz est le contraire de la compression
c’est la chute de température et de pression, elle est l’opération qui permet de produire du
froid dans une installation.
Dans l’unité GPL2 L’expansion peut être réalisée de deux façons :

 Par une machine (Turbo-Expander).
 Par une vanne (appelée aussi de Joule –Thomson).
III.3 Généralités sur les turbomachines :

On appelle turbomachine un appareil, dont le rôle est d’assurer un échange d’énergie
mécanique entre un débit permanent de fluide, et un rotor muni d’aubes ou d’ailettes, et
tournant autour d’un axe, les aubes ménagent entre elles des canaux par lesquels le fluide
s’écoule [5].
III.3.1 Classification des turbomachines :

On peut classer les turbomachines suivant différents aspects :
III.3.1.a Selon le sens du transfert d’énergie

On distingue alors les turbomachines en deux principales catégories :
Les turbomachines qui fournissent de l’énergie au fluide, dans ce groupe on trouve les
compresseurs, les ventilateurs, les pompes…
HMD 2018 33
Les turbomachines desquelles on retire de l’énergie du fluide pour l’utiliser comme un travail
mécanique, dans ce cas on parle alors de turbine.
III.3.1.b Selon la trajectoire de fluide : on distingue

 Machines radiales
C’est les machines dont l’écoulement de fluide est perpendiculaire à l’axe de la machine.
 Machines axiales
L’écoulement à travers ce genre de machines est parallèle par rapport à son arbre.
III.3.1.c Selon la nature du fluide : on trouve

 Machines à fluide compressible
C’est le cas des machines à gaz, d’où la masse volumique varie considérablement. Cette
variation est due au changement de volume. On trouve dans cette catégorie les machines
suivantes : les compresseurs axiaux, centrifuges et ventilateurs,…etc.
 Machines à fluide incompressible

Il s’agit principalement des machines fonctionnant avec les liquides, dont la variation de la
masse volumique est négligeable, les machines les plus utilisées sont les pompes centrifuges.
III.3.2 Turbines :
Les turbines des turbomoteurs sont le siège de la détente, c’est à dire la chute d’enthalpie
(pression et température), qui transforme l’énergie disponible dans le fluide actif en énergie
mécanique par l’intermédiaire de la roue. Cette énergie est recueillie au bout d’arbre, pour
l’entraînement des différentes machines réceptrices, comme : pompe, compresseur, et
alternateur.
Donc une turbine fonctionne entre deux sources (principe thermodynamique des moteurs
thermiques), avec un minimum de pertes d'énergie [5].
HMD 2018 34
Figure III.1 : Principe de fonctionnement d’une turbine.
III.4 Turbo-expander :
III.4.1 Notion sur le Turbo expander :
Les turbo-expander sont utilisés industriellement dans les complexes de séparation et de
liquéfaction des gaz ainsi que dans les postes de détente de gaz naturel et de pétrole. Cette
détente est le résultat d’une transformation isentropique qui génère un travail à récupérer au
niveau de l’arbre de rotation, Cela sert dans de nombreux procédés industriels où un gaz sous
pression doit être ramené à une pression plus faible.
Les turbo expander ou turbo détendeur sont très largement utilisés comme sources de
réfrigération dans les procédés industriels tels que l'extraction de l'éthane et la liquéfaction des
liquides.
Dans le traitement cryogénique, les turbines de détente ou turbo expander ont vu leur intérêt
augmenter entant que turbine de récupération d'énergie. Ils sont largement utilisés dans le
traitement des gaz, séparation et liquéfaction, dû principalement à leur rendement élevé et à
leur grande fiabilité de fonctionnement [9].
HMD 2018 35
Figure III.2 : Turbo-Expander de l’unité GPL2.
III.4.2 Origine et développement :
Les turbo-expander ont été utilisés dans les procédés de séparation de l’air dès les années 50.
Les premiers modèles étaient réduits et avaient des problèmes mécaniques principalement liés
à la miniaturisation et de l’indisponibilité de la bonne lubrification pour les roulements à
haute vitesse. Les rotors ont été seulement de quelques pouces de diamètre.
Une plus grande efficacité, moins d’entretien et de taille, ont été les avantages attendus au-
delà de ceux réalisables à partir des machines alternatives.
Le succès des turbo-expander avait été prévu dès 1940. Plus récemment, des procédés
similaires à ceux utilisés dans la séparation de l’air ont été appliqués dans d’autres domaines.
Ces nouvelles applications ont progressé à la suite de l’évolution parallèle des procédés
nouveaux et amélioré les turbo-expander qui sont devenus très résistants. Par ailleurs, il y a eu
des améliorations dans l’économie des procédés eux-mêmes [5].
HMD 2018 36
Figure III.3 : Turbo-expander de l'Usine De Lacq (France).
III.4.3 Définition du Turbo-expander :

Un turbo-expander est une turbine à forte efficacité, et a de nombreux avantages. Grâce à ces
derniers cette machine est actuellement la plus utilisée et la plus fiable pour les faibles débits
et les très basses températures (et souvent pour des pressions assez élevées).
Un Turbo-Expander ou turbine à expansion est une machine qui convertit l’énergie d’un gaz
ou de la vapeur d’eau en un travail mécanique lors de son expansion dans la turbine. Cette
expansion se faisant très rapidement, cela réduit énormément la quantité de chaleur cédée ou
reçue par le système, en conséquence et en accord avec la 1ère loi de la thermodynamique,
l’énergie interne du gaz décroît lorsque le travail est fait ce qui a pour résultat une grande
baisse de température .Ce qui donne alors au turbo-Expander la possibilité de travailler soit
comme producteur de froid (dans le circuit de réfrigération) soit comme producteur de travail
mécanique dans les circuits de puissance. D’où la grande utilisation des turbo-Expander dans
le domaine de la cryogénie pour la production du froid [5].
HMD 2018 37
Figure III.4 : Vue d’un turbo-expander [5].
Remarque :
L'énergie provenant de la détente du gaz sur les lames de l'expandeur est ensuite utilisée pour
entraîner le compresseur qui augmente la pression des fractions légères dans une phase du
procédé d'expédition.
III.4.4 Domaine d’utilisation :

Les turbo-expander radiaux sont habituellement utilisés quand on a un des procédés suivants
[9]:
 Cryogénique
 Récupération d’énergie sur champs pétroliers
 Séparation de l’air et liquéfaction O2, N2
 Purification de gaz : H2, He
 Récupération d’éthane et GPL à partir du gaz naturel
 Liquéfaction de gaz naturel.
III.4.5 Descriptions des constituants et des principales fonctions de la machine :

Le turbo-expander est conçu par MAFI-TRENCH corporation, monté sur un châssis et
équipé de son propre système de lubrification et de gaz d’étanchéité.
Il est composé principalement de trois sections principales :
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Le carter de l’expander (turbine), la partie rotative et le carter du compresseur. Le gaz à traiter

passe dans les carters de l’expander et du compresseur et grâce à la géométrie des pièces il est
dirigé respectivement vers les roues de l’expander et du compresseur.
Sortie Gaz comprimé

Entrée
Gaz
Entrée Gaz
gaz
Sortie Gaz détendu
Figure III.5 : Schéma descriptif du turbo expander.
La partie rotative considérée comme le cœur de la machine, sachant que l’ensemble rotatif
comprenant les deux roues à aubes, les deux manchons d’arbre, et l’arbre lui-même, constitue
la partie la plus délicate de l’ensemble expander-compresseur.
1,5 : Roue de l’expander et du compresseur.

2 : Les Paliers.
3 : Disque de poussée.
4 : Arbre.
Figure III.6 : Constituants d’un turbo expander.

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 Roue de détente (Expander)

C’est une roue de détente à grande vitesse (vitesse de fonctionnement de 10000tr/min) et a
pour rôle de détendre l’énergie de pression du gaz, de telle sorte que la pression
d’alimentation chute de 95 à 21 bars et, par conséquent la température baisse de 12 à -47°C
[5].
 La roue du compresseur
Elle récupère l’énergie cinétique fournie par la roue expander et la transforme en énergie
mécanique pour comprimer le gaz résiduel léger (C1, C2) de 20 à 31 bars et l’acheminer vers
les stations de compression pour la réinjection dans le gisement.
Les roues de la turbine et du compresseur, sont usinées à partir de plaques, de barres et de
pièces forgées et massives.
Chaque roue a été soumise à des essais de résistance aux vibrations, aux fréquences de
résonance de la lame, et du disque. Le turbo-expander peut fonctionner de zéro à la vitesse de
déclenchement, sans craindre d’atteindre la résonance nuisible des roues [5].
Figure III.7 : Roue du compresseur et de l’expander.
 L’arbre
L’arbre de l’expander-compresseur est conçu, pour opérer en dessous de la première vitesse
de flexion critique et de résonance de torsion. Une bande d’aluminium plaquée à chaud est
appliquée sur l’arbre dans la zone surveillée par les sondes de détection de vibrations. Cette
technique et très rigoureuse sur certaines turbines de MAFI-TRENCH.
Les roues sont montées sur l’arbre et l’ensemble forme le rotor qui doit être guidé en rotation
et axialement sur un profil taraudé spécial avec des clavettes et des rainures des clavettes
cylindriques.
HMD 2018 40
Cette conception évite les concentrations des contraintes associées aux languettes et aux
rainures des clavettes classiques.
Ce montage garantit une fixation des roues stables, même en condition des vitesses et des
températures extrêmes [5].
Figure III.8 : Arbre du rotor de l'expander compresseur
Les seules parties mobiles qui restent dans la machine sont les aubes directrices à débit
d’alimentation réglable.
 L’aube directrice (Distributeur)

C’est une vanne à aube variable. Elle est conçue pour régler le débit du gaz d’alimentation, en
le dirigeant vers la roue de l’expander. Cette roue est conçue pour offrir une commande
positive et une efficacité élevée dans une plage de fonctionnement étendue, grâce au vérin
d’ajustement des IGV.
Le mécanisme est conçu pour rester à la pression d’entrée maximale de l’expander et peut être
réglé pour faire varier l’écoulement dans une plage allant, de 0% à environ 125% du débit
massique prévu [5].
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Figure III.9 : Vue de face de l’aube directrice d’entrée.
 Les paliers
Les paliers radiaux utilisés dans cette machine sont de type à patins fixes. Un détecteur de
température est intégré dans les paliers pour transmettre les changements de température et
signale les situations de danger.
Les paliers axiaux sont nécessaires, pour maintenir la position axiale de la turbine dans les
limites des tolérances. Les machines MAFI-TRENCH utilisent un palier axial profilé, qui est
entièrement usiné avec chaque palier lisse. Ces machines sont conçues pour supporter la
même poussée dans chaque direction axiale.
La poussée axiale est contrôlée par un orifice de sonde pression, situé sur le devant de chaque
palier. Ces signaux de pression sont renvoyés au limiteur des forces axiales (ATE) qui régule
la poussée axiale [5].
Figure III.10 : Paliers de l'expander–compresseur.
HMD 2018 42
 Système de gaz d’étanchéité

Le Turbo-Expander est alimenté en gaz d’étanchéité à partir du refoulement du gaz
d’échappement du compresseur pendant le fonctionnement normal de la machine, comme il
est alimenté aussi à partir du gaz sec du réseau commun des trois trains, cette dernière source
d’alimentation est prévue pour maintenir une pression voulue du gaz d’étanchéité, le gaz
d’échappement est contenu autour de l’arbre par un labyrinthe situé entre paliers, butée et dos
des roues du compresseur et de la turbine.
Le système de gaz d’étanchéité est constitué d’un régulateur de pression différentiel, d’un
filtre et de tous les instruments de mesure nécessaires.
Le gaz traverse un filtre séparateur, qui retient toutes les particules liquides et solides
entraînées par le gaz. Dans le cas où une chute de pression se produit, (bouchage du filtre par
exemple) une électrovanne qui contrôle la pression de gaz s’ouvre pour satisfaire la pression
de gaz d’étanchéité exigée [5].
 Caractéristique du gaz d’étanchéité [5] :

 Pression : 33 bars.
 Température : 37°C à 42°C.
 Débit Qv : plage normale : 465 à 840 Nm3 / h.
 Maximum : 1160 Nm3 / h.
 Système de lubrification:
Le système de lubrification du Turbo-Expander est conçu pour fournir de l’huile lubrifiante,
refroidie, filtrée et sous pression aux paliers de la machine. A partir d’un réservoir d’huile,
deux pompes à vis (une en stand-by et l’autre en service)aspirent et refoulent l’huile de
lubrification à une pression d’environ 80kg/cm2 à travers une vanne à trois voies qui règle la
température à 42°C en amont des filtres, dans le cas où la température est au-dessus de 42°C.
L’huile filtrée dans les filtres passe à travers les accumulateurs pour maintenir un flux d’huile
pendant un manque éventuel d’un courant électrique. Ils continuent également à fournir
l’huile aux paliers pendant un arrêt dû à une basse pression d’huile. L’huile avant d’arriver
aux paliers de la machine, est filtrée une deuxième fois dans les filtres. Une fois les organes
de la machine lubrifiée la quantité d’huile s’achemine directement vers le réservoir d’huile
[5].
HMD 2018 43
Figure III.11 : Système de gaz d’étanchéité et de lubrification du turbo expander.
III.4.6 Avantages and désavantages d’un turbo expander:

Les avantages [10]:
 Utilisé dans les méthodes de traitement, de séparation et de liquéfaction du gaz.

 Il assure une bonne performance par rapport aux autres systèmes de relaxation.
 Il apporte une meilleure récupération des fractions condensables du gaz naturel.
 Utilisation du travail fournit par relaxation pour alimenter le compresseur.
 Grande capacité de production (pour les grandes installations).
Les désavantages [10]:

Les inconvénients liés à l'utilisation d'un Turbo Expander sont:
 Il confronte le problème d'usure mécanique, comme toute machine tournante.
 Coût d'installation élevé lié au matériau utilisé et à la fabrication deces éléments.
 Problème de refroidissement lié à la très basse température.
 Formation de gouttelettes pouvant abimer les ailettes de l'Expander.
HMD 2018 44
III.5 Étude thermodynamique:

 Définitions :
 Enthalpie : c’est une quantité thermodynamique équivalente à la chaleur totale contenu

dans un système, est égale à l’énergie interne d’un système plus le produit de la pression et du
volume.
H = U + PV………………..…… (1)
∆H = ∆ (U+PV) = 𝐇𝟐 – 𝐇𝟏 ……… (2)
 Entropie : c’est une fonction d’état qui sert à mesurer le degré de désordre d’un système,
avec cette fonction nous pouvons définir le sens d’une évolution. Elle est définie par le
rapport de la quantité de chaleur reçue par le système et sa température.
∆S= ∫ 𝐐/𝐓…..…………..…......... (3)

∆S= 𝐒𝟐 – 𝐒𝟏 …..……….…...……. (4)
Le premier principe de la thermodynamique représente la conservation d’énergie, est décrit

par la somme de la quantité de chaleur et du travail fournis à une masse donnée de gaz.
∆U= Q + W = 𝐔𝟐 – 𝐔𝟏 …………... (5)
Appliquons cette loi sur l’entrée (1) et sortie (2) du turbo-expander
∆H= Q + W = 𝐇𝟐 – 𝐇𝟏 …………... (6)
Dans une transformation adiabatique (Q=0) la relation devient :
∆H= W = 𝐇𝟐 – 𝐇𝟏 ………………..(7)
Pour une turbine : ∆H= WT = 𝐇𝟐 – 𝐇𝟏 < 0 ……….... (8)
Pour un compresseur : ∆H= WC = 𝐇𝟐 – 𝐇𝟏 > 0 ………... (9)
HMD 2018 45
Figure III.12 : Turbine et compresseur.
Un turbo-expander est une machine dynamique, à travers laquelle l'effluent de gaz subit une
détente isentropique. Cette détente s'accompagne d'une production de froid dont l'énergie est
égale au travail mécanique obtenu. Soit une turbine détendant un fluide de pression P1, de
température T1et d’enthalpie H1 à l'entrée jusqu'aux conditions de sortie P2, T2, H2, dans une
évolution isentropique le trajet vertical représenté sur le diagramme H-S de la (Figure III.14)
correspond à une récupération d'énergie mécanique maximale.
Figure III.13 : Diagramme H-S de Mollier côté compresseur.
HMD 2018 46
Figure III.14 : Diagramme H-S de Mollier côté expander.
Dans la réalité et compte tenu des imperfections des machines réelles, la détente du gaz
s'accompagne d'une augmentation de l'entropie qui se traduit par un segment oblique, Cela a
pour conséquence et d’après le diagramme de Mollier coté expander on a :
 A la sortie de l’expander la température T2a est supérieure à celle de T2is due à l’échauffement
du gaz par friction.
 La variation d’enthalpie ∆H𝑎 est inférieure à∆His .
∆𝐇𝐢𝐬 = 𝐖𝐢𝐬 = 𝐇𝟏 – 𝐇𝟐𝐢𝐬 …………..(10)

∆𝐇𝐚= 𝐖𝐚 = 𝐇𝟏 – 𝐇𝟐𝐚 ……………..(11)
La température T2is en fin de détente isentropique est donnée par la relation :
𝐓𝟐𝐢𝐒 = 𝐓𝟏 (𝐏𝟐 /𝐏𝟏 ) (𝐊 − 𝟏)/𝐊 ….…. (12)
Elle dépend :
- du taux de détente P2/P1 ; de la température initiale T1 ; de la nature du gaz caractérisé par
son coefficient K, Pour un gaz parfait.
HMD 2018 47
III.6 La vanne JT (by-pass) :

Vanne de détente Joule -Thomson située sur la ligne de by-pass qui permet l'expansion du gaz
lorsque l'expander est arrêté.
III.6.1 Description :
C’est une vanne qui a le rôle de détendre le gaz passant à travers elle. Elle est composée d’un
ensemble corps de vanne dans lequel circule le fluide, du mécanisme de commande, du
servomoteur qui règle l’écoulement et d’accessoires spécifiques à chaque application
particulière. L’étanchéité est assurée par le siège, les garnitures et les joints. La noix de
connexion relie la tige à l’axe de commande du servomoteur. Les parties internes de
l’ensemble corps de vanne se caractérisent par leur simplicité et leur efficacité. Le fluide
traverse l’empilage de l’extérieur à l’intérieur et s’écoule vers l’orifice de sortie [10].
III.6.2 Principe de fonctionnement :

L’empilage permet des variations de débit tout en limitant la vitesse de l’écoulement à travers
l’élément. L’empilage consiste en un certain nombre de disques dans lesquels les labyrinthes
ont été creusés de manière à permettre un débit déterminé. L’indépendance de passage est
développée par une série de coudes à angle droit, chaque passage ayant un nombre déterminé
de coudes pour limiter la vitesse à la valeur prévue. Chaque disque possédant une capacité
donnée, le débit total à travers l’élément peut facilement être mené et contrôlé avec précision.
La position du piston à l’intérieur de l’empilage détermine le débit en découvrant plus ou
moins de passages dans les disques. Une vitesse d’écoulement maximale étant déterminée
pour chaque disque, l’élément de contrôle peut fonctionner à une vitesse fixée et réglée sur
tout le champ de la capacité nominale, afin de minimiser les changements de vitesse qui
produisent normalement le bruit, la vaporisation, la cavitation, la vibration et l’érosion.la
Figure III.15 donne un schéma d’une vanne Joule Thomson [10].
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Figure III.15 : Vanne Joule Thomson [5].
Remarque : Comme nous l’avons démontré, le Turbo-Expander produit une détente

isentropique, par contre la vanne Joule Thompson produit une détente isenthalpique.
 L’expander fournit une énergie cinétique qui se transforme en travail pour faire
tourner la roue.
 La vanne JT ne fournit pas de travail W= 0 donc ∆H = 0.
III.6.3 Les avantages et les désavantages de la vanne JT :

Les avantages [10]:
 Procédé léger (pas de machine tournante).

 Insensible aux changements de débit de gaz traité.
 Faible investissement.
 Déshydrate le gaz simultanément.
Les désavantages [10]:

 Récupération faible du liquide (petite capacité de production).
 Sensible aux variations de pression du gaz traité.
 Nécessite une haute pression en amont.
 Nécessite l'injection d'un inhibiteur pour empêcher la formation d'hydrates.
 La pression du gaz est considérablement réduite.
HMD 2018 49
III.7 Conclusion :
Dans ce chapitre, nous concluons que l'étude de n'importe quelle machine de l'industrie
nécessite une parfaite maîtrise de la façon dont elle prend en compte d'abord toutes les
contraintes liées au fonctionnement et au rôle de cette machine dans le processus.
La quantité de GPL produite par l’expander est plus de deux fois plus élevée par rapport à la
quantité produite par la vanne JT. L’expander doit être entretenu en appliquant les règles de
maintenance afin de ne pas être moins efficace et voir son rendement diminuer et par
conséquent, la production du GPL aussi.
HMD 2018 50
Chapitre IV : Evaluation des performances de l’expander de l’unité GPL2
IV.1 Introduction et Problématique :
L’unité GPL2 du complexe industriel sud CIS /HMD est conçue pour récupérer 90 % du
potentiel en GPL compris dans la charge d’alimentation. Actuellement le taux de récupération
se situe aux alentours de 71 %.
Sachant que, les pertes en GPL sont au niveau des expanders des trains de production. En
effet, plus la pression de sortie expandeur K201 est élevée (pression de détente), plus la
température après détente est élevée et plus le rendement de l’expander (taux de liquéfaction)
est plus faible et par conséquent, le taux de récupération du GPL aussi.
L’unité a connu depuis les premières années de son démarrage une augmentation de la
pression de détente principalement des expanders K201 qui ont engendré une baisse du taux
de récupération du GPL.
La période de stage pratique au sein de l’unité « GPL2/CIS/HMD ». Nous a permis de faire

un diagnostic des causes qui perturbent le bon fonctionnement de l’expander du train 1 et qui
engendrent la diminution de son rendement et par conséquent la quantité de GPL produite au
niveau de ce dernier.
Parmi ces causes, on peut citer :
 Vibrations intenses au niveau des paliers de l’expander ou du compresseur ;

 Différence importante de la pression d'équilibre (poussée axiale) entre les deux
compartiments expander et compresseur et cela est dȗ à l’obstruction des trous suite à la
formation des hydrates ;
 Dysfonctionnement ou défaillance de la vanne automatique d'équilibrage entre
expander et compresseur (ATE) ;
 Présence des micros fissures au niveau des paliers (expander ou compresseur) ;
 Obstruction importante de l'expander due à la formation des hydrates (durée de fin de
cycle de tamis moléculaire au niveau du déshydrateur) ;
 Manque de pièces de rechange (problème de maintenance) ;
 Chute de pression à l’entrée de l’expandeur.
HMD 2018 51
A cet effet cette étude consiste à déterminer l’influence du rendement du turbo expander sur
le taux de récupération du GPL à la section cryogénique.
Pour cela, nous proposons dans ce chapitre de calculer le rendement de l’expander d’un train
de production dans les conditions défavorables (train 1), ainsi que l’étude de son influence sur
la production de GPL.
Cette étude est réalisée via une étude thermodynamique. Dans un premier temps, nous allons
calculer le rendement dans le cas design ensuite dans le cas réel. Après avoir réalisé nos
calculs manuellement pour les deux cas cités, une simulation sera réalisée en utilisant le
logiciel HYSYS, afin de valider et confirmer nos résultats.
Par la suite nous effectuons une variation des paramètres thermodynamique (T, P,Qm ) pour
étudier l’influence de ces derniers sur le rendement ainsi que sur le taux de récupération du
GPL dans le but de le rapprocher le plus possible du cas design.
Le type de gaz utilisé est le gaz riche. Les enthalpies et les entropies ont été tirées à l’aide des
abaques pression-enthalpie P-H. données en Annexe.
IV.2 Procédé de simulation :

La simulation est un outil utilisé dans différents domaines de l’ingénierie et de la recherche en
général, permettant d’analyser le comportement d’un système avant de l’implémenter et
d’optimiser son fonctionnement en testant différentes solutions et différentes conditions
opératoires. Elle s’appuie sur l’élaboration d’un modèle du système, autrement dit, la
simulation permet de représenter les différents phénomènes : transfert de matière et de chaleur
dans les différentes opérations unitaires par des modèles thermodynamiques, qui sont
composés par une série d'équations développées dans l'objectif de décrire le comportement
d'un système en évolution (opération unitaire : séparation de phases, fractionnement de
composants, compression, détente, échange de chaleur...etc.),ce sont des équations de
conservation de masse, d'énergie et de quantités de mouvement, ces équations peuvent être
algébriques ou différentielles [4].
La simulation des procédés industriels (et spécialement ceux du pétrole et du gaz) peut se
réaliser par plusieurs simulateurs tels que : Aspen Plus, Chem CAD, HYSIM, HYSYS, Pro-II.
Les différentes tâches qu’un simulateur de procédé devrait effectuer sont [5]:
 La résolution des bilans de matière et énergétique ;
 L’optimisation du procédé ;
 Le dimensionnement des équipements ;
HMD 2018 52
 L’évaluation économique du procédé ;

 Choix du modèle thermodynamique.
Les logiciels de simulation donnent accès à plusieurs modèles thermodynamiques pour la

prédiction de l’équilibre liquide-vapeur, d’enthalpie et d’entropie ainsi que des propriétés de
transport.
Ces modèles utilisent des outils très divers tels que [5]:
 Les équations d’états de Peng-Robinson (PR), Chao-Seader, (CS), Soave-Redlick-
Kwong (SRK) ;
 Les corrélations empiriques et semi empiriques de Chao-Seader (CS) et Braun-Grayon
(BG) ;
 Les lois des états correspondants.
Parmi ces logiciels on trouve HYSYS, c’est quoi HYSYS ?
IV.3 Description du logiciel HYSYS :

HYSYS est un logiciel de simulation de procédé de génie des procédés, de génie chimique et
d’énergétique développé par la société Hyprotech (canada) il est l’un des plus performants
logiciels de simulation. Le simulateur HYSYS peut être utilisé lors de la conception d’un
procédé industriel afin d’établir des bilans de matière et d’énergie d’un procédé industriel et
de dimensionner les équipements de ce procédé ou bien dans le suivi des procédés qui sont
déjà installés afin de réajuster les paramètres de fonctionnement dans le cas de changement de
compositions de l’alimentation ou des conditions de fonctionnement de certains équipements
et de déterminer les performances des équipements [5].
Aspen HYSYS est le premier logiciel de simulation de processus de l'industrie de l'énergie
utilisé par les principaux producteurs de pétrole et de gaz, les raffineries et l’ingénierie
L'utilisation des simulateurs HYSYS se fait de la façon suivante:
 L'utilisateur doit spécifier les constituants du gaz, du liquide ou du mélange;

 Il choisit un modèle thermodynamique ;
 Il doit établir le schéma du procédé (PFD) ;
 Il doit aussi spécifier les paramètres nécessaires pour le calcul de chaque opération ;
 Le simulateur résout le schéma de procédé ;
 Le simulateur peut aussi dimensionner quelques équipements ;
HMD 2018 53
 Le simulateur peut faire des études technico économiques des procédés.
Dans cette étude L’utilisation de HYSYS nous a permis de faire la simulation de la partie de
détente de l’’expander.
IV.4 Méthode de calcul du rendement isentropique d’une turbine :
Il est très intéressant de calculer le rendement d’une turbine afin de comparer le

développement réel d’un gaz.
Le rendement d’une machine adiabatique est finalement le rapport du travail réel et du travail
isentropique.
𝛈𝐢𝐬 = 𝐖𝐚 ⁄𝐖𝐢𝐬 .100 =∆𝐇𝐚 ⁄∆𝐇𝐢𝐬 .......... (1)
L’enthalpie totale est calculé par :
𝐇𝐱 = ∑𝒏𝟏 𝐘𝐢 ∗ 𝐇𝐢 ……………….…………(2)
i= 1, 2, 3,………n
IV.4.1 Calcul du rendement du turbo-expander dans le cas design :
Les paramètres design de fonctionnement du turbo-expander ont été collectés à partir de PFD
de l’unité GPL2. Ces paramètres sont regroupés dans le tableau ci-dessous.
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Tableau IV.1 : Paramètres de fonctionnement du turbo-expander dans le cas Design [7].

Points de l’installation
Composant
18 19 36 38 21 32
𝐇𝟐 𝐨 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
𝐍𝟐 3 3 3,05 3.05 0,19 3.65
𝐂𝐎𝟐 1.56 1.56 1,75 1,75 1,33 1.61
𝐂𝟏 67.22 67.22 71.74 71.74 18.98 78.30
𝐂𝟐 17.30 17.30 20.43 20.43 32.68 13.77
𝐂𝟑 7.76 7.76 2.87 2.87 30.91 2.44
i-𝐂𝟒 0.64 0.64 0.06 0.06 3.08 0.08
n-𝐂𝟒 1.75 1.75 0.10 0.00 8.81 0.13
I-𝐂𝟓 0.25 0.25 0.00 0.00 1.29 0.01
n-𝐂𝟓 0.33 0.33 0.00 0.00 1.73 0.01
𝐂𝟔 0.15 0.15 0.00 0.00 0.78 0.00
𝐂𝟕 0.04 0.04 0.00 0.00 0.22 0.00
Total 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00
PM (kg/kmole) 22.91 22,91 20.64 20.64 19.64
Débit (kg/h) 258779 258779 254549 254549 78340 180439
Pression (bar) 95 21.3 19.7 30.6 21,3 21.3
Température (°𝐂) 12 -43.2 42.3 81.4 -42.1 -42.1
Figure IV.1 : Schéma design de la batterie cryogénique.
HMD 2018 55
IV.4.1.a Simulation design par logiciel HYSYS :
Tableau IV.2 : Paramètres design de fonctionnement de turbo-expander obtenu par HYSYS.

Points de l’installation
Composant
18 19 36 38 21 32
𝐇𝟐 𝐨 0 0 0 0 0 0
𝐍𝟐 2,93 02,93 3,05 3,05 0,20 3,57
𝐂𝐎𝟐 1,56 01,56 1,75 1,75 1,29 1,63
𝐂𝟏 66,52 66,52 71,74 71,74 18,62 77,78
𝐂𝟐 17,53 17,53 20,43 20,43 32,08 14,11
𝐂𝟑 8,05 8,05 2,87 2,87 31,02 2,65
i-𝐂𝟒 0,67 0,67 0,06 0,06 3,17 0,09
n-𝐂𝟒 1,88 1,88 0,10 0,10 9,18 0,16
I-𝐂𝟓 0,28 0,28 0 0 1,41 0,008
n-𝐂𝟓 0,36 0,36 0 0 1,87 0,007
𝐂𝟔 0,17 0,17 0 0 0,89 0
𝐂𝟕 0,05 0,05 0 0 0,26 0
Total 100 100 100 100 100 100
PM (kg/kmole) 23.13 23.13 20.63 20,63 37,51 19,75
Débit (kg/h) 258760 258760 254550 254550 80017 178740
Pression (bar) 95 21.3 19.71 30.61 21.3 21.3
Température(°𝐂) 12 -42,1 42,3 79.79 -42,1 -42,1
Figure IV.2 : Résultats de simulation dans le cas Design.
HMD 2018 56
 Vérification de la composition des points obtenue par le simulateur HYSYS :
HMD 2018 57
Le rendement dans le cas design obtenu par le simulateur HYSYS est de : 82%.
HMD 2018 58
IV.4.1.b Calcul du rendement manuellement à partir des abaques d’enthalpie

(Annexe) :
 Calcul des enthalpies d’entrée et de sortie du compresseur (36) et (38) :
Tableau IV.3: Résultats de calcul d’enthalpie (Design) points (36) et (38).

Composant 𝐘𝐢 𝐡𝐢𝟑𝟔 𝐡𝐢𝟑𝟔 *𝐘𝐢 𝐡𝐢𝟑𝟖 𝐡𝐢𝟑𝟖 *𝐘𝐢
𝐍𝟐 0,0305 323,68 9,87224 363,82 11,09651

𝐂𝐎𝟐 0,0175 504,24 8,8242 535,08 9,3639
𝐂𝟏 0,7173 932,29 668,7316 1018,9 730,95886
𝐂𝟐 0,2043 662,7 135,3896 727,77 148,68341
𝐂𝟑 0,0287 313,50 8,9971 640,21 18,374027
i-𝐂𝟒 0,0006 302,63 0,1815 407,12 0,244272
n-𝐂𝟒 0,001 303.49 0,3034 407,64 0,40764
I-𝐂𝟓 0 35.07 0 132.06 0
n-𝐂𝟓 0 16,30 0 114,25 0
𝐂𝟔 0 -59,44 0 33,513 0
𝐂𝟕 0 -134,59 0 -40,44 0
𝐇𝟑𝟔 =∑ 𝐡𝐢𝟑𝟔 ∗ 𝐘𝐢 𝐇𝟑𝟖 = ∑ 𝐡𝐢𝟑𝟖 ∗ 𝐘𝐢
𝐇𝟑𝟔 =832,29 𝐤𝐉⁄𝐤𝐠 𝐇𝟑𝟖 =919,128 𝐤𝐉⁄𝐤𝐠

𝐊𝐉⁄𝐊𝐠 𝐊𝐉⁄𝐊𝐠 𝐊𝐉⁄𝐊𝐠 𝐊𝐉⁄𝐊𝐠 𝐊𝐉⁄𝐊𝐠 𝐊𝐉⁄𝐊𝐠
 Calcul des enthalpies d’entrée et de sortie de l’expander (18) et (19) :
Tableau IV.4 : Résultats de calcul d’enthalpie (Design) /points (18) et (𝟏𝟗𝐢𝐬 ).
Composant 𝐘𝐢 𝐡𝐢𝟏𝟖 𝐡𝐢𝟏𝟖 ∗ 𝐘𝐢 𝐒𝐢𝟏𝟖 𝐡19is 𝐡19is ∗ 𝐘𝐢
𝐍𝟐 0,0293 274,96 8,0563 5,37 177,04 5,1873
𝐂𝐎𝟐 0,0156 223,28 3,4832 1,05 212,64 3,3171

𝐂𝟏 0,6652 775,08 515,5832 3,95 626,97 417,0604
𝐂𝟐 0,1752 278,37 48,7704 1,11 259,6 45,4819
𝐂𝟑 0,0804 235,15 18,9061 1,06 221,12 17,7780
i-𝐂𝟒 0,0067 235,03 1,5747 1,07 222,27 1,4892
n-𝐂𝟒 0,0187 235,91 4,4115 1,07 223,57 4,1808
I-𝐂𝟓 0,0027 - 27,026 - 0,0730 - 0,14 -38,61 -0,10426
n-𝐂𝟓 0,0036 - 46,95 - 0,1690 - 0,20 -58,46 -0,2104
𝐂𝟔 0,0017 -122,81 - 0,2088 - 0,44 -133,76 -0,2274
𝐂𝟕 0,0005 -316.27 - 0,0977 - 0,64 -205,97 -0,1030
HMD 2018 59
𝐇𝟏𝟖 =∑ 𝐡𝐢𝟏𝟖 ∗ 𝐘𝐢 𝐇𝟏𝟗𝐢𝐬 = ∑ 𝐡𝐢𝟏𝟗𝐢𝐬 ∗ 𝐘𝐢
𝐇𝟏𝟖 = 600,236 𝐤𝐉⁄𝐤𝐠 𝐇𝟏𝟗𝐢𝐬 = 493,849 𝐤𝐉⁄𝐤𝐠

 Le calcul de 𝐇𝟏𝟗 :
On ne peut pas lire la valeur de l’’enthalpie H19 à partir des abaques comme les enthalpies
précédentes car on obtient un mélange (liquide+vapeur) à la sortie d’expandeur, dans ce cas
on utilise le principe de la conservation d’énergie entre le compresseur et l’expander.
Wcomp = Qm(comp) (H38 – H36)............... (3)
Wcomp= 22104612, 9 kj /h
L’expander est un turbomoteur c’est à dire que la chute d’enthalpie (P et T) qui transforme
l’énergie disponible dans le fluide actif en énergie mécanique, cette énergie est recueillie au
bout de l’arbre pour entrainer le compresseur. Ce qui implique une minimisation des pertes de
charge, donc on peut dire que le travail de l’expander est sensiblement égal au travail du
compresseur.
Wcomp= Wexp ......................................... (4)
Qm(comp) (H38 – H36)………..................... (5)
Qm (exp) (H18 – H19)................................. (6)
On sait que : Qm (exp) = Qm (18) = 258760 kg/h….... (7)
Qm(comp) = Qm(36) = 254550 kg/h .....(8)
𝐐𝐦(𝟑𝟔) (𝐡𝟑𝟖 −𝐡𝟑𝟔 )

𝐡𝟏𝟗 = 𝐡𝟏𝟖 − ….…(9)
𝐐𝐦 (𝟏𝟖)
𝐡𝟏𝟖 − 𝐡𝟏𝟗
𝛈= .................................(10)
𝐡𝟏𝟖 − 𝐡𝟏𝟗𝐢𝐬
d’où : H19=514,81 kj/kg 𝛈 = 80, 30 %
HMD 2018 60
En comparant les résultats obtenus (compositions, conditions et rendement) par la simulation

du cas design avec HYSYS par apport a ceux donnés par le constructeur (design riche) on
remarque que l’écart ne dépasse pas 2% .donc on peut simuler le cas réel avec HYSYS.
VI.4.2 Calcul du rendement du turbo expander dans le cas réel:

Les paramètres réels de fonctionnement du turbo-expander ont été collectés au niveau de la
salle de contrôle (DCS) de l’unité GPL2, les composants d’alimentation de l’expander ont été
tirés à l’aide du simulateur HYSYS.
 Les paramètres réels :
Expander : Compresseur :
T18 = 8,7 °C P18 = 94,1 bar T36 = 42,3 °C P36 = 19,41 bar
T19 = −46,5 °C P19 = 19,97 bar T38 = 74,6 °C P38 = 29,36
Qv 18 = 254,6 knm3 ⁄h =254600 nm3 ⁄h Qv 36 = 288,6 knm3 ⁄h =288600 nm3 ⁄h
Qm (Kg/h) = (1/22, 4) * M * Qv (Nm3/h)..(11)
Nous communiquons ci-dessous les résultats des analyses chromatographiques (au niveau du
laboratoire de l’unité GPL 2) des échantillons de GPL prélevés le 24/03/2018.
Tableau IV.5 : Compositions réelles des points 18 et 36.

Composant 18 36
𝐍𝟐 2,51 2,64
𝐂𝐎𝟐 2,10 2,29
𝐂𝟏 67,61 72,32
𝐂𝟐 19,13 20,71
𝐂𝟑 6,13 1,73
i-𝐂𝟒 0,48 0,06
n-𝐂𝟒 1,38 0,17
I-𝐂𝟓 0,12 0,08
n-𝐂𝟓 0,54 0
𝐂𝟔 0 0
𝐂𝟕 0 0
PM(kg/kmole) 22,287 20,531
HMD 2018 61
Figure IV.3 : Paramètres de fonctionnement réel de l’expander et du compresseur relevés le

24/03/2018.
Tableau IV.6 : Paramètres réels de fonctionnement du turbo-expander obtenu par HYSYS.

Composant Points de l’installation
18 19 36 38 21 32
𝐍𝟐 2,51 2,51 2,64 2,64 0,16 2,97
𝐂𝐎𝟐 2,10 2,10 2,29 2,29 1,81 2,15
𝐂𝟏 67,61 67,61 72,32 72,32 18,67 77,26
𝐂𝟐 19,13 19,13 20,71 20,71 37,99 15,41
𝐂𝟑 6,13 6,13 1,73 1,73 26,99 2,01
i-𝐂𝟒 0,48 0,48 0,06 0,06 2,60 0,059
n-𝐂𝟒 1,38 1,38 0,17 0,17 7,80 0,11
I-𝐂𝟓 0,12 0,12 0,08 0,08 0,71 0,003
n-𝐂𝟓 0,54 0,54 0 0 3,22 0,009
𝐂𝟔 0 0 0 0 0 0
𝐂𝟕 0 0 0 0 0 0
Total 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00
Pression (bar) 94,1 19,97 19,41 29,36 19,97 19,97
Température (°𝐂) 8,7 -46,5 42,3 73,61 -46,5 -46,5
Débit ( kg/h) 253236,07 253236,07 264520 264520 66896 186340
HMD 2018 62
 Calcul des enthalpies d’entrée et de sortie du compresseur (36) et (38) :
Tableau IV.7 : Résultats de calcul des enthalpies des points 36 et 38 (Réel).

Composant 𝐘𝐢 𝐡𝐢𝟑𝟔 𝐡𝐢𝟑𝟔 *𝐘𝐢 𝐡𝐢𝟑𝟖 𝐡𝐢𝟑𝟖 *𝐘𝐢
𝐍𝟐 0,0264 321,17 8,4788 356,09 9,4007

𝐂𝐎𝟐 0,0229 502,14 11,4990 528,37 12,0996
𝐂𝟏 0,7232 926,88 670,3197 1001,5 724,28
𝐂𝟐 0,2071 658,33 136,340 713,13 147,6892
𝐂𝟑 0,0173 306,55 5,3033 415,47 7,1876
i-𝐂𝟒 0,0006 296,57 0,1779 390,66 0,2343
n-𝐂𝟒 0,0017 297,43 0,5056 387,3 0,6584
I-𝐂𝟓 0,0008 29,407 0,0235 113,23 0,09058
n-𝐂𝟓 0 10,559 0 95,297 0
𝐂𝟔 0 -67,112 0 15,182 0
𝐂𝟕 0 -55,016 0 -58,556 0
H36 =∑ hi36 ∗ Yi H38 = ∑ hi38 ∗ Yi
𝐇𝟑𝟔 =832,65 𝐤𝐉⁄𝐤𝐠 𝐇𝟑𝟖 =901,645 𝐤𝐉⁄𝐤𝐠

 Calcul des points d’entrée (18) et de sortie (19) de l’expander :
Tableau IV.8 : Résultats de calcul d’enthalpie (18 et19is , cas Réel).

Composant 𝐘𝐢 𝐡𝐢𝟏𝟖 𝐡𝐢𝟏𝟖 ∗ 𝐘𝐢 𝐒𝐢𝟏𝟖 𝐡19is 𝐡19is ∗ 𝐘𝐢
𝐍𝟐 0,0251 270,53 6,7633 5,36 171,51 4,2877

𝐂𝐎𝟐 0,021 214,34 4,4797 1,03 204,15 4,26673
𝐂𝟏 0,6761 764,25 515,7923 3,91 615,43 415,3537
𝐂𝟐 0,1913 266,56 51,3661 1,07 248,08 47,8050
𝐂𝟑 0,0613 225,77 13,8171 1,03 211,78 12,9821
i-𝐂𝟒 0,0048 226,29 1,0862 1,04 213,55 1,02290
n-𝐂𝟒 0,0138 227,04 3,1559 1,04 214,7 2,9843
I-𝐂𝟓 0,0012 - 35,36 - 0,0424 - 0,17 -46,95 -0,0563
n-𝐂𝟓 0,0054 - 55,49 - 0,2997 - 0,24 -67,00 -0,3618
𝐂𝟔 0 -131,16 0 - 0,47 -142,12 0
𝐂𝟕 0 -203,73 0 - 0,67 -214,34 0
HMD 2018 63
à partie d’équations (9) et (10) on trouve : H19=524.29 kj/kg et 𝛈 = 66, 66 %
 Vérification à l’aide de la simulation par le logiciel HYSYS :
Figure IV.4 : Résultats de la simulation dans le cas réel.
HMD 2018 64
Le rendement dans le cas réel obtenu par le simulateur HYSYS est de : 𝛈 = 65%
HMD 2018 65
 Interprétation des résultats :

Nous remarquons que les valeurs obtenues dans les deux cas design et réel par la méthode de
calcul manuel sont proches (écart de 2%) de celles obtenues à l’aide de la simulation par le
logiciel HYSYS ce qui valide cette dernière. Un écart de 2% est tout à fait acceptable, comte
tenu des erreurs de mesure par abaques.
Le rendement du turbo-expander dans le cas réel est de 65 %, ce qui est nettement inférieur à
celui design, 82%, cet écart influe énormément sur la production.
IV.5 Bilan de matière autour de l’expander :

Afin d’évaluer les pertes causées par le dysfonctionnement de l’expander, un bilan de matière
sera réalisé au niveau de ce dernier, les données de calcul sont illustrées dans le tableau ci-
dessous.
Tableau IV.9 : Données de calcul de l’expander

composant Gaz d’alimentation (18) Gaz résiduel (32)
Propane (C3) 0,0613 0,02006
I-butane (IC4) 0,0048 0,00060
N-butane (C4) 0,0138 0,00110
Débit (Nm3/J) 6110400 5059413,33
Dans les conditions normales de pression et de température (0 °C =273,13°K) et (1 atm= 1

kg/cm2), une mole de gaz occupe 22,4 litres.
Le poids moléculaire du propane est égal à 44,10 kg/ kmole.
Le poids moléculaire du butane est égal à 58,124 kg/ kmole.
 Le débit du propane (C3) dans le gaz d’alimentation (18):
Qm C3 (GA) = (QV GA / 22, 4)* Yc3 GA * 44,10. 10−3(Tonne / jour)
6110400.
Qm C3 (GA) = ( ). 0,0613. 44,10 . 10−3 =737,43 (Tonne / jour)
22,4
 Le débit du butane (C4) dans le gaz d’alimentation(18) :
Qm 𝐂𝟒 (GA) = (QV GA/ 22,4)* Y c4 GA * 58,124 10−3 (Tonne / jour)
HMD 2018 66
6110400.
Qm 𝐂𝟒 (GA) = ( ). (0,0048 + 0.0138). 58,124 . 10−3 = 295 (Tonne / jour)
22,4
 Le débit de GPL dans le gaz d’alimentation (18) :
Qm GPL (GA) = Qm 𝐂𝟑 (GA)+ Qm 𝐂𝟒 (GA) = 737,43+295 = 1032,43 (Tonne / jour)
 Le débit du propane (C3) dans le gaz résiduel :
Qm C3 (RES)= (Qv RES / 22,4)* YC3 RES * 44,10 10−3 (Tonne / jour)
5059413,33
Qm C3 (RES)= ( ) . 0,02006 . 44,10 . 10−3 = 199,81 (Tonne / jour)
22,4
 Le débit du butane (C4) dans le gaz résiduel :
Qm C4 (RES) = (QV RES/ 22,4)* Yc4 RES * 58,124. 10−3 (Tonne / jour)
5059413,33.
Qm C4 (RES) = ( ). (0,0006 + 0,0011). 58,124 . 10−3 = 22,32 (Tonne / jour)
22,4
 Le débit de GPL dans le gaz résiduel (pertes) :
Qm GPL (RES) = Qm C3 (RES) + Qm C4 (RES) = 199,81+ 22.32 = 222,13 (Tonne / jour)
 Quantité récupérée de propane :
QRC3 = Qm C3 (GA) - Qm C3 (RES) = 737,43 – 199,81 = 537,62 (Tonne / jour)
 Quantité récupérée de butane :
QRC4 = Qm C4 (GA) - Qm C4 (RES) = 295 – 22.32 = 272,68 (Tonne / jour)
 Quantité récupérée de GPL (production) :
QR GPL = Qm GPL (GA) - Qm GPL (RES) = 1032,43 – 222.13 = 810,3 (Tonne / jour)
Taux réel de récupération du GPL c’est le Quantité de GPL récupérée (fond 21) sur Quantité
de GPL dans le gaz d’alimentation (18).
QR GPL
⁄Q
m GPL (GA) = 0,78 = 78%
HMD 2018 67
Les résultats obtenus sont regroupés dans le tableau ci-dessous :
Tableau IV.10 : Résultats de calcul du bilan de matière de l’expander.

Quantité de propane dans le gaz d’alimentation (18) (Tonne/J) 737,43
Quantité de butane dans le gaz d’alimentation (18) (Tonne/J) 295
Quantité de GPL dans le gaz d’alimentation (18) (Tonne/J) 1032,43
Quantité de propane dans le gaz résiduel (tête 32) (Tonne/J) 199,81
Quantité de butane dans le gaz résiduel (tête 32) (Tonne/J) 22,32
Quantité de GPL dans le gaz résiduel (tête 32) (Tonne/J) 222,13
Quantité de propane récupérée (fond 21) (Tonne/J) 537,62
Quantité de butane récupérée (fond 21) (Tonne/J) 272,68
Quantité de GPL récupérée (fond 21) (Tonne/J) 810,3
Taux de récupération du GPL actuel (rendement en GPL) (%) 78,48%
 Interprétation des résultats :

Le bilan de matière autour de la section cryogénique (Tableau IV.10) nous a permis de
constater la présence des pertes en GPL. Ces pertes qui sont estimées à environ 222.13
Tonnes par jour.
Ce manque à produire a motivé l’étude de l’influence de la variation des paramètres
thermodynamiques sur le rendement de turbo-expander et par conséquent l’influence de ce
dernier sur le taux de récupération du GPL. Afin d’optimiser et améliorer les performances
de l’expander, ses conditions de fonctionnement doivent être adaptées.
IV.6 Etude d’influence des paramètres (T, P et Qm) sur le rendement de

l’expander:
Les paramètres opératoires qui déterminent le bon fonctionnement du turbo-expander sont la
pression, la température et le débit. Le but de cette étude est de chercher les meilleurs
paramètres de fonctionnement afin de maximiser la récupération des hydrocarbures à l’état
liquide. Les résultats obtenus (le rendement et la composition molaire de la phase liquide au
fond du ballon de séparation point 21 et la quantité de GPL produite) sont représentés dans
les tableaux ci-dessous.
Le constructeur du turbo-expandeur a prévu qu’il travaille à des conditions d’entrée et de
sortie, comme suit :
La température d’entrée varie entre Tmin = -3°C et Tmax = 15°C.
La pression d’entrée varie entre Pmin = 90 bar et Pmax = 97 bar.
HMD 2018 68
La température de sortie varie entre Tmin = -43°C et Tmax = -52°C.

La pression de sortie varie entre Pmin = 18 bar et Pmax = 23 bar.
1er cas : variation de la température d’entrée :

Dans ce cas, on va varier la température d’entrée (point 18) toute en fixant : les pressions
d’entrée et de sortie ainsi que le débit.
Pour l’étude de l’influence de cette variable qui est liée directement à la température de
sortie, sur le rendement de l’expander, on a assimilé le gaz à un gaz parfait pour trouver la
température de sortie afin de l’injecter dans le logiciel HYSYS.
 Pour une transformation poly tropique on a :
(n−1)/n
Ts ⁄Te = Ps ⁄Pe ………….………..…….…(12)
𝑛−1
Ln (Ts ⁄Te ) = ( ) * ln Ps ⁄Pe …….…....…(13)
𝑛
Donc on trouve : n = 1⁄(1 − [ln (Ts ⁄Te ) / ln (Ps ⁄Pe )])… (14)
Pour calculer le coefficient poly tropique on a :

Te = 8, 7°C + 273 = 281, 7 K
Ts = -46, 5 + 273 = 226, 5 K
Pe = 94, 11 bar et Ps = 19, 97 bar
On trouve le coefficient poly tropique n=1,16371
Ts ⁄Te = [Ps ⁄Pe ](n−1)/n …….…………..… (15)
Tableau IV.11 : Résultats des calculs de la température de sortie (Ts)
n-1/n 𝐓𝐞 (°C) 𝐓𝐞 (K) 𝐏𝐞 (bar) 𝐏𝐬 𝐓𝐬 (K) 𝐓𝐬 (°C)

0,1406 -2 271 94,11 19,97 217,93 -55,07
0,1406 0 273 94,11 19,97 219,54 -53,46
0,1406 4 277 94,11 19,97 222,75 -50,25
0,1406 6 279 94,11 19,97 224,36 -48,64
0,1406 8 281 94,11 19,97 225,97 -47,03
0,1406 10 283 94,11 19,97 227,58 -45,42
0,1406 8,7 281,7 94,11 19,97 226,53 -46,47
HMD 2018 69
On refait le calcul pour chaque Te pour obtenirTs , ces données sont injectées dans le logiciel
HYSYS afin de déterminer le rendement.
Les résultats obtenus (Température de sortie, rendement, débit du fond du ballon 21 et
composition) sont donnés dans le tableau ci-dessous :
Tableau IV.12: Résultats de la variation de la température d’entrée.
Te (°C) -2 0 4 6 8 10
Ts (°C) -55,07 -53,46 -50,25 -48,64 -47,03 -45,42
𝜼(%) 70 69 68 67 66 64
𝐐𝐦 21 (T/J) 2034,55 1952,74 1791,07 1710,91 1631,47 1552,85
𝐍𝟐 0,0019 0,0018 0,0018 0,0017 0,0017 0,0016
𝐂𝐎𝟐 0,0218 0,0211 0,0197 0,0190 0,0184 0,0177
𝐂𝟏 0,2220 0,2147 0,2011 0,1948 0,1887 0,1829
𝐂𝟐 0,4102 0,4060 0,3954 0,3892 0,3824 0,3751
𝐂𝟑 0,2335 0,2405 0,2545 0,2613 0,2679 0,2742
i-𝐂𝟒 0,0206 0,0215 0,0235 0,0245 0,0257 0,0269
n-𝐂𝟒 0,0603 0,0632 0,0695 0,0730 0,0768 0,0807
I-𝐂𝟓 0,0054 0,0056 0,0063 0,0066 0,0070 0,0074
n-𝐂𝟓 0,0242 0,0255 0,0283 0,0299 0,0317 0,0335
𝐂𝟔 0 0 0 0 0 0
𝐂𝟕 0 0 0 0 0 0
𝐐𝐦 C3 (T/J) 615,33648 601,97808 571,71528 554,65 536,3184 516,72312
𝐐𝐦 IC4 (T/J) 71,39088 70,82928 69,47616 68,66 67,74528 66,71376
𝐐𝐦 NC4 (T/J) 209,5836 208,53024 205,95 204,37 202,56792 200,51136
HMD 2018 70
71
70
69
Rendement ( %)
68
67
rdt=f(Te)
66
65
64
63
-4 -2 0 2 4 6 8 10 12 14
Température d'entrée Te (C)
Figure IV.5 : Variation du rendement de l’expander en fonction de la température d’entrée.
Tableau IV.13: Evaluation des pertes en cas de variation de la température d’entrée.
Te (°C) -2 0 4 6
𝐐𝐦 32 (T/J) 4043,04 4124,93 4 286,59 4 366,76
𝐂𝟑 0,0124 0,0137 0,0164 0,0180
i-𝐂𝟒 0,00032 0,0004 0,0005 0,0005
n-𝐂𝟒 0,00056 0,0006 0,0008 0,0009
𝐐𝐦 𝐂𝟑 (T/J) 115,35 128,71 158,97 176,03
𝐐𝐦 I𝐂𝟒 (T/J) 3,9 4,46 5,81 6,62
𝐐𝐦 N𝐂𝟒 (T/J) 6,87 7,92 10,50 12,07
Q GPLR (32) (T/J) 166,12 141,09 175,28 194,72
QRGPL (21) (T/J) 896,30 881,32 847,14 827,69
Taux de récupération GPL (%) 86,81% 85,54% 82,05% 80,16%
Quantité récupérées de GPL Q RGPL (21) (produit) :
∑ Qm C3 + Qm IC4 + Qm NC4
21
Quantité de GPL dans le gaz résiduel Q GPL R (32) (pertes) :
∑ Qm C3 + Qm IC4 + Qm NC4
32
HMD 2018 71
88,00%
87,00%
86,00%
Taux de récupération(%)
85,00%
84,00%
83,00%
taux=f(rdt)
82,00%
81,00%
80,00%
79,00%
66,5 67 67,5 68 68,5 69 69,5 70 70,5
Rendement(%)
Figure IV.6 : Taux de récupération en fonction du rendement issu de la variation de

température.
Commentaire :
L’augmentation du rendement est liée directement à la température de sortie, donc plus cette
température n’est basse et plus la récupération des hydrocarbures liquides sera bonne. Afin
d’atteindre une basse Ts il faut qu’on abaisse la température d’entrée.
2ème cas : Variation de la pression d’entrée :

Dans ce cas, on va varier la pression d’entrée tout en fixant : la température d’entrée, la
pression de sortie et le débit. En utilisant la méthode citée dans le cas précédant afin de
déterminer Ts on fonction de Pe , les résultats obtenus sont regroupés dans le tableau ci-
dessous.
HMD 2018 72
Tableau IV.14 : Résultats de la variation de la pression d’entrée.

𝐏𝐞 (bar) 90 92 94 97
𝐓𝐬 (°C) -45,04 -45,75 -46,43 -47,43
𝛈(%) 67 66 65 64
𝐐𝐦 21 (T/J) 1534,42 1568,89 1602,07 1651,13
𝐍𝟐 0,0016 0,0016 0,0017 0,0017
𝐂𝐎𝟐 0,0176 0,0178 0,0181 0,0185
𝐂𝟏 0,1816 0,1841 0,1865 0,1902
𝐂𝟐 0,3733 0,3766 0,3797 0,3841
𝐂𝟑 0,2756 0,2729 0,2703 0,2662
i-𝐂𝟒 0,0271 0,0266 0,0261 0,0254
n-𝐂𝟒 0,0817 0,0799 0,0782 0,0758
I-𝐂𝟓 0,0075 0,0073 0,0071 0,0069
n-𝐂𝟓 0,0340 0,0331 0,0323 0,0312
𝐂𝟔 0 0 0 0
𝐂𝟕 0 0 0 0
𝐐𝐦 C3 (T/J) 511,92 520,84 529,16 540,99
𝐐𝐦 IC4 (T/J) 66,45 66,93 67,37 67,98
𝐐𝐦 NC4 (T/J) 199,99 200,95 201,83 203,04
67,5
67
66,5
Rendement (%)
66
65,5
rdt=f(Te)
65
64,5
64
63,5
89 90 91 92 93 94 95 96 97 98
Pression d'entrée Pe (bar)
Figure IV.7 : Variation du rendement en fonction de la pression d’entrée.
HMD 2018 73
Tableau IV.15 : Evaluation des pertes dans le cas de la variation de la pression d’entrée.
𝐏𝐞 (bar) 90 92 94 97
𝐐𝐦 32 (T/J) 4543,25 4508,77 4 475,59 4 426,53
𝐂𝟑 0,0217 0,0210 0,0202 0,0192
i-𝐂𝟒 0,00067 0,0006 0,0006 0,0006
n-𝐂𝟒 0,00124 0,0012 0,0011 0,0010
𝐐𝐦 𝐂𝟑 (T/J) 218,77 209,85 201,52 189,69
𝐐𝐦 I𝐂𝟒 (T/J) 8,8 8,35 7,91 7,30
𝐐𝐦 N𝐂𝟒 (T/J) 16,46 15,5 14,62 13,41
Q GPLR (32) (T/J) 244,06 233,7 224,05 210,40
Q RGPL (21) (T/J) 778,36 788,72 798,36 812,01
Taux de récupération GPL(%) 75,39% 76,39% 77,32 % 78,65%
79
78,5
Taux de récupération (%)
78
77,5
77
76,5 Taux=f(rdt)
76
75,5
75
63,5 64 64,5 65 65,5 66 66,5 67 67,5
Rendement (%)
Figure IV.8: Taux de récupération du GPL en fonction du rendement issu de la variation de

pression.
Commentaire :
Le rendement d’un turbo-expander est le rapport entre l’énergie échangée avec la roue à celle
contenue dans le gaz ∆Ha/∆His , en augmentant la pression d’aspiration, le rendement
diminue (Figure IV.7) indiquant une chute d’énergie transformée de manière que ∆Ha baisse
en faveur de ∆His (Figure IV.9).
HMD 2018 74
Figure IV.9 : Détentes réelle et isentropique.
détente réelle détente isentropique

61,5 91,6
61 91,4
60,5 91,2
Delta His
Delta Ha
60 91
59,5 90,8
59 90,6
58,5 90,4
91,5 95,5 97 P 91,5 95,5 97 P
Par contre, en augmentant la pression d’aspiration la chute de la pression à travers la machine

et celle de la température qui lui est liée sera plus importante, ce qui permet d’atteindre de
basses températures cryogéniques (proportionnalité entre la température et la pression)
favorisant une meilleure récupération du liquide dans ces conditions (Figure IV.8).
Donc on peut atteindre des températures basses avec des expander à rendement réduit tout en
augmentant la pression d’aspiration.
3ème cas : Variation du débit d’alimentation :

Pour l’étude de l’influence de la variation du débit sur le rendement de l’expander on a opté
pour l’utilisation de la courbe caractéristique fournie par le constructeur (Annexe) en
introduisant le débit traversant la machine et le rendement correspondant sur HYSYS tout en
fixant les paramètres de fonctionnement ( Te ,Pe , Ps ) et en laissant ce dernier calculer la
température de sortie.
η
 D’après la courbe caractéristique = f(𝑉%).
ηmax
 (𝑉%) Pourcentage de débit massique maximal.

 Le rendement maximal garanti par le constructeur est ηmax = 87% = 0.87.
𝑉
 Pour ηmax = 0.87 on aura = 1.
100
 Le débit massique maximal garanti par le constructeur Qmax = 320148,34 kg/h

𝑉
 Pour calculer le débit correspondant à chaque rendement on a : 100 ∗ Qmax
HMD 2018 75
Par exemple : 1*320148,34 = 320148,34 kg/h

0,07361*320148,34 = 23566,12 kg/h
Pour calculer le rendement correspondant à chaque débit on a : ηmax ∗ (/ηmax )

Les résultats obtenus sont donnés dans le tableau ci-dessous :
Tableau IV.16: Résultats de la courbe caractéristique.

V%  /𝛈𝐦𝐚𝐱 V/100  =𝛈𝐦𝐚𝐱 ∗ (/𝛈𝐦𝐚𝐱 ) Débit (kg/h)
7,36 0,78 0,07361 0,6832 23566,12

20,07 0,85 0,2007 0,7428 64253,77
31,45 0,90 0,3145 0,7865 100686,66
42,83 0,94 0,4283 0,8183 137119,54
54,87 0,96 0,5487 0,8382 175665,4
78,29 0,99 0,7829 0,8659 250644,14
100 1,0000 1 0,87 320148,34
122,5 0,98 1,225 0,8540 392181,72
132,5 0,96 1,325 0,8382 424196,56
141,2 0,94 1,412 0,8223 452049,46
150,6 0,92 1,506 0,8024 482143,41
160,6 0,88 1,606 0,7706 514158,24
100%
90%
80%
70%
Rendement (%)
60%
50%
40% rdt=f(Q)
30%
20%
10%
0%
0 100000 200000 300000 400000 500000 600000
Débit (kg/h)
Figure IV.10 : Variation du rendement en fonction du débit.
HMD 2018 76
Tableau IV.17: Résultats de la variation du débit d’alimentation de l’expander

Q18 (kg/h) 137119.54 175665.4 250644.14 320148,34 392181.723 424196.557
𝐓𝐬 (°C) -49,23 -49,55 -50 -50,064 -49,81 -49,55

𝛈(%) 81,83 83,82 86,60 87 85,41 83,82
942,38 1218,36 1760,38 2252,57 2739,84 2942,16
𝐐𝐦 21 (T/J)
𝐂𝟑 0,2588 0,2574 0,2555 0,2552 0,2563 0,2574
i-𝐂𝟒 0,0241 0,0239 0,0236 0,0236 0,0237 0,0239
n-𝐂𝟒 0,0717 0,0710 0,0700 0,0699 0,0705 0,0710
PM (kg/kmole) 35,39 35,31 35,21 35,19 35,25 35,31
𝐐𝐦 𝐂𝟑 (T/J) 303,816 391,584 563,328 720,36 878,376 945,6
𝐐𝐦 I𝐂𝟒 (T/J) 37,346 47,959 68,647 87,72 107,266 115,812
𝐐𝐦 N𝐂𝟒 (T/J) 110,990 142,408 203,613 260,16 318,312 343,896
Tableau IV.18 : Résultats d’évaluation des pertes dans le cas de la variation du débit.
Q18 (kg/h) 137119.54 175665.4 250644.14 320148,34 392181.72 424196.557

Qm 32 (T/J) 2348,496 2997,6 4254,96 5430,96 6672,72 7238,64
𝐂𝟑 0,0174 0,0170 0,01661 0,0166 0,0168 0,0170
i-𝐂𝟒 0,0005 0,0005 0,00046 0,0005 0,0005 0,0005
n-𝐂𝟒 0,0009 0,0009 0,00084 0,0008 0,0009 0,0009
𝐐𝐦 C3 (GA) (T/J) 395.64 506,85 723,21 923,76 1131,6 1223,98
𝐐𝐦 C3(RES) (T/J) 91,82 115,27 159,88 203,39 253,22 278,38
𝐐𝐦 IC4(GA) (T/J) 40,77 52,22 74,51 95,17 116,59 126,11
𝐐𝐦 IC4 (RES) (T/J) 3,42 4,26 5,87 7,5 9,32 10,30
𝐐𝐦 NC4(GA) (T/J) 117 ,20 150,14 214,23 273,65 335,21 362,57
𝐐𝐦 NC4 (RES) (T/J) 6,21 7,73 10,62 13,49 16,89 18,69
𝐐𝐦 GPL (GA) (T/J) 553,61 709,21 1011,95 1292,58 1583,34 1712,66
QGPLR (T/J) 101,45 127,26 176,37 224,38 279,43 307,37
QRGPL (T/J) 452,15 581,95 835.58 1068,2 1303,95 1405,30
taux de
récupération GPL 81,67% 82,20% 82,57 82,64% 82,35% 82,05%
(%)
HMD 2018 77
82,8
82,6
Taux de récupération (%)
82,4
82,2
Taux=f(rdt)
82
81,8
81,6
81 82 83 84 85 86 87 88
Rendement (%)
Figure IV.11 : Taux de récupération en fonction du rendement issu de la variation du débit.
Commentaire :
L’augmentation du rendement dans la première partie (Figure IV.10) est liée à l’augmentation
progressive de l’ouverture des IGV est par conséquent le taux de récupération de l’énergie
cinétique contenue dans le gaz et la chute de pression, ce qui favorise l’obtention de très
basses températures favorisant un meilleur taux de récupération de la phase liquide (Figure
IV.11).
La chute du rendement dans la deuxième partie (Figure IV.10) en augmentant le débit
(phénomène de gavage) est liée à la diminution de la vitesse de rotation à cause de la
surcharge du turbo-expander de manière qu’une partie de l’énergie cinétique emmagasinée
dans le gaz ne sera pas transformée en une énergie mécanique de rotation, ce qui entraine une
diminution de la chute de pression est par conséquent une diminution du rendement de la
machine ce qui se traduit par la chute d’enthalpie accompagnée par un faible taux de
récupération (Figure IV.11).
Donc la variation du débit influe sur le comportement dynamique de la machine est par
conséquent sur le rendement de cette dernière.
IV.7 Etude économique :

L’étude économique de la faisabilité d’un investissement est une démarche essentielle après
chaque étude technique car elle apporte des informations particulières permettant de recenser
HMD 2018 78
les défis et les enjeux. L’objectif assigné à cette étude, d'une façon générale est de déterminer
les coûts, et la bonne utilisation des ressources engagées et particulièrement la rentabilité
financière et économique de ces différentes variantes.
Les pertes en GPL de l’unité GPL2 sont estimées à environ 380 Tonne/J, elles sont localisées
particulièrement au niveau de la section cryogénique avec 222,13 Tonne/J. Pour un prix de
GPL de 700 $/Tonne (prix pour l’année 2018), les pertes annuelles en dollar sont estimées
successivement à 97090000 $/an et à 56754215 $/ an.
 Valorisation de la variation des paramètres à l’entrée de l’expander :

Le contrôle de la pression ainsi que le débit alimentant chaque train de l’unité GPL2 se fait en
variant l’énergie (ou la puissance) fournie aux Boosters. Ces derniers sont composés d’un
ballon d’aspiration, d’un compresseur centrifuge de six étages motorisés par une turbine à
gaz MS5002C, une batterie d’aéroréfrigérants pour amener le gaz refoulé par le compresseur
à une température de 50°C et un ballon de refoulement. Donc l’énergie consommée par
chaque booster est égale à celle fournie au compresseur et à l’aéroréfrigérant.
Energie totale consommée = énergie consommée par le compresseur + énergie consommée

par les aéroréfrégérants.
En revanche le logiciel HYSYS et à travers une simulation du procédé de compression

comme il est présenté ci-dessous (figure IV.12) ; nous permet d’évaluer la consommation
énergétique de chaque booster en termes d’énergie électrique en KWH, chaque fois, qu’on
varie la pression de refoulement du compresseur ou le débit d’aspiration. Sachant que le coût
d’un kilo watt heure KWH dans notre pays est fixé à 11.56 da soit 0.057 dollar, donc on peut
comptabilisée l’énergie fournie pour chaque booster.
. Figure VI.12 : Schéma de simulation du procédé de compression.
HMD 2018 79
a)Valorisation de la variation de la pression à l’entrée de l’expander
Tableau IV.19 : Résultats de valorisation de la pression à l’entrée de l’expander

𝐏𝐞 (bar) 90 92 94 97
Energie consommée (KWH) 37110 37750 38390 39310
Coût d’énergie ($/an) 18529765,2 18849330 19168894,8 19628269,2
Quantité GPL récupérée (T/J) 778,36 788,72 798,36 812,01
Coût du GPL récupéré ($/an) 198870980 201517960 203980980 207468555
Figure VI.13 : Exemple de résultat de variation de pression obtenu par HYSYS.
D’après le (Tableau IV.19), nous constatons que l’augmentation de la pression est

accompagnée par une augmentation des revenus du GPL ainsi que le coût d’énergie
consommée au niveau des boosters et des aéro- réfrigérants .mais l’augmentation des revenus
couvrent largement les dépenses en matière d’énergie. de telle manière qu’ils sont à environ
2646980 dollars pour une variation de 90 à 92 bars avec une consommation d’énergie
d’environ 319564 pour le même intervalle. On note que la pression maximale à ne pas
dépasser est de l’ordre de 97 bars (conception, sécurité des installations, conditions
climatiques……).
HMD 2018 80
b) Valorisation de la variation du débit à l’entrée de l’expander :
Tableau IV.20 : Résultat de la valorisation du débit à l’entrée de l’expander

Débit Qm (kg/h) 250644.14 320148,34 392181.723
Energie consommé (KWH) 33460 42740 52360
Coût d’énergie ($/an) 16707247,2 21340936,8 26144395,2
Quantité des GPL récupérée (T/J) 835,58 1068,2 1303,95
Coût du GPL ($/an) 213490690 272925100 333159225
Pertes en GPL (T/J) 176,37 224,38 279,43
Coût des pertes ($/an) 45062535 57329090 71394365
Gain ($/an) 168428155 215596010 261764860
La sensibilité du turbo expander à la variation du débit est très distincte de telle manière
qu’avec l’augmentation du débit, on a une augmentation des revenus parallèlement aux
augmentations de la production et la diminution des pertes. Pour un débit supérieur à la valeur
design il y a une augmentation des revenus mais avec des pertes colossales. Cette tendance est
plus commune chaque fois qu’on s’éloigne de cette valeur (grands revenus /grandes pertes). On
note que 320148,34 kg/h est le débit recommandé par le constructeur pour avoir une meilleure
performance de la machine avec une bonne rentabilité.
On note aussi que la diminution du débit au niveau de l’unité GPL2 est à l’ origine des
problèmes de vibrations au niveau du turbo-expander (vitesse).chauffage du train, haute
température à l’entrée du train (été, teneur en eau), manque de gaz, ou problème en aval (stock
haut).
c) Valorisation de la variation de la température à l’entrée de l’expander :
Tableau IV.21 : Résultats de la valorisation de la température à l’entrée de l’expander

𝐓𝐞 (°𝐂) -2 4 6
Quantité des GPL (T/J) 896,3 847,14 827,69
Cout GPL ($/ans) 229004650 216444270 211474795
Pertes (T/J) 166,12 175,28 194,72
Cout des pertes ($/ans) 42443660 44784040 49750960
Gain ($/ans) 186560990 171660230 161723835
HMD 2018 81
La température à l’entrée du turbo expander est un paramètre très important qui permet de
contrôler la température à la sortie et par conséquent le taux de récupération des
hydrocarbures liquides. Sur le (Tableau IV.21) on constate que la diminution de cette dernière
est accompagnée avec une augmentation des revenus liée à l’augmentation de la production
.Au niveau de l’unité GPL2, la température d’entrée est contrôlée par la HV201 et les by pass
des échangeurs E204 et 205/207/208. On note que parfois il est nécessaire d’augmenter cette
dernière afin de palier au problème d’obstruction des lignes et de déplacement de l’arbre au
niveau du turbo expander.
IV.8 Conclusion :
Dans ce chapitre on constate que l’expander de l’unité GPL 2 de train 1 n’est pas vraiment
fiable, car nous avons trouvé le rendement réel du turbo-expander est de 65%, nettement
inférieur à celui du design 82%, alors on a étudié l’influence du variation des trois paramètres
sur le rendement et on a trouvé que le rendement augmente Pour des températures basses à
l’entrée d’expander, Pour l’augmentation de débit jusqu’à atteindre un rendement max de
87%.en augmentant la pression d’aspiration, le rendement diminue mais le taux du
récupération augmente indiquant une chute d’énergie transformée de manière que ∆Ha baisse
en faveur de ∆His .
Donc pour une meilleure récupération des hydrocarbures à l’état liquide, nous devons
combiner une haute pression et une basse température à l’entrée avec un débit égal ou proche
de celui design.
D’après L’étude économique en constate que l’augmentation des revenus couvrent largement
les dépenses en matière d’énergie dans le cas de la variation de la température, pression et
débit.
HMD 2018 82
Conclusion générale
Conclusion générale :
Ce mémoire est le résultat des travaux effectués durant la période de stage pratique au sein de
l’unité « GPL2/CIS/HMD ». Ce travail a consisté à étudier les dysfonctionnements qui
peuvent perturber le procédé de liquéfaction au niveau de la section cryogénique ainsi que le
bon fonctionnement du turbo-expander et qui influent sur son rendement et par conséquent
sur la production du GPL.
Vu l’importance que présente l’expander dans le système cryogénique de réfrigération et de
séparation de l’unité GPL2, il est nécessaire qu’il ait une efficacité thermodynamique élevée,
une fiabilité élevée et une intégration plus facile avec les autres systèmes. Durant ces
dernières années la rentabilité de ce dernier à diminué résultant en un manque à produire très
important.
Pour cela, le rendement de l’expander a été évalué manuellement dans les deux cas design et
réel, ses valeurs sont respectivement 80, 30% et 66,66%.
Le logiciel de simulation HYSYS a été utilisé pour la confirmation de ces résultats. Les
valeurs trouvées dans ce cas sont 82% et 65%.
Par ailleurs, l’influence des variations de trois paramètres : température d’entrée ( Te ),

pression d’entrée (Pe ) et le débit d’entrée (Qm ) sur le rendement de l’expander et par
conséquent sur le taux de récupération du GPL a aussi été examinée :
 la température :
Pour des températures basses à l’entrée de l’expander on peut atteindre de basses
températures à la sortie de l’expander ce qui a pour conséquence une augmentation du
rendement de la machine et du taux de récupération du GPL, de manière que pour T e= -2
(℃) à l’entrée d’expander on a un taux de 86,81% et un rendement rdt =70% par contre pour
Te=6 (℃) à l’entrée d’expander on a un taux = 80,16% et rdt =67%.
 La pression :
L’augmentation de pression à l’entrée est accompagnée par une chute de température
favorisant une meilleure récupération, mais avec une diminution du rendement puisque
HMD 2018 83
Conclusion générale
l’énergie transformée par la machine 𝚫𝐇𝐚 est moins importante par rapport à celle
emmagasinée dans le gaz𝚫𝐇𝐢𝐬.
 Le débit :
Pour l’étude de l’influence de la variation du débit on s’est basé sur la courbe caractéristique
fournie par le constructeur et on a trouvé qu’avec l’augmentation de ce dernier on a une
augmentation du rendement et du taux de récupération jusqu’à atteindre un rendement de
87%.
Nous estimons avoir atteint les objectifs assignés à ce projet de fin d’études et on propose afin
d’augmenter le rendement de la machine ainsi que la récupération du GPL de combiner entre
une basse température à l’entrée, une haute pression à l’entrée limitée à 95 bar (la sortie de la
section Boosting pour assurer une bonne liquéfaction au niveau de l’expander et un bon taux
de liquéfaction),et d’un débit proche de celui design tout on réglant le problème de formation
des hydrates qui peut empêcher ces changement, soit on optimisant l’injection du méthanol,
ou bien par un redimensionnement des déshydrateurs ou encore en installant des coalesceurs à
l’entrée de chaque train ce qui est en phase d’étude.
Nous recommandons aussi pour améliorer le rendement du turbo-expandeur, le changement et
la rénovation complète des pièces de rechange du turbo expander (palier, roue, arbre….)
puisque le faible rendement est parfois dû à la vétusté du turbo expandeur après plusieurs
années de travail.
HMD 2018 84
Références bibliographiques
Références Bibliographiques
[1] wikipédia.liquéfaction disponible sur :
https://fr.wikipedia.org/wiki/Liqu%C3%a9faction
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Université d’Ouargla, 75p
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du dépropaniseur (unité (38) ; traitement de GPL) module iii à Hassi
rmel.Mémoire de fin d’étude : Génie des procédés. Université Mohamed Khider
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[4] Zehri, k et Souda, M (2016). Optimisation de récupération de GPL par

recyclage du gaz au niveau de l’usine de traitement du gaz de GTFT. Mémoire
de fin d’étude : Génie des procédés. Université Kasdi Merbah Ouargla, 64p
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(CIS), Hassi Messaoud).
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HMD 2018
Références bibliographiques
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Mémoire de fin d’étude : Génie des procédés. Université Kasdi Merbah Ouargla,
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[10] Chouiha, H (2016). Study the performance of turbo-expander (expander).

Mémoire de fin d’étude : génie des procédés. Université Kasdi Merbah Ouargla,
82p.
[11] NIST (national Institute of Standard and Technology).
[12] « driving-expander-technology» Atlas Copco Gas and Process Division

Schlehenweg 15, 50999 Cologne, Germany+49 2236 96 50 0.page 14
HMD 2018
ANNEXES
ANNEXES
HMD 2018
Annexe 1 : GPL 2 PLANT [7]. REINJECTION GAS
PC-209 FC-206
GPL 2 PLANT [6].
11-D-201A/B/C 11-E-202 PC-212
XV-201 XV-222 11-E-207 FROM HV-205

11-E-207 TR. 2&3 11-E-210
202 204 210
FC-2001 11-E-206 PC-211
XV-221
208 PC-202 PV-212B
202
212
TC-206 11-K-201
PC-201 FC-203
11-E-208 11-D-206
HV-204 LC-213
XV-214 11-D-202
FC-212
11-C-201
LC-202
PV-211A TC-217
213
PC-203A
TC-220
11-G-203A/B
205 209
FC-201 11-E-203 11-D-204
203 207 211 11-E-202 11-D-205 PV-211B
11-E-205 11-D-203 11-C-202
LC-210 11-E-209
XV-215
TC-205 LC-205
11-V-201A/B 11-E-211
LC-206
MR-201
11-E-204 FC-207 FC-208 PDV-213

TO TR. 2&3 TV-205
LC-208 LC-212
11-G-201A/B
11-G-202A/B
FROM 11-E-212 FR-211
TR. 2&3 10-PC-002 PC-301 14-E-301 FROM

TR. 2&3 FC-209
XV-224
10-XV-104A
FROM B/C/D
HV-301 XV-225
FROM
10-H-101A 10-XV-105A 14-C-301 TR. 2&3 TO
14-D-301 TR. 2&3
TO B/C/D TO/FR. GPL 1 FROM
LC-302
10-K-101A 15-T-402 TR. 2&3
PC-405
10-XV-105A
FC-303
TO/FR. C-202
10-E-101A (TYP.)
FROM G-401
FUEL
TC-302 14-G-301A/B CONDENSATE
SC-101A XV-401 407 FC-405
403 405 408

15-G-402A/B
FC-101A FC-404
402 404
LC-301 14-E-302
10-D-101A TC-103A 10-D-102A PC-401
XV-409
PC-001A PC-403
XV-102A
LC-102A LC-103A
LPG
FEED 15-G-401A/B/C
PROPANE
FC-301
11-E-303
TO
B/C/D BUTANE GPL 2 PLANT
Annexe 2 : SCHEMA DE LA SECTION DE REFROIDISSEMENT ET DETENTE [7].
De 11-E-208
11-K-201
Vers 11-K-201
Vers 11-E-208
11-D-203 11-D-204
11-E-205
11-E-203 94.0 20.3
De 11-V-201A/B Barg Barg
50.0 C°
11-E-204 12.0 C° -43.2 C°
95.6
Barg
Vers 11-E-207
De 11-E-207
Vers 11-C-201
Vers 11-C-201
Annexe n 3 : SCHEMA DE PROCESS DE LA SECTION DE DESHYDRATATION [7].
Vers collecteur Vers torche

2eme aspiration des boosters
PV201
XV-201 PV202
E-202
TV-206
XV-206
XV-202 XV-210
TC-206 PC-202
XV-208 XV-212 PC-201
XV-204
D201A
D201A D201B D201C XV-214
Collecteur 34’’
D-202
LC-202
Huile
chaude LV202 Vers
16-D541
XV-203 XV-205 XV-209 XV-213 FT-201
FV201 Vers
XV-207 XV-211 E203
E-201
A/B/C XV-215
TC-205
Pot de purge V-201A

Vers
TV-205 E204
MR-201
Vers
16-D541 FT202
V-201B FV 202
Gaz venant
des boosters FC224
Vers
D231
Ce
Annexe n 4 : SCHEMA DE PROCESS D’UN BOOSTER (10-KT101)
10-XV105
10-PSV102
A/B/C Vers torche
Gaz de
régénération
10-PSV101 Vers torche

PC-002
Vers torche
10-FV101 10-XV104
10-XV103
PY-001
10-E101 Vers
trains
10-XV101 FC-101
Fuel gaz
Vers torche TV-103
SC-101
TC-103
PC-001
10-XV102
10-D102
10-D101
Filtres 10-KT101 10-K101
à air LC-103
Venant du
LC-102
manifold
Air Vers torche
10-LV102
10-HV101
10-LV104 Vers
Purges vers Huile de rebouillage 16-D541
Récupérateur de
Traitement chaleur 10-H101 vers four
.
Annexe 5 : SCHEMA DE PROCESS DE LA SECTION DE STOCKAGE-EXPEDITIONS
Production GPL
11-XV224 train 1
Recyclage GPL vers train 1 11-XV225
Recyclage GPL vers train 2
Recyclage GPL vers train 3

12-XV224
Production GPL
12-XV225 train 2
PV405
Venant ou vers
Venant ou vers 11/12/13-C202 13-XV224
unité GPL 1 PC405
FV405 13-XV225
Production GPL
train 3
15-T401A 15-T401B 15-T401C 15-T402
FC405
XV401 XV403 XV405 XV407 XV408
15-G-402A/B
XV402 XV404 XV406
PC-401
PV401 FC-404 XV-409
PC-403
FV-404
Expéditions GPL
FV401/FV402/FV403 15-G-401A/B/C vers HEH-SP1
Vers 14-C301
Annexe 6
[11] :
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(8)
(9)
(10)
(11)
Annexe 7 : Courbe caractéristique fournit par ATLAS COPO -MAFI TRENCH [12].

Turbo Expander

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‫وزارة التعليم العالي والبحث العلمي‬

Faculté des Sciences de l’Ingéniorat

Optimisation des paramètres de fonctionnement du

DOMAINE : SCIENCES ET TECHNIQUES

FILIERE : GENIE MECANIQUE

PRESENTE PAR : MELLOUKI AMINA

DIRECTRICE DU MEMOIRE : Pr BOUMARAF.L

Devant les jurys :

Président : Pr. MZAD.H

Examinateurs : Dr. DJEMILI.A

Promotion : juin 2018

On tient à notifier un remerciement spécial à tous les professeurs du

Département de Génie des mécaniques qui ont contribué à notre

Master, en particulier, ma directrice Pr : Boumaraf .L

Qu’elle trouve ici toute les gratitudes et reconnaissances pour leur

Vouloir juger mon étude,

Particulièrement, je désire aussi, exprimer nos essentiels remerciements

Mr chef service « Zine Mourade » ; Mr l’ingénieur « Farjalah Said »

Je désire aussi mes remerciements a hocini imen la seur de ma

Sa vie avec les êtres qu’on aime.

Arrivé au terme de mes études, j’ai le grand plaisir de dédier ce

A ma très chère mère, qui me donne toujours l’espoir de vivre et qui

N’a jamais cessé de prier pour moi.

Pour son amour et son sacrifice afin que rien n’entrave le

Déroulement de mes études.

A mes frères, et mes sœurs

A toute ma grande famille, Mellouki .

A mes meilleurs amis chacun à son nom.

A l’ingénieur Mr « Said farjalah » qui il me guidé pendant la période de stage

A l’opérateur Mr saedoun et le tableautiste Mr Bouda Dieu les protège

Et a tous L'équipage de l’unité GPL 2

CHAPITRE I : GENERALITES ET CARACTERISTIQUES DU GPL

CHAPITRE II : PRESENTATION DU CHAMP HMD ET DE

II.1 Présentation du champ de HASSI Messaoud……………………………………......11

II.3.2 Section boosting …………………………………………………………….…19

CHAPITRE III : PRESENTATION DU TURBO-EXPANDER.

III.6.2 Principe de fonctionnement……………………...……………………………48

CHAPITRE IV : EVALUATION DES PERFORMANCES DE

IV.1 Introduction et problématique …………………………………………………………51

Conclusion générale .......…………………………………………………………..….83

HMD 2018 iii

Figure Titre des figures Page

Figure I.1 Demande mondiale en GPL 8

Figure I.2 Offre nationale des GPL 9

Figure II.2 Vue d’ensemble de l’unité GPL2 13

Figure III.8 Arbre du rotor de l'expander compresseur 41

Figure IV.1 Schéma de design de la batterie cryogénique 55

Figure IV.4 Résultats de la simulation dans le cas réel. 64

Tableau Titre du tableau Page

Tableau IV.1 Paramètres de fonctionnement du turbo-expander dans le cas 55

ATE Axial thrust equalizer

BCL Barrel compresseur.

CFPA (Compagnie Française des Pétroles d’Algérie)

CINA Centre industriel nord

CIS Centre industriel sud

DCS Distributed Control System

ENCC Entreprise Nationale de Construction et Charpente

ESD Emergency Shut Down

GCB Entreprise de Génie Civil et Béton

GL1K L’usine de liquéfaction Skikda – Algérie.

GNL Gaz naturel liquéfié

GPL1 Unité de liquéfaction du pétrole 1

GPL2 Unité de liquéfaction du pétrole 2