Paraninfo Ejecucion y Procesos de Mecanizado Conformado y Montaje PDF

Índice
Prólogo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . XIII Taladradora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25

Elementos de una taladradora . . . . . . . . . . . 26
Taladradoras de sobremesa . . . . . . . . . . . . . 26
Introducción a las máquinas Taladradoras de columna . . . . . . . . . . . . . . . 27
0 herramientas .......... 1 Taladradora radial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Taladradoras múltiples . . . . . . . . . . . . . . . . .
30
31
Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 Taladradora revólver . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
Taladradoras horizontales . . . . . . . . . . . . . . 33
Algo de historia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Taladradora-fresadora . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
BLOQUE 1. Máquinas herramientas . . . . . . . . . . . . . . . 4 Taladradoras con disposiciones «a medida» 34
Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 Taladradoras portátiles . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Clasificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 Portátiles eléctricas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
Movimiento de corte rectilíneo . . . . . . . . . . . . . . . 5 Portátiles neumáticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
Movimiento de corte circular . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 Fresadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
BLOQUE 2. Máquinas herramientas con movimiento 1 - Base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
de corte rectilíneo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 2 - Columna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Cepilladora (Cepillo de puente) . . . . . . . . . . . . . . . 5 3 - Consola . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
Limadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 5 - Carro transversal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
Sierra Alternativa/Cinta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 Placa giratoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
Mortajadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 7 - Mesa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
Brochadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 12 - Brazo-soporte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
Talladora de ruedas dentadas . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 Fresadora universal de eje orientable . . . . . 44
Máquinas sistema Maag . . . . . . . . . . . . . . . . 11 Fresadora de torreta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
Máquinas sistema Sunderland . . . . . . . . . . . 12 Fresadora de bancada fija . . . . . . . . . . . . . . 46
Máquinas sistema Fellows . . . . . . . . . . . . . . 12 Fresadora de mesa fija y columna móvil . . . 47
Tallado de ruedas dentadas cónicas de Fresadora copiadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
diente recto por cepillado con generación . . 13 Fresadora de puente (pórtico) . . . . . . . . . . . 48
Máquinas sistema Bilgram . . . . . . . . . . . . . . 14 Fresadora de puente móvil . . . . . . . . . . . . . . 49
Máquinas sistemas Gleason, Heidenreich y Mandrinadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
Harbeck . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14 Mandrinadora horizontal de columna fija
BLOQUE 3. Máquinas herramientas con movimiento de (universal) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
corte rotativo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15 Mandrinadora horizontal de columna móvil 54
Torno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15 Mandrinadora horizontal de precisión . . . . . 56
Torno paralelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16 Mandrinadoras horizontales especiales . . . . 56
Bancada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16 Mandrinadoras verticales especiales . . . . . . 57
Cabezal fijo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16 Mandrinadora portátil . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
Carros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17 Rectificadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
Contracabezal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17 Rectificadora cilíndrica de exteriores . . . . . 59
Torno al aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18 Rectificadora cilíndrica de interiores . . . . . . 61
Torno vertical . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18 Rectificadora cilíndrica universal . . . . . . . . 61
Torno de doble cabezal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19 Rectificadora cilíndrica sin centros . . . . . . . 64
Torno fresador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19 Rectificadora de cigüeñales . . . . . . . . . . . . . 66
Torno copiador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20 Rectificadora de árboles de levas y óvalos . 66
Torno barrena . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21 Rectificadora de roscas . . . . . . . . . . . . . . . . 66
Torno revólver . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 Rectificadoras de ruedas dentadas
Torno automático (mecánico) . . . . . . . . . . . . . . . . . 23 (engranajes) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
Torno automático multihusillos . . . . . . . . . . . . . . . 24 Rectificadora plana tangencial . . . . . . . . . . . 70
Torno CNC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24 Rectificadora plana frontal . . . . . . . . . . . . . . 71
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V
I Índice
Rectificadora de guías de bancada . . . . . . . . . . 72 BLOQUE 2. Materiales metálicos . . . . . . . . . . . . . . . . . 122

Rectificadora de perfiles . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72 Metales más utilizados en la industria mecánica . . 122
Rectificadora de doble cara . . . . . . . . . . . . . . . 73 El hierro (Fe) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
Rectificadoras especiales . . . . . . . . . . . . . . . . . 73 Otros productos de acero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128
Centro de mecanizado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73 Cobre (Cu) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128
Bancada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75 Aluminio (Al) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
Columna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76 Estaño (Sn) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132
Cabezal con husillo principal . . . . . . . . . . . . . . 76 Plomo (Pb) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133
Mesa de trabajo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77 Zinc (Zn) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133
Almacén de herramientas . . . . . . . . . . . . . . . . . 79 Titanio (Ti) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
Sistema de engrase automático . . . . . . . . . . . . 80 BLOQUE 3. Cerámicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
Sistema de refrigeración . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
Centros de mecanizado universales . . . . . . . . . 81 Tipos de materiales cerámicos . . . . . . . . . . . . . . . . 135
Centros de mecanizado especiales . . . . . . . . . . 83 Propiedades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
Accesorios de medición y calibración . . . . . . . 84 Propiedades mecánicas . . . . . . . . . . . . . . . . 135
Roscadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84 Propiedades físicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
Roscadoras por turbulencia (cepillado) . . . . . . 85 Abrasivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
Terraja de apertura automática . . . . . . . . . . . . . 86 Nuevos materiales cerámicos . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
Roscado interior con machos de roscar . . . . . . 87 Óxidos cerámicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
Roscado por laminación - con terraja de rodillos Carburos cerámicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
y machos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87 Nitruros cerámicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
Roscado por laminación con rodillos . . . . . . . 88 Algunos elementos importantes relacionados... . . . 138
Laminado de roscas por peines . . . . . . . . . . . . 89 Grafito . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
Sierra circular . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89 Diamante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
Afiladora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90 Silicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
Talladora de ruedas dentadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92 Boro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
Tallado con fresa de forma o de módulo . . . . . 92
Tallado de tornillos sinfín . . . . . . . . . . . . . . . . . 93 BLOQUE 4. Plásticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
Fresado de ruedas cónicas con dientes rectos . 94 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
Fresado de cremalleras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94 Algo de historia... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
Tallado con fresa de punta . . . . . . . . . . . . . . . . 95 El avance de la química de los plásticos . . . 140
Tallado con fresa madre . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95 Tipos de plásticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
Tallado de ruedas cónicas . . . . . . . . . . . . . . . . . 98 Relación de termoplásticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
Relación de termoestables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142
BLOQUE 4. Máquinas herramientas para mecanizados
especiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101 BLOQUE 5. Composites: Materiales compuestos . . . . . 142
Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142
Mecanizado por ultrasonidos . . . . . . . . . . . . . . 103 Clasificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142
Corte por chorro de agua . . . . . . . . . . . . . . . . . 104 Compuestos de matriz orgánica . . . . . . . . . . . . . . . 142
Corte por chorro de agua y abrasivo . . . . . . . . 105
Corte por chorro abrasivo (chorro de gas con Propiedades y características relacionadas
abrasivo) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105 2 que afectan al mecanizado 153
Mecanizado electroquímico . . . . . . . . . . . . . . . 106
Achaflanado y eliminación de rebabas . . . . . . 107 BLOQUE 1. Propiedades tecnológicas de los materiales 154
Esmerilado-afilado electroquímico . . . . . . . . . 107 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154
Mecanizado por electroerosión (EDM - Colabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154
Electrical Discharging Machining) . . . . . . . . . 107 Forjabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154
Mecanizado con haz de electrones . . . . . . . . . . 109 Soldabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
Mecanizado con rayo láser . . . . . . . . . . . . . . . . 110 Embutibilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
Corte con arco de plasma . . . . . . . . . . . . . . . . . 110 Templabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
Oxicorte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
BLOQUE 2. Maquinabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
Mecanizado químico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
Clasificación de las máquinas herramientas . . 112
Punto 0 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
Definición . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
Propiedades del material a mecanizar . . . . . . . . . . 157
Clasificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
Dureza y resistencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 157
Ductibilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 157
Materiales utilizados en fabricación Conductividad térmica . . . . . . . . . . . . . . . . . 157
1 mecánica . . . . 117 Inclusiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 158
Materiales duros/endurecidos . . . . . . . . . . . 158
BLOQUE 1. Características de los materiales . . . . . . . . 119 Aditivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 158
Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119 Estructura del material . . . . . . . . . . . . . . . . . 158
¿Materia, material, cuerpo...? . . . . . . . . . . . . . . . . . 119 Condiciones de la pieza a mecanizar . . . . . . 159
Propiedades de los materiales . . . . . . . . . . . . . . . . 119 Estado superficial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159
Propiedades mecánicas . . . . . . . . . . . . . . . . 120 Elementos de la aleación . . . . . . . . . . . . . . . 159
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Índice
I
BLOQUE 3. Referencias para el... . . . . . . . . . . . . . . . . . 160 Construcción en acero laminado soldado . . 199
Mecanizado del acero inoxidable . . . . . . . . . . . . . . 160 Transporte, manipulación y fijación . . . . . . 199
Mecanizado de la fundición . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161 Utillajes expansibles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 200
Mecanizado del aluminio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 163 Pinzas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201
Mecanizado de aleaciones termo-resistentes . . . . . 163 Dispositivos con pinzas . . . . . . . . . . . . . . . . 201
Mecanizado de metales refractarios . . . . . . . . . . . . 164 Esquemas de fijaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 202
Mecanizado del titanio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 164 BLOQUE 4. Diseño de utillajes modulares . . . . . . . . . . 203
Mecanizado de «composites» . . . . . . . . . . . 164 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203
Determinación de atadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203
Factores técnicos y económicos en la
determinación de las atadas . . . . . . . . . . . . . 204
3 Elementos para la sujeción de piezas . . . 167 Direcciones de mecanizado . . . . . . . . . . . . . 204
Configuración de la máquina . . . . . . . . . . . . 205
BLOQUE 1. Planteamientos generales . . . . . . . . . . . . . 169 Estudio y concepción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 205
Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169 Posicionadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 205
Requisitos del utillaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169 Amarres . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 206
Requisitos técnicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169 Soportes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 206
Requisitos económicos . . . . . . . . . . . . . . . . . 170 Configuración del posicionamiento . . . . . . . . . . . . 206
Requisitos ergonómicos . . . . . . . . . . . . . . . . 170 Determinación de los planos 3-2-1 . . . . . . . 207
Funciones del utillaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 171 Configuraciones con agujeros . . . . . . . . . . . 209
Referencia espacial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 171 Configuraciones con cilindros . . . . . . . . . . . 209
Sujeción y soporte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172 Un elemento en V y 4 posicionadores . . . . . 210
Tipos de utillajes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173 Determinación de los cuatro posicionadores 210
Utillaje específico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173 Dos elementos en V y 2 posicionadores . . . 212
Utillaje modular . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173 Dos elementos en V y 3 posicionadores . . . 213
BLOQUE 2. Criterios para el diseño de utillajes . . . . . 174 Colocación de posicionadores . . . . . . . . . . . 213
Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174 Puntos de amarre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 215
Relaciones de tolerancia geométrica . . . . . . . . . . . 174 Elementos en V para amarre . . . . . . . . . . . . 215
Superficies de apoyo, de partida y de referencia . . 175 Pasadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 215
Sistemas de referencias . . . . . . . . . . . . . . . . 175 Amarres con contacto estriado . . . . . . . . . . . 215
Elección de las referencias . . . . . . . . . . . . . . 176 Puntos de soporte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 216
Apoyos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 177 Diseño del utillaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 216
Deformaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 177 BLOQUE 5. Elementos comerciales . . . . . . . . . . . . . . . 216
Deformaciones mecánicas . . . . . . . . . . . . . . 178 Bases, escuadras y secciones . . . . . . . . . . . . . . . . . 217
Esfuerzo de corte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179 Tornillería y arandelas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 218
Deformaciones por temperatura . . . . . . . . . . 180 Levas y excéntricas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 220
Consideraciones para la realización de los utillajes 181 Bridas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 221
Precisión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181 Apoyos regulables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 221
Simplificación del trabajo . . . . . . . . . . . . . . 182
BLOQUE 6. Tablas... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 223
Dibujos de utillajes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 184
Tolerancias (dimensionales), Ajustes y Acabados
BLOQUE 3. Diseño de utillajes específicos . . . . . . . . . 184 superficiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 223
Concepción y estudio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 184
Método a utilizar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185
Elección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185
Posicionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Puntos de apoyo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
186
187
4 Seguridad en el trabajo . . . . . . . . . . . . . . 231
Aplicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 189 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 232

Aprietes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 189
Consejos generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 232
Comprobaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 190
Simplificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 190 BLOQUE 1. Recomendaciones generales . . . . . . . . . . . 233
Tipos de apriete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 191 Orden y limpieza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 233
Espirales y excéntricas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193 Manejo de cargas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 233
Espiral de Arquímedes . . . . . . . . . . . . . . . . . 193 Incendios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 234
Espiral logarítmica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194 Riesgo eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 234
Excéntrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194 Manejo de productos químicos . . . . . . . . . . . . . . . 234
Irreversibilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194 Manejo de máquinas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 235
Guiado de herramientas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 195 Manejo de herramientas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 235
Guías para el taladrado y para el mandrinado 195 Equipo individual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 236
Guías de mandrinado . . . . . . . . . . . . . . . . . . 197 Pantallas de datos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 236
Guías para el fresado y cepillado . . . . . . . . . 197 Estrés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 237
Bases para utillajes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 198 Actuación en accidentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 237
Tipos de bases de utillajes . . . . . . . . . . . . . . 198 BLOQUE 2. Recomendaciones concretas . . . . . . . . . . . 238
Construcción de bases de utillajes . . . . . . . . 198 Taller de fundición . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 238
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VII
I Índice
Tornos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 238 Materiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 278

Fresadoras y cepillos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 239 Acero rápido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 280
Fresadoras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 239 Acero rápido micrograno . . . . . . . . . . . . . . . 280
Cepillos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 239 Características y selección de los aceros
Taladradoras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 240 rápidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 280
Herramientas de corte y broca . . . . . . . . . . . . . . . . 240 Características . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 281
Herramientas auxiliares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 240 Metal duro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 281
Trabajos en banco de ajuste . . . . . . . . . . . . . . . . . . 241 Fabricación del metal duro para herramientas
Electroesmeriladoras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 242 de corte (plaquitas) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 281
Forjado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 242 Clasificación de los metales duros para
Soldaduras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 242 herramientas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 283
BLOQUE 3. Reglamento de seguridad en máquinas . . 243 Metal duro recubierto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 287
Extracto del «Anexo relación de maquinaria» . . . . 251 Cermet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 288
Cerámicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 288
Nitruro de boro cúbico (CBN) . . . . . . . . . . . . . . . . 291
5 Características del mecanizado . . . . . . . . 253 Diamante policristalino (PCD) . . . . . . . . . . . . . . . . 292
Recubrimientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 292
PVD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 292
Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 254
Evaporación al vacío . . . . . . . . . . . . . . . . . . 293
BLOQUE 1. Formación de la viruta . . . . . . . . . . . . . . . 255 Bombardeo con partículas atómicas
Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 255 (sputtering) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 293
Planteamientos generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 257 Recubrimiento iónico . . . . . . . . . . . . . . . . . . 293
Ángulo de desprendimiento (γ) . . . . . . . . . . 258 CVD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 294
Ángulo de incidencia (α) . . . . . . . . . . . . . . . 259 Proceso QQC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 295
Condiciones de corte . . . . . . . . . . . . . . . . . . 259 BLOQUE 2. Selección de herramientas . . . . . . . . . . . . 296
Modelo de corte ortogonal . . . . . . . . . . . . . . 260 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 296
Formación real de viruta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 260 Formas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 296
Desgastes de las herramientas . . . . . . . . . . . . . . . . 261 Piezas rotativas y fijas . . . . . . . . . . . . . . . . . 296
Indicadores de los desgastes . . . . . . . . . . . . 265 Operaciones de generación y de formación . 296
BLOQUE 2. Operaciones de torneado . . . . . . . . . . . . . . 265 Tolerancias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 297
Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 265 Acabado superficial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 298
Cilindrado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 266 Factores geométricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . 298
Operaciones que se realizan en el torno . . . 266 Factores del material de la pieza . . . . . . . . . 299
Sujeción de las piezas . . . . . . . . . . . . . . . . . 267 Factores de vibración y de la máquina
Parámetros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 267 herramienta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 300
BLOQUE 3. Operaciones de taladrado . . . . . . . . . . . . . 268 Formación de la viruta y ángulo de posición . . . . . 300
Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 268 Ángulo de posición (o de ataque) . . . . . . . . 300
Taladrado con brocas helicoidales . . . . . . . . 268 Factores a considerar para la selección . . . . . . . . . 301
Operaciones relacionadas con el taladrado . 269 Pauta para la selección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 301
BLOQUE 4. Operaciones de fresado . . . . . . . . . . . . . . . 269 Desarrollo de la secuencia/pauta . . . . . . . . . 302
Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 269 BLOQUE 3. Herramientas para operaciones de torneado 305
Tipos de operaciones de fresado . . . . . . . . . 269 Herramientas para el mecanizado exterior . . . . . . . 305
Fresado periférico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 270 BLOQUE 4. Herramientas para operaciones de fresado 334
Fresado frontal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 271 Fresas enteras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 334
Operaciones en centros de mecanizado . . . . 271 Tipos de mango para fresas frontales . . . . . . . . . . . 334
Fresas frontales con mango cilíndrico . . . . . 335
BLOQUE 5. Operaciones de cepillado, brochado
Fresado de chaveteros rectos . . . . . . . . . . . . . . . . . 337
y aserrado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 272
Fresado de chaveteros redondos (Woodruff) . . . . . 338
Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 272
Fresado de ranuras en T . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 338
Brochado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 272
Fresas angulares y cóncavas . . . . . . . . . . . . . . . . . 339
Aserrado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 272
Fresas cónicas para matricería . . . . . . . . . . . . . . . . 339
BLOQUE 6. Operaciones de rectificado y acabado . . . 273 Fresado de roscas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 339
Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 273 Fresas frontales con mango cónico . . . . . . . . . . . . 340
Consideraciones para la ejecución Fresas cilíndricas y de disco . . . . . . . . . . . . . . . . . 341
del rectificado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 274 Fresas de plaquitas intercambiables . . . . . . . . . . . . 344
Fluidos para el rectificado . . . . . . . . . . . . . . 274 Fresado frontal y/o combinado . . . . . . . . . . 345
Otras operaciones con esmeril . . . . . . . . . . . 274 Ranurado (fresas de disco) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 348
Muestra de plaquitas empleadas en el fresado
Herramientas combinado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 349
6 (arranque de viruta) . . . . . . . . . . . . . . . . . 277 Muestra de plaquitas empleadas en el fresado
frontal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 350
BLOQUE 1. Herramientas para las operaciones BLOQUE 5. Herramientas para operaciones
de mecanizado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 278 de taladrado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 350
Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 278 Brocas helicoidales con mango cilíndrico . . . . . . . 351
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Índice
I
Brocas helicoidales con mango cónico . . . . . . . . . 352 Laminado de roscas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 386
Brocas bidiametrales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 353 Laminado de ruedas dentadas . . . . . . . . . . . 387
Brocas escariadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 353 Perforado de rodillos . . . . . . . . . . . . . . . . . . 387
Brocas de centrar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 353 BLOQUE 2. Forjado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 387
Brocas de plaquita intercambiable . . . . . . . . . . . . . 356 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 387
Brocas espada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 357 Forjado con matriz abierta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 388
Escariadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 357 Forjado con matriz cerrada . . . . . . . . . . . . . . . . . . 389
Avellanadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 358 Forjado sin rebaba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 389
Extractores de tornillos rotos . . . . . . . . . . . . . . . . . 360 Otras operaciones de forja y operaciones
BLOQUE 6. Herramientas para operaciones de roscado . 361 relacionadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 390
BLOQUE 7. Identificación ISO de las herramientas . . . 364 Estampado con forja y forjado radial . . . . . 390
Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 364 Forjado con rodillos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 391
Sistema de identificación ISO de plaquitas Forjado orbital . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 391
intercambiables para operaciones de torneado, Punzonado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 391
fresado, taladrado y mandrinado . . . . . . . . . . . 366 Forjado isotérmico con estampa caliente . . . 392
Sistema de identificación ISO para Recortado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 392
portaherramientas de exteriores y barras BLOQUE 3. Extrusión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 392
de mandrinar de plaquita intercambiable . . . 367 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 392
Sistema de identificación ISO para Tipos de extrusión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 392
herramientas de fresado de plaquita Extrusión directa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 392
intercambiable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 368 Extrusión inversa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 393
Sistema de identificación ISO para Extrusión en frío . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 393
acoplamientos cónicos y cilíndricos, y Extrusión en caliente . . . . . . . . . . . . . . . . . . 393
adaptadores para herramientas rotativas de Proceso continuo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 394
plaquita intercambiable . . . . . . . . . . . . . . . . 369 Proceso discrecional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 394
Sistema de identificación ISO para cabezas Otros procesos de extrusión . . . . . . . . . . . . . . . . . . 394
de taladrar/mandrinar de plaquita Extrusión por impacto . . . . . . . . . . . . . . . . . 394
intercambiable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 370 Extrusión hidrostática . . . . . . . . . . . . . . . . . 394
Sistema de identificación ISO para cartuchos Defectos en productos extruidos . . . . . . . . . . . . . . 395
de plaquita intercambiable . . . . . . . . . . . . . . 371 Reventado central . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 395
Sistema de identificación ISO para plaquitas Tubificado (bolsa de contracción) . . . . . . . . 395
de roscado intercambiables . . . . . . . . . . . . . 372 Agrietado superficial . . . . . . . . . . . . . . . . . . 395
Sistema de identificación ISO para brocas BLOQUE 4. Estirado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 395
de plaquita intercambiable . . . . . . . . . . . . . . 373 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 395
Herramientas ISO con plaquita de metal Práctica del estirado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 395
duro soldada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 374 Estirado de tubos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 396
BLOQUE 5. Conformado mecánico de láminas metálicas 396
Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 396
Manipulación de las
7 máquinas-herramienta . . . . . . . . . . . . . . . 375 Operaciones de corte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Cizallado, punzonado y perforado . . . . . . . .
397
397
Análisis del corte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 397
Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 376 Juego o claro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 398
BLOQUE 1. Ejercicios para la manipulación Fuerzas de corte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 398
de las máquinas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 377 Otras operaciones de corte de láminas metálicas . . 398
Ejercicio combinado 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 377 Corte en trozos y partido . . . . . . . . . . . . . . . 398
Ejercicio combinado 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 378 Ranurado, perforado múltiple, muescado y
Hoja de proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 379 semi-muescado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 399
Recorte, rasurado y punzonado fino . . . . . . 399
BLOQUE 6. Operaciones de doblado . . . . . . . . . . . . . . 399
Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 399
8 Características del conformado . . . . . . . . 381
Doblado en V y doblado de bordes . . . . . . . . . . . . 399
Análisis del doblado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 400
Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 383 Tolerancia de doblado . . . . . . . . . . . . . . . . . 400
Visión general del conformado . . . . . . . . . . . . . . . 383 Recuperación elástica . . . . . . . . . . . . . . . . . . 400
Procesos de deformación volumétrica . . . . . 383 Fuerza necesaria para el doblado . . . . . . . . . 400
Procesos de conformado mecánico . . . . . . . 383 Otras operaciones de doblado y operaciones
BLOQUE 1. Laminado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 384 relacionadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 400
Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 384 Refuerzo, doblez, engrapado y rebordeado . 400
Conceptos básicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 385 Operaciones mixtas de doblado . . . . . . . . . . 401
Laminado plano . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 385 BLOQUE 7. Embutido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 401
Laminado de perfiles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 386 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 401
Otras operaciones de laminado . . . . . . . . . . . . . . . 386 Mecánica del embutido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 401
Laminado de anillos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 386 Otras operaciones de embutido . . . . . . . . . . . . . . . 402
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IX
I Índice
Reembutido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 402 Troqueles simultáneos al aire . . . . . . . . . . . 423

Embutido de formas no cilíndricas . . . . . . . 403 Troqueles para cortes horizontales
Embutido sin sujeción . . . . . . . . . . . . . . . . . 403 o inclinados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 424
Defectos en el embutido . . . . . . . . . . . . . . . 403 Troqueles con punzón flexible . . . . . . . . . . . 425
BLOQUE 8. Otras operaciones de conformado Posición del mango en los troqueles . . . . . . 425
de láminas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 403 Componentes de un troquel . . . . . . . . . . . . . . . . . . 425
Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 403 Mangos portapunzones y sujeción
Operaciones realizadas con herramientas metálicas 404 a la prensa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 425
Planchado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 404 Placa freno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 425
Acuñado y estampado . . . . . . . . . . . . . . . . . 404 Punzones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 426
Despegado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 404 Sistemas de fijación de los punzones:
Torcido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 404 placa portapunzones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 427
Operaciones realizadas con herramientas flexibles 404 Disposición de los punzones en la placa . . . 428
Cojín elástico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 404 Elección del sistema de fijación de los
Punzón elástico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 405 punzones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 428
Hidroformado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 405 Placa matriz: tipos y ángulos de salida . . . . 428
Sujeción de la placa matriz:
BLOQUE 9. Operaciones no realizadas en prensa . . . . 405
bases normalizadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 430
Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 405
Placa de guía de punzones . . . . . . . . . . . . . . 431
Reestirado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 405
Guías laterales de la chapa . . . . . . . . . . . . . . 431
Doblado y conformado con rodillos . . . . . . . . . . . 406
Dispositivos de retención y fijación del paso
Conformado con rodillos . . . . . . . . . . . . . . . 406
de la banda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 432
Repulsado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 406
Formas y detalles constructivos de los
Repulsado convencional . . . . . . . . . . . . . . . 406
troqueles coaxiales y simultáneos al aire . . . 435
Repulsado «cortante» . . . . . . . . . . . . . . . . . . 407
Elementos de otros tipos de troqueles . . . . . 439
Repulsado de tubos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 407
Doblado y curvado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 439
Conformado por alta velocidad energética . . . . . . 407
Variantes del doblado y curvado . . . . . . . . . 439
Conformado por explosión . . . . . . . . . . . . . 407
Radio mínimo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 440
Conformado electro-hidráulico . . . . . . . . . . 408
Algunas observaciones generales sobre el
Conformado electromagnético . . . . . . . . . . . 408
doblado y curvado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 440
BLOQUE 10. Doblado de tubos . . . . . . . . . . . . . . . . . . 408 Tipos de dobladores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 441
Observaciones generales sobre los órganos
de los dobladores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 441
Troqueles simples de doblar . . . . . . . . . . . . 441
9 Herramientas para el conformado . . . . . 411 Troqueles con expulsores o sujetadores . . . 442
Troqueles de doblar con piezas matrices
BLOQUE 1. Herramental para el conformado giratorias o basculantes . . . . . . . . . . . . . . . . 443
de deformación volumétrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 412 Troqueles de doblar con piezas matrices
Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 412 deslizantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 443
Laminado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 412 Troqueles de doblar con punzón de doble
Laminadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 412 o múltiple efecto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 444
Laminadores de desbaste . . . . . . . . . . . . . . . 413 Otros tipos de dobladores . . . . . . . . . . . . . . 444
Laminador de palastro (slabbing) . . . . . . . . 414 Alimentación y expulsión de las piezas en
Trenes de laminado de perfiles . . . . . . . . . . 414 los dobladores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 444
Trenes de laminado de planchas . . . . . . . . . 414 Troqueles mixtos de doblar y cortar . . . . . . 445
Laminadores oblicuos . . . . . . . . . . . . . . . . . 415 Prensas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 445
Laminadores especiales . . . . . . . . . . . . . . . . 415 Clasificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 445
Forjado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 415 Prensas mecánicas de excéntrica . . . . . . . . . 445
Martinete de forja . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 415 Prensas de husillo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 447
Prensas de forjado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 416 Prensas hidráulicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 447
Matrices de forjado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 417 Cojín hidroneumático . . . . . . . . . . . . . . . . . . 447
Extrusión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 418 Alimentación de las prensas y expulsión
Estirado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 419 de la pieza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 448
Matrices de estirado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 419 Sistemas de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . 448
Preparación del material . . . . . . . . . . . . . . . 419
BLOQUE 2. Herramental para el conformado mecánico
de láminas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 420 Medios internos y externos de
Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 420 10 las máquinas herramienta . . . . . . . . 451
Matrices y prensas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 420
Tipos de troquel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 420 BLOQUE 1. Componentes soporte y desplazables . . . . 452
Troqueles simples de corte . . . . . . . . . . . . . 420 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 452
Troqueles con guía de punzones fija Componentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 452
a la matriz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 421 Bancadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 452
Troqueles de corte coaxial . . . . . . . . . . . . . . 422 Solidez . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 452
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Índice
I
Estabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 453 Repetibilidad de los mecanismos de división
Materiales y formas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 453 angular con enclavamiento (por ejemplo,
Guías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 453 torretas) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 480
Guías deslizantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 453 Intersección de ejes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 480
Material y construcción de las guías Instrumentos de verificación . . . . . . . . . . . . . . . . . 481
deslizantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 454 Reglas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 481
Guías de rodadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 454 Mandrinos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 482
Ajuste del juego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 454 Escuadras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 484
Bloqueo de los carros . . . . . . . . . . . . . . . . . . 455 Niveles de precisión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 485
Protección de las guías . . . . . . . . . . . . . . . . 455 BLOQUE 2. Pautas para la verificación de las
BLOQUE 2. Componentes de potencia y transmisión . . . 455 máquinas-herramienta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 485
Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 455 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 485
Motores eléctricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 455 Tornos paralelos de uso general . . . . . . . . . . . . . . . 485
Arranque de motores . . . . . . . . . . . . . . . . . . 456 Precisiones complementarias relativas a la rectitud
Frenado de motores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 456 de las guías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 493
Uso de los motores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 456 Verificación geométrica . . . . . . . . . . . . . . . . 493
Motores neumáticos e hidráulicos . . . . . . . . 457 Fresadoras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 493
Transmisión del movimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . 457 Rectificadora cilíndrica de exteriores . . . . . . . . . . 510
Acoplamientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 457 Placas (mesas) porta-piezas . . . . . . . . . . . . . . . . . . 517
Transmisión simple . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 457 Montaje y utilización . . . . . . . . . . . . . . . . . . 517
Transmisión compuesta . . . . . . . . . . . . . . . . 457
Inversión del sentido de giro . . . . . . . . . . . . 458
Cambio de velocidad por engranajes . . . . . . 459
Cajas de engranajes . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Ejes o husillos principales . . . . . . . . . . . . . .
460
461
12 Mantenimiento básico y su gestión . . . . 521
Esfuerzos que soporta el husillo del cabezal 461 BLOQUE 1. Mantenimiento de máquinas y equipos . . 522
Reducción de las deformaciones del husillo 462 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 522
Rodamientos y cojinetes de fricción . . . . . . 462 Etapas del mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 522
Mecanismos de avance . . . . . . . . . . . . . . . . 462 Tipos de mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 523
Medida de los desplazamientos . . . . . . . . . . 463 Mantenimientos: Preventivo, Correctivo, de
Indicadores de posición . . . . . . . . . . . . . . . . 465 Mejora, Predictivo... . . . . . . . . . . . . . . . . . . 523
Cadena cinemática . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 466 Grados de intervención . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 524
BLOQUE 3. Componentes de mando y anexos . . . . . . 466 BLOQUE 2. Automantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . 525
Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 466 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 525
Mando eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 466 Tareas a desarrollar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 525
Elementos de accionamiento . . . . . . . . . . . . 466 Mecánica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 525
Elementos de señalización . . . . . . . . . . . . . . 467 Herramental y útiles de medición . . . . . . . . 526
Redes de engrase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 467 Circuitos hidráulicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . 526
Sistemas de refrigeración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 468 Circuitos de engrase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 526
Circuitos eléctricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 527
Regulación de los elementos móviles Circuitos neumáticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . 527
11 de las máquinas-herramienta . . 469 Equipos de manutención y de alimentación 527
Limpieza en general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 528
BLOQUE 1. Verificación de las máquinas-herramienta 470 Incidencias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 528
Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 470 Fichas útiles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 530
Normas para consulta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 470 BLOQUE 3. Gestión del mantenimiento . . . . . . . . . . . . 533
Consideraciones generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 470 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 533
Tolerancias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 470 Planteamiento de TPM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 533
Subdivisión de las tolerancias . . . . . . . . . . . 470 Política de la empresa . . . . . . . . . . . . . . . . . 533
Estado de la máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 471 Puntos básicos de actuación . . . . . . . . . . . . . 533
Pruebas prácticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 472 Mantenimiento de averías . . . . . . . . . . . . . . 533
Verificaciones geométricas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 472 Mantenimiento preventivo . . . . . . . . . . . . . . 534
Rectitud . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 472 Mantenimiento productivo . . . . . . . . . . . . . . 535
Planicidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 473 Control de herramientas de mantenimiento . 536
Paralelismo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 474 Dinámica del TPM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 536
Equidistancia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 475 Círculos de calidad TPM . . . . . . . . . . . . . . . 536
Coincidencia o alineación . . . . . . . . . . . . . . 475 Sugerencias TPM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 536
Perpendicularidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 476 Lemas TPM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 536
Rotación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 478
Controles especiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 480
División. Definición de los errores . . . . . . . 480 Bibliografía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 537
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XI
Prólogo
Esta -nuestra primera obra- está realizada respetando el ayuda a organizar los temas de forma ordenada, entrelazando
modelo curricular marcado por el Ministerio de Educación y de forma práctica los diferentes conceptos que se ven y con un
Ciencia, estructurada en cuatro bloques: criterio racional en cuanto a la temporalidad de los mismos.
Dado el enfoque predominantemente práctico, resultará de
z Preparación para la fabricación. gran ayuda a la hora de completar, ampliar y reforzar explica-
z Fabricación con arranque de viruta. ciones dadas por ellos mismos con ejemplos y planteamientos
z Fabricación sin arranque de viruta. reales que se dan en los talleres y fábricas.
z Mantenimiento.
Hemos tratado que el equilibrio en cuanto al desarrollo de Hemos querido presentar las nuevas tendencias en cuanto
los temas, sea el adecuado contemplando la poca cantidad de a maquinaria y herramental para mecanizado con arranque de
horas disponibles en el currículo para la impartición de un viruta, puesto que entendemos que no es bueno que el alum-
módulo tan completo, pues no hay que olvidar que en éste se nado no conozca más de cerca estos equipos, que no son otros
materializan muchos de los contenidos del resto de módulos que aquellos con los que se está produciendo en los talleres
que forman parte del ciclo formativo. actuales.
El desarrollo de los temas se presenta en capítulos, agrupa- Entendemos que se ha concretado en las exposiciones de
dos en los cuatro bloques antes mencionados -resultado de la los temas, apartándonos de divagaciones y dándoles sentido
experiencia docente a lo largo de los años, en los que, par- práctico y concreto. Cabe recordar que el destinatario de este
tiendo de unos criterios pedagógicos, se plantean primero los trabajo es el alumnado que se inicia en la Producción por
objetivos de cada uno de ellos y luego los contenidos, sepa- mecanizado, para que tenga una base sólida donde afianzarse
rando claramente los de tipo procedimental, conceptual y acti- y poder profundizar más adelante.
tudinal; todo ello plasmado en la programación facilitada al
Veremos cumplido nuestro deseo si este trabajo es de utili-
profesorado.
dad para el profesorado que imparte el módulo, y si para el
Precisamente esta estructura es la que hace que este libro alumnado es un punto de partida satisfactorio para su desa-
también sea interesante para el profesorado, puesto que le rrollo profesional.
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XIII
Introducción
a las máquinas
herramientas 0
Contenido
Introducción
Algo de historia...
BLOQUE 1. Máquinas herramientas
Introducción.
Clasificación.
Movimiento de corte rectilíneo.
Movimiento de corte circular (o rotativo).
BLOQUE 2. Máquinas herramientas con movimiento de corte rectilíneo
z Cepilladora (cepillo de puente).
z Limadora.
z Sierra alternativa/cinta.
z Mortajadora.
z Brochadora.
z Talladora de ruedas dentadas.
BLOQUE 3. Máquinas herramientas con movimiento de corte rotativo
z Torno.
z Taladradora.
z Fresadora.
z Mandrinadora.
z Rectificadora.
z Centro de mecanizado.
z Roscadora.
z Sierra circular.
z Afiladora.
z Talladora de ruedas dentadas.
BLOQUE 4. Máquinas herramientas para mecanizados especiales
Introducción
z Mecanizado mecánico:
z Ultrasonido.
z Chorro de agua.
z Chorro de agua abrasivo.
z Chorro de gas abrasivo.
z Mecanizado electroquímico.
z Mecanizado térmico:
z Electroerosión.
z Haz de electrones.
z Láser.
z Plasma.
z Oxicorte.
z Mecanizado químico.
Introducción
Para tomar un punto de referencia, vale la pena que definamos primero lo que enten-
demos por mecanizado:
Operación/es que consiste/n en dar forma o acabado a una pieza mediante un proceso que
implica una pérdida de material, utilizando una herramienta de corte u otros procedimientos.
También podemos constatar que en algunos sectores industriales, el conformado tam-
bién es considerado como mecanizado.
Entre los procesos mecánicos que implican el arranque de material se pueden incluir:
aserrado, taladrado, torneado, fresado, mortajado, brochado, cepillado, etc., como proce-
dimientos en los que el arranque de viruta se produce a través de los filos -determinados
geométricamente- de la herramienta, y rectificado, esmerilado, electroerosión, bruñido y
láser, como procesos con filos no determinados.
El mecanizado por arranque de viruta es parte relevante de muchos procesos en la pro-
ducción de una amplia gama de elementos, que forman parte de: motores, maquinaria,
herramientas, utillajes, vehículos, recambios, etc.
El mecanizado de una pieza consta de una sucesión de operaciones, definidas por el
proceso de mecanizado necesario y que engloba de forma detallada, todas las transfor-
maciones que debe sufrir ésta hasta su acabado final.
Para ello, utilizamos -generalmente- las máquinas herramientas, aunque también exis-
ten herramientas adecuadas para realizar algunos procesos manualmente: limas, arcos de
sierra, cinceles, buriles, escariadores, terrajas y machos de roscar a mano, etc.
Las máquinas herramientas destinadas al mecanizado han de cumplir varias condiciones:
z exactitud en su fabricación: precisión en los elementos constructivos de la máquina;
z exactitud en el trabajo: determina la realización y capacidad de repetición de las pie-
zas fabricadas;
z seguridad de funcionamiento: para no
perturbar la marcha del proceso de
mecanizado;
z protección en el trabajo: salvaguarda a
los operarios contra accidentes.
Las máquinas herramientas pueden traba-
jar con o sin arranque de viruta -por defor-
mación (conformado) o por corte-. Si man-
tenemos la definición de mecanizado, cabe
convenir que las primeras son las máquinas
herramientas por excelencia.
Introducción a las máquinas herramientas
0
Algo de Historia... en 1798 un contrato del gobierno para producir 10.000 mosque-
tes hechos con piezas intercambiables.
Las máquinas herramientas modernas datan de 1775, año Allá por 1843, para sustituir las piedras de arenisca, en
en el que el inventor británico John Wilkinson construyó en París se fabricó la primera muela artificial.
los talleres metalúrgicos de Bersham, una taladradora hori-
Inicialmente para el rectificado de piezas cilíndricas se uti-
zontal que permitía conseguir superficies cilíndricas interio-
lizaba el torno, acoplando en su carro longitudinal un cabezal
res. Hacia 1794 Henry Maudslay desarrolló el primer torno
porta-muelas (de rectificar). En 1870, Brown&Sharpe fabricó
mecánico, que patentó en 1797.
y comercializó la primera rectificadora universal, que no fue
Hacia 1800 Maudslay construyó un torno pensado princi- tal hasta que en 1880 se le añadió el dispositivo para el recti-
palmente para tallar tornillos. ficado interior, y ese mismo año, construyó una pequeña rec-
tificadora de superficies planas para piezas pequeñas; y en
1887, una rectificadora puente para piezas grandes. El verda-
dero desarrollo del rectificado de producción con herramien-
tas abrasivas no se inició hasta finales del siglo XIX. Dos cir-
cunstancias favorecieron este desarrollo:
z la exigencia de la industria del automóvil que solicita
piezas de acero templado y acabadas con un alto grado
de calidad y,
z el descubrimiento, en 1891, por parte de Edward Goo-
drich Acheson, del carburo de silicio, «carborundum».
El descubrimiento de Acheson permitió disponer de una
herramienta importante para poder desarrollar grandes veloci-
dades de corte, lo que condujo a la construcción de máquinas
más potentes y precisas capaces de cubrir las exigencias de
calidad.
Una de las máquinas (cepilladora) de Whitworth.
A finales del siglo XIX, la empresa inglesa Churchill y las
Más adelante, Sir Joseph Whitworth, que en 1835 patentó americanas Norton, Landis, Blanchar, Cincinnati, etc., ya
un torno de plato, aceleró la expansión de las máquinas de Wil- habían desarrollado prácticamente todos los tipos de rectifica-
kinson y de Maudslay al desarrollar otras máquinas, instru- doras, con la tecnología de la época.
mentos que permitían una precisión de una millonésima de A principios del siglo XX, aparecieron máquinas herramien-
pulgada (0,0000254 milímetros), unificar el perfil de las roscas tas más grandes y de mayor precisión. A partir de 1920 estas
y los pasos de los tornillos, etc. Sus trabajos tuvieron gran rele- máquinas se especializaron y entre 1930 y 1950 se desarrollaron
vancia ya que se necesitaban métodos precisos de medida para máquinas más potentes y rígidas que aprovechaban los nuevos
la fabricación de productos hechos con piezas intercambiables. materiales de corte desarrollados en aquel momento.
Las primeras pruebas de fabricación de piezas intercam-
biables se dieron al mismo tiempo en el Viejo y Nuevo Con-
tinente. Estos experimentos se basaban en el uso de calibres
de catalogación, con los que las piezas se podían clasificar en
dimensiones prácticamente idénticas.
Estas máquinas especializadas permitían fabricar produc-

tos estandarizados con un coste bajo, utilizando mano de obra
sin cualificación especial. Sin embargo, carecían de flexibili-
dad y no se podían emplear para varios productos ni para
variaciones en los estándares de fabricación.
Para solucionar este problema, las diversas ingenierías que
intervienen en el diseño y construcción de maquinaria, se han
dedicado durante las últimas décadas a diseñar máquinas
herramientas muy versátiles y precisas, controladas por orde-
nadores, que permiten fabricar de forma asequible piezas y
Fresadora de Whitney.
componentes con un alto índice de complejidad.
El primer sistema de verdadera producción en serie fue crea- Este nuevo tipo de máquinas actualmente se utiliza en
do por el inventor estadounidense Eli Whitney, quien consiguió todos los sectores de la producción.
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Bloque 1. Máquinas herramientas punto -claro está-, la clasificación convencional de aquéllas

-torno, fresadora, limadora...- por designaciones y conoci-
mientos más precisos que definan mejor la complejidad de las
máquinas herramientas actuales.
Introducción
Actualmente el concepto de máquina herramienta es mucho
más amplio y especializado que hace unos años. Los procesos
cada vez están más automatizados, y esto requiere el contacto
Clasificación
directo con nuevas tecnologías, cada vez más complejas y que
suponen un fuerte desafío para el profesional mecánico. Para empezar a tomar referencias, creemos oportuno esta-
blecer una primera clasificación -general- de las máquinas
Por tanto, es evidente que debemos familiarizarnos ense- herramientas, estructurada en cuatro grandes grupos según el
guida con las nuevas máquinas e ir abandonando, hasta cierto tipo de producción a la que se destinan:
Adecuadas para la ejecución de mecanizados de tipo general con variadas características. Corresponden
Convencionales. a este grupo las conocidas como «clásicas»: torno paralelo, fresadora universal, taladradora de columna,
sierra alternativa, limadora o cepillo, etc.
Las destinadas al mecanizado de piezas determinadas o procesos concretos que exigen peculiaridades espe-
Específicas. cíficas a la máquina: brochadoras, talladoras de ruedas dentadas (engranajes), fresadora-punteadora, etc.
Hoy por hoy, su grado de automatización es alto.
Utilizadas para el mecanizado de medianas o grandes series de piezas o familias de piezas. Están diseña-
das y construidas con un nivel muy elevado de automatización: fresadoras de ciclos, tornos automáticos
mono y multihusillos, etc.
Automáticas.
Con características propias, absoluta y totalmente originales, están las máquinas de control numérico, que
hasta no hace mucho estaban consideradas como una variante de este grupo, pero actualmente con un
peso muy importante dentro de él.
Proyectadas para el mecanizado de grandes series de un solo tipo de pieza, disponen en la mayoría de
las ocasiones de un grado de automatización total: transfer.
Especiales.
En la actualidad, puesto que su coste es muy elevado, la tendencia en este tipo de máquinas deriva hacia
las células de fabricación flexible, que permiten su aplicación para -prácticamente- todo tipo de piezas.
Y en función del movimiento de corte de las mismas, establecemos la siguiente clasificación:
De la pieza { Cepilladora o Cepillo de puente
{
Movimiento de corte Limadora o Cepillo
rectilíneo
De la herramienta
{ Sierra alternativa
Mortajadora
Brochadora
Talladora de ruedas dentadas
Torno
De la pieza {
{ {
Roscadora
Movimiento de corte Taladradora

circular Sierra circular
Máquinas
Roscadora
herramientas
Fresadora
De la herramienta Rectificadora
Afiladora
Mandrinadora
Punteadora
Centro de mecanizado
Arco de plasma
Máquinas
para
mecanizados
especiales { Láser
Chorro de agua
Electroquímico
Ultrasonidos
Haz de electrones
...
En esta clasificación aparecen la gran mayoría de tipos de máquinas herramientas que cubren el espectro general del mecanizado.
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Movimiento de corte rectilíneo casos el de corte lo describe la herramienta y en otros la pieza,
siendo la misma aplicación para los auxiliares.
Entendemos por movimiento de corte rectilíneo el que,
independientemente de la forma de la herramienta, se produ-
ce en una trayectoria recta.
Puesto que para que se produzca el arranque de viruta son
necesarios al menos dos movimientos: el de corte y el de
avance, en unos casos el de corte lo describe la herramienta y
en otros la pieza, tal como hemos visto en la clasificación
anterior.
Corte
Así pues, cuando el movimiento de corte lo describe la
pieza a mecanizar, los movimientos auxiliares de avance, en
uno o varios ejes (simultáneamente, o no), son realizados por Avance
la herramienta.
De la herramienta (fresadora).
Movimiento
de corte
Cepillo puente.
Cuando el movimiento de corte lo describe la herramienta,

los movimientos auxiliares de avance, en uno o varios ejes
(simultáneamente, o no), son realizados por la pieza.
Movimiento De la pieza (torno).

de corte
Bloque 2. Máquinas herramientas

con movimiento de corte rectilíneo
Cepilladora (Cepillo de puente)

El cepillado es un procedimiento de mecanizado por arran-
Movimiento de corte en la limadora. que de viruta en el que el movimiento de corte es rectilíneo
alternativo, producido por una herramienta o por la propia
pieza.
Movimiento de corte circular Si es la pieza la que tiene el movimiento de corte, estamos
Entendemos por movimiento de corte circular (o rotativo) hablando de una cepilladora o cepillo de puente (segunda
el que, independientemente de la forma de la herramienta, se figura de la página siguiente). Si es la herramienta, estaríamos
produce en una trayectoria curva, generalmente circular. hablando de una limadora (primera figura de la página
siguiente, también denominada cepillo), y si es en posición
Al igual que en el movimiento de corte rectilíneo, en unos vertical estaríamos hablando de una mortajadora.
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p
seguir un accionamiento eficaz y poder establecer mayor uni-
formidad en la aceleración y deceleración de la mesa.
Esta limitación de la velocidad suele suponer un inconve-
niente productivo en el rendimiento de la máquina, lo que
determina claramente que esta máquina no es adecuada para
piezas pequeñas.
rte
co
avance
avance
penetración
corte
Cepillado de una pieza mediante herramientas montadas
en dos cabezales distintos.
Actualmente, los planteamientos productivos (ingeniería
del corte, materiales y geometrías a mecanizar, capacidad de
proceso, rendimiento...) han llevado a los fabricantes de
maquinaria a desarrollar una nueva máquina (aunque es un
El movimiento de corte se divide en dos fases claramente híbrido de fresadora y cepilladora) que asume en porcentaje
diferenciadas: carrera de trabajo y carrera de retroceso. muy alto dichos planteamientos. Para este tipo de máquina se
Durante la carrera de trabajo, la mesa debe acelerarse ha acuñado la denominación: Fresadora Cepillo - Puente.
hasta alcanzar la velocidad de trabajo vt y después frenarse La funcionalidad de estas máquinas con todo su herramen-
hasta parar. La carrera de retroceso empieza con velocidad tal, así como su precisión, dista bastante de la que en 1817
inicial 0 hasta llegar a la velocidad vr, que se mantiene hasta Richard Roberts fabricó en Inglaterra como primer cepillo
el último tramo, donde empieza a frenar hasta parar. puente práctico de uso industrial para planear planchas de
hierro, incorporando una guía en V y la otra plana para el des-
vt plazamiento de la mesa portapiezas.
vr
Para que el tiempo empleado en la carrera de retroceso sea

el mínimo, ya que se efectúa en vacío (que durante la misma
la herramienta no produce viruta), suele aplicarse vr > vt. Para
ello estipulamos:
Fresadora Cepillo-Puente.
vr = k . vt
Evidentemente k no puede tener cualquier valor. La razón Los trabajos característicos que se realizan en esta máqui-
es que está limitado por las fuerzas de inercia que producen la na son: planeado de superficies (horizontales, verticales e
aceleración y frenado de las masas (conjunto de la mesa, pieza, inclinadas), ranurado en todas sus opciones, fresado, taladra-
etc.). Como punto de referencia suele tomarse k < 3, para con- do y mandrinado.
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El cabezal de fresar permite inclinar el eje de la fresa hacia era una lima a la que se le daba movimiento mecánicamente
cualquier lado de la vertical, así como desplazar el husillo en (vertical alternativo).
sentido axial dentro de una camisa (normalmente para tala-
drado y mandrinado). Esas limas podían ser limas corrientes de ajustador a las
que se les preparaba convenientemente los extremos, o bien
Todo ello permite excelentes soluciones de mecanizado, limas especiales que ya venían adaptadas para la misma
puesto que no es necesario cambiar de máquina para el fresa- máquina.
do, salvedad muy importante cuando tratamos con piezas
voluminosas y/o pesadas.
corte
También suele utilizarse un accesorio bastante rentable,
sobre todo cuando no se requiere un grado de rectificado muy retroceso
elevado y una complejidad en las formas. Se trata de un cabe-
zal autónomo de rectificar, que se monta en el carro portahe-
rramientas de la máquina.
Cabe aclarar que, siendo máquinas de grandes dimensiones
y con el nivel tecnológico actual, podemos encontrarnos con
un sinfín de variaciones y acoplamientos puntuales. Dicho de avance
otra manera, este tipo de máquinas prácticamente se constru-
yen a medida.
avance
Limadora.
Cabezal de fresar de una Fresadora-Cepillo Puente (ejemplo).
Limadora
La necesidad de sustituir el trabajo de cincel y lima, en pie-
zas pequeñas fue la razón que motivó a James Nasmyth en
1836 a diseñar y construir la primera limadora, bautizada con Máquina de limar.
el nombre de “brazo de acero de Nasmyth”. En 1840 Whit-
worth perfeccionó esta máquina, incorporando un dispositivo
automático descendente del carro portaherramientas.
Su uso queda delimitado a superficies pequeñas y media-
nas, para trabajos de desbaste y medio acabado, con toleran-
cias medias.
No se puede considerar una máquina de precisión, aunque
tanto ésta como la calidad del acabado dependen en la mayo-
Sierra Alternativa/Cinta
ría de los casos de la habilidad del operario.
Cuando se requiere cortar espesores algo mayores, o gran
Las máquinas de limar, que no se han de confundir con las número de piezas -sea con la misma o distinta medida- evi-
limadoras, son máquinas que se utilizaban en matricería -ya dentemente no es operativo hacerlo a mano. Entonces se recu-
deben quedar muy pocas- y trabajos afines, cuya herramienta rre a la máquina que habitualmente se considera como auxiliar.
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Estas máquinas, aunque inicialmente estaban basadas en dos

grandes volantes cuyo contorno estaba recubierto con una capa de
goma (o corcho) donde se montaba la cinta de sierra, actualmen-
te tienen una tecnología más compleja, no tanto en el sistema de
movimiento de la cinta -que se parece mucho al inicial- sino en
los sistemas de amarre, avance, presión, etc., ya que habitual-
mente forman parte de sistemas automatizados de serrado.
Sierra con movimiento alternativo.

Generalmente son cuatro los tipos de máquina utilizados:
z Alternativas (figura superior),
z de cinta: horizontales y verticales,
z circulares,
z especiales (chorro de agua, láser...).
Las máquinas de cortar alternativas utilizan el sistema de
un arco de sierra dotado de un movimiento de vaivén genera-
do por un mecanismo de biela-manivela. La pieza, barra, etc.
a cortar, se coloca en la bancada -habitualmente pequeña-
donde se ha dispuesto una mordaza para la sujeción.
La herramienta cortante es una hoja de sierra -parecida a
las de serrar a mano- reforzada, de una longitud mínima de 14
pulgadas (355,6 mm) y con distintos pasos:
z para corte ligero: 18, 22, 32 dientes por pulgada,
z para corte fuerte (pesado): 8, 10, 14 dientes por pulgada.
Actualmente las sierras de cinta horizontales están despla-
zando a las alternativas por varias razones, entre otras:
z mayor rendimiento,
z trabajar continuamente sobre el material, Sierras de cinta verticales.
z ...
Las sierras de cinta verticales, inicialmente, no se utiliza-
ban para trocear piezas; eran máquinas habitualmente desti-
nadas a trabajos de troquelería. Al igual que la mayoría de
máquinas que hasta hace poco se utilizaban en el campo de la
matricería y han quedado obsoletas, lo mismo ha pasado con
estas sierras de cinta verticales: sus funciones han sido absor-
bidas por las máquinas de electroerosión por hilo y por las de
corte por láser.
Pero las destinadas a trocear piezas han conseguido el
mismo nivel que las de cinta horizontales.
Mortajadora
La mortajadora, también llamada cepillo vertical, máquina
de escoplear o escopleadora, es en realidad una limadora ver-
tical; es decir, una limadora cuyo carro portaherramientas
tiene un movimiento rectilíneo alternativo vertical, mientras
que la pieza, sujeta a una mesa circular, efectúa los movi-
Sierra de cinta horizontal. mientos de avance y penetración.
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Brochadora
La denominación de esta máquina proviene del útil que uti-
liza: brocha (del inglés broach).
Tal como podemos ver en la figura de arriba, la brocha es

una herramienta rectilínea de múltiples filos y con la sección
igual a la sección final de la pieza que se mecaniza.
El brochado consiste en pasar la brocha, normalmente en
una sola pasada, mediante el avance continuo de la misma.
Ésta retrocede a su punto de partida después de completar su
recorrido.
La brocha trabaja por arranque progresivo del material.
Esto se consigue a través del escalonamiento racional de los
dientes, determinado por la forma cónica de la herramienta.
Una de las diferencias de la mortajadora en relación con la

limadora normal, es la posición de la herramienta, que traba-
ja en sentido longitudinal en vez de trabajar en sentido trans-
versal al eje de la cuchilla.
Los trabajos característicos de la mortajadora son: el ranu-
rado exterior y especialmente interior (fabricación de chave-
teros en cubos de ruedas dentadas, poleas...) realización de
agujeros de diversas secciones (cuadrada, hexagonal, triangu-
lar, etc.), dentados interiores...
Tal como podemos ver en los esquemas de las figuras supe-

riores, el movimiento de corte lo produce la brocha al avan-
zar, mientras que la pieza está fijada. Por tanto, no existe
movimiento de avance y la profundidad de pasada la propor-
ciona la herramienta.
Las brochadoras pueden ser horizontales y verticales,
según la forma de trabajar de la brocha. Habitualmente el bro-
chado es interior, aunque también existen brochadoras y acce-
sorios para brochado exterior.
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z con herramienta de forma,

cabeza
z por reproducción (con plantilla):
− con herramienta móvil y pieza fija,
do
enta − con herramienta fija y pieza móvil.
od
erp
cu z por generación:
− con útil cremallera,
ía − con útil piñón.
gu tera
l a n
de
A su vez pueden trabajar a tracción (A) -la más habitual en

horizontal- y a compresión (B).
Las máquinas talladoras de ruedas dentadas que se presen-

tan en este apartado, corresponden a las denominadas «por
generación».
Los sistemas utilizados actualmente para el tallado de rue-
das dentadas cilíndricas por generación son:
z por cremallera:
− sistema «Maag»,
− sistema «Sunderland».
z piñón mortajador:
− sistema «Fellows».
Éstas
A son algunas de las formas B que habitualmente se
obtienen en procesos de brochado interior:
Para el tallado de ruedas dentadas cónicas de diente recto

por cepillado con generación son:
z con una herramienta:
− sistema «Bilgram»
Talladora de ruedas dentadas z con dos herramientas:
− sistema «Gleason»
Una primera clasificación (cabe recordar que estamos en
máquinas herramientas con movimiento de corte rectilíneo) − sistema «Heidenreich»
podemos establecerla como sigue: − sistema «Harbeck»
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La mesa de la máquina es la que realiza el movimiento de

generación, esto es, la rueda gira sobre la cremallera como si
engranara con ella, lo que conlleva también un desplazamien-
to en dirección transversal.
Estos movimientos (rectilíneo -desplazamiento- y circular
-rodadura-) se regulan por los sistemas cinemáticos de avan-
ces y velocidades.
fase de avance
fase de retroceso
Máquinas sistema Maag

La herramienta es una cremallera y cada diente hace el
papel de una cuchilla de mortajadora (movimiento vertical
alternativo). Este movimiento es paralelo a las generatrices
del diente y corta el material en la carrera de descenso. En el
retroceso (subida) tiene un ligero desplazamiento para evitar
rozamientos que pudieran perjudicar las aristas de corte. Debido a que el número de dientes de la herramienta es
La pieza se encuentra sujeta en un eje de centrado (man- limitado, y siempre inferior al número de dientes de la rueda
drino, centrador...) que a su vez está centrado sobre la mesa de a tallar, se requiere conducir de nuevo la rueda a su posición
la máquina. de salida respecto a la herramienta.
Cremalleras para máquinas sistema Maag.
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Para conseguirlo, una vez que han actuado todos los dien- En el siguiente esquema podemos ver el proceso que sigue
tes de la herramienta, se desplaza la mesa sólo longitudinal- una máquina del tipo Sunderland:
mente sin que se produzca ningún giro.
z Fase de avance (trabajo):
A este retroceso de la pieza sigue un pequeño movimiento
1. Posición de partida.
circular en ambos sentidos con el fin de compensar el juego
de los órganos de mando de la mesa.
profundidad
Después de regular la profundidad, la rueda penetra late- diente
ralmente en el dentado de la herramienta, y a partir de aquí se 1 2 3 4 5 6
inician los movimientos automáticos de generación y de avan-
paso
ce que regulan el trabajo del engranaje y la pasada de la
máquina. paso
Para el desbaste es necesario que la rueda penetre lateral-
mente. Para el acabado, el perfil del diente puede entrar 2. La herramienta penetra hasta alcanzar la profundi-
radialmente. dad del diente.
3. Empieza el giro (rodadura) de la pieza por despla-
Para el tallado de dientes helicoidales, en algunos casos se zamiento de la herramienta.
podrá realizar con una herramienta normal inclinando la
corredera portaherramientas el valor del ángulo de la hélice de z Fase de retroceso:
la rueda que se pretende construir. Sin embargo, no siempre es 4 y 5. Retroceso de la cremallera a su posición inicial.
posible hacerlo, y en esos casos se requiere de cremalleras con
el diente inclinado. También suele utilizarse este último tipo En la posición 6 se inicia la repetición del ciclo.
de cremalleras cuando la producción es grande.
Máquinas sistema Fellows
Máquinas sistema Sunderland
Para evitar el tiempo muerto que supone el retroceso de la

cremallera, o bien de la pieza hasta la posición de partida, en
el procedimiento de tallado con útil cremallera y, a la vez,
simplificar los mecanismos de las máquinas que tallan por
dicho sistema, se puso a punto el sistema Fellows, donde el
útil cremallera se sustituye por un útil piñón.
Este piñón equivale funcionalmente a la herramienta de
cremallera, puesto que ésta no deja de ser «un piñón dentado
de radio primitivo infinito», o si se prefiere, el piñón «una cre-
mallera de radio primitivo finito».
El principio en que se basa el sistema Fellows es el siguiente:
Considerando que dos ruedas dentadas del mismo módulo
y con el mismo perfil, siempre engranarán entre sí cualquiera
que sea su número de dientes; si una de estas ruedas tiene los
Es un sistema parecido al «Maag» pero con algunas dife- dientes cortantes y la otra está todavía sin tallar y ambas se
rencias. La más importante es el movimiento de la cremallera mueven a la misma velocidad tangencial, realizando los
que, además de vertical es transversal, mientras que la pieza movimientos de corte oportunos, se obtendrá la generación de
se limita a girar sobre su eje. los dientes en la pieza (rueda a tallar).
0
El tallado (dentado) puede realizarse con una sola pasada
piñón mortajador
o, si las dimensiones del diente y el acabado estipulado lo
requieren, en varias. En el primer caso la herramienta va
entrando hasta lograr el contacto de los círculos primitivos, y
termina su trabajo cuando la rueda ha completado una vuelta;
en el segundo, el acercamiento es progresivo, controlado por
una leva, y la rueda tiene que completar varias vueltas.
rueda a tallar
Tallado helicoidal.
Piñones talladores.
El piñón mortajador tiene un movimiento vertical alterna- Para el tallado de ruedas helicoidales, el piñón tiene, ade-
tivo (B) y otro de rotación alrededor de su eje (A). La rueda a más del alternativo, un movimiento helicoidal complementa-
tallar gira también sobre su eje, en sentido contrario al piñón rio que se suma al movimiento de rotación, aunque la direc-
y, en algunas formas constructivas, se mueve linealmente con- ción del avance permanece paralela al eje de la pieza.
tra éste, para conseguir la penetración de los dientes cortantes. En este caso, la herramienta debe tener los dientes inclina-
En el punto muerto inferior (después del corte) la mesa dos con un ángulo y un paso igual al de la rueda a tallar.
retrocede un poco para que durante el retroceso, las aristas
cortantes del piñón mortajador no rocen con las superficies y
aceleren el desgaste.
Salida mínima.
Con este sistema es posible efectuar sin dificultad dentados
interiores rectos y helicoidales, así como dentados con salida
mínima de difícil ejecución -casi imposible- con otros siste-
mas. Es importante considerar la versatilidad de formas del
piñón mortajador, lo que facilita el mecanizado de otros per-
files de diente diferentes al de evolvente.
Tallado de ruedas dentadas cónicas

de diente recto por cepillado
con generación
Antes de entrar en la descripción de estas máquinas cree-
mos necesario establecer unas generalidades sobre el dentado
de ruedas cónicas de diente recto:
1. Los dientes cónicos rectos presentan notables diferen-
cias con los dientes rectos en ruedas cilíndricas. En los
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primeros, las secciones normales varían progresivamen-

te y se hacen más pequeñas a medida que disminuye la
distancia al vértice del cono teórico formado por las
generatrices primitivas de la rueda dentada; en los
segundos, la sección normal permanece constante a lo
largo de toda la anchura del diente.
2. El procedimiento de dentado se basa en el movimiento de
rodadura de la pieza conjugado con el desplazamiento
lineal de una herramienta que describe generatrices con-
vergentes en el vértice teórico del cono. Esta última, en su
movimiento, va tallando el perfil correspondiente al dien-
te de una rueda plana imaginaria o, si se prefiere, al diente
de una rueda cónica cuyo ángulo en el vértice es de 180º.
3. Hay que distinguir el dentado de ruedas cónicas de dientes
rectos del de las cónicas de dientes espirales. Para el talla-
do de las primeras existen, entre otros, los sistemas que des-
cribiremos a continuación; para el tallado de las segundas,
los sistemas más extendidos son el «Gleason», el «Oerli-
kon» y el «Klingelnberg», que se verán en el bloque 3:
Máquinas herramientas con movimiento de corte rotativo.
Dentado cónico recto.
Dentado cónico espiral.
Máquinas sistemas Gleason, Heidenreich

Máquinas sistema Bilgram y Harbeck
La herramienta tiene un movimiento alternativo de cepilla-
do y la pieza realiza los movimientos necesarios para generar También (como el sistema Bilgram) son procedimientos de
el perfil del diente. tallado por generación aunque presentan notables diferencias
en su concepción.
La pieza P va montada sobre un eje X; en el lado opuesto
hay un cono de rodadura C que gira sobre un plano ß que sim-
boliza la rueda plato o rueda imaginaria. El eje X oscila alre- C
C
dedor de O que es el vértice común de los conos primitivos de H
la pieza P y del cono de rodadura C. Hay que decir que éste H
gira sin deslizamiento por la acción de unas cintas de acero A
fijadas al plano ß y al propio cono.
El divisor que lleva incorporado la máquina, permite que la
Z
rueda gire un paso cuando la herramienta se encuentra en la
posición más atrasada.
O
X
El tallado de los dientes se efectúa en tres fases: P
1. Desbaste: se abren todos los huecos entredientes.
2. Acabado: de un flanco de todos los dientes. Y
3. Acabado: del flanco opuesto.
0
En la última figura de la página anterior podemos apreciar
los dos portacuchillas H que se deslizan alternativamente Bloque 3. Máquinas herramientas
sobre guías independientes situadas en un plato C solidario a
una corona de visinfín que gira sobre el eje X. La rueda a tallar con movimiento de corte rotativo
P está montada sobre el eje Y que corta a X en el punto O. El
giro de la corona de visinfín y la rueda P están sincronizados
Torno
por una cadena cinemática. El eje Y es orientable para situar-
lo de acuerdo con el ángulo del cono primitivo.
El torno es una de las máquinas más antiguas e importan-

te. Con ella podemos conseguir multitud de formas, ya sean
1 2 como propias y finales, o como previas de otras que finaliza-
rán en otra máquina (por ejemplo en la fresadora).
1 2 Básicamente, cualquier torno -del tipo que sea- hace girar
el bloque de material que se ha de transformar en pieza y
mediante una herramienta fijada en su dispositivo, que des-
plazaremos en los dos ejes (X / Z) en ambas direcciones (+ /
En el sistema Gleason, el desbaste de cada entrediente se -) le vamos a dar las formas deseadas. Formas que, en cual-
realiza sin generación, con los dos portacuchillas en los que se quier caso -y a pesar de la variedad posible- siempre son
hallan montadas 4 cuchillas: las numeradas 1 actúan sobre la superficies de revolución.
profundidad, las numeradas 2 sobre los flancos.
En las máquinas de los sistemas Heidenreich y Harbeck, se
utilizan herramientas escalonadas que realizan el desbaste en
dos posiciones.
1 2 3
Torno paralelo (o cilíndrico) (Cortesía de Sidenor S.A. – Reinosa).
4 5 6 Una primera clasificación de los distintos tipos de tornos

que nos podemos encontrar en la industria actual -aproxima-
En el acabado de estos dentados se conjugan los movida, para no faltar a la verdad- es la siguiente:
mientos de las herramientas y la rueda -generación-. En el z Torno paralelo (también denominado: cilíndrico, de
sistema Gleason se acercan las herramientas a la rueda, y en cilindrar y roscar...).
el sistema Heidenreich la rueda a las herramientas.
z Torno copiador.
z Torno al aire.
z Torno vertical.
z Torno de doble cabezal.
w
z Torno fresador (híbrido de torno y fresadora).
a z Torno barrena.
herramienta
}
En desuso, aunque todavía quedan algunos
z Torno revólver. en funcionamiento, especialmente los
L z Torno automático automáticos multihusillos.
Sus particularidades han sido absorbidas
(mecánico). por los sistemas de Control Numérico.
a herramienta z Diseños especiales.
w
En esta primera clasificación no hemos hecho referencia a
los tornos CNC (de Control Numérico) porque la mayoría de
los relacionados en ella, hoy en día están controlados por este
sistema. Por tanto, entendemos que referirnos a un tipo de
torno como propio de CNC es falsear la realidad; aunque
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habitualmente se utiliza esta denominación para referirse a De su robustez y de la precisión con la que estén mecanizadas
tornos paralelos -de bancada horizontal o inclinada- gober- sus guías, depende en gran medida el rendimiento de la máquina.
nados mediante este sistema.
En la parte superior están mecanizadas las guías para el
De todas formas, haremos una referencia a ellos, sobre desplazamiento del carro principal y las destinadas al despla-
todo para ver algunas características diferenciadoras en el zamiento del contracabezal. Estas guías están endurecidas por
diseño del órgano portaherramientas (en el argot se le deno- un tratamiento de templado, y rectificadas.
mina torreta).
Para evitar deformaciones de las guías y reforzar el con-
junto, las bancadas suelen estar reforzadas por nervios, deba-
jo de los cuales -según los modelos- se monta una bandeja
Torno paralelo para recoger el líquido refrigerante y las virutas generadas en
el proceso de mecanizado.
El torno paralelo es el tipo más elemental de los conocidos,
aunque de él obtienen las bases el resto.
Los trabajos característicos que se realizan en él son:
z cilindrado, Guías carro
principal
z refrentado,
z mandrinado,
z torneado cónico,
Guías
z roscado, contracabezal
z taladrado,
z ranurado,
z moleteado,
z otros como: rectificado, fresado, etc. con acoplamien-
tos especiales.
Nervio
Cabezal fijo
Carros Muchos fabricantes de máquinas herramientas fundían sus
Contracabezal bancadas y, para estabilizar el material, las dejaban a la intem-
perie durante un período de un año o más, para después poder
mecanizarlas. Actualmente se envejecen en hornos especiales
mediante una serie de ciclos térmicos de calentamiento-
enfriamiento.
En algunos modelos, la bancada muestra un «escote» junto
al cabezal fijo. La utilidad de este escote es la de poder tor-
near piezas de diámetros mayores a los permitidos por la dis-
Bancada tancia del eje principal a la parte superior de las guías y a la
parte superior del carro transversal.
Husillos
Es evidente que la longitud de estas piezas a mecanizar
Las partes principales que componen estas máquinas y donde gracias al escote -al menos la parte del diámetro mayor que
se montan los mecanismos y sistemas de transmisión de movi- entra en él- debe ser menor que la del mismo.
miento, control de posicionamiento, alojamientos de herramien-
tas, apoyo y sujeción de piezas a mecanizar, etc. son: Sección extraíble
z bancada,
z cabezal fijo,
z carros,
z contracabezal (también denominado contrapunta, cabe-
zal móvil...). Escote
Bancada
La bancada, al igual que en todas las máquinas herramien- Cabezal fijo
tas, al servir de soporte del resto de los elementos que sirven
para desarrollar los distintos trabajos es la parte más recia. Habitualmente está compuesto de una caja de fundición
Generalmente el material con el que se construye es de fundi- montada sobre el extremo izquierdo de la bancada. En algu-
ción y/o fundición de acero, de una o varias piezas -en los tornos casos -actualmente excepcionales- se funde el cabezal
nos de pequeña envergadura suelen ser de una sola-. con la bancada.
0
En el cabezal se monta el eje principal en cuyo extremo se En su parte delantera (también denominada delantal), están
incorporan los órganos de sujeción de la pieza a mecanizar montados los mecanismos para realizar los movimientos de
(plato de garras, de arrastre...). Este eje es el que transmite el avance en los ejes Z y/o X, tanto manual como automática-
movimiento a la pieza, recibido desde el motor y modificada mente.
la velocidad de giro mediante la combinación de engranajes
El carro transversal se desliza transversalmente al eje de
de la caja de velocidades.
torno a través de las guías en forma de cola de milano meca-
También en el cabezal, o junto a él, se monta otra caja nizadas en el carro principal. En la parte superior de este carro
denominada de avances -en el argot, pero ya en desuso «caja encontramos un limbo graduado que sirve de referencia para
Norton»- mediante la cual, a través de otras cadenas cinemá- el carro orientable.
ticas se transmite el movimiento -sincronizado con el eje Mediante este carro podemos establecer la profundidad de
principal- a los husillos de cilindrar y/o roscar. pasada, refrentar, etc. Su accionamiento puede ser manual o
automático.
Caja de velocidades
El carro orientable se desliza sobre unas guías -también en
Plato de garras forma de cola de milano- mecanizadas en la parte superior de
una base redonda, que a su vez está montada en la parte supe-
rior del carro transversal, en la zona donde se encuentra el
limbo graduado. Esta base redonda también lleva una gradua-
ción para que, combinando con la que se encuentra en el carro
transversal, podamos establecer el desplazamiento angular
necesario para el mecanizado de conos, chaflanes, etc. Esta
base se fija en el carro transversal mediante elementos de
sujeción adecuados -habitualmente tornillos y tuercas-.
Guías carro principal
Caja de avances y roscado
Carros
El conjunto de carros de un torno está compuesto básica-
mente por:
z carro principal o de bancada,
z carro transversal,
z carro orientable (también denominado «charriot»).
En la parte superior del carro orientable se acopla el dispo-
El carro principal se desliza sobre las guías de la bancada, sitivo portaherramientas («torreta») donde lógicamente se
y a su vez, sirve de base soporte de los otros dos. montan las herramientas adecuadas para cada tipo de opera-
ción a realizar. Esta torreta puede tener diversas formas (cua-
drada, hexagonal...), sistemas de anclaje (tornillo, excéntri-
ca...), posicionamiento y cambio rápido, etc.
Torreta
portaherramientas La fijación y reglaje de las herramientas varía según los
sistemas. Existen varios tipos, pero lo más habitual es encon-
trarse con la clásica torreta cuadrada, o con la del tipo Good-
Carro
orientable Chap (figura superior) en cualquiera de sus modalidades. La
ventaja de esta torreta es que mediante un espárrago regula-
Cremallera Carro principal mos la altura de la punta de la herramienta, sin tener que estar
suplementando con chapas de distintos espesores hasta conse-
guir el reglaje correcto -en el caso de la torreta clásica-.
Carro
transversal Delantal Husillo de
roscar
Husillo de
Contracabezal
cilindrar/refrentar
Disposición de El contracabezal (contrapunta, cabezal móvil...) se sitúa en
la torreta
portaherramientas el lado opuesto del cabezal fijo, o sea en la otra punta de la
(Vista superior) bancada, asentado sobre las guías mecanizadas para él por las
que se puede deslizar para poder posicionarse en cualquier
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lugar de la bancada, manteniendo la alineación con el eje prin-

cipal. Torno al aire
El material del que está construido habitualmente es fundi- Los tornos al aire son una adaptación del torno paralelo para
ción, y se compone de dos elementos principales: el torneado de piezas de diámetros grandes y poca longitud.
z base,
z cuerpo.
Guías Contracabezal
Contrapunto
Eje contracabezal
Su bancada es muy baja -prácticamente a nivel del suelo-, el

La base es el soporte donde se monta el cuerpo y donde están plato de grandes dimensiones y sistemas de garras individuales,
mecanizados los encajes para poder desplazarse por las guías los carros suelen tener características particulares, por ejemplo:
de la bancada. En esta base está el sistema de alineación con el la motorización individual, doble conjunto de carros, etc.
eje principal y parte del dispositivo de fijación a la bancada.
El contracabezal se utiliza en ocasiones muy concretas, por
lo que es habitual ver este tipo de máquinas sin él.
También es habitual verlos con escote, claro está que este
escote está realizado en el suelo. Por esta razón, la mayoría de
estos tornos requieren de una cimentación especial.
En casos excepcionales, y para el torneado de grandes ejes,
se acopla un cabezal móvil e independiente. En este caso tam-
bién se requiere de cimentación especial.
Torno vertical
Los tornos verticales, tal como se deduce, son máquinas en
Contrapuntos giratorios. las que se hace girar la pieza en un eje vertical, cambiando la
disposición horizontal del torno paralelo.
El otro elemento, el cuerpo, está situado encima de la base,
suele ser de forma alargada y monta un dispositivo -alineado Estos tornos, tal como podemos ver en la imagen primera
con el eje principal- compuesto por un eje tubular (también de la página siguiente, están pensados para el mecanizado de
denominado «caña del contrapunto»), que mediante un husi- grandes diámetros en formas regulares o no, y con más longi-
llo roscado se desplaza para que, montando un utillaje deno- tud (altura) que en los tornos al aire y prácticamente imposi-
minado contrapunto -fijo o giratorio- sirve de apoyo para las bles de mecanizar en tornos paralelos. Tienen el plato en posi-
piezas a mecanizar cuya longitud lo requiera. ción horizontal y a poca altura del suelo, gracias a ello, la
carga y descarga de piezas se produce con más facilidad.
También se utiliza para operaciones de taladrado. Se susti-
tuye el contrapunto por un portabrocas, o brocas directamen- En la sujeción de las piezas, tiene la ventaja del peso de la
te -con acoplamiento cono morse- y se realiza el taladrado. misma, y ello favorece el asiento sobre el plato. Por ésta y otras
razones, el plato es proporcionalmente grande y siempre robusto.
En el esquema de la página siguiente podemos ver las par-
tes principales de un torno vertical: bancada con su plato,
montante/s, brazo (puente móvil, porta carros...) y carro por-
taherramientas.
La base de la máquina está formada por la bancada que es
el alojamiento de los mecanismos de accionamiento y el eje
vertical que incorpora el plato. Algunos modelos permiten el
desplazamiento del plato sobre las guías de la bancada para
Portabrocas. variar el diámetro a tornear, otros son fijos.
0
También en estas máquinas pasa lo mismo que en las fre-
sadoras-cepillo puente: su equipamiento e instrumentación es
variado y específicamente diseñado para cada una.
La herramienta, que montada sobre torreta sencilla o múl-
tiple (en cualquiera de sus variedades), habitualmente se mue-
ve en dos ejes (en ambas direcciones según se trate de meca-
nizado exterior o interior): horizontal para dar la profundidad
de pasada y vertical para el movimiento de avance.
En estos tornos se pueden realizar los mismos tipos de meca-
nizado que en los paralelos: torneado cilíndrico, cónico, mecani-
zado de roscas..., y actualmente la mayoría funcionan con CNC.
Torno de doble cabezal

Este tipo de torno suele tener dimensiones considerables y
aplicaciones muy determinadas. Su equipamiento e instrumenta-
ción es especial y con un alto grado de precisión. En las imáge-
nes siguientes vemos el mecanizado de un gran cigüeñal de
Cortesía de Sidenor S.A. – Reinosa. motor marino.
Los montantes -que pueden ser uno o dos- en forma de

columna que arrancan de la base (en el caso de ser dos, se
unen en la parte superior mediante un travesaño conocido
como frontón, para asegurar la rigidez), son el soporte y, a su
vez guía del brazo, por donde se desplaza el carro portahe-
rramientas.
El carro portaherramientas va montado en el brazo. Si el
diámetro del plato es menor de 2.000 mm, habitualmente
el torno suele montar un solo carro en el puente y otro en el
montante.
Montante
Carro
portaherramientas
Brazo
Profundidad
de pasada
Torno de doble cabezal (Cortesía de Sidenor S.A. – Reinosa).

Plato
Torno fresador
Bancada
Ésta es una «máquina de diseño». Su principal caracterís-
tica es que puede trabajar como torno y como fresadora. En
ella se han fusionado los conocimientos y experiencia en el
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0
mecanizado en ambas máquinas, especialmente en el utillaje Este modelo de torno en concreto es una evolución de un
utilizado en los tornos paralelos -antiguamente- para realizar torno copiador mecánico de plantillas al que se ha adaptado y
operaciones de fresado: ranuras de forma, planeados, chave- configurado un sistema de Control Numérico.
teros, divisiones angulares, etc., pero con la tecnología actual.
Cortesía de Sidenor S.A. – Reinosa.
Torno copiador
El torno copiador -la denominación correcta sería torno
con copiador- habitualmente es un torno paralelo convencio-
nal equipado con un dispositivo que puede ser del tipo:
z tensión elástica,
z transmisión eléctrica,
En la figura inferior podemos observar el detalle de una z transmisión hidráulica,
operación de fresado de un chavetero. Por la forma construc- z transmisión electrónica-hidráulica.
tiva de esta máquina, en los procesos de fresado, el desplaza-
miento de la herramienta se hace a través de la columna en que produce a la herramienta los desplazamientos resultantes
todos los ejes (igual que en las mandrinadoras de columna del palpado sobre una plantilla dispuesta a tal efecto. Esta
móvil que veremos más adelante). plantilla puede ser una pieza entera, o una pletina con el per-
fil correspondiente.
Los sistemas más utilizados son el de transmisión hidráuli-
ca y el mixto de transmisión electrónica-hidráulica.
10 11
9
6
2 3 4 5 7
En la siguiente figura podemos observar otro tipo de torno

fresador, donde la elaboración de las superficies cilíndricas de 1
los cigüeñales se consigue mediante la combinación del movi-
miento del cabezal y el corte de una fresa de disco de diáme-
tro 1.500 mm. Esquema de un dispositivo hidráulico montado en un torno VDF - Hydrokop.
En este caso, la herramienta es una fresa de disco de múlti- En el esquema del dispositivo anterior podemos distinguir:
ples dientes -plaquitas de metal duro intercambiables y, a su
vez, escalonadas-. A diferencia del modelo descrito anterior- 1. Depósito.
mente, en éste no existe almacén de herramientas para su cam- 2. Conjunto de válvulas de descarga.
bio automático, puesto que aquí la herramienta es única y fija. 3 y 4. Bomba doble de engranajes.
0
5. Motor eléctrico de accionamiento de la bomba. Su diseño y construcción están basados en una bancada de
6. Torreta portaherramientas. torno paralelo donde se monta un cabezal para el amarre y
7. Cilindro hidráulico (móvil). giro de la pieza a taladrar, un segundo cabezal que es el encar-
8. Distribuidor del palpador. gado de mover la barrena -dispuesto en la otra punta de la
9. Plantilla. bancada-, y una serie de soportes, tanto para la pieza como
10. Extremo del palpador. para la barrena, distribuidos a lo largo de dicha bancada.
11. Palanca del palpador.
Uno de los soportes es el centrador del eje de la barrena (seña-

lado en la figura) justo antes de tener el contacto con la pieza.
Este otro esquema corresponde a un torno «Dubied».
En la figura de abajo podemos observar una pieza mecani- El cabezal porta-barrena gira en sentido contrario al de la
zada mediante un dispositivo copiador montado en un torno pieza, y a través de los mecanismos adecuados va avanzando
paralelo. para ir penetrando en la pieza con los parámetros de mecani-
zado adecuados.
2ª operación 1ª operación En el extremo de la barra porta-barrenas se montan las
cabezas de corte (también denominadas barrenas) que adoptan
73,5 73,5 distintas formas, según el tipo de barrenado que se requiera.
25
Herramienta montada en el por-

taherramientas anterior
para mecanizar la ranura
Torno barrena
El «torno barrena» es una máquina preparada para unos
trabajos muy determinados, aunque la función básica -y prác-
ticamente única- es la de taladrado o barrenado.
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0
Se empezó a construir en USA en 1860 diseñada por

Jones&Swasey.
La principal característica de esta máquina es el conjunto
portaherramientas giratorio tipo «revólver» que se encuentra
montado sobre un carro posterior situado en la zona del con-
tracabezal.
La denominación «revólver» se debe a dos cuestiones:
z Habitualmente presenta una disposición para el monta-
je de 6 herramientas (la misma cantidad de alojamien-
tos que tiene el tambor de un revólver), aunque existen
disposiciones para 8 herramientas (12 herramientas en
casos excepcionales).
z El accionamiento para el cambio de posición se realiza
con un mecanismo que tiene el mismo principio que el
del revólver y, además, cuando salta (se dispara) emite
un sonido muy parecido al percutor del arma.
En las tres imágenes anteriores podemos ver distintas for-

mas constructivas de las cabezas de corte, según el tipo de
perforado a realizar.
Esta máquina, aunque existen de diversas medidas, habi-
tualmente la encontraremos en industrias de mecanizado
pesado y de grandes dimensiones. Las piezas que habitual-
mente se taladran en ella son: ejes y semiejes (o intermedios)
de grandes barcos, cañones, camisas o guías...
Torno revólver
Esta máquina desempeñó un papel muy importante -y
todavía en algunos sectores- en la industria de fabricación
mecánica para la producción de series medianas.
Torre revólver
En las figuras superiores podemos observar la disposición

de herramientas en una torre revólver, preparadas para el
mecanizado de distintos tipos de piezas.
Las operaciones que se realizan en el torno revólver, ade-
más de las preparadas en la torre, se complementan con por-
taherramientas de movimiento transversal y longitudinal. El
sistema de fijación y desbloqueo de la pieza varía según sea
pieza unitaria en bruto o barra.
0
Los principales elementos que componen un torno revólver El alma de estas máquinas está en el árbol de levas, donde
son: están montadas las levas que accionan los mecanismos nece-
sarios para que las herramientas encargadas de ejecutar las
20 21 22 23 5 operaciones correspondientes lo hagan sincronizadas y en los
1 2 3
4 6 momentos adecuados. Estas operaciones comprenden desde
7 la apertura y cierre del elemento de sujeción, el avance de la
barra hasta el punto determinado, las operaciones de mecani-
19 18
zado acordes con la geometría deseada, hasta el tronzado de
8
17 la pieza terminada y reinicio del ciclo.
15 16 9
12 11
Una primera clasificación de estas máquinas quedaría así:
10
1.
14
13
Dispositivo de apriete por pinza.

z Monohusillos
{ Cabezal fijo.
Cabezal móvil.
z Multihusillos.
2. Barra guía de apoyo.
3. Torreta cuadrada (transversal/longitudinal).
4. Bloqueo torre revólver.
5. Torre revólver.
6. Palanca desbloqueo torre revólver.
7. Topes carro longitudinal.
8. Palanca accionamiento automático carro longitudinal.
9. Volante movimiento manual carro longitudinal.
10. Volante para el avance transversal.
11. Volante de avance del carro transversal.
12. Palanca de embrague.
13. Interruptores motor y bomba refrigeración.
14. Caja de velocidades.
15. Palanca cambio de marchas.
16. Palanca accionamiento embrague.
17. Palanca bloqueo tensor. Esquema torno Miyano ABX-42/51 TH, con doble cabezal
18. Palanca tensor correas. y triple torreta - Cortesía Egasca, S.A.
19. Contrapesos para el empuje de la barra.
20. Portabarras. En el esquema se puede observar un torno con doble cabe-
21. Palanca bloqueo portabarras. zal y triple torreta. El cabezal 1 sólo tiene movimiento en el
22. Conmutador de polos del motor. eje C, por lo que sólo gira; por tanto es fijo.
23. Palanca inversor motor.
El cabezal 2, además de movimiento en el eje C, dispone
Como en casi todos los tipos de máquinas, también en esta de él en el eje Z (desplazamiento longitudinal), por tanto, es
existen diversas formas constructivas que varían según la dis- un cabezal móvil.
posición del eje principal: horizontal o vertical; según la posi-
ción de la torreta: con eje paralelo, inclinado, etc.
Torno automático (mecánico)

Los tornos automáticos de levas para el mecanizado de pie-
zas -a partir de barra- son máquinas que, aunque hoy existen
tornos más automatizados, siguen teniendo su sitio en las indus-
trias de fabricación mecánica por su excelente rendimiento.
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Luneta Suelen ser de 4, 6, 8 y hasta 12 husillos. Para hacernos una

idea general, observaremos la imagen anterior -es de un tipo
de torno de 8 husillos- y veremos la distribución de éstos. El
giro del tambor portahusillos lo controla el árbol de mando
mediante un mecanismo, habitualmente de cruz de Malta. El
mando de las herramientas tanto longitudinales como trans-
versales y verticales está al cargo de varios árboles de levas.
Los tornos automáticos de cabezal móvil tienen su princi-
pal aplicación en la fabricación de piezas delgadas y largas,
gracias a la corta distancia existente entre la luneta o cojinete
de apoyo de la pieza y la herramienta. Torno CNC
En la última figura de la página anterior podemos observar Los tornos llamados «de control numérico» (CNC) básica-
el detalle de la disposición de herramientas en un torno auto- mente tienen la misma estructura que los tornos paralelos con-
mático de cabezal fijo. vencionales, pero con ciertas adaptaciones y modificaciones,
En la figura inferior podemos observar el detalle del accio- adecuadas a los requerimientos de las funciones del CNC.
namiento de un carro portaherramientas por palanca articula-
da, correspondiente a una máquina de cabezal fijo.
Torno Géminis equipado con CNC de Fagor 8050TC.

El Control Numérico es un sistema diseñado y construido
para automatizar y controlar todas las acciones de la máquina,
sea torno, fresadora, mandrinadora, etc.
Torno automático multihusillos

En los tornos automáticos monohusillos, las herramientas
actúan de forma sucesiva y sincronizada, y, después de realizar
su función, permanecen estacionarias hasta el siguiente ciclo.
Los tornos multihusillos se diseñaron y construyeron para Generalmente, con un CNC podemos controlar:
eliminar -en la medida de lo posible- los tiempos muertos de z los movimientos de los carros y del cabezal,
las herramientas. Para ello se hace actuar a la vez a todas las z valores y sentidos de las velocidades de avance y de
herramientas sobre todas las barras, de manera que, cuando corte,
terminan en una posición, enlazan con la siguiente. Así que
cuando la máquina está funcionando totalmente, se obtiene z cambios de herramientas (posiciones de la torreta),
una pieza acabada por cada husillo o estación. z cambios de pieza,
0
z estados de funcionamientos: fallos de amarre (presión, torretas, herramientas motorizadas, posicionadores, etc. Y
etc.), parámetros fuera de rango... además otras equipadas con semicontroles, otras sólo con
z otras condiciones: refrigerante (activado o no), frenos, etc. visualizadores de cotas, etc.
Por todo ello, es fácil entender el cambio de forma y estruc-

tura del órgano portaherramientas, del sistema de amarre y
centraje de éstas, así como del órgano de sujeción, de los
motores y husillos encargados de los movimientos de los
carros.
Por tanto, es importante distinguir un visualizador de cotas,

que aunque presente una forma parecida a un CNC no tiene
mucho que ver con un semicontrol o un Control Numérico. Su
función básica, aunque incorpore otras, es la de presentar las
coordenadas de los ejes con relación a los puntos de referen-
cia que se hayan establecido.
Los semicontroles adoptan distintas variedades, depen-
diendo de la máquina donde se monten, de la producción a
realizar, etc.
Taladradora
Seguramente, uno de los primeros artilugios mecánicos
desarrollados en la prehistoria fuera una taladradora para
hacer agujeros en algunos materiales.
En la figura superior podemos observar el detalle construc- Taladradora movida por rueda hidráulica (Salomón de Caus).
tivo de un husillo a bolas (bolas circulantes, con tuerca de
reglaje). En el principio de una herra-
mienta girando, o sea, generando Avance
Este tipo de husillos son los encargados de trasmitir los una superficie de revolución inte- Broca
movimientos de los motores de avance de los carros sin ries- rior en materiales diversos, es
go de transferir holguras, y en caso de aparecer, tienen la posi- sobre el que se basan todas las tala-
bilidad de ajustarse de nuevo. dradoras. A esta herramienta se le
Debido a su estructura reducen al mínimo los esfuerzos para denomina broca, que puede adop- Corte
el desplazamiento, lo que junto a la facilidad de deslizamiento tar diversas formas constructivas
de los carros sobre sus guías, favorece la precisión, capacidad según los requerimientos.
de arranque del material y suavidad durante el mecanizado, Podemos establecer una clasifi-
evitando vibraciones y deformaciones innecesarias. cación general de los tipos de tala-
Es importante aclarar que también existen modelos de dradoras -exceptuando particulari-
máquinas equipados con opciones totalmente diversas: platos, dades- como sigue:
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{ {
Sobremesa Redonda
Fijas normales Columna
Radiales Prismática
{ {
Manuales Con base magnética
Portátiles Eléctricas
Neumáticas Sin base magnética
{
Cabezal múltiple
{
Múltiples Batería
Revólver Columna
Especiales
{
Horizontales
Otras máquinas Fresador
Disposiciones a medida
Ménsula
Elementos de una taladradora
Como base de partida, todas las taladradoras fijas normales
deben estar compuestas de:
z Una bancada o soporte general compuesto de base y Cuando, antiguamente las taladradoras no incorporaban
columna. sistemas de avance automático del husillo, o sea que el avan-
ce se realizaba manualmente, el operario «sentía» cómo esta-
z Un soporte o dispositivo para fijar la pieza a taladrar. ba cortando la broca y controlaba la presión de avance hacia
abajo de acuerdo con la sensación. De ello se acuñó la deno-
z Mecanismos para obtener distintos números de vueltas
minación de «taladros sensibles» o «taladros sensitivos»,
para la broca, según las necesidades.
actualmente en desuso, pero que todavía podemos encontrar-
z Mecanismos para obtener con relativa facilidad el nos con ella en algunos lugares.
avance de la broca contra la pieza.
correa
z Dispositivos para la fácil y eficaz sujeción de la broca.
En el esquema superior podemos observar una taladradora

de columna redonda que cumple con estos requisitos:
1. Bancada o base de apoyo. polea manivela

2. Mesa soporte para la pieza a taladrar.
3. Husillo porta brocas o de trabajo. piñón
4. Cabezal con mecanismo para obtener distintas veloci-
dades de giro del husillo.
5. Motor eléctrico.
6. Caja de avances. cremallera
eje
7. Mecanismos para el avance del husillo.
8. Cremallera
9. Manivela elevación o descenso de la mesa.
10. Conducto orientable para líquido refrigerante. Taladradoras de sobremesa
11. Palanca para el bloqueo del giro de la mesa.
Estas máquinas suelen tener una bancada pequeña que
12. Accionamiento manual del husillo. debe estar apoyada sobre un banco, una mesa de madera o un
13. Bomba impulsora del líquido refrigerante. soporte adecuado.
0
Habitualmente carecen de mesa y ménsula y la columna
suele ser corta, aunque podemos encontrar en el mercado un
sinfín de combinaciones que cambien por completo esta des-
cripción.
Acoplamiento cono Morse.
Dispositivo porta brocas.

Son muy cómodas cuando se trata de realizar taladros de
pequeño diámetro y con piezas pequeñas.
Salvo en algunos casos, no suelen incorporar sistema de
avance automático, y el sistema de variación de velocidad
suele ser por cono-polea, aunque cada vez más se incorporan
cajas de velocidades de engranajes y/o variadores electrónicos. Taladradoras de columna
Las actuales taladradoras de columna, tal como hemos
podido observar en el esquema de los elementos de una tala-
dradora, son máquinas muy recias.
Prácticamente no encontraremos máquinas de reciente

fabricación con sistema de cono de poleas para la transmisión
de velocidades, y si, con una caja de engranajes, dotada ade-
más, de múltiples avances automáticos para el husillo.
Taladradora ERLO SR-18.
También es habitual ver operar estas máquinas como ros-

cadoras, incorporando un cabezal de roscado.
La capacidad de taladrado varía según los modelos, pudien-
do llegar hasta 30 mm de diámetro sobre acero, y 32 mm sobre
fundición (200 HB), por lo que la gama de velocidades suele
abarcar desde 200 min-1 hasta 4.800 min-1 en algunos modelos.
El sistema de amarre de las brocas suele ser mediante el
dispositivo porta brocas en cualquiera de sus variantes, o por
cono Morse alojado directamente en el husillo. Transmisión por engranajes (Ibarmia).
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0
Hasta no hace mucho tiempo, las mesas fijas y rectangula-

res se consideraban patrimonio de las taladradoras de colum-
na prismática. También nos podemos encontrar construccio-
nes con este tipo de mesa en taladradoras de columna
cilíndrica como en los modelos de las imágenes (Erlo).
En la imagen inferior podemos observar una taladradora de
columna cilíndrica clásica que incorpora una ménsula ade-
cuada para montar una mesa rectangular y también, si se
desea, una mesa de coordenadas.
Transmisión cono polea (Ibarmia).
La columna suele adoptar

la clásica forma cilíndrica, o Mesa
bien puede ser de forma pris-
mática. A estas últimas tam-
bién se les denomina de bas-
tidor o de montante.
La mesa puede adoptar
distintas formas: redonda,
rectangular, cuadrada, etc. y
con un equipamiento diver- Palanca
Ménsula
so. El bloqueo del giro de la bloqueo
mesa, en una taladradora
sencilla se realiza tal como Las prestaciones de las mesas de coordenadas son muy
vemos en el esquema. importantes, especialmente cuando se realizan trabajos para
los que han sido diseñadas: trabajos de precisión. De alguna
En las imágenes inferiores (Ibarmia) podemos ver distintas forma, asumen las funciones de las punteadoras -sin serlo,
configuraciones de cabezales de taladradoras de columna: aunque puedan realizar la mayoría de los trabajos de éstas con
la calidad requerida-.
z Transmisión mixta correas

z Transmisión por z Transmisión por y engranajes. Variador de
z Transmisión por
engranajes. engranajes. velocidad:
engranajes.
z Avance automático: z Avance automático: − mecánico o electrónico
z Avance automático:
− Embrague mecánico o − Embrague z Avance automático:
− Embrague mecánico.
electromagnético. electromagnético. − Embrague
z Capacidad: hasta Ø 50.
z Capacidad: hasta Ø 35. z Capacidad: hasta Ø 70. electromagnético.
z Capacidad: hasta Ø 50.
0
El desplazamiento del cabezal normalmente se hace con
motor independiente, así como en algunos modelos, los des-
plazamientos de la mesa.
Mesa de coordenadas (Erlo).
En la imagen inferior podemos observar una máquina con

mesa fija y columna móvil, adecuada para la colocación de
piezas voluminosas.
En las taladradoras que no incorporan mesa, a veces es
necesaria una mesa accesoria, que puede ser rígida (entera) o,
si el taladrado a realizar requiere inclinación, o la superficie
de referencia es inclinada, entonces se necesitará orientable,
con la de la imagen superior.
Estas mesas, al igual que otros muchos componentes, for-
man parte del amplio espectro de accesorios con los que se
suelen equipar estas máquinas: aparatos divisores, mordazas
especiales, mesas extralargas, cabezales de roscado, mesas de
coordenadas, mesas móviles para carga, etc.
En las taladradoras de columna prismática (de montante,

de bastidor...), al igual que en las de columna cilíndrica, nos
encontraremos con una gran variedad de composiciones, si
bien es cierto que habitualmente este tipo de máquina está
destinado a trabajos de más precisión, que entre otros facto-
res, se consigue a causa de la estructura y rigidez del montan-
te (columna).
Detalle del cabezal de una taladradora de columna prismática Ibarmia.
Tal como ya se ha mencionado, estas taladradoras tienen la
mesa de forma rectangular, y generalmente suele ser: En las siguientes imágenes podemos observar algunas de
z fija, las variedades más usuales de taladradoras de columna que
nos podemos encontrar en la industria:
z de desplazamiento vertical,
z de desplazamiento vertical y transversal,
z de desplazamiento vertical, transversal y longitudinal.
mesa
accesoria
Taladradora Erlo con mesa de coordenadas, controlada por CNC.
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De esta manera, podemos realizar taladros en cualquier

posición del área de la corona circular comprendida entre la
distancia mínima y máxima del husillo a la columna. Por tanto,
a mayor longitud del brazo, mayor área de trabajo posible.
Para conseguir que el brazo se mueva con suavidad en el
giro, puesto que carga con el peso del cabezal, además del
suyo propio sobre la columna, ésta se construye con un siste-
ma de doble columna.
Con este sistema (figura inferior) se consigue que el giro se
efectúe cargando sobre dos rodamientos, el superior de rodi-
llos cónicos (fuerzas axiales y radiales), y el inferior de rodi-
llos cilíndricos (guía radial).
Taladradoras Ibarmia con divisor vertical.
Rodamiento
rodillos cónicos
Columna
exterior
Rodamiento
rodillos cilíndricos
Columna
fija
Sistema de doble columna

Taladradora Ibarmia con mesa extralarga. de una taladradora radial.
El brazo o bandera es un prisma muy robusto, habitual-

mente construido en fundición, que se ajusta en la columna
cilíndrica mediante un sistema de abrazadera, y por la parte de
Taladradora radial la bandera lleva mecanizadas las guías longitudinales por las
que se desplaza y apoya el cabezal.
Este tipo de máquinas está concebido para realizar taladros Este cabezal dispone de un motor que es el que da movi-
en piezas de dimensiones considerables y/o de mucho peso. miento al husillo de trabajo a través de la caja de velocidades
y avances. Para los avances se dispone de dos opciones:
Con esta idea se construye sobre una estructura bastante manual y automático; y en ambos casos podemos controlar la
concreta: un eje (columna) sobre el cual pueda girar un brazo profundidad de penetración con una regla graduada, un dial, o
(bandera) por el que se desliza el cabezal donde va montado recientemente con visualizadores electrónicos de cotas.
el husillo de trabajo. Cuando el brazo es muy largo, la columna suele disponer
de un dispositivo desplazable para asegurar el bloqueo: un
anillo de apoyo del brazo.
anillo de apoyo
del brazo
Taladradora radial.
0
El desplazamiento vertical del brazo se realiza mediante un z una taladradora de columna con mesa fija y cabezal
motor auxiliar que, a través de un sistema de eje roscado y móvil,
tuerca -ésta formando parte del brazo- con sistema de ajuste, z una taladradora de columna con mesa orientable y
consigue el desplazamiento. cabezal móvil,
Según su construcción las podemos clasificar: z una taladradora radial con una mesa fija posicionable,
z cuando el cabezal y el brazo son fijos como taladrado- z una potente roscadora.
ra radial convencional,
z cuando el cabezal y el brazo son orientables como tala-
dradora radial orientable,
z cuando además del carro y brazo orientables, su base
puede desplazarse por una bancada, como taladradora
radial universal.
motor de elevación del brazo motor del

cabezal
brazo cabezal
columna husillo
bancada
Contemplando la posibilidad de roscado: hasta M36 sobre
acero y M45 sobre fundición; junto con la de taladrado: Ø40
para acero y Ø50 para fundición; complementada con una
taladradora radial taladradora radial orientable serie de características como la gama de velocidades 15 –
2.800 min-1 continuas, la gama de avances 5-2.000 mm/min,
Algunos modelos de taladradora radial incorporan una así como un radio de taladrado de hasta 1.590 mm, el despla-
segunda columna, comúnmente denominada puntal. Esta zamiento de la columna, etc. convierten a este tipo de máqui-
columna desahoga la carga sobre la columna principal y nas en una opción a considerar muy importante.
garantiza la estabilidad del brazo.
Claro está que limita la capacidad de algunas piezas, la
dimensiones de las cuales no pueden sobrepasar al espacio Taladradoras múltiples
entre columnas.
Se denomina taladradoras múltiples a un grupo de máqui-
nas que, tomando como base las taladradoras de columna
(cilíndrica y prismática) adoptan unos utillajes y/o disposicio-
nes determinados. Tales son:
z taladradora de husillos múltiples,
z batería o taladradoras de serie,
z taladradora con torre revólver.
puntal
En todas estas máquinas se puede encontrar todo tipo de
combinaciones, al igual que en las de columna.
guía del
puntal
El recorrido del puntal a lo ancho de la base está guiado por

una ranura radial. Con este montaje, la taladradora se con-
vierte en una taladradora de puente. Desmontando dicho pun-
tal, adopta las características de una taladradora radial con-
vencional.
Recientemente, la ingeniería ha desarrollado un tipo de
máquina más versátil (imagen inferior), combinando algunas
características de las taladradoras radiales, mesas fijas y
orientables, variadores electrónicos de velocidad, etc. de De husillos múltiples Con torre revólver
En batería (Erlo).
manera que puede adoptar las posibilidades de: (Ibarmia). (Brown&Sharpe).
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31
0
De husillos múltiples no suceda algún desastre, las distancias entre ejes de las dis-
tintas piezas mecanizadas prácticamente no varían, lo que sin
Los distintos fabricantes de máquinas, y a lo largo del tiem- duda repercute en que los valores Cpk (Capacidad de proceso
po, han desarrollado diversos sistemas de husillos múltiples, constante) se puedan mantener ajustados.
con distintas disposiciones, cantidad de husillos, placas guía, Estos dispositivos también se fabrican como cabezales autó-
transmisiones, amortiguadores, utillajes especiales, etc. con el nomos para adaptar a las taladradoras convencionales de colum-
objetivo de aumentar la productividad, ya que es lo que se na, tanto de husillos fijos como de husillos desplazables. Es con-
pretende al realizar varios taladros -de igual o distinto diáme- veniente, antes de acoplar un cabezal de este tipo, comprobar la
tro- simultáneamente sobre una pieza, obviamente en una potencia disponible de la máquina y verificar la capacidad de los
producción en serie. rodamientos del husillo principal, especialmente los delanteros.
En batería–de serie
Es común encontrarse con series de piezas en las que es
necesario realizar varios taladros de distinto diámetro, con
cajeados, achaflanados y roscados. Todo ello nos llevaría una
cantidad de tiempo improductivo solamente con el cambio de
herramientas en una máquina convencional, además de los
probables errores de posicionamiento.
De husillos múltiples (Erlo).
El dispositivo más generalizado es el que podemos obser-

var en la imagen superior, conocido como: de husillos múlti-
ples desplazables.
En el dibujo siguiente, vemos los distintos elementos que lo

componen. Batería de taladradoras sobre banco (Ibarmia).
Para estos casos es adecuada una batería de taladradoras.
husillo principal Cada cabezal opera individualmente -dentro de la secuen-
corona interior cia establecida, claro está- con su herramienta y parámetros
piñón de corte adecuados, y sistema de amarre de la pieza, en una
sola mesa.
transmisión cardan
carcasa
regla de apoyo
portabrocas/pinza
El movimiento llega a través del husillo principal, proceden-

te del motor. A este husillo se le ha acoplado una corona con
dentado interior, que gira solidaria con el husillo. Cada piñón
-tantos como husillos se dispongan en el dispositivo y distribui-
dos circularmente- engrana con ella y gira en el mismo sentido.
En la carcasa, se sujetan unas reglas de apoyo desplazables
que llevan montado el husillo y el dispositivo portabrocas.
Para que el movimiento que tiene el piñón llegue al husillo, se
monta una transmisión del tipo Cardan (también conocidas
como: junta Cardan).
Una de las ventajas de este sistema es que, una vez bien Batería de 4 taladradoras de columna cilíndrica
ajustadas las distancias de los ejes en las reglas, a menos que con distinto equipamiento (Erlo).
0
Estas máquinas, dependiendo de las estaciones de que dis-
pongan y su grado de automatización, pueden ser utilizadas
por un mismo operario, o por varios.
Hasta no hace mucho, las baterías de taladradoras se con-
cebían para piezas pequeñas y de poco peso, por lo que solí-
an equiparse con taladradoras de sobremesa.
Actualmente esto ya no es así. En la imagen anterior pode-
mos observar una batería basada en taladradoras de columna
cilíndrica dispuestas para ser equipadas con cabezales de
husillos múltiples, dispositivos de roscado, etc.
Taladradora revólver
También conocida como taladradora de torreta, monta el Proceso de mandrinado en mandrinadora Škoda (Sidenor S.A. – Reinosa).
mismo sistema que la torre de un torno revólver para el cam-
bio de las seis herramientas.
Con los procesos productivos actuales, pensar en el tala-
Generalmente se construye en formato de sobremesa y drado horizontal de una serie importante de piezas en una
suele disponer de avance automático, profundidad controlada mandrinadora, es totalmente inviable. No sólo por las dimen-
por topes, selector de velocidades para cada herramienta siones de la máquina con relación a la pieza -que en el caso
mediante variador electrónico de velocidad y mesa de posi- de pieza pequeña sería como matar moscas a cañonazos-, sino
cionamiento rápido. también por los tiempos muertos en el cambio de herramental
y reglaje.
Su principal aplicación se encuentra en los taladrados que
requieren varias operaciones, por ejemplo, un taladro roscado, Estos mismos procesos productivos han llevado a desarro-
con encaje para la cabeza de un tornillo tipo Allen con sus llar máquinas basadas en las taladradoras de columna, pero en
correspondientes achaflanados. disposición horizontal, habitualmente denominadas: taladros
Con este sistema podemos realizar todas las operaciones en disposición horizontal.
sin mover la pieza de su posición inicial, simplemente subien-
La horizontalidad, que resulta interesante en función de la
do el cabezal hasta la posición de cambio. El tiempo consu-
forma y el tamaño de la pieza, también lo es en cuanto a desa-
mido en realizar el cambio de herramienta, siempre es menor
lojo de la viruta generada. Algunas de las aplicaciones más
que el de mover la pieza de sitio.
comunes son:
Por esta razón, en algunos casos esta máquina sustituye
con ventaja a las baterías de taladradoras. z 1 cabezal en posición horizontal frente a una mesa fija
de trabajo.
z 2 cabezales horizontales contrapuestos sobre mesa fija
de trabajo.
z 2 cabezales horizontales alineados frente a una mesa
con desplazamiento lineal.
z 4 cabezales horizontales enfrentados a una mesa central
con desplazamiento lineal.
Taladradoras horizontales
La taladradora horizontal por excelencia es la mandrinado-
ra, que no sirve solamente para taladrar, sino que, como vere-
mos más adelante, tiene otras muchas aplicaciones. Taladradora en disposición horizontal (Ibarmia).
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0
Taladradora en disposición horizontal (Erlo). Disposición de 5 columnas (Erlo).

En las baterías vimos que estaban alineadas a una mesa o
banco común. En este caso, tal como reza el título «a medida»
la disposición es la que el proceso requiere, o con una dispo-
Taladradora-fresadora sición polivalente -en la medida de lo posible- abierta en
unos casos y cerrada en otros.
La taladradora-fresadora o taladro fresador, es una máqui- La carga de las piezas y cambio de estación, cuando estas
na sólida basada en una taladradora de columna prismática «células» son algo complejas, suele ser automatizada, sea
que, además de las propias, incorpora algunas características mediante dispositivos neumáticos y/o hidráulicos, robots, etc.
de una fresadora vertical en el cabezal y una mesa amplia con
movimiento en dos ejes.
La característica principal que incorpora en el cabezal es la
posibilidad de inclinarlo a derecha o a izquierda, o mantener-
lo fijo.
La mesa tiene las características de las mesas de fresadora
-no confundirlas con mesa de coordenadas-, y para el movi-
miento de acercar o retirar el cabezal se utiliza la misma función
que en una taladradora de columna prismática motorizada.
Todo el conjunto tiene una gran polivalencia de uso -den-
tro de sus límites, obviamente-, que le permite una gran habi-
lidad mecánica.
Disposición de 2 columnas (Erlo).
Taladradoras portátiles
Taladradora manual sencilla.
En muchas ocasiones, tanto dentro del taller mecánico,

Taladradora–fresadora (Erlo). como en las líneas de montaje y montajes exteriores, necesi-
tamos realizar taladros en piezas que no podemos desmontar
o no es adecuado hacerlo, o que están en lugares donde no se
puede acceder con las máquinas hasta ahora descritas.
Taladradoras con disposiciones «a medida» Para estas ocasiones y también para otros casos -utilizan-
Este grupo de máquinas tiene cierta semejanza con las do accesorios adecuados, por ejemplo pulir agujeros...- utili-
baterías de taladradoras. Su diferencia estriba principalmente zamos estas máquinas.
en la disposición de cada unidad, ya que cada columna es una La amplia gama de aplicaciones, formas constructivas y
taladradora completa por sí misma. fuente de energía, hace imposible enumerar aquí todas las
0
posibilidades. Por esta razón, presentaremos las más usuales, z desde Ø0,5 mm hasta Ø10 mm en la gama pequeña y,
que las agruparemos por la fuente de energía que utilizan:
eléctricas, neumáticas, y manual o mecánica. z desde Ø3 mm hasta Ø16 mm la gama media.
Estas últimas ya casi son piezas de museo, pues con la apa-
rición en el mercado de las taladradoras portátiles con batería, Dentro de estas gamas es habitual encontrarnos con máqui-
en el sector industrial ya no tienen cabida. nas con formas especiales -a menudo acodadas o angulares-
aptas para espacios reducidos o de difícil acceso.
Cuando se requiere realizar agujeros de más diámetro (por

ejemplo Ø32 mm), por tanto, más potencia útil (por ejemplo
1.000 W) y más par motor (por ejemplo 220 Nm) será nece-
sario recurrir a máquinas de la gama alta y, además, habitual-
mente será necesario sujetarla con una base magnética -si tra-
velocidad normal velocidad bajamos sobre metal- o de otro tipo.
reducida
Taladradora manual de dos velocidades.
GBM 1 RE (gama pequeña) Bosch.

Chicharra (la más manual de todas...).
Portátiles eléctricas
Tal como ya se ha dicho, la vasta gama de modelos hace
imposible su enumeración. Hasta no hace mucho, estas
máquinas tenían -y siguen teniendo, aunque menos- sus limi-
taciones en cuanto a capacidad de diámetro de broca ya que a
más diámetro, más potencia se requiere. Otra de sus limita-
ciones era la sujeción por parte del operario cuando se traba-
jaba con diámetros mayores.
Taladradora angular WB E 700 Metabo.
BE 250 R+L (gama pequeña) Metabo.
Las máquinas más usuales en el taller son las de la gama

pequeña y media.
Según los modelos de cada fabricante, suelen tener capaci-
dad para taladrar: Taladradora angular ACCU GWB 7,2 VE Bosch.
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0
GBM 13 (gama media) Bosch. Taladradora y base magnética Metabo.
BDE 1100 (gama media) Metabo. Taladradora GMB 32-4 montada sobre base magnética (Bosch).
Taladradora B 7532/4 (4 velocidades) Metabo.

Taladradora acodada con batería. DeWalt.
Cuando es necesario taladrar en algún lugar donde no poda-

mos acceder a la red eléctrica, tenemos dos posibilidades:
z utilizar un generador (los más comunes funcionan con
gasolina) para que nos la suministre,
z utilizar taladradoras con batería.
Esta última opción es la más frecuente y ha desbancado por
completo a los dispositivos de taladrado manuales. Además,
estas máquinas también suelen utilizarse como atornilladoras
para tornillería pequeña.
Al igual que con el resto de las máquinas, nos podemos
encontrar con un sinfín de modelos para gran variedad de
Taladradora GMB 32-4 Bosch. aplicaciones.
0
Fresadora
El «fresado» es la forma de mecanizado por arranque de
viruta mediante una herramienta circular de cortes múltiples,
llamada fresa, habitualmente en una máquina herramienta
denominada fresadora:
z el movimiento principal de corte lo origina la fresa, al
girar sobre su propio eje,
z el movimiento de avance se logra por el desplazamien-
to de la pieza contra la fresa,
z la profundidad de pasada se logra por la aproximación
de la pieza a la fresa, en la dirección necesaria.
Ni qué decir tiene, que la potencia de estas máquinas es
limitada y, consecuentemente, la capacidad del diámetro a
taladrar.
Su gran ventaja es la autonomía en cuanto a dependencia
de fuente de energía. También es cierto que su limitación más
importante está en la batería, por tanto, si necesitamos reali-
zar muchos agujeros, es importante disponer de una batería de
repuesto.
Portátiles neumáticas
Estas máquinas son adecuadas para trabajar con brocas de
pequeño diámetro porque pueden girar a mayores revolucio-
nes que las eléctricas. Esta característica también las hace
adecuadas para trabajos de retoque con fresas pequeñas y Por tanto, las fresadoras -mediante una serie de elementos,
muelas de mango de pequeño diámetro y formas variadas. mecanismos o dispositivos- son máquinas capaces de propor-
cionar los movimientos anteriormente mencionados. La
estructura y orientación de estos elementos da lugar a los dis-
tintos tipos de fresadoras.
Múltiples cortes Eje de la fresa
Chicago Pheumatics.
Su uso queda restringido a lugares donde se disponga de
una red de aire comprimido, o alimentadas directamente por
un compresor apropiado (suficiente caudal y presión). didad
Profun
ada
Por sus dimensiones, y por los materiales de los que están de pas Avanc
e
construidos sus elementos resultan muy ligeras de peso, lo
que las convierte en muy manejables.
Existen diversos modelos -como ocurría con las otras Los criterios clásicos de clasificación son:
máquinas- que se adaptan a la mayoría de las necesidades.
z por la disposición del eje principal,
z por la forma de dar la profundidad de pasada,
z por el tipo de trabajos que se pueden realizar en ellas.
La norma UNE 15010, un extracto de la cual se encuentra
al final de esta unidad didáctica, establece una clasificación
que abarca: por la disposición del eje principal y por el tipo de
trabajos que se pueden realizar.
Ciertamente existen más clasificaciones posibles, y en
algunos casos nos encontraremos máquinas que podrían estar
en más de un grupo, puesto que tienen características propias
Master Power 1460 Reversible. de cada uno de ellos sin ser ninguno en concreto.
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0
fresa
Eje de la
Avance
Fresadora de bancada fija 20KF. Zayer.
Por la disposición del eje principal, podemos clasificarlas en:

Por el tipo de trabajos que se pueden realizar en ellas,
z horizontales, podemos clasificarlas en:
z verticales, z universales,
z mixtas. z especiales.
Fresadora universal FU-3000. Fexac.

Fresadora vertical de torreta GVM 3. Lagun.
Fresadora especial de doble cabezal.
Fresadora mixta GUM-VM 152. Lagun.
Por la forma de dar la profundidad de pasada, podemos cla-

sificarlas en:
z de consola,
z de bancada. Fresadora de pórtico.
0
Las fresadoras horizontales, actualmente -exceptuando algu- 2. que la fresa, para que no talone (roce contra la pieza en
nos casos- han quedado reducidas a los modelos de fresadoras cualquier parte de la fresa que no sea el/los filo/s), pueda
universales de consola (también conocidas como de ménsula). orientarse según el ángulo de la hélice que se va a tallar.
El primero se consigue a través de un dispositivo llamado
aparato divisor, que montado sobre la mesa recibe el movi-
miento del husillo de ésta mediante un tren de engranajes.
Para el segundo, la orientación e inclinación de la hélice
podemos optar por dos maneras:
a) inclinar y orientar la mesa respecto a la fresa,
b) orientando la fresa respecto al eje de la pieza.
tren de engranajes
husillo mesa aparato divisor
Fresadora de consola con cabezal universal. eje principal
la hé de
lice
lo
ángu
fresa
puente
fresa
mesa
a)
carro cuerpo
transversal
mesa
consola
base
Fresadora de consola (fresado horizontal). b)
En las fresadoras de consola, es ésta -junto con la mesa- la

que se aproxima a la fresa.
En las fresadoras de bancada es la fresa las que se acerca a
la pieza, que se encuentra sobre la mesa.
En las fresadoras mixtas, por su forma constructiva, se dan
ambos casos.
La fresadora universal es la más utilizada en la fabricación En el caso a) estamos trabajando sobre eje horizontal, y en
unitaria o de pequeñas series de piezas, debido a que con ella el caso b) sobre cabezal universal orientable.
se pueden realizar prácticamente la mayoría de los procesos Ello nos lleva a otra clasificación para las fresadoras uni-
de fresado. versales:
aparato z Fresadoras universales de mesa orientable.
divisor
z Fresadoras universales de eje orientable.
Ambas son del tipo de consola y, comúnmente las de eje
orientable suelen ser verticales o mixtas.
mesa
tren de engranajes
Una de las razones de más peso que condujo al diseño y

fabricación de las fresadoras universales fue la necesidad de
realizar ranuras helicoidales. La solución para este problema
radica en dos puntos:
1. que la pieza pueda girar sobre su eje, y a su vez, solida-
ria con la mesa se desplace longitudinalmente contra la
herramienta cortante (fresa), y
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0
z El movimiento según el eje X, constituye el desplaza-

miento longitudinal de la mesa.
z El movimiento según el eje Y, constituye el desplaza-
miento vertical de la mesa.
z El movimiento según el eje Z, paralelo al eje del husi-
llo, constituye el desplazamiento transversal de la mesa.
Denominación
Ref
Español Inglés Francés
1 Base Base-plate with tray Socle
2 Columna Column Montant
3 Consola Knee Console
4 Guías de la consola Knee slideways Glissières de la con-

Fresadora universal GF-2798: sole
- consola, - mesa orientable. Morkaiko. 5 Carro transversal Saddle Chariot transversal
6 Guías del carro Saddle slideways Glissières de mou-

vement transversal
de la table
7 Mesa Table Table porte-pièce
8 Guías de la mesa Table slideways Glissières de mou-

vement longitudinal
de la table
9 Superficie de la Table surface Surface utile de la

mesa table
10 Husillo desplaza- Vertical feed-screw Vis verticale

miento vertical de la
consola
11 Nariz del husillo Spindle nose Nez de broche
12 Brazo-soporte Overarm Bras-support
13 Guías del brazo Overarm slideways Glissière du bras-

support
Fresadora universal de torreta KP-Plus: 14 Luneta delantera Front arbor support Lunette avant
- consola, - eje orientable. Kondia. 15 Luneta trasera Rear arbor support Lunette arrière
La norma UNE 15-303-90 (equivalente a: ISO 1701/0- 16 Eje porta-fresas Arbor Arbre porte-fraise
1984) determina la terminología empleada para los principa-

les elementos de este tipo de máquina herramienta, en español UNE 15-303-90: Fresadora de consola, mesa de altura
y otros 6 idiomas europeos, y a ella nos ceñiremos para refe- variable, husillo vertical y cabezal porta-husillo deslizante.
rirnos a los elementos que las componen.
+Z
También incluye las descripciones de los movimientos de
avance, que tomaremos en adelante cuando hagamos referen-
cia a los movimientos en los distintos ejes. 12 4
11 2
UNE 15-303-90: Fresadora de consola, mesa de altura
13 9
variable, husillo horizontal.
+X´ 7
15 8
12 +Y´ 3
11
13 1
4 6
14 9 5
16 7 +Z +Y
10 +W´
2
+Z´ +X´ 8
+X
3
6 +Y’
5
1 z El movimiento según el eje X, constituye el desplaza-
+Y´ +Y miento longitudinal de la mesa.
10
z El movimiento según el eje Y, constituye el desplaza-
+X +Z miento transversal de la mesa.
0
z El movimiento según el eje Z, paralelo al eje del husi-
llo, constituye el desplazamiento vertical del cabezal
1 - Base
porta-husillo.
Según UNE 15-303-90: en las fresadoras con mesa de altu-
z El movimiento según el eje W, constituye el desplaza- ra variable (de consola) con husillo horizontal o vertical, la
miento vertical la mesa. base y la columna son solidarias.
Denominación
Ref
Español Inglés Francés
1 Base Base-plate with tray Socle
2 Columna Column Montant

2- Columna
3 Consola Knee Console
4 Guías de la consola Knee slideways Glissières de

la console
5 Carro transversal Saddle Chariot transversal 1- Base

6 Guías del carro Saddle slideways Glissières de mou-
transversal vement transversal
de la table
Es por esta razón que es muy común identificar a esta parte
7 Mesa Table Table porte-pièce
de la fresadora como cuerpo.
8 Guías de la mesa Table slideways Glissières de mou-
vement longitudinal Aunque todo ello está formado por un bloque (armazón,
de la table caja...) normalmente de fundición aleada y estabilizada, la
9 Superficie de la Table surface Surface utile de la base es la parte que se apoya y/o fija en el suelo, mediante tor-
mesa table nillos, soportes antivibratorios, etc. El hueco que queda en su
10 Husillo desplaza- Vertical feed-screw Vis verticale
interior suele aprovecharse como depósito para el líquido
miento vertical de la refrigerante.
consola
11 Nariz del husillo Spindle nose Nez de broche
12 Cabezal Spindle head Tête porte-broche 2 - Columna

13 Guías del cabezal Spindle head Glissière du mouve-
slideways ment vertical de la En la cara anterior de la columna están mecanizadas unas
tête portebroche amplias y reforzadas guías que sirven para el apoyo y despla-
zamiento de la consola. Estas guías están templadas y rectifi-
En el caso de que el cabezal porta-husillo no tenga despla- cadas.
zamiento vertical, el movimiento según el eje Z, constituye el En la parte superior frontal -aunque su función es por el
desplazamiento vertical de la mesa. interior- se encuentran los soportes que alojan el eje principal
Puesto que la fresadora universal, por su capacidad de rea- y para los ejes de la caja de velocidades (en algunos modelos
lizar la mayoría de procesos de fresado tiene muchos elemen- también para la de avances).
tos comunes -por su forma constructiva- con los otros tipos
de máquinas fresadoras, la tomaremos como referente para
ver sus partes más importantes.
En la parte superior, coronando el bloque, están mecaniza-

das las guías donde se aloja y por las que se desplaza el brazo
soporte.
En su interior lleva los mecanismos que transmiten el
movimiento al eje principal, a los que se accede a través de
Fresadora universal F-1320 Holke. una o varias aberturas.
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0
Es importante, que tanto la base como la columna estén husillo

bien dimensionadas, y que los espesores de paredes y nervios
tuerca interior
sean los adecuados, para poder mantener una buena estabili-
dad y rigidez incluso durante los procesos más duros. tuerca casquillo
carcasa
En su parte superior incorpora otras guías, perfectamente

perpendiculares a las de acoplamiento a la columna, donde se
aloja y desplaza el carro transversal.
La parte interior de la consola se utiliza para alojar los
mecanismos de transmisión de los avances -automáticos y
manuales- de la misma consola y de los otros carros.
guías columna
guías carro transversal
Fresadora vertical de consola FYR40J2. Jafo.
3 - Consola
tornillos
Así se denomina al carro vertical de la fresadora, construi- bloqueo
da con fundición aleada y estabilizada, con las zonas de las
guías templadas y perfectamente rectificadas y/o rasqueteadas
-como la columna-. Su forma y dimensionado deben estar
acordes para que, además de ser soporte de los otros carros y
guía del conjunto, tenga la estabilidad óptima y la resistencia
suficiente para que no se produzcan deformaciones ni vibra- regla de topes
ciones durante el fresado.
Ésta se acopla a la columna mediante unas guías hembra Algún tipo de fresadora que por dimensiones de la mesa de
-la parte macho son las mecanizadas en la columna- ajusta- trabajo, y carrera de la misma, así como del carro transversal,
das por medio de una regleta que permite un deslizamiento la consola adquiere un volumen considerable. Por lo que se
fácil con el mínimo juego. construye de manera que, en la parte frontal incorpora dos
guías cilíndricas que ajustan a dos columnas auxiliares para
que no se produzcan sobrecargas en las guías posteriores, que
desemboquen en deformaciones, vibraciones, etc.
5 – Carro transversal
husillo
El movimiento de subida o bajada se consigue mediante un

mecanismo que transmite el movimiento del volante o mani-
vela a un husillo -generalmente telescópico-, que ajusta a la
tuerca ubicada en la base de la máquina.
0
plataforma circular columna
ranura en T
mesa
bloqueo
tornillo de aj
uste accionamiento
de la mesa
guías consola
regleta de ajuste
consola
base
7 - Mesa
columnas
auxiliares
Fresadora MK 2060 Morkaiko.
Alojado en las guías que coronan la consola, al igual que los

elementos que hemos visto hasta ahora, está construido de fun-
dición aleada y estabilizada. El ajuste para el desplazamiento
por las guías puede hacerse mediante una regleta cónica, o
mediante una regleta paralela provista de varios tornillos.
Para poder bloquearlo en cualquier posición, incorpora
unos tornillos laterales que con el apriete eliminan todo juego
en las guías.
En su parte superior provee una plataforma circular y una
ranura en forma de cola de milano o en forma de T, también
circular, que sirve para alojar y fijar la placa circular; cuya
orientación se controla por un limbo graduado y se fija por Es una plataforma rectangular de fundición aleada y per-
tornillos. fectamente estabilizada, adecuadamente dimensionada bajo
los parámetros de robustez con el fin de no permitir la más
mínima deformación, ni por los efectos del mecanizado, ni
por la acción de los medios de fijación utilizados para sujetar
Placa giratoria las piezas -o los dispositivos que se utilicen para inmovilizar
la pieza- en su parte superior.
Éste es el elemento característico de la fresadora universal
de mesa orientable, ya que es quien proporciona la posibilidad En dicha cara superior, rigurosamente plana, se encuentran
de poder girar la mesa -dentro de las limitaciones que impo- 3, 4 o más ranuras en T, en las que se alojan las cabezas de los
ne la construcción de la máquina- en cualquier ángulo con tornillos de sujeción utilizados para fijar las piezas, mordazas,
relación al eje portafresas. bridas, etc. También se utilizan como guía de referencia para
posicionar -no alinear- aparatos divisores, topes, etc. y a su
Las formas constructivas son variadas, dependiendo de vez, sirven para la recogida del líquido refrigerante. En la parte
cada fabricante. Podemos encontrarnos desde una sencilla frontal se encuentra una ranura donde pueden alojarse unos
corona graduada hasta un sistema de eje y corona sinfín topes delimitadores del recorrido -en modo automático-.
-manual o motorizado-.
Sea cual sea el sistema, en la parte superior se encuentran
las guías en las que se apoya y desliza la mesa porta piezas.
Como todas las guías, deben ser lo más amplias posible -para
conseguir mayor estabilidad-, templadas, rectificadas y/o ras-
queteadas para conseguir una mayor precisión y deslizamien- topes delimitadores
to suave.
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0
La mesa se aloja y desplaza por la guías mecanizadas en la

parte superior de la placa giratoria con un sistema de ajuste de
Fresadora universal de eje orientable
regleta. El movimiento -manual o automático- se consigue
por la acción de su husillo montado en la parte interior de la
mesa sobre una tuerca fija.
ranuras
mesa contratuerca
bloqueo
tornillo ajuste
husillo regleta de ajuste
En este sistema de husillo-tuerca, se incorporaban unos dis-

positivos de regulación del juego que se creaba entre ellos a
causa del trabajo, pues en el fresado es muy importante que la
mesa no tenga holguras. Uno de estos sistemas es el Jerwag.
Actualmente se montan husillos a bolas (bolas circulantes,
con tuerca de reglaje) como ya vimos en los tornos de CNC,
que disminuyen el rozamiento entre el husillo y la tuerca, evi-
tando la holgura.
12 – Brazo-soporte Fresadora universal de eje orientable GUM VM 125. Lagun.
También conocido como puente o carnero, sirve de guía y Este tipo de fresadora suele diferenciarse de la de mesa
apoyo al eje porta fresas mediante las lunetas que incorpora. orientable por dos características a tener en cuenta:
a) La mesa porta piezas va montada directamente sobre el
carro transversal, por tanto, se elimina la placa girato-
ria, resultando desde la óptica de la robustez de la
máquina, más recia que la de mesa orientable.
En las fresadoras que se están construyendo actualmen-
te también se elimina el carro transversal, de manera
que la mesa se incorpora directamente a las guías meca-
nizadas en la consola. De esta manera se consiguen
mesas más anchas que en los otros tipos.
Ajustado a la parte superior de la columna mediante la guía

en forma de cola de milano, puede desplazarse a voluntad
dentro de los límites propios de sus dimensiones. En la parte
frontal suele tener dos agujeros roscados que sirven para la
fijación del cabezal orientable (del tipo: Huré, Gambin, o de
platinas ortogonales).
cáncamo
brazo-soporte
guías
columna luneta
delantera
Fresadora Zayer 20KF.
eje En estas fresadoras el eje principal va montado en un

portafresas
puente muy robusto que se desplaza a lo largo de la
nariz del husillo luneta trasera
columna, y donde se alojan los principales mecanismos
0
de la gama de velocidades, además del necesario para
dotar a este puente del movimiento transversal -ma-
nual o automático- que en las otras máquinas propor-
ciona el carro suprimido en éstas.
Posibles disposiciones de giro del cabezal Gambin.
Fresadora universal mixta FWR40J2 Jafo.

Fresadora de consola FC-1100 (sin mesa orientable). CME.
b) El eje principal monta un cabezal orientable, de forma
que se puede orientar formando cualquier ángulo res-
pecto con la mesa porta piezas. Cabezal Huré
Esto les da mucha más versatilidad que con el eje rígido. A

su vez, tienen el inconveniente de que las fresas siempre van
montadas al aire, por lo que hay que tener la atención de tra-
bajar con herramental corto.
Los tipos de cabezales más utilizados son de los sistemas:
z Huré,
z Gambin, Fresadora TA-30 equipada con cabezal Huré. Soraluce.
z platinas ortogonales.
Fresadora de torreta
Posibles disposiciones de giro del cabezal Huré.
Posibles disposiciones de giro del cabezal de platinas ortogonales. Fresadora de torreta F-1110. Holke.
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0
Este tipo de fresadora, en realidad, se trata de una máquina de Las posibilidades de trabajo son muy variadas debido a que
cabezal vertical, con características de las universales que la dota este cabezal, tal como podemos observar en la figura anterior,
de una versatilidad muy importante. Es una máquina propia de puede adoptar una considerable y variada cantidad de posi-
los talleres de utillajes, reparaciones, diseño de prototipos... ciones dentro de los arcos de giro que le permite su forma
constructiva.
En las imágenes podemos observar algunas de sus caracte-
rísticas más destacables.
Fresadora de bancada fija

Las fresadoras de bancada fija han supuesto una renova-
ción técnica en las técnicas del fresado. Inicialmente se les
Fresadora de torreta GVM5-SP. Lagun. denominaba fresadora-mandrinadora, por su parecido con
aquéllas.
z Columna: únicamente sirve para sustentar el brazo-
soporte y el conjunto del cabezal. Incorpora una base cir-
cular graduada donde asienta una mesa rotativa, por las
guías de la cual se desliza -manual o motorizado- el
brazo soporte. Claro está que este brazo puede bloquear-
se en cualquier posición de su recorrido.
z Brazo-soporte: Tiene forma prismática y en su cabece-
ra monta una extraordinaria articulación compuesta de
dos ejes perpendiculares entre sí. Uno de ellos es el que
permite balancear el cabezal con relación al eje del
brazo, y el otro permite el giro del conjunto del cabezal.
Fresadora de bancada fija VH-2000 con cabezal multiangular.
Con este tipo de máquina se pueden realizar cualquier tipo

de mecanizado, tanto en desbaste como en acabado, con fac-
tores de corte muy elevados y con áreas de trabajo muy supe-
riores a las ofertadas por las fresadoras universales.
Posibilidades de trabajo de una fresadora de torreta.
z Cabezal: monta un motovariador o un variador electró-

nico de velocidad -continuo, sin escalas- para conse-
guir la velocidad adecuada en cada momento. Puede ser
de regulación manual o por control.
El husillo tiene el recorrido vertical que puede accionarse
manualmente: con el volante -lento y preciso- o con la palan-
ca -más rápido en modo sensitivo-. Fresadora de bancada fija GBM 32E. Lagun.
0
La concepción de los órganos de la máquina, en especial La mesa permanece fija por medio de los anclajes al suelo
las partes móviles con relación a la fresadora universal: y el movimiento, tanto para el posicionamiento como para el
corte lo realiza la columna en todas direcciones. Si nos dete-
z consola: bancada fija, nemos un momento en este detalle, observaremos que cuando
z carro transversal: brazo, montante, o puente motoriza- las piezas a mecanizar son muy pesadas, tanto los husillos
do, sin parte giratoria, como las guías sufren mucho en los desplazamientos no sólo
z mesa: únicamente se desplaza a lo largo de la bancada por la carga que soportan, sino también por los esfuerzos de
en toda su anchura; corte que se generan durante el arranque de viruta.
nos da una idea de la robustez y capacidad de carga para poder

utilizar este tipo de máquinas en procesos de fresado que
requieren arrancar mucho volumen de viruta.
Al igual que en la mayoría de las máquinas actuales, el
control de éstas es mediante CNC, en modo automático o no.
Fresadora de mesa fija y columna móvil

Este tipo de máquina cambia la movilidad de la mesa por la
de la herramienta. De ello podemos deducir que su principal
destino es el mecanizado pesado y/o de grandes dimensiones.
Fresadora HVM-MG Anayak.

Otra de las razones que justifican este diseño es la ventaja
que supone un solo amarre a la hora de garantizar las toleran-
cias geométricas -por ejemplo, perpendicularidad y paralelis-
mo- en piezas de grandes dimensiones. Evidentemente la
columna y el cabezal, así como las guías de desplazamiento,
están diseñadas y construidas con la suficiente robustez y pre-
cisión para poder garantizar estos términos.
Podemos ver en las imágenes que está dotada de un cabezal
sistema Huré para poder lograr el posicionamiento idóneo del
eje donde se monta la herramienta, y además, de un almacén
de herramientas en el lateral para el cambio automático de
ellas para los distintos procesos que se estén realizando.
Con este diseño de máquinas, empezamos a concebir la
Fresadora L30 de mesa fija y columna móvil. Nicolás Correa. idea de los grandes centros de fresado, donde la mesa, siendo
Centro de fresado de montante móvil. Soraluce.
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0
fija, está separada físicamente de la máquina, con cimentación

propia y ocupando una superficie considerable.
En algunos casos se les puede confundir con las mandrina-

doras, puesto que algunos de los trabajos típicos de éstas son
capaces de realizarlos.
En la imagen anterior podemos observar el planteamiento
de una de estas unidades.
Fresadora copiadora
La estructura de este tipo de máquina viene determinada
por el sistema de copiado que utiliza, por lo que, aun tenien-
Fresadora de puente FP-30. Nicolás Correa.
do estructura parecida varía entre las que utilizan sistema
mecánico, hidráulico, electro-hidráulico o electrónico.
Con la estructura del puente, donde se aloja el cabezal, se
consigue el mecanizado en altura, que de otra forma, sería
necesario mover la pieza para posicionar por ejemplo, en el
frente. Otra de las ventajas que tiene la estructura del puente
es que le permite al cabezal cubrir todo el área de trabajo que
delimita la mesa.
En la imagen podemos apreciar que la mesa tiene un des-
plazamiento longitudinal, mientras que el transversal lo eje-
cuta el cabezal al igual que el ascendente/descendente. Por
tanto, se cubre todo el volumen que determinan los recorridos
máximos en los tres ejes.
Fresadora HVM-3800: mesa fija, columna móvil

con copiador digitalizador. Anayak.
Al estar dotadas de alguno de estos sistemas de seguimien-

to (copiador), necesitan de un sistema de control que haga
mover los carros de la máquina de manera tal que la herra-
mienta reproduzca las formas del patrón o plantilla en el blo-
que del material donde se va a mecanizar.
Y es aquí donde empiezan a determinarse estructura, ele-
mentos móviles, motores, husillos, palpadores, variadores
electrónicos de velocidad, etc. Centro de mecanizado vertical Euro-2000. Nicolás Correa.
Entendemos que el tema del copiado corresponde a otro Tomando como base este tipo de fresadora, se desarrolla la
capítulo, pero creemos necesario aclarar que: actualmente la estructura de un centro de mecanizado vertical. En la imagen
mayoría de máquinas que se fabrican, en cualquiera de los sis- anterior observamos que la máquina incorpora un disco donde
temas de copiado, están preparadas para trabajar de manera se alojan distintas herramientas. Éste es el almacén de herra-
triaxial (tres ejes) aunque puedan trabajar también en monoa- mientas del centro de mecanizado, con una ventaja con rela-
xial y biaxial. ción a otros: no necesita de brazos ni componentes auxiliares
para el cambio automático de la herramienta.
Dentro de esta gama de máquinas podemos incluir el pan-
tógrafo (copiado mecánico) -todavía sobrevive a pesar de la El recorrido a lo largo del puente le permite al cabezal
electrónica- y las fresadoras grabadoras con control numérico. posicionarse justo encima del disco, soltar la herramienta que
llevaba el gestor del almacén, cambiar la posición del disco
para la herramienta solicitada y, cuando está en posición, el
Fresadora de puente (pórtico) cabezal la incorpora y seguidamente se desplaza a la posición
donde tiene que mecanizar.
La fresadora de puente o de pórtico recuerda extraordina- Estas máquinas, como prácticamente todas las de su cate-
riamente a las cepilladoras -en el bloque 2 del capítulo ya se goría que se fabrican actualmente, podemos decir que no hay
introdujo el tema-. Este tipo de máquina, generalmente, se dos iguales. Aunque parten de una base común, cada una tiene
destina al mecanizado de piezas voluminosas, no siempre particularidades adaptadas a las necesidades del mecanizado
pesadas, pero sí de dimensiones considerables. de la industria donde van a instalarse.
0
Con esta estadística, fruto de los años de experiencia en la La evolución en el desarrollo de este tipo de fresadora y la
construcción de máquinas, los fabricantes están optando por incorporación del mecanizado a alta velocidad (MAV), han
las construcciones modulares, para con elementos que incor- conducido hacia un nuevo planteamiento en la estructura de la
poran en distintos modelos de máquinas poder satisfacer las misma: el guiado aéreo.
necesidades demandadas.
A este tipo de máquina, en el argot, se le denomina
«gantry» (puente, pórtico, garganta o túnel...); aunque hay
Fresadora de puente móvil diversidad de opiniones en cuanto a que si las de pórtico
móvil no aéreo también entran en este grupo o no.
Criterios parecidos a los que condujeron de las fresadoras
de bancada fija y mesa móvil a las de mesa fija y columna
móvil, se han aplicado para las fresadoras de puente móvil.
Los requerimientos de mecanizado en estas máquinas han
desembocado en el desarrollo de una tecnología característica.
Observando las imágenes siguientes vemos dos máquinas que
corresponden al mismo grupo, con las dos bases-guía por donde
deslizan las columnas del puente, el travesaño que forma el puen-
te o pórtico donde se aloja el cabezal, y una mesa central estáti-
ca; pero tienen una concepción distinta: en una (FPM-60) la altu-
ra del travesaño es fija, en la otra (FPMW-50) es regulable.
Máquina especial SG Gantry con doble cabezal. Bermaq.
La mayoría de estas máquinas incorporan cabezales de alta

velocidad.
La tecnología que incorporan estas máquinas es de última
generación debido a:
z las altas velocidades y aceleraciones por las que se
manejan durante los procesos de mecanizado,
z las precisiones requeridas en las piezas que se mecani-
zan en ellas, que no por ser máquinas voluminosas no
significa que no la tengan.
z la variedad de herramental necesario para completar
esos procesos.
Todo ello se traduce en una estructura muy sólida con sis-
temas contra vibraciones, motores lineales, guías de diseño
especial, rodamientos especiales, materiales especiales para
Fresadora de pórtico móvil FPM-60. Nicolás Correa. distintos componentes, etc.
Este sistema de elevación, mediante dos ejes especiales, con- Mención aparte se lleva a las máquinas de alta velocidad
trolados y sincronizados, permite aumentar la flexibilidad en el (Mecanizado Alta Velocidad: MAV), que ya están dando bue-
mecanizado de grandes piezas, cubriendo desde la posición nos resultados en varios sectores.
«cero» de la mesa, hasta -en este caso- 2.750 mm de altura.
Fresadora de pórtico móvil FPMW-50. Nicolás Correa. Fresadora gantry de alta velocidad Memphis 4000. Zayer.
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0
Mandrinadora Además, existe un tipo de mandrinadora auxiliar que no

entra dentro de esta clasificación que podríamos denominar
portátil. Como veremos, su aplicación está bastante centrada
La mandrinadora es una máquina compleja en la que coe- en el sector de reparación urgente de máquinas destinadas al
xisten características de la fresadora, de la taladradora y del movimiento de tierra.
torno. Por ello, es una máquina muy versátil, razón que la con-
vierte en un valioso medio de producción de cualquier taller.
Mandrinadora horizontal de columna fija
(universal)
Se trata de una máquina destinada a la producción de pieza
por pieza y de pequeñas series. No se trata de una máquina
automática, aunque sí suele incorporar un cierto grado de
automatización, sobre todo en los dispositivos destinados a
los desplazamientos de la mesa y cabezal.
columna luneta
cabezal
plato
apoyo husillo
husillo cojinete de apoyo
mesa
Mandrinadora Škoda. (Cortesía de Sidenor S.A. - Reinosa).

control cotas
Está dotada de una serie de dispositivos que le permiten
carro transversal
trabajar con un buen grado de precisión, por lo que es consi-
derada como tal y, como corresponde, en ella suelen realizar- soporte-guía
conjunto carros bancada
se trabajos de responsabilidad. carro longitudinal
Debido a esa versatilidad, las configuraciones de estas máqui-
nas pueden variar sustancialmente dentro de un mismo tipo. Inicialmente, la mandrinadora es una máquina destinada al
mandrinado: aumentar el diámetro de agujeros en las piezas.
Sin perder de vista su origen, actualmente en las mandrinado-
ras también se ejecutan otros tipos de mecanizados, más pro-
pios de las fresadoras. Por ello no es de extrañar que en
muchas ocasiones se refieran a este tipo de máquina como fre-
sadora-mandrinadora.
Mandrinadora Sacem (Cortesía de Sidenor S.A. - Reinosa).
Podemos establecer una primera clasificación según la dis-

posición del husillo principal:
Entre otros, los principales componentes de la mandrina-
Columna fija (universales) dora son:
Horizontales
{ De precisión
Especiales
{
Mesa fija
Columna móvil Mesa cruzada
Mesas intercambiables
{
De bielas
Lineales para bloques
de motores
z
z
z
z
z
Bancada.
Columna.
Cabezal.
Carros y mesa.
Luneta.
En la figura superior podemos observar los distintos senti-
Verticales { Para bloques de cilindros (motores) dos en el movimiento de estos componentes.
0
Visto el esquema y dependiendo del trabajo a realizar, 3)
podemos determinar que los movimientos de trabajo en una a) Mandrinado de agujeros cortos de gran diámetro,
mandrinadora son: con porta-útiles telescópico sujeto en el plato de
refrentar.
b) Mandrinado de agujeros largos de gran diámetro,
Movimiento de corte de la herramienta: usando la barra de mandrinar con avance propio.
1)
a) Operación de mandrinar con cuchilla sobre barra.
b) Operación de taladrar con broca espiral o de plaquitas.
c) Operación de mandrinar con cuchilla sobre mandrino.
d) Operación de mandrinar con soporte de mandrinar
sobre barra.
a) a)
b)
b)
4)
a) Torneado exterior con ayuda del porta-útiles teles-
cópico.
b) Escariado de orificios.
c) Roscado con macho.
d)
2)
a)
a) Refrentado con la herramienta sobre el carro del
plato de refrentar.
b) Refrentado con soporte de mandrinar sobre barra.
a)
b)
c)
5)
a) Roscado interior y exterior con porta-útiles de des-
plazamiento radial.
b) b) Roscado exterior con porta-útiles telescópico mon-
tado sobre el plato de refrentar.
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0
a)
b)
8)
a) Tallado de ruedas dentadas para engranajes, con ayuda
del aparato de fresar universal y fresa de forma; utili-
zando como divisor el círculo graduado de la mesa.
b)
6)
a) Fresado de paredes verticales con ayuda del sopor-
te para eje principal. Movimiento de corte de la pieza:
b) Fresado de superficies horizontales, verticales o
inclinadas con cabezal universal. 9)
a) Torneado exterior con plato universal o de ranuras.
b) Torneado exterior con plato universal o de ranuras y
contrapunto fijado en luneta.
c) Torneado exterior.
La pieza montada sobre la mesa, gira solidaria con la
a)
misma. Por ello, debe contemplarse que tanto el
movimiento de trabajo, como el de avance se obtienen
a través de la cadena de avances de la máquina, con
lo cual no son de esperar grandes rendimientos.
b)
a)
7)
a) Fresado con brazo soporte de fresado horizontal.
b) Fresado horizontal con ayuda de barra de mandrinar.
b)
a)
c)
0
Movimiento de avance: por desplazamiento axial de la una cornisa de la columna. Al ser una de las partes que más
herramienta o de la pieza. mecanismos lleva en su interior, el cabezal tiene un peso con-
siderable, que para no perjudicar a la columna y forzar husi-
Movimiento de profundidad de pasada: por penetración
llos se compensa con un contrapeso que se desplaza por el
radial de la herramienta o desplazamiento axial de la pieza.
interior de la columna a la vez que se mueve el cabezal.
cable
Bancada contrapeso
guías
bancada
La bancada es la base de la máquina. Suele tener forma

prismática, extraordinariamente nervada, en cuyos extremos
monta: en uno la columna o montante, y en el opuesto la lune-
columna
ta (también conocida como riostra).
En su parte superior se encuentran mecanizadas las guías En algunos modelos, los constructores colocan el cabezal
donde asienta y por las que se desplaza el carro longitudinal, centrado respecto a la columna porque proporciona mayor
y cuando es necesario la luneta. Algunos modelos tienen guías solidez al cabezal, pero necesita de otro diseño de columna,
separadas para la luneta, como en el torno. por ejemplo: montaje de guías delanteras y de aberturas lon-
gitudinales en la columna para que el husillo principal pueda
Algunas máquinas, especialmente si el recorrido del carro moverse con libertad. Esta última forma constructiva es la
transversal es grande, suelen incorporar en los laterales de la habitual en la mayoría de mandrinadoras de columna móvil y,
bancada unas bases rectificadas (tipo carril) para que por ellas actualmente, se está implantando en los nuevos modelos,
se deslicen los «patines» -suplementos que se incorporan en tanto de mandrinadoras como de centros de fresado.
los extremos del carro transversal para evitar el cabeceo del
mismo cuando la mesa se encuentra en algún extremo- a lo columna
largo de todo el recorrido del carro longitudinal.
En algunos modelos, la caja de avances y sus mecanismos,
está montada en un alojamiento de la bancada.
Columna cabezal
La columna o montante se asienta en un extremo de la ban-

cada por donde queda fijada a ella.
Detalle cabezal centrado en columna. Juaristi.
La columna queda coronada por un «sombrerete» (tapa) que

sirve de apoyo de la parte superior de los husillos de avances
y transmisiones, así como del conjunto de poleas guía por
donde pasa el cable o cadena que une el cabezal con el contra-
peso de compensación que está situado dentro de la columna.
Cabezal
El cabezal es una caja compleja, donde -según los mode-
Mandrinadora TS1. Juaristi. los- están instalados todos los mecanismos de la caja de velo-
cidades, selectores de control manual o automático, inverso-
En la cara anterior se encuentran mecanizadas las guías por res de giro y avance, husillo principal, etc. Algunos
donde se desliza el cabezal, de manera que éste queda como fabricantes prefieren que el motor no se encuentre en el cabe-
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zal, para aligerar el peso de éste -en algunos casos produce Con relación a este conjunto, el cuarto eje sería el de rota-
vibraciones- y lo montan en la bancada. ción de la mesa. Este movimiento es de mucha utilidad tanto
para la alineación de las piezas sobre la mesa con referencia
al eje de mecanizado, como para mecanizados en ángulo, así
como -tal como se ha visto en los esquemas de los movi-
mientos de corte- utilizarlo como divisor para poder tallar
ruedas dentadas.
En la mesa podemos observar las ranuras en T para situar
los componentes para la sujeción y amarre de los accesorios
y/o de las piezas.
Luneta
Es un apoyo para la barra de mandrinar que se utiliza cuan-
do ésta no puede trabajar al aire -en los anteriores esquemas
de los movimientos de corte pueden verse algunas aplicacio-
nes-.
Naturalmente esta caja está completamente cerrada y la Se apoya en la bancada, por la que puede desplazarse sobre
parte externa está dotada de todos los elementos necesarios las guías, por medio de un mecanismo piñón-cremallera
para poder seleccionar velocidades y avances, poder visuali- -dependiendo de los modelos- accionado mediante un volan-
zar los niveles de aceite, regular el recorrido del «barrón» del te o una manivela.
cabezal, etc.
Carros y mesa
El conjunto de carros y mesa está formado por:
z carro longitudinal,
z carro transversal,
z mesa.
Tal como vemos en la imagen inferior y en los esquemas
anteriores, el carro longitudinal es la base de todo el conjun-
to. Sobre él se montan el carro transversal y la mesa -habi-
tualmente giratoria-.
mesa
protectores guías
carro
transversal
carro longitudinal
bancada
El carro longitudinal se desplaza sobre las guías de la ban- Su punto principal es el cojinete de bronce donde se aloja
cada en ambos sentidos, por lo que, cuando el carro transver- la barra, que va montado en un carro que se desplaza sobre sus
sal se desplaza también en sus dos sentidos sobre las guías guías en sentido vertical -para poder alinear con el husillo
mecanizadas en la parte superior del longitudinal nos deter- principal- con otro dispositivo que habitualmente suele ser de
mina el área de trabajo -en plano- de la máquina. Si a esta husillo roscado-tuerca.
área añadimos el movimiento vertical del cabezal, nos dará el También podemos encontrar accesorios que sustituyen a
cubo de trabajo de la mandrinadora. este cojinete con cajas de rodamientos capaces de soportar las
cargas radiales y axiales que se producen en el mandrinado.
Mandrinadora horizontal de columna móvil

Las mandrinadoras horizontales de columna móvil son
máquinas concebidas -habitualmente- para el mecanizado de
Mesa de mandrinadora. Zeatz. piezas de mediana y gran envergadura.
0
Partiendo de esta premisa, al observar la imagen lateral nos
será fácil entender el sentido de la mesa fija, y a su vez las
dimensiones de la columna.
Mesa auxiliar giratoria. Bost.
De columna móvil con mesa cruzada

En las máquinas de mesa fija (estática) los desplazamien-
tos eran realizados por y desde la columna. Este otro tipo de
mandrinadora combina los desplazamientos, de manera que:
z la columna se desplaza longitudinalmente,
z el cabezal verticalmente en la columna y el husillo, lon-
gitudinalmente dentro del cabezal,
Mandrinadora Shiees-Froriep de mesa fija y columna móvil
(Cortesía de Sidenor S.A. - Reinosa). z la mesa se desplaza transversalmente e incorpora el
giro sobre su eje.
La estructura de las máquinas de mesa fija está basada en
dos bloques:
z columna-cabezal, con movimiento en los 3 ejes,
z mesa estática independiente, capaz de soportar el peso
de las piezas a mecanizar, y con los sistemas de ancla-
je adecuados para inmovilizar dichas piezas.
Esta mesa tiene una cimentación especial independiente de
la columna, y está perfectamente nivelada en toda su superficie.
Esquema de mandrinadora de columna móvil con mesa cruzada. Bost.
Esta arquitectura dota a estas mandrinadoras de una gran

flexibilidad y, por consiguiente, de mucha maniobrabilidad a
la hora de plantear procesos de mecanizado sobre piezas de
mediana envergadura (5.000-8.000 kg), aunque actualmente
ya se están construyendo para piezas de más tonelaje pero sin
llegar al campo de las de mesa fija.
Columna móvil MP 150-205, RAM-Juaristi.
Cuando por necesidades del mecanizado, el recorrido del

barrón no es suficiente para llegar hasta la cota determinada, en
la mesa fija suele montarse una mesa auxiliar -en el sentido que
se precise- para poder realizar la operación. Cierto es que, el
peso que pueden soportar no es el mismo que la mesa fija.
Estas mesas auxiliares actualmente tienen un grado de
automatización considerable, lo que beneficia el manejo y
posicionamiento de la pieza: orientación, giro, etc. Mandrinadora-fresadora WHN 110 Tos Varnsdorf.
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0
La evolución de este tipo de máquina ha conducido al dise- Debido a los requerimientos del mecanizado, en un lateral
ño de un nuevo tipo, basado en la estructura de éste, pero de la columna suelen tener instalado el almacén automatizado
haciendo intercambiable la mesa para cuando es necesario de herramientas.
mecanizar una serie de piezas.
Esto convierte a este tipo de máquina en un centro horizon-
tal de mecanizado, de medidas acorde con las de las piezas a
mecanizar, aunque en algunos sectores y fabricantes prefieren
denominarlo centro horizontal de mandrinado y fresado.
El control de todo el proceso requiere algo más que CNC
-que se encarga de los parámetros del mecanizado-, por lo
que la gestión de tal automatización es mediante sistemas de
autómatas programables.
Cabe recordar que al igual que en otros tipos de máquina
ya mencionados, también en las mandrinadoras, exceptuando
-en general- las universales, actualmente son máquinas dise-
ñadas a medida mediante sistemas modulares, de los cuales
puede resultar una infinidad de combinaciones.
De columna móvil con mesas intercambiables

Mandrinadora horizontal de precisión
Este tipo de máquina combina la estructura anterior con los Estas máquinas, de dimensiones reducidas comparadas con
sistemas modulares del diseño y construcción de maquinaria. las anteriores, incorporan avanzadas técnicas de control
dimensional que las hacen competentes para trabajos en pieza
pequeña: utillaje para máquinas herramientas, piezas para el
sector del automóvil y de electrodomésticos, etc.
Una característica a destacar es que monta dos cabezales de
mandrinado, pudiendo regular la distancia entre centros -den-
tro de sus límites-.
Centro horizontal de mandrinado y fresado, controlado por CNC. Juaristi.
En la imagen podemos observar cómo el cabezal es del tipo

central (centrado en la columna) y la mesa cruzada, donde se
incorporan una especie de muelles o estaciones en las que
se encuentran instaladas mesas porta-piezas, que según el pro-
ceso de mecanizado se irán incorporando y quitando del Mandrinadora KMP-70 Kone Ind.
anclaje de la mesa porta-mesas (principal). A este tipo de
mesa intercambiable, en el argot suele denominarse «pallet».
Mandrinadoras horizontales especiales

Este tipo de máquinas son aplicaciones especiales para sec-
tores muy concretos del mecanizado, en especial, talleres que
su actividad principal es la del rectificado y reconstrucción de
motores térmicos de explosión, y de los elementos de los que
se componen.
Ciertamente son mandrinadoras ya que realizan los proce-
sos de mandrinado, y se consideran especiales porque están
diseñadas y construidas para un tipo de pieza concreto (espe-
cializado); por tanto, no son universales.
0
Mandrinadora vertical para bloques AC 650. Berco.

Mandrinadora de bielas AB 651. Berco.
En las imágenes anterior y posterior podemos ver algunos

ejemplos: mandrinadora de bielas, mandrinadora horizontal
para cojinetes de apoyo de bloques y culatas, mandrinadora
lineal para bloques de motor, etc.
Mandrinadora vertical ACP 115-2/B. Berco.

Mandrinadora lineal para bloques BC 5A. Berco.
Mandrinadora vertical reconstructora

Mandrinadora horizontal para cojinetes de apoyo de asientos de válvulas. Berco.
de bloques y culatas. Berco.
Mandrinadora portátil
Mandrinadoras verticales especiales Esta máquina, aunque es polivalente en lo referente al sec-
tor del mecanizado donde puede utilizarse, suele usarse para
Al igual que las horizontales, son aplicaciones especiales trabajos que requieren poca precisión y, sobre todo, en repa-
para sectores muy concretos del mecanizado. En las imágenes raciones en las que desmontar la pieza a mecanizar supone
siguientes podemos ver las destinadas al mandrinado de blo- una serie de inconvenientes de todo tipo: técnicos, económi-
ques de cilindros. cos, logísticos, etc.
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0
Incorpora la posibilidad de recargar mediante soldadura el que no se pueden conseguir con otros procesos de mecaniza-
agujero dañado para poder mecanizarlo a la medida solicitada. do, que consiste en eliminar una cantidad de material -indis-
tintamente sea duro o blando- mediante la acción de una
En la siguiente imagen podemos ver un ejemplo de aplica- herramienta abrasiva (muela). Al inicio de este capítulo, ya
ción de esta máquina. hacíamos referencia a ello: «allá por 1843, para sustituir las
piedras de arenisca, en París se fabricó la primera muela
artificial...».
Por tanto, ya no nos sirve la antigua definición de la recti-
ficadora que la contemplaba como una máquina para acaba-
dos muy finos, o para el mecanizado de materiales muy duros,
puesto que con las actuales herramientas tanto de metal duro,
cermet, cerámica, nitruro de boro cúbico, diamante o median-
te procesos de electroerosión, etc., se pueden mecanizar mate-
riales con durezas de 65HRC.
Las rectificadoras tienen algunas características constructi-
vas que las diferencian de otras máquinas herramientas:
Mandrinadora portátil mecanizando en el brazo
a) Desproporción aparente entre el tamaño de la pieza a
de una máquina. Supercombinata.
mecanizar y la máquina:
Se necesita mucha solidez y estabilidad para evitar
Rectificadora vibraciones y deformaciones, puesto que no permitirían
cubrir las exigencias del rectificado.
Hasta no hace mucho tiempo, las rectificadoras eran consi- b) Sus órganos, tanto los transmisores de movimiento,
deradas máquinas de alta precisión. Actualmente podemos como los móviles, están diseñados y construidos para
decir que hay tipos de rectificadoras de alta precisión, ya que las altas velocidades de funcionamiento, más que para
hay máquinas herramientas que no son rectificadoras que las los esfuerzos de corte:
igualan en precisión. Los esfuerzos de corte en el rectificado suelen ser muy
Para ajustarnos a la definición de rectificadora: «máquina bajos, en muchos casos no llegan a los 9,81 N/cm2, por
empleada para rectificar en las medidas requeridas las piezas lo que se optimizan los elementos para reducir roza-
mecanizadas con otras máquinas herramientas», necesitamos mientos y obtener mayor rendimiento, así como para
saber a qué nos referimos cuando decimos rectificar. evitar posibles traspasos de irregularidades geométricas
de los ejes a la pieza mecanizada.
c) La herramienta (muela) gira a velocidades superiores a
cualquier otro tipo de máquina -exceptuando las de alta
velocidad-.
Rectificadora cilíndrica universal G 51. Danobat.
Vistas las diferencias, clasificamos las rectificadoras en:

El rectificado es una operación de acabado en piezas que
exteriores.
{ {
requieren tolerancias exigentes:
universales
a) dimensionales: diametral, longitudinal o angular, exteriores
sin centros
Cilíndricas especiales: roscas, etc.
b) geométricas: concentricidad, paralelismo, perpendicu-
(la denominación
laridad, redondez, cilindricidad, de forma, etc.,
c) de acabado superficial: rugosidad, dirección del rayado,
etc.
correcta sería:
para piezas
de revolución)
interiores
{ interiores
univesales
especiales: roscas, etc.
0
mesa rectangular
Para superficies
planas
{
husillo horizontal
(tangencial)
husillo vertical
(frontal) { alternativa
mesa circular
giratoria
especiales: bloques,
culatas, etc.
especiales { guías de bancada

de perfiles
engranajes
Especiales
{ cigüeñales
árboles de levas
vertical para interiores
Rectificado de cigüeñales en rectificadora Multiform 750. Danobat.
Rectificado de roscas en rectificadora RER-CNC. Doimak.
Rectificadora sin centros 323 MV. Estarta.

Rectificadora cilíndrica de exteriores
Las rectificadoras cilíndricas de exteriores son máquinas
destinadas al rectificado de superficies de revolución exterio-
res, cilíndricas o cónicas y planas (refrentado).
Rectificadora de interiores 585 R-CNC. Danobat.
Rectificadora cilíndrica de alta precisión G-71-B2. Danobat.
Su aspecto y configuración recuerdan a un torno: «inicial-

mente para el rectificado de piezas cilíndricas se utilizaba el
torno...», aunque les separan grandes diferencias constructi-
Rectificadora tangencial E4 (husillo horizontal) Saim. vas y de funcionamiento.
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59
0
giro de la muela
cabezal portamuela
ión cabezal
tr ac
ne
pe
giro de la pieza
mesa
contrapunto
av
an
ce bancada
de
la
me
sa
Movimientos de una rectificadora de mesa móvil.

Bancada
Se construyen dos tipos de rectificadoras cilíndricas de Como en todas las máquinas herramientas, recia, estable y
exteriores: bien nervada para soportar el resto de componentes y, en su
interior, alojar todos los mecanismos de movimiento alterna-
a) de mesa móvil: las más utilizadas para piezas de longi- tivo de la mesa o del cabezal portamuela, así como los de
tud pequeña. regulación de la penetración.
b) de cabezal móvil: para piezas de mayor longitud. Incorpora las guías para el desplazamiento longitudinal y
transversal de los componentes, diseñadas y construidas con
gran precisión, y los elementos necesarios para que el desli-
giro de la muela zamiento sea sumamente suave y uniforme.
av
an
ce
de
lc
ab Mesa
eza
l
Se monta sobre la bancada, y si es de mesa móvil sobre las
giro de la pieza ción guías dispuestas en la parte superior de la bancada donde tam-
tra
ne bién se encuentra un eje vertical que permite girar la mesa
pe
para el rectificado de conos.
En un extremo de la mesa encontramos el cabezal, cuya
función es la misma que la de un torno, aunque su estructura
distinta. Monta un motor propio, que a través de una caja de
velocidades dota de movimiento al husillo, en cuyo extremo
dispone del elemento de amarre o centrado necesario, según
las características de la pieza a rectificar.
Movimientos de una rectificadora de cabezal móvil.
En el extremo opuesto se sitúa el contracabezal con su con-
trapunto, que cumple con las mismas funciones que en el torno.
En los esquemas podemos ver los distintos movimientos
Para ajustarlo a la longitud de la pieza, se desplaza a lo largo de
que se generan durante el proceso de rectificado, en ambos
una guía (o guías, según el modelo) mecanizada en la mesa.
tipos. Éstos son:
z de corte: generado por la rotación de la muela y de la

pieza en el mismo sentido, con un diferencial de veloci- Cabezal portamuela
dad (más velocidad de la muela con relación a la pieza).
Situado sobre su carro, a través de cuyos mecanismos dis-
z de avance: por el desplazamiento alternativo de la puestos para ello, se acerca o aleja de la pieza a mecanizar;
pieza en las de mesa móvil, o del cabezal en las de según los tipos y modelos, este carro se encuentra fijo sobre la
cabezal móvil. Cuando se trabaja por penetración radial bancada si la máquina es de mesa móvil, o bien sobre las guías
(plongée), este movimiento no se ejecuta. longitudinales de la bancada, si se trata de cabezal móvil.
z de penetración: por el desplazamiento transversal del Su eje de rotación es paralelo al de la mesa, donde se
cabezal hacia la pieza. encuentra montada la muela que recibe el movimiento del
motor a través de una caja de velocidades. Actualmente estas
En la siguiente imagen observamos los principales compo- cajas de velocidades se están sustituyendo por variadores
nentes de este tipo de rectificadoras. electrónicos de velocidad.
0
Rectificadora cilíndrica de interiores En la práctica del rectificado, encontramos algún inconve-
niente en relación con el rectificado exterior:
Las rectificadoras cilíndricas para interiores desarrollan su z Falta de visibilidad directa.
cometido en el rectificado de superficies de revolución inte- z Superior fragilidad de la muela.
riores, cilíndricas o cónicas, y también para las partes fronta-
les exteriores de las piezas. Al igual que la de exteriores, se z Dificultad en la refrigeración de la zona mecanizada.
fabrican dos tipos: cabezal móvil o mesa móvil.
giro de la
pieza
ión
trac
ne
pe
giro de la muela
av
an
cab ce d
eza el
Aunque el fundamento es básicamente igual, de entrada l
existen algunas diferencias a tener en cuenta: Movimientos de una rectificadora de cabezal móvil.
z En el rectificado exterior, muela y pieza giran en el mismo

sentido, en el rectificado interior, en sentido contrario. Vertical de interiores
z La herramienta (muela) tiene una forma distinta y, con-
secuentemente, la forma de sujeción al husillo del cabe- Las rectificadoras verticales de interiores constituyen una
zal varía. variante de este grupo.
z Las velocidades de giro suelen ser superiores a las uti-
lizadas en el rectificado exterior.
z Los sistemas de amarre y sujeción de la pieza suelen ser
variados, por ejemplo: platos especiales para la sujeción
de ruedas dentadas por el diámetro primitivo para poder
asegurar la concentricidad del agujero rectificado -impor-
tantísimo para el buen funcionamiento del engranaje-.
z Necesidad de salida fácil de la muela por ambos lados.
Si el agujero es pasante con 5 mm es suficiente, si no,
debe pensarse en una ranura interior de desahogo para
este cometido.
giro de la
pieza
Rectificadora vertical de interiores MYL.
Son adecuadas para el rectificado de cilindros pequeños.

n Los movimientos que desarrolla en el rectificado son:
ció
tra
ne z corte: igual que en la horizontal,
pe
z avance: lo ejecuta la muela, a través del husillo que
giro de la muela sube y baja -generalmente automatizado con sistema
av hidráulico o parecido-,
an
ce
de z penetración: se logra por el desplazamiento del cabezal
la
me portamuela.
sa
Movimientos de una rectificadora de mesa móvil.

Rectificadora cilíndrica universal
Los movimientos que se generan en el proceso de rectifi-
cado son de la misma índole que en el rectificado exterior, tal La rectificadora cilíndrica universal es el resultado de la
como podemos ver en los esquemas. fusión de las rectificadoras cilíndricas de exteriores e interio-
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0
res. Por ello, pueden rectificar superficies de revolución de En sentido longitudinal lleva las guías para la mesa, habi-
generatrices rectas o curvas, exteriores e interiores, así como tualmente de forma prismática en V. En sentido transversal, o
de las frontales que las delimitan. sea, perpendiculares a las de la mesa se encuentran las que uti-
lizan el carro del cabezal portamuela para su desplazamiento.
Este compendio de posibilidades las dota de una gran fle-

En su interior, al igual que pasaba con los otros tipos ya
xibilidad en el rectificado, por lo que son idóneas para los
descritos, se alojan todos los mecanismos necesarios para el
talleres de reparación y/o pequeñas series.
movimiento alternativo de la mesa, etc. Algunos modelos sue-
len incorporar también la central óleo-hidráulica y todo el sis-
tema de refrigeración: depósito, bomba, filtros, etc.
Mesa
Está formada por dos partes: la inferior, lleva mecanizadas

las guías que encajan con las de la bancada; y la superior, que
puede pivotar en el plano horizontal sobre un eje dispuesto
para ello, tiene mecanizadas las guías de alojamiento y alinea-
ción del cabezal porta-piezas y del contracabezal. También en
esta guía suele montarse el dispositivo para el control perma-
nente de medida, tal como vemos en la imagen inferior.
El desplazamiento angular de la mesa (para el mecanizado

Las características constructivas de este tipo de máquina, al de conos) puede controlarse mediante un limbo graduado, por
igual que sus predecesoras, responden a las dos exigencias comparador, con bloques patrón o mediante CNC.
fundamentales: precisión y buena relación robustez/amorti-
guación. Veamos por encima alguna de ellas.
Bancada
Suele tener forma de T, ya que la disposición de los órga-

nos que se montan para desarrollar el rectificado, así lo
requieren.
Cabezal porta-piezas
Habitualmente montado en un extremo de la mesa, es un

órgano autónomo que proporciona el movimiento de rotación
necesario a las piezas para su rectificado.
0
El carro superior aloja fijamente el cabezal portamuelas y

Generalmente consta de dos partes -según los modelos, en los soportes del sistema de transmisión del movimiento
otros solamente es el cabezal porta-muela el que se inclina-: (motor, variador, caja de velocidades, etc.), de manera que al
girar sobre su base, también gira el cabezal.
z una base, que en su parte inferior se acopla a las guías
de la mesa -para poder deslizarse por encima de ella- y La calidad del rectificado dependerá en un porcentaje bas-
en su parte superior el acoplamiento del cabezal para tante elevado de la precisión de giro del husillo porta-muelas,
que éste pueda orientarse. que al igual que su homólogo porta piezas va montado sobre
rodamientos de gran precisión -antiguamente y en algunos
z el cabezal propiamente dicho, que a su vez lo podemos casos todavía, sobre cojinetes de bronce ajustables-, y del per-
dividir en dos partes: fecto equilibrado de la muela, firmemente sujeta en su extremo.
− husillo principal,
− grupo motor.
Según cada fabricante y modelo, en la parte superior fron-

El husillo principal gira con gran precisión, montado sobre tal se encuentra el dispositivo para el rectificado de interiores,
rodamientos especiales de doble efecto, ajustables para la fijado mediante un sistema articulado que permite retirarlo
corrección de juegos radiales y axiales. cuando no se utiliza. En algunos casos se transmite el movi-
miento desde el motor mediante un sistema de polea-correa,
En la parte anterior se encuentra un alojamiento cónico en otros lleva motor propio, etc.
para que pueda asentarse el utillaje adecuado: plato universal,
liso, magnético, etc., así como alojar en su interior -ya que Este dispositivo puede parecer secundario, pero no lo es, ya
está perforado- un punto fijo para el rectificado entre puntos. que tiene que estar muy bien calculado y diseñado para sopor-
tar con gran precisión las velocidades de giro en régimen de
En la parte posterior es por donde recibe el movimiento trabajo (suelen alcanzarse las 50.000 min-1.). Suele estar com-
desde el motor -eléctrico, hidrodinámico, etc.- ya sea por puesto por una carcasa (cilíndrica o no) que en su interior
medio de correas, variador electrónico de velocidad, etc., pero lleva el alojamiento de los rodamientos (por ejemplo: de con-
siempre procurando que la carga de la transmisión no vaya tacto angular), sobre los que gira el eje.
directamente sobre el husillo.
Este eje, que sobresale por los dos extremos, en uno lleva
el sistema con el que sujetar la muela y, por el otro, recibe el
movimiento.
Cabezal portamuelas
El cabezal portamuelas está instalado sobre dos carros Sistema de refrigeración y recuperación
transversales, en la zona que forma la T. El primero se des- del refrigerante
plaza sobre las guías de la bancada accionado por un meca-
nismo para garantizar la posición correcta, habitualmente con Al igual que en la mayoría de las operaciones de mecani-
una tolerancia de 0,001 mm. En su parte superior lleva el alo- zado, en el rectificado, el uso del refrigerante adecuado es una
jamiento -en forma de plataforma- sobre la que pueda girar el buena base para realizar un trabajo en condiciones y calidad
carro superior. óptimas.
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Tanto por razones económicas como ecológicas, es impor- de materiales -siempre utilizando la muela adecuada- como:
tante recuperar al máximo el líquido refrigerante, por lo que corcho, cristal, madera, goma, aluminio, plásticos, aceros alea-
las máquinas están provistas de un sistema en circuito cerra- dos o no, con tratamiento térmico o sin él, etc. sin el inconve-
do, dotado de un grupo filtrador-separador. niente de la flexión ni deformación por presiones axiales.
El refrigerante que sale por la/s boquilla/s situadas en la En el esquema inferior podemos contrastar algunas varia-
zona de trabajo, se recoge y canaliza hacia el grupo de filtra- ciones del sistema de rectificado sin centros con relación a los
do mediante las ranuras de la mesa. Este líquido lleva en sus- principios del rectificado en la rectificadora de exteriores, uni-
pensión las pequeñas partículas metálicas resultantes de la versal o entre puntos.
acción del rectificado, además de una especie de barro resul-
tante de los granos abrasivos de la muela y sus aglomerantes. muela reguladora
pieza a rectificar
muela rectificadora
soporte porta-reglas regla de apoyo
Los elementos principales de una máquina rectificadora sin

El sistema más usual para filtrar y volver a bombear -para centros, son:
su uso- este líquido, es un sistema mixto de separación mag-
nética y filtrado por tejido para las partículas no magnéticas. z muela rectificadora,
z muela reguladora,
z regla de apoyo de la pieza.
Rectificadora cilíndrica sin centros
Estos elementos pueden estar preparados y combinados de
En la producción de piezas nos podemos encontrar con un muy distintas formas, pero el principio del rectificado es el
sinfín de variedades: formas, materiales, etc., y muchas de mismo.
ellas, por su tamaño o por su forma, son problemáticas para
rectificarlas por medios convencionales: sea por dificultad en
el amarre o centrado, por falta de espacio para entrar con la
muela, por sus medidas o, porque no es rentable rectificarlas
en las máquinas de exteriores vistas hasta ahora.
Actualmente, con las máquinas de rectificar sin centros se
consigue rectificar piezas con tolerancias de redondez ajusta-
das en diezmilésimas de milímetro (0,0001 mm) y acabados
superficiales inferiores a 0,1 µm (Ra).
Rectificadora sin centros R-608. Seny.
El principio fundamental del sistema de rectificado sin cen-

tros es de: generar superficies cilíndricas de revolución sin
necesidad de puntos de centrado.
Para ello, estas máquinas emplean dos muelas de ejes para-
Rectificadora 305 MV Estarta. lelos y acción tangencial enfrentada, y una regla de apoyo
biselada:
En cuanto a la capacidad en medidas de las piezas a rectifi- z la de mayor diámetro: abrasiva, que es la rectificadora,
car, es posible mecanizar piezas desde Ø0,1 mm hasta Ø250
mm, aunque las normales en el mercado suelen empezar en z la de diámetro menor: reguladora, que actúa como con-
Ø1,5 mm. Además, permite el mecanizado de una gran variedad ductora.
0
2 Para evitar este problema, la pieza se sitúa por encima de la
11 10
4 línea de centros, de manera que cualquier saliente de la misma
5 no provoca el esmerilado en el punto diametralmente opuesto,
1 ya que la zona de trabajo actual está mucho más baja, pero sí,
7
dicho saliente será eliminado al pasar por la zona de esmerilado.
3 6
Central de 9
engrase
12
Armario eléctrico
Cuando una depresión toca la muela reguladora o la regla

de apoyo, provoca un descenso instantáneo de la pieza hacia
la parte más estrecha del canal y las elevaciones son elimina-
das por la muela rectificadora. Por tanto, con este sube y baja
de la pieza, se consigue su autocilindrado, cuyo ritmo depen-
derá de los factores de corte.
Cortesía de ESTARTA RECTIFICADORA, S. COOP.
1 Diamantador de la muela rectificadora.

2 Cabezal de la muela rectificadora.
3 Muela rectificadora.
4 Muela reguladora.
5 Diamantador de la muela reguladora.
6 Cabezal de la muela reguladora.
7 Carro del cabezal de la muela reguladora.
8 Accionamiento del carro del cabezal de la muela reguladora.
9 Bancada.
10 Porta reglas y regla de apoyo.
11 Cuadro de mandos. Sin superar ciertos valores ya controlados, cuanto mayor es
la velocidad periférica de la pieza, y mayor su elevación, más
12 Accionamiento del cabezal de la muela rectificadora. rápidamente se autocilindra.
Existen varios sistemas de rectificado para estas máquinas,
El funcionamiento es el siguiente: pero los fundamentales son:
Si la pieza a rectificar está situada en tal posición que su z rectificado en pasante (a través, en enfilada...),
centro está alineado con el de la muela rectificadora y con el
de la muela reguladora (figura inferior), es fácil comprender z rectificado de penetración (plongée).
que su diámetro po-
dría ser igual a la dis- Durante el proceso de rectificado, sea cual sea el sistema,
tancia mínima entre toda la longitud rectificada de la pieza está firmemente sujeta
muelas. Pero, dadas entre la muela reguladora y la regla de apoyo, por la acción de
estas condiciones, cual- la fuerza de corte. Por tanto, no existe flexión de ningún tipo
quier protuberancia en incluso en trabajos de desbaste.
un extremo provoca
La rectificadora sin centros presenta una gran versatilidad,
una depresión en el
lo que la hace muy interesante tanto para pequeñas como para
otro, ya que la pieza es
grandes series, debido a que los tiempos improductivos son
empujada contra la
excepcionalmente reducidos; por ejemplo cuando está traba-
muela rectificadora, lo
jando a través, es un proceso continuo, sin interrupción. Aun-
que desemboca en ci-
que menos conocido, también existen dispositivos para el rec-
lindro poligonal.
tificado interior en este tipo de máquina.
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0
Rectificadora de cigüeñales
Las rectificadoras de cigüeñales, básicamente son rectifi-
cadoras de muñequillas de cigüeñales. Para desarrollar su
cometido, están dotadas de una serie de elementos caracterís-
ticos que las diferencia del resto:
a) Los elementos de centrado y amarre (platos de garras,
puntos) de los extremos de los cigüeñales, están monta-
dos sobre soportes especiales que incorporan mecanis-
mos para poder desplazarse en dos ejes ortogonales, a
fin de poder alinear los ejes de rotación de las muñequi-
llas descentradas con el eje de rotación de la máquina.
Rectificadora para árboles de levas RAC 1500. Berco.
Estos desplazamientos se controlan mediante reglas
graduadas con nonio -según los modelos- o mediante
control digital en un visualizador de cotas, para poder
igualar la posición de los soportes en ambos extremos.
b) Tanto el eje del cabezal, como el del contracabezal,
están provistos de contrapesos desplazables para poder
compensar el balanceo producido por el peso desplaza-
do del cigüeñal cuando está en posición descentrada.
Actualmente podemos encontrarnos con máquinas que
automáticamente contrapesan y seguidamente despla-
zan los contrapesos.
Rectificadora RLE 800. Doimak.
Actualmente, en la mayoría de estas máquinas su funcio-

namiento está controlado por CNC, lo que facilita enorme-
mente su preparación y ajuste, así como su facilidad en guar-
dar la información de los parámetros de cada una de las levas,
etc. Al igual que las rectificadoras de cigüeñales, estas máqui-
nas suelen formar parte de los talleres que se dedican al recti-
ficado y reconstrucción de motores.
Rectificadora de cigüeñales RTM 225A/1275. Berco.
Los cursos de las carreras de movimiento alternativo de la

mesa son muy cortos, pero necesitan ser precisos. Por ello es
importante que la máquina disponga de un buen sistema de Árbol de levas.
finales de carrera graduables con buenos topes. Si la máquina
está controlada mediante CNC, está función ya está incorpo-
rada en los parámetros del ciclo.
Sin duda, la principal aplicación de estas máquinas es el
rectificado de los cigüeñales de motores de explosión, pero al
estar dotadas de movimiento automático de la mesa, en un
momento determinado también pueden ser utilizadas como
rectificadoras cilíndricas de exteriores.
Rectificadora de árboles de levas y óvalos

Estas son, también, una derivación de las rectificadoras
Detalle del rectificado de un árbol de levas. Doimak.
cilíndricas de exteriores.
Las de diseño mecánico incorporan un dispositivo copia-
dor automático que, siguiendo el perfil original de la leva hace Rectificadora de roscas
avanzar o retroceder al cabezal portamuela en cada posición.
Para este tipo de máquina, suelen construirse en la misma las La rectificadora de roscas es una máquina bastante exclusi-
plantillas que posteriormente servirán para el rectificado. va, en el sentido que suele utilizarse para el rectificado de tor-
0
nillos destinados a formar parte de los micrómetros, husillos Tal como nos muestra el esquema, vemos la inclinación del
de máquinas o dispositivos de precisión, calibres de límites cabezal (α) correspondiente al ángulo de la hélice media de la
(pasa-no pasa) para producción, etc., así como todas las herra- rosca.
mientas para tallar roscas: machos, terrajas, peines, etc., y tam-
Al ser este procedimiento el más exacto, se destina al rec-
bién las fresas madre destinadas al tallado de ruedas dentadas.
tificado de mucha precisión. También se utiliza cuando el
paso de la rosca a rectificar es muy rápido (grande); por ejem-
plo: tornillos con paso modular, con perfiles trapeciales, de
diente de sierra, etc.
Rectificado de una rosca en rectificadora RER-CNC. Doimak.
Existen varios procedimientos para el rectificado de roscas,

y en función de ellos, la máquina tendrá las características
para poder realizarlo, aunque muchas de ellas recuerdan la
rectificadora cilíndrica universal, puesto que su arquitectura
es muy parecida.
El rectificado de roscas se realiza en roscas exteriores e
interiores, y, en ambos casos se utilizan dos tipos de muela:
simple o múltiple.
En la imagen podemos observar un proceso de rectificado
de una rosca interior con muela sencilla.
Al igual que en el rectificado de una rosca exterior, obser-
vamos la inclinación del husillo portamuela para mantener el
ángulo de la hélice.
Esta operación es algo más delicada que la exterior, puesto
que las muelas son más pequeñas y su desgaste más rápido,
por tanto, pierden el perfil antes, lo que en términos de rendi-
miento podríamos convenir que es mucho más bajo.
Rectificado de una rosca exterior.
En la imagen anterior podemos observar un proceso de rec-

tificado de una rosca exterior con muela sencilla.
Rectificado de una rosca con muela múltiple.
avance
Rectificadora de roscas Rutas 1000 CNC. Doimak.
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0
Cuando se rectifica con muela múltiple, podemos decir que

es una muela de múltiples filetes, por lo que se comporta como
un peine de roscado: los primeros filetes realizan la función del
desbaste y, los siguientes, el acabado. Su rendimiento es supe-
rior al de muela simple y más adecuado para interiores.
Según el tipo de rueda dentada a rectificar, varía la con-

cepción de la máquina y consecuentemente el sistema de rec-
tificado. Actualmente las nuevas rectificadoras se construyen
de manera que puedan actuar sobre la mayoría de los tipos y
gobernadas por CNC que las dota de una gran flexibilidad en
el parametraje.
Rectificado con muela múltiple.
En este procedimiento existe la variante del roscado por

penetración radial.
Rectificadora de ruedas dentadas REN 350-CNC. Doimak.
Ciertamente, todavía hay tipos de ruedas dentadas que

requieren de máquinas especializadas: cónicos con dentado
espiral, tipo Gleason, tipo Oerlikon o tipo Klingelnberg, tam-
Rectificado con muela múltiple por penetración radial. bién controladas mediante CNC.
Dentado cónico espiral Gleason.
Rectificado de una fresa madre.
Normalmente estas máquinas equipan dispositivos para el

rectificado de roscas cónicas y para el destalonado, este últi-
mo de gran utilidad para machos, terrajas, fresas, etc.
Rectificadoras de ruedas
dentadas (engranajes)
El rectificado de ruedas dentadas es un mundo complejo y
fascinante a la vez. El principal objetivo de estas máquinas es:
lograr la máxima perfección posible en el perfil real de los
dientes y una excepcional calidad en el acabado; de esta
manera se aumentan las prestaciones de una transmisión tanto
en el ámbito de ruidos, como de velocidad, potencia, etc. Rectificado de un dentado cónico espiral tipo Klingelnberg.
0
Rectificado con muela de forma intradiente (dentado exterior).
Con muela de forma sinfín:

z Sistema Reishauer, donde la muela actúa como una
fresa madre, por lo que también se incluye en el rectifi-
cado por generación.
Rectificado de un dentado helicoidal exterior. Klingelnberg.
Rectificado con muela de forma intradiente (dentado interior).
El rectificado de dientes interiores suele hacerse con mue-

las de forma del intradiente interior. Estas muelas van monta-
das en los dispositivos (brazos) para el rectificado interior que
incorporan las máquinas.
La mayoría de las rectificadoras incorporan un dispositivo
para el perfilado de la muela. Este dispositivo es el encargado
de corregir los defectos de forma y medida que se producen,
Rectificado de un dentado helicoidal interior. Klingelnberg.
consecuencia del proceso de rectificado.
Las rectificadoras de engranajes, tal como ya se ha dicho, Las muelas que menores desgastes sufren son las de tipo
utilizan distintos sistemas para el rectificado, y cada sistema sinfín, por lo que requieren menos correcciones.
tiene sus características propias, que se reflejan en el desarro- El rectificado de tornillos sinfín -que también se suele
llo de las máquinas y su forma de trabajar. Exceptuando los interpretar como de roscas-, es otro de los trabajos caracterís-
casos del rectificado de ruedas cónicas con dentado espiral, ticos de las rectificadoras de ruedas dentadas, dado que se nos
una clasificación general de estas máquinas sería: presentan distintas variedades:
z tornillos sinfín cilíndricos,
Por generación:
z tornillos sinfín globoides.
z Sistema Maag, con muelas de plato. Y según el perfil de su dentado:
z Sistema Niles, con una sola muela bicónica. z helicoide,
z axial rectilíneo,
z trapezoidal.
Rectificado por generación.
Con muela de forma:
z Sistema Sfedr, con muela de forma para un solo flanco.

z Sistema Orcutt, con muela de forma intradiente. Rectificado de un dentado recto con muela sinfín.
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0
Rectificadora plana tangencial

En las rectificadoras de superficies planas, al igual que la
mayoría de máquinas de fabricación mecánica, se han ido
acoplando todas las innovaciones tecnológicas que iban sur-
giendo, por lo que, de una clasificación básica se ha pasado a
una gran variedad de posibilidades y combinaciones en cada
uno de los apartados.
La rectificadora plana tangencial debe su denominación a
la forma que tiene la muela de contactar con la pieza a recti-
ficar: contacto tangencial de la periferia de una muela cilín-
drica dispuesta en eje horizontal.
Rectificado de un dentado recto exterior. Höfler.
Rectificadora de superficies planas de eje horizontal

(tangencial) RT-1200. Danobat.
En el esquema siguiente se puede observar la estructura de

una de estas máquinas. Los movimientos de trabajo son:
z movimiento de corte: por giro de la muela y desplaza-
miento longitudinal (X), o circular (B) si la mesa es
Rectificado de cremalleras rectas. Höfler. redonda, de la pieza,
z movimiento de avance: por desplazamiento transversal
Cada uno de estos perfiles, requiere un tipo de muela. Esto es: de la pieza (Z),
z filete helicoide: con muela de plato, z movimiento de penetración: por desplazamiento verti-
cal de la muela (Y).
z filete axial rectilíneo: muela bicónica,
z filete trapezoidal: con muela especial de vaso, o con la
periferia de una muela de gran diámetro. rectificador de muela
columna
Cabe recordar que no hay que confundir el rectificado con
el afeitado de ruedas dentadas; es otro procedimiento distinto.
muela
cabezal
mesa
plato
magnético
depósito
refrigerante
bancada
carro transversal
Rectificadora con desplazamiento transversal

Rectificadora de tornillos sinfín y fresas madre S31. Klingelnberg. de la mesa (Precimat–Blohm).
0
Existe otro movimiento auxiliar, que no por ello menos impor- Los dispositivos para la regulación de velocidades de giro,
tante, que es el de rectificado de la muela (V) -también se le deno- avances de la mesa o cabezal, recorridos, etc. que se utilizan
mina diamantado- para que trabaje en perfectas condiciones. actualmente en las rectificadoras es muy variado, por lo que
Exceptuando casos puntuales, las piezas no se sujetan nos podemos encontrar con máquinas prácticamente manua-
directamente a la mesa, sino que son afianzadas por su super- les, hasta máquinas totalmente automatizadas, con servomo-
ficie de referencia mediante la acción de los imanes del plato tores, etc. controladas por CNC.
magnético. De esta manera se evita todo tipo de deformacio- Cuando el trabajo que se va a realizar no es unitario, por
nes, tanto de la mesa como de la pieza, por exceso de apriete, tanto, se realizará en más de una pieza (serie), la forma y dis-
mal asiento de la pieza, etc. posición de la mesa requiere que se ajuste a las necesidades de
Es importante, que después del rectificado, las piezas que la producción. Eso nos lleva a construcciones con mesas
se han sujetado con plato magnético se pasen por un desi- redondas, cuadradas, con doble mesa giratoria, etc.
mantador para eliminar el remanente magnético, entre otras
razones, porque atraen las virutas mecánicas.
Según las formas constructivas, el movimiento de avance
unas veces lo ejecuta la pieza, y otras la muela (columna con
el cabezal). La forma y disposición de la mesa son un factor
importante en la manera que se ejecuta este movimiento.
Rectificado sobre mesa redonda, con movimiento giratorio.
La tendencia en estas máquinas -al igual que en el resto-

son las construcciones modulares, que desembocan en centros
de rectificado con multitud de combinaciones, tanto de mesas,
como de cabezales, muelas, etc.
Rectificadora con desplazamiento transversal

del cabezal (Planomat–Blohm).
En los esquemas podemos observar la diferencia referente al
desplazamiento transversal de la mesa o del cabezal, así como
de mesa fija y todos los movimientos realizados por la columna.
Rectificadora con desplazamiento longitudinal y transversal del cabezal,

con mesa cuadrada (Profimat–Blohm).
Rectificadora plana frontal

Cuando el eje de rotación de la muela está en posición ver-
Rectificadora con desplazamiento transversal del cabezal tical, a la rectificadora se la denomina frontal porque la parte
y mesa giratoria (Planomat TT–Blohm). que actúa sobre la pieza a rectificar es la frontal de la muela.
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fundición- trabajando con la muela de segmentos, y al planea-

do de culatas -de aluminio- con la herramienta de metal duro.
Rectificadora frontal de superficies planas L 750-3000, con muela

de vaso de segmentos (Mekanikalan Mondragón).
Por esta razón, este tipo de rectificadora utiliza una muela

distinta que la tangencial: la primera utiliza una muela de
disco, en cambio ésta utiliza una muela de vaso ya sea enteri-
za o de segmentos.
Rectificadora frontal de superficies planas 2MC-75-800, con dos mesas
Con este tipo de máquina nos encontramos con los mismos circulares giratorias (Mekanikalan Mondragón).
movimientos de trabajo, y las mismas combinaciones que con
la tangencial, pero además hay que añadir otro tipo: de cabe-
zal oscilante o pendular.
Rectificadora de guías de bancada
En las rectificadoras de cabezal oscilante, la pieza no tiene
ningún movimiento, permanece fijada en la mesa o en los Este tipo de rectificadora está concebido con una gran ver-
soportes auxiliares de la bancada, cuando no directamente satilidad, de manera que pueda rectificar cualquier tipo de
sobre ella. Es el cabezal quien, al pivotar alrededor de la guía. Combinada con extraordinaria rigidez, monta en un pór-
columna, movido manualmente por el operario, efectúa el tico los distintos cabezales, tangenciales o frontales, necesa-
movimiento de avance, además de los propios de corte y rios para el rectificado de las formas.
penetración. Vista la estructura, entenderemos que ésta es una
máquina de poca precisión, diseñada más para trabajos de pla- Cabe considerar la robustez y precisión necesarias para
neado que de rectificado. poder materializar con efectividad y calidad el rectificado, con-
siderando que de los elementos a rectificar, dependerá en buena
medida la precisión de la máquina que incorpore estas guías.
columna
pieza
muela
bancada
Rectificadora de guías de bancada RGD-RGT-Danobat.
Rectificadora de perfiles
Las máquinas que habitualmente se conocen como rectifi-
Rectificadora frontal de cabezal oscilante. cadoras de perfiles, son una variación de las rectificadoras
planas tangenciales. Esta variación puede estar compuesta de
Es habitual encontrarnos con máquinas de este tipo que lle- distintas posibilidades: la más generalizada es la incorpora-
van muelas de segmentos, y entre dos de estos segmentos incor- ción de un cabezal universal que permite ser orientado en
poran una herramienta con punta de metal duro extraíble a todas las direcciones, que suele acompañarse también de la
voluntad, y un sistema automatizado de avance mediante un posibilidad de orientación de la mesa. Algunos modelos
reductor. Están destinadas al planeado de bloques de motor -de recuerdan las fresadoras de torreta.
0
Rectificadoras especiales
Además de las enumeradas hasta ahora, las que podemos con-
siderar normales, existe un sinfín de variedades especiales: pla-
netarias, de cubos de rueda, de válvulas, alta velocidad por con-
torneado, etc., siendo algunas de ellas variaciones del estándar.
En algunos casos, también podemos encontrarnos que las
afiladoras universales son utilizadas como rectificadoras de
perfiles de piezas pequeñas, y en ocasiones así se las considera.
Rectificadora de doble cara

Este tipo de rectificadora es un diseño muy apropiado para
el rectificado de caras paralelas, por ejemplo: discos de freno
de automóviles.
Existen diversos sistemas, por lo que podemos encontrar-
nos con varias formas constructivas. En el esquema inferior
podemos observar el rectificado de las caras paralelas de un
disco de freno, mediante el sistema que utiliza el fabricante
alemán Junker.
Centro de mecanizado
El centro de mecanizado, por definición, debería ser: la
máquina herramienta más completa, capaz de realizar auto-
máticamente el trabajo de varias máquinas convencionales:
torno, fresadora, mandrinadora, taladradora, etc., en el
orden que exija el proceso de mecanizado, sin mover la pieza
de su posición inicial en la mesa o dispositivo de la máquina
y, sin que -en régimen normal- intervenga el operario ni tan
siquiera para cambiar las herramientas.
Rectificadora de doble muela Saturn H-Junker.
Sin embargo, existen otros constructores que utilizan siste-

mas donde el giro de las muelas es contrario entre sí. Éste sería
el caso que podemos ver en los siguientes esquemas:
Rectificado con doble muela, de giro contrario. Diskus Werke. Centro de mecanizado Waldrïch-Coburg (Cortesía de Sidenor S.A.-Reinosa).
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Si tomamos como referencia esta definición, rápidamente

entenderemos que todas estas acciones sólo se pueden contro-
lar y ejecutar eficazmente con un sistema de CNC, y además
tal máquina debe estar dotada de un «almacén» de herramien-
tas con un sistema de cambio automático a medida que el pro-
ceso requiera de una u otra. Por tanto, cada herramienta nece-
sitará de una velocidad de corte adecuada para ejecutar su
proceso de mecanizado en condiciones óptimas, lo que nos
conduce a: que el sistema de trasmisión de velocidades y avan-
ces de esta máquina, debe tener la suficiente potencia, preci-
sión tanto en el giro como en los desplazamientos lineales,
buen equilibrio rigidez/tenacidad en su estructura para evitar
generar y transmitir vibraciones, así como de un buen diseño
para la evacuación del calor de sus órganos móviles, generado
por el rozamiento durante los procesos de trabajo.
Centro de mecanizado con eje horizontal Mega 150. Cincinnati.
En esta primera clasificación, podemos encontrarnos con

una gran variedad de modelos, por lo que es conveniente
conocer:
z el volumen y peso de la pieza más grande que se puede
mecanizar en él,
z los recorridos máximos de los ejes (principalmente los
primarios X, Y, Z),
z potencia de los motores y gama de velocidades y avan-
ces disponibles,
z capacidad del almacén y velocidad del cambiador auto-
Centro de mecanizado con eje vertical, de columna móvil ZV55 - Ibarmia. mático de herramientas (ATC).
Si además, no movemos la pieza de su posición inicial,

necesitaremos -como mínimo- otros 2 ejes (además de X, Y,
Z) que nos permitan el giro de la pieza en sus ejes horizontal
y vertical; lo que supone el control de 5 ejes.
Sin entrar en más profundidades, y observando el sentido

de la definición de centro de mecanizado, nos encontramos
frente a la «máquina completa».
Lo cierto es que actualmente, este tipo de máquina todavía

no existe al 100%, pero a las disponibles poco les falta, como
veremos más adelante.
Los actuales centros de mecanizado estándar se distribuyen

en: Centro de mecanizado universal sobre eje M150. WFL-Millturn Technologies.
z Horizontales:
− columna fija,
− columna móvil.
z Verticales:
− columna fija,
− columna móvil.
z Universales:
− sobre mesa,
− sobre eje.
z Especiales: según las necesidades de producción, forma Cambio de herramienta en centro de mecanizado
de las piezas a mecanizar, peso, etc. de eje vertical. Sigma Ekkon.
0
Vistos los primeros planteamientos, y dada la complejidad En las imágenes podemos ver algunos de estos componen-
de cada tipo de máquina, cuando se requiere el mecanizado de tes, así como la disposición del husillo principal de dos tipos
piezas muy complicadas, no por volumen o forma, sino por de centros de mecanizado.
cantidad y variedad de operaciones, se suele recurrir a las
células de fabricación flexibles, que se componen de las
motor movimiento
máquinas necesarias para ejecutar la producción estipuladas, vertical del cabezal
columna
y que incorporan uno o más robots, almacenes y alimentado-
res de piezas, estaciones de verificación, etc.
Como ejemplo, diremos que una célula de fabricación fle-
xible básica está formada por:
husillo principal
z máquina/s para generar superficies de revolución: torno
o centro de torneado.
z máquina/s para mecanizado de superficies planas: fre-
sadora, centro de fresado o centro de mecanizado. cabezal acoplamientos
z máquina/s para el acabado: rectificadoras universales, mesa intercambiable
planas, etc.
z elemento/s para el intercambio automático de piezas:
robot, brazo intercambiador, almacén automatizado, etc.
En los centros de mecanizado, al igual que en los ordena-
dores, cabe distinguir dos tipos de componentes:
z Máquina (hard):
− bancada, bancada
− columna,
− cabezal con el husillo principal,
− mesa de trabajo, bancada
− almacén de herramientas, guías carro portamesa carro portamesa
− cambiador automático de herramientas (ATC),
− sistema de engrase automático, Estructura de un centro de mecanizado de eje horizontal HU63A. Mitsui Seiki.
− sistema de refrigeración.
z Control (soft):
− sistema CNC:
− parámetros del mecanizado, Bancada
− control ejes,
− control servomotores, La bancada es de una pieza, rígida y bien nervada. Suele
− sistema cambiador automático de herramientas. estar construida de fundición meehanítica de grano fino, que
absorbe muy bien las vibraciones y permanece estable en con-
diciones duras de corte.
cabezal La distribución de los puntos de apoyo de la bancada es un
almacén de
factor importante en cuanto a la estabilidad del conjunto.
herramientas
Cada fabricante establece su sistema, pero siempre relacio-
nado con los 3 puntos (plano perfecto geométricamente).
Dependiendo de si es un centro con eje horizontal o con eje
vertical, la forma de la bancada será distinta, en unos casos
tendrá una forma parecida a la de la imagen anterior, en otros
diferirá completamente.
husillo
panel CNC
mesa
Centro de mecanizado de eje vertical, de alta

velocidad GVC 1000HS. Lagun.
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Centro de mecanizado para trabajo con barra S100M. Hermle.
También podemos encontrarnos con disposiciones especiales

Estructura de un centro de mecanizado de eje vertical que no se ajustan a los esquemas típicos, pero que pueden ser
ACE-VC500. Daewoo Heavy Industries. combinaciones de varios; por ejemplo: para trabajos con barra.
Cabezal con husillo principal

Columna El husillo principal de cualquier centro de mecanizado que
se precie, es un mecanismo de muy alta precisión que requie-
Tanto si el centro es de eje horizontal o vertical, la columna
re de un engrase permanente, así como de un sistema de refri-
es una de las piezas claves de estas máquinas. Por ella se des-
geración que le permita mantener estable y constante la tem-
liza el cabezal con el husillo principal, por tanto, cualquier
peratura de sus componentes. De esta manera se puede
anomalía automáticamente se verá reflejada en el mecanizado.
garantizar la precisión en el mecanizado, puesto que las tem-
peraturas que se generan durante el trabajo, así como las gene-
radas por el rozamiento de los componentes cuando giran a
por ejemplo, 8.000 min-1. son considerables, y podrían produ-
cir dilataciones con sus inconvenientes.
Detalle de un centro de mecanizado de eje vertical,

de columna móvil. Ibarmia.
La columna puede ser móvil en sentido longitudinal, en

sentido transversal, o en ambos. En estos casos se suele mon-
tar sobre un carro portacolumna -también se le denomina
«silla»- preparado para ello, con las guías necesarias para los
desplazamientos, y en la columna se encuentran las guías para
el desplazamiento vertical del cabezal, y -según los modelos-
el almacén de herramientas y el dispositivo para el cambio
automático de las mismas.
Esquema montaje del husillo en centro de mecanizado de eje vertical
V50A. Mitsui Seiki.
0
Según las velocidades de giro, la potencia transmitida, la El diseño del cabezal donde se monta el husillo principal,
orientación del eje, etc., se diseñan los mejores sistemas para también es un factor importante para determinar el sistema de
poder garantizar la precisión en el mecanizado. anclaje de los mecanismos del husillo en éste.
Disposición del eje en un centro de mecanizado de eje horizontal ACE-HP630. Esquema de la estructura de un centro de mecanizado de eje vertical, con
Daewoo Heavy Industries. cabezal desplazable en pórtico ACE-VM500. Daewoo Heavy Industries.
En la imagen inferior podemos ver una de las muchas for-
mas de cabezal de los centros de mecanizado de eje vertical.
Detalle del cabezal del centro de mecanizado de eje vertical HVM. Anayak.
Mesa de trabajo
Las mesas de trabajo de los centros de mecanizado pueden
tener multitud de formas y disposiciones: pueden estar fijas,
ser intercambiables, se pueden mover en un eje, en dos, rotar,
cuadradas, rectangulares, redondas, etc.
En las imágenes podemos ver distintas formas constructivas de husillos de

varios centros de mecanizado. Daewoo Heavy Industries. Centro de mecanizado en pórtico,vertical de eje orientable. Cincinnati.
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Algunos fabricantes de centros de mecanizado, en los

modelos destinados a trabajos duros, disponen la mesa que
sea entera y no intercambiable.
Las mesas intercambiables (pallets) suponen una ventaja

considerable en la disminución de tiempos improductivos por
montaje y alineación de las piezas, puesto que mientras en
máquina se está utilizando una, en la otra el operario ya puede
preparar otra pieza.
Centro de mecanizado de eje vertical con mesa fija

y columna móvil. Ibarmia.
Los desplazamientos de los carros, tanto los que afectan a

la mesa, como los que afectan al cabezal, así como los de la
columna en caso de columna móvil o de pórtico, son realiza-
dos mediante dispositivos que incorporan husillos de bolas,
con doble apoyo en rodamientos de contacto angular y pre-
tensados.
Los husillos están acoplados directamente a los servo-
motores. Por tanto, no hay transmisión por engranajes, lo que
significa la ausencia de juegos y arrastres que beneficia la
repititividad y precisión en el posicionamiento, pudiéndose
garantizar una diferencia de ±0,002 mm.
Detalle de la mesa de trabajo y guías carros. VU65A – Mitsui Seiki.
Centro de mecanizado de eje

vertical con mesa redonda giratoria.
Detalle del posicionamiento de una mesa intercambiable

sobre base giratoria en un centro de mecanizado ACE-HP630.
Daewoo Heavy Industries.
Cuando el centro de mecanizado es grande, su cubo de tra-

bajo es adecuado para piezas voluminosas, actualmente tam-
bién incorporan el sistema de pallets, no tanto por ir prepa-
rando otra pieza -que también-, sino porque en cada mesa
puede haber una pieza distinta pero que requiere las mismas o
parecidas operaciones de mecanizado.
En algunos centros de mecanizado de estas características,

donde se combinan trabajos pesados de torneado y fresado
estas mesas adquieren unas dimensiones considerables, e in-
corporan una serie de dispositivos para facilitar el posiciona-
miento de la pieza en máquina.
En otros casos, las características de la producción hacen

inviable este tipo de mesa. Estructura de un centro de mecanizado de eje vertical B-1050. Kondia.
0
Cuando se necesita que la capacidad del almacén supere las
30 herramientas, ya no se construyen del tipo tambor rotativo
sino en forma de cadena.
Giros de una mesa rotativa preparada para incorporar pallets en un centro

de mecanizado ACE-VC500. Daewoo Heavy Industries.
Sistema de transmisión de los husillos de los carros.

Almacén de herramientas tipo cadena en disposición
vertical. Daewoo Heavy Industries.
Almacén de herramientas Estas cadenas tienen una gran capacidad y suelen estar dis-
puestas en vertical o en horizontal, fijadas al cuerpo de la
Un centro de mecanizado es impensable sin un almacén de máquina o suspendidas. Algunas de ellas forman varios zig-
herramientas. No se podría plantear la automatización de los zags para aumentar la capacidad de herramientas en el míni-
procesos ni la versatilidad del conjunto de la máquina. mo espacio posible.
No podemos determinar cuál es el mejor ya que cada cen- Cuando el centro de mecanizado requiere de multitud de
tro tendrá sus necesidades de herramental, pero si contrasta- herramientas, la solución más implantada es la de montar
mos que para capacidades de hasta 30 herramientas, los más varios almacenes, con distintas capacidades para los diferen-
utilizados son los estándar rotativos dispuestos en eje vertical tes tipos de herramientas. Estos almacenes se colocan auto-
u horizontal. Algún fabricante ha construido modelos rotati- máticamente en posición de uso cuando, mediante el contro-
vos inclinados, pero no es lo más usual. lador del programa, se requiere.
Todo ello nos da una idea de la gran capacidad de herra-
mental que pueden alojar los almacenes, individual o conjun-
tamente.
Almacén de 24 herramientas rotativo vertical. Daewoo Heavy Industries. Almacén de herramientas tipo cadena en forma de zigzag - Victor H630.
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Para fijar las herramientas en los alojamientos de los alma- Este brazo está dotado de dos aberturas en forma de U, una
cenes, así como en el husillo de la máquina, se utilizan siste- en cada extremo y contrapuesta la parte abierta, con pinza de
mas normalizados, a saber: fijación. Por un lado sujeta la herramienta del husillo, y por el
otro, la herramienta que la sustituirá, colocada en posición
z portaherramientas de mango cónico (7/24) tipo ISO: mediante la acción del CNC que ha ordenado el giro del alma-
− DIN 69871. cén, según lo estipulado en programa.
− JIS B 6339 (antes MAS-BT).
A la vez que se desbloquean las herramientas -del cono del
z portaherramientas de mango cónico tipo HSK: husillo y del alojamiento del almacén- el brazo se desplaza
− DIN 69893. axialmente la distancia necesaria, y seguidamente gira 180º
con las dos herramientas. Una vez en posición se desplaza
con sus correspondientes tirantes (también conocidos como axialmente en sentido contrario del anterior hasta encajar
«tetones») y accesorios. ambas en su sitio correspondiente -mientras, el almacén vuel-
ve a funcionar para estar en disposición de recibir la herra-
Para realizar el cambio automático de herramienta (ATC), mienta retirada en su alojamiento-.
actualmente se utilizan varios sistemas, según cada fabricante
y modelo. Uno de los más usados es el de brazo doble en Cuando ambas ya han quedado bloqueadas en sus corres-
todas sus variedades. pondientes sitios, el brazo ejecuta un giro, normalmente de
90º, seguido de un pequeño desplazamiento axial hasta que-
dar en su punto de espera «stand by».
Sistema de engrase automático

En los centros de mecanizado, todas las zonas de guías
están recubiertas para evitar la acción de las virutas que se
producen durante las operaciones de mecanizado, agentes
corrosivos de los líquidos refrigerantes, etc. Eso significa que,
a menos que no desmontemos las carcasas o los elementos de
protección correspondientes, no tenemos acceso a las guías
para poder engrasarlas.
Almacén de 30 herramientas rotativo horizontal. Daewoo Heavy Industries.
En la imagen podemos observar un cambio de herramienta

en un centro de eje vertical.
Para solucionar este problema, los centros de mecanizado
incorporan un sistema de engrase automático temporizado,
esto es, cada cierto tiempo -el que se haya programado- se
acciona una bomba que impulsa el aceite de engrase para que,
a través de un circuito propio, llegue a todos los puntos esti-
pulados: guías, rodamientos, etc.
0
Esta bomba se alimenta del aceite que se encuentra en un Por estas razones, los sistemas de refrigeración de las máqui-
depósito preparado para ello. nas disponen de unos buenos depósitos para el líquido refrige-
rante, así como de buenas bombas impulsoras para que propor-
cionen el caudal y la presión adecuada en todo momento. Estos
depósitos habitualmente se encuentran separados del cuerpo de
la máquina, entre otras razones, para evitar que el diferencial
térmico que se produciría en la estructura de la zona que estu-
viera inundada, alterara la estabilidad del conjunto.
Este depósito tiene la salvedad de incorporar un sistema de

boya, de manera que cuando el nivel del líquido llega al punto
establecido como mínimo, activa una alarma -normalmente
acústica- para informar de la necesidad de rellenado.
Podemos encontrarnos con gran variedad de sistemas de

refrigeración, pero actualmente los fabricantes de máquinas y
los de herramientas se han puesto de acuerdo, y la tendencia
es a construir sistemas y herramientas que permitan el paso
del refrigerante por su interior, para que llegue directamente a
la zona de corte donde se está produciendo el calor. Eso supo-
ne que los husillos de las máquinas y las herramientas están
preparados para canalizar este proceso.
Centros de mecanizado universales

Los centros de mecanizado universales sobre mesa, combi-
nan las características de los centros de eje vertical y de los de
Central de engrase.
eje horizontal. Esto supone que el husillo puede trabajar en las
dos posiciones gracias a la forma constructiva del cabezal,
Este sistema de engrase suele ser independiente del sistema
parecido a un cabezal universal de las fresadoras. Tienen espe-
del husillo. El sistema de engrase del husillo tiene otras carac-
cial interés para las pequeñas series y para trabajos unitarios.
terísticas como por ejemplo: enfriador de aceite, para que no
produzca alteraciones causadas por el aumento de temperatu-
ra. Este enfriador, en realidad, lo que hace es mantener el
líquido a temperatura constante.
Sistema de refrigeración
El sistema de refrigeración en los centros de mecanizado es
un aspecto muy importante. Buena parte de los resultados del
mecanizado, así como de la vida y óptimo rendimiento de las
herramientas dependen de él. Eso es, si no llega suficiente
caudal y con la presión adecuada en la zona de corte del líqui-
do refrigerante, esos resultados se verán alterados.
También es cierto que, no siendo el mismo planteamiento,

los centros de mecanizado de eje vertical o de eje horizontal
también pueden desarrollar mecanizados de este tipo con la
ayuda de accesorios especiales como mesas giratorias en los
dos ejes, divisoras, etc.
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Por tanto, se trata de optimizar las posibilidades trabajando

sobre eje, sin mover la pieza de la máquina.
X1
Z1
Y1
B1
C1 C1
Z4
Centro de mecanizado universal sobre eje Z2

X2
Aunque no sabemos si el título ya existe, o si se ajusta a
norma, lo utilizamos para englobar las máquinas que: estando
construidas sobre estructura base de un torno, incorporan la Esquema de la disposición para trabajo con pieza corta y doble cabezal,
posibilidad de realizar sobre la pieza torneada -además de las del centro M60G – WFL – Millturn Technologies.
propias de torneado- la totalidad de las operaciones de fresa-
do, taladrado, mandrinado, roscado y tallado de engranajes.
Claro está que para poder realizar todos estos procesos
En un principio, esta definición puede dar pie a pensar en un necesitamos trabajar con 5 ejes y poder interpolar, así como la
«torno fresador». Cierto, es un torno fresador, pero también algo posibilidad de bloqueo y giro parcial del eje C.
más. Estamos hablando del concepto de «mecanizado comple-
to», retomando la definición inicial del centro de mecanizado. Además, aplicando los criterios de producción, la posibi-
lidad del doble cabezal equivale al sistema de pallets de los
El planteamiento de este tipo de máquina es el mismo que otros centros, con la diferencia que aquí es más productivo.
el de los centros de mecanizado sobre mesa, pero a partir de Esto es, mientras el cabezal C1 está realizando los procesos de
piezas de revolución, lo que no significa que no se puedan fresado, taladrado, etc. sobre la pieza ya torneada, el cabezal
mecanizar piezas prismáticas o poligonales. C2 realiza los procesos de torneado en otra pieza. De esta
En los procesos de mecanizado, habitualmente nos encon- manera, cuando el cabezal B ha terminado con la pieza de C1
tramos con que podemos realizar todas las operaciones de tor- se desplaza hacia C2 para realizar lo propio, y la doble torre-
neado en un torno convencional o de CNC, y si la pieza ta hacia C1 para realizar los de torneado en una pieza nueva.
requiere de operaciones de fresado, taladrado, roscado de Por tanto, con este planteamiento se reducen los tiempos en
estos taladros, tallado de dientes -exterior o interior-, etc. un 50% aproximadamente.
tenemos que cambiar de máquina/s para poder completar su
mecanizado. Todos estos cambios normalmente generan una Dada la intensidad y el tipo de producción, estas máquinas
serie de alteraciones, además de tiempos improductivos de necesitan un gran caudal y una alta presión para poder refri-
desplazamiento y preparación, en la precisión de los procesos. gerar continuamente durante los procesos de mecanizado.
Para ello suelen estar dotadas de un depósito suficientemente
X1 amplio para suministrar un caudal continuo de 400 l/min, así
como de un grupo de presión capaz de mandar este caudal con
Z1 la presión adecuada.
Y1
(Imágenes siguientes cortesía de WFL – Millturn Technologies).
C1 B1
Z1
Z1
Esquema de la disposición para trabajo con pieza larga

del centro M60-WFL – Millturn Technologies. Torneado. Ranuras con fresa disco.
0
Centros de mecanizado especiales
Con los centros de mecanizado especiales pueden darse
varias situaciones:
z que su concepción salga de cualquier forma estándar,
z que sin salir del estándar, sus dimensiones por mayores
o por menores, así lo determinen,
z que sea una combinación especial de algunos estándar,
Fresado de planos. z que sea un diseño especial para un tipo de mecanizado
concreto.
Generación pivotes. Generación engranajes.
Detalle del centro de mecanizado Waldrïch-Coburg.

(Cortesía de Sidenor S.A. - Reinosa).
Lo que sí tienen en común los centros de mecanizado espe-

ciales es que suelen ser únicos, por tanto, hechos a medida.
En la imagen superior se puede ver una estación de un cen-
tro de mecanizado especial, dedicado al mecanizado de cigüe-
ñas para cigüeñales armados destinados a grandes motores.
Podemos observar que la cigüeña está montada sobre una
Taladrado. mesa giratoria, y la herramienta en este caso es una gran fresa
de disco (Ø 5.000 mm) de dientes intercambiables montada
sobre un eje vertical. El cabezal que soporta este eje eviden-
temente no está suspendido de ninguna columna como esta-
mos acostumbrados a ver, sino que está anclado en la base con
todo su conjunto de mecanismos.
Éste es un caso de diseño especial y con grandes dimen-
siones para un tipo de mecanizado concreto.
Excéntricas.
Fresado 5 ejes. Dentado interior. Centro de mecanizado C500 - Hermle.
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En la figura anterior podemos ver un centro de mecaniza-

do con características especiales. Dispone de un cabezal ver-
tical montado sobre estructura aérea tipo «gantry», con una
mesa giratoria en disposición vertical, que además permite el
giro sobre su eje de las piezas que acopla.
Verificación de la alineación en un cabezal universal mediante láser.
Roscadora
Detalle de un centro de mecanizado de eje horizontal, con mesa fija
equipada con cabezal de giro horizontal y columna móvil. Raro es el mecanismo, por simple que sea, donde no
(Cortesía de Sidenor S.A. - Reinosa). encontremos una rosca. Por esta razón en muchísimas piezas
mecanizadas y elementos de montaje estándar nos encontra-
mos con roscas que se han generado de diferentes maneras,
sean de un sistema u otro.
Accesorios de medición y calibración
Los modernos centros de mecanizado incorporan distintos
sistemas para la calibración de las herramientas, control de
desgastes de las mismas, presencia, dimensiones de las super-
ficies mecanizadas, por ejemplo: diámetro, etc.
Cuando se trata del mecanizado unitario de roscas, el pro-

cedimiento habitual que se utiliza es el torno, terraja, fresado-
ra, etc. pero cuando se trata de grandes series de roscas, por
ejemplo: tornillería, barras muy largas y delgadas, agujeros
ciegos o pasantes en placas cuadradas, etc. ya no es el proce-
Comprobación de cota en filo de herramienta mediante láser. dimiento más adecuado, y en ese momento es cuando empie-
za el campo de aplicación de las roscadoras.
Los sistemas más utilizados, además del control de posicio-
namiento y cotas que proporciona el CNC, son la sonda y el
láser.
Control de medida mediante sonda. Detalle brazo roscadora neumática CAM NR-20. Com. Maq. Alzira.
0
Para ello, las distintas máquinas utilizan diferentes siste-
mas, lo que nos conduce a clasificarlas como sigue:
Roscado por turbulencia
Con arranque
de viruta { { o cepillado.
Exterior Terraja de apertura automática:
- peines radiales,
- peines tangenciales.
Interior: con machos de roscar.
{
Terrajas de rodillos y machos de
Sin arranque laminación (para interiores).
de viruta Laminadoras a rodillos.
Laminadoras de placas (peines).
Detalle del posicionamiento de las cuchillas en el
cabezal de una máquina Leistritz.
Estas máquinas tienen una bancada alargada, con las guías

inclinadas para facilitar el acceso a la zona de trabajo, y su
cabezal porta piezas tiene un husillo en el que incorpora un
sistema de amarre hidráulico, en unos casos plato de garras y
en otros pinza para la sujeción de las piezas. Dispone de una
caja de velocidades y otra de avances que, mediante trenes de
engranajes sincronizan estos avances en el proceso de tallado
de la rosca, u otro perfil.
Al igual que en el torno, en el extremo opuesto se encuen-
tra el contrabezal ajustable para el apoyo de las piezas largas.
Además, cuentan con dos lunetas móviles situadas a ambos
lados del cabezal porta cuchillas para asegurar la posible fle-
Roscadora de precisión de sobremesa TRV-18. Erlo. xión que se pudiera producir durante el mecanizado.
Roscadoras por turbulencia (cepillado)

El roscado por turbulencia es un sistema adecuado para el
tallado de roscas largas con perfiles normalizados o especia-
les, rápido y preciso. Las máquinas están equipadas con varias
herramientas (cuchillas) independientes que giran excéntrica-
mente alrededor de la pieza en un soporte que monta el cabe-
zal porta cuchillas. Estas cuchillas trabajan tangencialmente
según un plano inclinado que se corresponde con el ángulo de
la hélice media de la rosca, y están distribuidas de manera que
su trabajo es uniforme, lo que garantiza un desgaste por igual
de cada una de ellas.
Detalle del posicionamiento de las cuchillas en el cabezal

de una máquina Burgsmüller.
El carro portaherramientas, muy robusto, lleva incorpora-

do el cabezal porta cuchillas y sus mandos correspondientes.
Normalmente, monta un motor de corriente continua con
Muestra de trabajos realizados en máquina de roscado variador de velocidad para el accionamiento de la corona.
por turbulencia - Burgsmüller.
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En el esquema inferior podemos ver la acción progresiva

de las cuchillas en el perfilado de una rosca trapecial. La pri-
mera abre un surco inicial, la segunda ya profundiza a medi-
da y ensancha con un poco más de ángulo, la tercera perfila
con el ángulo final, y la cuarta achaflana las aristas. El grado
de precisión con el que suelen trabajar, permite garantizar un
error en el paso de 0,02 mm en una longitud de 1.000 mm.
Otra gran ventaja de estas máquinas es la posibilidad de cons-
truir prácticamente cualquier perfil de ranura con la mínima
dilatación debida al calor producido en el corte.
Terraja de apertura automática.

1 2 3 4
Terrajas con peines radiales.
En el esquema inferior vemos una disposición básica de

una máquina de este tipo. Cuando están equipadas de husillo
patrón incorporan más mecanismos para el avance sincroni-
zado del carro.
Detalle de un cabezal porta cuchillas desmontado. Burgsmüller.
mordaza
cabezal terraja
pieza
Terraja de apertura automática carro
Las roscadoras que utilizan el sistema de terraja de apertu-

ra automática se dividen básicamente según dos parámetros:
1. Disposición de trabajo de los peines: radial o tangen-
cialmente.
2. Formación del filete: con tornillo patrón o no.
bancada
Cuando la máquina no monta husillo patrón el avance lo

provoca la terraja, arrastrando la pieza que se está roscando.
La terraja suele tener 4 peines montados en los porta peines
correspondientes, los cuales mediante la acción de un meca-
nismo tornillo-corona sinfín se ajustan a la medida requerida
para el roscado.
Los peines son prismas, habitualmente de acero rápido
templado, en las que en una de sus caras se ha mecanizado
unas ranuras equidistantes que reproducen exactamente el
perfil del filete de la rosca que se quiere tallar. Una vez tem-
plados se rectifican y se afilan para el corte. Tanto los radia-
les como los tangenciales tienen una zona ligeramente cóni-
ca para facilitar la entrada y autocentraje de la pieza a
Detalle cuerpo portapeines radiales. roscar.
0
Actualmente, en la mayoría de talleres se están implantan-
do las máquinas del tipo brazo articulado, muy práctico para
pieza unitaria y pequeñas o medianas series. Cuando se trata
de una serie grande como las tuercas, se utilizan machos espe-
ciales con las longitudes de roscado y de caña más grandes,
apropiadas para absorber unas cuantas tuercas a la vez, y tam-
bién de caña curva -en algunos tipos de máquinas- para faci-
litar la salida de las piezas.
Disposición de trabajo de los peines tangenciales.
Roscado interior con machos de roscar

El roscado interior de agujeros pasantes o ciegos, cuando
es con arranque de viruta se realiza mediante unas herramien-
tas denominadas machos de roscar. Los machos de roscar no
son patrimonio de este tipo de roscado, como veremos des-
pués, también se utilizan para el roscado por laminación.
Roscamat 500 RH.
Hemos visto distintos tipos de machos de roscar para

máquina: para agujero ciego, con las ranuras en hélice para la
salida de la viruta; para agujero pasante, con las ranuras rec-
tas; y con diente alterno para materiales tenaces.
Las máquinas roscadoras que utilizan machos -con arranque

de viruta- básicamente tienen la estructura de una taladradora
de sobremesa, pero acoplan unos dispositivos especiales para
invertir el giro en el momento necesario, y así poder retirar el
macho del agujero. Dicho esto, se puede entender que depen-
diendo del trabajo a realizar, de las medidas de la rosca, de la
cantidad de agujeros a roscar, del material de la pieza, etc.
podemos encontrarnos con una gran variedad de posibilidades: Diversas herramientas intercambiables para brazo Roscamat.
modelos, potencias, dispositivos más o menos sofisticados, etc.
Dentro de cada tipo, también nos podemos encontrar con
un sinfín de posibilidades: materiales, recubrimientos, ranu-
ras, longitud del mango, formas de la zona roscadora, etc.
También hay modelos de cabezales de máquinas de roscar
que son impulsados hidráulicamente.
Roscado por laminación - con terraja

de rodillos y machos
El roscado por laminación es el procedimiento de roscado
sin arranque de viruta, mediante la compresión del material de
Macho para Macho para Con diente la pieza a roscar a través de los órganos laminadores: rodillo
agujero ciego. agujero pasante. alterno. único (macho para interiores), rodillos o moletas y peines.
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rodillos Los machos de roscar por laminación cumplen con la

misma función que los rodillos para exteriores. En la imagen
anterior podemos ver una forma constructiva. Observamos
que no tiene las ranuras como los otros, aunque existen mode-
los con ranura para la lubricación, factor muy importante en
estos procesos que los expertos tienen como regla: un buen
lubricado ya es medio laminado.
Roscado por laminación con rodillos

rodillos
Terraja de roscar por rodillos de laminación.
En el esquema podemos ver lo que sucede cuando la acción

de los órganos laminadores entran en acción: la compresión
ejercida sobre el material para provocar la hendidura, provo-
ca el desplazamiento de éste hacia la parte superior, confor-
mado así la totalidad del perfil del filete de la rosca. Por esta
razón, en el laminado de roscas el diámetro de la zona a per-
filar es -generalmente- algo inferior al medio de la rosca. regla
soporte
expansión
Las máquinas laminadoras de roscas por rodillos suelen

compresión
estar constituidas por dos rodillos perfilados, de ejes paralelos
girando a la misma velocidad y sentido, que mediante la
acción de un sistema hidráulico (de 90 a 400 KN) comprimen
progresivamente a la pieza que se encuentra apoyada en una
regla soporte.
pieza diámetro medio A diferencia de las rectificadoras sin centros, en las que la
pieza se sitúa por encima del eje de las muelas, aquí la pieza
a roscar se encuentra algo por debajo de la línea de centros de
los rodillos.
herramienta
El resultado del laminado tiene en la estructura de la rosca

efectos muy beneficiosos, pues al no haber arranque de viru-
ta, no hay rotura de las fibras internas del material sino defor-
mación, y ello aumenta la resistencia del filete.
Laminadora de roscas D80 B. Seny.
Según los modelos, trabajan por penetración (plongée), en

enfilada (a través), o en ambos. En las máquinas que trabajan a
plongée, la longitud máxima de las roscas es la máxima de los
rodillos, mientras que en el laminado a través, la longitud de la
rosca es independiente de la de los rodillos. En cualquier caso,
el diámetro mínimo no es aconsejable que sea menor de 3 mm.
También hay máquinas que trabajan con 3 rodillos, sustitu-
yendo la regla de apoyo. Al desaparecer el rozamiento sobre
Macho de roscar por laminación. ésta, se consigue un mejor acabado.
0
pieza
peine fijo
peine móvil
También en estas máquinas podemos encontrar variedad de

posibilidades, pero suelen utilizarse para tornillería ordinaria. Tie-
nen un gran rendimiento, eso es, un ritmo de entre 70 y 150 gol-
pes cada minuto, dependiendo del material y diámetro del tornillo.
Laminadora de roscas de 2 rodillos. Rolmac.
Peines para roscado por laminación.
Sierra circular
Estas máquinas reciben la denominación de la forma en
que corta su herramienta. Esta herramienta es un disco de
acero, en unos casos acero rápido templado y rectificado, con
recubrimiento, etc., dentado y triscado en la periferia; y en
otros es de acero aleado y en la periferia llevan un dentado
que sirve: en unos casos para soldar una plaquita de metal
duro (carburo de tungsteno), y en otros para montar una pla-
quita de metal duro intercambiable (plaquita perdida) que se
puede cambiar a medida que se desgasta.
Laminadora de roscas de 3 rodillos. Rolmac.
Estas últimas suelen utilizarse para el laminado de roscas

en tubos y piezas huecas de poco espesor de pared, así como
para sólidos como por ejemplo, espárragos de gran dureza.
Laminado de roscas por peines

En este sistema se aprecia una diferencia fundamental con
el anterior: en el sistema de rodillos, ambos se movían a la
par; aquí un peine permanece estático y el otro es el que se
mueve arrastrando a la pieza por entre los dos. De esta mane-
ra se genera la rosca. Sierra circular con brazo oscilante TA-400. Macc.
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0
En función de los materiales a cortar: tipo de material,

forma, superficie a cortar simultáneamente, etc. se aplica un
tipo de disco u otro, con dentado grueso, medio o fino. Aun-
que existen algunas diferencias, a estos discos cortantes tam-
bién se les denomina fresas sierras circulares.
dentado grueso dentado fino
Sierras de disco de acero rápido (HSS). Cortesía de IZAR.

Sierra circular con brazo vertical NTM-315. Macc.
La estructura básica de estas máquinas consiste en:
z una base o bancada sobre la que se monta la mesa. En
su parte superior incorpora el asiento para la mesa y/o Afiladora
la columna del brazo del cabezal, dependiendo si la
mesa es giratoria o no. Las afiladoras forman parte del conjunto de máquinas des-
tinadas al mecanizado con abrasivos, pero con aplicaciones
z una mesa en la que se montará el sistema de sujeción muy concretas: el afilado (rectificado) de las superficies que
-mordaza mecánica, neumática, hidráulica, etc.- del en las herramientas destinadas al corte forman los filos
material a cortar, así como el sistema de topes para la encargados de este cometido.
longitud a cortar de las barras. En algunos modelos, la
mesa es giratoria para poder cortar en ángulo, por lo
que la columna del cabezal permanece fija; en otros es
al contrario, y en otros son fijos ambos, por lo que no
se puede cortar en ángulo.
z una columna o soporte por donde se desplazará u osci-
lará el brazo portacabezal, dependiendo de si el avance
en el corte es rectilíneo o por oscilación del brazo.
z un brazo portacabezal, si es oscilante, o el cabezal de
corte. Detalle afilado fresa de disco - Schneeberger.
El cabezal de corte está compuesto por el soporte, donde se
alojan el motor y los mecanismos de transmisión y el eje Por tanto, son máquinas de las catalogadas de precisión y
donde se monta el disco de corte. no hay que confundirlas con las electroesmeriladoras, que se
usan para el afilado manual de las herramientas -entre otros
Dependiendo de las características de la máquina y su quehaceres-.
grado de automatización, este cabezal puede ser más o menos
complejo, esto es: con dos velocidades, o con un variador Actualmente podemos encontrar en el mercado electroes-
electrónico de velocidad para ajustar la velocidad de corte meriladoras a las que acoplando unos dispositivos especiales,
adecuada según el material a cortar, material del disco de cumplen con la función de afiladoras de brocas, además de
corte, tipo de dentado, etc., sincronizador para el avance en el poder utilizar las muelas para otros tipos de afilado.
corte, control hidráulico, CNC... y un sinfín de posibilidades.
Todo ello es válido tanto para las máquinas en las que la
disposición del corte es vertical como en las imágenes, como
para las que la disposición es horizontal; y en otra escala para
las portátiles.
Cuando este tipo de máquinas utilizan disco de corte de
abrasivo, se les denomina tronzadoras. Trabajan a mucha más
velocidad y pueden cortar cualquier tipo de material por duro
que sea, produciendo bordes limpios. Aunque pueden trabajar
en seco, es aconsejable que sea refrigerado, y mejor aún,
sumergido. Detalle del afilado de fresa madre. Doimak.
0
Detalle afilado disco sierra circular - Walter AG.
Para poder conseguir la posibilidad del trabajo en los 5 ejes

Electroesmeriladora con dispositivos para el afilado de brocas - Aceti. se dota a estas máquinas de una serie de accesorios prepara-
dos para poder ejecutar los movimientos sincronizados, diri-
La estructura básica de estas máquinas varía mucho según gidos desde el CNC. Cuando éstas no están dotadas de CNC,
estén destinadas a trabajos especializados o en general (uni- su funcionamiento es totalmente mecánico, también disponen
versales). La tendencia actual es la construcción de máquinas de una serie de accesorios con los que, con otro tipo de ope-
que pueden trabajar con los 5 ejes sincronizados para poder rativa, se consigue el desplazamiento sincronizado en los 3
cubrir todo el espectro de geometrías que forman parte del ejes principales.
inmenso mundo del herramental.
Detalle cabezal motorizado mesa. Walter AG.
Afiladora universal Aries. Schneeberger. Detalle afilado de brochas - Ekin.
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Habitualmente las operaciones de afilado van acompaña-

das de una buena refrigeración, ya que las temperaturas que
se alcanzan podrían afectar a las propiedades de la pieza.
Actualmente estas máquinas van equipadas con unos bue-
nos equipos de almacenamiento y bombeo para el líquido
refrigerante, capaces de poder suministrar 120 l/min a una
presión de 50 bar. Cuando por necesidades especiales no se
puede trabajar con refrigerante, se acciona un aspirador
para retirar las partículas de polvo que se generan durante el
rectificado, y que cuando es refrigerado son arrastradas por
el líquido.
Tallado rueda dentada con fresa madre, sistema Rhenania.
- con fresa de forma o módulo.

Ruedas cilíndricas
y cremalleras { - con fresa de punta (Citroën).
- con fresa madre (generación sistema
Rhenania o Pfauter).
- dientes rectos
{ - por generación.
Afiladora de brochas gobernada por CNC - Ekin.
Ruedas cónicas
{ o helicoidales
- dientes espirales
{
- sistema Gleason.
- sistema Oerlikon.
- sistema
Klingelnberg.
Tornillos sinfín
{ -- con fresa de forma.
con fresa madre.
Ruedas glóbicas:
generación con
fresa madre
{ -- avance radial.
avance tangencial.
Tallado con fresa de forma o de módulo
Detalle cabezal universal afiladora. Schneeberger.

En el bloque 2 «Máquinas herramientas con movimiento
de corte rectilíneo», se describen algunas de las máquinas
talladoras de ruedas dentadas que utilizan los distintos sis- En este caso, quien asume las funciones de talladora suele
temas de corte rectilíneo. En este bloque corresponde hacer ser una fresadora universal, en la mayoría de los casos, ya que
lo propio con las que utilizan el movimiento de corte rota- también puede utilizarse con una talladora y, mediante otros
tivo en sus distintas posibilidades. Para situarnos, veamos dispositivos también suele realizarse con fresadoras de torre-
una primera clasificación según los diferentes tipos de rue- ta, mediante una fresa de disco de perfil constante también
das a tallar. conocida como «fresa de módulo».
0
Fresa «de módulo» - Izar.
Tallado de tornillos sinfín

La rueda a tallar se monta sobre un torneador o dispositivo En el esquema y en la imagen podemos ver otra de las
adecuado que se fija entre puntos o con el plato de garras del opciones de tallado con las fresas de forma o de módulo: el
cabezal divisor. Mientras la fresa gira en su movimiento de tallado de tornillos sinfín.
corte, la mesa se desplaza en el sentido de corte normal, de
esta manera se va formando el hueco intradiente correspon-
diente. Si el módulo es grande, sólo se utiliza para el acabado
ya que primero se abre el canal con una fresa de disco de
anchura algo menor al ancho del fondo del intradiente.
El mecanizado de tornillos sinfín es un trabajo que se rea-

liza normalmente en torno, pero también se puede realizar en
la fresadora o en una talladora con el utillaje adecuado. Suele
hacerse en estas máquinas cuando el módulo es muy grande o
tiene múltiples entradas.
Dentado recto.
Tallado de tornillo sinfín con fresa de módulo.
Cuando el tallado se realiza en la fresadora con fresa de

forma, ésta puede ser de dos tipos distintos: de disco o de mango.
Las de mango tienen cierto parecido a las que se utilizan para el
tallado de ruedas con dentado angular (también conocido como
chevrón, citroën o doble helicoidal) que veremos más adelante.
En el esquema inferior podemos apreciar el tallado de un
tornillo sinfín con fresa de forma de mango.
Dentado helicoidal.
Con este tipo de tallado tenemos el inconveniente de no

poder construir un sistema armónico, ya que para ello hará
falta una fresa adecuada para cada diámetro y número de
dientes puesto que la forma del intradiente varía. A menos
que, después del tratamiento las ruedas dentadas por este
método, sean rectificadas con un sistema por generación, el
engranaje no trabajará de manera óptima. Por lo que conclui-
mos que las ruedas elaboradas con este procedimiento, ya
sean de diente recto, helicoidal o cónico, no pueden ofrecer
mucha precisión.
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Fresado de ruedas cónicas con dientes rectos ble de la fresadora teniendo así diversas posibilidades tanto
para el dentado recto o inclinado.
El tallado de ruedas cónicas en la fresadora universal con
una fresa de módulo solamente podemos aceptarlo como un
tallado aproximado, puesto que aunque aparentemente pue- paso
dan parecer iguales a las mecanizadas en talladora por gene-
ración, su perfilado dista bastante del real.
avance
Existen distintos procedimientos para el tallado de ruedas
cónicas en fresadora universal: con una fresa de forma, con
dos fresas de distinto módulo, con mesa auxiliar pivotante,
etc. En cualquier caso, las ruedas talladas con fresa de forma
en fresadora solamente las podemos destinar a la transmisión división
de movimiento de poca velocidad.
Fresado de cremallera con fresa de disco y cabezal orientable.
Cuando el módulo de la cremallera a dentar es grande suele

montarse un tren de fresas, dispuesto de tal manera que las
primeras abren surco para que posteriormente, la de forma
perfile el diente sin tener que arrancar todo el material en una
pasada, tal como vemos en las imágenes siguientes.
Fresado de cremalleras
El fresado de cremalleras es otra de las aplicaciones con
fresa de forma. Al igual que los tornillos sinfín, suelen tallarse
con fresas de disco o de mango con el perfil correspondiente.
comparador
control división
paso
división
Fresado con fresa de mango. avance
Dependiendo de la longitud de la cremallera a mecanizar se Fresado de cremallera con fresa de disco sobre eje
montan las fresas en el eje horizontal o en el cabezal orienta- horizontal de la fresadora.
0
Tallado con fresa de punta Actualmente, las ruedas chevrón suelen construirse con
una ranura central para el desahogo de la herramienta, por lo
que es más habitual construirlas con piñón mortajador (siste-
El tallado con fresa de punta inicialmente se utilizaba para
ma Fellows) o con cremallera (sistemas Maag/Sunderland) y
el tallado de ruedas chevrón (en francés se denomina chevrons
si la ranura central es suficiente, también con fresa madre.
al dentado angular) o helicoidales dobles, patente de André
Citroën quien, durante un viaje a Polonia en 1900, tropieza
con un diseño de comilla angular. En 1913 ya construye estas
ruedas dentadas encontrando amplia aplicación en la maqui- Tallado con fresa madre
naria pesada. Seis años más tarde adopta el doble chevrón
como logotipo de sus coches. El tallado de ruedas dentadas con fresa madre es quizá el
procedimiento de tallado por generación más implantado para
el tallado «general» de ruedas dentadas de todo tipo, excep-
tuando las cónicas en todas sus formas.
Al ser dentados de módulos muy grandes m>20, estas Fresa madre.

herramientas tenían clara ventaja con relación a las fresas de
disco de forma, pudiendo llegar sin mucha dificultad al centro Al igual que con el sistema Fellows, se evitan tiempos
del dentado sin pérdida de perfil en el fondo debido al arco muertos en el retroceso de la cremallera o de la pieza, propio
que genera la fresa de disco. de los sistemas Sunderland o Magg respectivamente.
La fresa madre es una herramienta en forma de tornillo sin-
fín cuya sección normal a la hélice reproduce la de la crema-
llera que genera el perfil de evolvente. Tal como podemos ver
en la imagen, estos filetes están interrumpidos por ranuras
longitudinales y destalonados en la cabeza para generar las
aristas de corte encargadas de arrancar el material durante el
proceso de tallado.
En los apartados: tallado de tornillos sinfín y fresado de

cremalleras con fresa de forma, ya hemos visto otras posibi-
lidades de aplicación de las fresas de punta, aunque para
módulos <20.
Con este sistema podemos tallar:

z Ruedas cilíndricas:
− dentado recto,
− dentado helicoidal,
− dentado para cadena,
− dentado para trinquete.
z Cremalleras.
z Elementos sinfín:
− tornillo,
− rueda.
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tal o vertical, incorporan el montante principal por el que

mediante unas guías se desplaza un carro que sirve de asiento
al cabezal giratorio donde está instalado el husillo principal o
husillo portafresas.
Detalle dentado helicoidal con fresa madre, en máquina

de disposición vertical.
Al igual que con todos los tipos de máquinas que ya hemos

visto, en las talladoras de ruedas dentadas con fresa madre nos Máquina para el tallado de ruedas dentadas, de disposición horizontal
encontramos con gran variedad de opciones: en equipamien- P500H. Gleason-Pfauter.
to, en grado de automatización, disposición de corte, en capa-
cidad de pieza y módulo máximo, etc.
Detalle dentado helicoidal con fresa madre, en máquina

de disposición horizontal.
Talladora LC80G controlada por CNC - Liebherr.
La mesa o el cabezal con el mecanismo divisor y el mon-

tante auxiliar o contracabezal están dispuestos según sea la
estructura de la máquina. En imagen anterior podemos ver el
esquema de una máquina de disposición vertical con indica-
ción de todos los movimientos de los elementos que la com-
ponen. Si la máquina es con disposición horizontal el monta-
je de estos elementos cambia y su estructura es algo distinta,
aunque sus principios y funcionamiento base es el mismo.
Máquina para el tallado de grandes ruedas dentadas, de disposición

vertical y mesa intercambiable (pallet). Liebherr.
Si bien es cierto que con este procedimiento se consigue un

grado de precisión -tanto geométrica como dimensionalmen-
te- muy elevado en el perfilado de los dientes, también lo es
que para conseguir la máxima precisión en los dientes de las
ruedas, es aconsejable su posterior rectificado -por genera-
ción- después del tratamiento térmico.
Las talladoras son máquinas muy robustas y estructuradas
para la producción con un manejo muy racional. Basadas en
una sólida bancada y dependiendo de su disposición: horizon- Distintos modelos de fresa madre utilizados en las talladoras.
0
Para el tallado de ruedas de diente recto, el eje de la fresa
madre se inclina el valor de la hélice media de ésta, de mane-
ra que las ranuras resulten verticales, tal como podemos
observar en el esquema.
Detalle cabezal giratorio talladora vertical Bilariz. (Cortesía

González Campuzano – Torrelavega).
Cada fabricante tiene sus propios criterios y tecnología

para el desarrollo de sus máquinas, pero es importante dispo- En el tallado con la fresa madre de ruedas cilíndricas, el
ner del cabezal orientable que tenga la posibilidad de despla- avance para el corte puede ser por penetración inferior, o por
zamiento transversal (como vemos en la imagen superior y en penetración superior. Algunos fabricantes recomiendan la
el esquema anterior) por la necesidad de poder trabajar con penetración inferior porque al producirse menos esfuerzos de
dos métodos distintos, propios del tallado con fresa madre: corte es más preciso.
z penetración radial,
z penetración axial.
Estos dos métodos son consecuencia de la problemática
que se genera en el tallado de ruedas helicoidales para torni-
llos sinfín. Cuando se intentan tallar con penetración radial se
producen ciertas interferencias en el corte que modifican sen-
siblemente el flanco del diente.
Penetración superior. Penetración inferior.
Penetración radial.
Tal como vemos en los esquemas, la penetración radial

consiste en avanzar la fresa contra la rueda (o a la inversa Talladora Bilariz para el dentado de grandes ruedas -
según los modelos) a la vez que ambas giran sincronizada- (Cortesía de Sidenor S.A. - Reinosa).
mente. Es el más rápido de los dos métodos.
El tallado por penetración axial se basa en la entrada tan- fresa
gencial de una fresa madre troncocónica. Es aquí donde pode- madre
mos ver reflejada una de las utilidades del desplazamiento
transversal en el cabezal orientable.
corona
Tallado de una corona sinfín con fresa madre.
Actualmente el grado de automatización de las talladoras

es muy alto tal como podemos ver en el esquema siguiente,
Penetración axial. diseñado para producción en serie.
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Revacycle
El método Revacycle utiliza una sola fresa de gran diáme-

tro, normalmente mayor de 500 mm, con una serie de útiles de
forma variable dispuestos en la periferia y agrupados por sec-
tores para realizar las distintas fases del tallado:
z en el sector 1, los útiles destinados al desbaste,
z en el sector 2, los destinados al semiacabado,
z en el sector 3, los de acabado.
Talladora LC482 totalmente automatizada para producción en serie - Liebherr.
En las talladoras actuales podemos observar seis movi-

mientos principales:
z giro de la fresa para el corte,
z desplazamiento axial de la fresa, Revacycle.
z desplazamiento vertical del cabezal para el movimien-
to de avance, El sector 4 no tiene herramental y además tiene un entran-
z giro de la pieza con relación al número de dientes a tallar, te en forma de muesca, para que durante el recorrido de este
z giro suplementario de la mesa para el tallado de ruedas sector hacia el 1 la pieza realice el cambio de posición para
cilíndricas helicoidales, iniciar el tallado de un nuevo diente.
z giro suplementario de la mesa durante el tallado de las
Además del movimiento de rotación de la fresa, ésta está
ruedas glóbicas por avance axial de la fresa.
animada de un movimiento de traslación con distinta veloci-
Y en función de cada modelo otros movimientos accesorios, dad para cada sector.
como por ejemplo: movimiento en diagonal de la fresa durante
el tallado para posibilitar la uniformidad del desgaste (fresado
diagonal), ciclos automáticos para reducir tiempos improducti- Coniflex
vos, alimentación y retirada automática de las piezas, etc.
Actualmente más de un fabricante adopta este sistema para
Tallado de ruedas cónicas el tallado de ruedas cónicas con dentado recto o helicoidal.
Este sistema se basa en la acción de dos fresas de disco, de
Para el tallado de ruedas cónicas, tenemos que establecer suficiente diámetro como para tallar la longitud de cada dien-
una clara diferenciación: te sin necesidad de desplazamiento longitudinal tallando cada
una un flanco.
z ruedas con dentado recto o helicoidal,
z ruedas con dentado espiral.
Tallado de ruedas con dentado recto o

helicoidal
El tallado de ruedas cónicas por generación generalmente
se realiza por dos métodos: Revacycle o Coniflex, ambos ori-
ginales de Gleason.
Coniflex.
Además, tiene la particularidad de poder ejecutar los flan-

cos abombados, propiedad que garantiza una transmisión
regular aunque los vértices de los conos primitivos de un par
Dentado espiral. Ruedas cónicas con dentado recto. cónico no coincidan perfectamente.
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z Dentado Oerlikon.
z Dentado Klingelnberg.
Cada fresa se encuentra montada en una especie de semi-

cuna de posición regulable, así como el eje donde se monta la B
rueda a tallar. De esta forma se consigue el correcto posicio-
namiento de todos los elementos que intervienen en el tallado.
Dentados espirales Gleason.

En honor a la verdad tenemos que añadir otro procedi-
miento, que aunque en desuso desde ya hace bastante tiempo
Tallado de ruedas cónicas con dentado espiral y correspondiendo al tallado por cepillado (Bloque 2 «Máqui-
nas herramientas con movimiento de corte rectilíneo»), tiene
Si queremos una transmisión silenciosa a gran velocidad y el mérito de ser el único método de tallado de dentados espi-
con grandes esfuerzos con ruedas cónicas, tenemos que recu- rales por cepillado en ruedas cónicas. Es el sistema Monneret,
rrir a las ruedas con dentado espiral -que no helicoidal- pues- que su inventor presentó en la Exposición de París de 1900.
to que las de dentado recto no son aptas para tales requeri-
mientos, por lo que podemos establecer que este tipo de
dentado es para las ruedas cónicas lo que el dentado helicoi- Tallado de ruedas cónicas con dentado espiral
dal lo es para las cilíndricas: la forma más correcta para aten- Gleason
der a las máximas prestaciones solicitadas.
El tallado de los distintos tipos de diente espiral Gleason se
suele realizar por dos métodos: con generación y sin generación.
Las curvas que definen estos dentados pueden ser muy diver-
sas, por lo que cada una de ellas necesita de un sistema propio
para su tallado, y consecuentemente, una máquina adecuada. Sin Disco con herramientas insertadas para el tallado
pretender cerrar la lista de posibilidades, podemos decir que de dentados espirales Gleason.
actualmente existen tres sistemas principales: Gleason (espiral
cicloide), Oerlikon (espiral eloide) y Klingelnberg (paloide). En el tallado por generación se utiliza un disco con cuchillas
insertadas en la periferia y el tallado se produce diente a diente.
Y producen estos dentados:
En el tallado sin generación no se varían las posiciones
z Dentados Gleason: relativas de la fresa y la pieza, de manera que la formación del
A.Espiral con ángulo 0º (Zerol ®). diente se produce por el trabajo sucesivo de las cuchillas que
B. Espiral oblicua. van aumentando de tamaño. A este método se le conoce como
C. Espiral hipoide (Hypoid). Formate y tiene cierto parecido al brochado.
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0Introducción a las máquinas herramientas
Talladora 300 CG - Gleason.
Tallado de una rueda cónica con dentado espiral Gleason. Tallado de ruedas cónicas con dentado
espiral Oerlikon
Este sistema tiene sustanciales variaciones con el Gleason.
Una particularidad de los dentados espirales Gleason es Las principales a saber:
que la altura del diente no es constante, siendo mayor en la
periferia. Otras características son el eje y la inclinación de la z el tipo de curva, epicicloide (o cicloide cónica) de
espiral, así pues: altura constante, en este caso, que produce dientes de
altura constante en lugar de trapeciales (Gleason),
z en el dentado oblicuo (B) los ejes son concurrentes,
z el tallado se realiza por división continua: todos los
dientes se encuentran en el mismo estado de mecaniza-
z en el dentado Zerol (A) los ejes son concurrentes pero
do en cada momento.
el ángulo de inclinación de la hélice es nulo (0º), lo que
le produce cierta semejanza entre estos dientes y los
rectos abombados.
z En el dentado hipoide (C) los ejes no son concurrentes,

lo que en la mayoría de las ocasiones permite evitar que
el piñón quede en voladizo.
El herramental que se utiliza es parecido al anterior pero las

cuchillas están agrupadas según la zona del diente que van a
tallar: un grupo para el desbaste, otro para la parte cóncava y
otro para la parte convexa. Así, mientras un sector está mecani-
zando un intradiente, otro empieza a mecanizar el siguiente.
Talladora-rectificadora Phoenix 200G - Gleason.
fresa
piñón
Esquema del tallado por generación del sistema Oerlikon.
0
La máquina más conocida para el tallado de estas ruedas el tallado también se realiza conjugando el movimiento de la
dentadas es la emblemática Spiromatic, capaz de producir con fresa y de la rueda a dentar.
gran precisión y rapidez el tallado de este tipo de dentado, y
que en algunos casos se ha llegado a confundir con el propio
sistema Oerlikon. zona desbaste
Tallado de ruedas cónicas con dentado

espiral Klingelnberg
El tipo de dentado espiral Klingelnberg tiene cierto pare-
cido con el Oerlikon ya que la altura del diente también es
constante. El proceso de tallado también es por división con-
tinua, pero la diferencia estriba en la herramienta que se uti-
liza para el tallado, siendo en este caso una fresa madre algo
especial.
zona acabado
Esta fresa madre es cónica y no tiene un dentado uniforme,

sino que va variando desde la base del cono (Ø mayor) donde
se sitúa la zona de desbaste, hasta la punta (Ø menor) que es
la zona de acabado.
Bloque 4. Máquinas herramientas

para mecanizados especiales
Introducción
Sistema Klingelnberg. Hasta no hace mucho tiempo, este bloque se hubiera titula-
do Máquinas herramientas para «mecanizados no convencio-
nales», pero actualmente ya no sería correcto ya que todos
Por esta razón se empieza a tallar el dentado por la zona de estos «mecanizados no convencionales» ocupan un lugar pro-
desbaste (Ø mayor) desplazándose la herramienta a medida pio en los procesos de mecanizado.
que va progresando el tallado hasta el acabado, que se realiza
con la zona de acabado (Ø menor). Durante todo este proceso, Las catalogamos como «para mecanizados especiales»
la velocidad va variando de acuerdo con la sección de trabajo. para diferenciarlas del resto -conocidas como convenciona-
les- ya que utilizan la combinación de otras tecnologías
Este sistema tiene cierto parecido con el tallado de una -además de la mecánica- y no se sirven de una herramienta
rueda cilíndrica de dentado helicoidal con fresa madre, pues de corte afilada para formar viruta.
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101
− Electroerosión: - por penetración,

- por hilo.
− Haz de electrones.
− Rayo láser.
− Corte con - Arco de plasma.
Cortesía de Charmilles Technologies.
Con este tipo de máquinas y sus procedimientos se da res-

puesta a las nuevas y singulares necesidades de mecanizado
de nuevos materiales, así como de geometrías complejas y
delicadas: − Oxicorte.
{
arco eléctrico: - Electrodo de carbono y aire.
- Otros: - arco eléctrico y gas,
- con arco protegido,
- con arco eléctrico por
tungsteno y gas,
- con arco de carbono.
z posibilidad de mecanizar materiales metálicos y no z Química:

metálicos, con propiedades especiales: alta resisten- Casi todos los materiales, en particular los metálicos, pue-
cia, dureza, etc. que dificulta y en ocasiones imposibi- den ser atacados químicamente mediante ácidos u otras sus-
lita su mecanizado con procesos mediante arranque de tancias. Éste es el sistema que utilizan las máquinas de meca-
viruta. nizado químico, removiendo el material de las zonas
z posibilidad de realizar geometrías muy complejas que seleccionadas por la acción de estas sustancias, ya que las que
no son fáciles y, a menudo, imposibles de realizar no se van a trabajar se protegen con una mascarilla:
mediante mecanizados convencionales. − Fresado químico.
z prácticamente descartada la posibilidad de dañar la − Troquelado químico.
pieza: deformaciones producidas por las presiones de − Grabado químico.
los amarres y tensiones que se generan durante el meca- − Mecanizado fotoquímico.
nizado por arranque de viruta. Si bien hemos dicho en los primeros párrafos de esta intro-
Muchos de estos procedimientos, y consecuentemente las ducción que estos tipos de mecanizados nos permiten trabajar
máquinas capaces de ejecutarlos, se desarrollaron inicialmen- prácticamente todos los materiales, metálicos o no, cabe acla-
te a partir de las necesidades de las industrias aeronáutica y rar que:
espacial, y posteriormente han encontrado también su aplica- − algunos de ellos solamente pueden ser utilizados
ción en otros sectores industriales. sobre metales debido a la necesidad de elementos
Actualmente existen muchos tipos de máquinas herramien- conductores. Éstos son:
tas para mecanizados especiales, y muchos de ellos práctica- • Mecanizado electroquímico.
mente originales y específicos, pero tal como hemos hecho • Electroerosión.
con las anteriores máquinas, aquí presentaremos los más uti- • Corte por arco de plasma.
lizados. Para ello, establecemos su clasificación según la − aunque excepto sobre papel -y sus derivados-, sobre
forma principal de energía que utilizan para ejecutar el des- telas, fieltro, cuero y materiales afines se aplica satis-
prendimiento del material: factoriamente en muchos materiales, el mecanizado
químico generalmente se utiliza sobre metales ya que
z Mecánica: son más susceptibles al ataque químico que otros
La forma en que se utiliza la energía mecánica en estas materiales.
máquinas es sustancialmente distinta de cómo se utiliza en − el corte por chorro de agua suele limitarse a plásticos,
arranque de viruta. En éstas es mediante una corriente de alta cartulinas, textiles y materiales que no ofrezcan la
velocidad de fluidos, abrasivos, o ambos: resistencia de los metálicos. Cuando se destina a
metales, habitualmente es con abrasivo.
− Ultrasonidos (mecanizado ultrasónico).
− Corte por chorro de agua. También creemos importante realizar algunas considera-
− Corte por chorro de agua y abrasivo. ciones sobre el rendimiento de estos procesos y sus máquinas
− Corte por chorro abrasivo (chorro de gas con abrasivo). en relación con los procesos tradicionales, contemplando que
normalmente estos procedimientos se utilizan cuando los con-
z Eléctrica: vencionales no son prácticos y/o económicos:
Estas máquinas utilizan la energía eléctrica con reacciones − Baja velocidad de desprendimiento de material en
químicas para sus procesos: relación con el alto consumo de energía.
− Mecanizado electroquímico. − Grandes variaciones en la capacidad de control
− Achaflanado y esmerilado electroquímico. dimensional y acabado superficial: algunos propor-
z Térmica: cionan gran precisión y buenos acabados. Otros aca-
bados y precisión deficientes.
La energía térmica generada mediante la conversión de la − Daños en las superficies: algunos, sobre todo los tér-
energía eléctrica es utilizada para dar forma a una zona o cor- micos, causan considerables daños metalúrgicos a las
tar el material. Normalmente la energía térmica se aplica a superficies.
una parte muy pequeña de la superficie de trabajo, de esta
manera se consigue el desprendimiento por fusión o por vapo- No quisiéramos que estas últimas consideraciones se interpre-
rización del material: taran como de talante «antimecanizados especiales», nada más
0
lejos de nuestra intención al mencionarlas, pero creemos impor- z Un punzón, que va fijado a la base menor del cono
tante plasmarlas aquí para dar una visión global de todo ello. vibrador y en perfecta alineación con el eje de trabajo
de la máquina.
z Una mesa para la sujeción de las piezas. Esta mesa se
Mecanizado por ultrasonidos encuentra en el interior de un depósito de contiene el
líquido con el abrasivo en suspensión.
El mecanizado por ultrasonidos o ultrasónico es un proce- z Un grupo bomba-decantador, que hace circular el líqui-
dimiento que fue ensayado por Wood y Loomis en 1927 para do con el abrasivo y separa las partículas de material
perforar piezas duras y frágiles. arrancadas por decantación.
Su funcionamiento se basa en la acción combinada de: El punzón, además del movimiento de oscilación vertical o
«de corte», tiene:
z un punzón, también conocido como sonotrodo, el cual
z un movimiento de avance o penetración, regulado por
realiza una vibración ultrasonora generada por un equi-
el cabezal y que avanza automáticamente a medida que
po electromecánico y,
éste penetra en la pieza. Para ello, se regula previamen-
z el polvo abrasivo contenido en suspensión líquida o te -mediante contrapesos- la presión del cabezal sobre
pasta fluida que arranca las partículas microscópicas de la pieza. Para controlar la presión suelen valerse de un
la pieza a mecanizar. pequeño dinamómetro incorporado.
z un movimiento de situación vertical por desplazamien-
to sobre guías verticales de la máquina, de aproxi-
oscilación
mación a la pieza.
líquido partículas abrasivas
El material del punzón generalmente es acero suave o
acero inoxidable, ya que conviene un material que sea de alta
punzón resiliencia (resistencia al choque) mejor que demasiado duro.
La acción de este sistema afecta tanto al punzón como a la
pieza, por lo que los desgastes del punzón varían según se
pieza a mecanizar
mecanice vidrio, cuarzo, germanio, aceros de alta dureza, etc.
Como abrasivo se utilizan carburos de wolframio, de boro,
óxidos de aluminio, con granos de tamaño comprendidos
entre 100 y 2.000, según sea un mecanizado de desbaste o de
acabado. Por tanto, la amplitud de la vibración se establecerá
En el esquema podemos ver el fundamento de este proce- igual al tamaño del grano aproximadamente. El tamaño del
dimiento. La pieza que se va a mecanizar está en contacto agujero es el del punzón más el doble del grueso del grano.
con un líquido o pasta fluida que contiene partículas de abra-
Como líquido para suspensión del abrasivo se emplea el
sivo, que son impulsadas sobre la superficie de la pieza por
agua con aditivos que disminuyan su tensión superficial. La
el punzón, animado por una oscilación perpendicular a ésta
concentración del abrasivo varía entre el 20 y el 60%.
con frecuencias que varían entre los 20.000 y los 30.000
ciclos por segundo (Hz), y una amplitud de 0,07 mm aproxi- La pieza no realiza ningún movimiento durante el trabajo,
madamente. El abrasivo, que es la verdadera herramienta pero se puede desplazar para situarla en la posición adecuada,
-aunque se considera que éste es sólo un medio que hace las moviendo la mesa según dos ejes ortogonales mediante husi-
funciones del filo del punzón, sonotrodo, o útil ultrasónico- llos dispuestos para ello, tal como hemos visto en otras
al chocar contra la superficie de la pieza, arranca partículas máquinas herramientas.
de ésta.
El mecanizado por ultrasonidos tiene muchas aplicaciones,
Según cada fabricante y modelo, las formas, distribucio- entre otras:
nes, potencias y usos de las máquinas pueden variar, pero z para realizar perforaciones circulares o de forma en
comúnmente éstos son los principales elementos de una materiales que por su dureza o fragilidad es muy difícil
máquina para el mecanizado ultrasónico: mecanizarlos por otros procedimientos,
z Un oscilador electrónico capaz de generar frecuencias z para mecanizar piedras preciosas, principalmente para
de 20.000 a 30.000 Hz. Habitualmente, este generador su aplicación en relojería, semiconductores como ger-
suele estar en un armario separado de la máquina. manio, silicio, etc.
z Un transductor o transformador de resonancia, cuyo z para la perforación de matrices, piezas de carburos
núcleo o magneto-estrictor suele estar formado por endurecidos, diamante, etc., que luego se montan en
láminas de níquel y el arrollamiento eléctrico en cone- armaduras de otros materiales,
xión con el oscilador. Todo este conjunto está alojado z para grabar inscripciones en materiales muy duros,
en un cuerpo refrigerado por agua corriente.
z para el mecanizado de roscas exteriores o interiores en
z Un elemento vibrador, fijado al núcleo del magneto- materiales frágiles, lo cual es imposible de realizar con
estrictor, que hace las funciones de amplificador de las herramientas normales. Para ello, el punzón de forma
vibraciones al concentrarse en su parte más pequeña (la adecuada, avanza describiendo el movimiento helicoi-
que está en contacto con el punzón). dal propio de la rosca.
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103
Corte por chorro de agua Para conseguir este chorro fino se combina el diámetro de
la abertura de la boquilla con la presión que genera la bomba.
El diámetro de la abertura de la boquilla oscila entre 0,1 y 0,4
Los sistemas de chorro de agua inicialmente fueron desa-
mm en función de las necesidades de corte.
rrollados para la limpieza de fachadas, desengrase de las pis-
tas de aterrizaje, limpieza de naves industriales y otras aplica-
ciones de parecidas características.
El siguiente paso fue incrementar un poco la potencia de las
bombas, lo que permitió su uso para cortar hormigón, encon-
trando gran aplicación en las estructuras ya que dejaba al descu-
bierto y sin dañar la estructura metálica interna. Otro incremen-
to de la presión condujo al corte de las barras de esta estructura.
Despiece boquilla de corte - Flow Europe GmbH.
De esta manera, el chorro de agua alcanza velocidades de

hasta 1.000 m/seg. La estructura de la boquilla suele estar
construida en acero inoxidable, pero la punta puede ser de dia-
mante, rubí o zafiro. Evidentemente con el diamante se obtie-
ne más duración en la vida del útil.
Gentileza de Flow Europe GmbH.
Con los aumentos progresivos de potencia en las bombas,

estas máquinas actualmente están trabajando con unas presio-
nes comprendidas entre los 600 y 4.000 bar, lo que hace que
el sistema ya no sea manejable manualmente como en sus ini-
cios, sino por medios automatizados tipo CNC.
agua a alta presión
boquilla de corte
Cabezas de corte - Flow Europe GmbH.
Por tanto, entendemos que los puntos clave de las máqui-

separación nas de corte por chorro de agua están en:
reducción chorro de agua
dispersión z las bombas,
z las boquillas de corte,
z las cabezas de corte,
pieza a cortar
z el tanque recogedor y sistema separador.
Todo ello, gobernado y controlado por un buen sistema de
recogida de agua
CNC, así como del conjunto de motores y husillos de bolas
que permiten una buena precisión en el posicionamiento, alta
aceleración y elevada velocidad de desplazamiento.
Las máquinas de corte por chorro de agua -también deno-
minado mecanizado hidrostático- utilizan un chorro fino de Aunque hasta ahora siempre hemos hablado de chorro de
agua a alta velocidad y presión dirigido hacia la superficie de agua, en algunos casos también nos encontramos que el fluido
la pieza a cortar, tal como vemos en el esquema. de corte -nunca mejor dicho- es una solución de polímeros.
0
abrasivo agua
Bomba de alta presión - Flow Europe GmbH.
El tamaño del agujero de la boquilla tiene gran influencia

en la precisión del corte, esto es: las aberturas más pequeñas
para cortes más finos en espesores pequeños, puesto que para Sistema Paser ® Flow Europe GmbH.
cortar espesores mayores se requieren chorros más densos y
presiones más altas. Los abrasivos que habitualmente se utilizan son: óxido de
Otro de los parámetros importantes a contemplar en estas aluminio, dióxido de silicio y el granate (silicato); y los tama-
máquinas es la velocidad de avance del corte. Según los mate- ños varían entre 60 y 120 agregándose al chorro a razón de
riales, espesores y geometrías oscila entre 5 y 500 mm/seg. 0,25 kg/min aproximadamente.
Además, la producción puede verse mejorada si la máquina Los diámetros del agujero de salida de la boquilla de corte
incorpora más de un cabezal de corte, como actualmente varían con relación al corte por chorro de agua pura, aumen-
podemos encontrar en el mercado con 12 cabezales. tando su medida para facilitar el paso de los granos de abrasi-
Resumiendo las características del proceso y de las máqui- vo y la velocidad del flujo. Los valores usuales oscilan entre
nas de corte por chorro de agua, diremos que: 0,25 y 0,63 mm.
z Posibilidad de corte en cualquier dirección: lo que eli- Otra de las variaciones a contemplar es la distancia para
mina grandes problemas en el estudio y aplicación de reducir la dispersión que se deja entre la boquilla y la pieza a
elementos de sujeción y centraje de la pieza, y conse- cortar. En el corte con agua pura esta separación habitual-
cuentemente reducción del tiempo de procesado, lo que mente es de 3 a 3,5 mm, aquí oscila entre 0,75 y 1,5 mm.
supone un abaratamiento del coste. En estas máquinas, la mezcla de corte (abrasivo/agua)
z Mínimos esfuerzos verticales o laterales en las piezas a junto con los restos del material cortado van a parar a un
mecanizar: por tanto, eliminación de problemas de depósito recogedor, de donde se extrae mediante una bomba
deformación mecánica, calidad de corte en contornos de aspiración hacia un separador centrífugo, el cual deposita
complejos y gran facilidad para crear contornos delica- en un saco permeable el abrasivo, mientras que el agua regre-
dos en espesores extremadamente delgados. sa al tanque mediante las bombas de descarga.
z Taladrado y corte con la misma herramienta: eso signi- Algunos fabricantes equipan sus máquinas con sensores
fica menor tiempo de preparación y menor gasto en automáticos de altura para garantizar la distancia óptima
herramental. constante entre la cabeza de corte y la pieza.
z Inexistencia de gases ni vapores nocivos: mejores con-
diciones de trabajo, menor riesgo para la salud y reduc-
ción de la contaminación ambiental.
z Mínima ranura de corte: reducción del material elimi-
nado que se convierte en un ahorro directo en lo refe-
rente al coste de la materia prima.
z No se altera mecánica, térmica o químicamente el
material: posibilidad de procesar infinitas combinacio-
nes de materiales y formas.
z Inexistencia de rebabas y escoria: ahorro en tiempo y
dinero al no ser necesarias las operaciones de retoque.
Una de las limitaciones del corte por chorro de agua pura
(para distinguirlo del corte con agua y abrasivo) está en los
Sistema de corte T11-2000 - Flow Europe GmbH.
materiales frágiles como el vidrio, ya que tienden a resque-
brajarse durante el corte.
Corte por chorro abrasivo

Corte por chorro de agua y abrasivo (chorro de gas con abrasivo)
Para cortar metal, vidrio, piedra y otros materiales duros, Es importante no confundir este sistema con el de chorro
generalmente se agregan partículas abrasivas al chorro de de agua con abrasivo, ya que los elementos del chorro son
agua para facilitar el corte. sustancialmente distintos, además de las presiones utilizadas.
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mezcla de gas y abrasivo avance porta herramientas
extracción
flujo electrolítico
herramienta
(cátodo) aislamiento
material y flujo
ajuste manual electrolítico
aproximado
pieza a mecanizar
pieza a mecanizar
(ánodo)
En este caso la acción de corte es producida por una
corriente de gas a alta velocidad con partículas abrasivas. A
diferencia del sistema de chorro de agua con abrasivo, el ele-
mento gas es seco, siendo los más utilizados: el aire seco, el
nitrógeno, el dióxido de carbono y el helio, a presiones que La solución electrolítica está formada por una base de agua
van desde 0,25 a 1,5 Mpa. y sales: NaCl o NaNO3. Esta solución, además de retirar el
material desprendido de la pieza sirve para evacuar el calor
Los abrasivos que se utilizan suelen ser: óxido de aluminio generado y las burbujas de hidrógeno que se crean en las reac-
para aluminio y latón, carburo de silicio para acero inoxidable ciones químicas durante el proceso.
y cerámica y perlas de vidrio para el pulido. El diámetro de
estas partículas oscila entre 15 y 40 µm con exigencias de uni- Mediante centrifugado o sedimentación, se separan las partí-
formidad para algunas aplicaciones. culas microscópicas de material desprendido de la solución elec-
trolítica. Éstas forman un barro que requiere ser retirado contro-
El diámetro del orificio de la boquilla también varía. Sue- ladamente para no provocar un problema medio-ambiental.
len utilizarse valores comprendidos entre 0,075 y 1 mm.
Para conseguir un desprendimiento óptimo, las máquinas de
Las máquinas que utilizan este procedimiento, es impres- mecanizado electroquímico utilizan la primera ley de Faraday
cindible que estén equipadas con un buen sistema de extrac- para establecer la velocidad de avance de la herramienta hacia la
ción de la mezcla gas/abrasivo en la zona de trabajo, para así pieza, esto es: la cantidad de cambio químico que produce una
poder disponer de una buena ventilación en la zona del ope- corriente eléctrica (cantidad de material disuelto) es proporcio-
rario que realiza el corte. nal a la cantidad de electricidad transmitida (corriente x tiempo).
Con lo expuesto hasta ahora podemos deducir que este pro- El mecanizado electroquímico suele aplicarse cuando el
cedimiento y sus máquinas no están destinadas a cortar -tal metal a mecanizar es muy duro o difícil de mecanizar, o cuando
como reza en el título- dentro de un proceso de producción, se pretende obtener una determinada forma muy difícil o prácti-
sino más bien a procesos de acabado, por lo que lo propio camente imposible mediante procesos convencionales. En este
sería denominarlo mecanizado por chorro abrasivo. tipo de mecanizado la dureza del material tiene una influencia
Así lo podemos constatar con la relación de trabajos que relativa porque el arranque del material no es mecánico.
habitualmente realizan: achaflanados, recorte y retirada de reba- Los trabajos más comunes que se realizan en las máquinas
bas, limpieza y pulido de superficies, sobre materiales duros y de mecanizado electroquímico son:
frágiles (cerámica, silicio, vidrio, etc.) y de pequeño espesor.
z mecanizado de formas y contornos irregulares,
z moldes para plásticos,
Mecanizado electroquímico z moldes para estampación y forja,
z taladrado de múltiples y variados orificios -en medidas
El proceso de mecanizado electroquímico consiste en des- y formas- de manera simultánea, puesto que no se uti-
prender material de la pieza a mecanizar, necesariamente con- liza un proceso de taladrado giratorio,
ductora de electricidad mediante un proceso de disolución
anódica, provocado por la acción de la herramienta -formada z achaflanado y eliminación de rebabas.
por uno o varios electrodos- cercana a la pieza y del flujo Las ventajas con relación al mecanizado convencional son:
electrolítico que circula con mucha rapidez.
z poco daño superficial en la zona de trabajo,
Por tanto, el proceso sigue el principio de que el material que
z inexistencia de virutas,
se retira de la pieza que actúa como ánodo (polo positivo) se
deposita en la herramienta, que actúa como cátodo (polo nega- z bajo desgaste del herramental,
tivo) en un baño electrolítico; pero la velocidad con que fluye z velocidades de arranque de material relativamente altas
la solución electrolítica entre los dos polos impide que esto para materiales duros y difíciles de mecanizar.
suceda, ya que arrastra el material desprendido de la pieza.
Las desventajas:
Las herramientas (electrodos, punzones, etc.) se diseñan
con la forma inversa de la geometría que se pretende obtener z alto consumo de corriente eléctrica,
en cobre, bronce o acero inoxidable, según las características z dificultades en la retirada del barro generado en los
de la pieza a mecanizar. mecanizados.
0
Achaflanado y eliminación de rebabas Cuando se realiza el afilado de herramientas de carburo de
wolframio (carburo de tungsteno), la muela actúa de forma
Las máquinas para la eliminación de rebabas y achaflana- mecánica sobre el material para eliminar la película de óxido
do o redondeado de aristas son una adaptación de las máqui- (WO3) que se forma durante el proceso. Además, los granos
nas de mecanizado electroquímico, por tanto, con el mismo abrasivos que sobresalen establecen la distancia de separación
funcionamiento. entre ánodo y cátodo a la vez que el electrolito (flujo electro-
lítico) fluye por entre ellos, pudiendo cumplir su función en la
En el esquema podemos observar una aplicación de elimi- electrólisis.
nación de rebabas y achaflanado de un agujero realizado con
broca convencional. Las máquinas de esmerilado-afilado electroquímico están
compuestas por:
herramienta
z unidad generadora de corriente continua,
rebaba z depósito para el electrolito, con grupo bomba que lo

impulsa y mediante conductos llega a la zona de trabajo,
z cabezal de esmerilado motorizado,
z bandeja en la zona de trabajo dispuesta para la evacua-
ción controlada del flujo electrolítico, dirigido poste-
flujo riormente al grupo de filtrado y después al depósito,
electrolítico
z mesa ranurada y orientable para la sujeción de las piezas.
Los tiempos varían si sólo se trata de eliminar rebabas o si
además se pretende achaflanar o redondear las aristas, que en
este último caso tarda más. Mecanizado por electroerosión
(EDM - Electrical Discharging Machining)
Esmerilado-afilado electroquímico El mecanizado por electroerosión o mecanizado por descar-
Este procedimiento y las máquinas que lo ejecutan, son una ga eléctrica (EDM - Electrical Discharging Machining) quizá
especialización del mecanizado electroquímico, en la que el sea el proceso de mecanizado especial más extendido y usado.
cátodo toma la forma de una muela esmeril de características Es habitual ver las máquinas de electroerosión en muchos
especiales. talleres de mecanizado, no solamente en los especializados en
moldes y matrices para los que -inicial y esencialmente- esta-
Los abrasivos más utilizados son el óxido de aluminio con ban destinadas, puesto que en ellas pueden ejecutarse más
aglomerante de resina impregnada de partículas para que sea tipos de trabajos: formas complejas tanto exteriores como inte-
eléctricamente conductor, y el diamante con enlace mecánico. riores, geometrías más simples pero que requieren ser mecani-
zadas después del tratamiento térmico del material para que no
muela se produzcan tensiones y consecuentemente grietas si se
hubieran mecanizado por procedimientos tradicionales, etc.
flujo
electrolítico
pieza
Los trabajos más representativos realizados en estas Gentileza de Ona – Electroerosión.

máquinas son:
z afilado de cuchillas de carburo de tungsteno (metal El proceso de electroerosión está basado en la vaporización
duro), del material a temperaturas que oscilan entre 8.000 y 12.000
z agujas quirúrgicas y tubos de pared muy delgada, ºC consecuencia de la avalancha de electrones (no por arco
voltaico) proveniente de una descarga eléctrica de alto ampe-
z piezas muy frágiles.
raje durante fracciones de tiempo muy cortas (10-5 s), entre un
Al trabajar en frío supone una gran ventaja ya que desapare- útil (punzón, electrodo,...) fabricado en grafito, cobre, bronce,
ce el riesgo de agrietamiento. También podemos considerar ven- tungsteno, etc. funcionando como cátodo sobre la pieza a
taja que el desbaste y acabado se realiza en una sola operación. mecanizar, que asume las funciones de ánodo.
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107
será más rápida y el amperaje de la descarga alto. Por el contra-

Excedente de rio, para acabados finos velocidad más lenta y menor amperaje.
corte pieza
Actualmente existe una tendencia a decantar ciertos traba-
jos de estas máquinas por el mecanizado de alta velocidad, ya
que éste proporciona mayores regímenes de arranque de
separación
punzón material y mayor calidad superficial.
Hasta ahora nos hemos estado refiriendo a las máquinas de
electroerosión por penetración, pero existe otro tipo de máqui-
nas de electroerosión que, basándose en los mismos funda-
mentos utilizan un útil totalmente distinto. Son las máquinas
de electroerosión por hilo (también denominadas de alambre).
líquido dieléctrico chispa
Estas máquinas utilizan un hilo de pequeño diámetro como
electrodo para cortar las geometrías requeridas en la pieza. Los
Todo esto se produce a través de un líquido dieléctrico que diámetros utilizados para este hilo están comprendidos entre 0,02
funciona como aislante en la separación, excepto cuando ocurre y 0,3 mm dependiendo de la anchura de corte que se precise y
la ionización al saltar la chispa. Este líquido dieléctrico, tiene suelen ser de latón, cobre estratificado, molibdeno o tungsteno.
además las funciones de desalojar los residuos del desprendi-
miento y evacuar el calor del punzón y de la zona de trabajo. Los
líquidos que más se utilizan son: agua destilada o deionizada,
aceites minerales (hidrocarbonados) y petróleo de alta calidad.
Las descargas se realizan en las zonas más próximas entre
la pieza y el útil, por lo que es necesario premecanizar o des-
bastar la forma antes de aplicar la electroerosión con el obje-
tivo de evitar un desgaste desigual del punzón.
Electroerosión por hilo
Dado que la electroerosión también actúa sobre las paredes

laterales, el diseño del útil contempla tolerancias de compen-
sación para subsanar el excedente de corte.
Electrodo
pieza
Ona – Electroerosión.
La calidad superficial de los trabajos ejecutados por las
máquinas de electroerosión puede variar, aunque los valores
Para los trabajos en estas máquinas hay que contemplar
usuales en acabados estándar corresponden a un Ra de 0,8/1 y
algunos condicionantes:
para acabados muy finos (espejo) un Ra de 0,10. Esto se consi-
gue controlando la velocidad de penetración (distancia entre z las geometrías a mecanizar, sean exteriores o interiores,
punzón y pieza) y el amperaje de trabajo, lo que significa que no importa si regulares o no, perpendiculares o inclina-
para acabados rugosos (desbaste) la velocidad de penetración das, siempre tienen que ser pasantes,
0
z antes de iniciar el trabajo, es necesario realizar previa- anchura del corte
diámetro hilo
mente un taladro al principio de la zona que se va a meca-
nizar para poder pasar el hilo (mecanizados interiores).
pieza mecanizada
excedente separación
de corte
Una característica importante de estas máquinas es la del

movimiento de la pieza. En la electroerosión por penetración,
habitualmente el movimiento hacia la pieza lo realiza el pun-
zón, en cambio en la electroerosión por hilo, éste, que cumple
Hilo. -por comparación- las funciones del punzón, sólo tiene el
movimiento circulante de una bobina a otra, siendo el cabezal
el que toma las inclinaciones requeridas; por ejemplo, super-
ficies cónicas o inclinadas y el trazado geométrico de los otros
dos ejes (X e Y) en el plano lo describe la pieza mediante los
desplazamientos de la mesa, controlado todo ello mediante
CNC.

Penetración.
En los esquemas podemos ver la diferencia entre los dos

sistemas: penetración e hilo, y en la última imagen de la pági-
Mecanizado con haz de electrones
na anterior un mecanizado interior con máquina de hilo.
El mecanizado con haz de electrones se usa para diversas
aplicaciones de alta precisión sobre cualquier material cono-
El funcionamiento de las máquinas de electroerosión por hilo cido. Además, tiene aplicaciones para tratamientos térmicos y
recuerda al de las sierras de cinta verticales. El hilo, almacenado soldadura.
en una bobina de alimentación, va avanzando continua y regu-
larmente según los parámetros para el mecanizado requerido,
alto voltaje
almacenándose en otra bobina de recuperación. De esta manera campana de vacío
se consigue mantener permanentemente el mismo diámetro de
electrodo y en perfecto estado, sin cráteres ni alteraciones, lo que
en el corte representa una anchura de corte regular. conjunto pistola
haz de electrones
Al igual que en el mecanizado por penetración, en el hilo

también existe el excedente de corte, pero debido a que siem-
pre contamos con «electrodo nuevo» permanece constante y a
su vez predecible. Suele estar comprendido entre 0,020 y
0,050 mm, lo que supone una gran ventaja a la hora de meca- haz de electrones
nizar esquinas agudas.
bobina deflexión lente
Cabe recordar que, al igual que en la penetración, con el magnética electromagnética
hilo tampoco existe nunca contacto directo con la pieza y que
todo el mecanizado se realiza con líquido dieléctrico, ya sea pieza a mecanizar
por chorro dirigido a la zona de trabajo o inmerso en un baño.
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109
El sistema, y por tanto las máquinas que lo utilizan, se sirve espejo reflejante
de una corriente de electrones a alta velocidad dirigida hacia
la superficie de la pieza a mecanizar, para desprender el mate-
rial por medio de fusión y vaporización.
conjunto
lámpara
El conjunto pistola genera una corriente continua de elec-
lámpara
láser
trones acelerados aproximadamente ¾ de la velocidad de la
luz que se enfocan sobre la superficie de trabajo mediante
lente electromagnética.
Esta lente es capaz de reducir hasta 0,025 mm el área del tubo descarga
haz. Cuando éste choca sobre la superficie a mecanizar, funde del láser
o vaporiza el metal del área como consecuencia de la energía
haz rayo
térmica de alta densidad generada por la energía cinética de espejo
láser
los electrones. Por ello es necesario realizar el mecanizado en semitransparente
una cámara de vacío, así se consigue eliminar la colisión de
los electrones con las moléculas de gas.
distancia
El mecanizado con haz de electrones es ideal para el micro-
focal
lente
mecanizado, especialmente para el taladrado, ranurado y
corte. Decimos que para el micromecanizado porque se reali-
zan taladros de hasta 0,05 mm de diámetro en piezas cuya
relación entre profundidad y diámetro es mayor de 100:1,
ranurados de 0,025 mm y cortes en partes delicadas en espe-
pieza a mecanizar
sores de entre 0,25 y 6,5 mm.
Las máquinas de mecanizado con haz de electrones son
máquinas bastante complejas -aunque no lo aparenten- y cos-
tosas, ya que su producción no es grande. Durante el proceso Un ejemplo de utilización del láser en el mecanizado lo
de mecanizado el consumo de energía eléctrica es muy alto, tenemos en el taladrado de agujeros muy pequeños, imposi-
por lo que el mecanizado con este sistema es costoso. bles de realizar con las máquinas vistas hasta ahora; estamos
hablando de diámetros de 0,010 mm en algunos equipos, aun-
que lo estándar está en 0,025 mm. También para diámetros
Mecanizado con rayo láser muy grandes, que tienen grandes inconvenientes:
El término láser está formado por las siglas en inglés de z desperdicio de mucho material en viruta o recortes,
amplificación luminosa por emisión estimulada de radiación: z maquinaria de mucha potencia para realizar el taladra-
Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation. Por do con broca,
tanto -y simplificando mucho-, un láser es un transductor ópti- z desgaste de la herramienta (broca de acero o de plaqui-
co que convierte la energía eléctrica en un haz luminoso mono- tas intercambiables), lo que supone tiempos muertos de
cromático coherente (concentrado) y alineado -los rayos de luz producción.
en el haz están dispuestos con un paralelismo casi perfecto-.
Con el láser, evidentemente controlado por CNC, los tala-
Disponiendo los espejos de forma precisa para conseguir la dros superiores a 0,5 mm se realizan cortando el contorno del
superposición de las ondas de la misma longitud en sus corres- orificio, tanto para agujeros redondos como de cualquier forma.
pondientes fases, se consigue que un láser emita rayos luminosos
de duración muy breve pero de muy elevada energía, por ejem- Aunque no podemos afirmar que el mecanizado por láser
plo mediante un rayo emitido en un intervalo de tiempo menor sea un sistema de producción masiva, tampoco nos atrevemos
de 1µs se llega a conseguir una potencia de hasta 1 MW, pudien- a negarlo, puesto que estamos asistiendo a avances en este
do llegar a ser más alta en el caso de un láser de impulsos. campo a pasos agigantados, por ejemplo: en calderería ligera,
industrias de trabajo con chapa para carrocerías, etc. el corte
Mediante lentes ópticas se consigue enfocar la luz genera- por láser está ganando terreno con mucha autoridad.
da sobre un punto muy pequeño y dependiendo de la cantidad
de energía que contenga el rayo y su grado de concentración Esta autoridad le viene por la fiabilidad y simplicidad en el
se realizan diferentes procesos industriales. manejo. También en los talleres de mecanizado, puesto que
las máquinas actuales son extremadamente robustas. La sim-
El mecanizado con rayo láser desprende el material por plicidad en el manejo, conseguida en parte por la supresión de
vaporización y desgaste. En el esquema se puede ver un ejem- elementos que se utilizan en los equipos láser destinados a
plo típico del funcionamiento de una máquina de mecanizado laboratorio: resonadores, cavidades, concentradores, etc., y en
con rayo láser. parte también por la incorporación del CNC, hacen que estas
Ciertamente hay gran cantidad de tipos de láser (más de máquinas puedan ser manejadas sin mayor riesgo.
5.000), pero en el ámbito del mecanizado los más utilizados
son los de gas de dióxido de carbono y los de estado sólido (de
distintos elementos). En el sector del mecanizado, además del Corte con arco de plasma
tratamiento térmico, soldadura y medición, los procesos de
marcado, perfilado, taladrado y corte, son los más utilizados, Entendemos como plasma un gas supercalentado eléctrica-
sobre cualquier material: aceros de alta dureza y resistencia, mente e ionizado. Esto es, la ionización o disociación de un
aceros suaves, cobre, bronce, aluminio, cerámica, vidrio, síli- gas convertido en un «conductor» de la electricidad, obligán-
ce, cuarzo, plástico, hule, textiles, madera, papel, etc. dolo a alta presión a discurrir a través de un arco eléctrico.
0
Este arco eléctrico -para piezas metálicas- se genera entre peraturas del orden de 30.000 ºC aproximadamente con una
el electrodo y la pieza, normalmente conocido como arco velocidad de salida igual a la del sonido.
transferido.
La mayoría de aplicaciones del corte con chorro de plasma
las encontramos en el corte de planchas metálicas de prácti-
electrodo de camente todos los metales eléctricamente conductores. La
tungsteno ventaja que distingue a estas máquinas es su alta productivi-
dad. Como desventajas relativas -según el tipo de trabajo-
mencionaremos:
soplete
z superficie de corte áspera,
gas
plasma z es el sistema de mecanizado especial que más daño
metalúrgico infringe en la superficie de la pieza.
longitud arco de plasma

de arco
gas protección
Oxicorte
El oxicorte comprende una gama de procesos de corte tér-
mico muy implantada en el sector de fabricación mecánica.
pieza anchura Utiliza el calor de la combustión de ciertos gases conjugado
del corte con la reacción exotérmica del metal con el oxígeno.
metal fundido
acetileno
oxígeno
En el corte por arco de plasma, los gases utilizados como
gas plasma son el argón, argón con hidrógeno, nitrógeno, o
una mezcla de ellos. En las instalaciones automáticas suele
usarse el nitrógeno, pero para ello es necesario que el equipo
disponga de un buen sistema de extracción de humos, ya que
los generados son tóxicos.
Habitualmente en el proceso de corte de flujo doble tam- gases mezclados
bién se utilizan gases protectores del arco de plasma tales
como el bióxido de carbono o el oxígeno.
La operativa de las máquinas de corte con arco de plasma Para ello suele utilizarse un soplete de corte, diseñado para
puede ser de 4 tipos: poder suministrar la mezcla del gas combustible y el oxígeno
a) Flujo sencillo: con este sistema se pueden cortar placas en las cantidades adecuadas y dirigir una corriente extra de
de acero inoxidable. Recibe este nombre porque sola- oxígeno a la zona de corte, del que podemos ver un detalle del
mente utiliza el gas plasma (o primario). mezclador en el esquema.
b) Flujo doble: este sistema utiliza como gas plasma el El mecanismo para el desprendimiento del material del que
nitrógeno y como gas protector el bióxido de carbono o se sirve este sistema es la reacción química del metal a cortar
bien el oxígeno. con el oxígeno, sirviéndose del aumento de temperatura cau-
sado por la combustión de los gases que sirve para poder
c) Protección de agua: usa como gas plasma el nitrógeno, soportar la reacción.
pero como protector utiliza una capa de agua, lo que
reduce el ruido y contaminación del aire. Cuando se trata del corte de metales no férricos, el plantea-
miento sufre algunas variaciones debido a las diferencias de
d) Bajo amperaje: utiliza los mismos gases que el doble temperaturas de fusión y más resistencia al proceso de oxida-
flujo pero con una intensidad de corriente mínima ción. Por ello, el calor de la combustión tiene más importancia
(100 A). que la creación de la ranura de corte y se le añaden aditivos quí-
Las máquinas de corte con arco de plasma utilizan una micos, en forma de flujos o polvos, a la corriente de oxígeno.
corriente de plasma que trabaja a altas temperaturas, entre Los gases combustibles que se utilizan para mezclar con el
10.000 y 14.000 ºC, para cortar el metal por fusión. oxígeno suelen ser: acetileno, metilacetileno-propadieno,
En el proceso de corte se dirige la corriente de plasma hacia propileno, butano y propano. El acetileno es el que propor-
la pieza y esta misma acción funde e impulsa el material funciona mayor temperatura a la llama y es el de más uso para
dido por el canal abierto (de una anchura que oscila entre 2 y cortar y soldar.
5 mm), tal como se puede ver en el esquema superior.
Los procesos de oxicorte pueden realizarse manual o auto-
El plasma fluye a través de una boquilla enfriada general- máticamente. Los equipos manuales suelen utilizarse para el
mente por agua, que controla y dirige la corriente -manual o corte de perfiles grandes, planchas, corte de metal desechado,
automáticamente (CNC)- por la trayectoria deseada. El cho- rebaje de protuberancias en piezas de fundición y operaciones
rro de plasma capaz de cortar placas de metal de hasta 150 que no requieran precisión. Los equipos automáticos están
mm de espesor en algunos casos, alcanza en su interior tem- destinados a la producción o a trabajos muy determinados.
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111
Podemos encontrarnos con una extensa gama de tipos y La composición de la solución de ataque químico depende
modelos de equipos que realizan el corte automáticamente, del material de la pieza a mecanizar, la profundidad y de la
desde palpadores mecánicos de plantillas hasta los actuales velocidad de desprendimiento, así como de la calidad del aca-
gobernados por CNC. bado que se precise.
También es necesario contemplar que esta solución combi-
ne correctamente con el protector que se vaya a utilizar, ya
Mecanizado químico que de lo contrario, los resultados serían nefastos.
Los distintos procesos de mecanizado químico: fresado, La industria aeronáutica utiliza bastante el mecanizado
troquelado o corte, grabado y fotoquímico, emplean el mismo químico para aligerar de material las alas y el fuselaje con el
sistema de desprendimiento de material. En general, los pasos fin de reducir el peso.
que se siguen son los siguientes:
1) Limpieza: así se asegura que el material se va a des-
prender de manera uniforme.
Clasificación de las máquinas herramientas
2) Enmascarillado: se aplica un recubrimiento protector
en las zonas que no se quiere atacar químicamente. Los
materiales más utilizados para los protectores son: neo- ( Extracto de la norma
UNE 15010 )
preno, cloruro de polivinilo, polietileno y otros políme-
ros.
3) Ataque químico: éste es el paso donde se desprende el
material. La pieza se sumerge en una solución química Definición
que ataca las partes que no están protegidas. En el
método normal, el material de la pieza se convierte en Se entiende por máquinas herramientas, todas aquellas
una sal que se diluye en la solución química y se des- que, dotadas de herramientas, están concebidas y construidas
prende de la superficie. Una vez desprendida la canti- para, por procedimientos más o menos automáticos, reempla-
dad de material deseada, se retira la solución de ataque zar parcial o totalmente al trabajo del artesano.
y se enjuaga la pieza, para así detener el proceso.
Esta denominación de máquinas herramientas se aplica
4) Desenmascarillado: se retiran los protectores de la especialmente a aquellas máquinas empleadas para trabajar y
pieza y nos queda la pieza terminada. tallar los materiales sólidos, en particular, los metales y las
maderas.
1) pieza a mecanizar
Clasificación
protectores
En atención al procedimiento empleado y a la naturaleza
del material que han de trabajar y tallar, las máquinas herra-
mientas se clasifican en cinco grandes grupos que son los
2)
siguientes:
a) Máquinas que trabajan por corte o por arranque de viru-
solución de ataque químico tas, de los materiales sólidos (exceptuada la madera).
b) Máquinas que trabajan por deformación en frío o en
caliente, de los materiales sólidos (exceptuada la made-
ra).
3) c) Máquinas de soldadura y de corte, por acción eléctrica
o termoquímica.
d) Máquinas para trabajar la madera.
e) Otras máquinas.
4)
pieza terminada A su vez, cada uno de estos grupos, se subdivide en sub-
grupos y tipos.
0
Grupo Nº Subgrupo Nº Tipo
1 Tornos de cilindrar y roscar.

2 Tornos revólver.
3 Tornos al aire.
01 Tornos
4 Tornos verticales.
5 Tornos automáticos o semiautomáticos.
9 Otros tornos.
1 Taladradoras fijas sensitivas.

2 Taladradoras fijas automáticas o semiautomáticas.
3 Taladradoras radiales universales.
02 Taladradoras 4 Taladradoras de cabezal múltiple.
5 Taladradoras de varias columnas.
6 Barrenadoras.
9 Otras taladradoras.
1 Mandrinadoras horizontales.
03 Mandrinadoras 2 Mandrinadoras verticales.
9 Otras mandrinadoras.
a) Máquinas que trabajan por corte o por arranque de virutas
1 Fresadoras universales.
2 Fresadoras horizontales.
3 Fresadoras verticales.
04 Fresadoras 4 Fresadoras planeadoras.
5 Fresadoras múltiples.
6 Fresadoras copiadoras.
9 Otras fresadoras.
1 Limadoras.
05 Limadoras
2 Limadoras especiales.
1 Mortajadoras con cabezal fijo.

06 Mortajadoras 2 Mortajadoras con cabezal inclinable.
9 Otras mortajadoras.
1 Cepilladoras de brazo.
07 Cepilladoras 2 Cepilladoras de puente.
9 Otras cepilladoras.
1 Brochadoras horizontales.
08 Brochadoras 2 Brochadoras verticales.
9 Otras brochadoras.
1 Rectificadoras cilíndricas de exteriores.

2 Rectificadoras cilíndricas de interiores.
3 Rectificadoras cilíndricas universales.
4 Rectificadoras sin centros de exteriores.
5 Rectificadoras sin centros de interiores.
09 Rectificadoras 6 Rectificadoras planetarias.
7 Rectificadoras copiadoras.
8 Rectificadoras perfiladoras.
9 Rectificadoras planeadoras de eje horizontal.
10 Rectificadoras planeadoras de eje vertical.
11 Otras rectificadoras (de roscas, engranajes, etc.).
1 Afiladoras especiales.
10 Afiladoras 5 Afiladoras universales.
9 Otras afiladoras.
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113
1 Lapidadoras.
2 Bruñidoras.
11 Acabadoras
3 Super-acabadoras.
9 Otras acabadoras.
1 Amoladoras de eje horizontal.

2 Amoladoras de eje vertical.
5 Otras amoladoras.
12 Amoladoras y pulidoras
6 Pulidoras de cinta.
7 Pulidoras de disco.
9 Otras pulidoras.
1 Dentadoras mortajadoras de cremallera.

2 Dentadoras mortajadoras de herramienta circular.
3 Dentadoras de fresa madre.
13 Dentadoras
4 Dentadoras de ruedas cónicas rectas.
a) Máquinas que trabajan por corte o por arranque de virutas
5 Dentadoras de ruedas cónicas espirales.

9 Otras dentadoras.
1 Roscadoras con herramienta de forma.

2 Roscadoras con machos.
3 Roscadoras con fresa.
4 Roscadoras con peines.
14 Roscadoras
5 Roscadoras con reproductor.
6 Roscadoras a presión con herramienta plana.
7 Roscadoras a presión con herramienta circular.
9 Otras máquinas de roscar.
1 Punteadoras simples.
15 Máquinas de puntear 2 Punteadoras taladradoras.
9 Otras punteadoras.
1 Serradoras alternativas.
2 Serradoras circulares con disco metálico.
16 Máquinas de serrar 3 Serradoras circulares con disco de muela.
4 Serradoras de cinta.
9 Otras serradoras.
1 Tijeras.
2 Guillotinas.
3 Otras máquinas de cortar.
17 Máquinas para cortar y punzonar
4 Punzonadoras.
5 Cortadoras y punzonadoras mixtas.
9 Otras máquinas de cortar y punzonar.
1 Máquinas portátiles con accionamiento manual.

2 Máquinas portátiles con accionamiento eléctrico.
18 Máquinas portátiles
3 Máquinas portátiles con accionamiento neumático.
9 Otras máquinas portátiles.
19 Otras máquinas
1 Laminadoras de perfiles.
2 Laminadoras de chapas y flejes.
21 Máquinas de laminar 3 Laminadoras de anillos, llantas y aros de ruedas.
4 Laminadoras y roscadoras.
9 Otras laminadoras.
0
1 Martillos neumáticos.
2 Martillos de vapor.
3 Martillos mecánicos (horizontales y verticales).
22 Martillos de forja
4 Martillos de caída libre.
5 Martillos para remachar.
9 Otros martillos de forja.
1 Prensadoras y estampadoras excéntricas.

b) Máquinas que trabajan por deformación en frío o en caliente
2 Prensadoras y estampadoras neumáticas.

3 Prensadoras y estampadoras hidráulicas.
23 Máquinas de prensar y estampar 4 Prensadoras y estampadoras de vapor.
5 Prensadoras y estampadoras de fricción.
6 Prensadoras y estampadoras mixtas.
9 Otras máquinas de prensar y estampar.
1 Planeadoras de chapa.
2 Curvadoras de chapa.
3 Enderezadoras de redondos, hexagonales y cuadrados.
24 Máquinas de enderezar y curvar 4 Curvadoras de redondos, hexagonales y cuadrados.
5 Enderezadoras y curvadoras de perfiles.
6 Enderezadoras y curvadoras de tubos.
9 Otras enderezadoras y curvadoras.
1 Máquinas de estirar y calibrar chapas.

2 Máquinas de estirar y calibrar redondos, hexagonales y
cuadrados.
25 Máquinas de estirar y calibrar 3 Máquinas de estirar y calibrar perfiles.
4 Máquinas de estirar y calibrar tubos.
9 Máquinas de estirar y calibrar, especiales.
1 Remachadoras eléctricas (de alta y de baja).

2 Remachadoras neumáticas.
26 Máquinas portátiles
3 Enderezadoras.
9 Otras máquinas portátiles.
27 Otras máquinas
1 Soldadoras eléctricas por puntos únicos.

2 Soldadoras eléctricas por puntos múltiples.
c) Máquinas de soldar y de cortar por fusión del metal
3 Soldadoras eléctricas por costura (con roldanas).

31 Soldadoras eléctricas por resistencia con
o sin presión de forja 4 Soldadoras eléctricas por protuberancias.
5 Soldadoras eléctricas a tope por resistencia directa.
6 Soldadoras eléctricas a tope con chispa.
7 Otras soldadoras eléctricas.
1 Soldadoras eléctricas de conducción sencilla a mano.

2 Soldadoras eléctricas de conducción a mano y equipo
de alta frecuencia.
32 Soldadoras eléctricas por arco con o sin 3 Soldadoras eléctricas de conducción a mano con flujo
presión de forja. (Para conexión a red de electroconductor.
corriente continua, alterna o indiferente a 4 Soldadoras eléctricas de conducción a mano con
ambas) atmósfera protegida.
5 Soldadoras eléctricas automáticas con electrodos
desnudos.
6 Soldadoras eléctricas automáticas con electrodos
revestidos.
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115
7 Soldadoras eléctricas automáticas con atmósfera

32 Soldadoras eléctricas por arco con o sin protegida.
presión de forja. (Para conexión a red de
8 Soldadoras eléctricas automáticas con flujo
corriente continua, alterna o indiferente a
electro-conductor.
ambas)
c) Máquinas de soldar y de cortar por fusión del metal
9 Otras soldadoras eléctricas.
33 Soldadoras por oxigás con o sin presión 1 Soldadoras por oxigás con soplete normal.
de forja 2 Soldadoras por oxigás con soplete multillama.
34 Soldadoras por presión en frío

1 Oxicortadoras de conducción a mano con guía sencilla.
2 Oxicortadoras de conducción a mano y mecanismo
regulador.
3 Oxicortadoras de conducción por motor y mando
35 Oxicortadoras para aceros comunes hidráulico.
neumático.
eléctrico.
1 Oxicortadoras con reacción de acero en polvo.

36 Oxicortadoras para aceros especiales,
2 Oxicortadoras con fundente químico.
fundición, etc.
3 Oxicortadoras con material inerte.
37 Otras máquinas
Materiales utilizados
en fabricación mecánica 1
Contenido
BLOQUE 1. Características de los materiales
z Introducción.
z ¿Materia, material, cuerpo...?
z Propiedades de los materiales.
z Propiedades físicas.
- Propiedades mecánicas
z Propiedades químicas.
z Propiedades tecnológicas.
BLOQUE 2. Materiales metálicos
z Metales más utilizados en la industria mecánica.
z El hierro (Fe).
- Productos siderúrgicos
- Hierro
- Aleaciones de hierro con carbono:
- Fundición
- Acero
- Formas comerciales de los aceros
- Otros productos de acero
z Cobre (Cu).
- Latones
- Bronces
z Aluminio (Al).
z Estaño (Sn).
z Plomo (Pb).
z Zinc (Zn).
z Titanio (Ti).
BLOQUE 3. Cerámicos
z Introducción.
z Tipos de cerámicos.
z Propiedades.
z Abrasivos.
z Nuevos materiales cerámicos.
z Algunos elementos importantes relacionados...
BLOQUE 4. Plásticos
z Introducción.
z Algo de historia...
z Tipos de plásticos.
z Relación de termoplásticos.
z Relación de termoestables.
BLOQUE 5. Composites: Materiales compuestos
z Introducción.
z Clasificación.
z Compuestos de matriz orgánica.
Materiales utilizados en fabricación mecánica
1
Bloque 1. Características Propiedades de los materiales
de los materiales Propiedades son -según la Real Academia- los atributos o
cualidades esenciales de una persona o cosa.
Sabemos que el acero X, después de un tratamiento de tem-
Introducción ple, adquiere una dureza de 55 HRC1. También sabemos que,
en contrapartida al aumento de dureza, disminuye la tenaci-
dad y aumenta la fragilidad.
Puesto que al analizar los materiales y productos mecánicos
disponibles en el mercado, sus propiedades y aplicaciones en la Por tanto, ajustándonos a la definición de la Real Acade-
fabricación mecánica, el alumno o la alumna deberá ser capaz de: mia, cabe convenir que: dureza, tenacidad, fragilidad... son
propiedades del acero X; así como lo será la elasticidad en la
z relacionar las características fisicomecánicas (tracción, goma de caucho, etc.
dureza...) de los principales materiales industriales
(metales, plásticos, «composites», cerámicos...) con los Por todo ello, y buscando mayor efectividad en este tema,
procesos de mecanizado, conformado y montaje, en los materiales es necesario distinguir:
se da un repaso muy sintetizado a los fundamentos, y no se a) Propiedades Físicas.

entra en profundidad sobre el conocimiento de materiales, ya b) Propiedades Químicas.
que es materia del módulo «Materiales empleados en Fabri- c) Propiedades Tecnológicas.
cación Mecánica».
a) Propiedades Físicas
¿Materia, material, cuerpo...? Son las responsables del comportamiento de los materiales
cuando se les somete a la acción de una fuerza o cualquier otra
Todas las cosas (cuerpos) están hechas de algo. Ese algo es forma de la energía: calor, electricidad, etc.
la materia, que la Real Academia Española de la Lengua defi-
ne como: realidad primaria de la que están hechas las cosas. Los metales muestran un amplio abanico en sus propieda-
des físicas.
A efectos del mundo industrial, define como materia pri-
mera (prima): la que una industria o fabricación necesita Punto de fusión: varía entre los -39 °C del mercurio y los
para sus labores, aunque provenga, como sucede frecuente- 3.410 °C del volframio.
mente, de otras operaciones industriales. Densidad: el iridio, con una densidad relativa de 22,4, es el
Esa materia se puede tocar, medir y pesar. Sabemos que más denso. Por el contrario, el litio es el menos denso,
una puerta -habitualmente- está hecha de madera; una bote- con una densidad relativa de 0,53.
lla, de vidrio; un cuchillo, de acero. Por tanto, la madera, el Conductividad eléctrica: la más baja la tiene el bismuto, y
vidrio y el acero son materias. Consecuentemente, llamare- la más alta a temperatura ordinaria la plata. Se suele
mos materia a aquello de lo que están hechos los cuerpos. reducir mediante aleaciones.
En el argot industrial usamos la palabra material, que la Coeficiente de dilatación: Todos se expanden con el calor
misma Real Academia define como: perteneciente o relativo y se contraen al enfriarse. Ciertas aleaciones, como las
a la materia. Muestra de ello es una pregunta frecuente: ¿De de platino e iridio (comúnmente conocido como platino
qué material está construida tal pieza...? iridiado), tienen un coeficiente de dilatación extremada-
mente bajo.
Técnicamente se llama cuerpo al: objeto material en que

pueden apreciarse las tres dimensiones principales: longitud, Para un cuerpo en forma de barra, el coeficiente de dila-
altura y anchura. Eso significa que cualquier cuerpo tiene tación lineal (cambio porcentual de longitud para un
unos límites definidos, y no deben confundirse los términos determinado aumento de la temperatura) puede encon-
material/materia y cuerpo. trarse en tablas. Por ejemplo, el coeficiente de dilatación
1 Grado de dureza Rockwell en la escala C.
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119
1Materiales utilizados en fabricación mecánica
lineal del acero es de 12 × 10-6 K-1. Esto significa que

P
una barra de acero se dilata en 12 millonésimas partes
por cada kelvin (1 kelvin, o 1 K, es igual a 1 grado Cel-
sius, o 1 ºC). Si se calienta un grado una barra de acero
de 1 m, se dilatará 0,012 mm. Esto puede parecer muy
poco, pero el efecto es proporcional, con lo que una viga
de acero de 10 m calentada 20 grados se dilata 2,4 mm,
una cantidad que debe tenerse en cuenta... (También se
puede hablar de coeficiente de dilatación superficial de
d1
2
d
un cuerpo, cuando dos de sus dimensiones son mucho
mayores que la tercera, y de coeficiente de dilatación
cúbica, cuando no hay una dimensión que predomine
sobre las demás.)
Dureza y resistencia: Aunque existen variaciones de uno a
otro, en general tienen las siguientes propiedades:
Método Vickers.
z dureza o resistencia a ser rayados/penetrados,
Las resistencias longitudinales más altas, para su utiliza-
P ción en ingeniería, se han conseguido elaborando, con trata-
mientos controlados de calor, aleaciones de acero, que se usan
sobre todo para fabricar alambres. Los cables de sustentación
de puentes, por ejemplo, se elaboran trenzando miles de
cables finos, que presentan mayor resistencia que barras más
D
gruesas con la misma sección total. Los materiales con estruc-
turas toscamente cristalinas, como el hierro colado, presentan
f
resistencias longitudinales muy bajas y se utilizan en las

estructuras en elementos que sólo precisan resistencia a la
compresión.
Método Brinell.
En Fabricación Mecánica la dureza se determina presio-

nando una bolita o un cono de material duro sobre la superfi-
cie estudiada y midiendo el tamaño de la indentación. Los
metales duros se indentan menos que los blandos. Un método z elasticidad o capacidad de volver a su forma original
para establecer la dureza de una superficie metálica se cono- después de sufrir deformación,
ce como prueba de Brinell, en honor al ingeniero sueco z maleabilidad o posibilidad de cambiar de forma por la
Johann Brinell, quien inventó la máquina para medidas de acción del martillo,
dureza de metales y aleaciones. También existen otros méto-
dos (Rockwell, Vickers, Shore...). z resistencia a la fatiga o capacidad de soportar una fuer-
za o presión continuadas, y
z ductilidad o posibilidad de deformarse sin sufrir roturas.
Las propiedades mecánicas son un grupo destacado dentro
de las propiedades físicas de los materiales. Destacan para
nosotros ya que se refieren a la forma de comportarse los
materiales cuando, sobre ellos, actúan fuerzas.
Propiedades mecánicas
La dureza está relacionada con la solidez, la durabilidad y En nuestro ámbito se necesita saber cómo responden los
la resistencia de sustancias sólidas, y, en sentido amplio, este cuerpos a fuerzas externas como la tensión, la compresión, la
término suele extenderse para incluir todas estas propiedades. torsión, la flexión o la cizalladura. Suelen responder a dichas
fuerzas con una deformación elástica (en la que el material
z resistencia longitudinal o resistencia a la rotura. vuelve a su tamaño y forma originales cuando se elimina la
1
fuerza externa), o con una deformación permanente, o con cias largas o la deformación de los componentes de máquinas
una fractura. Los efectos de una fuerza externa dependientes y motores son ejemplos visibles de plastodeformación. En
de la duración de la misma son: la plastodeformación y la fati- muchos casos, esta deformación lenta cesa porque la fuerza
ga (a continuación se definen). que la produce desaparece a causa de la propia deformación.
Cuando la plastodeformación se prolonga durante mucho
La tensión (aunque quizá lo correcto sería hablar de presión) tiempo, el material acaba rompiéndose.
es una fuerza que tira; por ejemplo, la fuerza que actúa sobre un
cable que sostiene un peso. Bajo tensión, un cuerpo suele esti- La fatiga puede definirse como una fractura progresiva. Se
rarse, y recupera su longitud original si la fuerza no supera el produce cuando una pieza mecánica está sometida a un esfuer-
límite elástico del material. Bajo tensiones mayores, el cuerpo zo repetido o cíclico, por ejemplo: una vibración, o las piezas
no vuelve completamente a su situación original, y cuando la de un motor que gira a 3.500 revoluciones por minuto que pue-
fuerza es aún mayor, se produce la ruptura del material. den recibir un esfuerzo varios millones de veces en pocas horas.
Aunque el esfuerzo máximo nunca supera el límite elástico, el
cuerpo puede romperse incluso al poco tiempo ya que la fatiga
R
U
no avisa. En algunos metales, como las aleaciones de titanio,
A puede evitarse la fatiga manteniendo la fuerza cíclica por deba-
E jo de un nivel determinado. En la fatiga no se observa ninguna
fuerza
deformación aparente, pero se desarrollan pequeñas grietas

localizadas que se propagan por el material hasta que la super-
ficie eficaz que queda no puede aguantar el esfuerzo máximo
de la fuerza cíclica. El conocimiento del esfuerzo de tensión,
Lo alargamiento L
los límites elásticos y la resistencia de los materiales a la plas-
todeformación y la fatiga son extremadamente importantes.
1
F
2
F
3
F
4
F
5
Lu
La compresión es una presión que tiende a causar una

reducción de volumen. Cuando se somete un cuerpo a una
fuerza de flexión, cizalladura o torsión, actúan simultánea-
mente fuerzas de tensión y de compresión. Por ejemplo, cuan-
do se flexiona una varilla, uno de sus lados se estira y el otro
se comprime. Rotura por fatiga.
b) Propiedades Químicas
Son las que determinan la reacción de los materiales cuando
se ponen en contacto con otras materias, por ejemplo: la poca
corrosión del acero inoxidable estando en contacto con el agua
y el aire, mientras que el hierro se oxida y corroe con facilidad.
Esa resistencia a la corrosión es una propiedad química.
Es característico de los metales tener valencias positivas en
la mayoría de sus compuestos. Esto significa que tienden a
ceder electrones a los átomos con los que se enlazan. También
tienden a formar óxidos básicos. Por el contrario, elementos
no metálicos como el nitrógeno, el azufre y el cloro tienen
valencias negativas en la mayoría de sus compuestos, y tien-
den a adquirir electrones y a formar óxidos ácidos.
La plastodeformación es una deformación permanente gra- c) Propiedades Tecnológicas

dual causada por una fuerza continuada sobre un cuerpo. Los
materiales sometidos a altas temperaturas son especialmente Son las que determinan el comportamiento de los materia-
vulnerables a esta deformación. La pérdida de presión gradual les al ser trabajados por los procedimientos utilizados en la
de las tuercas, la combadura de cables tendidos sobre distan- industria para su transformación.
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121
Básicamente, a los aceros, se les da forma (transformación)

forjándolos y/o mecanizándolos. A estas propiedades, se las ha Bloque 2. Materiales metálicos.
denominado forjabilidad y maquinabilidad, respectivamente.
Los metales son -aunque con menos diferencia en relación
con otros- los materiales más empleados en Fabricación
Mecánica y, se diferencian de los cuerpos no metálicos por
una serie de características, entre otras:
z Conductividad térmica.
z Conductividad eléctrica.
z Brillo: la facilidad con que reflejan la luz. Todos lo
metales son brillantes, aunque a veces no lo parezcan;
Mecanizado de una pieza.
esto es debido a que, en contacto con el aire, se oxidan
(excepto el oro, la plata y, en general, los «metales pre-
ciosos»; y de ahí procede su importancia).
En este módulo, hablaremos de ellas en más de una oca-
sión, ya que intervienen en varios de los procedimientos que
vamos a estudiar.
Ejemplos de piezas que se obtienen inicialmente en forja y
Metales más utilizados en la industria
que posteriormente se mecanizan. mecánica
En primer lugar está el hierro, que en sus distintas formas
entra en casi todas las construcciones metálicas. Le siguen el alu-
minio, el cobre -empleado sobre todo en la industria eléctrica y
en aleaciones-, el titanio, el plomo, estaño, zinc, níquel, etc.
Cigüeñal.
El hierro (Fe)
El hierro es un metal blanco dúctil y maleable, cuyo peso
específico2 es 7,86 kgf/dm3. Su punto de fusión está en 1.530
ºC, pero si contiene carbono, puede bajar hasta menos de
1.200 ºC. Antes de fundirse se reblandece y puede ser traba-
jado en caliente con facilidad.
Conduce medianamente bien la electricidad y puede ima-
narse y desimanarse fácilmente.
Eje para piñón cónico.
El hierro empleado en la industria suele contener carbono en
mayor o menor proporción y, entonces, varían sus propiedades.
Horquilla.
Llave.
2Es habitual utilizar indistintamente -y confundir- densidad y peso específico, debido a que las tablas de valores de densidad y las de pesos específicos dan los
mismos. Técnicamente no son cosas iguales: la densidad se refiere a la masa, y el peso específico se refiere al peso.
1
Productos siderúrgicos tal como se estudia en el módulo «Materiales empleados en
Fabricación Mecánica».
Se denomina así a las sustancias férreas3 que han sufrido La propiedad más importante de las fundiciones es ser
un proceso metalúrgico de elaboración. fácilmente fusibles, permitiendo la realización de piezas, a
veces sumamente complicadas, por medio de moldes.
Clasificación de los productos siderúrgicos Clasificación de las fundiciones según el proceso de ela-
boración.
Los productos siderúrgicos son principalmente: z Fundición de primera fusión o arrabio, que es tal como
a) El hierro. sale de los altos hornos, donde se obtiene. Se utiliza en
forma de lingotes para refundir, o bien líquida, para la
b) Las aleaciones de hierro con carbono, a saber: fabricación del acero. Raramente se utiliza para la
- Fundición. obtención de piezas.
- Acero z Fundición de segunda fusión, es la que se obtiene fun-
c) Ferroaleaciones, o aleaciones con otros elementos y diendo de nuevo el lingote de primera fusión, habitual-
sin carbono. mente en un horno llamado cubilote. Es de gran impor-
tancia y utilizadísima en el taller de mecanizado.
La fundición suele -como término medio- contener del
1,7% al 4% de carbono. El acero tiene de ordinario menos del
1,7% de carbono, el cual está disuelto completamente en el
hierro.
Tanto la fundición como el acero pueden contener, además
de carbono, otros elementos como el cromo, níquel, manga-
neso, etc., y en este caso se llaman fundiciones y aceros espe-
ciales.
a) Hierro
Se denomina así al producto siderúrgico que no contiene Se emplea en la obtención de gran cantidad de piezas
más que el elemento químico de este nombre, o bien, aun con- para maquinaria, especialmente las que no necesitan pro-
teniendo otros elementos, éstos solamente tienen carácter de piedades mecánicas (dureza, resistencia, etc.) a un nivel
impurezas. importante, pero que tienen formas complicadas, por
ejemplo: bancadas de las máquinas-herramientas, carca-
El hierro es hierro puro cuando la cantidad de impurezas es sas de cajas de engranajes de maquinaria...-, engranajes;
insignificante. siempre que no sean destinadas a trabajos duros.
En el hierro pudelado, que se obtiene por un procedimien- z Fundición maleable, en la que se ha conseguido cierta
to especial en estado pastoso, la cantidad de impurezas es ductilidad y maleabilidad por medio de un tratamiento
notablemente mayor. térmico.
Las aplicaciones del hierro pudelado son semejantes a las En general se utiliza para hacer más barata la fabrica-
de los aceros comunes extrasuaves. ción de muchas piezas que han de ser tenaces y al
Observación: Al acero extrasuave no se le denomina hie- mismo tiempo de forma complicada.
rro, aunque por su escaso contenido de carbono, prácticamen-
z Fundición endurecida o fundición templada, es la que
te despreciable, pudiera ser incluido en esta clasificación. Sin
ha adquirido una dureza mayor de la normal debido a
embargo, tanto al acero extrasuave como al hierro pudelado,
un enfriamiento rápido.
se les da, vulgar e impropiamente, el nombre de hierro dulce,
denominación que tiende a desaparecer. Clasificación de las fundiciones según su composición y
estructura.
b) Aleaciones de hierro con carbono z Fundición gris. Existe una gran variedad de fundicio-
nes grises con diferente resistencia a la tracción. Los
contenidos de silicio (Si) por sección forman varias
- Fundición
estructuras, de las cuales, la más baja -grafito fino así
Se llama fundición a la aleación de hierro y carbono que como perlita fina- hacen los materiales más fuertes y
contiene entre el 1,7% y el 6% de carbono. Además, puede tenaces.
contener otros elementos.
La resistencia varía considerablemente con relación a
Sin embargo, no es la cantidad de carbono lo que caracte- su área. Un tipo de fundición gris que se utiliza mucho
riza a las fundiciones, sino la forma en que éste se encuentra, en mecanizado tiene un contenido de un 2% de silicio.
3 De hierro o que están formadas en gran parte de hierro.
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123
z Fundición nodular (SG). El grafito se encuentra en a) Aceros al carbono. Aunque inicialmente eran aquellos
nódulos redondos. El magnesio es utilizado para depo- que no contenían más elementos que el hierro y el car-
sitar los glóbulos y se añade para formar la aleación bono (también llamados binarios, porque sólo contenían
níquel-magnesio. La resistencia, tenacidad y ductilidad dos elementos), prescindiendo de las impurezas, actual-
son mejoradas considerablemente. Se pueden encontrar mente más del 90% de todos los aceros son aceros al
fundiciones nodulares ferríticas, perlíticas, así como carbono. Entre los productos fabricados con aceros al
martensíticas con diferentes resistencias. carbono figuran máquinas, carrocerías de automóvil, la
mayor parte de las estructuras de construcción -de
z Fundición blanca. En la fundición blanca todo el carbo- acero-, cascos de buques, etc.
no, o la mayor parte de él, queda disuelto o combinado
con el hierro de tal manera que, vista al microscopio, no En función del tanto por ciento de carbono se dividen en:
se ven láminas de grafito. Se llama así porque el color
de la superficie de rotura es blanco. Hipoeutectoides C>0,89%
Eutectoides C=0,89%
La fundición blanca es más dura, pero más frágil que la
gris. No se suele emplear para hacer piezas de segunda Hipereutectoides C<0,89%
fusión en moldería corriente, sino para conversión o b) Aceros especiales o aleados. Son los que contienen ade-
afino y para fundir piezas que luego han de ser trans- más otros elementos: cromo, níquel, etc.
formadas en fundición maleable. Los frenos de los tre-
nes suelen ser de fundición blanca. Los aceros aleados son ternarios si contienen tres ele-
z Fundición aleada. Se denomina hierro fundido aleado mentos -hierro, carbono y otro metal-, cuaternarios, si
cuando contiene grandes cantidades de elementos aleados cuatro, y en general, complejos, si contienen más de dos
y, generalmente, éstos producen los mismos efectos sobre elementos además del hierro y el carbono.
las propiedades de la fundición que sobre los aceros. Los elementos de aleación más corrientes son: níquel,
Los elementos aleados son utilizados para mejorar sus cromo, molibdeno, manganeso, wolframio, vanadio y
propiedades afectando la estructura. Los más comunes silicio; pero también se emplean otros como el cobre, el
son el níquel, cromo, molibdeno, vanadio y cobre. El plomo, etc. Estos aceros se emplean, por ejemplo, para
grafito libre en la fundición blanca es extremadamente fabricar engranajes y ejes de motores, etc.
resistente al desgaste. Otras mejoras típicas son la tena-
c) Aceros de baja aleación ultrarresistentes. Esta familia
cidad, dureza y resistencia al calor.
es la más reciente de las cinco grandes clases de acero.
- Acero Los aceros de baja aleación son más baratos que los ace-
ros aleados convencionales ya que contienen cantidades
El acero es una aleación de hierro y carbono en la cual la menores de los costosos elementos de aleación. Sin
proporción de este elemento es menor que en la fundición. En embargo, reciben un tratamiento especial que les da una
el acero nunca se encuentra libre el carbono, sino disuelto resistencia mucho mayor que la del acero al carbono.
completamente. También puede contener otros elementos. Por ejemplo, los vagones de mercancías fabricados con
aceros de baja aleación pueden transportar cargas más
grandes porque sus paredes son más delgadas que lo que
sería necesario en caso de emplear acero al carbono.
Además, como los vagones de acero de baja aleación
pesan menos, las cargas pueden ser más pesadas. En la
actualidad se construyen muchos edificios con estructu-
ras de aceros de baja aleación. Las vigas pueden ser más
delgadas sin disminuir su resistencia, logrando un
mayor espacio interior en los edificios.
d) Aceros inoxidables. Los aceros inoxidables contienen
cromo, níquel y otros elementos de aleación, que los
mantienen brillantes y resistentes a la herrumbre y oxi-
dación a pesar de la acción de la humedad o de ácidos y
gases corrosivos. Algunos aceros inoxidables son muy
duros; otros son muy resistentes y mantienen esa resis-
tencia durante largos períodos a temperaturas extremas.
Generalmente se consideran aceros las aleaciones de hierro Debido a sus superficies brillantes, en arquitectura se
y carbono que contiene menos del 1,7% de carbono, aunque emplean muchas veces con fines decorativos. El acero
de ordinario no pase del 1%. Excepcionalmente, en algunos inoxidable se utiliza para las tuberías y tanques de refi-
aceros especiales puede llegar al 2%. nerías de petróleo o plantas químicas, para los fuselajes
Clasificación de los aceros según su composición. de los aviones o para cápsulas espaciales. También se
usa para fabricar instrumentos y equipos quirúrgicos, o
a) Aceros al carbono. para fijar o sustituir huesos rotos, ya que resiste a la
b) Aceros especiales o aleados. acción de los fluidos corporales. En cocinas y zonas de
c) Aceros de baja aleación ultrarresistentes. preparación de alimentos los utensilios son a menudo de
d) Aceros inoxidables. acero inoxidable, ya que no oscurece los alimentos y
e) Aceros de herramientas. pueden limpiarse con facilidad.
1
e) Aceros de herramientas. Estos aceros se utilizan b) Aceros finos.
para fabricar muchos tipos de herramientas, cabeza-
les de corte, modelado de máquinas empleadas en Se llaman aceros comunes los obtenidos en el convertidor
diversas operaciones de fabricación. Contienen wol- Bessemer o Thomas y en el horno Siemens básico. Y aceros
framio, molibdeno y otros elementos de aleación, finos, los que obtienen por otros procedimientos (horno Sie-
que les proporcionan mayor resistencia, dureza y mens ácido, horno eléctrico, horno de crisol, y convertidor LD
durabilidad. (Linz-Donawitz).
Clasificación de los aceros según el método de obtención. Clasificación de los aceros según norma UNE 36010 (esta
Según el método de obtención, se clasifican los aceros en: norma ha sido sustituida por la UNE-EN 10027-1992, por
tanto ya no está vigente. La referenciamos aquí porque toda-
a) Aceros comunes. vía se utiliza en algunos sectores):
Serie Grupo Propiedades / Aplicaciones
Propiedades:
Son no aleados. Cuanto más carbono contienen son más duros y
1. Finos al carbono. menos soldables, pero también más resistentes a los choques. Se
1 2 y 3. Aleados de gran resistencia. incluyen también aceros con tratamientos térmicos y mecánicos espe-
4. Aleados de gran elasticidad. cíficos para dar resistencia, elasticidad, ductabilidad y dureza superfi-
Aceros finos de
5 y 6. De cementación. cial.
construcción general
7. De nitruración. Aplicaciones:
Necesidades generales de la ingeniería de construcción, tanto indus-
trial como civil y comunicaciones.
Propiedades:
Generalmente son aceros aleados o tratados térmicamente.
1. De fácil mecanización.
2 2. De fácil soldadura. Aplicaciones:
Aceros para usos 3. De propiedades magnéticas. Grupos 1 y 2: Tornillería, tubos y perfiles.
especiales 4. De dilatación térmica específica. Grupo 3: Núcleos de transformadores, motores de bobinado.
5. Resistentes a la fluencia. Grupo 4: Piezas de unión de materiales férricos con no férricos some-
tidos a temperatura.
Grupo 5: Instalaciones químicas, refinerías y para altas temperaturas.
Propiedades:
Basados en la adición de cantidades considerables de cromo y níquel,
a los que se suman otros elementos para otras propiedades más espe-
cíficas. Resistentes a ambientes húmedos, a agentes químicos y a altas
3 temperaturas.
1. Inoxidables.
Aceros resistentes a la 2 y 3. Resistentes al calor. Aplicaciones:
oxidación y corrosión Grupo 1: Cuchillería, elementos de máquinas hidráulicas, instalaciones
sanitarias, piezas en contacto con agentes corrosivos.
Grupos 2 y 3: Piezas de hornos emparrillados, válvulas y elementos de
motores de explosión y, en general, piezas sometidas a corrosión y
temperatura.
Propiedades:
Son aceros aleados con tratamientos térmicos que les dan caracterís-
ticas muy particulares de dureza, tenacidad y resistencia al desgaste y
5 a la deformación por calor.
1. Al carbono para herramientas.
Aceros para 2, 3 y 4. Aleados para herramientas. Aplicaciones:
herramientas 5. Rápidos.
Grupo 1: maquinaria de trabajos ligeros en general, desde la carpin-
tería y agrícola, hasta de máquinas.
Grupos 2, 3 y 4: Para maquinaria con trabajos más pesados.
Grupo 5: Para trabajos y operaciones de desbaste y de mecanización
rápida que no requieran gran precisión.
Propiedades:
Para verter en moldes de arena, por lo que requieren cierto contenido
1. Al carbono de moldeo mínimo de carbono que les dé maleabilidad.
8 de usos generales.
3. De baja radiación. Aplicaciones:
Aceros de moldeo
4. De moldeo inoxidables.
Piezas de formas geométricas complicadas, con características muy
variadas. Estrictamente hablando no difieren de los aceros de otras
series y grupos más que en su moldeabilidad.
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SISTEMAS DE DESIGNACIÓN DE LOS ACEROS Número de Grupo de Material:

UNE-EN 10027- 1992:
1: Acero
PARTE 1. DESIGNACIÓN SIMBÓLICA
Número de Grupo:
Grupo 1: Aceros definidos por su aplicación o caracterís-
Aceros no aleados:
ticas mecánicas o físicas.
z Aceros de base: 00
S (construcción metálica) - Acompañados del límite elásti-
co en N/mm2 z Aceros de calidad: 01 02 03 04 05 06 07
z Aceros especiales: 10 11 12 13 15 16 17 18
P (recipientes a presión) - Acompañados del límite elástico
en N/mm2 Aceros aleados:
L (tuberías) - Acompañados del límite elástico en N/mm2 z Aceros de calidad: 08 09
E (construcción mecánica) - Acompañados del límite elás- z Aceros especiales:
tico en N/mm2 z Aceros para herramientas: 20
B (hormigón armado) - Acompañados del límite elástico en z Aceros de grupos diversos: 30
N/mm2 z Aceros inoxidables y refractarios: 40
Y (pretensado) - Acompañados del límite de rotura en z Aceros de construcción: 50, 60, 70, 80
N/mm2 ACEROS NO ALEADOS
R (carriles) - Acompañados del límite de rotura en N/mm2 Aceros de base:
H (planos laminados en frío de alta resistencia para defor- 1.00: Aceros de base.
mación en frío)
Aceros de calidad:
z Acompañados del límite elástico en N/mm2.
1.01: Aceros de construcción de uso general Rt<500.
z Acompañados de la letra T seguida del límite de trac- 1.02: Aceros de construcción de uso especial sin trata-
ción. miento Rt<500.
D (planos para deformación en frío) 1.03: Aceros C<0,12, Rt<400.
1.04: Aceros C(0,12, 0,25) Rt(400,500).
z Acompañados de la letra C para laminados en frío. 1.05: Aceros C(0,25, 0,55) Rt(500,700).
z Acompañados de la letra D para laminados en caliente. 1.06: Aceros C>0,55 Rt>700.
1.07: Aceros altos en P o S.
z Acompañados de la letra X para laminados sin especi-
ficar y dos símbolos que caracterizan el acero, asigna- Aceros especiales:
dos por el organismo identificador. 1.10: Aceros con propiedades físicas particulares.
Grupo 2: Aceros definidos por su composición química. 1.11: Aceros de construcción C<0,50.
1.12: Aceros de construcción C>0,50.
Aceros no aleados con Mn<1%: 1.13: Aceros de construcción con prescripciones especiales.
z Letra C acompañados del contenido de carbono/100. 1.15: Aceros para herramientas.
1.16: Aceros para herramientas.
Aceros no aleados con Mn>1%, de fácil mecanización y 1.17: Aceros para herramientas.
aleados <5%: 1.18: Aceros para herramientas.
z Contenido de carbono/100, elementos químicos carac- ACEROS ALEADOS
terísticos y su contenido:
Aceros de calidad:
- Cr Co Mn Ni Si W x4
- Al Be Cu Mo Nb Pb Ta Ti V Zr x10 1.08: Aceros con propiedades físicas particulares.
- Ce N P S x100 1.09: Aceros para otras aplicaciones.
- B x1000 Aceros especiales para herramientas:
Aceros aleados >5%: 1.20: Cr.
z Letra X, contenido de carbono/100, elementos caracte- 1.21: Cr-Si, Cr-Mn, Cr-Mn-Si.
rísticos en orden decreciente de su contenido y su con- 1.22: Cr-V, Cr-V-Si, Cr-V-Mn, Cr-V-Mn-Si.
tenido. 1.23: Cr-Mo, Cr-Mo-V, Mo-V.
1.24: W, Cr-W.
Aceros rápidos: 1.25: W-V, Cr-W-V.
z Letras HS y los contenidos de W Mo V Co. 1.26: W distintos al 24, 25, 27.
1.27: Con Ni.
PARTE 2. DESIGNACIÓN NUMÉRICA 1.28: Otros.
Estructura: Aceros especiales de grupos diversos:
1(nº de grupo de material) XX(nº de grupo de acero) XX 1.32: Aceros rápidos con Co.
(Nº de orden) 1.33: Aceros rápidos sin Co.
1
1.35: Aceros para rodamientos. 1.79: Cr-Mn-Mo, Cr-Mn-Mo-V.
1.36: Materiales sin Co con propiedades. 1.80: Cr-Si-Mo, Cr-Si-Mn-Mo, Cr-Si-Mo-V, Cr-Si-Mn-Mo-V.
1.37: Materiales con Co con propiedades magnéticas. 1.81: Cr-Si-V, Cr-Mn-V, Cr-Si-Mn-V.
1.38: Materiales sin Ni con propiedades físicas particulares. 1.82: Cr-Mo-W, Cr-Mo-W-V.
1.39: Materiales con Ni con propiedades físicas particulares. 1.84: Cr-Si-Ti, Cr-Mn-Ti, Cr-Si-Mn-Ti.
Aceros especiales inoxidables y refractarios: 1.85: Aceros para nitruración.
1.87: Aceros no destinados a tratamiento térmico.
1.40: Aceros inoxidables Ni<2,5 sin Mo Nb Ti. 1.88: Aceros soldables de alta resistencia no destinados a
1.41: Aceros inoxidables Ni<2,5 con Mo sin Nb Ti. tratamiento térmico.
1.43: Aceros inoxidables Ni>2,5 sin Mo Nb Ti. 1.89: Aceros soldables de alta resistencia no destinados a
1.44: Aceros inoxidables Ni>2,5 con Mo sin Nb Ti. tratamiento térmico.
1.45: Aceros inoxidables con adiciones especiales.
1.46: Aceros inoxidables y refractarios. Aleaciones de Ni.
1.47: Aceros refractarios Ni<2,5. Formas comerciales de los aceros
1.48: Aceros refractarios Ni>2,5.
1.49: Materiales con propiedades a temperaturas elevadas. Los aceros, tanto los comunes como los finos o los de
Aceros especiales de construcción: herramientas, se suelen presentar en el comercio en forma de
perfiles laminados, o sea en forma de barras de secciones
1.50: Mn-Si-Cu. diversas, obtenidas haciendo pasar los lingotes de acero en
1.51: Mn-Si, Mn-Cr. bruto al rojo entre paredes de rodillos acanalados, que al girar
1.52: Mn-Cr, Mn-V, Si-V, Mn-Si-V. comprimen al acero y le dan forma. Algunas de las secciones
1.53: Mn-Ti, Si-Ti. de las formas acabadas obtenidas por laminación se pueden
1.54: Mo, Nb, Ti, V, W. ver a continuación:
1.55: B, Mn-B, Mn<1,65.
1.56: Ni. Son las siguientes:
1.57: Cr-Ni con Cr<1,0 a) Viga. Producto cuya sección tiene la forma de I -tam-
1.58: Cr-Ni con Cr(1,0, 1,5). bién se le llama doble T- (A), de ala ancha(Q) -tam-
1.59:Cr-Ni con Cr(1,5, 2,0). bién llamada grey-.
1.60: Cr-Ni con Cr(2,0, 3,0).
1.62: Ni-Si, Ni-Mn, Ni-Cu. b) Perfil en U (B).
1.63: Ni-Mo, Ni-Mo-Mn, Ni-Mo-Cr, Ni-Mo-V, Ni-Mn-V. c) Angular. De lados iguales (C), de lados desiguales (D),
1.65: Cr-Ni-Mo con Mo<0,4 y Ni<0,2. camero (E).
1.66: Cr-Ni-Mo con Mo<0,4 y Ni(2,0, 3,5).
1.67: Cr-Ni-Mo con Mo<0,4 y Ni(3,5, 5,0) o Mo<0,4. d) Perfil en Z (F).
1.68: Cr-Ni-V, Cr-Ni-W, Cr-Ni-V-W. e) Perfil en T (O), ancho (P).
1.69: Cr-Ni excepto 1.57 a 58
1.70: Cr, Cr-B. f) Redondo. De sección circular (G).
1.71: Cr-Si, Cr-Mn, Cr-Mn-B, Cr-Si-Mn. g) Cuadrado (H).
1.72: Cr-Mo con Mo<0,35, Cr-Mo-B.
1.73: Cr-Mo con Mo>0,35. h) Hexagonal. Su sección es un hexágono (I).
1.75: Cr-V con Cr<2,0.
i) Pasamanos. Cuya sección es la representada en J.
1.76: Cr-V con Cr>2,0.
1.77: Cr-Mo-V. j) Medio redondo. Su sección es un semicírculo (K).
A B C D E F
J L
K
G H I
M
O P Q R S
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127
k) Hierros planos. Se clasifican en llantas, pletinas, flejes

y planos anchos:
- Llanta. Producto de sección rectangular cuyo grue-
so varía de 10 a 100 mm (L).
- Pletina. Producto de sección rectangular cuyo grue-
so está comprendido entre 4 y 10 mm y el ancho
entre 10 y 200 mm (M).
- Fleje. Producto de sección rectangular, de grueso
menor de 4 mm y ancho menor de 200 mm (N).
- Plano ancho. Producto de sección rectangular, cuyo
ancho puede ser de 200 a 600 mm y el grueso de 4
a 10 mm.
l) Chapa. Producto plano de ancho superior a 600 mm. Anillos dentados obtenidos por proceso de sinterizado.
La chapa se clasifica según su espesor en gruesa (de 6
mm o más), media (de 3 a 6 mm) y fina (de menos de
3 mm). Perfiles y chapas normalizados
La chapa es generalmente lisa pero también se puede Los perfiles y chapas que se han mencionado antes no se
obtener con la superficie estriada o de otras maneras. fabrican de cualquier dimensión arbitraria, sino en una serie
Además, existe en el comercio la chapa ondulada, de medidas normales convenientemente graduadas.
chapa perforada, etc.
Por tanto, cuando se trata de efectuar un trabajo, es conve-
m) Carril. Es un producto de sección especial, a propósi- niente conocer cuáles son las medidas de los productos que
to para que rueden sobre él, según sus formas, ferroca- podemos encontrar en el comercio.
rriles, tranvías, puertas correderas, etc.
Para ello es preciso consultar los catálogos de los fabrican-
Tiene una parte inferior (patín) destinada al apoyo y otra tes y las hojas de las normas ISO y UNE.
parte superior (cabeza) destinada a la rodadura, unidas por un
alma. Pueden verse en R (para ferrocarriles) y S (para tranví-
as).
Cobre (Cu)
Propiedades
Otros productos de acero
Peso específico: 8,9 kgf/dm3.
Punto de fusión: 1.083 °C.
Mineral: calcopirita.
El cobre es un metal rojo -más o menos oscuro-, muy dúc-

til y maleable, lo que hace que pueda forjarse y laminarse en
frío y en caliente. Puede ser prensado en caliente y muy adel-
gazado en frío -lo que aumenta su acritud-.
Son ventajas del cobre el ser sumamente flexible y resistir
a los agentes atmosféricos y a la mayor parte de los líquidos
que se emplean en la industria.
Otra propiedad muy importante es que, después de la plata,
es el metal mejor conductor del calor y la electricidad.
Aplicaciones
El cobre se usa puro en muchas aplicaciones, especialmente
Perfiles extrusionados.
para conductores eléctricos, y hasta no hace mucho tiempo, en la
construcción de algunas piezas de máquina, por ejemplo, cojinetes.
Además de esos productos, hay otros que se obtienen por En nuestro ámbito, actualmente donde tiene una aplicación
procedimientos distintos, como laminaciones especiales más directa es en los electrodos para máquinas de electroero-
(tubos), trefilados (alambres), extrusionados, productos sión (se le suele denominar Cobre electrolítico) y éstas son
estampados y embutidos, microfusión y sinterizados. sus propiedades mecánicas:
1
Módulo de elasticidad Resistencia Límite elasticidad Alargamiento Dureza
11.770 – 13.245 (daN/mm2) N/mm2 N/mm2 % HB.
DURO 343 295 5 80

SEMIDURO 275 235 12 72
RECOCIDO 216 69 40 42
Forma también parte de numerosas aleaciones. Se dice de Bronces

una aleación, que es una aleación de cobre cuando en ella
entra el cobre con preponderancia sobre los demás elementos Las aleaciones de cobre y estaño donde predomina el cobre
que la componen. se llaman bronces. También se llaman bronces las aleaciones
Una clasificación general de las aleaciones del cobre es la con otros metales, siempre que predomine notablemente el
siguiente: cobre, como bronce de aluminio (aleación de cobre y alumi-
nio), bronce de silicio, bronce de magnesio, etc.
Aleaciones del cobre

{ latones
bronces
otras aleaciones
Tanto los bronces laminados como los fundidos pueden ser
bronces fosforosos y bronces especiales. Los bronces fosforosos
están formados solamente por cobre y estaño (bronces puros de
estaño). Se llaman fosforosos, porque en su fabricación se
emplea el fósforo como desoxidante. Se llaman bronces espe-
Latones ciales aquellos que contienen otros metales distintos del estaño.
Los latones son aleaciones cuyos componentes principales Dentro de esta clasificación hay muchos tipos de bronces,
son el cobre y el zinc. como el bronce de cañones, el bronce de campanas, que es muy
duro, sonoro y difícil de trabajar, bronces de objetos artísticos,
Se emplean mucho en barras para tornillería y otras piezas fácilmente fusibles y que dan superficies muy limpias de varias
de maquinaria; en plancha y tubos para quincalla, instrumen- composiciones, según los efectos que se trate de obtener, bron-
tos de física y multitud de piezas de electricidad. ce de medallas, etc. Pero los que más nos interesan son los
Hay latones laminados y latones fundidos. Éstos tienen bronces que se utilizan en la construcción de maquinaria.
menos cobre y suelen tener más tolerancia en cuanto a su
composición.
Los tipos de latones más importantes son: la tumbaga (10
a 20% de Zn), el latón para chapas (45% de Zn), el latón para
tornillos y piezas con buena maquinabilidad (40% de Zn, 2%
de Pb), el latón de soldadura (50% de Zn), etc.
Semicojinetes de bronce.
Los tipos de bronces de maquinaria más corrientes son el
bronce fosforoso laminado (5 a 10% de zinc), el bronce de
aluminio (de 5 a 10% Al), el bronce fosforoso de cojinetes
(hasta 15% de Sn), el bronce de engranajes, el bronce rojo o
azófar, que contiene estaño y zinc, etc. A continuación, en la
tabla, podemos ver las composiciones más utilizadas.
COMPOSICIÓN PROPIEDADES Y APLICACIONES
Sin composición Es la aleación más empleada para trabajos de velocidades y presiones normales. Además, tiene aplicación para cas-
determinada quillería de maquinaria, automóviles y ballestas, accesorios de ferrocarril, bombas de agua, etc.
Cobre 85%
Estaño 5% Piezas en general que requieran resistencia a la tracción y buena estanqueidad a la presión hidrostática de vapor, válvu-
Zinc 5% las de baja presión, racores de tubería, piezas pequeñas de bomba, cojinetes blandos cabeza de biela, guías válvula, etc.
Plomo 5%
Cobre 85%
Estaño 7,5% Bronce aplicable para casquillería y cojinetes de maquinaria, soporta golpeteo y velocidades medias. Recomendable
Zinc 5% en casquillos de gran desgaste, guías de válvulas y émbolos.
Plomo 3%
Cobre 90% Bronce fosforoso fabricado con materias de primera calidad. Se recomienda para trabajos de responsabilidad y garan-
Estaño 10% tía en cojinetes, casquillería, ruedas dentadas, etc.
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129
COMPOSICIÓN PROPIEDADES Y APLICACIONES
Cobre 88% Bronce para cargas pesadas y cojinetes sometidos a grandes esfuerzos, también para poleas y ruedas dentadas y pie-
Estaño 12% zas de gran calidad.
Cobre 86% Bronce fosforoso fabricado con materias de primera calidad, se recomienda para casquillos y cojinetes que tengan
Estaño 14% que soportar grandes cargas, así como piezas de mucho desgaste, o sea ruedas dentadas y tornillos sinfín.
Cobre 78 a 82% Esta aleación tiene grandes propiedades de plasticidad y antifricción, puede ser usada para cojinetes donde las con-
Estaño 9 a11% diciones de lubricación no sean perfectas, ya que el alto contenido de plomo evita el agarrotamiento. Es aconsejable
Plomo 8 a 11% con líquidos sulfurosos en la industria del papel, no raya los árboles de contacto.
Cobre 78 a 81%
Aluminio 10% Piezas resistentes a la corrosión en las industrias químicas. Ácidos y agua de mar en los productos alimenticios, del
a 11,5% petróleo y minería. Cárters, tornillos sinfín y ruedas dentadas, armaduras de sistemas de vapor sobre calentado.
Níquel 3 a 5% Para aviación: guías de válvulas, asientos de válvulas y tuercas de sujeción de hélices.
Hierro 3 a 5%
Habitualmente, estos materiales se suministran en barras ∅ E esfera

macizas y huecas, con distintos perfiles: redondos, cuadrados, ∅d
rectangulares, hexagonales. También suelen suministrarse bajo
forma de piezas fundidas por moldeo y casquillería en general.
Diversas formas de cojinetes (serie) de bronce autolubricados.
L
chaflanes
0,5 a 45º
Esféricos.
∅E ∅C
esfera ∅d
L
∅d
∅D
Cilíndricos.
Esféricos con cuello.
∅ D’
∅ d
e
En barra
r=0,5 a 1 (maciza y hueca para mecanizar).
chaflanes
0,5 a 45º L
Otras aleaciones
Cobre – Cromo.
∅ D
El que se utiliza comúnmente para la soldadura por puntos
Cilíndricos con valona. y especialmente en electrodos de forma.
1
Cobre – Cromo – Zirconio.
Se utiliza para roldanas y electrodos rectos o ligeramente
curvados, en la soldadura por puntos de chapa de acero dulce
y, en general, para aceros recubiertos.
Cobre – Cobalto – Berilio.
Para la soldadura por puntos y por roldanas de acero inoxi-
dable y acero refractario, así como, en general, para la solda-
dura por protuberancias y a tope.
Sinterizado de Cobre – Tungsteno.
Para revestimientos de electrodos de soldadura por protu-
berancias.
Tungsteno.
Para la soldadura fuerte de resistencia y por puntos de
cobre y materiales de alta conductividad. El aluminio es un metal blando muy dúctil y maleable,
muy ligero, casi inalterable al aire y buen conductor de la
electricidad.
Aluminio (Al) No existe libre, pero combinado es abundantísimo en la

naturaleza, formando parte de muchas rocas y tierras.
Sus propiedades mecánicas dependen de su pureza. Cuanto
Propiedades más puro sea el metal, tanto mayor es su resistencia y su dureza.
Peso específico: 2,7 kgf/dm3. Puede soldarse por varios procedimientos (por soplete de
gas, por resistencia eléctrica o por arco voltaico), pero la solda-
Punto de fusión: 658 °C.
dura del aluminio es difícil por la capa de óxido que se forma.
Mineral: bauxita.
Los remaches de aluminio no aleado pueden colocarse en
frío. Se trabaja bien con herramientas de corte a grandes
velocidades.
Aplicaciones
Por su ligereza, unida a suficiente tenacidad y su inaltera-
bilidad a los agentes atmosféricos, alcanza el aluminio cada
vez más numerosas aplicaciones. Sin embargo, excepto en
usos eléctricos y de recubrimiento rara vez se usa el aluminio
puro, sino que se mejoran sus cualidades en aleaciones apro-
piadas.
Hasta no hace mucho, las aplicaciones principales del alu-
minio se encontraban en los campos de la aviación, construc-
ción naval, ferrocarriles, automóviles, bicicletas y motocicle-
tas, maquinaria ligera, electricidad, aplicaciones domésticas y,
en general, siempre que se necesitaba un metal ligero, inoxi-
dable (¿...?) y de suficiente resistencia. Actualmente, los cam-
pos de aplicación se han extendido y abarcan prácticamente
todos los sectores industriales, con todo tipo de aleaciones...
Sería muy larga la descripción de todas las aleaciones actua-
les -más o menos homologadas-, pero para hacernos una idea,
veamos la influencia de algunos elementos en las aleaciones:
z El cobre es uno de los primeros elementos que se utiliza-
ron para la aleación del aluminio. Aumenta notablemente
su resistencia mecánica, así como también su colabilidad.
Se emplea en porcentajes de 4% para aleaciones de forja.
Da mayor resistencia en caliente a las aleaciones de alu-
minio, pero disminuye su resistencia a la corrosión.
z El zinc aumenta la colabilidad aún más que el cobre,
pero disminuye algo las propiedades mecánicas de las
aleaciones, especialmente en cuanto se refiere a su resis-
tencia al choque. Las aleaciones de zinc son frágiles.
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131
z El silicio es uno de los más interesantes elementos de les se requiere una gran ligereza. El magnesio se emplea
aleación; se emplea en porcentajes del 9 al 12%, aumen- aleado principalmente con el aluminio, el zinc y el mangane-
tando extraordinariamente la colabilidad, y produciendo so, dando lugar a las aleaciones que toman el nombre genéri-
las aleaciones llamadas siluminios que son actualmente co de electrón.
de las más empleadas como aleaciones de moldeo.
Estas aleaciones no llegan a tener características mecánicas
z El níquel se utiliza para obtener aleaciones de aluminio tan elevadas como el aluminio, pero en cambio su peso espe-
de gran resistencia, pero no se suele emplear en forma cífico es notablemente inferior al de aquéllas: oscila entre
de aleaciones de moldeo, porque disminuye su colabili- 1,75 y 1,80.
dad, empleándose casi exclusivamente en piezas forja-
das y en aleaciones que contienen además cobre y mag- El empleo de estas aleaciones presenta ciertas dificultades
nesio. La resistencia a la corrosión de las aleaciones de tecnológicas, ya que no son deformables en frío, y por otra
aluminio que contienen níquel es relativamente baja. parte la notable contracción que experimentan al solidificarse,
z El manganeso se emplea también para aleaciones de hace difícil su empleo en forma de piezas fundidas, salvo que
forja, aumenta la resistencia a la corrosión de las alea- se estudie perfectamente el diseño, a fin de que la contracción
ciones de aluminio, de tal forma que incluso llega a no produzca grietas o roturas en caliente.
hacerlas resistentes a la acción del agua de mar; mejo- Existen diversos tipos destinados a su empleo, bien sea en
ra además las características mecánicas. fundición, bien sea en forja. Estos últimos se forjan a tempe-
z El titanio aumenta la resistencia a la fatiga de las alea- raturas comprendidas entre 300 °C y 400 °C.
ciones de aluminio que, por otra parte, no es muy ele-
vada; se emplea en algunas aleaciones para émbolos y Otro de los inconvenientes que presentan las aleaciones de
piezas que trabajan mecánicamente. magnesio es su falta de resistencia a la corrosión y el ataque
que experimentan por el agua o la humedad, por lo cual tienen
z El magnesio forma con el aluminio una extensa gama que ser protegidas, pintándolas o por procedimientos quími-
de aleaciones: unas aleaciones de forja y otras de mol- cos especiales.
deo. Mejora las características de resistencia a la corro-
sión de las aleaciones de aluminio. El campo de empleo de estas aleaciones está reducido casi
También forma aleaciones en las cuales el elemento domi- exclusivamente a la fabricación de algunas piezas y motores
nante es el magnesio, que por tener una densidad inferior de aviación (rodetes para compresores centrífugos, etc.).
a la del aluminio se llaman aleaciones ultraligeras.
Estaño (Sn)
En general, la composición de las aleaciones ligeras actual-
mente empleadas es bastante compleja; es corriente el uso de
aleaciones con tres o cuatro elementos, además del aluminio
que es su componente básico.
Propiedades
Normalmente, uno de los elementos es el que da a la alea-
ción sus características dominantes, y los restantes se utilizan Peso específico: 7,3 kgf/dm3.
para modificar, mejorándolas, estas características, o para Punto de fusión: 232 °C.
añadir otras complementarias para usos determinados. Mineral: casiterita.
El estaño puro tiene un color blanco muy brillante. Es

medianamente blanco, flexible y maleable en frío, pero
agrio y quebradizo en caliente. A la temperatura ordinaria
es inalterable al aire, pero se oxida fácilmente fundido. Es
Aleaciones ultraligeras muy fusible.
Las impurezas le influyen muy desfavorablemente y lo
El bajo peso específico del magnesio ha dado lugar tam- hacen quebradizo4. El plomo y el cobre en cambio aumentan
bién a su utilización para la fabricación de piezas en las cua- su resistencia.
4 El estaño en estado de pureza emite un sonido especial al intentar doblarlo (grito del estaño).
1
Aplicaciones Aleaciones de plomo y estaño
El estaño se emplea en forma de chapa de poco espesor y El plomo y el estaño forman parte de numerosas aleaciones
en hojas hasta de 0,01 mm de espesor llamadas papel de esta- en las que a menudo interviene también el antimonio. Los
ño, que sirve para recubrimientos. principales tipos de dichas aleaciones son los siguientes:
Pero las principales aplicaciones del estaño son sus aleacio- a) Soldadura blanda. La soldadura blanda o soldadura de
nes, y los recubrimientos de otros metales para evitar su corro- estaño es una aleación de estaño y plomo, con una pro-
sión, especialmente del cobre y del hierro. El estaño es, absolu- porción de estaño que varía del 25 al 90%, según los
tamente necesario en el caso de utensilios de cocina de cobre, usos a que se destine: soldadura de tubería de plomo, de
para evitar la formación del cardenillo, sumamente venenoso. cobre, de zinc, de la hojalata, de aparatos eléctricos, etc.
b) Metal antifricción. Se llaman así ciertas aleaciones uti-
El estañado del hierro se emplea principalmente en la hoja-
lizadas para los cojinetes que deben tener:
lata para proteger al hierro contra la oxidación.
1º) Resistencia suficiente a la carga.
La hojalata consiste en una chapa muy fina de acero dulce
2°) Pequeño rozamiento con el metal del eje.
recubierta con una delgada capa de estaño. Tiene muchas apli-
caciones, especialmente en trabajos de embutido y fabrica- 3°) Poco desgaste al roce.
ción de latas para conservas. 4°) Poca dilatabilidad.
5°) Buena plasticidad para que se adapte pronto a la
forma del eje.
Plomo (Pb) En estas aleaciones vistas al microscopio se observan

cristales de aleación dura sumergidos en una masa de
aleación blanda.
Propiedades Se venden en general en el comercio en barras o peque-
ños lingotes para fundirlas y colarlas directamente sobre
Peso específico: 11,34 kgf/dm3. el soporte del cojinete en muchos casos.
Punto de fusión: 327 ºC. En general son de un punto de fusión más bien bajo y,
Mineral: galena. en caso de agarrotamiento por falta de engrase, funden
antes que estropear los ejes.
c) Metal de imprenta. Son aleaciones que se emplean para
los tipos de imprenta o las máquinas de componer.
d) Plomo duro. El plomo duro, como se dijo anteriormen-
te, es una aleación de plomo con un 10% de antimonio.
Se emplea en multitud de objetos: juguetes, imágenes,
antiguamente para cubiertos económicos, etc.
Zinc (Zn)
Propiedades
El plomo es un metal blanco grisáceo, brillante cuando está
Peso específico: 7,5 kgf/dm3.
recién cortado, aunque pierde este brillo por oxidarse su
superficie. Es muy pesado, muy blando, hasta el punto de Punto de fusión: 419 °C.
dejarse rayar por la uña, flexible, algo dúctil y muy maleable. Minerales: blenda y calamina5.
Es, en cambio, poco resistente y se deforma fácilmente aun

con pequeños esfuerzos. Se funde muy fácilmente.
Aplicaciones
Por su cualidad de resistir muy bien a los agentes atmosféri-
cos y químicos -antiguamente- se empleaba para tuberías de
agua y otros líquidos. También se utiliza como revestimiento
interior de aparatos con componentes radioactivos y de química.
El plomo se puede emplear puro (plomo blando) o aleado
con 10% de antimonio (plomo duro). Los óxidos de plomo
(minio, albayalde) se emplean como pinturas protectoras para
impedir la oxidación de las construcciones metálicas.
5 Además del mineral de zinc, se llama con frecuencia calamina al zinc fundido.
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133
El zinc es un metal blanco azulado, aunque se cubre pron- Descripción General

to de una pátina gris que lo protege contra el ataque de los
agentes atmosféricos. Descubierto por William Gregor en 1791 en Creed, Cor-
nualles, Inglaterra e independientemente por M.H. Klaproth
Fundido y frío es frágil y poco resistente y no es maleable. en 1795 en Berlín, Alemania.
En cambio en caliente (entre 120° y 150 °C) se puede laminar
y así, además de poderle dar la forma conveniente, adquiere El titanio es un metal plateado, duro y lustroso que puede
más resistencia. Es un metal más bien blando. obtenerse mediante magnesiotermia, es decir, reduciendo a
temperatura elevada el tetracloruro de titanio con magnesio.
Es un elemento abundante en la naturaleza.
Aplicaciones
Forma un recubrimiento de óxido autoprotector y de hecho
El zinc se emplea para la fabricación de muchas aleaciones resiste a la corrosión. Sin embargo, el metal en polvo arde al
de otros metales (latón, tumbaga, azófar, etc.) y para proteger aire. El titanio tiene tendencia a ser inerte a temperaturas bajas
otros metales. pero combina con muchos reactivos a temperaturas altas.
Como metal puro fundido rara vez se emplea por su poca El titanio y sus aleaciones se caracterizan por su ligereza, su
resistencia. Tiene en cambio grandísima aplicación el zinc tenacidad y su resistencia a la corrosión y se emplean principal-
laminado en forma de chapa (lisa u ondulada) para recubri- mente en aplicaciones aeroespaciales. Estas propiedades también
miento de tejados, canalones, tubos, bajantes de lluvia, etc. hacen que este material sea adecuado para aplicaciones médicas
(por ejemplo, sustitución de la articulación de la cadera).
El acero dulce recubierto de zinc, comúnmente se le deno-
mina hierro galvanizado. Las chapas y alambres de hierro El dióxido de titanio (TiO2) es un polvo blanco muy esta-
galvanizado, resisten muy bien la oxidación producida por los ble e inerte, prácticamente insoluble, usado como pigmento
agentes atmosféricos. blanco en pinturas, en la industria del papel, del plástico para
dar opacidad. El mismo material también es usado en la fabri-
cación de vidrios de larga duración y resistentes al calor.
Titanio (Ti) El TiO2 sustituye una cierta cantidad de sosa. El carburo de

titanio se emplea en la fabricación de carburos cementados.
Propiedades
Densidad a 20 ºC (g/cm-3): 4,5.
Bloque 3. Cerámicos
Punto de fusión: 1.660 °C.
Punto de ebullición: 3.287 °C.
Introducción
La palabra cerámica deriva del griego «keramos», que sig-
nifica barro de alfarero o utensilios hechos de barro cocido.
En algunos sectores de la ingeniería se considera tradicio-
nalmente a los metales como la clase más importante de los
materiales. No obstante, es importante constatar que actual-
mente los materiales cerámicos tienen espacio propio, tanto
por el uso como herramental, como por la conformación de
piezas clásicamente metálicas.
Plaquitas intercambiables de cerámica. Ceratip - Kyocera.
1
Consideramos materiales cerámicos a los productos de
barro (ladrillos, losetas, alfarería y porcelana), vidrio, cemen- Propiedades
to, etc. pero también, especialmente para el mecanizado, a los
materiales cerámicos modernos como el carburo de tungsteno Propiedades mecánicas
y el nitruro de boro cúbico.
Los materiales cerámicos son rígidos y frágiles, pero mues-
Sus propiedades físicas y mecánicas, que son bastante dife- tran un comportamiento perfectamente elástico esfuerzo-
rentes a las de los metales, son un factor importante a con- deformación. En la tabla se puede observar que los valores de
templar en los materiales cerámicos. la dureza y el módulo de elasticidad de los nuevos materiales
Un material cerámico es un compuesto inorgánico forma- cerámicos son mayores comparados con los de los metales.
do por un metal (o semimetal) y uno o más componentes no
metales. Ejemplos importantes de materiales cerámicos son la Módulo de
Material Dureza elasticidad, E
sílice o dióxido de silicio (SiO2), ingrediente principal de la
mayoría de los productos de vidrio; la alúmina u óxido de alu- Cerámicos tradicionales
minio (Al2O3), que se usa en aplicaciones que van desde abra- Carburo de silicio (SiC) 2600 HV 460 x 103 MPa
sivos hasta huesos artificiales; y compuestos complejos como
el silicato hidratado de aluminio [Al2Si2O5 (OH)4], conocido Nuevos cerámicos
como kaolinita, principal ingrediente en la mayoría de los Alúmina (Al2O3) 2200 HV 345 x 103 MPa
productos de barro. Nitruro de boro, cúbico 6000 HV Nv
Prensadas y transformadas las materias primas por la Carburo de titanio (TiC) 3200 HV 300 x 103 MPa
acción del calor en productos sólidos de geometrías útiles, Carburo de tungsteno (WC) 2600 HV 100 x 103 MPa
adquieren propiedades como: alta dureza, buenas propieda-
des de aislamiento térmico y eléctrico, estabilidad química y Nv: No disponemos del valor.
altas temperaturas de fusión, que los hacen útiles en distintos
sectores. En teoría, la resistencia de los materiales cerámicos es más
alta que la de los metales como resultado de sus enlaces ató-
Los productos cerámicos son frágiles y prácticamente no micos. El tipo de enlaces covalentes e iónicos son más fuertes
poseen ductilidad, lo que ocasiona problemas y requiere que los enlaces metálicos. No obstante, los enlaces metálicos
ciertas precauciones, tanto en su procesamiento como en su tienen una ventaja: siempre admiten deslizamiento, mecanis-
uso. mo básico por el que se deforman plásticamente cuando están
Algunos materiales cerámicos son transparentes, el vidrio sometidos a altos esfuerzos.
para ventanas es el ejemplo más claro. En los materiales cerámicos los enlaces son más rígidos y
no admiten deslizamiento frente a los esfuerzos, por lo que no
pueden absorberlos. Como los materiales cerámicos tienen
imperfecciones parecidas a los metales en su estructura cris-
Tipos de materiales cerámicos talina, tienden a concentrar los esfuerzos, sobre todo en pre-
sencia de tensiones, flexiones o impactos. Resultado de ello
es el fallo por fractura antes que los metales.
Clasificamos los materiales cerámicos en tres tipos básicos:
1) cerámicos tradicionales: silicatos que se utilizan para la
producción de artículos de barro, por ejemplo: utensilios
Propiedades físicas
y ladrillos, abrasivos comunes y cemento... Por lo general, los materiales cerámicos son más ligeros
2) nuevos cerámicos: los desarrollados más recientemen- que los metales y más pesados que los polímeros. Los puntos
te, basados en compuestos que no son silicatos, sino de fusión son más altos que los de la mayoría de los metales,
óxidos y carburos con propiedades físicas o mecánicas llegando algunos a descomponerse antes que fundirse.
superiores o únicas con relación a las de los cerámicos Tanto la conductividad eléctrica como la térmica de la
tradicionales, y mayoría de los cerámicos, son más bajas que las de los meta-
3) vidrios: basados principalmente en la sílice y que se les, pero el rango de valores es más amplio, permitiendo que
diferencian de los otros por no presentar una estructura algunos se apliquen como aislantes, mientras otros como con-
cristalina. ductores eléctricos.
Los coeficientes de expansión térmica son algo menores
Cabe añadir un cuarto tipo, los vidrios-cerámicos, en los que para los metales, pero los efectos son más dañinos tenien-
que gran parte de su estructura se ha transformado en cristali- do en cuenta su fragilidad. Los cerámicos con conductividades
na mediante tratamiento térmico. térmicas bajas y expansiones térmicas relativamente altas son
Aquí nos centraremos en los abrasivos -como tradiciona- especialmente susceptibles a los problemas de esta índole.
les- y en los nuevos cerámicos, por ser los más usuales en
fabricación mecánica.
También incluimos al final de este bloque una descripción
Abrasivos
de varios elementos relacionados con los cerámicos, ya que se Los materiales cerámicos tradicionales usados para pro-
usan en aplicaciones similares y en ocasiones, son materiales ductos abrasivos, por ejemplo: muelas de esmeril o papel de
competitivos. Éstos son el carbono, el silicio y el boro. lija, son la alúmina y el carburo de silicio.
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Siendo el SiC un material más duro (SiC=2600 HV, Al2O3= control del tamaño de partículas e impurezas, reajustes en los
2200 HV), la mayoría de las muelas de esmeril destinadas al rec- métodos de elaboración y mezcla con pequeñas cantidades de
tificado de acero se basan en Al2O3 por los mejores resultados otros ingredientes cerámicos.
obtenidos. Las partículas abrasivas (granuladas o cerámicas)
están distribuidas por toda la muela manteniéndose unidas por La alúmina también tiene buenas características de dureza
medio de algún aglomerante del tipo resina polimérica o hule. en caliente, resistencia a la corrosión y baja conductividad tér-
mica. Con esta combinación de propiedades, tiene una amplia
El uso de los abrasivos en fabricación mecánica supone el variedad de aplicaciones, incluyendo: abrasivos (arenilla para
arranque de material y la correspondiente tecnología de las ruedas de esmeril), biocerámicos (huesos y dientes artificia-
muelas de esmeril y otros métodos abrasivos para desprender les), aislantes eléctricos, componentes electrónicos, ingredien-
material. tes para aleación en vidrio, tabiques refractarios, plaquitas e
insertos para herramientas de corte, conos aislantes de bujías y
componentes de motores de explosión (combustión interna).
Carburos cerámicos
Como carburos cerámicos se incluyen el carburo de silicio
(SiC), el carburo de tungsteno (WC) el carburo de titanio (TiC),
el carburo de tantalio (TaC) y el carburo de cromo (Cr3C2).
El carburo de silicio, siendo un cerámico manufacturado
con un método para su producción desarrollado hace un siglo,
es tal como ya se ha dicho anteriormente, un cerámico que se
incluye generalmente en el grupo de cerámicos tradicionales
por su aplicación en abrasivos. Este carburo también se utili-
za como aditivo en la fabricación del acero.
Detalle Danex R2 - Danobat.
Nuevos materiales cerámicos

Cuando nos referimos a los materiales cerámicos desarro-
llados sintéticamente en las últimas décadas, con las corres-
pondientes mejoras en la estructura y propiedades, es cuando
hablamos de los nuevos materiales cerámicos.
Generalmente, los nuevos materiales cerámicos están basa-
dos en compuestos diferentes a los de los materiales cerámi-
cos tradicionales (variedades del silicato de aluminio), siendo
químicamente más simples que los tradicionales: óxidos, car-
buros, nitruros y sales de boro.
El WC, TiC y TaC son apreciados por su dureza y resisten-
La división entre lo tradicional y lo nuevo en cerámica es, cia al desgaste en las herramientas de corte, matrices de extru-
en ocasiones, algo confusa, ya que el óxido de aluminio y el sión y otras aplicaciones que requieren estas propiedades.
carburo de silicio también forman parte de ambos. En estos
Primero se desarrolló el carburo de tungsteno, siendo el
casos, nos basaremos más en los métodos de elaboración que
material más utilizado del grupo. El WC se produce general-
en la composición química.
mente por carburización de polvos de tungsteno que han sido
Clasificamos los nuevos cerámicos dentro de las siguientes extraídos directamente de los minerales del metal como la
categorías: wolframita (FeMnWO4) y la scheelita (CaWO4).
z óxidos, El carburo de tungsteno (WC) no se encuentra en la naturale-
z carburos, za. Fue elaborado por primera vez a finales del siglo XIX por el
francés Henri Moissan, aunque durante dos décadas no se tuvo
z nitruros.
en cuenta la importancia tecnológica y comercial del desarrollo.
El tungsteno (o wolframio) ganó importancia como metal
Óxidos cerámicos a principios del siglo XX debido a su aplicación en la cons-
trucción de los filamentos para las lámparas incandescentes.
Los filamentos se producían en forma de alambre por un pro-
Entre los óxidos cerámicos, el más importante es la alúmi-
cedimiento de estirado. Para un estirado satisfactorio del
na. Actualmente se produce sintéticamente a partir de la bau-
alambre de tungsteno las herramientas disponibles hasta el
xita, mediante horno eléctrico con métodos adecuados.
momento en acero eran inadecuadas, debido a su excesivo
La resistencia y tenacidad de la alúmina se ha mejorado desgaste. Por tanto, se necesitaba disponer de materiales
sustancialmente con respecto a su forma natural a través del mucho más duros.
1
Ya se conocía la dureza del carburo de tungsteno, adecua-
da para este requerimiento, por lo que en 1914, H. Voigtlan-
der y R. Lohmann desarrollaron en Alemania un proceso de
fabricación de matrices de carburo duro para el estirado, sin-
terizando las partes a partir de polvos de carburo de tungste-
no. Se considera a Lohmann el primer productor comercial de
carburos sinterizados.
Pero lo que condujo a la tecnología moderna de carburos
cementados se asocia a los trabajos de K. Schroter en Alema-
nia a mediados de la década de 1920. Utilizando mezclas de
polvos de WC con 10% de un metal del grupo del hierro,
finalmente le incorporó el cobalto como el mejor aglutinante,
y sinterizó la mezcla a una temperatura cercana al punto de
fusión del metal.
Este material duro se comercializó en 1926 en Alemania Plaquitas intercambiables con punta de nitruro de boro, cúbico (CBN).
como Widia. Bajo el nombre comercial de Carboloy, las Ceratip - Kyocera.
patentes de K. Schroter se asignaron a la General Electric
Company, quien realiza su producción en USA allá por 1928. El nitruro de silicio se oxida alrededor de los 1200 ºC y se
Widia y Carboloy se usaron como materiales para herra- descompone químicamente cerca de los 1900 ºC, lo que nos
mientas de corte con contenidos de cobalto entre el 4 y 13%, da una clara visión de sus propiedades: baja expansión térmi-
siendo muy efectivos en el mecanizado de fundiciones de hierro ca y buena resistencia a los choques térmicos, a la ter-
y muchos metales no férricos, pero no para el corte de aceros. mofluencia y a la corrosión por metales no férricos fundidos.
Tales características aconsejan la aplicación de estos materia-
Al mecanizar los aceros, estas herramientas sufrían un les cerámicos en los motores de cohetes, crisoles para fundi-
rápido desgaste por la formación de cráteres en su superficie. ción y en las turbinas de gas.
En los umbrales de la década de 1930 se desarrollaron herra-
mientas de WC y TiC para el mecanizado de acero. En 1931 Las formas importantes del nitruro de boro (similares a las
la alemana Krupp inició la producción de Widia X, con una del carbono) son:
composición del 84% de WC, 10% de TiC y 6% de Co. En a) hexagonal, similar al grafito y,
USA, se comercializó en 1932 el Carboloy grado 831 con un b) cúbica, igual al diamante, por lo que su dureza es com-
contenido del 69% de WC, 21% de TiC y 10% de Co. parable a la del diamante.
El carburo de titanio se produce por carburización del rutilo Esta última estructura recibe el nombre de nitruro de boro
(TiO2) o de la ilmenita (FeTiO3). El carburo de tantalio por car- cúbico (también se le conoce como borazón), simbolizado
burización de polvos de tantalio puro, o de polvos de pentóxido como CBN. Se elabora calentando a muy altas presiones el
de tantalio (Ta2O5). El carburo de cromo es el más adecuado BN hexagonal.
para aplicaciones donde la resistencia a la oxidación y la estabi-
lidad química sean importantes. El Cr3C2 se obtiene por carbu-
rización del óxido de cromo (Cr2O3) como compuesto inicial.
Habitualmente la fuente de carbón más utilizada en todas
estas reacciones es el negro de humo.
Todos los carburos enunciados, exceptuando el SiC, son
necesarios combinarlos con un aglomerante metálico como el
cobalto o el níquel para poder fabricar una geometría sólida. Los
polvos aglomerados de carburo en una estructura metálica crean
lo que se conoce como carburo cementado, un material com-
puesto específico, por ejemplo: cermet (CERámica+METal).
Nitruros cerámicos
En fabricación mecánica, los nitruros cerámicos a conside- Mecanizado de acero duro con plaquita de CBN.
rar son: Ceratip - Kyocera.
z nitruro de silicio (Si3N4),
Debido a su extrema dureza, las principales aplicaciones
z nitruro de boro (BN), del CBN se encuentran en las herramientas de corte y en las
z nitruro de titanio (TiN). ruedas abrasivas. Curiosamente no compite con las herra-
mientas de corte de diamante, ya que estas últimas no son ade-
Como grupo son frágiles y funden a altas temperaturas cuadas para el mecanizado de piezas de acero, mientras que
(aunque no tan altas como los carburos) y generalmente son las herramientas de CBN sí son apropiadas para el mecaniza-
aislantes eléctricos exceptuando el TiN. do de aceros.
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137
El nitruro de titanio, con la excepción de su conductividad

eléctrica, pues es conductor, tiene características muy simila-
Grafito
res a las de los otros nitruros del grupo: dureza alta, buena
resistencia al desgaste y bajo coeficiente de fricción con los El grafito tiene gran contenido de carbono cristalino en
metales férricos. forma de capas. Es conductor de la electricidad, pero su con-
ductividad no es tan alta como la mayoría de los metales. Los
Por tanto, esta combinación de propiedades proporciona al enlaces entre átomos en estas capas son covalentes, por tanto
TiN las características adecuadas para aplicarlo como material fuertes, pero las capas paralelas enlazan entre sí por fuerzas
de recubrimiento superficial de las herramientas de corte. débiles, por lo que su resistencia y otras propiedades varían
significativamente con la dirección.
El recubrimiento es de un espesor que oscila entre 0,002 y
0,006 mm, por lo que las cantidades que se utilizan de este Ello explica por qué se puede utilizar tanto como lubrican-
material son bajas. te, como fibra en materiales compuestos avanzados.
Además, existe otro material cerámico relacionado con el En forma de polvo, tiene importantes características de
grupo de los nitruros y con los óxidos: es el oxinitruro cerámico baja fricción debido a la facilidad con la cual se desliza entre
denominado sialon, formado por silicio, aluminio, oxígeno y sus capas, por lo que es un lubricante valioso.
nitrógeno, de cuyos elementos Si-Al-O-N se forma el nombre.
Su composición química es variable, siendo una típica: En forma de fibra, se orienta en la dirección de la super-
Si4Al2O2N6, con propiedades similares a las del nitruro de ficie hexagonal para producir un material filamentoso de
silicio pero con mejor resistencia a la oxidación y a las altas muy alta resistencia y módulo de elasticidad. Las fibras de
temperaturas. grafito se usan en piezas y compuestos estructurales que van
desde raquetas de tenis hasta componentes de la industria
aeroespacial.
TiN
Es resistente al choque térmico y su resistencia se incre-
menta con la temperatura. La resistencia a la tensión a tempe-
ratura ambiente es alrededor de 100 MPa, pero este valor se
duplica a 2500 ºC.
También mejora su resistencia si se reduce el tamaño del
grano (parecido a los cerámicos). En esta forma se usa para
crisoles y otras aplicaciones refractarias, electrodos, elemen-
tos de resistencia térmica, materiales antifricción y fibras en
materiales compuestos.
Concluyendo, es un material muy versátil: lubricante (en
polvo), refractario (forma sólida tradicional) y un material
estructural de alta resistencia (fibras de grafito).
Diamante
Algunos elementos importantes El diamante es carbón que posee una estructura cristalina
relacionados...
cúbica con enlaces covalentes entre sus átomos. Esta estruc-
tura más bien es tridimensional y no estratificada como la del
grafito, lo que explica su muy alta dureza.
Éstos son algunos elementos importantes relacionados con
los materiales cerámicos presentados hasta ahora: carbono, Los cristales naturales singulares tienen una dureza de
silicio y boro. 10.000 HV, mientras que la dureza de un diamante industrial
(policristalino) es alrededor de 7.000 HV. Los diamantes
Sin ser materiales cerámicos de acuerdo a nuestro plantea- industriales o sintéticos tienen su origen en la década de 1950.
miento, muchas veces compiten con éstos en sus aplicaciones, Se obtienen calentando el grafito hasta cerca de los 3.000 ºC
además de tener importantes aplicaciones por sí mismos. a muy alta presión, de forma parecida a como se formó el dia-
mante natural hace millones de años.
Carbono Se usa en herramientas de corte y muelas de afilado y/o

rectificado, para el mecanizado de materiales muy duros y
quebradizos que son muy abrasivos.
El carbono se presenta de dos formas importantes para el
mecanizado: Ejemplo de sus aplicaciones son las herramientas y muelas
z Grafito: compitiendo con los cerámicos en las situacio- de diamante utilizadas para cortar cerámicos, fibras de vidrio
nes donde las propiedades refractarias son importantes. y otros metales endurecidos -excepto el acero-. También se
utiliza en herramientas recubiertas para afilar muelas de
z Diamante: herramientas de corte y muelas para el afila- esmeril de distintas geometrías que contienen otros abrasivos:
do y/o rectificado donde la dureza es un factor crítico. alúmina o carburo de silicio.
1
Silicio
Es un elemento semimetálico del mismo grupo que el car-
bono y tiene la misma estructura cristalina que el diamante,
pero de menor dureza, por tanto también es frágil. De peso
ligero e inactivo químicamente a temperatura ambiente, se
contempla como semiconductor.
Se encuentra en la naturaleza solamente como compuesto
químico en las rocas, en la arena, en la arcilla y en la tierra, ya
sea como dióxido de silicio o como silicatos más complejos.
En la industria siderúrgica es utilizado como agente reduc- z Los plásticos se pueden moldear para obtener geometrí-
tor en ciertos procesos metalúrgicos y también como elemen- as complejas sin necesidad de procesos posteriores.
to de aleación para aceros, aluminios y aleaciones de cobre.
z Tienen una serie de propiedades para aplicaciones téc-
El silicio puro tiene gran importancia tecnológica ya que es nicas donde la resistencia no es un factor determinante:
el material básico en la elaboración de semiconductores para
- baja densidad con relación a los materiales metáli-
la industria electrónica. Prueba de ello es que prácticamente la
cos y cerámicos,
mayoría de los circuitos integrados que se producen actual-
mente contienen este elemento. - buena resistencia a la carga -algunos polímeros-,
- alta resistencia a la corrosión,
- baja conductividad eléctrica y térmica.
Boro z Son competitivos económicamente con los metales.
z Requieren menos energía para su producción.
Es otro elemento semimetálico, clasificado en el mismo
z Se usan en muchos materiales compuestos (composites).
grupo del aluminio. Es un elemento ligero con propiedades
eléctricas semiconductoras variando la conductividad según Con excepción del hule natural, todos los plásticos utiliza-
la temperatura: aislante a baja temperatura, pero conductor a dos en la industria son sintéticos, elaborados por procedi-
alta. Con un alto módulo de elasticidad, muy tenaz en forma mientos químicos.
de fibra.
Se encuentra en estado mineral: bórax (Na2B4O7-10H2O) y
kernita (Na2B4O7-4H2O). Algo de historia...
En la industria lo encontramos generalmente combinado:
como solución en procesos electrolíticos de niquelado, como La historia de los plásticos es vasta y extensa, por lo que
ingrediente (B2O3) de algunos vidrios, como catalizador en aquí no nos vamos a dedicar a relatarla, sólo pasaremos de
reacciones químicas orgánicas y como nitruro (nitruro cúbico) puntillas por ella.
para herramientas de corte. Se utiliza como fibra en materia- Se cuenta que uno de los acontecimientos más importantes
les compuestos, en un estado prácticamente puro. en la historia de los polímeros fue el descubrimiento y desa-
Los materiales cerámicos, así como las piezas de ellos, tie- rrollo del proceso de vulcanización del hule por parte de
nen dos formas de elaboración (conformación): Charles Goodyear en 1839.
z fundidos: el vidrio, En 1851, su hermano Nelson patentó el hule duro llamán-
dolo ebonita, que es un polímero termofijo utilizado durante
z en partículas, tanto los cerámicos tradicionales como tiempo para peines, cajas para baterías y prótesis dentales.
los nuevos. Estos procesos de elaboración: mezclado,
calentamiento, prensado, etc. constituyen el resto de las El desarrollo de estas sustancias se inició en 1860, cuando
tecnologías de elaboración de cerámicos. el fabricante estadounidense de bolas de billar Phelan and
Collander ofreció una recompensa de 10.000 dólares a quien
Los cermets, como carburos cementados, son un caso especial consiguiera un sustituto aceptable del marfil natural. Una de
ya que también son compuestos de matriz metálica (véase Blo- las personas que optaron al premio fue el inventor estadouni-
que 5). dense Wesley (John) Hyatt, quien desarrolló un método de
procesado a presión de la piroxilina, un nitrato de celulosa de
baja nitración tratado previamente con alcanfor y una canti-
Bloque 4. Plásticos dad mínima de disolvente de alcohol. Hyatt no ganó el pre-
mio, pero su producto patentado con el nombre de celuloide
se utilizó para fabricar diferentes objetos, desde placas denta-
les a cuellos de camisa. El celuloide tuvo un notable éxito
Introducción comercial a pesar de ser inflamable y de su deterioro al expo-
nerlo a la luz.
El crecimiento de las aplicaciones de los polímeros sintéti- Durante las décadas siguientes aparecieron de forma gra-
cos es realmente importante. El uso anual de los polímeros dual más tipos de plásticos. Se inventaron los primeros plás-
excede en volumen al de los metales. Las razones -de impor- ticos totalmente sintéticos: un grupo de resinas desarrollado
tancia tecnológica y comercial- son: hacia 1906 por el químico estadounidense de origen belga
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139
Leo Hendrik Baekeland, y comercializado con el nombre de

baquelita. Entre los productos desarrollados durante este perí- Tipos de plásticos
odo están los polímeros naturales alterados, como el rayón,
fabricado a partir de productos de celulosa. Los polímeros se dividen en plásticos y hules, y tal como
se ha visto en el ligero paseo por su historia, con relación a los
metales y cerámicos, son materiales más nuevos ya que datan
El avance de la química de los plásticos de mediados del siglo XIX.
Se pueden establecer diversas clasificaciones de los polí-
En 1920 se produjo un acontecimiento que marcó la pauta en meros: por su proceso de polimerización, por la forma en que
el desarrollo de los materiales plásticos. El químico alemán pueden procesarse, o por su naturaleza química. Para centrar-
Hermann Staudinger aventuró que éstos se componían en reali- nos en el sector industrial, nosotros los clasificamos en:
dad de moléculas gigantes. Los esfuerzos dedicados a probar
a) polímeros termoplásticos,
esta afirmación iniciaron numerosas investigaciones científicas
que produjeron enormes avances en esta parte de la química. b) polímeros termoestables o termofijos,
c) elastómeros.
En las décadas de 1920 y 1930 aparecieron un buen núme-
ro de nuevos productos, como el etanoato de celulosa (llama-
do originalmente acetato de celulosa), utilizado en el moldeo
de resinas y fibras; el cloruro de polivinilo (PVC), empleado
en tuberías y recubrimientos de vinilo, y la resina acrílica,
desarrollada como un pegamento para vidrio laminado.
Uno de los plásticos más populares desarrollados durante
este período es el metacrilato de metilo polimerizado, que se
comercializó en Gran Bretaña con el nombre de Perspex y
como Lucite en Estados Unidos, y que se conoce en español
como plexiglás. Este material tiene unas propiedades ópticas
excelentes; puede utilizarse para gafas y lentes, o en el alum-
brado público o publicitario.
Las resinas de poliestireno, comercializadas alrededor de En los polímeros termoplásticos o termoplásticos, como
1937, se caracterizan por su alta resistencia a la alteración quí- normalmente se les denomina y los polímeros termofijos o
mica y mecánica a bajas temperaturas y por su muy limitada termoestables, es donde se encuentran los que habitualmente
absorción de agua. Estas propiedades hacen del poliestireno denominamos plásticos, y los elastómeros son los hules.
un material adecuado para aislamientos y accesorios utiliza-
dos a bajas temperaturas, como en instalaciones de refrigera- Los termoplásticos son materiales sólidos a temperatura
ción y en aeronaves destinadas a los vuelos a gran altura. ambiente, pero cuando se someten a temperaturas que superan
varios cientos de grados centígrados funden, convirtiéndose
Otro descubrimiento fundamental en la década de 1930 fue en líquidos viscosos permitiendo conformarlos fácilmente en
la síntesis del nylon, el primer plástico de ingeniería de alto piezas de diversas geometrías, barras, etc. Soportan sin degra-
rendimiento. darse significativamente someterse repetidamente a ciclos de
El PTFE (politetrafluoretileno), sintetizado por primera calentamiento y enfriamiento.
vez en 1938, se comercializó con el nombre de teflón en 1950. Los termoestables o termofijos, por el contrario, no sopor-
Durante la II Guerra Mundial, Alemania desarrolló un cau- tan la repetición de ciclos de calentamiento y enfriamiento. En
cho sintético utilizable, Estados Unidos intensificó el desarro- el proceso de moldeo a alta temperatura se produce una reac-
llo y la producción de plásticos. El nylon se convirtió en una ción química que los endurece y los convierte en infusibles,
de las fuentes principales de fibras textiles, los poliésteres se por tanto, si este plástico vuelve a calentarse para moldearlo,
utilizaron en la fabricación de blindajes y otros materiales en lugar de ablandar se degrada.
bélicos, y se produjeron en grandes cantidades varios tipos de Los elastómeros, a esfuerzos mecánicos bajos, son extre-
caucho sintético. madamente elásticos, pudiendo alcanzar, en algunos casos,
Durante la posguerra se mantuvo el elevado ritmo de los hasta 10 veces el valor de su longitud recuperando totalmente
descubrimientos y desarrollos de la industria de los plásti- su forma original cuando cesa el esfuerzo.
cos. Tuvieron especial interés los avances en plásticos técni-
cos, como los policarbonatos, los acetatos y las poliamidas.
Se utilizaron otros materiales sintéticos en lugar de los meta-
les en componentes para maquinaria, cascos de seguridad,
Relación de termoplásticos
aparatos sometidos a altas temperaturas y otros muchos pro-
Podemos encontrar productos termoplásticos en forma de
ductos empleados en lugares con condiciones ambientales
piezas, barras, láminas, fibras, etc. obtenidos por moldeo o
extremas.
por extruido. Debido a que existe un amplio surtido de mar-
En 1953, el químico alemán Karl Ziegler desarrolló el polie- cas comerciales, variaciones de cada fabricante en cada uno
tileno, y en 1954 el italiano Giulio Natta desarrolló el polipro- de sus tipos de plásticos, etc. hemos decidido relacionarlos
pileno, que son dos de los plásticos más utilizados en la actua- por grupos, de manera que estableceremos una relación
lidad. En 1963, estos dos científicos compartieron el Premio «genérica» de los más utilizados en fabricación mecánica,
Nóbel de Química por sus estudios acerca de los polímeros. con algunos ejemplos de aplicación. Ésta es:
1
ACETALES: El nombre habitual por el que se conoce al POLICARBONATO: Los tubos producidos en policarbo-
polioximetileno (POM) es Acetal. Sus características son: nato (PC) son totalmente irrompibles a bajas y altas tempera-
turas (125 ºC) por su alta tenacidad; transparentes o de color,
z punto de fusión elevado,
no absorben humedad, ininflamables y con excelentes propie-
z baja absorción de la humedad, dades dieléctricas.
z resistencia a los disolventes orgánicos. De policarbonato también se construyen impulsores de
z alta rigidez, resistencia y tenacidad, bombas, cascos de seguridad, carcasas, etc.
z resistencia al desgaste. POLIÉSTER: Los poliésteres pueden ser termoplásticos o
La combinación de estas características la encontramos en termofijos. Un ejemplo representativo de los poliésteres ter-
las resinas acetálicas, utilizadas para cojinetes, casquillos moplásticos es el tereftalato de polietileno (PET o PETP). Sus
antidesgaste y antirozamiento, manguitos de deslizamiento características son:
autolubricantes, rodamientos, cuerpos de bombas para líqui- z elevada resistencia rigidez,
dos y disolventes, tubos para transportar disolventes y sus-
tancias alimenticias, guías de hilos, etc. z alta dureza superficial,
z alta tenacidad y carga de rotura a la flexión más alta que
ABS: Es la abreviatura de acrilonitrilo-butadieno-estireno. la poliamida,
Excelentes características mecánicas:
z altísima resistencia al desgaste,
z dureza superficial, z coeficiente de fricción muy bajo,
z buena resistencia al desgaste, al agua y a la temperatura, z buena conductividad térmica, lo que facilita la dispersión
z facilidad para conseguir excelentes acabados mecánicos. del calor en las piezas (ruedas dentadas, casquillos, etc.),
Tiene gran aplicación en la elaboración de piezas destina- z temperatura de reblandecimiento muy alta,
das a la industria de componentes del automóvil, carcasas de z óptimas propiedades dieléctricas,
máquinas y conjuntos, así como accesorios para tubos. z ininflamable,
FLUOROPOLÍMEROS: Teflón es como habitualmente se z altísima resistencia a los hidrocarburos aromáticos y
denomina al politetrafluoroetileno (PTFE). Sus características alifáticos, así como a los aceites y grasas.
son:
Todas estas características hacen de este tipo de plástico el
z amplia zona de temperaturas de trabajo sin sufrir alte- ideal para: bujes, engranajes silenciosos autolubricantes, cas-
ración significativa (en servicio hasta 250 ºC), quillos y cojinetes con coeficiente de rozamiento inferior al
z notable estabilidad dimensional, bronce, patines y guías de deslizamiento, rodillos, ruedas para
z mínimo coeficiente de rozamiento, transportadoras, etc. Además, los semielaborados con este
material pueden ser mecanizados con gran facilidad en las
z óptima resistencia química, máquinas herramientas, con menor esfuerzo que los metales y
z constante dieléctrica baja, por tanto, una reducción sensible en los tiempos de ejecución.
z absorción de humedad prácticamente nula. POLIETILENO: El polietileno de alta densidad (PEhd)
Se construyen y mecanizan un sinfín de elementos destina- posee una excelente resistencia a los agentes químicos, no
dos mayoritariamente a las industrias química y eléctrica coji- absorbe humedad, buena resistencia a la abrasión y un buen
netes no lubricados, y para el sector de utensilios domésticos comportamiento a las radiaciones nucleares.
como antiadherente. POLIPROPILENO: El polipropileno (PP) es un material
POLIAMIDA: Nylon es el miembro más importante de la muy utilizado con un bajo peso específico, que no se debe
familia de las poliamidas (PA). Sus características son: confundir con el polietileno. Sus características son:
z elevada resistencia al choque, incluso a bajas tempera- z buena dureza superficial,
turas, z resistencia a la abrasión,
z buena resistencia al desgaste, z alta resistencia al choque, aunque a bajas temperaturas
z gran poder de amortiguación, es frágil,
z punto de reblandecimiento alto, z buena estabilidad dimensional al no absorber humedad,
z buen comportamiento frente a los agentes atmosféri- z buena cualidades dieléctricas y de aislamiento térmico,
cos, z excelente resistencia química, especialmente a los reac-
z buena resistencia química, excepto para los ácidos, tivos orgánicos y a los ácidos.
z la absorción de agua produce inestabilidad dimensional Es el plástico ideal para piezas destinadas a válvulas, bom-
a las piezas mecanizadas. Para solucionar este proble- bas, racores de instalaciones galvanoplásticas, petrolíferas y
ma, algunos fabricantes adicionan fibra de vidrio y químicas en general. También para piezas mecanizadas que
bisulfuro de molibdeno para barras destinadas al mecano estén sometidas a grandes esfuerzos.
nizado de piezas como ruedas dentadas o de elevadas
CLORURO DE POLIVINILO: El cloruro de polivinilo
características técnicas.
(PVC) es un material muy utilizado en conducciones de indus-
Muchos componentes mecánicos: engranajes, rodamien- trias químicas y galvanoplásticas por su gran resistencia quími-
tos, patines de deslizamiento, etc. son mecanizados en este ca. Tiene buena resistencia mecánica, que disminuye con la tem-
tipo de plástico. peratura, lo que limita su uso hasta sólo 65 ºC aproximadamente.
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141
Dependiendo de los aditivos que incorpore, podemos manera que el conjunto tiene unas propiedades distintas -habi-
encontrar PVC rígido (sin plastificante) o PVC flexible (gran tualmente mejoradas- respecto a las fases que lo componen.
proporción de plastificante). Consecuencia de ello es que el
PVC es un polímero versátil. Para ajustarnos, en lo posible, a los referentes en fabricación
mecánica, nos limitaremos a los materiales compuestos por dos
fases: una fase continua llamada matriz y una discontinua, la
fibra, que soportará los esfuerzos mecánicos. La matriz distri-
Relación de termoestables buirá los esfuerzos entre las fibras a través de la interfase.
Los materiales compuestos reforzados con materiales de
Consecuencia de las diferencias en las composiciones quí- módulo alto y alta resistencia son los considerados avanzados.
micas y estructura molecular, los plásticos termoestables son El refuerzo puede encontrarse en forma continua o discontinua
sustancialmente distintos a los termoplásticos. Las diferencias (fibra corta, larga, dispersión de partículas en la matriz,...), por
más notables son: lo que nos podemos encontrar con fibras de vidrio, carbono,
z más rigidez: módulos elásticos dos o tres veces mayo- aramida o boro, carburos de silicio, alúmina, cerámicas óxidas
res que los termoplásticos, y filamentos metálicos incluyendo berilio y wolframio.
z gran fragilidad al tener una ductilidad muy baja,

z capacidad de funcionar a temperaturas más altas, Clasificación
z no pueden refundirse, ya que en el proceso se degradan
o queman. Ésta es una clasificación genérica de los materiales com-
puestos según el tipo de matriz que los compone:
Lo que nos conduce a que la utilidad de los termoestables
en fabricación mecánica queda reducida a opciones muy con- z de matriz orgánica (OMC: Organic Matrix Composites),
cretas. Los termoestables más utilizados son: también se les conoce como de matriz polimérica (PMC),
z de matriz metálica (MMC: Metal Matrix Composites),
EPÓXICOS: Notable resistencia, adhesión, resistencia al
calor y a los agentes químicos. Sus aplicaciones se encuentran z de matriz cerámica (CMC: Ceramic Matrix Composites).
especialmente en compuestos reforzados con fibra de vidrio y En este bloque nos limitaremos a los «composites» de matriz
adhesivos. orgánica, por ser los materiales compuestos más utilizados
POLIÉSTER: Los poliésteres termoestables se utilizan actualmente en el mecanizado general, aunque es conveniente
especialmente para plásticos compuestos o reforzados para aclarar que si bien son los «mecanizados», también se utilizan
fabricar piezas grandes: tubos, depósitos, cascos de embarca- compuestos de matriz metálica (MMC) con fase de refuerzo de
ción, carrocerías especiales y paneles. También pueden utili- partículas de cerámica, como herramientas de corte para ejecu-
zarse para piezas pequeñas mediante moldeo. tar los mecanizados, son los conocidos cermets.
También las herramientas de corte de cerámica son com-
puestos, en este caso de matriz cerámica (CMC) con fase de
Bloque 5. Composites: Materiales refuerzo de fibra corta.
compuestos
Introducción
Podemos establecer una cuarta categoría de materiales ade-
más de los metales, cerámicos y polímeros, ésta es: los mate-
riales compuestos o «composites».
Existen algunas definiciones de material compuesto, pero
creemos que la más adecuada es: un sistema de materiales
formado por dos o más fases físicas distintas, de cuya combi-
nación se obtienen propiedades conjuntas distintas a las de
sus componentes.
Los constituyentes mantienen sus particularidades, por Plaquitas de cerámica recubierta Ceratip - Kyocera.
tanto, ni se disuelven, ni se mezclan totalmente entre sí aun-
que actúan en conjunto. Se pueden presentar bajo muchas for-
mas: matrices, fibras, partículas, etc. Normalmente, los com-
ponentes se pueden identificar físicamente y muestran una
Compuestos de matriz orgánica
cara común entre ellos.
Consisten en una matriz de polímero, que puede ser de dos
La unión entre ellos proporciona un material resistente de tipos: termoestable o termoplástico, y un refuerzo, normal-
elementos unidos sólidamente. Como consecuencia de esta mente de fibra de vidrio, carbono o aramida. La función de la
unión entre elementos diferentes se produce la sinergia, de matriz polimérica, tal como hemos explicado en la introduc-
1
ción, es la de distribuir los esfuerzos entre las fibras a través El sector de la industria aeroespacial, tanto civil como mili-
de la interfase. El refuerzo tiene como función soportar los tar, en continuo esfuerzo para reducir peso de los aviones para
esfuerzos mecánicos a los que va a estar sometido el material. aumentar el rendimiento del combustible y también la posibi-
lidad de carga, es uno de los grandes usuarios de los com-
Las estructuras que suelen adoptar estos materiales son
puestos avanzados.
básicamente tres:
z laminar o estructura laminar compuesta.
z sándwich con núcleo espumoso,
z sándwich de panal.
La estructura laminar puede estar compuesta por dos o más
capas unidas para formar una pieza integral. Normalmente las
capas son de materiales distintos -aunque no es una regla
general- y tienen suficiente espesor para poder identificarlo
fácilmente. En muchas ocasiones cada capa es de un material
diferente con el fin de obtener las mayores ventajas de cada
uno de ellos, pudiendo, a su vez, ser un material compuesto.
Estructura sándwich con núcleo espumoso.
La industria automovilística es otro de los grandes usua-

rios. Ejemplos de ellos son: partes del chasis y del conjunto
motor, los paneles y salpicaderos de coches, tableros para
cabinas de camiones, etc.
Los compuestos para automoción suelen diferenciarse de
los destinados a aeronáutica por la menor exigencia de resis-
tencia al peso.
Estructura laminar.
En ocasiones, la estructura sándwich se referencia como

un caso de estructura laminar compuesta. Está formada por un
núcleo central de material de baja densidad, con mayor espe-
sor, unido a ambas caras con delgadas hojas de un material
diferente.
Este núcleo de baja densidad suele ser de material espu-
moso o un panal. La razón de la estructura sándwich es la de
ayudar a la obtención de un material con alta relación de resis- Estructura sándwich de panal.
tencia y rigidez al peso, así como bajo peso específico.
Otro sector donde se usan compuestos es el de equipa-
El mecanizado de estos materiales, salvando excepciones,
miento deportivo y ocio: casos de embarcaciones, cañas de
se realiza como si se tratara de cualquier metal o plástico,
pescar, raquetas de tenis, palos de golf, cascos, esquís, arcos y
adaptando, claro está, los parámetros de corte a las caracterís-
flechas, ruedas de bicicleta, etc.
ticas propias de los componentes.
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143
Tabla de materiales
ALEMANIA ESPAÑA FRANCIA REINO UNIDO ITALIA U.S.A.

No. MATERIAL DIN UNE AFNOR B.S. UNI AISI
1. ACEROS
1.1. Aceros magnéticos - Hierro magnético dulce - Dureza: < 120 HB 30 - Resistencia a la tracción: < 400 N/mm²
1.1013 RFe 100
1.1014 RFe 80
1.1015 RFe 60
1.2. Aceros de construcción - Dureza: < 200 HB 30 - Resistencia a la tracción: < 700 N/mm²
1.2.1. Aceros de construcción en general
1.0035 Fe 310-0 (St 33) A310-0, Fe310-0 A33 Fe 310-0 Fe 320
1.0036 Fe 360 (St 37-2) AE235B, Fe360B (E 24-2) Fe 360 B Fe 360 B FU A 570 Gr.33,36
1.0037 Fe 360 B (RSt 37-2) AE235B, Fe360B E 24-2 Fe 360 B Fe 360 B, C, D A 283 Gr.C
1.0044 Fe 430 B (St 44-2) AE275B, Fe430BFN E 28-2 Fe 430 B FN Fe 430 B A 570 Gr.40
1.0050 Fe 490-2 (St 50-2) A490-2, Fe490-2FN A 50-2 Fe 490-2 FN Fe 490 A 570 Gr.50
1.0060 Fe 590-2 (St 60-2) A590-2, Fe590-2FN A 60-2 Fe 590-2 FN Fe 60-2 A 572 Gr.65
1.0070 Fe 690-2 (St 70-2) A690-2, Fe690-2FN A 70-2 Fe 690-2 FN Fe 70-2, Fe 690
1.0116 Fe 360 D1 (St 37-3) AE235D, Fe360D1FF E 24-3 Fe 360 D1 FF Fe 360 C, D A 284 Gr.D
1.0144 Fe 430 D1 (St 44-3) AE275D, Fe430D1FF E 28-3, E 28-4 Fe 430 D1 FF Fe 430 B A 573 Gr.70
1.2.2. Aceros de cementación
1.0301 C 10 F.1511, F.1511-A AF 34 C 10 040 A 10 C 10 M 1010
1.0401 C 15 F.111 AF 37 C 12 080 A 15 C 15 M 1015
1.1121 Ck 10 F.1510-C10K XC 10 040 A 10 C 10 1010
1.1141 Ck 15 F.1110-C15K XC 12 040 A 15 C 15, C 16 1015
F.1511-C16K
1.5732 14 NiCr 10 F.1540-15NiCr11 14 NC 11 16 Ni Cr 11 3415
1.7015 15 Cr 3 12 C 3 523 M 15 5015
1.7131 16 MnCr 5 F.1516-16MnCr5 16 MC 4 527 M 17 16 Mn Cr 5 5115
F.1517-16MnCr5
1.7147 20 MnCr 5 F.150-D 20 MC 5 20 Mn Cr 5 5120
1.2.3. Aceros de fácil mecanización
1.0710 15 S 10
1.0715 9 SMn 28 F.2111-11SMn28 S 250 230 M 07 CF 9SMn 28 1213
1.0718 9 SMnPb 28 F.2112-11SMnPb28 S 250 Pb CF 9SMn Pb28 12 L 13
1.0721 10 S 20 F.2121-10S20 10 F1 210 M 15 CF 10 S 20 1108, 1109
1.0722 10 SPb 20 F.2122-10SPb20 10 Pb F 2 CF 10 S Pb 20 11 L 08
1.0723 15 S 20 F.210-F 210 A 15
1.0726 35 S 20 F.210-G 35 MF 6 212 M 36 1140
1.0727 45 S 20 45 MF 4 1146
1.0736 9 SMn 36 F.2113-12SMn35 S 300 CF 9 SMn 36 1215
1.0737 9 SMnPb 36 F.2114-12SMnPb35 S 300 Pb CF 9 SMnPb 36 12 L 14
1.2.4. Aceros de construcción fundidos
1.0416 GS - 38
1.0446 GS - 45
1.0552 GS - 52
1.0553 GS - 60 E 36.3
1.0554 GS - 70
1.3. Aceros al carbono no aleados - Dureza: < 250 HB 30 - Resistencia a la tracción: < 850 N/mm²
1.3.1. Aceros bonificados
1.0402 C 22 F.112 1 C 22 070 M 20 C 25 M 1023
1.0501 C 35 F.113 1 C 35 080 A 32 C 35 1035
1.0503 C 45 F.114 1 C 45 060 A 47 C 45 1045
1.0535 C 55 F.115 1 C 55 070 M 55 C 55 1055
1.0601 C 60 1 C 60 060 A 62 C 60 1060
1.1151 Ck 22 F.1120-C25K 2 C 22 055 M 15 C20, C25 1020, 1023
1.1157 40 Mn 4 35 M 5 150 M 36 1035, 1041
1.1181 Ck 35 F.1130-C35K 2 C 35 080 A 35 C 35 1035,1038
1.1191 Ck 45 F.1140-C45K, F.1142-C48K 2 C 45 080 M 46 C45,C46 1045
1.1203 Ck 55 F.1150-C55K 2 C 55 060 A 57 C 55 1055
1.1221 Ck 60 2 C 60 060 A 62 C 60 1060, 1064
1.4. Aceros aleados - Dureza: < 250 HB 30, < 25 HRc - Resistencia a la tracción: < 850 N/mm²
1.4.1. Aceros aleados para herramientas de trabajo en frio
1.2056 90 Cr 3
1.2067 100 Cr 6 F.5230-100Cr6 Y 100 C 6 BL 3 L1, L3
1.2080 X 210 Cr 12 F.5212-X210Cr12 Z 200 C 12 BD 3 X 205 Cr12 KU D3
1
1.2083 X 42 Cr 13 Z 40 C 14 420
1.2363 X 100 CrMoV5 1 F.5227-X100CrMoV5 Z 100 CDV 5 BA 2 X 100 CrMoV5 1 KU A2
1.2379 X 155 CrVMo 12 1 Z 160 CDV 12 BD 2 X 155CrVMo12 1 KU D2
1.2510 100 MnCrW 4 F.5220-95MnCrW5 90 MWCV 5 BO 1 95 MNWCr 5 KU O1
1.2550 60 WCrV 7 55WC 20 BS 1 55 WCrV 8 KU S1
1.2823 70 Si 7
1.2826 60 MnSiCr 4
1.2842 90 MnCrV 8 90 MV 8 BO 2 90 MnVCr 8 KU O2
1.4.2. Aceros rápidos
1.3202 S 12 4 4 5 F.5563.12-1-5-5 Z130WKCV.12.05.04.04 BT 15 T15
1.3207 S 10 4 3 10 F.5553.10-4-3-10 Z130WKCDV.10.10.04.04.03 BT 42 HS 10-4-3-10 T 42
1.3243 S6525 F.5613.6-5-2-5 Z85WDKCV.06.05.05.04.02 BM 35 HS 6-5-2-5 M 35
1.3247 S 2 10 1 8 F.5617.2-10-1-8 Z110DKCWV.09.08.04.02.01 BM 42 HS 9-2-1-8 M 42
1.3343 S652 F.5603.6-5-2 Z85WDCV.06.05.04.02 BM 2 HS 6-5-2 M2
1.3344 S653 F.5605.6-5-3 Z120WDCV.06.05.04.03 HS 6-5-3 M3/2
1.3348 S292 F.5607.2-9-2 Z100DCWV.09.04.02.02 HS 2-9-2 M7
Aceros rápidos sinterizados
ASP 23 (S 6 5 3)
ASP 30
ASP 60
1.4.3. Fundición aleada
1.5919 GS-15 CrNi 6 16 NC 6 3115
1.7218 GS-25 CrMo 4 F.8372-AM26CrMo4 25 CD 4 70 8A 25 25 CrMo4 (KB) 4130
F.8330-AM25CrMo4
1.7220 GS-34 CrMo 4 F.8331-AM34CrMo4 35 CD 4 70 8A 37 25 CrMo4 F 4135,4137
F.8231-34CrMo4
F.1250-35CrMo4
1.7379 GS-18 CrMo 9 10
1.0503 C 45 F.114 1 C 45 060 A 47 C 45 1045
1.7220 34 CrMo 4 F.8331-AM34CrMo4 34 Cr Mo 4 708 A 37 34 CrMo4 KB 4135,4137
F.8231-34CrMo4
F.1520-35CrMo4
F.1254-35CrMo4DF
1.7225 42 CrMo 4 F.8332-AM42CrMo4 42 CD 4 708 A 42 38 CrMo4 KB 4140,4142
F.8232-42CrMo4
F.1252-40CrMo4
1.7228 50 CrMo 4 50 Cr Mo 4 708 A 47 4150
1.4.5. Aceros de nitruración
1.7779 20 CrMoV 13,5
1.8504 34 CrAl 6
1.8506 34 CrAIS 5
1.8507 34 CrAIMo 5 F.1741-34CrAIMo5 30 CAD 6.12 34 Cr AI Mo 7 A 355 CI.D
1.8509 41 CrAIMo 7 F.1740-41 CrAIMo7 40 CAD 6.12 905 M 39 41 Cr AI Mo 7 A 355 CI.A
1.8515 31 CrMo 12 F.1712-31CrMo12 30 CD 12 722 M 24 30 Cr Mo 12
1.5. Aceros aleados / Aceros bonificados - Dureza: 250 - 350 HB 30, 25 -38 HRC - Resistencia a la tracción: 850-1200 N/mm²
1.5.1. Aceros aleados para herramientas
1.2311 40 CrMnMo 7
1.2312 40 CrMnMoS 8 6
1.2436 X 210 CrW 12 F.5213-X210CrW12 Z 200 CW 12 X 215 CrW 12 1 KU
1.2711 54 NiCrMoV 6
1.2713 55 NiCrMoV 6 55 NCDV 7 BH 224/5 L6
1.2714 56 NiCrMoV 7
1.2743 60 NiCrMoV 12 4
1.2766 35 NiCrMo 16
1.5.2. Aceros aleados para herramientas de trabajo en caliente
1.2343 X 38 CrMoV 51 F.5317-X37CrMoV5 Z 38 CDV 5 BH 11 X 37 CrMoV51KU H11
1.2344 X 40 CrMoV 51 F.5318-X40CrMoV5 Z 40 CDV 5 BH 13 X 40 CrMoV511KU H 13
1.2365 X 32 CrMoV 3 3 F.5313-30CrMoV12 32 DCV 28 BH 10 30 CrMoV1227KU H 10
1.2367 X 40 CrMoV 5 3 Z 38 CDV 5.3
1.2581 X 30 WCrV 9 3 F.5323-X30WCrV9 Z 30 WCV 9.3 BH 21 X 30 WCrV93KU H 21
1.2622 X 60 WCrMoV 9
1.2678 X 45 CoCrWV 5 5 5
1.2550 60 WCrV 7 55 WC 20 BS 1 55 WCrV8KU S1
1.2567 X 30 WCrV 5 3 Z 32 WCV 5 X 30 WCrV53KU
© ITES-PARANINFO
145


1.5864 34 NiCr 18
1.6580 30 NiCrMo 8 30 Cr Ni Mo 8 30 Ni Cr Mo 8
1.7361 32 CrMo 12 F.124-A 30 CD 12 722 M 24 32 CrMo 12
1.7707 30 CrMoV 9
1.8161 58 CrV 4
1.5.4. Aceros de nitruración
1.8515 31 CrMo 12 F.1712-31 CrMo12 30 CD 12 722 M 24 30 CrMo12
1.8519 31 CrMoV 9
1.8523 39 CrMoV 13 9 897 M 39
1.8550 34 CrAINi 7
1.6. Aceros aleados / Aceros bonificados - Dureza: > 350 HB 30, > 38 HRc - Resistencia a la tracción: > 1200 N/mm²
Pertenecen a este grupo la mayoría de los materiales incluidos en el grupo 1.5 pero que en su estado de presentación poseen una
dureza muy elevada.
Al igual que en el grupo 1.5, en éste también tiene importancia y relación con la dureza la presentación y las dimensiones del material.
2. ACEROS INOXIDABLES
2.1. Aceros inoxidables azufrados - Dureza: < 250 HB 30 - Resistencia a la tracción: < 850 N/mm²
1.4104 X 12 CrMoS 17 F.3117-X10CrS17 Z 13CF17 X 10 CrS 17 430 F
F.3413-X14CrMoS17
1.4305 X 10 CrNiS 18 09 F.3508-X10CrNiS18-09 Z 8CNF18.09 303 S 21 X 10 CrNiS 18 09 303
2.2. Aceros inoxidables austeníticos - Dureza: < 250 HB 30 - Resistencia a la fracción: < 850 N/mm²
1.4300 X 12 CrNi 18 8 F.3507-X10CrNi 18-08
1.4301 X 5 CrNi 18 10 F.3504-X5CrNi18-10 Z 6CN18.09 304 S 15 X 5 CrNi 18 10 304
1.4311 X 2 CrNiN 18 10 F.3541- X2CrNiN18-10 Z 3CN18.07Az 304 S 61 X2 CrNiN 18 11 304 LN
1.4406 X 2 CrNiMoN 17 12 2 F.3542-X2CrNIMoN17-12-2Z 3CND17.11.02 316 S 61 X CrNiMoN 17 12 316 LN
1.4433 X 2 CrNiMo 18 15
1.4435 X 2 CrNiMo 18 14 3 F.3533-X2CRNiMo17-13-2 Z 3CND17.12.03 316 S 11 X 2 CrNiMo 17 13 316 L
1.4539 X 1 CrNiMoCu 25 20 5 Z 1NCDU25.20 UNS N08904
1.4541 X 6 CrNiTi 18 10 F.3523-X6CrNiTi 18-10 Z 6CNT 18.10 321 S 18 X 6 CrNiTi 18 11 321
1.4551 Z 6CNNb20.10 S34788
1.4571 X 6 CrNiMoTi 17 12 2 F.3535-X6CrNiTi 17-12-2 Z 6CNDT 17.12 320 S 18 X 6 CrNiMoTi 17 12 316 Ti
1.4573 X 10 CrNiMoTi 18 12 F.3535-X6CrNiMoTi 17-12-2 320 S 33 X 6 CrNiMoTi 17 13 316 Ti
1.4828 X 15 CrNiSi 20 12 F.3312-X15CrNiSi20-12 Z 15CNS20.12 309 S 24 X 16 CrNi 23 14 309
2.2.1. Fundición aceros inoxidables austeníticos
1.4308 G-X 6 CrNi 18 9 Z 6CN18.10M 304 C 15 (LT 196) CF-8
1.4313 G-X 5 CrNi 13 4 Z 8CD17.01 425 C 12 GX6 CrNi 13 04 CA-6NM
1.4408 G-X 6 CrNiMo 18 10 F.8414AM-X7CrNCMo20-10 316 C 16(LT 196) CF-8M
1.4581 G-X 5 CrNiMoNb 18 10 Z 4CNDNb18.12M 318 C 17 GX 6 CrNiMoNb 20 11
2.3. Aceros inoxidables martensíticos - Dureza: < 320 HB 30 - Resistencia a la tracción: < 1100 N/mm²
1.4021 X 20 Cr 13 F.3402-X20Cr13 Z 20C 13 420 S 37 X 20 Cr 13 420
1.4034 X 46 Cr 13 F.3405-X45Cr13 Z 44C14 (420 S 45) X 40 Cr 14
1.4057 X 20 CrNi 17 2 F.3427-X19CrNi 17-2 Z 15CN16.02 431 S 29 X 16 CrNi 16 431
1.4112 X 90 CrMoV 18
1.4116 X 45 CrMoV 15
1.4125 X 105 CrMo 17 Z 100CD17 440 C
1.4718 X 45 CrSi 9 3 F.3220-X45CrSi09-03 Z 45CS9 401 S 45 X 45 CrSi 8 HNV 3
1.4747 X 80 CrNiSi 20 F.3222-X80CrSiNi20-02 Z 80CSN20.02 443 S 65 X 80 CrSiNi 20 HNV 6
1.4086 G-X 120 Cr 29
1.4106 G-X 10 CrMo 13
1.4138 G-X 120 CrMo 29 2
2.4. Aceros inoxidables ferríticos - Dureza: < 320 HB 30 - Resistencia a la tracción: < 1100 N/mm²
1.4002 X 6 CrAI 13 F.3111-X6CrAI13 Z 8CA12 405 S 17 X 6 CrAI 13 405
1.4006 X 10 Cr 13 F.3401-X10Cr13 Z 10C13 410 C 21 X 12 Cr 13 410
1.4016 X 6 Cr 17 F.3113-X6Cr17 Z 8C17 430 S 17 X 8 Cr 17 430
1.4510 X 6 CrTi 17 F.3115-X5CrTi17 Z 8CT17 X 6 CrTi 17 430 Ti
1.4512 X 6 CrTi 12 Z 6CT12 409 S 19 X 6 CrTi12 409
2.5. Aceros inoxidables ferríticos-austeníticos - Dureza: < 320 HB 30 - Resistencia a la tracción: < 1100 N/mm²
1.4460 X 8 CrNiMo 27 5 F.3309-X8CrNiMo27-05 Z 5CND27.05Az 329
F.3552-X8CrNiMo26-6
1.4582 X 4 CrNiMoNb 25 7
1.4821 X 20 CrNiSi 25 4 X15CrNiSi25-04 Z 20CNS25.04
2.4821 X 20 CrNiSi 25 5
3.4821 X 20 CrNiSi 25 6
1
3. FUNDICIÓN
3.1. Fundición gris con grafito laminar - Dureza: < 150 HB 30 - Resistencia a la tracción: < 500 N/mm²
0.6010 FG10 Ft 10 D G10 A 48-20 B
0.6015 FG15 Ft 20 D Grade 150 G15 A 48-25 B
0.6020 FG20 Ft 25 D Grade 220 G20 A 48-30 B
0.6025 FG25 Ft 30 D Grade 260 G25 A 48-40 B
0.6030 FG30 Ft 30 D Grade 300 G30 A 48-45 B
0.6035 FG35 Ft 35 D Grade 350 G35 A 48-50 B
0.6040 Ft 40 D Grade 400 A 48-60 B
3.1.1. Meehanite - Dureza: < 150 HB 30 - Resistencia a la tracción: < 500 N/mm²
GF-150
GD-260
3.2. Fundición gris con grafito laminar - Dureza: 150-300 HB - Resistencia a la tracción: 500-1000 N/mm²
0.6020 GG-20 FG20 Ft 25 D Grade 220 G20 A 48-30 B
0.6040 GG-40 Ft 40 D Grade 400 A 48-60 B
3.2.1. Meehanite - Dureza: 150-300 HB 30 - Resistencia a la tracción: 500-1000 N/mm²
3.3. Fundición gris con grafito esferoidal - Dureza: < 200 HB 30 - Resistencia a la tracción: < 700 N/mm²
0.7033 GGG-35 3
0.7040 GGG-40 FGS 400.12 420/12 60-40-18
0.7043 GGG-40 3 FGS 370.17 370/17
0.7050 GGG-50 FGS 500.7 500/7 65-45-12
0.7060 GGG-60 FGS 600.3 600/3 80-55-06
0.8035 GTW-35 Type B
0.8040 GTW-40 Type A
0.8045 GTW-45
0.8055 GTW-55
0.8065 GTW-65
0.8135 GTS-35
0.8145 GTS-45
0.8155 GTS-55 Type C
0.8165 GTS-65 Type B
3.3.1. Meehanite - Dureza: < 200 HB 30 - Resistencia a la tracción: < 700 N/mm²
3.4. Fundición gris con grafito esferoidal / Fundición maleable bonificada - Dureza: 200-300 HB 30 -
Resistencia a la tracción: 700-1000 N/mm²
0.7070 GGG-70 FGS 700.2 700/2 GS 700/2 100-70-03
0.7080 GGG-80 FGS 800.2 800/2 GS 800/2 120-90-02
Y materiales del grupo 3.3 bonificados
3.4.1. Meehanite - Dureza: 200-300 HB 30 - Resistencia a la tracción: 700-1000 N/mm²
SH 800
SH 1000
4. TITANIO
4.1. Titanio puro (no aleado) - Dureza: < 200 HB 30 - Resistencia a la tracción: < 700 N/mm²
3.7024.1LN Ti 99,5-Grade 1 T35
3.7034.1LN Ti 99,7-Grade 2 T40
3.7035 Ti 2
3.7055 Ti 99,4-Grade 3 T50
3.7064.1LN Ti 99,2
3.7065 Ti 4 T60
3.7255 Ti 3 Pd
4.2. Titanio aleado recocido - Dureza: < 270 HB 30 - Resistencia a la tracción: <900 N/mm²
TiAI 4 Mn 4
3.7114 LN TiAI 5 Sn 2
3.7124 LN TiCu 2,5 T-U2
3.7164 LN TiAI 6 v 4-Grade 5 T-AGV 2TA10
3.7174 LN TiAI 6 v 6 Sn 2
4.3. Titanio aleado - Dureza: 270-300 HB 30 - Resistencia a la tracción: 900-1300 N/mm²
3.7124 LN TiCu 2
3.7144 LN TiAI 6 Sn 2 Zr 4 Mo 2
3.7154 LN TiAI 6 Zr 5
3.7164 LN TiAI 6 V 4
3.7174 LN TiAI 6 V 6 Sn 2
3.7184 LN TiAI 4 Mo 4 Sn 2
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5. NÍQUEL
5.1. Níquel puro - Dureza: < 150 HB 30 - Resistencia a la tracción: < 500 N/mm²
2.1504 LN Ni AI Bz
2.4042 Ni 99 CSi
2.4060 Ni 99,6
2.4062 Ni 99,4 Fe
5.2. Aleaciones de níquel resistentes a la temperatura - Dureza: < 270 HB 30 - Resistencia a la tracción: < 900 N/mm²
2.4360 LN Monel 400
2.4374 LN Monel 500
2.4617 Hastelloy B 2
2.4665 Hastelloy X
2.4812 Hastelloy C
2.4816 Inconel 600
1.4876 Incoloy 800 Z10NC33.21
2.4983 Udimet 500
5.3. Aleaciones de níquel de alta resistencia a la temperatura - Dureza: 270-410 HB 30 - Resistencia a la tracción: 900-1400 N/mm²
2.4631 Nimonic 80 A
2.4632 Nimonic 90
2.4634 Nimonic 105
2.4662 Nimonic 901
2.4668 Inconel 718
2.4669 Inconel X-750
2.4670 LN Nimocast 713
2.4674 LN Nimocast PK 24
2.4856 Inconel 625
6. COBRE
6.1. Cobre puro o de baja aleación - Dureza: < 100 HB 30 - Resistencia a la tracción: < 350 N/mm²
2.0060 E - Cu 57 Cu-ETP-2/C101 Cu-ETP-2/C101
2.0070 SE - Cu C10300/OFXLP
2.0090 SF - Cu CU-bl Cu-DHP/C106 C12200/DHP
2.1356 CuMn 3
2.1522 CuSi 2 Mn
2.1293 CuCrZr C C 102 C 18400
6.2. Aleaciones de cobre de viruta corta - Dureza: < 200 HB 30 - Resistencia a la tracción: < 700 N/mm²
6.2.1. Latones
2.0360 CuZn 40 (MS 60) CuZn40 CZ 109 C 28000
2.0380 CuZn 39 Pb 2 (MS 58) CuZn40 CZ 109 C 28000
2.0402 CuZn 40 Pb 2 (MS 58) CuZn39Pb2 CZ 122 C 38000
2.0410 CuZn 44 Pb 2 (MS 56) CZ 130
2.0561 CuZn 40 AI 1
2.0580 CuZn 40 Mn 1 Pb CZ 115
2.0771 CuNi 7 Zn 39 Mn 5 Pb 3
6.2.2. Bronces
2.1086 G-CuSn 10 Zn CT1 C 90250
2.1093 G-CuSn 6 ZnNi LG4 C 92410
2.1096 G-CuSn 5 ZnPb CuPb5Sn5Zn5 LG2 C 83600
6.3. Aleaciones de cobre de viruta larga - Dureza: < 200 HB 30 - Resistencia a la tracción: < 700 N/mm²
6.3.1. Latones
2.0250 CuZn 20 (MS 80) CuZn20 CZ 103 C 24000
2.0265 CuZn 30 (MS 70) CuZn30 CZ 106 C 26000
2.0321 CuZn 37 CuZn37 CZ 108 C 27400
2.0335 CuZn 36 (MS 63) CuZn36 C 27000
6.3.2. Bronces
2.1020 CuSn 6
2.1030 CuSn 8 C7150
2.1080 CuSn 6 Zn 6
6.3.3. Aleaciones de cobre endurecidas por forja
2.1245 CuBe 1,7 Cu Be 1.7 CB 101 C 17000
2.1247 CuBe 2 Cu Be 1.9 C 17200
2.1293 CuCrZr CC 102 C 18100
1
6.4. Aleaciones de Cu - Al - Fe - Dureza: < 440 HB 30 - Resistencia a la tracción: < 1500 N/mm²
6.4.1. Ampco
Ampco 18
Ampco 20
Ampco 25
6.5. Aleaciones de Cu - Al - Fe (Viruta corta) - Dureza: < 250 HB 30 - Resistencia a la tracción: < 850 N/mm²
2.0970 CuAl 9 Ni, NiAlBzF 50 CuAI9Ni3Fe AB2 C95800
2.0872 CuNi 10 Fe 1 Mn CuNi10Fe1Mn CN102 C7060
2.0830 CuNi 25 CuNi25 CN105 C71300
2.0882 CuNi 30 Mn 1 Fe CuNi30Mn1Fe CN107 C71500
CuNi 30 Fe 2 Mn 2 CuNi30FeMn2 CN108 C71640
2.0835 G-CuNi 30 CN2 C96400
6.6. Aleaciones de Cu - AI - Ni (Viruta larga) - Dureza: < 250 HB 30 - Resistencia a la tracción: < 850 N/mm²
CuZn 23 AI 6 Mn 4 Fe CZ116 B138,C670
7. ALUMINIO - MAGNESIO
7.1. Aluminio - Magnesio sin alear - Dureza: < 100 HB 30 - Resistencia a la tracción: < 350 N/mm²
3.0250 AI 99,5 H
3.0280 AI 99,8 H
3.0305 AI 99,9 A-9
3.3308 AI 99,9 Mg 0,5 A-9-G0.5
7.2. Aleaciones de Aluminio, Si < 0,5% - Dureza: < 180 HB 30 - Resistencia a la tracción: < 600 N/mm²
7.2.1. Aleaciones de Aluminio de forja
3.0515 AIMn 1 L-3811 N3 3568 3103
3.0516 S-AIMn NG3
3.0525 AIMn 1 Mg 0,5 A-M1G0.5 3005
3.0615 AIMgSiPb L-3452,38.344 6012
3.1325 AICuMg 1 L-3120,38.312 A-U4G H14 3579 2017A
3.1355 AICuMg 2 L-3140,38.314 A-U4G1 2L97 3583 2024
3.3315 AIMg 1 L-3350,38.335 A-G0.6 N41 5764 5005A
3.3535 AIMg 3 L-3390,38.339 A-G3M N5(Mg3.5) 3575 5754
3.4365 AIZnMgCu 1,5 L-3710,38.371 A-Z5GU 2L95 3735 7075
7.2.2. Fundición de Aluminio aleada
3.1841 G-AICu 4 Ti
3.3241 G-AIMg 3 Si
3.3292 GD-AIMa 9
7.3. Aleaciones de Aluminio, Si = 0,5% - 10% - Dureza: < 180 HB 30 - Resistencia a la tracción: < 600 N/mm²
3.2134 G-AISi 5 Cu 1 Mg L-2571 A-S4GU LM16 3600 355.1
3.2152 GD-AISi 6 Cu 4
3.2162 GD-AISi 8 Cu 3
3.2373 G-AISi 9 Mg A7-S10G
7.4. Aleaciones de Aluminio, Si < 10 % - Dureza: < 180 HB 30 - Resistencia a la tracción: < 600 N/mm²
3.2381 G-AISi 10 Mg L-2560,61 A-S10G LM9 A360
3.2383 G-AiSi 10 Mg(Cu) A-S9GU
3.2581 G-AISi 12 L-2520,21 A-S13 LMS 4514 A413
3.2583 G-AISi 12(Cu) L-2530 A-S12U LM20 3048 413.1
3.2982 GD-AISi 12(Cu)
7.4.2. Fundición de Aluminio aleada AI Mg
3.5106 G-MgAg 3 SE 2 Zr 1
3.5662 G-MgAI 6
3.5812 G-MgAI 8 Zn 1 AZ81hp G-A9,AZ81 AZ81,MAG1,MAG2 AZ81hp AZ81
3.5912 G-MgAI 9 Zn 1 AZ91hp G-A9Z1,AZ91 MAG7,MAG3,AZ91 AZ91hp SAE501, SAE504, AZ91
7.5. Aleaciones de Magnesio sin alear - Resistencia a la tracción: < 300 N/mm²
MgAl 2, AM 20 AM20 G-A2, AM20 AM20 AM20 AM20
MgAI 5, AM 50 AM50 G-A5,AM50 AM50 AM50 AM50
MgAI 10, AM 100 AM100 AM100 AM100 AM100 AM100, SAE502
MgAI 16, AM 60 AM60 G-A6,AM60 AM60 AM60 AM60
MgAISi 1, AS 41 AS41 G-A4S1, AS41 AS41 AS41 AS41
3.5312 MgAI 3 Zn, AZ 31 AZ31 G-A3Z1, AZ31 AZ31, MAG11 AZ31 SAE52, SAE10
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149

3.5632 MgAI 16 Zn 3, AZ 63 AZ63 AZ63 AZ63 AZ63 SAE50, AZ63

3.5812 MgAI 18 Zn 1, AZ 81 AZ81hp G-A9, AZ81 MAG1, MAG2 AZ81hp AZ81
3.5912 MgAI 19 Zn 1 AZ91hp G-A6Z1, AZ61 MAG1, MAG2 AZ61 SAE520, SAE531, MA3
7.6. Aleaciones de magnesio de alta resistencia a la tracción - Dureza: < 120 HB 30 - Resistencia a la tracción: < 400 N/m
3.5612 MgAI 6 Zn 1,AZ 61 AZ61 G-A6Z1, AZ61 MAG121, AZM, AZ61 AZ61 SAE520, SAE531, MA3
MgAI 8 Zn, AZ 80 AZ80 AZ80 AZ80 AZ80 SAE523, AZ80
MgAg 3 SE 2 Zr 1, QE 22 MSR, QE22 G-Ag2.5, QE22 MSR, QE22 MSR, QE22 QE22
MgZnCu 710 Mn 2, ZC 6 ZC63 ZC63 ZC63 ZC63 ZC63
MgZn 5 Zr 1, ZK 51 ZK51 ZK51 MAG4, ZK51 ZK51 ZK51
3.5161 MgZn 6 Zr, ZK 60 ZK60 ZK60 MAG161, ZWU, ZK60 ZK60 ZK60
MgZn 6 Zr, ZK 61 ZK61 ZK61 ZK61 ZK61 ZK61
7.7. Aleaciones de magnesio resistentes al calor - Resistencia a la tracción: < 300 N/mm²
MgSE 3 Zn 2 Zr 1, EZ 33 EZ33 G-TR3Z2, EZ33 MAG6,ZRE1, EZ33 EZ33 EZ33
MgTh 3 Zn 2 Zr 1, HZ 32 HZ32 G-Th3Z2 MAG8ZT1, HZ32 HZ32 HZ32
RZ 5, ZE 41 ZE41 G-Z4TR, ZE41 MAG5, RZ5, ZE41 ZE41 ZE41
MgZn 4 SE 1 Zr 1 ZH62 ZH62 MAG9,TZ6,2H62 ZH62 ZH62
8. MATERIAS SINTÉTICAS
8.1. Termoplásticos
(NOMBRE MATERIAL)
POLIPROPILENO PP
POLISTIROL PS
POLIVINILCLORITO PVC
POLIOXIMETILENO DELRÍN POM
POLICARBONATO MACRALÓN PC
POLIAMIDA ULTRAMID PA
POLIMETILMETACRILATO PLEXIGLÁS PMMA
8.2. Duroplásticos
BAQUELITA
PERTINAX
FERROCELL
RESOPAL
ALBANIT
8.3. Materiales sintéticas reforzadas con fibras
CFC Reforzado con fibra de carbono
GFC Reforzado con fibra de vidrio
AFC Reforzado con Amid
9. MATERIALES SINTERIZADOS
9.1. Cermets - Dureza: < 500 HB 30 - Resistencia a la tracción: < 1700 N/mm²
(Nombre material)
FERRO-TIC
FERRO-TITANIC
STELLITE
1
Tabla de conversión de durezas Vikers-Brinell-Rockwell y resistencia a la tracción

RESISTENCIA A RESISTENCIA A
VICKERS BRINELL ROCKWELL LA TRACCIÓN VICKERS BRINELL ROCKWELL LA TRACCIÓN
Rm Rm
HV 30 HB 30 HRB HRC HV 30 HB 30 HRB HRC
N/mm² KP/mm² N/mm² KP/mm²
80 80 36,4 --- 270 28 350 350 --- 36,0 1170 120

85 85 42,4 --- 290 30 360 359 --- 37,0 1200 123
90 90 47,4 --- 310 32 370 368 --- 38,0 1230 126
95 95 52,0 --- 320 33 380 376 --- 38,9 1260 129
100 100 56,4 --- 340 35 390 385 --- 39,8 1290 132
105 105 60,0 --- 360 37 400 392 --- 40,7 1320 135
110 110 63,4 --- 380 39 410 400 --- 41,5 1350 138
115 115 66,4 --- 390 40 420 408 --- 42,4 1380 144
120 120 69,4 --- 410 42 440 423 --- 44,0 1430 146
125 125 72,0 --- 420 43 450 430 --- 44,8 1460 149
130 130 74,4 --- 440 45 460 --- --- 45,6 --- ---
135 135 76,4 --- 460 47 470 --- --- 46,3 --- ---
140 140 78,4 --- 470 48 480 --- --- 47,0 --- ---
145 145 80,4 --- 490 50 490 --- --- 47,7 --- ---
150 150 82,2 --- 500 51 500 --- --- 48,3 --- ---
155 155 83,8 --- 520 53 510 --- --- 49,1 --- ---
160 160 85,4 --- 540 55 520 --- --- 49,7 --- ---
165 165 86,8 --- 550 56 530 --- --- 50,4 --- ---
170 170 88,2 --- 570 58 540 --- --- 51,0 --- ---
175 175 89,6 --- 590 60 550 --- --- 51,6 --- ---
180 180 90,8 --- 600 62 560 --- --- 52,2 --- ---
185 185 91,8 --- 620 63 570 --- --- 52,8 --- ---
190 190 93,0 --- 640 65 580 --- --- 53,3 --- ---
195 195 94,0 --- 660 67 590 --- --- 53,9 --- ---
200 200 95,0 --- 670 68 600 --- --- 54,4 --- ---
205 205 95,8 --- 680 70 610 --- --- 55,0 --- ---
210 210 96,6 --- 710 72 620 --- --- 55,5 --- ---
215 215 97,6 --- 720 73 630 --- --- 56,0 --- ---
220 220 98,2 --- 730 75 640 --- --- 56,5 --- ---
225 225 99,0 --- 750 77 650 --- --- 57,0 --- ---
230 230 --- 19,2 760 78 660 --- --- 57,5 --- ---
235 235 --- 20,2 780 80 670 --- --- 58,0 --- ---
240 240 --- 21,2 800 82 680 --- --- 58,5 --- ---
245 245 --- 22,1 820 84 690 --- --- 59,0 --- ---
250 250 --- 23,0 830 85 700 --- --- 59,5 --- ---
255 255 --- 23,8 850 87 720 --- --- 60,4 --- ---
260 260 --- 24,6 870 89 740 --- --- 61,2 --- ---
265 265 --- 25,4 880 90 760 --- --- 62,0 --- ---
270 270 --- 26,2 900 92 780 --- --- 62,8 --- ---
275 275 --- 26,9 920 94 800 --- --- 63,6 --- ---
280 280 --- 27,6 940 96 820 --- --- 64,3 --- ---
285 285 --- 28,3 950 97 840 --- --- 65,0 --- ---
290 290 --- 29,0 970 99 860 --- --- 65,7 --- ---
295 295 --- 29,6 990 101 880 --- --- 66,3 --- ---
300 300 --- 30,3 1010 103 900 --- --- 66,9 --- ---
310 310 --- 31,5 1040 106 920 --- --- 67,5 --- ---
320 320 --- 32,7 1080 110 940 --- --- 68,0 --- ---
330 330 --- 33,8 1110 113
340 340 --- 34,9 1140 117
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151
Tabla de plásticos
ALGUNAS
NOMBRE FÓRMULA PROPIEDADES APLICACIONES
— CH2 — CH2 — Termoplástico, traslúcido en Láminas, bolsas, tuberías,

lámina, flexible, permeable a revestimientos aislantes, tapo-
Polietileno (PE) los hidrocarburos, alcoholes y nes, tapas, envases, juguetes.
gases, resistente a los rayos X
y los agentes químicos.
CH3 Termoplástico, baja densidad, Artículos domésticos, envases,
| rigidez elevada, resistente a los carrocerías moldeadas, baterí-
— CH2 — CH — rayos X, muy poco permeable as, parachoques, muebles de
Polipropileno (PP)
al agua, resistente a las tempe- jardín, jeringuillas, frascos, pró-
raturas elevadas (<135 °C) y a tesis.
los golpes.
C6H5 Termoplástico, transparente en Envases, utensilios de cocina,
| lámina, no tóxico por inges- difusores ópticos, revestimien-
Poliestireno (PS) — CH2 — CH — tión, buenas propiedades ópti- tos de muebles, aislamiento
cas y eléctricas, fácil de teñir, térmico, juguetes, artículos de
resistente a los rayos X, a los oficina, maquinillas de afeitar
aceites y a las grasas. desechables.
Cl Termoplástico, flexible o rígido, Artículos domésticos, envases,
| opaco o transparente, resisten- aislamiento de cables eléctri-
— CH2 — CH — te a los rayos X, los ácidos, las cos, conducciones de agua,
bases, los aceites, las grasas y revestimientos de suelos, con-
Policloruro de vinilo (PVC) los alcoholes. traventanas y puertas plega-
bles, maletas, marroquinería,
piel sintética, artículos de
deporte y camping, industria
química y automoción.
— CF2 — CF2 — Químicamente inerte, antiadhe- Prótesis, juntas, piezas mecáni-
Politetrafluoroetileno (PTFE) o rente, impermeable al agua y a cas en medios corrosivos, ais-
teflón las grasas, excelente resisten- lamiento eléctrico, revestimien-
cia al calor y a la corrosión. to de sartenes.
CH3 Termoplástico, transparente, Material sustitutivo del vidrio,
| excelentes propiedades ópti- letreros luminosos, cristaleras,
Polimetacrilato de metilo — CH2 — C — cas, buena resistencia al enve- ventanillas, vitrinas, fibras ópti-
(PMMA) o plexiglás | jecimiento y a la intemperie. cas, odontología, prótesis, len-
OCOCH3 tes de contacto.
Ejemplo: Termoplásticos, excelentes Envases para productos ali-
propiedades mecánicas, resis- menticios, mecanismos de
— NH — (CH2)a — CO — tentes a los rayos X y a los car- contadores de agua, gas y
Poliamidas (PA): nylon
siendo a un número entero burantes, impermeables a los electricidad, canalización de
natural olores y a los gases. carburantes, botas y fijaciones
de esquí, sillines de bicicleta.
R Fluidas, lubricantes, antiadhe- Fluidos para transformadores
| rentes, débilmente tóxicas. eléctricos, masillas, moldeados
— O — Si — complejos, revestimientos
Siliconas | antiadherentes, barnices,
R ceras.
Ejemplos : R = CH3 o C6H5
— R — C — O — R’ — O — C — R — Termoendurecibles, transpa- Productos textiles, envases,
|| || rentes, buenas propiedades botellas, interruptores, tomas y
O O mecánicas a temperaturas ele- fusibles para circuitos de alta
Poliésteres vadas, propiedades eléctricas, tensión, prótesis.
siendo R y R’ dos grupos de
resistentes a los golpes, fáciles
átomos
de mecanizar.
Propiedades y
características relacionadas
que afectan al mecanizado 2
Contenido
BLOQUE 1. Propiedades tecnológicas de los materiales
z Introducción.
z Colabilidad.
z Forjabilidad.
z Soldabilidad.
z Embutibilidad.
z Templabilidad.
BLOQUE 2. Maquinabilidad
z Introducción.
z Punto 0.
z Propiedades del material a mecanizar.
z Dureza y resistencia.
z Ductibilidad.
z Conductividad térmica.
z Inclusiones.
z Materiales duros/endurecidos.
z Aditivos.
z Estructura del material.
z Condiciones de la pieza a mecanizar.
z Estado superficial.
z Elementos de la aleación.
BLOQUE 3. Referencial para el...
z Mecanizado del acero inoxidable.
z Mecanizado de la fundición.
z Mecanizado del aluminio.
z Mecanizado de aleaciones termo-resistentes.
z Mecanizado de metales refractarios.
z Mecanizado del titanio.
z Mecanizado de «composites».
2Propiedades y características relacionadas que afectan al mecanizado
Bloque 1. Propiedades Por tanto, es más elevada la colabilidad cuanto mayor es

el diferencial de temperaturas.
tecnológicas de los materiales Sin embargo, la temperatura de colada viene limitada:
z por la capacidad de calentamiento de los hornos, en
unos casos,
Introducción z por las variaciones que pueda sufrir el metal fundido
cuando la temperatura a que se eleva pueda ser excesi-
va, en otros.
En el bloque 1 del anterior capítulo se establecía esta deno-
minación a: las maneras de comportarse los materiales fren- La colabilidad es muy variable de unos metales a otros, y
te a las formas de ser trabajados por los procedimientos uti- para su medición (contrastación) se han establecido varios
lizados en la industria para su transformación. métodos.
Es importante el conocimiento de tales propiedades para
cuantos nos dedicamos al trabajo de fabricación mecánica,
puesto que, en ocasiones, determinan las posibilidades de
obtener una pieza por un procedimiento u otro.
Sección de molde para el ensayo de colabilidad.
El más utilizado universalmente consiste en: colar las

muestras del metal o aleación cuya colabilidad se desee deter-
minar, en un molde en forma de espiral de sección triangular.
La colabilidad se determina por la longitud de la espiral que
el metal llega a llenar.
Pero a su vez, también cabría plantearse que: «hay tantas

propiedades tecnológicas como métodos de trabajo se utili-
cen». No obstante, algunas, por corresponder a procedimien-
tos ampliamente utilizados, han sido estudiadas con más pro-
fundidad.
En este capítulo, nos vamos a extender especialmente con
la maquinabilidad. Cierto es que está considerada como una
propiedad relativa, ya que su determinación ofrece grandes
dificultades debido a la gran cantidad de variables que inter- Dos probetas obtenidas en el molde, tras un ensayo de colabilidad.
vienen, pero consideramos importante enumerar y desarrollar
algunas de las características que están relacionadas con cier-
tas variables.
Forjabilidad
Colabilidad Otro de los métodos empleados para conformar las piezas
es la forja; es decir, la obtención de la pieza por deformación,
estando el material a una temperatura relativamente elevada,
Es la propiedad del material que le permite ser utilizado pero todavía sólido.
para la fabricación de piezas por las distintas técnicas de fun-
dición y moldeo. Al igual que en otros procesos, no todos los metales pue-
den someterse con igual facilidad a un trabajo de forja; algu-
Evidentemente, no todos los metales y sus aleaciones tie- nos son totalmente inadecuados, puesto que al someterlos a un
nen la misma viabilidad para su uso en la obtención de piezas proceso de forja se agrietan y/o se rompen, como algunos
fundidas, puesto que unos llenan completamente los moldes tipos de fundición de hierro, y los aceros con mucho azufre.
con mayor facilidad que otros.
Tampoco se forjan con igual facilidad, incluso entre los
A esa facilidad de llenar los moldes estando el metal en materiales que se consideran forjables.
estado líquido se le llama colabilidad. Esta propiedad depende
de una serie de condiciones, entre ellas: Una de las condiciones esenciales para obtener buenos
resultados en un proceso de forjado es: mantener la tempera-
z la diferencia entre la temperatura de colada, y tura del material entre un máximo y un mínimo estipulados y
z la solidificación del metal. determinados para cada material.
Propiedades y características relacionadas que afectan al mecanizado
2
Sin embargo, aun manteniéndose en la franja de tempera-
tura, la energía necesaria y la deformación conseguida varía Embutibilidad
sustancialmente de unos materiales a otros.
En calderería, fabricación de vehículos, baterías de cocina y
La facilidad o dificultad de un material para ser forjado se un sinnúmero de piezas auxiliares, se emplea el proceso de
llama forjabilidad. obtención de piezas de plancha por deformación de éstas en frío.
Existen muchas y diversas pruebas para la determinación A la capacidad de las planchas para ser trabajadas por este
de la forjabilidad. Uno de los ensayos más empleados consis- método se da el nombre de embutibilidad.
te en calentar una varilla de sección cuadrada, a la temperatu- Quizás, el proceso más empleado para medir la embutibili-
ra de forja y, retorcerla en tirabuzón (también denominado dad es el llamado ensayo de embutición de Erichsen. Para
salomónico), pudiéndose determinar la forjabilidad por el ello, se deforma la plancha a ensayar, sujeta por una mordaza
número de vueltas que se puedan dar sobre sí, sin llegar a especial en forma de anillo, con un punzón de forma esférica.
romperse.
Soldabilidad
Los materiales metálicos presentan, en mayor o menor
grado, la propiedad de unirse entre ellos a través de procesos
de soldadura.
A la propiedad por la que un material permite ser soldado,
se la llama soldabilidad y, como en las anteriores propieda-
des, es variable de unos a otros.
Los conceptos que se tenían de esta propiedad han variado
a medida que se han ido incorporando nuevas tecnologías en El resultado (la embutibilidad) se mide por la altura de la
los procesos de soldadura, y así, algunos materiales tenidos flecha del casquete esférico producido en la plancha antes de
por difícilmente soldables, como eran el aluminio y sus alea- llegar a la rotura; y la facilidad de embutición, por la carga en
ciones, pueden hoy soldarse con facilidad por procedimientos kilos necesaria para producir una determinada deformación
totalmente asequibles. (medida en altura de flecha).
Debido a esta evolución, es fácilmente comprensible que

sean muy variadas las pruebas que se han llegado a utilizar
para la determinación de la soldabilidad. Templabilidad
Esta propiedad, cuyo estudio y aplicación se limitaban
-habitualmente- al campo de los aceros; es la capacidad que
tiene un acero (material) de endurecerse (por la operación lla-
mada temple).
Probeta para ensayo de soldadura (tracción).
Salvando excepciones, estas pruebas no dan idea de la

capacidad del material para soldarse, sino la corrección con
que se ejecuta el trabajo de soldadura, consistiendo en efec-
tuar ensayos de resistencia de las uniones soldadas.
Fase 1
Consiste en calentar el acero por encima de una determina-

Fase 2 da temperatura y enfriarlo, más o menos rápidamente según la
calidad de éste.
La prueba más extendida y conocida -desde 1940- para la
determinación de la templabilidad, es el ensayo de Jominy.
Consiste en enfriar una probeta de forma cilíndrica calentada
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155
a la temperatura de temple, por medio de un chorro de agua, Es importante tener la máxima información del material de
de presión y diámetro constante, que se lanza verticalmente la pieza a mecanizar, para poder determinar los factores bási-
sobre la cara de la base del cilindro. Entonces se mide la dure- cos que nos proporcionen un resultado satisfactorio en las
za de los distintos puntos de una generatriz del cilindro, par- operaciones de mecanizado. Sin embargo, frecuentemente
tiendo de la cara enfriada. otras prioridades como: el coste de pieza, la productividad, la
previsión de la vida de la herramienta y la seguridad en el
mecanizado, establecen las bases de partida de la producción
Bloque 2. Maquinabilidad
individual con relación al concepto de maquinabilidad.
A partir de la experiencia de distintos tipos de mecanizado
en una gama de materiales, habitualmente cada taller adapta
sus prioridades a las dificultades de los distintos mecanizados.
Introducción Para mejorar la maquinabilidad es necesario garantizar, por
ejemplo: una mejora de la calidad del material, de materiales
más fáciles de mecanizar, así como la adecuada calidad del
La maquinabilidad, de momento, no es una propiedad defi- material de la herramienta, su geometría, las condiciones de
nida ni estandarizada. Generalmente se define como: la habili- los amarres, líquidos de corte, etc.
dad del material de la pieza a ser mecanizado, o la facilidad de
cortar el material de una pieza con una herramienta de corte.
Un acero con un contenido medio de carbono presenta
menos dificultades al ser mecanizado que una aleación resis-
Punto 0
tente al calor y, una fundición gris más fácil que una fundición Debido a la ya argumentada dificultad de establecer una
de coquilla, mientras que un acero con bajo contenido de car- concreción sobre lo que es la maquinabilidad, parece oportu-
bono puede crear más problemas que un acero aleado. no sentar el punto 0 (punto de partida) desde el enfoque de la
operativa con la herramienta de corte.
Tomamos este punto porque es el que nos proporciona más

información directa en -y desde- las distintas operaciones de
mecanizado.
Así pues, la maquinabilidad de un material desde el punto
de vista operacional de la herramienta de corte, la analizamos
desde estos criterios:
z vida de la herramienta,
z formación de viruta,
Sin embargo, debido a los diferentes métodos y circuns- z tendencia al filo de aportación.
tancias, así como al desarrollo de las máquinas y herramien- z acabado superficial,
tas de corte, el concepto de maquinabilidad es ambiguo -por
la cantidad de variables que intervienen- y no fácil de medir z fuerza de corte y potencia necesaria.
y poder establecer valores comparativos. Vista la información sobre los materiales a mecanizar y
La técnica metalúrgica que se ha utilizado para su obten- pruebas de mecanizado realizadas en ellos (frecuentes y
ción, su composición química, aditivos, inclusiones, trata- actualizadas), si combinamos los datos, la evaluación de
mientos que ha recibido, estado superficial, etc., del material maquinabilidad tanto la podemos desarrollar en el ámbito uni-
de la pieza a mecanizar, inciden en la maquinabilidad. tario como bajo criterios de producción. Pero cabe recordar
que: lo que es y determina buena maquinabilidad en una suce-
Todo ello, nos va a condicionar para la selección de: la sión de circunstancias, puede no serlo en otras.
máquina herramienta, el tipo de portaherramientas, operacio-
nes y condiciones de mecanizado y, claro está, sus efectos se El ejemplo clásico de lo planteado hasta ahora lo podemos
verán en el filo de corte. encontrar en la resistencia y dureza del material de una pieza.
Son indicaciones importantes, pero no las únicas, otros facto-
Los valores de maquinabilidad establecidos para los mate- res son también importantes: micro estructura, inclusiones,
riales, en el mejor de los casos, pueden utilizarse como valo- componentes duros y abrasivos, aditivos libres, tendencia al
res de partida para -si cabe- una futura optimización. esmerilado, etc.
2
ción de material en la arista de corte, provocando un acabado
superficial malo, formación de rebabas y, consecuentemente,
corta vida de la herramienta; obligándonos pues, a replantear-
nos la geometría de corte con ángulos de desprendimiento
muy positivos, forma adecuada del rompevirutas, etc. Un
aumento de dureza, por ejemplo, por estirado en frío tiene
buenas consecuencias.
Por tanto, lo que se puede considerar como buena maqui-

nabilidad con un tipo de herramienta para un tipo concreto de
material a mecanizar, puede ser nefasto -en el mejor de los
casos, insuficiente- para otro.
Ello nos conduce a una primera clasificación -general- de Ductibilidad
los distintos tipos de materiales más utilizados en el mecaniza-
do por arranque de viruta, siendo característico de cada grupo Unos indicadores bajos de ductibilidad son positivos gene-
la formación de la viruta que se desprende al mecanizar: ralmente: repercute en la buena formación de la viruta, y bene-
ficia energéticamente el proceso de corte. Una baja ductibili-
dad suele estar acompañada de una dureza alta y viceversa.
Calidad de la herramienta
Material de metal duro según Una buena maquinabilidad suele ser el resultado de una
DIN/ISO 513 adecuada interrelación entre dureza y ductibilidad.
Acero. P
Acero inoxidable. M
Fundición. K
Alumino, etc. N
Aleaciones resistentes al calor. S
Aceros duros. H
Conductividad térmica
Cuando se habla de una conductividad térmica alta, signi-
fica que el calor generado en el proceso de corte es rápida-
mente conducido fuera de y por la zona de corte. Un valor alto
es beneficioso para el mecanizado.
La conductividad térmica tiene un valor importante respec-
to a la maquinabilidad, aunque es una propiedad que no mejo-
ra en algunos grupos de aleaciones.
Propiedades del material a mecanizar En términos generales podemos establecer una primera
clasificación de materiales en cuanto a su maquinabilidad
Cuando se examinan los materiales de las piezas a mecani- relacionada con su conductibilidad térmica:
zar más comunes con el propósito de conocer su maquinabili-
dad y sus condiciones óptimas de mecanizado, se debe consi- 1. Aluminio.
derar las propiedades en relación con los materiales y como 2. Aceros no aleados.
ellas, pueden afectar al mecanizado. 3. Aceros aleados.
4. Aceros inoxidables.
Dureza y resistencia 5. Aleaciones resistentes al calor y de alta resistencia.
Si bien es cierto que la conductividad térmica es un factor
Generalmente, un valor bajo de dureza y resistencia es importantísimo en el mecanizado, la evacuación del calor que
favorable, y suele ser indicativo de un material muy dúctil. se produce en el proceso generalmente es necesario ayudarla
Por tanto, es muy probable que nos dé problemas de aporta- con los líquidos refrigerantes adecuados (entre otros: «taladri-
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157
nas», aceites de corte...) en las cantidades y presiones estipu- El mecanizado de los materiales duros exige un gran con-
ladas para ello. sumo de energía a la hora de generar la viruta (fuerza especí-
fica de corte elevada). En estos materiales, habitualmente
encontramos una capa superficial endurecida.
Por tanto, si la profundidad de corte es igual que la pro-

fundidad de la capa endurecida, la arista de corte está expues-
ta a tensiones muy fuertes.
Así pues, una geometría positiva reducirá el efecto de la
Inclusiones capa y, consecuentemente, disminuirá la tensión sobre la aris-
ta de corte.
Determinamos que una inclusión es un elemento integrado en
la composición del material, acompañando -sin ser- ninguno de
los componentes tipificados. Las clasificamos en dos grupos: Aditivos
z Macro inclusiones.
z Azufre: Si el acero contiene la cantidad suficiente de
z Micro inclusiones. manganeso, el azufre y el manganeso formarán el sul-
Consideramos macro inclusiones aquellas que tienen un furo de manganeso. El sulfito hace de lubricante entre
tamaño mayor de 150 µm (0,15 mm). Habitualmente son muy la herramienta/viruta.
duras y abrasivas. Suelen producirse en aceros de baja cali- z Plomo: Se comporta de una manera similar a los sulfu-
dad, ya que éstas son producidas por el proceso de fabricación ros de manganeso. Es común ver la combinación de
en el horno, escorias, etc. Muchas de las roturas de herra- aditivos, de azufre y plomo.
mientas se producen debido a este tipo de inclusiones.
z Selenio: También se combina con el azufre.
Las micro inclusiones están siempre presentes en los ace-
ros de una manera amplia. Una clasificación por sus efectos
en la maquinabilidad puede ser: Principales propiedades que Otras propiedades que afectan
afectan a la maquinabilidad a la maquinabilidad
z Indeseables: alúminas y calcio (Al2O3 y Ca). Éstas son
duras y abrasivas. z Dureza y resistencia. z Estructura del material.
z Menos deseables: óxidos de hierro y manganeso (FeO z Ductibilidad. z Condiciones de la pieza a
z Conductividad térmica. mecanizar.
y MnO). Su deformabilidad es mayor e inciden benefi-
ciosamente en la formación de la viruta. z Inclusiones. z Estado superficial.
z Materiales duros / z Elementos de la aleación.
z Deseables: los silicatos (Si) -a velocidades de corte
endurecidos.
altas-. Puesto que los silicatos, a temperaturas de corte
z Aditivos.
lo suficientemente altas, ayudan a generar una capa que
protege la zona de corte, por lo que se retrasa el des-
gaste de la herramienta.
Estructura del material

Materiales duros/endurecidos La estructura del material afecta a la maquinabilidad en
tanto que en ella pueden darse propiedades abrasivas.
La resistencia de los materiales varía en relación con su
capacidad de deformación. Podemos considerar material duro El elemento abrasivo de los aceros es el carbono que,
al acero inoxidable austenítico, así como a aquellos materia- según la forma y cantidad, influye en las propiedades de los
les resistentes al calor. Los aceros al carbono no los conside- metales. La cantidad de carbono y otros elementos de la alea-
ramos materiales duros. ción afectan a la estructura.
2
Ya que el carbono es el elemento más importante de alea-
ción en los aceros al carbono, y dependiendo de su contenido,
Estado superficial
se obtienen diferentes estructuras, conviene conocer -además
de la austenítica- las que más influyen en la maquinabilidad: El estado superficial del material de donde se van a meca-
nizar las piezas puede afectar al resultado, de forma parecida
z Ferrita: blanda y dúctil. a las macro inclusiones, resultando un mal aspecto superficial,
z Perlita: mezcla entre ferrita y cementita. desgaste rápido y rotura de la herramienta, etc.
z Cementita: dura y abrasiva. Una pieza mecanizada previamente es, quizás, la mejor
opción en la mayoría de los casos. Las tolerancias amplias en
z La cementita tiene la estructura más dura que se puede bruto suelen significar más operaciones de mecanizado y, por
obtener, más dura que la martensítica. Incluso en canti- tanto, un mayor esfuerzo para alcanzar las dimensiones esta-
dades pequeñas, tiene gran influencia en la vida de la blecidas y el acabado superficial requerido.
herramienta.
z La perlita toma una posición intermedia en cuanto a
dureza. La dureza de las láminas de perlita también
depende del tamaño de éstas. Las láminas de tipo fino
dan mayor dureza que las gruesas.
z Los aceros martensíticos tienen peor maquinabilidad
que los aceros ferríticos.
Condiciones de la pieza a mecanizar

El material del que se van a mecanizar las piezas en los
talleres, habitualmente suele estar, o haber pasado alguno -o
más de uno- de estos estados:
z Laminado en caliente.
z Normalizado.
z Recocido.
Elementos de la aleación
z Estirado en frío.
z Templado y endurecido. Prácticamente todos los materiales para mecanizar que se
emplean en la industria son aleaciones de hierro, aluminio,
El laminado en caliente produce en algunos casos una cobre y níquel. Las propiedades mecánicas y de maquinabilidad
estructura no homogénea y cerrada. Respecto a la maquinabi- de las aleaciones difieren bastante de las de los metales base.
lidad, una estructura cerrada no homogénea puede producir
algunas desviaciones (capas, núcleos de distinta dureza...). Composiciones químicas similares pero con estructuras
diferentes significan maquinabilidad diferente.
Durante el proceso de normalización, el material se calienta
en la zona de la austenita y, después de una total transformación La dureza de los materiales suele aumentar el desgaste de
dentro de ésta, es enfriado inmediatamente por debajo de la las herramientas. Mecanizando con herramientas de metal
temperatura ambiente. El objetivo es alcanzar una estructura duro, se puede establecer que un valor de aproximadamente
más homogénea y uniforme para mejorar el comportamiento 200 HB es considerado medio.
del material, lo que aumenta su nivel de maquinabilidad.
En la siguiente tabla relacionamos la influencia de algunos
En estado de recocido -generalmente- el material ha sufride los componentes de las aleaciones.
do un proceso suave para ablandar el material.
El recocido suave no debe confundirse con el recocido Negativa Positiva
empleado para eliminar tensiones. El recocido para eliminar
tensiones intenta disminuir la resistencia en un área del mate- Mn
rial durante el enfriamiento o en una operación de trabajo en Ni Pb
frío. El recocido para eliminar tensiones se obtiene a bajas Co S
temperaturas y no debe afectar a la estructura, no teniendo
mucho efecto sobre la maquinabilidad. Cr P
V C 0,3 – 0,6%
Un material trabajado en frío ha sido generalmente expues-
to a una normalización o a un recocido suave. Los aceros en C < 0,3%
frío son favorables para el mecanizado debido a que: C > 0,6%
z mejora su estado superficial, Mo
z reduce la aportación al filo, Nb
z reduce la formación de rebabas. W
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Bloque 3. Referencias para el... z Importante controlar el radio de punta de la herramien-

ta según la necesidad. Un radio muy grande producirá
vibraciones, pero un radio pequeño y suficientemente
recio nos facilitará un mejor control de viruta y fuerzas
de corte más pequeñas.
Mecanizado del acero inoxidable z Utilizar la calidad y la geometría adecuada dependien-
do de la operación que se vaya a realizar. La experien-
Dentro de la gama de los aceros aleados, el acero inoxida- cia sugiere: una arista de corte positiva con resistencia
ble muy aleado es el material más solicitado y, habitualmen- suficiente de la misma.
te, el más costoso -económicamente hablando- de mecanizar.
Las características más habituales en el mecanizado de los
aceros inoxidables son:
z una generalizada tendencia al endurecimiento por
deformación (mayor presión sobre la arista),
z baja conductividad térmica (temperaturas de corte
altas),
z tenacidad y fuerza (elevadas fuerzas de corte y deman-
da de rotura de viruta), z Es conveniente emplear un ángulo de desprendimiento
z tendencia a la soldadura (formación del filo de aporta- positivo lo más amplio posible, combinado con un
ción). ángulo de incidencia -adecuado para las dimensiones
de la pieza- con el fin de mejorar la penetración de la
herramienta en el material, sin matar -en la medida de
lo posible- la arista de corte.
W
0,1-0,2 R
α
z Para operaciones de desbaste: arista de corte más refor-

zada. Para operaciones de acabado: arista de corte lo
más aguda posible.
Al mecanizar aceros inoxidables, austeníticos y ferríti- z En torneado, el refrigerante debe ser el adecuado y en
co/martensíticos, la experiencia ha determinado unos campos cantidad y presión abundante para poder facilitar la
de bajas y altas velocidades de corte donde se genera el pro- evacuación del calor en la zona de corte, corrigiendo,
blema del filo de aportación en la mayoría de aleaciones de en parte, la baja conductividad térmica.
estos tipos. Éstas están entre Vc:40-90 m/min en la zona baja z Es conveniente utilizar una geometría de placa que
y Vc:180-400 m/min, en la zona alta. durante el mecanizado mantenga la menor fricción
posible entre ella y la viruta.
Existen algunas recomendaciones generales para el meca-
nizado de los aceros inoxidables:
z Es importante que la máquina herramienta tenga una
construcción estable, con una buena base y cabezal/es
de calidad, y potencia suficiente para soportar el meca-
nizado.
aportación
z Las sujeciones de la herramienta de corte y de la pieza

deben ser lo más rígidas posible. Es importantísimo que
el vuelo sea lo más corto posible.
2
z En los desbastes emplear grandes avances y profundi- z En el fresado, es conveniente usar el líquido refrigeran-
dades de corte en combinación con velocidades de te solamente cuando trabajemos con velocidad de corte
corte relativamente bajas, mejor que pequeños avances baja y con fresas de forma.
y pequeñas profundidades de corte a velocidades altas. z Un ángulo de ataque < 90° es beneficioso. Con un ángu-
z Para el acabado, en el desbaste y/o semi-acabado debe lo de ataque 90° se formará una rebaba gruesa y dura que
haberse dejado suficiente material para que la herra- producirá un rápido desgaste mecánico por astillamiento.
mienta pueda ir cortando por debajo de la zona endure-
cida o deformada.
z Es vital controlar el desgaste por incidencia procurando muescas
que no sea considerable. Si así ocurre, producirá un
endurecimiento de la pieza en la zona de corte que
puede alcanzar hasta 500 HB, generando posteriormen-
te problemas en el acabado.
incidencia Mecanizado de la fundición

En los tipos de fundición de estructura ferrítica y con algo
z Actualmente, algunos cermets incorporan caracterís- o nada de perlita los procesos de mecanizado no tienen
ticas que hacen que se puedan considerar como cali- muchas dificultades, debido a que tienen una dureza baja
dades óptimas para el torneado y fresado del acero (<150 HB) y baja resistencia. Como consecuencia de la alta
inoxidable. ductibilidad de la ferrita no suelen producirse filos de aporta-
ción en la arista de corte. En caso de producirse y si el proce-
z En el fresado es recomendable que la herramienta corte so lo permite, hay que incrementar la velocidad de corte.
en contra del avance, ya que a favor se produce un
mayor contacto y su consecuencia es una capa más
deformada y endurecida, necesitando mayores fuerzas
de corte.
z Controlar y evitar -en lo posible- las holguras de los Si bien la dureza Brinell nos indica un factor que incide en
husillos durante el mecanizado, puesto que ello produ- el mecanizado de las fundiciones (a medida que aumenta su
ce irregularidades en el avance y la consecuencia inme- valor incide negativamente en la maquinabilidad), no estipula
diata es un endurecimiento de la superficie mecanizada. ningún referente sobre la «dureza abrasiva» propia de los car-
Si no podemos evitar o corregir las holguras, es con- buros libres y las inclusiones de arena que se encuentran en
veniente reducir el avance tanto a la entrada como a la algunos tipos de fundiciones:
salida del mecanizado. Tenemos más dificultades en el mecanizado en una fundi-
z Es importante tener en cuenta la profundidad radial de ción de 200 HB con carburos libres, que con otra fundición de
corte para poder controlar y posicionar la fresa en rela- la misma dureza pero con una estructura perlítica 100%, libre
ción con la pieza a mecanizar. de carburos.
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En términos generales, podemos establecer que los índices aportación

en la facilidad de mecanizado de los 4 tipos generales de fun-
diciones son:
z Fundición gris: 100%
z Fundición maleable: 95%
z Fundición nodular: 75%
z Fundición blanca de coquilla: 10%
Los efectos negativos que producen los carburos libres sobre
la maquinabilidad en las fundiciones perlíticas, son debido a la
situación de éstos. Esto es: la arista de la herramienta cortará
por la zona de partículas duras, en lugar de cortar dentro de una
blanda como ocurre con una estructura ferrítica.
Las superficies periféricas de las piezas fundidas suelen
generar dificultades en el mecanizado como consecuencia de
las impurezas concentradas en las capas superficiales.
Aunque es habitual que oigamos: a mayor dureza y resis- Generalmente se recurre a herramientas de cerámica, con-
tencia menor maquinabilidad y, por tanto, corta vida de la siguiendo al mismo tiempo un buen acabado superficial.
herramienta, refiriéndose a las fundiciones, cabe recordar lo
que ya hemos enunciado referente a la dureza en párrafos La obtención de buenos resultados en el mecanizado de los
anteriores, y en lo referente a la vida de la herramienta es con- distintos tipos de fundición dependerá en buena medida de
veniente conocer otros parámetros; por ejemplo: los desgas- cómo avance el desgaste de la arista de corte:
tes: abrasión, filo de aportación, difusión.
z si se produce un embotamiento rápido degenerará en
z Desgaste por abrasión: siendo el más común, en las una rotura prematura de la arista de corte consecuencia
fundiciones, los carburos, las inclusiones de arena y las de las fisuras térmicas, proporcionando un acabado
impurezas superficiales son los mayores responsables superficial deficiente.
de ello. Suele materializarse en desgaste en la superfi-
cie de incidencia, en la de desprendimiento o en el filo
de la herramienta (desgaste en incidencia, desgaste en fisuras
cráter, muescas en la arista de corte).
cráter
z es muy importante conseguir que el desgaste en inci-

dencia sea progresivo y controlado, manteniendo la
arista de corte equilibrada con un corte agudo para que
z Desgaste por adhesión (filo de aportación): suele pro- pueda seguir trabajando hasta su límite.
ducirse con velocidades de mecanizado bajas y, conse- z el mecanizado de la fundición blanca de coquilla tiene
cuentemente, las temperaturas generadas son bajas. variaciones por la presencia de la cementita. Por ello es
Aprovechando estas circunstancias, la parte de ferrita conveniente utilizar geometrías diferentes, con otras
debido a su facilidad a soldarse con la plaquita de corte, condiciones de corte para desarrollar el mecanizado en
es la que forma el filo de aportación. Solucionamos este condiciones.
problema aumentando la velocidad de corte.
incidencia
muesca
Los rodillos de laminado y componentes similares -en este

z Desgaste por difusión: se produce con altas temperatu- tipo de material- se mecanizan con CBN o cerámicas con
ras y habitualmente a altas velocidades de corte, espe- bajas condiciones de corte. En algunos casos todavía se utili-
cialmente en las fundiciones de alta resistencia. za el rectificado para su mecanizado.
2
Mecanizado del aluminio
Las aleaciones de aluminio, generalmente, tienen buena
disposición para el mecanizado, además las temperaturas que
se generan durante el mecanizado son bajas y las fuerzas de
corte son pequeñas, lo que nos permite trabajar a mayor velo-
cidad de corte.
Actualmente disponemos de calidades de metal duro sin

recubrir, especialmente diseñadas y construidas, con una
aguda arista de corte que tienen un excelente comportamien-
to durante el mecanizado de la mayoría de aleaciones.
También el espesor de la viruta es importante. En los pro-
cesos de fresado con velocidad de corte alta, frecuentemente
suele ocurrir que el avance es bajo, lo que causa un excesivo
rozamiento en detrimento del corte, produciendo un sobre-
calentamiento que genera malos acabados y acorta la vida de
la herramienta.
En algunas operaciones será necesario disponer de ciertas
ayudas accesorias: líquidos especiales, que nos faciliten un Concluyendo, diremos que los procesos y las herramientas
óptimo control de la viruta generada, puesto que para un corte más eficaces para el mecanizado de las aleaciones de aluminio
adecuado necesitamos una arista muy aguda y positiva -geo- son aquellas que produzcan los menores esfuerzos posibles.
metría específica-, características propias de las herramientas Los parámetros y condiciones de corte, así como filos de corte
de corte destinadas al mecanizado de aleaciones de aluminio. agudos, deben adaptarse para prevenir la producción de reba-
Esto es: un gran ángulo de desprendimiento para evitar la ten- bas en la pieza, tanto en las aristas como en las superficies.
dencia al filo de aportación.
Aun disponiendo de buena maquinabilidad, en las piezas
en bruto forjadas y las aleaciones fundidas, se observa mejor Mecanizado de aleaciones
termo-resistentes
mecanizado cuando están tratadas que cuando están recoci-
das. Incluso con velocidades de corte altas, en algunas oca-
siones, se llega a producir filo de aportación en ciertas alea-
ciones, lo que provoca un acabado superficial deficiente. Éste Las aleaciones termo-resistentes (resistentes al calor) gene-
se agrava si se trabaja con herramientas de corte que no tienen ran una problemática considerable al mantener su resistencia
la geometría adecuada para el mecanizado de aluminio. a altas temperaturas, ejerciendo altas presiones sobre la arista
de corte.
Como algunas aleaciones a velocidades de corte altas no
rompen fácilmente la viruta, y uno de los factores más impor-
tantes cuando se mecaniza aluminio es el control y la evacua-
ción de ésta, en algunos casos para conseguirlo deberemos con-
tar con un ángulo de incidencia grande, sobre todo en aleaciones
que contengan silicio con composición eutéctica y super-eutéc-
tica, ya que la forma de las partículas de silicio, grandes y lar-
gas, provocan gran desgaste en la herramienta.
Para estos casos es mejor utilizar una herramienta de dia-
mante, puesto que han sido desarrolladas para el mecanizado
de estas aleaciones, pudiéndose utilizar velocidades de corte
muy altas con gran volumen de arranque de viruta. Claro está,
en máquinas herramientas con posibilidad de trabajar a estas
velocidades de corte altas, ya que de no ser así la velocidad de
corte queda entonces limitada por la máquina.
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Por ello es necesario utilizar geometrías de corte que dis- cida por el avance y la profundidad de pasada, traba-
tribuyan uniformemente estas presiones, facilitando el desli- jando en una dirección, puede producir alteraciones por
zamiento de la viruta por la superficie de desprendimiento y, exceso o por defecto cuando pase a un plano de trabajo
que a su vez, dispongan de aristas de corte reforzadas, tanto menos resistente.
para soportar las presiones, como para el desgaste por abra-
sión, producido particularmente por las piezas que vienen de
fundición o de forja. Mecanizado del titanio
Para el mecanizado de estas aleaciones es importante con-
templar: Trabajando con condiciones de corte correctas y gran esta-
bilidad, tanto de máquina, como de herramienta y pieza, el
z las herramientas y plaquitas de metal duro a utilizar mecanizado del titanio y sus aleaciones no es difícil, pero sí
deben ser de grano fino y sin recubrir, compuestos tipo duro, aunque menos que el acero inoxidable austenítico.
«whisker» o cerámica,
z en la medida de lo posible, utilizar una geometría de
corte adecuada, positiva y con arista aguda, aunque
siempre reforzada,
z dentro de los límites que nos establezca la máquina,
emplear avances y profundidad de pasada lo más gran-
des posible,
z controlar la herramienta: superficies de incidencia y
desprendimiento, así como el filo, para evitar sorpresas
a través de un desgaste desproporcionado y/o una rotu-
ra prematura,
z especialmente en la zona de corte, la cantidad de refrige-
rante que reciba debe ser alta y, en la medida de lo posible
con presión. Así también evitaremos atascos de viruta,
z la máquina debe disponer de excelente estabilidad en
buenos anclajes para evitar y/o absorber posibles vibra- Cortesía de Kyocera.
ciones. A ello ayudará una óptima sujeción de la pieza,
z en los trabajos de desbaste y especialmente con corte Se producen virutas generalmente cortas e intermitentes,
interrumpido, los portaherramientas deben estar bien pero extremadamente calientes, tendiendo a pegarse a la aris-
sujetos y con poco vuelo. Las herramientas con ángulo ta de corte y producir filo de aportación.
de incidencia grande y arista de corte reforzada,
Las aleaciones del tipo alfa (α) y el titanio puro ofrecen bue-
z con el objetivo de obtener virutas de espesor pequeño a nas condiciones de mecanizado. Estas condiciones empeoran
la salida, en los procesos de fresado es conveniente que cuando las aleaciones son del tipo alfa-beta (αβ) y beta (β).
la fresa trabaje en contra del avance,
Cuando mecanicemos titanio o alguna de sus aleaciones, es
z utilizar fresas con paso grande para así disponer de conveniente contemplar:
capacidad para el alojamiento de viruta, que a su vez
estén bien equilibradas con corte lo más uniforme posi- z trabajar con herramientas que dispongan de una arista
ble para poder alcanzar una carga constante. de corte aguda, positiva y buen ángulo de incidencia,
z mecanizar con las adecuadas condiciones de corte,
optimizando el avance y aplicar correctamente abun-
Mecanizado de metales refractarios dante refrigerante,
z controlar la herramienta: superficies de incidencia y
Mecanizar estos metales es algo complicado, debido a la desprendimiento, así como el filo, para evitar sorpresas
variación de su dureza y su conductividad térmica durante el a través de un desgaste desproporcionado que nos gene-
mecanizado, produciendo altas temperaturas: rará un exceso de calor y/o una rotura prematura,
z especialmente en las operaciones de fresado y mandri-
z es muy difícil determinar las condiciones de corte ópti- nado reducir la posibilidad de vibraciones,
mas del Columbium (Cb) y del Tantalio (Ta), ya que
además, disponen de una buena ductilidad que provoca z establecer un amarre correcto tanto de la pieza como de
filo de aportación, la herramienta, la posición correcta de la fresa y fresar
en contra.
z tendremos problemas en los trabajos de taladrado y
mecanizado de agujeros donde las herramientas puedan
sufrir una dilatación mayor que el material de la pieza, Mecanizado de «composites»
casos del Molibdeno (Mo) y del Wolframio (W) con
bajos coeficientes de expansión. Además, no se suel- Al igual que con todos los materiales, las condiciones de
dan. corte apropiadas son esenciales en el mecanizado de compo-
z es muy importante contemplar la dirección del mecani- sites, como lo es un correcto avance con el fin de evitar un
zado, puesto que su resistencia se despliega en la direc- excesivo roce de la herramienta ya que si no es así, en lugar
ción del material arrancado. La presión de corte produ- de cortar desgarrará o romperá la fibra.
2
El metal duro que habitualmente se utiliza en las herra-
mientas es de grano muy fino y recubierto (PVD).
Se usan brocas comunes para el taladrado de algunos mate-

riales compuestos (fibra de carbón y fibra de vidrio), pero
para otros (aramidas), es preciso utilizar brocas especiales
diseñadas para cortar limpiamente y no perjudicar las paredes
de los agujeros.
Para el mecanizado de composites con fibra de carbón y

también de los que contienen fibra de vidrio, la vida de la
herramienta es inversamente proporcional a la velocidad de
corte:
z velocidad alta ⇒ vida corta de la herramienta

z velocidad baja ⇒ vida larga de la herramienta.
Para obtener acabados correctos sin alteración del com- Puesto que los materiales compuestos están formados por
puesto, éste debe ser cortado limpiamente con una herramien- capas de materiales distintos (Capítulo 1 - Bloque 5), es impor-
ta de arista de corte muy afilada, puesto que un afilado inco- tante considerar el tipo de composite que vamos a mecanizar,
rrecto o un desgaste prolongado de la misma rompen las fibras. pero por razón de su estructura, es más con-veniente la relación
En cambio con una arista muy afilada la presión de corte de la fibra/matriz para poder establecer los parámetros de corte ade-
herramienta se reduce obteniendo un corte más limpio. cuados.
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165
Elementos para la
sujeción de piezas 3
Contenido
BLOQUE 1. Planteamientos generales
z Introducción.
z Requisitos del utillaje:
z Técnicos.
z Económicos.
z Ergonómicos.
z Funciones del utillaje.
z Tipos de utillajes:
z Específico.
z Modular.
BLOQUE 2. Criterios para el diseño de utillajes
z Introducción.
z Relaciones de tolerancia geométrica.
z Superficies de apoyo, de partida y de referencia.
z Deformaciones:
z Mecánicas.
- Esfuerzo de corte.
z Térmicas.
- Razonamiento del fenómeno.
z Consideraciones para la realización de los utillajes.
z Precisión.
z Simplificación de trabajo.
z Dibujos de utillajes.
BLOQUE 3. Diseño de utillajes específicos
z Concepción y estudio.
z Método.
z Posicionamiento.
z Aprietes.
z Espirales y excentricas.
z Guiado de herramientas.
z Bases para utillajes.
z Utillajes expansibles.
z Esquemas de fijaciones.
BLOQUE 4. Diseño de utillajes modulares
z Introducción.
z Determinación de atadas.
z Estudio y concepción.
z Configuración de posicionamiento.
z Puntos de amarre.
z Puntos de soporte.
z Diseño del utillaje.
BLOQUE 5. Elementos comerciales
BLOQUE 6. Tablas...
Elementos para la sujeción de piezas
3
Bloque 1. Planteamientos conjunto de útiles necesarios para la industria. Por tanto,
entendemos que lo podemos utilizar para designar:
generales a) los aparatos, dispositivos y/o montajes,
b) el utillaje propiamente dicho de trabajo,
c) algunos elementos que facilitan la verificación.
Introducción
En Fabricación Mecánica, la sección y/o el taller de «uti-
llaje» se encarga de preparar los dispositivos para facilitar y Requisitos del utillaje
garantizar el posicionamiento y fijación de algunas piezas que
necesitan ser mecanizadas -en serie, o unitarias- con requeri- El equipo habitual u ordinario de las máquinas herramien-
mientos concretos. Estos requerimientos concretos no siem- tas convencionales (tornos, fresadoras, taladradoras, etc.) no
pre hay que entenderlos como «especiales». siempre puede ser el más adecuado para ciertos procesos u
operaciones de mecanizado, aunque se trate de trabajos unita-
rios que realicen operarios cualificados. El equipo especial
(montajes y herramientas) es el que nos tiene que permitir
ejecutar estos procesos, tanto si su ubicación es en pieza uni-
taria como en la producción en serie.
Cabe aclarar que: no por el hecho de utilizar montajes
especiales mejorará la precisión de la máquina, puesto que las
imprecisiones de éstos suelen sumarse a los propios de la
máquina, lo que sin duda repercute en la pieza.
Por ello, es conveniente -siempre dependiendo de los reque-
rimientos de las piezas a mecanizar- trabajar con tolerancias
estrechas en la construcción y montaje de los utillajes, espe-
cialmente para las superficies con funciones de guía y apoyo.
Así pues, un utillaje debe cumplir una serie de requisitos:
z técnicos,
z económicos,
z ergonómicos.
Se llama montaje de mecanizado -también utillaje para
mecanizado- a cualquier dispositivo, especial o estándar,
situado entre el plato o la mesa de la máquina-herramienta y
la pieza a mecanizar, facilitando la ejecución de una o más
operaciones.
Para diferenciarlo del equipo universal de las máquinas
herramientas (mordazas, divisores, lunetas, etc.), generalmen-
te se le denomina «utillaje».
Toda la documentación técnica y la ejecución de los meca-
nizados de elementos que forman parte de los montajes, herra-
mientas y útiles especiales (estudio, proyecto y dibujo, apro-
visionamiento, mecanizado, montaje y pruebas) suelen
realizarse en un plazo relativamente corto hasta la puesta en
marcha de la fabricación. Para ello, la sección de utillaje nece-
sita contar con métodos de producción rápidos, que se adap-
ten a cantidades y tipos de trabajos muy variados.
En mecánica general es habitual que el taller de utillaje
realice el ensamblado y la puesta a punto de dispositivos y uti-
Requisitos técnicos
llajes especiales, formados por elementos comerciales o
Tal como se desprende de lo dicho en la introducción, un
mecanizados en el taller, o lo más habitual, la mezcla de
utillaje genera la conexión física entre la máquina y la pieza
ambas procedencias.
que se debe mecanizar.
En producción en serie el taller de utillaje tiene caracterís-
La pieza debe situarse -dentro de la zona de trabajo de la
ticas y funciones prácticamente iguales que en mecánica
máquina- en una posición predefinida y una orientación o ali-
general, aunque a veces, para algunos útiles especiales, sea
neación que permita un mecanizado preciso. Por tanto, el uti-
necesaria la colaboración con los proveedores.
llaje debe garantizar el posicionamiento y orientación de la
El término utillaje lo utilizamos con amplitud. Con eso pieza, así como su mantenimiento a pesar de las fuerzas de
queremos decir que, utillaje es -según la Real Academia- el corte, fuerzas de amarre y del peso propio de la pieza.
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169
3Elementos para la sujeción de piezas
Consecuentemente, se requiere del utillaje que: El montaje y alineación del utillaje en el «pallet» o en la
z genere la referencia espacial de la pieza, máquina también generan costes. Su importancia depende en
z no deforme la pieza -consecuencia de las fuerzas ante- gran parte del nivel de eficacia (organización, recursos mate-
riores- por encima de los límites establecidos, riales, etc.) de la sección de utillajes.
z no interfiera en el mecanizado de la pieza.
Requisitos ergonómicos
Requisitos económicos
Los requerimientos ergonómicos que se espera que satisfa-
En términos estadísticos podemos decir que los utillajes ga un utillaje básicamente son tres:
-salvando excepciones- suelen representar el 30% del coste
de fabricación de una serie de piezas. Siguiendo en los mis-
mos términos, el tiempo invertido en su diseño, se aproxima
al 25% del tiempo total de preparación del mecanizado de una
pieza determinada. Con ello podemos hacernos una idea de la
importancia del proceso de diseño de utillajes.
Desde la óptica económica, los costes de diseño, fabricación
y uso de utillajes, es deseable que sean lo más bajos posibles.
Estos costes dependen de varios factores; algunos de ellos son:
z Complejidad del utillaje, que está sujeta a la morfolo-
gía de la pieza a sujetar:
Aunque no en todas las ocasiones, pero cuanto más
compleja sea la forma de la pieza más complejo deberá
ser el utillaje que la sujete. Si éste es el caso, sin duda z Que no requiera de considerables esfuerzos para el
aumentarán los costes de elaboración del mismo. amarre de la pieza.
z Precisión necesaria por requerimientos de la pieza a z Facilidad de limpieza, para evitar -entre otras razones-
mecanizar: desalineamientos y/o desajustes debidos a virutas u
Ya hemos hecho referencia a las tolerancias estrechas otros elementos extraños en el utillaje.
para los utillajes, ya que si el utillaje debe de asegurar z Disposición única de la pieza para evitar errores en el
una precisión de posicionamiento y alineación de la posicionamiento (técnicas Poka-Yoke):
pieza, es necesario que las suyas sean mayores que la
más restrictiva de las relaciones de tolerancias defini-
das en la pieza. Cuanto más precisa sea la pieza más
preciso será el utillaje y consecuentemente su elabora-
ción más delicada, lo que supone un mayor coste.
z Tamaño:
No tanto por sus dimensiones, sino por la cantidad y
complejidad de las operaciones que deban realizarse en
las superficies, en general, cuanto más grande sea el
utillaje más caro resultará.
z Vida productiva:
Si la serie de piezas a mecanizar es grande, el utillaje Posición INCORRECTA.
debería ser capaz de mantener sus precisiones durante
el mecanizado de todo el lote. Este factor debe contem-
plarse durante el diseño para la elaboración de un uti-
llaje más recio que uno para series pequeñas. Para con-
seguir esta robustez será necesario recurrir a materiales
adecuados, habitualmente especiales, que no tienen el
mismo coste que los estándar.
z Velocidad y facilidad de posicionamiento y extracción
de la pieza en el utillaje:
Los elementos y/o sistemas hidráulicos, neumáticos o
pneumohidráulicos que permiten una sujeción y extrac-
ción de la pieza más rápida y segura que apretando o Posición CORRECTA.
aflojando manualmente una tuerca, aumentan el coste
del utillaje, pero la sujeción y extracción serán más Frecuentemente vemos casos de piezas que por su simetría
rápidas, lo que a su vez representa menor tiempo muer- nos parece que se pueden montar en el utillaje en distintas
to en la producción. posiciones; pero sólo una de ellas es la adecuada.
3
Cuando nos encontramos con estos casos, para no provocar z sujetar la pieza manteniéndola en su posición durante el
errores en el posicionamiento de la pieza, es conveniente intro- mecanizado,
ducir elementos en el utillaje -aprovechando la geometría de z aguantar la pieza evitando posibles deformaciones pro-
la pieza, o haciendo una mínima marca- que sólo permitan vocadas por el amarre, peso o a los esfuerzos de corte.
posicionar la pieza de manera adecuada, por ejemplo: una
ranura para encajar en un tope «pin», como en la figura.
resultado
ranura para tope

Referencia espacial
El cometido de la referencia espacial es el de aportar la
Funciones del utillaje

pieza con la precisión requerida a la posición determinada den-
tro del sistema de coordenadas de la máquina. El referenciado
se consigue con la ayuda de elementos de posicionamiento,
Contemplando los requisitos anteriores podemos resumir que limitan los seis grados de libertad isostáticamente.
en tres las funciones básicas de los utillajes:
z ejecutar la referencia espacial de la pieza consiguiendo
un posicionamiento y una alineación determinada con
relación a las coordenadas o referencias de la máquina:
En las máquinas controladas por CNC, el programa
controla los movimientos y trayectorias de las herra-
mientas. Éstos se programan y ejecutan con respecto al
sistema de coordenadas de la máquina, por tanto, el uti-
llaje debe mantener la pieza en la posición correcta
dentro del sistema de coordenadas de la máquina con el
fin de poder mecanizarla correctamente.
Un cuerpo libre en el espacio se puede mover según seis gra-
dos de libertad o diferentes tipos de movimientos. Éstos son:
pieza z Tres traslaciones a lo largo de tres ejes.
desalineada
cara a z Tres rotaciones alrededor de tres ejes.
mecanizar
Lo que supone restringir las rotaciones y traslaciones de la
pieza con respecto a las tres direcciones principales. Así pues,
el posicionado de la pieza y/o del utillaje se realiza, general-
mente, valiéndose de un sistema de referencia a tres caras pla-
nas -perpendiculares entre sí- que forman un triedro trirrec-
tángulo, lo que es lo mismo que el sistema plano-línea-punto
de Lord Kelvin equivalente a seis contactos puntuales (3 para
r1, 2 para r2, 1 para r3):
r3
Prácticamente todos los controles numéricos permiten
establecer el «cero máquina» u origen del sistema de r2
coordenadas de la máquina y el «cero pieza» u origen
del sistema de coordenadas parciales de la pieza. Ello
nos permite una gran flexibilidad en caso de error de
posicionamiento de la pieza ya que mediante las opcio-
nes del control podemos solventar este problema. Con
todo, si se produce un error de alineación del utillaje, y r1
consecuentemente, de la pieza con relación a los ejes,
esa desalineación se verá reflejada en el mecanizado y
la pieza será defectuosa.
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171
z la referencia r1 corresponde a la superficie de apoyo de

la mesa o del plato, cuyos contactos restringen una tras-
Sujeción y soporte
lación y dos rotaciones; Un plato circular (también conocido como mandril) soli-
z la referencia r2 generalmente se refiere a la ranura cen- dario al eje principal de la máquina, liso con ranuras o dotado
tral de la mesa (flanco opuesto al esfuerzo de corte) o de 3 o 4 garras -independientes o no- de accionamiento
el orificio central del plato, sus contactos restringen una manual, neumático, hidráulico, etc., forma parte de los tornos
traslación y la rotación restante; y de algunas otras máquinas -rectificadoras, taladradoras,
talladoras, etc.- como ya se ha visto en el capítulo 0, como
z la referencia r3 está determinada por un tope opuesto al elemento universal de sujeción y soporte.
esfuerzo de corte en la dirección r2 (caso de la mesa) o
a la rotación (caso del plato), que restringe la última
traslación.
En ocasiones, el tope positivo r3, no existe, y la inmovili-
zación queda asegurada por adherencia mediante un elemen-
to de presión aplicado contra r1, cuando la mesa no tiene más
que ranuras longitudinales.
Para solventar esta incidencia, ciertas máquinas disponen
en sus mesas ranuras auxiliares transversales y orificios para
facilitar la colocación en posición.
También podemos encontrar en el mercado dispositivos ade-
cuados que nos faciliten este montaje, como el de la imagen. Plato universal de 3 garras.
Frecuentemente, en las fresadoras verticales y en las morta-

jadoras se emplean los dos sistemas combinados para dar a la
pieza tres movimientos de avance en el mismo plano horizon-
tal: dos rectilíneos perpendiculares entre sí y uno de rotación.
Cortesía de Amfo.
El mantenimiento de la precisión está condicionado por la

permanencia de la calidad de las superficies en contacto:
z entre pieza que se mecaniza y utillaje, y Mordazas rectas Arnold – Fresmak.
z entre utillaje y máquina herramienta. La mesa de las fresadoras, mandrinadoras, limadoras, cepi-
llos, mortajadoras, así como de algunas rectificadoras y tala-
dradoras puede adoptar diferentes geometrías: rectangular,
cuadrada, hexagonal, circular, etc.; y de la misma manera que
para el torno el plato es el sistema universal de sujeción y
soporte, lo es la mordaza para este otro tipo de máquinas
cuando se trata de realizar trabajos unitarios.
Por lo que es conveniente en el momento de determinar las

«superficies de referencia», contemplar su dureza y el posible
desgaste, así como las características de trabajo de cada pieza
con el fin de asegurar un buen funcionamiento del conjunto. Plato de 4 garras independientes.
3
A estos elementos: mesa, mordaza o plato, también se les
denomina «órgano portapiezas».
Utillaje específico
Hasta no hace mucho tiempo, y en algunos sectores toda-
vía, se reconocía a este tipo de utillaje como al verdadero y
único utillaje. Actualmente esto ya no es así. Las característi-
cas de este tipo de utillaje son:
z diseñado y fabricado para la sujeción de una o varias
piezas específicas, lo que limita su funcionalidad a
esa/s pieza/s, o muy similares si dispone de elementos
de regulación,
En la imagen podemos observar un despiece general de un z generalmente mantiene su precisión durante largos
plato universal. Los elementos encargados de la sujeción de la períodos de uso,
pieza son las garras, que se ajustan mediante la acción de la
rosca frontal accionada por el movimiento del piñón en su z incorpora en pocos elementos muchas funciones de
engranaje con la corona. amarre,
z permite la incorporación de muchos elementos estándar
corona y modulares (bridas, soportes...),
cuerpo del plato
z suelen ser rentables para las series medias-altas.
garra blanda
tapa garra reversible

rosca frontal
piñón
garra base
De esta forma se consigue el centraje correcto, el apoyo

adecuado y el apriete repartido. Este apriete repartido cumple
con el objetivo de no deformar la pieza en el amarre. Cortesía de Demmeler Maschinenbau GmbH.
Cuando el plato es de garras individuales, el planteamien-

to es distinto, puesto que cada garra permite una fuerza de
apriete distinta, siendo necesaria más atención para no provo- Utillaje modular
car deformaciones. Una solución a este problema es la regu-
lación controlada del apriete. Podemos distinguir dos tipos de utillajes modulares:
z los formados por elementos modulares propiamente
dichos,
Tipos de utillajes z los que utilizan elementos comerciales estándar, defini-
dos según normas establecidas.
Como planteamiento general podemos establecer la clasifi-
cación de los utillajes en: Los formados por elementos modulares, se montan con
diferentes elementos suministrados por los fabricantes. Sus
z utillaje específico, características más importantes son:
z utillaje modular:
− elementos modulares
− elementos comerciales estándar.
para amarre por
interior de la pieza
Formas de sujeción de piezas en un plato universal de 3 garras. Elementos para utillajes modulares OML – DTC Tecnología.
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173
z Máxima flexibilidad y reutilizable: un montaje sólo ser-

virá para un tipo de piezas. No obstante, puede des- Bloque 2. Criterios para el diseño
montarse y volverse a montar para otra pieza diferente,
de manera que se pueden ir configurando diversos uti-
de utillajes
llajes para piezas distintas. Esto representa una impor-
tante reducción de costes de inventario con el consi-
guiente ahorro de espacio de almacén, de fabricación y
de mano de obra. Introducción
z Precisión: los elementos que se utilizan para formar el A la hora de plantearnos el diseño de montajes y utillajes
utillaje están fabricados con gran precisión, lo que nos se requiere iniciativa e imaginación, así como conocimientos
facilita el establecimiento de los factores de tolerancia, tecnológicos y prácticos del mecanizado, lo que supone una
aunque son convenientes reajustes periódicos por el evaluación de todos factores que pueden influir en su confi-
uso. guración, que generalmente son:
z Repetibilidad: permite su desensamblaje y nuevo z relaciones de tolerancia geométrica entre caras a meca-
ensamblaje de manera rápida, segura y con idéntica nizar o que ya han sido mecanizadas (premecanizados),
precisión.
z forma y propiedades de la pieza (rigidez general, pa-
z Duración: larga duración de los elementos modulares. redes, dureza, etc.),
z tamaño y propiedades de las caras de posicionamiento,
de amarre y de soporte (tipo, rugosidad superficial, etc.),
z forma y tamaño de los elementos disponibles para posi-
cionar, amarrar y soportar,
z direcciones del mecanizado,
z valor de las fuerzas y direcciones (de corte o peso de la
pieza),
z tendencia a vibraciones durante el mecanizado.
Detalle mesa de malla de agujeros. Demmeler Maschinenbau GmbH.
Dentro de los sistemas modulares existen tres tipos dife-

rentes:
z con ranuras en T,
z de malla de agujeros:
− agujero liso,
− agujero roscado.
z mixtos: distintas combinaciones de los dos anteriores.
Actualmente los más utilizados son los de malla de aguje-
ros en sus dos versiones y los mixtos.
Cortesía de Amfo.
Relaciones de tolerancia geométrica

Entendemos como tolerancia la representación del tipo y
alcance de la desviación admisible a partir de una relación
geométrica (desplazamiento rectilíneo y rotación). Conoce-
mos diversos tipos: paralelismo, perpendicularidad, etc.
Por tanto, la comparación de los diferentes tipos sólo es
posible cuando éstas son transformadas en un parámetro dis-
tinto conocido como «factor de tolerancia». Este factor es el
resultado de dividir el valor de la tolerancia entre la longitud
Conjunto de elementos que forman un sistema D28. seleccionada, dependiendo esta última del tipo de tolerancia y
Demmeler Maschinenbau GmbH. dimensiones del elemento.
3
Así pues, las relaciones de tolerancia geométrica las pode-

mos clasificar en:
z relacionada a un solo elemento (superficie, agujero, eje, R3
etc.):
R1
Depende únicamente de la estabilidad mecánica del sis-
tema y de la precisión del corte.
z relación geométrica entre dos elementos: R2
Cuando intervienen dos o más elementos y existe una
relación entre ellos, es aconsejable su mecanizado en la Piezas prismáticas.
misma atada.
Para determinar los elementos de referencia, vamos a con-
Si no es posible, primero debe mecanizarse el elemen- siderar los siguientes tipos:
to de referencia de la relación para que sirva de refe-
rente para el posicionamiento del segundo, por lo que z Piezas prismáticas: sus tres caras perpendiculares son
se requiere mayor precisión de la solicitada por la tole- posibles superficies de referencia (R1,R2 y R3).
rancia estipulada. Ello nos conduce a establecer que los
z Piezas de revolución: tienen como referencias el eje de
planos de posicionamiento deben ser los que contengan
revolución R1 y una superficie plana perpendicular R2
las relaciones de tolerancia más restrictivas. Emplean-
(el eje, intersección de dos planos de simetría, equiva-
do este método se consigue asegurar las tolerancias
le a dos referencias):
durante el mecanizado.
− cuando la pieza incluye un elemento de orientación
radial éste constituye R3,
− si existe una superficie cónica con conicidad peque-
ña, ésta puede utilizarse como R1, pero no como R2
Superficies de apoyo, de partida ni R3 (probable desviación axial).
y de referencia
R2
Las superficies generadas en las máquinas herramientas,
tal como estipulamos en cuanto a dimensiones y acabados
superficiales, resultan de la combinación de los movimien-
tos de corte y de avance -siempre que el estado de la máqui-
na y de la herramienta sean los adecuados-, en cuanto a las
tolerancias geométricas tenemos que contemplar varios fac-
tores que determinan la posición correcta de esta superficie R1
mecanizada:
Piezas de revolución.
z posición relativa de los órganos portapiezas y portahe-
z Piezas con dos ejes no paralelos: R1 la más importan-
rramientas, por ejemplo: perpendicularidad entre la
mesa y el husillo de una fresadora, te, en este caso por corresponder el mismo eje a dos
agujeros (de igual diámetro o no) separados, y R2 per-
z posición relativa de los distintos elementos del porta- pendicular a éste.
piezas, es decir, entre:
mesa y portapiezas ↔ portapiezas y pieza, R2
z posición relativa de los diversos elementos del portahe-
rramientas, entre:
R1
soporte y portaherramientas ↔ portaherramientas y
herramienta.
Puesto que cualquier proceso de mecanizado genera un
coste, y cuanto más preciso mayor es, conviene determinar
correctamente los parámetros de corte y las superficies de
referencia necesarias.
Sistemas de referencias Piezas con ejes no paralelos.
Todas las piezas que se mecanizan están definidas geomé- z Piezas con dos ejes paralelos: tomaremos como más
tricamente por planos perpendiculares, según los casos, por importante el R1. Una superficie perpendicular consti-
ejemplo: tres planos perpendiculares X, Y, Z, a veces confun- tuye R2, y un punto de la superficie de revolución defi-
didos con los ejes, otras con tres de sus superficies. nida por el segundo eje nos da R3.
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175
R3 R1 Elección de las referencias

La mayoría de las piezas que se mecanizan forman parte de
un conjunto y eso significa que en su ubicación, forman parte,
están entre o son un elemento soportado y/o un elemento sopor-
te. Por tanto, sus superficies de contacto «funcionales» son, de
entrada, las superficies de referencia (R) más adecuadas.
R2
Piezas con ejes paralelos
Superficies de referencia auxiliares

Dependiendo del proceso de mecanizado, habitualmente
para el desbaste completo -también denominado premecani-
zado- se crean superficies de referencia auxiliares (RA) o
provisionales, paralelas o perpendiculares a las definitivas,
que sirven para verificar tanto dimensional como geométrica-
mente el desarrollo del proceso. Generalmente suelen tener
unas décimas de sobre espesor, que desaparecerán -al igual
que la superficie- durante el desarrollo del acabado.
Así pues, en cada pieza caben dos posibles sistemas de
Es conveniente -siempre que se pueda- tomar una superfi- referencia: el relativo a la pieza soporte contigua y el relativo
cie de referencia auxiliar como superficie de partida para el a la pieza contigua soportada.
resto de los procesos de mecanizado.
Un ejemplo de ello son los utillajes que se montan alinea-
dos sobre la mesa de la máquina (1er sistema) y alojan y dis-
Superficies de partida ponen la pieza a mecanizar en condiciones delante de la herra-
mienta (2º sistema).
Denominamos superficies de partida (SP) a las superficies
en bruto o desbastadas -auxiliares o no- que se toman como
primera referencia para desarrollar uno o varios procesos de
mecanizado de una pieza.
Normalmente se plantean como las superficies de referen-
cia, aplicando para su apoyo el sistema de los seis contactos
puntuales: plano (3), línea (2), punto (1):
z plano: SP1, superficie grande, apoyo principal en tres
puntos, verificación en máquina
z línea: SP2, superficie lateral de orientación en dos puntos,

z punto: SP3, tope en un punto en sentido longitudinal.
Al plantearnos un proceso de mecanizado, es conveniente
-en general- pautar su ejecución siguiendo este orden:
z mecanizar R1, la referencia más importante, emplazán-
dola con relación a SP1, SP2 y SP3,
z mecanizar R2, la segunda referencia, rigiéndose por R1, verificación del utillaje
SP2 y SP3,
z mecanizar R3, la tercera referencia, tomando como La posición relativa de un sistema con relación al otro
superficies de alineación las R1, R2 y SP3, siempre se verificará, antes y después del mecanizado. Si la
producción es grande, también será conveniente realizar con-
z mecanizar el resto de superficies referenciadas a R1, R2, troles periódicamente.
R3.
En los esquemas anteriores observamos un ejemplo de este
También es importante, en la medida de los posible, con- planteamiento:
templar la siguiente regla: Dos referencias (R) cualesquiera
no deben ser paralelas. Tres referencias (R) -excepto casos z la verificación en máquina comprende la alineación de
puntuales- es el máximo a considerar en una pieza o por pro- la superficie de apoyo en toda su longitud con el eje en
ceso de mecanizado. cualquier posición del giro,
3
z la verificación del utillaje comprende: planitud, per- z para superficies mecanizadas, las puntas de los seis
pendicularidad, distancia al centro, distancia de centro contactos son planas, con superficies que oscilan entre
de los agujeros, simetría de los agujeros con relación al 10 y 100 mm2 en función del tamaño de la pieza.
centro de la base.
En los esquemas que siguen podemos ver diferentes opciones.
Referencias montaje/máquina
N12
SP2
N8
Referencias montaje/máquina R1
Referencias pieza/montaje
Por tanto, elegiremos las tres referencias de mecanizado

R1, R2, R3, en el primer sistema, en el segundo, o bien a la vez N12
SP1
entre las superficies soportes y soportadas, considerando
sobre todo su magnitud, su precisión y su posición.
Apoyos para superficies de partida, sin mecanizar de piezas en bruto.
Apoyos N8
R2
N8
En el mecanizado con utillajes el trazado de las piezas es
totalmente innecesario, tanto antes de mecanizar como des-
pués o entre dos fases del mismo, exceptuando el examen de
las primeras piezas en bruto o a medio mecanizar de una serie
para comprobar si realmente pueden salir las piezas acabadas.
N8 R1
N12
SP1 N8
R1
Apoyos para superficies de referencia mecanizadas.
N8
SP2 N12
N8 R2
Apoyos para superficies de partida, sin mecanizar,
de piezas en bruto (inferior y lateral).
Los apoyos en el utillaje colocan la pieza ante las trayecto-

rias de corte durante el mecanizado, en una orientación cons-
tante, esto es: sin cambio de posición por la acción de las fuer-
zas que pueden originar su desplazamiento.
Con los seis apoyos puntuales teóricos -ideales desde el N8 R1
punto de vista geométrico- no podríamos evitar esos cambios
de posición de la pieza, ya sea por deformación o por aplasta- Apoyos para superficies de referencia mecanizadas (lateral e inferior).
miento del material. Para garantizar la inmovilización, los
apoyos adoptan formas con pequeñas superficies de contacto
dependiendo de la superficie que vayan a soportar:
Deformaciones
z para soportar superficies sin mecanizar se utilizan los
de punta esférica o cónicos con punta redondeada. El La mayoría de las diferencias dimensionales que encontra-
efecto del peso del bloque a mecanizar y la presión del mos en las piezas que se han mecanizado, básicamente son
apriete producen pequeñas marcas esféricas. consecuencia de:
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177
z Errores provocados por defectos de las máquinas, z Colocar topes: la opción más adecuada. En la figura es
herramientas y/o utillajes: desgastes, reglaje incorrecto la marcada como «correcto».
o errores geométricos de fabricación. z Crear adherencia: de rozamiento por presión normal a
z Variaciones en las posiciones entre pieza y herramienta la superficie de apoyo, pero el esfuerzo necesario para
como consecuencia de efectos mecánicos o térmicos: ello, en la mayoría de los casos, es muy elevado.
z Exteriores: bridas que deforman las piezas, sobrecalen-

tamiento del material durante el mecanizado, etc.
z Interiores: tensiones del material, capas descontroladas.
Deformaciones mecánicas incorrecto correcto
Todo dispositivo destinado a inmovilizar una pieza debe Este último tiene como inconvenientes:
mantenerla en contacto -sin deformación- con los apoyos y
z trabajo incómodo y fatigoso para el operario,
topes.
z deformaciones por compresión sobre la pieza.
La experiencia nos muestra tres casos generalizados que no
cumplen con el planteamiento:
z Fijación excesivamente floja: no impide el desplaza-
miento de la pieza por la acción del esfuerzo de corte,
al peso e incluso, a veces, por fuerzas de inercia de los
desplazamientos.
z Fijación excesivamente fuerte: puede deteriorar super-
ficialmente la pieza e incluso deformarla. incorrecto
z Fijación de intensidad variable: también puede origi-

nar defectos.
correcto
Montaje para solucionar la flexión durante
F
el mecanizado de una pieza flexible.
F
Existen diversas formas para obtener la inmovilización, las

más utilizadas son:
z Mecánicamente: amplificación de un esfuerzo manual
(tornillos, levas, palancas, cuñas, etc.).
z Otros medios: utilizando otras fuentes energéticas que
no son manuales para realizar esta amplificación. Esto
es: sistemas neumáticos, sistemas hidráulicos y siste-
mas magnéticos.
Deformaciones por deslizamiento Deformación mecánica de la superficie

Cuando la pieza se desliza sobre sus apoyos, consecuente- Tanto los esfuerzos de corte como los de inmovilización pue-
mente la superficie que se está generando también se desplaza den provocar en el material de la pieza: tracciones y compresio-
con relación a las otras dos referencias. Para solventar este con- nes, flexiones y torsiones -simples, alternativas o combinadas-
tratiempo suele utilizarse uno de los dos sistemas siguientes: que se materializan en deformaciones elásticas o permanentes:
3
a) Las deformaciones elásticas causadas por los esfuerzos
de inmovilización no alteran la generación de la super-
ficie, pero al soltar las fijaciones y cesar las fuerzas es 5
cuando se produce la alteración.
b) Por el contrario, si la retención origina deformaciones
permanentes, las superficies ya se mecanizan con varia-
coeficiente α
ciones.
4
0 2 4 6 8 10
sección de viruta (mm²)
65
X’
Las deformaciones elásticas son calculables. Dos formas
80
clásicas de deformaciones elásticas son:
z por alargamiento o compresión,
z por flexión en voladizo.
6
68600 N/mm²
Deformación por compresión (inmovilización).
Esfuerzo de corte
El esfuerzo de corte básicamente depende del material que
se va a mecanizar y de la sección de la viruta.
En el caso de trabajar con un solo filo de corte, una apro- Deformación por flexión en voladizo.
ximación a ello es:
F(Newtons)= K x S siendo: En el esfuerzo de corte se plantean tres componentes:
K= resistencia específica de corte (N/mm2). z componente tangencial fc: en la dirección del movi-
S= sección de viruta a.p (mm2). miento de corte,
(a= ancho o avance, p= profundidad de pasada). z componente de avance fa: en la misma dirección que el
movimiento de avance,
La resistencia específica de corte K, es el resultado de mul-
tiplicar la resistencia a la tracción R del material arrancado, z componente de penetración fp: en la misma dirección
por un coeficiente α que depende de la sección de la viruta. que la profundidad de pasada.
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179
fc
F fp
fa
El control estadístico de estas componentes nos conduce a

unas relaciones -aproximadas- que son:
fc ≅ 0,9 F fa ≅ 0,2 F fp ≈ 0 - 0,4 F
Y concretando, frente a problemas de:

z deslizamiento: aumentaremos el coeficiente de roza-
miento entre las superficies de contacto de la pieza y del
utillaje y/o mesa (superficies secas), y sobre todo utili-
zaremos topes fijos mejor que aprietes antideslizantes.
z esfuerzo de corte: reduciremos la componente perpen-
dicular a la superficie que se mecaniza, utilizando para
la herramienta un ángulo de ataque y radio de punta
favorables.
z sensibilidad a las deformaciones: limitaremos y con-
trolaremos los esfuerzos (llaves dinamométricas, mue-
lles), empleando más apoyos regulables para las piezas
flexibles. Los medios de inmovilización por compre-
sión los dispondremos contra los apoyos y topes.
El valor de fp depende del ángulo de ataque de la herra-
mienta y del radio de punta de ésta.
Deformaciones por temperatura
Sabemos que la acotación de las piezas a mecanizar y su
posterior verificación se entiende en una temperatura de 20
°C. El pero del valor «de tarado» es que no siempre se puede
mantener durante las operaciones de mecanizado, puesto que
la energía mecánica utilizada para arrancar el material se
transforma en energía calorífica desprendida en la zona de
corte de la herramienta, y tanto ésta como la pieza se calien-
tan y consecuentemente sufren dilataciones.
Al no ser uniforme la variación de temperatura en toda la
pieza (mayor en la zona donde se produce el arranque de mate-
rial y gradualmente menor en el resto), las dimensiones gene-
rales de la pieza aumentan variando su forma geométrica.
Es importante tener en cuenta estos valores ya que en las

deformaciones mecánicas se produce una desviación propor- Razonamiento del fenómeno
cional a la componente normal:
z fresado y cepillado: según fp, Podemos hacer una aproximación al fenómeno de la dila-
tación térmica de la siguiente manera:
z torneado: según la resultante de fc, fa y fp,
z deformaciones de origen térmico: la desviación es pro- z La energía calorífica nace en la zona de corte de la herra-
porcional a la componente de corte F, única que se tiene mienta y su valor varía según: el material mecanizado, la
en cuenta al considerar el gasto de energía y la produc- sección de la viruta, la velocidad de corte, el tiempo de
ción de calor. mecanizado y el rozamiento herramienta-pieza. General-
mente, es equivalente a la energía mecánica absorbida.
Para evitar las deformaciones mecánicas, como norma
z El calor producido se difunde radialmente por la pieza, la
general estableceremos:
herramienta, la viruta, el líquido refrigerante y el ambiente.
z la reducción de los esfuerzos que provocan deformación, z Se eleva la temperatura de la pieza en función inversa de
z la forma adecuada de la ejecución del mecanizado. su masa y del calor específico (kcal/kg/º) del material.
3
z La dilatación lineal en todos los sentidos se ejerce en Un utillaje para el mecanizado de piezas tiene que cubrir
función de la dimensión inicial, del coeficiente de dilata- tres criterios principales:
ción del material (λ) y del aumento de temperatura (ºC).
z precisión,
Por tanto, la expresión matemática de la deformación térmi- z simplificación del trabajo,
ca puede deducirse por operaciones sucesivas que contemplen:
z seguridad.
a) energía mecánica gastada en el corte,
b) energía calorífica correspondiente, Bajo estas premisas, analizaremos los principales requeri-
c) cantidad de calor absorbida por la pieza, mientos de partida del nuevo utillaje:
d) aumento de temperatura de la pieza, z estado de la pieza que se va a «montar»: en bruto o a
e) dilatación lineal. medio mecanizar,
z operación de mecanizado que se ha de realizar (dimen-
siones y tolerancias: dimensionales y geométricas),
z cantidad de piezas de la serie (posibilidad de aumento
Dimensiones
∆=0
∆
y/o repetición),
z máquina herramienta y utillaje universal dedicados a la
operación.
Temperatura 0º 20º tº
Precisión
∆ = L [λ(t-20)]
La precisión de un utillaje conlleva:
Materiales Coeficiente λ z tolerancias apropiadas,
Acero 0,000012 z calidad geométrica duradera,
Fundición gris 0,000011 z ausencia de deformaciones.
Aluminio 0,000024
Cobre 0,000017 Tolerancias apropiadas
Bronce 0,000018
Latón 0,000019 El dimensionado de las partes funcionales se calcula par-
tiendo de las medidas de la pieza tomando como «cota nomi-
Níquel 0,000013 nal del utillaje» la cota ideal de la pieza, con IT del utillaje
≅ 0,1 IT de la pieza.
Esta serie de operaciones nos puede dar una idea que el
Por ejemplo, para la pieza que vemos en el dibujo inferior,
cálculo previo de la deformación por dilatación térmica es
establecemos para la cota A un valor de 130+60 de distancia
algo laborioso, incluso cuando todos los factores que inter-
entre ejes.
vengan sean conocidos o susceptibles de serlo, con excepción
del coeficiente de transmisión térmica a la pieza, que puede
tomarse entre 0,1 y 0,5, según los datos observados.
utillaje
Disponemos básicamente de dos medios para paliar las
deformaciones de origen térmico:
a) reducir la producción de calor en la punta de la herra- N7
mienta disminuyendo el valor de fc, por reducción de la
sección de la viruta S, o bien facilitando su desliza-
+60
B
miento mediante lubricación,

A
b) disipar rápidamente el calor producido mediante líquido

o sistema refrigerante, con presión y caudal adecuados.
Los fluidos lubricantes y refrigerantes recomendados para
las operaciones de mecanizado los podemos encontrar en la
documentación técnica de sus fabricantes. pieza
Consideraciones para la realización

plato contrapeso
de los utillajes
Si aplicamos el criterio descrito, el valor de la cota B
Estas consideraciones vienen a ser una síntesis de lo correspondiente al utillaje en el que montaremos la pieza,
expuesto hasta ahora, con el objetivo de tener ya una primera deberá estar entre 130+33 y 130+27. Veamos cómo se obtiene
visión del conjunto de aspectos planteados. este resultado:
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181
z Los ejes de la pieza deben estar separados entre sí una La estabilidad y la rigidez dependen de los puntos siguientes:
distancia ideal de: z forma general del montaje,
(130,060 [Cota máxima dentro de tolerancia] + 130 [Cota mínima den- z masa y dimensiones de su base,
tro de tolerancia]) / 2 = 130,030 mm.
z posiciones e intensidades de los esfuerzos.
z Aplicando el factor 0,1 al IT tenemos: 60 µ x 0,1 = 6 µ, Los cuerpos o bases de montaje de fundición con paredes
lo que aplicamos como +3 µ y -3 µ a la «cota nominal gruesas son recomendables contra las vibraciones.
del utillaje».
z Por tanto, si hemos calculado un valor de 130,030 mm.
para dicha cota, el resultado es: Simplificación del trabajo
Cota máxima: 130,033 mm. Cota mínima: 130,027mm. Para lograr la simplificación y la seguridad del trabajo es
necesario reducir los esfuerzos manuales, los riesgos de acci-
La aplicación del factor 0,1 entre las tolerancias respecti-
dentes y los tiempos de manipulación.
vas del utillaje y de la pieza no se debe aplicar sin más, es
necesario haber estudiado cada cota y después aplicarlo en los
casos que esté justificado. A ello ayudará el análisis de las
tolerancias de, por ejemplo, en este caso los agujeros y los
acabados superficiales.
Si en este caso estableciéramos que los agujeros tienen
unos valores de tolerancia H7, cabría determinar que el eje
guía del utillaje donde se alojará la pieza debe tener una tole-
rancia h6, puesto que el posicionamiento y extracción de la
pieza serán manuales y el seguro contra giro lo ejecuta un tor-
nillo del utillaje. (Véanse tablas de ajustes en el Bloque 6 de
este capítulo).
Calidad geométrica duradera desahogo
Con el objetivo de obtener durante toda la serie piezas

dentro de tolerancias y diferencias reales poco dispersas
(Cpk), es necesario, entre otras cosas, evitar el desgaste de Solución al problema de la formación de rebabas en un proceso
los elementos. Lo que representa emplear las calidades ade- de taladrado, mediante una ranura de desahogo.
cuadas de materiales en función de las prestaciones requeri-
das, como: piezas con rozamiento, tales como apoyos y
guías, de acero para cementación 1.5732 o 15NiCr11 (tam-
bién se utiliza el C16K), tratado y rectificado después, o de
metal duro. (Véanse Tablas de materiales al final del Bloque
5 del capítulo 1).
En los elementos sometidos a desgaste dispondremos
medios de reglaje de cota (corrección). Es importante con-
templar la accesibilidad, puesto que sólo deberían tener la res- 1) Antes.
ponsabilidad de ajustarlos los especialistas, empleando para
ello llaves especiales.
Es vital construir con el mayor cuidado y precisión las pie-
zas intercambiables o regulables, puesto que pueden ser ori-
gen de errores, por ejemplo: fallo en la continuidad de una
superficie, o el bloqueo de un movimiento que podría llegar a
afectar a la cadena cinemática.
También es necesario prevenir que el peso o las dimensio- 2) Durante.
nes del utillaje no perjudicarán la precisión propia de la
máquina, así como posibles vibraciones causadas por despla-
zamientos no contrarrestados (contrapesos), etc.
Ausencia de deformaciones
Para no provocar deformaciones mecánicas (elásticas) es
necesario no embridar en voladizo, ni calentar cada apriete
con el fin de obtener un enlace pieza-utillaje rígido y exento 3) Después.
de vibraciones. FORMACIÓN DE REBABAS EN UN PROCESO DE TALADRADO.
3
Rapidez en la fijación y desmontaje
de las piezas
Al inicio de la serie se destina un tiempo bastante largo
(tiempo serie) al reglaje del utillaje, la pieza y el herramental,
pero este tiempo se amortiza a lo largo de toda la serie, sien-
do pequeño para cada pieza (tiempo por pieza) si los disposi-
tivos están bien concebidos:
z acceso cómodo y sin riesgo de cogida de las extremi-
dades del operario (manos, antebrazos, etc.),
z espacios libres que faciliten la colocación y la retirada de Taladrado.
las piezas, incluso con rebabas (expulsores, extractores),
z accesorios de montaje «rápidos», Además de manualmente con un pincel o útil adecuado
para mover las virutas, suele hacerse mediante:
z sistema de fijación simplificado (apriete único, muelles
z Aspiración: productos ligeros (madera, materiales
limitadores y/o de equilibrado, multiplicadores de
esfuerzos mediante tornillos o leva, etc.). plásticos, composites, etc.),
z Soplado: productos pesados (disponer pantallas protecto-
ras para: seguridad del operario especialmente, limpieza
Disposición del puesto de trabajo del entorno de trabajo, lesiones a otros operarios, etc.),
z Riego: materiales duros o tenaces (refrigerando y/o lubri-
En un puesto de trabajo para la producción en serie con uti- cando con el suficiente caudal y la presión adecuada).
llaje, habitualmente se distinguen tres estaciones:
1) mesa o pallet de servicio con las piezas «en espera»,
Dispositivos de autocontrol
2) puesto de trabajo (máquina/s+utillaje/s),
3) mesa o pallet de servicio con las piezas en disposición Sabemos que cualquier fase se realiza a partir de las refe-
de pasar a la siguiente fase. rencias R1, R2, R3 de la pieza apoyada sobre las referencias
Frecuentemente, en las grandes series además de aparatos conjugadas del utillaje.
de elevación y todos los dispositivos de seguridad y comodi- Para el control automático de orientación es aconsejable el
dad personal para el operario, también se utilizan elementos uso de las técnicas Poka-Yoke, por ejemplo: incorporando al
posicionadores automáticos (en el argot brazos robot). utillaje un testigo (tope, pasador, etc.) encargado de dar fin a
la última fase realizada y, a su vez, garantizar la ejecución de
esta fase y la orientación correcta para la siguiente fase.
Evacuación de las virutas
También es común el uso de las asimetrías de la pieza,
El planteamiento de la evacuación de las virutas produci- sobre todo en las primeras fases del mecanizado.
das durante el mecanizado, acción que en demasiadas ocasio-
nes ha sido considerada inútil, ha provocado más de un serio
contratiempo con las correspondientes pérdidas, tanto técni- Instalación y reglaje del utillaje
cas como económicas. y del herramental
Por tanto, es imprescindible prever en el utillaje rampas de
La orientación del utillaje sobre la mesa de la máquina
salida y puntos de desahogo y así evitar todo riesgo de atasco,
quedará asegurada por topes fijos, y mejor todavía por una
asegurando la visibilidad y la limpieza de todos los puntos de
regleta ajustada por una parte en el utillaje, y por otra, en una
apoyo pieza-utillaje.
ranura transversal o longitudinal de la mesa. Esta orientación
no es automática -aunque bastante fiable si la precisión
apoyo requerida no es muy estricta- sino que requiere de la corres-
pondiente verificación con: reloj comparador, láser, etc., y
consecuentemente de los ajustes necesarios. Una vez conse-
guidas las alineaciones correspondientes es cuando procede-
rampa mos a su fijación.
El reglaje de las herramientas de cualquier operación de
mecanizado en una serie -o no-, ya sea al comienzo o duran-
te el mismo, es una operación delicada que requiere mucha
atención. No podemos tomar cualquier referencia que se nos
antoje y a partir de ella establecer todos los desplazamientos
en los ejes correspondientes. Eso sería un grave error.
Por tanto, es aconsejable para un primer reglaje -siempre
que se ajuste a las referencias establecidas- referenciar sobre
Fresado. topes de acero cementados y rectificados, superficies de
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183
apoyo, etc. utilizando galgas de espesores, bloques patrón, archivo ha quedado desfasado y sustituido por la facilidad de
etc. de medida conocida, precisa y determinada mediante con- éstos. La reproducción heliográfica cada vez se usa menos,
tacto suave entre la herramienta y el tope. los trazadores gráficos (plotters), impresoras y fotocopiadoras
a color han desbancado este sistema.
Construcción del montaje

A la hora de pensar en un utillaje y su desarrollo, no es
buen criterio el buscar la estética a toda costa, sino más bien,
además de la garantía de calidad, la seguridad de empleo y la
Bloque 3. Diseño de utillajes espe-
economía de construcción. cíficos
Más adelante, veremos una serie de elementos normaliza-
dos para la construcción de utillajes. La aplicación de estos
elementos reduce simultáneamente el tiempo de construcción
y el precio de coste de los utillajes. Concepción y estudio
Cualquier diseño de un utillaje o de un montaje especial, es
Dibujos de utillajes la expresión de varias elecciones, hechas entre diversas posi-
bilidades de mecanizado en serie a partir de los datos facilita-
dos. Estas elecciones se establecen progresivamente en la pri-
Los dibujos de utillajes y montajes especiales, como los mera fase del estudio con pequeños esquemas o croquis
de fabricación propiamente dicha, se trazan de acuerdo con referentes a la concepción del nuevo utillaje. El siguiente paso
las reglas establecidas por las normas adoptadas (ISO / DIN corresponde al trazado definitivo de los planos.
/ UNE), procurando que sean de ejecución e interpretación
fáciles, económicos y formados -en lo posible- por trazos
de varios colores para facilitar las premisas, como por
ejemplo:
av
an
ce
negro: diseño de montaje especial;

rojo: silueta de la pieza que se ha de mecanizar;
azul: croquis de los accesorios que no hay que estudiar Los datos que tenemos que considerar a la hora de plan-
pero que se utilizarán. tear un utillaje los podemos clasificar en:
Los dibujos así realizados hasta no hace mucho tiempo se
z obligatorios,
multiplicaban por reproducción heliográfica. En las reproduc-
ciones destacan las líneas trazadas en negro, que son las que z opcionales (aunque aconsejables).
corresponden al utillaje o montaje especial que se va a reali- Los datos obligatorios:
zar, mientras que las azules aparecen muy veladas, y las rojas
se ven medianamente (contrastes favorables para la lectura). z Plano/s de la pieza y la cantidad de piezas a mecanizar.
Es conocida la frase: una imagen vale más que mil pala- z Cotas y tolerancias correspondientes al mecanizado.
bras... por lo que, en todos los casos, los dibujos son preferi- z Estado previo de la pieza.
bles a las simples instrucciones verbales. z Información y/o documentación de la máquina en la
Sin embargo, si se trata de construir un utillaje muy elemen- que se prevé realizar el mecanizado.
tal, el operario a quien corresponda realizar el trabajo correspon- Los datos opcionales:
diente puede tener que llevarlo a cabo siguiendo las indicaciones
que se le faciliten desde la oficina de métodos en un simple cro- z Plano/s del subconjunto al que pertenece la pieza (si se
quis. Habitualmente, el tiempo de ejecución de este montaje da esta circunstancia).
especial se incorpora al tiempo de preparación de la fase. z Proceso de fabricación de la pieza.
Actualmente con los sistemas informáticos de CAD y z Pieza muestra en su estado inicial.
CAD-CAM todo el sistema de reproducción, modificación y z Catálogos de todo tipo de elementos para utillajes.
3
Método a utilizar
El conocido sistema: qué, quién, cuándo, cómo, aplicado a
los problemas propuestos suele aclarar rápidamente el proyecto.
Utilizaremos la pieza (1.000 unidades) que está representa-
da abajo para desarrollar un ejemplo de aplicación:
Fresadora con Fresadora con
eje horizontal eje vertical
N7
R3
N7
N10
C
Procedimiento correcto
50 15
N12 15 A
80
R2 N7 B
R1
15
50 100
N12
Tolerancia general ± 0,1

Material: L-3192 (Aleación Al)
Estudio para el mecanizado de las superficies A, B y C.

Fresadora con Fresadora con
¿Qué? (¿de qué se trata?) en la lectura del plano encon- eje vertical eje horizontal
tramos las respuestas:
Procedimiento incorrecto
z pieza de aleación ligera con sus referencias R1, R2 y R3,
mecanizadas,
z fresado de una lengüeta (la parte superior y un escalón Si trabajamos con fresas de diámetro pequeño, el número
-flanco y parte inferior- referidas a las referencias): de dientes será reducido, y el avance por diente, bastante
− la parte superior, cara C a 80 ±0,1 de R1, grande, aun con avance por vuelta moderado.
− la parte inferior, cara B a 65 ±0,1 de R1,
− el flanco, cara A a 15 ±0,1 de R2. Las distancias en las entradas y salidas de pasada, así como
los pares de fuerza, son proporcionales a los diámetros de las
¿Cómo? (¿Cómo concebir el utillaje de fresado por selec- fresas.
ciones sucesivas?): para fresadora de eje horizontal o de eje
vertical.
Posiciones relativas pieza-utillaje y utillaje-máquina
Elección:
La posición relativa adoptada para herramienta-pieza
requiere una posición adecuada pieza-montaje, determinada
Procedimiento de mecanizado por las referencias R1, R2 y R3 ya mecanizadas.
y de la máquina herramienta
El procedimiento generalmente se decide en el Departa-
mento de Métodos, aunque suele consultarse al Departamen-
Aprietes
to de Fabricación. En el caso presente, la elección se plantea
entre fresadora con eje vertical y fresadora con eje horizontal. Básicamente son necesarios tres efectos de apriete dirigidos
respectivamente hacia R1, R2 y R3, pero esta regla admite gran
variedad de posibilidades, siempre asegurando que la presen-
Herramienta de corte y su empleo cia de las virutas no cree dificultades al operario en el momen-
to de la colocación de la pieza, y sobre todo al quitarla:
Las superficies a mecanizar son paralelas (B y C) y perpen-
dicular (A) a ambas. Es preciso mecanizarlas simultáneamen- z en la figura a) presenta solamente dos aprietes: hacia R1
te; por tanto, intervendrá fresado frontal y fresado de perfil. y R2, el tercero -hacia R3- es necesario porque la
acción del corte se dirige hacia R3 lo que asegura el
Reservaremos el fresado frontal para la superficie A, puesto desplazamiento,
que es perpendicular a B y C. Buscaremos una posición relativa
pieza-utillaje favorable a la verificación en posición de trabajo z las figuras b), c) y d) presentan fijaciones con aprietes
de las cotas 15. De las soluciones representadas en las figuras combinados sobre R1 y R2 por medio de una sola
entendemos que es más factible la de la fresadora con eje hori- acción,
zontal, puesto que en la fresadora con eje vertical tendríamos el
eje en voladizo, aunque los espesores a cortar tampoco justifica- z la figura b) representa una solución que conviene recor-
rían el montaje de una luneta de apoyo del árbol porta fresa. dar por razón de su eficacia.
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185
a)
En este caso -sentando que ninguno de ellos es adecuado-

nos decantaríamos por el que proporcione la menor flexión al
árbol porta fresas.
b)
Opción definitiva
Los análisis precedentes permiten la elección del conjunto,

que puede expresarse por medio de un esquema técnicamente
completo, complementado con unas instrucciones de utiliza-
ción, si fuera preciso.
c)
a
b
R2
R1
d)
R3
Al aflojar el tornillo los resortes se descomprimen, lo que produce

Entre utillaje único y utillaje múltiple el movimiento de las bridas (a y b) y liberan la pieza.
En lugar de mecanizar las piezas una a una, puede ser inte-

resante en el ámbito económico agruparlas en serie o en para-
lelo si el utillaje, aunque más costoso, se amortiza. Considerando la importancia -bastante pequeña- de la serie
(1.000 piezas), los planos y el desarrollo se establecerán par-
En las figuras siguientes se representan dos posibles utilla- tiendo del esquema definitivo presentado en la figura anterior.
jes múl-tiples en paralelo: ninguno de los dos casos es muy
adecuado, puesto que en ninguno de ellos se garantizan los
aprietes hacia las referencias R1, R2 y R3.
Posicionamiento
Previamente, antes de realizar cualquier operación de
mecanizado en la pieza, es necesario colocarla en la posición
correcta e inmovilizarla.
Finalizadas las operaciones de mecanizado hay que liberar-

la y extraerla. Al conjunto de estas acciones se le denomina
Utillaje múltiple. -globalmente-: fijación, bloqueo, amarre, posicionado, etc.
3
Puntos de apoyo
Los puntos de apoyo cubren tres funciones:
z emplazar la pieza en posición,

z impedir cualquier desplazamiento, sea por la acción de
su propio peso, de los esfuerzos de corte o de los de
fijación,
z impedir la deformación de la pieza por las mismas
causas.
Los puntos de apoyo deben ser de un material más duro

Sistema de bandas para superficies de referencia. que el de la pieza, preferiblemente tratados térmicamente con
el fin de conseguir mayor indeformabilidad, utilizar aceros de
cementación que después de tratados tengan una dureza
HRC=65 (Rockwell) o HV30=840 (Vickers).
Apoyos de contacto plano
Su principal cometido es no dejar marca en las piezas, por

lo que la presión máxima aconsejable es similar al valor de las
cargas en uso en fabricación mecánica:
z ≅ 98 N/mm2 para acero y fundición,

z de 20 a 50 N/mm2 para aluminio y sus aleaciones.
Sistema de topes para superficies de partida.
a
El posicionado o posicionamiento consiste en colocar la
pieza en una posición inequívocamente definida por sus dis-
tancias a tres planos de referencia, cada dos de los cuales for-
man un ángulo recto. Esta operación la realiza en tres tiempos: b
a) apoyamos la pieza en tres puntos por su superficie de

Referencia o de Partida,
b) apoyamos la pieza lateralmente en dos puntos por su
superficie de Referencia o de Partida, sin alterar lo que
precede,
c) apoyamos la pieza longitudinalmente en un punto por
su superficie de Referencia o de Partida, sin modificar Apoyo de contacto plano para superficies de referencia:
los pasos anteriores. a) sin carga, b) con carga.
− corresponden los apoyos (o topes) planos de con-
tacto localizado a las superficies de referencia
mecanizadas (R), Es fundamental evitar las superficies de contacto grandes por
− corresponden apoyos (o topes) bombeados de consu peligro de apoyos dudosos por falso paralelismo. Para cum-
tacto puntual antes del apriete, a las superficies de plir mejor estas condiciones y favorecer el buen contacto de la
partida, en bruto (P). pieza con el apoyo, la superficie útil aconsejable de éste es de
100 mm2, preferentemente circular (entre Ø11 mm y Ø12 mm)
Los aprietes mantienen a la pieza aplicada contra sus apo- y si es posible, rectificada en su posición después de montado.
yos, en posición de trabajo.
La expulsión o extracción mecánica es práctica habitual en
las series grandes, y/o cuando la pieza es deformable o tiene
difícil salida. Es la última operación que se realiza, siempre
Apoyos de contacto puntual
después de las operaciones de corte. La expulsión mecánica,
sea totalmente mecánica o complementada por sistemas neu- Estos apoyos contactan con las superficies de las piezas por
máticos, hidráulicos, etc. por medio de dispositivos con des- su extremo. Cuando son sometidos a carga, van clavándose hasta
plazamientos sincronizados, sirve para evitar todo acuña- que el cociente de la carga por la superficie de la huella esférica
miento y reducir el tiempo de desmontaje. alcanza un valor próximo (<) a la resistencia al aplastamiento.
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187
a a
b b
Apoyo de contacto puntual para superficies de partida:

a) sin carga, b) con carga.
De esta forma se equilibra el sistema de fuerzas, pero si

durante el mecanizado el esfuerzo de corte y el de fijación se Apoyo regulable: a) contacto plano (resorte), b) contacto puntual.
unen -caso que se presenta con frecuencia- se rompe el equili-
brio, provocando el aumento de la huella por aplastamiento de Su condición de regulables requiere un correcto reglaje, tanto
la pieza hasta restablecer de nuevo el equilibrio. Esto produce si se trata de una serie, como si se trata de piezas unitarias:
vibraciones a causa de la variación del apriete, con aflojamien- z para la serie, contra la superficie R1 si se trata de apo-
tos inoportunos de las fijaciones. Para evitarlo recomendamos: yos planos,
z apretar con exceso contra cada apoyo puntual con el fin z para cada pieza, contra la superficie de Partida si los
de obtener una huella grande, apoyos son esféricos.
z aflojar aproximadamente media vuelta, sin liberar el

contacto,
a
b
a
Apoyo regulable: a) contacto plano (tornillo), b) contacto puntual.
Es muy conveniente realizar en condiciones este reglaje para

evitar las deformaciones, vigilando los efectos mediante com-
Apoyo fijo: a) contacto plano, b) contacto puntual. parador/es adecuado/s. Cada apoyo debe avanzarse hasta que la
pieza quede en posición rígida, es decir, de no deformación.
z apretar de nuevo, normalmente con una presión inferior Las operaciones de reglaje se inician regulando los apoyos
a la resistencia al aplastamiento (≈ 0,5 R). más alejados de los apoyos fijos, así como de una y otra de las
superficies en las que apoya, asegurándose de que la fijación
no modifica el reglaje.
Existen apoyos de vástago cilíndrico apoyado sobre un
Apoyos regulables resorte, con los cuales la fijación se realiza a presión constan-
te (la del resorte) por tornillo lateral que actúa sobre un plano
Es habitual encontrar este tipo de apoyos tanto de contacto inclinado del vástago.
plano como puntual -en número limitado- como apoyos Otros apoyos disponen un vástago roscado, cuyos aloja-
eventuales en los utillajes. En algunos casos se utilizan para mientos -no las tuercas auxiliares para el bloqueo- se roscan
sostener piezas de grandes dimensiones -generalmente no con machos rectificados, para eliminar al máximo las holgu-
rígidas- complementando los apoyos fijos. ras con el tornillo y evitar -en lo posible- el aflojamiento.
3
Aplicaciones
En los esquemas podemos observar distintas aplicaciones:
z Utillajes para cilindros de longitud menor que su diá-
metro.
d) N1
a) Apoyos fijos, según referencias R1 y R2. 0
b) Apriete concéntrico (posicionado diametral) median-
te garras sobre R1 y R2.
c) Apoyo sobre R1 con apriete único sobre R2.
z Utillajes para cilindros de longitud mayor que su diá-
metro.
d) Apoyo de la superficie de referencia sobre calzos en V.
e) Apoyo de la superficie de referencia sobre calzos en
V orientables.
En este caso, al igual que en el esquema a), el grado
de libertad: giro sobre el eje, queda sin bloquear,
por lo que es necesario aplicar como mínimo una
brida en la parte superior. e)
z Utillajes varios.
f) Utillaje en cuna, con 3 puntos de centrado para N1
posicionar correctamente la pieza. Este tipo de uti- 2
llaje se utiliza para piezas delicadas con tendencia a
deformarse.
g) Utillaje posicionador para pieza en bruto -fundida o
forjada- con cinco puntos de apoyo:
− P1 – Calzo en V para el centrado.
− P2 – 3 apoyos en forma elíptica.
− P3 – Apoyo cilíndrico.
60º
60º
a)
R2
R1
f)
b)
R2
P2
g)
R1
P3 P1
c)
R2
Aprietes
R1
En un utillaje, el sistema de apriete debe mantener la pieza
aplicada contra los apoyos y topes, contando con la existencia
de fuerzas que la solicitan (peso, fuerzas de inercia, esfuerzos
de corte), sin producir deformaciones a la pieza o al montaje
superiores a las toleradas (entre 0,2 y 0,5 IT de la pieza):
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189
z las deformaciones de la pieza (flexión, torsión) concre-

tamente originan defectos de forma en las superficies
mecanizadas,
z las deformaciones del utillaje generan defectos de posi-
ción relativa entre los elementos de la pieza.
Apriete múltiple (pieza grande).
Fijación por apriete superior.
Comprobaciones
Si cada una de las fuerzas (peso, corte, apriete) encauza la
pieza contra los apoyos y topes respectivos, no es de temer Fijación apretando en flancos.
ningún deslizamiento. Por tanto, las condiciones ideales se
cumplen si los aprietes:
z están dirigidos perpendicularmente hacia las superfi-

cies de apoyo y de tope (un apriete por apoyo),
z tienen la misma dirección y el mismo sentido que el
esfuerzo de corte,
z se oponen a la caída o al balanceo de la pieza,
z se ejercen sobre partes no deformables.
Simplificación
Se admiten excepciones cuando, sin provocar deformacio-
nes fuera de tolerancia, pueden simplificar el utillaje y su uti-
lización. Veamos algunos casos:
Reducción del número de aprietes: Para piezas grandes y

no deformables, en vez de aprietes separados hacia los puntos
de apoyo o de tope, puede disponerse un apriete simplificado Apriete único mediante brida trípode.
o único en el cual el efecto es el de su resultante (fijación en
flancos, apriete único para pieza pequeña). No obstante, es Eliminación de aprietes laterales: Ello es posible cuando
más seguro llegar a la misma simplificación, si es posible, por las piezas están sujetas lateralmente o cuando las fuerzas del
medio de una «brida trípode». peso y de corte van dirigidas contra los topes laterales. Es típi-
3
co en las piezas cilíndricas centradas diametralmente, tanto z apriete indirecto (con anillo cónico expansible) sobre
por el exterior como por el interior, siendo necesario asegu- superficie cilíndrica interior (R1 y R2 garantizadas).
rarse de que la holgura del centraje es inferior a la variación
admitida.
R2
?
Apriete único para pieza pequeña.

Centraje y apriete directo sobre superficie cónica.
Apriete sobre partes no rígidas: Se nos presenta este pro-
blema en las piezas delgadas, con partes en voladizo, o muy
debilitadas por gran cantidad de taladros. Normalmente se
R1
resuelve con la aplicación de tensores o de dispositivos auxi-
liares montados sobre la pieza que limiten los pares de apriete.
Eliminación de retenciones laterales (topes y aprietes): Se
puede aceptar cuando la resistencia de rozamiento creada por
el apriete normal a R1, es superior al esfuerzo tangencial (des- R2
lizamiento), cualquiera que sea la causa de este último.
Centraje y apriete indirecto por anillo cónico expansible.
Para que no se produzca el deslizamiento entre piezas con

superficies de ajuste cónicas, es necesario que la conicidad
sea <10% y un coeficiente de rozamiento estimado alrededor
de 0,1 si las superficies son lisas. De esta forma, conseguimos
un efecto adherente.
Eliminación de retenciones laterales. Sujeción mediante base magnética.

Tipos de apriete
En este caso, la disposición constituye un medio cómodo
para situar en primera fase las piezas de contorno cualquiera, Los aprietes necesarios para inmovilizar las piezas en los
haciendo coincidir este contorno con otro igual trazado sobre utillajes suele considerarse -con excesiva frecuencia- un
la superficie del utillaje. tema de poca importancia que no necesita demasiado control.
Generalmente desembocan en excesivas presiones, teniendo
en cuenta la imposibilidad de controlar los esfuerzos genera-
dos con el uso de las llaves comunes.
Eliminación de retenciones laterales. Sujeción mediante brida (sargento).
Centraje por cono con apriete único: Es un sistema muy

utilizado para bloquear las piezas de revolución semimecani-
zadas:
z apriete directo sobre superficie cónica (R2 no puede
garantizarse), Apriete indirecto por muelle en expansión.
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191
z por expansión: la acción de un muelle intermediario

-comprimido previamente- se ejerce sobre la pieza con
un valor constante.
El apriete puede efectuarse de varias maneras:
z por empuje directo (dedos o puntos de presión) o por
dispositivos de palanca (bridas),
z mecánica (dispositivos neumáticos a presión conocida
de 5 o 6 bar) o manualmente (tornillos y/o levas),
z directamente o por medio de muelles intermediarios
tarados.
Apriete por tornillo

Para calcular el esfuerzo de apriete F utilizamos la fórmula:
Apriete indirecto por muelle en compresión.
2πR
F = Q ------- η
paso
F = esfuerzo de aprieto.
Q = esfuerzo tangencial sobre la llave.
R = longitud útil de la llave.
η = rendimiento del sistema.
Generalmente, se aplica esta fórmula en los casos de aprie-
te directo mediante tornillo de presión. Si el sistema de fija-
ción incorpora a una brida, es necesario tener en cuenta la
relación de los brazos de palanca.
Es importante tener en cuenta:
z los extremos planos de tornillos de acero suave se aga-
rrotan fácilmente sobre la pieza,
z los extremos bombeados de tornillos de acero tratado la
Apriete directo. aplastan localmente,
z debe evitarse el contacto directo del extremo del tornillo
Es importante y aconsejable calcular los aprietes a la hora con la pieza en el caso de apriete sobre la cara mecaniza-
de plantear el utillaje, aplicando un coeficiente de seguridad da, puesto que el rozamiento puede dañar la superficie.
razonable (2 a 3), así como impedir toda posibilidad de sobre-
pasarlo, especialmente en las piezas frágiles y/o deformables. Apriete por leva
Para acometer la limitación de esfuerzos, utilizaremos llaves
dinamométricas, y/o aplicaremos aprietes indirectos mediante
la interposición de piezas elásticas que trabajan por compre-
sión o por expansión: muelles helicoidales, arandelas elásticas
arqueadas -también conocidas como Belleville- etc.:
α
Cuña (ángulo constante).

90
º+
α
Anillos elásticos DIN Arandelas elásticas

α
127, 128 y DIN 7980. onduladas y arqueadas.

+
º
90
z por compresión: el esfuerzo de apriete es transmitido

por la acción de un muelle intermediario de fuerza
conocida, Leva de espiral logarítmica (ángulo constante).
3
Espirales y excéntricas
paso
En el apartado anterior se ha hecho referencia a: espirales
logarítmicas, de Arquímedes y a las excéntricas, como formas
0 que suelen adoptar los dispositivos de apriete por leva.
En fabricación mecánica utilizamos estas «curvas planas»
para distintas y variadas opciones, pero en utillajes los casos
más representativos son:
Leva de espiral de Arquímedes (paso constante). z levas para aprietes rápidos, tal como hemos referenciado,
z levas para el accionamiento de los carros de máquinas
herramientas con avance uniforme.
Otra de las utilidades la podemos encontrar en las superficies
de incidencia de herramientas circulares de «perfil constante».
0
Espiral de Arquímedes
Esta curva, considerada como polar de paso constante (cre-
cimiento aritmético de los radios vectores), generalmente se
Leva de disco excéntrico. utiliza para los perfiles de las levas de avance automático en
las máquinas herramientas, aunque, como ya se ha menciona-
do anteriormente, por su facilidad constructiva también se usa
para levas de apriete.
Su construcción es sencilla y no requiere trazado previo:
empleando un divisor universal y el movimiento de avance
automático longitudinal de la fresadora.
Apriete por leva: eje fijo.
Apriete por leva: eje móvil.
Básicamente, las levas de apriete son cuñas giratorias en

forma de espiral logarítmica de ángulo constante ≅ 6°.
Aunque actualmente esta curva no es tan difícil de meca-
nizar con un sistema de CNC, todavía se sustituye por espirales
de Arquímedes o por arcos de circunferencia en forma de dis- T
cos excéntricos que proporcionan curvas de tangente variable.
α
Las tangentes del arco de aproximación corresponden a

ángulos -aproximadamente- de 12º, mientras que para el arco N
de apriete es conveniente no pasar de 6° para poder asegurar P
la irreversibilidad del sistema.
La maniobra de aproximación es rápida, pero la carrera de
apriete es pequeña, por ello, las levas de apriete se utilizan pri-
mordialmente después del desbaste, cuando las piezas ya
empiezan a determinar sus formas y dimensiones de manera
más concreta. α = ángulo decreciente. T= tangente.
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193
Espiral logarítmica Irreversibilidad

Es una curva polar de ángulo constante (crecimiento geo-
Conocemos que cualquier apriete mecánico: tornillo, cha-
métrico de los radios vectores) utilizada por ejemplo, para los
veta inclinada (o cuña), o leva, es un efecto de enclavamiento
perfiles de las levas de apriete y también para ángulos de inci-
(por cuña) por el que se multiplica el esfuerzo a voluntad en
dencia de herramientas circulares de perfil constante.
función inversa del ángulo α.
Al contrario que en el caso de la espiral de Arquímedes, estos
perfiles se realizan según un trazado, por reproducción mecáni-
ca o mediante CNC (caso de las fresas de perfil constante).
30º posición límite
90º
apri
º
74
ete
e
90
º
Excéntrica
La palanca sirve para modificar puntualmente la dirección,
Es una circunferencia con eje de rotación desplazado del
el sentido y de manera accesoria la intensidad del esfuerzo de
genérico (ángulo y paso variables de cero a un máximo),
apriete.
ampliamente empleada como perfil de levas de apriete por su
eficacia y simplicidad de ejecución.
En los aprietes es vital garantizar que jamás darán lugar al
En la figura inferior las circunferencias grandes represen- fenómeno de reversibilidad por efecto del ángulo -que sea
tan la excéntrica, cuyo centro O1 gira alrededor del punto O demasiado grande-. Distinguimos dos casos:
describiendo una circunferencia: O1, O2, O3, teniendo como
radio la excentricidad e.
ϕ
circunferencia descrita O
1=
por el centro del plato 60
º
carrera normal
N’
reserva
0
α
anterior
origen carrera S
e sen 30º
α
e cos 30º
final carrera
α
reserva
posterior
T
40º
El ángulo polar σ que da a conocer la posición del centro

O1 en la circunferencia de centro O se mide desde un origen.
N
Para el cálculo y trazado es necesario contemplar además
del diámetro de la excéntrica y la excentricidad, el ángulo Condición de irreversibilidad α < ϕ.
polar inicial σ1 y el ángulo polar final σ2.
Posiciones teóricas z Sistemas de ángulo constante: El movimiento de rever-

sibilidad según S es imposible si α < ϕ.
z Levas de excéntrica: El movimiento de reversibilidad

según S es imposible mientras el par de los esfuerzos
normales, N y N’, sea inferior al par de las fuerzas de
Origen 0º Carrera 90º Carrera 180º Carrera 270º
rozamiento F y F’.
3
hélice En la siguiente tabla relacionamos los tipos más represen-
tativos:
Utillaje Tipo de guía

cuña
Cepillado Plantilla de perfilado.
α espiral logarítmica
Copiado Plantilla de perfilado para el palpador.
Fresado Plantillas para reglaje de las fresas.
Mandrinado Casquillo-guía para barra de mandrinar.
Taladrado Casquillo-guía de broca.
Curvas del mismo ángulo constante. Guías para el taladrado y para

el mandrinado
α
apri
Su cometido: hacer y mantener coaxiales la herramienta
ete
giratoria y el taladro que se está realizando.
F’
Guías de taladrado
El eje del agujero que se va a realizar ya es paralelo al husi-
N’ N S llo gracias al utillaje, por tanto, será el casquillo-guía el que
asegurará la coaxialidad y/o alineación del taladro con el eje
de la broca. Generalmente, esta alineación suele efectuarse
F por alguna de las tres formas siguientes:
z por encima de la pieza,
Condición de irreversibilidad. z por debajo,
z por ambas partes simultáneamente.
Guiado por encima

Guiado de herramientas Este sistema quizá sea el más usual. Es conveniente utili-
zarlo sólo para tolerancias de posición >0,1 mm, asegurando
Las guías en los utillajes para el mecanizado aseguran el siempre visualmente la alineación husillo-guía antes de reali-
centraje o autoposicionado de las herramientas que van a zar cada taladro, aunque es mejor utilizar una mesa deslizan-
mecanizar las piezas y, por tanto, la posición correcta de las te (de posicionado libre).
superficies mecanizadas.
Cabe destacar que las brocas de Ø<10 mm son muy flexi-
bles y tienden a agarrotarse en los casquillos-guía si la ali-
neación no es correcta. Ello produce un taladro de eje no rec-
husillo
tilíneo y consecuentemente desgastes del casquillo-guía y de
la herramienta.
El ajuste recomendado para este sistema es: H7-h8, que
broca permite y asegura un ligero juego entre broca y casquillo.
La ventaja de este sistema reside en el correcto guiado de
la broca en el punto de ataque, pero tiene el inconveniente de
pieza la posibilidad de desalineación.
Aunque sometidas a desgaste por rozamiento, éstas son ele-

mentos de precisión y suelen construirse de acero duro con un
acabado superficial entre N4 y N2 según los requerimientos:
z las guías de hasta 20 mm, suelen ser de acero moldea-
do o nitrurado, o indeformable templado,
z mayores de 20 mm, de acero de cementación,
z actualmente suelen obtenerse por procesos de sinteriza-
do (metalurgia de polvos). Taladrado: guiado por encima.
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195
Guiado por debajo z desmontables o móviles con pestaña, ajustado (H7-j6)

en uno fijo introducido a presión en la plantilla (H7-
Este sistema está basado en la correcta colocación del uti- n6). Generalmente se utilizan cuando es necesario eje-
llaje bajo el husillo. Se consigue mediante un dedo de centra- cutar operaciones coaxiales sucesivas de diámetros dis-
do que se aloja en la mesa y se introduce en un orificio esca- tintos como el taladrado y el escariado.
riado que existe bajo la base del utillaje: a cada uno de los
agujeros que se realizan en la pieza corresponde un taladro La posición del casquillo-guía se determina:
escariado del mismo diámetro que el dedo de centrado con
ajuste del tipo H7-g6. z axialmente, por las coordenadas inherentes a dos refe-
rencias con tolerancias estrechas (≅ 0,01).
z en altura, considerando la necesidad de evacuación de

las virutas generadas.
El casquillo-guía debe estar lo bastante separado de la

pieza (> Ø/2), o bien, mínimamente separado (≅ 0,2 mm). En
el primer caso (fig. 1), las virutas se evacuan entre guía y
pieza, en el segundo (fig. 2), lo hacen a través del casquillo-
guía.
1 2
Taladrado: guiado por debajo.
0,2
Está indicado para el taladrado en serie de placas con
õ∅/2
diversos orificios poco precisos. Aunque su principal caracte-
rística es la buena alineación de los ejes, es recomendable el
uso de brocas muy cortas, por tanto, poco flexibles, ya que no
tienen guía en el punto de ataque, lo que determina el incon-
veniente del sistema.
Posición del casquillo para la evacuación de virutas.

Guiado por encima y por debajo
Este sistema ofrece las ventajas de los dos anteriores: guía
El guiado por encima y por debajo o doble guiado está correcta en el punto de ataque y buena alineación de los ejes.
indicado para los utillajes de taladrado en los que las toleran- Cierto es que la elaboración de un utillaje con este sistema es
cias de posición entre ejes son estrechas < 0,03 mm. Para algo más costosa que cualquiera de los anteriores (éste sería
poder asegurar esta precisión se procede con métodos que su inconveniente reconocido).
puedan asegurar una precisión de 0,01 entre ejes como: CNC
o por punteado.
Taladrado: guiado por encima y por debajo.
Los casquillos-guía o guías de taladrado de broca pueden ser:

z fijos sin pestaña que se montan en frío con prensa (H7-
n6) y se emplean para taladrar orificios corrientes, Casquillos-guía fijos.
3
Algunas veces, en el mandrinado con barra flotante, para
evitar desmontar las herramientas ajustadas, se disponen cas-
quillos-guías fijados en las barras de mandrinar, así, desmon-
tando las dos tapas de los cojinetes alojados en el utillaje, es
posible sacar la barra entera con las herramientas y los dos
casquillos.
tapa
casquillo
guía pieza
Casquillos-guía desmontables.
barra de
mandrinar utillaje
Guías de mandrinado
Son casquillos, con o sin pestaña, como los ya vistos de
taladrado, destinados a guiar la barra de mandrinar. Depen-
diendo de la máquina y del trabajo a realizar, su diámetro Utillaje para mandrinado con barra flotante.
habitualmente oscila entre 16 y 80 mm.
En los trabajos de mandrinado con barra podemos contem-
plar dos posibilidades básicas: Guías para el fresado y cepillado
z el guiado de la barra sólo se realiza por un extremo, En ambos casos, se pretende la coincidencia de la directriz
mientras el otro se mantiene centrado en el husillo de la de corte con la de la superficie a mecanizar.
máquina por su cono ISO (en mandrinadoras antiguas:
conos Morse y conos métricos).
z guiado por dos casquillos incorporados en los extremos Guías de fresado
del utillaje, y juego entre la barra y el husillo en el sis-
tema de acoplamiento. Las guías de fresado orientan y posicionan el utillaje colo-
cado en la mesa de la máquina con relación a una fresa o a un
Debido a esta particularidad del juego entre la barra y el husi- tren de fresas, mediante dos topes situados respectivamente
llo, se le denomina acoplamiento flotante o de barra flotante. delante y detrás del utillaje (según el movimiento de avance)
y separados -habitualmente- entre 5 y 10 mm de las superfi-
cies que se van a mecanizar:
z la alineación se hace por palpado, con un reloj compa-
casquillo-guía utillaje
rador montado sobre el husillo,
pieza a mecanizar z los reglajes vertical y lateral se comprueban introdu-
ciendo (rozamiento suave) entre los topes y las fresas
unas galgas de espesor.
barra de mandrinar
husillo
fresa
ce
an
av
Utillaje para mandrinado con guía simple. galga
Existe la creencia que la calidad de los mandrinados reali-

zados con barra flotante es independiente de la que posea la guía de
mandrinadora. posicionamiento
Cierto es que pueden mejorar mucho, pero eso no es sufi-
ciente como para poder determinar que la calidad de la máqui- También se puede realizar la orientación del utillaje
na es indiferente a ello. mediante dos guías prismáticas alineadas ajustadas por deba-
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197
jo de la base de éste. Estas guías deben apoyar lateralmente

contra el flanco de la ranura media de la mesa, en sentido
Tipos de bases de utillajes
opuesto a la acción del corte. Si el apoyo no es correcto, puede
Con la observación de los utillajes que habitualmente se uti-
producir cierta incertidumbre de posición y/o de orientación.
lizan, encontramos ciertas semejanzas entre ellos, lo que posibi-
lita clasificarlos cómodamente y a su vez, aunque pueden sen-
Guías para el cepillado tarse algunas directrices, creemos que es muy atrevido hacerlo,
ya que las distintas características de los mecanizados actuales
nos demuestran que un tipo de base tipificado, por ejemplo: para
Las galgas se sitúan separadas entre 5 y 10 mm de la directriz un trabajo de torneado, se está utilizando perfectamente como
de la superficie a mecanizar y ajustadas a las dos extremidades del apoyo complementario en una escuadra en T.
utillaje, lo que permite alinearlas por medio del comparador.
Los utillajes que se utilizan suelen tener dimensiones com-
Las herramientas se regulan por medio de otra galga intro- patibles con las de las mesas de las máquinas en las que se
ducida con rozamiento suave entre plantilla y herramienta. montan, así como con las de las piezas que se mecanizan en
ellas. Es habitual encontrarnos con bases entre 100 y 600 mm
de longitud como referencia estándar, aunque también lo es
encontrarnos con utillajes de medidas mucho más grandes en
las mandrinadoras, fresadoras de pórtico y cepillos puente.
Construcción de bases de utillajes

Generalmente, la base del utillaje es el primer elemento
-de los que se componen un utillaje- que se prepara, ya que
los elementos normalizados se adquirirán o producirán poste-
riormente en función -entre otras razones- del material y la
Bases para utillajes técnica de mecanizado a utilizar.
La base soporta el conjunto de los elementos del utillaje: apo- Base

Tope
yos y topes, elementos de fijación y expulsión, guías de herra- escuadra Suplemento
mientas o de portaherramientas, etc. Sus características son:
z Tipo: variable según la forma de la pieza que debe recibir.
z Material: fundición (rigidez), acero (solidez) o aleacio-
nes ligeras, como: de aluminio (ligereza).
z Forma de obtención: moldeado, soldado o ensamblado.
Escuadra
Placa Placa inferior
Escuadra
Puente Puente invertido (U)
Base construida mediante proceso de moldería.

Caja sin fondo Caja con tapa
Materiales
Centrado Los materiales más comúnmente utilizados en la construc-
Suspendido oscilante interior exterior
ción de las bases para utillajes son:
z la fundición gris,
z el acero laminado soldado.
Sabemos que según los coeficientes de trabajo se determi- Actualmente, para el mecanizado de piezas donde el
nan las dimensiones de los utillajes, con el fin de evitar vibra- esfuerzo de corte es mínimo, también nos encontramos con
ciones o deformaciones de cualquier tipo. Eso no significa bases construidas en aleaciones ligeras. En la elección del
que debamos olvidarnos de la posibilidad de utilizar aleacio- material y el tipo de construcción de una base intervienen
nes ligeras que facilitan la manipulación debido a su peso, varios factores, entre otros: los plazos de que se dispone para
inferior al de la fundición o al del acero. su fabricación.
3
Base suelen construirse en madera de poca calidad o de resinas
Tope muy baratas.
escuadra Suplemento
En estos casos, es práctica habitual moldear «en verde»
(sin secado), aunque no es lo más aconsejable, ya que para
obtener una pieza sana y sin tensiones internas son necesarias
muchas precauciones, entre otras:
z fundición al manganeso colada en molde seco,
z tratamiento de estabilización durante veinticuatro horas
a 450° de la pieza obtenida.
Construcción en acero laminado soldado

Ya se ha comentado que entre los factores que se maneja-
ban para la determinación del material y el tipo de construc-
Base construida mediante proceso de soldadura.
ción de una base de utillaje estaba el tiempo.
Las bases de fundición son rígidas, pero pesadas aunque se Utilizando los productos laminados -perfiles y chapas-
mecanizan con rapidez. Las de acero soldado son más ligeras disponibles, de los cuales se cortan los trozos necesarios
y más accesibles en cuanto que no necesitan de la fabricación según las indicaciones del plano, se gana tiempo. En el mismo
de un molde, sino que se construye mediante trozos de perfi- plano o acompañándolo, se encuentra un esquema de la cons-
les laminados comerciales. trucción soldada con las indicaciones necesarias. Las fases
principales de esta construcción son las siguientes:
Estas bases de acero, después de construidas, precisan de
un tratamiento de estabilización para asegurar la precisión en z cortado de los elementos necesarios por el sistema que
su posterior mecanizado. menos altere las características del material,
z preparación mediante mecanizado de las superficies de
Este tratamiento de estabilización, es el conocido como unión y chaflanes necesarios para la soldadura,
recocido. Normalmente se aplica a los aceros dúctiles puesto z soldado por el proceso seleccionado (generalmente
que en el momento de la contracción del cordón de soldadu- arco eléctrico),
ra, éstos permiten un «desplazamiento plástico» del metal. z estabilizado de la construcción soldada.
Un ejemplo de este tratamiento para la base que tomamos
de ejemplo sería: calentar homogéneamente (en horno) hasta
620° en 6 horas y mantener esta temperatura durante 2 o 3 Construcción por montaje
horas, según los espesores, para después enfriar (en horno).
La duración aproximada del tratamiento completo se aproxi- Con este sistema se construyen bases de utillajes compli-
maría a las 24 horas. cados y de alta precisión, montando en el elemento principal
(base o escuadra) los diversos elementos necesarios tales
como: bandas, tacos, soportes de guiado, etc., totalmente
Pasador posicionamiento
mecanizados antes del montaje definitivo, mediante las ope-
Tornillo “allen” raciones siguientes:
z mecanizado completo de la base y elementos,
z ajuste y montaje «en blanco» reglando las SR y guías,
z taladrado de los orificios para los pasadores de posicio-
Suplemento
Tope namiento, también conocidos como «fijas»,
escuadra z desmontar, contra taladrar, montaje de los pasadores de
posición, montaje del resto de elementos y verificar.
Base Transporte, manipulación y fijación

El transporte y manipulación de los utillajes pesados se rea-
lizan fácilmente y sin peligro gracias a orificios, ganchos o ani-
llos especialmente previstos para pasar las barras o las eslingas
Base construida mediante proceso de montaje. situados por encima del centro de gravedad del conjunto.
Algunos utillajes pesados, que deben poder girar en cada
Construcción en fundición gris puesta en posición de una pieza, se construyen articulados sobre
ejes alineados con el centro de gravedad de la masa móvil.
A partir del plano del utillaje, es preciso realizar el modelo El posicionado de orientación sobre la mesa se logra
y las cajas de machos, para obtener finalmente el molde en mediante guías prismáticas alineadas, habitualmente haciendo
arena. El modelo y las cajas que se van a utilizar una sola vez, tope en el interior de una ranura.
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199
Para garantizar esta alineación se ajustan las desviaciones Sobre torneador liso
mediante el palpado de las SR utillaje/pieza con un compara-
dor solidario a la columna de la máquina, eje portaherramien- Tal como ya se ha explicado, la pieza ha sido torneada pre-
tas, etc. confirmando la posición con galgas. viamente a Ø50 H7, por lo que la montamos forzada con pren-
El anclaje sobre la mesa, o sobre el plato, generalmente es sa en el torneador, que es de acero aleado, tratado y rectifica-
mediante embridado, del mismo tipo que el destinado a la do a Ø50 p6.
sujeción de las piezas unitarias, es decir, por medios norma- Un tercio de su longitud se destina a la «entrada cónica»
les: bulones, tuercas, bridas, arandelas, etc. Por lo tanto, es (conicidad 0,06%) para facilitar la introducción del casquillo
importante concebir las bases de utillajes con suficientes ori- al montarlo sobre la parte cilíndrica del torneador con ajuste
ficios de paso, resaltes, etc. fuerte. Este sistema presenta como ventajas: la sencillez de
forma y construcción y su capacidad para piezas largas.
N4
+42
+26
Cono 1:1500
∅50
2/3 L 1/3 L
L
Montaje sobre torneador (mandril) liso: H7, p6.
Por el contrario, como inconvenientes es necesario con-

templar:
z Variación en el posicionamiento de R2, consecuencia de
la tolerancia (H7) admitida en el agujero.
La pieza queda colocada más o menos lejos, lo que
imposibilita limitar el desplazamiento del carro para
trabajar en serie.
z Dificultades para el desmontaje, lo que además produ-
ce aumento del tiempo no productivo en una serie.
z Deterioros en la pieza.
1,5 x D La pieza soporta tensiones irregulares, por lo que des-
pués de desmontada existe peligro de deformación,
dependiendo de su diámetro interior y de su rigidez.
Conjunto embridado: bulón roscado, brida universal, arandela, tuerca.
Sobre mandril cilíndrico con apriete

Utillajes expansibles
Consideramos utillajes expansibles de acabado a los dis- La pieza torneada interiormente a Ø50 H7 se coloca en el
positivos de dimensión variable capaces de tener la pieza en mandril de acero mecanizado a Ø50 g6 y apoyada contra el
disposición para su mecanizado, por adherencia de una escalón refrentado de Ø73 mm. Las ventajas que presenta este
parte «dilatable». El sistema de expansión se aplica princi- sistema son:
palmente para la fijación de elementos con alguna superfi- z sencillez,
cie de revolución -exterior o interior- mecanizada o semi- z rapidez,
mecanizada. Cuando están destinados a piezas con z aseguramiento de la posición de R2.
superficies de revolución en bruto, aunque los principios
son los mismos, las tolerancias y rugosidades que se aplican
∅75
N4
son acordes a ellas.

Veamos algunos ejemplos para un supuesto:
Se trata de colocar sobre un torneador entre puntos un cas-
∅73
∅50 g6
quillo en el que se necesita mecanizar el diámetro exterior (Ø

75 mm), al que ya se han mecanizado previamente las refe-
rencias R1 (Ø interior) y R2 (una cara frontal). N4
Se presentan tres utillajes aptos para ello, pero solamente

uno de ellos es recomendable sin reservas siempre que el Ø
interior sea > 20 mm. Montaje sobre mandril (torneador) cilíndrico con apriete: H7, g6.
3
Los inconvenientes a contemplar: Generalmente se clasifican en función de la forma en que
ejecutan la fijación:
z Peligro de excentricidad.
1) por expansión: piezas en las que se precisa mecanizar
El juego de montaje H7-g6 puede generar una excentri-
un diámetro exterior, a partir de R1 en un diámetro
cidad a veces intolerable, por lo que es necesario redu-
interior.
cir y regularizar el juego al valor más pequeño posible
(2 o 3 µ), acabando el torneado interior de la pieza 2) por compresión: piezas que tienen que sujetarse por su
mediante una herramienta adecuada. diámetro exterior. Es el ejemplo típico de sujeción de
z Necesidad de un gran esfuerzo en el apriete. las fresas de mango, o de las barras -alimentación auto-
mática- en tornos automáticos y revólver.
La adherencia se obtiene solamente por el apriete con-
tra la cara frontal R2, por tanto, es necesario un dispo-
sitivo robusto.
z Marcas producidas por el apriete en la cara frontal para-
lela a R2.
Sobre mandril expansible

La pieza torneada en su superficie interior a Ø50 H7 se
coloca sobre una pinza de expansión haciendo tope frontal
contra el ensanchamiento del cuerpo del mandril de acero (R2).
Las ventajas de este sistema son:
z buen posicionamiento longitudinal de la pieza,
z correcta concentricidad,
z buena adherencia,
z ausencia de marcas de apriete. En su forma constructiva existen algunas características
que las identifican:
Los inconvenientes a contemplar:
z juego mínimo de 0,05 en el diámetro de la parte cilíndri-
z requerimientos de precisión más estrictos, ca en contacto con la referencia R1 (exterior o interior),
z limitación de aplicación: Ø interior > 20 mm.
z la parte cónica que contacta con el cuerpo del torneador
tiene 10° de inclinación para evitar el enclavamiento.
10
N4
Cuando por necesidad de fabricación se reduce la incli-

º
nación a 6º se produce el enclavamiento, siendo nece-

sario prever un dispositivo de extracción de la pinza,
z tres o cinco ranuras para desarrollar la elasticidad (una
de ellas totalmente abierta) variando en función del diá-
N4 metro de la pinza: 3 ranuras hasta Ø32 y 5 a partir de
este diámetro. Para dispositivos muy grandes (Ø>100)
preferentemente se construyen en tres segmentos, uni-
dos mediante dos anillos abiertos de «cuerda de piano»
(alambre de acero elástico) colocados en dos ranuras
Montaje sobre mandril expansible.
circulares dispuestas para ello en la pinza.
Vistos los tres sistemas, cabe concluir que éste es el más
adecuado siempre que el Ø interior sea > 20 mm.
Dispositivos con pinzas
Pinzas muelle
R2
Las pinzas para fijación de piezas mecanizadas o semi-

mecanizadas son elásticas, con una correcta geometría y
esmerado acabado superficial, construidas bajo estrechas tole-
rancias, como: coaxialidad 0,02 mm.
ranura de
arrastre Fijación de una pieza larga -para su mecanizado entre puntos- en un tor-
neador con doble cono de expansión (Fijación interior).
D
En todo dispositivo de pinza expansible (tanto de efecto

1) 2) externo como interno) se requieren ciertas aptitudes, tales
anillos elásticos
como: precisión, eficacia del apriete y comodidad.
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201
La precisión se manifiesta por la coaxialidad del conjunto

utillaje/pieza, que depende de la calidad de los diversos ele- pata articulada
mentos que lo componen. Atención a las referencias R1 y R2.
La eficacia del apriete está ligada a los N.m necesarios del tirante de
par de arrastre: F x r. (F = esfuerzo de corte, r = radio de la apriete
pieza que se mecaniza.)
R2
Utillaje especial para el mecanizado de una brida en bruto. Sujeción

mediante tres patas articuladas a 120º (Fijación concéntrica).
Fijación de un rodillo por su diámetro interior, en un torneador

con casquillo de expansión (Fijación interior).
La comodidad es óptima puesto que la pieza puede mon-

tarse y desmontarse rápidamente sin mover el cuerpo del uti-
llaje ni algunos de sus elementos.
Las figuras siguientes muestran diversos utillajes que utili-
zan pinzas expansibles para la sujeción de piezas, así como
dos utillajes especiales -que no utilizan pinza- para la fijación
de piezas en bruto.
tuerca de apriete Utillaje especial para el mecanizado de un pistón. Sujeción mediante

dos grupos de patas (A y B) montados a 120º. Referenciado de R2
por los topes frontales (D) (Fijación concéntrica).
R2
Esquemas de fijaciones
pinza Sería muy presuntuoso -por nuestra parte- pretender
mostar el sinfín de esquemas de fijación de los distintos
tipos de utillajes que nos podemos encontrar hoy en la
industria, a sabiendas que mañana se habrán generado otra
Utillaje para torneado interior al aire (Fijación sobre eje).
multitud de ellos.
Por tanto, en los siguientes esquemas se muestran algunos

pinza -quizá no sean ni representativos- para poder tomar algunas
ideas.
tuerca de apriete
R2
Utillaje para torneado exterior al aire (Fijación sobre eje). Apriete por tornillo de accionamiento superior, con dos balancines.
3
Apriete vertical de cuádruple efecto.
sentido de apriete
Brida con apoyo oblicuo.
regulación
tope
Apriete manual rápido por palanca y biela doble.
Sistema de doble acción.
Bloque 4. Diseño de utillajes

modulares
Introducción
Apriete doble en balancín.
El contenido de ésta puede ser exactamente igual al que
encontramos en la introducción del Bloque 2: Criterios para
el diseño de utillajes. Por tanto no lo vamos a repetir, lo único
que añadiremos es la pauta a seguir para diseñar un utillaje
modular mediante el esquema de la página siguiente.
Determinación de atadas
Es deseable que todos los elementos a mecanizar en una
Brida lateral con tornillo intermedio. pieza lo sean en la misma atada, para poder asegurar mejores
precisiones, a la vez que el coste sería menor.
Pero esto no siempre es posible, ya que intervienen facto-
res técnicos y económicos que lo dificultan. Para saber cuál es
la cantidad mínima de atadas necesarias, hay que estimar las
direcciones de los mecanizados que se van a ejecutar y la con-
figuración de la máquina herramienta.
Conociendo las direcciones de mecanizado y la configura-
ción de la máquina herramienta, si las comparamos obtendre-
mos las atadas que se necesitan para mecanizar la pieza, con-
Brida lateral articulada. templando, a su vez, las relaciones de tolerancia (Bloque 2 de
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203
Recepción del modelo (plano) de la pieza

Descripción referenciada a los elementos de forma,
tolerancias y relaciones de tolerancia.
Determinación de la cantidad de atadas

Contemplando las posibilidades de mecanizado de
las máquinas y de las relaciones de tolerancia.
Estudio y concepción
Posicionamientos Amarres Soportes

Estudio y selección de las
Selección de la configuración Estudio y selección de las
zonas en las que se puedan
de los posicionamientos. zonas de amarre.
ocasionar deformaciones
y/o vibraciones.
Diseño del utillaje

Selección de los elementos modulares adecuados
que cumplan con los requerimientos establecidos
en el estudio y concepción.
este capítulo) para mecanizar en la misma atada los elementos Así pues, cuando se necesita más de una atada, es impres-
que estén relacionados por algún tipo de ellas. cindible la selección de los elementos que se van a mecanizar
en cada una, puesto que está influenciada por las relaciones de
Puesto que en una pieza -generalmente- se pueden dar tolerancia entre ellos.
muchas relaciones de tolerancia entre distintos elementos, que
además esas relaciones de tolerancia pueden ser de distinta Los elementos mecanizados en la misma atada mantienen
índole: paralelismo, perpendicularidad, concentricidad, etc. es entre sí una mejor relación de tolerancia que aquellos que lo
importante determinar y distinguir, entre todas ellas, cuáles han sido en atadas distintas.
son las más críticas y cuáles serán las más difíciles de obtener
La precisión de posicionamiento que debe alcanzarse con
sin errores durante el mecanizado. Nos será de gran ayuda el
el utillaje viene determinada por las tolerancias de las rela-
definir y calcular el factor de tolerancia.
ciones geométricas entre elementos que se van a mecanizar
en diferentes atadas. Por lo tanto, estos elementos de refe-
rencia deberán utilizarse para realizar el posicionamiento en
Factores técnicos y económicos en la el utillaje.
determinación de las atadas
Así de pronto, la solución para mecanizar una pieza con el Direcciones de mecanizado
menor número de atadas posible sería elegir una máquina con
el suficiente número de ejes. Son las que según las cuales se tiene que acercar la herra-
mienta de corte para mecanizar los elementos geométricos de
En el coste de la pieza hay que incluir el del utillaje, así la pieza.
como el tiempo de máquina y de operario necesarios para pre-
parar el trabajo. No obstante, reducir el número de atadas Cada elemento tiene su dirección de mecanizado, que
puede obligar a utilizar una máquina más sofisticada, por puede ser más de una cuando algunos elementos pueden
tanto más cara, o -como suele suceder habitualmente- que la mecanizarse de más de una forma. Con la elección de la forma
máquina idónea esté ocupada con otros trabajos. de mecanizado, queda determinada la dirección.
3
Determinados elementos, como algunos agujeros pasantes,

pueden mecanizarse desde ambos lados. En este caso, se
tomará como dirección de mecanizado aquella que proporcio-
ne mayores facilidades para el mecanizado: generalmente la
que sea paralela a las direcciones de mecanizado de otros ele-
mentos.
Configuración de la máquina
Estudio y concepción
Cada tipo de máquina, y en particular cada una de ellas,
En las fases del estudio y concepción se establece una defi-
puede mecanizar en un determinado número de ejes según su
nición funcional del utillaje: en qué partes de la pieza se colo-
forma constructiva.
carán los posicionadores, amarres y soportes del utillaje.
Durante los procesos de mecanizado, la máquina traslada- Con ello ya podemos concebir el primer esbozo del utilla-
rá -herramienta o pieza- a lo largo de esos ejes, ya sea con je. Posteriormente, utilizando los elementos modulares dispo-
desplazamientos rectilíneos o girando alrededor de ellos la nibles se diseñará el utillaje físico de forma que cumpla las
herramienta de corte situada en el cabezal. funcionalidades definidas en el estudio.
El esbozo del utillaje, generalmente, se compone de tres
tipos de elementos o funcionalidades:
z posicionadores,
z amarres,
z soportes,
y para definirlo hay que determinar, por este orden:
1. los planos o configuración de posicionamiento,
2. colocación de los posicionadores,
3. los puntos de amarre,
4. los puntos de soporte.
Para mecanizar un elemento de la pieza, se utilizan los

medios de los que dispone la máquina para orientar la herra- Posicionadores
mienta según la dirección de mecanizado y trasladarla a lo
largo de ésta. La misión de los posicionadores es que la pieza quede
correctamente colocada en una posición concreta del pallet y
Cuando uno de los ejes es una rotación ya que la mesa es perfectamente alineada respecto a los ejes de la máquina.
giratoria, se pueden mecanizar todas aquellas direcciones que Además, generalmente también sirven para regular la altura
estén contenidas en el plano de giro. adecuada de la pieza sobre el pallet para el mecanizado.
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205
Para representar un posicionador se emplea una flecha con En este apartado, además de la ondulación en la cola, se
la punta llena, distinguiendo: aprecia un símbolo distintivo en el amarre sobre superficie en
bruto y contacto estriado. Es precisamente eso, el distintivo del
z Posicionador para
tipo de contacto con la superficie. Veamos algunos ejemplos:
superficie mecanizada.
z Posicionador para
superficie en bruto.
z Posicionador en
V para cilindros.
De placa. Estriado. Puntual (Convexo).
Cuando estos posicionadores puedan verse como un punto
-saliendo o entrando- en el plano, utilizaremos como referencia:
Posicionador saliente.
Espaciado Cóncavo. De balancín

(con claros). (Compensado).
Posicionador entrante.
En V. Punto fijo. Punto giratorio.

Amarres
Al igual que en los utillajes específicos, los amarres tienen
por objeto que la pieza quede fija -en este caso en el pallet- Soportes
y no se mueva debido a los esfuerzos de corte.
Los soportes tienen por función evitar que la pieza se
Para representar un amarre se emplea una flecha con la deforme durante el proceso de mecanizado, dando lugar a
punta llena y una ondulación en la cola, distinguiendo: defectos de forma o acabado. Las causas de estas deformacio-
nes ya las vimos en el Bloque 2 de este capítulo.
z Amarre sobre
superficie mecanizada. Para representar un soporte se emplea una flecha con la
punta vacía, distinguiendo:
z Amarre sobre z Soporte para una

superficie en bruto. superficie mecanizada.
z Amarre sobre z Soporte para una

supericie en bruto superficie en bruto.
y contacto estriado.
z Soporte en
V para cilindros.
z Amarre en Cuando estos soportes puedan verse como un punto

V para cilindros. -saliendo o entrando- en el plano, se utilizará la misma sim-
bología que para los posicionadores y amarres.
Aunque no es habitual, cuando estos amarres puedan verse
como un punto -saliendo o entrando- en el plano, utilizare-
Configuración del posicionamiento

mos la misma simbología que para los posicionadores:
Amarre saliente. Ya sabemos que una pieza en el espacio tiene seis grados
de libertad, por tanto, hay que colocar los posicionadores de
manera y en cantidad suficiente que la pieza quede fija en el
espacio. Para determinar los puntos de posicionado de las pie-
zas prismáticas, generalmente se sigue el método de los pla-
Amarre entrante. nos 3-2-1 (Bloque 1 de este capítulo), y en algunos casos dis-
pondremos de agujeros y/o resaltes -cilíndricos o no- que nos
permitirán diferentes configuraciones.
3
Determinación de los planos 3-2-1 Este plano determina la alineación de la pieza según dos
ejes. Para su determinación aconsejamos:
Para determinar los planos, es conveniente contemplar a) Considerando un prisma imaginario en el que en su
estas reglas comunes a todos ellos: interior se encuentra la pieza a mecanizar, es recomen-
dable como plano 3 aquella cara del prisma que tenga
a) A menos que sea imprescindible, en el plano no deberá mayor superficie.
realizarse ninguna operación de mecanizado.
Un prisma imaginario (cubo o paralelepípedo circunscri-
Es preferible que las caras de la pieza que se van a colo- to) que rodea la pieza da una idea de la envergadura de
car en posicionadores o bloques en V no tengan que ser ésta y de las superficies de sus caras, consiguiendo gran
mecanizadas, especialmente la que estará apoyada sobre estabilidad cuanto más grandes sean las caras, así los
la placa base. Todo ello son obstáculos para realizar las apoyos podrán situarse en puntos más alejados entre sí.
operaciones de mecanizado, interfiriendo en la trayecto-
ria de la herramienta y/o incapacitando su acceso. b) Si se da el caso de un elemento geométrico que tenga
una relación de tolerancia respecto a otro, que afecte a
b) Es adecuado que se haya mecanizado antes (al menos dos ejes como: relación de paralelismo, es conveniente
alguna parte). elegir la cara en la que se encuentre dicho elemento.
Cuando la calidad superficial es mayor nos proporcio- Las relaciones de tolerancia más restrictivas se dan
na mayor precisión en la colocación de la pieza. cuando afectan a dos ejes, por lo que es conveniente
Sabiendo que el objetivo de los posicionadores es que utilizar el elemento de referencia para establecer la
la pieza a mecanizar esté colocada en una posición referencia física cuando se mecanice el elemento refe-
determinada y con una orientación concreta respecto al rido a él.
sistema de coordenadas de la máquina, si en los puntos
en los que se va a apoyar la pieza, ésta presenta defi-
ciencias o baja calidad superficial, el posicionamiento
será impreciso.
c) Debe ser opuesto a los esfuerzos de corte más impor-
tantes.
Para que la pieza quede estable en el utillaje, los apo-
yos tienen que contrarrestar los esfuerzos de corte y las
fuerzas que actúen sobre ella durante el mecanizado.
Por ello, los posicionadores deben estar en sitios opues-
Rotación: eje X Rotación: eje Y Rotación: ejes X e Y
tos a donde se aplican las fuerzas de corte.
d) Preferentemente escogeremos el que incorpore elemen-
tos geométricos más grandes: planos con mucha super- Las imprecisiones (rotaciones alrededor de los ejes) tie-
ficie, agujeros de gran diámetro, etc. nen un efecto acumulativo, lo que desemboca en mayor
dificultad a la hora de mantener esta relación de tole-
rancia.
c) Preferentemente el plano 3 debe apoyar en el soporte
(placa base, escuadra o cubo).
Resulta conveniente que la mayoría de posicionadores
se monten directamente sobre el soporte (placa base,
escuadra o cubo). Así, no necesitaremos formar ele-
mentos complejos para alcanzar posiciones distantes
donde realizar el posicionado, facilitando de esta forma
la sencillez del utillaje. A su vez, las operaciones de
carga y descarga suelen ser más rápidas, sin dificulta-
des que entorpezcan el acceso a la pieza.
Los grandes elementos geométricos facilitan la colocación
de posicionadores en ellos. Dentro del elemento se pueden
colocar en los sitios más adecuados para que faciliten la tra- cara contra soporte
yectoria de la herramienta, consiguiendo la solución lo más
estable posible.
Determinación del plano 3

Sabemos que es el plano más importante, puesto que res-
tringe una traslación y dos rotaciones. Es esencial que la pieza
quede perfectamente alineada respecto a los ejes de la máqui-
na, ya que con el control se pueden compensar los errores de
traslación, pero no los de alineación.
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207
cara contra soporte
d) Las caras que tengan agujeros mecanizados en los que

pueden colocarse elementos de apoyo o sujeción son
preferibles como plano 3. Muchas veces, este conjunto En esta situación pueden producirse errores en dicho posi-
de reglas se convierte en contradictorio entre ellas, por cionamiento y/o dificultar las operaciones de carga y descar-
tanto, quien esté diseñando deberá elegir en cada caso ga de la pieza del utillaje.
a cuál de ellas le concede más importancia.
cara
contra
soporte
Para evitar esto, uno de los posicionadores debería ser des-

plazable.
Determinación del plano 2

A menos que se utilice algún agujero de la pieza para el
diseño del utillaje, el plano 2 se determina con la siguiente
Sin duda, los agujeros son elementos de gran utilidad a pauta:
la hora de posicionar una pieza, puesto que: a) Debe ser perpendicular al plano 3.
− se necesitan menos planos de posicionamiento, b) Considerando un prisma imaginario en el que en su
interior se encuentra la pieza a mecanizar, es recomen-
− la solución física generada por su empleo es muy
dable aquella cara del prisma que tenga mayor superfi-
simple: al utilizar agujeros, la pieza queda sobre
cie.
restringida -alguno de los seis grados de libertad
está limitado por más de un posicionador a la vez- c) Preferentemente seleccionaremos aquella cara de la
por lo que las operaciones de carga y descarga de pieza en la que alguna característica geométrica tenga
piezas grandes suelen complicarse. alguna relación de tolerancia.
// 0,05 A
plano 3
Pieza sobre restringida
Decimos que un posicionamiento está sobre restringido

cuando hay más posicionadores que los estrictamente necesa-
A
rios para imposibilitar los seis grados de libertad en el espacio.
3
Es conveniente que el elemento de referencia se utilice
para establecer la referencia física cuando se mecanice
Configuraciones con agujeros
el elemento referido a él, con el objetivo de minimizar
Para utilizar agujeros en el posicionamiento de la pieza, se
el error en las relaciones de tolerancia entre elementos
requiere que éstos cumplan ciertas condiciones, tales como:
de la pieza.
z buena accesibilidad,
d) Si el plano 3 no apoya directamente sobre el soporte,
conviene tomar la cara de la pieza que lo haga como z buena calidad superficial,
plano 2. z buenas tolerancias (diámetro, cilindricidad,...)
z ser perpendicular al plano 3,
z tener abertura hacia el plano 3,
z dimensiones suficientemente amplias para acometer su
función (diámetro y profundidad).
Las configuraciones con agujeros básicamente quedan
determinadas por las que vemos en el dibujo inferior:
z Un agujero y dos planos, por lo que necesitamos deter-
minar los planos 3 y 1.
// z Dos agujeros y un plano, en la que sólo necesitamos
determinar el plano 3.
dos agujeros y un plano

un agujero y dos planos
plano 1
En el caso que los planos 3 o 2 no apoyaran directa-

mente sobre el soporte, debe hacerlo el plano 1, lo que
generará un utillaje muy complejo y complejas opera-
ciones de carga y descarga, puesto que sería necesario
plano 3
llevar los posicionadores desde el soporte hasta puntos
muy distantes.
En ambos casos, la pauta a seguir para la determinación de
dichos planos es la que ya hemos expuesto en el apartado
Determinación del plano 1 general (anterior).
Para la determinación de este plano, conviene contemplar:

a) Debe ser perpendicular a los planos 3 y 2 simultánea- Configuraciones con cilindros
mente. Sólo dos caras de la pieza pueden cumplir esta
condición en la configuración 3-2-1. Algunas piezas, siendo básicamente prismáticas, tienen
uno o más elementos cilíndricos. Éstos pueden ser útiles para
b) Considerando un prisma imaginario en el que en su la realización del utillaje, empleando elementos con forma de
interior se encuentra la pieza a mecanizar, la cara res- V sobre los cuales se apoyan en dos generatrices. Los ele-
tante que no se haya elegido como plano 3 -de mayor mentos en V se emplean para posicionar y sujetar la pieza.
superficie- debemos tomarla como plano 1. En esta Para utilizar los cilindros deben tenerse en cuenta algunas
configuración, las dos caras restantes tienen el mismo consideraciones:
tamaño.
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209
a) Deberá haber sido mecanizado previamente. X

Su calidad superficial afectará en la forma en que se pro-
duce el apoyo sobre el elemento en V, lo que puede alte- Y
rar los requerimientos de precisión en el posicionado.
b) En relación con el resto de la pieza, su tamaño debe ser
importante para que sea considerado una característica
Z
relevante de la pieza.
c) Su eje debe ser paralelo a alguno de los ejes principales
de la pieza (X, Y o Z).
Si éste adoptara una orientación cualquiera en el espacio,
convertiría el diseño del utillaje en algo muy complejo, P2
puesto que deberían orientarse los elementos en V -en el
espacio- de tal manera que el cilindro apoyara en ellos.
P3
d) La mayoría de grupos de elementos normales pueden
sustituir la función de posicionamiento que realizan los
P4 P1
elementos en V.
V1
e) Dos generatrices del cilindro -una por cada lado- deter-
minan las líneas de contacto entre el cilindro y el blo-
que en V.
Con grandes fuerzas de corte, amarre, o peso propio se
pueden producir deformaciones -en algunos casos
Un elemento en V y 4 posicionadores
inadmisibles- puesto que el contacto en la zona es muy Con el objetivo de restringir los seis grados de libertad de
pequeño: corresponde a la línea de la generatriz. Una la pieza, determinamos esta configuración utilizando un ele-
forma -no muy real- de evitarlo es colocar V grandes. mento en V y 4 posicionadores:
Otra -algo más convincente- son los elementos en V
especiales: con forma elíptica; con ellos se consigue z V1 -elemento en V- en el que apoya el cilindro, que
una mayor zona de contacto. impide dos traslaciones: en los ejes X e Y.
f) Para determinar la cantidad de elementos en V y de qué z Posicionador P1, que junto a V1 impiden dos rotacio-
tamaño se van a colocar, deben contemplarse las nes: sobre los ejes Z e Y.
dimensiones del cilindro -diámetro y longitud- y del
z Posicionador P2, que junto a V1 impiden la rotación res-
elemento en V -longitud-, así como el paso de la malla
tante: sobre el eje X.
de agujeros de la placa base.
z Posicionador P3 en la dirección del eje del cilindro,
Cuando la pieza disponga de más de un cilindro, debe
para impedir la traslación restante a lo largo del eje Z
elegirse cuál de ellos se va a apoyar sobre el o los ele-
(del cilindro).
mentos en V. Si se van a usar dos, éstos deben alinear-
se en el mismo cilindro o cilindros coaxiales.
g) Cuando el cilindro que va a apoyar es pequeño colocare-
mos un solo elemento en V. Si se trata de cilindros mayo-
Determinación de los cuatro
res, colocaremos dos elementos en V o uno grande. posicionadores
Al utilizar un elemento en V grande se restringen los Con una configuración de un elemento en V y tres posi-
mismos grados de libertad que si se utilizan dos ele- cionadores sería suficiente, pero añadimos otro posicionador
mentos en V normales. Consideramos que un cilindro P4, perpendicular al plano donde trabaja V1 para que la solu-
es pequeño cuando: ción tenga mayor estabilidad, realizando las funciones de
− su radio es mayor que su longitud, o soporte. La posición según los ejes X e Y queda determinada
por V1 y P1.
− cuando su longitud es menor que la distancia entre
dos agujeros contiguos de la placa base. Este soporte debe ser ajustable en altura puesto que de no
ser así provocaremos que la pieza quede en situación sobre
Por tanto, un elemento en V grande es aquel cuya lon-
restringida. Por tanto, acto seguido al posicionado de la pieza
gitud es mayor que el radio del cilindro.
ajustaremos P4 hasta que haga contacto.
h) Suelen diseñarse utillajes especiales para otros tipos de
Aunque ya hemos hecho referencia a ello en el apartado:
piezas -especiales- en los que se utilizan otro tipo de
Determinación de los planos 3-2-1, volvemos a recordar algu-
cilindros para realizar el posicionado.
nas reglas -comunes- que es conveniente tener en cuenta en
Las configuraciones con cilindros básicamente quedan la determinación de los posicionadores:
determinadas por:
a) A menos que sea imprescindible, en la cara no deberá
z Un elemento en V y 4 posicionadores. realizarse ninguna operación de mecanizado.
z Dos elementos en V y 2 posicionadores. b) Es adecuado que se haya mecanizado antes (al menos
z Dos elementos en V y 3 posicionadores. alguna parte).
3
c) Debe ser opuesta a los esfuerzos de corte más importantes.
d) Preferentemente escogeremos la que incorpore elemen-
tos geométricos más grandes: planos con mucha super-
ficie, agujeros de gran diámetro, etc.
Determinación de los posicionadores: P1

Es muy importante determinar la colocación de V1 y del P1 P1
posicionador P1, puesto que entre ambos impiden dos posibles
rotaciones de la pieza, fijando su alineación según dos ejes. Ni
c) Si se da el caso de un elemento geométrico que tenga una
qué decir tiene que la pieza debe estar perfectamente alineada
relación de tolerancia respecto a otro, que afecte a dos
con relación a los ejes de la máquina, ya que esta última, si
ejes, por ejemplo: relación de paralelismo, es convenien-
bien puede compensar errores de traslación en el utillaje, no
te elegir la cara en la que se encuentre dicho elemento.
puede corregir errores de alineación (rotación).
Es conveniente guiarse por la siguiente pauta para la determi- Las relaciones de tolerancia más restrictivas se dan cuan-
nación de la/s cara/s de la pieza que se apoyará/n sobre V1 y P1: do afectan a dos ejes, por lo que es conveniente utilizar
el elemento de referencia para establecer la referencia
a) Debe ser paralela al eje del cilindro. física cuando se mecanice el elemento referido a él.
El posicionador P1 debe ser perpendicular al eje del Las imprecisiones (rotaciones alrededor de los ejes) tie-
cilindro, para impedir el giro de la pieza alrededor del nen un efecto acumulativo, lo que desemboca en mayor
eje X -del cilindro-. Hay cuatro posibles caras en las dificultad a la hora de mantener esta relación de tole-
que colocar P1. rancia.
b) Considerando un prisma imaginario en el que en su inte- d) Preferentemente que apoye en el soporte (placa base,
rior se encuentra la pieza a mecanizar, es recomendable escuadra o cubo).
aquella cara del prisma que tenga mayor superficie.
e) No deben emplearse agujeros para realizar el posicio-
Un prisma imaginario (cubo o paralelepípedo circunscri- namiento.
to) que rodea la pieza da una idea de la envergadura de
ésta y de las superficies de sus caras, consiguiendo gran Al utilizar elementos en V las piezas suelen quedar
estabilidad cuanto más grandes sean las caras, así los sobre restringidas -alguno de los seis grados de libertad
apoyos podrán situarse en puntos más alejados entre sí. está impedido por más de un elemento del utillaje- por
lo que puede haber problemas de posicionado y/o difi-
cultad en la carga y descarga de la pieza.
Cuando para posicionar la pieza se colocan pasadores
dentro de agujeros, también queda sobre restringida. Si
se combinan los efectos de ambos elementos (V + agu-
jeros), tendremos muchos problemas, puesto que la
pieza quedará muy sobre restringida.
P1
Determinación de P2
Puesto que restringe la tercera rotación de la pieza -eje X-
sigue en importancia el segundo posicionador P2. Para su
X determinación es conveniente seguir las siguientes reglas:
P1
Y a) Debe trabajar en una cara perpendicular a las caras que
apoyan en V1 y P1.
P1
Z
P2 ?
P1 Y P2 ?
Así pues, para mayor estabilidad, P1 debe estar lo más

alejado posible de la proyección del eje del cilindro sobre
el plano que contiene V1, mejorando la resistencia a los
Z
momentos de giro alrededor del eje X -del cilindro-.
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211
Si P2 no es perpendicular a las caras donde están V1 y z Dos elementos en V: V1 y V2 sobre los que apoya el
P1, impedirá no sólo la rotación alrededor del eje X, cilindro, que impiden dos traslaciones -ejes X e Y- y
sino también otras rotaciones y traslaciones en los ejes dos rotaciones -en los mismos ejes-. Colocando un ele-
Z e Y, por lo que la pieza quedaría sobre restringida. Así mento en V grande se restringen los mismos grados de
pues, quedan dos caras posibles donde colocar P2. libertad que con dos normales.
b) Considerando un prisma imaginario en el que en su
X
interior se encuentra la pieza a mecanizar, es recomen-
dable aquella cara del prisma que tenga mayor superfi-
Y
cie.
c) Preferentemente seleccionaremos aquella cara de la
pieza en la que alguna característica geométrica tenga
alguna relación de tolerancia. Z
d) Si la cara de V1 y del posicionador P1 no apoya direc-
tamente sobre el soporte, debe tomarse aquella que lo
esté.
P1
Determinación de P3 P2 V2
El posicionador P3 restringe la traslación a lo largo del eje

V1
del cilindro. Para ello quedan dos posibles caras de la pieza.
Por tanto, debe ser perpendicular al eje del cilindro.
z Posicionador P1 en la dirección de V1 y V2. Con ellas
impide la rotación de la pieza alrededor del eje Z.
z Posicionador P2 en la dirección del eje Z, que impide la
última traslación a lo largo del eje del cilindro.
Esta configuración está sobre restringida. Sería suficiente
con un solo elemento en V en lugar de los dos para restringir
los seis grados de libertad de la pieza. Por esta razón es con-
veniente que alguno de los posicionadores sea desplazable,
para facilitar la carga y la descarga de piezas del utillaje, así
como el posicionamiento con precisión.
Si colocamos un posicionador más, obtendremos otra con-
figuración: dos elementos en V y 3 posicionadores.
Determinación de los posicionadores:

Si el posicionador no queda alineado al eje del cilindro, V1, V2 y P1
impedirá no sólo la traslación a lo largo del eje Z, sino tam-
bién traslaciones en los otros ejes X e Y, por lo que la pieza En los casos de piezas con más de un cilindro, hay que
quedaría sobre restringida. seleccionar uno que será el que se apoye sobre V1 y V2; o dos
cilindros coaxiales con un elemento en V en cada uno.
Determinación de P4 Las tres posibles rotaciones de la pieza se determinan en la

selección de donde se colocarán V1 y V2 y el posicionador P1,
determinando también su alineación.
Este posicionador -repetido- realiza las funciones de sopor-
te. Su posición en los ejes X e Y queda determinada por V1 y P1. Recordamos -una vez más- que la pieza debe estar perfec-
tamente alineada con relación a los ejes de la máquina, ya que
Para que la pieza no esté sobre restringida, este soporte
esta última, si bien puede compensar errores de traslación en
será ajustable en altura. Después de posicionar la pieza se
el utillaje, no puede corregir errores de alineación (rotación).
ajustará P4 hasta que haga contacto con ella.
Para determinar las caras seguiremos algunas reglas -ya
expuestas anteriormente-:
Dos elementos en V y 2 a) Debe ser paralela al eje del cilindro.
posicionadores b) A menos que sea imprescindible, en la cara no deberá
Esta configuración se forma con dos elementos en V y dos
posicionadores que restringen los seis grados de libertad de la c) Es adecuado que se haya mecanizado antes (al menos
pieza. alguna parte).
3
d) Debe ser opuesta a los esfuerzos de corte más impor-
tantes.
Dos elementos en V y 3
posicionadores
e) Preferentemente escogeremos la que incorpore elemen-
tos geométricos más grandes: planos con mucha super- En ocasiones, la geometría de la pieza afecta en la coloca-
ficie, agujeros de gran diámetro, etc. ción idónea de los posicionadores. Si nos regimos por la posi-
ción de P1 de los casos anteriores, ahora no sería la más ade-
f) Considerando un prisma imaginario en el que en su
cuada para compensar el momento de giro que crea el peso
interior se encuentra la pieza a mecanizar, es reco-
propio de la pieza, quedando ésta en desequilibrio.
mendable aquella cara del prisma que tenga mayor
superficie. En estos casos hace falta colocar un soporte para vencer
ese momento de giro y dejar la pieza en equilibrio.
g) Si se da el caso de un elemento geométrico que tenga
una relación de tolerancia respecto a otro, que afecte a Así pues, la configuración de posicionamiento en este caso
dos ejes como la relación de paralelismo, es convenien- sería de 2 elementos en V y 3 posicionadores (2+1).
te elegir la cara en la que se encuentre dicho elemento.
h) Preferentemente que apoye en el soporte (placa base,
escuadra o cubo).
i) No es recomendable el uso de agujeros para realizar el
posicionamiento.
X
Si se utilizaran dos cilindros no coaxiales pero coplanarios,
V1 y V2 por sí solos impiden el giro de la pieza en el eje Z. Y
Por tanto, no es necesario el posicionador P1.
Determinación de P2 Z
Para la colocación de P2 que restringe la traslación a lo

largo de eje del cilindro, quedan dos posibles caras de la
pieza. Hay que contemplar las siguientes reglas: Posteriormente, P3 pasaría a ser un soporte, lo que requie-
a) Debe ser perpendicular al eje del cilindro. re de un elemento de utillaje regulable en altura. La pieza se
posicionaría sobre V1, V2 y P1, ajustándose a P2 y posterior-
b) A menos que sea imprescindible, en la cara no deberá mente se ajustaría P3 hasta que hiciera contacto con ella.
c) Es adecuado que se haya mecanizado antes (al menos
alguna parte). Colocación de posicionadores
Una vez que se han determinado los planos 3-2-1 es el
X
P2 ? momento de colocar los posicionadores en ellos.
Y En el plano 3 normalmente se determinan cuatro puntos,
tres como posicionadores y el cuarto como soporte, con el fin
de proporcionar mayor estabilidad a la pieza.
Z esfuerzos de corte
desequilibrio de la pieza
P1
P2 ?
d) Debe ser opuesta a los esfuerzos de corte más impor-

tantes que no hayan sido absorbidos por las caras de V1,
V2 y P1.
e) Preferentemente escogeremos la que incorpore elemen-
tos geométricos más grandes: planos con mucha super- P1 P3
ficie, agujeros de gran diámetro, etc.
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213
Este cuarto elemento actúa como soporte, y tal como ya se deben estar alejados entre sí y de la proyección del eje
ha especificado, debe ser regulable en altura para que se del cilindro para que resistan mejor el momento que
pueda retirar cuando se posicione la pieza, y una vez coloca- fuerza al giro a la pieza alrededor del eje del cilindro.
da, se desplaza hasta ocupar su posición, no quedando la pieza En el caso de los elementos en V, éstos se colocarán en
sobre restringida. los extremos del cilindro, con el fin de proporcionar
mayor estabilidad.
Seguiremos la pauta para determinar dónde colocar los
posicionadores dentro de los planos:
a) Si existen relaciones de tolerancia entre elementos geo-
γ
métricos, es recomendable colocar los posicionadores
en los elementos que sean la referencia de otros.
Si resulta imposible, los colocaremos en aquellos ele-
mentos que hayan sido mecanizados en la misma atada γ:χ +δ
que el de referencia. Para minimizar el error en las rela-
ciones de tolerancia entre elementos geométricos de
una pieza, el elemento de referencia debe ser la refe-
rencia física cuando se mecaniza el elemento referido.
Si se hace así, el error será sólo el que produzca la d) Son preferibles las zonas de posicionamiento -elemen-
máquina durante el mecanizado, sino, a este error se le tos en V y posicionadores- que tengan en su lado
sumará el existente entre el elemento de referencia y el opuesto una zona adecuada para disponer amarres.
elemento donde se colocan los posicionadores.
// 0,05 A
χχ
B
Una forma de evitar deformaciones en la pieza es colo-

A χ: error entre A y B car amarres y posicionadores en zonas opuestas. Cuan-
δ: error de la máquina do las fuerzas de amarre no se aplican en dirección
opuesta a los posicionadores, la pieza se deforma de tal
b) Son adecuados los elementos que se hayan mecanizado manera que, dependiendo de su rigidez y del resto de
antes. las fuerzas aplicadas sobre ella -de corte y peso-, ésta
puede ser inadmisible.
e) Favorece en gran medida el diseño del utillaje que
δ todos los elementos o zonas de la pieza donde van a
colocarse los posicionadores estén a la misma altura.
El utillaje será más sencillo si todos los posicionadores
se colocan a la misma altura, ya que su montaje será el
χ
mismo. Además, las operaciones de carga y descarga
serán más fáciles y cómodas.
f) Debe tenerse en cuenta la situación entre sí de los pla-
nos 3, 2 y 1, o la situación entre los elementos en V y
los posicionadores.
Así, las operaciones de carga y descarga serán sencillas y
un mismo posicionador podrá realizar su función en más
c) Para que el apoyo sea estable, los posicionadores deben de un plano a la vez. Al determinar dónde se van a colo-
estar separados entre sí el máximo posible. car los posicionadores es conveniente tener en cuenta
cómo se va a realizar la carga y descarga de la pieza,
Si el área del polígono formado por los tres posiciona- dependiendo de cómo se eligieran las caras de la pieza en
dores (o los tres posicionadores y un soporte) es la las que iban a actuar los posicionadores. A la vez -tal
máxima posible, cumple con este requerimiento. El o como vemos en el esquema- suele hacerse que un posi-
los posicionadores que van con lo/s elemento/s en V, cionador realice su función en más de un plano al tiempo.
3
Ya nos hemos referido a la no-conveniencia de colocar
amarres sobre elementos que van a mecanizarse, ni interfi-
riendo en otros elementos a mecanizar en la misma atada.
Si prevemos que el amarre puede dañar la calidad superfi-
cial -por su fuerza o forma de contacto- deberemos evitar las
zonas ya mecanizadas.
Elementos en V para amarre

Aplicando la pauta anterior, colocaremos elementos en V
para el amarre en lugares opuestos a donde se han utilizado
elementos en V para el posicionamiento.
g) El centro de gravedad de la pieza debe estar en la ver-

tical del polígono formado por:
z Los posicionadores del plano 3.
z En el plano 2, es preferible que el centro de gravedad
de la pieza esté entre los dos posicionadores.
z Los elementos en V y los posicionadores.
Si la vertical del centro de gravedad no cae dentro del
triángulo formado por los tres posicionadores, la pieza
será inestable, lo que originará:
z un posicionamiento demasiado impreciso,
z necesidad de sujeción temporal mientras se colocan
los amarres,
z operaciones de carga y descarga más complejas e
incómodas. Estos elementos en V para el amarre se unirán -directa-
mente o por medio de bridas- y se ejercerá la fuerza de ama-
Para los posicionadores del plano 2 es conveniente rre mediante barras roscadas o de compensación.
que la proyección del centro de gravedad sobre
dicho plano 2 esté, de alguna forma, entre ambos
posicionadores. Aunque no es estrictamente necesa- Pasadores
rio, da mayor estabilidad a la pieza.
Al colocar los posicionadores y los elementos en V es Al utilizar pasadores para el posicionado, éstos también
aconsejable tener en cuenta la distancia entre los agujeros de ejercen cierto esfuerzo de amarre, puesto que impiden el
la placa base. movimiento de la pieza en el plano perpendicular a los aguje-
ros donde se ubican.
La precisión que se obtiene y la sencillez de montaje es
mayor con un posicionador fijo que con uno desplazable. Por
tanto, conviene que la distancia sea un múltiplo del paso de la Amarres con contacto estriado
malla de agujeros del sistema de amarre modular que se esté
utilizando. La placa base tiene una malla de agujeros -rosca- Varias fuerzas de amarre paralelas se pueden sustituir por
dos o lisos- en los que se fijan los elementos modulares que su resultante. En algunos casos de dos o tres fuerzas también
formarán los posicionadores, amarres y soportes. pueden sustituirse por una única fuerza, por ejemplo: amarre
con superficie de contacto estriada, que pueden ejercer la
fuerza de amarre en dos direcciones.
Puntos de amarre Existen amarres que contactan con la pieza mediante una
superficie estriada o dentada, aprovechando la fuerza de roza-
Básicamente, la pauta a seguir para determinar los puntos miento para ejercer una fuerza de amarre paralela a la super-
de amarre es: colocar un amarre opuesto a cada posicionador. ficie de contacto.
Por tanto, la configuración del amarre será la misma que la de
posicionamiento. Es habitual en ellos que si se colocan inclinados tiendan a
clavarse en la pieza si ésta intenta desplazarse, ejerciendo así
No obstante, deben tenerse en cuenta ciertas consideracio- una fuerza de amarre mayor. Esto permite eliminar un amarre
nes que pueden variar esta configuración, eliminando algunos perpendicular a éste, liberando la pieza de elementos que pue-
amarres y/o introduciendo nuevos. dan dificultar las operaciones de mecanizado.
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215
Determinada la altura a la que se deberán situar las piezas

sobre el pallet, se seleccionan los elementos de conexión que
llevaran los elementos anteriores hasta la base. Asimismo, se
determinarán los elementos auxiliares necesarios para el mon-
taje y ensamblado de los elementos modulares (tornillos,
pasadores, muelles, arandelas...). Parte de la lógica depende
del sistema modular utilizado, puesto que hay distintos y
variados sistemas y posibilidades, así como del tipo de ele-
mentos auxiliares a emplear.
La utilización o no de elementos de base -placas base,
cubos y escuadras- depende básicamente: del numero de pie-
zas, la configuración de la máquina, el tamaño de la pieza y la
orientación del plano principal con respecto al sistema de
coordenadas de la máquina.
En un sistema de utillaje modular se distinguen o clasifican
los siguientes tipos de elementos:
z de base,
La superficie de la pieza puede resultar dañada por las
estrías como consecuencia de esta forma de contacto, por lo z de posicionamiento,
que este tipo de amarres es aconsejable aplicarlo sólo sobre z de soporte,
superficies en bruto que todavía no han sido mecanizadas. z de conexión,
z de fijación o bridaje,
z
Puntos de soporte
auxiliares (espárragos, pasadores, tuercas, arandelas...).
Bloque 5. Elementos comerciales

Es importante la colocación de soportes para evitar que la
pieza se deforme durante el mecanizado. Para determinar dónde
deben colocarse soportes, la pauta a seguir es la siguiente:
a) Cuando se mecanicen partes débiles, tales como pare- En las páginas siguientes presentaremos una pequeña
des delgadas, es esencial soportar la zona de la pieza. muestra de los elementos auxiliares y accesorios que podemos
encontrarnos en el mercado.
b) Donde la pieza sea susceptible de flexar y las fuerzas de
corte sean altas, colocaremos soportes opuestos a ello.
c) Si se ha colocado un amarre de forma no recomendada
-en un sitio no opuesto a un posicionador- y debido a
esta descolocación y una posible falta de rigidez de la
pieza, ésta es susceptible de flexar, colocaremos un
soporte que compense la fuerza del amarre.
d) Cuando se prevea que la pieza pueda vibrar durante el
mecanizado, también colocaremos un soporte.
e) Para mecanizar un elemento lejano a las zonas de ama-
rre, colocaremos un soporte en la zona opuesta a donde
se realiza la operación.
Hay que prestar atención a la colocación de los soportes
evitando que intervengan en el posicionamiento de la pieza.
De hacerlo, la posición quedaría sobre restringida causando
problemas. Para evitarlo, es recomendable que los soportes Sería imposible, y tampoco es nuestro objetivo, plasmar en
sean regulables. De esta manera, cuando posicionamos la unas cuantas hojas la inmensa cantidad de ellos que actual-
pieza podemos retirarlos, y una vez que está posicionada mente se comercializan. Aunque algo más entretenido, pero
podemos ajustarlos hasta contactar con ella. para eso están los catálogos de los fabricantes que -general-
mente- suelen facilitar amablemente.
Diseño del utillaje

Es la última operación que se realiza antes del montaje físi-
co. Básicamente supone la elección y selección de los ele-
mentos modulares adecuados que satisfagan los requerimien-
tos asignados en el estudio y concepción. Éstos serán
elementos de contacto con la pieza.
3
Bases, escuadras y secciones
90º
L
b
L
Señal para trazado
a
b
Sección en V para calzos.

a
Perfil para bases planas. C C
L
a
e
a Perfil de sección en U.
Perfil para bases circulares.
c
L
a
Escuadra con nervios.

c
Perfil de sección en T.
c
L
a
Base de fundición.
c
Perfil de sección angular.
c f
a
c
Sección en T con nervios. Escuadras y bases para utillaje modular.
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217
Tornillería y arandelas
Tornillo con tuerca de regulación.
Pie macho roscado.

Tornillo calibrado.
90º
90º
l l
Tornillo cabeza avellanada.
Tornillo de cabeza moleteada.

D
I1
h1
b
h I
Tornillo de cabeza cilíndrica con hexágono interior (Allen).
Tuercas hexagonales.
d
Tornillos con cabeza hexagonal. Tornillo de cuarto de vuelta.
3
Tuerca de casquete.
Tornillo de apoyo.
Tuerca moleteada.
Tuerca de cuarto de vuelta.
Pie hembra roscado.
T roscada (tuerca).
b
d1
d1
b1
d2
b1
d2
d1
l1 l1
h
l l
Tuercas almenadas.
Arandela plana negra.
º
45
h1
h
d1
d2
Tuerca esférica. Arandela plana pulida.
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219
d2
Arandela Grower levantada.
Arandela plana abierta. S
b
d2
A
1
d
B
Arandela Grower lisa.
Arandela con garganta.

Levas y excéntricas
Leva ranurada (horquilla).
Arandela esférica.
A
A-A’
A’
Arandela giratoria abierta. Excéntrica de tope.
3
Leva con mango.
Bridas
Apoyos regulables
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221
3
Bloque 6. Tablas...
Tolerancias (dimensionales), Ajustes y Acabados superficiales
Diferencias admisibles para medidas sin tolerancia.
(DIN 7168)
Medidas de LONGITUD
Rango de medidas nominales (mm)

Grado
de > 0,5 3 6 30 120 315 1.000 2.000 4.000 8.000 12.000 16.000
precisión ≤ 3 6 30 120 315 1.000 2.000 4.000 8.000 12.000 16.000 20.000
Fino ±0,05 ±0,05 ±0,1 ±0,15 ±0,2 ±0,3 ±0,5 ±0,8

Medio ±0,1 ±0,1 ±0,2 ±0,3 ±0,5 ±0,8 ±1,2 ±2 ±3 ±4 ±5 ±6
Basto ±0,2 ±0,5 ±0,8 ±1,2 ±2 ±3 ±4 ±5 ±6 ±7 ±8
Muy basto ±0,5 ±0,1 ±1,5 ±2 ±3 ±4 ±6 ±8 ±10 ±12 ±12
Los valores reflejados sirven para medidas longitudinales en: largo, ancho, alto, diámetro y distancias entre centros de agujeros,
tanto para exterior como para interior, así como para salientes.
Medidas ANGULARES
Rango de medidas nominales (mm)

Grado
de > 0 10 50 120
precisión ≤ 10 50 120
Fino ±1º ±30’ ±20’ ±10’ Los valores de las medidas

nominales corresponden a la
Medio ±1º ±30’ ±20’ ±10’ longitud del lado más corto.
Basto ±1º ±30’ ±20’ ±10’
Muy basto ±3º ±2º ±1º ±30’
Relación de los ajustes más utilizados.
Ajustes de PRECISIÓN
Sistema Calidad superficial

Tipo Descripción
Agujero Eje Eje Agujero Tipo Ra(µ) Rz(µ)
p5 P6 Montaje por dilatación - contracción.

Prensado No necesita ningún tipo de seguro.
Montaje y desmontaje con prensa: piezas con acoplamiento fijo y sólido.

n5 N6 Necesita seguro contra giro. N1 0,025 1
Montaje y desmontaje a golpe o presión: piezas con acoplamiento fijo.

m5 M6 N2 0,05 1,6
Necesita seguro contra giro.
Fijo Montaje y desmontaje con esfuerzo: piezas con acoplamiento fijo que
H6 h5
k5 K6 no se desmonten con frecuencia. N3 0,1 2,5
Necesita seguro contra giro y desplazamiento.
Montaje y desmontaje manual suave: piezas que su montaje pueda
j5 J6 realizarse a mano o con ayuda de maza de nylon. N4 0,2 4
h5 H6 Con engrase, montaje y desmontaje manual sin esfuerzo. N5 0,4 8
Móvil
g5 G6 Con engrase, giro y desplazamiento manual sin esfuerzo. N6 0,8 12,5
Es la media aritmética de todas las distancias del perfil de rugosidad respecto a la línea media, medidas a lo largo de la longitud
Ra de evaluación.
Rz El valor Rz se define (s/DIN) como la media de las profundidades de rugosidad, detectadas en cinco zonas de evaluación continua.
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223
Ajustes FINOS

Tipo Descripción
s6 S7 Montajes por dilatación - contracción.

Prensado
r6 R7 No necesitan ningún tipo de seguro.
Montaje y desmontaje con prensa: piezas con acoplamiento fijo y sólido.
n6 N7
Necesita seguro contra giro. N4 0,2 4
Montaje y desmontaje a golpe o presión: piezas con acoplamiento fijo.
m6 M7
Necesita seguro contra giro. N5 0,4 8
Fijo Montaje y desmontaje con esfuerzo: piezas con acoplamiento fijo que
k6 K7 no se desmonten con frecuencia.
Necesita seguro contra giro y desplazamiento. N6 0,8 12,5
H7 h6 Montaje y desmontaje manual suave: piezas que su montaje pueda

j6 J7 realizarse a mano o con ayuda de maza de nylon.
Con engrase, montaje y desmontaje manual suave: piezas que su
h6 H7
montaje pueda realizarse a mano.
N7 1,6 20
g6 G7 Con engrase, holgura en el giro y desplazamiento manual justa.
Móvil Con engrase, holgura en el giro y desplazamiento manual claramente N8 3,2 40
f7 F7 perceptible.
e8 E8 Con engrase, holgura en el giro y desplazamiento manual considerable. N9 6,3 63
d9 D9 Con engrase, holgura en el giro y desplazamiento manual amplia.
Ajustes CORRIENTES

Tipo Descripción
h8 Montaje y desmontaje manual suave: piezas que su montaje y des-
H8 N7 1,6 20
h9 plazamiento entre ellas pueda realizarse a mano.
h8
H8 f8 F8 Móvil Holguras en el giro y desplazamiento manual desde claramente per- N8 3,2 40
e9 h9 E9 ceptibles hasta una sensata amplitud.
N9 6,3 63
d10 D10 Holguras en el giro y desplazamiento manual amplias.
Ajustes BASTOS - ORDINARIOS

Tipo Descripción
h11 H11 N7 1,6 20
d11 D11
Montaje muy fácil, con grandes tolerancias y holguras en el giro y N8 3,2 40
H11 e11 h11 C11 Móvil
desplazamiento manual amplias. N9 6,3 63
b11 B11
a11 A11 N10 12,5 100
3
ACABADOS SUPERFICIALES
Algunos mecanizados
Símbolo antiguo Calidad Ra(µ) Rz(µ)
~
representativos
N12 50 240
N11 25 160
N10 12,5 100
Serrado
Taladrado
N9 6,3 63
Limado
Fresado
N8 3,2 40
Escariado
N7 1,6 20
Torneado
N6 0,8 12,5
Rectificado
N5 0,4 8
N4 0,2 4
Bruñido
Lapeado
N3 0,1 2,5
N2 0,05 1,6
N1 0,025 1
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225
3
226
AGUJERO ÚNICO
AJUSTES DE PRECISIÓN AJUSTES FINOS
Ø Nominal
Agujero Ejes Agujero Ejes
(mm)
H6 n5 m5 k5 j5 h5 g5 H7 s6 r6 n6 m6 k6 j6 h6 g6 f7 e8 d9
+0,007 +0,011 +0,007 +0,004 0,000 -0,003 +0,009 +0,022 +0,019 +0,013 +0,009 +0,006 0,000 -0,003 -0,007 -0,014 -0,020
1a3 +0,015 +0,012
0,000 +0,006 +0,002 -0,001 -0,005 -0,008 0,000 +0,006 +0,002 -0,001 -0,007 -0,010 -0,016 -0,028 -0,045
+0,008 +0,013 +0,009 +0,004 0,000 -0,004 +0,012 +0,027 +0,023 +0,016 +0,012 +0,007 0,000 -0,004 -0,010 -0,020 -0,030
>3a6 +0,019 +0,015
0,000 +0,008 +0,004 -0,001 -0,005 -0,009 0,000 +0,008 +0,004 -0,001 -0,008 -0,012 -0,022 -0,038 -0,060
+0,009 +0,016 +0,012 +0,007 +0,004 0,000 -0,005 +0,015 +0,032 +0,028 +0,019 +0,015 +0,010 +0,007 0,000 -0,005 -0,013 -0,025 -0,040
> 6 a 10
0,000 0,010 0,006 +0,001 -0,002 -0,006 -0,011 0,000 +0,023 +0,019 +0,010 +0,006 +0,001 -0,002 -0,009 -0,014 -0,028 -0,047 -0,076
+0,011 +0,020 +0,015 +0,009 +0,005 0,000 -0,006 +0,018 +0,039 +0,034 +0,023 +0,018 +0,012 +0,008 0,000 -0,006 -0,016 -0,032 -0,050
> 10 a 18 +0,028 +0,023
0,000 +0,012 +0,007 +0,001 -0,003 -0,008 -0,014 0,000 +0,012 +0,007 +0,001 -0,003 -0,011 -0,017 -0,034 -0,059 -0,093
+0,013 +0,024 +0,017 +0,011 +0,005 0,000 -0,007 +0,021 +0,048 +0,041 +0,028 +0,028 +0,015 +0,009 0,000 -0,007 -0,020 -0,040 -0,065
> 18 a 30 +0,035 +0,028
0,000 +0,015 +0,008 +0,002 -0,004 -0,009 -0,016 0,000 +0,015 +0,008 +0,002 -0,004 -0,013 -0,020 -0,041 -0,073 -0,117
+0,016 +0,028 +0,020 +0,013 +0,006 0,000 -0,009 +0,025 +0,059 +0,050 +0,033 +0,025 +0,018 +0,011 0,000 -0,009 -0,025 -0,050 -0,080
> 30 a 50 +0,043 +0,034
0,000 +0,017 0,009 +0,002 -0,005 -0,011 -0,020 0,000 +0,017 +0,009 +0,002 -0,005 -0,016 -0,025 -0,050 -0,089 -0,142
+0,072 +0,060
> 50 a 65 +0,053 +0,041
+0,019 +0,033 +0,024 +0,015 +0,006 0,000 -0,010 +0,030 +0,039 +0,030 +0,021 +0,012 0,000 -0,010 -0,030 -0,060 -0,100
0,000 +0,020 +0,011 +0,002 -0,007 -0,013 -0,023 0,000 +0,078 +0,062 +0,029 +0,011 +0,002 -0,007 -0,019 -0,029 -0,060 -0,106 -0,174
> 65 a 80 +0,059 +0,043
+0,093 +0,073
> 80 a 100 +0,071 +0,051
+0,022 +0,038 +0,028 +0,018 +0,006 0,000 -0,012 +0,035 +0,045 +0,035 +0,025 +0,013 0,000 -0,012 -0,037 -0,072 -0,120
0,000 +0,023 +0,013 +0,003 -0,009 -0,015 -0,027 0,000 +0,101 +0,076 +0,023 +0,013 +0,003 -0,009 -0,022 -0,034 -0,071 -0,126 -0,207
> 100 a 120 +0,079 +0,054
+0,117 +0,088
> 120 a 140 +0,092 +0,063
+0,025 +0,045 +0,033 +0,021 +0,007 0,000 -0,014 +0,040 +0,125 +0,090 +0,052 +0,040 +0,028 +0,014 0,000 -0,014 -0,043 -0,085 -0,145
> 140 a 160 +0,100 +0,065
0,000 +0,027 +0,015 +0,003 -0,011 -0,018 -0,032 0,000 +0,027 +0,015 +0,003 -0,011 -0,025 -0,039 -0,083 -0,148 -0,245
+0,133 +0,093
> 160 a 180 +0,108 +0,068
+0,151 +0,106
> 180 a 200 +0,122 +0,077
+0,029 +0,051 +0,037 +0,024 +0,007 0,000 -0,015 +0,046 +0,159 +0,109 +0,060 +0,046 +0,033 +0,016 0,000 -0,015 -0,050 -0,100 -0,170
> 200 a 225 +0,130 +0,080
0,000 +0,031 +0,017 +0,004 -0,013 -0,020 -0,035 0,000 +0,031 +0,017 +0,004 -0,013 -0,029 -0,044 -0,096 -0,172 -0,285
+0,169 +0,113
> 225 a 250 +0,140 +0,084
+0,190 +0,126
> 250 a 280 +0,158 +0,094
+0,032 +0,057 +0,043 +0,027 +0,007 0,000 -0,017 +0,052 +0,066 +0,052 +0,036 +0,016 0,000 -0,017 -0,056 -0,110 -0,190
0,000 +0,034 +0,020 +0,004 -0,016 -0,023 -0,040 0,000 +0,202 +0,130 +0,034 +0,020 +0,004 -0,016 -0,032 -0,049 -0,108 -0,191 -0,320
> 280 a 315 +0,170 +0,098
© ITES-PARANINFO
AGUJERO ÚNICO
AJUSTES CORRIENTES AJUSTES BASTOS-ORDINARIOS
Ø Nominal
Agujero Ejes Agujero Ejes
© ITES-PARANINFO
(mm)
H8 h8 h9 f8 e9 d10 H11 h11 d11 e11 b11 a11
+0,014 0,000 0,000 -0,007 -0,014 -0,020 +0,060 0,000 -0,020 -0,060 -0,140 -0,270
1a3
0,000 -0,014 -0,025 -0,021 -0,039 -0,060 0,000 -0,060 -0,080 -0,120 -0,200 -0,330
+0,018 0,000 0,000 -0,010 -0,020 -0,030 +0,075 0,000 -0,030 -0,070 -0,140 -0,270
>3a6
0,000 -0,018 -0,030 -0,028 -0,050 -0,078 0,000 -0,075 -0,105 -0,145 -0,215 -0,345
+0,022 0,000 0,000 -0,013 -0,025 -0,040 +0,090 0,000 -0,040 -0,080 -0,150 -0,280
> 6 a 10 0,000 -0,022 -0,036 -0,035 -0,061 -0,098 0,000 -0,090 -0,130 -0,170 -0,240 -0,370
+0,027 0,000 0,000 -0,016 -0,032 -0,050 +0,110 0,000 -0,050 -0,095 -0,150 -0,290
> 10 a 18 0,000 -0,027 -0,043 -0,043 -0,075 -0,120 0,000 -0,110 -0,160 -0,205 -0,260 -0,400
+0,033 0,000 0,000 -0,020 -0,040 -0,065 +0,130 0,000 -0,065 -0,110 -0,160 -0,300
> 18 a 30 0,000 -0,033 -0,052 -0,053 -0,092 -0,149 0,000 -0,130 -0,195 -0,240 -0,290 -0,430
-0,120 -0,170 -0,310
> 30 a 40 -0,280 -0,330 -0,470
+0,039 0,000 0,000 -0,025 -0,050 -0,080 +0,160 0,000 -0,080
0,000 -0,039 -0,062 -0,064 -0,112 -0,180 0,000 -0,160 -0,240 -0,130 -0,180 -0,320
>40 a 50
-0,290 -0,340 -0,480
-0,140 -0,190 -0,340
> 50 a 65
-0,330 -0,380 -0,530
+0,046 0,000 0,000 -0,030 -0,060 -0,100 +0,190 0,000 -0,100
0,000 -0,046 -0,074 -0,076 -0,134 -0,220 0,000 -0,190 -0,290 -0,150 -0,200 -0,360
> 65 a 80 -0,340 -0,390 -0,550
-0,170 -0,220 -0,380
> 80 a 100
+0,054 0,000 0,000 -0,036 -0,072 -0,120 +0,220 0,000 -0,120 -0,390 -0,440 -0,600
0,000 -0,054 -0,087 -0,090 -0,159 -0,260 0,000 -0,220 -0,340 -0,180 -0,240 -0,410
> 100 a 120
-0,400 -0,460 -0,630
-0,200 -0,260 -0,460
> 120 a 140 -0,450 -0,510 -0,710
+0,063 0,000 0,000 -0,043 -0,085 -0,145 +0,250 0,000 -0,145 -0,210 -0,280 -0,520
> 140 a 160
-0,460 -0,530 -0,770
0,000 -0,063 -0,100 -0,106 -0,185 -0,305 0,000 -0,250 -0,395
-0,230 -0,310 -0,580
> 160 a 180
-0,480 -0,560 -0,830
> 180 a 200 -0,240 -0,340 -0,660

-0,530 -0,630 -0,950
+0,072 0,000 0,000 -0,050 -0,100 -0,170 +0,290 0,000 -0,170
> 200 a 225 -0,260 -0,380 -0,740
-0,550 -0,670 -1,030
0,000 -0,072 -0,115 -0,122 -0,215 -0,355 0,000 -0,290 -0,460
-0,280 -0,420 -0,820
> 225 a 250
-0,570 -0,710 -1,110
-0,300 -0,480 -0,920
> 250 a 280
-0,620 -0,800 -1,240
+0,081 0,000 0,000 -0,056 -0,110 -0,190 +0,320 0,000 -0,190
0,000 -0,081 -0,130 -0,137 -0,240 -0,400 0,000 -0,320 -0,510 -0,330 -0,540 -0,050
> 280 a 315 -0,650 -0,860 -1,370
3
227
3
228
EJE ÚNICO
AJUSTES DE PRECISIÓN AJUSTES FINOS
Ø Nominal
Eje Agujeros Eje Agujeros
(mm)
h5 N6 M6 K6 J6 H6 G6 h6 S7 R7 N7 M7 K7 J7 H7 G7 F7 E8 D9
0,000 -0,004 0,000 +0,003 +0,007 +0,010 0,000 -0,013 -0,010 -0,004 0,000 +0,003 +0,009 +0,012 +0,016 +0,028 +0,045
1a3 -0,022 -0,019
-0,005 -0,011 -0,007 -0,004 0,000 +0,003 -0,007 -0,013 -0,009 -0,006 0,000 +0,003 +0,007 +0,014 +0,020
0,000 -0,005 -0,001 +0,004 +0,008 +0,012 0,000 -0,015 -0,011 -0,004 0,000 +0,005 +0,012 +0,016 +0,022 +0,038 +0,060
>3a6 -0,027 -0,023
-0,005 -0,013 -0,009 -0,004 0,000 +0,004 -0,008 -0,016 -0,012 -0,007 0,000 +0,004 +0,010 +0,020 +0,030
0,000 -0,007 -0,003 +0,002 +0,005 +0,009 +0,014 0,000 -0,017 -0,013 -0,004 0,000 +0,005 +0,008 +0,015 +0,020 +0,028 +0,047 +0,076
> 6 a 10
-0,006 -0,016 -0,012 -0,007 -0,004 0,000 +0,005 -0,009 -0,032 -0,028 -0,019 -0,015 -0,010 -0,007 0,000 +0,005 +0,013 +0,025 +0,040
0,000 -0,009 -0,004 +0,002 +0,006 +0,011 +0,017 0,000 -0,021 -0,016 -0,005 0,000 +0,006 +0,010 +0,018 +0,024 +0,034 +0,059 +0,093
> 10 a 18 -0,039 -0,034
-0,008 -0,020 -0,015 -0,009 -0,005 0,000 +0,006 -0,011 -0,023 -0,018 -0,012 -0,008 0,000 +0,006 +0,016 +0,032 +0,050
0,000 -0,011 -0,004 +0,002 +0,008 +0,013 +0,020 0,000 -0,027 -0,020 -0,007 0,000 +0,006 +0,012 +0,021 +0,028 +0,041 +0,073 +0,117
> 18 a 30 -0,048 -0,041
-0,009 -0,024 -0,017 -0,011 -0,005 0,000 +0,007 -0,013 -0,028 -0,021 -0,015 -0,009 0,000 +0,007 +0,020 +0,040 +0,065
0,000 -0,012 -0,004 +0,003 +0,010 +0,016 +0,025 0,000 -0,034 -0,025 -0,008 0,000 +0,007 +0,014 +0,025 +0,034 +0,050 +0,089 +0,142
> 30 a 50 -0,059 -0,050
-0,011 -0,028 -0,020 -0,013 -0,006 0,000 +0,009 -0,016 -0,033 -0,025 -0,018 -0,011 0,000 +0,009 +0,025 +0,050 +0,080
-0,042 -0,030
> 50 a 65 -0,072 -0,060
0,000 -0,014 -0,005 +0,004 +0,013 +0,019 +0,029 0,000 -0,009 0,000 +0,009 +0,018 +0,030 +0,040 +0,060 +0,106 +0,174
-0,013 -0,033 -0,024 -0,015 -0,006 0,000 +0,010 -0,019 -0,048 -0,032 -0,039 -0,030 -0,021 -0,012 0,000 +0,010 +0,030 +0,060 +0,100
> 65 a 80 -0,078 -0,062
-0,058 -0,038
> 80 a 100 -0,093 -0,073
0,000 -0,016 -0,006 +0,004 +0,016 +0,022 +0,034 0,000 -0,010 0,000 +0,010 +0,022 +0,035 +0,047 +0,071 +0,126 +0,207
-0,015 -0,038 -0,028 -0,018 -0,006 0,000 +0,012 -0,022 -0,066 -0,041 -0,045 -0,035 -0,025 -0,013 0,000 +0,012 +0,036 +0,072 +0,120
> 100 a 120 -0,101 -0,076
-0,077 -0,048
> 120 a 140 -0,117 -0,088
0,000 -0,020 -0,008 +0,004 +0,018 +0,025 +0,039 0,000 -0,085 -0,050 -0,012 0,000 +0,012 +0,026 +0,040 +0,054 +0,083 +0,148 +0,245
> 140 a 160 -0,125 -0,090
-0,018 -0,045 -0,033 -0,021 -0,007 0,000 +0,014 -0,025 -0,052 -0,040 -0,028 -0,014 0,000 +0,014 +0,043 +0,085 +0,145
-0,093 -0,053
> 160 a 180 -0,133 -0,093
-0,105 -0,060
> 180 a 200 -0,151 -0,106
0,000 -0,022 -0,008 -0,005 +0,022 +0,029 +0,040 0,000 -0,113 -0,063 -0,014 0,000 +0,013 +0,030 +0,046 +0,061 +0,096 +0,172 +0,285
> 200 a 225 -0,159 -0,109
-0,020 -0,051 -0,037 -0,024 -0,007 0,000 +0,015 -0,029 -0,060 -0,046 -0,033 -0,016 0,000 +0,015 +0,050 +0,100 +0,170
-0,123 -0,067
> 225 a 250 -0,169 -0,113
-0,138 -0,074
> 250 a 280 -0,190 -0,126
0,000 -0,025 -0,009 +0,005 +0,025 +0,032 +0,049 0,000 -0,014 0,000 +0,016 +0,036 +0,052 +0,069 +0,108 +0,191 +0,320
-0,023 -0,057 -0,041 -0,027 -0,007 0,000 +0,017 -0,032 -0,150 -0,078 -0,066 -0,052 -0,036 -0,016 0,000 +0,017 +0,056 +0,110 +0,190
> 280 a 315 -0,202 -0,030
© ITES-PARANINFO
EJE ÚNICO
AJUSTES CORRIENTES AJUSTES BASTOS-ORDINARIOS
Ø Nominal
Ejes Agujeros Eje Agujeros
© ITES-PARANINFO
(mm)
h8 h9 H8 F8 E9 D10 h11 H11 D11 C11 B11 A11
0,000 0,000 +0,014 +0,021 +0,039 +0,060 0,000 +0,060 +0,080 +0,120 +0,200 +0,330
1a3
-0,014 -0,025 0,000 +0,007 +0,014 +0,020 -0,060 0,000 +0,020 +0,060 +0,140 +0,270
0,000 0,000 +0,018 +0,028 +0,050 +0,078 0,000 +0,075 +0,105 +0,145 +0,215 +0,345
>3a6
-0,018 -0,030 0,000 +0,010 +0,020 +0,030 -0,075 0,000 +0,030 +0,070 +0,140 +0,270
0,000 0,000 +0,022 +0,035 +0,061 +0,098 0,000 +0,090 +0,130 +0,170 +0,240 +0,370
> 6 a 10
-0,022 -0,036 0,000 +0,013 +0,025 +0,040 -0,090 0,000 +0,040 +0,080 +0,150 +0,280
0,000 0,000 +0,027 +0,043 +0,075 +0,120 0,000 +0,110 +0,160 +0,205 +0,260 +0,400
> 10 a 18 -0,027 -0,043 0,000 +0,016 +0,032 +0,050 -0,110 0,000 +0,050 +0,095 +0,150 +0,290
0,000 0,000 +0,033 +0,053 +0,092 +0,149 0,000 +0,130 +0,195 +0,240 +0,290 +0,430
> 18 a 30 -0,033 -0,052 0,000 +0,020 +0,040 +0,065 -0,130 0,000 +0,065 +0,110 +0,160 +0,300
+0,280 +0,330 +0,470
> 30 a 40
+0,120 +0,170 +0,310
0,000 0,000 +0,039 +0,064 +0,112 +0,180 0,000 +0,160 +0,240
-0,039 -0,062 0,000 +0,025 +0,050 +0,080 -0,160 0,000 +0,080 +0,290 +0,340 +0,480
>40 a 50
+0,130 +0,180 +0,320
+0,330 +0,380 +0,530
> 50 a 65
+0,140 +0,190 +0,340
0,000 0,00 +0,046 +0,076 +0,134 +0,220 0,000 +0,190 +0,290
-0,046 -0,074 0,000 +0,030 +0,060 +0,100 -0,190 0,000 +0,100 +0,340 +0,390 +0,550
> 65 a 80
+0,150 +0,200 +0,360
+0,390 +0,440 +0,600
> 80 a 100
0,000 0,000 +0,054 +0,090 +0,159 +0,260 0,000 +0,220 +0,340 +0,170 +0,220 +0,380
-0,054 -0,087 0,000 +0,036 +0,072 +0,120 -0,220 0,000 +0,120 +0,400 +0,460 +0,630
> 100 a 120
+0,180 +0,240 +0,410
+0,450 +0,510 +0,710
> 120 a 140
+0,200 +0,260 +0,460
0,000 0,000 +0,063 +0,106 +0,185 +0,305 0,000 +0,250 +0,395 +0,460 +0,530 +0,770
> 140 a 160
+0,210 +0,280 +0,520
-0,063 -0,100 0,000 +0,043 +0,085 +0,145 -0,250 0,000 +0,145
> 160 a 180 +0,480 +0,560 +0,830
+0,230 +0,310 +0,580
> 180 a 200 +0,530 +0,630 +0,950

+0,240 +0,340 +0,660
0,000 0,000 +0,072 +0,122 +0,215 +0,355 0,000 +0,290 +0,460
> 200 a 225 +0,550 +0,670 +1,030
+0,260 +0,380 +0,740
-0,072 -0,115 0,000 +0,050 +0,100 +0,170 -0,290 0,000 +0,170
> 225 a 250 +0,570 +0,710 +1,110
+0,280 +0,420 +0,820
+0,620 +0,800 +1,240
> 250 a 280
+0,300 +0,480 +0,920
0,000 0,000 +0,081 +0,137 +0,240 +0,400 0,000 +0,320 +0,510
-0,081 -0,130 0,000 +0,056 +0,110 +0,190 -0,320 0,000 +0,190 +0,650 +0,860 +1,370
> 280 a 315 +0,330 +0,540 +1,050
3
229
Unidades de pulgada
Fracción
0” 1” 2” 3” 4” 5” 6” 7” 8” 9”
de DECIMAL
pulgada mm
0 0 0 25,400 0 50,800 0 76,200 0 101,600 0 127,000 0 152,400 0 177,800 0 203,200 0 228,600 0
1/64 0,015 625 0,396 9 25,796 9 51,196 9 76,596 9 101,996 9 127,396 9 152,796 9 178,196 9 203,596 9 228,996 9
1/32 0,031 25 0,793 8 26,193 8 51,593 8 76,993 8 102,393 8 127,793 8 153,193 8 178,593 8 203,993 8 229,393 8
3/64 0,046 875 1,190 6 26,590 6 51,990 6 77,390 6 102,790 6 128,190 6 153,590 6 178,990 6 204,390 6 229,790 6
1/16 0,062 5 1,587 5 26,987 5 52,387 5 77,787 5 103,187 5 128,587 5 153,987 5 179,387 5 204,787 5 230,187 5
5/64 0,078 125 1,984 4 27,384 4 52,784 4 78,184 4 103,584 4 128,984 4 154,384 4 179,784 4 205,184 4 230,584 4
3/32 0,093 75 2,381 3 27,781 3 53,181 3 78,581 3 103,981 3 129,381 3 154,781 3 180,181 3 205,581 3 230,981 3
7/64 0,109 375 2,778 1 28,178 1 53,578 1 78,978 1 104,378 1 129,778 1 155,178 1 180,578 1 205,978 1 231,378 1
1/8 0,125 3,175 0 28,575 0 53,975 0 79,375 0 104,775 0 130,175 0 155,575 0 180,975 0 206,375 0 231,775 0
9/64 0,140 625 3,571 9 28,971 9 54,371 9 79,771 9 105,171 9 130,571 9 155,971 9 181,371 9 206,771 9 232,171 9
5/32 0,156 25 3,968 8 29,368 8 54,768 8 80,168 8 105,568 8 130,968 8 156,368 8 181,768 8 207,168 8 232,568 8
11/64 0,171 875 4,365 6 29,765 6 55,165 6 80,565 6 105,965 6 131,365 6 156,765 6 182,165 6 207,565 6 232,965 6
3/16 0,187 5 4,762 5 30,162 5 55,562 5 80,962 5 106,362 5 131,762 5 157,162 5 182,562 5 207,962 5 233,362 5
13/64 0,203 125 5,159 4 30,559 4 55,959 4 81,359 4 106,759 4 132,159 4 157,559 4 182,959 4 208,359 4 233,759 4
7/32 0,218 75 5,556 3 30,956 3 56,356 3 81,756 3 107,156 3 132,556 3 157,956 3 183,356 3 208,576 3 234,156 3
15/64 0,234 375 5,953 1 31,353 1 56,753 1 82,153 1 107,553 1 132,953 1 158,353 1 183,753 1 209,153 1 234,553 1
1/4 0,25 6,350 0 31,750 0 57,150 0 82,550 0 107,950 0 133,350 0 158,750 0 184,150 0 209,550 0 234,950 0
17/64 0,265 625 6,746 9 32,146 9 57,546 9 82,946 9 108,346 9 133,746 9 159,146 9 184,546 9 209,946 9 235,346 9
9/32 0,281 25 7,143 8 32,543 8 57,943 8 83,343 8 108,743 8 134,143 8 159,543 8 184,943 8 210,343 8 235,743 8
19/64 0,296 875 7,540 6 32,940 6 58,340 6 83,740 6 109,140 6 134,540 6 159,940 6 185,340 6 210,740 6 263,140 6
5/16 0,312 5 7,937 5 33,337 5 58,737 5 84,137 5 109,537 5 134,937 5 160,337 5 185,737 5 211,137 5 236,537 5
21/64 0,328 125 8,334 4 33,734 4 59,134 4 84,534 4 109,934 4 135,334 4 160,734 4 186,134 4 211,534 4 236,934 4
11/32 0,343 75 8,731 3 34,131 3 59,531 3 84,931 3 110,331 3 135,731 3 161,131 3 186,531 3 211,931 3 237,331 3
23/64 0,359 375 9,128 1 34,528 1 59,928 1 85,328 1 110,728 1 136,128 1 161,528 1 186,928 1 212,328 1 237,728 1
3/8 0,375 9,525 0 34,925 0 60,325 0 85,725 0 111,125 0 136,525 0 161,925 0 187,325 0 212,725 0 238,125 0
25/64 0,390 625 9,921 9 35,321 9 60,721 9 86,121 9 111,521 9 136,921 9 162,321 9 187,721 9 213,121 9 238,521 9
13/32 0,406 25 10,318 8 35,718 8 61,118 8 86,518 8 111,918 8 137,318 8 162,718 8 188,118 8 213,518 8 238,918 8
27/64 0,421 875 10,715 6 36,115 6 61,515 6 86,915 6 112,315 6 137,715 6 163,115 6 188,515 6 213,915 6 239,315 6
7/16 0,437 5 11,112 5 36,512 5 61,912 5 87,312 5 112,712 5 138,112 5 163,512 5 188,912 5 214,312 5 239,712 5
29/64 0,453 125 11,509 4 36,909 4 62,309 4 87,709 4 113,109 4 138,509 4 163,909 4 189,309 4 214,709 4 240,109 4
15/32 0,468 75 11,906 3 37,306 3 62,706 3 88,106 3 113,506 3 138,906 3 164,306 3 189,706 3 215,106 3 240,506 3
31/64 0,484 375 12,303 1 37,703 1 63,103 1 88,503 1 113,903 1 139,303 1 164,703 1 190,103 1 215,503 1 240,903 1
1/2 0,5 12,700 0 38,100 0 63,500 0 88,900 0 114,300 0 139,700 0 165,100 0 190,500 0 215,900 0 241,300 0
33/64 0,515 625 13,096 9 38,496 9 63,896 9 89,296 9 114,696 9 140,096 9 165,496 9 190,896 9 216,296 9 241,696 9
17/32 0,531 25 13,493 8 38,893 8 64,293 8 89,693 8 115,093 8 140,493 8 165,893 8 191,293 8 216,693 8 242,093 8
35/64 0,546 875 13,890 6 39,290 6 64,690 6 90,090 6 115,490 6 140,890 6 166,290 6 191,690 6 217,090 6 242,490 6
9/16 0,562 5 14,287 5 39,687 5 65,087 5 90,487 5 115,887 5 141,287 5 166,687 5 192,087 5 217,487 5 242,887 5
37/64 0,578 125 14,684 4 40,084 4 65,484 4 90,884 4 116,284 4 141,684 4 167,084 4 192,484 4 217,884 4 243,284 4
19/32 0,593 75 15,081 3 40,481 3 65,881 3 91,281 3 116,681 3 142,081 3 167,481 3 192,881 3 218,281 3 243,681 3
39/64 0,609 375 15,478 1 40,878 1 66,278 1 91,678 1 117,078 1 142,478 1 167,878 1 193,278 1 218,678 1 244,078 1
5/8 0,625 15,875 0 41,275 0 66,675 0 92,075 0 117,475 0 142,875 0 168,275 0 193,675 0 219,075 0 244,475 0
41/64 0,640 625 16,271 9 41,671 9 67,071 9 92,471 9 117,871 9 143,271 9 168,671 9 194,071 9 219,471 9 244,871 9
21/32 0,656 25 16,668 8 42,068 8 67,468 8 92,868 8 118,268 8 143,668 8 169,068 8 194,468 8 219,868 8 245,268 8
43/64 0,671 875 17,065 6 42,465 6 67,865 6 93,265 6 118,665 6 144,065 6 169,465 6 194,865 6 220,265 6 245,665 6
11/16 0,687 5 17,462 5 42,862 5 68,262 5 93,662 5 119,062 5 144,462 5 169,862 5 195,265 5 220,662 5 246,062 5
45/64 0,703 125 17,859 4 43,259 4 68,659 4 94,059 4 119,459 4 144,859 4 170,259 4 195,659 4 221,059 4 246,459 4
23/32 0,718 75 18,256 3 43,656 3 69,056 3 94,456 3 119,856 3 145,256 3 170,656 3 196,056 3 221,456 3 246,856 3
47/64 0,734 375 18,653 1 44,053 1 69,453 1 94,853 1 120,253 1 145,653 1 171,053 1 196,453 1 221,853 1 247,253 1
3/4 0,75 19,050 0 44,450 0 69,850 0 95,250 0 120,650 0 146,050 0 171,450 0 196,850 0 222,250 0 247,650 0
49/64 0,765 625 19,446 9 44,846 9 70,246 9 95,646 9 121,046 9 146,446 9 171,846 9 197,246 9 222,646 9 248,046 9
25/32 0,781 25 19,843 8 45,243 8 70,643 8 96,043 8 121,443 8 146,843 8 172,243 8 197,643 8 223,043 8 248,443 8
51/64 0,796 875 20,240 6 45,640 6 71,040 6 96,440 6 121,840 6 147,240 6 172,640 6 198,040 6 223,440 6 248,840 6
13/16 0,812 5 20,637 5 46,037 5 71,437 5 96,837 5 122,237 5 147,637 5 173,037 5 198,437 5 223,837 5 249,237 5
53/64 0,828 125 21,034 4 46,434 4 71,834 4 97,234 4 122,634 4 148,034 4 173,434 4 198,834 4 224,234 4 249,634 4
27/32 0,843 75 21,431 3 46,831 3 72,231 3 97,631 3 123,031 3 148,431 3 173,831 3 199,231 3 224,631 3 250,031 3
55/64 0,859 375 21,828 1 47,228 1 72,628 1 98,028 1 123,428 1 148,828 1 174,228 1 199,628 1 225,028 1 250,428 1
7/8 0,875 22,225 0 47,625 0 73,025 0 98,425 0 123,825 0 149,225 0 174,625 0 200,025 0 225,425 0 250,825 0
57/64 0,890 625 22,621 9 48,021 9 73,421 9 98,821 9 124,221 9 149,621 9 175,021 9 200,421 9 225,821 9 251,221 9
29/32 0,906 25 23,018 8 48,418 8 73,818 8 99,218 8 124,618 8 150,018 8 175,418 8 200,818 8 226,218 8 251,618 8
59/64 0,921 875 23,415 6 48,815 6 74,215 6 99,615 6 125,015 6 150,415 6 175,815 6 201,215 6 226,615 6 252,015 6
15/16 0,937 5 23,812 5 49,212 5 74,612 5 100,012 5 125,412 5 150,812 5 176,212 5 201,612 5 227,012 5 252,412 5
61/64 0,953 125 24,209 4 49,609 4 75,009 4 100,409 4 125,809 4 151,209 4 176,609 4 202,009 4 227,409 4 252,809 4
31/32 0,968 75 24,606 3 50,006 3 75,406 3 100,806 3 126,206 3 151,606 3 177,006 3 202,406 3 227,806 3 253,206 3
63/64 0,984 375 25,003 1 50,403 1 75,803 1 101,203 1 126,603 1 152,003 1 177,403 1 202,803 1 228,203 1 253,603 1
10” = 254,000 0 mm.
Seguridad en el trabajo
4
Contenido
Introducción.
Consejos generales.
BLOQUE 1. Recomendaciones generales
z Orden y limpieza.
z Manejo de cargas.
z Incendios.
z Riesgo eléctrico.
z Manejo de productos químicos.
z Manejo de máquinas.
z Manejo de herramientas.
z Equipo individual.
z Pantallas de datos.
z Estrés.
z Actuación en accidentes.
BLOQUE 2. Recomendaciones concretas
z Taller de fundición.
z Tornos.
z Fresadoras y cepillos.
z Taladradoras.
z Herramientas de corte y brocas.
z Herramientas auxiliares.
z Trabajos en banco de ajuste.
z Electroesmeriladoras.
z Forjado.
z Soldaduras.
BLOQUE 3. Reglamento de seguridad en las máquinas
z Reglamento.
z Extracto del «Anexo relación de máquinas».
Introducción
LA SEGURIDAD EN EL TRABAJO ES IMPORTANTE...!!
Las normas de seguridad en toda actividad industrial y humana tienen gran importan-
cia y cada día se cuidan más por las empresas y se exigen por los agentes oficiales. Pero
lo más importante, es la actitud de cada uno ante su seguridad y la de sus compañeros.
Consejos generales...
z Actuar de forma segura en todos los trabajos debe convertirse en un hábito.
z Frente a los riesgos, mejor no exponerse, evitarlos o reducirlos al mínimo.
z Prestar atención al trabajo que se está realizando. La distracción y la prisa son las
mejores aliadas del accidente.
z Seguir las instrucciones y cumplir las normas. De no conocerlas, es mejor pregun-
tar que improvisar.
z Avisar de cualquier anomalía a los superiores encargados y a los compañeros.
z Ningún accidente ocurre por casualidad. Todos pueden evitarse.
z La seguridad y la salud es tarea de todos, esto es: todos estamos involucrados y
nuestra participación es imprescindible.
z Cualquier trabajo es importante, por lo que es mejor disfrutar de la tarea bien hecha
que no lamentarse.
z Con la prevención de riesgos laborales, todos ganamos, especialmente uno mismo.
4
Bloque 1. Recomendaciones Manejo de cargas
generales z Comprueba que no hay obstáculos en el trayecto (si los
hay, retíralos previamente).
Orden y limpieza
z Mantén las zonas de paso y salidas libres de obstáculos.
z Recoger los derrames accidentales inmediatamente,
otra persona puede sufrir un accidente.
z Mantén limpio y ordenado tu lugar de trabajo. Recuer-
da que «limpiar está bien pero no ensuciar es mejor».
z Realiza un mantenimiento correcto de las máquinas y
herramientas, funcionarán mejor y ensuciarán menos.
z Utiliza recipientes adecuados para los desechos y vací-
alos con la frecuencia necesaria.
z Un sitio para cada cosa y cada cosa en su sitio.
z No tires colillas ni papeles en cualquier lugar del taller.
z Mantén una higiene personal adecuada.
z Los aseos son de todos, cuídalos.
z Una sola persona imprudente puede hacer inseguro
todo el taller. z Procura siempre utilizar medios mecánicos si los tienes
disponibles.
z Apoya los pies firmemente (sepáralos a una distancia
igual a la de tus hombros) y agáchate doblando las rodi-
llas para recoger la carga.
z Coge la carga por la parte más segura y sujétala de
forma equilibrada con los dos brazos.
z Mantén la espalda recta durante toda la maniobra.
z Levántate suavemente enderezando las piernas, no
levantes la carga mediante tirones bruscos.
z Mantén la carga lo más próxima posible a tu cuerpo y
con los brazos extendidos.
z Nunca debes de elevar una carga de forma manual por
encima de la línea de los hombros.
z Nunca realices giros de cintura mientras soportas una
carga.
z Si no puedes tú solo, ¡no lo dudes! pide ayuda a un
compañero.
CUIDA TU ESPALDA,
EL ORDEN Y LA LIMPIEZA SI LA USAS MAL PUEDES
AUMENTAN TU SEGURIDAD. LESIONARTE IRREVERSIBLEMENTE.
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233
4Seguridad en el trabajo
Incendios z Si observas calentamiento o chispazos en motores,

cables, etc, notifícalo.
z En caso de incendio, no grites, no corras, mantén la z En caso de contacto eléctrico no toques al accidentado
calma y actúa con decisión. sin desconectar la corriente.
z Si el incendio es de grandes proporciones, no intentes
apagarlo tú solo.
z Da la alarma y avisa al mayor número posible de com-
pañeros.
z Evacúa el edificio siguiendo las señales, ve cerrando las
puertas detrás de ti.
z No uses jamás los ascensores durante un incendio.
z Si el humo no te deja respirar, gatea y abandona la zona.
z Si el incendio es pequeño y te sientes seguro, utiliza un
extintor adecuado.
z Dirige el chorro del extintor hacia el extremo más pró-
ximo a ti de la base de las llamas.
z Si tus ropas se prenden, no corras, arderán más rápida-
mente, tírate al suelo y rueda para apagarlas.
z En caso de incendio es vital que sepas en cada momen-
to lo que debes hacer. Infórmate sobre el plan de emer-
gencia.
LA FORMA MÁS EFICAZ DE LUCHAR CONTRA

EL FUEGO ES EVITANDO QUE SE PRODUZCA.
Riesgo eléctrico
z No uses nunca cables pelados, deteriorados o sin
enchufe.
z No desconectes nunca tirando del cable. Puedes dete-
riorar las conexiones. SI OBSERVAS ALGUNA ANOMALÍA EN LA
z No conectes varios aparatos en el mismo enchufe. INSTALACIÓN ELÉCTRICA, COMUNÍCALA. NO
TRATES DE ARREGLAR LO QUE NO SABES.
z No toques nunca aparatos eléctricos con las manos
mojadas o con los pies en contacto con agua.
z No manipules los cuadros eléctricos si no tienes cono-
cimiento. Manejo de productos químicos
z No retires jamás por tu cuenta las protecciones eléctri- z No utilices nunca envases de bebidas o alimentos para
cas ni suprimas las tomas de tierra. contener productos químicos, aunque le hayas cambia-
z Comunica al servicio de mantenimiento cualquier ano- do el rótulo.
malía eléctrica que observes. z No tengas en tu puesto de trabajo mayor cantidad de
z Si notas cosquilleo al utilizar un aparato eléctrico, para productos de los que vayas a consumir en una jornada
y notifícalo. laboral.
4
z Cuando hayas acabado de utilizar el producto cierra z Cuando durante la utilización de una máquina sea nece-
perfectamente el envase. sario limpiar o retirar residuos cercanos a un elemento
z Respeta las normas de incompatibilidad al almacenar- peligroso, usa siempre los medios auxiliares adecuados
los. Si no las conoces, infórmate. que garanticen una distancia de seguridad suficiente.
z No mezcles productos químicos, pueden reaccionar z Si tu máquina dispone de «diario de mantenimiento»,
violentamente y generar gases tóxicos o irritantes. supervisa que se mantenga actualizado.
z Si precisas rebajar un producto, pon primero un reci- z En las operaciones de mantenimiento que pueda suponer
piente con agua y después añade el producto. peligro, realízalas siempre tras haber parado o desconec-
tado la máquina, haber comprobado la inexistencia de
z Cuando uses productos químicos utiliza las proteccio- energías residuales peligrosas y haber tomado las medi-
nes adecuadas. das necesarias para evitar su puesta en marcha o cone-
z En el taller deben encontrarse las fichas de seguridad de xión accidental mientras se esté efectuando la operación.
los productos que estás manejando.
z Extrema tu higiene personal, sobre todo antes de las
comidas y al abandonar el trabajo.
z Cuando manejes productos químicos ten a mano el telé-
fono de información toxicológica.
LEE ATENTAMENTE LA ETIQUETA DEL PRODUCTO,
CONTIENE INFORMACIÓN VITAL.
Manejo de máquinas
z Antes de poner en marcha una máquina, lee el manual
de instrucciones e infórmate de su funcionamiento y de
sus riesgos.
z Comprueba que sus protecciones y condiciones de uso
son las adecuadas y que su conexión o puesta en mar-
cha no represente peligro para terceros.
z No retires nunca por tu cuenta las protecciones.
INFÓRMATE PERFECTAMENTE DEL

FUNCIONAMIENTO DE LAS
MÁQUINAS QUE USAS.
Manejo de herramientas
z No uses nunca una herramienta para algo diferente para
lo que ha sido diseñada.
z No olvides poner todas las protecciones de nuevo antes

de poner en marcha la máquina, si por motivo de man-
tenimiento o limpieza ha sido necesario retirarlas.
z En caso de avería, no manipules la máquina, avisa
inmediatamente al responsable de mantenimiento,
señalizando la avería.
z Cuando la máquina esté funcionando y observes algún
“atasco”, no metas las manos, detén siempre antes la
máquina.
z Usa en todo momento los equipos de protección indivi-
dual necesarios, indicados en el «manual de instruccio-
nes» de la máquina.
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235
z Cuida de tus herramientas, límpialas con frecuencia,

mantenlas afiladas si son de corte, sin holguras, y con
los mangos en condiciones.
z Coloca cada herramienta en su sitio.
z Si un compañero necesita una herramienta, no se la lan-
ces, entrégasela en mano.
z Nunca lleves herramientas en los bolsillos, sobre todo
si son cortantes o punzantes.
z Comprueba que las herramientas eléctricas llevan el
símbolo de doble aislamiento.
z No abras las herramientas eléctricas o perderán su pro-
tección.
z Utiliza las protecciones adecuadas a la herramienta que z Si no usas los equipos de protección individual correc-
usas (guantes, gafas, etc.). tamente, pueden suponer un riesgo añadido.
z Si tienes que trasladarte con tus herramientas, utiliza z Los equipos de protección individual son de uso personal.
una caja adecuada o un cinturón portaherramientas. z Comprueba que disponen de marcado «CE».
z Si tu trabajo supone un riesgo para los demás, no dejes z El uso de algo tan simple como un guante, puede evi-
que se acerquen. tarte un accidente.
LO ÚTIL NO TIENE POR QUÉ

SER PELIGROSO.
Equipo individual ESTÁN DISEÑADOS PARA PROTEGERTE.
z Utiliza los equipos de protección individual si no se han

podido evitar o reducir los riesgos por otros medios. Pantallas de datos
z No inicies ningún trabajo sin los equipos de protección
individual adecuados. z Trabaja cómodo regulando el asiento de trabajo.
z Antes de usar un equipo de protección individual, lee z Utiliza un portadocumentos regulable adosado a la pan-
las instrucciones de manejo. talla.
z Cuida correctamente y guarda los equipos de protec- z La superficie de trabajo debe ser suficientemente esta-
ción. ble, sin reflejos y de colores neutros.
z Existen guantes, botas, mascarillas..., que se ajustan a z Tus ojos deben estar a una distancia mínima de la pan-
tus necesidades. talla de 40 cm.
z Informa de los defectos y anomalías o daños que detec- z Es aconsejable un reposapiés, para no perjudicar la cir-
tes en el equipo. culación.
4
z Coloca tu pantalla de forma paralela a las luces.
Actuación en accidentes
z No sitúes la pantalla ni de frente ni de espaldas a las
ventanas. Si no tienes más remedio, usa las cortinas z Mantén la calma, tranquiliza al accidentado, piensa
regulables. antes de actuar y usa el sentido común.
z Procura alternar las tareas para evitar la monotonía y z Recuerda siempre el siguiente orden de actuación:
repetitividad. a) Proteger: Protege al accidentado y evita que tú u
z Después de dos horas trabajando con ordenador, cam- otras personas, os veáis envueltas en otro accidente
bia de tarea y posición. a causa del primero.
z Realiza movimientos de relajación de la columna. b) Avisar: Solicita ayuda. Los teléfonos de urgencias
(bomberos, policía, ambulancia, etc.) se han unifi-
cado en el nº 112.
c) Socorrer: Atiende siempre al herido más grave,
para lo cual:
− Comprueba si está consciente, si tiene pulso
y si respira, en caso contrario realiza una rea-
nimación cardiopulmonar.
− Examínalo por zonas (cabeza, cuello, tronco,
abdomen y extremidades) por si presenta heri-
das, fracturas, quemaduras, etc.
z Si la herida es superficial:
a) La persona que vaya a realizar la cura debe lavarse
previamente las manos con agua y jabón.
b) Lavar la herida con agua y jabón (preferiblemente)
o con agua oxigenada a chorro, procurando si la
herida está sucia limpiarla de impurezas y cuerpos
extraños lo mejor posible.
Estrés c) Pincelar la herida con un antiséptico y cubrirla con
un apósito estéril.
z La participación en el trabajo es importante, no trabajes z Si la herida es importante, por su extensión, profundi-
de forma insolidaria o independiente, ofrece tu ayuda y dad o localización:
pídela cuando necesites la de los demás.
a) Cortar la hemorragia presionando directamente
z Trabaja en equipo, intégrate en el grupo, reconoce el sobre un apósito limpio colocado sobre la herida.
valor humano de tus compañeros y aprende a comuni-
b) No retires de la herida los apósitos empapados en
carte sin agresividad o timidez.
sangre, coloca otros limpios encima de ellos y con-
z Valora positivamente el trabajo que realizas, no caigas tinúa presionando hasta detener la hemorragia.
en la rutina, evita el aburrimiento y la frustración, dis- c) Evitar poner un torniquete, sobre todo si no tienes
fruta de la tarea bien hecha e irás reconociendo tu capa- experiencia.
cidad aprendiendo a automotivarte.
d) Cubrir la herida con apósitos limpios y traslada al
z Anticipa los momentos de mayor trabajo, planifícate, herido urgentemente a un centro sanitario.
organiza tu trabajo y plantéate objetivos realistas. e) Si la hemorragia es nasal, presionar con los dedos
z Disfruta de tu tiempo de ocio, cuida tu salud, haz algo las alas de la nariz y bajar la cabeza.
de deporte y encuentra un espacio para tu intimidad. z En caso de mareo o lipotimia:
z Fomenta las relaciones con tu familia, amigos y com-
a) Echar a la persona en el suelo elevándole los pies.
pañeros, muestra tus afectos.
b) Aflojar el cinturón, la corbata o cualquier prenda de
z Cuanto más feliz y satisfecho te sientas en el trabajo y vestir que pueda oprimir.
en tu vida, menos estrés sufrirás.
c) Procurar que le llegue aire suficiente a la víctima
z Disfruta de lo que hagas en cada momento, busca satis- (retira a los curiosos, abre alguna ventana, abaníca-
facciones en las pequeñas cosas. le la cara, etc.).
z Descansa suficientemente antes de acudir al trabajo, no d) Si a pesar de todo, la víctima no recupera la con-
abuses de sustancias excitantes (café, té, tabaco, alco- ciencia, podríamos estar ante una situación más
hol, etc.). grave. Comprueba si tiene respiración y pulso:
z Aprende a relajarte, sé flexible y creativo. No olvides − Si tiene pulso y respira, colocar a la víctima en
que cierto grado de estrés nos sirve de estímulo y nos posición de seguridad y avisar a un servicio de
hace progresar en muchos sentidos. urgencias.
− Si no tiene pulso ni respira, realizar las manio-
EL ESTRÉS FORMA PARTE DE TU VIDA COTIDIANA, bras de reanimación cardiopulmonar y avisar a
QUE TE AFECTE DEPENDE DE TU ACTITUD. un servicio de urgencias.
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237
z No dar de beber nada, ni administrar analgésicos, ni

dejar nunca solo a un accidentado (sobre todo si se Bloque 2. Recomendaciones
encuentra inconsciente). Mantenlo caliente tapándolo
con ropa.
concretas
z Si después de un accidente observas en la víctima pro-
blemas de habla o de coordinación, ha de ser reconoci-
da urgentemente en un centro sanitario. Taller de fundición
z Si observas un cuerpo extraño en un ojo:
Las precauciones a tener en cuenta cuando se visita un
a) No permitas que el accidentado se restriegue el ojo. taller de fundición y todavía más cuando se trabaja en él son:
b) Si está suelto, retíralo suavemente con la punta de z No se deben tocar las piezas sin tener la seguridad de
un pañuelo.
que están completamente frías, y siempre con los guan-
c) Si está clavado no lo extraigas (sobre todo si se tes adecuados.
encuentra en la zona coloreada del ojo), cúbrelo con z No hay que acercarse a los hornos o cubilotes ni a las
un apósito limpio y remite al accidentado a un cen- cucharas llenas de metal fundido, puesto que a veces
tro sanitario. se producen salpicaduras y derrames por lo que las
d) No utilices nunca objetos puntiagudos o afilados consecuencias pueden ser graves en el ámbito de las
para extraer cuerpos extraños de los ojos. quemaduras.
z En caso de quemaduras: z Para mirar mucho rato el material fundido, es necesario
ir provisto de gafas o careta protectora equipadas con el
a) Enfría la zona afectada con agua fría (ni cubitos ni filtro correspondiente para así evitar lesiones en los ojos.
agua helada). z No colocarse en la trayectoria ni debajo de grúas que
b) No apliques remedios caseros sobre una quemadura. transporten piezas o cucharas con metal fundido.
c) No abras las ampollas. z Deben cumplirse todas las normas que el personal res-
ponsable suele dar al comenzar las visitas o el trabajo.
d) No retires las ropas quemadas del cuerpo.
e) Remite al afectado a un centro sanitario siempre que
la quemadura tenga más de 2 cm o afecte a ojos,
manos, articulaciones o cara.
z En caso de contacto eléctrico, se procederá por el
siguiente orden:
a) No toques a la víctima.
b) Corta primero el suministro de corriente.
c) Avisa a los servicios de urgencias.
d) En caso de no poder cortar la corriente (baja tensión),
se intentará desenganchar a la víctima utilizando
cualquier elemento no conductor a nuestro alcance.
e) Socorre a la víctima. Si es preciso, practícale una
reanimación cardiopulmonar.
f) Si la corriente es de alta tensión y no se ha podido
cortar el suministro, no se intentará desenganchar a
la víctima ni siquiera mediante elementos no con-
ductores.
Tornos
Antes de iniciar cualquier trabajo, tenemos que comprobar
que la máquina está en orden, libre de cualquier obstáculo y
que podemos trabajar en ella con toda seguridad.
z Lo que primero que comprobaremos es que el plato y
sus seguros contra aflojamiento estén correctamente
posicionados.
z La pieza que se ha de tornear deberá estar fijada correc-
tamente y comprobar que no tenga ningún tipo de obs-
táculo.
4
z Comprobar siempre que se ha retirado del plato la llave
de apriete.
Fresadoras y cepillos
Fresadoras
z Las correas, poleas y engranajes deben estar protegi-
dos. También las fresas tienen que tener las proteccio-
nes adecuadas, para evitar cualquier contacto con ellas
y que no llegue ningún tipo de viruta al operario.
z Siempre se ha de comprobar que la fresa esté bien suje-
ta, así como la pieza que se está trabajando.
z Es importante mantener parada la fresadora para cual-
quier tipo de manipulación que realicemos con ella.
z La palanca de bloqueo de la torreta portaherramientas z Siempre mantener limpia y despejada la mesa donde
tiene que estar bien apretada. estemos trabajando.
z En los trabajos que se usa el contracabezal, asegurarse
de que está bien sujeto a la bancada y que todo tipo de
palanca de bloqueo del husillo esté bien apretada.
z Mantener siempre bien apretados los tornillos que suje-
tan el portaherramientas.
z Todo tipo de protección de la máquina tiene que estar
colocada y fijada, puesto que están para la protección
del que trabaja en ella.
z Siempre que se trabaje con algún material que sobre-
salga por detrás del cabezal, hay que señalizarlo.
z Manejar con cuidado los lubricantes.
z Tomar precaución con las rebabas y virutas, que pueden
producir cortes, siempre poner las protecciones para
evitar cualquier accidente al saltar las virutas.
z En los tornos los platos deben estar protegidos con
cubierta que impida la proyección de partículas o que
se enganche la ropa. Nunca se deben frenar los platos
con las manos.
Cepillos
z Los dispositivos de arrastre deben utilizarse con segu-
ridad, por ejemplo: para el torneado entre puntos, de no z Con referencia a los cepillos mecánicos, al igual que con
ser así se tienen que utilizar con un aro de seguridad, cualquier tipo de máquina, es importante mantenerlos
esto es importante para impedir accidentes. siempre limpios de virutas y con el motor parado -mien-
z Para extraer las virutas, utilizar siempre una herramien- tras no trabaja-, para impedir cualquier accidente.
ta adecuada: ganchos preparados o empujadores, nunca
utilizar las manos al descubierto.
z En caso de tener que trabajar con la tela de esmeril hay
que tener en cuenta siempre que no se enrolle en la
pieza, puesto que aprisionará los dedos. Siempre que
sea peligroso utilizarla, la acoplaremos a alguna herra-
mienta con un mango adecuado impidiendo así que ten-
gamos lesiones en los dedos.
z Para limar (que no es muy aconsejable) y rectificar,
siempre lo haremos a la izquierda. Al limar o compro-
bar medidas, la cuchilla estará protegida con un capu-
chón o, en su defecto, un trapo si la máquina está para-
da. Otra opción es soltarla del portaherramientas.
z Todas las operaciones que se tengan que realizar en el
torno que no sean arranque de viruta, se realizarán con
la máquina parada: sujetar la pieza, cambiar la herra-
mienta, medir, comprobar acabados, etc. Todo tipo de
manipulación tiene que ser con el torno parado, es muy
importante.
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239
z Los huecos y hendiduras en las estructuras de los cepillos z Los cambios de velocidades y en especial si es por
son peligrosos, por lo que es conveniente taparlos con cono-polea (correas) se realizarán con la máquina para-
algún tipo de protección ya sea de chapa, plástico, etc. da, exceptuando las de variador electrónico de veloci-
z Este tipo de máquinas tiene movimiento de vaivén, por dad que están preparadas para ello.
lo que es conveniente situarlas lejos de columnas y z Siempre se limpiarán las mesas o piezas con cuidado,
delimitar las zonas de movimiento para impedir que para no cortarse con las rebabas o virutas.
cualquier operario pueda ser golpeado por el brazo
(carnero) o la mesa.
z Por norma, en todas las máquinas herramientas es
importante sujetar las piezas y herramientas con segu- Herramientas de corte y broca
ridad. Siempre hay que utilizar un martillo de plástico
y no un martillo corriente de acero. z Cuando se utiliza alguna herramienta de corte, hay que
z Antes de utilizar la máquina, comprobar que los pernos asegurarse de que esté en perfectas condiciones.
del trinquete estén bien apretados y las manivelas de z Si la herramienta no está en condiciones, debe adecuar-
ajuste retiradas. se a su correcto estado para su utilización con seguridad.
z Para los finales de carrera, en los extremos se pondrán
grapas para evitar que salgan del bastidor. z Un lugar correcto para cada herramienta, es lo adecua-
do para su conservación y la seguridad del taller.
Taladradoras
Herramientas auxiliares
z La pieza a trabajar debe estar bien sujeta con medios
mecánicos y nunca con la mano, puesto que es muy z Los destornilladores siempre tienen que tener la forma
peligroso cualquier movimiento brusco o sacudida. adecuada para el tamaño y tipo de tornillo sobre el que
z Las piezas en su giro son muy afiladas y cortan como si se va a trabajar, de lo contrario conviene sustituirlo o
fueran cuchillos. adecuarlo. Esto es necesario para evitar que se deslice
z Al usar bases magnéticas o mordazas, hay que sujetar- por el tornillo y la mano acabe chocando contra él pro-
las a la mesa con bridas. duciéndose lesiones.
z No engrasar jamás el asiento del cono Morse del husi- z Los alicates y mordazas también deben utilizarse ade-
llo. Si el cono del portabrocas o de la broca lo está, lim- cuadamente para el trabajo a realizar. Existen diferentes
piarlo antes de ponerlo en su alojamiento para trabajar, modelos y medidas para las distintas operaciones. Tam-
puesto que el aceite no permite el buen agarre del cono. bién debemos asegurarnos de que estén aislados cuan-
do se usen para elementos donde es posible el paso de
z Otras normas también importantes y que ya se han
la electricidad.
remarcado en las generales, es la cuestión de la ropa y
las gafas de seguridad, nunca llevar corbatas o bufandas z Para las tuercas siempre utilizar -si es posible- llaves
ni ningún tipo de ropa que pueda ser cogida por el giro fijas (planas, estrella, tubo, vaso...), de esta manera se
de las piezas o herramientas, así como el pelo recogido evitará estropear las tuercas y/o hacerse daño en los
en caso de llevarlo largo. dedos o nudillos.
z Referente a las gafas de seguridad también seremos z No utilizar nunca dos llaves para hacer mayor palanca
repetitivos en ello puesto que tus ojos son para toda la puesto que es una práctica peligrosa e imprudente. Para
vida. alargar el brazo de la palanca tampoco se utilizarán
tubos, excepto en casos extraordinarios y después de dis-
minuir la resistencia de la tuerca con calor, con grasa o
un líquido adecuado para ello indicado por fabricantes.
4
z En algunos casos especiales se tendrá que golpear con ni roto, ni astillado. De ello depende el trabajo y la
el martillo. Para ello hay que utilizar llaves adecuadas seguridad, puesto que de lo contrario tendremos sor-
y fabricadas para este cometido: son llaves de martillo presas desagradables.
o para trabajar con golpes.
z Las herramientas más delicadas como los rayadores o z En los trabajos de cincelado o burilado, tenemos que
puntas de señalar, compases de puntas, gramiles, etc., dirigir la atención al filo y no a la cabeza del martillo,
es conveniente guardarlas después de haber sido utili- de esta manera evitaremos golpes en las manos.
zadas en sus estuches, de esta manera su duración será z No trabajar nunca con las manos engrasadas.
más larga.
z Mención aparte corresponde a todo el herramental de
medición: pies de rey, micrómetro, comparadores, blo-
ques, calibres de límites, rugosímetros, durómetros, etc.
Bajo ningún concepto se utilizarán para otro cometido que
no sea el estipulado y siempre estarán guardados en su alo-
jamiento en perfecto estado de limpieza y conservación.
z En los trabajos de montaje y desmontaje de rodamien-

tos o piezas templadas, jamás utilizar un buril o cincel
para golpear sobre ellos, por ejemplo: los aros del roda-
miento. Para ello existen los botadores de material más
blando, puesto que una astilla minúscula que salte y se
clave puede ocasionar graves problemas.
z Tener siempre el puesto de trabajo en orden. Nunca
debe haber piezas por el suelo ni suciedad alguna: el
suelo tiene que estar libre de aceite, grasa o herramien-
tas, puesto que es sumamente peligroso. La limpieza
del suelo es seguridad para todos.
z La iluminación también es un tema importante. Un
Trabajos en banco de ajuste puesto de trabajo bien iluminado y con buen ambiente
es lo adecuado.
z En los trabajos que se precise el uso de limas, los man-
gos ya sean de madera o de plástico, tienen que estar
siempre en buen estado. Asegurarse siempre de que
están bien colocados en su sitio, ni torcidos, ni poco
metidos, ni flojos.
z Siempre utilizar las gafas de seguridad cuando se tra-
baja con el cincel o buril y colocar una mampara para
seguridad de los compañeros.
z El cincel o el buril debe estar limpio y seco, comprobar
siempre que su cabeza esté sin rebabas, de lo contrario
repasarla con la muela todo lo necesario para poder tra-
bajar bien.
z Otro elemento como el martillo tiene que tener el
mango bien sujeto y que esté en perfectas condiciones:
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241
Electroesmeriladoras Soldaduras
z Incluso siendo conscientes de ser repetitivos: nunca tra- z La elevada potencia explosiva del acetileno y el gran
bajes sin las gafas. poder comburente del oxígeno pueden ser causa de
z La muela o piedra de esmeril tiene que estar bien mon- accidentes, aparte de las quemaduras. Hay que investi-
tada, de lo contrario es un peligro muy serio. Tiene que gar las posibles fugas de acetileno con agua de jabón,
tener su correspondiente protección, así como sus pla- nunca con una llama. Se deben emplear abrazaderas
tinas de diámetro adecuado. adecuadas para la fijación de las mangueras a los raco-
z Una muela que gira descentrada o cuyo apoyapiezas res de los aparatos.
está mal colocado, puede ser causa de rotura de la muela z Siempre hay que usar las válvulas antirretorno y ase-
y acuñamiento de la pieza: cualquiera de ellos provoca gurarse de su funcionamiento. Otro tema a tener en
un grave peligro cuyos resultados pueden ser nefastos. cuenta es referente a los aparatos de conducción de
oxígeno, deben estar limpios de todo tipo de grasas de
lo contrario la oxidación rápida produce la combustión
espontánea.
z Aunque las botellas de oxígeno sean robustas, sus vál-
vulas son delicadas, así como las llaves, por lo que es
necesario evitar cualquier caída o golpe.
z Las botellas de oxígeno y acetileno siempre tienen que
protegerse de lugares calurosos, así como de los rayos
solares directos, ya que pueden aumentar la presión del
gas, aumentando su peligro.
z Deben estar siempre a una distancia de tres o más
metros del puesto de trabajo y a una gran distancia de
los aparatos de soldadura por arco, así como de las
muelas de esmeril, puesto que una sola chispa puede
dar lugar a un accidente.
z También deben estar lejos de focos de calor intenso,
como hornos, fraguas, etc.
z Si en alguna circunstancia se produce un escape de gas
acetileno y sobreviene el fuego, no hay que apagarlo
con agua, sino con un extintor apropiado e indicado por
el fabricante, o bien echando arena o tapando con tela,
z Los tubos para la extracción del polvo resultante de las por ejemplo: sustituto del amianto.
operaciones de afilado no deben estar perforados, pues-
to que entonces su efecto es nulo, así como el depósito z Las gafas son necesarias para trabajar con el soplete.
de acumulación. También debe estar en perfecto fun- Tienen que tener cristales protectores de los rayos infra-
cionamiento el motor de extracción. rrojos y ultravioletas. También son necesarias para qui-
tar escorias, pero esta vez con cristales blancos. Las
z Lo importante en estas situaciones es avisar siempre a gafas de doble cristal son muy apropiadas, pero deben
quien proceda. conservarse siempre en buen estado.
z Los rayos ultravioletas son más peligrosos en la solda-
Forjado
dura eléctrica, por lo que las caretas deben proteger los
ojos de la luz directa y de los reflejos laterales, para que
protejan también la piel. El trabajo prolongado sin la
z Los accidentes más frecuentes en el forjado son los protección adecuada puede producir serias lesiones
debidos al empleo de malas herramientas o utilizarlas como eccemas, quemaduras en la cara, lesiones ocula-
inadecuadamente. res irreversibles, etc.
z Los martillos tienen que estar en buen estado y bien z Referente a la indumentaria de trabajo se deben em-
sujetos sus mangos. Las herramientas con las que se plear petos de cuero o de sustituto del amianto, guantes
golpea deben tener las cabezas sin rebabas. y polainas, evitando todo tipo de fibras sintéticas, ya
z Cada tenaza debe tener la boca adecuada para lo que se que cualquier chispa prende muy rápido en ellas produ-
tiene que sujetar. Si el trabajo es prolongado, los brazos ciendo combustión, lo cual es muy peligroso.
de las tenazas hay que sujetarlos con una argolla, para
que las mantenga cerradas con fuerza. z Es muy conveniente y necesario tener aspiradores y una
buena ventilación para extraer los gases que se produ-
z Lo adecuado para evitar accidentes al dar golpes en cen y que también son peligrosos.
falso es apoyar bien la pieza. Siempre tener la precau-
ción de comprobar la temperatura de las piezas antes de z Siempre es adecuado cumplir estas normas, para evi-
cogerlas con las manos. tarte peligros a ti y a tus compañeros.
4
Bloque 3. Reglamento de DISPOSICIÓN ADICIONAL
seguridad en máquinas Se autoriza al Ministerio de Industria y Energía para que

mediante resolución del centro directivo competente en mate-
ria de seguridad industrial, en atención al desarrollo tecnoló-
RD 1495/86 de 26 de mayo, por el que se aprueba el regla-
gico, a petición de la parte interesada, y previo informe del
mento de seguridad en las máquinas.
Consejo superior de dicho departamento y del Ministerio de
El convenio 119, de la Organización Internacional del Tra- Trabajo y Seguridad Social, pueda establecer, para casos
bajo, relativo a la protección de la maquinaria, fue ratificado determinados, con carácter general y provisional, prescripcio-
por España y publicado en el Boletín Oficial del Estado de 30 nes técnicas diferentes de las previstas en las ITC de este
de noviembre de 1972, formando parte, en consecuencia, del reglamento.
derecho interno español. La puesta en práctica de los criterios
Dado en Madrid, 26 de mayo de 1986.
contenidos en tal convenio, dirigidos a prevenir los riesgos
derivados de la utilización de maquinarias, en los centros de Juan Carlos R.
trabajo, determina la necesidad de que, mediante la corres-
pondiente norma complementaria se establezcan los requisi- El Ministro de la Presidencia,
tos y procedimientos que permitan una mayor seguridad en la Javier Moscoso del Prado y Muñoz
utilización de maquinarias.
CAPÍTULO I. Objeto y campo de aplicación.
A tal fin, se constituyó un grupo de trabajo, formado por
técnicos de la administración y representaciones de los secto-
res implicados en estas cuestiones, con el objeto de elaborar Artículo 1. Objeto.
el correspondiente reglamento. En el mismo sentido, se tuvo 1. El presente reglamento tiene por objeto establecer los
en cuenta el convenio número 155 de la OIT; esta norma requisitos necesarios para obtener un nivel de seguridad
busca incrementar la protección de los ciudadanos en general, suficiente, de acuerdo con la práctica tecnológica del
y de los trabajadores en particular, como sujetos sometidos de momento, a fin de preservar a las personas y a los bie-
forma más acusada a los riesgos derivados de la utilización de nes de los riesgos derivados de la instalación, funcio-
maquinarias, trayendo por tanto la misma su causa, tanto de la namiento, mantenimiento y reparación de las máquinas.
normativa General de Protección y Defensa de los Consumi-
dores y Usuarios, como de la normativa laboral en sentido 2. Se entiende por máquina cualquier medio técnico con
estricto. una o más partes móviles, capaz de transformar o trans-
ferir energía, movido por una fuente de energía que no
En cualquiera de ambos sentidos, la norma se inscribe en la sea la fuerza humana.
línea de política prevencionista de evitar los riesgos en su ori-
gen, de ahí que se insista en aspectos como la homologación 3. Las obligaciones impuestas en esta norma para los
de la maquinaria, como requisito para su instalación, funcio- usuarios, cuando deban ser ejecutadas por quienes actú-
namiento, mantenimiento o reparación. Al igual que en otros en como empresarios de acuerdo con el artículo 1 del
Reglamentos de Seguridad, se sigue el sistema de fijar unas estatuto de los trabajadores en el ámbito de las relacio-
normas de carácter general, que serán completadas y desarro- nes laborales, tendrán la consideración de deberes
lladas por instrucciones técnicas complementarias (ITC) refe- empresariales en materia de seguridad e higiene, de
ridas a las normas específicas exigibles a cada tipo de máqui- acuerdo con los artículos 42.D) y 19 del precitado esta-
na; de ahí que se incluyan en este reglamento, unas reglas tuto de los trabajadores.
comunes de seguridad, aplicables de modo general a todo tipo A efectos de lo dispuesto en el párrafo anterior, para la
de maquinaria, con la previsión de publicación de sucesivas puesta en práctica de este reglamento serán aplicables las dis-
ITC, referidas a cada uno de los distintos tipos de máquinas posiciones del ordenamiento laboral en materia de vigilancia
existentes en el mercado. del cumplimiento de normas, participación de los trabajadores
En su virtud, consultadas las organizaciones sindicales y y sus representantes y responsabilidades y obligaciones em-
empresariales más representativas, a propuesta de los Minis- presariales.
terios de Industria y Energía, y del de Trabajo y Seguridad
Artículo 2. Campo de aplicación.
Social, y previa deliberación del Consejo de Ministros, en su
reunión del dia 23 de mayo de 1986, dispongo: 1. El campo de aplicación del presente reglamento se
extiende a todas aquellas máquinas, fabricadas o
Artículo 1. Se aprueba el adjunto reglamento de Seguridad
importadas a partir de la entrada en vigor del presente
en las Máquinas.
Real Decreto, con capacidad potencial de producir
Artículo 2. Se autoriza a los Ministerios de Industria y daño a las personas y/o a los bienes, en las condiciones
Energía, y Trabajo y Seguridad Social, para ela- que se establecen en las correspondientes instrucciones
borar las disposiciones y normas necesarias para técnicas complementarias (ITC).
el mejor desarrollo de las establecidas en este
Real Decreto, a efectos de la aprobación por el 2. En el anexo de este reglamento se relacionan las
Ministerio de la Presidencia del Gobierno, a máquinas y actividades que constituyen su campo de
propuesta de los dos ministerios citados, de ins- aplicación. Dicha relación no se considera exhaustiva
trucciones técnicas complementarias. pudiéndose incluir por Orden del Ministerio de la Pre-
sidencia del Gobierno a propuesta de los Ministerios de
Artículo 3. Este reglamento entrará en vigor a los seis meses Industria y Energía, y de Trabajo y Seguridad social
de su publicación en el Boletín Oficial del Estado. cualquier otra máquina acorde con la definición dada.
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3. Aquellas máquinas para las que exista actualmente por el Real Decreto 2584/1981, de 18 de septiembre,
vigente una normativa específica que incluya la seguri- por el que se aprueban las actuaciones del Ministerio de
dad, se seguirán rigiendo por la misma hasta que sean Industria y Energía en el campo de la normalización y
incorporadas al presente reglamento. homologación y su modificación según Real Decreto
734/1985, de 20 de febrero.
CAPÍTULO II. Acreditación del cumplimiento de las nor- 4. Las ITC de este reglamento indicarán las pruebas y
mas de Seguridad. ensayos que deban efectuarse en cada caso.
Artículo 3. Formas de acreditación. 5. A la documentación que establece el inciso c) del aparta-
do 5.2.3 del reglamento, a que se refiere el Real Decreto
1. El fabricante de una nueva máquina o elemento de mencionado en el párrafo anterior, se agregará la siguien-
máquina será responsable de que al salir de fábrica te: ficha técnica extendida por triplicado con las hojas
cumpla las condiciones necesarias para el empleo pre- UNE A-4 necesarias para definir el tipo en las cuales se
visto. incluirán el nombre y dirección del fabricante, caracte-
2. El cumplimiento de las exigencias de este reglamento y rísticas esenciales, dimensiones principales, secciones,
sus ITC se podrán atestiguar por alguna de las formas vistas exteriores, elementos de seguridad, variantes que
siguientes: comprende y cualquier otro dato que contribuya a la
identificación del tipo que se pretenda homologar.
a) por auto certificación del fabricante,
Artículo 5. Conformidad de la producción.
b) mediante certificado extendido por una entidad
colaboradora, o por un laboratorio o por ambos Las ITC de este reglamento podrán establecer que se efec-
acreditados por el MINER, después de realizar un túe un seguimiento de la producción a efectos de comprobar
previo control técnico sobre la máquina o elemento que los productos homologados siguen cumpliendo las condi-
de que se trate, ciones que sirvieron de base a la homologación. En dicho caso
la conformidad de la producción se realizará de acuerdo con
c) mediante la correspondiente homologación realiza- lo establecido en el capítulo 6 del reglamento aprobado por
da por el centro directivo del Ministerio de Industria Real Decreto 2584/1981 y modificación del mismo antes
y Energía competente en Seguridad industrial de mencionado, indicándose en cada ITC la periodicidad que
acuerdo con lo indicado en el artículo siguiente, corresponda.
d) por otros medios que se determinen oportunamente. Artículo 6.
En cada una de las ITC se indicará qué formas de
acreditación se exigirán para cada tipo de máquina Cuando se apruebe por el órgano territorial competente de
o elemento de máquina. la administración pública que la utilización de un tipo homo-
logado resulta manifiestamente peligrosa, podrá ordenar cau-
3. Hasta tanto sea publicada la correspondiente ITC, se telarmente la puesta fuera de servicio de máquinas o elemen-
justificará el cumplimiento de las exigencias de este tos de máquinas en que se haya puesto de manifiesto la
reglamento mediante la presentación de una autocerti- situación peligrosa, e iniciar seguidamente expediente de can-
ficación extendida por el fabricante nacional o extran- celación de su homologación, elevando la correspondiente
jero, en la que se acredite el cumplimiento de la reglas propuesta al centro directivo competente del Ministerio de
Generales de Seguridad a que se refiere el capítulo VII Industria y Energía, el cual podrá cancelar la homologación
de esta normativa. de que se trate.
No obstante, el Ministerio de Industria y Energía, en razón Se seguirán para ello las normas previstas en la Ley de Pro-
de las especiales características de la máquina de que se trate, cedimiento Administrativo. Cuando, como consecuencia de su
podrá exigir además alguno de los medios de prueba previs- actuación, la inspección de Trabajo y Seguridad Social tuviese
tos en el punto 2 anterior. En el caso de fabricante extranjero, conocimiento de situaciones que pudieran dar lugar a la adop-
el certificado deberá ser legalizado por el representante con- ción de las medidas previstas en este artículo y en el artículo
sular español en el país de origen, y presentado por el impor- 17.3 de esta norma, lo pondrá en conocimiento del centro
tador a requerimiento de la administración competente. directivo competente del Ministerio de Industria y Energía.
Artículo 4. Homologación. Artículo 7. Modificaciones.
1. Las instrucciones técnicas complementarias determina-
1. Las modificaciones que se deseen introducir por el
rán las máquinas, elementos de máquinas o sus siste-
fabricante en un tipo homologado se harán de acuerdo
mas de protección que será necesario homologar antes
con lo dispuesto en la sección 4 del capítulo 5, puntos
de proceder a su fabricación o importación.
5.4.1, 5.4.2 y 5.4.3 del ya mencionado reglamento a que
2. En estos casos se prohíbe la fabricación para el mercado se refiere el Real Decreto 2584/1981.
interior y la venta, importación o instalación en cualquier
2. Las modificaciones de las máquinas, elementos y siste-
parte del territorio nacional de las máquinas, elementos o
mas de protección regulados por el presente reglamen-
sistemas de protección que no correspondan a tipos ya
to, que se pretendan realizar por los usuarios de las mis-
homologados o carezcan de la documentación acreditati-
mas, estén sujetas a homologación o no, siempre que
va de haberse efectuado en los mismos la conformidad
incidan sobre las especificaciones establecidas en la
de la producción a que se refiere el artículo quinto.
correspondiente ITC, deberán comunicarse por dichos
3. La homologación se llevará a efecto de acuerdo con lo usuarios al órgano territorial competente de la adminis-
establecido en el capítulo V del reglamento aprobado tración pública.
4
2.1. La citada comunicación irá acompañada de una que deban realizarse, poniendo de manifiesto que el
memoria en la que se describan las modificaciones proyecto cumple la legislación vigente y, en especial,
que se deseen introducir y su incidencia sobre la todo lo relativo a las normas y elementos de seguridad.
seguridad de la máquina, elemento o sistema de
seguridad que se pretende modificar. b) Si se trata de empresa de ingeniería, deberá justificar
estar inscrita en el registro de sociedades de ingeniería
2.2. El órgano territorial competente de la administra- y consultoras.
ción pública resolverá si con ello se disminuye o
no el nivel de seguridad exigido por la ITC que c) Si se trata de empresa de ingeniería extranjera, deberá
corresponda. Para ello podrá solicitar el dictamen tener autorizado el correspondiente contrato de asisten-
del órgano o entidad habilitada para ello. cia técnica suscrito con el fabricante o con alguna
empresa de ingeniería española.
2.3. Si se considera que la modificación no reduce el
nivel de seguridad exigido, se notificará así al inte- Artículo 10. Reparadores.
resado. En caso contrario no se podrá llevar a efec- 1. Deberán estar inscritos como tales en el órgano territo-
to la modificación proyectada, lo cual será igual- rial competente de la administración pública, para lo
mente notificado al interesado. cual deberán cumplir, además de las que se prescriben
2.4. Para las modificaciones que, no incidiendo sobre en las distintas ITC, las siguientes obligaciones:
las características y especificaciones fijadas en la a) Responsabilizarse de que las reparaciones efectua-
correspondiente ITC, si afecten a la identificación das por los mismos cumplan las condiciones exigi-
de la máquina bastará una nueva comunicación de das en los reglamentos de seguridad.
los usuarios.
b) Disponer de los medios técnicos adecuados que se
señalen en la ITC correspondiente.
CAPÍTULO III. Obligaciones de los fabricantes, importa-
dores, proyectistas, reparadores, instaladores, conserva- c) Relacionar documentalmente los trabajos efectuados.
dores y usuarios.
2. Ninguna reparación podrá modificar el diseño básico
Artículo 8. Fabricantes e importadores. en cuanto se refiere a condiciones de seguridad del ele-
mento reparado, sin justificación previa y autorización,
1. Las ITC de este reglamento podrán exigir a los fabri- en su caso, del órgano territorial competente de la
cantes nacionales e importadores el cumplimiento de administración pública. Todas las empresas fabricantes
determinadas prescripciones técnicas y la posesión de quedarán automáticamente inscritas como empresas
un mínimo de medios para el cumplimiento de dichas reparadoras.
condiciones.
Artículo 11. Instaladores.
2. Los fabricantes nacionales deberán estar inscritos en el
registro industrial del órgano territorial competente de Sin perjuicio de las atribuciones específicas concedidas por
la administración pública. el Estado a los técnicos titulados, las instalaciones podrán ser
realizadas por personas físicas o jurídicas que acrediten cum-
3. Los citados fabricantes e importadores, además de las plir las condiciones requeridas en cada ITC para ejercer como
obligaciones que se indiquen en las ITC, tendrán las instaladores autorizados, en todo caso, estar inscritos en el
siguientes: órgano territorial competente de la administración pública,
a) Llevarán un registro de las máquinas o elementos para lo cual cumplirá, como mínimo, los siguientes requisitos:
de máquinas que fabriquen o importen. En dicho a) Poseer los medios técnicos y humanos que se especifi-
registro deberá consignarse la factoría donde se ha quen en cada ITC.
construido la máquina o elemento de máquina, la
partida a que corresponde y la fecha de su fabrica- b) Tener cubierta la responsabilidad civil que pueda deri-
ción. varse de su actuación mediante la correspondiente póli-
za de seguros.
b) Se responsabilizarán de que los productos fabrica-
dos o importados por ellos cumplen las condiciones c) Responsabilizarse de que la ejecución de las instalacio-
reglamentarias. nes se efectúa de acuerdo con las normas reglamenta-
rias de seguridad y que han sido efectuadas con resul-
c) Cada máquina o elemento de máquina irá acompa- tado satisfactorio las pruebas y ensayos exigidos.
ñado de las correspondientes instrucciones de mon-
taje, uso y mantenimiento a que se refiere en el artí- Artículo 12. Conservadores.
culo 15, así como de las medidas preventivas de Los conservadores que podrán ser personas físicas o jurídi-
accidentes. cas, deberán estar inscritos en el órgano territorial competen-
Artículo 9. Proyectistas. te de la administración pública y tendrán como obligaciones,
además de las que se exijan en las distintas ITC, las siguien-
Tendrán como obligaciones generales, además de las parti- tes:
culares que se fijen en cada ITC, las siguientes:
a) Poseer los medios técnicos y humanos que se especifi-
a) Definir de forma correcta y precisa el producto indus- quen en cada ITC.
trial, haciendo constar: los datos básicos de partida,
especificación de materiales, desarrollo de los cálculos b) Responsabilizarse de que los equipos o instalaciones
que se señalen en cada normativa y pruebas y controles que les sean encomendados cumplen en todo momento
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las condiciones de funcionamiento seguro, efectuado de manutención, instalación y utilización, así como las
aquellas revisiones que sean prescritas reglamentaria- normas de seguridad y cualesquiera otras instrucciones
mente y estando a disposición del usuario para atender que de forma específica sean exigidas en las correspon-
las revisiones que pudieran presentarse o para las que dientes ITC.
sea requerido.
2. Estas instrucciones incluirán los planos y esquemas
c) Interrumpir el funcionamiento de cualquier máquina necesarios para el mantenimiento y verificación técni-
que presente anomalías cuando éstas supongan riesgos cos, estarán redactadas al menos en castellano, y se
de accidente hasta que se efectúe la necesaria repara- ajustarán a las normas UNE que les sean de aplicación.
ción, comunicándolo inmediatamente a su titular.
3. Llevarán, además, una placa en la cual figurarán como
d) Comunicar por escrito al titular de la instalación o del mínimo los siguientes datos, escritos al menos en cas-
equipo de que se trate las reparaciones que considere tellano: nombre del fabricante, año de fabricación y/o
necesarias, así como el plazo en que deben efectuarse suministro, tipo y número de fabricación, potencia en
cuando se presenten anomalías que, sin suponer un ries- kw, contraseña de homologación, si procede. Estas pla-
go inminente, puedan suponer un riesgo potencial. cas serán hechas de materiales duraderos y se fijarán
e) Tener cubierta la responsabilidad civil que pueda deri- sólidamente, procurándose que sus inscripciones sean
varse de su actuación mediante la correspondiente póli- fácilmente legibles una vez esté la máquina instalada.
za de seguros.
CAPÍTULO V. Instalación y puesta en servicio.
f) Las incidencias comprendidas en los incisos d) y e)
anteriores se comunicarán, así mismo, al órgano terri-
Artículo 15.
torial competente de la administración pública, que
adoptará las decisiones que estime convenientes, previa La instalación de las máquinas, elementos o sistemas de
audiencia del interesado, pudiendo llegar incluso al cie- protección incluidos en este reglamento, requerirá, cuando lo
rre de las instalaciones en tanto no sean subsanadas las especifique la ITC correspondiente, la presentación de un pro-
citadas deficiencias. yecto ante el órgano territorial competente de la administra-
Artículo 13. Usuarios. ción pública, siguiéndose para ello el procedimiento estable-
cido en el Real Decreto 2135/1980, de 26 de septiembre, que
1. Los usuarios de máquinas o elementos incluidos en este regula la liberación en materia de instalación, ampliación y
reglamento están obligados a no utilizar más que aque- traslado de industrias.
llos que cumplan las especificaciones establecidas en el
mismo. Con dicho objeto antes de adquirirlas deberán Artículo 16.
exigir al vendedor, importador o cedente una justifica- La puesta en funcionamiento se efectuará igualmente de
ción de que están debidamente homologados o, en otro acuerdo con lo previsto en el Real Decreto 2135/1981, men-
caso, certificado que cumplen las especificaciones exi- cionado en el artículo anterior, no precisando otro requisito
gidas por este reglamento y sus ITC. Además, tendrán que la presentación ante el órgano territorial competente de la
las siguientes obligaciones: administración pública de un certificado expedido por técnico
a) Mantener, o en su caso, contratar el mantenimiento competente en el que se ponga de manifiesto la adaptación de
de las máquinas de que se trate, de tal forma que se la obra al proyecto y cumplimiento de las condiciones técnicas
conserven las condiciones de seguridad exigidas. y prescripciones establecidas por este reglamento y sus ITC.
b) Impedir su utilización, cuando, directa o indirecta-
mente, tenga conocimiento de que no ofrecen las CAPÍTULO VI. Inspecciones y revisiones periódicas.
debidas garantías de seguridad para las personas o
los bienes. Artículo 17.
c) Responsabilizarse de que las revisiones e inspeccio- 1. Las instrucciones técnicas complementarias especifica-
nes reglamentarias se efectúan en los plazos fijados. rán las inspecciones con carácter oficial exigidas para
cada tipo de máquinas y las revisiones no oficiales,
d) Conservar las instrucciones a que se refiere el artícu- necesarias para comprobar que siguen conservándose
lo 15 y demás documentos o certificados exigidos. las condiciones de seguridad.
2. Los usuarios podrán instalar, reparar y conservar sus 2. Las inspecciones de carácter oficial se llevarán a efec-
máquinas si poseen medios humanos y materiales nece- to por el órgano territorial competente de la administra-
sarios para ello, en los términos que establezca la ción pública, o si éste así lo establece, por una entidad
correspondiente ITC. colaboradora en el campo de la seguridad industrial,
pero en todo caso los certificados de inspección serán
CAPÍTULO IV. Identificación de la máquina e instruccio- emitidos por el órgano territorial de la administración
nes de uso. pública, a la vista de las actas de revisión extendidas
por dichas entidades y después de la supervisión de las
Artículo 14. Placas, etiquetas e instrucciones de uso. mismas.
1. Toda máquina, equipo o sistema de protección incluido 3. Si como resultado de las inspecciones a que se refiere
en este reglamento y sus ITC debe ir acompañado de el apartado anterior, se observará un peligro manifiesto
unas instrucciones de uso extendidas por el fabricante o o un excesivo riesgo potencial, el órgano territorial
importador, en las cuales figuraran las especificaciones competente de la administración pública adoptará las
4
medidas necesarias para eliminar o reducir dicho peli- Artículo 25. Caídas de las personas a distinto nivel.
gro o riesgo, pudiendo llegar hasta la paralización de la
máquina de que se trate en tanto no sean subsanadas Las áreas de trabajo o zonas donde sea necesaria la visita
dichas deficiencias, para lo cual requerirá al titular de la de personal para efectuar operaciones tales como inspección,
misma a fin de que realice los trabajos necesarios. regulación o mantenimiento y que estén a un nivel superior al
del suelo y entrañen peligro en caso de caída estarán provis-
4. El órgano territorial competente de la administración tos de plataformas de trabajo, con accesos adecuados, dotados
pública llevará un registro de máquinas sujetas a ins- ambos con sistemas de protección que impidan la caída.
pecciones oficiales periódicas con los datos fundamen-
tales en cada una, inspecciones efectuadas e incidencias Artículo 26.
surgidas en su funcionamiento, pudiendo contar para Las superficies de las máquinas que puedan producir daños a
ello con la ayuda de las entidades colaboradoras en el las personas por contacto directo con ellas debidos a su elevada
Campo de la Seguridad industrial. o baja temperatura, deberán estar adecuadamente protegidas.
5. Deberá por otra parte quedar constancia, en la Industria Artículo 27.
y que están instaladas las máquinas, de las revisiones
no oficiales exigidas por la ITC con indicación del téc- En las máquinas o aparatos destinados al trabajo de pro-
nico que las ha llevado a efecto y de sus resultados. ductos o materiales que produzcan gases, vapores, polvos o
residuos inflamables, deben tomarse las medidas necesarias
para evitar incendios o explosiones.
CAPÍTULO VII. Reglas Generales de Seguridad.
Artículo 28. Proyección de líquidos, partículas, gases o
Artículo 18.
vapores.
Independientemente de las exigencias de seguridad que se
incluyan en las ITC de este reglamento, las máquinas y elemen- Se tomarán las medidas adecuadas para evitar que la pro-
tos de máquinas incluidos en el mismo cumplirán las reglas yección de líquidos, gases, vapores o sólidos pueda producir
generales de seguridad que se indican en los artículos siguientes. daños a las personas.
Artículo 19. Artículo 29. Sujeción de las piezas a trabajar.
Las máquinas, elementos constitutivos de éstas o aparatos Las piezas a trabajar deberán estar convenientemente suje-
acoplados a ellas estarán diseñados y construidos de forma tas, de forma que al funcionar la máquina la falta de sujeción
que las personas no estén expuestos a sus peligros cuando su de las mismas o del propio elemento de sujeción no pueda dar
montaje, utilización y mantenimiento se efectúan conforme a lugar a daños a las personas.
las condiciones previstas por el fabricante. Artículo 30. Órganos de transmisión.
Artículo 20. Roturas en servicio. Los elementos móviles de las máquinas y de los aparatos
Las diferentes partes de las máquinas, así como sus ele- utilizados para la transmisión de energía o movimiento deben
mentos deben poder resistir a lo largo del tiempo los esfuer- concebirse, construirse, disponerse o protegerse de forma que
zos a que vayan a estar sometidos, así como cualquier otra prevengan todo peligro de contacto que pueda originar acci-
influencia externa o interna que pueda presentarse en las con- dentes.
diciones normales de utilización previstas. Artículo 31. Elementos de trabajo y piezas móviles.
Artículo 21. Sujeción de ciertas partes de la máquina. Siempre que sea factible, los elementos móviles de las
Cuando existan partes de la máquina cuya pérdida de suje- máquinas o aparatos que ejecutan el trabajo y, en su caso, los
ción pueda dar lugar a peligros, deberán tomarse precauciones materiales o piezas a trabajar, deben concebirse, construirse,
adicionales para evitar que dichas partes puedan incidir sobre disponerse y o mandarse de forma que no impliquen peligro
las personas. para las personas.
Artículo 22. Rotura o proyección de fragmentos de ele- Artículo 32. Máquinas o parte de ellas que trabajen inter-
mentos giratorios. dependiente.
En las máquinas provistas de elementos giratorios cuya Cuando la instalación está constituida por un conjunto de
rotura o desprendimiento pueda originar daños, deberá mon- máquinas o una máquina está formada por diversas partes que
tarse o dotarse de un sistema de protección complementario trabajan de forma interdependiente, y es necesario efectuar
que retenga los posibles fragmentos impidiendo su incidencia pruebas individuales del trabajo que ejecutan dichas máquinas
sobre las personas. o algunas de sus partes, la protección general del conjunto se
hará sin perjuicio de que cada máquina o parte de ella dis-
Artículo 23. Caídas de las máquinas o partes de éstas por ponga de un sistema de protección adecuado.
pérdida de estabilidad.
Artículo 33. Máquinas que pueden ser utilizadas o man-
Para evitar la pérdida de estabilidad de la máquina, espe-
dadas de diversas formas.
cialmente durante su funcionamiento normal, se tomarán las
medidas técnicas adecuadas, de acuerdo con las condiciones Cuando la máquina esté diseñada para ser utilizada o man-
de instalación y de utilización previstas por el fabricante. dada de diferentes maneras, y sea necesario un sistema de pro-
tección diferente, para cada forma de utilización o mando
Artículo 24. Aristas agudas o cortantes.
deberá estar dotada con los sistemas de protección adecuados
En las partes accesibles de las máquinas no deberán existir a las diferentes formas de utilización o mando previstas por el
aristas agudas o cortantes que puedan producir heridas. fabricante.
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Artículo 34. Alimentación por energía eléctrica. 3. Los órganos de puesta en marcha deben ser fácilmente
accesibles para los trabajadores, estar situados lejos de
Las máquinas alimentadas con energía eléctrica deberán zonas de peligro, y protegidos de forma que se eviten
proyectarse, construirse, equiparse, mantenerse y, en caso accionamientos involuntarios.
necesario, dotarse de adecuados sistemas de protección de
forma que se prevengan los peligros de origen eléctrico. 4. Si una máquina se para aunque sea momentáneamente
por un fallo en su alimentación de energía, y su puesta
Artículo 35. Fugas de gases o líquidos sometidos a presión. en marcha inesperada pueda suponer peligro, no podrá
Las máquinas y aparatos o sus partes, sometidos a presión ponerse en marcha automáticamente al ser restablecida
(tuberías, juntas, bridas, racores, elementos de mando u la alimentación de energía.
otras), estarán diseñados, construidos y, en su caso, manteni- 5. Si la parada de una máquina se produce por la actua-
dos, de forma que, teniendo en cuenta las propiedades físicas ción de un sistema de protección, la nueva puesta en
o químicas de los gases o líquidos sometidos a presión, se evi- marcha sólo será después de restablecidas las condicio-
ten daños a las personas por fugas o roturas. nes de seguridad y previo accionamiento del órgano
Artículo 36. Agentes físicos y químicos. que ordena la puesta en marcha.
1. Las máquinas o aparatos en los que durante su trabajo 6. Las máquinas o conjunto de ellas en que desde el pues-
normal se produzcan emisiones de polvo, gases o vapo- to de mando no puede verse su totalidad y pueden supo-
res que puedan ser perjudiciales para la salud de las ner peligro para las personas en su puesta en marcha, se
personas, deberán ir provistos de sistemas eficaces de dotarán de alarma adecuada que sea fácilmente percep-
captación de dichos contaminantes acoplados a siste- tible por las personas. Dicha alarma actuando en tiem-
mas de evacuación de los mismos. po adecuado procederá a la puesta en marcha de la
máquina y se conectará de forma automática al pulsar
2. Las máquinas o aparatos capaces de emitir radiaciones los órganos de puesta en marcha.
ionizantes u otras que puedan afectar a la salud de las
personas estarán provistas de sistemas de protección Artículo 40. Desconexión de la máquina.
eficaces. En toda máquina debe existir un dispositivo manual que
3. Las máquinas deberán diseñarse, construirse, montarse, permita al final de su utilización su puesta en condiciones de
protegerse y, en caso necesario, mantenerse para amor- la mayor seguridad (máquina parada). Este dispositivo debe
tiguar los ruidos y las vibraciones producidos a fin de asegurar en una sola maniobra la interrupción de todas las
no ocasionar daños para la salud de las personas. En funciones de la máquina, salvo que la anulación de alguna de
cualquier caso, se evitará la emisión por las mismas de ellas pueda dar lugar a peligro para las personas, o daños a la
ruidos de nivel superior a los límites establecidos por la máquina. En este caso tal función podrá ser mantenida o bien
normativa vigente en cada momento. diferida su desconexión hasta que no exista peligro.
Artículo 37. Diseño y construcción de las máquinas aten- Artículo 41. Parada de emergencia.
diendo a criterios ergonómicos. Toda máquina que pueda necesitar ser parada lo mas rápida-
Las máquinas o aparatos estarán diseñados y construidos mente posible, con el fin de evitar o minimizar los posibles
atendiendo a criterios ergonómicos, tales como, la concepción daños, deberá estar dotada de un sistema de paro de emergencia.
de: Este sistema estará colocado como mínimo en las máqui-
a) espacio de trabajo y medios de trabajo, nas sujetas a las siguientes condiciones:
b) ambiente de trabajo, z cuando estando el trabajador en una zona de peligro, el

mando ordinario de paro del elemento que produce el peli-
c) procesos de trabajo. gro no pueda alcanzarse rápida y fácilmente por el mismo,
Artículo 38. Puesto de mando de las máquinas. z cuando la máquina no pueda ser suficientemente vigi-
lada desde el puesto de mando,
Los puestos de mando de las máquinas deben ser fácil-
mente accesibles para los trabajadores, y estar situados fuera z cuando ante una emergencia pueda ser necesario un
de toda zona donde puedan existir peligros para los mismos. paro más enérgico distinto del ordinario,
Desde dicha zona y estando en posición de accionar los man-
z cuando la parada accidental de una máquina funcionan-
dos, el trabajador debe tener la mayor visibilidad posible de la
do dentro de un conjunto interdependiente pueda origi-
máquina, en especial de sus partes peligrosas.
nar peligro para las personas o daños a las instalacio-
Artículo 39. Puesta en marcha de las máquinas. nes, o
1. La puesta en marcha de la máquina sola será posible z cuando el conjunto no pueda pararse accionando un
cuando estén garantizadas las condiciones de seguridad único elemento fácilmente accesible.
para las personas y para la propia máquina.
En todo caso la parada de emergencia no supondrá nuevos
2. La puesta en marcha de la máquina si puede implicar riesgos para las personas.
peligro, sólo será posible por una acción voluntaria del
Artículo 42. Prioridad de las órdenes de paros sobre las de
operador sobre los adecuados órganos de marcha. Si se
marcha.
trata de máquinas de funcionamiento automático debe-
rá dotarse a las mismas de suficientes elementos de La acción mantenida sobre los órganos de puesta en marcha
seguridad. no debe en ningún caso oponerse a las órdenes de parada.
4
Artículo 43. Selectores de los diversos modos de funciona- del trato previsto, sus aberturas impidan la introducción
miento o de mando de una máquina. de miembros que puedan entrar en contacto con órga-
nos móviles y que permitan en lo posible la ejecución
Los selectores de las máquinas que puedan trabajar o ser de operaciones de mantenimiento a su través, prolon-
mandadas de diversas formas, deben poder ser bloqueadas gando los mandos, engrasadores, etc., hasta el exterior
con la ayuda de llaves o herramientas apropiadas, en cada del resguardo, colocando superficies transparentes
posición elegida. A cada posición del selector no debe corres- frente a los indicadores, etc.
ponder más que una sola forma de mando o funcionamiento.
Artículo 46. Transporte.
Artículo 44. Mantenimiento, ajuste, regulación,
engrase, alimentación u otras operaciones a efectuar en las Se darán las instrucciones y se dotará de los medios ade-
máquinas. cuados para que el transporte y la manutención se puedan
efectuar con el menor peligro posible. A estos efectos, en
Las máquinas deberán estar diseñadas para que las opera-
máquinas estacionarias:
ciones de verificación, reglaje, regulación, engrase o limpieza
se puedan efectuar sin peligro para el personal, en lo posible a) Se indicará el peso de las máquinas o partes desmonta-
desde lugares fácilmente accesibles, y sin necesidad de elimi- bles de estas que tengan un peso superior a 500 kilo-
nar los sistemas de protección. En caso de que dichas opera- gramos.
ciones u otras tengan que efectuarse con la máquina o los ele-
mentos peligrosos en marcha y anulados los sistemas de b) Se indicará la posición de transporte que garantice la
protección, al anular el sistema de protección, se debería cum- estabilidad de la máquina, y se sujetará de forma apro-
plir: piada.
a) La máquina sólo podrá funcionar a velocidad muy c) Aquellas máquinas o partes de difícil amarre se dotarán
reducida, golpe a golpe, o a esfuerzo reducido. de puntos de sujeción de resistencia apropiada; en todos
los casos se indicará, al menos en castellano, la forma
b) El mando de la puesta en marcha será sensitivo. Siem- de efectuar el amarre correctamente.
pre que sea posible, dicho mando deberá disponerse de
forma que permita al operario ver los movimientos Artículo 47.
mandados. 1. Se darán las instrucciones necesarias para que el mon-
c) La anulación del sistema de protección y el funciona- taje de la máquina pueda efectuarse correctamente y
miento de la máquina en las condiciones citadas, en los con el menor peligro posible.
incisos a) y b) excluirá cualquier otro tipo de marcha o 2. Se facilitarán los datos necesarios para efectuar las fun-
mando. El o los dispositivos de desconexión de las ciones normales de la máquina y en su caso, los datos
máquinas deberán ser bloqueables con eficacia inviola- para la elección de los elementos que impidan la trans-
ble en la posición que aísle y deje sin energía motriz a misión de vibraciones producidas por la máquina.
los elementos de la máquina. En caso de que dicha
prescripción no fuese técnicamente factible, se adverti- 3. Las piezas de un peso mayor de 50 kilogramos y que
rán en la máquina los peligros que pudiera originarse e tengan un difícil amarre, estarán dotadas de puntos de
igualmente, en el manual de instrucciones se advertirán sujeción apropiados o donde puedan montarse elemen-
tales peligros y se indicarán las precauciones a tomar tos auxiliares para la elevación.
para evitarlos.
4. Se indicarán los espacios mínimos que habrá que res-
Cuando, por las especiales características de la máquina, petar con relación a las paredes y techo, para que el
las operaciones a que se refiere este artículo no puedan reali- montaje y desmontaje de ciertas piezas puedan efec-
zarse en las condiciones a), b) y c) podrá prescindirse de éstas, tuarse con facilidad.
adoptándose las medidas convenientes para que dichas opera-
Artículo 48.
ciones se lleven a efecto sin peligro para el personal. En cual-
quier caso deberán darse al menos en castellano las instruc- Cuando en algún caso, debidamente justificado, en el dise-
ciones precisas para que las operaciones de reglaje, ajuste, ño de una máquina o elemento de máquina, no pueden incluir-
verificación o mantenimiento se puedan efectuar con seguri- se alguna o algunas de las protecciones a que se refieren los
dad. Esta prescripción es particularmente importante en caso artículos anteriores, el fabricante deberá indicar al menos en
de exigir peligros de difícil detección o cuando después de la castellano qué medidas adicionales deben tomarse in situ a fin
interrupción de la energía existan movimientos debidos a la de que la máquina una vez instalada cuente con todas las pro-
inercia. tecciones a que se refiere este capítulo.
Artículo 45.
CAPÍTULO VIII. Accidentes.
1. Las máquinas dispondrán de dispositivos o proteccio-
nes adecuadas tendentes a evitar riesgos de atrapamien- Artículo 49.
to en los puntos de operación, tales como resguardos
fijos, dispositivos aparta cuerpos, barras de paro, dis- 1. Los titulares de las máquinas a que se refiere este regla-
positivos de alimentación automática, etc. mento notificarán en un plazo máximo de cinco días los
accidentes que se produzcan en las mismas al órgano
2. En el diseño y emplazamiento de los resguardos en las territorial competente de la administración pública.
máquinas, se tendrá en cuenta que su fijación sea racio-
nalmente inviolable, permita suficiente visibilidad a 2. Cuando el accidente sea grave la notificación será
través de los mismos, su rigidez sea acorde a la dureza inmediata.
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249
3. Cuando como consecuencia de lo previsto en la norma- ducto industrial de que se trate satisfaga todas las pres-
tiva laboral proceda la realización de un parte de acci- cripciones técnicas exigidas por la reglamentación
dentes de trabajo, no será necesaria la notificación de vigente.
accidentes prevista en este artículo, si bien la autoridad
laboral competente dará traslado de los partes de acci- 5. Se consideran faltas graves:
dentes en el plazo máximo de cinco días al órgano terri- a) El incumplimiento de alguna prescripción técnica
torial competente de la administración pública. de seguridad exigida por la reglamentación vigente,
Artículo 50. siempre que el mismo no suponga peligro inminen-
te para las personas o los bienes.
El órgano territorial competente de la administración públi-
ca que reciba la notificación del accidente dará traslado del b) La comercialización o instalación en el territorio del
mismo al Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Tra- estado español de productos industriales que, de
bajo. Una vez elaboradas las correspondientes estadísticas por acuerdo con la legislación vigente, deban ser homo-
el Ministerio de Trabajo y Seguridad Social, se dará traslado logados y no cumplan tal requisito o las condiciones
de las mismas al centro directivo del Ministerio de Industria y con las que fueron homologados.
Energía competente en materia de seguridad industrial, así c) La resistencia o reiterada demora a proporcionar a
como de los informes específicos que resulten de interés para la administración pública los datos requeridos, de
la posible revisión de las ITC de este reglamento. acuerdo con la legislación vigente en materia de
seguridad industrial.
CAPÍTULO IX. Inspecciones, infracciones y sanciones.
d) El desatender injustificadamente las recomendacio-
nes de la administración pública en cuestiones rela-
Artículo 51. cionadas con la seguridad industrial.
1. La vigilancia e inspección de cuanto se establece en el
e) La expedición negligente de certificados o informes
presente Real Decreto y las posteriores normas que lo
que no reflejen la realidad de lo que atestiguan.
desarrollen, se llevará a efecto por los correspondientes
órganos de las administraciones públicas en el ámbito 6. Se consideran faltas muy graves:
de sus competencias, de oficio o a petición de parte.
a) Cualquier falta grave que implique un inminente
2. Sin perjuicio de las competencias que corresponde al peligro para las personas o bienes.
Ministerio de Industria y Energía dentro del marco de
sus atribuciones específicas, el incumplimiento de lo b) La expedición dolosa de certificados o informes que
dispuesto en el presente reglamento y normas poste- no reflejen la realidad de lo que atestiguan.
riores que lo desarrollen, podrá constituir infracción 7. En ningún caso se producirá una doble sanción por los
administrativa en materia de defensa del consumidor mismos hechos y en función de los mismos intereses
conforme a lo previsto en la Ley 26/1984, general públicos protegidos, si bien deberán exigirse las demás
para la defensa de los consumidores y usuarios y en el responsabilidades que se deduzcan de otros hechos o
Real Decreto 1945/1983, de 22 de junio, por el que se infracciones.
regulan las infracciones y sanciones en materia de
defensa del consumidor y de la producción agroali- Artículo 52.
mentaria. Se considerará reincidente a quien hubiera sido sancionado
De acuerdo con lo señalado en el artículo 1 de este anteriormente por resolución firme una o más veces por infrac-
reglamento y con lo previsto en el párrafo anterior, las ciones de la misma naturaleza ocurridas en los veinticuatro
infracciones al mismo cometidas por los usuarios que meses precedentes. La reincidencia aumenta en un grado la
actúen como empresarios en el ámbito de las relaciones gravedad de la falta y si ésta fuese muy grave, la elevará a su
laborales tendrán la consideración de infracciones labo- límite superior, dentro de los marcados por la Ley 26/1984.
rales, a los efectos del artículo 57 del estatuto de los tra- MODIFICACIONES POSTERIORES:
bajadores, del Real Decreto 2347/1985, de 4 de diciem-
bre, que desarrolla dicho artículo, y del Real Decreto z Ley 21/1992, de 16 de julio, de Industria.
1860/1975, siéndoles por tanto de aplicación tal nor-
z Real Decreto 1435/1992, de 27 de noviembre, por el
mativa en lo referente a infracciones y sanciones.
que se dictan las disposiciones de aplicación de la
3. A efectos de aplicación de las sanciones previstas en la directiva del Consejo 89/392/CEE, relativa a la aproxi-
Ley 26/1984 las responsabilidades administrativas mación de las legislaciones de los Estados miembros
generadas por las infracciones a este reglamento se cla- sobre máquinas.
sifican en leves, graves y muy graves.
z Real Decreto 56/1995, de 20 de enero, por el que se
4. Se consideran faltas leves las que supongan un mero modifica el Real Decreto 1435/1992, de 27 de noviem-
incumplimiento formal de alguna prescripción estable- bre, relativo a las disposiciones de aplicación de la
cida con la seguridad, siempre que por lo demás, el pro- directiva del Consejo 89/392/CEE, sobre máquinas.
4
Extracto del «Anexo relación 1.2. Máquinas herramientas para trabajos de metales
con arranque de viruta y por corte y abrasión:
de maquinaria» 1. Afiladoras de herramientas.
1. Industria siderometalúrgica. 2. Brochadoras.
3. Esmeriladoras, amoladoras o piedras esmeril.
1.1. Máquinas herramientas para trabajos de metales
sin arranque de viruta: 4. Fresadoras.
5. Limadoras o cepillos de carnero.
1. Cizallas de guillotina y cortadora de chapa.
2. Cizallas universales. 6. Mandrinadoras.
3. Dobladoras o curvadoras de perfiles, tubos y 7. Mortajadoras o cepillos verticales.
varillas. 8. Tornos sin especificar.
4. Máquinas para laminación, estirado y calibrado 9. Tornos horizontales.
(estiradoras, enderezadoras, conformadoras de
perfiles, hileras, calibradoras, laminadoras, etcé- 10. Tonos verticales.
tera). 11. Pulidoras.
5. Martillos de forja y forjadoras. 12. Rectificadoras.
6 Plegadoras de chapas. 13. Taladros fijos.
7. Prensas sin especificar.
8. Prensas de embutir. 14. Sierras sin especificar.
9. Prensas de extrusión. 15. Sierras de cinta o alternativas.
10. Prensas de forja, estampado y corte. 16. Sierras circulares.
11. Punzadoras. 17. Tronzadoras de disco de fricción.
12. Remachadoras.
18. Excavadoras.
13. Trefiladoras.
14. Trenes de laminación en caliente. 19. Punteadoras.
15. Trenes de laminación en frío. 20. Máquinas que comprendan varias de las espe-
16. Curvadora de chapa. cificadas conjuntamente.
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251
Características
del mecanizado 5
Contenido
Introducción.
BLOQUE 1. Formación de la viruta
z Introducción.
z Planteamientos generales.
z Modelo de corte ortogonal.
z Formación real de la viruta.
z Desgastes de las herramientas.
BLOQUE 2. Operaciones de torneado
z Introducción.
z Cilindrado.
z Operaciones que se realizan en el torneado.
z Sujeción de las piezas.
z Parámetros.
BLOQUE 3. Operaciones de taladrado
z Introducción.
z Taladrado con brocas helicoidales.
z Operaciones relacionadas con el taladrado.
BLOQUE 4. Operaciones de fresado
z Introducción.
z Tipos de operaciones de fresado.
z Fresado periférico.
z Fresado frontal.
z Operaciones en centros de mecanizado.
BLOQUE 5. Operaciones de cepillado, brochado y aserrado
z Introducción.
z Brochado.
z Aserrado.
BLOQUE 6. Operaciones de rectificado y acabado
z Introducción.
z Consideraciones para la ejecución del rectificado.
z Otras operaciones con esmeril.
Introducción
El mecanizado es un conjunto de procesos de manufactura en el que, básicamente, se
emplea una herramienta de corte para arrancar, en forma de viruta, el exceso de material
de una pieza, de manera que mediante la combinación de los movimientos de la pieza y
la herramienta se obtiene la geometría deseada en el material restante.
La acción preponderante del corte implica la deformación cortante del material para
formar la viruta: al desprenderse la viruta, queda expuesta la nueva superficie generada.
La Revolución Industrial y el crecimiento de las economías basadas en la manufactu-
ra alrededor del mundo se pueden describir -en gran parte- por el desarrollo de varias
operaciones de mecanizado (véanse algunas referencias históricas en la descripción de las
máquinas: Capítulo 0 - Introducción a las máquinas herramientas). Veamos algunas razo-
nes que explican la importancia de las operaciones de mecanizado desde el punto de vista
comercial y tecnológico:
z El mecanizado, hasta no hace mucho tiempo, se consideraba patrimonio de la
industria metalúrgica, craso error puesto que se puede aplicar a una amplia varie-
dad de materiales. Prácticamente todos los metales sólidos1 se pueden mecanizar.
Los plásticos y los compuestos también se mecanizan. Los cerámicos presentan
ciertas dificultades debido a su alta dureza y fragilidad; sin embargo, la mayoría se
mecanizan correctamente mediante abrasivos o procedimientos especiales.
z Puede utilizarse para generar cualquier forma
geométrica regular, como superficies planas,
agujeros redondos y cilindros. Combinando
varias operaciones con la secuencia adecuada
pueden producirse formas de cierta compleji-
dad y variedad ilimitada.
z Es más preciso que otros muchos procesos.
Podemos producir piezas cuyas dimensiones
requieran tolerancias muy estrechas.
z Los acabados superficiales actuales pueden
ofrecer unos índices Ra= 0,025µ (N1).
Por sus características, generalmente se realiza
después de otros procesos de manufactura: fundi-
ción o deformación volumétrica (forjado, estampa-
do, laminado de barras, etc.) que crean la forma
general de la pieza. Así pues, el mecanizado produ-
ce la geometría final, las dimensiones y el acabado.
1 Nos referimos al estado físico del material, no a la forma geométrica.

Características del mecanizado
5
Bloque 1. Formación de la viruta presentan algunas incongruencias, como la realización de toda la
deformación plástica en el propio plano bajo la acción de una ten-
sión de cizalladura que adquiere súbitamente su valor máximo en
él a partir de cero, volviendo otra vez repentinamente a cero justo
Introducción cuando el material ha atravesado dicho plano.
Por otra parte, estos modelos no suelen contemplar el efec-
Existen varias y complejas teorías sobre la formación de to de la velocidad, la temperatura en la que se realiza el arran-
viruta -especialmente por las implicaciones mecánicas (leyes que, el endurecimiento del material y la dinámica «herra-
de rozamiento, deformaciones plásticas...), termodinámicas y mienta-viruta-pieza», que son algunas de las condiciones
metalúrgicas que conllevan- pero, a su vez, también otras tan- reales no estáticas.
tas dificultades para fijar un modelo que guarde la máxima
semejanza con el fenómeno real. Para realizar una primera y A pesar de todo, este modelo básico ha permitido obtener
básica introducción a este fenómeno utilizaremos el modelo útiles resultados, admitiendo -eso sí- que su validez es sola-
de corte ortogonal, dejando sentado que el proceso real de mente como primera aproximación.
mecanizado es tridimensional y el modelo ortogonal sola-
mente trabaja con dos dimensiones. A modo de homenaje a todas las personas que han tenido
algo que decir -y han dicho- en el arranque de viruta y para
Así pues, admitiendo que la formación de viruta es un proce- hacernos una idea de la complejidad de estas investigaciones,
so de deformación plástica por cizalladura, resulta que los mode- así como de su progresivo desarrollo hasta mediados del siglo
los del plano de cizallamiento son los más sencillos de tratar, pero XX, presentamos la siguiente relación:
R. Reynolds Considerado el inventor de la primera máquina herramienta. Describió minuciosamente la máquina que
1760
(Gran Bretaña) proyectó para construir un cilindro (para el bombeo del agua) para un carro de bomberos.
Proyectó la máquina de vapor. Uno de los problemas fundamentales consistía en el mandrinado del cilin-
J. Watt dro, de forma que el pistón (que también debía mecanizarse) ajustara, proporcionando así la estanqueidad
1776
(Gran Bretaña) para que no escapara el vapor. Sin embargo, no parece que él mismo lograse resolver el problema, sino
más bien J. Wilkinson.
Considerado el inventor de la primera mandrinadora horizontal, precisamente utilizada para asegurar una
1776 J. Wilkinson estanqueidad perfecta al conjunto cilindro-pistón de la máquina de vapor, lo que permitió a Watt la cons-
1780 (Gran Bretaña) trucción de su máquina. Con este evento resucita la historia de las teorías, de los ensayos y de las expe-
riencias sobre el corte de metales.
Presentó, a la Royal Academy de Londres una memoria sobre sus observaciones efectuadas al mecanizar
Lord Rumford
1799 cañones de bronce dentro de un calorímetro. Es la primera documentación que se puede considerar real-
(Gran Bretaña)
mente como un estudio sobre el corte de metales.
M. Cocquilhat Describió las experiencias sobre la resistencia al mecanizado en el taladrado y el trabajo necesario para
1851
(Bélgica) arrancar una determinada cantidad de viruta.
Estando en el Arsenal de la Marina de Indret experimenta para determinar las condiciones de corte ópti-
T. Joessel
1860 mas (ángulos, materiales para herramientas, velocidades, avances, etc.) utilizando como criterio de elec-
(Francia)
ción la relación entre la cantidad de viruta producida y la potencia absorbida.
De los primeros en publicar los resultados de sus estudios sobre la formación de la viruta en el mecaniza-
J. Time do con máquina herramienta. Ya suponía que la viruta era un fenómeno de arranque por planos de corte
1870
(Rusia) o cizallado. Su obra Memoire sur le rabotage des metaux (Memoria sobre el cepillado de metales) apare-
ció en 1877 en la Academia de Ciencias de San Petersburgo.
Publicó un compendio que contenía diversas tablas que suministraban los datos relativos a la potencia
E. Harting
necesaria para el mecanizado de metales con máquinas herramienta. Estas tablas fueron muy consultadas
(Alemania)
1873 durante bastantes años, puesto que tuvieron gran difusión.
H. Tresca
De la misma opinión que Time, publicó los resultados de sus estudios sobre cepillado de metales.
(Francia)
De los primeros que consideró la viruta como resultado de una deformación plástica por deslizamiento,
remarcó la importancia del efecto de rozamiento sobre la cara de corte de la herramienta en el momento
de la separación de la viruta. También constató la notable reducción del rozamiento entre viruta y herra-
mienta con la presencia de un fluido lubricante. Siguió profundizando, anotando el efecto sucesivo a la
reducción del rozamiento -en la superficie de contacto herramienta-viruta- sobre el ángulo de cizalla-
A. Mallock
1881 miento: dicho ángulo resulta mucho mayor que en el corte en seco si se aplica un lubrificante. Así lo con-
(Gran Bretaña)
sideró en sus estudios: el ángulo de desprendimiento constante, lo que probablemente le impidió prose-
guir sus investigaciones en esta dirección. Además, fue muy eficaz en la busca de las razones de ciertas
inestabilidades en el proceso de corte, las cuales desembocaban en vibraciones molestas (chatter). Sus
razonamientos son de una sorprendente vigencia y están muy próximos a las teorías actuales sobre fenó-
menos vibratorios.
A. Haussner
1892 Descubrió el filo recrecido o de aportación en el arranque a baja velocidad.
(Austria)
K. A. Zvorykin Autor de un estudio sobre el mecanizado y las fuerzas necesarias para el arranque -publicado en Moscú-
1893
(Rusia) dirigió sus investigaciones hacia la geometría de la viruta.
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255
5Características del mecanizado
Al igual que Zvorykin, dirigió sus investigaciones sobre el arranque de viruta al mecanismo de deforma-
ción plástica del metal mecanizado, que queda reflejada en la geometría de la viruta. Los estudios de
Z. A. Briks
ambos presentaron algunos puntos válidos e hipótesis concordantes con los resultados actuales, pero no
(Rusia)
llegaron a formar una teoría sistematizada viruta-herramienta-pieza, ligada a los esfuerzos, a la velocidad,
1896 a la energía, etc.
Dirigiendo sus esfuerzos al estudio de los efectos que los ángulos característicos de las herramientas pro-
G. Hermann
ducían en la formación de la viruta, aplicó sus conclusiones a las herramientas con ángulo de desprendi-
(Alemania)
miento negativo, con gran y exitosa anticipación a las investigaciones de tiempos posteriores.
Acuñó la teoría que la herramienta era comparable a una cuña que penetrara en la madera, sostuviendo
F. Reuleaux que el filo de corte no entraba nunca en contacto con el material que se mecanizaba debido a la formación
1900
(Alemania) de una grieta que precede continuamente a la herramienta. Esta teoría -que desafortunadamente gozó de
gran difusión- provocó una distorsión en la efectiva y real interpretación del fenómeno del arranque.
No convencido de la teoría de Reuleaux, quiso verificar su validez y llegó a una conclusión totalmente
opuesta: no se produce ninguna grieta antes de la separación de la viruta; por tanto, el fenómeno del arran-
F. Kick que es considerado una consecuencia de una deformación plástica por deslizamiento, como ya había
1901
(Alemania) supuesto Time, treinta años antes. A pesar de ello, las hipótesis de Reuleaux (al que se consideraba una
auténtica autoridad en la materia) prevalecieron durante largo tiempo, así, Kingsbury -en 1924- las consi-
deraba ciertas en sus estudios sobre el efecto de los lubrificantes.
C. Codron
1902 Realizó estudios y medidas de las fuerzas de corte en el taladrado.
(Francia)
Con las mismas conclusiones que Kick, sostuvo de nuevo que en el arranque, primordialmente existe un
W. Rosenhain
1906 fenómeno de deformación plástica (tal como ponía de manifiesto el examen de las virutas parcialmente
(Gran Bretaña)
separadas).
Publicó su famoso estudio sobre el corte de metales después de 26 años de experimentación. Inicialmente,
estas experiencias -pacientes y metódicas- se plantearon con el objetivo de optimizar las condiciones de corte.
Estudió la duración de los útiles de corte en operaciones de desbaste de torneado, contemplando distin-
F. W. Taylor tos materiales de herramientas y condiciones de corte. Gracias a sus observaciones empíricas, oportuna-
1907
(USA) mente sistematizadas, llegó a formular algunos enunciados fundamentales, válidos aún actualmente, sobre
la mecánica del proceso de corte. En un comunicado de la época se dice que a consecuencia de estas
observaciones y de las normas sugeridas por él mismo para las condiciones de corte, en la Bethlehem
Steel Co. se había conseguido un incremento productivo del 500%.
Fundó el «Werkzeugmaschinen Laboratorium» de Aachen (Aquisgrán) para investigaciones sobre el arran-
1908 A. Wallichs que de viruta; puso a punto ábacos, especialmente para el torneado y taladrado, en los que se proporcio-
naban datos de corte destinados a la industria que utilizaba máquinas herramienta.
Entre 1914 y 1920, en el Arsenal de Puteaux, estudió la duración de la herramienta entre afilado y afilado
P. Denis
1914 en función de la cantidad de viruta arrancada, y definió la correlación entre la velocidad de corte y la can-
(Francia)
tidad de viruta producida.
1924 A. Kingsbury Sobre la base de la hipótesis de Reuleaux, realizó análisis microscópicos sobre el fenómeno del arranque.
W. Rosenhain Continuando con sus estudios iniciados en 1906, ambos autores -mediante su técnica experimental de sec-
A. C. Sturney cionamiento de la viruta- evidenciaron los detalles de la estructura, demostrando que en la mayoría de los
(Gran Bretaña) casos no existe solución de continuidad entre viruta y pieza mecanizada (grieta).
G. Schlesinger En su amplísima producción se encuentran estudios en todos los sectores relacionados con el arranque,
1925 (Alemania) medida de las fuerzas de corte y comportamiento de las máquinas herramienta.
H. Shore Se ocupó de los problemas térmicos relacionados con el corte de metales, así como de la medición de la
(USA) temperatura de corte mediante pares termoeléctricos, constituidos por la herramienta y la pieza.
K. Gottwein
También estudió el problema de la medida de la temperatura de corte por par termoeléctrico.
(Alemania)
Centró sus investigaciones en las virutas de metales con diferentes durezas y reencontró una ulterior con-
E. G. Herbert firmación de la existencia de un deslizamiento plástico (cizallamiento): la dureza del metal de la viruta era
1926
(Gran Bretaña) bastante superior a la de la pieza mecanizada. También se ocupó del filo de aportación y de la medida de
las temperaturas de corte mediante el método de par termoeléctrico.
O. W. Boston Expuso los resultados de experiencias de varios años, confirmando ampliamente las teorías de Herbert en
1930
(USA) una memoria del ASME titulada ¿Qué ocurre durante el arranque de viruta?
El primero en utilizar la máquina de filmar a alta velocidad para examinar la formación de la viruta; descu-
1931 F. Schwerd
brió la desaparición del filo de aportación con velocidades de corte elevadas.
H. Ernst Para investigar sobre la formación de la viruta también utilizaron la filmación a alta velocidad, además de
M. Martellotti un dispositivo para conseguir una interrupción brusca del corte «quick stop».
1935 Alumno y ayudante de Schlesinger en Berlín, realizó importantes estudios teóricos y experimentales sobre
M. Kronenberg
la velocidad de corte, ofreciendo una síntesis de los trabajos y resultados de las investigaciones efectua-
(Alemania-USA)
das desde 1935 hasta 1965.
Autor de un importante estudio basado en el examen cualitativo de la deformación del metal en condicio-
V. Pijspanen nes de corte ortogonal, en el que concluye: que la deformación es reducible a un corte (cizallamiento) que
1937
(Finlandia) se produce por deslizamientos sucesivos en una zona localizada muy cerca del filo de corte. Puede consi-
derarse el primer análisis detallado del proceso de formación de viruta.
5
H. Ernst Cerraron un período de cerca de 150 años en los que las investigaciones se desarrollaron en casi todas las direc-
1940 M. E. Merchant ciones, abriendo una nueva época -verdaderamente científica- sobre el mecanizado de metales y el proceso de
(USA) arranque de viruta. La memoria que presentaron a ASME llegó a ser tan famosa como la de Taylor en 1907.
Desde entonces: E.H. Lee y B.W. Shaffer, M.C. Shaw,

N.H. Cook e I. Finnie, T. Sata y M. Mizuno, S. Kobayashi y
E.G. Thomsen, H. Takeyama y E. Usui, B.T. Chao y K.J. Trig-
ger, P. Albrecht, K. Okushima y K. Hitomi, P.L.B. Oxley, W.F.
Hasting, M.G. Stevenson, B. von Turkovich y G.F. Micheletti,
avance
D. Doi y S. Kato, O. Kienzle, J. Pomey..., y una larga lista de
investigadores y estudiosos se ocuparon y siguen ocupándose
de esta materia, tanto para fines teóricos como para la mejora
de los procedimientos industriales. broca
helicoidal
Planteamientos generales
Antes de entrar en la descripción del modelo de corte orto- filos
gonal creemos conveniente exponer algunos planteamientos de corte
generales.
En el bloque 1 del capítulo 0 ya se expuso que para que se

produzca el arranque de viruta son necesarios dos movimien- Proceso de taladrado. Herramienta bicorte.
tos: el de corte y el de avance, así como el movimiento de
corte rectilíneo, el movimiento de corte circular y una clasifi-
cación de las máquinas de cada uno de los grupos.
filos
Las herramientas de corte tienen uno o más filos destina- de corte
dos a ello, que sirven para separar el material sobrante de la
pieza mediante la formación de virutas.
nueva
superficie
Si observamos con detenimiento una herramienta elemen-
tal «monocorte», nos daremos cuenta que deriva de la escar-
pa (cincel, buril), puesto que conserva la forma de ésta y así
es empleada. avan
ce
Proceso de fresado tangencial. Herramienta multicorte.
En la sección transversal del proceso de arranque distin-

guimos dos superficies en la herramienta: la superficie de des-
prendimiento y la superficie de incidencia.
superficie de
desprendimiento
trayectoria de
la viruta
viruta herramienta
ángulo
γ de corte
Herramienta elemental. superficie
β
Posición de las caras de desprendimiento e incidencia. base superficie nueva
α
deformación
Prácticamente la mayoría de los problemas del corte plástica superficie de
dependen de sus características; por tanto, es importante incidencia
conocer su funcionamiento para poder comprender los otros
trayectoria de la herramienta
tipos de herramientas derivados: brocas (bicorte), fresas,
machos de roscar, escariadores, avellanadores, muelas, etc.
(multicorte). Sección transversal del proceso de arranque. Herramienta elemental.
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El valor del ángulo de desprendimiento determina el tipo

de viruta que se forma:
γ z viruta continua o fluyente, que se separa formando un

ángulo de tipo de cinta continua, plegándose en forma de hélice,
desprendimiento
negativo
ángulo de
z viruta troceada (discontinua) que se separa de la pieza
incidencia en forma de pequeños segmentos que saltan al contac-
α to con la cara de desprendimiento.
filo de corte
viruta continua
Punta de herramienta con ángulo de desprendimiento negativo.
La superficie de desprendimiento (A) que dirige el flujo de

la viruta resultante, adopta un ángulo denominado de des-
prendimiento γ, medido con respecto a un plano perpendicu-
lar a la superficie de la pieza. Este ángulo puede ser positivo
o negativo, tal como se refleja en los esquemas.
El flanco de la herramienta (B) dispone un claro entre la
herramienta y la nueva superficie generada en la pieza, prote-
giéndola de la abrasión que pudiera producir el roce (también
conocido como talonado), degradando el acabado. Esta super- viruta troceada
ficie adopta un ángulo llamado de incidencia α.
Ya que el diseño de la herramienta es un factor muy impor-
tante, puesto que en el ambiente en el que opera es muy agre-
sivo (materiales, velocidades, avances, temperaturas, vibracio-
nes, etc.), siendo necesario que sea de un material apropiado
(más duro que el material de la pieza a mecanizar) y que tenga
la geometría adecuada para arrancar correctamente el material,
veamos con un poco más de detalle cada uno de estos ángulos.
Ángulo de desprendimiento (γ)

Este ángulo, formado por la cara de desprendimiento y la
cara normal a la superficie de la pieza, tiene una importante
influencia en la formación de la viruta. Esto es, el arranque de
viruta es consecuencia de la acción combinada de la arista o
filo de corte y la cara de desprendimiento, y ésta es la que viruta fragmentada
determina la deformación plástica del material provocando la
separación de la viruta en correspondencia con el filo de corte.
Esta operación se materializa mientras la viruta separada
resbala sobre la cara de desprendimiento, consecuencia de un
cizallamiento del material según un plano inclinado de ángu-
lo φ con respecto a la superficie mecanizada, cuyo valor y
forma depende de las condiciones de corte, del material y del
ángulo de desprendimiento.
superficie irregular
viruta continua
filo de aportación
partículas
adheridas
Herramienta elemental. Ángulo de cizalladura. en la superficie
5
Es propio de los materiales «tenaces» (aceros dulces, alu- que las pequeñas variaciones dependen fundamentalmente de la
minio, aleaciones ligeras, etc.) el desprendimiento de virutas resistencia y de la elasticidad del material a mecanizar.
continuas, puesto que son lo suficientemente dúctiles como
En la práctica, la mayoría de las herramientas de corte tiene
para no romperse durante la deformación. Por el contrario, los
geometrías algo más complejas de las que hemos visto hasta
materiales duros, al ser frágiles, no soportan la deformación
ahora.
plástica y se fragmentan inmediatamente al ejercer la herra-
mienta su acción de corte.
Con relación a la herramienta, el comportamiento de la Condiciones de corte
viruta es diferente según sea continua o fragmentada. En el
primer caso, la viruta resbala un trozo antes de perder contac- Ya sabemos que para realizar una operación de mecanizado
to con la cara de desprendimiento, venciendo con su movi- se requiere del movimiento de la herramienta y de la pieza, unas
miento la resistencia al rozamiento entre ambas, desembocan- veces continuo y otras alterno, aunque sincronizados. El movi-
do en un desarrollo de calor generado por el trabajo de miento de corte se realiza a una cierta velocidad de corte «Vc».
rozamiento, tanto mayor cuanto más aumentan las fuerzas de Además, la herramienta en unos casos, y la pieza en otros, debe
deformación y el coeficiente de rozamiento de las partes des- moverse lateralmente a través de la zona a mecanizar. Éste es un
lizantes en contacto. movimiento mucho más lento, llamado avance «fn». La tercera
dimensión del corte es la penetración de la herramienta en la
En los casos de viruta continua (materiales tenaces), es superficie original de la pieza, llamada profundidad de corte o
necesario proveer al ángulo de desprendimiento de un valor de pasada «ap». Al conjunto de velocidad de corte, avance y
bastante grande (10º ÷ 40°) para menguar el trabajo de defor- profundidad de pasada se le llama condiciones de corte.
mación de la viruta y el correspondiente calentamiento.
Velocidad de corte
Por otra parte, el aumentar el ángulo de desprendimiento Vc
conlleva la disminución del ángulo de corte y, por lo tanto, la
debilitación de la herramienta. Sólo será admisible cuando el
material a mecanizar sea blando; en el caso de materiales
duros se impone la disminución del ángulo de desprendi-
miento (0º ÷ 10°).
profundidad
También existe un tipo de viruta intermedia, entre la conti- de pasada ap
nua y la fragmentada: es continua, pero presenta principios de
rotura (grietas) aunque no lo suficiente profundas como para avance fn
provocar el fragmentado de sus partes. Suele formarse al
mecanizar materiales semiduros. Éstos son los tres parámetros principales del proceso de
También se obtienen buenos resultados, dando a γ un valor mecanizado:
negativo trabajando a muy altas velocidades de corte. z Vc: en m/min.
z fn: en mm/vuelta.
z ap: en mm.
Ángulo de incidencia (α)
En algunas operaciones de mecanizado estos parámetros
Comprendido entre el dorso de la herramienta y la superfi- pueden aplicarse con diferentes criterios, por ejemplo en el
cie mecanizada de la pieza -o su tangente-, tiene la función taladrado la profundidad de pasada se interpreta normalmen-
de evitar el roce entre el talón de la herramienta y la parte ya te como la profundidad del agujero a mecanizar.
mecanizada.
Las operaciones de mecanizado suelen dividirse en dos
Mientras el filo arranca la viruta, comprime la zona de la categorías:
pieza situada debajo de él. Inmediatamente ha sobrepasado el z desbaste: se utilizan para desprender grandes cantida-
filo, el material liberado ya de la fuerza de compresión tiende a
des de material de la pieza en bruto, tan rápido como
dilatarse nuevamente (recuperación elástica). Por tanto, si dicho
sea posible, con el objetivo de obtener una forma cer-
ángulo fuese nulo, el dorso o talón de la herramienta rozaría con
cana a la requerida, pero dejando creces de material en
la superficie de la pieza, provocando un calentamiento progre-
la pieza para posteriores operaciones de acabado.
sivamente mayor a consecuencia del incremento del roce.
z acabado: completan la pieza logrando las dimensiones
Este inconveniente se evita disponiendo en las herramien- finales, tolerancias y acabados superficiales.
tas un ángulo de incidencia «real» positivo. Consideramos
importante la puntualización «real» puesto que, a veces, la En los mecanizados de producción se realizan uno o más
herramienta puede estar afilada con un ángulo de incidencia desbastes, seguidos de uno o más acabados. Las operaciones
positivo, pero al situarla en la máquina este ángulo queda anu- de desbaste se realizan con grandes profundidades y avances.
lado debido a diferentes causas: inclinación del asiento, movi- La gama típica de avances para este tipo de operaciones va de
mientos en distinta posición, etc. Así pues, es importante com- 0,4 a 1,25 mm/vuelta y profundidades de 2,5 a 25 mm.
probar el ángulo en la posición de trabajo para evitar los Las operaciones de acabado suelen realizarse con poco
inconvenientes mencionados. avance y poca profundidad: 0,125 a 0,4 mm/vuelta y profun-
Por tanto, con el objetivo de no debilitar demasiado la punta didades de 0,75 a 2,0 mm. Las velocidades de corte emplea-
de la herramienta, esto es, no disminuir mucho el ángulo β, uti- das en el desbaste son más bajas que en el acabado.
lizaremos para α los valores mínimos. Así pues, estando segu- Para favorecer la evacuación del calor generado y/o lubri-
ros de que no se producirá fricción, es inútil aumentar α, puesto car la herramienta se aplica frecuentemente un fluido de corte
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(en el argot conocido como «taladrina») durante las opera- Como el espesor de la viruta después del corte siempre es
ciones de mecanizado. mayor que antes del corte, la relación de viruta siempre será
menor de 1.
Modelo de corte ortogonal Además de h, el corte ortogonal tiene una dimensión de

anchura A, aunque esta dimensión no contribuye mucho al
El modelo de corte ortogonal emplea -por definición- una análisis en el corte ortogonal.
herramienta en forma de cuña, cuyo borde cortante es perpen- La geometría del modelo de corte ortogonal nos permite
dicular a la dirección de la velocidad de corte. establecer una relación importante entre el espesor de la viru-
Cuando la herramienta presiona contra el material se forma ta, el ángulo de desprendimiento γ y el ángulo del plano de
una viruta -deformación plástica por cizalladura- a lo largo corte φ:
de una superficie llamada de desprendimiento, formando ésta z determinamos que lz sea la longitud del plano de corte,
un ángulo γ con la superficie de trabajo. Solamente el filo de
corte de la herramienta hace que se produzca la falla del mate- z planteamos h = lz × sen φ y hc = lz × cos (φ - γ),
rial, dando como resultado la separación de la viruta del mate- z nos queda que
rial original.
lz × senφ
La herramienta para el modelo de corte ortogonal sólo con- r = -- -- ----------
-
sidera dos elementos geométricos, el ángulo de desprendi- lz × cos(φ - γ)
miento γ y el ángulo de incidencia α, que tal como se explicó
previamente: γ determina la dirección en la que fluye la viru- y con un arreglo matemático, podemos determinar φ de la
ta formada, y α provee un pequeño claro entre el talón de la siguiente forma:
herramienta y la superficie de trabajo generada.
r × cosγ
tgφ = -------------
l - r × senγ
Viruta: muchísimos pequeños

γ
elementos de espesor
infinitesimal
hc
A
h
φ
Proceso de arranque de viruta en forma tridimensional.
γ plano de
plano de corte
corte
Modelo de formación de la viruta según V. Pijspanen.
La figura muestra la deformación aproximada que ocurre a

hc lo largo del plano de corte, en la que una serie de placas para-
lelas se deslizan una contra otra para formar la viruta.
h φ Formación real de viruta

Iz Cabe recordar que existen diferencias entre el modelo orto-
gonal y el proceso de mecanizado real:
z El proceso de deformación plástica no ocurre sobre un
Proceso de arranque de viruta en forma ortogonal (Dos dimensiones). plano. Si esto sucediera a través de un plano, implicaría
que la acción ocurriría instantáneamente al pasar a tra-
Al inicio, y durante el corte, el filo de la herramienta se vés de éste, en vez de hacerlo en un breve período de
coloca por debajo de la superficie original de la pieza. Esta tiempo. Si el material se comporta en forma real, la
cota corresponde al espesor de la viruta antes de su formación deformación sucederá dentro de una delgada zona de
h (en algunos casos concuerda con ap). Al formarse la viruta a corte, más que en un plano de espesor cero.
lo largo de la superficie de desprendimiento, aumenta su espe-
sor hc. La relación entre h y hc, se denomina relación del Éste es un modelo algo más realista del proceso de
grueso de la viruta (o simplemente relación de viruta). deformación durante el mecanizado. Los experimentos
de corte de metal han demostrado que el espesor de la
h zona de corte es de pocas centésimas. Siendo la zona de
r= corte tan delgada, en la mayoría de los casos no se pier-
hc de mucha precisión si se supone como un plano.
5
zona primaria
de corte
zona secundaria
de corte
Modelo algo más realista de formación de la viruta. El desgaste del filo durante el mecanizado es continuo,
hasta llegar -si lo permitieramos- al desgaste total de la aris-
z Además de la deformación que ocurre en la zona de ta de corte, debido a que la viruta -durante el proceso de for-
corte, otra acción de deformación sucede en la viruta mación- concurre continuamente a alta presión y temperatura
después de haber sido formada. En el esquema pode- sobre las caras de desprendimiento y de incidencia.
mos observarlo, y para distinguir las zonas donde suce- Por tanto, la zona de corte más directa se ve aquejada por
den dichas acciones nos referimos a ellas como zona una serie de reacciones que se producen entre el material de la
primaria y zona secundaria de corte. pieza y el de la herramienta de corte, lo que hace imprescin-
La deformación secundaria resulta de la fricción entre dible una correcta elección de la calidad y geometría del filo,
la viruta y la herramienta, cuando ésta se desliza a lo así como de los parámetros -contemplando las condiciones-
largo de la superficie inclinada de la herramienta pro- de corte, para obtener procesos de mecanizado óptimos.
duciendo un incremento de la fricción entre la herra-
mienta y la viruta.
zona
aquejada
Desgastes de las herramientas

La vida de una herramienta -enteriza o plaquita intercam-
biable- queda determinada por el desgaste de su filo de corte. Básicamente se contemplan cinco modalidades causantes
Mediante una serie de señales nos damos cuenta del desgaste del desgaste del filo de la herramienta:
sufrido en esa arista de corte, lo que nos conduce a determi-
z por abrasión: la más habitual y que se da en la mayoría
nar que la vida de ese filo ha alcanzado su límite y, por tanto,
de las operaciones de mecanizado de
a su reafilado o cambio de filo -en el caso de plaquita inter-
metales. Es el desgaste que se produce por
cambiable-.
el roce entre dos superficies que contactan
A lo largo de ese tiempo productivo, el filo de corte habrá entre sí. Algunas partículas duras del
producido un determinado volumen de viruta y/o número de material arrancado rozan con las superfi-
piezas, dependiendo del material que mecanice y las condi- cies que forman el filo de corte con el
ciones y parámetros de corte, como: mecanizando aceros al mismo efecto de un mecanizado con abra-
carbono, presumiblemente durará más que mecanizando ace- sivo (esmerilado, rectificado, etc.). Prácti-
ros inoxidables, refractarios, etc. camente todos los metales que se mecani-
zan, en mayor o menor proporción,
Así pues, se trata de conseguir una óptima combinación de contienen carburos duros en su estructura,
gran productividad y vida del filo de corte, puesto que si la complicando de esta forma la resistencia
duración productiva del filo es corta, generará gran número de al desgaste de la herramienta. Por tanto,
paradas en las máquinas para sustituirlos, lo que a su vez alte- un material de corte más duro tiene más
rará la posibilidad de alcanzar la producción prevista, y dis- resistencia al desgaste por abrasión.
parará el presupuesto de coste de herramental. Por el contra-
rio, si la duración del filo se prolonga en exceso, el resultado
será la pérdida de productividad.
Una correcta selección -para cada aplicación- de la herra-
mienta es el principal componente a contemplar si queremos
obtener buenos resultados en el mecanizado.
Constatando pues la realidad del desgaste del filo, llega-
mos al planteamiento: ¿qué es lo que hace que se produzca
ese desgaste?
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z por adhesión: también conocida como filo de aporta-

ción, suele producirse cuando no se
alcanzan las temperaturas adecuadas
durante el mecanizado, generalmente
cuando se mecaniza con velocidades de
corte bajas.
El material arrancado de la pieza se
adhiere sobre el filo de corte en lugar de
fluir sobre la superficie de desprendi- C
Fe Fe C
miento con mayor temperatura, alteran- Co Fe
do la geometría de la herramienta y pro-
vocando un rozamiento innecesario que
desemboca en un inadecuado proceso de
corte. Podemos observar este aconteci-
miento en el mecanizado con máquinas
herramienta que no disponen de gama
de velocidades apropiada para el mate-
rial que se está mecanizando.
z por fatiga: suele darse cuando el material de la
Así pues, con cada pieza que se mecani- herramienta no es el adecuado, como
za podemos comprobar cómo aumenta resultado de las variaciones de tempera-
el tamaño de este filo aportado. Cierto es tura en combinación con variación de la
que algunos materiales son más propen- presión por efecto de las fuerzas de corte,
sos que otros para producir este suceso: lo que desemboca en que la herramienta
aceros con bajo contenido de carbono, se vuelva frágil y acabe rompiéndose.
aceros inoxidables y aluminios.
Varios factores intervienen en esta
Por tanto, trabajando con la velocidad de modalidad:
corte adecuada al material, esta situa-
ción no suele producirse, o en el peor de - materiales de herramientas más propi-
los casos, minimizada. cios que otros,
- altas temperaturas sobre la zona de
corte,
- mala refrigeración de la herramienta.
En el fresado, el desgaste puede acele-
rarse especialmente por una mala refri-
geración, puesto que el filo de corte se
calienta durante el proceso de arranque y
enfría cuando está fuera de contacto con
la pieza, repitiéndose de forma continua
durante todo el proceso de mecanizado.
z por oxidación: habitualmente se produce cuando el
material de la pieza y el de la herra-
mienta se relacionan durante el proceso
de arranque, consecuencia de las altas
temperaturas y presión.
A diferencia del proceso por difusión, el
desgaste por oxidación produce una pro-
z por difusión: en realidad es un proceso químico profunda huella, normalmente en la zona
ducido por reacciones entre los materia- del filo de corte donde se realiza el
les de la pieza y de la herramienta, debi- arranque del material de la pieza.
das a la combinación de presión y calor Las cinco modalidades causantes del desgaste del filo de la
en la zona de corte. En este caso la dure- herramienta materializan el mismo de diversas maneras en el filo
za no juega un papel muy importante, de corte -ya vimos algunas en el capítulo 2, bloques 2 y 3-:
pero sí las propiedades químicas, de las
que dependerá el volumen de desgaste. a) en incidencia: el más común (VB). Se produce en la
superficie de incidencia que forma el filo de corte -tal
El potencial metalúrgico del material del como anuncia su nombre- debido al proceso de abra-
filo determinará la afluencia de átomos sión de las partículas duras del material de la pieza
que se originará entre ambos y el tama- rozando con la herramienta.
ño del cráter que se formará sobre la
superficie de desprendimiento -en la El objetivo es lograr un desgaste uniforme en la super-
zona del filo- por el paso de las virutas. ficie de incidencia, puesto que un desgaste excesivo
5
aumenta la fricción y reduce el ángulo de incidencia, lo cráter
que provoca un aumento de la temperatura y acabados
deficientes. En las operaciones de desbaste, un desgas-
te en incidencia excesivo alterará la geometría del corte
aumentando el consumo de potencia y produciendo
vibraciones con gran riesgo de rotura del filo.
En los casos que el desgaste se produzca rápidamente es

necesario comprobar la velocidad de corte con el propó-
sito de cerciorarse que no sea demasiado alta para la cali- c) deformación plástica: las altas temperaturas y eleva-
dad del material de la herramienta y condiciones de corte. das presiones suelen ser las causantes de que el mate-
rial de la herramienta se deforme, generalmente de dos
Generalmente se debe a la mayor dureza del material maneras:
mecanizado, por lo que sustituyéndola por una calidad
más resistente al desgaste -según ISO- solucionaremos - deformando la arista en la dirección del mecanizado
el problema. (hacia abajo), o
- deformándola -mediante presión- hacia los ángulos
de incidencia de los flancos.
Por tanto, para no sufrir esa deformación plástica, el
material de la herramienta tiene que ser capaz de man-
tener en caliente la dureza suficiente, puesto que esta
deformación del filo generará un aumento del calor
VB
debido a la fricción, una deformación de la geometría y
la pérdida del control de la viruta, suponiendo todo ello
una importante aceleración en el proceso de deforma-
ción. Una señal inequívoca es el mal aspecto superficial
en las operaciones de acabado.
incidencia Una solución es utilizar una calidad más dura, por
tanto, más resistente al desgaste, así como la adecua-
ción de la velocidad de corte y los avances.
incidencia
muesca
b) en cráter: similar al desgaste en incidencia, se produ- d) filo de aportación: el resultado de una baja temperatu-
ce en la superficie de desprendimiento -por donde las ra -debida a bajas velocidades de corte- en la zona de
virutas pasan sobre el filo de corte- creando un cráter corte en combinación con las presiones del material
por efecto de los mecanismos propios de las modalida- arrancado, es la formación de láminas de material de la
des de abrasión y difusión: una pequeña cantidad de pieza soldadas sobre el filo de corte, lo que conocemos
material de la herramienta se desprende continuamente como filo de aportación (también se le denomina BUE:
al paso del material de la pieza en forma de virutas a built up edge), alterando la geometría del corte y con-
altas temperaturas y presiones elevadas. virtiendo, a menudo, un desprendimiento positivo en
negativo y/o reduciendo el ángulo de incidencia por
Hasta ciertos límites se puede considerar normal, pero efecto del esmerilado del flanco.
un desgaste excesivo altera la geometría con el conse- Algunos materiales son más tendentes a este efecto que
cuente riesgo de rotura del filo de corte. Si se produce otros, especialmente algunos materiales blandos que
rápidamente, al igual que en incidencia, se debe a una requieren de ciertas pautas para controlar la excesiva
excesiva velocidad de corte, por lo que, si queremos formación de filo de aportación.
mantenerla, será necesario una calidad más resistente al
desgaste. Así mismo, es necesario comprobar el avan- Así pues, en los mecanizados es importante trabajar con
ce, ya que éste en combinación con una velocidad muy las condiciones de corte adecuadas para evitar la for-
elevada generará altas presiones y aumento de las fuer- mación del filo de aportación:
zas de corte, produciendo excesivo calor sobre el filo de - velocidad de corte,
corte. Las geometrías positivas suelen ser buenas solu- - calidad de la herramienta,
ciones a la hora de reducir este tipo de desgaste. - geometría positiva.
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aportación Así pues, entendemos que una buena solución para este
tipo de desgaste es la elección de un material del filo
más tenaz, antes que trabajar sin refrigerante.
f) astillamiento: relacionado con la fatiga a causa de que
el filo de corte es inadecuado -insuficientemente fuer-
te- para el mecanizado a realizar, saltan pequeñas par-
tículas del filo y éste queda dañado, rompiendo prema-
turamente. Generalmente este problema está generado
por cortes intermitentes ya que los ciclos de presiones
son variables, por lo que en esta tesitura se impone
e) fisuras térmicas: es característico en los mecanizados mayor tenacidad y/o cambio de la geometría del filo,
donde se genera mucho calor intermitentemente, pro- más reforzada.
duciendo la fatiga debido a las variaciones térmicas La variedad de casos no permite generalizar soluciones,
como el fresado y el torneado con grandes variaciones aunque podamos esbozar algunas, ya que en algunas
del espesor de viruta durante el arranque. operaciones puede ser debido al material de la pieza
Las fisuras suelen ser perpendiculares al filo, aunque -aleado o de gran resistencia-, o si contiene mucha
también se dan algunos casos en que son paralelas. cantidad de partículas duras y la operación es de acaba-
Cuando aparecen, el filo de corte se torna quebradizo, do con requerimientos muy ajustados.
lo que conlleva que el material de la herramienta pueda Por tanto, asegurando siempre la mayor estabilidad
romperse entre dos de ellas, destruyendo rápidamente posible durante el mecanizado, nos moveremos con
todo el filo de corte, situación que detectaremos cuan- materiales del filo más tenaces para el desbaste -si es
do por ejemplo durante una operación de acabado en un positivo con refuerzo- y más duros y resistentes al des-
proceso de torneado empiece a producirse un acabado gaste, para el acabado.
superficial deficiente.
En algunos casos, aumentando la velocidad de corte,
con geometría positiva y disminuyendo el avance al
fisuras inicio del mecanizado, también podemos evitar el
astillamiento.
muescas
Al igual que en la mayoría de los casos, no trabajar con

los parámetros de corte adecuados, calidad precisa del
material del filo, y en algunos eventos -muy concretos-
el trabajar con refrigerante, son las causas de la genera-
ción de las fisuras térmicas.
Existen planteamientos que sostienen que los mejores
resultados de los procesos de fresado se obtienen cuan-
do se trabaja sin refrigerante, e incluso que en el tor- g) rotura del filo: es el compendio de todos los factores
neado los resultados no van a depender en muchos erróneos en la selección de la herramienta, parámetros
casos del uso de refrigerante. de corte, estabilidad de la máquina, sujeción de la
pieza, etc. que culmina con la rotura. Así pues, cuando
Desde nuestro entender, esto no es totalmente cierto, ocurre, es obligado el repaso y control de todos los
puesto que si bien en algunos casos puede ser así en lo aspectos susceptibles de ser causa de rotura.
concerniente a la creación de fisuras en algún tipo de
Generalmente, además de dañar la pieza que se está
plaquitas de metal duro, la función de los refrigerantes
mecanizando, las secuelas de una rotura se extienden a
actuales (refrigerante-lubricante) no se limita sólo a la
los portaherramientas, pudiendo romper la placa base
refrigeración del filo de corte, sino también a la disipa-
-en el caso de las plaquitas intercambiables- e incluso,
ción del calor que se acumula en la pieza como resulta-
la rotura de éste. Si el desastre adquiere magnitudes
do del proceso de arranque de viruta -favoreciendo la
considerables -que no es deseable-, la máquina tam-
homologación térmica-, así como de la lubricación de
bién puede quedar perjudicada.
las superficies que contactan en el proceso: pieza-herra-
mienta-viruta. En muchas ocasiones, la no-disipación Cuando se trabaja con plaquitas, las operaciones de
del calor acumulado en la pieza provoca la falla dimen- desbaste -especialmente el pesado- es aconsejable rea-
sional y/o geométrica -por dilatación- de la misma, lo lizarlas con plaquita que tenga corte sólo por una cara,
que se detecta cuando se verifica a temperatura están- en lugar de las de doble cara, asegurando de esta forma
dar (20 ºC). un mayor asiento de la base.
5
desembocan en que el filo de corte no produzca un
arranque limpio.
h) Uno de los mayores riesgos en máquina, difícil de pre-
ver incluso con observación regular es el astillamiento
y/o rotura del filo de corte. Ya hemos expuesto algunas
de las atenciones que se deben observar para evitarlo:
condiciones de mecanizado y parámetros de corte.
Las vibraciones siempre causan problemas en todas las
operaciones de mecanizado. Por tanto, es importante
garantizar la estabilidad y, en caso de aparecer vibra-
ciones, estudiarlas cuidadosamente, ya que son la raíz
Indicadores de los desgastes de muchos problemas.
Ya expusimos anteriormente que la vida de una herramienta
Es bueno tener a mano una lupa para poder inspeccionar el queda determinada por el desgaste de su filo de corte, por lo que,
filo de corte y así, poder estudiar el tipo de desgaste que se después de lo presentado, concluimos que: la vida del filo de corte
está generando y su desarrollo, para si es necesario, poder está determinada por la capacidad de garantizar la producción
variar las condiciones de mecanizado a tiempo. De todas for- bajo los parámetros previstos (entre un mínimo y un máximo).
mas, también aparecen indicadores que nos van a anunciar
que el filo de corte empieza a inutilizarse. A continuación Éste es un concepto muy importante especialmente en el
relacionamos algunos de ellos: mecanizado de producción con máquinas CNC, donde la
posibilidad de inspección regular queda muy limitada y las
a) El aumento de la potencia (kW) necesaria para arrancar
consecuencias de un desgaste excesivo del filo de corte sue-
el material a medida que mecanizamos, nos indica un
len acarrear graves efectos tanto en las piezas, como en las
incremento del esfuerzo debido a los cambios produci-
herramientas y máquinas, así como la pérdida de producción
dos en el filo de corte.
al tener que parar la máquina con mayor frecuencia para la
b) Un ascenso excesivo del calor indica un filo de corte sustitución del filo, y/o en caso de rotura los paros serán más
deformado que no corta como debe, por lo que causa cuantiosos por necesidad de sustitución y reglaje de portahe-
una mayor fricción con el consiguiente aumento de la rramientas y reparación de las piezas dañadas de la máquina.
temperatura durante el mecanizado.
c) Algunos ruidos muy agudos, generalmente motivados
por las vibraciones causadas por el desgaste y el perti-
nente cambio de geometría del filo, nos indican que el
Bloque 2. Operaciones
arranque no se está desarrollando correctamente. de torneado
d) La disposición a la vibración -si la pieza está bien equi-
librada y amarrada- durante el mecanizado, a menudo
indica que el filo de corte está deformado, realizando
marcas en la pieza que se mecaniza con el correspon- Introducción
diente deterioro en el acabado superficial.
e) Mal acabado superficial o dimensiones de la pieza fuera El torneado es un proceso de mecanizado en el que
de tolerancias, especialmente en operaciones de acabado mediante una herramienta de punta única -habitualmente- se
con requerimientos muy ajustados, nos indica que el filo arranca el material de la superficie de una pieza para confor-
de corte está estropeado. Casi todas las formas de desgas- mar una forma cilíndrica.
te generan problemas en estas situaciones.
f) Los cambios de la geometría del filo debido al desgas- Plato universal
te de la herramienta suelen generar un deficiente proce-
so de formación de la viruta, lo que conlleva una mala
distribución del calor entre la herramienta, la pieza y las
virutas, dando como resultado virutas mal formadas
que no llegan a romperse adecuadamente. Por tanto, las
Contracabezal
marcas en las virutas y la malformación de las mismas
son indicadores de que el proceso de desgaste de la
herramienta está en marcha.
g) La formación de rebabas durante el arranque, particu-
larmente mecanizando aceros inoxidables, indica que el
filo de corte ha perdido las condiciones para realizar un
arranque correcto, seguramente porque su geometría ya
no es tan positiva como inicialmente:
- desgaste en incidencia excesivo,
Avance de la herramienta
- deformación plástica,
- filo de aportación. Cilindrado exterior.
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Cilindrado z Achaflanado. El borde cortante de la herramienta se usa

para mecanizar un ángulo en la esquina del cilindro y
forma lo que se llama un “chaflán”.
El torneado cilíndrico, denominado habitualmente cilindra-
do exterior o simplemente cilindrado cuando se refiere a la z Tronzado o segado. La herramienta avanza radialmente
zona exterior de la pieza, y cilindrado interior o mandrinado, dentro de la pieza en rotación, en algún punto a lo largo
cuando se refiere a un mecanizado interior (por ejemplo, agran- de su longitud, para cortar el extremo de la pieza. A esta
dar un agujero), es la operación con que se da forma -según operación no se la debe confundir con el cajeado, que
medidas- a un cilindro de revolución. El cilindrado es la ope- es prácticamente igual, pero sin llegar a cortar la pieza.
ración por excelencia del torno.
z Roscado. Una herramienta en punta avanza linealmente
El cilindrado interior (mandrinado, perforado, etc.) se rea- a través de la superficie externa de la pieza y en direc-
liza -generalmente- sobre piezas agarradas en los platos o ción paralela al eje de rotación, a una velocidad de avan-
bien con el plato y luneta fija; raras veces, aunque es viable, ce suficiente para crear filetes roscados en el cilindro.
se colocan las piezas directamente sobre los carros.
z Mandrinado. Una herramienta de interiores avanza en
línea paralela al eje de rotación.
z Taladrado. El taladrado se puede ejecutar en un torno,
haciendo avanzar la broca dentro de la pieza a lo largo de
su eje. El escariado se puede realizar de forma similar.
z Moleteado. Ésta no es una operación de mecanizado
porque no implica corte de material. Es una operación
de conformado que se usa para producir un rayado
regular en la superficie de la pieza.
Avance
Cilindrado interior. Avance Avance Avance
Refrentado Torneado cónico Perfilado Torneado de formas
El mandrinado resulta algo más engorroso, por no poder

observar siempre el desarrollo de la operación, por estar la herra-
mienta sujeta a torsión y por mayor dificultad en la medición.
Avance
Así pues, la profundidad de la pasada deberá ser adecuada a Posibles avances
alternativos
la robustez de la herramienta sobre la cual es conveniente seña- Achaflanado Tronzado
Avance
Roscado
lar el recorrido o tomar una referencia de aproximación para
que no tropiece con el fondo de la pieza, o bien contra el plato. Avance Avance
Operaciones que se realizan en el torno Mandrinado Taladrado Moleteado
Además del cilindrado, se puede realizar una gran variedad Las herramientas de punta única se usan en la mayoría de
de operaciones en un torno: las operaciones ejecutadas en los tornos. Una operación de
z Refrentado. La herramienta se alimenta radialmente roscado se ejecuta usando una herramienta, a veces de punta
sobre el extremo de la pieza para crear una superficie única y otras de más, diseñada con la forma del perfil de la
plana. rosca a realizar.
z Torneado cónico. En lugar de que la herramienta avan- Ciertas operaciones requieren herramientas diferentes, por
ce paralelamente al eje de rotación de la pieza, lo hace ejemplo: el torneado de formas se ejecuta con una de diseño
en cierto ángulo creando una forma cónica. especial llamada herramienta de forma. El perfil de la forma
tallada en la herramienta establece la forma de la pieza. Una
z Perfilado o copiado. En lugar de que la herramienta herramienta de tronzado es básicamente una herramienta de corte
avance a lo largo de una línea recta paralela al eje de frontal. El taladrado se realiza mediante brocas de distintos tipos.
rotación como en el cilindrado, sigue un contorno dife-
rente a la línea recta, creando así una forma contornea- El moleteado se ejecuta con una herramienta de moleteado
da en la pieza. (moletas o grafilas) que consiste en dos rodillos templados y
montados sobre sus centros. Los rodillos tienen el patrón de
z Torneado de formas. En esta operación llamada algunas moleteado deseado en sus superficies. Para ejecutar el mole-
veces formado, la herramienta tiene una forma que se teado, se presiona la herramienta contra la superficie de la
quiere dar a la pieza y se hunde radialmente dentro de pieza con la presión suficiente para imprimir el patrón sobre
la misma. la superficie de la misma.
5
Sujeción de las piezas equiparse con mordazas y bridas estándar, o diseñadas a la
medida de la forma particular de la pieza.
Para sujetar las piezas se utilizan distintos métodos, que a
su vez consisten en varios mecanismos para sujetarlas, cen- Perro de arrastre
trarlas y mantenerlas en posición sobre el eje del husillo, así
como transmitirle el giro. Los métodos generales son: Pieza
z entre puntos, Punto giratorio

z plato universal,
z pinza, y
z plato de sujeción. Plato de arrastre
La sujeción de la pieza entre puntos se refiere al uso de dos
puntos de apoyo, uno en el cabezal y el otro en el contracabe-
zal o contrapunto.
Este método es apropiado para piezas que tienen cierta lon- Mordazas ajustables
gitud y/o requieren de tolerancias geométricas concretas,
como la concentricidad. Pieza
En el husillo se monta un punto -donde apoya la pieza- y

un plato de arrastre. En la parte exterior de la pieza, cercana
al punto, se acopla un dispositivo llamado perro de arrastre,
que se usa para transmitir la rotación del husillo. El centro del
contrapunto -igual que el del cabezal- tiene una punta cónica
que se inserta en un agujero practicado en el extremo de la
pieza, llamado punto de centrado.
Pinza
El centro del contrapunto puede ser fijo o giratorio. El gira-
torio gira sobre rodamientos dispuestos en su interior, de Barra
manera que no hay rotación relativa entre la pieza y el punto
y, por tanto, no hay fricción. En contraste, un punto fijo no
gira, la pieza gira alrededor suyo. Debido a la fricción y a la Camisa
acumulación del calor resultante, esta disposición se usa nor-
malmente con velocidades de giro menores.
El plato tiene varios diseños, con tres o cuatro garras para Plato de sujeción
sostener la pieza cilíndrica sobre el diámetro exterior. Las
garras, frecuentemente, se diseñan para sostener también por
el diámetro interior de una pieza tubular.
Superficie torneada
El plato auto-centrante tiene un mecanismo que mueve
simultáneamente las garras hacia dentro o hacia fuera, y de
Pieza
esta forma centra la pieza en el eje del husillo. Otros platos
permiten ajustar independientemente cada garra. Los platos se Sujetadores (4)
pueden usar con o sin el centro del contrapunto. Para piezas
con baja relación entre la longitud y el diámetro, la sujeción
de la pieza al plato -en voladizo- generalmente es suficiente
para soportar las fuerzas de corte. Para barras de más longitud Parámetros
se necesita el soporte del contrapunto.
Anteriormente, en otros capítulos, ya enunciamos los tres
Una pinza consiste en un eje tubular con ranuras longitudi- parámetros de corte principales a contemplar en un proceso de
nales dispuestas sobre la mitad de su longitud e igualmente mecanizado. Por tanto, en el torneado -como proceso de
espaciadas alrededor de su circunferencia. El diámetro inte- mecanizado- aplicamos estos parámetros a las características
rior de la pinza se usa para sostener piezas de forma -gene- propias:
ralmente cilíndrica-, tales como barras. Debido a las ranuras,
la pinza se aprieta para reducir su diámetro y así, suministrar z La velocidad de giro o de rotación de la pieza la obte-
una presión de agarre segura sobre la pieza o la barra. nemos mediante la fórmula
Debido a la limitación en la reducción que se puede obte-
Vc
ner en una pinza de cualquier diámetro, estos dispositivos de n = ------- ⇒ min-1
sujeción se fabrican en varias medidas para igualar el tamaño π×D
particular de la pieza.
z En las operaciones de torneado que se trabaja sobre un
Un plato de sujeción -también llamado liso, o de ranuras- cilindro, el cambio de diámetro queda determinado por
es un dispositivo de sujeción que se fija al husillo del torno y la profundidad de pasada:
se usa para sostener piezas con formas irregulares, que no se
pueden sostener por otros métodos. Por tanto, el plato suele D - d = 2ap
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z El avance fn normalmente se expresa en mm/vuelta, Generalmente, el cuerpo de la broca tiene dos ranuras o
pero también podemos expresarlo en mm/min (veloci- canales helicoidales (de la hélice deriva el nombre de broca
dad de avance lineal) mediante la fórmula: helicoidal). El ángulo de las ranuras helicoidales se llama
ángulo de la hélice, por ejemplo: un valor típico suele ser alre-
fl = n × fn dedor de 30º. Durante la operación, las ranuras actúan como
canales de evacuación de la viruta del agujero. Aunque es
z El tiempo para mecanizar una parte de la pieza cilíndri- deseable que la abertura de las ranuras sea grande para dispo-
ca queda determinado por: ner del máximo paso para la viruta, el cuerpo de la broca debe
ser rígido en toda su longitud. Esta rigidez la proprociona el
L alma o núcleo, que es el espesor de la broca entre las ranuras.
Tm = --- ⇒ minutos
fl La punta de la broca tiene la forma general de un cono. Un
valor típico para el ángulo de la punta es de 118º. La punta se
Generalmente se añade a la cota L una pequeña distan- puede diseñar en varias formas, pero el diseño más común es
cia, que corresponde a las distancia de seguridad-apro- el borde de cincel.
ximación de la herramienta en el inicio de la pasada.
Conectadas con el filo de la punta encontramos dos bordes
z El caudal de arranque de viruta lo determinamos: cortantes llamados labios, que conducen hacia las ranuras. La
zona de cada ranura adyacente al borde cortante actúa como
Q = Vc × ap × fn ⇒ cm3/min la cara de incidencia de la herramienta.
o en mm3/min transformando algunas unidades (sólo La acción de corte de la broca helicoidal es compleja. La
para esta fórmula). rotación y el avance de la broca producen un movimiento
relativo entre los filos cortantes y la pieza que forma la viru-
ta. La velocidad de corte en cada filo varía en función de la
distancia al eje de rotación. Por consiguiente, la eficiencia de
Bloque 3. Operaciones la acción de corte varía, y es más eficiente en el diámetro
exterior de la broca que en el centro. De hecho, la velocidad
de taladrado relativa en la punta de la broca es cero; por tanto, no hay corte.
En su lugar, el borde de la punta de la broca empuja el mate-
rial del centro hacia los lados cuando penetra dentro del agu-
Introducción jero, requeriendo una gran fuerza de empuje para conducir la
broca helicoidal hacia el interior. Al principio de la operación,
el borde de la punta tiende a deslizarse sobre la superficie de
El taladrado es una operación de mecanizado que se usa la pieza, lo que provoca la pérdida de precisión posicional.
para crear agujeros redondos en una pieza. Esto puede con- Para resolver este problema se han desarrollado nuevos dise-
trastar con el mandrinado, ya sea en el torno o en cualquier ños de puntas.
otra máquina, pero el mandrinado solamente se utiliza para
agrandar un agujero existente. La evacuación de la viruta puede ser un problema en la
El taladrado se realiza, generalmente, con una herramienta operación de taladrado. La acción de corte tiene lugar dentro
cilíndrica rotativa llamada broca, que suele tener dos bordes del agujero, y las ranuras deben disponer de un claro sufi-
cortantes en su extremo. La broca avanza dentro de la pieza ciente a lo largo de la longitud de la broca para permitir que
estacionaria -excepto en el torno- para generar un agujero cuyo salga la viruta del agujero.
diámetro está determinado por el diámetro de ésta. El taladrado Al formarse la viruta, se mueve a través de las ranuras
habitualmente se realiza en un taladro, aunque casi todas las hacia la superficie del trabajo. La fricción complica la opera-
máquinas herramienta puedan ejecutar esta operación. ción en dos formas. Además de la fricción usual en el corte de
metales entre la viruta y la cara inclinada del filo, también hay
fricción por el roce entre el diámetro exterior de la broca y la
Taladrado con brocas helicoidales parte del agujero formado recientemente. Esto genera calor
que eleva la temperatura de la broca y de la pieza, por lo que
Existen distintos y variados tipos de herramientas de corte es necesario refrigerar con un fluido de corte a la punta del
para hacer agujeros, pero la broca helicoidal todavía es la más taladro para reducir la fricción y el calor, dificultándose la lle-
común. gada de éste, debido a que la viruta fluye en dirección opues-
ta. Debido a la evacuación de la viruta y al calor, la profundi-
Sus diámetros fluctúan desde 0,15 hasta 75 mm. Las bro- dad del agujero que puede hacer una broca está limitada
cas helicoidales se usan ampliamente en la industria para pro- -normalmente- a un máximo de cuatro veces el diámetro.
ducir agujeros de forma rápida y económica. Algunas brocas helicoidales tienen conductos internos longi-
tudinales, a través de los cuales se puede bombear el fluido
Cara inclinada dentro del agujero cerca de la punta de la broca.
Cuello Filo
Ángulo de la punta Punta
Mango Ángulo de Una aproximación alternativa con las brocas helicoidales
Ranura
cónico la hélice
Diámetro Espesor que no tienen conductos para el fluido es el uso de un proce-
de la broca del alma dimiento de “picoteo” durante la operación de taladrado. En
Longitud Cuerpo de Labio este procedimiento la broca sale periódicamente del agujero
del mango la broca para limpiar la viruta antes de volver a entrar.
5
Las brocas se hacen normalmente de acero rápido y su geo-
metría se fabrica antes del tratamiento térmico, mientras retie-
ne un núcleo interno relativamente tenaz. El esmerilado se usa
para afilar los filos de corte y la forma de la punta.
D D
Escariado Roscado Cajeado

Ángulo de la punta Ángulo de la punta
A
Espesor de
t Profundidad
la pieza
del agujero d
Avellanado Punteado Refrentado

o centrado
Operaciones relacionadas con el taladrado Bloque 4. Operaciones de fresado

Varias operaciones se relacionan con el taladrado. En la
siguiente lista, muchas de las operaciones son posteriores al tala-
Introducción
drado. Primero debe hacerse un agujero mediante taladrado y des-
pués modificarse por alguna de estas operaciones. El punteado o El fresado es una operación de mecanizado en la que se
centrado y el refrentado son excepciones a esta regla. Todas las hace pasar una pieza enfrente de una herramienta cilíndrica
operaciones usan herramientas rotativas. Las operaciones son: rotativa con múltiples bordes o filos cortantes (en algunos
casos se usa una herramienta con un solo filo). El eje de rota-
z Escariado. Se usa para: agrandar ligeramente un aguje- ción de la herramienta es perpendicular a la dirección de
ro, suministrar una mejor tolerancia en su diámetro y avance. La orientación entre el eje de la herramienta y la
mejorar su acabado superficial. La herramienta se llama dirección del avance es la característica que distingue al fre-
escariador, el cual tiene por lo general ranuras rectas. sado del taladrado; en el taladrado, la herramienta de corte
avanza en dirección paralela a su eje de rotación.
z Roscado interior. Esta operación se realiza por medio La herramienta de corte para el fresado se llama fresa y los
de un macho y se usa para realizar una rosca interior en bordes cortantes se llaman dientes. La máquina herramienta
un agujero existente. que ejecuta tradicionalmente esta operación es una fresadora.
z Cajeado. En el cajeado se produce un agujero escalona- La forma geométrica creada por el fresado es una superfi-
do en el que un diámetro más grande sigue a un diáme- cie plana. Se pueden crear otras formas mediante la trayecto-
tro más pequeño parcialmente dentro del agujero. Se ria de la herramienta de corte o la forma de la misma. Debido
usa un agujero cajeado para asentar las cabezas de los a la variedad de formas posibles y a sus altas velocidades de
pernos dentro de un agujero de manera que no sobre- producción, el fresado es una de las operaciones de mecani-
salgan a la superficie. zado más versátiles y ampliamente usadas.
El fresado es una operación de corte interrumpido; los

z Avellanado. Es una operación similar al cajeado salvo dientes de la fresa entran y salen de la pieza en cada vuelta, lo
que el escalón en el agujero tiene forma de cono para que interrumpe la acción de corte y grava los dientes con un
tornillos y pernos de cabeza plana, para quitar rebabas ciclo de fuerzas de impacto y choque térmico en cada rota-
o facilitar el acceso de un eje. ción. El material de la herramienta y la geometría se diseñan
para soportar estas condiciones.
z Punteado o centrado. Esta operación realiza un agujero
inicial para establecer con precisión el lugar donde se
taladrará el siguiente agujero. La herramienta se llama
broca de puntos o de centros. Tipos de operaciones de fresado
z Refrentado. Es una operación similar al fresado que se Hay dos tipos básicos de operaciones de fresado: fresado
usa para proporcionar una superficie mecanizada plana frontal y fresado periférico. Además, de la combinación de
en un área localizada de la pieza. estos dos tipos se establece un tercero: el fresado combinado.
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Nueva
superficie
Escalonado Escalonado
paralelo simultáneo
Avan z planeado o fresado de una placa, es la forma básica de

ce fresado periférico en la cual el ancho de la fresa se
extiende más allá de la pieza por ambos lados;
z ranurado, también llamado fresado de ranuras, en el cual
el ancho de la fresa es menor que el ancho de la pieza,
Fresado frontal.
creando una ranura (cuando la fresa es muy delgada se
puede usar esta operación para tallar ranuras estrechas o
para cortar una pieza en dos, llamado serrado);
z escalonado, en el que la fresa mecaniza el lado de una
Profundidad
pieza de trabajo; y
z escalonado paralelo simultáneo, el cual es el mismo que
el anterior, excepto que el corte tiene lugar en ambos
lados de la pieza.
En el fresado periférico hay dos direcciones opuestas de
rotación que puede tener la fresa con respecto a la pieza. Estas
Avance direcciones distinguen dos formas de fresado, fresado en opo-
Pieza sición y fresado en concordancia.
Fresado periférico. Dirección de giro
Profundidad
Longitud de
la viruta Dirección de
avance
Fresado en oposición
Pieza Dirección de giro

Avance
Fresado combinado.
Fresado periférico
Longitud
En el fresado periférico, también llamado cilíndrico y fre- de la viruta
Dirección de avance
sado plano, el eje de la herramienta es paralelo a la superficie
que se está mecanizando, y la operación se realiza por los filos Fresado en concordancia
de corte de la periferia de la fresa.
En el fresado en oposición, también llamado fresado con-
vencional, la dirección del movimiento de los dientes de la
fresa es opuesta a la dirección de avance cuando cortan el
material; es decir, cortan «contra el avance».
En el fresado en concordancia, también llamado fresado
tipo trepado, la dirección del movimiento de la fresa es la
misma que la dirección de avance cuando los dientes cortan el
Planeado Ranurado
material. Es un fresado «con el avance».
5
La geometría relativa de estas dos formas de fresado tiene z convencional, cuando el diámetro de la fresa es más
sus diferencias en las acciones de corte. En el fresado en opo- grande que el ancho de la pieza, de tal manera que la
sición, la viruta formada por cada diente de la fresa, inicial- fresa sobrepasa en ambos lados,
mente es muy delgada y aumenta su espesor durante el paso
del diente. En el fresado en concordancia, cada viruta empie- z parcial o combinado, en el cual la fresa sobrepasa la
za gruesa y se reduce a través del corte. La longitud de una pieza solamente en un lado,
viruta en el fresado en concordancia es menor que en el fre- z ranurado o terminal, en el cual el diámetro de la fresa
sado en oposición, lo que significa una reducción en el tiem- es menor que el ancho de la pieza, de manera que se
po de trabajo por volumen de material arrancado, lo cual tien- genera una ranura dentro de la pieza,
de a incrementar la vida de la herramienta en el fresado en
concordancia. z perfilado, es una forma de fresado terminal en el cual se
genera un superficie plana en la periferia,
La dirección de las fuerzas de corte difieren en los dos
tipos. La dirección de la fuerza de corte es tangencial a la peri- z fresado de cajeras, otra forma de fresado terminal usada
feria de la fresa para los dientes que están agarrados en el para fresar cavidades poco profundas en piezas planas,
material. En el fresado en oposición hay una tendencia a z contorneado superficial o copiado, en el cual una fresa
levantar la pieza al salir del material los dientes de la fresa. En con punta esférica se hace avanzar en los tres ejes de la
el fresado en concordancia la dirección de la fuerza de corte pieza, a lo largo de una trayectoria curvilínea a peque-
es hacia abajo, y por esa causa la pieza se mantiene contra la ños intervalos para crear una superficie tridimensional.
mesa de la fresadora. Se requiere el mismo control básico para mecanizar los
contornos de moldes y matrices.
Fresado frontal
Operaciones en centros de mecanizado
En el fresado frontal, el eje de la fresa es perpendicular a la
superficie de trabajo y el mecanizado se ejecuta por los bor- Ya vimos en el capítulo 0 las diversas posibilidades de los
des o filos cortantes del extremo y la periferia de la fresa. centros de mecanizado en todas sus versiones: verticales,
horizontales, sobre eje, etc.
Como muestra de la combinación de las distintas operacio-
nes que se pueden realizar en las máquinas de este tipo, pre-
sentamos un ejemplo en el que se pueden apreciar operacio-
nes de torneado, fresado y taladrado.
Convencional Parcial
o combinado
Pieza a mecanizar (forma inicial)
Fresa
Herramienta de corte
de cilindrado
Avance
Ranurado Perfilado
o terminal
Torneado Fresado
Herramienta
Broca de tronzado
Avance Avance
Fresado de cajeras Contorneado o copiado Taladrado Torneado
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Bloque 5. Operaciones Para mecanizar algunas de estas formas, es necesario el uso

de geometrías especiales diferentes a las herramientas están-
de cepillado, brochado y aserrado dar. De hecho, algunas herramientas especiales para mecani-
zado se utilizan a veces para este fin: una fresa vertical dise-
ñada especialmente para corte rotativo, reafilada y adecuada
al soporte puede utilizarse para el dentado de ruedas.
Introducción
En el capítulo 0 (máquinas con movimiento de corte recti-
líneo), ya se vieron las distintas posibilidades de las máquinas
Brochado
utilizadas para los trabajos de cepillado, así como las diferen- El brochado se ejecuta utilizando una herramienta de corte
cias que las determinaban. de múltiples dientes que se mueve linealmente con relación a
Para recordar un poco la diferencia, en la figura observa- la pieza en dirección al eje de la herramienta.
mos el trabajo de cepillado en una cepilladora y en una
limadora.
Herramienta
Movimiento velocidad (lineal)
Movimiento avance
Superficie nueva
(intermitente)
Corte por diente Pieza
Longitud total de la brocha

Pieza
Limadora
Guía Dientes de Dientes de desbaste Piloto Extremo
acabado Dientes para delantero de tracción
Piloto trasero semiacabado
Movimiento avance En la siguiente figura se muestran algunas posibles seccio-

(intermitente) nes transversales que pueden lograrse por brochado exterior.
El brochado interior se ejecuta en la superficie interna de un
agujero de la pieza. Por consiguiente, en la pieza debe estar
Superficie
nueva
presente un agujero inicial de manera que se pueda insertar la
brocha al principio de la carrera.
Pieza
Movimiento velocidad
(lineal)
Cepilladora o cepillo Brochado exterior
Con el cepillado, además de mecanizar superficies planas,

se pueden mecanizar otras superficies diferentes creando dis-
tintos perfiles. La restricción es que las superficies deben ser
rectas. Esto permite el tallado de canales, ranuras, dientes de Brochado interior
ruedas dentadas y otras formas.
Aserrado
Canal en V Canal recta Ranura en T
El aserrado es un proceso en el que se genera una hendidura
estrecha dentro de la pieza mediante una herramienta que tiene
una serie de dientes estrechamente espaciados. El aserrado se
usa normalmente para separar una parte de la pieza o para cor-
tar un trozo no deseado. El aserrado es un proceso importante
en la manufactura, ya que muchas industrias requieren de ope-
Cola de milano Dentado de ruedas raciones de corte en algunos puntos de su secuencia.
5
En la mayoría de las operaciones de aserrado el trabajo se
mantiene estático y la hoja de sierra se mueve con respecto a Diámetro de la rueda
él. De acuerdo con el tipo de movimiento de la sierra, encon-
tramos tres tipos básicos de aserrado: Espesor
de la rueda
Cara de rectificado
Diámetro del agujero de montaje
Arco
Transmisión
Avance de fuerza
Carrera de retorno
Armadura metálica de la rueda
Profundidad
del abrasivo en
el perímetro de
Hoja de Pieza Carrera de corte
la rueda
sierra
Mesa de trabajo
Sierra alternativa de arco
Diámetro de encaje
Profundidad
de encaje
Cara de
rectificado
Hoja de sierra
Avance
Borde
Mesa de trabajo
rectificado
Hoja de sierra Cara de rectificado
Sierra de cinta
Espesor de
la pared de
Cara de la cara
Disco de sierra rectificado esmeriladora
Avance
Pieza
Mesa de trabajo
Cara de rectificado
Sierra de disco
Bloque 6. Operaciones
de rectificado y acabado Diversas formas de ruedas para rectificado.
El rectificado es similar al fresado, en ambas técnicas, el

Introducción corte ocurre en la periferia o en el frente. El rectificado peri-
férico es mucho más común que el frontal. La rueda de esme-
ril consiste en muchos dientes cortantes (partículas abrasivas)
El rectificado es un proceso de arranque de material en el y la pieza avanza hacia esta rueda para lograr el arranque del
cual las partículas abrasivas están contenidas en una rueda de material. A pesar de las similitudes, hay algunas diferencias
esmeril aglutinado que trabaja a velocidades superficiales significativas entre el esmerilado y el fresado:
muy altas. La ruedas de esmeril tienen diversas formas. La
más común es la forma de disco, equilibrada con toda preci- z los granos abrasivos en la rueda son mucho más peque-
sión para soportar altas velocidades de rotación. ños y numerosos que los dientes de una fresa,
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273
z las velocidades de corte en el rectificado son mucho z Para minimizar el daño por calor, el agrietado y el ala-
más altas que en el fresado, beado de la superficie de trabajo hay que mantener el
afilado de la rueda, rectificar la rueda frecuentemente y
z los granos abrasivos en una rueda de esmeril están
usar profundidades de corte más ligeras, velocidades de
orientados aleatoriamente y tienen un ángulo de inci-
giro más bajas y avances más rápidos.
dencia -de promedio- muy alto,
z Si se abrillanta la rueda de esmeril y se quema, selec-
z una rueda de esmeril es auto-afilante al desgastarse la cionar una rueda de grado más suave y estructura más
rueda, las partículas abrasivas pierden el filo y se frac- abierta.
turan, creando nuevos filos, o se eliminan de la superfi-
cie de la rueda para dejar paso a nuevos granos. z Si la rueda de esmeril se rompe rápidamente, seleccio-
nar una rueda de grado más duro y estructura más
densa.
Estructura del aglutinante
Grano
individual
Fluidos para el rectificado
Viruta
La correcta aplicación de los fluidos de corte es efectiva
para reducir los efectos térmicos y las altas temperaturas
Pieza
Material arrancado superficiales de trabajo que se generan. Cuando estos fluidos
lateralmente se usan en el rectificado, acometen las mismas funciones que
en el resto de operaciones de mecanizado: reducir la fricción
y evacuar el calor de los procesos. Además, el lavado de las
virutas y la reducción de la temperatura de la superficie de tra-
bajo son muy importantes en el rectificado.
Fricción contra
la superficie
Otras operaciones con esmeril
Debemos mencionar otras operaciones con esmeril para
tener una visión más completa. Éstas incluyen el afilado de
herramientas, rectificado de plantillas, esmeriladoras, bandas
abrasivas y rebarbado.
Consideraciones para la ejecución Las herramientas de corte están hechas de acero rápido
del rectificado endurecido y otros materiales duros. Los afiladoras de
herramientas son máquinas de rectificado especiales, con
Muchas son las variables que afectan en el buen desarrollo diversos diseños para afilar y reacondicionar las herramien-
del rectificado. A continuación, listamos unas pautas que tas de corte.
creemos pueden ayudar a seleccionar los parámetros apropia-
dos de la rueda y las condiciones de rectificado: Estas máquinas tienen dispositivos que posicionan y orien-
tan las herramientas durante el rectificado de las superficies
z Para optimizar el acabado superficial seleccionar una deseadas, a los ángulos y radios especificados. Muchas afila-
estructura de rueda densa con granos de tamaño peque- doras de herramientas son de propósito general, mientras que
ño. Usar también, velocidades más altas y avances otras tienen el único propósito de cortar la geometría de tipos
pequeños. Profundidades de corte más pequeñas y mayo- específicos de herramienta. Las de propósito general usan uti-
res diámetros de rueda también pueden ayudar algo. llajes especiales y ajustes para poder adoptar una amplia
z Para maximizar la velocidad de arranque de material, variedad de herramientas. Las de propósito único incluyen
seleccionar un tamaño de grano grande, estructura de rectificadoras de engranajes, afiladoras de fresas de varios
rueda más abierta y aglutinante vitrificado. tipos, de escariadores y de brocas.
z Para rectificar acero y la mayoría de las fundiciones de Las rectificadoras de plantillas o patrones son máquinas
hierro, seleccionar el óxido de aluminio como abrasivo. usadas tradicionalmente para rectificar agujeros de alta pre-
z Para rectificar la mayoría de los metales no ferrosos, cisión en piezas de acero endurecido. Las aplicaciones ori-
seleccionar el carburo de silicio como abrasivo. ginales incluyen matrices, troqueles y herramientas. Aun-
z Para rectificar aceros de herramienta endurecidos y que estas aplicaciones son todavía importantes, las
ciertas aleaciones aeroespaciales elegir el nitruro de rectificadoras de plantillas se usan actualmente en un
boro cúbico (borazón) como abrasivo. campo más amplio, donde se requiere alta precisión y buen
z Para rectificar materiales abrasivos duros, como cerá- acabado de componentes endurecidos. Actualmente, estas
micos, carburos cementados y vidrio, elegir el diaman- máquinas ya disponen de control numérico para lograr una
te como abrasivo. operación automatizada.
z Para metales suaves, escoger un tamaño de grano gran- Las esmeriladoras de disco, más conocidas como electro-
de y el grado de rueda más duro. Para metales duros, esmeriladoras o «muelas», son máquinas de uso general que
elegir un tamaño de grano pequeño y un grado más incorporan dos discos grandes montados en ambos extremos
suave de rueda. de un eje horizontal.
5
Protección zas de fundición, forjado y alisado de las cordones de sol-
dadura.
Disco abrasivo
(ambos lados) El esmerilado con bandas de abrasivo usa partículas abra-
Husillo sivas pegadas a una banda flexible (tela).
Mesa de trabajo
Máquina
Polea loca
La pieza se mantiene contra la superficie plana de la rueda Plancha Pieza

(en general, manualmente) para realizar la operación de esme- soporte
rilado. Algunas máquinas tienen husillos opuestos dobles.
Banda abrasiva
Ajustando los discos a la separación deseada, la pieza puede
avanzar automáticamente entre los dos discos y esmerilarse
simultáneamente sobre los lados opuestos. Las ventajas del Husillo motor
esmerilador de discos son su buena planicidad y paralelismo
a velocidades altas de producción.
La configuración de las rebarbadoras es similar a las El soporte de la banda se requiere cuando la pieza se presio-
esmeriladoras de disco. La diferencia es que el esmerilado na contra ella. Este soporte se consigue por medio de un rodillo
se hace en la periferia de la rueda más que en el lado plano o placa localizado detrás de la banda. Se usa una placa plana
de la rueda. Por tanto, el diseño de las ruedas de esmeril es para trabajos que necesiten superficies planas. Se puede usar una
diferente del de las esmeriladoras de disco. El rebarbado es placa suave si se quiere conformar la banda al contorno general
generalmente una operación manual para operaciones de de la pieza durante el esmerilado. La velocidad de la banda, aun-
esmerilado de desbaste, tales como quitar la rebaba de pie- que alta, depende del material que se está esmerilando.
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275
Herramientas
(arranque de viruta) 6
Contenido
BLOQUE 1. Herramientas para las operaciones de mecanizado
z Introducción.
z Materiales.
z Recubrimientos.
BLOQUE 2. Selección de herramientas
z Introducción.
z Formas.
z Tolerancias.
z Acabado superficial.
z Formación de la viruta y ángulo de posición.
z Factores a considerar para la selección.
z Pauta para la selección.
BLOQUE 3. Herramientas para operaciones de torneado
BLOQUE 4. Herramientas para operaciones de fresado
BLOQUE 5. Herramientas para operaciones de taladrado
BLOQUE 6. Herramientas para operaciones de roscado
BLOQUE 7. Identificación ISO de las herramientas
z Introducción.
z Plaquitas intercambiables para torneado, fresado, taladrado y mandrinado.
z Portaherramientas de exteriores y barras de mandrinar.
z Herramientas de fresado.
z Acoplamientos y adaptadores.
z Brocas de plaquita intercambiable.
z Cabezas de taladrar/mandrinar.
z Cartuchos de plaquita intercambiable.
z Plaquitas de roscado.
z Brecas de plaquita intercambiable.
z Herramientas ISO soldadas.
6Herramientas (arranque de virutas)
Bloque 1. Herramientas para Así pues, cuando se selecciona una herramienta se con-
templan varios factores, tales como:
las operaciones de mecanizado a) Operaciones:
z desbaste o acabado,
z condiciones de trabajo, y
Introducción z cortes continuos o discontinuos.
La evolución en el desarrollo de los materiales para herra-

mientas a lo largo de casi todo el siglo XX, especialmente desde
la década de 1930, la cual sigue ampliándose en nuestros días,
hace que estos materiales estén sujetos a variaciones -a veces
vertiginosas- como consecuencia de nuevos progresos.
Tanto es así, que actualmente cuando hablamos de acero
rápido para herramientas de corte, es conveniente especificar
si es al cobalto (HSSCo), micrograno, recubierto, etc., lo que
supone una gran diferencia con relación a sus orígenes a fina-
Plaquita de metal duro con recubrimiento,
les del siglo XIX (1898 –Taylor y White), o cuando F.W. Tay-
para fresado de acero.
lor en 1900, durante la exposición de París realizó su célebre
demostración. b) Forma de la pieza y material:
En nuestros días, disponemos de materiales de herramien- z tipo de material,
tas específicos, destinados a mejorar cada una de las opera- z estructura,
ciones de mecanizado, arrancando el material con óptimos z dureza,
rendimientos. Materiales completamente nuevos y otros z resistencia,
mejorados -como el acero rápido- permiten trabajar a veloci- z afinidad del material,
dades de corte mayores. No obstante, la introducción y el z composición,
desarrollo continuado de los materiales duros (inicialmente z capa superficial e inclusiones.
carburos cementados con base de carburo de tungsteno) han
sido lo que, en el ámbito productivo industrial, ha mejorado
realmente el arranque durante las últimas décadas.
Así pues, no es descabellado reconocer que la evolución de
los materiales para herramientas ha sido y es uno de los fac-
tores que ha colaborado -con nombre propio- al desarrollo de
la moderna industria del mecanizado. Por tanto, debido a esa
impetuosa evolución, lo que hoy se pueda reflejar en este
texto como algo novedoso, es probable que mañana ya sea
caduco. Plaquita de metal duro con recubrimiento,
para fresado de fundición.
c) Máquina-herramienta:
z condición,
z potencia,
z rigidez,
z mecanismos,
z capacidad de velocidad y avance, y
z sujeción de la pieza.
Materiales Plaquita de metal duro con recubrimiento,

para fresado de aceros inoxidables.
Fundamentalmente, la herramienta arranca el material por- d) Condiciones de corte:
que es más dura que el de la pieza a mecanizar y está afilada
de forma penetrante, por lo que, cuando hablamos de una z parámetros de corte,
herramienta para tal o cual operación, estamos hablando de z temperatura y esfuerzo sobre el filo, y
una combinación de geometría y material de la misma. z material de corte.
Herramientas (arranque de viruta)
6
También debe contemplarse la resistencia del material
a los efectos producidos por choques térmicos, p.ej.:
cortes interrumpidos y fresado. La conexión química
entre la herramienta y el material de la pieza debe evi-
tarse en lo posible, para que no se produzcan reacciones
indeseables entre el filo y la pieza durante el mecaniza-
do, lo que favorecería un rápido desgaste.
Como ejemplos: el diamante policristalino no es apro-
piado para el mecanizado de materiales ferrosos y,
Plaquita de metal duro con recubrimiento, algunos metales duros producen filos de aportación
para fresado de metales no férreos. mecanizando aceros dúctiles a baja velocidad de corte.
e) Acabado solicitado: También la resistencia a la oxidación juega un papel
z acabado superficial deseado, y importante en el desarrollo de calidades resistentes a
z tolerancias. estos tipos de desgaste.
Consecuencia de la correcta selección del material de
corte, se contempla el factor económico. Esto es, los tiempos
muertos de las máquinas por rotura y/o desgaste de las herra-
mientas, establecen limitaciones importantes a la productivi-
dad y la selección del material de la herramienta, por lo que
las calidades correctas están en zona crítica.
Es impensable que una calidad plural pueda cubrir todas
las expectativas del mecanizado, aunque hay calidades que
cubren un amplio espectro de aplicaciones.
Plaquita de metal duro con recubrimiento, para taladrado Actualmente, no sólo los metales duros y aceros rápidos
con broca de plaquitas intercambiables. dominan el ambiente del mecanizado; cermet, nitruro de boro
cúbico (CBN) y cerámicas ya tienen su espacio en el mecani-
f) Estabilidad general del sistema. zado convencional. Mención aparte para el mecanizado de
g) Costes de mecanizado. alta velocidad.
En los materiales de las herramientas actuales -para altas El acero rápido es el doble de tenaz que el metal duro,
velocidades de corte y avances considerables- es importante quien a su vez, el triple más tenaz que la cerámica. La dureza
contemplar tres propiedades preferentes: de la cerámica es mayor que la del metal duro, disponiendo de
mejor estabilidad química y térmica que éste. En el límite de
z resistencia al desgaste: capacidad de mantenerla alta, dureza, y por tanto de fragilidad se encuentra el diamante
z resistencia a la rotura (tenacidad), y policristalino.
z resistencia al calor y dureza en caliente: capacidad de Así pues, nos encontramos con un amplio abanico de posi-
mantener la dureza y estabilidad química a temperatu- bilidades dentro de los materiales de corte, con diferencias
ras altas. considerables, lo que significa que para mejorar las operacio-
nes de mecanizado con la calidad más correcta, requiere de un
También, cuando se trabaje con bajas velocidades de corte completo análisis de los diferentes materiales para tomar una
será necesario contemplar otras propiedades. decisión correcta.
z Resistencia al desgaste: en el capítulo 5 ya vimos que Como pauta general, estableceremos que el material ade-
además del desgaste en incidencia, otros tipos producían cuado debe ser:
un cambio dimensional. Por tanto, entendemos esta resis-
tencia al desgaste como: la capacidad de aguantar distin- z duro, capaz de resistir el desgaste en incidencia y la
tas formas de desgaste manteniendo la posibilidad de que deformación,
el filo siga arrancando de manera admisible. z suficientemente tenaz para resistir la rotura,
z Tenacidad: aunque pueda expresarse en distintas for- z químicamente pasivo con el material de la pieza, y a su
mas, utilizaremos la resistencia plástica y la resistencia vez, estable para soportar la oxidación y la disolución,
a la rotura transversal durante el mecanizado, que no es
lo mismo que los valores dados a temperatura de traba- z resistente a los choques térmicos.
jo, puesto que no nos dan información relevante en Distintas opciones nos pueden ayudar para la correcta
cuanto a su comportamiento. selección del material del filo de corte:
El diamante policristalino (PCD), que es un material z tablas comparativas entre distintos materiales y calidades,
frágil, tiene menor tenacidad en comparación con el
acero rápido (HSS). z datos que nos facilitan los proveedores de herramientas
con indicaciones para que aplicaciones y parámetros de
z Resistencia al calor: vital para el mecanizado a veloci- corte sean adecuados,
dades de corte altas, puesto que se alcanzan temperatu-
z apoyo de un especialista experimentado,
ras elevadas cuando se mecaniza: las diferencias entre
la variedad de materiales de corte son considerables. z etc.
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279
Todo ello nos conducirá a la mejora de las operaciones, Actualmente, las acerías -que se precien- productoras de
que posteriormente, aportando la propia experiencia obtenida aceros rápidos, fabrican el acero rápido más adecuado para
mediante otras operaciones y pruebas, nos proporcionará una cualquier aplicación -a la carta- acentuando determinadas
inestimable base de datos para el continuo desarrollo. propiedades mediante la selección de los correspondientes
componentes de la aleación.
Acero rápido
Muchas de las herramientas empleadas en los procesos de
mecanizado se fabrican dentro de la gama de aceros rápidos,
ya sean del tipo siderúrgico clásico o pulvimetalúrgico (tam-
bién conocidos como «micrograno»). También para la fabri-
cación de herramientas para el mecanizado sin arranque de
viruta, p.ej.: para herramientas de extrusión y troquelado.
En cuanto a la composición de las aleaciones, se distingue
entre aceros aleados al tungsteno, al molibdeno y al tungste- Acero rápido micrograno
no-molibdeno, que contienen porcentajes diferentes de carbo-
no, vanadio y cobalto, según el tipo de esfuerzo principal al Se fabrica por pulvimetalurgia. A partir de polvo de los
que van a ser sometidos. componentes de la aleación, con la granulación adecuada y
máxima pureza, se fabrica en un proceso de difusión realiza-
Las propiedades características de todos los aceros rápidos do bajo presión y temperatura. Es un acero rápido homogé-
son: neo, sin segregación y con propiedades prácticamente isotró-
picas: máxima resistencia al desgaste, a la dureza en caliente
z gran dureza útil,
y a la compresión. Gracias a la tecnología pulvimetalúrgica
z elevada resistencia al desgaste, posee una buena tenacidad y excelente maquinabilidad, por
z elevada resistencia en el revenido y dureza en caliente ejemplo óptima aptitud para el rectificado.
(dureza al rojo vivo), Entre sus aplicaciones, podemos encontrar:
z buena tenacidad. z Herramientas para el arranque de viruta de materiales
metálicos no férreos, tales como aleaciones a base de
níquel y titanio:
- Fresas cilíndricas de una o varias piezas.
- Fresas de disco, fresas perfiladoras, fresas helicoi-
dales.
- Herramientas de brochar de todo tipo.
- Machos para roscar a máquina.
- Brocas espirales.
- Peines de roscar.
- Escariadores.
- Cintas de sierra bimetálicas.
z Herramientas para esfuerzos de compresión extrema,
Los componentes de la aleación tienen sobre el material los
como el corte de precisión de materiales de alta resis-
siguientes efectos:
tencia:
z Carbono: Elemento carburígeno, aumenta la resisten- - Punzón cortador.
cia al desgaste, determina también la dureza del metal
matriz. - Punzón de conformado.
- Troqueles
z Tungsteno y molibdeno: Mejoran la dureza en caliente,
la resistencia en el revenido y en caliente del metal Su composición química, aproximadamente en % es:
matriz, son elementos carburígenos para carburos muy
duros. C Si Mn Cr Mo V W Co
z Vanadio: Elemento carburígeno especial para los car- 1,30 0,50 0,30 4,20 5,00 3,00 6,30 8,40
buros más duros, aumenta la resistencia al desgaste en
caliente, la resistencia en el revenido y la dureza en
caliente del metal matriz.
z Cromo: Garantiza el temple total, elemento carburíge-
no para carburos fácilmente solubles.
Características y selección de los aceros
z Cobalto: Mejora la dureza en caliente y la resistencia al
rápidos
revenido del metal matriz. En la selección de los aceros rápidos, al igual que en cual-
z Aluminio: Mejora la resistencia en el revenido y la quier tipo de herramienta, hay que tener en cuenta las diver-
dureza en caliente. sas características necesarias para responder a las condiciones
6
de mecanizado, asi como, en caso de tener que fabricarla, z Seguridad de temple.
algunas propiedades que pueden influir en su fabricación, es
decir, en la mayor o menor facilidad de producirla. Los aceros a base de molibdeno son más susceptibles a la
descarburación que los aceros con wolframio. Por otra parte,
Así, tenemos entre aquellas características la resistencia a los aceros con mayor aleación y mayor contenido de carbono
la abrasión, la tenacidad y la dureza en caliente, mientras que son asimismo más susceptibles a la descarburación que los
entre las propiedades que influyen en la fabricación de la aceros rápidos menos aleados.
herramienta tenemos la aptitud al rectificado, susceptibilidad
a la descarburación, maquinabilidad, seguridad de temple, etc. Otro factor es el intervalo de temperaturas de temple. Los
aceros al wolframio son más fáciles de templar bajo este
Naturalmente otro factor importante en la elección es el aspecto que los aceros al molibdeno. Por otra parte, el cobal-
precio en función del rendimiento. to amplía la gama de temperaturas de temple. Con los aceros
de muy alto contenido de carbono, por encima de 1,1% ocu-
rre que al bajar la temperatura de líquido se limita peligrosa-
Características mente la gama de temperaturas adecuadas para el temple.
También existe el peligro de formación local de grano basto.
z Resistencia a la abrasión.
La resistencia a la abrasión de los aceros rápidos a las tem-
peraturas de servicio la dan los carburos presentes, teniendo Metal duro
importancia no sólo su número y morfología, sino asimismo
su composición. Por ejemplo, los carburos de vanadio (VC) En el bloque 3 (Cerámicos) del capítulo 1 - Materiales uti-
son los más duros y resistentes al desgaste, por esta razón lizados en fabricación mecánica, ya expusimos la composi-
todos los aceros rápidos llevan en mayor o menor cantidad ción de los materiales duros más utilizados en las herramien-
adición de vanadio. tas para el mecanizado, a saber:
Los aceros rápidos llevan normalmente de 1,5 a 2% de z Óxidos: cerámicas,
vanadio y de 0,75 a 0,85% de C. Cuando se aumenta el vana- z Carburos: metal duro, cermet,
dio es necesario también subir el carbono (incluso hasta z Nitruros: nitruro de boro cúbico (CBN),
1,25% C) para asegurar la formación de los carburos. z Diamante: diamante policristalino (PCD),
z Tenacidad. por lo que en este bloque ampliaremos algunos conceptos
referentes a su producción y aplicaciones.
Generalmente, los aceros rápidos al molibdeno, suelen ser
más tenaces que los aceros al wolframio. Los aceros rápidos
con cobalto son más frágiles que los correspondientes aceros
sin cobalto. La tenacidad o resistencia al impacto es importan-
te en las herramientas que están sometidas a choque, en gene-
ral las que el corte es intermitente, tales como fresas y brochas.
z Dureza en caliente.
No influyen en esta característica los carburos, sino la
matriz y en ésta actúa ventajosamente la presencia de cobalto
que permite el enriquecimiento de la matriz, tanto de carbono
como de otros elementos de aleación.
z Aptitud al rectificado.
Llamamos así a la facilidad con que una herramienta trata- Fabricación del metal duro para herramientas
da a su máxima dureza puede rectificarse bajo condiciones de corte (plaquitas)
externas óptimas. Influyen la cantidad, tipo y tamaño de los
carburos. El metal duro es un producto pulvimetalúrgico, fabricado
Los carburos de vanadio son extremadamente duros y su principalmente con la mezcla de cierto número de carburos
dureza viene a ser la misma que la de los abrasivos, por lo que distintos, según las prestaciones de la plaquita. Recordemos
presentan los aceros altos en vanadio grandes dificultades al que los más utilizados son: carburo de Tungsteno (WC), car-
rectificado. Los carburos de molibdeno o wolframio no son buro de Titanio (TiC), carburo de Tantalio (TaC) y carburo de
tan duros y por ello no son tan desventajosos en este aspecto. Niobio (NbC). Los aglomerantes más utilizados son el cobal-
Por otra parte, al aumentar el tamaño de carburos, disminuye to (Co) y níquel (Ni), y algunas calidades llevan aditivos:
también la facilidad de rectificado. La aptitud al rectificado se molibdeno (Mo) y cromo (Cr).
puede mejorar por adición de azufre al acero. Las diferentes calidades están determinadas por:
z Maquinabilidad. z tipo y tamaño del grano: granos pequeños mayor dure-
En líneas generales la maquinabilidad de estos aceros en za, granos gruesos mayor tenacidad,
estado recocido, también depende del tipo de carburos, su z tipo y proporción del aglomerante: en función del tama-
cantidad y morfología, así como de la dureza que depende, a ño del grano (del 4% al 20% aproximadamente),
su vez, de los elementos de aleación. La presencia de azufre
mejora la maquinabilidad. z técnica de fabricación y calidad.
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281
Su fabricación, mediante un proceso escrupulosamente Sinterizado

controlado, se produce a través de los siguientes pasos:
a) producción del polvo, Siendo posible sinterizar WC y TiC sin aglutinante, el
b) prensado, material resultante poseerá algo menos del 100% de la densi-
c) sinterizado, dad real. La utilización de un aglutinante proporciona una
d) tratamiento de la plaquita, estructura que potencialmente está libre de porosidad.
e) recubrimiento. El sinterizado de WC-Co implica el sinterizado en fase
líquida. El proceso puede explicarse con el diagrama de fase
binaria para estos constituyentes.
Producción del polvo
Rango típico en la composición
La materia prima principal utilizada para la fabricación del de carburos cementados.
metal duro es la mena de tungsteno, que antes de ser acepta-
da para la producción es sometida a chequeo, no solamente de
ºF ºC
los constituyentes que la forman, sino también para determi-
nar datos físicos decisorios. Recordemos que la scheelita
(CaWO4) y la volframita ((FeMnWO4) también pueden ser
3200 Líquido 1800
utilizadas.
WC + líquido
La concentración típica suele contener un 70% del peso de γ + Líquido 1600
2800
óxido túngstico (WO3).
1.320 ºC 1400
Los polvos de los carburos y el aglutinante metálico se
2400 γ
mezclan en húmedo, después de seguir una serie de procesos
de molienda y, reacciones y reducciones químicas (carburiza- 1200
WC + γ
ción) -donde, entre otras cosas se determina el tamaño del 2000
grano-, en un molino de bolas u otra máquina adecuada para 1000
formar un lodo homogéneo, en el que para alcanzar la mayor 1600
eficacia en el molido y perseverar bajo mínimos la inclusión
0 25 50 75 100
de impurezas, las bolas son de metal duro.
WC % en peso de cobalto Co
Seguidamente, el lodo se seca en atmósfera controlada o al
vacío, para prevenir la oxidación en la preparación para el
prensado. En él identificamos el rango de la composición típica para
los productos comerciales de metal duro (carburo cementado).
Para que un lote de polvo molido sea validado para seguir Las temperaturas típicas de sinterizado para WC-Co se encuen-
con el proceso, debe superar el control establecido mediante tran entre 1.370 °C y 1.425 °C, las cuales están por debajo del
un número fijo de probetas para cada lote -de acuerdo con el punto de fusión del cobalto, que es de 1.495 °C, por tanto, el
procedimiento establecido para la fabricación del metal duro- aglutinante (metal puro) no funde durante el sinterizado.
donde se comprueban las características físico-metalúrgicas y
tecnológicas: estructura, porosidad, peso específico, dureza y Sin embargo, tal como muestra el diagrama de fase, el WC
resistencia a la flexión. se disuelve en el Co en el estado sólido. Durante el proceso,
el WC se disuelve gradualmente dentro de la fase gamma (γ)
y su punto de fusión se reduce, de tal forma que finalmente el
metal se funde. A medida que se forma la fase líquida, ésta
Prensado fluye y cala las partículas de WC, y disuelve el sólido.
Se emplean distintos métodos para dar forma a la mezcla La presencia del metal fundido también sirve para remover
de polvos en un «prensado verde», aunque el más común es gases de las regiones internas del prensado. Estos sistemas se
el prensado en frío. Las matrices que se utilizan deben cons- combinan para efectuar un reajuste entre las partículas de WC
truirse sobredimensionadas, teniendo en cuenta la contrac- restantes, lo cual produce una mejor compactación, así como
ción que se produce durante el sinterizado. La contracción la contracción significativa de la masa del WC-Co y su densi-
lineal oscila entre el 17% y el 20%, y en muy raros casos es ficación.
superior.
A continuación, durante el enfriado, el carburo disuelto se
Cuando se trata de gran producción, a las matrices se les precipita y deposita dentro de los cristales ya existentes, para
aplica un recubrimiento para reducir el desgaste (WC-Co), formar una estructura consistente, bañada completamente por
debido a la naturaleza abrasiva de las partículas de los carbu- el aglutinante.
ros. Cuando son cantidades más pequeñas, se prensan grandes
secciones planas y luego se cortan en piezas más pequeñas del
tamaño específico. Tratamiento de la plaquita
Otros métodos de prensado para productos de carburos
cementados son: prensado isostático y prensado en caliente Algunas placas requieren de procesados concretos después
para piezas grandes -matrices para estirado, bolas para moli- del sinterizado para lograr un control dimensional adecuado:
nos de bolas-, y extrusión para secciones largas circulares, tolerancias estrechas y espesores determinados de las plaquitas,
rectangulares u otras. así como radios, chaflanes, facetas y ángulos. La mayoría de las
6
placas también mejoran con el redondeado de los filos de corte. z P (distintivo azul):
El tamaño de éste redondeado varía entre 0,02 y 0,08 mm.
agrupa las calidades de herramientas destinadas al
El rectificado con muelas de diamante o de otro material muy mecanizado de materiales de viruta larga, tales como:
duro es la operación más utilizada para estos fines, aunque tam- aceros, aceros fundidos, aceros inoxidables y fundicio-
bién se utilizan el mecanizado por ultrasonidos y electroerosión. nes maleables.
z M (distintivo amarillo):
Recubrimiento agrupa las calidades de herramientas destinadas al
mecanizado de materiales más difíciles, tales como:
Muchas de las actuales placas de metal duro están recubier- aceros inoxidables austeníticos, materiales resistentes
tas de una o varias capas muy finas. Los materiales de estas al calor, aceros al manganeso, aleaciones de hierro
capas de grano muy pequeño suelen ser de: nitro-carburo de tita- fundido, etc.
nio (TiCN), nitruro de titanio (TiN), óxido de aluminio (Al2O3), z K (distintivo rojo):
carburo de titanio (TiC), etc. como veremos más adelante.
agrupa las calidades de herramientas destinadas al
mecanizado de materiales de viruta corta, tales como:
Clasificación de los metales duros fundición, aceros endurecidos y algunas aleaciones
de materiales no férreos: de aluminio, bronce, plásti-
para herramientas cos, etc.
z N (distintivo verde):
Las plaquitas, intercambiables o no, y las herramientas
enteras, ambas con recubrimiento o sin él, son las responsa- agrupa las calidades de herramientas destinadas al
bles de la mayoría de los procesos de mecanizado por arran- mecanizado de materiales no férreos: aleaciones forja-
que de viruta, con un amplio espectro de aplicación para cual- bles y de fundición de aluminio, cobre y aleaciones de
quier tipo material, por lo que han sido desarrolladas en una cobre: latón, fundición roja, bronce, cobre sin plomo y
amplia variedad de calidades. cobre electrolítico; duro plásticos, materiales compues-
tos reforzados con fibra, y goma dura.
Cada fabricante estipula su denominación, por lo que se
necesita un sistema de clasificación universal para que los z S (distintivo naranja):
usuarios podamos identificarlas claramente, que nos indique agrupa las calidades de herramientas destinadas al
los materiales, operaciones y condiciones para las que son mecanizado de aleaciones termorresistentes: aleaciones
aptas. Actualmente, los fabricantes cumplen con estos requi- con base Fe y con base Ni o Co, titanio puro y aleacio-
sitos, pero ajustados a sus productos. nes α+β (endurecido).
La clasificación de metales duros ISO tiene por objetivo el z H (distintivo blanco):
proporcionar un código y diagrama para que los usuarios poda-
mos seleccionar las calidades, pero sólo se refiere a los metales agrupa las calidades de herramientas destinadas al
duros y no hace referencia al nitruro de boro cúbico (CBN), a mecanizado de materiales de máxima dureza: acero
las cerámicas, o al diamante policristalino (PCD), ni a algunos templado y revenido, fundición dura (colada), hierro
materiales a mecanizar (sabemos que esta clasificación ISO fundido templado y revenido.
está en proceso de modificación, pero ya dura mucho tiempo).
Dentro de cada grupo principal hay números que indican
La clasificación ISO se divide en seis grupos, de los cuales las diferentes exigencias de mecanizado, desde el desbaste
tres son los más utilizados en la mayoría de los sectores, y los hasta el acabado. En la tabla siguiente relacionamos los gru-
otros tres en sectores más específicos. pos P, M y K como los más utilizados.
Plaquitas de metal duro – Grupos de empleo en el mecanizado por arranque de viruta.
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283
Grupo Grupo Material se ha Aplicaciones y condiciones

principal de empleo de trabajar de trabajo
Torneado y mandrinado en acabados. Grandes

P 01 velocidades de corte. Pequeños avances. Exacti-
Acero. tud del acabado. Trabajo sin vibración.
Acero moldeado.
Torneado, roscado, fresado. Grandes velocidades
P 10
de corte. Avances pequeños y medios.
Torneado, roscado fresado. Velocidades de corte
P 20 medias. Avances medios. Cepillado con avances
Acero. pequeños.
Acero moldeado.
P Fundición maleable de viruta larga. Torneado, fresado, cepillado. Velocidades de corte
P 30 medias y pequeñas. Avances medios y grandes,
en condiciones desfavorables de trabajo.*
Torneado, cepillado, mortajado. Trabajo en
máquinas automáticas. Velocidades de corte
P 40 Acero. pequeñas. Avances grandes. Posibilidad de gran-
Acero moldeado de media o baja resistencia a des ángulos de desprendimiento, en condiciones
la tracción, con inclusiones de arena o porosi- desvaforables de trabajo.*
dades.
Torneado. Velocidades de corte medias y gran-
P 50 des. Avances pequeños y medios.
Acero.
Acero al manganeso.
Torneado. Velocidades de corte medias y gran-
M 10 Acero moldeado.
des. Avances pequeños y medios.
Fundición gris.
Fundición gris aleada.
Acero.
Acero austenítico.
Torneado, fresado. Velocidades de corte medias.
Avances medios.
Aleaciones refractarias.
M Fundición gris.
Acero.
Acero austenítico.
Torneado, fresado, cepillado. Velocidades de
corte medias. Avances medios y grandes.
Aleaciones refractarias.
Fundición gris.
Acero de baja resistencia a la tracción.
Torneado, tronzado. Trabajo en máquinas auto-
M 40 Acero de fácil mecanización.
máticas.
Metáles no férreos y aleaciones ligeras.
Acero templado.
Fundición en coquilla.
Fundición gris dura.
Aleaciones de aluminio con alto contenido de Torneado, torneado en acabado, mandrinado
K 01
silicio. fino, fresado fino, rasqueteado.
Materiales plásticos muy abrasivos.
Papel prensado.
Material cerámico.
Acero templado.
Aleaciones de cobre.
Aleaciones de aluminio con silicio. Torneado, fresado, taladrado, mandrinado, esca-
K 10
Materiales sintéticos. riado, brochado, rasqueteado.
Ebonita.
K
Papel prensado.
Vidrio, porcelana y piedra.
Tornado, fresado, cepillado, mandrinado, escaria-
Cobre, latón, aluminio.
K 20 do. Trabajos que exigen elevada tenacidad en el
Otros materiales no férreos.
metal duro.
Madera prensada muy abrasiva.
Acero de baja resistencia a la tracción. Tornado, fresado, cepillado, mortajado. Posibili-

K 30 Fundición gris de baja dureza. dad de grandes ángulos de desprendimiento en
Madera prensada. condiciones desfavorables de trabajo.*
Fresado, cepillado, mortajado. Posibilidad de

Materiales no férreos.
K 40 grandes ángulos de desprendimiento, en condi-
Madera.
ciones desfavorables de trabajo.*
* Las condiciones desfavorables de trabajo pueden ser materiales o piezas difíciles de mecanizar por: corteza de fundición o forja, dure-
zas variables, profundidad de corte variable, vibraciones, cortes interrumpidos, etc.
6
El grupo P se inicia con 01, representando el acabado en En esta norma existen algunas lagunas importantes a con-
torneado y mandrinado sin cortes interrumpidos y a altas siderar, puesto que podemos encontrar varias calidades dentro
velocidades de corte, avances pequeños y profundidades de del mismo código, sin especificar nada en cuanto a las calida-
corte pequeñas. A continuación entramos en el área de semi- des individuales en sí mismas.
desbaste o semiacabado en el campo medio (20-30) y, conti-
nuando hasta el grupo 50 para desbastes a bajas velocidades Tomemos como ejemplo una calidad de metal duro P20:
de corte y gran volumen de viruta arrancada. puede ser una calidad básica de carburo sin recubrir con más o
menos aditivos de otros carburos, con granos finos o gruesos y
La resistencia al desgaste y la tenacidad varían con el tipo de diferentes cualidades, o puede ser una calidad recubierta simple
operación, aumentando hacia arriba y hacia abajo respectiva- o múltiple, con varios recubrimientos y diferentes substratos.
mente, tal como podemos observar en el gráfico de la norma. También puede referirse a una calidad de cermet, o de cerámi-
ca, las cuales son materiales de corte sustancialmente diferen-
Para los grupos M y K se utiliza el mismo sistema, aunque tes. Las siguientes tablas comparativas de distintas calidades
varíe la numeración inicial y final. -de algunos fabricantes- sirven para documentar esta laguna:
METAL DURO SIN RECUBRIMIENTO
ISO KYOCERA DIJET HITACHI MITSUBISHI OTROS NTK SANDVIK SECO SUMITOMO TOSHIBA KENNAMETAL
P01 SRN SN03 S1F
P10 SR10 SRT WS10 STi10T SN10 S1P S10M ST10P TX10S K45
SRT SR20 K45 K2885

P20 DX30 EX35 STi20 SN20 SN25 KM1 SMA S25M ST20E TX20 TX25 K420
SR30 DX30 SN30 A30N A30 K2885

P30 PW30 DX35 EX35 EX40 FL37S KM3 SM30 S25M ST30E TX30 UX30 K420 KM
P40 SR30 DX35 EX45 SN40 S6 S60M ST40E TX40 K420 KM GX
M10 UMN UM10 WA10B UN10 MT1 R4 S10M U10E TU10
DX25
M20 UM20 DTU EX35 UTi20 UN20 KM1 H13A HX U2 TU20 K2885
DX25 DTU K2885

M30 UMS EX40 EX45 UN30 KM3 H10F HX A30N A30 UX30 K313 PVA
M40 UM40 EX45 WA40 UN40 R4 S60M A40 TU40 K2885 K313
K01 KG03 HTi05T HN5 H2 TH03 K313 K68
KG10 KT9 H1 EH10 G1F H10T K313 K8735

K10 KW10 CR1 WH05 HTi10 HN10 G1 H1P H10 HX 890 H10E TH10 K68 KM1
KT9 CR1 G10E EH20 G2F KS20 K313

K20 KG10 WH10 HTi20T G2 HM 883 G2 G2 K8735
K30 KG30 LF12 WH20 G3 H13A G3 G3 K8735 KMF
METAL DURO RECUBIERTO
CR7015 GM10 T7005

P01 PR610 JC110 HC5000 UE6005 GC4015 TP05 AC1000 T715X KC910
CR7015 JC110 JC215 GM10 AP25N UE6005 TP15 AC1000 KC9010

P10 CR7025 JC4030 GM20 UC6010 UP35N CP5 GC4015 TP100 AC2000 T715X KC950 KC990
JC215 UC6010 GC4025 TP22 KC792M

CR7025 JC110 GM20 UC6025 GC4030 TP200 AC2000 KC9025 KC810
P20 CR9025 JC4030 GM25 F620 CP5 QM1 GC1120 T25M CP20 AC3000 T7020 KC850 KC710
JC5015 CY150 UP20M GC1020 LC25 F25M KC935 KC9040
JC215 GC4035 T725X

P30 PR630 JC325 GF30 UC6025 GC235 T25M CP30 AC3000 AC304 T325 KC935 KC850
PR930 JC4030 CY250 UE6035 ZM3 QM3 GC1025 TP200 AC230 AC325 GH330 KC710
JC5015 HC844 AP 15 TF GC4030 GC-A F30M ACZ350 AH330 KC9045 CG4
TP40 CP40 KC250

P40 PR660 JC325 CY250 UE6035 ZM3 QM3 TP300 AC3000 KC720
PR730 KC850 HC844 T60M F40M AC304 KC725M
CR7015
M10 CR7025 JC110 GM10 UC7020 CP2 CP5 GC215 TP100 AC1000 T715X KC732
PR610 GC2015 AC2000
JC215 UC7020 AC2000

CR7025 JC1341 GM20 F620 GC1025 GC2025 TP22 TP200 AC3000 T725X KC730 KC850
M20 CR9025 JC4030 GM25 UP20M CP2 CP5 GC4035 GC1120 CP50 T25M AC325 GH330 KC250 KC792M
JC5015 AP25N GC1020 AC304 AH330 KC994M
JC215 JC325 US735 T25M T335S KC850

M30 RP630 JC4030 GF30 F620 GC2035 TP300 AC3000 T325 KC250
PR930 JC5015 CY250 AP15TF GC235 CP50 AC325 AH740 KC725M
PR660 JC325 TP40
M40 PR730 KC850 US735 GC235 TP300 GH340 KC250
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METAL DURO RECUBIERTO (Cont.)
CR7015 JC105 KC910 UC5005 T5010

K01 PR510 JC605 GM3005 UE6005 GC4015 TP05 T10M AC105G AH110 KC910
GM3005 KC9010
CR7015 JC105 GM8015 UC6010 GC3015 TX150 AC500G T5020 KC950
K10 PR510 JC110 CY100H F5010 CP2 CP5 GC4015 T10M T15M AC211 T1020 KC990
PR610 JC610 CY10H TP100 EH10Z GH110 KC730
T5020
CR7015 JC110 GM8015 UC6010 GC4025 TX150 AC500G AH120 KC9120 KC9025
K20 PR610 JC215 GF30 AP15TF CP5 QM1 GC1120 T15M T25M EH20Z J740 KC992M KC250
JC610 GC1020 TP200 AH750 KC730 CG4
K30 JC215 JC610 AP15TF QM1 GC4035 ACZ310 KC250 KC720
CERMET
TN30 NX1010 T05A T110A

P01 PV30 LN10 CX50 CH350 AP25N DUX30 T3N T15 CT5015 T12Z NS520 KT125
NX1010 T12A KT125

P10 TN30 LN10 CX50 CH350 NX2525 NX55 DUX30 T15 C30 N20 CT525 CM C15M T130Z NS520 KZ205
PV60 NIT CX75 CZ25 AP25N T1200A N308 KT175 HT2
CH550 NX2525 NX55
P20 TN60 CX50 NAT CH570 NX99 NX335 DUX40 N40 C50 GC1525 C15M CR T1200A NS530 KZ250 KT175
PV60 CX75 CX90 CZ25 AP25N UP35N CT530 T130Z GT530 KT195M HT5
TN90 NX99 T1200A

P30 TN100M CX90 SUZ CH570 NX335 DUX50 CR CN8000 NS530 KT195M
PV90 UP35N T250A NS540 HT7
TN100M T250A
P40 TC60 CN8000
TN60 NX1010 T05A T110A NS520

M10 PV60 LN10 CH350 NX33 DUX30 CT525 CM C15M T12A GT530 KT125
TN60 CX50 NIT CH550 NX2525 NX55 T110A T12A NS530 KT175
M20 PV60 CX75 NAT CH570 CZ25 AP25N DUX40 CT530 C15M T1200A N308 KT195M HT5
TN90 T130Z
M30 TN100M CX75 CX90 CH570 C15M CR T1200A NS540 HT7
PV90 SUZ CN8000
M40 TC60 CR CN8000
TN30 NX1010 T05A T12A NS520

K01 PV30 LN10 AP25N T3N T15 CT515 T110A GT530
TN60 NX2525 T110A T12A NS520

K10 PV60 LN10 CH350 AP25N DUX30 T3N T15 T1200A GT530 HT5
CERÁMICA
SN60 CA010 H1 A2 W1 HC1 HC4 CC620 KW80

P01 A66N CA100 NXA HC5 CC650 NB90S LX11 KB90 MC2
H1 A2 W1 KB90X
P10 AZ5000 NX NXA WA1 WA2 CC670 WX120 WG300 MC3
P20
P30
A66N CA100 KY4300

M10 KS500 A200 A2 W1 WA1 WA2 WX120 WG300 KY4000
AZ5000 CS100 NXA NS260C KY2000
KS500 A2 W1 NX NS260C KY2100
M20 KS7000 NXA CC670 NS260 KY2000
M30
M40
GC1690 NB90S
K01 KA30 CA100 H1 A2 W1 HC1 HC2 CC620 NB90M LX11 LX21 KW80
SN60 CA200 NXA HC5 HC6 CC650 WX120 KB90 MC2
A66N WA1 WA2 WX120

K10 KS500 CA200 XC510 H1 A2 W1 SX1 SX2 CC650 NS260C WG300 MC3 KB90
AZ5000 CS100 NXA SP2 NS260 FX105 KY3000
KS500 SX8 SX2 GC1690 NS260C KY3400

K20 KS7000 XE520 SP2 SX1 CC690 NS260 FX105 KY3500
K30
6
CBN y PCD
KYOCERA DIJET HITACHI MITSUBISHI OTROS NTK SANDVIK SECO SUMITOMO TOSHIBA KENNAMETAL
JBN500 MB710 CB50 BN100 KD050

MB730 BN600 BX950
BNX4 (BZN)
JBN10 WBN-T4 MB820 BN200 KD120

KBN10G JBN20 WBN-T5 MB825 NBN-1 CB20 BN250 KD200
KBN10B JBN300 B20 BN300 BX360
CBN KBN60G BNX20
JBN330 WBN-T8 MB710 BNX250 KD200

JBN20 MB730 BN500 BX850
KBN30S BN520 (BX290)
BN550
KPD002 JDA420 MD230 CD10 DA200 DX120
KPD010 JDA400 MD220 DA150 DX140

PCD
KPD025 JBA200 MD205 DA100 DX160 KD100
DA90 DX180
Así que mientras no haya ninguna indicación más concre- Actualmente, las herramientas y plaquitas intercambiables
ta, no disponemos de ninguna información relativa a su com- están disponibles con una combinación de una, dos, tres o
portamiento, a menos que nos la facilite el fabricante, ya que cuatro capas en el recubrimiento, lo que las dota de cualida-
si solamente especificamos P20 como un grado de metal duro des especiales. En la imagen podemos observar una herra-
sin ninguna referencia concreta de calidad, nos encontraremos mienta con cuatro capas:
con un gran número de posibilidades, lo que significa gran
dispersión, o lo que es lo mismo, problemas, puesto que la La primera capa por encima del sustrato es de nitro-carbu-
diferencia en comportamiento puede ser grande acarreando ro de titanio (TiCN) que forma una buena franja de unión
diferencias considerables en el mecanizado y sus costes. entre la base y las distintas capas del recubrimiento.
El carburo de titanio (TiC), fuerte y resistente al desgaste,
forma la siguiente capa. Ésta va cubierta por una capa algo
Metal duro recubierto más gruesa de óxido de aluminio (Al2O3), que proporciona
resistencia al impacto y estabilidad química a temperaturas
elevadas. La siguiente y última capa, aplicada sobre el óxido
Uno de los caminos del permanente desarrollo en la bús- de aluminio, algo más delgada, está compuesta de nitruro de
queda de mejores herramientas condujo al recubrimiento de titanio, que contribuye a un menor coeficiente de fricción y
las mismas utilizando nitruro de titanio. reduce la tendencia a formar filo de aportación.
El recubrimiento prolonga la vida del filo de corte, gene- No conviene olvidarnos de las herramientas con recubri-
rando mayor productividad y un flujo de virutas más abierto. miento de diamante. Cubren prácticamente todo el espectro
Éste -entre otras características- actúa como un lubricante de materiales a mecanizar y su duración es hasta 60 veces
permanente, reduciendo en un alto porcentaje las fuerzas de mayor que una herramienta de metal duro.
corte, la generación de calor y el desgaste, lo que permite uti-
lizar velocidades de corte más altas durante el mecanizado, A la vista, algunas herramientas con recubrimiento presentan
particularmente cuando se precisa de un buen acabado super- un color dorado, otras gris o negro, y unas terceras un gris con
ficial. Las características de lubricación y anti-adherencia del matices entre azulado y violeta. Ello depende de la capa exterior
recubrimiento son las responsables de la reducción de calor y del recubrimiento puesto que el nitruro de titanio es dorado, gris
esfuerzo generados en el proceso de arranque. el carburo de titanio, transparente el óxido de aluminio y trans-
parente con matices entre azulado y violeta el TiAlCN.
En el tema de los recubrimientos, hasta ahora nos estamos

refiriendo a los estándares, pero además de poder recubrir
prácticamente cualquier herramienta «a la carta», ya sea de
acero o de metal duro, cada día que pasa se están desarrollan-
do nuevas combinaciones, hasta el punto que se diseñan pla-
quitas intercambiables combinando las características de: sus-
trato-recubrimiento-rompevirutas.
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Los sistemas que se utilizan para depositar las capas de los z Tienen cualidades de dureza al rojo mayores que las de
recubrimientos se verán más adelante en este mismo bloque. las herramientas de carburo, pero menores que las de
las cerámicas.
z Menor conducción térmica que las herramientas de car-
Cermet buro, pudiendo operar a mayores velocidades de corte.
z Mayor resistencia a la fractura que las herramientas
Los cermets son metales duros con base de titanio en vez cerámicas, pero menor que las de carburo.
de carburo de tungsteno. Básicamente existen tres tipos de
cermet: Las herramientas elaboradas con cermet proporcionan
entre otras ventajas:
z con material base de carburo de titanio (TiC),
z Mejor acabado superficial que el producido con los car-
z con material base de nitruro de titanio (TiN), y buros en las mismas condiciones, lo que en más de una
z combinados de carburo de titanio-nitruro de titanio ocasión puede suprimir la necesidad de un rectificado
(TiCN). posterior.
z La alta resistencia al desgaste permite tolerancias más
justas durante períodos más largos, lo que asegura la
precisión dimensional en lotes de piezas más grandes.
z Para una misma duración de la herramienta, las veloci-
dades de corte pueden ser más altas que con los carburos.
z La vida de la herramienta de cerrnet es más larga ope-
rando a la misma velocidad que los carburos.
z El coste de cada placa es menor que en el caso de, y
parecido al de los metales duros sin recubrir.
Plaquita de Cermet TN60 - Kyocera.
Recientemente también podemos encontrar cermets con

base de carburo de niobio (NbC). El carburo de niobio tam-
bién es utilizado como recubrimiento de algunos cermets
combinados (TiCN).
Dependiendo de la aplicación a que se destinen pueden
agregarse otros materiales. Generalmente incorporan carburo
de molibdeno, carburo de vanadio, carburo de circonio, y
otros.
El aglomerante que suele utilizarse es níquel-cobalto, pero
también se utiliza níquel-molibdeno, y se producen mediante
prensado en frío y sinterización al vacío.
Aunque puedan parecer recientes, por el auge que han
tomado últimamente, las primeras calidades empezaron a pro-
ducirse -con muchas dificultades, debido a su fragilidad- allá
por 1929. Actualmente las calidades han sido desarrolladas
con mayor tenacidad, por lo que ya no es un material sólo para
herramientas de acabado, sino que ya tienen su sitio en opera- Las herramientas de cermet proporcionan resultados muy
ciones de fresado, torneado de aceros inoxidables, etc. satisfactorios en los procesos de copiado ligero, perfilado
Debido a su alta productividad a velocidades de corte altas y sobre perfil conformado previamente -con creces homogé-
avances de ligeros a medios se considera a los cermets, recu- neas- y para acabados, con velocidades de corte medias y
biertos y sin recubrir, como efectivos sustitutos -en coste- de altas, y avances medios, aunque podemos encontrarnos con
las herramientas de carburo y cerámicas. Sin embargo, no se algunos tipos de cermet que no son apropiados para operacio-
recomiendan para el mecanizado de materiales férreos templa- nes de perfilado, especialmente en bruto.
dos o endurecidos a más de 45 HRC, o con metales no férreos.
Cerámicas
Las principales características de las herramientas de cer-
met son:
z Gran resistencia al desgaste trabajando a velocidades Aunque puedan parecer novedosas, las herramientas de
de corte mayores que las permitidas por las herramien- cerámica ya se utilizaron como herramientas de corte a prin-
tas de carburo. cipios del siglo XX, a la par que el acero rápido. Inicialmente
z El filo de aportación y la formación de cráteres son estas primeras herramientas se construyeron de óxido de alu-
mínimos, lo que aumenta la duración de la herramienta. minio (Al2O3) siendo muy frágiles, teniendo una vida muy
6
corta e irregular debido a los problemas de fabricación y a un de aplicación en la mayoría de las operaciones y materiales
uso erróneo. Actualmente, las cerámicas cubren un espectro adecuados para las cerámicas.
más amplio en cuanto a los diferentes materiales de su com-
posición y casi no se pueden comparar con las primeras. Prensada en caliente presenta un color oscuro, pero tam-
bién podemos encontrar cerámica mixta recubierta de TiC, a
A su vez, la maquinaria y los procesos de producción han las que, además de las características expuestas hay que con-
cambiado oportunamente, acomodándose perfectamente a la templar las que proporciona el recubrimiento.
productividad -larga vida de la herramienta con un importan-
te volumen de viruta arrancado- ofrecida por estas herra-
mientas en el mecanizado de fundición, aceros duros y alea-
ciones termorresistentes con velocidades de corte altas.
Básicamente nos encontramos con dos tipos de cerámicas:
z con base de óxido de aluminio (Al2O3):
- pura,
- mixta,
- reforzada.
z con base de nitruro de silicio (Si3N4).
Plaquita intercambiable de cerámica «mixta».
Plaquitas intercambiables de cerámica.
Las herramientas cerámicas de óxido de aluminio «puro»

presentan valores precisamente no muy positivos para el
mecanizado, comparativamente: baja resistencia, valores
bajos de tenacidad, y no muy afortunada conductividad tér-
mica, por lo que el filo de corte es frágil produciéndose fre-
cuentes roturas cuando las condiciones no son las adecuadas.
Mejoran las propiedades añadiéndole pequeñas cantidades Plaquitas intercambiables de cerámica «mixta» recubierta A66N.
de óxido de circonio (Al2O3+ZrO2) a la composición, propor- Ceratip - Kyocera.
cionando un aumento de la tenacidad.
Cualquier porosidad deteriorará la herramienta, por lo que Las herramientas de cerámica «reforzada» con base de
la densidad y la uniformidad en el tamaño del grano determi- óxido de aluminio, son relativamente nuevas. Habitualmente
nará esta posibilidad. se les denomina cerámica whisker, porque incorporan peque-
ñas fibras de vidrio (Al2O3+SiC) -en este caso carburo de sili-
La cerámica pura es blanca fabricada bajo presión en frío y cio- muy fuertes llamadas «whiskers» de un diámetro que
gris, prensada en caliente. ronda la micra y con una longitud aproximada de veinte.
Las herramientas de cerámica «mixta» con base de óxido Con este refuerzo, la tenacidad y resistencia a los choques
de aluminio, mediante la adición de una fase metálica térmicos aumentan ampliamente, corrigiendo una de los pun-
(Al2O3+TiC), ofertan mejor resistencia a los choques térmi- tos críticos de las cerámicas: su fragilidad, por lo que este tipo
cos, por lo que son menos sensibles a las fisuras gracias a su de herramientas dispone de una elevada resistencia en calien-
mayor conductividad térmica. te y gran resistencia al desgaste. Este tipo de material se está
Esta mejora es relativa, puesto que su tenacidad no puede desarrollando favorablemente ya que evita una de las partes
compararse a la de los metales duros. débiles de las cerámicas ya mencionadas, su fragilidad.
La fase metálica consiste primordialmente en carburo de Su elaboración, mediante prensado en caliente, favorece la
titanio y nitruro de titanio, abarcando entre el 20% y el 40%, distribución de las fibras, que suelen representar un treinta por
pudiendo incorporar otros aditivos, aumentando así su campo ciento del contenido. Estas plaquitas tienen un color gris.
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Puesto que la dureza, tenacidad y su resistencia a los cho- al desgaste por mellado, localizada en función de la profundi-
ques térmicos están bien equilibradas, determinan que este dad de corte, debe distribuirse a lo largo del filo de corte.
tipo de cerámicas sea la adecuada para el mecanizado de
aleaciones termorresistentes, aceros y fundiciones endureci- z Aceros endurecidos y fundición nodular:
das, así como para cortes irregulares o interrumpidos. En el torneado de aceros endurecidos se obtienen muy bue-
nos resultados, llegando a sustituir al rectificado. Por su resis-
tencia al desgaste y estabilidad química, las cerámicas actua-
les han mejorado su rendimiento en este campo del torneado
duro. En el mecanizado de fundición endurecida, su gran
resistencia al desgaste por abrasión es fundamental ante los
carburos duros.
Las cerámicas mixtas, especialmente las recubiertas, y las
reforzadas con base óxido de aluminio, así como las de nitru-
ro de silicio, son óptimas para esos materiales debido a su
Fotomicrografía de las fibras de carburo de silicio. resistencia a los choques térmicos y su dureza en caliente,
considerando que los mecanizados pueden variar notablemen-
te: rodillos de laminado de diversos perfiles y con estados
Las cerámicas con base de nitruro de silicio (Si3N4) son de
superficiales distintos, fundición en coquilla y aceros con sol-
un material completamente distinto. Por su resistencia a los
dadura o recargados.
choques térmicos y tenacidad son mejores que las cerámicas
con base de óxido de aluminio, especialmente en el mecani- Siendo excepcional, en algunos casos también se mecani-
zado de la fundición gris. zan algunos tipos de aceros especiales con cerámica mixta
recubierta.
Sabemos que la fundición gris es comparativamente fácil
de mecanizar, pero cuando aspiramos a arrancar gran volu- Para obtener resultados óptimos con las herramientas de
men de viruta trabajando a velocidades de corte comprendidas cerámica, es conveniente considerar unos factores mínimos
entre 120 y 350 m/min, son necesarios ciertos requisitos en las que relacionamos a continuación:
herramientas: alta dureza en caliente, tenacidad y resistencia
a) Para utilizar este tipo de herramientas, es primordial
a los cambios térmicos, además de buena estabilidad química,
que las máquinas en las que se vayan a utilizar sean pre-
características que presentan este tipo de cerámicas.
cisas y rígidas. Las máquinas con rodamientos holga-
Por el contrario, en el mecanizado de aceros esta estabili- dos, husillos cuya precisión deja mucho que desear,
dad química es menor que la de las cerámicas con base de embragues deslizantes, mala estabilidad, o cualquier
óxido de aluminio. Así es que, comparando unas con otras, otro desequilibrio, van a generar el astillamiento de la
las cerámicas para herramientas varían respecto a la tenaci- plaquita y su rotura prematura.
dad, dureza, resistencia a los choques térmicos y estabilidad
b) Las máquinas deben tener la suficiente potencia, así
química en el mecanizado de materiales con base de hierro
como disponer de una gama de velocidades amplia -y
y níquel.
alta- y ser capaces de mantenerlas durante el mecani-
Su fabricación puede realizarse mediante prensado en frío zado.
y sinterizado, o más favorablemente, por prensado en calien- c) La rigidez en el montaje de la herramienta y del porta-
te y rectificado del contorno. Siendo un material relativamen- herramientas es tan importante como la de la máquina.
te nuevo, también es empleado como material de construcción El vuelo del portaherramientas de su soporte no es con-
de piezas de gran responsabilidad en motores. veniente que exceda 1½ el espesor del mango del por-
Concretando, las principales áreas de aplicación para las taherramientas.
cerámicas son: d) Las plaquitas con ángulo de ataque negativo dan mejo-
res resultados, puesto que se aplica menos fuerza direc-
z Fundición gris:
tamente sobre la punta de la herramienta.
Tanto para el desbaste como para el acabado, las cerámicas e) Grandes radios de punta -sin que produzca vibracio-
de óxido de aluminio puras presentan buen comportamiento, nes- y filo achaflanado reducen la posibilidad de asti-
especialmente cuando no hay incrustaciones o cascarilla. Las llamiento.
mixtas funcionan bien para el acabado cuando el aspecto
superficial es el factor que limita la vida de la herramienta, f) Generalmente no son necesarios los líquidos de corte
debido al mejor comportamiento frente al desgaste por mella- puesto que las cerámicas no cogen temperatura impor-
dura, puesto que éste afecta directamente al acabado. Las de tante, pero si se requiere o decide utilizarse debe ser
nitruro de silicio trabajan bien con variaciones de profundidad continuo y con caudal abundante, con el fin de evitar el
de corte y/o corte interrumpido. choque térmico sobre la herramienta.
z Aleaciones termorresistentes: g) Conforme aumenta la velocidad de corte o la dureza del

material de la pieza, es conveniente comprobar la rela-
Estas aleaciones de base níquel que ofrecen gran resisten- ción entre el avance (fn) y la profundidad de corte (ap).
cia a altas temperaturas además de generar un fuerte desgaste Es mejor una mayor profundidad con avance más lento,
por mellado, se mecanizan favorablemente con cerámica que poca profundidad y avance mayor. La mayoría de
mixta, mixta recubierta y con cerámica reforzada. Es vital las herramientas de cerámica pueden admitir hasta la
establecer un buen método de aplicación ya que la tendencia mitad de la longitud del filo.
6
h) Si utilizamos portaherramientas con rompevirutas fijo o
ajustable, es bueno ajustarlos para que produzcan una
viruta rizada-troceada en forma de «6» o de «9».
Nitruro de boro cúbico (CBN)

El nitruro de boro cúbico (CBN) es el segundo material para
herramientas de corte más duro, después del diamante. Relati-
vamente joven, apareció en la década de 1950 aunque su intro-
ducción de forma más amplia fue en la década de 1970. Mecanizado con plaquita de CBN recubierto.
Ceratip-Kyocera.
Presenta un magnífico corte, combinando: gran dureza,
elevada dureza en caliente hasta temperaturas muy altas Es conveniente analizar celosamente las aplicaciones en
(≈2000 °C), óptima resistencia al desgaste y, habitualmente, estos materiales, ya que tanto el CBN como la cerámica, en
buena estabilidad química durante el mecanizado. Corriente- ocasiones, cubren el mismo campo de aplicación. Por tanto,
mente es más duro y tenaz que las cerámicas, aunque relati- debe buscarse la solución que proporcione los resultados más
vamente frágil. óptimos y, a su vez, más económica.
Ya hemos dicho en un párrafo anterior que cuando el CBN es
producido en combinación con un aglomerante cerámico, se
obtiene mejor estabilidad química y mayor resistencia al des-
gaste, pero a su vez, menor tenacidad. Así pues, con el objetivo
de obtener una herramienta más tenaz, con mejor soporte frente
a los choques, a pesar de la fragilidad de la arista de corte, se
adhiere una punta de CBN sobre un substrato de metal duro.
punta de CBN
base de
metal duro
Plaquitas intercambiables de CBN.
Se fabrica a gran temperatura y presión para unir los cris-

tales de boro cúbico con un aglomerante cerámico o metálico. Las plaquitas enteras de CBN con aglomerante cerámico
Las partículas se orientan sin un orden y forman una estructu- suelen incorporar un recubrimiento de nitruro de titanio (TiN)
ra policristalina muy densa, por lo que el cristal CBN es muy que aporta las propiedades características del recubrimiento.
parecido al del diamante sintético. Su idoneidad para acabados con tolerancias estrechas
(±0,01 mm) y acabados superficiales de índice Ra: 0,3 µ en
Alterando el tamaño del cristal, contenido y el tipo de aglo-
mecanizados de aceros muy duros (>45 HRC), hacen del tor-
merante, las propiedades del CBN varían, proporcionando así
neado con ellas una buena alternativa al rectificado.
distintas calidades. Un bajo contenido combinado con un
aglomerante cerámico, proporciona mayor resistencia a la
abrasión y mejor estabilidad química, por tanto, es el más ade-
cuado para mecanizar piezas de acero y fundición endureci-
das. Por el contrario, con mayor contenido se convierte en
más tenaz y, por tanto, más idóneo para el mecanizado de ace-
ros duros, aceros aleados resistentes al calor, así como fundi-
ciones duras.
Los materiales a mecanizar sobre los que suelen aplicarse
herramientas CBN son:
z aceros forjados,
z aceros y fundiciones endurecidas,
z piezas con superficies endurecidas,
z metales pulvimetalúrgicos con cobalto y hierro,
z rodillos de laminación de fundición perlítica, y
z aleaciones de alta resistencia al calor. Plaquitas enteras de CBN recubierto de TiN. Ceratip – Kyocera.
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Para mecanizar con CBN se recomiendan velocidades de metales duros presinterizados, cobre, bronce, aleaciones de
corte prudentemente altas y avances pequeños. Al igual que magnesio, aleaciones de zinc, plomo y latón.
con la cerámica, una gran estabilidad y potencia de la máqui-
Por su gran fragilidad natural, para poder mecanizar con
na, así como la rigidez de la herramienta son factores trascen-
PCD son necesarias unas condiciones muy concretas: gran
dentales y, si se utiliza refrigerante, continuo y abundante
estabilidad y máquinas y herramientas rígidas, que puedan tra-
alrededor del filo para evitar los choques térmicos.
bajar en condiciones óptimas a grandes velocidades. Los avan-
ces y profundidades de corte pequeñas, evitando en lo posible
los cortes interrumpidos. En el mecanizado con PCD el uso de
Diamante policristalino (PCD) refrigerantes tiene como función principal el enfriamiento
(recordemos la temperatura máxima en la zona de corte).
Sabemos que el diamante natural monocristalino es el mate- Las operaciones más características en torneado y mandri-
rial más duro conocido. Pues casi tan duro es el diamante poli- nado son: semiacabado y acabado, trabajando con el mayor
cristalino sintético (PCD) logrado mediante un proceso de sin- mango posible de portaherramientas y el mínimo voladizo.
terizado a altas temperaturas y presiones, por el que sus finos Para el fresado también se utilizan plaquitas PCD, como pla-
cristales se unen. Cristales que son orientados desordenada- cas rascadoras (o de barrido), pero debe controlarse -para que
mente para eliminar cualquier dirección en la propagación de sea el mínimo- tanto el salto radial como el axial, debiéndose
una posible fractura, proporcionando gran resistencia al des- ajustar individualmente en altura cada plaquita.
gaste y dureza altamente uniforme en cualquier dirección.
Esa formidable dureza es la responsable de la elevada
resistencia al desgaste por abrasión, razón por la que se utili- Recubrimientos
za también en las muelas de rectificado.
Existen diversas razones por las que las superficies suelen
Al igual que las puntas de CBN y por las mismas razones, recubrirse, pero nos centraremos en la que más concierne a las
las puntas de PCD van soldadas a placas de metal duro. superficies de las herramientas de corte: aumentar la resisten-
La vida de estas herramientas puede llegar a ser muchas cia al desgaste y reducir la fricción en la superficie.
veces mayor que las de metal duro. Para ello existen diversos métodos, a continuación presen-
tamos los más utilizados:
Este material, introducido en la primera mitad de la déca-
da de 1970 después de que en 1954 la General Electric pro- z Deposición física de vapor (Physical Vapor Deposition).
dujera el diamante sintético manufacturado, actualmente es
utilizado para operaciones de torneado y fresado, concreta- z Deposición química de vapor (Chemical Vapor
mente cuando se requiere excelente acabado superficial y Deposition).
precisión, y muy especialmente en aleaciones abrasivas que z Proceso QQC mediante láser y dióxido carbónico para
contengan Al y Si. recubrimientos de diamante.
punta de Recubrimiento
diamante
policristalino base de
(PCD) metal duro
Sustrato
PVD
Pero este material, supuestamente perfecto, tiene sin
embargo algunos puntos oscuros: La deposición física de vapor engloba una familia de pro-
z en la zona de corte, la temperatura no debe exceder de cesos mediante los cuales se convierte un material a su fase de
600 °C, vapor en una cámara de vacío, condensándose posteriormen-
te en forma de película muy delgada sobre la superficie de un
z debido a su afinidad, no se puede utilizar sobre mate- sustrato.
riales férreos,
z tampoco en materiales tenaces con alta resistencia a la Se utiliza para aplicar una amplia gama de materiales de
tracción. recubrimiento: metales, aleaciones, cerámica, compuestos
inorgánicos, incluso ciertos polímeros, sobre varios sustratos
lo que significa el descarte de las herramientas de PCD de la posibles: metales, vidrio y plástico. Así pues, representa una
mayoría de las operaciones de mecanizado sobre piezas de acero. tecnología de recubrimiento muy versátil, aplicable a una
extensa combinación -casi ilimitada- de sustancias de recu-
El PCD es adecuado para el mecanizado de piezas de alu-
brimiento y materiales de sustratos.
minio (que normalmente se mecanizan con herramientas de
metal duro de grano fino sin recubrir) y también para otros Además de los recubrimientos decorativos sobre plástico
materiales: resinas, plásticos, composites, carbón, cerámicas y y metales, recubrimientos antirreflejantes de fluoruro de
6
magnesio (MgF2) sobre lentes ópticos, deposición de metales En el bombardeo con haz de electrones, se dirige una
para formar conexiones en circuitos integrados en la fabrica- corriente de electrones a alta velocidad, bombardeando la
ción de artículos electrónicos, la deposición física de vapor superficie del material de recubrimiento y, consecuentemente
se usa pródigamente para recubrir herramientas de corte y provocando la vaporización. En comparación con el método
moldes de inyección de plásticos con TiN para que resistan el de calentamiento por resistencia, se utiliza muy poca energía
desgaste. para calentar el envase, minimizando así la contaminación del
material de recubrimiento.
Todos los procesos de PVD cumplen con los pasos siguientes:
Generalmente, la superficie que se va recubrir se coloca de
a) síntesis del vapor de recubrimiento,
manera que se asegure la deposición de los átomos en forma
b) transporte del vapor al sustrato, de vapor sobre la superficie, usando -en ocasiones- un mani-
pulador mecánico para rotar el sustrato para que se recubran
c) condensación de los vapores sobre la superficie del sus- todas las superficies.
trato.
Después del contacto con la superficie -comparativamente
fría- del sustrato, se reduce súbitamente el nivel de energía de
los átomos, llegando al punto que ya no pueden permanecer
en estado de vapor, produciéndose entonces la condensación
y adhiriéndose, en forma de una delgada película, a la super-
ficie del sustrato a recubrir.
Bombardeo con partículas atómicas

Generalmente, esta secuencia se realiza en el interior de (sputtering)
una cámara de vacío, razón por la que ésta debe ser evacuada
antes del proceso de deposición real. Si se bombardea mediante partículas atómicas, de energía
La síntesis del vapor del recubrimiento se logra a través de suficientemente alta, la superficie de un sólido o líquido, los
distintos métodos, sea con calentamiento mediante resistencia átomos individuales de la superficie -debido al choque- pue-
eléctrica o por bombardeo con iones para vaporizar un sólido den adquirir la suficiente energía capaz de proyectarse
o líquido existente. mediante transferencia.
Éstas y otras variables generan varios procesos de PVD Éste es el proceso conocido como sputtering (deposición
agrupados en tres tipos principales: electrónica). Se emplean partículas de alta energía con un gas
ionizado, como el argón energetizado mediante un campo
z evaporación en vacío, eléctrico, para formar un plasma. Como proceso de PVD,
z bombardeo de partículas atómicas, y implica el bombardeo de material de recubrimiento -catódi-
z recubrimiento iónico. co- con los iones de argón (Ar+), provocando así que los áto-
mos de la superficie escapen y se depositen en el sustrato en
forma de una película delgada.
Evaporación al vacío Este método se aplica, casi sobre cualquier material, tanto
si es metálico como no, aleaciones, cerámica y polímeros,
El mecanismo de este proceso está basado en la posibilidad entretanto que la evaporación al vacío generalmente se limita
de depositar ciertos materiales (principalmente metales puros) a metales. Las películas de aleaciones y compuestos se pue-
sobre un sustrato, transformándolos primero a vapor -desde den procesar sin cambio en sus composiciones químicas. Las
su estado sólido- en una cámara de vacío y permitiendo des- películas de compuestos químicos también se depositan
pués su condensación en la superficie del sustrato a recubrir. mediante el empleo de gases reactivos que forman óxidos,
carburos o nitruros con el metal.
El material que se va a depositar se calienta a una tempe-
ratura suficientemente alta para evaporarse y puesto que, el Las producciones de sputtering para plata (Ag) y oro (Au)
calentamiento se obtiene en un vacío, la temperatura necesa- están en la parte superior del rango, mientras que las produc-
ria para la evaporación es manifiestamente menor que la ciones para Mo, Ta, Ti y W son bajas. Debido a la baja pro-
requerida a presión atmosférica normal. A su vez, la ausencia ducción de sputtering, las velocidades de deposición son len-
de aire en la cámara evita la oxidación del material de recu- tas y características de este proceso. Otra desventaja es que,
brimiento a las temperaturas de calentamiento. como los iones que bombardean la superficie son en forma de
gas, por lo general se encuentran restos del gas en la película
La velocidad de transferencia de la masa evaporada se
del recubrimiento, lo que en ocasiones, afecta adversamente
gobierna mediante relaciones termodinámicas.
las propiedades mecánicas.
Se emplean distintos métodos para calentar y vaporizar el
material, entre los más utilizados están: el calentamiento por
resistencia y el bombardeo con haz de electrones. Recubrimiento iónico
El calentamiento por resistencia es la tecnología más sen-
cilla, pero tiene el problema de posible aleación entre el enva- Este método se sirve -para depositar la delgada película
se del material a vaporizar y su contenido, de modo que la pelí- sobre el sustrato- de una combinación de bombardeo con par-
cula depositada queda contaminada con el metal del envase. tículas atómicas y evaporación al vacío.
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El proceso funciona de la siguiente forma: se prepara el sus-

trato para que actúe como cátodo en la parte superior de la
cámara y el material de recubrimiento debajo. A continuación
se crea el vacío en la cámara, inyectando seguidamente gas
argón, que con la aplicación de un campo eléctrico para ionizar
el gas (Ar+), se establece un plasma. De esta manera se produ-
ce el bombardeo iónico (sputtering) del sustrato, frotando su
superficie hasta obtener una condición de limpieza atómica.
Acto seguido, se calienta el material de recubrimiento lo nece-
El recubrimiento con iones es aplicable a piezas que tienen
sario para generar vapores. Los métodos de calentamiento son
geometrías irregulares o complejas, debido a los efectos de
similares a los que se emplean en la evaporación al vacío.
dispersión que existen en el campo del plasma, p.ej.: el recu-
Las moléculas de vapor pasan a través del plasma y recubren brimiento con TiN de las herramientas de acero (brocas, fre-
el sustrato. El bombardeo de partículas atómicas continúa duran- sas, etc.). Además de una buena adherencia y óptima unifor-
te el proceso, por lo tanto, el bombardeo de iones se efectúa no midad en el recubrimiento, las altas velocidades de
sólo con los iones de argón originales, sino también con iones del deposición, así como la capacidad de recubrir paredes inter-
material de recubrimiento que se han energetizado mientras han nas de agujeros y otras formas interiores, son otras ventajas de
estado sujetos al mismo campo de energía que el argón. Como este proceso.
consecuencia de estas condiciones se producen películas de espe-
sor uniforme y magnífica adherencia al sustrato.
Cuadro resumen de los procesos PVD.
Proceso Características Materiales de recubrimiento
El equipo es de un coste relativamente bajo y sencillo, la deposición de

Ag, Al, Au, Cr,
Evaporación al vacío. los compuestos es difícil y la adhesión del recubrimiento no es tan buena
Cu, Mo, W.
como en otros procesos PVD.
Mejora la descarga de energía y adhesión del recubrimiento -superior a
Al2O3, Au, Cr,
Bombardeo de partículas la evaporación al vacío- siendo posible recubrir compuestos. Por el con-
Mo, SiO2, Si3N4,
atómicas (sputtering) trario, las velocidades de deposición son más lentas y el control de pro-
TiC, TiN.
ceso más difícil que en la evaporación al vacío.
Es el que proporciona la mejor cobertura y adhesión del recubrimiento
entre los procesos PVD, aunque el control del proceso es más complejo, Ag, Au, Cr,
Recubrimiento iónico. las velocidades de deposición son más altas que la deposición electróni- Mo, Si 3N4,
ca (sputtering). TiC, TiN.
CVD rios en las hojas de las turbinas de motores a reacción, así

como para otras aplicaciones en las que son importantes la
resistencia al desgaste, la corrosión, la erosión y el choque tér-
La deposición química de vapor (CVD), implica la in- mico. Además de estas aplicaciones, también es un proceso
teracción entre una mezcla de gases y la superficie del sus- importante en la fabricación de circuitos integrados.
trato calentado, que provoca la descomposición química de
algunas de las partes del gas y la formación de una película Como ventajas, generalmente se citan:
sólida en el sustrato, mientras que la PVD es estrictamente
un proceso físico que implica la deposición de un recubri- z posibilidad de depositar materiales refractarios a tempe-
miento mediante condensación -desde la fase de vapor- raturas por debajo de sus puntos de fusión o sinterizado,
sobre el sustrato. z posibilidad de controlar el tamaño del grano,
Las reacciones ocurren en una cámara hermética (reactor). z realización del proceso a presión normal del ambiente
El producto de la reacción, ya sea un metal o un compuesto, (no requiere equipo de vacío), y
conforma un núcleo que crece en la superficie del sustrato z óptima adherencia del recubrimiento a la superficie del
hasta formar el recubrimiento. sustrato.
Prácticamente todas las reacciones de CVD requieren calor,
sin embargo, en función de los productos químicos implicados, TiN
las reacciones se pueden provocar por otras fuentes de energía, Al2O3
p.ej.: luz ultravioleta o un plasma. Este sistema abarca un amplio
abanico de presiones y temperaturas, pudiéndose aplicar a gran
variedad de materiales de recubrimiento y de sustrato. TiCN
Estos procesos no son nuevos, ya que los procesos meta- Máxima

lúrgicos industriales basados en la deposición química de adherencia
vapor se remontan a principios del siglo XIX -proceso de Sustrato
Mond-. El interés contemporáneo en la CVD se centra en sus
aplicaciones para: recubrimientos de herramientas de metal Fotomicrografía de un recubrimiento CVD sobre una plaquita
duro, celdas de placas solares, depósitos de metales refracta- de metal duro. Ceratip - Kyocera.
6
Como desventajas: Frecuentemente estas bombas incluyen sistemas para enfriar
y capturar los gases corrosivos antes de que lleguen a la uni-
z necesidad de una cámara cerrada al igual que equipo de dad real de bombeo.
bombeo y disposición especial, debido a la naturaleza
corrosiva y tóxica de los productos químicos utilizados, Otra variedad de CVD es la deposición química de vapor
z algunos ingredientes para la reacción son comparativa- asistida con plasma (PACVD). La deposición sobre el sustra-
mente costosos, y to se materializa mediante la reacción de los ingredientes en
un gas ionizado mediante descarga eléctrica, esto es, un plas-
z bajo porcentaje de utilización del material. ma. Por tanto, se emplea la energía que contiene el plasma, en
lugar de energía térmica para activar las reacciones químicas.
Materiales y reacciones Las ventajas a considerar son:
z necesidad de menos temperatura en el sustrato,
Generalmente, los metales que presentan facilidades para
z mejor energía de cobertura,
electro-depositarse no suelen ser recomendables para la CVD,
puesto que los productos químicos que deben usarse son peli- z mayor y mejor adhesión, y
grosos, siendo necesarias costosas medidas de seguridad para z más altas velocidades de deposición.
contrarrestar sus riesgos.
Los metales favorables para recubrimientos mediante CVD
incluyen el titanio, el vanadio, el tungsteno, el molibdeno y el
tantalio (tántalo), siendo especialmente adecuados para la
deposición de compuestos, tales como el carburo de titanio
(TiC), el nitruro de titanio (TiN), el óxido de aluminio (Al2O3),
el nitruro de silicio (Si3N4) y el dióxido de silicio (SiO2).
Entre sus aplicaciones se encuentran los recubrimientos de

TiN y TiC para herramientas, la deposición de nitruro de sili-
cio (Si3N4) en el procesado de semiconductores, y recubri-
mientos de polímeros.
A este proceso también se le conoce como deposición quí-
mica de vapor mejorada con plasma (PECVD), deposición
química de vapor con plasma (PCVD) o simplemente deposi-
ción con plasma.
Los gases o vapores reactivos utilizados habitualmente son
hidruros metálicos (MHx), cloruros (MClx), fluoruros (MFx) y
carbonilos [M(CO)x], siendo M el metal que se va a depositar
y x se usa para equilibrar las valencias en el compuesto. Proceso QQC
En algunas de las reacciones se usan otros gases, tales Desarrollado por Pravin Mistry a mediados de la década de
como el hidrógeno (H2), el nitrógeno (N2), el metano (CH4), 1990, representó un adelanto importante en la aplicación de
el dióxido de carbono (CO2) y el amoníaco (NH3). recubrimientos de diamante a una variedad de materiales, al
eliminar los problemas de compatibilidad con diversos sustra-
tos, adhesión, espesor del recubrimiento y coste, lográndose
Otras alternativas CVD aplicar con rapidez y a un coste relativamente bajo, un recu-
brimiento superior sobre una extensa gama de materiales y
Hasta ahora hemos descrito lo que es la deposición química formas, lo que mediante el proceso CVD era difícil -casi
de vapor a presión atmosférica (APCVD), en la que las reac- imposible- de lograr.
ciones se realizan a una presión atmosférica normal o casi nor-
mal. Pero, para bastantes reacciones, es favorable la realización Este proceso crea una película de diamante usando energía
del proceso a presiones inferiores a la atmosférica, a lo que se láser y dióxido carbónico como fuente de carbono:
le denomina deposición química de vapor a baja presión Se direcciona energía láser al sustrato para movilizar,
(LPCVD), donde las reacciones transcurren en un vacío parcial. vaporizar y reaccionar con el elemento primario -carbono-
Las ventajas del proceso a baja presión son: favoreciendo el cambio de la estructura cristalina del sustrato.
z uniformidad en el espesor, Una zona de conversión es creada bajo la superficie del

z buen control sobre la composición y la estructura, sustrato, que metalúrgicamente permuta, respecto a la compo-
z menor temperatura de procesado, sición del sustrato subyacente, a una composición del recu-
brimiento de diamante que está siendo formado en la superfi-
z mayores velocidades de deposición,
cie, lo que se traduce en una unión por difusión del
z altos rendimientos, y
recubrimiento de diamante con el sustrato.
z bajos costes de procesado.
Las principales ventajas del proceso QQC son las siguientes:
El problema se presenta a la hora de diseñar las bombas
para crear el vacío parcial, cuando los productos de la reac- z mejor adhesión y menores esfuerzos para formar una
ción no sólo estén calientes, sino también sean corrosivos. unión metalúrgica entre el diamante y el sustrato,
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z puede realizarse a la atmósfera y no requiere de vacío, Ranura Taladros Cajera
z las zonas a recubrir no requieren tratamiento o calenta-

miento previos,
z el dióxido carbónico es la fuente primaria o secundaria
de carbono, ya que el nitrógeno actúa como escudo,
z la velocidad de deposición del diamante es >1 µ/s
(cuando es de 1 a 5 µ/h con el proceso CVD), Piezas fijas (prismáticas)
z puede utilizarse para una extensa gama de materiales:

acero inoxidable, acero rápido, hierro, plástico, vidrio, Una pieza rotativa suele tener la forma de un cilindro, cono
cobre, aluminio, titanio y silicio. o disco, o compuesta de varias de ellas. Las operaciones carac-
terísticas para producir estas formas, son el torneado exterior e
La vida de una herramienta de corte con recubrimiento de interior, el taladrado y las actuales de electroerosión por hilo.
diamante puede llegar a ser hasta 60 veces mayor que la de En el taladrado se crea una superfície de rotación interna, igual
una de carburo de tungsteno, y 240 veces mayor que la de una que en el mandrinado, pero con la diferencia que -habitual-
de acero rápido. mente, y en concreto en los taladros, fresadora y mandrinado-
ra- es la herramienta la que gira en lugar de la pieza. Algo
parecido pasa con la electroerosión por hilo, ya que es éste
Bloque 2. Selección (herramienta) el que va pasando para perfilar la geometría.
de herramientas
Una pieza fija, o no rotativa también llamadas prismáticas
suele adoptar la forma de bloque o placa. Estas geometrías se
obtienen mediante la combinación de los movimientos lineales
de la pieza y los movimientos lineales o giratorios de la herra-
Introducción mienta. En esta categoría se engloban las operaciones clásicas
de fresado -con todas sus variantes-, cepillado y aserrado, así
Las operaciones de mecanizado tienen como objetivo prin- como las actuales de electroerosión por hilo.
cipal la producción de piezas con formas concretas, con tole-
rancias dimensionales y geométricas, así como acabados
superficiales especificados en los proyectos de las mismas, Operaciones de generación y de formación
atendiendo a varias y distintas razones. En este bloque tan-
tearemos los aspectos de la forma, las tolerancias y los acaba- Todas las operaciones de mecanizado producen geometrías
dos superficiales en el mecanizado, factores que a su vez, nos características debido -básicamente- a dos factores:
conducen a la selección de las herramientas adecuadas para
cada cometido. z la combinación de movimientos entre la herramienta y
la pieza, y
z la forma de la herramienta.
Formas Clasificamos estas operaciones según la forma creada en la
pieza, sea por generación o por formación.
Por su capacidad de producir con precisión multitud de piezas
de distintas geometrías, consideramos el mecanizado como el
más versátil de todos los procesos. La fundición también produ- Superficie generada = cilindro
Superficie generada = cono
ce gran variedad de formas, pero no con la precisión del meca-
nizado. Vamos a repasar algunos de los aspectos relacionados
con la creación de formas de las piezas a través del mecanizado.
Pieza Pieza
Piezas rotativas y fijas

Cilindrado Torneado cónico
Las piezas mecanizadas se clasifican en: rotativas y fijas (o
no rotativas) Superficie generada
Superficie generada
Eje de rotación
Pieza
Pieza
Perfilado
Pieza rotativa (superficies de revolución) Fresado periférico
6
Las condiciones de corte en las operaciones de formación
Pieza
incluyen -generalmente- la combinación del movimiento pri-
mario de velocidad (giro o desplazamiento) con un movi-
miento de avance dirigido directamente hacia la pieza. La pro-
fundidad de corte en estas operaciones suele interpretarse
como la penetración final dentro de la pieza cuando se da por
finalizado el movimiento de avance.
Superficie generada En muchas ocasiones, las operaciones de generado y las de
Fresado de perfiles (copiado) formado se combinan en otra operación. El tallado de roscas
-torno- y el de ranuras -fresadora- son dos ejemplos.
En la generación, la geometría de la pieza queda determi- En el roscado, la forma puntiaguda de la herramienta deter-
nada por la trayectoria del avance de la herramienta de corte, mina la forma de los filetes, pero la gran velocidad de avance
perfilando la superficie de la misma hasta obtener la forma los genera.
deseada. La trayectoria del avance puede implicar variaciones En el ranurado, el ancho de la fresa determina la anchura
en la profundidad o en la anchura del corte durante la opera- de la ranura, pero el movimiento de avance la crea.
ción, p.ej.: en el perfilado, tanto en el torno como en la fresa-
dora, durante el avance de la herramienta se producen cam-
bios en la profundidad y el ancho de pasada respectivamente. Superficie formada-generada
En el formado, la herramienta de corte establece la geome-

tría de la pieza, total o parcialmente, puesto que el filo de la
herramienta tiene el reverso de la geometría a producir en la
superficie -exterior o interior- de la pieza.
Superficie formada
Pieza Herramienta
para roscar
Fresa para
ranurado en T
Herramienta
de forma
Torneado con herramienta de forma
Superficies
formadas
Superficies formadas-generadas
Pieza Superficie formada

Tolerancias
Pieza En cualquiera de los procesos de mecanizado se dan varia-
ciones con relación a los requerimientos solicitados, puesto
que la exactitud no existe. La función de las tolerancias es la
de establecer los límites admisibles de esas variaciones, tanto
Brocha en el aspecto dimensional, como en el geométrico.
Taladrado Las operaciones de mecanizado, en condiciones ideales:
máquinaria adecuada, utillaje de sujeción preciso, y herra-
mienta correcta, proporcionan gran precisión. Ahora bien, si
la máquina herramienta es antigua o está gastada, las varia-
ciones en los procesos serán mayores de lo deseado, por lo
que será difícil mantener estas tolerancias.
Brochado
Habitualmente, las tolerancias estrechas suelen significar
costes más altos, p.ej.: si se especifica una tolerancia de ± 0,08
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mm para un agujero de Ø 6,5 mm, esta tolerancia podría Veamos los efectos producidos por una herramienta de tor-
lograrse con una operación normal de taladrado. Pero, si se neado:
especifica una tolerancia de ± 0,025 mm, entonces será nece-
saria una operación adicional de acabado mediante escariado, Con idéntico avance, se consigue un mejor acabado con un
para poder proporcionar la precisión requerida. radio de punta mayor, puesto que las marcas causadas son
menos abruptas.
Que nadie interprete que estamos sugiriendo que las tole-
rancias más amplias son mejores. Nada más lejos de nuestro
convencimiento, puesto que, frecuentemente, las tolerancias
más estrechas generan menor variabilidad en las piezas meca- Avance Avance
nizadas, lo que se refleja en la menor problemática de monta-
je, por tanto, menor rechazo y mayor aceptación del cliente.
Aunque los costes de la precisión no siempre son tan fáciles Nueva superficie Nueva superficie
de cuantificar como los directos, suelen ser -de cualquier rε=0 rε=1,2
forma- significativos. Las tolerancias más estrechas que obli-
gan a lograr mejor control sobre los procesos de mecanizado,
suelen ser beneficiosas -a largo plazo- para la empresa.
Con un mismo radio de punta, si comparamos el resultado
de dos avances distintos, el avance mayor aumenta la separa-
Acabado superficial
ción entre las marcas de avance, produciendo un incremento
en el valor de la rugosidad superficial.
En el Bloque 6: Tablas, del capítulo 3, se presentó una tabla

de acabados superficiales típicos que se pueden alcanzar en
Avance
las operaciones de mecanizado. Los datos de dicha tabla Avance
corresponden a los acabados que se alcanzan con los procesos
relacionados en las máquinas actuales, evidentemente en bue-
nas condiciones de mantenimiento. Nueva superficie Nueva superficie
Veamos pues, cómo se determinan los acabados superficia-

les en las operaciones de mecanizado. La rugosidad de la
superficie mecanizada depende de muchos factores, que
podemos agrupar en:
Suponiendo que la velocidad de avance es lo bastante gran-
z geométricos, de y el radio de punta lo suficientemente pequeño, de manera
z del material de la pieza, y que el filo de corte secundario (frontal) participe en la forma-
z de vibración y de la máquina herramienta. ción de la nueva superficie, el ángulo de éste (κ1) afectará la
geometría de la superficie. Por tanto, a mayor valor de κ1, más
alto el valor de rugosidad superficial producido.
Factores geométricos
Son los que determinan la geometría de la superficie de una Avance
Avance
pieza mecanizada. Por tanto, incluyen:
z tipo de operación, κ1 = 0º Nueva superficie
κ1
z geometría de la herramienta de corte, considerando Nueva superficie
como muy importantes la forma y el radio de punta, y
z el avance.
La resultante de estos factores es la rugosidad superficial
ideal o teórica que se obtendría en ausencia de los factores Teóricamente, un valor de 0º (plaquitas rascadoras) para κ1
correspondientes al material de la pieza, de la vibración y de producirá una superficie perfectamente lisa. Pero no es así, las
la máquina herramienta. imperfecciones de la herramienta, del material y del proceso
(especialmente lo relacionado con la máquina), impiden con-
Cuando mencionamos tipo de operación, nos referimos al seguir el «acabado ideal».
proceso de mecanizado que se emplea para generar la super-
ficie, p.ej.: tanto el fresado periférico, como el fresado frontal Contemplando los efectos del avance y de la forma de la
y el perfilado, producen superficies planas. Sin embargo, la punta de una herramienta, combinamos los valores de éstos en
geometría de la superficie varía en cada una de ellas, debido una ecuación, para pronosticar los valores de los índices Rt y
a las diferencias en la forma de la herramienta y en la forma Ra de la calidad superficial, aplicada a operaciones generales
con la que interactúa con la superficie. de torneado, perfilado y cepillado:
2
La combinación del avance con la geometría de la herra- fn
mienta forma la geometría de la superficie. En la geometría de Rt < IT/7 Rt ≅ 5 x Ra R t = × 1000 (µ), siendo 4 el
4 × rε
la herramienta, quizá el factor importante sea la forma de la
punta de la herramienta. valor real de trabajo y 8 el valor teórico.
6
También puede emplearse para operaciones de fresado una idea bastante clara de las diferencias existentes entre los
frontal con herramienta de plaquitas intercambiables. Sin distintos grupos de materiales. Así que, junto con la clasifica-
embargo, cabe recordar que las puntas de los bordes -delan- ción de metales duros ISO 513 que se presentó en el bloque
tera y trasera- de rotación de la fresa producen marcas sobre anterior de este mismo capítulo podemos establecer que las
la superficie del trabajo, lo que afecta la geometría de la fuerzas de corte, y la potencia requerida para mecanizarlos
superficie. son distintos para cada uno de los grupos, p.ej.: en líneas
generales, para los materiales que se mecanizan con herra-
Todo esto -ya lo hemos dicho anteriormente- corresponde
mientas del tipo P, las fuerzas de corte y la potencia requeri-
a una herramienta en perfectas condiciones. Al desgastarse la
da se encuentran en la zona media; para los del grupo M, éstas
herramienta, se produce un cambio en la forma del corte y
se sitúan entre los límites bajos y altos con diferencias parti-
esto se refleja en la geometría de la superficie de la pieza. El
culares sobre el control de la viruta muy remarcadas; y para
efecto pasa desapercibido en desgastes ligeros. Pero, sin
los del grupo K, la potencia necesaria es pequeña.
embargo, cuando el desgaste es significativo, especialmente
el desgaste del radio de la punta, la rugosidad de la superficie Una de las formas de expresar las diferencias entre los gru-
se deteriora con respecto a los valores predeterminados por la pos de materiales es mediante la fuerza necesaria para cortar
ecuación anterior. una sección concreta de viruta en ciertas condiciones, lo que
se conoce como fuerza específica de corte (Kc) expresada en
Así pues, para una situación real de mecanizado, necesita-
N/mm2.
ríamos saber el valor de fn (avance/vuelta) a partir de un índi-
ce de rugosidad dado, p.ej.: 0,8 µ para una herramienta con Cada material tiene un valor dentro de unos límites gene-
rε=0,8 mm. rales establecidos:
En este caso, la fórmula a utilizar sería z Materiales del grupo P: 1.700 – 2.500
z Materiales del grupo M: 2.000 – 3.200
fn
2
z Materiales del grupo K: 1.000 – 1.500
Rt = × 1000 = 0,050 mm
4 × rε
Desprendimiento positivo o negativo
Existe una gran diferencia en el mecanizado, entre la ejecu-
Factores del material de la pieza ción con un ángulo de desprendimiento positivo o uno negati-
vo, así como entre una arista de corte redondeada y una viva.
Es prácticamente imposible alcanzar el «acabado ideal» de
una superficie mediante la mayoría de las operaciones de Con un desprendimiento positivo, existe menor contacto
mecanizado, exceptuando los procesos con abrasivos o con entre la viruta y la cara de la herramienta, lo que significa menor
electroerosión, debido a la interacción del material de la pieza roce y, consecuentemente, menor calentamiento y desgaste, y
con la herramienta. menor requerimiento de potencia. Claro está, que los esfuerzos
de corte que actúan sobre el filo, también son menores.
Algunos de los factores que afectan al acabado ya se enun-
ciaron en el capítulo anterior:
z filo de aportación o filo recrecido, Temperatura durante el corte
z daño causado a la superficie por enredo de la virutas Al ser necesaria gran cantidad de energía para arrancar la
largas, viruta de la pieza utilizando la potencia de la máquina, ésta se
z desgarres de la superficie de trabajo durante la forma- transforma en calorífica en un porcentaje muy alto. Así pues,
ción de viruta en el mecanizado de materiales dúctiles, nadie se extrañe cuando se expresen temperaturas de zonas de
la herramienta, por donde fluye la viruta, que superen los
z grietas en la superficie causadas por la formación dis- 1.000 ºC.
continua de viruta cuando se mecanizan materiales frá-
giles, y Por tanto, para conseguir unas buenas condiciones en el
mecanizado, es imprescindible eliminar el calor de la zona de
z fricción entre la superficie de incidencia de la herra- corte y de la pieza. Una de las formas más usuales es median-
mienta y la nueva superficie generada. te líquidos refrigerantes. Cierto es que, de la misma manera
Todos estos factores varían en función de la velocidad de que bien aplicado -caudal y presión constante y adecuada-
corte, del ángulo de desprendimiento y, en algunos casos, del proporciona gran estabilidad térmica en el conjunto, evitando
ángulo de posición, de manera que de un aumento de la velo- dilataciones en el material que alteran el control dimensional;
cidad de corte o del ángulo de desprendimiento pueden resul- si no se aplica en estas condiciones, los resultados pueden ser
tar mejoras en el acabado superficial. nefastos, tanto para la pieza como para la herramienta. Por
tanto, en los casos que no se pueda garantizar las condiciones
adecuadas, casi es mejor no utilizarlo, evitando así fisuras tér-
micas en las herramientas y agrietamientos en las superficies
Características de los materiales mecanizadas.
En el capítulo 1, ya se expusieron las características de dis- Existen estudios que argumentan que -en términos genera-
tintos materiales y la forma en que se encuentran agrupados y les- cerca del 80% de la temperatura generada en el filo, esca-
clasificados, y en el capítulo 2, las propiedades y característi- pa con la viruta, por lo que el refrigerante -en la mayoría de
cas que afectan a su mecanizado. Todo ello ya proporciona los casos- sólo sirve para enfriar la pieza y desalojar la viruta.
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299
Factores de vibración y de la máquina z la forma de la superficie de desprendimiento (rompevi-

rutas) hace curvar la viruta hasta que golpea en la cara
herramienta de incidencia de la herramienta, provocando la rotura
mediante este choque. Siendo un método válido, tiene
Relacionados con la máquina herramienta, con la herra- el riesgo de que el golpeteo de la viruta contra la pla-
mienta y con la sujeción o amarre de la pieza, incluyen la quita dañe a esta última.
vibración o traqueteo de la máquina y/o de la herramienta, la
deflexión de los amarres como resultante frecuente de la
vibración, y las excesivas holguras en los mecanismos de
avance, particularmente en máquinas herramienta antiguas. Si
estos factores relacionados con la máquina se minimizan o
eliminan, la rugosidad superficial quedará determinada -prin-
cipalmente- por los factores geométricos y del material, ya
descritos.
Las vibraciones de la máquina durante el mecanizado pue-
den producir ondulaciones pronunciadas en la superficie de la
pieza. Cuando sucede, el operario puede distinguir el ruido z la rotura de la viruta se produce al hacer contacto con la
característico del traqueteo, siendo muy conveniente elimi- superficie de la pieza que ha de mecanizarse. No es
narlo adoptando alguna de las siguientes medidas para redu- muy aconsejable porque suele dejar marcas en al aca-
cir su incidencia: bado superficial de la pieza.
z aumentar la rigidez o amortiguación de los amarres y/o
máquina,
z ajustar la velocidad de corte para que no cause fuerzas
cíclicas cuya frecuencia se aproxime a la frecuencia
natural del sistema de la máquina,
z disminuir el avance y la profundidad para reducir los
esfuerzos de corte, y
z cambiar la geometría de la herramienta, especialmente
la superficie de desprendimeinto, para reducir fuerzas. Es aconsejable -siempre que se pueda- formar y romper la
La geometría de la pieza también influye en la vibración. viruta en forma de espiral o coma, aprovechando las múltiples
Las secciones transversales delgadas tienden a vibrar, por posibilidades de las geometrías de los rompevirutas de las pla-
tanto requieren de soportes adicionales como lunetas, fijas o quitas intercambiables, mediante la combinación de los dos
móviles, para evitar esta condición. factores principales que determinan el proceso: la profundi-
dad de pasada y el avance.
En el mecanizado ligero suelen producirse virutas en espi-
Formación de la viruta y ángulo ral, mientras que en el medio curvadas en otras direcciones, y
de posición
en el pesado o desbaste se producen en forma de coma.
Las actuales plaquitas intercambiables para herramientas

de corte, reúnen muchos años de desarrollo y trabajo con el Ángulo de posición (o de ataque)
objetivo de lograr una buena formación de virutas, así como
un buen control de las mismas. Esto es, las virutas deben de Este ángulo, que siempre queda determinado en la direc-
ser limpias y romperse en trozos de medidas que no perjudi- ción del avance fn de la herramienta -tanto en torneado como
quen el mecanizado. en fresado-, afecta a la formación de la viruta. Su valor fluc-
túa entre 45º y 95º e incluso mayor en algunos casos, quedan-
Básicamente, se contemplan tres formas para controlar la do determinados por el portaherramientas y la arista de la pla-
formación antes de romper: quita.
z auto-rotura, donde el material en función de cómo la En el mecanizado ligero, el radio de la punta rε actuará como
viruta se curve, provoca que se parta por la acción de la ángulo de posición. En el caso de 90º en profundidades peque-
geometría de la plaquita. ñas, el valor del radio genera la variación de este ángulo.
Además de afectar la formación de viruta, también afecta a
la dirección de las fuerzas de corte, espesor de la viruta y lon-
gitud de la arista de corte que está en contacto con la pieza, así
como en la forma en que el filo contacta con la pieza a meca-
nizar, tanto a la entrada como en la salida.
La accesibilidad de la herramienta en el corte, diferentes
direcciones de avances y forma de la plaquita, también están
influenciadas por este ángulo.
6
Factores a considerar para vencionales, como CNC- que tienen potencia y recur-
sos limitados, de manera que sólo pueden realizar cier-
la selección tas operaciones de corte, lo que elimina la posibilidad
de empleo de ciertos tipos de herramientas. Por tanto,
Para la selección y aplicación de las herramientas, es reco- debe comprobarse los planos de la torreta y su sistema
mendable seguir una serie de pasos -lógicos- basados en los de sujeción de herramientas para poder seleccionar su
factores relevantes que determinan la pieza, la máquina donde tamaño, así como el tipo y cantidad que pueden ser
se realizará el mecanizado y las operaciones correspondientes. aplicadas.
Los pasos a seguir son válidos -en términos generales- z Material de la pieza: para establecer la calidad de la
para cualquier proceso de mecanizado, aunque aquí nos cen- herramienta, sus datos de corte junto con los factores de
tremos en un proceso de torneado. Así pues, con el plano de corrección en función de la dureza y de las condiciones
la pieza, las características del material de la misma, de la de estabilidad en la máquina, es conveniente recurrir a
máquina herramienta, y con la información necesaria de las las tablas suministradas por los fabricantes, atendiendo
herramientas de corte, podemos seguir una pauta para la al grupo de calidad según el material a mecanizar;
selección, aplicación y optimización del herramental. según ISO 513, en líneas generales: P para el acero, M
para los aceros inoxidables y K para la fundición;
Basándonos en la pieza, la máquina y las herramientas, las representando los principales grupos de materiales de
variables fundamentales en los procesos de torneado son: viruta larga y viruta corta.
z Diseño de la pieza: el acabado superficial y las toleran- z Producción y economía: son determinantes en la selec-
cias son factores determinantes a la hora de establecer ción de las herramientas. En la mayoría de los tipos de
las herramientas a utilizar, puesto que las distintas ope- producción, el coste por pieza es el factor dominante,
raciones a realizar y con el orden que se realicen, son junto con el coste del filo. El proceso de mecanizado, la
condicionantes importantes: direcciones de avance, duración del filo establecida por su fiabilidad y calidad,
profundidades de corte, paradas, etc. deben ser concre- son factores importantes en la selección y en el trabajo
tadas con el máximo detalle. de aplicación. La cantidad de piezas de la serie y la fre-
cuencia con que se repite también afectan al proceso de
z Tipo de operación: si se trata de operaciones de des- selección.
baste, semi-acabado y acabado, roscado, ranurado o
tronzado, etc. afectará de distinta forma la selección del z Programa e inventario de herramientas: en los grandes
tipo de herramienta a seleccionar, puesto que los pará- talleres, se suele limitar el juego de herramientas nece-
metros de corte son sustancialmente distintos. A su vez, sarias, así como sus aplicaciones; especialmente la can-
en los procesos de torneado, también determinarán el tidad y el tipo de herramientas en existencia, que con el
tipo de plaquita necesaria para atender los requerimien- ánimo de mantener las mínimas posibles pueden afec-
tos de mecanizado. tar a la selección.
z Mecanizado exterior y/o interior: puesto que cada una
de estas operaciones requiere distinto tipo de herra-
mienta, con sus correspondientes reglajes en la máqui- Pauta para la selección
na, es conveniente delimitar con mucha certeza las ope-
raciones que va a realizar cada una de ellas. Puesto que Podemos establecer el proceso de selección -para la aplica-
las torretas de los tornos tienen un número limitado de ción- de la herramienta, p.ej.: mediante la siguiente secuencia:
asientos para herramientas, así como limitación de z Sistema de sujeción de la plaquita, referente al tipo de
posiciones con relación al mecanizado, muchas veces portaplaquitas.
una misma herramienta realiza varias operaciones en la
misma pieza, especialmente si el número de estas supe- z Tipo y tamaño del portaplaquitas, del sistema que se
ra al de posiciones de la torreta, lo que obliga a selec- haya seleccionado y de acuerdo con las necesidades de
cionar una herramienta suficientemente versátil para la herramienta durante la operación de mecanizado.
acometer estas necesidades. z Forma de la plaquita intercambiable, conforme al tipo
de portaplaquitas y la trayectoria de la herramienta
z Condiciones de mecanizado y estabilidad: cualquier durante el mecanizado.
operación de mecanizado debe contemplar estos facto-
res críticos para la adecuada selección de las herra- z Geometría de corte, adecuada al tipo de operación,
mientas. Los cortes intermitentes determinan unas estabilidad del mecanizado y a los datos de corte plani-
características, tanto para el filo como para el sistema ficados.
de amarre que debe disponer el portaplaquitas, requi- z Calidad de la plaquita, requiere de la calidad apropia-
riendo especial consideración en lo referente a la geo- da de la herramienta combinada con la geometría de
metría de corte y la calidad de la plaquita. Cuando corte, para cubrir las demandas del corte.
pueda existir tendencia a las vibraciones, seleccionare- z Tamaño de la plaquita, debe determinarse el que tenga
mos un tamaño de mango adecuado, el voladizo del suficiente longitud de corte eficaz para la profundidad
mismo, el amarre de la herramienta y, aseguraremos el de corte que se haya establecido, y que a su vez, garan-
amarre y la estabilidad de la pieza. tice suficiente seguridad de producción.
z Máquinas: presentan variaciones considerables en z Radio de punta de la plaquita, que asegure la resisten-
cuanto a diseño, tamaño, potencia y posibilidades ope- cia del filo en las operaciones de desbaste, así como el
rativas. Nos podemos encontrar con tornos -tanto con- buen estado superficial en las operaciones de acabado.
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301
z Datos de corte, se establecerán de manera individual Otro de los métodos muy utilizados es el del tipo S,
para cada una de las operaciones: velocidad de corte, mediante tornillo, usado principalmente para plaquitas con
avance y la profundidad de corte, para que podamos forma básica positiva. Está indicado para torneado exterior de
realizar la optimización de los procesos. piezas pequeñas y operaciones ligeras. También se incorpora
en barras de mandrinar pequeñas en las operaciones de tor-
neado interior.
Desarrollo de la secuencia/pauta
La situación real determinará si algunos de los puntos men-
cionados en la secuencia sugerida pueden ser cambiados, p.ej.: el
sistema de portaplaquitas y el tamaño de la plaquita habitual-
mente están establecidos; pero es conveniente planificar siguien-
do un orden lógico sin perder de vista la totalidad del proceso.
Sujeción de la plaquita intercambiable

Los distintos sistemas de portaplaquitas han sido diseñados
para garantizar el máximo rendimiento en distintos tipos de ope-
raciones. El método más empleado para mantener una plaquita
sujeta -de forma segura- en su asiento es el del tipo P, median-
te el amarre con una palanca accionada con un tornillo. Al apre-
tar el tornillo, la palanca -introducida en el agujero de la pla- Sujeción tipo P.
quita- tira de ella hacia su encaje. Al aflojar el tornillo, la
palanca bascula dentro su asiento y con un movimiento hacia
adelante libera la plaquita. Existen además, algunas variantes de La selección del sistema de sujeción y del portaplaquitas
este método: de cuña, brida-cuña y tornillo en la parte superior. -esencialmente- está determinado por la operación a realizar y
la necesidad de la forma de la plaquita: que sea negativa o
positiva, según los requerimientos de mecanizado, datos de
corte para desbaste, medio y/o acabado. Ciertamente, la pieza
y el tamaño de las herramientas también tienen su importancia.
Sujeción tipo C.
Las plaquitas que se montan en los portaherramientas con

sistema de sujeción P, disponen de un un agujero central y una
forma básica negativa o neutra (ángulo de incidencia α = 0º).
Sujeción tipo S.
Tipo y tamaño del portaplaquitas

y forma de plaquita
Podemos encontrar, disponibles en el mercado, una gran

variedad de tipos de portaplaquitas diferentes, proporcio-
nando diferentes ángulos de posición, distintas posibilidades
de formas de plaquitas y diversidad con relación a la resis-
Sujeción tipo M. tencia.
6
90º 75º 90º
Cilindrado, refrentado, copiado entrando y saliendo, junto
60º
45º con el copiado o perfilado completo, son los principales tipos
de pasadas. Los ángulos de posición y de punta de la plaquita
definen las herramientas para el torneado.
Generalmente, escogeremos el portaplaquitas lo más gran-
A B C D E
de posible con el objetivo de garantizar la máxima estabilidad,
90º 90º 93º 75º
al igual que el mayor ángulo de punta posible para obtener
Portaherramientas exteriores
también la máxima resistencia, asegurándonos de que tenga la

107,5º
suficiente versatilidad para que pueda trabajar en las diferen-
tes direcciones de avance.
F G H J K
La selección del tipo de portaplaquitas y la forma de la pla-
95º
50º 50º 45º
quita, habitualmente está condicionado por: el tipo de pasadas
63º 75º
95º necesarias, la capacidad de la máquina, su potencia disponi-
ble, el número de posiciones de la torreta y el tamaño de las
herramientas. También suelen contemplarse otros aspectos,
L M N R S tales como: la estabilidad del proceso y las condiciones en que
60º 85º
se encuentra la máquina.
93º 72,5º
60º
Es conveniente revisar las herramientas disponibles en el
almacén para su utilización, manteniendo siempre el objetivo de
racionalización del inventario al determinar nuevas herramientas.
T U V W Y
90º 95º
75º
F K 95º L
Barras de mandrinar
117,5º 107,5º
P Q 45º
S
85º
93º 60º
U W Y
110º
Z
93º/95º Calidad del metal duro y geometría de corte
X
La calidad del metal duro que forma la plaquita, así como

Las pasadas de corte necesarias serán establecidas en fun- la geometría de corte, se han desarrollado para suministrar
ción del tamaño del portaplaquitas y según las direcciones de una plaquita intercambiable con la suficiente capacidad y fia-
los avances. bilidad, necesarias para la ejecución de diversas operaciones.
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303
Por tanto, tal como hemos referido anteriormente, debemos En caso de que la elección de la inmediata superior supon-
seleccionar la calidad de metal duro idónea al tipo de material ga la necesidad de un mango portaherramientas que no cabe en
que se quiere mecanizar (ISO 513) contemplando las distintas nuestra máquina, modificaremos la elección para que se adap-
posibilidades de los recubrimientos que vimos en el bloque te a nuestras posibilidades, pero contemplando que será nece-
anterior. Además, es necesario considerar el tipo de operación sario variar las profundidades de pasada, como máximo a la
(acabado, medio o desbaste) y las condiciones de la máquina medida de la longitud efectiva de corte de la nueva plaquita.
y del mecanizado.
En las operaciones de desbaste, especialmente si intervie-
También es conveniente considerar si la plaquita va a tener nen cortes interrumpidos con tendencia a generar vibraciones,
forma negativa (neutra) o positiva y si puede o no tener doble será necesario tomar precauciones, principalmente al princi-
o simple cara. pio y final de las pasadas.
El estado superficial, la precisión y las posibles rebabas en Al principo debe prevenirse que se produzca un inoportu-
algunas de las operaciones de mecanizado, influyen directa- no impacto de la pieza en una parte especialmente susceptible
mente en la selección de la plaquita, especialmente en la geo- del filo. Al final de la pasada, prevenir que se produzca una
metría de corte. presión inadecuada del filo que conduzca a la fractura de los
bordes en la pieza.
La vida productiva prevista del filo y la seguridad son fac-
tores que vienen determinados por la correcta elección de la El mecanizado contra la escuadras generadas por la acu-
combinación geometría de corte-calidad. mulación de pasadas, aumentan considerablemente los esfuer-
zos sobre la plaquita. La dimensión apropiada de la plaquita,
Aunque ya sabemos que no existe una plaquita única mul-
un cambio de dirección o la reducción del avance, son ele-
tiuso y multicalidad, es conveniente tener en cuenta la cues-
mentos que cabe considerar para prevenir un desmesurado
tión del inventario, puesto que en varias ocasiones, con la
aumento de las fuerzas de corte.
aplicación de las actuales plaquitas, podemos obtener una
interesante reducción de las necesarias.
Radio de punta de la plaquita
Cuando se trata de características como la resistencia del
filo en el desbaste y/o de la rugosidad superficial en las ope-
raciones de acabado, las dimensiones de la plaquita y del
radio de la punta, son aspectos vitales directamente relaciona-
dos con la gama de avances y, es importante tener siempre en
cuenta esta combinación.
Un radio de punta grande proporciona mayor resistencia al
filo de corte, pero también necesita más potencia y causa ten-
Tamaño de la plaquita dencia a la vibración, por lo que las condiciones y el material
de la pieza serán considerados para poder determinar el tama-
El factor de seguridad es un factor importante en la produc- ño del radio.
ción. Por tanto, también en la determinación del tamaño de la
plaquita debemos aplicar estos criterios. Esto es, una vez haya- En las operaciones de torneado interior es frecuente el uso
mos determinado las profundidades de corte más grandes, de un radio de punta pequeño, precisamente para minimizar la
éstas determinarán la longitud efectiva -o eficaz- de corte de tendencia a las vibraciones debido al mayor voladizo de las
la arista de la plaquita. Con este valor, y con los factores de barras de mandrinar.
corrección aplicados –si el ángulo de posición es distinto a Para operaciones de desbaste elegiremos siempre el mayor
90º-, calcularemos la longitud de la arista de la plaquita. radio de punta posible, garantizando así la seguridad de la pro-
Seguramente el resultado no corresponderá con ninguna de ducción. Un radio grande permite gamas de avances mayores,
las estándar que figuran en los catálogos de cualquier fabri- conduciendo a una productividad alta. Sin embargo, los avances
cante, por lo que, en su defecto y siempre que sea posible, no excederán nunca de la mitad del valor del radio de la punta.
escogeremos la inmediata superior. En las operaciones de acabado, la profundidad del perfil
del estado superficial queda determinada por la combinación
del avance y el radio de la punta, tal como explicamos al prin-
cipio de este bloque.
Datos de corte
Como último paso para la selección de las herramientas,
será necesaria la aplicación de unos datos de corte -elegidos
o calculados-. Todos los fabricantes, al menos los más reco-
nocidos, proporcionan valores para optimizar los rangos de
aplicación para las plaquitas en varios grupos de materiales.
Es necesario considerar algunas características básicas para
poder establecer los datos de corte para diferentes operaciones.
6
Por ejemplo, la duración del filo queda sólidamente afecta-
da por la velocidad y profundidad de corte, y sólo parcial- Bloque 3. Herramientas
mente por la gama de avances.
para operaciones de torneado
De la adecuada combinación de los datos de corte depen-
derá directamente el buen resultado de la operación a realizar. Aunque en las operaciones de torneado suelen utilizarse
En las operaciones de desbaste, tanto la potencia de la máqui- herramientas elementales o «monocorte», tal como ya dijimos
na, como la estabilidad y las condiciones serán factores limi- en el capítulo anterior -además de la brocas que se verán en
tadores. la sección de herramientas de taladrado, etc.-, la gran canti-
En operaciones de acabado, la precisión dimensional, el dad de tipos y formas disponibles hace inviable el poder plas-
estado superficial y el control de viruta son los parámetros que marlos aquí, por lo que presentararemos los tipos más gene-
-básicamente- determinan la combinación de avance/radio de rales utilizados actualmente.
punta y velocidad de corte. La velocidad de corte es el princi- En esta edición, no figuran las herramientas destinadas a
pal factor de la productividad en el torneado, combinado con ranurado -tanto exterior como interior-, ni las de tronzado.
la gama de avances. Tampoco figuran las herramientas de roscado con plaquita
Resumiendo, los puntos a considerar para establecer los cuadrada. Los motivos no son otros que el espacio y el tiempo.
datos de corte son: Intentaremos, en próximas ediciones, enmendar este déficit.
z duración del filo, Para este bloque y los siguientes, aconsejamos la observa-
ción simultánea del bloque 7 de este mismo capítulo para la
z material de la pieza: condiciones y dureza, correcta interpretación de los códigos de los portaherramien-
z calidad del material de la plaquita y geometría de corte, tas y de las plaquitas intercambiables.
z características de la máquina: potencia disponible, Así pues, el contenido de este bloque se agrupa como
velocidad del husillo, estabilidad, etc. sigue:
z generación de calor y tendencia a formar filo de apor-
tación, z herramientas para el mecanizado exterior,
z herramientas para roscado,
z condiciones de mecanizado: cortes intermitentes, esta- z herramientas para el mecanizado interior (barras de
bilidad y vibraciones, mandrinar).
z control de viruta y estado superficial.
Herramientas para el mecanizado exterior

Mecanizado general
CILINDRADO/ REFRENTADO - 95º
PARA PLAQUITAS NEGATIVAS (NEUTRAS)
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305
PARA PLAQUITAS POSITIVAS
5º
95
º
6
PARA PLAQUITAS DE CERÁMICA
A 97,5º
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307
ESPECIAL
PARA PLAQUITAS CBN
CILINDRADO/ REFRENTADO - 105º

6
CILINDRADO/ REFRENTADO - 107,5º

PARA PLAQUITAS CBN
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309
CILINDRADO / REFRENTADO/ PERFILADO - 117,5º

CILINDRADO / PERFILADO - 62,5º

6
62
,5º
62
,5º
CILINDRADOS / PERFILADOS - 72,5º

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311
0’
º3
72
CILINDRADOS / PERFILADOS - 93 º
6
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313
6
CILINDRADO / PERFILADO - 95 º
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315
PARA PLAQUITAS CBN
CILINDRADOS / PERFILADOS ESPECIALES

6
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317
CILINDRADO - 75º
15
º
6
PARA PLAQUITAS CBN
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319
CILINDRADO - 85º
CILINDRADO A 90º
90
º
10º
6
CILINDRADO - 91º
91
º

91
º
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321
CILINDRADO - 93º
93
º
PARA PLAQUITAS CBN

93
º
CILINDRADO - 95º
6
CILINDRADO / EN ÁNGULO - 45º

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323
PARA PLAQUITAS CBN
CILINDRADO / EN ÁNGULO - 60º

6
CILINDRADO / REFRENTADO / EN ÁNGULO - 45º

© ITES-PARANINFO
325
PARA PLAQUITAS CBN
REFRENTADO - 0º
90
º
REFRENTADO / EN ÁNGULO - 5º
6
PARA PLAQUITAS CBN
REFRENTADO / EN ÁNGULO - 15º

75
º
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327
PARA PLAQUITAS CBN
REFRENTADO / EN ÁNGULO (-1º)

91
º
6
91
º
REFRENTADO / EN ÁNGULO ( -3º)

93
º
PARA PLAQUITAS CBN

93
º
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329
MECANIZADO A CONTRA MANO

6
Roscado
EXTERIOR
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331
INTERIOR
Herramientas para el mecanizado interior.
Mecanizado general (barras de mandrinar).
5º
5º
6
5º 3º
∅D
∅A
∅D
∅A
F
F
L2 5º H L2 H
L1 L1
*5º 5º
5º
3º
5º
∅D
5º
F
H
S
L1
∅D
∅A
F
3º
5º
L2 H
L1
*7º

3º
5º
5º
3º
5º
∅D
F
L2 H
L1 ∅D
∅A
F
*5º
L2 L1 H
6º
3º
5º
3º
5º
∅A
∅D
F
L2 5º
L1 H
∅D
5º
∅A
F
L2 H
L1
3º
6º
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333
PARA PLAQUITAS DE CERÁMICA y CBN z Cilíndricas y de disco:

- frontales,
- de planear,
- de forma:
- fresas madre,
3º
- ejes estriados,
∅D
- ruedas de cadena, etc.
F
H
S
L1
3º
75º
∅D
F
L2
L1
Tipos de mango para fresas frontales
Cilíndrico DIN 1835 A – DIN 6535 HA
Bloque 4. Herramientas
para operaciones de fresado
Al igual que en el bloque anterior, la inmensa cantidad de
d1
tipos y formas de herramental disponible para operaciones de

fresado hace inviable poder plasmarlo aquí, lo que nos condu-
ce a presentar los tipos más generales utilizados actualmente. l1
Para ello, distinguimos dos tipos de herramientas:

z Enteras de: Cilíndrico DIN 1835 B – DIN 6535 HB
- acero rápido HSS, en cualquiera de sus modalidades
(HSS, HSSCo, micrograno, etc.), sin recubrir o
º
recubiertas. 45 e
- metal duro integral en cualquiera de sus modalida- b
des, sin recubrir o recubiertas.
d1
z De plaquita intercambiable.
h
l1
Fresas enteras
45º e
Dentro de este tipo de herramientas, las clasificamos en b l2
dos grandes bloques:
z Frontales:
d1
- mango cilíndrico,
- mango cónico Morse, métrico, etc.,
l1
- mango cónico ISO.
6
Cilíndrico DIN 1835 E – DIN 6535 HE Cónico Morse DIN 2207
SW
l1
l4
l5
d1
6+1
d2
43º
-2º -2º
47º
b2
α
r2
a
b
h2
l2 l1
d1
Cónico ISO - DIN 2080
l1
l4
- 2º l5
47º b2
b3
α
d1
r2
h
h2
h3
l2 b
d1
a l1 d2
Cónico ISO - DIN 69 871

Cilíndrico DIN 1835 D
h2
d1
h11
d1
l2 b
l2 a l1 d2
l1
Fresas frontales con mango cilíndrico
Cónico Morse DIN 228 A Serie corta
Z
d2
d1
d1
d2
l2
l1
α
a
l1
Tres dientes – Corte al centro.
© ITES-PARANINFO
335
Z Z
d1
d1
d2
d2
l2 l2
l1
l1
Varios dientes – Corte al centro. Varios dientes, corte izquierda.
Z
Z
r
d1
d2
d1
d2
l2
l2
l1
l1
Varios dientes – Corte al centro. Dos dientes, punta semi-esférica, corte al centro.
Z Z
d2
d2
r
d1
d1
l2 l2
l1 l1
Dos dientes, punta semi-esférica, corte al centro.

Varios dientes para debaste.
Z
Z
d2
d1
d1
d2
l2
l1
l2
l1
Varios dientes, corte al centro.
Varios dientes para semi-debaste/acabado.
Serie larga
Z
d2
Z
d1
d1
d2
l2
l1 l2
l1
Varios dientes para semi-debaste/acabado. Varios dientes – Sin corte al centro.
Z Z
d2
d1
d1
d2
l2 l2
l1 l1
Varios dientes con perfil sinusoidal. Varios dientes – Sin corte al centro.
6
Z Z
d1
d2
d1
d2
l2
l2
l1
l1
Varios dientes – Sin corte al centro.
Dos dientes, corte al centro. Fresado CNC.
Fresado de chaveteros rectos

r
d1
l2 d2 Z
d2
l1
Varios dientes – Corte al centro. d1
l2
l1
Z
Doble, de dos dientes – Centro cóncavo.

d2
d1
l2
l1
d2
d1
Tres dientes – Corte al centro.

l2
l1
Z Dos dientes, con corte al centro.
Z
d2
d1
d1
l2
d2
l1
l2
Dos dientes – Corte al centro. l1
Dos dientes rectos, centro cóncavo.

Z
Z
d2
d1
l2
d2
d1
l2
l1 l1
Dos dientes, corte al centro. Fresado alta velocidad. Dos dientes rectos, con corte al centro.
© ITES-PARANINFO
337
Z MK Z
d3
d2
d1
d1
l2
l1
b
Dos dientes, con corte al centro – Cono Morse.
l1
Z
Z
d2
d3
d2
d1
d1
l2
l1
Dos dientes – Corte al centro. b
l1
Z
d2
d1
Z
l2
d3
d2
d1
l1
Dos dientes, corte al centro. Fresado alta velocidad.

b
l1
Z
Fresado de ranuras en T
d1
d2
l2
l1
Dos dientes, corte al centro. Fresado CNC.
Z
Fresado de chaveteros redondos
(Woodruff)
d3
d1
d2
b l2
h
l1
Dentado semi-desbaste/acabado.
6
Z Z
d2
d3
d1
d1
d2
l2
l1
b l2
l1 Dos dientes, con corte al centro para ranuras de engrase.
Dentado recto. Z
d2
r
Z
d2
d3
d1
d3
d1
l1
Cóncava.
b l2
l1
Fresas cónicas para matricería
Dentado cruzado (o alterno).
Z
2
α/
d3
Fresas angulares y cóncavas
d1
d2
l2
Z
l1
α
Varios dientes, con punta plana y corte al centro.

d2
Z
d1
d2
d1
b l2
l1
l1
Varios dientes, con punta plana y corte al centro.

Z
α
Fresado de roscas
d2
d1
b
l1
r1
l2
r2
dfresa dfresa
Drosca Drosca
Sección de una ranura de engrase.
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339
l3
Z SK
d1
l2
l1
A-A B-B C-C
Cono ISO (DIN 2080 A). Varios dientes para debaste.
l3
Z SK
Esquema de roscado interior por interpolación helicoidal.
d1
l2
l1
Cono ISO (DIN 69871 A). Varios dientes para debaste.
MK
Z
d1
Fresas de mango para roscado. l2

l1
Cono Morse (DIN 228 A). Varios dientes para semi-debaste/acabado.

Fresas frontales con mango cónico
l3
Z SK
Z MK
d1
d1
l2 l2
l1 l1
Cono Morse (DIN 228 A). Varios dientes para debaste. Cono ISO (DIN 2080 A). Varios dientes para semi-debaste/acabado.
Z MK
Z MK
d1
d1
l2
l2
l1
l1
Cono Morse (DIN 228 A). Varios dientes para debaste. Cono Morse (DIN 228 A). Varios dientes.
6
l3 Z
Z SK
d1
d1
2
d
l2
l1
b
Cono ISO (DIN 2080 A). Varios dientes.
Dentado fino para desbaste.
l3
Z SK
Z
d1
d1
2
d
l2
l1
Cono ISO (DIN 69871 A). Varios dientes.
b
Z MK
r
Dentado basto para semi-desbaste/acabado.

d1
Z
l2
l1
Cono Morse (DIN 228 A).

Varios dientes, punta semi-esférica, corte al centro. Para matricería.
d1
2
d
Fresas cilíndricas y de disco

b
Frontales Dentado fino para semi-desbaste/acabado.
Z Z
d1
2
d
d1
2
d
b
b
Dentado basto para desbaste. Corte a derecha.
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341
Z
Z
d1
d1
2
2
d
d
V
b
b
Corte a izquierda.
Fresa para ranurar. Dentado alterno - Acoplable.

Z
Z
d1
2
d
d1
2
d
b
Dentado fino.
b
Dentado paso basto.

Cilíndricas para planear
Z
Z
d1
2
d
d1
2
d
Disco Dentado paso medio.
Z Z
d1
d1
2
d
2
d
b b
Fresa para ranurar. Dentado alterno – 3 cortes. Dentado paso fino.
6
Z
Z
r
d1
2
d
d1
2
d
b
Dentado recto o paralelo – 3 cortes.

b
Angulares
Cóncava.
α
Para ejes estriados

d1
2
d
Cónica frontal.
Z
d1
2
d
Bicónica (isósceles) o prismática.
Perfil circular
r
Z
d1
2
d
Convexa.
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343
Z Fresas madre
d3
d1
Ruedas dentadas (engranajes).

L
b2
d2
b1 d D
Ruedas de cadena Ejes estriados.
L
Paso Diámetro
Cadena Rodillo
d D
L Ruedas de cadena.
Fresas de plaquitas intercambiables

Dd
Este tipo de fresas dispone de formas parecidas a las que
hemos visto hasta ahora, la diferencia es que los filos de corte
son reemplazables.
En el mercado podemos encontrar infinidad de combina-
Fresa de disco. ciones, además de las especiales preparadas para aplicaciones
particulares. En este apartado se mostrarán algunas de propó-
L
sito general.
Dentro de este tipo de herramientas, las clasificamos en
dos grandes bloques. Para:
d
D z Fresado frontal y/o combinado:
- platos porta-plaquitas,
- mangos:
- mangos cilíndricos (tipo Weldon, etc.),
- mangos cilíndricos auto-blocantes (autolock),
Fresa madre. - mangos cónicos tipo Morse.
z Ranurado (fresas de disco).
Ruedas dentadas cilíndricas
Fresa de disco – Sistema modular.
6
Fresado frontal y/o combinado

Platos para planear
Planear y achaflanar (45º).

Planear.
Multifunción.
Platos para planear y escuadrar

Aplicación general.
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345
Aplicación general (90º).
Planear y escuadrar (90º).
Mangos para ranurar y escuadrar
Fresado y taladrado/mandrinado.
6
Copiado. Operaciones de acabado.
Ranurado y fresado de caras a 90º.
Achaflanado
Platos y mangos para fresado (perfilado) de caras
y copiado
Con plaquitas redondas.
Copiado. Operaciones de desbaste.
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347
Fresado de roscas por interpolación
Ranurado
Ranurado lateral abierto y en T.
Cajeado - Mandrinado Ranurado (fresas de disco)
6
3 cortes.
2 cortes. 3 cortes.
Muestra de plaquitas empleadas

en el fresado combinado
3 cortes plaquita redonda.
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349
Bloque 5. Herramientas
para operaciones de taladrado
En este bloque veremos el herramental utilizado en las ope-
raciones de taladrado y relacionadas: escariado, achaflanado,
Muestra de plaquitas empleadas punteado o centrado, cajeado, extracción de tornillos rotos, etc.
en el fresado frontal En las imágenes que siguen1, primeramente veremos las

descripciones de las zonas y características de las brocas heli-
coidales; en sus distintas formas, las más utilizadas para la
realización de agujeros en las piezas. Actualmente en los sis-
temas de producción se están imponiendo las brocas de pla-
quita intercambiable, que también veremos.
1 Todas las imágenes que aparecen en este bloque, son cortesía de los fabricantes Izar (España) y Magafor (Francia).
6
Descripción de las principales características

de las brocas helicoidales con mango cilíndrico Afilado en cruz. Forma C
ϕ
Afilado para fundición gris. Forma D
Diámetro de la broca Diámetro del mango Lengüeta de

arrastre Afilado con punta de centrado. Forma E
Garganta
Longitud del
mango
Mango cónico tipo Morse para brocas helicoidales
(esquema dimensional)
de las brocas helicoidales con mango cónico
D
Lengüeta
05
Mango Cónico Morse de
0,
b D1
Diámetro de la broca expulsión
Garganta Garganta
R
e a/2 a
I3
Longitud del filo Longitud del cono
I4
Longitud de la hélice
Longitud de 8º
la garganta 45º
Longitud total
d3

de la geometría de corte en la broca helicoidal
α - Ángulo de la hélice Superficie de incidencia Anchura de la taja

ϕ - Ángulo de la punta
φ - Ángulo de filo transversal Brocas helicoidales con mango
cilíndrico
δ - Ángulo de incidencia
ϕ
Destalonado
Filo transversal
φ α
Arista Superficie de
de corte desprendimiento Anchura del labio Serie extra-corta
Diámetro
de la
broca
δ
Ranura de
desprendimiento
Espesor del núcleo
l mm
L mm
HSS Rectificada.
Descripción de los principales tipos de afilados
complementarios normalizados
HSS Co Rectificada.
Afilado con espesor de núcleo aguzado.
Forma A
Afilado con espesor de núcleo aguzado y

perfil corregido. Forma B
HSS Co 8% Rectificada – Perfil S.
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351
Serie larga
l mm l mm
L mm
HSS Doble. HSS Rectificada.
Serie corta
HSSCo Rectificada – Perfil S.
l mm
L mm
HSS Co 8% Rectificada.
HSS Rectificada.
HSS Rectificada – Recubrimiento TiN.

l mm
L mm
HSS Rectificada con mango rebajado.
HSS Rectificada – Para aluminio.
l mm
L mm
Con inserto de metal duro.
Serie extra-larga
HSS Rectificada.
HSS Rectificada – Para latón.

Brocas helicoidales con mango cónico
Serie normal
De metal duro integral.
l mm
L mm
De metal duro integral – 3 cortes. HSS Rectificada.
6
Asiento Allen, mango cónico.

Asiento cónico, mango cilíndrico.
HSS Co Rectificada.
Asiento cónico, mango cónico.
HSS Co Rectificada – Perfil S.

Brocas escariadores

Mango cilíndrico – 3 cortes.
l mm Mango cónico – 3 cortes.

L mm
Mango cónico – 3 cortes serie larga.

Serie larga
Brocas de centrar
l mm
L mm
60º - Tipo A
HSS Rectificada.
60º
Serie extra-larga
HSS Rectificada.
118º
l
Brocas bidiametrales 60º

L
d
Asiento Allen, mango cilíndrico.
© ITES-PARANINFO
353
60º - Tipo W
60º
118º
l
60º
L
D
60º - Tipo BW
118º
60º
120º
l
60º
L
α º - Tipo R
6
118º 118º
l
l
R
60º
120º
L
L
D D
K
d d
60º - Tipo B 82º - 90º
60º α
120º
© ITES-PARANINFO
355
118º
α
L
D
R
Brocas de plaquita intercambiable 2

L1
L2
L3
∅D
d1
d
Para puntas de ejes con agujero roscado
Conexión refrigerante
118º L1
L2
L3
∅d1
∅d
∅D
d1
l3
l2
d2
l1
Conexión refrigerante
L
90º
60º
d3
60º
Esquema disposición y montaje plaquitas.
2 Magic Drill. Cortesía de Ceratip-Kyocera.
6
Brocas espada 3
Serie corta.
Serie media.
Rango de taladrado:
9,5-115 mm
Dos tornillos Torx

Serie larga. Facilitan una sujeción
segura.
Refrigerante interno
Para una evacuación
de viruta óptima y
mejor rendimiento de
la herramienta.
Parte posterior rectificada Recubrimiento

Serie extra-larga. Asegura un posicionamiento
preciso.
TiN/TiCN/TiAIN
Reduce el desgaste y
la fricción permitien-
Geometría de
do mayores velocida-
rectificado CNC
des y avances.
Proporciona placas de
precisión uniforme. Cantonera
Para una eficaz
dispersión del calor y
mayor vida de la
herramienta
Rompevirutas
Alma estrecha Para una eliminación
Reduce el empuje y rápida y control de la
aumenta la resistencia viruta.
de la punta permitiendo
una mayor fiabilidad. Punto de autocentrado de 4 facetas
Elimina la necesidad de taladrado
piloto.
Detalle de la punta intercambiable.
Escariadores
Mano
Tipo DIN 206-B.
Para pasadores cónicos – 2% conicidad.
Distintas geometrías de plaquita intercambiable para broca. Decimal.
3 Gentileza de Allied Maxcut.
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357
Máquina mango cilíndrico Avellanadores

90º
Tipo DIN 212-D.
Tipo DIN 212-E.
α
Para pasadores cónicos – 2% conicidad.
Capacidad
Máquina mango cónico D
L
Tipo DIN 208-B. d
Tipo DIN 208-C.
Máquina huecos
l
L
Tipo DIN 219-B.
60º-82º-90º-100º-120º universal monolabio
Tipo DIN 219-C.
6
α α
Capacidad
Capacidad
D
L D
L
d
d
20º
Para asientos de cabezas de tornillos
d
D
L
Cónicos de 3 dientes d2
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359
D Extractores de tornillos rotos
Esquema de funcionamiento
6
I3
P
d2
d1
k
I2 I4
I1
Para agujeros pasantes y ciegos. Tolerancia ISO 3 (6G) recubrimiento TiN.
Machos de roscar a mano
Bloque 6. Herramientas P N
para operaciones de roscado
d2
Además de las herramientas de roscado tipo cuchilla o
fresa, también se utilizan otras herramientas para el roscado
de las piezas. Estas herramientas son los machos de roscar,
encargados de labrar la rosca en los agujeros -pasantes o cie-
d1
gos- y las terrajas o cojinetes, empleadas para las roscas exte-

riores.
k
I2 I4
Ambos tipos de herramienta se encuentran en tipo manual I1
o para máquina, con una amplia gama de modelos, así como
de distintos materiales y recubrimientos, en función de las Juego para agujeros pasantes y ciegos.Tolerancia ISO 2 (6H).
necesidades del mecanizado.
P N
Machos de roscar, de gran rendimiento, trabajando
d2
por deformación
I3
P
d2
d1
d1
I2 I4
I1
Juego para agujeros pasantes y ciegos.

Tolerancia ISO 2 (6H). Paso izquierdas.
k
I2 I4
I1
Para agujeros pasantes y ciegos. Tolerancia ISO 2 (6H) recubrimiento TiN. P N
I3
d2
P
d2
d1
d1
I2 I4
k
I2 I4 I1
I1
Juego para agujeros pasantes y ciegos.
Para agujeros pasantes y ciegos. Tolerancia ISO 2 (6H) recubrimiento TiN. Tolerancia ISO 2 (6H) para acero inoxidable.
© ITES-PARANINFO
361
I3
Machos de roscar a máquina - Serie corta P N
d2
d1
P N
d2
d1
k
I2 I4
k
I2 I4 I1
I1
Para agujeros pasantes (≤1,5xd1).Tolerancia ISO 2 (6H).

Tolerancia ISO 2 (6H) de ranuras rectas.
P N P N
d2
d2
d1
d1
k
I2
k
I3 I4
I2 I4
I1
I1
Para agujeros pasantes (≤2,5xd1). Tolerancia ISO 2 (6H).

Tolerancia ISO 2 (6H) de diente alterno.
P N P
d2
d2
d1
d1
k
I2 I4
I1
k
I2 I4
I1
Para agujeros pasantes (≤2,5xd1). Tolerancia ISO 2 (6H).
Tolerancia ISO 2 (6H) de ranuras helicoidales.
I3
P
d2
P N
d2
d1
d1
I2 I4
k
I1 I2 I4
I1
Tolerancia ISO 2 (6H) e ISO 3 (6G) de ranuras rectas.
Para agujeros pasantes (≤2,5xd1). Tolerancia ISO 2 (6H) con diente alterno.
Machos de roscar a máquina de gran rendimiento

I3
P N
d2
N P
d1
d2
d1
I2
k
I3
k
I4 I2 I4
I1 I1
Para agujeros pasantes cortos. Tolerancias ISO 1(5H), ISO 2 (6H)

e ISO 3 (6G) sin ranuras de lubricación. Para agujeros pasantes (≤2,5xd1). Tolerancia ISO 2 (6H), con mango largo.
6
P N P N
d2
d1
d2
d1
k
I2
I3 I4
I1 I2
I1
Para agujeros pasantes y ciegos (≤1,5xd1). Tolerancia ISO 2
Serie corta para agujeros pasantes. Tolerancia ISO 2 (6H)
(6H) con diente alterno.
para roscadoras automáticas.
I3 P N
P
d1
N
d2
d2
d1
I2
I1
Serie larga para agujeros pasantes. Tolerancia ISO 2 (6H) e ISO 3 (6G)
k
I2 I4 para roscadoras automáticas.

I1
P N
d1
d2
Para agujeros ciegos (≤1,5xd1). Tolerancia ISO 2
(6H) con agujero de lubricación interno.
I2
I3
I1
P N
d2
Serie larga para agujeros pasantes. Tolerancia ISO 2 (6H) e ISO 3 (6G),
con posibilidad de mango curvado, para roscadoras automáticas.
d1
Machos de roscar a mano – Rosca trapecial

k
I2 I4 P
I1
d2
Para agujeros pasantes (≤2xd1). Tolerancia ISO 2 (6H),
d1
ranuras helicoidales a izquierda.
k
I3 I2 I4
I1
P
d1
d2
ds
Juego de 2 para agujeros pasantes.
P
d2
k
Is I2 I4
I1
d1
Especial para taladrado y roscado en una sola operación de agujeros

k
pasantes (≤1,5xd1). Tolerancia ISO 2 (6H). I3 I2 I4

I1
Juego de 3 para agujeros pasantes.

N P
d1
d2
P
d1
d2
k
I2 I4
I1
k
I3 I2 I4
I1
Para agujeros pasantes, trabajando en enfilada. Tolerancia ISO 2 (6H). Macho único para agujeros pasantes.
© ITES-PARANINFO
363
Machos de roscar a máquina – Rosca redonda S
P
I3
d2
d2
d1
h
h1 d1
I2
I1
d1
Macho único para agujeros pasantes.
d2
Machos de roscar especiales con agujero de lubricación
interno
h2
h1 S
Para máquinas automáticas
d1
d2
Terrajas de roscar
S S
h1
d1
Bloque 7. Identificación ISO

de las herramientas
Introducción
h1 SW
La mayoría de las herramientas que se han presentado
hasta ahora, exceptuando las de acero rápido, son de plaquitas
S intercambiables de metal duro, cermet, cerámica, CBN y
PCD. Cierto es que no son las únicas herramientas que exis-
ten para el mecanizado, pero sí las más utilizadas en todo el
mundo, y ésta es la razón de este bloque.
Claro está que las anteriores y precursoras de las plaquitas
intercambiables fueron las herramientas con placa soldada al
d2
soporte (mango), que todavía tienen su lugar en la industria

actual, especialmente en talleres de reparación, por lo que al
final de este bloque aparece, de forma esquemática, una
muestra de este tipo de herramienta.
A la vista de la extensa y variada gama de plaquitas inter-
h1 d1
cambiables, portaherramientas exteriores e interiores, platos
6
para fresado, fresas, brocas, etc., se evidencia la necesidad de
establecer un sistema de codificación para todo este conjunto.
Las ventajas de establecer un sistema normalizado son
muchas, quizá la principal es la intercambiabilidad. Esto es, si
todos los fabricantes se ajustan a norma, una plaquita de la
referencia TNMG 160408 fabricada en Japón, por ejemplo,
podrá montarse en su portaherramientas correspondiente
fabricado en Suecia, Alemania, España, etc.
Claro está, que establecer un sistema de este tipo no es
tarea fácil, aunque una vez estructurado pueda parecerlo, con-
tando además, con las peculiaridades de cada fabricante. Plaquitas sin recubrimiento.
También es cierto, que al igual que pasaba con la norma
ISO 513 referente a la clasificación de los metales duros (Blo-
que 1 de este capítulo), aquí también existen lagunas, aunque
quizá algo más controladas.
En este bloque se presenta, de forma completa, el sistema
estándar de identificación de plaquitas intercambiables para
trabajos de torneado, mandrinado y fresado, así como el de los
portaherramientas exteriores y barras de mandrinar, puesto
que son los más utilizados.
También presentamos, pero de forma más resumida, los
sistemas para platos o cabezas de fresado, fresas de plaquitas
intercambiables, conos y adaptadores para las herramientas de Plaquitas KNUX. Sandvik Coromant.
fresado, brocas de plaquitas intercambiables, cartuchos inter-
cambiables y plaquitas para roscado.
Cabe recordar que el resto de herramientas: brocas, machos
de roscar, fresas, terrajas, cuchillas de acero rápido, etc., en
todas sus variantes referentes a recubrimientos y composición
material, también están normalizadas, sea por ISO, DIN, JIS,
UNE, AFNOR, etc.
Plaquita para roscado QuadCut. Scandinavian Tool Systems AB.
Plaquita para fresado NDKT. Ceratip – Kyocera.
Portaherramientas fijación tipo M.
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365
Sistema de identificación ISO de plaquitas intercambiables para operaciones de torneado, fresado,

taladrado y mandrinado
dimensiones no-estándar
Placas no-equiláteras o
sobre símbolos 5, 6 o 7
6
Sistema de identificación ISO para portaherramientas de exteriores

y barras de mandrinar de plaquita intercambiable
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367
Sistema de identificación ISO para herramientas de fresado de plaquita intercambiable
6
Sistema de identificación ISO para acoplamientos cónicos y cilíndricos, y adaptadores para

herramientas rotativas de plaquita intercambiable
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369
Sistema de identificación ISO para cabezas de taladrar/mandrinar de plaquita intercambiable
6
Sistema de identificación ISO para cartuchos de plaquita intercambiable
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371
Sistema de identificación ISO para plaquitas de roscado intercambiables
6
Sistema de identificación ISO para brocas de plaquita intercambiable
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373
Herramientas ISO con plaquita de metal duro soldada

Además, en el mercado podemos encontrar otras herra-
mientas con plaquita de metal duro soldada, para mecanizar:
z ranuras de poleas,
z roscas interiores,
z ranuras interiores,
DIN4981
z agujeros con cabezales de mandrinar,
z etc.
ISO7
DIN4980
ISO6
Herramienta con plaquita soldada para el mecanizado

DIN4978
de canales de poleas trapeciales.

ISO3
con peculiaridades de cada fabricante.

DIN4977
ISO5
DIN4976
ISO4
Herramienta con plaquita soldada para

el mecanizado de roscas interiores.
DIN4975
DIN4974
ISO9
DIN4973
ISO8
DIN4972
ISO2
DIN4971
ISO1
Manipulación de
las máquinas-herramienta 7
Contenido
Introducción.
BLOQUE 1. Ejercicios para la manipulación de las máquinas
z Ejercicio combinado 1.
z Ejercicio combinado 2.
z Hoja de proceso.
Introducción
En este capítulo, puesto que de lo que se trata es de la explicación del funcionamiento
de las distintas máquinas -que se encuentran en los talleres de los institutos- mediante la
realización de demostraciones de mecanizado por parte del profesorado, entendemos que
no procede soltar grandes parrafadas de cómo se hace esto o lo otro; entre otras razones,
porque seguramente no encontraremos dos talleres iguales en los distintos institutos
donde se imparte este ciclo formativo.
Así pues, puesto que el principal objetivo de este capítulo es que el alumnado com-
prenda el funcionamiento operativo de las máquinas, creemos que lo que mejor puede
cubrir esta expectativa es:
1º. La explicación previa de cómo se van a realizar los dos ejercicios combinados de
mecanizado.
2º. La observación de la ejecución de ambos ejercicios.
3º. La confección de la hoja de proceso -básica- de cada uno de ellos.
4º. La ejecución en máquina de las primeras y elementales operaciones de mecaniza-
do, en cada una de las tres máquinas que se necesitan para la ejecución de los ejer-
cicios.
Estos dos ejercicios abarcan operaciones típicas y representativas de tres máquinas
convencionales y de uso general en cualquier taller de mecanizado: torno paralelo, fresa-
dora universal y rectificadora cilíndrica de exteriores.
Cierto es que podríamos ampliar la oferta de operaciones sobre otras máquinas, pero
de momento, nos parece más realista el planteamiento de que no todos los talleres de los
institutos disponen de máquinas de electroerosión, punzonadoras CNC, tornos y fresado-
ras CNC, etc., pero sí creemos que las básicas ya mencionadas están a disposición en
todos ellos.
Estos ejercicios no pretenden ser los únicos adecuados para el objetivo mencionado,
por lo que entendemos que el profesorado hará las adaptaciones necesarias en función de
las disponibilidades materiales con las que pueda contar.
El mismo criterio es aplicable a la Hoja de Proceso, la que se presenta cubre todos los
aspectos básicos que deben contemplarse en un proceso de mecanizado.
Manipulación de las máquinas-herramienta
7
Bloque 1. Ejercicios para la -
-
torneado cónico con carro orientable,
ranurado (salida de rosca), y
manipulación de las máquinas - roscado exterior con herramienta.
z en la fresadora:
- fresado de planos, con aparato divisor,
Ejercicio combinado 1 - fresado de chaveteros rectos ciegos (con aparato
divisor por la tolerancia de perpendicularidad).
Este ejercicio, mayoritariamente de torno, presenta opera-
z en la rectificadora:
ciones sobre plato-punto y entre puntos de:
- rectificado exterior cilíndrico con tolerancia dimen-
- refrentado,
sional y geométrica, así como grado de acabado
- taladrado (puntos de centrado),
superficial.
- cilindrado exterior con tolerancias dimensionales y
geométricas,
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377
7Manipulación de las máquinas-herramienta
Ejercicio combinado 2 -
-
cilindrado exterior con tolerancias dimensionales,
torneado cónico con carro orientable (chaflanes), y
- ranurado y cajeado exterior.
Este ejercicio, mayoritariamente de fresadora, presenta
operaciones de: z en la fresadora:
z en el torno: - fresado de planos, con aparato divisor,
- fresado de perfiles con aparato divisor:
(sobre plato-punto y entre puntos)
- perfil para estriado (fresa de disco),
- refrentado, - perfil para el piñón (fresa de disco).
- taladrado (puntos de centrado),
PRODUCCIÓN POR MECANIZADO.
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FABRICACIÓN MECÁNICA -
Croquis.
Ejecución de procesos de mecanizado, conformado y montaje
Hoja Curso
Alumno/a
1/ 200 - 200
Hoja de proceso
Pieza Nº Pieza:
(Denominación) Nº Plano:
Dimensiones en bruto
Material HB Ra
TOLERANCIAS GENERALES (sin especificar)

Dimensionales Eje Agujero
Geométricas
Nº Denominación Máquina Observaciones

1
2
3
4
5
6
Fase/s
7
8
9
Su pe r ficie s d e r e fe r e n cia
Velocidad de corte Vc (m/min) Consumo potencia Pc (kW)

Revoluciones n (min-1) Tiempo corte Tc (min)
Avance/revolución f n (mm/n) Útil medición Control
Avance/diente f z (mm/diente) Tiempo de maniobra T m (min)
Velocidad avance V f (mm/min) Fuerza axial F f (kN)
Prof. corte axial ap (mm) Par torsor Mc (Nm)
Prof. corte radial (mm) (l/min)

Nomencla tura
ae Volumen fluido corte q

Volumen viruta Q (cm 3 /min) Presión fluido corte p (Mpa) 1 Mpa = 10 bar
7
379
7
380
Pieza Nº Pieza: Hoja FABRICACIÓN MECÁNICA - Producción por mecanizado.
Alumno/a Nº Plano: / Ejecución de procesos de mecanizado, conformado y montaje.
Porta-hta. / Calidad
Denominación Croquis Plaquita Geom. D/M/A Vc n psd. nº a p a e f n f z Vf Tm Tc Q Pc Control
Fase
Subfs.
Oper.
Herramienta. (ISO)
Total tiempo maniobra

Total tiempo corte Total tiempo
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Características
del conformado 8
Contenido
INTRODUCCIÓN
z Visión general del conformado.
z Deformación volumétrica.
z Conformado mecánico.
BLOQUE 1. Laminado
z Introducción.
z Conceptos básicos.
z Laminado plano.
z Laminado de perfiles.
z Otras operaciones de laminado.
BLOQUE 2. Forjado
z Introducción.
z Forjado con matriz abierta.
z Forjado con matriz cerrada.
z Forjado sin rebaba.
z Otras operaciones de forja y operaciones relacionadas.
BLOQUE 3. Extrusión
z Introducción.
z Tipos de extrusión.
z Otros procesos de extrusión.
z Defectos en productos extruidos.
BLOQUE 4. Estirado
z Introducción.
z Práctica del estirado.
z Estirado de tubos.
BLOQUE 5. Conformado mecánico de láminas metálicas
z Introducción.
z Operaciones de corte.
z Cizallado, punzonado y perforado.
z Análisis del corte.
z Otras operaciones de corte de láminas metálicas.
BLOQUE 6. Operaciones de doblado
z Introducción.
z Doblado en V y doblado de bordes.
z Análisis del doblado.
z Otras operaciones de doblado y operaciones relacionadas
BLOQUE 7. Embutido
z Introducción.
z Mecánica del embutido.
z Otras operaciones de embutido.
z Defectos en el embutido.
BLOQUE 8. Otras operaciones de conformado de láminas
z Introducción.
z Operaciones realizadas con herramientas metálicas.
z Operaciones realizadas con herramientas flexibles.
BLOQUE 9. Operaciones no realizadas en prensa
z Introducción.
z Reestirado.
z Doblado y conformado con rodillos.
z Repulsado.
z Conformado por alta velocidad energética.
BLOQUE 10. Doblado de tubos
Características del conformado
8
Introducción Podemos clasificar los procesos de conformado en:
z procesos de deformación volumétrica y
Los distintos procesos de conformado de metales tienen z procesos de conformado mecánico.
como «alma mater» la deformación plástica para cambiar la
forma de las piezas.
La deformación se obtiene utilizando una herramienta que, Procesos de deformación volumétrica
generalmente es una matriz de conformado, aplicando esfuer-
zos de compresión que exceden la resistencia a la fluencia del Son características de los procesos de deformación volumé-
metal. Por tanto, el metal se deforma plásticamente hasta trica las deformaciones significativas y cambios de forma. Para
obtener la forma que determina la geometría de la matriz. estos procesos, la forma inicial de la pieza suele ser bloques
(lingotes) cilíndricos y/o rectangulares. Las operaciones básicas
Sin embargo, algunos procesos de conformado estiran el en deformación volumétrica podemos observarlas en la figura:
metal, mientras que unos lo doblan y otros lo cortan.
Para conformar adecuadamente un metal, éste debe poseer
Rodillo Matriz
ciertas propiedades. Las más adecuadas, generalmente, son:
o
baja resistencia a la fluencia y alta ductilidad. Éstas se ven Lingote estampa
afectadas por el aumento de la temperatura de trabajo: la duc-
tilidad se incrementa y la resistencia a la fluencia se reduce. Pieza
Matriz
El efecto de la temperatura es lo que genera la distinción o
estampa
entre trabajo en frío, trabajo en caliente por debajo de la tem- Laminado Forjado
peratura de recristalización y trabajo en caliente. La velocidad Rodillo
de conformado (deformación o formación) y la fricción, son
factores añadidos que afectan al desarrollo del conformado. Punzón o
pisón
Pieza Barra
Matriz Matriz
Extrusión Estirado
z Laminado
Es un proceso de deformación por compresión, mediante el
cual el espesor de un lingote, tocho, palastro (petaca= slab), o
palanquilla se reduce por la acción de unas herramientas cilíndri-
cas opuestas llamadas rodillos. Los rodillos giran para estirar y
comprimir el material dentro de la abertura existente entre ellos.
z Forjado
En el forjado se comprime una pieza entre las dos partes
opuestas de la matriz, de manera que la pieza se comprime
obteniendo la forma requerida. Es un proceso tradicional de
trabajo en caliente, aunque muchos tipos de conformado tam-
bién se hacen en frío.
z Extrusión
Es un proceso de compresión en el que se fuerza al mate-
rial a fluir a través de la abertura de una matriz para que tome
la forma de la abertura de ésta en su sección transversal.
Ferrería del siglo XV. z Estirado
En este proceso de conformado, el diámetro de un alambre
o barra se reduce cuando se tira del alambre a través de la
Visión general del conformado abertura de la matriz.
En este capítulo y el siguiente, todo lo que se presenta es

eso, una visión general o la punta del iceberg de los procesos Procesos de conformado mecánico
de conformado, debido a que su amplitud es tan grande y
compleja como para llenar un tratado muy denso. Así pues, Los procesos que aquí denominamos como de conformado
que nadie piense que lo que aquí aparece es «todo» el confor- mecánico son los que se aplican para dar formas a láminas
mado. Nada más lejos de nuestra voluntad, y sin más preám- metálicas (planchas). Utilizamos el término «láminas metáli-
bulos entramos en materia. cas» y no planchas porque la forma inicial sobre la que se van
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383
8Características del conformado
a desarrollar las operaciones comprende una amplia gama de Los procesos de deformación volumétrica (masiva) fre-
posibilidades: bobinas, planchas, bobinas estrechas, tiras, cuentemente suelen proporcionar formas geométricas adicio-
láminas preformadas, etc. nales que mejoran las propiedades mecánicas de la pieza, rea-
lizándose en operaciones de trabajo en frío, o en caliente.
La relación entre el área superficial y el volumen del mate-
rial inicial suele ser alta, por lo que esta relación es un medio El trabajo en frío o hasta 1/3 de la temperatura de fusión,
útil para distinguir la deformación volumétrica de los proce- es apropiado cuando el cambio de forma es menos severo y
sos con láminas metálicas. hay necesidad de mejorar las propiedades mecánicas, o alcan-
zar un buen acabado en la forma final de la pieza. El trabajo
Prensado, embutido, troquelería, matricería, son los térmi-
en caliente se requiere generalmente cuando involucra la
nos que se aplican frecuentemente a las operaciones de con-
deformación volumétrica de grandes piezas.
formado mecánico con láminas metálicas, debido a los nom-
bres de las máquinas y utillajes utilizados para desempeñar La importancia tecnológica y comercial de los procesos de
estas operaciones. Lo mismo sucede con las piezas produci- deformación volumétrica derivan de:
das por estas operaciones, usualmente también se les denomi-
na estampadas, embutidas, troqueladas, etc. z Con las operaciones de trabajo en caliente se pueden
lograr cambios significativos en la forma de las piezas.
Generalmente, las operaciones con láminas metálicas se eje-
cutan en frío, utilizando un juego de herramientas llamado pun- z Las operaciones de trabajo en frío se pueden usar no
zón y matriz. El punzón es la parte positiva y penetrante o cor- sólo para dar forma a la pieza, sino también para incre-
tante, y la matriz es la parte negativa. Las operaciones básicas mentar su resistencia.
con láminas de metal podemos verlas en la siguiente figura. z Estos procesos producen poco o ningún desperdicio
como subproducto de la operación. Algunas operacio-
nes de deformación volumétrica son procesos de forma
Sujetador
neta o casi neta, pudiéndose alcanzar la forma final con
Punzón
Punzón
poco o ningún mecanizado posterior.
Pieza
Pieza
Matriz
Matriz
Bloque 1. Laminado
Doblado Embutido
Introducción
Punzón El laminado es un proceso de deformación por el cual el
Acción de corte espesor del material se reduce mediante fuerzas de compre-
sión ejercidas por -básicamente- dos rodillos opuestos.
Pieza
Matriz El laminado del oro y de la plata -por medios manuales-
data del siglo XIV. Leonardo da Vinci diseñó uno de los pri-
Antes Corte Después
meros laminadores en 1480, pero nos queda la duda de que su
modelo se construyera alguna vez. Allá por el año 1600 se
z Doblado laminaba manualmente el plomo y el estaño. A inicios del
siglo XVIII, el hierro ya se laminaba en caliente en Alemania,
El doblado, en la mayoría de los casos, implica la defor-
Bélgica, Francia, Inglaterra y Suecia.
mación de una lámina metálica para que adopte un ángulo con
respecto a un eje, normalmente recto. Estos laminadores se usaron para hacer láminas (planchas)
a partir de las barras. Antes de esta época, los únicos lamina-
z Embutido
dores que existían en las acerías eran ranuradores, pares de
Produce la transformación de una lámina plana en una rodillos opuestos con discos cortantes, que se empleaban para
forma hueca o cóncava, como una copa, mediante el estirado cortar el acero en tiras estrechas para hacer clavos y produc-
de la lámina. Se usa un sujetador para mantener fija la posi- tos parecidos, puesto que no estaban diseñados para reducir el
ción, mientras el punzón empuja la lámina, como se muestra espesor del material.
en la figura anterior.
El laminado moderno data del año 1783, cuando en Ingla-
z Corte terra se registró una patente para «un proceso que producía
barras de hierro usando rodillos acanalados». La Revolución
Este proceso, de alguna manera, queda fuera de lugar en la Industrial generó una gran demanda de productos siderometa-
lista de procesos de deformación, debido a que implica más el lúrgicos, estimulando el desarrollo de la laminación.
corte que el conformado del material. En esta operación se
corta la pieza usando un punzón y una matriz, como se mues- El primer laminador de raíles para ferrocarril apareció en
tra en la figura anterior. Aunque no es un proceso de confor- Inglaterra en 1820. En 1849, se laminaron en Francia las pri-
mado, lo incluimos aquí puesto que es una operación necesa- meras vigas en I. Además, el tamaño y la capacidad de los
ria y muy común en el trabajo con láminas metálicas. laminadores planos se incrementaron impresionantemente
durante este período.
Los procesos de deformación descritos en los bloques 1 al
4 de este capítulo, realizan cambios significativos en las pie- El laminado es un proceso que requiere una considerable
zas cuya forma inicial es más voluminosa que laminar. fuente de potencia. Hasta el siglo XVIII se usaron las ruedas
8
de los molinos accionadas por agua para mover los laminado- palanquilla una sección transversal cuadrada de 40 a 125 mm2,
res. Las máquinas de vapor aumentaron la capacidad de éstos y el llantón un espesor comprendido entre 10 y 12 mm con
hasta poco después de 1900, cuando los motores eléctricos anchura de 200 a 600 mm.
reemplazaron al vapor.
Estas formas intermedias o semiacabados, posteriormente
se laminan para convertirlas en productos finales, que son la
materia prima para el mecanizado, estirado de alambre, forja-
Conceptos básicos do y otros procesos de trabajo de metales.
Las planchas laminadas en caliente se usan para la cons-
Para producir el más elemental proceso de laminado, los trucción de barcos, puentes, calderas, estructuras soldadas
rodillos deben girar tal como se ilustra en la siguiente figura, para maquinaria pesada, tubos y tuberías, y otros muchos pro-
para atraer el material a trabajar y simultáneamente apretarlo ductos. La siguiente figura muestra algunos de estos produc-
entre ellos. En la figura se muestra un laminado plano, em- tos laminados de acero.
pleado para reducir el espesor de una sección transversal rec-
tangular. Estrechamente relacionado con él es el laminado de
Perfiles estructurales
perfiles, donde una sección transversal cuadrada se transfor-
Lingote Raíles
ma en un perfil, tal como en una viga I.
Rodillo
Bobinas
Avance Palastro Planchas
Lingote
Barras, varillas
Tocho
La mayoría de los procesos de laminado comportan una

fuerte inversión, puesto que requieren de un equipo pesado y El laminado posterior de las láminas y planchas trabajadas
complejo. A este equipamiento se le conoce como laminado- en caliente se realiza frecuentemente en frío, a fin de prepa-
res o trenes de laminado en cualquiera de sus formas: de rarlas para operaciones posteriores de conformado mecánico.
tochos o blooming, de palastro o slabbing, de palanquilla, El laminado en frío hace más resistente el metal y permite
estructurales, para chapa, para fermachine, etc. tolerancias más estrechas en el espesor. Además, la superficie
Esa gran inversión requiere que los laminadores se usen del material laminado en frío está libre de incrustaciones o
para la producción en grandes cantidades de artículos están- capas de óxido y, generalmente, su calidad es superior a los
dar. El gran volumen del laminado, especialmente el del correspondientes productos laminados en caliente. Estas
acero, que representa la aplicación más común de las opera- características hacen de las láminas, tiras y rollos laminados
ciones de laminado, se realiza en caliente, debido a las impor- en frío el material ideal para embutición, paneles exteriores y
tantes deformaciones requeridas y que los metales laminados otros productos que abarcan desde el sector del automóvil
en caliente, generalmente están libres de esfuerzos residuales hasta utensilios y muebles de oficina.
y sus propiedades son isotrópicas. Por el contrario, las tole- El laminado en frío requiere de un recocido posterior o
rancias dimensionales no pueden ser muy estrechas, y la durante el proceso, puesto que los materiales al deformarse a
superficie presenta una capa de óxido característica conocida temperatura ambiente, adquieren acritud.
como: corteza, cascarilla, costra, etc.
Examinemos pues, la secuencia de pasos en un laminador
para enseñar la variedad de productos que pueden hacerse.
Laminado plano
El proceso empieza con un lingote de acero. Puede ser
que acabe de sacarse de la lingotera o no. El lingote pasa a El laminado plano o con cilindros lisos -que ya hemos visto
un horno de recalentado o fosa de recalentamiento, donde en figuras anteriores- primordialmente se destina al laminado de
permanecerá varias horas hasta alcanzar una temperatura planchas, tiras y piezas de sección transversal rectangular con un
uniforme en toda su extensión -para el acero, alrededor de ancho mayor que el espesor. En el laminado plano, se presiona el
1.200 ºC- para que pueda fluir consistentemente durante el material entre dos rodillos de manera que su espesor se reduce.
laminado.
Además de reducir el espesor, normalmente el laminado
El lingote recalentado pasa al laminador de desbaste (bloo- incrementa el ancho del material, conocido como esparcido o
ming) para convertirlo en un tocho de sección transversal cua- spreading, y tiende a ser más pronunciado cuando la relación
drada comprendida entre 120 y 500 mm2, que posteriormente entre el ancho y el espesor es baja, así como con bajos coefi-
será destinado a palastro o petaca, o palanquilla, según quiera cientes de fricción. Existe también el factor de conservación del
obtenerse plancha o barra perfilada. El palastro suele tener una material, de tal manera que el volumen de metal que sale de los
sección transversal rectangular superior a 14.400 mm2, la rodillos es igual al volumen que entra (constante de volumen).
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385
Presión de rodillo
Longitud
de contacto Otras operaciones de laminado
También encontramos otros procesos de deformación volu-
métrica que usan rodillos para conformar piezas. En estas
operaciones incluimos el laminado de anillos, laminado de
roscas, laminado de ruedas dentadas y perforado de rodillos.
Laminado de anillos
Laminado de perfiles El laminado de anillos es un proceso de deformación que
lamina las gruesas paredes de un anillo para obtener otro de
En el laminado de perfiles, el material se deforma para paredes más delgadas, pero de mayor diámetro. En la figura
generar un contorno en la sección transversal. Los produc- se puede observar el proceso antes y después. Conforme el
tos elaborados por este procedimiento incluyen perfiles de anillo con paredes gruesas se comprime, se alarga el material,
construcción como vigas en I, en U, en L, en T, así como ocasionando, por tanto, que los diámetros del anillo aumen-
raíles para vías de ferrocarril, barras redondas, cuadradas, ten. El laminado de anillos normalmente se aplica en caliente
varillas, etc. para anillos grandes, y en frío, para anillos pequeños.
Las paredes de los anillos no se limitan a secciones rectan-
El proceso se realiza pasando el material a través de rodi-
gulares, por lo que el proceso permite la laminación de formas
llos que tienen mecanizado el negativo de la forma deseada.
complejas. Así pues, aros para rodamientos de bolas y rodillos,
La mayoría de los principios que se aplican en el laminado
llantas de acero para ruedas de ferrocarril y sujeciones (bridas,
plano (a) son también aplicables al laminado de perfiles. Los
cinchos, etc.) para tubos, recipientes a presión y máquinas
rodillos conformadores (b) son más complejos y el tocho de
giratorias, etc. son aplicaciones típicas de laminado de anillos.
material inicial -generalmente de sección cuadrada- requiere
de una transformación gradual a través de varios rodillos para Las ventajas del laminado de anillos sobre otros métodos
alcanzar la sección final. para fabricar las mismas piezas son: el ahorro de material, la
correcta orientación de la fibra para su óptima aplicación y el
endurecimiento mediante el trabajo en frío.
Rodillo loco
Rodillo
Rodillos principal
del borde
Inicio del proceso Final del proceso
Laminado de roscas
Empleado para conformar roscas en piezas cilíndricas
Al diseño de la secuencia de las formas intermedias y sus
mediante su laminación entre dos roscas, es el proceso comer-
correspondientes rodillos se le conoce como diseño de pases.
cial más importante para producción masiva de piezas con
Su objetivo: lograr una deformación uniforme a través de las
roscas externas (husillos, varillas, pernos y tornillos, por
secciones transversales de cada reducción, utilizando para
ejemplo), entrando en competencia con el mecanizado.
ello rodillos horizontales y verticales que proporcionen una
reducción consistente del material. De no ser así, algunas La mayoría de las operaciones de laminado de roscas se rea-
zonas se reducirán más que otras, causando una mayor dife- lizan en frío. Las máquinas laminadoras de roscas están equipa-
rencia de longitud en estas secciones, provocando torceduras das con matrices especiales que determinan el tamaño y forma
y agrietamientos. de la rosca. Estas matrices, básicamente, son de dos tipos:
8
z peines planos que se mueven alternativamente entre sí, Fuerza de compresión
tal como se muestra en la figura,
Esfuerzos tensores
z rodillos redondos, que giran relativamente entre sí para
lograr la acción de laminado.
Perno a roscar Perno roscado

(a)
Peine fijo
Rodillos
Peine móvil Cilindro inicial

Mandril
Las velocidades de producción en el laminado de roscas pue- Tubo terminado

den ser muy altas, alcanzando por ejemplo, 8 piezas/segundo en
pernos y tornillos pequeños. Pero la velocidad no es la única (b)
ventaja con respecto al mecanizado, existen otras como son:
z inexistencia de desperdicio de material, Bloque 2. Forjado
z roscas más fuertes debido al endurecimiento por trabajo,
z
z
superficies más lisas,
mejor resistencia a la fatiga debido a los esfuerzos por
Introducción
compresión que se introducen durante el laminado. La historia del forjado se remonta a la Antigüedad. Ya se
forjaba en el antiguo Egipto, Grecia, Persia, China y Japón
para hacer armas, joyería y otros elementos. En la antigua
Laminado de ruedas dentadas Creta, evolucionaron las placas de piedra labrada, utilizadas
como matrices para la fabricación de monedas.
Éste es un proceso de conformado en frío para ciertos tipos Los trabajos de herrería permanecieron estancados duran-
de ruedas dentadas. La industria del automóvil es un impor- te muchos siglos hasta que se introdujo el martinete de forja
tante usuario de estos productos. La instalación para el lami- con pisón guiado a fines del siglo XVIII, incorporando la forja
nado de ruedas dentadas es parecida a la del laminado de ros- a la era industrial.
cas, exceptuando que las características de deformación de los
Las operaciones de forjado se desenvuelven de diversas for-
cilindros o discos están orientadas paralelamente a su eje (o a
mas, conduciéndonos a clasificarlas en función de la temperatu-
un ángulo en el caso de las ruedas helicoidales) en lugar de la
ra en la que se desarrollan. La mayoría se realizan en caliente
espiral del laminado de roscas.
(por encima y por debajo de la temperatura de recristalización),
Las ventajas de este sistema, con relación al mecanizado, según la deformación que se desee y la necesidad de reducir la
son similares a las del laminado de roscas: altas velocidades resistencia e incrementar la ductilidad del material de la pieza.
de producción, mejor resistencia a la fatiga y menor desperdi- No obstante, el forjado en frío también es muy común para cier-
cio de material. tos conformados, proporcionando mayor resistencia a la pieza
como consecuencia del endurecimiento por deformación.
Como proceso de deformación, se comprime el material de
Perforado de rodillos la pieza entre dos partes, sirviéndose del impacto o presión
gradual para conformar la forma estipulada de gran variedad
Es un proceso de conformado en caliente, destinado espe- de componentes de alta resistencia para el sector de la auto-
cialmente a la elaboración de tubos con paredes gruesas sin moción, aeroespacial, naval, maquinaria pesada, etc. tales
costura empleando dos rodillos opuestos, por lo que se con- como cigüeñales, bielas, ruedas dentadas, ejes de transmisión,
templa como proceso de laminado. y otras piezas de gran resistencia. Además, en el sector side-
rometalúrgico se usa el forjado para preformar grandes com-
Basado en el principio: que al comprimir un sólido cilín- ponentes que, posteriormente, serán mecanizados para lograr
drico sobre su circunferencia, como en la figura (a), se desa- su forma final con las dimensiones requeridas.
rrollan altos esfuerzos de tensión en su centro, provocando la
formación de una grieta interna si la compresión es lo sufi- Algunas de las características de las operaciones de forjado
cientemente alta. dependen más del tipo de equipo utilizado que de las diferen-
cias en la tecnología de los procesos. Esto es, el martinete de
La materialización de este principio se aprovecha median- forja es una máquina para forjado que aplica cargas de impac-
te la disposición que se muestra en la figura (b): los esfuerzos to, mientras que la prensa de forjado aplica presión gradual.
de compresión se aplican sobre el tocho cilíndrico por dos
Otra diferencia en las operaciones de forjado es el rango en
rodillos, cuyos ejes se orientan en pequeños ángulos (≅6º) con
que la matriz restringe el flujo del material de la pieza. Aten-
respecto al eje del tocho; de esta manera, la rotación tiende a
diendo a esta característica, encontramos tres tipos de opera-
tirar del tocho a través de los rodillos. Un eje es el encargado
ciones de forjado:
de controlar el tamaño y acabado del agujero creado.
a) forjado con matriz abierta,
A este sistema se le conoce como perforado rotatorio de b) forjado con matriz cerrada -o estampado- y
tubos y proceso Mannesmann. c) forjado sin rebaba.
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387
tal como podemos observar en la figura. do un efecto de abultamiento en forma de barril, llamado aba-
rrilamiento, siendo más pronunciado cuando se realiza un tra-
bajo en caliente con estampas frías. Ello se debe a:
Estampa superior z un coeficiente de fricción más alto, típico del trabajo en
caliente, y
Pieza
Punzón
z la transferencia de calor en la superficie de las estam-
Estampa inferior pas y sus cercanías, enfriando el material y aumentan-
(fija) Pieza
(a) do su resistencia a la deformación.
El metal más caliente se encuentra en el centro de la pieza
Matriz
Estampa
Pieza y fluye más fácilmente que el de la periferia, más frío. El efec-
superior to se acentúa al aumentar la relación entre el diámetro y la
(c) altura de la pieza, debido al aumento del área de contacto
Rebaba
Matriz o entre estampa-pieza.
estampa inferior
(b)
En el forjado con matriz abierta se comprime la pieza entre

dos superficies planas -o casi planas- correspondientes a la
estampa y al yunque (estampa inferior), permitiendo que el
material se expanda sin restricciones en otra dirección, bási-
ho
camente laterales con respecto a las superficies. h hf
En el forjado con matriz cerrada, las superficies interiores

Do D Df
de la matriz (estampas) contienen la forma que se implanta al
material de la pieza durante la compresión, restringiendo sig- Inicio Compresión parcial Resultado final
nificativamente la expansión, de manera que sólo se permite
la rebaba, que deberá recortarse posteriormente. Las estampas para algunas aplicaciones tienen superficies
En el forjado sin rebaba, la matriz (base y punzón) restrin- ligeramente contorneadas que ayudan a conformar el material
ge completamente el material de la pieza dentro de la cavidad de la pieza, que además, debe manipularse frecuentemente
y no se produce rebaba, por lo que es vital controlar con mediante: giros en cada paso, para efectuar los cambios de
mucha precisión el volumen de la pieza inicial para que sea forma requeridos.
igual al volumen de la cavidad, ya que si es demasiado peque- En la industria del acero, el conformado de grandes lingo-
ño, no llenará la cavidad y si es demasiado grande, puede tes cuadrados para convertirlos en secciones redondas es un
dañar la matriz y/o la prensa. ejemplo de forjado con matriz abierta. Las formas obtenidas
son bastante rudimentarias, necesitando de posteriores opera-
ciones para acabar las piezas en sus dimensiones y geometría
Forjado con matriz abierta final. La característica más importante del forjado en caliente
con matriz abierta es la obtención de una estructura metalúr-
El ejemplo más elemental de forjado con matriz abierta es gica favorable en el material (continuidad y homogeneidad en
el recalcado o forjado para recalcar. Consiste en comprimir la fibra interna).
una pieza de sección cilíndrica entre dos estampas planas,
reduciendo su altura e incrementando su diámetro, parecido a Las operaciones características de matriz abierta suelen
un ensayo de compresión. realizarse con estampas convexas, con estampas cóncavas y
por secciones, como puede apreciarse en la figura.
Si se realiza en condiciones ideales, sin fricción entre la pieza
y la superficie de las estampas -caso bastante improbable-, la
deformación será homogénea y el flujo radial de material es uni- Estampa
Estampa
superior
forme a lo largo de su altura, tal como se representa en la figura. superior
Pieza
Pieza
Estampa
inferior Estampa
Estampas convexas Estampas concavas inferior
Estampa compresión siguiente
superior
Espesor final Espesor inicial

ho
h hf
Estampa inferior Avance intermitente de la pieza
Do D Df Por secciones
Inicio Compresión parcial Resultado final

El forjado con estampas convexas se utiliza para reducir la
sección transversal y redistribuir el metal en una parte de la
Realmente, el recalcado no ocurre exactamente como se pieza, como preparación para operaciones posteriores de con-
muestra en la figura, puesto que la fricción se opone a la formado. Las cavidades de las estampas convexas, frecuente-
expansión del material en la superficie de las estampas, crean- mente se diseñan con múltiples formas, de manera que la
8
barra inicial pueda conformarse toscamente antes del confor- Las ventajas del forjado sobre el mecanizado completo de
mado final. la pieza son: velocidades de producción más altas, menor des-
perdicio de material, mayor resistencia y orientación y cohe-
El forjado con estampas cóncavas es parecido al anterior, sión más favorable de la fibra. En la figura se puede compa-
excepto que las estampas tienen superficies cóncavas. rar la continuidad de la fibra en el forjado y en el mecanizado.
El forjado por secciones -también conocido como incre-
mental- consiste en una secuencia de compresiones a lo largo
de la pieza para reducir su sección transversal e incrementar
su longitud, empleado en la industria siderúrgica para produ-
cir tochos y palastros a partir de los lingotes, utilizando estam-
pas de superficies planas o con un ligero contorno.
Forjada en caliente y mecanizada Totalmente mecanizada
Forjado con matriz cerrada Los avances tecnológicos en el forjado con matriz abierta
han conducido a producir forjados con secciones más delga-
Se realiza con estampas que tienen la forma inversa de la das, formas más complejas, tolerancias más estrechas y la vir-
requerida en la pieza, tal como se muestra en la figura. tual eliminación de concesiones al mecanizado.
A los procesos de forjado con estas características se cono-

cen como forjado de precisión. Los metales más utilizados en
el forjado de precisión son el aluminio y el titanio. En la figu-
Estampa ra siguiente se puede comparar los resultados obtenidos
superior mediante un forjado de precisión y un forjado convencional
Pieza
Rebaba con matriz cerrada, aunque el forjado de precisión en este
Estampa ejemplo no elimina las rebabas, si las reduce.
inferior
Contacto inicial Compresión parcial Cerrado final
Extensiones de la
rebaba
La pieza inicial puede ser cilíndrica, parecida a las de las
operaciones previas con matriz abierta. Al cerrarse la matriz y
llegar a su posición final, el metal fluye más allá de la cavidad,
formando una rebaba en la pequeña abertura entre las estam-
pas. Aunque la rebaba se recorta posteriormente, tiene real-
mente una función importante en el proceso: cuando empieza
a formarse, la fricción se opone a que el material siga fluyen- Líneas de
do hacia la abertura, forzándolo a permanecer en la cavidad. Forjado separación
convencional
En caliente, la restricción del flujo es mayor, debido a que Forjado de precisión
la rebaba se enfría rápidamente contra las estampas, incre-
mentando así la resistencia a la deformación. Tal restricción Algunas operaciones de forjado de precisión no producen
del flujo en la abertura hace que las presiones se incrementen rebaba, y dependiendo de la necesidad de mecanizado para
significativamente, forzando al material a llenar los recodos acabar la pieza, el forjado de precisión puede contemplarse
-algunas veces intrincados- de la cavidad, obteniendo un pro- como un proceso de forma final o casi.
ducto de calidad.
Para transformar la forma inicial en la final deseada, gene-
ralmente se requieren varias etapas, necesitando estampas dis-
tintas para cada una de ellas.
Forjado sin rebaba
Las etapas iniciales se encargan de redistribuir el material Aunque en el argot industrial, al tipo forjado anterior se
en la pieza para conseguir una deformación uniforme y la llama forjado con matriz cerrada, cabe aclarar que técnica-
estructura metálica requerida en las siguientes. Las últimas mente no es del todo correcto, ya que se forma rebaba. Para
proporcionan el acabado a la pieza. Si se usa martinete, podrá distinguir el proceso con matriz cerrada real, donde la pieza
requerir varios golpes para cada etapa. queda completamente dentro de la cavidad de la matriz duran-
Las fuerzas necesarias en este proceso son considerable- te la compresión sin que se forme rebaba, se emplea el térmi-
mente más grandes y más difíciles de analizar que en el forja- no forjado sin rebaba.
do con matriz abierta, debido a la formación de la rebaba y a
las geometrías más complejas de las piezas elaboradas. No obstante, el forjado sin rebaba impone requerimientos
más exigentes sobre el control del proceso, que el forjado con
Tampoco tiene tolerancias estrechas, requiriendo frecuen- matriz abierta, como: el volumen del material de la pieza
temente de mecanizado para lograr la precisión necesaria. El antes de su prensado debe ser igual al volumen de la cavidad
proceso genera la geometría básica y, con el mecanizado, se de la matriz dentro de tolerancias muy estrechas. Si la pieza
logran los acabados con la precisión requerida en algunas es demasiado grande, la excesiva presión podrá causar daños
zonas de la pieza, por ejemplo: taladros, roscas y superficies a la matriz y/o a la prensa. Si es demasiado pequeña, no se lle-
que deban encajar con otros componentes. nará la cavidad, resultando una pieza defectuosa.
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389
Mordaza
Tope (matriz partida)
Punzón
Alimentación
Alambre
Alimentación Cierre mordazas
Punzón
Pieza Avance del punzón Formación de la cabeza

terminada
Matriz Su aplicación está ampliamente extendida en el sector de la

tornillería, remaches, clavos y productos similares de ferrete-
Inicio Final ría. En la figura siguiente se muestra una variedad de aplica-
ciones de recalcado para la formación de cabezas de distinto
tipo, con varias configuraciones posibles de la matriz.
Debido a este requerimiento, este proceso es adecuado para Punzón Matriz
la manufactura de piezas geométricas simples y simétricas, y Alambre
para metales como el aluminio, el magnesio o sus aleaciones.
Este tipo de forjado también se contempla como de precisión,
con trabajos como el acuñado, con poco flujo de material. Cabeza de clavo elaborada con matriz abierta Cabeza redonda conformada por el punzón
Distintas cabezas formadas por punzón y matriz
Punzón
Consecuencia de este tipo de aplicaciones, es que se pro-
Pieza ducen más piezas por recalcado -en frío, en tibio o en calien-
terminada te- que por cualquier otra operación de forjado. Por ejemplo,
Forma inicial
en la fabricación de tornillos, la formación de la cabeza por
recalcado es un proceso previo al laminado de la rosca.
Existen límites para la cantidad de deformación que se puede
Matriz alcanzar en el recalcado. La longitud máxima que se puede
Inicio Compresión Final y extracción recalcar en un golpe es de tres veces el valor del diámetro de la
de la pieza terminada
barra inicial. De no ser así, el material se dobla o arruga en lugar
de comprimirse para llenar adecuadamente la cavidad.
Proceso de acuñado.
Los valores de las fuerzas que se alcanzan en el forjado sin

Estampado con forja y forjado radial
rebaba son comparables a las del forjado con matriz abierta.
Ambos son procesos de forjado que se utilizan para redu-
cir el diámetro de un tubo o de una barra maciza.
El estampado, generalmente, se ejecuta en el extremo de
Otras operaciones de forja

una pieza para crear una sección adelgazada. El proceso que
se muestra en la figura es ejecutado mediante dos estampas
y operaciones relacionadas giratorias que golpean radialmente hacia dentro para estrechar
la pieza conforme ésta avanza dentro de las estampas.
Estampas
Además de las operaciones convencionales de forja descri-
tas en las secciones anteriores, hay otras operaciones de for- Pieza
mado de metal que se asocian muy cerca con el forjado.
Diámetro inicial Diámetro

final
Recalcado Avance
El recalcado es una operación de deformación donde una En la figura siguiente se exponen algunas de las formas y
parte de la pieza -habitualmente cilíndrica- aumenta su diá- productos obtenidos por estampado. Para trabajar piezas
metro y reduce su longitud mediante el proceso con matriz tubulares, generalmente se precisa de un mandril para con-
abierta o con matriz cerrada. En la figura siguiente se detallan trolar la forma y diámetro interno de las zonas tubulares que
las etapas del proceso con matriz cerrada. se estampan.
8
Órbita del eje
Estampa superior
El forjado radial es similar al estampado en su acción con-
tra la pieza y creación de formas. La diferencia está en que en
el forjado radial las estampas no giran alrededor de la pieza,
sino que en su lugar, la pieza es la que gira al avanzar dentro Pieza
de las estampas.
Estampa inferior
Forjado con rodillos

Se emplea para reducir la sección transversal de una pieza
cilíndrica (o rectangular). Ésta pasa a través de una serie de
rodillos opuestos con canales que igualan la geometría reque- Área de contacto entre
rida en la pieza terminada. En la figura se muestra una opera- la estampa superior
ción típica. y la pieza
Punzonado
El punzonado en forja es un proceso de deformación en el
Pieza que se prensa un punzón endurecido sobre un bloque de acero
Rodillo
-u otro metal- suave. Es utilizado para realizar cavidades en
moldes destinados al moldeado de plásticos y fundición.
Pestaña
de guía
Pisón de la prensa
Aunque utiliza rodillos, este proceso -generalmente- se
clasifica como un proceso de forja. El giro de los rodillos no
es continuo, sino solamente en una fracción de vuelta que
corresponde a la deformación requerida en la pieza. Las pie- Punzón de
zas forjadas con este proceso son generalmente más fuertes y acero endurecido
disponen de una estructura fibrosa favorable comparado con Pieza
la misma pieza mecanizada.
Asiento
Forjado orbital
La deformación es producida por medio de una estampa Para forzar el punzón hacia el interior del bloque de mate-
superior cónica que gira y presiona simultáneamente sobre la rial es necesario disponer de una presión importante, por lo
pieza. que es habitual que se realice con una prensa hidráulica. La
formación completa de la cavidad, normalmente, requiere de
El material de la pieza se comprime sobre una estampa
varios pasos, así que es conveniente recocer el material justo
inferior que tiene una cavidad. Puesto que el eje del cono está
después de alcanzar la forma para aliviar el endurecimiento
inclinado, solamente una pequeña área de la superficie de la
producido por la deformación.
pieza se comprime en cada momento. Al moverse la estampa
superior, el área bajo compresión también gira. En las opera- Cuando el bloque de material se ha deformado significati-
ciones de forjado orbital se evidencia una sustancial reduc- vamente, tal como se muestra en la figura, el exceso se elimi-
ción en la carga requerida de la prensa para alcanzar la defor- na por mecanizado. La ventaja del punzonado en esta aplica-
mación. ción es que es más fácil mecanizar la forma positiva que
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391
erosionar la cavidad negativa. Esta ventaja se multiplica en algo parecido a lo que sucede cuando apretamos un tubo de
los casos donde tienen que realizarse múltiples cavidades en pasta de dientes.
el bloque de la estampa.
La extrusión -del latín «extrudere», que significa salir
fuera- como proceso industrial se remonta a 1793 en Inglate-
rra, cuando S. Bramah utilizó la primera prensa hidráulica
Forjado isotérmico con estampa caliente para extruir tubos de plomo. Alrededor de 1881 en Alemania,
se construyó (A. Dick) la primera prensa horizontal de extru-
Este término se aplica a operaciones de forjado en caliente sión para metales con puntos de fusión más altos que los del
donde la pieza es mantenida a temperaturas cercanas a su ele- plomo.
vada temperatura inicial durante la deformación, mediante las
estampas. Si se evita que la pieza se enfríe a través del con- Las ventajas de los procesos actuales son:
tacto con la superficie fría de las estampas, como sucede en el z posibilidad de extruir una gran variedad de formas,
forjado convencional, el material fluirá más fácilmente y la especialmente en caliente, aunque permanece la limita-
fuerza requerida para desarrollar el proceso se reducirá. ción de la geometría en su sección transversal, debien-
El forjado isotérmico es más costoso que el forjado conven- do mantenerse a lo largo de toda la pieza,
cional y se reserva para metales difíciles de forjar, como el tita- z tanto en caliente como en frío, se mejoran la estructura
nio y las superaleaciones, así como para piezas complejas. En fibrosa y las propiedades de resistencia,
ocasiones, para evitar la oxidación rápida del material de las z posibilidad de tolerancias muy estrechas, especialmen-
estampas, el proceso se realiza al vacío. Similar al forjado iso- te en frío,
térmico es el forjado con estampa caliente, en el que se calien-
z prácticamente no se genera material de desperdicio.
tan las estampas a temperatura algo menor que la de la pieza.
Recortado Tipos de extrusión

Es una operación que se emplea para eliminar la rebaba de La extrusión se puede desarrollar de varias maneras:
la pieza generada en el forjado con matriz cerrada. En la z según su configuración física:
mayoría de los casos se realiza por cizallamiento, mediante la
acción de un punzón que fuerza a la pieza a pasar a través de - extrusión directa
una placa matriz de corte, cuyo contorno tiene el perfil final - extrusión inversa (indirecta).
de la pieza. z según la temperatura de trabajo:
- en frío,
- en caliente.
Punzón z según el proceso:
- continuo
Rebaba - discrecional.
Matriz
Extrusión directa
También conocida como extrusión hacia delante se desa-
Bordes de corte rrolla tal como se representa en la figura.
Suele realizarse mientras la pieza aún está caliente, lo que Contenedor o recipiente
significa que se debe incluir una prensa de recortado separada
para cada martinete o prensa. En los casos donde la pieza se
Pisón/Punzón Forma final de la pieza
puede dañar como consecuencia del recorte, éste se hace por
otros medios, como el esmerilado.
Bloque 3. Extrusión Matriz
Tocho
Introducción Un tocho de metal se carga en un recipiente, y un punzón

comprime el material forzándolo a pasar a través de una o más
Se trata de un proceso de conformado por compresión en el aberturas de la placa matriz situada en el extremo opuesto del
que el material de la pieza es forzado a fluir a través de la recipiente. Al aproximarse el punzón a la placa matriz, queda
abertura de una matriz con la forma de su sección transversal, una pequeña parte del tocho que no puede forzarse a través de
8
la abertura de la matriz. Esta porción extra -conocida como Contenedor
Contenedor
tope o cabeza- se separa de la pieza cortándola, inmediata-
mente después de que se retira la matriz.
Un problema en la extrusión directa es la gran fricción que
existe entre la superficie del trabajo y la pared del recipiente Pisón hueco Tocho Pisón
Matriz Tocho
al forzar el deslizamiento del tocho hacia la abertura de la Matriz
Forma final de la pieza
matriz. Esta fricción genera un importante incremento en la Forma final de la pieza
Para sección transversal sólida Para sección transversal hueca
fuerza requerida por el punzón, agravándose en la extrusión
en caliente por la presencia de una capa de óxido en la super-
ficie del tocho que puede ocasionar defectos en los productos También con la extrusión indirecta se pueden producir sec-
extruidos. ciones huecas. Para ello, el punzón presiona en el tocho, for-
zando al material a circular alrededor del punzón en forma de
Para resolver este problema se usa un «bloque simulado» copa. Existen limitaciones prácticas en la longitud de la pieza
entre el punzón y el tocho de trabajo, con un diámetro ligera- extruida, así como con el sostenimiento del punzón a medida
mente menor que el del tocho, de manera que permite la for- que la longitud aumenta.
mación de un anillo de metal -capas de óxido en su mayoría-
en el interior del recipiente y quedando la pieza final libre de
óxidos. Extrusión en frío
El extrusionado directo también permite la elaboración de
secciones huecas, como por ejemplo: tubos, y abiertas o semi- Dependiendo del material de la pieza y de la magnitud de
huecas, tal como se puede observar en la figura. la deformación a que se someta durante el proceso, la extru-
sión se realizará en frío o en caliente.
Recipiente Los metales típicos de extrusión en caliente son: aluminio,
cobre, magnesio, zinc, estaño y sus aleaciones. Estos mismos
Pisón Forma final de la pieza materiales también se extruyen algunas veces en frío.
Los aceros normalmente son extruidos en caliente, aunque
los más suaves y más dúctiles (aceros con bajo contenido de
carbono y algunos aceros inoxidables) también se extruyen
algunas veces en frío. El aluminio y la mayoría de sus alea-
Mandril ciones son un material ideal para la extrusión (en caliente o en
Tocho
frío), así que muchos productos comerciales con base de alu-
Matriz
minio se elaboran por este proceso: perfiles estructurales y
marcos para puertas y ventanas.
Generalmente, tanto la extrusión en frío como la extrusión
«en tibio» se emplean para producir series moderadas de pie-
zas, frecuentemente en forma acabada o semiacabada, con
Sección hueca Sección abierta o semi-hueca
claras ventajas: mayor resistencia debida al endurecimiento,
tolerancias estrechas, acabados superficiales mejorados,
El tocho inicial se prepara con una perforación paralela a su ausencia de capas de óxidos, con altas velocidades de produc-
eje. Esto permite el paso de un mandril que se fija en el bloque ción y sin necesidad de calentar el tocho inicial.
simulado. Al comprimir el tocho, se fuerza al material a pasar
a través del claro entre el mandril y la abertura de la placa El término «extrusión por impacto» se usa para indicar una
matriz, resultando una sección transversal tubular. Otras for- extrusión fría de alta velocidad.
mas abiertas -generalmente- se extruyen de la misma forma.
El tocho inicial suele ser redondo, que obviamente siempre
es de mayor diámetro que la abertura más grande de la matriz.
Extrusión en caliente
La extrusión en caliente comporta el calentamiento previo
del tocho a una temperatura superior a la suya de cristaliza-
Extrusión inversa ción, lo que reduce la resistencia y aumenta la ductilidad del
metal, permitiendo mayores reducciones de tamaño y la
En la extrusión inversa -también llamada extrusión hacia obtención de formas más complejas.
atrás y extrusión indirecta- la matriz está montada sobre el Este procedimiento permite reducir la necesidad de fuerza
punzón, en lugar de estar en el extremo opuesto del recipien- en el punzón, mayor velocidad del mismo y mejora de las
te como en la directa. Al penetrar el punzón en el material de características de la fibra interna en el producto final.
la pieza, lo fuerza a pasar a través del claro en dirección
Cuando se produce el enfriamiento del tocho por contacto
opuesta a la del punzón. Como el tocho no se mueve con res-
con las paredes del recipiente, se crea un problema, que para
pecto al recipiente, no hay fricción en las paredes del reci-
solucionarlo, en ocasiones, debe plantearse la extrusión iso-
piente. Por tanto, la demanda de fuerza en el punzón es menor
térmica. La lubricación es un aspecto vital de la extrusión en
que en la extrusión directa.
caliente de ciertos metales: acero, lo que ha obligado a desa-
Las limitaciones de la extrusión inversa vienen impuestas rrollar ciertos lubricantes especiales para que sean efectivos
por la menor rigidez del punzón hueco y la dificultad de sos- bajo las condiciones agresivas del proceso. Algunas veces se
tener la pieza extruida tal como sale de la matriz. usa el vidrio como lubricante de la extrusión en caliente que,
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además de reducir la fricción, proporciona un efectivo aisla-

miento térmico entre el tocho y el recipiente.
Punzón
Proceso continuo Pieza extruida
Un verdadero proceso continuo permite una producción Forma inicial Matriz

estable durante un período indefinido de tiempo. Algunas
operaciones de extrusión se acercan a este ideal, produciendo
secciones muy largas en un solo ciclo, pero finalmente quedan Combinada
limitadas por el tamaño del tocho que se puede cargar en el
contenedor. Así que realmente se puede contemplar como
La extrusión por impacto hacia atrás es la más empleada.
procesos semi-continuos.
Entre los productos elaborados por este proceso se incluyen
Prácticamente, todas las secciones largas se cortan poste- tubos para pastas de dientes y carcasas de pilas y baterías, lo
riormente en tramos más pequeños. que certifica la posibilidad de obtención de piezas con pare-
des muy delgadas mediante este proceso.
Proceso discrecional Las capacidades de reducción y características de alta velo-

cidad de producción, dotan a este sistema de gran importancia
En un proceso discrecional, la producción se limita a una por sus connotaciones económicas.
sola pieza en cada ciclo. La extrusión por impacto es un claro
ejemplo de este tipo de proceso.
Extrusión hidrostática
Otros procesos de extrusión Uno de los problemas de la extrusión directa es la fricción
tocho-contenedor a lo largo del proceso. Este problema se
Aunque no se pueden considerar sistemas en sí, puesto que puede solucionar convirtiendo el contenedor en una cámara
son adaptaciones o combinaciones de tipos que ya hemos de presión (como la camisa de un cilindro hidráulico) rellena
mencionado, presentamos dos formas de extrusión que nos de fluido en su interior, el cual es presionado por el movi-
parecen interesantes. miento del pisón (punzón). De esta manera, no existe fricción
dentro del recipiente y también se reduce la fricción en la
abertura de la matriz. También es menor la fuerza que necesi-
Extrusión por impacto ta el pisón, y la presión del fluido actúa sobre todas las super-
ficies del tocho, de ahí el nombre del proceso.
La extrusión por impacto se ejecuta a mayor velocidad y
con carreras más cortas que la extrusión convencional. Está Se puede ejecutar a temperatura ambiente o a temperaturas
destinada a la elaboración de componentes individuales (pro- elevadas, pero para temperaturas elevadas se precisan fluidos
ceso discrecional). El punzón golpea -más que aplicar pre- y procedimientos especiales.
sión- sobre la pieza.
Puede llevarse a cabo como extrusión directa, como inver- Contenedor
sa o una combinación de ambas, habitualmente en frío. En la
figura se presentan los ejemplos representativos.
Pisón Pieza extruida
Punzón
Matriz
Forma
Matriz
inicial
Fluido Tocho
Pieza extruida
Hacia adelante La presión hidrostática sobre el material de la pieza incre-
menta su ductilidad. Por consiguiente, este proceso es ade-
cuado para materiales que son demasiado frágiles para la
extrusión convencional, lo que no significa que los metales
dúctiles no puedan extruirse hidrostáticamente, puesto que
Punzón
para ellos es posible una alta relación de reducción.
Pieza
extruida Una desventaja de este proceso es que se requiere la pre-
paración de los tochos iniciales, mecanizando una espiga en
Forma Matriz
inicial uno de sus extremos para que ajuste con al ángulo de entrada
de la matriz, así actúa como cierre estanco para las fugas del
fluido a través de la abertura al iniciarse la presurización del
Hacia atrás recipiente.
8
Defectos en productos extruidos Bloque 4. Estirado
Consecuencia de la importante deformación generada en
las operaciones de extrusión, pueden producirse algunos
defectos en las piezas, agrupados en tres bloques:
Introducción
Es una operación en la que la sección transversal de una
barra, varilla o alambre se reduce al tirar del material a través
de la abertura de una placa matriz, contemplada como proce-
so de deformación volumétrica.
Matriz de estirado
Material inicial
Dr
Reventado Agrietado
Tubificado
central superficial Do
Tamaño final de la pieza

Reventado central
También conocido como fractura de punta de flecha, agrie- De características -en general- parecidas a la extrusión, se
tado central y agrietado tipo chevron, es el desarrollo de una diferencia en que en el estirado se tira del material a través de la
grieta interna, resultante de los esfuerzos de tensión a lo largo matriz, mientras que en la extrusión se empuja a través de ella.
de la línea central de la pieza durante la extrusión. Aunque Aunque es obvia la presencia de esfuerzos de tensión, la
pueden parecer improbables en un proceso de compresión compresión también juega un papel importante, puesto que el
como la extrusión, los esfuerzos de tensión suelen aparecer en metal se comprime al pasar a través de la abertura de la matriz.
zonas apartadas del eje central bajo condiciones que les oca- Por esta razón, la deformación que ocurre en el estirado, algu-
sionan gran deformación. nas veces recibe el nombre de compresión indirecta o inversa.
El movimiento de material es mayor en la periferia, tiran- Entre el estirado de barras y el estirado de alambre la única
do del material a lo largo del centro de la pieza. Si los esfuer- diferencia básica es el tamaño del material que se procesa. El
zos son lo suficientemente importantes, ocurre el reventado estirado de barras se refiere al material de diámetro grande,
central. mientras que el estirado de alambre se aplica al material de diá-
Las condiciones que promueven estas fallas son: los ángu- metro pequeño, pudiéndose alcanzar diámetros de 0,03 mm.
los obtusos de la matriz, las bajas relaciones de extrusión y las Aunque la mecánica del proceso es la misma para los dos casos,
impurezas del material de la pieza, sirviendo estas últimas el equipo y la terminología mantienen algunas diferencias.
como punto de inicio de las grietas.
El estirado de barras se realiza generalmente como una
La detección del reventado central es muy difícil, y al ser operación de estirado simple, pasando el material a través de
un defecto interno no se observa -generalmente- en una ins- la abertura de la matriz. Puesto que el material de partida es
pección visual normal. de mayor diámetro, no suele venir enrollado, sino en forma de
barras, lo que limita la longitud de trabajo teniendo que recu-
rrir a operaciones en lote.
Tubificado (bolsa de contracción) Por el contrario, el alambre se estira a partir de rollos de
Asociado con la extrusión directa, es un hundimiento alambre, cuya longitud es de varios cientos de metros pasan-
(rechupe) en un extremo del tocho, pudiéndose paliar con el do a través de una serie de placas matriz. La cantidad de pla-
uso de un bloque simulado de diámetro ligeramente menor cas varía, puede oscilar entre cuatro y doce. Estirado continuo
que el del tocho. También se le conoce como cola de tubo y «continuous drawing» es el término utilizado para describir
cola de pescado. este tipo de operación, debido a los grandes metrajes de pro-
ducción que alcanzan con los rollos de alambre, ya que suelen
soldarse a tope con el siguiente y así ejecutar el proceso de
Agrietado superficial forma verdaderamente continua.
Es el resultado de las altas temperaturas de la pieza, gene-
Práctica del estirado

radas por una gran -pero inadecuada- velocidad de extrusión
que desarrolla altas velocidades de deformación asociadas
con generación de calor, causando el desarrollo de grietas en
la superficie. El estirado se realiza generalmente en frío, destinado fre-
cuentemente a producir secciones redondas, aunque también
Otros factores que contribuyen al agrietamiento superficial se pueden estirar secciones cuadradas y con otras formas.
son: fricción alta y el enfriamiento rápido de la superficie de
los tochos cuando están a altas temperaturas procedentes de la El estirado de alambre es un proceso industrial importante
extrusión en caliente. que provee materia prima para productos comerciales como
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cables de acero, cables eléctricos, alambre para cercas, carros El mandril fijo, montado en una barra soporte, fija el diáme-
para supermercados, varillas para producir clavos, tornillos, tro interior y el espesor de la pared del tubo durante la operación.
remaches, resortes, así como para otros artículos de ferretería. Las limitaciones prácticas en la longitud de la barra de soporte
El estirado de barras se usa para producir barras destinadas al restringen la longitud de los tubos que se pueden estirar.
mecanizado y para otros procesos.
El tapón flotante, cuya forma se diseña de manera que
encuentre su posición natural en la zona de reducción de la
Material inicial Mesa de
entrada matriz, evita las limitaciones en la longitud del estirado.
Bastidor de matrices
Barras estiradas
Corredera
Bloque 5. Conformado mecánico
Cilindro hidráulico
de láminas metálicas
Armazón de salida
Introducción
El conformado mecánico de láminas metálicas -en la Intro-
Banco hidráulico para estirado de barras
ducción de este capítulo ya dimos la razón de la denomina-
ción «láminas metálicas»- engloba las operaciones de corte y
Las ventajas del estirado son: conformado.
z control dimensional preciso, El espesor del material oscila entre algunas décimas de
milímetro hasta 10 mm para la mayoría de los trabajos. A par-
z acabado superficial bueno, tir de esta medida, los parámetros sufren algunas variaciones,
z propiedades mecánicas mejoradas, por lo que se aplican ciertas modificaciones. Las láminas uti-
z adaptabilidad para la producción: económica (gran lizadas -generalmente- proceden del laminado.
metraje) o en lotes. La importancia económica del conformado de láminas es
Las velocidades de estirado son altas: 50 m/s para alambre considerable, solamente tenemos que echar un vistazo por
muy fino. encima a la cantidad de productos industriales y de consumo
que incluyen piezas de láminas metálicas: carrocerías de auto-
móviles y camiones, barcos, aviones, vagones de ferrocarril y
locomotoras, equipos de construcción, equipos agrícolas,
Estirado de tubos utensilios grandes y pequeños, muebles para oficina, ordena-
dores y equipo de oficina, etc.
El estirado también se utiliza para reducir el diámetro o el Aunque estos ejemplos son obvios, puesto que su periferia
espesor de la pared de tubos sin costura y tuberías. El estira- está formada por láminas metálicas, muchos componentes
do del tubo se puede ejecutar con o sin mandril. El método internos de estos mismos productos también son de lámina
más sencillo no usa mandril y se aplica para la reducción del metálica. Las piezas de lámina metálica se caracterizan
diámetro, pero con el problema derivado de carecer de control -generalmente- por su resistencia, buena precisión dimensio-
sobre el diámetro interno y el espesor de la pared. nal, buen acabado superficial y bajo coste relativo. Así pues,
se diseñan operaciones de gran producción para las grandes
cantidades de componentes que se requieren en muchos de los
productos arriba mencionados.
La mayoría de los procesos se realizan en frío -a tempera-
turas ambiente- excepto cuando el material tiene un espesor
considerable, es frágil o la deformación es importante. Para
facilitar la producción, las láminas metálicas se introducen en
las prensas en forma de tiras o bobinas.
Los procesos se agrupan en tres bloques:
z corte,
z doblado, y
Ésta es la razón por la que se usan mandriles de varios z embutido.
tipos, dos de los cuales se muestran en la figura:
El corte se usa para trocear láminas grandes en piezas más
pequeñas, para delimitar el perímetro o hacer agujeros en una
Mandril fijo Tapón flotante
pieza. El doblado y el embutido tienen su aplicación en la
transformación geométrica y, consecuentemente, dimensional.
El herramental utilizado para ejecutar estas operaciones
suele estar compuesto por punzón y matriz, montado en
máquinas herramientas llamadas prensas. Para distinguirlas
8
de las prensas de forjado y extrusión suelen denominarse Debajo está la zona de fractura, una superficie bastante tosca
prensas de troquelado o prensas de matricería. del borde, donde el movimiento continuo del punzón hacia
abajo ha causado la fractura o desgarro del material. Finalmen-
A las piezas elaboradas por estos métodos suelen denomi- te, al fondo encontramos la rebaba, un filo causado por el alar-
narlas troqueladas o estampadas. gamiento del metal durante la separación final de las dos piezas.
Operaciones de corte Cizallado, punzonado y perforado

El corte es consecuencia de un proceso de cizalladura Consideramos tres operaciones en el trabajo con prensa
materializado entre dos bordes afilados de corte. La secuencia que cortan el metal por el mecanismo de cizalladura descrito:
de la acción de la cizalla se describe en los cuatro pasos el cizallado, el punzonado y el perforado.
esquematizados:
El cizallado es la operación que corta una lámina de metal a
lo largo de una línea recta comprendida entre dos bordes de corte.
Punzón
Deformación plástica
1) 2)
Punzón de la cizalla
Espesor del
material
Juego
Matriz
Penetración
El cizallado normalmente se emplea para reducir grandes
4) láminas a secciones más pequeñas para posteriores operacio-
nes de prensado y troceado. Se ejecuta en una máquina lla-
mada cizalla, la cual dispone su cuchilla superior de forma
3) sesgada, con el objetivo de suavizar la acción, reduciendo de
Fractura
esta forma la fuerza requerida para el corte.
El punzonado (blanking) comporta el corte de una lámina
El filo de corte superior (punzón) se desplaza hacia abajo de metal a lo largo de una línea cerrada en un solo paso, para
sobrepasando el filo -estacionario- de corte inferior (matriz). separar la pieza del material circundante, siendo la parte sepa-
Cuando el punzón empieza a empujar el material, se produce rada la forma deseada de la operación.
una deformación plástica en las superficies de la lámina y, a
medida que éste sigue avanzando produce una penetración El perforado (punching) es muy parecido al punzonado,
que comprime la lámina provocando la fractura (corte) del con la excepción de que la parte resultante del corte se dese-
material. cha, quedando el material restante como pieza deseada. En la
figura se puede observar la diferencia.
Si la distancia entre el punzón y la matriz (juego o claro) es
la correcta, las dos líneas de fractura se encontrarán y el resul-
Tira (desperdicio)
tado es una separación limpia en dos piezas. Pieza
Los bordes cizallados de la lámina tienen formas caracte-

rísticas que se muestran en la figura.
Redondeado
Bruñido
Pieza
Zona de fractura Recorte
(pedacería o desperdicio)
Punzonado Perforado
Rebaba
Encima de las superficies de corte hay una región que se

llama redondeado. Éste corresponde a la depresión formada
por el punzón en la pieza antes de empezar el corte, justo
Análisis del corte
donde empieza la deformación plástica.
Los parámetros importantes en el corte de láminas metáli-
A continuación se encuentra una zona, relativamente lisa, cas son el juego (c)o claro entre el punzón y la matriz (tam-
llamada bruñido, consecuencia de la penetración del punzón bién denominada sufridera), el espesor y tipo de material, así
en el material antes de empezar la fractura. como su resistencia y la longitud del corte.
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397
Juego o claro Para que las piezas o los recortes caigan a través de la
matriz, la abertura de ésta debe tener un desahogo angular
En las operaciones de corte, a la distancia entre el punzón entre 0,25º y 1,5º en cada lado.
y la matriz se le denomina juego o claro. Generalmente, osci-
lan entre 4 y 8% del espesor (t) de la lámina metálica para el Matriz
prensado convencional. El efecto de los juegos inadecuados
se puede ver en la figura.
Desahogo
Fuerzas de corte
Es importante calcular la fuerza de corte necesaria, ya que
ésta determina el tamaño (tonelaje) de la prensa a utilizar. La
fuerza de corte F en el trabajo con láminas puede determinar-
Juego pequeño Juego grande se por:
F=S ×t×L
Si el juego es demasiado justo, las líneas de fractura tien-
den a pasar una sobre otra, provocando un doble bruñido y siendo S la resistencia al corte del material, t el espesor del
requiriendo mayor fuerza de corte. material, y L la longitud de la arista de corte. En el punzona-
do, perforado, ranurado y operaciones similares, L correspon-
Si el juego es demasiado grande, las aristas de corte pelliz- de a la longitud del perímetro de la geometría o agujero que
can el metal generando una rebaba excesiva. En operaciones se corta. En la determinación de L se puede anular el efecto
especiales que requieren bordes muy rectos, el juego aplicado del juego.
corresponde al 1% del espesor del material.
Por tanto, el juego correcto depende del tipo de lámina y de
su espesor, así que podemos calcularlo con la siguiente fórmula:
Otras operaciones de corte de láminas
c=a×t
siendo a un factor de tolerancia, determinado de acuerdo con
metálicas
el tipo de material. Además del cizallado, punzonado y perforado existen otras
Los valores del juego pueden ser aplicados al punzonado operaciones de corte mediante prensado, tales como:
convencional y a las operaciones de perforado de agujeros para z Corte en trozos y partido.
determinar el tamaño adecuado del punzón y de la matriz.
z Ranurado, perforado múltiple y muescado.
Es evidente que la abertura de la matriz siempre será mayor
que el tamaño del punzón. Por tanto, la adición del valor del z Recorte, rasurado y punzonado fino.
juego al tamaño de la abertura de la matriz, o la resta del
tamaño del punzón, dependerá de que la parte que se corta sea
la pieza deseada o recorte (pedacería). Corte en trozos y partido
El corte en trozos es una operación de corte en que las pie-
zas se separan de una tira, cortando las matrices de forma
Punzón
opuesta, tal como se muestra en la figura, produciendo una
pieza nueva en cada corte.
Material Las características que distinguen el corte en trozos del
Tamaño corte convencional son:
del punzón
Juego Matriz z los bordes de corte no deben ser necesariamente rectos, y
Juego z las piezas encajan en la tira de tal manera que se evitan
los recortes.
Tamaño de
la matriz El partido consiste en el corte de una tira por un punzón
con dos filos, cuyas geometrías coinciden con los lados
opuestos de la pieza, tal como se muestra en la figura. El par-
Forma de la pieza tido es menos eficiente que el corte en trozos debido a la pro-
ducción de recortes.
8
Ambas líneas se Punzón
Líneas de cortan al mismo tiempo
Tira Tira
corte
Pisón
Pieza
Matriz
Pieza Desperdicio
En trozos Partido
Rasurado Punzonado fino
El punzonado fino es una operación de cizallado, emplea-

Ranurado, perforado múltiple, muescado y da para cortar piezas con tolerancias estrechas y obtener bor-
semi-muescado des rectos y lisos en un solo paso. Al inicio del ciclo, una
placa pisón con salientes en forma de V, aplica una fuerza de
sujeción contra la plancha, con el objetivo de comprimir el
El término ranurado se usa algunas veces para referirse a material y prevenir la distorsión.
la operación de punzonado en que se corta un agujero rectan-
gular o alargado. Seguidamente, el punzón desciende con una velocidad más
baja de lo normal y con juegos más reducidos para proporcio-
El perforado múltiple es la perforación simultánea de nar las dimensiones y los bordes deseados. Este proceso nor-
varios agujeros en una plancha. El patrón de distribución y malmente se utiliza con espesores pequeños.
medida de los agujeros es variable, en función del uso a que
se destine, decoración, guía de tubos, ventilación, paso de luz,
fluidos o gases, etc.
Ranura Pedacería Muescado

Bloque 6. Operaciones de doblado
Líneas
Introducción
de corte Pieza
en trozos Perforado múltiple Semi-muescado
terminada
Ranurado Muescado y semi-muescado En el ámbito del conformado de láminas metálicas el
doblado se define como la deformación del material alrededor
Para obtener el contorno deseado de una pieza, habitual- de un eje recto. Durante la ejecución de doblado, el material
mente se cortan trozos de plancha mediante procesos de de la zona interior del plano neutral se comprime, mientras
muescado o semi-muescado. que el de la zona exterior se estira. Por tanto, el material se
deforma plásticamente adoptando el doblez de forma perma-
El muescado es el corte de un trozo de material en un lado nente al cesar los esfuerzos que lo causaron. El doblado, teó-
de la plancha o de la tira. El semi-muescado recorta una por- ricamente, produce poco o ningún cambio en el espesor de la
ción de material del interior de la plancha. lámina, aunque en la práctica no es del todo cierto.
Puede parecer que el semi-muescado es lo mismo que el

perforado o el ranurado. La diferencia es que el espacio deja-
Material tensionado
do por el material cortado por el semi-muescado crea parte del Plano del eje
contorno de la pieza, mientras que el perforado y el ranurado neutral Eje neutral
generan agujeros en la pieza. Material comprimido
Eje de
doblado
Recorte, rasurado y punzonado fino

El recorte se realiza en piezas ya conformadas para quitar
el exceso de material y determinar su tamaño. El término tiene
el mismo significado que en forjado (bloque 2 de este capítu-
Doblado en V y doblado de bordes
lo). Un ejemplo típico es el recorte de la parte superior de una
copa elaborada por embutido profundo para su acabado en Las operaciones de doblado se realizan utilizando diversos
forma y dimensiones deseadas. tipos de herramientas, aunque básicamente son punzones y
matrices o sufrideras.
El rasurado se ejecuta con un juego -entre punzón y
matriz- muy pequeño, destinado a obtener dimensiones preci- Los dos métodos de doblado más comunes son el doblado
sas y bordes lisos y rectos. Es una operación de acabado que en V, ejecutado sobre una sufridera en V, y el doblado de bor-
se aplica a las piezas que han sido cortadas previamente. des, ejecutado con una matriz deslizante.
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399
Punzón
Punzón
Punzón
Pisón
Matriz Matriz
Doblado en V Doblado de bordes

Matriz
En el doblado en V, la plancha se dobla entre un punzón y

una matriz, ambos en forma de V, con diversidad de ángulos
posibles. Este método de doblado, normalmente se utiliza La magnitud de la recuperación elástica se incrementa con
para operaciones de baja producción y se ejecuta en prensa. el módulo de elasticidad E y la resistencia a la fluencia del
material de la plancha.
El doblado de bordes comporta una carga voladiza sobre la
plancha. Se emplea una placa pisón para la sujeción de la Existen varios métodos para lograr una compensación de la
pieza contra la superficie de la matriz, mientras que el punzón recuperación elástica. Los dos más comunes son el sobre
fuerza la parte en voladizo para doblarla sobre el borde de la doblado y el fondeado. En el sobre doblado, el ángulo del pun-
matriz. zón y su radio se fabrican ligeramente menores que el ángulo
especificado, de manera que la plancha regrese al valor desea-
En la figura, el doblado se limita a ángulos de 90º, pero do. El fondeado consiste en comprimir la pieza al final de la
también se diseñan -para trabajos de gran producción- matri- carrera, deformándola plásticamente en la zona del doblado.
ces deslizantes más complicadas y para ángulos mayores de
90º. La presión de la placa pisón añade más complicación a
las matrices deslizantes. Fuerza necesaria para el doblado
La fuerza que se requiere para realizar el doblado depende
Análisis del doblado de la geometría del punzón y de la matriz, así como de la
resistencia, espesor y ancho de la plancha que se dobla.
El material de espesor t se dobla a través de un ángulo de
doblado α. El resultado es una plancha con un ángulo inclui- Punzón
do α1, tal que α + α1 = 180º. El radio del doblado R normal-
mente se referencia sobre la parte interna, en lugar de sobre el
eje neutral. Este radio del ángulo queda determinado por el
radio del punzón, que a su vez, no puede ser inferior a un
valor mínimo -dependiendo del tipo de material y espesor-
para evitar la formación de grietas en el curvado a lo largo de Matriz
la pieza W.
Tolerancia de doblado Otras operaciones de doblado

Si el radio del doblado es pequeño con relación al espesor
y operaciones relacionadas
del material, éste tiende a estirarse durante el doblado. Es Además del doblado en V y doblado de bordes, se practican
importante poder estimar la magnitud del estirado, de manera otras operaciones de doblado. Algunas de éstas comportan el
que la longitud final de la pieza coincida con la cota especifi- doblado sobre ejes curvos en lugar de ejes rectos, o tienen otras
cada. El problema es determinar la longitud del eje neutro características que se diferencian de las operaciones básicas.
antes del doblado, para controlar el estirado de la sección
doblada final.
Refuerzo, doblez, engrapado y rebordeado
Recuperación elástica El refuerzo -también conocido como brida- se obtiene
mediante el doblado a 90º de uno o varios lados de la plancha
Cuando cesa la presión al terminar la operación de dobla- para formar un borde frecuentemente para reforzar o dar rigi-
do, la propia elasticidad de la parte doblada hace que ésta dez a la pieza. El borde se puede formar en un plegado sobre
recobre parcialmente su forma original. Esta recuperación una línea recta, o puede implicar algunos estiramientos o con-
elástica se define como el incremento del ángulo comprendi- tracciones del material.
do en la parte doblada en relación con el ángulo de la herra-
mienta formadora (punzón-matriz) después de que esta última
se ha retirado.
Reforzado recto Reforzado estirado Reforzado contraído
8
El doblez consiste en el doblado del borde de la plancha sobre
sí misma, en más de un paso de doblado, con frecuencia para eli-
minar el borde de la pieza, incrementar la rigidez y/o mejorar su
apariencia. El engrapado o engatillado es una operación relacio-
nada en la que se ensamblan dos bordes de planchas.
La plancha es conveniente que se mantenga plana contra la

cara superior de la matriz mediante una placa pisón. Latas de
bebidas, casquillos de municiones, lavabos, utensilios de
cocina, piezas para carrocerías, etc. son piezas que se elabo-
ran por embutido.
Doblez Engrapado Rebordeado
En el rebordeado se doblan los bordes de la plancha en

forma curva o de rizo. Tanto esta operación como el doblez se Mecánica del embutido
hacen con fines de seguridad, resistencia y estética. Bisagras,
ollas, sartenes, etc. son algunos ejemplos de productos en los
El embutido de piezas en forma de recipiente es la opera-
cuales se usa el rebordeado.
ción básica del embutido. Con las dimensiones y parámetros
que se muestran en la figura examinaremos los parámetros de
la operación y la mecánica de la ejecución del embutido.
Operaciones mixtas de doblado
F
En la figura mostramos algunas otras operaciones de
doblado. La mayoría de estas operaciones se realizan en
matrices simples y similares a los punzones en V. Punzón
FS FS Pisón o
Dp Sujetador
rp
rm Matriz
Di
Dp
Di
Doblado en canal Doblado en U Doblado al aire
Se embute un disco de diámetro Di dentro de una matriz

por medio de un punzón de diámetro Dp. El punzón y la
matriz deben tener las esquinas redondeadas, determinadas
por rp y rm. Si el punzón y la matriz tuvieran esquinas agudas
Doblado escalonado Doblado corrugado Conformado de un tubo
(rp y rm = 0), estaríamos realizando una operación de perfora-
do en lugar de una operación de embutido. Los lados del pun-
zón y de la matriz tienen un juego c correspondiente al espe-
sor de la chapa, pero para evitar roces innecesarios y
agarrotamientos, debe quedar, además, una holgura. Esta hol-
Bloque 7. Embutido gura -que debe sumarse al espesor- debe ser entre el 10% y
20% del espesor de la chapa a embutir:
c = t + (1,15 × t)
Introducción
El punzón aplica una fuerza hacia abajo F para realizar la
El embutido de la plancha consiste en darle una forma deformación del material y la placa pisón aplica una fuerza de
ahuecada, vasos, cartuchos, u otras formas huecas más com- sujeción hacia abajo Fs. Conforme el punzón recorre su tra-
plejas; por tanto, la forma de una superficie cualquiera no yectoria hasta la posición final, la pieza experimenta una com-
desarrollable. Se realiza colocando una plancha sobre la cavi- pleja serie de esfuerzos y deformaciones al ir tomando gra-
dad de una matriz para ser empujada hacia su interior median- dualmente la forma definida por el punzón y la cavidad de la
te un punzón. matriz.
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401
rial de esta zona se estira hacia el centro, el perímetro exterior

disminuye. Debido a que el volumen de material permanece
constante, éste se comprime y, por tanto, crece al reducirse el
perímetro. Esto, frecuentemente, ocasiona el arrugado de la
zona restante, especialmente cuando la lámina es delgada o
cuando la fuerza del sujetador es demasiado baja. Este pro-
blema no tiene solución una vez que ha sucedido.
Doblado
La fuerza de sujeción aplicada sobre la chapa se contempla
1 2 ahora como un factor crítico en el embutido profundo. Si ésta
es muy pequeña, ocurrirá el arrugado, y si es muy grande, evi-
tará que el material fluya adecuadamente hacia la cavidad de
la matriz, ocasionando estiramiento y posibles desgarros de la
chapa. La determinación de la adecuada fuerza de sujeción
implica un delicado balance entre estos factores opuestos.
Enderezado
El movimiento progresivo del punzón ocasiona el continuo
flujo de material. Además, suele darse cierto adelgazamiento de
las paredes del cilindro. A la fuerza que aplica el punzón se
3 opone la del material, en forma de deformación y fricción duran-
te la operación. Así que, una parte de la deformación implica
estiramiento y adelgazamiento del material al ser aprisionado
sobre el borde de la abertura de la matriz. En una operación
-llamémosle satisfactoria- de embutido puede darse hasta un
Compresión de
25% de adelgazamiento, la mayor parte cerca de la base.
la pestaña
4
Otras operaciones de embutido
5
El ejemplo que hemos utilizado produce una forma cilín-
Cuando el punzón empieza a empujar la plancha, ésta sim- drica simple en un solo paso utilizando un sujetador (placa
plemente se dobla sobre las esquinas del punzón y de la pisón) para facilitar el proceso. Veamos algunas variantes de
matriz. En esta primera etapa, el perímetro exterior del disco esta operación básica.
se mueve ligeramente hacia el centro.
A medida que el punzón avanza, sobreviene una acción de
enderezado del material que -previamente- fue doblado sobre Reembutido
el radio de la matriz.
Si el cambio de forma que requiere el diseño de la pieza es
El material del fondo del recipiente, así como el que demasiado severo, será necesario realizarlo en más de un
corresponde a la zona del radio del punzón, se ha movido paso. Al segundo paso y a cualquier otro posterior, si se nece-
hacia abajo junto con éste. Pero el que se había doblado sobre sita, se le llama reembutido.
el radio de la matriz debe enderezarse para que pueda pasar
por dentro del juego y formar la pared del cilindro. Este nuevo
material viene de la periferia de la forma original. El material
de la zona exterior de la chapa se direcciona hacia la apertura
de la matriz para sustituir al metal previamente doblado y
enderezado que ahora forma la pared del cilindro. De este tipo
de flujo de material a través de un espacio restringido es de
donde toma su nombre el proceso de embutido.
Durante esta etapa del proceso, la fricción y la compresión
son factores muy importantes. Para que el material de la peri-
feria de la chapa se mueva hacia la abertura de la matriz, debe
superar las fricciones con las superficies de la placa pisón y la
matriz. Inicialmente se implica la fricción estática hasta que el
material empieza a moverse; cuando empieza el flujo, la fric-
ción dinámica gobierna el proceso. Por tanto, cuando el diseño de la pieza a embutir requiere
La magnitud de la fuerza de sujeción aplicada por la placa una gran relación de embutido, impidiendo elaborar la pieza
pisón, así como las condiciones de fricción de las dos interfases en un solo paso, se puede ejecutar una reducción parcial en
son factores que determinan el éxito de este aspecto de la ope- cada operación de embutido:
ración de embutido. Generalmente se usan lubricantes o com- z para el primer embutido, la reducción máxima de la
puestos para reducir las fuerzas de fricción durante el embutido. forma inicial debe ser del 45 al 50%;
Además de la fricción, también sobreviene la compresión z para el segundo embutido (primer reembutido), la
en las pestañas exteriores de la chapa. A medida que el mate- reducción máxima debe ser del 25 al 30%;
8
z para el tercer embutido (segundo reembutido), la reduc- Podemos considerar condición adecuada para el embutido
ción máxima deberá ser del 16 al 20%. sin sujetador cuando Di - Dp < 5 t.
Una operación relacionada es el embutido inverso, en la La matriz de embutido debe tener forma de embudo o cono
que se coloca una pieza -previamente embutida- vuelta abajo para permitir que el material a embutir se ajuste a su cavidad.
en la matriz, de manera que una segunda operación de embu- La ventaja del embutido sin sujeción, cuando éste es posible,
tido produce una configuración como la de la figura. es un costo más bajo de las herramientas y el uso de una pren-
sa más simple, evitando la necesidad de un control por sepa-
rado de los movimientos del sujetador y del punzón.
Defectos en el embutido
El embutido es más complejo que el corte o el doblado; por
tanto, el abanico de posibles problemas y defectos es mayor.
Pueden presentarse numerosos defectos en un producto embu-
tido, anteriormente nos hemos referido a algunos de ellos.
Puede parecer que el embutido inverso produzca una defor-

mación más severa que el reembutido, pero no es así, sino que
a) b) c) d) e)
en realidad es más fácil para el material. La razón es que en el
embutido inverso, la chapa se dobla en la misma dirección
tanto en las esquinas exteriores como en las interiores de la a) Arrugado en la pestaña. El arrugado en una parte
matriz, mientras que en el reembutido el doblado se produce embutida consiste en una serie de pliegues que se for-
en direcciones opuestas en las dos esquinas. Debido a esta man radialmente en zona no embutida de la pieza, debi-
diferencia, el metal experimenta menos endurecimiento por do al arrugado por compresión.
deformación en el embutido inverso y, por tanto, la fuerza b) Arrugado en la pared. Si la zona arrugada se embute en
necesaria es menor. el cilindro, estos pliegues aparecen en la pared vertical
del mismo.
Embutido de formas no cilíndricas c) Desgarrado. Consiste en una grieta que se abre en la

pared vertical, normalmente cerca de la base del reci-
No todos los productos requieren el embutido de formas piente embutido, debido a los esfuerzos de tensión que
cilíndricas. La variedad de formas embutidas abarca formas causaron adelgazamiento y rotura del material en esta
cuadradas, cajas rectangulares (lavabos), conos, recipientes zona. Este tipo de falla puede también ocurrir cuando el
escalonados, combinaciones de bases esféricas con superfi- material se estira sobre una esquina afilada del punzón.
cies planas y formas curvas no regulares (carrocerías de auto- d) Orejeado. Es la formación de irregularidades (llamadas
móviles), etc. Cada una de estas formas representa un proble- orejas) en el borde superior de la pieza embutida, cau-
ma técnico único en embutido. sada por anisotropía en la plancha. Si el material es per-
fectamente isotrópico, no se forman las orejas.
Embutido sin sujeción e) Rayado superficial. Pueden producirse rayas en la

superficie de la pieza embutida si el punzón y la matriz
La principal función del sujetador consiste en prevenir y no están lisos o si la lubricación es insuficiente.
evitar el arrugado de la chapa mientras se embute la pieza. La
tendencia al arrugado se reduce al aumentar la relación entre
el espesor y el diámetro de la chapa inicial. Si la relación t /
Di es lo suficientemente grande, se puede conseguir el embu-
tido sin necesidad de sujetador. Bloque 8. Otras operaciones
de conformado de láminas
Punzón
Introducción
En las prensas convencionales, además del doblado y del
embutido se realizan otras operaciones de conformado. Pode-
Matriz
mos clasificarlas en dos bloques:
z operaciones realizadas con herramientas metálicas, y
z operaciones ejecutadas con herramientas flexibles.
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403
Operaciones realizadas Puede dar la sensación de ser similar al acuñado (grabado).

Sin embargo, no es así, las matrices de estampado poseen con-
con herramientas metálicas tornos y cavidades que coinciden: el punzón los contornos
positivos y la matriz los negativos, mientras que las matrices
Las operaciones realizadas con herramientas metálicas de acuñado pueden tener cavidades diferentes en las dos mita-
incluyen: 1) planchado, 2) acuñado y estampado, 3) despega- des de matriz, razón por la cual las deformaciones son más
do y 4) torcido. significativas que en el estampado.
Planchado Despegado
En el embutido profundo, la pestaña es comprimida por Es una combinación de corte y doblado, o corte y formado,
una acción de compresión del perímetro de la chapa inicial, en un solo paso, para separar parcialmente -que no despren-
que busca una circunferencia menor conforme es embutida der- una o varias zonas de la chapa.
hacia la abertura de la matriz. Debido a esta compresión, la
zona de la chapa situada cerca del borde exterior va aumen-
tando de grosor conforme se mueve hacia dentro. Corte y doblado
Si el espesor de este material es más grande que el juego

entre el punzón y la matriz, será comprimido al tamaño del Corte y formado
juego. A esto se le conoce como planchado.
Puede formar parte de un proceso de embutido profundo, o
como un paso independiente que sigue al embutido.
Entre otras aplicaciones, el despegado se usa para hacer

rejillas de ventilación para armarios con cuadros eléctricos en
su interior, para calentadores a gas, conductos de climatiza-
ción, etc.
Matriz
Torcido
El planchado proporciona uniformidad de espesor en las En la operación de torcido, la chapa se somete a una carga
paredes de la parte cilíndrica. Por tanto, la parte planchada es de torsión más que a una carga de doblado, lo que produce
más larga y el uso de material es más eficiente. Las latas para una torcedura sobre la longitud. Este tipo de operación tiene
bebidas y artículos de gran producción incluyen el planchado aplicaciones limitadas: paletas para ventiladores, palas de ele-
en sus procesos para economizar en el uso de material. mentos propulsores.
Para poder realizarlo en una prensa convencional con pun-
zón y matriz, deben diseñarse adecuadamente para formar la
Acuñado y estampado pieza con la forma torcida requerida.
El acuñado se usa, generalmente, para producir marcas y
Operaciones realizadas
secciones levantadas en la pieza. La incisión produce adelga-
zamiento de la chapa y las elevaciones de las secciones pro-
ducen engrosamiento.
con herramientas flexibles
El estampado se utiliza para crear incisiones en las chapas,
como letras o costillas de refuerzo, comportando también Los dos sistemas que siguen, aunque se ejecutan en pren-
algunos estiramientos y adelgazamientos del material. sas convencionales, las herramientas son inusuales, puesto
que utilizan un elemento flexible (goma, hule o material simi-
lar) para efectuar el conformado.
Cojín elástico
El sistema de cojín elástico -también conocido como proceso
Guerin- utiliza un cojín de material flexible (goma, hule grueso
u otro material flexible) encajado en un recipiente de acero, para
conformar la chapa sobre un bloque de forma positiva.
8
do fuerza la plancha contra el punzón en todas sus dimensio-
nes, aumentando la fricción y reduciendo los esfuerzos de la
tensión que causan el desgarre en la base del recipiente.
Válvula de entrada
Cavidad
Camisa
Cojín elástico
Diafragma Fluido
hidráulico
Horma Pieza
Punzón
Guía-posicionador
Posicionado previo Llenado - Inicio Ejecución
Al descender el punzón, el material flexible envuelve gra-

dualmente la chapa, aplicando presión para deformarla y for-
zándola a adoptar la forma del bloque. Este proceso está limi-
tado a formas poco profundas, puesto que las presiones Bloque 9. Operaciones
desarrolladas por el material flexible (10 Mpa) no son sufi-
cientes para prevenir el arrugado en casos de más profundidad. no realizadas en prensa
La ventaja de este proceso es el bajo coste del herramental.
El bloque u horma puede construirse en madera, plástico u otro
material que sea fácil de mecanizar y el cojín flexible puede
Introducción
usarse con distintas formas de bloque. Estos factores hacen Existen muchas operaciones de conformado de láminas
atractivo este proceso para producciones pequeñas, como las que no se realizan en prensas de troquelado convencional.
de la industria aeronáutica, donde se desarrolló el sistema. Algunas de ellas son:
z reestirado,
Punzón elástico z doblado y conformado con rodillos,
z repulsado, y
Este sistema normalmente se utiliza para terminar de dar la z conformado por alta velocidad de energía.
forma a un objeto ya embutido, especialmente cuando sus
dimensiones interiores son mayores que las de la boca que,
por tanto, impedirían la salida del punzón una vez embutida la
pieza, si aquél fuera rígido. Reestirado
Parecido es el sistema de las matrices hidráulicas.
El reestirado es un proceso en el cual la plancha se estira
y dobla simultáneamente con el objetivo de lograr un cambio
de forma.
F F
Mordazas
Matriz-punzón
Reestirado para un doblado gradual simple.
La pieza se sujeta por una o más mordazas en cada extre-

mo y luego se estira y dobla sobre una matriz positiva con la
forma deseada. El material se somete a un esfuerzo de tensión
Hidroformado por encima de su punto de fluencia. Cuando cesa la tensión,
el material ha sido deformado plásticamente. De la combina-
Similar al sistema de cojín elástico, con la diferencia que se ción de estirado y doblado resulta una recuperación elástica
sustituye el cojín por un diafragma que posteriormente se de la pieza relativamente pequeña.
llena con un fluido hidráulico, lo que permite aumentar la pre-
Mediante este sistema se pueden lograr contornos más
sión -hasta cerca de 100 Mpa- para el conformado de la
complejos que el mostrado, pero existen limitaciones sobre la
pieza, previniendo así el arrugado en las zonas profundas.
forma de las curvas que se pueden realizar en la lámina. Este
De hecho, se pueden lograr embutidos más profundos con método es ampliamente usado en la industria aeronáutica y
procesos de hidroformado que con el embutido profundo con- aeroespacial para producir económicamente grandes piezas de
vencional, debido a que la presión uniforme del hidroforma- lámina en bajas cantidades, característica de esas industrias.
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405
Doblado y conformado con rodillos de una operación de laminado (realmente las herramientas son
similares -como concepto general-), la diferencia es que aquí
interviene más el doblado que la compresión del material.
Las operaciones de doblado -o curvado- y conformado
con rodillos, son las empleadas para conformar piezas, gene-
ralmente grandes, de plancha en secciones curvas por medio
de rodillos. Repulsado
También conocido como repujado, es un proceso por el
que se da forma a una pieza de simetría axial sobre un man-
dril u horma con una herramienta redondeada o rodillo. Con
el rodillo se aplica una presión muy localizada (casi que en un
sólo punto de contacto) para deformar la chapa, mediante
movimientos axiales o radiales sobre la superficie de la pieza.
Conos, hemisferios o casquetes, tubos y cilindros son las for-
mas geométricas típicas que se producen por repulsado. Se
estipulan tres tipos de repulsado: convencional, cortante y
repulsado de tubos.
Cuando la plancha pasa entre los rodillos, éstos se colocan
uno junto al otro en una configuración que forma el radio de
curvatura deseado. Por este método se fabrican componentes
para grandes depósitos de almacenamiento y recipientes a
Repulsado convencional
presión, así como tubos con grandes espesores de pared.
Mediante esta operación también se pueden doblar perfiles Es la forma básica de repulsado. Un disco de chapa se sos-
estructurales, vigas, raíles, llantones, etc. tiene en el extremo de un mandril -con el que gira solidaria-
mente- que tiene la forma interior deseada para la pieza,
Una operación relacionada es el enderezado con rodillos, en mientras la herramienta o rodillo deforma el material contra el
la que se enderezan planchas no planas (u otros perfiles) mandril.
pasándolas entre una serie de rodillos. Éstos someten a la pieza
a una serie de aplanados de las irregularidades en direcciones Mandril
opuestas, provocando el enderezamiento hacia la salida.
Mordaza frontal
Conformado con rodillos

También llamado conformado con rodillos de contorno, es
un proceso continuo de doblado en el cual se usan rodillos
enfrentados para producir secciones largas de perfil a partir de Rodillo
bobinas de plancha.
Generalmente se requieren varios pares de rodillos para
lograr progresivamente el doblado del material en la forma
deseada, por ejemplo: una sección en forma de U como pode- En algunos casos la forma inicial de la chapa puede ser dis-
mos ver en la figura. tinta a la de un disco plano. El rodillo está fijado en su ancla-
je, tipo torreta de torno, y el operario controla su posición y
los desplazamientos, o en el caso de gran producción, el con-
trol y desplazamientos es mediante un sistema CNC.
En el caso de estar automatizado, la capacidad de aplicar
fuerzas mayores a la operación es superior al sistema manual,
lo cual representa ciclos más rápidos, mayor capacidad en
cuanto al tamaño de la pieza y un mejor control del proceso.
Rodillos Forma
rectos Conformado El espesor del material permanece sin cambios (más o
final
parcial menos) respecto al espesor inicial, por lo que, para determinar
el diámetro inicial del disco se contemplan volúmenes cons-
tantes, antes y después del repulsado.
La aplicación del repulsado convencional está orientada a
la producción de formas cónicas y curvas en pequeñas canti-
dades. Por este proceso se pueden elaborar piezas con grandes
diámetros. La horma se puede construir de madera u otro
material suave fácil de mecanizar, así que es una herramienta
Canales y canaletas, secciones laterales de metal, tubos sin de coste bajo comparada con el punzón y matriz requeridos
costura y varias secciones estructurales son productos elabora- para el embutido profundo, que podría ser un proceso sustitu-
dos por conformado con rodillos. Aunque tiene la apariencia to para algunas piezas.
8
Repulsado «cortante» También es posible generar perfiles en las paredes del
cilindro, controlando el recorrido tangencial del rodillo a lo
largo de la pared.
En el repulsado cortante se da forma a la pieza sobre el
mandril mediante un proceso de deformación «cortante», en
el cual el diámetro exterior permanece constante y el espesor
de la pared se reduce. Conformado por alta velocidad ener-
er gética
e
Se han desarrollado varios procesos para el conformado de
metales usando grandes cantidades de energía aplicada en
tiempos muy cortos. Esta característica es la que les da nom-
bre a una serie de procesos, tales como:
Mordaza
frontal z conformado por explosión,
Rodillo
Mandril z conformado electro-hidráulico, y
z conformado electromagnético.
Esta deformación cortante y el consiguiente adelgazamien-

to del material distinguen este proceso de la acción de dobla-
Conformado por explosión
do en el repulsado convencional. El proceso se ha aplicado en
la industria aeroespacial en la elaboración de piezas grandes También conocido como conformado con explosivos,
como los conos para la punta de los cohetes. implica el uso de una carga explosiva para conformar una
lámina dentro de la cavidad de una matriz.
Existen límites a la cantidad de adelgazamiento que puede
soportar el material en una operación de repulsado con esfuer-
Formación de la
zo cortante antes de que ocurra la fractura. Carga burbuja de gas
explosiva Onda de
choque
Repulsado de tubos
Se utiliza para reducir el espesor de las paredes y aumentar Mordazas
la longitud de un tubo, mediante la aplicación de un rodillo Matriz
contra la pieza montada sobre un mandril cilíndrico.
Línea de
Vacío vacío Detonación
Mandril Camisa
Preparación
Avance Salida de la
burbuja de gas
Avance
Rodillo
Exterior Interior
Conformado
La pieza a conformar se fija y sella sobre la superficie de

la matriz, practicando el vacío en la cavidad. Seguidamente,
Perfilado el conjunto es colocado en una gran fosa (bañera) llena de
agua. A continuación, se coloca la carga explosiva dentro del
agua, a una distancia calculada (arte y experiencia) sobre la
Es similar al repulsado con deformación cortante salvo que pieza. La detonación de la carga produce una onda de choque,
la pieza inicial es un tubo, en lugar de una forma plana cuya energía transmitida a través del líquido produce la rápi-
(disco). La operación se puede realizar aplicando el rodillo da deformación de la pieza dentro de la cavidad.
externamente contra la pieza montada sobre un mandril cilín-
drico (en el interior del tubo) o internamente, sujetando la Este tipo de conformado se reserva para piezas de grandes
pieza mediante una camisa alrededor. dimensiones.
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407
Conformado electro-hidráulico Se usan mandriles flexibles especiales que se insertan en el

tubo antes de doblarlo para que soporten las paredes durante
El conformado electro-hidráulico o conformado por des- la operación, aunque también se usa un sistema más rudimen-
carga eléctrica, está basado en los mismos principios que el tario y muy efectivo, que consiste en llenar el tramo de tubo
conformado por explosión, con la diferencia de que el gene- con arena muy fina y seca. Una vez taponada una boca, se
rador de la energía necesaria para la deformación son dos procede al llenado, que de vez en cuando, conviene dar unos
electrodos sumergidos en un fluido de transmisión (agua) golpes en la parte exterior del tubo con el mango del martillo,
-que utilizan la energía eléctrica acumulada en dos grandes con el fin de que la arena ya depositada asiente y compacte,
condensadores- en lugar de la carga explosiva. repitiendo la operación hasta el total llenado del tramo -y algo
más- que queremos doblar. Taponamos la otra boca y proce-
Al ser menor la cantidad de energía que se maneja, las pie- demos al doblado.
zas que se conforman por este método son de menor tamaño
en relación con las conformadas por explosión. Cierto es que este procedimiento no es aplicable a grandes
producciones, sino más bien artesanal, por lo que sólo se uti-
liza para casos unitarios o de muy poca cantidad de piezas, ya
Interruptor
que el tiempo que se necesita para el llenado y posterior vacia-
do, por rápido que sea, es demasiado.
Cuando el tubo se dobla, la pared interior se comprime y la
exterior se tensa. Esta situación de esfuerzos causa adelgaza-
Fluido
transmisor
miento y alargamiento de la pared externa, y engrosado y
(H2O) Condensadores acortado de la interna. Como consecuencia, hay una tenden-
cia en las paredes interna y externa a forzar hacia el lado
Electrodo Matriz Fuente de opuesto causando el aplanado de la sección transversal del
energía
tubo.
Línea de vacío
Conformado electromagnético
También llamado conformado de pulso magnético, es un
proceso en el cual la chapa se deforma por la fuerza mecáni-
ca de un campo electromagnético inducido en la pieza por una
bobina.
La bobina, alimentada por un condensador, genera un
campo magnético que origina corrientes de Eddy en la pieza
con su propio campo magnético. El campo inducido se opone
al campo primario, produciendo una fuerza mecánica que
deforma la pieza hacia la cavidad que la rodea. Desarrollado Debido a esta tendencia, el radio mínimo aconsejable al que
en 1960, el conformado (deformado) electromagnético es el se puede doblar el tubo es alrededor de 1,5 veces el diámetro
proceso de alta velocidad energética más usado en la actuali- exterior del tubo cuando se usa un sistema de refuerzo interno,
dad, habitualmente para conformar piezas tubulares. ya sea mandril o arena, y de 3 veces cuando no se usa ningún
sistema de refuerzo. El valor exacto depende del factor de
pared, que corresponde al diámetro exterior del tubo dividido
Matriz
por el espesor de la misma. Cuanto más alto sea este factor, más
aumenta el radio mínimo, lo que se traduce en que el doblado
de tubos de paredes delgadas es más difícil. La ductilidad del
Bobina material también es un factor importante en el proceso.
Se emplean varios métodos para doblar tubos y secciones
similares.
Agarradera
Tubo
Bloque 10. Doblado de tubos

a)
El doblado de material tubular es más difícil que el de
lámina, porque un tubo tiende a romperse o deformarse cuan-
do se intenta doblarlo.
8
Barra de presión a) Doblado por extensión: se realiza extendiendo y
Tubo Mordaza doblando el tubo alrededor de una matriz estática.
b) Doblado por arrastre: se realiza fijando el tubo contra
una matriz y arrastrando el tubo a través del curvado
por rotación de la matriz. Se usa una barra de presión
Matriz giratoria
para soportar el tubo al ser doblado.
b) c) Doblado por compresión: se usa una zapata deslizante
Mordaza para envolver el tubo alrededor del contorno de una
Zapata deslizante matriz estática.
Tubo Zapata
deslizante El doblado con rodillos, asociado generalmente con el con-
formado de planchas, también se usa para doblar tubos y otras
F
secciones.
Matriz
c)
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409
Herramientas
para el conformado 9
Contenido
BLOQUE 1. Herramental para el conformado de deformación volumétrica
z Introducción.
z Laminado.
z Forjado.
z Extrusión.
z Estirado.
BLOQUE 2. Herramental para el conformado mecánico de láminas
z Introducción.
z Matrices y Prensas.
z Tipos de troquel.
z Componentes de un troquel.
z Doblado y curvado.
z Prensas.
9Herramientas para el conformado
Bloque 1. Herramental para Los rodillos laminadores se fabrican de fundición ordinaria

de 240 HB, fundición semidura de 350 HB, fundición dura de
el conformado de deformación 420 HB, de acero forjado y de acero aleado, y, según el perfil
de la pieza a obtener, pueden ser lisos, escalonados, con surco
volumétrica o especiales.
Introducción
En este bloque nos referiremos al herramental utilizado
para la ejecución de los procesos más importantes presentados
en el capítulo anterior.
Usamos el término herramental en una de sus acepciones:
conjunto de herramientas de un oficio. En los procesos que
nos ocupan, a diferencia de las herramientas para el mecani-
zado, que pueden actuar en más de un tipo de máquina, como:
las brocas; en los procesos de conformado -habitualmente- se
entiende como herramienta al conjunto máquina-dispositivos Los rodillos lisos se aplican para laminar chapas, llantas,
necesarios para su desarrollo. El caso de los trabajos de con- palastros, etc., en los rodillos escalonados se obtienen ban-
formado mecánico, se acerca más -con excepciones- a la das de acero, los rodillos con surcos sirven para obtener
separación máquina y útiles: prensa y troquel (herramienta, en perfiles, y con rodillos de forma especial se laminan tubos,
algunos muy compleja, por cierto). discos, etc.
Así pues, apuntaremos el herramental más significativo Los rodillos del laminador constan de la parte de trabajo
para el conjunto de operaciones de los procesos, puesto que en denominada cuerpo o tabla del rodillo, al que se unen por
la industria hay tal cantidad y variedad de laminadores, máqui- ambos extremos los cuellos que sirven para apoyar el rodillo
nas de estirar, plegadoras, matrices, martinetes, prensas, adap- en los cojinetes del puente. Los cuellos tienen unos salientes
taciones especiales, y un largo etcétera -prácticamente impo- especiales que se denominan muñones o trefles. Por medio de
sible de enumerar- así como su equivalente en herramientas acoplamientos y husillos, a través de los muñones, se realiza
y/o utillajes: infinitas formas de rodillos de laminado, en fun- la unión de los rodillos con la caja de engranajes.
ción del perfil, del tren de laminado, del material, etc.
Los rodillos perfilados se diferencian de los lisos porque en
su tabla llevan unas ranuras especiales, denominadas surcos.
Laminado
El espacio entre los surcos contiguos de dos rodillos se deno-
mina calibre. Cada par de rodillos con surcos posee varios
calibres que, según su función, se dividen en recalcadores pre-
Para la ejecución de los procesos de laminado es necesario liminares, de desbaste y de acabado.
disponer de un laminador dúo, trío o multilaminador.
El laminador básico consiste en dos rodillos opuestos y
suele denominarse dúo.
Laminadores
Calibre
La configuración elemental de un laminador consiste en:
z un motor,
z un reductor con caja de engranajes adicional, y En relación con la cantidad de rodillos los laminadores se
z una o varias cajas de trabajo (también conocidas como dividen en: de dos (laminador dúo), de tres (laminador trío) o
cajas de rodillos, estaciones). de varios (multilaminador).
La parte fundamental del laminador es la caja de trabajo

que representa un juego de rodillos montados en un puente.
v0 v1
v0 v1
v1
v2
Dúo
Trío
Herramientas para el conformado
9
Los laminadores con ubicación lineal tienen el inconve-
niente de que todas las cajas funcionan con la misma veloci-
v0 v0
dad. Este inconveniente no existe en los laminadores escalo-
v1 v1
nados, ya que las cajas forman varias líneas, que funcionan
con velocidades diferentes, permitiendo aumentar la veloci-
dad de la caja acabadora y, por tanto, elevar el rendimiento del
laminador.
Racimo o
En los laminadores continuos (tándem), el metal que se
Cuatro rodillos Sendzimir está laminando pasa sucesivamente a través de todas las cajas,
o Cuarto ubicadas una tras otra. La velocidad de laminado en cada caja
siguiente es mayor que en la anterior. El funcionamiento del
laminador continuo requiere -como ya hemos comentado
v0 v1 v2 v3 antes- una relación determinada de velocidades para evitar
que se formen nudos o se tense el material entre las cajas.
En los laminadores semi-continuos, las cajas recalcadoras y
una parte de las cajas desbastadoras forman un grupo continuo,
Tándem
y el resto de cajas se ordenan en línea o escalonadamente.
En la figura se muestran esquemas de acción de los lamina- Según el tipo de piezas a producir, los laminadores se divi-
dores. La caja de trabajo del laminador dúo lleva dos rodillos. den en desbastadores, de perfiles, de chapa, de tubos, para fer-
Según el sentido de rotación de los rodillos, estos laminadores machine, especiales, etc.
pueden ser de recorrido directo de la pieza o reversibles. En el
primer caso, el sentido de rotación de los rodillos es constan-
te, y en el segundo, la rotación es en ambos sentidos.
Laminadores de desbaste
Los laminadores trío llevan en la caja de trabajo tres rodillos,
en estas máquinas el laminado se realiza en direcciones opues- Los laminadores de desbaste comprenden los blooming
tas siendo constante el sentido de rotación de los rodillos. El de (tochos) y laminadores de palastro (slabbing) utilizándose
tres rodillos, a veces, tiene complicaciones debido al mecanis- para reducir los lingotes de acero.
mo (elevador) que se necesita para subir o bajar el material.
En los laminadores de cuatro rodillos o cuarto, los dos rodillos
centrales son de trabajo, y los dos de los extremos son de apoyo
(de fricción) debido a las altas fuerzas de laminado, los rodillos
menores podrían desviarse elásticamente con el paso de la lamina-
ción, si no fuera por los rodillos más grandes de apoyo que los
soportan. Estos laminadores pueden ser reversibles o irreversibles.
Otra configuración que permite el uso de rodillos menores
contra el material es el de racimo o Sendzimir.
Para lograr altas velocidades de rendimiento en los produc-
tos estándar suele emplearse la configuración tándem. Aunque
en la figura sólo se aprecian tres estaciones, un laminador en
tándem puede tener ocho o diez pares de rodillos, realizando
cada uno una reducción en el espesor o un reajuste en la geo-
metría del material que pasa entre ellos. A cada paso incremen-
ta la velocidad, poniendo de manifiesto la necesidad de sincro-
nismo de las velocidades de los rodillos en cada estación.
Según el orden de ubicación de las cajas, los laminadores
se dividen en: lineales, escalonados, continuos, semi-conti-
nuos, sucesivos, etc.
Los blooming son laminadores muy potentes, de una y/o

Lineal Escalonado dos cajas (doble) y de acción reversible, con diámetro de los
rodillos de 800 a 1.400 mm y longitud de tabla hasta 3.000
mm. El peso medio de los lingotes laminados varía de 2 a 10
toneladas, y en algunos casos alcanza las 20 toneladas.
Están totalmente automatizados, pudiendo subir y bajar,
-mediante husillos de prensa- el rodillo superior a través de
motores eléctricos, así como el control permanente de la situa-
Semicontinuo Continuo ción de éste.
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413
Para hacer pasar el lingote a los rodillos, están provistos, en z de grandes perfiles comerciales con rodillos de 500 a
las partes delantera y trasera, de mesas de rodillos, formadas 750 mm de diámetro,
por varios rodillos locos. Con ayuda de la mesa de rodillos
delantera el lingote calentado se dirige a los rodillos del tren z de perfiles medios comerciales con rodillos de 350 a
en los que se somete a la primera reducción. 500 mm de diámetro, y
z de pequeños perfiles comerciales con rodillos de 250 a
350 mm de diámetro.
Según sea el número de rodillos, pueden ser de dos (reversi-
bles e irreversibles) y también de tres. La ubicación de las cajas
es muy variada, pero en los trenes de pequeños perfiles comer-
ciales -habitualmente- son de tipo semicontinuo y continuo.
Tren de desbaste dúo, reversible de 750 mm.

Cortesía de Sidenor-Reinosa.
Algunas de las formas obtenidas en el laminador de perfiles.
Seguidamente, los mecanismos de mando de los rodillos y
de la mesa cambian el sentido de su rotación, y el husillo de
presión baja el rodillo superior. El lingote un poco reducido se
envía al mismo calibre por la mesa de rodillos trasera y es Trenes de laminado de planchas
recibido por la delantera. Cuando el lingote ha pasado entre
los rodillos dos veces, éste se hace girar (se vuelca) 90° Se utilizan para laminar planchas o chapas en caliente y en
mediante un volcador automático. A continuación, el lingote frío, sean gruesas, medias o finas. En el bloque 2 del capítulo
llega al calibre vecino y se hace pasar a través del mismo 1, aparece la descripción de cada uno de los perfiles, así como
varias veces volcándose periódicamente. Habitualmente, el su clasificación.
número de pasadas en un blooming varía de 13 a 19. La barra
laminada que sale del último calibre se envía por la mesa de Las chapas gruesas -que utilizan los palastros como mate-
rodillos al sistema de corte de los extremos (guillotina, tron- rial de partida- se laminan en laminadores trío, dúo reversi-
zadora, etc.) donde se efectúa el corte de los mismos, y, si se bles y cuarto, provistos -estos últimos, además de los dos
requiere, la barra se corta en trozos denominados tochos. rodillos de trabajo, de dos rodillos de apoyo-. El diámetro de
los rodillos de trabajo suele ser de 1.000 mm, y la longitud de
Los tochos obtenidos son de sección cuadrada, comprendida la tabla dependiendo del ancho requerido de la chapa, puede
entre 125 x 125 y 450 x 450 mm. Los tochos se envían a un alcanzar hasta 5.500 mm. Las ubicaciones más utilizadas son
laminado posterior, o al taller de forja para obtener piezas gran- la continua y semicontinua con alto rendimiento.
des forjadas. El rendimiento de estos laminadores es muy alto.
Seguidamente, en las enderezadoras, las chapas laminadas
son enderezadas pasando -a continuación- a la fase de corte
Laminador de palastro (slabbing) de la periferia en guillotinas u otros sistemas.
Las chapas delgadas se laminan en caliente usando también
Se emplea para obtener palastros planos, en forma de plan- palastros de pequeño espesor. Para el laminado se usa una
chas de 75 a 300 mm de espesor y de 400 a 1.600 mm de combinación de cajas, en la que las dos primeras son de dos
ancho, destinados a la posterior elaboración de planchas. Al rodillos y la última, de tres rodillos.
igual que el blooming, el laminador de palastro es un potente
laminador dúo reversible de dos cajas. Los rodillos de la pri- Una vez obtenida la chapa de -aproximadamente- 2 mm
mera caja son de hasta 1.100 mm de diámetro y están situados de espesor, el laminado se realiza de modo «estratiforme», o
horizontalmente, lo mismo que en los trenes de laminación sea, simultáneamente se introducen en el tren varias chapas
corrientes; los de la segunda caja de hasta 700 mm de diáme- sobrepuestas. Seguidamente se enderezan y se hace el corte de
tro se hallan en la posición vertical, para posibilitar el lamina- la periferia, al igual que las chapas gruesas.
do de palastros con caras laterales iguales, sin ponerlos de
canto. Los trenes laminadores con esta disposición de rodillos El laminado en frío de las chapas se realiza con -básica-
se denominan trenes universales. mente- dos objetivos: elevar la dureza a costa del endureci-
miento superficial por deformación y, obtener una superficie
limpia y precisa. En este caso, el laminado se efectúa en lami-
Trenes de laminado de perfiles nadores cuarto reversibles, de una o varias cajas.
Las chapas obtenidas pasan por un proceso de doble corte:
Destinados a laminar perfiles regulares, de construcción y de los bordes longitudinales y después se cortan en trozos de
de formas complicadas (vigas, raíles, etc.) se dividen en: chapa de largo normalizado.
9
Laminadores oblicuos
Se dedican a la fabricación de los tubos soldados y sin cos-
tura. Los tubos soldados se obtienen empleando diversos pro-
cedimientos: por medio de soldadura por solapado, soldadura
a tope, soldadura eléctrica, etc. Como material de partida se
utiliza chapa en bruto de diversas dimensiones cortada en
bandas o enrollada.
Al soldar por solapado se procede conforme a las seis ope- Laminadores especiales
raciones siguientes:
Se ocupan del laminado de anillos, discos, perfiles espe-
1) ejecución del chaflán en ambos lados a lo largo de la ciales, etc., como: laminado de un disco, como se muestra en
pieza en bruto, el esquema.
2) calentado de la pieza en bruto hasta 900-1.000 ºC y Como material en bruto se emplea un lingote multilateral
enrollado de la banda en forma de tubo mediante esti- cortado a trozos. Después de comprimir la pieza -en caliente-
rado, a través de un embudo especial con un tapón colo- en una prensa o martinete, y practicar en el centro un agujero,
cado en él, ésta llega a un tren de laminado, en el que con ayuda de los
3) calentado de las piezas en forma de tubo hasta la tem- rodillos especiales (de forma) la pieza adquiere el perfil nece-
peratura de soldadura (1.300-1.350 °C), sario. Una vez laminado el disco, con el fin de obtener las
dimensiones requeridas es sometido a un proceso de calibra-
4) laminación en un laminador dúo con calibre y mandril do en una prensa especial.
redondos, sujeto el último en una varilla larga fijada en
un soporte especial por detrás de la máquina. Es obli-
gatorio laminar la pieza con la costura por arriba,
Pieza
5) enderezado del tubo obtenido,
6) acabado del tubo y corte de los extremos.
Mediante este procedimiento, suelen elaborarse tubos de
Rodillos
55 a 325 mm de diámetro. especiales
Los tubos sin costura se laminan en trenes de laminado
especiales. Primero, se convierte la pieza en bruto laminada
-normalmente es un cilindro laminado previamente- en un Rodillo guía
bloque hueco, para luego, mediante alargamiento y adelgaza-
do elaborar el tubo final.
La primera operación se realiza en laminadores de rodillos
oblicuos (procedimiento Mannesmann) que forman entre sí
un ángulo entre 3° y 10°. Los rodillos, con diámetros de hasta
Forjado
700 mm giran en un mismo sentido, comunicando a la pieza
un movimiento en espiral que, a un gran número de revolu- El equipo que se usa en el forjado -a máquina- consiste en
ciones y con alta temperatura del metal, hace que se forme un máquinas clasificadas en: martinetes, prensas, matrices de
hueco a lo largo del eje de la pieza. A fin de obtener un con- forjado y herramientas especiales que se usan en estas máqui-
torno adecuado dentro del hueco, se utiliza un mandril. nas, equipos auxiliares como hornos para calentar el material,
dispositivos mecánicos para cargar y descargar el material y
estaciones de recorte para la eliminación de las rebabas del
Rodillo forjado con matriz cerrada.
Cilindro inicial
Mandril
Bloque hueco Cigüeñal forjado en matriz cerrada.
La segunda operación se realiza en el laminador Pilgersch- Martinete de forja

ritt provisto de rodillos con surcos excéntricos, los cuales esti-
ran la pieza situada sobre el mandril, produciendo un tubo de Los martinetes -martillos pilones- aplican una descarga
paredes delgadas. por impacto contra el material, usándose frecuentemente para
forjados con matriz cerrada. También se usa el término marti-
Los tubos sin costura poseen mayor resistencia a la presión nete de caída libre para designar estas máquinas, por la forma
interna que los tubos soldados. de liberar la energía de impacto.
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415
La estampa superior se fija al pisón y la parte inferior se Cilindro

fija al yunque. En la operación, el material se coloca en la mayor
estampa inferior, el pisón se eleva y luego se deja caer sobre
la pieza de trabajo. Cuando la estampa superior golpea el Émbolo
material, la energía del impacto ocasiona que la pieza adopte
la forma de la cavidad de las estampas, siendo necesarios Cabezal
varios golpes para lograr la forma deseada.
Vástago del
Los martinetes se pueden clasificar en: martinetes de caída cilindro
libre y martinetes de potencia. Los martinetes de caída libre
generan su energía por el peso de un pisón que cae libremen- Pisón o
te. La fuerza del golpe se determina por la altura de la caída y traviesa
el peso del pisón.
Estampa
Los martinetes de potencia aceleran el pisón mediante aire superior
a presión (antiguamente vapor). Una desventaja del martinete
de caída libre es que una gran parte de la energía del impacto Columna
se transmite a través del yunque al piso de la instalación. Estampa
inferior
Mesa o
bancada
Cilindro Émbolo Sección de una prensa de forja.
principal Cilindro compresor
Biela
Manivela
Vástago Caja de
engranajes
Estampas
Yunque o
chabota
Bancada
Martinete de potencia de aire comprimido.
Prensas de forjado
A diferencia de los martinetes, las prensas aplican una pre-
sión gradual en lugar de impactos repentinos para realizar las
operaciones de forja. Las prensas de forjado engloban: pren-
sas mecánicas, prensas hidráulicas y prensas de tornillo.
Las prensas mecánicas funcionan por medio de excéntri-
cas, mecanismos biela-manivela y otros, que convierten el
movimiento giratorio de un motor en movimientos de trasla-
ción del pisón, de forma similar a las prensas de estampado.
Las prensas mecánicas típicas alcanzan fuerzas muy altas en
el fondo del recorrido de forjado.
Las prensas hidráulicas usan un cilindro hidráulico para
accionar el pisón. Las prensas de tornillo aplican la fuerza por
medio de un tornillo que mueve el pisón en su trayectoria ver-
tical. Tanto las prensas de tornillo como las hidráulicas operan
a velocidades bajas del pisón o ariete y pueden suministrar
una fuerza a través de la carrera. Por tanto, estas máquinas son
apropiadas para las operaciones de forjado y otras de confor- Prensa de forja de 3.000 Tm.
mado que requieran carreras grandes. Cortesía de Sidenor-Reinosa.
9
Estampa sobre bloque cilíndrico.
El diseño de las estampas para procesos de matriz abierta

es bastante sencillo, puesto que su forma es relativamente
simple.
or
eri
a inf
ta mp
Es
Ángulo de salida
r
rio
pe
a su
ta mp
Es
Línea de separación
Radio de la esquina Membrana Canal
La terminología que sigue -que se puede observar gráfica-

mente en la imagen anterior-, así como los comentarios que
la acompañan, son aplicables a las matrices cerradas de forja-
do. También se indican algunos de los principios y limitacio-
Prensa de gran forja de 7.500 Tm. nes en su diseño, que deben considerarse para el diseño de las
Cortesía de Sidenor-Reinosa. piezas o para la selección de los procesos de manufactura.
z Línea de separación. La línea de separación o partición es
el plano que divide la estampa superior de la inferior. La
Matrices de forjado llamada línea de rebaba en el forjado con matriz cerrada
es el plano donde se encuentran las dos mitades de la
El adecuado diseño de la matriz (ambas estampas) es pri- matriz. Una selección incorrecta afecta el flujo de la fibra
mordial para obtener buenos resultados de las operaciones de en la pieza, la carga requerida y la formación de rebaba.
forjado. Las piezas que se forjan deben diseñarse sobre la base z Ángulo de salida (desahogo, aguzamiento). Es la incli-
de los principios y limitaciones de este proceso. nación que se requiere en los lados de la pieza para
poder retirarla de las estampas. El término también se
aplica a la inclinación de los lados de la cavidad de las
estampas. Los ángulos de salida más usuales son de 3º
para las aleaciones de aluminio y las de magnesio, y de
5º y 7º para las piezas de acero. Los ángulos de tiro para
forjados de precisión se aproximan a cero.
z Membranas y costillas. Una membrana es una parte
delgada del forjado, paralela a la línea de separación,
mientras que una costilla es una parte de características
parecidas perpendicular a la línea de separación. Estas
particularidades de la pieza producen dificultades al
flujo de metal motivadas por el adelgazamiento.
z Filetes y radios de las esquinas. Los radios pequeños
tienden a limitar el flujo del metal e incrementar la
resistencia en las superficies de la estampa durante el
Estampa sobre bloque rectangular. forjado.
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417
z Rebaba. La formación de la rebaba es un factor crítico

en el forjado con matriz cerrada, puesto que causa acu-
Extrusión
mulación de presión dentro de la estampa que dificulta
el llenado de la cavidad. Esta acumulación de presión Son factores importantes en una matriz de extrusión el ángu-
se controla diseñando un campo para la rebaba y un lo de la matriz y la forma del orificio. El ángulo de la matriz,
canal dentro de la matriz. más concretamente, la mitad del ángulo, es el ángulo α.
Contenedor
Salidas para las
rebabas
Ángulo de
α
la matriz
Matriz
Agujero de
la matriz
El campo determina el área superficial por la que transcu-

rre el flujo lateral de metal, controlando así el incremento de
la presión dentro de la matriz. El canal permite que escape el Al disminuir el ángulo, el área de contacto con la matriz
exceso de material evitando que la carga del forjado aumente aumenta, lo que también supone el aumento de la fricción
a valores extremos. entre la matriz y el tocho. Mayor fricción significa mayor
fuerza en el pisón. Por otra parte, un ángulo mayor en la
matriz ocasiona mayor turbulencia del flujo del material
Cola de milano durante la reducción, y también un incremento en la fuerza
(elemento de fijación) requerida del pisón.
Existe un ángulo óptimo de la matriz que depende de
varios factores: material, temperatura del tocho y lubricación;
en consecuencia, es difícil determinarlo para un trabajo de
extrusión. Los diseñadores de matrices recurren a sistemas
empíricos para decidir el ángulo apropiado.
La forma del agujero de la matriz afecta la presión reque-
rida del pisón en una operación de extrusión. Una sección
transversal compleja, requiere más presión y fuerza que una
sección circular. El efecto de la forma del orificio de la matriz
puede valorarse por el factor de forma, definido como la rela-
ción entre la presión requerida para extruir una sección trans-
versal de la forma dada y la presión de extrusión para una sec-
ción redonda de la misma área.
Pitones
(elemento de
centraje)
Elementos de fijación.
9
Los materiales para las matrices de extrusión en caliente
comprenden aceros para herramientas y aceros aleados. Las
Matrices de estirado
propiedades más importantes de estos materiales son alta Las cuatro zonas características de la matriz que se pueden
resistencia al desgaste, alta dureza en caliente y alta conducti- distinguir son las siguientes:
vidad térmica para eliminar el calor del proceso.
1) entrada,
Los materiales para las matrices de extrusión en frío inclu- 2) aproximación,
yen aceros para herramientas y metal duro (carburos cemen-
3) superficie del campo,
tados). Sus propiedades son resistencia al desgaste y buena
4) salida.
disposición para retener su forma en situaciones de esfuerzos
considerables. El metal duro se utiliza cuando se requieren
altas velocidades de producción, gran duración de la matriz y
buen control dimensional.
Las prensas de extrusión pueden ser horizontales o vertica-
les, dependiendo de la orientación de los ejes. Los tipos hori- 1
zontales son los más comunes. 2 4
3
Normalmente desarrollan su cometido mediante sistemas
hidráulicos, especialmente apropiados para tipos de produc- Ángulo de
aproximación
ción semicontinua de secciones largas, como en la extrusión
directa. La impulsión mecánica -por impacto- habitualmente
se emplea para la extrusión en frío de piezas unitarias.
Estirado
La zona de entrada generalmente es una abertura en forma
de campana que no entra en contacto con el material. Su
misión consiste en ser un embudo lubricante en la matriz y
El estirado de barras se realiza en un banco de estirado que prevenir el rayado en la superficie del material.
consiste en una mesa de entrada, un bastidor de matrices (que
contiene la/s matrices de estirado), la corredera y el armazón La aproximación es donde se inicia el proceso de estirado.
de salida, tal como se pudo observar en el bloque 4 del capí- Tiene forma de cono con un ángulo (medio ángulo) que fluc-
tulo anterior. túa normalmente de 6 a 20º. El ángulo correcto varía según el
material.
La corredera se usa para estirar el material a través de la
matriz. Está accionado por cilindros hidráulicos o cadenas La superficie del campo o del cojinete determina el tama-
movidas por reductores que reciben el movimiento de un ño final del material estirado.
motor. El bastidor de la matriz se diseña -frecuentemente- Finalmente, la salida tiene forma cónica, con un ángulo
para contener más de una matriz, de manera que se puedan aproximado de 30º. Las matrices de estirado se construyen en
estirar simultáneamente varias barras a través de las respecti- acero para herramientas o metal duro (carburos cementados).
vas matrices. Las matrices para gran velocidad, en el estirado de alambre,
El estirado del alambre se hace con estiradoras continuas, frecuentemente utilizan postizos de diamante (sintético o
que contienen múltiples matrices separadas por tambores de natural) para las superficies de mayor desgaste.
acumulación entre ellas.
Caja de lubricación Preparación del material

Alambre de rollo
Matriz
va vb vc Previamente al estirado, el material de partida debe prepa-
rarse adecuadamente. Esto significa tres pasos:
1) recocido,
a b c 2) limpieza, y
3) afilado.
Tambor con varias vueltas de alambre

El objetivo del recocido es aumentar la ductilidad del mate-
rial para aceptar correctamente la deformación durante el esti-
rado. Algunas veces se necesitan pasos de recocido en el es-
Cada tambor, conocido como cabestrante o molinete, es
tirado continuo.
movido por un motor que proporciona la fuerza apropiada
para estirar el alambre a través de la matriz correspondiente. La limpieza del material se requiere para prevenir daños en
A su vez, también mantiene una tensión regular en el alambre la superficie y en la matriz, lo que implica la eliminación de
que pasa a la siguiente matriz en la serie. Cada matriz realiza contaminantes de la superficie (capas de óxido y corrosión)
una cierta reducción en el alambre, y así se alcanza la reduc- mediante baños químicos o limpieza con chorro de perdigo-
ción total deseada en la serie. nes. En algunos casos se engrasa la superficie del material
después de la limpieza.
Algunas veces se requiere de un recocido del alambre entre
los grupos de matrices de la serie, dependiendo del metal que El afilado conlleva la reducción del diámetro del extremo
se procesa y de la reducción total que se realiza. inicial del material de manera que pueda insertarse a través de
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419
la matriz para iniciar el proceso. Normalmente se elabora piezas a cortar o embutir. Las piezas que se elaboran en los
mediante estampado, laminado o torneado. El extremo afila- troqueles pueden ser, según su forma:
do del material se sujeta a las mordazas de la corredera o a
otros dispositivos para iniciar el proceso de estirado.
Bloque 2. Herramental para

el conformado mecánico Pieza plana
proveniente de banda
Pieza plana
previamente cortada
Pieza curvada
previamente
de láminas Según el tipo de cortes necesarios:
Introducción
En este bloque examinamos el punzón y la matriz, así Pieza sin orificios Pieza con orificios
como el equipo de producción que se usa como herramienta interiores interiores
en las operaciones convencionales de conformado mecánico
de láminas metálicas, exceptuando los destinados al embuti-
Según el aprovechamiento del material:
do, puesto que la complejidad que conllevan requiere de
mucha extensión para poder presentar el tema en condiciones.
Piezas con retal continuo Piezas sin retal Piezas unitarias
Por tanto, la estructura del troquel debe ajustarse a la

estructura de la pieza, contemplando además, el número de
piezas a fabricar, el material, etc.
Aunque hemos dicho que son innumerables los tipos de
troqueles, podemos establecer una clasificación básica, pues-
to que muchos son variantes de éstos, por lo que considera-
mos fundamentales -según su estructura-:
z simples de corte,
z con guía de punzones fija a la matriz,
z de corte coaxial,
z simultáneos al aire,
Línea de fabricación de bañeras – Embutido profundo. z para cortes horizontales o inclinados,
Cortesía de MHG. z con punzones flexibles.
Matrices y prensas Troqueles simples de corte

Prácticamente todas las operaciones de conformado mecá- Estos troqueles, conocidos también como troqueles o
nico de láminas ejecutadas en prensas, lo hacen mediante pun- estampas al aire, son los más sencillos. Constan esencialmen-
zones y matrices. Esto es, una herramienta diseñada a la medi- te del punzón y la matriz.
da de la pieza que se va a producir, adoptando la estructura
necesaria según la forma de la pieza, los tipos de corte nece-
sarios, el aprovechamiento del material, etc. Normalmente el
término troquel es el empleado para referirse a esta herra-
Punzón
mienta, englobando la totalidad de sus partes: placa base,
placa matriz, punzón, mango, etc. Pieza a cortar
Las prensas se agrupan según: su tipo de movimiento, su
sistema de accionamiento, su velocidad de respuesta, etc.
Matriz
Tipos de troquel
Los tipos de troqueles de corte, así como los de embuti- Troquel simple sin guía de chapa.
ción, son innumerables, respondiendo a los diversos tipos de
9
Cabe observar:
z Cuando se trata de un punzón único, éste puede ser de
Punzón
una sola pieza con el mango portapunzones y no exis-
Pieza a cortar ten ni la placa de freno ni la placa portapunzones.
Guía de z Las guías laterales forman, a menudo, una misma pieza
la chapa con la placa expulsora.
z En la imagen aparece el sistema más elemental de
Matriz
retención -un simple tope- pero existen otros y varia-
dos sistemas.
z De cada uno de los elementos indicados existen diver-
sas variantes, que se irán mostrando en adelante.
Troquel simple con guía de chapa por pestaña.
Variantes
El punzón va sujeto directamente al carro de la prensa y la
matriz a la mesa. Pueden llevar una guía para la chapa con una Este tipo de troquel admite variaciones según la pieza a
pestaña que hace de expulsor, para sacar el retal del punzón, cortar:
y en ocasiones, otros elementos pero ningún dispositivo para a) Si la pieza a cortar es una pieza de perfil sencillo y sin
guiar los punzones en su carrera. cortes interiores, bastará una matriz simple, con un solo
Muy sencillos, fáciles de construir y baratos, aunque de punzón.
escaso rendimiento y además, suelen ser peligrosos. Se utili-
zan muy poco, casi exclusivamente para piezas muy simples
en series muy pequeñas. Pieza cortada
Troqueles con guía de punzones Punzón

fija a la matriz Expulsor
Tope fijación
La guía de los punzones fijada en la matriz es el elemento del paso
característico de este tipo de troqueles, que, a su vez, actúa
como expulsor.
Guía chapa Matriz
En el caso más general, este tipo de troqueles consta fun-
damentalmente de:
Mango
portapunzones
Contraplaca
Placa
Placa guía portapunzones
de los punzones
Troquel para pieza sencilla.
Guías laterales Punzón
de la chapa
Matriz
b) Si la producción de la
Tope de fijación
del paso
pieza es en grandes canti-
Base dades, es conveniente una
matriz múltiple, con varios
z Parte móvil: punzones iguales. En este
caso, los punzones podrían
- un mango portapunzones, estar juntos, pero no inte-
- una contraplaca de sostén, o placa de freno, resa por razón de resisten-
- una placa portapunzones, cia. La alimentación, o sea
- uno o más punzones. el paso, ha de ser triple, ya
z Parte fija: que las piezas cortadas
están una a continuación
- placa de guía de los punzones (placa expulsora), de la otra en sentido longi-
- guías laterales, tudinal.
- matriz (o placa matriz),
- sistema de retención para fijar el paso,
- zócalo o base.
Contemplando, a su vez, los elementos de fijación: torni- y
llos, pasadores, etc. Matriz con punzones
distanciados.
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421
c) Cuando las piezas tienen agujeros interiores conviene complicado, y debería ejecutarse con un punzón que, por su
utilizar una matriz progresiva. Esto es, con dos o más forma, quedaría muy débil. Para solucionar esta dificultad, el
punzones, de los cuales los primeros cortan los aguje- corte se hace dos veces, con lo cual en lugar de un punzón
ros interiores, y el último el perfil. En este caso la pieza débil se tienen dos punzones robustos.
se corta en dos golpes sucesivos, aunque sale una pieza
por golpe de prensa, puesto que a la vez que se corta el
perfil de una, simultáneamente se cortan los agujeros de
la siguiente. El sistema para la fijación del paso debe
ser preciso; de lo contrario, los agujeros resultarían des-
centrados respecto a la pieza.
Pieza cortada Pieza a cortar
Solución para cortar la

pieza interior
Punzones
Tope
Piloto Aplicaciones
En general, los troqueles con guía de punzones fija a la
matriz son un tipo muy utilizado y -habitualmente- el mejor
y para series medianas, siempre que no exijan cortes de alta pre-
cisión, que se efectúan, por lo general, con matrices concén-
tricas o coaxiales.
Guía
Troqueles de corte coaxial

Troquel para el corte de piezas con agujeros. Se emplean para piezas con agujeros interiores que deban
ser cortadas con precisión. Trabajan con varios punzones,
En la figura observamos una matriz de este tipo, una de introducidos unos dentro de otros, de tal manera que un pun-
cuyas características principales es tener en el punzón princi- zón es a la vez matriz respecto a otros punzones. Otra carac-
pal una guía. Éste es algo más largo que el que efectúa el agu- terística de este tipo de troqueles es el sistema de expulsión
jero, con el fin de inmovilizar la tira de chapa antes del corte del retal y de la pieza cortada, por medio de elementos elásti-
de este último. cos y mecanismos auxiliares. Todo ello hace que sea
-generalmente- de fabricación delicada y cara, por lo que
Semejante a este caso es el de la pieza de la figura siguien- sólo es más rentable que el anterior cuando se trata de series
te que, si bien no tiene agujeros interiores, presenta un perfil importantes y piezas de precisión.
Mango
Pieza obtenida
Contraplaca
Percutor principal Casquillos

de guía Parte rígida del
Platina percutora cuerpo superior
Sistema superior Placa
de expulsión sufridera
Agujas percutoras Placa

portapunzones
Extractor Vaso matriz
Platina de extracción Punzón
Guías de banda
Muelles Tope de
Sistema inferior retención
de expulsión Tornillo para graduar Parte fija
Punzón híbrido
el recorrido de inferior
la platina Base
Columnas de guía
Troquel coaxial.
9
En la figura podemos observar los elementos que compo-
nen un troquel normal de este tipo.
Cabe observar:
z No todas las matrices de este tipo tienen todos y cada
uno de los elementos enumerados, ni puestos en el
mismo orden. Así, por ejemplo, cuando los punzones
superiores son pequeños -a veces- se suprime la pleti-
na percutora y se prolongan las agujas percutoras a tra-
vés del mango, eliminándose también el percutor prin-
cipal y poniendo a cambio una pequeña riostra con un Primer tiempo Segundo tiempo
tope. En este caso la contraplaca de sostén y la placa
sufridera pueden formar una sola pieza.
Cruceta
Percutor
principal
Agujas
percutoras
Dos momentos del tercer tiempo
Con percutor Prolongación de

principal único agujas percutoras En el segundo tiempo baja la parte superior, cortando
simultáneamente los agujeros y el perfil exterior. La pletina de
extracción inferior, por la acción de los muelles, produce un
z Igualmente, puede a veces sustituirse el sistema de efecto de prensado, sujetando la parte exterior de la chapa y
expulsión superior por otro, semejante al inferior. fijándola, con lo que resulta un corte más limpio.
En el tercer tiempo, al subir la parte superior, la placa

extractora inferior expulsa por elasticidad el retal que ha que-
dado adherido al punzón híbrido, mientras el trozo cortado
por el punzón o los punzones centrales cae por el agujero o los
agujeros centrales del mismo punzón híbrido. Casi inmediata-
mente después, el percutor da contra un tope en forma de cru-
ceta que tiene la prensa y empuja, mediante el extractor supe-
rior, la pieza cortada que había quedado adherida al vaso
matriz y a los punzones superiores.
Ya que, tanto el retal como la pieza, al ser cortados quedan

entre la parte superior e inferior del troquel, es necesario dis-
poner la prensa de forma inclinada, para que la pieza resbale
por su propio peso y caiga fuera.
Por último, se corre la banda de chapa de nuevo hasta el

tope y queda todo dispuesto para un nuevo corte.
Troquel cortador coaxial para el corte de arandelas, con Claro está, que estas operaciones se desarrollan en un tiem-
sistema superior de expulsión por muelle. po muchísimo menor del que se tarda en explicarlo.
z De cada uno de los elementos enumerados existen

variantes. Troqueles simultáneos al aire
Son un tipo intermedio entre los troqueles coaxiales y los
Funcionamiento de los troqueles coaxiales de guía fija, de punzones, de construcción más sencilla que
los coaxiales y con buena precisión. Su funcionamiento es
El funcionamiento de los troqueles coaxiales puede verse sucesivo, cortándose primero las partes interiores y luego el
en la figura siguiente. perfil exterior.
En el primer tiempo se coloca la chapa para cortar apoya- Se pueden también sacar del mismo material dos piezas al
da en el punzón híbrido y la pletina de extracción, que están mismo tiempo, una interior a otra, como en el caso de chapas
en un mismo plano mientras el troquel está en reposo. para estatores de motores eléctricos.
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Se emplean en aquellos casos donde la precisión requerida

es mayor que la que pueden dar los troqueles con guía fija de
punzones y al mismo tiempo, por la complicación de la pieza,
no puede hacerse uso de un troquel coaxial.
Ejemplo de dos piezas cortadas
al mismo tiempo con un mismo troquel.
Mango
Casquillo
guía
Contraplaca
Sufridera
Placa
portapunzones
Muelles
placa guía
Columna
Placa guía
guía-expulsora
Placa
matriz
Sujeción Punzones Guía chapa Placa base

columna
Troquel simultáneo al aire.
Como se puede observar, constan de una parte superior y El primer procedimiento es el más empleado. El segundo
otra inferior, guiada la primera por columnas fijadas en la se utiliza para requerimientos de mayor precisión. El tercero
segunda, lo que los hace parecidos a los coaxiales. La parte se utiliza muy poco, por no tener -generalmente- más venta-
inferior es semejante a una matriz simple, con una guía para jas que los dos anteriores y, por el contrario, si el carro de la
la banda, en forma de pestaña. La parte superior lleva varios prensa no está perfectamente alineado, potencia el peligro de
punzones simples, guiados por una placa de guía, que, a dife- rotura de los punzones.
rencia del primer tipo de troqueles con guía, no va fija a la
parte inferior sino a la superior, mediante muelles. Así pues,
esta placa tiene tres funciones:
Troqueles para cortes horizontales
1) Guiado de la posición relativa de los punzones. o inclinados
2) Prensado de la tira de chapa en el momento de corte.
3) Expulsor de la banda al retroceder la parte superior. Algunas veces se requiere agujerear piezas previamente
dobladas o embutidas, y que no tienen, por tanto, forma plana
Existen tres variantes en este tipo de troqueles, que se dis-
continua. Si todos los agujeros son paralelos, el troquel nece-
tinguen por las formas del guiado:
sario para efectuarlos no se diferenciará fundamentalmente de
los que se utilizan para troquelar piezas planas, excepto en la
forma de la matriz, y de los sujetadores-expulsores, que deben
construirse de tal forma que permitan el apoyo correcto de las
piezas a cortar.
Pero cuando se trata de hacer simultáneamente agujeros
en distintas direcciones, ya no es posible utilizar una matriz
Guiado por Guiado por la Guiado por de los tipos vistos hasta ahora, por lo que se impone un tro-
la contraplaca contraplaca el expulsor quel capaz de trabajar en distintos sentidos, horizontales u
y el expulsor oblicuos.
9
Posición del mango en los troqueles
En cualquier tipo de troquel cortador ha de colocarse el
mango precisamente en la recta que sigue a la resultante de
Empujadores
todas las fuerzas que obran sobre la parte superior del troquel,
Carros para evitar esfuerzos innecesarios, así como deformaciones y
portapunzones roturas.
Guías en cola
de milano para Prácticamente, se sigue la pauta:
los carros
a) Determinar el centro de gravedad del perímetro de la
Cortador de efecto horizontal para pieza previamente doblada. figura cortada según las reglas de la geometría y de la
mecánica1.
Los carros portapunzones son los elementos nuevos que b) Situar el mango en la vertical de dicho centro de gravedad.
aparecen en ellos, que se deslizan por guías dispuestas para
este propósito, y que se accionan por unos empujadores, que
Componentes de un troquel
actúan sobre los carros al bajar la prensa.
Este tipo de troqueles es de construcción algo compleja, y
por ello sería preferible hacer las operaciones en orden inver- Vistos los distintos tipos de cortadores y sus elementos fun-
so; esto es, primero la perforación y luego el curvado o la damentales, nos queda considerar las distintas formas y deta-
embutición, pero ello no es siempre posible, ya que así la pre- lles constructivos de dichos elementos. No nos entretendre-
cisión de los agujeros es menor, y además en los casos de mos, en los elementos de los troqueles simples, puesto que son
embutición algo profunda los agujeros previamente hechos idénticos a los de los otros tipos de troqueles más complejos.
dan lugar, por lo general, a deformaciones indeseables.
Mangos portapunzones y sujeción a la prensa

Troqueles con punzón flexible
La sujeción de la parte superior del troquel a la prensa nor-
Constan de un portapunzones, con un punzón -general- malmente se hace mediante los mangos portapunzones, aun-
mente- de varias capas de goma dura especial, conveniente- que en grandes troqueles puede ir además la contraplaca o
mente zunchado para evitar su expansión lateral. En la parte base superior atornillada directamente al carro de la prensa
fija incorpora una base sobre la cual se apoya una matriz de por cuatro o más tornillos.
acero, que no es sino una placa de la forma y tamaño de la
pieza que se ha de cortar. Los mangos se sujetan mediante un tornillo al agujero que,
para este efecto, dispone el carro de la prensa. Suelen presen-
tar alguna de las tres formas indicadas.
Contra-placa o
base superior
Anillo de
zunchado
Goma dura
Pieza a cortar
Plantilla matriz
Base inferior
Troquel cortador con Troquel con punzón de
a) b) c)
punzón de goma goma en el momento
de cortar Tornillo de sujeción Tipos de mango
del mando
Al bajar el punzón comprime elásticamente el material a Las formas b y c dan una sujeción más firme que la forma
cortar, que se hunde en las partes que quedan en hueco, cor- a. La forma b, además, impide el giro.
tándose por cizallamiento.
Las dimensiones de los mangos están normalizadas,
Desde luego, con este sistema no se pueden hacer agujeros debiéndose elegir, como es natural, el tamaño correspondien-
de diámetros pequeños. Si se necesita alguno, deberá ser corte a la prensa que se utilice.
tado o taladrado posteriormente.
Los troqueles de cortar con punzón de goma se utilizan en
aquellos casos en que se han de cortar -en pequeñas series- Placa freno
piezas grandes de metales blandos, como el aluminio, como
sucede frecuentemente en construcciones aeronáuticas. Tie- La placa freno, también llamada contraplaca o base supe-
nen la ventaja de que se pueden transformar rápida y econó- rior, tiene por objetivo sustentar toda la parte superior móvil
micamente para el corte de distintas piezas. del troquel y además, tal como su nombre indica, hacer de
1Conviene recordar que no se debe tomar el centro de gravedad de la superfície, sino del perímetro, exceptuando los troqueles con punzón de goma. Los tro-
queles de efecto horizontal o inclinado deben estudiarse cada caso en particular, puesto que no siguen la regla general.
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freno o apoyo de los punzones en su esfuerzo de corte, direc-

ta o indirectamente. Generalmente, la placa portapunzones se
fija a ella por la superficie inferior, y en la superior se asienta
el mango.
a) b) c)
Cuando los punzones tienen sección pequeña existe el ries-
go que se vayan clavando en la contraplaca. Para evitarlo, se
suele interponer entre los punzones y la contraplaca una chapa
de acero duro templado que hace el papel de sufridera, repar-
tiendo el esfuerzo y evitando así que se claven los punzones
d) e) f)
en la parte superior2. Si los punzones presentan una sección
mediana o grande, no será necesaria esta pieza auxiliar, sien- Punzón con Varios tipos de punzón
do la misma contraplaca la que hace de sufridera. piezas postizas con corte de tijera
Apoyo del punzón Normalmente la superficie inferior del punzón que forma
Contraplaca el filo, es completamente plana y perpendicular al movimien-
to del punzón, pero puede ser oblicua o tener otros perfiles
Placa para efectuar mejor el corte.
portapunzones
Cuando dicha superficie no tienen el perfil plano y perpen-
dicular al eje, el corte no se hace de una vez, sino en forma de
Punzón
tijera y se efectúa con menos esfuerzo, pero el trozo cortado
generalmente queda deformado, por lo cual sólo se puede acu-
Haciendo de sufridera la contraplaca
dir a esta solución cuando ese trozo es el desperdicio y no la
Contraplaca pieza cortada.
Sufridera de
acero templado
Placa
portapunzones
Punzón
Con sufridera de acero templado
Efecto del punzón con

corte de tijera.
Punzones
Los punzones son piezas de acero templado que efectúan el En cambio, otras veces, la deformación de la pieza es pre-
corte introduciéndose en los agujeros de la matriz para produ- cisamente lo que se busca para que al mismo tiempo que el
cir el cizallamiento de la chapa. corte, se efectúe un curvado o un ligero embutido, y entonces
el extremo del punzón debe tener precisamente la forma de la
La sección transversal del punzón tiene, generalmente, la pieza que se quiere obtener.
forma del agujero a cortar. Sin embargo, hay ocasiones en que
el corte del perfil se hace en dos o más veces para evitar que
queden punzones debilitados.
En este último caso el punzón auxiliar no corta exactamen-
te en los límites del punzón principal, sino que suele dejarse
una pequeña porción cortada de sobra para evitar que -aún
pequeña- una desviación produzca cortes defectuosos.
Hasta no hace mucho, los punzones se hacían de una pieza
cuando eran de formas sencillas, y con piezas postizas si eran Deformación de la pieza producida
de formas complicadas simplificando así la construcción evi- por punzón no plano.
tando perfiles cóncavos, o bien poder sustituir una parte del
punzón en caso de rotura sin necesidad de alterar el resto. En
caso de punzones de grandes dimensiones conviene, a menudo, Los punzones tienen por lo general una sección uniforme
hacerlos de varias piezas, no tanto por simplificar la construc- en toda su longitud. Sin embargo, cuando el agujero que se va
ción como por ahorrar material caro. Desde que las máquinas a ejecutar es muy pequeño se ensancha el punzón unos milí-
de electroerosión se han ido difundiendo y debido a las grandes metros más arriba del corte, para darle más resistencia. Otras
prestaciones que ofrecen, los punzones de piezas postizas han veces el cambio de forma es en la cabeza del punzón para
quedado limitados a unas aplicaciones muy concretas. facilitar su sujeción.
2 Otra solución es construir toda la contraplaca de acero templado, pero generalmente se descarta esta opción por factores económicos, más que por dificultad técnica.
9
Ensanchamiento del punzón. Fijación por encaste y tornillos.
La placa portapunzones es un paralelepípedo de caras bien

paralelas, que se sujeta a la base superior mediante tornillos y
Sistemas de fijación de los punzones: pasadores y en la cual van ajustados los punzones para impe-
dir que se tuerzan o que se desvíen. Para ello es preciso que la
placa portapunzones placa portapunzones tenga espesor suficiente y un buen ajus-
te, de lo contrario, peligra el buen funcionamiento del troquel.
Cuando el punzón es único y de forma sencilla puede for-
El desplazamiento hacia arriba del punzón se impide, gene-
mar una sola pieza con el mango (A y B), suprimiéndose la
ralmente, por el apoyo del mismo en la placa freno o sufride-
base superior, pero en la mayoría de los casos es necesario o
ra, pero en algunos casos especiales se dispone de un ensan-
conveniente hacer el punzón aparte, por lo que se necesita un
chamiento del punzón inmediatamente debajo de la placa
sistema de sujeción a la base superior. Dicha sujeción puede
portapunzones para que apoye sobre ésta (E). Ensanchamien-
hacerse sin placa portapunzones o con placa portapunzones.
to, que -a veces- tiene forma cónica (G).
Placa
expulsora
Otros sistemas de fijación de punzones.
Fijación de los punzones. El desplazamiento hacia abajo origina esfuerzos menores,

aunque no despreciables, por lo cual, se necesita también una
Rara vez se emplea la sujeción sin placa portapunzones sujeción que obre en este sentido. Los procedimientos más
para punzones de corte; puede consistir por ejemplo: en una corrientemente empleados para ello son:
cola de milano o en un encastre asegurado con tornillos. a) avellanar la placa portapunzones y remachar la cabeza
del punzón antes de templarlo (C,E,F),
b) disponer de un resalto o valona que encaje en un reba-
je de la placa (D),
c) efectuar una sujeción con tuerca (G) o con tornillos.
Para evitar el giro cuando la cabeza del punzón es cilíndri-
ca, se puede hacer uso de una chaveta, como se puede apre-
ciar en la imagen anterior.
Fijación por cola de milano. Para facilitar la sujeción de punzones de perfil complicado
-a veces- se recurre a dar a la cabeza una forma diferente y
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más sencilla: cilíndrica o rectangular (D y E); ello es posible b) El sistema de resalte o valona es sencillo en el caso de
cuando se efectúa el perfil del macho por fresado o bien con punzones cilíndricos o rectangulares, pero en otros
una máquina especial. casos puede presentar dificultades, por lo que se puede
recurrir a variar la forma de la cabeza del punzón, aun-
Cuando los punzones son de sección muy pequeña, sobre
que no siempre es posible por razones de fabricación.
todo si son cilíndricos, se pueden montar en una pieza porta-
punzones hueca y exteriormente cilíndrica (H, I). c) El ensanchamiento del punzón para que apoye en la
placa en lugar de la contraplaca se usa poco, porque
complica la construcción y de ordinario no es necesa-
rio.
d) Cuando es necesaria una fácil intercambiabilidad puede
Camisa exterior ser útil el sistema de sujeción por tornillos o tuercas, si
de refuerzo los punzones son grandes, o el de piezas portapunzo-
Pieza sufridera nes, si son pequeños.
Parte cortante
del punzón
Observaciones sobre el ajuste de los punzones
Punzón con corte postizo.
Como indicamos antes, el ajuste de los punzones en la placa
En el caso H, el punzón puede hacerse de acero rectificado portapunzones es muy importante, sobre todo para conseguir
(acero plata) y recambiarse fácilmente. En el caso de I, ade- el centrado con los agujeros de la matriz y el correcto parale-
más se puede ir bajando según se desgasta por los sucesivos lismo con el movimiento del troquel. Sin embargo, cuando el
afilados. En el caso presentado en la figura precedente, aun- troquel lleva guía fija de punzones, se da en ésta un ajuste muy
que algo más complejo de ejecución, el material empleado en preciso de tipo deslizante, y en cambio se deja un pequeño
el punzón es mínimo y, por tanto, muy pequeño el gasto de juego en la placa portapunzones para que los punzones puedan
reposición por rotura o desgaste. adaptarse más fácilmente a la matriz y a la misma guía.
Como se puede observar en las figuras, los distintos siste-

mas pueden combinarse entre sí según las necesidades.
Placa matriz: tipos y ángulos de salida
Disposición de los punzones en la placa La placa matriz o simplemente matriz es una pieza de acero
templado, provista de agujeros que responden exactamente en
Los punzones deberán estar dispuestos, naturalmente, forma, tamaño y disposición relativa, a los punzones y su dis-
según la figura que se necesite cortar, pero cuando ello da lugar tribución en la placa portapunzones, y cuya superficie supe-
a que estén demasiado juntos, la fijación sólida se hace difícil, rior, que es la superficie de corte, está rectificada. Esta pieza,
y entonces se acude a distribuir los punzones en varias etapas junto con los punzones, son los elementos más importantes.
de una matriz progresiva, consiguiendo así distanciarlos. La parte superior de la matriz, donde están los filos de
Especial importancia tiene la distribución de los punzones en corte, habitualmente es plana totalmente, y por esa cara se va
las matrices múltiples que han de cortar varias piezas iguales a la afilando -cuando así lo exige- el desgaste de dichos filos.
vez, que interesa estén juntas para aprovechar mejor el material.
Pieza a cortar
Elección del sistema de fijación

de los punzones
Pieza cortada
Matriz para cortarla
La elección del sistema de fijación de los punzones exige
experiencia, ya que se debe elegir, en general, el sistema más Matriz no plana.
sencillo posible, compatible con el buen funcionamiento del
troquel. Los datos para la resolución de este problema son: Sin embargo, aunque raras veces, dicha cara no es plana.
z Forma, dimensiones y sistema de fabricación del pun- Esto se hace, sobre todo, cuando se trata de cortar piezas ya
zón. dobladas, curvadas o embutidas previamente, ya que entonces
z Tipo de troquel. la superficie superior de la matriz ha de adaptarse a la forma
de la pieza, para que el asiento se haga con solidez y no se
z Calidad y espesor del material a cortar. deforme la pieza que se va a cortar.
z Producción que se exigirá al troquel.
Respecto al número de piezas de las que se compone, la
En la práctica, es conveniente tener en cuenta: matriz puede ser:
a) El sistema del remachado se puede emplear aun con z entera, si es de una sola pieza,
perfiles complicados y es muy usado por su facilidad de
construcción en troqueles de no gran producción y z con piezas postizas, para facilitar la construcción y
medianas exigencias. reparación de los puntos débiles,
9
cil o imposible, así como cuando se querían rectificar inte-
riormente, puesto que las rectificadoras de perfiles no podían
trabajar interiormente. Este tipo de matrices actualmente ha
caído en desuso desde la aparición de la electroerosión por
hilo, ya que la facilidad de conformar cualquier geometría es
Pieza a prácticamente infinita.
cortar
Matriz
Matriz con piezas postizas.
Matrices partidas.
Rectificado de matrices partidas.

Otros sistemas de sujeción de piezas postizas a la matriz.
Cuando se trata de matrices en varias piezas es preciso ase-

z de varias piezas, para ahorrar material en caso de gran- gurar la unión y la posición relativa de las piezas con gran
des matrices, y exactitud, rigidez y resistencia, puesto que los esfuerzos a que
estarán sometidas serán muy grandes.
Ángulos de salida
Para evitar el roce de las piezas cortadas con la matriz, los

agujeros de ésta no son de tamaño perfectamente uniforme,
sino que se van ensanchando de arriba abajo. Las formas de
este ensanchamiento se pueden ver en la figura siguiente.
Matriz de grandes dimensiones formada por piezas independientes.
z con pastillas postizas, incrustadas en un material de

peor calidad.
Matrices con pastillas postizas.
Una variante muy importante de las matrices de varias pie-

zas la constituyen las llamadas matrices partidas, cuyo perfil
interior está formado por varias piezas elaboradas separada-
mente. Se empleaban cuando se trataba de figuras complica- Ángulos de salida de las matrices.
das y estrechas, cuya ejecución por otro método era muy difí-
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429
La forma A no es conveniente sino para muy pocas piezas prensa, se partiría, y si se hace muy robusta, daría lugar a un
o material a cortar muy blando, pues al afilar la matriz va consumo excesivo de acero de alta calidad y precio.
aumentando el tamaño del agujero.
En la sujeción de la placa matriz a la base hay que distin-
La forma B es la que se emplea normalmente. En este caso guir si se trata de una matriz entera, partida, compuesta o sim-
el agujero tiene una parte perfectamente paralela (y perpendi- plemente de pastillas incrustadas.
cular a su vez a la cara superior) que se llama vida de la
Si es entera la placa matriz se apoya, general y simple-
matriz. A partir de aquí se produce un ensanchamiento en
mente, en la base por un plano bien rectificado y se fija con
forma cónica, con un cierto ángulo llamado ángulo de escape
tornillos y pasadores. Puede ir también semiencastada.
o ángulo de salida.
El tamaño de la vida de la matriz suele ser de 2 a 3 veces
el espesor de la chapa que se va cortar (pueden darse hasta
unos 6 mm) con la observación de que cuanto menor sea, más
fácilmente se desprenderán las piezas cortadas, pero será
menor la duración por los sucesivos afilados.
Matriz semiencastada.
El valor del ángulo de salida suele ser de 1º a 3º, y en algu-
nos casos -en matrices de poca producción- hasta 6º.
Si se trata de matriz partida, será necesaria una sujeción
La forma C es semejante a la anterior, pero la vida de la más enérgica, que se obtiene mediante cuñas o bien constru-
matriz se hace ligeramente cónica (½º). Se emplea en casos difí- yendo la parte exterior redonda, dándole forma cónica y suje-
ciles para materiales duros, y si no es necesaria alta precisión. tándola con un aro cónico apropiado. Algunas veces bastará
un encastre y sujeción por fuertes tornillos y pasadores.
Sujeción de la placa matriz:

bases normalizadas
La placa matriz no se apoya directamente en la mesa de la
prensa, sino sobre una robusta base de acero común o de fun-
dición. Esta base suele consistir -simplemente- en un bloque
con la cara inferior plana y la cara superior dispuesta para
adaptarse a la placa matriz. Debe tener la forma conveniente
para que se pueda atornillar o embridar a la mesa de la pren-
sa y, a veces, está adaptada para la fijación de columnas des-
tinadas a guiar la parte superior del troquel.
Sujeción de matriz partida por aro cónico.
Por bridas
Por tornillos
Sujeción a la prensa.
Sujeción de una matriz partida por encaste y tornillos.

En cualquier caso, la base ha de disponer de unos orificios
para dejar paso a las piezas y trozos cortados. Estos orificios
deben coincidir con los de la matriz, pero no es preciso que Si se trata de pastillas incrustadas, lo más sencillo es pro-
tengan exactamente la misma forma, sino que habitualmente curar que dichas pastillas sean redondas, pero entonces para
sean mayores y de formas sencillas para una mayor facilidad fijar su posición y evitar que giren es necesario dotarlas de un
de construcción. pasador de posicionamiento.
Agujeros de salida en la base.
La necesidad de una base se justifica porque estando la

placa matriz templada y sometida a grandes esfuerzos, si se Eliminación del giro por pasador.
construye relativamente delgada y apoya directamente en la
9
Bases normalizadas La placa se une rígidamente a la matriz mediante tornillos
y pasadores a través de las guías laterales de la chapa que, a
Cuando hay que cambiar muchas veces la matriz se puede veces, forman un cuerpo único con la misma guía.
evitar la necesidad de una base para cada una, disponiendo de Generalmente va apoyada por ambos lados, dando lugar a
una base común -suficientemente sólida-, a la cual se sujetan una estampa cerrada, pero puede ir apoyada por un solo lado
las matrices con regletas y tornillos. Para poder hacer esto es (estampa abierta), o bien por tres lados, dando lugar a una
preciso que bases y matrices sean intercambiables y, por estampa ciega.
tanto, que sus tamaños respectivos estén normalizados.
Base intercambiable.
También es necesario, o por lo menos muy conveniente,

que todas las bases -incluso las fijas a la matriz- estén nor- Estampa cerrada Estampa abierta Estampa ciega
malizadas, al menos en lo que respecta a las medidas de suje-
ción a la prensa.
Este último caso sólo se da en cortes secundarios de piezas
previamente cortadas, o bien en los casos en que se trocea el
retal.
Placa de guía de punzones
El grueso de la placa guía normalmente se construye de un
La placa de guía de punzones, en ocasiones también lla- valor aproximado o igual a 0,4 × altura total de punzón.
mada placa extractora, tiene por objeto guiar a los punzones La distancia a la que ha de quedar sobre la placa matriz
en su recorrido y al mismo tiempo desprender en la carrera de debe ser -aproximadamente- 5 veces el espesor del material
vuelta el retal que ha quedado adherido fuertemente a dichos a cortar, pero sin bajar nunca de 2 o 2,5 mm por razones cons-
punzones. tructivas, aunque el material sea muy delgado. Si el paso es
Normalmente es una placa con dos caras paralelas, con los muy largo, conviene que esta altura o distancia sea algo
mismos orificios que la matriz y situados en la misma dispo- menor.
sición que en ésta. El ajuste de los punzones en esta placa
debe ser deslizante y ejecutado con cuidado, puesto que de la
precisión de este ajuste depende en gran parte el buen funcio-
namiento y la duración del troquel.
Guías laterales de la chapa
Las guías de la chapa son generalmente dos, situadas una
a cada lado, para poder guiar la banda. A veces pueden
lograrse simplemente con unos rebajes de la guía de punzo-
nes. Para piezas que no están sacadas de cinta pueden,
excepcionalmente, hacerse de modo que el troquel quede
abierto o ciego.
Avellanamiento para retención de aceite.
En la parte superior, los agujeros deben estar avellanados o

biselados, de manera que sirvan de pequeño depósito de acei-
te para la lubricación de los punzones, puesto que de no dis-
poner de lubricación terminarían agarrotándose. Conviene
también que disponga de un escote en la parte de salida de la Independientes
Parte de la guía
tira para facilitar la visión al operario. de punzones
Guías de la chapa.
La altura de las guías será, naturalmente, la distancia entre

la placa guía de punzones y la matriz. La distancia entre las
guías debe ser igual a la anchura de la banda por cortar más
una pequeña holgura, la mínima que baste para asegurar un
movimiento fácil, teniendo en cuenta la tolerancia en la
Escote para vigilancia. anchura de la banda.
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La anchura de cada guía será la que baste para completar En matrices sin placa guía, se pueden poner resaltes latera-
las dimensiones de la matriz, o sea la suficiente para la colo- les en forma de pestañas, para guiar mejor la chapa y hacer de
cación de los tornillos y pasadores de fijación. extractores. Pero si la chapa no es muy rígida no da muy buen
resultado, ya que se dobla y sale.
La longitud puede ser igual a la de la matriz, pero para un
mejor guiado conviene que sea más larga, con un total de 1,5
a 1,8 veces la longitud de la matriz, y aún más para cortes de
precisión.
La fijación se suele hacer a la matriz y al zócalo o base, con
los mismos tornillos y pasadores que sujetan la guía de pun-
zones.
Cuando las guías laterales son más largas que la matriz se Guía de la chapa en forma de pestañas.
suelen unir en su extremo por una traviesa o tornapuntas para
darles rigidez y, al mismo tiempo, para servir de apoyo a la
banda. Si ésta es de material blando, se podrá disponer doble
traviesa, para un mejor guiado. Dispositivos de retención y fijación del paso
de la banda
Los dispositivos para conseguir que el material a cortar
quede colocado precisamente en su posición conveniente, son
varios y su elección depende de varios factores.
El factor más importante que hay que tener en cuenta es el
estado en que entra el material en el troquel. Según este punto
de vista pueden darse dos casos:
Guía de punzones con
a) cada pieza se saca de un trozo distinto de material, que
tornapuntas
a su vez puede ser una porción de chapa plana, o una
pieza previamente curvada o embutida,
b) las piezas se sacan de una banda de chapa que va pene-
trando en el troquel de forma intermitente. En este últi-
mo caso puede suceder que se trate de piezas sencillas,
sacadas una a una de un solo corte, o bien del mismo tipo
de piezas, pero sacando varias a la vez en una matriz
Doble tornapuntas múltiple, o bien que sean piezas con agujeros interiores,
que deban de ser cortadas en un troquel sucesivo.
Cuando se quiere un corte de precisión es preciso elimi- Otro dato es la forma del retal, que puede ser retal continuo
nar la holgura de la chapa con las guías por medio de un sis- o simplemente pequeños recortes sueltos.
tema elástico, ya sea en la parte exterior o interior de la
matriz, por medio de pequeños flejes templados que hacen Por último, otros datos importantes a tener en cuenta son: el
de resorte. tipo de troquel empleado, la producción exigida, el tipo de prensa
que se emplea y, sobre todo, la precisión que se necesita obtener.
Prescindiendo de los sistemas automáticos que se accionan
por el mismo movimiento de la prensa, exponemos a conti-
nuación los principales sistemas, dando al mismo tiempo los
casos principales de aplicación de cada uno.
z Tope retensor de perno. El sistema más sencillo es el
retensor de perno, que consiste en un simple pivote, en
el cual se hace tropezar la banda, aprovechando el agu-
jero que deja la pieza.
Sistema elástico exterior para
eliminar la holgura
Eliminación de la holgura
en el interior de la matriz
por medio de resortes Esquema del avance por tope.
9
Este tope suele ser redondo, pero excéntrico respecto
a su fijación, para que haciéndolo girar pueda ajus-
tarse libremente el paso. A su vez puede ser fijo o
elástica.
Variación del paso por

la excentricidad del tope
Esquema del avance por cuchilla de paso de banda.

Tope fijo
Tope elástico
Doble cuchilla
de paso de banda
Éste es el sistema más sencillo, y aunque no es de gran

exactitud, sirve para la mayoría de los casos corrientes Este procedimiento es muy exacto y admite gran rapidez
en medianas producciones y trabajo a mano. en la ejecución, pero tiene el inconveniente del desper-
dicio de parte del material de la banda. El empleo de dos
z Cuchillas de paso de banda. Este sistema consiste en cuchillas en vez de una da lugar a una mayor exactitud,
una estrecha cuchilla o punzón auxiliar cuya longitud pero, consecuentemente, se desperdiciará más material.
es igual al paso del troquel. Dicha cuchilla hace una
muesca igual al avance que ha de tener la banda de z Punzón de entalla lateral. Es una variante del sistema
chapa, de modo que al empujar o tirar de la banda des- anterior. Consta de dos elementos: un punzón o cuchi-
pués del corte, avanza hasta que la muesca efectuada lla que efectúa una muesca en la banda, y un tope elás-
tropiece con un resalte del troquel. Excepcionalmente, tico en el cual ésta se engancha al desplazarla. Aquí el
se pueden poner dos cuchillas, una a cada lado. paso está fijado por la distancia entre el punzón auxiliar
y el tope. Para que el dispositivo funcione bien, se hace
avanzar la chapa y luego un pequeño retroceso para que
encaje bien la muesca.
Cuchilla de paso
de banda
Sistema de punzón de entalla lateral.
Este sistema es algo más complicado que el anterior y

no tan rápido, pero tiene la ventaja de no desperdiciar
Troquel con cuchilla de paso de banda. ningún material.
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z Tope frontal. En este caso se dispone un tope en el cual

tropieza frontalmente la tira al avanzar. Dicho tope
puede ir en un puente o sujeto a la placa guía de pun-
zones.
Sistema de balancín para avance de la chapa.
Sistema de tope frontal.
al tomapuntas de a la guía de
las guías de chapa punzones
Sujeción del tope frontal.
Para poder hacer uso de este dispositivo es preciso que

las piezas sean del mismo ancho que la banda, sin retal Sistema de balancín cuando el avance se da automáticamente.
sobrante, o bien que haya una cuchilla auxiliar para cor-
tar el retal que se vaya produciendo.
En cualquier caso, es preciso disponer en la parte supe-
rior del troquel de un tope graduable para el acciona-
miento.
Es un sistema bastante exacto y seguro y, desde luego,
el más rápido, por lo cual se emplea para las matrices
de gran producción.
z Topes auxiliares. Los topes auxiliares no son propia-
Corte de piezas de la misma anchura mente un sistema de fijación del paso, sino mecanismos
que la banda de chapa. auxiliares que se emplean en unión de los otros siste-
mas para evitar pérdidas de material al principio y al
final de la banda.
Efectivamente, si en el troquel de la figura introduci-
mos por primera vez la chapa, correrá hasta dar con el
tope y desperdiciaremos una pieza, que saldrá sin agu-
jeros interiores. En otros casos sucede algo semejante
para la última pieza.
Sistema de cuchilla auxiliar para corte del retal.
La cuchilla auxiliar para cortar el retal puede, si intere-

sa, aplicarse también a otros sistemas de troqueles.
z Sistema de balancín. Consiste en un tope basculante
accionado por la misma prensa en su movimiento de Tope auxiliar.
corte o, a veces, por la tira de plancha al avanzar.
Existen distintas variantes de este mecanismo: uno que Para evitarlo dispondremos de un tope lateral como el
se utiliza cuando el avance de la banda se efectúa a que se ve en la misma figura, que se acciona manual-
mano y otro que se utiliza cuando dicho avance se mente al penetrar la banda por primera vez y la retiene
encomienda a un mecanismo auxiliar de rodillos que para el primer corte. Luego se suelta y no se acciona
posee la prensa. otra vez hasta que debamos introducir una nueva banda.
9
La forma normal es la de la figura que sigue, con un suele tener forma redonda e interiormente suele tener un man-
muelle que le hace volver a su posición de reposo. Pero drinado escalonado para la colocación del extractor.
existen otras formas de accionamiento lateral y efecto
central, que se emplea más bien cuando la que haya que
recuperar no sea la primera pieza, sino la última.
Esquema de tope
lateral
Vaso matriz.
El agujero central tiene por la parte inferior la forma de la

pieza que se debe cortar, al igual que en los otros tipos de
Esquema de tope matrices de corte. Pero, en el vaso matriz, en cambio, no hay
de efecto central
ángulos de salida, ya que la expulsión de la pieza se hace por
el mismo sitio por donde entró.
z Pilotos. Los pilotos son piezas postizas que en ocasiones
Si la pieza a cortar tiene una forma complicada, pueden
se ponen en el extremo de los punzones, de forma y tama-
adaptarse piezas postizas, o bien puede ser postiza (en una o
ño tal que se introduzcan bien ajustados en alguno de los
varias piezas) toda la parte cortante. En este último caso el
orificios interiores de la chapa hechos previamente.
vaso, que ya no es de acero de corte, en vez de llamarse vaso
Propiamente no son un sistema de retención y fijación del matriz se llama vaso portamatrices.
paso, sino un dispositivo auxiliar de otro sistema, como el
del simple tope, que hace que la precisión del paso
aumente y evita que puedan quedar cortes descentrados.
Forma de los pilotos para agujeros redondos,

pequeños y grandes.
Vaso matriz con
piezas postizas
Formas y detalles constructivos

de los troqueles coaxiales y simultáneos
al aire
Muchos de los elementos de los troqueles coaxiales y de
los simultáneos al aire son comunes a los de guía de punzones Vaso portamatrices con
fija a la matriz, pero hay algunos característicos, como los que matriz postiza
disponen columnas de guía, etc.
Como regla general, debe tenerse en cuenta que todas las
piezas cuya forma no venga determinada de antemano habrá
que conformarlas redondas para facilitar su construcción, ya
que así podrán ser ejecutadas a torno, al menos parcialmente.
Placa matriz o vaso matriz

En los troqueles coaxiales, la placa matriz tiene forma de Otro tipo de matriz
vaso y, por esta razón, se le llama vaso matriz. Exteriormente postiza
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El vaso matriz va sujeto a la placa portapunzones o a la

sufridera mediante tornillos, y fijado en su posición por medio
de un rebaje circular.
Sistema superior de extracción

Dependiendo de la anchura del extractor, el sistema supe-
rior de expulsión puede tomar diversas formas. Conviene que
los extractores sean circulares, por su fácil construcción y fun-
cionamiento, pero la parte inferior debe tener la forma de la Pieza por cortar Descomposición del
punzón híbrido
pieza. Cuando en la construcción del extractor se hace difícil
la unión de las dos formas, se puede construir de dos piezas. Punzón híbrido de varias piezas.
Estractor de dos piezas.
Algunas veces, en lugar de disponer el extractor accionado

por la prensa, según el sistema descrito, se adopta un extrac-
tor de funcionamiento elástico.
Punzón híbrido con una pieza postiza.
El punzón híbrido puede ir simplemente atornillado a la

base, y fijado en su posición por pasadores, cuando es senci-
llo y además no debe ser recambiado con frecuencia. Cuando
debe cambiarse con frecuencia se puede fijar por un collar de
fijación. Por último, cuando la pieza a cortar es de forma com-
plicada, o bien el punzón debería de ser de gran tamaño, con
importante gasto de material, se puede hacer el punzón sim-
Extractor superior de funcionamiento elástico. plemente en forma de pastilla, fijado a una base especial por
medio de tornillos, que en algunos casos pueden ser huecos
para dejar paso a trozos cortados.
Punzones híbridos: tipos y fijación

Tal como su nombre indica, trabajan a la vez como punzo-
nes y como matrices: como punzones respecto al vaso matriz
y como matrices respecto a los punzones del grupo superior.
Pueden ser de una sola pieza, de piezas postizas, o también
tener simplemente alguna pieza postiza de recambio.
Sujeción del punzón híbrido
por collar de fijación.
Punzón híbrido de una sola pieza.

Fijación por tornillo hueco.
9
Extractores inferiores En este caso, el muelle suele estar guiado por un vásta-
go con una tuerca, contratuerca y arandela para graduar
Su función es separar el retal del punzón híbrido, ya que los la fuerza. Este vástago, además, suele ser hueco (for-
pequeños trozos cortados por los punzones superiores caen mado por un tubo) para dejar caer por su interior los
por los agujeros, como en los demás tipos de troqueles. Cons- trozos cortados por el punzón superior central, si lo hay.
tan de una pletina de extracción, que en su posición de repo- c) Una serie de discos de goma, que forman en su totali-
so se mantiene a la altura del punzón por medio de unos tor- dad una especie de muelle de gran potencia.
nillos que fijan su posición extrema.
El impulso hacia arriba para mantener dicha posición, para
efectuar la sujeción de la pieza que se va a cortar y para la
extracción, se ejecuta a través de un sistema elástico, que ha
de ser, por lo general, bastante potente.
Los sistemas elásticos más empleados pueden reducirse a
tres:
a) un sistema de varios muelles distribuidos alrededor del
punzón y guiados, a veces, por los tornillos de posicio-
namiento.
Sistema elástico por

discos de goma
El sistema de transmisión es semejante al del caso ante-

rior, pero aquí debe tenerse en cuenta las dimensiones
de la goma, que puede llegar a tapar la caída de los
Sistema elástico de expulsión
pequeños retales de punzones superiores no centrados,
por varios muelles
en cuyo caso, hay que adoptar dispositivos especiales
de separación.
En cualquier caso, la presión se debe regular de modo que
sea algo mayor de la estrictamente necesaria para la expulsión
del retal, ya que de ser menor no funcionaría el troquel, y
viceversa, un exceso de presión le haría trabajar innecesaria-
mente y además aumentaría la potencia necesaria.
Guía de los muelles por los torni-
llos de posicionamiento En los casos a) y b) en sustitución de los muelles helicoi-
dales elásticos se usan las arandelas muelle o arandelas elás-
b) Un solo muelle de gran potencia, situado en la parte ticas, ya sean redondas (tipo Belleville), ya de formas varia-
inferior del troquel, y que obra sobre la platina extrac- das. Estas arandelas pueden acumular mucha energía en muy
tora a través de una placa y los bulones de posiciona- poco espacio.
miento.
Arandelas-muelle y su aplicación
Guías de banda
En los troqueles coaxiales las guías de la banda de chapa
Sistema elástico de extracción suelen ser muy sencillas, generalmente cuatro pivotes, fijos o
por un solo muelle elásticos, o bien unas guías de chapa.
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La sujeción de las columnas a la base inferior puede hacer-

se a presión o por medio de una tuerca apropiada.
Guía de la banda por cuatro

pivotes en el extractor
Dos sistemas de fijación de las columnas

a la base inferior.
La base superior se desliza en la columna por medio de

unos agujeros cilíndricos bien lisos, o mejor por unos casqui-
llos postizos bien rectificados.
Precaución a tomar para que los
pivotes de guía no estorben en el
funcionamiento del troquel
Guías de chapa Guía de la columna en

fijas a la base
la base superior.
Retensores en los troqueles coaxiales

Como en los troqueles coaxiales la precisión de la pieza
cortada no depende en modo alguno del avance, el sistema de
paso de banda suele ser muy sencillo, generalmente un simple
tope fijo, y algunas veces elástico.
Casquillos de guía para

Armazones y columnas las columnas.
Llamamos armazones a las bases superior e inferior de los

troqueles provistos de columnas de guía. Los tipos más corrien- Con el objetivo de facilitar el montaje de los troqueles en
tes son tres, que se diferencian por la posición de las columnas. las prensas, y para evitar el tener que construir bases y colum-
La elección de uno u otro tipo dependerá, sobre todo, de la posi- nas para cada troquel -en el caso de cambios frecuentes- los
ción en que penetra la banda y la anchura de ésta. armazones se construyen con medidas normalizadas, así
como las columnas de guía. Sin embargo, en ocasiones se
necesitan tipos y medidas especiales, pero entonces ya no son
intercambiables.
En cuanto a las columnas, conviene contemplar que:
z Los diámetros de las columnas no se suelen hacer igua-
les, sino con una diferencia de 1 mm como mínimo,
Esquema de los tres tipos de armazones más corrientes. para evitar que inadvertidamente se pueda invertir la
posición relativa de los dos armazones, con el consi-
guiente peligro para el troquel.
Las columnas de guía están constituidas por piezas cilíndri-
cas perfectamente rectificadas. En la parte superior, que es por z Siendo las que suelen llevar las ranuras de engrase, si
donde rozan, llevan unas ranuras de forma anular para la buena no deben superar en su recorrido la parte superior de los
distribución del aceite de engrase. Los armazones, en función casquillos, son estos los que llevan entonces las ranu-
de sus dimensiones, pueden llevar dos o cuatro columnas. ras, que en este caso son helicoidales.
9
aceite
Ranuras de engrase en el
casquillo.
Efecto de los brazos empujadores
z También están disponibles en el mercado, armazones y
columnas prefabricadas con deslizaderas provistas de
jaulas con bolas. Este tipo de columnas dan un trabajo
recorrido
muy exacto y suave, pero son más caras, por lo que del brazo
sólo son económicas para producciones relativamente
grandes. α
α
recorrido
del punzón
Relación entre los recorridos
y el ángulo de ataque
Ataque del empujador por

medio de una roldana
Guías de rodamiento para Doblado y curvado

columnas de troqueles.
Las operaciones de doblar y curvar, aunque teóricamente
distintas, prácticamente son equivalentes. Se aplican princi-
palmente a las chapas, pero también se ejecutan con alambres,
tubos y otros perfiles.
Elementos de otros tipos de troqueles Los útiles necesarios para efectuar el doblado y el curvado
son en muchos aspectos semejantes a los troqueles de cortar,
Queda por considerar los elementos de los troqueles simul- en la mayoría de los casos; sin embargo, cuando predomina
táneos al aire y de los troqueles con punzones de movimiento mucho una de las dimensiones de la pieza se emplean también
horizontal o inclinado. sistemas continuos, por medio de rodillos acanalados, caso
Los elementos de los troqueles simultáneos al aire son que ya queda fuera de este ámbito.
iguales o muy semejantes a los vistos hasta ahora.
Con los elementos de los troqueles de acción no vertical Variantes del doblado y curvado
pasa lo mismo, excepto los que se enumeran a continuación,
y algunos otros detalles de menor importancia. Además del doblado y curvado ordinarios, existen algunas
z El movimiento de los punzones se da por unos carros o variantes especiales que conviene conocer. Algunas de ellas
correderas portapunzones que se mueven sobre unas no se hacen más que excepcionalmente por medio de estam-
guías rectangulares o de cola de milano y rara vez cilín- pas, como el bordonado o bordoneado, el rebordeado y el cer-
dricos. cado. Otras, en cambio, como el enrollado, perfilado y engra-
pado, pertenecen a este ámbito cuando se efectúan con
z El accionamiento se verifica generalmente por medio algunos tipos de piezas.
de unos brazos empujadores que obran por efecto de Se llama enrollado el curvado de una chapa hasta formar
plano inclinado. La inclinación de estos brazos ha de un tubo.
ser igual a la relación entre el recorrido vertical de la
parte superior del troquel y el recorrido de los punzo- El perfilado consiste en la fabricación de perfiles de longi-
nes. A veces, se interponen unos rodillos para evitar el tud considerable por medio del curvado o doblado de tiras de
exceso de rozamiento. chapa en su sentido longitudinal.
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439
sobre todo, si los esfuerzos no son simétricos o al

menos no están equilibrados. Por ello en la mayoría de
los casos es conveniente o necesario disponer de un sis-
tema seguro de posicionamiento, sea por un sujetador,
sea por un pivote, etc.
Diversos perfiles obtenidos.
Puede efectuarse por medio de rodillos en forma continua,

pero también en prensas especiales por medio de troqueles muy
sencillos de perfil constante que toman forma de cuchillas.
equilibrado
Doblado equilibrado
b
c
desequilibrado
Doblado desequilibrado
a
Punzón en forma de cuchilla

para obtener perfiles.
El engrapado o engatillado consiste en la unión de dos pie-

zas de chapa por medio de un doblez hecho en ambas chapas.
Para pequeñas piezas se puede efectuar por medio de estam- Manera de impedir los efectos
pas o troqueles de doblar, pero para grandes piezas y depósi- perjudiciales del desequilibrio.
tos se hace de ordinario por medio de máquinas especiales.
z Cuando no se trate de un doblado simple, sino compli-
cado si se intenta doblar o curvar la chapa de un solo
Radio mínimo golpe, generalmente se dará lugar a pliegues, estira-
mientos o roturas del material, por lo cual convendrá
Ya explicamos con aterioridad que si se intenta doblar vio- proceder por varias fases.
lentamente una chapa, o lo que es lo mismo curvarla con un
radio demasiado pequeño, el material suele agrietarse y rom-
perse, o como mínimo, quedar muy debilitado. Por ello el
radio interior del doblado o curvado no puede ser inferior a
los límites calculados. Este radio mínimo depende del mate-
rial que se vaya a trabajar y de su estado. Procedimiento equivocado
para un doblado complicado
Prácticamente se pueden tomar como radios mínimos de
curvatura interna los siguientes:
z para materiales blandos o recocidos = de 1 a 2 veces el
espesor.
z para materiales duros o agrios = de 3 a 4 veces el espesor.
Procedimiento correcto
para el mismo caso
Algunas observaciones generales
sobre el doblado y curvado Estas distintas fases de curvado o doblado pueden eje-
cutarse en distintos troqueles, bien en uno solo de tipo
Antes de entrar en la descripción de los tipos de troqueles sucesivo, o bien en uno simultáneo de doble o triple
o estampas de curvar y doblar, haremos algunas observacio- efecto, esto es, que tiene dispositivos para que sus dis-
nes generales: tintas partes no obren simultáneamente en cada golpe,
sino con una pequeña diferencia de tiempos.
z En el doblado, es importante que la chapa no se desvíe
de su posición, de lo contrario el doblez (o la curvatu- La elección del procedimiento en cada caso es un poco
ra) no quedará en el sitio deseado, pudiendo incluso complicada y exige experiencia, ya que depende del
provocar que cada pieza salga distinta. Esto sucederá, tipo de pieza, de la serie, etc.
9
z El uso de un sujetador no sólo es necesario para evitar de los elementos del primer tipo, los demás los veremos
el corrimiento de la pieza, sino que también lo suele ser a la vez que los troqueles que los poseen.
para conseguir que la operación se desarrolle correcta-
mente y no se produzcan deformaciones extrañas que z En términos generales, el punzón está situado en la
den lugar a piezas incorrectas. parte superior del troquel y la matriz en la parte inferior,
pero excepcionalmente puede ser al revés.
z Cuando hay que curvar fuertemente una chapa por
empuje, como sucede en el enrollado, conviene hacer
un pequeño curvado previo, lo cual se puede obtener
fácilmente en la fase de corte, haciendo el extremo del
punzón ligeramente curvo.
Troqueles simples de doblar
Están desprovistos de piezas móviles y de expulsores, y no
tienen ningún sistema de guía de los punzones, dejándose esa
función a las guías del carro de la prensa. Sus elementos fun-
damentales son:
a) Punzón.
b) Matriz.
Curvado previo
Enrollado. al enrollado. c) Elementos de posicionamiento o referencia.
z Los esfuerzos necesarios para doblar y curvar chapa Detalle A

mediana o fina, suelen ser muy pequeños en comparación Punzón
con los necesarios para el corte de las mismas chapas.
Sistema de
posicionamiento
Matriz
Tipos de dobladores
Entendemos por dobladores los troqueles que realizan ope- Troquel simple de doblar
raciones de curvado o doblado, prescindiendo de los que efec-
túan operaciones complejas (dobladores-cortadores, etc.). Así a) Punzón. Es una pieza maciza cuya parte inferior tiene
definidos, los principales tipos de dobladores son: un perfil que se corresponde con la superficie interna de
a) Troqueles simples de doblar. la chapa. Suele ser de una sola pieza con el mango por-
tapunzones, pero si el punzón es grande, puede hacerse
b) Troqueles simples de doblar con expulsores.
postizo.
c) Troqueles de doblar con piezas matrices giratorias o
basculantes. b) Matriz. Es un bloque de acero cuya parte superior se
corresponde con la parte externa de la chapa a obtener.
d) Troqueles de doblar con piezas matrices deslizantes. Puede estar formada por una o varias piezas y formar
e) Troqueles de doblar con punzón de doble efecto. un solo cuerpo con la base de sustentación, o bien ser
f) Troqueles de doblar con punzones basculantes. independiente y atornillada a ésta.
g) Troqueles de doblar con piezas deslizantes en el punzón. Para facilitar el doblado conviene hacer un pequeño
h) Troqueles de doblar con doble matriz y punzón indepen- redondeamiento en las aristas de entrada (detalle A).
diente. c) Elementos de posicionamiento o referencia. Estos elemen-
De todos ellos daremos una idea, describiendo las partes, tos destinados a la colocación de la pieza a doblar pueden
las formas y los detalles constructivos de los más utilizados. consistir simplemente en una hendidura o vaciado en la
matriz, pero lo más corriente es que sean unas pequeñas
plaquitas fijadas a la matriz mediante pasadores y tornillos,
que siguen parcialmente el perfil de la pieza que se ha de
Observaciones generales sobre los órganos doblar. Otras veces son simples pivotes. Si la pieza corta-
da tiene ya algunos agujeros, conviene tomar éstos como
de los dobladores referencia, introduciéndolos en pivotes apropiados.
z Los dobladores que no son al mismo tiempo cortadores
utilizan piezas cortadas de antemano; por tanto, reciben
las piezas una a una, existiendo órganos de posiciona-
miento, pero no -generalmente- de paso de banda.
z En los dobladores encontramos órganos que son igua-
les o muy semejantes a los homólogos de los cortado-
res. Otros, en cambio, presentan notables diferencias o
simplemente no existen más que en los dobladores. No
haremos en lo que sigue ninguna descripción especial
Diversos sistemas de posicionamiento.
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441
En la figura siguiente se pueden observar algunos ejemplos Los elementos elásticos a los que nos referimos pueden
de piezas obtenidas con dobladores simples. Téngase en cuen- estar en la parte superior o en la inferior. En el primer caso,
ta, sin embargo, que en los casos de las dos últimas, no es obran sobre la pieza antes de que las ataque el punzón y sue-
recomendable servirse de dobladores simples y conviene len servir exclusivamente para sujetar. En el segundo caso,
recurrir a otros tipos más perfeccionados. aprisionan la pieza contra el punzón y la acompañan, sirvien-
do de ordinario también como expulsores.
La forma de dichos elementos, en ambos casos, suele ser
muy variada, pero no obstante, su fundamento es práctica-
mente el mismo que el de los elementos elásticos de las matri-
ces de cortar, con la diferencia de que el recorrido (excepto
que sean simples sujetadores) es mayor que en el caso de los
cortadores y de ordinario han de hacer bastante más fuerza. La
disposición de los muelles respecto del troquel es semejante
Piezas que se pueden obtener con dobladores simples.
también, en general, a la de los cortadores.
En la siguiente figura podemos ver cómo con un doblador

muy simple se pueden obtener variados tipos de piezas.
Manera de obtener piezas distintas con un mismo doblador.
A continuación, vemos ejemplos de troqueles simples para

arrollado de bisagras y piezas semejantes. Obsérvese la cur-
vatura previa que conviene dar a la chapa. En el caso de la
última pieza, desde luego hay que sacarla tirando o empujan-
do lateralmente con un útil apropiado.
Diversos tipos de expulsores y sujetadores.
Cabe observar que:

z No hay que confundir estos elementos elásticos que
estamos tratando en este párrafo con los elementos
elásticos que sirven para accionar las partes móviles
Tres tipos de curvadores para enrollar.
del punzón y la matriz, que tienen por objetivo, con-
seguir efectuar el doblado o curvado en varias eta-
Es importante contemplar que, para evitar accidentes irre- pas.
parables, es necesario que la colocación de las piezas en los
dobladores -igualmente en su retirada- aunque se realice a z A veces, los elementos de expulsión no son elásticos
mano, no se realice nunca con la mano, sino con unas pinzas, sino accionados por la misma prensa en el retroceso.
alicates o útil adecuado, según el tamaño, forma de la pieza y
el troquel. Esta observación sirve para todos los tipos de tro-
queles, excepto, claro está, aquellos que tengan un sistema
automático de colocación y expulsión de las piezas.
Pieza que se ha
de curvar
Pieza curvada
Troqueles con expulsores o sujetadores S y doblada
Como hemos dicho anteriormente, es imposible en muchos

casos obtener una pieza correcta dejando simplemente libre la P
pieza. Por ello son necesarios casi siempre elementos elásti-
cos. Estos elementos tienen por objeto alguna o varias de las
siguientes funciones:
M M
z Sujeción de la pieza para obtener su posición exacta.
z Prensado para evitar arrugas o malformaciones.
z Acompañar a la pieza en su recorrido para evitar des-
viaciones.
Troquel de curvar y doblar (doblador).
z Expulsión de las piezas dobladas.
9
En las figuras anteriores vemos dos ejemplos de troqueles
con piezas matrices giratorias. En uno de ellos, la pieza móvil
gira sobre un eje; en el otro, el eje lo constituye la misma
pieza móvil, que es cilíndrica por su parte exterior.
La vuelta a su posición primitiva se consigue con unos
muelles, o simplemente con un contrapeso, para que la nueva
carrera del punzón siempre encuentre a las piezas movibles en
su posición correcta.
Doblador con expulsor. La salida de la pieza, que ha sido arrastrada por el punzón,
se practica fácilmente a mano, en sentido horizontal, ya que,
como consecuencia la recuperación elástica, queda sin nin-
BIEN gún apriete.
MAL
Troqueles de doblar con piezas matrices

deslizantes
Procedimiento incorrecto y correcto
de hacer dos dobleces simultáneos En este tipo de troqueles las piezas móviles de la matriz no
en una chapa. tienen movimiento giratorio, sino rectilíneo, generalmente
horizontal. La carrera de trabajo se produce por unos brazos
empujadores semejantes a los que se vieron en los troqueles
Troqueles de doblar con piezas matrices de cortar o por un sistema de palancas. La carrera de retroce-
giratorias o basculantes so se realiza -según los casos- mediante los mismos brazos
o elásticamente.
Cuando se trata de doblar o curvar una pieza con una forma En estos troqueles suele ejecutarse el doblado o curvado en
tal que el punzón no podría salir de la matriz, como sucede dos tiempos: primero se elabora un doblez con la matriz como
cuando la pieza forma un arco de círculo mayor de 180º, es si ésta fuera de una sola pieza y luego se termina el doblado
preciso servirse de piezas móviles en el punzón o la matriz. con las piezas deslizantes, como sucede en la matriz de enro-
Una de las soluciones más corrientes -para casos sencillos- es llar de la figura.
el de las piezas matrices giratorias, consistente en piezas pos-
tizas que basculan alrededor de un eje al bajar el punzón, ter-
minando de dar la forma requerida.
Doblador con piezas matrices que giran

sobre un eje independiente. Troquel de doblar con piezas deslizantes
para enrollar.
A continuación, podemos observar otra variante de este

tipo de troqueles. En ésta, el deslizamiento es inclinado para
producir un efecto de cuña e ir cerrando las piezas móviles. El
accionamiento se consigue mediante dos vástagos unidos al
punzón, y la vuelta a la posición primitiva por medio de mue-
lles (no representados en la figura).
Doblador con matrices que giran sobre sí mismas.
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Doblador con punzón basculante.
La vuelta de las piezas móviles a su posición primitiva se

ejecuta por el mismo movimiento del troquel o mediante mue-
lles, que no requieren mucha fuerza.
Otro tipo de troquel con piezas deslizantes.
Para troqueles pequeños de poca producción puede utili-
zarse un troquel con doble matriz, una superior y otra inferior,
haciendo de punzón una pieza móvil manual.
Troqueles de doblar con punzón de doble
o múltiple efecto Pieza A
Este tipo de troqueles es muy empleado cuando la pieza

tiene varios dobleces. En ellos, el punzón está dividido en dos
o más partes, que obran sucesivamente. Las partes que obran
primero están situadas más hacia el exterior y una vez que han
llegado al final de su recorrido, ceden elásticamente, quedan- Combinación de dos troqueles para obtener tubos cuadrados
do inmóviles, mientras bajan las otras partes del punzón, para (en series pequeñas).
completar la siguiente operación. Los muelles deben ser fuer-
tes, puesto que tienen que soportar, sin ceder, todo el esfuerzo
del doblado de la primera fase.
Alimentación y expulsión de las piezas
en los dobladores
Como hemos visto en algunos casos, la alimentación de los
dobladores suele hacerse a mano -que no con la mano-, colo-
cando la pieza entre los topes de posicionamiento. Sin embar-
go, para gran producción es conveniente disponer de un dis-
positivo automático con un depósito y un mecanismo que va
colocando en su sitio la pieza de cada golpe de prensa. El
mecanismo se acciona por el mismo troquel al bajar o bien
por la prensa.
La expulsión de las piezas se puede realizar a mano, si la

Doblador de doble efecto.
pieza ha quedado en el punzón, o bien por medio de un expul-
sor elástico cuando ha quedado en la matriz. Pero aun en este
caso, es necesario retirar luego la pieza a mano, si no cae por
En ciertos casos, el doble efecto se verifica cediendo elás-
su propio peso.
ticamente la matriz en lugar del punzón; otras veces el punzón
es híbrido, esto es, que hace de punzón para la primera fase y Cuando la alimentación es automática puede disponerse
de matriz para la segunda. también la expulsión automática, evitando así peligros para
los operarios y para las piezas. En este caso, no bastan los
simples expulsores elásticos, ya que la pieza cortada queda,
Otros tipos de dobladores de ordinario, entre el punzón y la matriz, sino que es necesa-
rio un dispositivo para mover de allí la pieza doblada. El pro-
De la misma forma que se pueden construir matrices con cedimiento más sencillo para ello suele ser un chorro de aire
piezas móviles, también pueden ser necesarias para ciertos comprimido que se suelta cada vez que sale una pieza, accio-
casos piezas basculantes o deslizantes en el punzón, aunque nándose la válvula del aire por el mismo movimiento del tro-
son menos corrientes. quel o de la prensa.
9
Troqueles mixtos de doblar y cortar z Prensas mecánicas.
z Prensas hidráulicas.
Existen troqueles que consiguen al mismo tiempo doblar y z Prensas neumáticas.
cortar. Se pueden distinguir dos tipos:
Las prensas mecánicas a su vez comprenden gran número
z En los que las dos operaciones se ejecutan en el mismo de tipos diferentes de los que los principales son: prensas de
golpe de prensa, como el que se ve en la figura. volante y excéntrica, prensas excéntricas de rodilla, prensas
de husillo manuales, prensas de husillo con discos de fricción.
Entre las prensas hidráulicas son notables los siguientes tipos:
de forja, lentas de embutido de grandes piezas, prensas
hidráulicas rápidas.
Según el tipo de alimentación se dividen en:
z de alimentación manual.
z automáticas o semiautomáticas.
Troquel de doblar y cortar. Por último, según el tipo de trabajo que realizan, pueden ser:
z de simple efecto.
z Los que realizan las operaciones en dos o más pasos z de doble o triple efecto.
distintos. Este segundo tipo se efectúa en troqueles de
tipo sucesivo, cuya forma general es semejante a la de
los troqueles de cortar. En este caso se parte de banda y
el paso de banda se fija por los mismos dispositivos que
Prensas mecánicas de excéntrica
ya se han expuesto. En las prensas mecánicas de excéntrica, un motor mueve un
volante de peso proporcionado con la potencia de la máquina.
Dicho volante acumula una cantidad de energía que cede par-
Prensas cialmente en el momento en que la pieza que se ha de cortar,
doblar o embutir opone resistencia al movimiento. En el mismo
En general las máquinas que se utilizan para el trabajo de eje del volante se dispone una excéntrica, que por medio de una
la chapa se pueden dividir en tres grupos: biela acciona el carro que se desliza sobre unas guías. Sobre este
z Máquinas de movimiento rectilíneo alternativo. carro se dispone, convenientemente sujeta, una de las partes del
z Máquinas de movimiento circular continuo. troquel. La otra parte se fija mediante bridas a una mesa.
z Máquinas de movimiento basculante.
Volante
Motor Excéntrica
Biela
Carro
Guías Troquel
Bancada
Prensa plegadora hidráulica. Cortesía H.J. de la Hija, S.A. Prensa de excéntrica.

Al primer grupo pertenecen los diversos tipos de prensas,
guillotinas, etc. Al segundo pertenecen las laminadoras, bordo- En las prensas de excéntrica para trabajos con troqueles, el
nadoras, etc.; y al tercero, algunos tipos de plegadoras de chapa. carro puede tener un movimiento vertical (prensas verticales), o
bien se puede inclinar a voluntad con todo el cuerpo de la prensa
En lo que sigue nos referiremos solamente a las prensas, (prensas inclinables), con la finalidad de facilitar la caída de las
que son los tipos de máquinas que habitualmente se utilizan piezas resbalando por su propio peso, cuando así se requiera.
para accionar los troqueles y estampas.
Clasificación
Una prensa es una máquina capaz de proporcionar una
fuerte presión aprovechando la energía acumulada con ante-
rioridad mecánicamente o por medio de algún fluido. Gene-
ralmente trabajan por impacto en los trabajos de conformado
de chapas y con presión continua en los trabajos de forja. Los
tipos de prensa principales se pueden clasificar en tres gran-
des grupos según su sistema de accionamiento: Prensa de excéntrica vertical.
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445
Algunos tipos de prensas tienen un tercer movimiento que

acciona un expulsor, y se llaman prensas de triple efecto.
Dentro de estos tipos de prensas existen numerosas varie-

dades, según el tamaño y la potencia necesaria. La variedad
más común es la de volante lateral, en la cual el eje principal
va apoyado en dos cojinetes separados por la excéntrica. Otras
prensas tienen el eje en dirección de atrás adelante y se llaman
prensas frontales, otras son de gran tamaño con dos columnas
(prensas de doble montante). En estas últimas, si el tamaño o
la potencia lo exigen, puede haber más de una excéntrica para
el movimiento del carro, actuando todas conjuntamente, o
bien independiente unas de otras, cada una con un carro (pren-
sas de tránsito) para producciones masivas, en caso de embu-
tición múltiple de grandes piezas. Las piezas se van haciendo
pasar -generalmente a mano- de un troquel a otro, que son del
Prensa de excéntrica inclinable. tipo de embutición directa.
En las prensas de excéntrica de simple efecto existe un solo

carro. En las de doble efecto existen dos carros, uno interior a
otro, y cuyo movimiento va retrasado respecto al exterior un
cuarto de vuelta. El interior es movido por una excéntrica
como las prensas de simple efecto y, generalmente, es el que
mueve el punzón de embutir en los troqueles correspondien-
tes. El exterior es movido por una leva que acciona sobre un
cuadro llamado nuez y es el que acciona el sujetador, y en los
trabajos de los troqueles coaxiales generalmente el cortador.
De esta manera se puede ahorrar la construcción de los tro-
queles de doble efecto, algo más complejos y caros.
Muelle
Nuez Prensa frontal. Prensa de doble montante.

Excéntrica Leva
Biela
Carro Semejantes a las prensas de excéntrica son las prensas de
exterior rodilla, en las cuales la biela no actúa directamente, sino por
Carro medio de un juego de palancas, que pueden dar una presión
Guías interior mucho mayor disminuyendo mucho la velocidad del carro en
Punzón el momento de máxima presión.
Sujetador
Chapa a
embutir Matriz
Mesa
Prensa de doble efecto.
Sujeción Embutición
chapa Esquema de una prensa de rodilla.
Las prensas de excéntrica son las de uso más generalizado,

utilizándose para casi todos los trabajos de matricería. Sin
embargo, por no prestarse a un reglaje fácil y exacto de reco-
Retirada Expulsión rrido, presentan dificultades en los trabajos de embutición
sujetador ciega (sin salida libre del punzón), puesto que un descuido en
este reglaje puede tener graves consecuencias, como la rotura
Secuencia de una prensa de doble efecto.
de los útiles y/o de la prensa.
9
Prensas de husillo
Las prensas de husillo de accionamiento manual tienen
muy poco rendimiento, pero en cambio prestan gran servicio
en el taller para el ensayo de los troqueles en construcción.
Las prensas de husillo a motor suelen ser del tipo de discos
de fricción. En dicha prensa el husillo va unido a un volante
dotado de una llanta recubierta de cuero o caucho (vulcaniza-
do). Dos discos movidos por un motor accionan por frota-
miento sobre el volante, alternativamente a voluntad. Al
accionar la prensa, uno de ellos se acerca al volante y le
comunica el movimiento de bajada, para efectuar el troquela-
do o la estampación; posteriormente el primer disco se retira
y se acerca el otro, que le comunica el movimiento contrario
para la subida del carro al que se fija la estampa superior.
Prensa hidráulica de triple efecto, para embuticiones

Cortesía MHG.
Manual profundas (4.000 KN). Cortesía MHG.
Por discos de fricción
Generalmente son más lentas que las mecánicas y sólo se
Prensas de husillo.
emplean para grandes piezas. También pueden ser de simple,
En estas prensas, el embrague de los discos y, por tanto, la de doble o triple efecto.
subida y bajada, son accionados por unos topes graduables. Sin Para embuticiones más pequeñas existen también las pren-
embargo, el recorrido máximo de la estampa superior lo deter- sas hidráulicas rápidas.
mina la resistencia del mismo trabajo, que frena el movimiento.
Por ello, se emplean estas prensas sobre todo en trabajos de
troquelado y estampado ciego, en los que se necesita que no Cojín hidroneumático
sea la misma máquina la que dé el límite de profundidad.
Un mecanismo semejante a las prensas hidráulicas, pero
que constituye un conjunto independiente y se puede aplicar a
Prensas hidráulicas otros tipos de prensa, es el cojín neumático o hidroneumático.
Consiste fundamentalmente en un depósito en el que se alma-
Las prensas hidráulicas se mueven por presión de aceite. El cena aceite mantenido a presión por el aire que envía un com-
líquido a presión empuja un émbolo, que a su vez oprime la presor. Este aceite a su vez acciona un émbolo, que mantiene
pieza a forjar o embutir entre las dos partes de la estampa. En la presión en el sujetador del troquel, a través de un varillaje.
estas prensas, generalmente el aceite entra a poca presión, Este sistema funciona muy suave como sujetador y extractor,
hasta que hace contacto la estampa con la pieza y luego, en la pudiendo ejercer grandes presiones si así se desea, con una
última fase, se aumenta la presión. fuerza muy constante y casi independiente del recorrido, ven-
taja que lo diferencia mucho de otros sistemas elásticos.
El impulso del punzón hace bajar el sujetador, pasando
aceite del cilindro al depósito, y viceversa, cuando sube el
punzón efectuándose la expulsión.
Compresor Depósito Prensa
Aire
Aceite
Esquema de prensa hidráulica. Cojín hidroneumático.
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Alimentación de las prensas y expulsión haber girado el disco 360º; en este momento la pieza se para
y se sustituye la chapa trabajada por otra.
de la pieza
La expulsión de la pieza puede estar prevista en la misma
En las prensas, la alimentación de la chapa puede hacerse matriz, efectuarse por mecanismos de la misma prensa. En
manualmente, pieza a pieza o en bandas según el trabajo, o este último caso, la extracción de la estampa inferior puede
automáticamente. efectuarse por un mecanismo de palancas o semejantes.
La alimentación automática se puede conseguir mediante

accesorios acoplados al troquel o a la prensa, o bien, puede la
misma máquina venir provista del sistema de alimentación.
Los sistemas de alimentación automática más corrientes son
los de rodillos, de pinzas, rotativos (de revólver) y de tensión de
bucle, cuyos esquemas se pueden ver en las figuras siguientes.
Rodillos de freno Rodillos de

accionamiento
Troquel
Alimentación por rodillos.
Expulsión de la pieza por accionamiento mecánico

Freno
Pinza acoplado a la prensa.
Troquel Otras veces la expulsión es hidroneumática del tipo de

cojín hidroneumático.
Muelle
El sistema de extracción de la estampa superior, si no se
Alimentación por pinza. efectúa por elementos elásticos del mismo troquel, es fre-
cuentemente accionado a través de sus varillas extractoras por
Freno intermitente Arrollamiento una pieza llamada cruceta, de la que suelen estar provistas las
continuo prensas de excéntrica. Para determinar el momento de la
Troquel expulsión, la acción de la cruceta se regula por medio de dos
topes ajustables por medio de tornillo y contratuerca.
Alimentación por tensión.
Troquel
Cruceta Topes regulables
Alimentador Sistemas de seguridad

revólver
El trabajo en las prensas puede ser peligroso si no se han
Alimentación por revólver. tomado de antemano las precauciones necesarias. No se puede
confiar la seguridad a la prudencia del operario y a los buenos
El mecanismo de la alimentación automática puede ser consejos; ni tampoco se puede exigir que esté atento al mismo
directamente accionado por la prensa, o en algunos casos, for- tiempo a la eficacia del trabajo y a su seguridad personal; por
mar parte del mismo troquel. ello, si la disposición de la prensa, troqueles y demás disposi-
tivos no es tal que haga imposible un accidente, peligrará la
Semejante a la alimentación rotativa de piezas es el caso
integridad del operario y la cantidad y calidad de la producción
-frecuente en la construcción de máquinas eléctricas- de la
simultáneamente, con daño para todos y sin ventaja para nadie.
obtención de ranuras u orificios dispuestos simétricamente en
un disco. En este caso la alimentación es manual; pero una En la prensa, todos los mecanismos, volantes, engranajes,
vez colocada, la pieza gira automáticamente y en cada golpe etc., que queden al alcance de la mano del operario que mane-
de la prensa se efectúa una de las ranuras u orificios hasta ja la máquina o de otro cualquiera deben estar cubiertos.
9
El troquel y sus alrededores no pueden -generalmente- namiento, aunque sea momentáneamente, y al mismo tiempo
estar totalmente cubiertos, porque se necesita acceso y manio- sean lo suficientemente cómodos, fáciles de manejar y rápi-
brabilidad, así como visión del trabajo; pero sí puede estarlo dos, para que no le entre la tentación de hacerlo ni para su
parcialmente, por medio de enrejados de tela metálica o vari- comodidad ni para intentar aumentar la prima de producción.
lla, de modo que dejen solamente el espacio necesario para
Los troqueles más peligrosos son, por lo general, los coa-
introducir la banda o la pieza, sin que puedan entrar ni quepan
xiales y los de embutición directa, sobre todo, si son rápidos.
las manos de los operarios. Estas protecciones pueden estar
En los primeros suele ser difícil disponer una protección alre-
dispuestas, ya sea en el mismo troquel, ya sea en la prensa.
dedor. En los segundos habrá que recurrir a alguno de los
tipos de bloqueo. Lo mejor, si se puede es hacer una protec-
ción doble, o sea, un enrejado y un bloqueo.
Cuando la alimentación deba hacerse manualmente, habrá que
disponer de una herramienta (pinzas, tenazas, un útil fabricado ex
profeso, etc.), para colocación de la pieza en el troquel y, en su
caso, para la expulsión y retirada de la pieza, para que las manos
del operario no tengan que estar nunca entre las dos partes del tro-
quel. Aun así, deberán disponerse de bloqueos necesarios.
Si la alimentación no deja otra alternativa que hacerla con la
mano, se deberá extremar la seguridad de los bloqueos. Si, dadas
Directamente en el troquel
En la mesa de la prensa
las circunstancias, no fuese posible aplicarlos, habrá que buscar
un procedimiento automático de colocación o expulsión, que
aunque sea caro, siempre resultará más barato que un accidente.
En algunos trabajos de alimentación manual no es posible
Los menos peligrosos suelen ser los troqueles con guía de
cubrir el troquel lo necesario para evitar accidentes. Otras
punzones, pero aun así, pueden ser peligrosos si la distancia
veces las cubiertas protectoras deben ser retiradas momentá-
mínima entre el portapunzones y la guía es menor de 30 mm,
neamente para efectuar montajes, pruebas, etc. En estos casos
o la distancia mínima del carro a la parte más saliente del sis-
se ha de recurrir a los bloqueos.
tema de sujeción inferior (bridas, tornillos, bases) es menor de
Llamamos bloqueos a los dispositivos que impiden el fun- 50 o 60 mm. Hay que procurar que no se den estas dimensio-
cionamiento de un mecanismo en ciertas condiciones o cir- nes, pero si se dan, hay que proteger el troquel con un enreja-
cunstancias. Pueden ser mecánicos, eléctricos o electrónicos. do o chapa perforada a propósito como antes se indicó, aun-
que sea de este tipo, en apariencia inocente.
Los bloqueos mecánicos son de varios tipos. El más ele-
mental es un dispositivo que necesita ser accionado con las Algunas recomendaciones:
dos manos para que la prensa pueda bajar. z Al proyectar o montar prensas y/o troqueles no se pres-
cinda nunca de las medidas de seguridad que hemos
expuesto.
z No se desconecten nunca los elementos de seguridad, ni
para obtener mayor rapidez, ni por ningún motivo, por-
que las consecuencias pueden ser funestas.
z Al montar o desmontar, ajustar, etc., troqueles no se
Doble accionamiento de seguridad opere jamás con la prensa en movimiento, porque en un
descuido propio o ajeno puede dispararse la prensa y
producir el accidente: párese siempre el motor, y prefe-
Los bloqueos electrónicos son los más cómodos y eficaces, riblemente desactívese la llegada del flujo eléctrico.
y funcionan por medio de una célula fotoeléctrica, única o en
z Téngase sumo cuidado, sobre todo con los troqueles
barreras. Si el rayo de luz que atraviesa la zona peligrosa no
coaxiales, principalmente si son de los que hay que ali-
es recibido por el captador, ya sea por la interrupción de la
mentar pieza a pieza, y con los troqueles de embutición
mano del operario o por un cuerpo extraño, se disparará el
directa, especialmente si son rápidos.
mecanismo de seguridad y la prensa no podrá bajar. Así, dis-
poniendo una o más células fotoeléctricas en el lugar o los z Por principio hay que pensar que el accidente puede suce-
lugares peligrosos se puede operar con seguridad. Este siste- der incluso a operarios con muchos años de experiencia:
ma es muy utilizado en las grandes prensas donde serían muy lo que no sucede en diez años puede suceder en diez
difíciles otros sistemas. segundos. El descuido no suele provenir de distracciones
previsibles, sino de la costumbre y la rutina del trabajo.
Los bloqueos son casi necesarios si la colocación o la reti- Por tanto, hay que llevar las precauciones hasta los extre-
rada de la pieza ha de realizarse manualmente, y completa- mos máximos, aunque parezcan innecesarias: más vale
mente necesarios si ello es con la mano. Si la prensa debe ser un por si acaso que un quién lo hubiera pensado.
manipulada en su interior sólo circunstancialmente, se podrán z Los accidentes se suelen producir en los operarios prin-
disponer de protecciones abatibles, que al abrirse accionan el cipiantes poco instruidos, y en los que ya son expertos y
mecanismo de bloqueo. han adquirido «demasiada» confianza con la máquina.
Es necesario que los bloqueos -o cualesquiera otros dispo- z Son muy peligrosas las personas ajenas al proceso, que
sitivos de seguridad- estén de tal manera proyectados y cons- pueden distraer al operario incluso siendo compañeros
truidos que le sea imposible al operario inutilizar su funcio- de trabajo.
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449
Medios internos
y externos de las
máquinas herramienta 10
Contenido
BLOQUE 1. Componentes soporte y desplazables
z Introducción.
z Componentes.
z Bancadas.
z Guías.
BLOQUE 2. Componentes de potencia y transmisión
z Introducción.
z Motores.
z Transmisión del movimiento.
BLOQUE 3. Componentes de mando y anexos
z Introducción.
z Mando eléctrico.
z Redes de engrase.
z Sistemas de refrigeración.
10
Medios internos y externos de las máquinas herramienta
Bloque 1. Componentes soporte z Mando y control. Destinados a gobernar y controlar,

automática o manualmente, los distintos movimientos
y desplazables de las máquinas: giros de cabezales, posicionamientos
de herramientas, desplazamientos de trabajo, etc.
z Anexos. Aunque generalmente se les identifica como de
Introducción segundo rango, debe reconocerse que también son
necesarios, y en algunos casos hasta imprescindibles,
como la refrigeración o los alimentadores de piezas.
En este capítulo daremos un repaso a los medios internos y
algunos externos de las máquinas herramienta, pero contem-
Bancadas
plando que en el capítulo 0 se encuentra un estudio compara-
tivo de las distintas máquinas según los grupos establecidos
permitiendo un conocimiento profundo y, a la vez, una intere-
sente visión general de aquéllas, en lo que atañe a los órganos De vital importancia para el adecuado funcionamiento glo-
componentes. Aunque varíen sus formas y puedan forman bal de la máquina herramienta, las bancadas -también cono-
parte de una determinada clasificación, todas las máquinas cidas como bastidores- son los componentes de soporte más
herramientas disponen de partes comunes; que es de lo que en representativos.
este capítulo trataremos. A partir de los requerimientos de rigidez e invariabilidad
determinados por los cálculos de esfuerzos estáticos y dinámi-
cos a soportar, dificultades en su mecanizado y montaje, crite-
Componentes
rios ergonómicos y, en algunos casos -aunque los menos- tam-
bién factores estéticos, se establecen su forma y dimensiones.
Agrupamos los distintos componentes de las máquinas

herramientas en los siguientes bloques: Solidez
z Soporte. Los que actúan como tales de todo el conjun-
to o parte y, por tanto, proporcionan correcto y sólido La gama de resultados que se pueden producir por la falta
asiento a la máquina. Corresponden a este grupo: ban- de solidez de una bancada es amplia y variopinta, desde un
cadas, bases, montantes, etc. mecanizado erróneo: malos acabados superficiales, inco-
rrección en la geometría generada, etc., hasta la rotura de
z Desplazables. Generalmente se les identifica como componentes desplazables y de transmisión.
carros y suelen apoyarse en las guías de los componen-
tes soporte, aunque algunos se monten en otros carros o Puesto que las bancadas de las máquinas herramienta casi
dispositivos. Sobre ellos, en las máquinas para el meca- siempre están sometidas a esfuerzos compuestos: flexión y
nizado de piezas prismáticas (p.ej. fresadora), suelen torsión, y visto el abanico de posibilidades que se generan
colocarse las piezas a mecanizar. por la falta de rigidez, los criterios para determinar las
dimensiones y la forma de las bancadas se dirigen a restrin-
z Potencia y maniobra. Suelen ser motores eléctricos de gir las deformaciones a su mínima expresión, por encima de
distintos tipos encargados de proporcionar, en forma y la resistencia mecánica. Es por ello que la mayoría de ban-
cantidad, la energía necesaria para la ejecución de los cadas tienen forma tubular cilíndrica o tubular rectangular y
distintos mecanizados. dotadas de rebordes o nervios longitudinales y transversales.
z Transmisión. Sus funciones son las de transmitir o La solidez de la bancada puede quedar mermada cuando se
transformar el movimiento recibido de los componen- necesita disponer de una o varias aberturas en la misma, p.ej.
tes de potencia y maniobra. Abarcan todos los tipos: acceso para el montaje de los distintos engranajes de un caja
mecánicos, hidráulicos, neumáticos, eléctricos y elec- de velocidades. Para que dicha pérdida sea la mínima, se uti-
trónicos. lizan tapas reforzadas -mediante nervios- encajadas y atorni-
lladas. Cuando no es viable la construcción de una bancada
en una sola pieza porqué, p.ej. sus dimensiones o su posterior
montaje así lo aconsejan, se construyen de varios módulos,
que serán ensamblados mediante pasadores de referencia y
fijados con los elementos de sujeción adecuados.
Para que la máquina herramienta pueda disponer de
buena solidez y estabilidad, el correcto y firme apoyo de la
misma en su asiento es determinante. Dicho apoyo o funda-
ción suele ser de hormigón con especificaciones adecuadas,
bien vibrado y compactado; el asiento de la bancada sobre
unas placas dispuestas a tal efecto (figuras siguientes),
donde apoyan los casquillos roscados dispuestos para el
nivelado, por cuyos centros suelen pasar los pernos empo-
trados que sirven para la fijación. Para montajes ligeros
-especialmente maquinaria pequeña y de poca potencia-
también se utilizan apoyos elásticos, por sus buenos resulta-
Partes principales de una mandrinadora Juaristi MDR-110-CF. dos y simplicidad en el montaje y posterior nivelación.
10
pondientes depósitos, también tienen su influencia. Por esta
razón es conveniente el separar dichos depósitos de la banca-
da: el/los de los fluidos refrigerantes, de aceite en las máqui-
nas con equipo oleohidráulico, etc.
Materiales y formas
Actualmente, la fundición meehanítica de grano fino es el
material que más se utiliza en la fabricación de bancadas para
máquinas herramienta de precisión. Las razones para su uso
son varias, he aquí algunas:
z resistencia al desgaste y fácil mecanización,
z gran dureza a través de tratamientos térmicos, propor-
cionando gran calidad a las guías que se mecanizan en
la misma bancada,
z posibilidad de obtener formas complicadas y cerradas
por simple solidificación, sin ulteriores conformados.
Cuando es necesario eliminar los costes de la fabricación de
moldes que requiere la fundición, p.ej. prototipos o máquinas
especiales únicas, y, si a su vez contemplamos una reducción
de peso, la alternativa es la construcción mecano-soldada.
La ingeniería que se aplica en el diseño de las máquinas, a
la hora de determinar la forma más adecuada de la bancada,
contempla cuestiones -entre otras- tales como:
z características de los trabajos que debe realizar la
máquina,
z volumen y peso máximo de las piezas que se van a
mecanizar,
z evacuación de virutas y de refrigerantes,
Detalles de sistema de apoyo de bancada para torno Géminis CNC 4 Plus. z facilidad de acceso a los dispositivos montados en los
Gentileza de Géminis – Grupo Goratu. carros y a los cabezales portaherramientas,
z facilidad de: mecanizado, montaje y transporte de la
bancada (cuando el tamaño de ésta es considerable, se
Estabilidad construye en varios tramos).
Las variaciones que se pueden producir en las dimensiones
Guías
-y consecuentemente en la geometría- de la bancada, debidas
a fluctuaciones térmicas, por tensiones internas provenientes
de la colada -en el caso de bancada fundida-, o por tensiones
provenientes del proceso de soldadura -caso de bancada sol- Su propósito es permitir y facilitar el desplazamiento de
dada- desembocarán en los mismos resultados que por la falta una pieza con relación a otra fija, asegurando su funciona-
de solidez. Así pues, es necesario garantizar la estabilidad de miento relativo, equilibrando todas las solicitudes que no sean
la bancada, refiriéndonos con ello a la permanencia de la pre- aquellas que producen el movimiento y, garantizando la míni-
cisión dimensional y geométrica. ma pérdida de energía debida al rozamiento.
Por esta razón, es indispensable someterla a tratamientos Las guías se desarrollan para permitir desplazamientos de
térmicos -previos al mecanizado definitivo- p.ej. envejeci- movimiento rectilíneo o de traslación circular -movimiento
miento, que eliminen todo tipo de tensiones. curvilíneo-.
Aunque aparentemente inofensiva, una concentración de Cuando la pieza móvil resbala sobre la fija, las denomina-
calor producida por la acumulación de virutas provenientes de mos guías deslizantes, y guías de rodadura cuando la pieza
un mecanizado, puede producir variaciones ocasionales que móvil se desplaza rodando sobre la fija.
pueden llegar a ser importantes. Esta es una de las razones
-entre otras- por la que es necesaria la refrigeración durante
el mecanizado, especialmente los mecanizados pesados y/o
duros.
Guías deslizantes
Las variaciones térmicas de los fluidos que, cumpliendo Obviamente, el deslizamiento de una parte sobre otra mate-
con sus funciones circulan por la máquina hacia sus corres- rializa la conducción del o de los elementos a través de ellas.
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10
Para determinar la sección transversal de la guía se con- Cuando no es así, y también en construcciones mecano-
templan la dirección y magnitud de las fuerzas que actúan soldadas, se utilizan guías postizas de acero -que cubra las
sobre ellas, sin olvidar los requerimientos de precisión en el especificaciones solicitadas- endurecido y rectificado, monta-
deslizamiento y desplazamiento. También se tiene en cuenta: das en las ranuras dispuestas a tal efecto en el bastidor.
su proceso de mecanizado, posibilidad de lubricación y pro-
tección, espacio disponible, etc. El desgaste de las guías es directamente proporcional al
aumento de la presión superficial. Por tanto, la presión media
no debe ser muy alta, p.ej. en el caso de guías sin recubri-
miento y lubricación por aceite, es aconsejable tomar como
valor máximo 150 N/cm2.
En máquinas de grandes dimensiones, en ocasiones, las
guías disponen de uno o varios recubrimientos compatibles:
antidesgaste y rayones, deslizante y/o lubricante, etc.
Circular Plana
Cola de milano
Guías de rodadura
En las máquinas herramienta de grandes prestaciones: preci-
sión, considerable cuantía de desplazamientos, gran tamaño y
carga, etc., se emplean este tipo de guías.
Por su forma constructiva, ya sea con sistema de jaulas o de
Prismáticas recirculación en circuito cerrado, disponen bolas, rodillos, agu-
jas, o montajes mixtos con el fin de reducir las pérdidas por
rozamiento.
La guía circular es de ejecución sencilla y puede soportar
fuerzas en todos los sentidos. Cuando se quieran utilizar para Para que puedan cumplir bien su cometido, es condición
guiar un carro es imprescindible montar dos de ellas o bien «sine qua non» que las guías tengan la dureza apropiada para
ensamblar algún componente que impida el vuelco (lengüeta que los cuerpos rodantes no dejen huellas impresas debido a las
de ajuste o símil). cargas. En caso de no poder garantizar la dureza necesaria,
como opción «asequible» en ocasiones se intercalan bandas de
La guía plana, también de fácil mecanización, puede absor- acero endurecido.
ber esfuerzos mayores, pero, para cuando se entrometan fuer-
zas laterales deben disponerse apoyos verticales que impidan
el desplazamiento en este sentido.
Las guías prismáticas soportan bien los esfuerzos oblicuos
y, aunque su mecanizado es algo más complejo que las ante-
riores, son las que incorporan la mayoría de las máquinas
herramienta. También necesitan de seguro contra el vuelco,
por lo que para asegurar este cometido y, puesto que la con-
ducción sobre dos guías prismáticas está excesivamente deter-
minada no pudiéndose lograr un contacto perfecto de las cua-
tro caras, suele combinarse una guía prismática con una plana: con recirculación con jaulas
la prismática recibe el esfuerzo de corte y la plana actúa de
apoyo y seguro contra el vuelco. Sistemas de guiado lineal - INA Iberia, s.l.
Aun cuando el menor desgaste en las guías prismáticas se
registra en las de 45º, para soportar bien las cargas que se
generan en los esfuerzos de corte, la cara activa se construye
con una inclinación entre 15º y 30º. Ajuste del juego
Las guías en cola de milano -al igual que las guías en doble Todas las guías disponen de algún sistema para la regula-
V- son un buen soporte multidireccional que ocupa poco espa- ción del juego con el objetivo de evitar -en la medida de lo
cio. Su mecanizado también es algo complejo. posible- los desgastes que se producen a consecuencia del tra-
bajo y, a su vez, poder restablecer las condiciones iniciales de
funcionamiento.
Material y construcción de las guías Prácticamente todos los dispositivos de ajuste del juego
deslizantes están fundamentados en la acción de una o varias regletas de
ajuste de distintas secciones transversales, y de sección longi-
A menos que no se requieran guías con características dis- tudinal cónica, que se introducen entre las dos partes de la
tintas a las que pueda proporcionar el material de la bancada, guía p.ej. entre carro y bancada. Las caras de contacto pre-
éstas son -puesto que forman parte del mismo bloque de sentan el mismo perfil y acomodo que la parte estática del
material y se mecanizan en él- del mismo material que la conjunto guía, lo que aporta un ajuste absoluto en toda su
bancada. longitud.
10
El acercamiento o alejamiento de las regletas se consigue etc. produce -en el mejor de los casos- un acelerado deterio-
mediante la acción de los tornillos que se encuentran reparti- ro de las zonas de las guías con las que tienen contacto,
dos a lo largo de la zona del carro, colocándose en el lado con- desembocando en pérdida de precisión, agarrotamientos y un
trario al que actúa la fuerza de corte para que ésta afecte lo sinfín de anomalías que provocan pérdidas considerables.
mínimo el ajuste. Con el fin de evitarlo, las partes móviles suelen disponer de
unas protecciones telescópicas de plancha, esto es, que se
extienden o contraen según los recorridos.
Bloque 2. Componentes de
potencia y transmisión
Introducción
Los motores neumáticos e hidráulicos, ya sean rotativos o
de movimiento lineal, aunque tienen un campo de aplicación
Regletas de ajuste. cada vez mayor se destinan a operaciones de maniobra, utili-
zándose sólo -prácticamente- motores eléctricos de variados
tipos como componentes de potencia.
Bloqueo de los carros Los pares de arranque al igual que las potencias requeridas
están en concordancia con las prestaciones y dimensiones de
El bloqueo de los carros es una opción de la que disponen la la máquina, presentándose oscilaciones compensadas y gra-
mayoría de las máquinas herramienta. Cierto es que no hay una duales para cada gama de trabajo, lo que proporciona una gran
exigencia de bloqueo para el desarrollo del mecanizado, ya que estabilidad en el funcionamiento continuo. Pero cuando los
no se lleva a cabo de la misma manera en una máquina conven- arranques y paros -en operaciones de corta duración por los
cional que en una p.ej. de control numérico; aunque si es acon- requerimientos del mecanizado- son considerablemente habi-
sejable -para poder garantizar la calidad del mecanizado- como tuales, provoca elevadas demandas en los sistemas de arran-
pauta que: ya que durante el mecanizado se originan vibraciones que y frenado.
que es necesario evitar, bloquear durante la ejecución aquellos
Las máquinas «antiguas» -y no estamos hablando muchos
que no se van a utilizar y deban permanecer en reposo.
años atrás- utilizaban una fuente de energía común para
Los elementos de bloqueo más empleados: presión directa accionar todos sus movimientos. Actualmente -salvando
y acuñación, son bastante sencillos, pudiendo ser accionados excepciones en algunas máquinas convencionales- esto ya no
de forma manual, o mediante actuadores neumáticos o hidráu- es así, cada movimiento o conjunto de movimientos automa-
licos, siendo éstos últimos los más habituales en máquinas de tizados de cada carro, cabezal, almacén de herramientas, etc.,
grandes dimensiones. dispone de su propio motor.
Motores eléctricos
Por su fácil montaje, reducido coste y seguridad de funcio-
namiento -entre otras razones-, los más utilizados son los
asíncronos trifásicos. Sus partes fundamentales son:
z estator o inductor: es un recinto cilíndrico formado por
un bloque de chapas magnéticas, las cuales descansan
en un soporte de fundición o aleación ligera (carcasa) y
están provistas de ranuras para alojar las bobinas.
z rotor o inducido: conectado normalmente en cortocir-
cuito, es un cilindro formado por chapas compactadas
sobre un núcleo de aluminio ensamblado sobre el eje
motor.
Con la aplicación en los extremos del bobinado (placa de
bornes) de una corriente trifásica, se produce un flujo magné-
tico que provoca en el rotor una fuerza electromotriz, la cual
Protección de las guías genera una corriente eléctrica en las barras de éste. Dado que
si sobre un conductor por el que circula una corriente eléctri-
La entrada y posterior acomodación de virutas procedentes ca en el seno de un campo magnético se genera una fuerza
de los distintos procesos de mecanizado, partículas abrasivas, sobre el mismo, los conductores del rotor generan un par de
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giros sobre el eje del motor siguiendo el flujo giratorio del rotóricas, manual o automáticamente, mediante sistemas
estator, haciéndolo girar y transformando la energía eléctrica temporizados.
en mecánica.
Para condiciones de bajo par de arranque se utiliza la elimi-
Adquiere gran importancia para el comportamiento del nación de resistencias estatóricas. El arranque por autotrans-
motor durante el arranque el tipo de conexión de las bobinas. formador sólo se aplica para potencias superiores a 80 kW.
Ésta puede estar en estrella (Y) o en triángulo (∆), simple-
Los motores de corriente continua de mediana y elevada
mente variando la posición de los extremos de los conducto-
potencia deben arrancarse con ciertas precauciones p.ej. inter-
res en la placa de bornes.
calando una resistencia variable (reóstato de arranque).
La inversión del sentido de giro del motor se realiza
mediante la permuta de dos fases cualesquiera.
El número de polos del estator (2,4,6,8...) junto con la fre- Frenado de motores
cuencia de la red, determinan la velocidad del motor. Cuantos
menos polos, menor velocidad. Existen varios sistemas de frenado para los motores eléctri-
cos, pero actualmente, tanto los asíncronos de corriente alterna
El desarrollo de convertidores de frecuencia para motores como los de corriente continua, la mayoría utilizan el sistema
de corriente alterna ha dado lugar a una menor utilización de de frenado electromagnético. Su funcionamiento está basado en
los motores tradicionales de corriente continua. En la actuali- la acción de un electroimán que mantiene los dos discos de
dad, los tipos de motores más empleados en las máquinas freno separados mientras el motor está funcionando. Cuando
herramienta son: cerramos la corriente, se desactiva el electroimán y uno de los
z Brushless: sin escobillas. Es un motor de corriente discos de frenado es impulsado por un resorte y presiona muy
continua en el que se ha sustituido el colector por un fuertemente al disco gemelo montado sobre el eje motor, lo que
dispositivo electrónico. Se monta en máquinas que provoca el frenado.
requieran grandes pares y aceleraciones. También en los motores de corriente continua se recurre al
z Paso a paso: se utilizan para el posicionado preciso. frenado reostático, que consiste en: cortar la alimentación del
z Corriente continua controlado por servomecanismos: inducido y conectar el motor a los bornes de una resistencia. De
permiten un control de velocidad y posicionamiento esta manera, la velocidad de frenado se regula maniobrando el
preciso. reostato.
Un sistema un poco más rudo es el frenado por contraco-
rriente, invirtiendo el sentido de la corriente de alimentación.
No siempre se controla el aumento de la intensidad absorbida
mediante una resistencia incluida en el circuito.
Arranque de motores Uso de los motores

Cuando se requiere cierta potencia, el sistema utilizado Para el movimiento de los husillos principales de las máqui-
habitualmente para el arranque es el llamado estrella-triangulo nas herramienta, es imprescindible que el motor encargado de
(Y-∆). Radica en conectar el motor en estrella durante un perí- ello sea capaz de proporcionar de forma continua y estable la
odo breve con el fin de reducir la intensidad de la corriente potencia requerida para el corte, tanto a baja como a alta velo-
absorbida -puesto que de realizarse directamente sería entre 5 cidad de giro. A su vez, como no, mantener estable la veloci-
y 7 veces superior a la nominal- para cuando el motor ya está dad de giro en cualquier posición de su gama de velocidades.
impulsado, pasar a la conexión en triángulo, quedando de esta
forma las fases vinculadas a la tensión de la red. En los movimientos de avance, cambios de herramienta,
alimentación, etc., los motores deben poder ser capaces de
Los motores asíncronos de baja potencia del tipo «jaula grandes aceleraciones y deceleraciones, administrando una
de ardilla» admiten arranque directo. Los asíncronos de amplia gama de velocidades y siendo muy estables en cual-
rotor bobinado se arrancan por eliminación de resistencias quiera de ellas.
10
Motores neumáticos e hidráulicos por lo que es impensable exponerlos aquí. Básicamente, la fun-
ción del acoplamiento es la de transmitir el movimiento de un eje
a otro, sin variar el sentido de giro ni la velocidad de rotación.
En las máquinas herramienta, dentro del conjunto de los
movimientos de avance, alimentación y alguna maniobra, es
donde se encuentra más aplicación a los motores lineales o Actualmente no se puede afirmar que en las máquinas herra-
actuadores lineales (cilindros) de estos tipos. Sin embargo, los mienta un acoplamiento es más utilizado que otro, puesto que en
rotativos tienen aplicaciones muy concretas. muchos casos es el montaje combinado de más de un tipo de
ellos. Así nos podemos encontrar embragues típicamente mecá-
Ya se ha comentado en otros párrafos anteriores el requeri- nicos y de accionamiento manual, accionados electro-hidráulica-
miento de estabilidad en los movimientos de avance, lo cual, mente o por un sistema electromagnético, etc.
los actuadores neumáticos de por si no pueden garantizar
debido a la alta compresibilidad del aire. Es por ello que
deben incorporar un sistema hidráulico de regulación que per-
mita el avance regular de la unidad. Actualmente, algunos Transmisión simple
equipos y en instalaciones concretas ya no requieren del com-
ponente hidráulico.
Está formada por dos ejes interrelacionados por dos ele-
En el caso de los actuadores hidráulicos no se presenta este mentos transmisores (ruedas dentadas, poleas, etc.), conduc-
inconveniente, por lo que se puede sincronizar el movimiento tor y conducido respectivamente.
entre ellos fácilmente. Al mismo tiempo, se obtienen altas
potencias en pequeños montajes debido a las altas presiones
de trabajo. conductora conducida
Aunque para el uso de estos sistemas se requiere la instala-

ción de una red completa (compresores, bombas hidráulicas,
calderines, depósitos, conexiones, etc.) para cada tipo de sis-
tema, la utilización de actuadores neumáticos o hidráulicos
siempre proporciona una ventaja: el ahorro en los costos de
fabricación y mantenimiento debido a la simplificación de
algunos mecanismos.
Transmisión del movimiento Se denomina relación de transmisión i a la existente entre

la velocidad de giro del eje conductor y la del eje conducido;
eso es:
En las máquinas convencionales, la energía que sale del
motor se transmite a los receptores finales mediante lo que n1
conocemos como cadena cinemática. i=
n2
El trayecto es el siguiente: el movimiento generado por el
motor pasa a la caja de velocidades -ya sea directamente
mediante un eje que recibe el movimiento de una polea, o Puesto que la velocidad de giro es inversamente proporcio-
indirectamente a través de un sistema de embrague- y nal al diámetro de la polea o al diámetro primitivo de la rueda
mediante las combinaciones de engranajes pasa al husillo dentada, en éste último caso evidentemente al número de
principal, donde en el extremo del mismo está montado p.ej. dientes. Así pues, tratándose de una rueda dentada, queda
un plato universal de garras en el caso de un torno, o un eje como sigue:
porta fresas en una fresadora.
A su vez, y por otro camino que toma el movimiento desde d1 z1
i = -- = --
la caja de velocidades, se conduce éste a una caja de avances, d2 z2
de donde sale dando movimiento a unos ejes que, mediante
otros mecanismos de transformación p.ej. husillo-tuerca, aca-
bará en el carro portaherramientas o en la mesa de la fresado-
ra, logrando así un avance sincronizado.
Cierto es que la gama de componentes de transmisión es Transmisión compuesta
inmensa, por lo que su estudio completo es más propio de
otros ámbitos. Sin embargo, y desde un punto de vista muy Cuando una transmisión tiene dos o más pares de ruedas
generalista, a continuación presentamos algunos de los más conductoras y conducidas se le conoce como transmisión
utilizados. compuesta.
Si observamos las figuras que siguen, se plantea:

Acoplamientos
n1 n
Existen infinidad de tipos de acoplamientos: rígidos, articula- i1 = ; i2 = 3
dos, elásticos, mecánicos, electromagnéticos, hidráulicos, etc. n2 n4
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10
Por lo que
n1 600
n6 = = = 979,5918 ≈ 980 min − 1
i 0,6125
Introduciendo una rueda intermedia -entre una conductora

y una conducida-, no modificamos la relación de transmisión,
simplemente cambiamos el sentido de giro de la conducida.
Algunos mecanismos de inversión del movimiento están
basados en este sistema, conocido como de balancín.
conductora conducida
intermedia
Entre tanto, n2 y n3 son iguales puesto que su eje es común;

luego:
n1 n3 n1
i1 × i2 = -- × --; i1 × i2 = --
n2 n4 n4
Denominando i a la relación existente entre la primera

rueda conductora y la última conducida, se deduce:
n1
i = i1 × i2 = --
n4
Si generalizamos:
z2 × z4 × z6 × ...zw
i = i1 × i2 × i3 × ...ix = -- ----------
z1 × z3 × z5 × ...zw-1
Sistema de balancín para inversión del sentido de giro.
O lo que es lo mismo, en una transmisión compuesta, la
relación de transmisión total i está supeditada a la relación
entre el número de vueltas de la primera rueda conductora n1 Inversión del sentido de giro
y el de la última rueda conducida nw
También existen otros sistemas mecánicos para realizar la
n1 nconductora misma función que el mecanismo de balancín:
i = -- = -- ----
nw nconducida
z De correas planas. El movimiento sale de un tambor
que lo transmite a dos poleas libres -montadas sobre el
Veamos un ejemplo: ¿Cuál será la velocidad de giro de la eje receptor- que giran en sentido contrario entre ellas
rueda dentada nº 6 de la figura, si la primera conductora gira debido al cruzamiento de una de las correas planas.
a 600 min-1 (rpm)? Mediante el desplazamiento -alternativo- de cada
Si aplicamos la fórmula, obtendremos correa sobre una polea solidaria al eje mediante chave-
ta, se produce el cambio de sentido deseado. Este siste-
30 × 35 × 70 73.500 ma era empleado en muchas de las máquinas antiguas
i = --------- = --- --- = 0,6125 que recibían la fuerza motriz a través de un «embarra-
40 × 50 × 60 120.000 do» que distribuía el movimiento a todas las máquinas
del taller.
z1 = 40
z3 = 50 z Por discos de fricción. Este mecanismo fue utilizado en
n1 z5 = 60 cierto tipo de prensas de husillo. El husillo vertical A
lleva en su extremo un disco B que puede rozar a volun-
tad con los discos del eje inversor E, desplazable axial-
z2 = 30
n6 mente y cuyo sentido de rotación es siempre el mismo;
z4 = 35
según intervenga el disco C o D, el sentido de giro de A
z6 = 70 varía.
10
Cambio de velocidad por engranajes
Podemos modificar la velocidad de rotación del eje condu-
cido, desplazando el piñón doble que está montado en el eje
conductor, así pues, en lugar de engranar z1 con z3, será z2
quien engrane con la rueda z4. Indudablemente la relación de
transmisión i se ha modificado.
z Por rueda intermedia. Su funcionamiento se funda-

menta en la puesta en acción -mediante un sistema
posicionador o un embrague-, de una rueda intermedia.
La relación de transmisión de este conjunto es la misma
que la del tren simple, por lo que sólo se modifica el
sentido de giro.
En ocasiones se opta por desplazar la chaveta y mantener
z De piñones cónicos. Ampliamente utilizado en las fijos los engranajes. Se realiza mediante un mecanismo selector
fresadoras universales para los movimientos de la que coloca la chaveta desplazable en el chavetero de la rueda
mesa. Montados en el husillo longitudinal se encuen- seleccionada. Naturalmente, las demás ruedas girarán locas.
tran dos piñones cónicos que giran libremente; el
embrague dentado, accionado por una palanca es soli-
dario con el husillo y puede acoplarse a voluntad con
dichos piñones, transfiriendo el movimiento desde el
piñón al husillo, girando éste en el mismo sentido que
el piñón.
Otro sistema representativo de cambio de velocidad por

engranajes es la combinación de piñón desplazable y balan-
En las máquinas controladas por CNC, estos sistemas de cín, siendo la caja de avances -tipo Norton- de un torno un
inversión de giro han desaparecido, puesto que el proceso ejemplo. La velocidad del husillo depende de la posición del
se gestiona electrónicamente y se materializa cambiando balancín, que obliga al piñón intermedio z1 a engranar con una
directamente el sentido de giro de los motores, ya sea del de las ruedas del conjunto escalonado. Así pues, el movi-
husillo principal, ya sea de los husillos de avance de los miento pasa del piñón z2 a z1 y de éste al cono de ruedas que
carros. es solidario con el husillo.
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10
correspondiente alineada, puesto que de lo contrario la correa

acabaría rompiéndose.
Cono-polea
conductor
Husillo
Entrada del
movimiento
Gama de velocidades (escalonado)

El diseño de un cambio de velocidad escalonado presenta Cono-polea
-lógicamente- el problema de la disyuntiva en la selección de conducido
la gama idónea.
Tiene fácil comprensión si estudiamos las velocidades de Cajas de engranajes
corte que precisa, por ejemplo un torno.
Para mantener una velocidad de corte óptima de manera Su objetivo es la modificación de la relación de transmisión
constante en cualquiera de los diámetros -mecanizando un entre un árbol de entrada y otro de salida mediante la participa-
mismo material, las posibilidades de variación del número de ción de diferentes combinaciones de engranajes, fijos o móviles.
revoluciones para el husillo de la máquina se hace incalcula-
ble. Sabemos que esto no es viable mediante el cambio de
velocidad por engranajes, puesto que existe una limitación
Caja de velocidades simple
entre dos valores extremos. Suele estar compuesta por dos ejes, conductor y conducido.
Así pues, partiendo de dos velocidades de corte Vcmáx. Las ruedas dentadas z4, z5 y z6 están fijas al eje conducido, mien-
(máxima) y Vcmín. (mínima), que determinan el campo de la tras que el piñón múltiple z1, z2, z3, puede desplazarse lateral-
velocidad económica para cierto tipo de material, se puede mente por el eje conductor ocupando tres posiciones. La posición
establecer también dos valores nmáx y nmín, es decir: 1 permite el engrane de z1 con z4; la posición 2 engrana z2 con z5
y, por último, la posición 3 corresponde al engrane de z3 con z6.
π × d × nmáx π × d × nmin Evidentemente el eje conducido girará a diferentes veloci-
Vcmáx = ------- - y Vcmin = ------- -
1.000 1.000 dades, según la relación de transmisión de los piñones que
estén engranados.
Este problema, en las máquinas de producción controladas
por CNC, queda solventado mediante un regulador (potenció-
metro) que actúa sobre el motor, aumentando o disminuyendo
el número de vueltas para mantener la velocidad de corte
constante en cada momento. A este proceso se le conoce como
variación continua de la velocidad.
Los cambios de velocidades por conos de poleas escalona-
das, por su sencillez y eficacia también son un sistema bas-
tante empleado. Es muy habitual en algunos modelos ligeros
de taladradora.
Suponiendo dos conos de poleas escalonados -conductor y
conducido, y recordando que la velocidad de giro es inversa-
mente proporcional al diámetro de la polea, se puede estable-
cer que la velocidad de salida más rápida será la resultante de
combinar d1 con d2, y la más lenta, la resultante de la combi-
nación entre d7 y d8. Claro está que estos tipos cono-polea no
permiten otra posición de correa entre ranuras que con la
10
Caja de velocidades compuesta z Cargas axiales de naturaleza excéntrica, contrarrestadas
por la reacción P´ y por las reacciones radiales p’1 y p’2.
Algo más compleja que la anterior, en este caso se compo-
ne de cinco ejes y trece ruedas dentadas. Tal como se puede
ver en la figura, monta tres piñones múltiples y desplazables
que permiten variar la velocidad de rotación del eje de salida,
pudiendo disponer de 9 velocidades distintas.
z Cargas radiales equilibradas por las reacciones n’1 y

n’2. Estas cargas producen flexión.
Ejes o husillos principales

El eje o husillo suele ser el último elemento de la cadena
cinemática, por dónde sale el movimiento al final de su tra-
yectoria desde el motor. Soporta la pieza o la herramienta y le
comunica el movimiento de corte o avance.
Consecuencia de los requerimientos de su trabajo gira con
gran regularidad en unos apoyos de precisión que absorben
los esfuerzos -estáticos y dinámicos- que se producen duran-
te el mecanizado.
La deformación del husillo abarca la suya propia más la z Cargas radiales equilibradas por las reacciones f’1 y f’2.
que soportan los apoyos. Estas cargas producen flexión y torsión en el husillo.
Esfuerzos que soporta el husillo del cabezal

Las acciones que soporta el husillo se localizan fundamen-
talmente en dos zonas: en la nariz o cabeza del mismo y a lo
largo del cuerpo.
En la nariz actúa el peso de la pieza y el de los útiles porta-
piezas, el esfuerzo de corte y, ocasionalmente, las fuerzas cen-
trífugas producidas por masas excéntricas o mal equilibradas.
En el cuerpo del husillo se aplican las fuerzas o pares transmi-
tidos por los componentes motrices.
Las reacciones de los apoyos deben equilibrar todas las
demandas de esfuerzo directamente aplicadas, diferentes a un
par, que actúen sobre el eje de rotación; es decir:
z Cargas axiales. Para ilustrar los casos enunciados consideremos el husillo
de un torno -figura siguiente-, donde podemos observar las
distintas cargas y reacciones.
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461
10
Reducción de las deformaciones del husillo

Para reducir al máximo las deformaciones del husillo se Junto al rodamiento radial suelen montarse dos roda-
recurre a diversas soluciones constructivas tales como: mientos de bolas (2) y (3) para cargas axiales, precar-
gados por medio de muelles, que eliminan el juego
z Reducir al máximo el vuelo de la nariz.
axial.
z Disponer de apoyos intermedios para el husillo.
z Descargar al husillo de las cargas de flexión producidas z Apoyo trasero. Suele disponer de un rodamiento (4) de
por los componentes motrices (poleas, ruedas denta- rodillos cilíndricos -de una o dos hileras- y/o cónicos.
das...) mediante apoyos independientes. También suelen montarse rodamientos de bolas de con-
z Elegir materiales de gran calidad, con la selección ade- tacto angular.
cuada y bien tratados.
z Apoyo intermedio. No es de aplicación habitual por las
en cuanto a los métodos de trabajo: dificultades que conlleva su correcta ejecución, aunque
z Trabajar con la herramienta lo más próxima a la nariz es imprescindibe en maquinaria pesada.
del husillo.
z Apoyar la pieza o la herramienta mediante el punto o la Soporte
luneta. Tuerca trasero
z Mantener equilibradas las masas en rotación. ajuste
rodamiento
Rodamientos y cojinetes de fricción

Los husillos que están sometidos a cargas elevadas y que
giran a velocidades mayores a 1.000 min-1, se montan sobre
rodamientos de rodillos -cilíndricos y cónicos- de gran preci-
sión. Los rodamientos de bolas se utilizan en aplicaciones con
otras características y para absorber los esfuerzos axiales.
Los cojinetes -que no rodamientos- de fricción, normal-
mente autoajustables, se usan -aunque cada vez menos- para
esfuerzos radiales por sus buenas cualidades, especialmente
para la absorción de vibraciones. Gentileza de FAG Española S.A.
Montajes característicos en husillos En las máquinas de precisión, p. ej. rectificadores, los órga-
nos de transmisión no apoyan directamente en el husillo, de
Es prácticamente imposible hablar de normas comunes esta forma no recibe los inadecuados esfuerzos de flexión.
para el montaje de los apoyos de los husillos de las máquinas,
aunque si se comtemplan unas pautas generales.
z Apoyo delantero. Es el que recibe los mayores esfuerzos.
Suele ser un rodamiento de rodillos cilíndricos de doble
hilera (1) y asiento interior cónico, de tamaño relativa-
mente grande. Recibe las cargas radiales más importantes.
3 2 1
Gentileza de SKF.
Mecanismos de avance
Para que se produzca el mecanizado por arranque de viru-
ta ya sabemos que son necesarios dos movimientos: el de giro
(o corte) y el de avance, éste último puede ser continuo -movi-
miento de corte circular- o discontinuo -corte rectilíneo alter-
nativo.
Para proporcionar este movimiento casi siempre se emplean

sistemas mecánicos o hidráulicos. Algunos mecánicos son:
Gentileza de FAG Española S.A. z de tornillo y tuerca,
10
z de husillo con empaquetadura de bolas (en muchas
máquinas está sustituyendo al anterior, como vimos en
el capítulo 0),
z de piñón-cremallera,
z de leva.
Tornillo y tuerca
Mediante una tuerca -fija o partida, con posibilidad de aco-
plamiento mediante un dispositivo apropiado- ensamblada en
el elemento que se desea mover, transforma la rotación de un Tipos de leva.
husillo roscado en un desplazamiento lineal. Aunque su
empleo es dentro de la gama de pequeñas velocidades, la
potencia que puede transmitir es bastante elevada, p.ej. eje de
roscado en un torno convencional.
Rueda dentada y cremallera

Dependiendo de las necesidades, en ocasiones la cremalle-
ra está fija y al girar la rueda se desplaza el elemento móvil
p.ej. desplazamiento del carro principal durante el cilindrado
en un torno, y en otras es al revés; esto es, la rueda está fijada
en su centro y al girar, la cremallera que va unida al órgano
móvil se desplaza; éste es el caso de la cepilladora o del husi-
llo de la taladradora. Este mecanismo permite la transmisión
de potencias medianas y grandes.
En bastantes ocasiones, la rueda dentada está vinculada a
un mecanismo reductor, como puede ser una corona y un tor-
nillo sinfín.
Algunos tipos de leva.
Como aplicación representativa mencionaremos los tornos

automáticos de levas: la ejecución de los movimientos de las
herramientas, así como los auxiliares.
Accionamiento hidráulico
El campo de actuación del desplazamiento mediante actua-
dores hidráulicos queda delimitado a cuando la precisión de
posicionamiento del elemento a desplazar es relativa. Las for-
mas habituales de montaje son: cilindro fijado a la carcasa y
el vástago unido al elemento a desplazar o bien al revés.
Cuando la longitud del desplazamiento es muy larga se
emplean varios sistemas. Uno de ellos es el que se conoce
como sistema multiplicador de carrera: dos cilindros acopla-
dos. La entrada en el cilindro inferior se produce a través del
émbolo fijo, lo que origina el desplazamiento del bloque que
contiene los dos cilindros sincronizados. Dicho desplaza-
Mecanismo de piñón-cremallera para una taladradora. miento se suma al de la mesa, producido por el cilindro supe-
rior, que se alimenta a través de los conductos procedentes del
cilindro inferior.
Leva
La forma y la velocidad de rotación que ésta tenga deter- Medida de los desplazamientos
mina el avance o desplazamiento que se desarrolla. Puede uti-
lizarse directamente o en combinación con palancas que pue- Puesto que para mecanizar piezas con cierta precisión
den modificar la carrera proporcionada por el desarrollo de la necesitamos conocer en todo momento las medidas, es pri-
leva. mordial en las máquinas herramienta disponer de un sistema
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463
10
de medición de los desplazamientos efectuados. En función

de la precisión, la medición de los desplazamientos se realiza
según distintos procedimientos. Algunos de ellos son:
Regla graduada
Es el sistema de medición del desplazamiento más elemen-

tal. La regla se ubica en la parte fija de la máquina y suele
estar numerada en milímetros. En la parte móvil se monta un
índice -a veces un nonio- que permite leer un valor. A este
valor se le debe restar el de la posición inicial o de salida, de
manera que el resultado o diferencia de lecturas es el despla-
zamiento neto.
Tambor graduado
Es el sistema mecánico de medición del desplazamiento

más generalizado. Se basa en el empleo de un tambor gradua-
do asociado a un mecanismo de tornillo y tuerca. Regla graduada con lector óptico
Al igual que con la regla graduada, la medición realizada El sistema de lectura óptica es muy utilizado en máquinas
tampoco es de lectura directa, por lo que es necesario conocer que requieran lecturas de gran precisión. Su base constructiva
el valor que corresponde a una vuelta del tambor -que es el es una regla graduada de precisión y un lector óptico, cuya
paso del husillo- y el de cada división del mismo. Entonces, misión es interpolar el valor de la lectura entre dos divisiones
para calcular el desplazamiento multiplicaremos el valor de la regla. El lector óptico es una pequeña caja provista de
correspondiente por el número de vueltas dadas y le añadire- una lámpara cuyos rayos inciden sobre la regla. Conveniente-
mos la fracción de vuelta leída con ayuda de las divisiones del mente redirigidos sobre un retículo móvil, se hace coincidir la
tambor. proyección del trazo con dos marcas paralelas que lleva el
retículo, maniobrando una corona exterior. Dicha corona dis-
Contemplando que por cada vuelta del husillo la tuerca se pone de una graduación circular en la que cada división
desplaza -junto con el elemento desplazable- el valor del corresponde a 0,01 mm. Si nos ayudamos del nonio podemos
paso P, el desplazamiento que corresponde a una división del leer hasta 0,001 mm.
tambor será el resultado de dividir el paso entre el número de
Retículo
divisiones.
Soporte del retículo
Si, además, como suele ser habitual, el tambor incorpora Prisma óptico
un nonio en la parte fija de la máquina, la apreciación del
Regla graduada
mismo resultará de dividir el valor de una división entre el
número de divisiones del nonio.
Lámpara
Tambor graduado con tornillo y rueda sinfín
Para conseguir aumentar la precisión alcanzable suele Visualizador electrónico de cotas

incorporarse un mecanismo de corona y tornillo sin fin, solu-
ción adoptada en las rectificadoras cilíndricas para controlar Basado en su precursor llamado de lectura incremental, la
el movimiento transversal de la mesa y/o del cabezal, y del mayoría de las máquinas actuales incorporan este sistema. Bási-
descenso del cabezal en las planas. camente se estructura en la medida de la variación de la intensi-
dad luminosa reflejada por una regla finamente graduada y que
permite apreciar desplazamientos del orden de 0,001 mm.
En el eje del tambor D se incorpora un sin fin C que engrana
con la corona A, solidaria al husillo roscado B por medio de una Compuesto por una regla -aunque ahora de otros materiales,
lengüeta de ajuste. Al mover la corona A gira también dicho inicialmente de acero- con múltiples trazos impresos por vía
husillo, y la tuerca E se desplaza junto con el elemento F que fotoeléctrica, con una separación mínima entre sí por ejemplo
corresponde p.ej. al cabezal. Si prestamos atención a la figura, 0,01 mm y, una cabeza lectora que emite impulsos eléctricos a
podremos comprobar que a una vuelta del sin fin C le comunica la menor variación de la intensidad luminosa -producida ésta
un desplazamiento al elemento F que se corresponde con una por una lámpara que ilumina los trazos opacos de la regla-.
fracción del desplazamiento P -correspondiendo el valor de P al Estas señales eléctricas, pasan a una unidad visualizadora en
giro completo de la corona del sin fin-. cuya pantalla se reflejan los valores numéricos de la lectura.
10
El funcionamiento del tope de tambor está basado en el
mismo que el anterior pero con un campo de actuación mayor,
puesto que sus seis, ocho, diez... varillas roscadas brindan
otros tantos topes de referencia por simple giro del tambor
que lleva el dispositivo. Suele ser parte integrante de serie en
los tornos paralelos y formando parte del conjunto revólver de
los tornos así denominados.
Veamos un ejemplo de su utilización: se trata de mecanizar
distintos diámetros de diversa longitud. Así pues, apoyamos el
lateral del carro principal contra una de las varillas una vez ter-
Visualizadores electrónicos de cotas. minado el mecanizado del primer diámetro, fijando la posición
de aquélla mediante una contratuerca. A continuación, retiramos
También existen otros procedimientos: utilización de blo- el carro principal y giramos 1/6 de vuelta el tambor, mecaniza-
ques patrón, corrección de la lectura del tambor, etc. mos el segundo diámetro y procedemos a situar y fijar otra vari-
lla de la misma forma que en el paso anterior; y así vamos pro-
cediendo de la misma manera hasta completar el mecanizado de
la primera pieza. Cuando todas las varillas que necesitamos estén
Indicadores de posición situadas y fijadas correctamente podemos iniciar sin problemas
el mecanizado de la serie, empleando la varilla correspondiente
Cuando es necesario repetir muchas veces algunas opera- para cada diámetro.
ciones se impone el uso de elementos que delimiten la trayec-
toria de los elementos desplazables (carros, husillos, etc.) con
Soporte
el objetivo de obviar la continua lectura de los desplazamien-
tos efectuados. Los indicadores de posición o topes de recorri-
do son muy eficaces para este cometido. Tambor Tuerca
bloqueo
Cuando ya hemos determinado la trayectoria que debe rea-
lizar el elemento desplazable, colocamos en posición el tope
adecuado, encargándose éste de la detención en dicha posi-
ción invirtiendo acto seguido el sentido de giro o de despla- Topes
zamiento, reiniciando un ciclo, etc.
Actualmente podemos encontrar una vasta gama de tipos:
mecánicos, electromecánicos, electrohidráulicos, neumáticos,
electrónicos o cualquier combinación entre ellos.
Topes mecánicos Uno de los topes mecánicos muy utilizado es el que inte-
rrumpe el avance automático de las mesas de las máquinas.
El tope regulable de contacto, empleado en muchas tala-
dradoras para la determinación de la profundidad del cajeado Tope fijado en la mesa Testigo accionamiento
o de la salida de la broca, es el modelo más elemental.
Avance mesa
Palanca de accionamiento
del sentido de avance
de la mesa
Topes electromecánicos
Suelen ser elementos mecánicos, mecanizados en forma de

pivote o cuña y de posición ajustable que accionan finales de
carrera eléctricos.
Aunque inicialmente su campo de aplicación eran las
máquinas semi-automáticas, actualmente podemos contem-
plarlos en prácticamente todo tipo de máquinas.
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10
Cadena cinemática mada oportunamente por un elemento intermedio- llega al

actuador que desarrolla el movimiento deseado. Como ejem-
plo, veamos lo siguiente: en la puesta en marcha de un motor,
La integran toda la variedad de elementos y conjuntos que
el pulsador de arranque es el emisor; el circuito eléctrico y el
transmiten el movimiento desde el origen motriz hasta los
contactor son elementos intermedios y finalmente el motor es
órganos receptores de una máquina. De igual forma, también
el actuador o elemento de trabajo.
es habitual referirse a una parte determinada de dicha trans-
misión aunque, en este caso, lo propio sería puntualizar de Según la naturaleza de los elementos que lo componen, los
qué se trata, p. ej. la cadena cinemática del conjunto de avan- sistemas de mando pueden ser: mecánicos, neumáticos, hidráu-
ces en una fresadora vertical. licos, eléctricos, o lo más habitual, una combinación de ellos
entre sí.
Suele representarse gráficamente mediante esquemas con
cada uno de sus componentes, y para ello se utiliza una sim- Su estudio específico -de los sistemas neumáticos, hidráuli-
bología determinada. cos y electrónicos- se realiza en el módulo Programación de
sistemas automáticos en fabricación mecánica.
Es recomendable su estudio para quien vaya a utilizar una
máquina por primera vez, puesto que permite conocer en pro-
fundidad el funcionamiento de la misma.
Mando eléctrico
Generalmente -entre otras razones porqué es norma- las ins-
talaciones de mando eléctrico funcionan a baja tensión (12 o
24 V), alimentándose de un transformador reductor intercalado
que recibe la corriente de alimentación de la red. La seguridad
de utilización que proporciona es la principal cualidad de la baja
tensión. Aunque cada vez son más escasas, todavía podemos
encontrarnos con máquinas que la maniobra funciona a la ten-
sión de la red.
Las instalaciones eléctricas de las máquinas herramienta
abarcan: accionadores, elementos de maniobra, elementos de
protección, elementos de señalización y actuadores o motores.
Elementos de accionamiento
El conjunto de dispositivos más utilizado en el mando
manual es el siguiente: pulsadores, interruptores, selectores o
conmutadores y potenciómetros para mando automatizado o
semi-automatizado.
z Pulsadores. Son los de uso más generalizado. Se com-
ponen -básicamente- de un mecanismo de acciona-
miento (en este caso, pulsador) y uno o más bloques de
contactos. Según los modelos y fabricante, a veces
incorporan una placa indicadora de su función. Su fun-
ción es abrir o cerrar un circuito.
Cabezal universal de fresar para mandrinadora Juaristi MDR-110 CF.
Bloque 3. Componentes
de mando y anexos
Introducción Pulsador rasante.
Al principio del bloque 1 de este capítulo -después de la
introducción- ya expusimos que los componentes de mando y z Interruptores. Disponen dos posiciones estables pues-
control son los que permiten controlar, automática o manual- to que su función es abrir o cerrar un circuito de forma
mente, los movimientos que realiza una máquina herramienta. permanente.
La estructura de la cadena de mando y control es la siguien- z Selectores o conmutadores. Según su funcionamiento
te: desde un elemento emisor parte una señal que -transfor- también pueden considerarse interruptores. Su campo
10
de aplicación es amplio, pero generalmente se utilizan
en aquellos casos en los que es necesario establecer Redes de engrase
contactos de forma permanente o conmutaciones de dos
o varios circuitos alternativamente. Se construyen de Para un funcionamiento ajustado y adecuada conservación
uno o más bloques de contactos, un mecanismo de de las máquinas es de vital importancia el engrase de las mis-
accionamiento y un sistema de enclavamiento. mas. En los manuales de funcionamiento y mantenimiento de
todos los fabricantes de máquinas es un punto importante,
donde aparecen con gran detalle los puntos de engrase, el tipo
o la naturaleza del lubricante y la frecuencia de engrase (habi-
tualmente horas de trabajo).
Debido a la compleja variedad de movimientos que se
desarrollan durante el funcionamiento de las máquinas herra-
mienta, y para poder atenderlos adecuadamente, suelen coe-
xistir varias redes de engrase:
z en los puntos de movimiento de giro lento se emplean
engrasadores de alimentación externa para aceite o para
grasa -en ambos casos con bola de obturación, aunque
todavía podemos encontrar del tipo Stauffer para grasa-
,
Selector de manecilla con enclavamiento.
z en las guías de los carros se emplea aceite, suministra-
Este conjunto de elementos, cuando se sitúan en una do con frecuencia por el engrase manual -mediante
máquina herramienta, suelen agruparse en las «botoneras» aceitera- realizado por el operario, por una bomba
dónde una inscripción indica su cometido. Algunos, p.ej. manual o por un sistema centralizado automático con
el paro de emergencia, es característico por su forma (tipo temporización,
seta) y color (rojo). z en las cajas de engranajes suelen utilizarse dos siste-
mas:
- engrase por baño de aceite,
- engrase forzado por bomba de aceite.
En el segundo de los sistemas, el aceite almacenado se
aspira con una bomba a través de un filtro, para ser impulsa-
Botonera
do por los conductos de distribución hasta las ruedas dentadas
y los rodamientos de los diversos ejes de los que se encuen-
tran en el interior de la caja.
Elementos de señalización
Su función es informar al operario de distintas opciones:
puesta en marcha o parada del motor, accionamiento del eje de
la máquina, posicionamientos rápidos, cambios de herramientas,
etc. así como de las averías que se produzcan en o durante el
funcionamiento de la máquina. Los más empleados son los de
tipo luminoso, aunque también se emplean acústicos mediante
timbres o sirenas: bajo nivel de aceite en la central de engrase.
Esquema puntos de engrase torno SP-200. Gentileza Pinacho-Metosa.
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10
1. Engrase engranajes 50230-001 y 50204-003.

4. Engrase rodamiento 3.
9. Engrase rodamiento 1 y 2 mediante inmersión a nivel.
10. Visor ciclo engrase.
Circuito de engrase del cabezal de un torno Géminis CNC 4 Plus. Gentileza de Géminis – Grupo Goratu.
Bombas de engrase manual

suficiente caudal y la suficiente presión en un sistema trans-
fer, centro de mecanizado, célula de fabricación flexible, etc.
Cada vez más, la tendencia es la última que hemos men-
cionado, puesto que con las velocidades de corte con las que
se mecaniza, la dureza de algunos materiales, etc. el factor
refrigeración es casi imprescindible.
En las máquinas de cierta envergadura, además de la razón
que ya hemos expuesto referente a las oscilaciones térmicas,
el depósito del fluido suele ser externo al cuerpo de la máqui-
na, pero construido de forma que a la vez sirve de bandeja
recogedora del líquido.
Bomba de engrase manual. Claro está que cualquier sistema de refrigeración que se
precie, incorporará sus sistemas de decantado y filtraje para
que el líquido sea reutilizable y no tenga ninguna consecuen-
Sistemas de refrigeración cia ni para el operario, ni para la máquina y las piezas que en
ella se mecanicen.
La gama de sistemas para la refrigeración del corte en las Todos los depósitos, externos o incorporados, deben dispo-
máquinas actuales es amplia; esto es, desde la clásica bomba ner de un sistema de acceso para la limpieza interior. Estos
aspirante, sumergida dentro del depósito del fluido con más o depósitos, al igual que los circuitos, necesitan unas limpiezas
menos caudal que expulsa a través de un conducto -habitual- «bacteriológicas» regulares, para poder garantizar la no
mente flexible- direccionado hacia la zona de corte, hasta corrupción del líquido de refrigeración, ya sea mediante adi-
centrales de presión bastante potentes, para suministrar el tivos correctores o disoluciones.
Regulación de los
elementos móviles de las
máquinas-herramienta 11
Contenido
BLOQUE 1. Verificación de las máquinas-herramienta
z Introducción.
z Normas para consulta.
z Consideraciones generales.
z Tolerancias.
z Estado de la máquina
z Pruebas prácticas.
z Verificaciones geométricas.
z Controles especiales.
z Instrumentos de verificación.
BLOQUE 2. Pautas para la verificación de las máquinas-herramienta
z Introducción.
z Tornos paralelos de uso general.
z Precisiones complementarias relativas a la rectitud de guía.
z Fresadoras.
z de cónsola con mesa de altura variable.
z de mesa de altura fija.
z Rectificadora cilíndrica de exteriores.
z Placas (mesas) porta-piezas.
11
Regulación de los elementos móviles de las máquinas-herramienta
Bloque 1. Verificación Consideraciones generales

de las máquinas-herramienta Conviene establecer una diferencia entre definiciones
geométricas y lo que se entiende por definiciones metroló-
gicas:
Introducción z La definición geométrica es abstracta y se refiere úni-
camente a líneas y superficies inmateriales, por lo cual
Aunque el título de este capítulo pueda interpretarse como
presenta dificultades de aplicación a veces insupera-
«los distintos sistemas para regular los elementos móviles de
bles. No tiene en cuenta las realidades de la construc-
las máquinas», entendemos que para poder regular bien cual-
ción ni las posibilidades de verificación.
quier máquina-herramienta, mediante alguno de los miles de
sistemas con los que nos podemos encontrar, ya sea previa- z La definición metrológica tiene un carácter concreto,
mente, durante o después de cualquier proceso de producción porque se basa en líneas y superficies accesibles a la
por mecanizado, es necesario que la máquina cumpla con una medición englobando en un mismo resultado todos
serie de requisitos. los defectos micro y macrogeométricos. Permite
Las máquinas-herramienta a las que nos referimos son del obtener resultados que reúnen las distintas causas de
tipo no portátil durante el trabajo, accionadas por una fuente error sin hacer su discriminación, cuyo análisis se
exterior de energía y que permite el mecanizado del metal y deja al constructor.
otros materiales no férreos por arranque de viruta.
Es por ello que el contenido no se ajusta -desde la otra
interpretación- al título. Discernimos que lo realmente Tolerancias
importante es saber cómo verificar estas máquinas-herra-
mienta, para posteriormente poder establecer estos paráme- En la aplicación de las tolerancias, no se debe tener en cuenta
tros de regulación cuando se requiera. el error de los patrones (calas, patrón, discos de referencia, etc.),
ni las inexactitudes de las mediciones de comparación hechas en
Nos referiremos a una serie de condiciones técnicas a contem- el laboratorio de metrología: tampoco se deben tener en cuenta la
plar, así como pautas a seguir para la verificación de estas máqui- inexactitud de forma de las partes de la máquina utilizadas como
nas-herramienta -algunas de las más representativas-. En estas superficie, de medida, ni las enmascaradas por los palpadores y
pautas se plantean verificaciones geométricas y pruebas prácticas. superficies de apoyo de los instrumentos de medición.
Entendemos por verificaciones geométricas, las correspon- La desviación efectiva es la media aritmética de varias
dientes a las dimensiones, formas y posiciones de los distin- mediciones, sin tener en cuenta las causas de error menciona-
tos órganos de la máquina, así como a sus desplazamientos das anteriormente.
respectivos. Abarcan todas las operaciones de verificación
que afectan a dichos órganos, tales como: planicidad de super- Deben elegirse como bases de referencia líneas o super-
ficie, coincidencia e inserción de ejes, paralelismo y perpen- ficies bien definidas en la máquina, como: la línea de pun-
dicularidad entre ellas, de líneas rectas y superficies planas, tos de un torno, el husillo de una mandrinadora, la guía de
etc. No conciernen, sin embargo, más que a las dimensiones, una cepilladora. El sentido de la tolerancia debe definirse
formas, posiciones y desplazamientos relativos susceptibles previamente.
de influir en la precisión de trabajo de la máquina.
Las pruebas prácticas consisten en la ejecución de piezas
tipo, con dimensiones y tolerancias determinadas, relaciona- Subdivisión de las tolerancias
das con operaciones fundamentales para las que la máquina
ha sido concebida.
Tolerancias aplicables a las piezas de ensayo y a las partes
fijas de las máquinas-herramienta
Normas para consulta
Tolerancias de dimensiones
Para la ampliación del contenido de este capítulo, así como
para la constatación de lo que aquí se refiere, se puede con- Se refieren exclusivamente a las cotas de las piezas de
sultar una serie de normas «oficiales». Éstas son: ensayo de las pruebas prácticas y a las cotas de montaje de las
herramientas, así como de los instrumentos de verificación
z ISO 230/1-1.986 y/o UNE 15-300-89: Código de veri- susceptibles de ser montados sobre la máquina (cono de husi-
ficación de las máquinas-herramienta. llo, orificios de torreta). Estas tolerancias limitan las desvia-
z UNE 4-040: Tolerancias para piezas lisas, hasta ciones admisibles con relación a la cota nominal. Deben
500 mm. Sistema ISO. expresarse en unidades de longitud.
z UNE 15-007: Conos para herramientas. Conos morse Las tolerancias de dimensiones interiores y exteriores de
y métrico, interior y exterior. las partes cilíndricas o prismáticas deben indicarse de acuer-
z UNE 15-008: Acoplamientos cónicos para husillo de do con las prescripciones de la norma UNE-4-040. En parti-
conicidad 7/24. cular, se deben indicar las diferencias o utilizar los símbolos:
z UNE 82-308: Niveles de burbuja.
z UNE 82-310: Comparadores de cuadrante. 85 +− 00 ,, 00 10 27 o 85 j6
11
Tolerancias de forma Prácticamente, los defectos locales son imperceptibles por
el hecho de que las superficies de apoyo o de palpado de los
Limitan las desviaciones admisibles con relación a la forma aparatos de medida los recubren. Cuando las superficies de
geométrica teórica como: desviaciones con relación a un plano, palpado son pequeñas -palpadores de un comparador o de un
a una recta, a un cilindro de revolución, a un perfil de rosca o microindicador- es preciso que la medición se haga de forma
dentado. Deben expresarse en unidades de longitud o de ángu- tal que el palpador siga una superficie de gran calidad: regla
lo. Según la dimensión de la superficie de contacto del palpador de medición, mandrino de control, etc.
o de los soportes, se pone en evidencia solamente una parte del
error de forma. En el caso de exigencias especiales de precisión,
se debe especificar la magnitud de la superficie del palpador. Tolerancias acumuladas o tolerancias globales
En general, la superficie del palpador debe ser proporcio-
Son las que constituyen el resultado de varias desviaciones,
nal a la precisión y la magnitud de la superficie a verificar,
pudiendo determinarse ésta resultante con una sola medición,
esto es: un mármol de metrología y la mesa de una cepillado-
sin que sea necesario conocer cada una de las desviaciones
ra de grandes dimensiones no se controlan utilizando la
parciales.
misma superficie de palpador.
La tolerancia del salto radial de rotación de un eje es la
resultante de la tolerancia de forma -falta de circularidad del
Tolerancias de posición círculo de palpado a b -, de la tolerancia de posición -no
coincidencia del eje geométrico y del eje de rotación del
Las tolerancias de posición limitan las desviaciones admi- árbol- y de la precisión de giro del cojinete.
sibles en la posición de un órgano, con respecto a una línea,
un plano u otro órgano de la máquina. Se deben expresar en
unidades de longitud o de ángulo. a
Cuando una tolerancia de posición está definida por dos
medidas en dos planos diferentes, la tolerancia debe fijarse
b
con respecto a cada uno de ellos cuando las desviaciones con
relación a los mismos influyen de modo diferente en la preci-
sión de trabajo de la máquina.
Al determinar una posición con respecto a superficies que
tienen errores de forma, es necesario tenerlos en cuenta para
la fijación de las tolerancias de posición.
Tolerancias locales Estado de la máquina

En relación con las tolerancias de forma y de posición, se indi- De un modo general, será preciso atenerse a las instruccio-
ca, en general, una tolerancia referida al conjunto de la forma o nes del fabricante, tanto para la puesta a punto de la máquina
de la posición como en el caso de una rectitud o una planicidad, como para la realización de las fundaciones convenientes, que
0,03/1.000. Conviene observar que la verificación puede hacer en ciertos casos son indispensables.
desaparecer una desviación no repartida sobre el conjunto de la
forma o de la posición, sino concentrada en una pequeña longi-
tud –por ejemplo: 200 mm-. Si se quieren excluir estos defectos, Estado de la máquina antes de la verificación
que en la práctica aparecen muy raramente, hay que completar la
tolerancia global con la indicación de una tolerancia local, o En principio, las verificaciones deben efectuarse con la
admitir, por simple convención, que la tolerancia local sea pro- máquina completamente terminada. Excepcionalmente, y de
porcional a la tolerancia global, sin que pueda descender por acuerdo con el constructor, procede el desmontado de ciertos
debajo de un mínimo a precisar como la centésima o la media órganos de la misma como el desmontado de la mesa de una
centésima de milímetro. En el caso citado, relativo a una rectitud, rectificadora para el control de las guías.
el defecto local no debe, en estas condiciones, exceder de:
0,03 × 200 / 1.000 = 0,006 mm
Calentamiento previo de ciertos órganos
Basta verificar, si se ha convenido que el mínimo a respe-
tar para el tipo de máquina en cuestión es la centésima de
Lo que se desea verificar es la precisión de la máquina en
milímetro, que el defecto local no supera esta cantidad.
condiciones tan próximas como sea posible a las de funciona-
miento normal desde el punto de vista de la lubricación y tem-
peraturas. Tanto durante las verificaciones geométricas como
durante las pruebas prácticas, los órganos, husillos especial-
Defecto repartido mente susceptibles de calentarse y, como consecuencia, sus-
ceptibles de cambiar de posición o de forma, deben someter-
se a un calentamiento previo por medio del funcionamiento en
vacío de la máquina, de acuerdo con las condiciones de utili-
Defecto localizado zación y con las indicaciones del fabricante.
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471
11
Funcionamiento y carga Verificaciones geométricas

Las verificaciones geométricas deben efectuarse sobre la Para controlar la rectitud de una línea pueden emplearse
máquina en reposo o funcionando en vacío, y cuando el cons- varios sistemas, entre otros los que utilizan aparatos ópticos.
tructor lo especifique, y especialmente en el caso de máquinas de Los más corrientes son con autocolimador -medida de inclina-
gran capacidad, se debe cargar con una o varias piezas de ensayo. ciones- y por medio de un anteojo -medida de desniveles-.
Pruebas prácticas Rectitud

Las pruebas prácticas deben efectuarse sobre piezas cuya Tolerancia
ejecución no comprenda otras operaciones que aquellas para
las cuales ha sido construida la máquina. Destinadas a juzgar La tolerancia de rectitud de una línea es la desviación
la precisión de la misma, dichas operaciones deben corres- máxima admisible con respecto a la recta de referencia que
ponder a trabajos de acabado. une los extremos de la línea a verificar.
El número de piezas que se deben fabricar, o el número de Debe precisarse la extensión de medición, es decir, la lon-
pasadas sobre una pieza dada, deben ser los necesarios para gitud a controlar, y eventualmente la posición de la tolerancia
que resulte posible determinar la precisión media del trabajo con respecto a la recta (o al plano) de referencia.
realizado, teniendo en cuenta, si fuera preciso, el desgaste de
la herramienta. En la mayoría de los casos, se puede despreciar las partes
muy próximas a los extremos, que presentan generalmente
La clase de piezas que se han de fabricar, sus dimensiones, defectos locales sin importancia.
su material, la precisión que se ha de obtener y las condiciones
de corte, deben ser objeto de un acuerdo entre el constructor y
el usuario, salvo si existen ya prescripciones fijadas por los Rectitud de órganos
organismos encargados de la normalización (ISO, UNE, etc.).
Las condiciones de rectitud para un órgano son las mismas que
las establecidas para una línea. Los órganos considerados especial-
Verificación de las piezas de las pruebas prácticas mente en este apartado son las guías de las máquinas-herramienta.
La verificación de las piezas obtenidas en las pruebas prác-

ticas debe ser efectuada con la ayuda de instrumentos de Procedimientos de medición
medición elegidos en relación con la clase de medición que se
ha de efectuar y con la precisión requerida para ello. Los procedimientos de medición aplicables a las guías pla-
Las tolerancias consideradas anteriormente son aplicables nas son: medición con regla, medición con nivel, medición
a estas verificaciones. con autocolimador y medición con hilo tenso.
En el caso de guías con forma de V se puede utilizar un
nivel apoyado sobre un cilindro o sobre una pieza intermedia
Importancia de las pruebas prácticas adaptada a la forma de la guía.
Los resultados de las pruebas prácticas y de las verifica- d

ciones geométricas no pueden ser comparados más que como
dos clases de ensayos que tienen el mismo fin. Puede haber
casos en que, por razones económicas o por dificultades téc-
nicas para llevar a cabo los ensayos, la precisión de una
máquina se verifique únicamente por verificaciones geométri-
cas o únicamente por pruebas prácticas.
Fuente luminosa
M
Anteojo
Espejo móvil
Micrómetro
ocular
a
11
Control de la rectitud del desplazamiento de los carros
de torno
Este control, en la práctica, no se efectúa más que en el
plano que contiene al eje geométrico del husillo y a la punta
de la herramienta, coincidente con el horizontal, salvo en el
caso de los tornos con bancada inclinada.
También se puede utilizar un dispositivo especial que per-
mita:
z el control longitudinal de las guías: Desplazamientos hasta 1.600 mm
- por medio del nivel para la rectitud en el plano ver- Se debe utilizar un cilindro rectificado montado entre pun-
tical (superficies de apoyo), tos. Un comparador, situado sobre el carro en el emplaza-
- por medio de hilo tenso y microscopio para la recti- miento de la herramienta, se desplaza en contacto con la gene-
tud en el plano horizontal; ratriz del cilindro que corresponde a la trayectoria de la punta
z el control transversal por medio de nivel (superficies de de la herramienta en una operación de cilindrado. Previamen-
apoyo). te se habrá regulado el contrapunto de tal manera que las indi-
caciones del comparador sean iguales en ambos extremos.
Las verificaciones correspondientes a las rectitudes de des-
plazamiento se reducen a controles de paralelismo o de per- Sobre esta generatriz debe hacerse una primera lectura, y a
pendicularidad. continuación una segunda girando el cilindro 180º. A conti-
nuación, se monta el cilindro en sentido inverso a como esta-
ba, repitiéndose las dos operaciones precedentes. La media de
las cuatro lecturas permite eliminar las posibles diferencias
Control con regla y comparador debidas a las imperfecciones del cilindro.
Se debe fijar un comparador sobre el órgano móvil de la
máquina, y deslizar su palpador a lo largo de la regla que
materializa la recta de referencia. Planicidad
Para su control por medio de nivel, el plano de referencia
se determina por dos rectas omX y oo’Y, en las cuales los
puntos o, m y o’ pertenecen a la superficie a controlar.
d d
o
X
m m’ m’’ A
o’ A’
o’’ A
C M M’ M’’ B
Cuando el órgano móvil es un portaherramientas, el com-
parador debe montarse de tal manera que su palpador ocupe,
aproximadamente, el lugar donde la herramienta establece
contacto con la pieza en el funcionamiento normal de la
máquina. De esta forma, se tiene en cuenta que las trayectorias Y
de todos los puntos del órgano móvil no son paralelas, debido
a que, por irregularidades en las guías, o en el mecanismo de Las rectas oX y oY se eligen preferentemente en ángulo
accionamiento, al movimiento principal de traslación pueden recto y a ser posible paralelas a los lados que delimitan la
superponerse movimientos de giro secundarios. Por la misma superficie a controlar. El control se inicia en uno de los ángu-
razón, el accionamiento del órgano móvil debe efectuarse de la los o de la superficie y en el sentido de la longitud oX. Se
manera prevista para la marcha normal de la máquina. determina el perfil de cada una de las líneas oA y oC, y a con-
tinuación se determina el perfil de las líneas longitudinales
oA´, o”A”, ... y CB, cubriendo así la totalidad de la superficie.
Control con microscopio e hilo tenso
Los controles anteriores pueden completarse con otros
sobre mM, m´M´, etc., que permiten contrastar las mediciones
En el caso de desplazamientos importantes, la recta de
precedentes.
referencia puede materializarse con un hilo de acero firme-
mente tenso. El comparador se sustituye por un microscopio Cuando la anchura de la superficie es importante en rela-
y las desviaciones se leen directamente sobre la escala del ción con su longitud, es interesante, además, efectuar medi-
retículo. ciones según las diagonales.
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11
Control con procedimientos ópticos En estas condiciones, la verificación del paralelismo se

puede realizar en una posición cualquiera del husillo, repitién-
dola después de un giro de 180º. La media algebraica de las dos
Las rectas oX y oY, que definen el plano de referencia, lecturas dará el error de paralelismo en el plano considerado.
están determinadas por el eje óptico de un anteojo en dos
posiciones de éste, a 90º aproximadamente. Se opera de igual También se puede llevar el mandrino a la posición media
forma que para la rectitud de una línea. A, llamada «posición media de salto radial de rotación»,
efectuándose el control en esta sola posición.
El primer procedimiento resulta tan rápido y más preciso
Paralelismo que el segundo.
El término «posición media de salto radial de rotación»
debe interpretarse de la siguiente manera: el palpador de un
En todas las verificaciones de paralelismos referentes a
instrumento de medida toca la superficie cilíndrica de la
ejes, éstos deben estar materializados por superficies cilíndri-
pieza que materializa el eje de rotación en el plano de verifi-
cas de gran precisión en su forma, con un acabado conve-
cación. Se observan las indicaciones del aparato de medición
niente y con una longitud suficiente.
haciendo girar lentamente el husillo. Éste se encuentra en la
posición media de salto radial de rotación cuando se le detie-
Si esta superficie no existe en el husillo, o si es interior y
ne al ocupar la aguja una posición media entre los dos extre-
no permite el empleo de palpadores, se debe utilizar una
mos de su recorrido.
superficie cilíndrica auxiliar en forma de mandrino de control.
La fijación y centrado de este mandrino deben efectuarse en
el extremo del husillo o en el agujero cilíndrico o cónico des-
tinado a alojar la herramienta o el dispositivo de sujeción de Paralelismo de dos planos
piezas.
El instrumento de medición se fija sobre un soporte dotado
Al fijar un mandrino de control en el husillo para materia- de un pie plano y se desplaza sobre uno de los planos en la
lizar un eje de rotación, debe tenerse en cuenta la imposibili- extensión especificada. El palpador se desliza a lo largo de la
dad de centrarlo exactamente en el eje de rotación. Al girar el otra superficie.
husillo, el eje de dicho mandrino describe un hiperboloide (o
una superficie cónica, si este eje y el de rotación se encuen-
tran) y presenta dos posiciones extremas B y B´ contenidas en
el plano de verificación.
B’
A
B
11
Paralelismo de un eje a la intersección de dos planos Coincidencia o alineación
El instrumento de medición se fija sobre un soporte cuya Dos rectas o dos ejes se consideran en coincidencia o ali-
base tiene la forma conveniente para apoyarse en los dos planeados cuando, midiendo su distancia en varios puntos de una
nos considerados. El instrumento se desplaza la extensión extensión de medición determinada, tanto en magnitud como
requerida a lo largo de la recta de intersección. El palpador se en posición, dicha distancia no sobrepasa un valor dado. La
desliza a lo largo del cilindro que materializa el eje. A ser extensión de medición puede estar situada sobre la longitud
posible, el control debe realizarse en dos planos perpendicu- efectiva de las líneas o sobre su prolongación.
lares, elegidos de tal modo que correspondan a los planos más
importantes en el funcionamiento de la máquina.
Procedimiento de medición
Paralelismo de la intersección de dos planos a un tercer El aparato de medición fijado sobre un brazo efectúa una
plano rotación de 360º alrededor de un eje, explorando con el palpador
una sección dada A del cilindro que materializa el segundo eje.
El control debe efectuarse deslizando el palpador del apa- La variación de la indicación del aparato representa el doble del
rato de medición a lo largo del tercer plano. El plano de medi- error de coincidencia. Esta exploración se hará en las dos sec-
ción se determina orientando el palpador del instrumento de ciones extremas A y B de la extensión de medición. El mayor de
medición perpendicularmente al plano. los errores de coincidencia representa el error de alineación.
V
A B
Equidistancia
La expresión equidistancia se refiere a la distancia de los H
ejes a un plano de referencia. Hay equidistancia cuando el
plano que pasa por los ejes es paralelo al plano de referencia.
Puede tratarse de ejes diferentes o de un mismo eje que ocupa
diversas posiciones como consecuencia de un pivotamiento.
Si se desea determinar los errores en dos planos específicos

como en los planos H y V, se anotarán separadamente las
variaciones con respecto a cada uno de ellos.
Es indispensable utilizar montajes rígidos, especialmente
en el caso de ejes horizontales. Cuando se exija una gran pre-
cisión, deben emplearse simultáneamente dos comparadores
decalados 180º, con el fin de eliminar la influencia de las fle-
xiones: o bien, un soporte cuya flecha, para una carga doble
del peso del comparador, sea despreciable. En general, se
emplearán comparadores de muy poco peso.
Como la dirección de la medición durante la rotación varía
Tolerancia en relación con la gravedad, debe tenerse en cuenta la sensi-
bilidad del aparato con respecto a la fuerza de la gravedad.
La desviación admisible en la distancia no debe estar pre-
cedida de signo y, en general, debe aplicarse a todas las direc- Cuando uno de los ejes es de rotación, el brazo soporte
ciones paralelas al plano de referencia. del comparador puede montarse sobre el mismo. Si dicho
comparador debe girar alrededor de un eje fijo, se le dotará
Si la diferencia se admite en un solo sentido, éste debe ser de un casquillo con juego mínimo. Dicho casquillo tendrá
especificado: eje 2 más bajo que eje 1. suficiente longitud para evitar que su juego pueda falsear las
mediciones.
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11
Si los dos ejes son de rotación, el cilindro que debe ser

explorado se llevará a su posición media de salto radial de
rotación en el plano de control.
Perpendicularidad
Para comprobar la perpendicularidad de dos planos, se
coloca una escuadra de medición sobre uno de los planos. El
paralelismo de su brazo libre al otro plano se verifica de acuer-
do con las indicaciones dadas para el control del paralelismo.
Plano II
Plano I
180º
180º
Se recomienda dar una forma cilíndrica al brazo libre de la

escuadra, para poder encontrar la distancia más corta despla- Perpendicularidad de un eje a la intersección
zando lateralmente el comparador. de dos planos
El paralelismo entre su brazo libre y el plano se controla en Cuando se trata de un eje fijo, se utiliza una escuadra de
dos direcciones perpendiculares conforme a lo indicado para medición, cuya base tenga forma adecuada, y se apoya sobre el
el control del paralelismo. cilindro que materializa el eje. El paralelismo de su brazo libre
a la intersección de los dos planos debe verificarse de acuerdo
con las indicaciones dadas para el control de paralelismo.
Eje de rotación
Eje de rotación Se monta un comparador sobre un brazo fijo al eje, con su
palpador en contacto con un prisma de medición que descan-
Montando un comparador sobre un brazo fijo al husillo y sa en los dos planos que forman la intersección. Se hace girar
eliminando el juego axial mediante un empuje conveniente en media vuelta al eje, desplazando el prisma para que el palpa-
este sentido. dor toque en el mismo punto del prisma.
11
Perpendicularidad de una trayectoria a un plano
Se coloca sobre el plano una escuadra de medición. El

paralelismo entre la trayectoria y el brazo libre de la escuadra
debe verificarse en dos direcciones perpendiculares.
Perpendicularidad de la intersección de dos planos

a un tercer plano
Se emplea una escuadra de medición o, eventualmente un

comparador, dotada de una base apropiada que le permita
apoyar sobre los planos que forman la intersección.
Perpendicularidad de una trayectoria a un eje
Una escuadra de medición con base adecuada se apoya

sobre el cilindro que materializa el eje. Si el eje es de rota-
ción, el mandrino de control que lo materializa se llevará a
la posición media de salto radial de rotación en el plano de
verificación. En el caso particular de un husillo de cabezal
de torno, susceptible de recibir un plato, se puede montar un
disco plano rectificado. El plato propio del torno no puede
utilizarse, pues esta pieza no es nunca rigurosamente plana.
Se debe palpar la superficie del disco, haciéndose una
segunda lectura después de girar el husillo 180º. La media
de las lecturas da la desviación referida a la distancia sobre
la cual se ha hecho la medición. El eje puede utilizarse tam-
bién como se indica en el apartado Eje de rotación, estando
materializada la trayectoria por una regla orientada parale-
lamente a ésta.
La verificación del paralelismo entre el brazo libre de la

escuadra y el tercer plano o la intersección, debe efectuarse de
acuerdo con lo indicado para el control del paralelismo. A ser
posible, esta verificación debe hacerse en dos planos perpen-
diculares.
Procedimiento de medición
La verificación de la perpendicularidad de un movimiento

se transforma en una verificación de paralelismo, utilizando
una escuadra adecuada a las condiciones dadas.
El accionamiento del órgano móvil debe hacerse de un

modo normal, para tener en cuenta la influencia de los juegos
y defectos de guiado.
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Rotación En el caso más general, el salto radial de rotación que se

mide es el resultante:
z del desplazamiento radial del eje,
Salto radial de rotación. Error de circularidad
z del error de circularidad de la pieza y,
Es el error de una pieza con respecto a la forma circular, en z de los defectos de los cojinetes.
un plano perpendicular al eje en un punto determinado de éste. En las verificaciones geométricas de las máquinas-herramien-
Para un árbol, el valor del error de forma está dado por la ta, el desplazamiento radial de un eje se mide por medio del salto
diferencia entre el diámetro del círculo circunscrito y el diá- radial de rotación de una pieza montada sobre el eje. Para evitar
metro más pequeño medible del árbol, medidos ambos en el toda confusión en el personal encargado de los ensayos, y para
plano perpendicular al eje en el que se determina el error. suprimir cualquier riesgo de error, en el código de verificación
solamente se hace uso de la expresión salto radial de rotación y
Para un agujero, está dado por la diferencia entre el diáme- la tolerancia se relaciona sistemáticamente con el mismo, de
tro del círculo inscrito y el mayor diámetro medible en dicho modo que las lecturas que se obtengan en el instrumento de
agujero, medidos ambos en el plano perpendicular al eje en el medición no deben nunca dividirse por dos. Esta observación se
que se determina el error. ha tenido en cuenta en los procedimientos de medición.
Con los métodos habituales de medición, esta definición no
puede aplicarse rígidamente en la práctica. Sin embargo,
cuando se mide el error de circularidad de una pieza, se debe Superficie interior
tener presente esta definición, y el método utilizado debe ele-
girse de manera que los resultados obtenidos estén lo más de Si el agujero cilíndrico o cónico no permite el empleo
acuerdo posible con la definición. directo del comparador, se deberá montar un mandrino de
control en dicho agujero. La parte cilíndrica libre de este man-
Cabe recordar que la ovalación es un caso particular del
drino debe utilizarse para el control, de acuerdo con el aparta-
error de circularidad.
do anterior. Sin embargo, si la verificación se hace en una sola
sección del mandrino, no se determina más que la posición de
un solo círculo de medición con respecto al eje. Se debe efec-
Excentricidad tuar el control en dos secciones A y B distantes una longitud
determinada, ya que el eje del mandrino puede encontrar al de
Es la distancia entre dos ejes paralelos, uno de los cuales rotación en la zona de medición.
gira alrededor del otro. La excentricidad no es un defecto,
sino una cota susceptible de tolerancia que no debe confun-
dirse con el descentramiento. C1 C1 C1
Excentricidad
A B C2
Por ejemplo, se debería hacer una verificación en la salida

del alojamiento y otra a una cierta distancia. Con el fin de
tener en cuenta la imperfección del montaje realizado, espe-
cialmente cuando se trata de agujeros cónicos, estas operacio-
nes deben repetirse por lo menos cuatro veces, girando el
mandrino sucesivamente 90º con respecto al husillo, y se debe
tomar la media de las desviaciones observadas.
Desplazamiento radial de un eje en uno de sus puntos.
En cada caso, el salto radial de rotación debe medirse en un
plano axial vertical y después en un segundo plano axial per-
En un órgano cuyo eje geométrico no coincide exactamen-
pendicular al anterior (posiciones C1 y C2 de la figura).
te con el eje de rotación (error de concentricidad), es la dis-
tancia entre las intersecciones de estos dos ejes con un plano Estos procedimientos de medición requieren las siguientes
perpendicular al eje de rotación, en un punto dado. observaciones:
z Como el movimiento del palpador puede variar perió-
dicamente durante la medición del salto radial de rota-
Salto radial de rotación de una pieza ción, el instrumento de medida debe presentar toda
en una sección recta determinada clase de garantías desde el punto de vista de su preci-
sión (histéresis mínima).
Si no se tiene en cuenta el error de circularidad, el salto
radial de rotación es el doble del desplazamiento radial del eje z Cuando se hace el control mediante un mandrino, no se
de la pieza en la sección considerada. verifica la exactitud de forma del agujero.
11
z Si se controla el salto radial de rotación de un husillo Por ejemplo, si el husillo está dotado de agujero de centra-
mecanizando una pieza cilíndrica y verificándola a con- do, insertaremos en el mismo una bola de acero contra la cual
tinuación, solamente se controlará los errores de los se apoya el palpador plano.
cojinetes del husillo. Este ensayo por torneado no da,
por lo tanto, ninguna indicación sobre la forma exacta
del cono de centrado o del agujero, ni sobre su posición Aplicaciones
exacta con respecto al eje de rotación.
z Los métodos indicados se aplican únicamente a los El desplazamiento axial periódico se mide fácilmente
husillos sobre cojinetes lisos o de rodadura. Si se trata cuando se dispone de un dispositivo especial que permite ejer-
de husillos de centrado automático durante la rotación cer un esfuerzo en la dirección del eje y situar también en la
como: por presión hidráulica, el control debe realizarse dirección del mismo eje, el comparador de medición.
solamente sobre el husillo girando a su velocidad de Si se trata de un tornillo patrón, la fuerza axial podrá ejer-
funcionamiento normal. En este caso deben utilizarse cerse mediante la tracción del carro, cuando está embragado.
procedimientos de medición sin contacto, como los
captadores capacitivos, electromagnéticos o cualquier Si se trata de un plato giratorio de eje vertical, podrá con-
otro aparato conveniente. siderarse suficientemente apoyado por su propio peso.
El valor del desplazamiento axial puede obtenerse con sufi-
ciente aproximación aplicando una fuerza según el eje y dis-
Tolerancia poniendo el comparador, no exactamente sobre el eje, sino a
una pequeña distancia del mismo. En tales condiciones, la
La tolerancia del salto radial de rotación es la desviación falta de planicidad y la oblicuidad de la cara en contacto con
admisible de las trayectorias de los diferentes puntos de una el palpador, que son en general muy pequeñas, no perturban
sección de la superficie de revolución. Se indicará sin signo sensiblemente las mediciones, pero es preciso en este caso
alguno. Engloba los errores de forma de la superficie de revo- efectuar el control en dos posiciones del comparador a 180º y
lución, el desplazamiento y la falta de paralelismo del eje de hacer la media algebraica de las dos lecturas.
esta superficie con respecto al eje de rotación (error de posi-
ción) y el desplazamiento del eje de rotación causado por el Este último método es el que se emplea generalmente en el
error de giro de los cojinetes. Para las superficies de pequeña control del desplazamiento axial periódico del husillo de un
dimensión en la dirección de su eje como el extremo de un torno o de una fresadora, por ejemplo, control en el que se
husillo de rectificado, es suficiente un plano de control, pero palpa la cara de apoyo del plato o la cara delantera del extre-
para superficies más largas debe indicarse más de uno. mo del husillo.
Si el apoyo axial está constituido por un rodamiento, el
control deberá efectuarse sobre al menos dos vueltas.
Desplazamiento axial
Por último, teniendo en cuenta que el movimiento del pal-
Para controlar el desplazamiento axial periódico, en fun- pador puede variar de sentido durante el ensayo, el compara-
ción de la disposición del agujero, podemos optar por alguna dor deberá presentar todas las garantías en cuanto a su preci-
de las opciones de las figuras: sión (histéresis mínima).
Salto axial de rotación
El salto axial de rotación de una superficie plana contempla:

a) Salto axial de rotación de la superficie. Con esta deno-
minación se designa el defecto de una superficie plana
que, al girar alrededor de un eje, no permanece en un
plano perpendicular a este eje.
b) Salto axial de rotación de la superficie a una distancia
d del eje. El salto de una superficie a una distancia d del
eje está representado por la distancia h que separa los
dos planos perpendiculares al eje, eje entre los cuales
evoluciona la parte de superficie delimitada por un
cilindro que tenga por diámetro 2d y por eje de simetría
el eje teórico de rotación de dicha superficie.
El salto axial de rotación es la resultante de los defectos de
la superficie y del eje de rotación (h1, h2, h3):
a) superficie no plana;
b) superficie y eje de rotación no perpendiculares;
c) desplazamiento axial periódico del eje.
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11
d d Error local de división en un intervalo dado
h1
Es la suma de los valores absolutos de los dos errores indi-
viduales mayores, positivo y negativo, en el intervalo consi-
derado.
a)
Repetibilidad de los mecanismos de división
d d angular con enclavamiento (por ejemplo, torretas)
El error de repetibilidad es la desviación angular que exis-
h2
te entre la dirección de un radio del órgano móvil y la direc-
ción de ese mismo radio, cuando después de una rotación de
dicho órgano, se trata de llevarlo a su posición de origen.
b)
Procedimientos de medición
La verificación puede realizarse, como en el caso del juego

h3
angular, por medio de una varilla y de un comparador. Para

una posición dada de división se debe hacer girar el órgano
móvil una revolución completa. La diferencia de lecturas
entre enclavamientos sucesivos en esa posición representa el
error de repetibilidad correspondiente a esa posición.
c)
Las mediciones deben hacerse para cada una de las posi-
ciones de enclavamiento.
La influencia del salto radial de rotación sobre el salto axial
es pequeña, por lo que no se tiene en cuenta. Cuando el mecanismo no permite una revolución comple-
ta, puede darse al órgano móvil una fracción de vuelta, lo
mayor posible, en un sentido y después en el sentido contra-
Controles especiales rio, de manera que vuelva a su posición de origen. El último
movimiento debe efectuarse en el sentido normal de funcio-
namiento. Todos los movimientos deben efectuarse con una
División. Definición de los errores velocidad uniforme, y ejerciendo una fuerza constante en cada
enclavamiento y desenclavamiento.
Este apartado se refiere a las definiciones relativas a los
errores de división de las escalas graduadas, de las ruedas Tolerancia
dentadas, de los pasos de los tornillos de accionamiento de
movimiento de traslación, etc.
La tolerancia de repetibilidad se expresa por la tangente del
De forma general, se pueden distinguir los siguientes errores: ángulo y engloba la tolerancia del juego angular, ya que aqué-
lla no puede ser fijada independientemente de ésta.
a) error individual de división;
b) error sucesivo de división;
c) error local de división en un intervalo dado;
d) error acumulado (o decalaje) en un intervalo dado; Intersección de ejes
e) error total de división.
Se considera que dos ejes no paralelos se cortan cuando la
distancia mínima que los separa está comprendida dentro de
Error individual de división la tolerancia fijada.
Es la diferencia algebraica entre el valor efectivo y el valor

teórico nominal de esta división. Se entiende por divisón la Procedimiento de medición
distancia entre dos trazos consecutivos; varias divisiones for-
man un intervalo. El punto de intersección de dos ejes no paralelos puede
determinarse por medio de mediciones efectuadas entre árbo-
les que materialicen dichos ejes, con lo cual el control se redu-
Error sucesivo de división ce al de la equidistancia de dos ejes a un plano auxiliar. Sin
embargo, la operación es más sencilla si se reemplazan los
Es la diferencia que existe entre dos divisiones sucesivas; árboles por dos varillas mecanizadas convenientemente, con
es igual a la diferencia algebraica de los errores individuales una cara paralela a su eje respectivo. Las mediciones entre
de las dos divisiones. estas caras permiten determinar el error de intersección.
11
Precisión
X Y Para poder ser utilizadas en el control de máquinas-herra-
X’ Y’
mienta, las reglas deben satisfacer las siguientes condiciones:
z Valor de la flecha admisible. Los momentos de inercia
de las secciones deben ser tales que, cuando la regla
repose sobre sus apoyos extremos, la flecha natural no
rebase las 10 µm/m.
Y’
X El valor exacto de esta flecha natural, que representa la
flecha máxima de la regla, debe ser indicado en una de
sus caras.
z Planicidad y rectitud de las caras de medición. Los
X’ Y errores de rectitud de la cara útil, cuando la regla repo-
sa sobre sus apoyos favorables, no deben exceder de:
(2 + 10 L) µm, siendo L la longitud de la regla en metros.
Instrumentos de verificación a)
W
W
S
W
S
En este apartado citaremos algunos de los instrumentos

propios para la verificación de las máquinas-herramienta.
Sólo figuran, por otra parte, las características indispensables W = Caras útiles S = Caras laterales
de estos instrumentos que aseguren la precisión de medición L
deseada. W
W
S S
De una manera general, en lo que concierne a los instru- b)
S S
mentos de verificación, se tendrán en cuenta las normas W 2 5 2
L L L
9 9 9
UNE correspondientes. Existen, en la industria de máqui-
nas-herramienta, tres tipos de aparatos de control que difie- Apoyos favorables
ren entre sí únicamente por el grado de precisión con el que W W

han sido construidos teniendo en cuenta la función que S S
c)
deben cumplir. Estos tres tipos de aparatos de control son los W 2
L 5 2
siguientes: L L
9 9 9
z categoría A: aparatos patrón de referencia de los servi-

cios de metrología,
z categoría B: aparatos de control propiamente dichos de Ejemplos
los servicios de verificación,
z categoría C: aparatos de control de taller utilizados por Longitud útil
los servicios de fabricación. L 300 500 800 1.000 1.500
(mm)
En lo que sigue, se trata únicamente de los aparatos de la Tolerancia de
categoría B, es decir, de los aparatos utilizados para verificar rectitud en toda 5 7 10 12 18
las máquinas-herramienta después de su montaje. la longitud (µm)
Tolerancia local
- 5 5 5 5
en 300 mm (µm)
Reglas
La regla de control materializa, con una determinada pre-
cisión, la línea recta de referencia con relación a la cual se
miden los errores de rectitud o de planicidad de las superficies
a examinar.
Existen dos tipos principales de reglas de control:
a) regla de perfil de igual resistencia,
b) regla de caras paralelas:
- de sección rectangular llena (c),
- de sección en doble T con alma llena o con vaciados
(b).
Las reglas deben estar preferentemente tratadas térmica-
mente y estabilizadas.
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481
11
Condiciones de precisión de las reglas
Flecha entre apoyos Caras útiles Caras laterales

extremos
Dimensiones Rectitud Paralelismo Rectitud Paralelismo Perpendicularidad
Nº Fundición gris
mm E = 100.000 N/mm2 con las caras
1)
útiles
µm µm µm µm µm µm
300 normal
1 1 5 7,5 50 75 ±8
300 ancho
500 normal
2 3 7 10,5 70 105 ±12
500 ancho
3 800 4 10 15 100 150 ±20
4 1.000 8 12 18 120 180 ±25
5 1.600 16 18 27 180 270 ±45
1) Tolerancia local: 5 µm en 300 mm.
Mandrinos la extracción del cono de su alojamiento. El paso a

adoptar para esa rosca debe ser bastante fino (1 o 1,5
mm, según las dimensiones del mandrino) con el fin de
El mandrino está formado por una parte cónica que se aco-
obtener una fácil extracción,
pla al husillo de la máquina y por otra cilíndrica, que se utili-
za como referencia para las mediciones. Se construye de acero z en el caso de conos con fuerte conicidad un agujero ros-
templado y estabilizado, que puede estar recubierto de una
cado permite utilizar una varilla roscada para la fijación
capa de cromo duro.
del mandrino en el husillo a controlar.
El mandrino debe tener:
Para poder rectificar la totalidad de la pieza en una sola
z en sus extremos, para la fabricación en el taller y su colocación entre puntos, el mandrino puede estar provisto de
control en metrología, agujeros de centrado rectificado una prolongación P, de una longitud de 14 a 32 mm y de un
y rodados que deben ser del tipo protegido, diámetro ligeramente inferior al de la parte cilíndrica.
z referencias r a 90º (1, 2, 3 y 4), que se utilizan en las veri-
ficaciones de máquinas. La distancia λ entre las referen- En la figura de la página siguiente se muestran, a título de
cias de los extremos de la parte cilíndrica representa la ejemplo, mandrinos de control cuyas dimensiones exteriores
longitud de medición 75, 150, 200, 300 o 500 mm, (diámetro y longitud), así como el perfil interior de la parte cilín-
drica, han sido determinados (a excepción del mandrino para
z en el caso de los conos Morse y de los conos métricos cono Morse 0 y cono Morse 1), de modo que la flecha debida al
de poca inclinación, el mandrino queda fijado por sim- peso de la parte en voladizo del aparato y la provocada por la
ple adherencia: entre el cono y la parte cilíndrica hay presión de medición del comparador sean despreciables en las
una parte roscada destinada a una tuerca que sirve para mediciones efectuadas con la ayuda de estos aparatos.
Parte cilíndrica para cada dimensión del cono 7/24
50
Mandrinos para conos 7/24 nº: 30 40 45
Mandrino corto Mandrino largo
Longitud úitl medida (mm) 200 300 300 300 500

Adoptar la parte cilíndrica del
mandrino a los conos Morse nº: 3 4y5 4y5 4y5 6
11
Mandrinos de control
Medidas en mm
535
Métrico 80 5 12 10 5
X R3
M85 x 1,5
60
50
71
63
10
80
79
30
D1
10 4 trazos de 0,1 mm a 90º

175 175 185 32
535
Morse 6 5 12 10 5
X R3
44
46
62
63
10
54
34
20
D1

M68 x 1,5 175 175 185 32
335
12 10 5
Morse 4 y 5 5
X 1
A
4
39
40
27
25
10
30
3
33
2
D1

M48 x 1,5 95 110 115 32 A
Parcial
235
5 12 7 5 Los 4 trazos de referencia de 0,1 a
Morse 3 90º grabados sobre la parte cilín-
X
drica, se referencian y numeran de
A 1 a 4 en la cara del extremo del
23
16
31
32
8
mandrino.
D1
5 4 trazos de 0,1 mm a 90º X

223 25
M36 x 1,5 Morse nos 0, 1, y 2
175
2 8
Morse 2 X
D-0,5
A
23
24
D
D1
5 19
4 trazos de 0,1 mm a 90º
M27 x 1
R0,5
100
2 8
Morse 0 y 1 X
A Morse nos 3, 4, 5 y 6
12
11
D1
5 4 trazos de 14
0,1 mm a 90º
M15 x 1
Observaciones:
D-0,5
D
1. Con cada mandrino debe suministrarse una tuerca para extracción.

2. Para la ejecución de la parte cónica deben seguirse las especificaciones de la norma UNE 15-007, siendo la cota
D1 la especificada en la misma. Para los mandrinos con cono 7/24 se tendrá en cuenta la norma UNE 15-008. Los
dos extremos del mandrino deben tener agujeros de centrado rectificados y rodados.
3. La parte que figura en trazos de punto y raya, representa la prolongación “p” que se puede prever para facilitar
el mecanizado. En este caso, la longitud total aumenta en la equivalente a la prolongación. R1 R2
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483
11
Los diferentes valores de la flecha debida al peso propio De acuerdo con la longitud de medición, se aplicarán las
del mandrino se calculan para un módulo de elasticidad E= tolerancias indicadas en la siguiente tabla:
210.000 N/mm2. Para módulos de elasticidad ligeramente
inferiores (E= 180.000 a 190.000 N/mm2) dichas flechas
siguen siendo despreciables.
Tolerancia a respetar
Longitud de medición (mm) 75 150 200 300 500

Salto radial de rotación de las diferentes secciones 1
2 2 3 3 3
(a verificar en toda la longitud del mandrino) (µm)
Variación máxima entre los diferentes diámetros de
2 2 3 3 3
la parte cilíndrica (µm)
Tolerancia de conicidad de la parte cónica (variación
máxima entre los diferentes diámetros de la parte cónica) El cono debe ser mecanizado con precisión de tampón verificador
1 Amplitud máxima del movimiento del comparador.
Precauciones de empleo Escuadras

El acoplamiento del cono del mandrino en el husillo de la Existen diversos tipos de escuadras siendo los siguientes
máquina a verificar debe poder hacerse correctamente, y en los principales:
caso contrario, se debe retocar el husillo.
z la escuadra propiamente dicha o de brazos, que mate-
Para controlar el salto radial de rotación, el mandrino debe rializa un plano y una arista perpendicular al mismo,
colocarse en el husillo sucesivamente en cuatro posiciones, a con o sin nervio de refuerzo,
90º una de otra, y se hace la media de las cuatro series de z el cilindro escuadra, que define un eje perpendicular a
mediciones. un plano.
Para comprobar la rectitud del desplazamiento de un órga-
no o un paralelismo, la verificación debe efectuarse sucesiva-
mente sobre dos generatrices opuestas del mandrino, hacien- Cilindro-escuadra
do girar 180º el conjunto del eje y mandrino. Rasquetado
o rectificado
Después del acoplamiento del mandrino, es conveniente
esperar algún tiempo hasta que el calor de las manos del ope-
rador se haya repartido sobre el aparato y las temperaturas se
hayan estabilizado.
En el caso particular de los mandrinos para conos Morse nº
0 y nº 1, es necesario tener en cuenta las flechas naturales y
utilizar un comparador milesimal, que tenga una fuerza de
0º 15’ aprox.
medición inferior a 0,5 N y, si es posible, colocado bajo el

mandrino para compensar el efecto de la flecha natural.
Alojamiento de la pieza de
Control de paralelismos con cilindros Escuadra con nervio de refuerzo
arrastre para rectificar las caras
Para el control de un paralelismo, se efectúan primeramente las

mediciones sobre una generatriz y se repiten sobre otra, después Las dimensiones de las escuadras no suelen pasar de los
de girar el cilindro 180º. A continuación se da vuelta al aparato 500 o 600 mm, siendo preferible recurrir a los procedimientos
invirtiendo la posición de sus extremos y se repiten las operacio- ópticos para los controles de perpendicularidad cuando se
nes anteriores sobre las dos mismas generatrices. Los defectos de trata de dimensiones superiores a aquéllas.
la línea a comprobar se obtienen hallando la media de las medi- En estos instrumentos no existen problemas de diseño; es
ciones. Este modo de operar permite eliminar, en gran parte, las su fabricación lo que exige grandes cuidados, puesto que en
causas de error debidas a las imperfecciones del cilindro. algunos casos es necesaria una elaboración larga y costosa de
las dos superficies, que deben tener una planicidad del orden
r
de 0,005/300 mm, al mismo tiempo que una perpendiculari-
dad entre ellas del mismo grado de precisión. En cambio, es
relativamente mucho más fácil desbastar en torno, y después
terminar en rectificadora una superficie cilíndrica con dos
D
caras perpendiculares a su eje.

Las escuadras se fabrican de acero, fundición o de otro mate-
12 mm
rial adecuado. Pueden ser objeto de un tratamiento térmico de
endurecimiento, así como de un tratamiento de estabilización.
11
Precauciones de empleo
Bloque 2. Pautas para
Las tolerancias de perpendicularidad que se exigen general- la verificación
de las máquinas-herramienta
mente en las máquinas-herramienta varían de 0,030 a 0,050
mm/m. Las escuadras son adecuadas para las mediciones cuyas
tolerancias sean de 0,040 a 0,050 mm/m. Para tolerancias más
reducidas, es preciso tener en cuenta los errores de la escuadra
o recurrir a métodos de control con otro tipo de aparatos.
Introducción
Niveles de precisión En este bloque presentamos cinco pautas de control de la
precisión, 4 corresponden a algunas máquinas representativas
y una a mesas portapiezas.
Los niveles pueden ser de mando micrométrico o de lectu-
ra directa sobre la ampolla. En estas pautas se trata exclusivamente del control de la
precisión de la máquina o elemento, sin contemplar sus carac-
En el primer caso, las variaciones de inclinación se leen en
terísticas -velocidades, avances, etc.- ni su funcionamiento
la escala graduada del micrómetro. En el segundo caso, se
-vibraciones, ruidos anormales, puntos duros en los despla-
leen directamente en la graduación de la ampolla.
zamientos de carros, etc.-, puesto que estos controles son pre-
La sensibilidad s de un nivel es la cantidad que la burbuja vios a los de la precisión.
(o en su caso, el dispositivo micrométrico) se desplaza para
una variación de una milésima en la inclinación: 1 mm/m o El orden en que se presentan las operaciones de verifica-
200” de arco. Esta sensibilidad es igual a una milésima del ción geométrica corresponde a los conjuntos que constituyen
radio de curvatura de la ampolla expresado en metros. la máquina, lo que significa que puede alterarse la secuencia
para facilitar el montaje y/o control de los instrumentos de
verificación.
Nivel
También cabe aclarar que, en el examen de una máquina no
siempre es imperativo efectuar todas las verificaciones esta-
blecidas en las pautas. Corresponde al usuario establecer -de
acuerdo con el constructor- las pruebas aplicables a los dis-
Regla Tope tintos órganos que existen en la máquina, o bien, a las propie-
a lateral dades que le interesan.
Leer: 3,5 verificar
Todas las pruebas prácticas deben efectuarse con pasadas
de acabado como: ap=0,01 y fn=0,01. Jamás con pasadas de
desbaste.
Cuando se precise realizar una medición que no esté con-

La constante del nivel o sensibilidad aparente n, es la varia- templada en la pauta, y además no se establezca tolerancia, es
ción de la inclinación, expresada en milímetros por metro (o conveniente tener en cuenta que el valor mínimo de la tole-
en segundos de arco), que produce en la burbuja el desplaza- rancia general a considerar deberá ser de 0,005 mm para
miento de una división. Si se designa por λ la longitud en máquinas de precisión, y 0,01 mm para máquinas de propósi-
milímetros de una división de la graduación del nivel, se to general.
tiene, entre las tres cantidades s, n y λ, la relación: λ= n x s.
En cada una de las pautas, se referencian algunas normas
Los elementos característicos de un nivel son el radio de para ampliación y/o consulta.
curvatura de la ampolla y la distancia λ que separa dos trazos
consecutivos de la división. Prácticamente un nivel está con-
venientemente definido por el equivalente angular n de una de
sus divisiones, expresado en segundos de arco o en milímetros
por metro. Tornos paralelos de uso general
Las normas relacionadas son:
z UNE 1-121: Dibujos técnicos. Tolerancias de forma y

posición. Parte 1: Generalidades, símbolos e indica-
ciones en los dibujos.
z UNE 15-300: Código de verificación de las máquinas-

herramienta. Precisión geométrica de las máquinas
funcionando en vacío o en condiciones de acabado.
En relación con estos aparatos hay que tener en cuenta la z ISO 1708:1983: Norma internacional para el control de
norma UNE 82-308. la precisión de los tornos paralelos de uso general.
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485
11
486
TORNOS PARALELOS DE USO GENERAL
CONDICIONES DE VERIFICACIÓN Y DIFERENCIAS ADMISIBLES

Verificaciones geométricas
Diferencia admisible
Tornos de precisión Otros tornos Instrumentos Observaciones y

Nº Esquema Propósito
de medición referencias
Da ≤ 500 mm y
Da ≤ 800 mm 800 mm < Da ≤ 1.600 mm
EP ≤ 1.500 mm
EP ≤ 500 mm
EP ≤ 500 mm
convexidad hasta convexidad hasta convexidad hasta a) Las mediciones
0,01 mm deben efectuarse
0,01 mm 0,015 mm
en diferentes pun-
500 mm < EP < 1.000 mm 500 mm < EP ≤ 1.000 mm tos igualmente es-
paciados en toda
a) convexidad hasta convexidad hasta convexidad hasta la longitud de la
Bancada
0,015 mm 0,02 mm 0,03 mm bancada.
Verificación de la nivelación Nivel de preci-
Tolerancia local Tolerancia local Los niveles pue-
de las guías: sión, procedi- den estar situa-
0,005/250 mm 0,0075/250 mm 0,01/250 mm mientos ópticos
a) Longitudinal: dos sobre el ca-
u otros. rro transversal.
rectitud de las guías en el EP > 1.000 mm
plano vertical; 1.000 mm < EP ≤ 1.500 mm Por cada 1.000 mm suplementarios de la distancia Si las guías no
entre puntos por encima de 1.000 mm, se aumenta son horizontales,
convexidad hasta
la tolerancia precedente en: se usará una re-
0,02 mm
gla especial según
Tolerancia local 0,01 mm 0,02 mm la norma UNE

1 15-300.
0,005/250 mm Tolerancia local
0,015/500 mm 0,02/500 mm
b) Se coloca el nivel
b) Variación de nivel: transversalmente
b) Variación de nivel:
sobre las guías.
0,04/1.000 mm.
0,03/1.000 mm. Las mediciones
b) deben efectuarse
en diferentes pun-
tos igualmente
b) Tranversal: Nivel de preci- espaciados en to-
sión y soporte da la longitud de
las guías deben estar en el
transversal las guías.
mismo plano.
La verificación de
nivel medida en
cualquier posición
no debe exceder
la diferencia admi-
sible.
EP es la distancia entre puntos.

Da es el diámetro máximo sobre bancada.
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Da ≤ 500 mm y
Da ≤ 800 mm 800 mm < Da ≤ 1.600 mm
EP ≤ 1.500 mm
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a) Se palpa la gene-
EP ≤ 500 mm
EP ≤ 500 mm ratriz exterior del
0,01 mm mandrino (en
0,015 mm 0,02 mm lugar del mandri-
no se puede utili-
a) a) Para EP zar una regla con
500 mm < EP ≤ 1.000 mm < 1.500 mm caras paralelas).
Carro 500 mm < EP ≤ 1.000 mm comparador
La longitud del
y mandrino
Verificación de la rectitud mandrino debe ser
0,015 mm entre puntos
Hilo del desplazamiento en un lo más similar posi-
0,02 mm 0,025 mm regla.
2 tenso plano horizontal o, even- ble a la distancia
tualmente, en el plano defi- b) C u a l q u i e r entre puntos, EP.
nido por la línea entre pun- EP ≤ 1.000 mm otro valor de
b) La diferencia de
b) tos y la punta de la EP, hilo tenso
Por cada 1.000 mm suplementarios en la distancia rectitud del des-
herramienta. y microsco-
entre puntos por encima de 1.000 mm, se aumenta plazamiento del
pio o méto-
1.000 mm < EP ≤ 1.500 mm la tolerancia precedente en carro debe corres-
Desviación dos ópticos.
ponder, excepto
0,02 mm 0,005 mm casos especiales,
Diferencia máxima admisible a una línea cónca-
va con relación al
0,03 mm 0,05 mm eje entre puntos.
EP ≤ 1.500 mm
a) 0,02 mm Con el contrapunto
b)
a) y b) 0,03 mm a) y b) 0,04 mm tan próximo como
Tolerancia local:
sea posible al carro,
0,01/500 mm. se realizan las medi-
a) Verificación del paralelismo ciones tras despla-
Tolerancia local:
del desplazamiento del zar ambos el mismo
0,02/500 mm
3 contrapunto al del carro: recorrido; se man-
b) 0,03 mm Comparador
a) en el plano horizontal; tiene la caña del
Tolerancia local: contrapunto blo-
EP 1.500 mm
b) en el plano vertical. queado de forma
0,02/500 mm. a) y b) 0,04 mm
l = constante que el comparador
palpe siempre el
mismo punto.
Tolerancia local
0,03/500 mm
b) Cabezal a) 0,005 mm a) 0,01 mm a) 0,015 mm

El valor de la fuerza
F a) Medición del desplaza- Comparador y
F a aplicar en los
miento axial periódico. b) 0,01 mm b) 0,02 mm b) 0,02 mm eventualmente,
4 ensayos a) y b) debe
dispositivo
a) b) Medición del salto axial incluyendo ser precisado por el
especial.
de rotación de la cara de desplazamiento axial incluyendo desplazamiento fabricante.
apoyo del plato. periódico axial periódico
11
487
11
488

Da ≤ 500 mm y
Da ≤ 800 mm 800 mm < Da ≤ 1.600 mm
EP ≤ 1.500 mm
El valor de la fuerza
F debe ser precisa-
do por el fabricante.
F Medición del salto radial de
rotación de la superficie de En caso de nariz de
5 0,007 mm 0,01 mm 0,015 mm Comparador. husillo cónica, se
centrado de la nariz del
husillo. coloca el compara-
dor perpendicular-
mente a la genera-
triz del cono.
a) 0,005 mm
Medición del salto radial de b) 0,015 mm

a) b) para una distancia de
rotación del cono interior Para tornos de diáme-
300 mm a) 0,01 mm a) 0,015 mm
del husillo. tro máximo sobre
Comparador y
0,010 mm b) 0,02 mm b) 0,05 mm bancada Da>800 mm,

6 a) en la salida del cono; mandrino de
para una distancia de la distancia puede
para una distancia de para una distancia de control.
b) a una distancia de la sali- 200 mm incrementarse hasta
300 mm 500 mm 500 mm.
da del cono igual a Da/2 y
no superior a 300 mm1). 0,005 mm
para una distancia de
100 mm
b) Verificación del paralelism-

mo del eje del husillo al des- a) 0,015/300 mm extre- a) 0,03/300 mm extre- Para tornos con dia-
plazamiento longitudinal en a) 0,01/300 mm extremo mo del husillo hacia mo del husillo hacia metros Da<800 mm,
del husillo hacia delante. delante. delante. Comparador y
a)
una longitud igual a Da/2 o la longitud de medi-
7 un máximo igual a 300 mm. mandrino de
b) 0,02/300 mm extremo b) 0,02/300 mm extre- b) 0,04/500 mm extre- ción puede ser
control.
del husillo hacia arriba. mo del husillo hacia mo del husillo hacia incrementada hasta
a) en el plano horizontal;
arriba. arriba. 500 mm.
b) en el plano vertical.
1) F es la fuerza sobre el husillo para eliminar el juego axial de los rodamientos.
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Da ≤ 500 mm y
Da ≤ 800 mm 800 mm < Da ≤ 1.600 mm
EP ≤ 1.500 mm
Al estar el compara-
dor montado perpen-
dicularmente a la
superficie cónica del
punto y teniendo en
F cuenta que la tole-
rancia está definida
en un plano normal
Medición del salto radial de al eje del husillo, se
8 0,01 mm 0,015 mm 0,02 mm Comparador.
rotación del punto. debe dividir la lectura
del comparador por
cos α, siendo α el se-
miángulo del cono
del punto.
El valor de la fuerza F
debe ser precisado
por el fabricante.
Contrapunto
b)
a) 0,015/100 mm extre- a) 0,02/100 mm extre-
Verificación del paralelismo
a) 0,01/100 mm extremo de mo de la caña hacia mo de la caña hacia Caña del contrapun-
del eje de la caña del con-
a) la caña hacia delante. delante. delante. to bloqueada como
9 trapunto al desplazamiento Comparador.
del carro: b) 0,015/100 mm extremo b) 0,02/100 mm extre- b) 0,03/100 mm extre- en condiciones de
de la caña hacia arriba. mo de la caña hacia mo de la caña hacia trabajo.
a) en el plano horizontal;
arriba. arriba.
b) en el plano vertical.
Verificación del paralelismo Caña del contrapun-

del eje del alojamiento de to bloqueada como
b) la caña del contrapunto al a) 0,02/300 mm extremo a) 0,03/300 mm extre- a) 0,05/500 mm extre-
en condiciones de
movimiento longitudinal del mandrino hacia mo del mandrino mo del mandrino
del carro sobre una longi- delante. hacia delante. hacia delante. Comparador y trabajo.
a)
10 tud igual a Da/4 o a un mandrino de 1) Para tornos con
b) 0,02/300 mm extremo b) 0,03/300 mm extre- b) 0,05/500 mm extre- control.
máximo igual a 300 mm1). D >800 mm la longitud
a
del mandrino hacia arri- mo del mandrino mo del mandrino
de medición puede ser
a) en el plano horizontal; ba. hacia arriba. hacia arriba.
incrementada hasta 500
b) en el plano vertical. mm.
11
489
11
490

Da ≤ 500 mm y
Da ≤ 800 mm 800 mm < Da ≤ 1.600 mm
EP ≤ 1.500 mm
Se palpa la generatriz
superior del mandri-
no. Se efectúan las
Puntos lecturas en los extre-
0,04 mm 0,06 mm Comparador y
0,02 mm mos del mandrino
11 Medición de la diferencia mandrino de
el contrapunto por el contrapunto por con el contrapunto y
de altura entre punto y el contrapunto por encima control.
encima encima la caña del contra-
contrapunto.
punto bloqueados,
como en condiciones
de trabajo.
La medición se rea-
liza en el plano verti-
cal (tras ajustar el
Carro superior u orientable. carro superior para-
Comparador y
Verificación del paralelismo lelamente al eje del
12 a) 0,015/150 mm 0,04/300 mm mandrino de
del desplazamiento longitu- husillo en el plano
control.
dinal al eje del husillo. horizontal), sola-
mente en la posi-
ción de trabajo del

carro superior.
Carro transversal
0,01/300 mm 0,02/300 mm
Verificación de la perpendi- Comparador y
13 cularidad del desplazamien- Sentido de la diferencia Sentido de la diferencia
disco o regla.
to transversal del carro del α ≥ 90º α ≥ 90º
husillo al eje.
Husillo patrón
Esta verificación se
Medición del desplazamien- puede suprimir si se
14 to axial periódico debido al 0,01 mm 0,015 mm 0,02 mm Comparador.
efectúa la prueba
salto axial de rotación de práctica 3.
los cojinetes.
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Da ≤ 500 mm y
Da ≤ 800 mm 800 mm < Da ≤ 1.600 mm
EP ≤ 1.500 mm
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Tornos de precisión. Se debe realizar
un control de la precisión del paso
mediante un palpador eléctrico, por
EP ≤ 2.000 mm ejemplo, por comparación con un
a) 0,04 mm husillo patrón calibrado de 300 mm de
para toda longitud medida de 300 mm longitud montado entre puntos.
EP > 2.000 mm Otros tornos. Se puede utilizar una

por cada 1.000 mm suplementarios, por encima galga de longitud asociada a un com-
a) 0,03 mm
de 2.000 mm de distancia entre puntos se añade parador para relacionar el recorrido
para toda longitud
Verificación del error acu- a la tolerancia precedente 0,005 mm del carro con el número de revolucio-
medida de 300 mm.
15 mulado generado por el nes del husillo.
husillo patrón. b) 0,01 mm 0,005 mm
Sin embargo, para ambas clases de
para toda longitud
Diferencia máxima admisible: tornos puede ser suficiente una ficha
medida de 60 mm.
0,05 mm de control de la precisión del husillo
patrón (en una longitud determinada y
b) 0,015 mm controlada a lo largo de cuatro gene-
para toda longitud medida de 60 mm ratrices dispuestas a 90º).
Nota. Por acuerdo entre el constructor

y el usuario sobre el método y las
diferencias admisibles, se podrá
verificar el error total en 300 mm.
11
491
11
492
Pruebas prácticas
Condiciones Tornos de precisión Otros tornos Instrumentos Observaciones

Nº Esquema Naturaleza de la prueba Verificación prevista
de ejecución de medición y referencias
Da ≤ 500 mm y Da ≤ 800 mm 800 mm < Da
EP ≤ 1.500 mm ≤ 1.600 mm
a) Redondez
l1 l1 Mecanizado de piezas
-
-- -
-- Variación del diámetro
2 2 cilíndricas montadas
en el extremo de la a) 0,01 mm a) 0,02 mm
sobre el plato (la pieza
pieza para por lo menos
cilíndrica puede ser b) 0,04 mm b) 0,004 mm
cuatro mediciones.
insertada en el aloja-
miento cónico del Mecanización de b) Cilindricidad a) 0,07 mm
husillo) tres diámetros Micrómetro
1 Variación entre diáme- b) 0,02 mm o medidor de
D
(dos, si I1 < 50
Da
mm) sobre un tros mecanizados en circularidad.
D ≥ --------------
8 cilindro. cada extremo de la para I1 = 300 mm para I1 = 300 mm
pieza de ensayo medida
l2 l2 l2 I1 = 0,5 Da en un plano axial. La diferencia entre los diámetros
adyacentes (excepto si hay sólo dos)
I1máx = 500 mm Cualquier conicidad
no puede superar el 75% de la dife-
l1 debe presentar el diá-
I2máx = 20 mm rencia medida entre los diámetros
metro mayor en el lado
extremos.
próximo del cabezal.
20 mm
Mecanizado de piezas Refrentado de
cilíndricas montadas superficies per-
pendiculares al Planitud superficial.
sobre el plato 0,025 mm
0,015 mm
husillo (refrenta- Diferencia admisible para un diámetro de 300 mm Regla y

2 D ≥ 0,5 Da para un diámetro
do limitado a dos exclusivamente en sen- calas.
D
de 300 mm
Da o tres superficies, tido cóncavo.
D = -------------- una de las cuales
8 es central).
a) EP ≤ 2.000 mm
El inicio de la 0,04 mm
rosca se localiza para toda longitud medida de 300 mm
Roscado de piezas sobre cualquier EP > 2.000 mm
L punto del husillo a) 0,03 mm
cilíndricas por cada 1.000 mm suplementarios,
patrón. para toda longitud El roscado
en la distancia entre puntos por Instrumentos
L = 300 mm medida de 300 mm debe ser lim-
El paso y diáme- Error acumulado en encima de 2.000 mm, se aumenta especiales
3 pio, sin face-
Rosca métrica ISO tro de la rosca a 300 mm. b) 0,01 mm la tolerancia anterior en: de precisión
tas ni ondula-
(UNE 17-701) realizar deben para toda longitud 0,005 mm contrastada.
ciones.
ser tan próximos medida de 50 mm Diferencia máxima admisible:
como sea posi- 0,05 mm
ble a los del husi-
llo patrón. b) 0,015mm
para toda longitud medida de 50 mm
EP es la distancia entre centros.

Da es el diámetro máximo sobre bancada.
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Las piezas de ensayo deben ser de acero de fácil mecanización o de fundición.
11
Precisiones complementarias relativas b
a la rectitud de las guías a
h2
(Verificación geométrica) l
h1
Definición de “convexidad” de las guías
Fresadoras
Las guías se consideran convexas si todos sus puntos están Las pruebas prácticas se efectuarán con pasadas de acaba-
por encima de la línea recta que une sus extremos. do y no con pasadas de desbaste: ap= 0,1 y fz= 0,1.
Cuando se requiera, el valor mínimo de la tolerancia gene-
ral a considerar deberá ser de 0,01 mm.
Definición
La pauta de las fresadoras con mesa de altura fija, con husi-
llo horizontal o vertical, engloba las máquinas con cabezal
La tolerancia local entre dos puntos de la guía, que se
universal, por lo que, a efectos de verificación, deben consi-
encuentran separados por una longitud determinada, pequeña
derarse las posiciones horizontal y vertical del husillo como
en relación con la longitud total de las guías, es la diferencia
correspondientes a máquinas con husillo horizontal y a
entre las ordenadas verticales de dichos puntos. La tolerancia
máquinas con husillo vertical.
local entre a y b en una longitud l es (h2 - h1).
Las normas relacionadas son:
Guía de curvatura convexa regular herramienta. Precisión geométrica de las máquinas
Las especificaciones concernientes a tolerancias locales no z UNE 15-301: Fresadoras de mesa de altura fija con husi-
tienen otra finalidad, en el caso de guías lineales, que eliminar
llo horizontal o vertical. Generalidades y terminología.
la posibilidad de grandes diferencias en la rectitud concentra-
das en pequeñas longitudes. z UNE 15-303: Fresadoras con mesa de altura variable
con husillo horizontal o vertical. Generalidades y ter-
Sin embargo, en el caso de guías con curvatura convexa minología.
regular que sean aproximadamente simétricas respecto al z ISO 1701:1974: Norma internacional para el control de
punto medio de su longitud, las especificaciones para toleran- la precisión de las fresadoras de consola con mesa de
cias locales son demasiado restrictivas en los extremos de las altura variable, con husillo horizontal o vertical.
guías. En estos casos los valores especificados para tolerancia z ISO 1984:1982: Norma internacional para el control de
local pueden ser duplicados en los extremos, en una longitud la precisión de las fresadoras con mesa de altura fija,
igual a la cuarta parte de la longitud total de la guía. con husillo horizontal o vertical.
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493
11
FRESADORAS DE CONSOLA CON MESA DE ALTURA VARIABLE. HUSILLO HORIZONTAL O VERTICAL. Control de la precisión.
Fresadoras con mesa no orientable
Instrumentos de Observaciones y
Nº Esquema Propósito Diferencia admisible
medición referencias
a) b)
Mesa en su posición
Verificación de la
central, con carro
rectitud del despla-
transversal y mesa
zamiento vertical de
bloqueados, conso-
la consola:
la no bloqueada.
a) en el plano verti- a) y b): 0,025 mm en
Comparador y Se coloca el com-
1 cal de simetría de una longitud medida
escuadra. parador sobre una
a) b) la máquina; de 300 mm.
parte fija de la
b) en el plano verti- máquina.
cal perpendicular
Se desplaza la con-
al plano vertical
sola en la longitud
de simetría.
de medición.
a) b)
α
Verificación de la
perpendicular de la
superficie de la
Mesa en su posi-
mesa a las guías de
ción central, con
la consola (en tres
carro transversal y
posiciones: en el
mesa bloqueados.
centro y en la proxi- a) 0,025 mm/300 mm
midad de los extre- con α ≤ 90º; Se bloquea la con-
mos del recorrido): Comparador y
2 sola en el momento
b) 0,025 mm/300 escuadra. de la medición.
a) b) a) en el plano verti- mm.
cal de simetría de Se coloca el com-
la máquina; parador sobre una
α
parte fija de la
b) en el plano verti-
máquina.
cal perpendicular
al plano vertical
de simetría.
Verificación de la
perpendicularidad
Mesa en su posi-
a) b) de la superficie de la
ción central con
mesa al desplaza-
consola y mesa blo-
miento vertical del
α
queadas.
cabezal: a) 0,025 mm/300
mm con α ≤ 90º; Comparador y Se bloquea el cabe-
a) en el plano verti-
3 zal en el momento
cal de simetría de b) 0,025 mm/ 300 escuadra.
de la medición.
la máquina; mm.
Se coloca el com-
parador sobre una
cal perpendicular
parte fija de la
al plano vertical
máquina.
de simetría de la
máquina.
11
0,04 mm hasta
1.000 mm
Por cada 1.000 mm

suplementarios se Mesa y carro trans-
a b aumenta la toleran- versal en su posi-
Verificación de la pla- cia en 0,005 mm. ción central.
Nivel de precisión
4 nicidad de la superfi-
Diferencia máxima o regla y calas. Mesa no bloqueada,
cie de la mesa.
admisible: 0,05 mm. consola y carro trans-
versal bloqueado.
d Tolerancia local:
0,02 mm para toda
longitud medida de
e c 300 mm.
El palpador del
comparador debe
situarse aproxima-
damente en la posi-
a) b) ción de trabajo de
la herramienta.
La medición puede
efectuarse sobre una
regla colocada para-
Verificación del paralelamente a la super-
a) 0,025 mm para to- ficie de la mesa.
lelismo de la superfi-
da longitud medi-
cie de la mesa:
da de 300 mm. Si la longitud de la
a) a su desplaza- mesa es superior a
b) 0,025 mm para to- 1.600 mm, el control
5 miento transver- Regla y comparador.
da longitud medi- debe efectuarse por
a) sal;
b) da de 300 mm. desplazamientos
b) a su desplaza- sucesivos de la regla.
Diferencia máxima
miento longitudi-
admisible: 0,05 mm. Se coloca el compa-
nal.
rador sobre una parte
fija de la máquina.
Consola bloqueada.
a) Mesa y cabezal
bloqueados.
b) Carro transversal
y cabezal blo-
queados.
a) Medición del
a) salto radial de
rotación de la
superficie exte- b) El valor de la
c) rior de centrado fuerza F a aplicar
del extremo del en los controles
husillo (para má- b) y c) debe ser
a) 0,01 mm. precisado por el
quinas que la
constructor.
A
6 tengan). b) 0,01 mm. Comparador.

F
b) Medición del des- c) 0,02 mm. c) La distancia A del
plazamiento axial comparador al
periódico. eje del husillo
debe ser la
b) c) Medición del sal- mayor posible.
to axial de rota-
ción de la cara
frontal del husillo.
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495
11
Medición del salto

b) a) radial de rotación
del cono interior del
a)
husillo: a) 0,01 mm.
b) Comparador y man-
7
a) a la salida del b) 0,02 mm. drino de control.
cono;
b) a una distancia
de 300 mm.
Verificación del pa- Mesa y carro trans-

ralelismo del eje del 0,025 mm en una versal libres y con-
husillo con la super- longitud medida de sola bloqueada.
Comparador y man-
8 ficie de la mesa 300 mm (extremo li-
drino de control. Mesa y carro trans-
(únicamente para bre del mandrino
máquinas con husi- dirigido hacia abajo). versal en su posición
llo horizontal). central.
Verificación de la
perpendicularidad
del eje del husillo a
a) b) la superficie de la
mesa (únicamente
para máquinas con a) 0,025 mm/300
α
husillo vertical): mm con α ≤ 90º; Comparador y man- Cabezal, mesa, carro

9 transversal y conso-
a) en el plano verti- b) 0,025 mm/ 300 drino de control.
la bloqueados.
cal de simetría mm.
de la máquina;
b) en el plano per-
pendicular al
plano vertical de
simetría.
Verificación del
paralelismo del eje
del husillo al des- a) 0,025 mm en una
plazamiento trans- longitud medida
b) de 300 mm (ex-
versal de la mesa
(únicamente para tremo libre del Mesa en su posición
10 a) máquinas con husi- mandrino dirigi- Comparador y man- central.
llo horizontal). do hacia abajo). drino de control.
Consola bloqueada.
a) en el plano verti- b) 0,025 mm en una
cal; longitud medida
de 300 mm.
b) en el plano hori-
zontal.
0,01 mm para toda

Verificación de la longitud medida de
Regla y comparador La regla puede apo-
rectitud de la ranura 500 mm.
11 o calas, o microsco- yar directamente
media o de referen-
Diferencia máxima pio e hilo tenso. sobre la mesa.
cia de la mesa.
admisible: 0,03 mm.
11
Verificación de la Mesa en su posi-

perpendicularidad ción central.
Mesa, carro trans-
la ranura media, o
12 0,02 mm/300 mm1). Regla y comparador. versal y consola blo-
de referencia, de la
queados.
mesa (únicamente
para máquinas con 1)Distancia entre los
husillo horizontal). dos puntos palpados.
Verificación del pa- 0,015 mm para toda

ralelismo de la ra- longitud medida de
nura media, o de re- 300 mm. Carro transversal y
13 Comparador.
ferencia de la mesa consola bloqueados.
al desplazamiento Diferencia máxima
longitudinal. admisible: 0,04 mm.
Consola bloqueada.
a) Se sitúa la regla
paralelamente al
a)
desplazamiento
longitudinal de la
mesa, después se
coloca la escua-
dra apoyada con-
Verificación de la tra la regla; se
perpendicularidad bloquea seguida-
del desplazamiento Regla, escuadra y mente la mesa en
14 0,02 mm/300 mm.
transversal de la comparador. posición central.
mesa a su desplaza-
miento longitudinal. b) Se verifica segui-
b)
damente el des-
plazamiento
transversal de la
mesa.
El comparador se
debe colocar en una
parte fija de la má-
quina.
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497
11
Verificación del pa-

ralelismo de la guía a) 0,02 mm en una
(o de las guías) del longitud medida
brazo-soporte al eje de 300 mm (bra-
del husillo: zo-soporte incli-
a) b) nado hacia abajo).
cal; b) 0,02 mm en una
longitud medida
b) en el plano hori- de 300 mm.
zontal.
Comparador y, even-
Brazo-soporte blo-
15 tualmente, nivel de
queado.
precisión.
a) b)
Variante
b) ralelismo de la guía a) 0,02 mm en una
(o de las guías) del longitud medida
brazo-soporte al desde 300 mm (bra-
a) plazamiento trans- zo-soporte incli-
versal de la mesa. nado hacia abajo).
a) en el plano verti- b) 0,02 mm en una
a) b) zontal.
Se sitúa la luneta a
300 mm del extremo
a) del husillo.
La medición se debe
b) efectuar lo más
cerca posible de la
luneta. Brazo blo-
queado, luneta no
a) 0,03 mm (eje de sujeta por su sopor-
la luneta por te a la consola.
debajo del eje del
1ª variante husillo). Se coloca el compa-
rador sobre el husi-
Coincidencia del eje b) 0,03 mm.
llo con el palpador
(a) de la luneta con el
en el orificio interior
eje del husillo (úni-
de la luneta.
camente para má-
(b) quinas con husillo La lectura del com-
16 horizontal): parador debe ser
dividida por 2 para
comparación con la
cal;
diferencia admisible.
zontal.
2ª variante a) El extremo del
mandrino del eje
A) B) a) 0,04 mm en una portafresas se in-
longitud medida troduce en la
b) de 300 mm (man- luneta.
drino inclinado
hacia abajo, lado b) La luneta se colo-
a) luneta). ca en el centro del
mandrino o del
b) 0,03 mm en una eje portafresas.
longitud medida
de 300 mm. La lectura del com-
parador no debe ser
a) b) dividida por 2.
Prueba práctica
Naturaleza Condiciones Verificación Diferencia Instrumentos Observaciones y refe-
Nº Esquemas y dimensiones de las piezas de ensayo
de la prueba de ejecución a realizar admisible de medición rencias
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A) Fresador con husillo Antes de comenzar la
vertical. prueba asegurarse de
que la cara E es plana.
Fresado de la cara A a) La cara A en cada
por desplazamiento Las piezas de ensayo
bloque será plana.
longitudinal automá- se deben colocar en el
tico de la mesa y b) La altura H del (o de eje longitudinal de la
trnsversal manual Con una fresa cilíndri- los) bloque(s) será mesa y de tal manera
del carro en dos ca trabajando frontal- constante. que la longitud L esté
a) 0,02 mm. Regla y calas (micró-
pasadas solapándo- mente. igualmente repartida
se de 5 a 10 mm. c) Los planos que con- b) 0,03 mm. metro o comparador). de una parte y de otra
Con la misma fresa tra- tienen las bandas de del centro de la mesa.
Fresado de las ban- bajando tangencial- las caras B, C y D c) 0,02 mm en 100 mm. Escuadras y calas.
das de las caras B, C mente. deben ser perpendi-
y D por desplaza- culares entre sí y NOTA - Por acuerdo entre
miento longitudinal cada uno de ellos el constructor y el
L (longitud de la pieza de ensayo o distancia entre las caras usuario, la forma
automático de la perpendicular a la
de la pieza que
extremas de las dos piezas de ensayo). = 1/2 recorrido mesa, transversal cara A. figura en el esque-
longitudinal. automático del carro ma se puede
I=h = 1/8 recorrido longitudinal. y vertical manual de reemplazar por
una forma más
l máx. = 100 mm: para L ≤ 500 mm. la consola. sencilla con caras
150 mm: para 500 mm < L ≤ 1.000 mm. planas; el ensayo
200 mm: para L > 1.000 mm. ejecutado con
esta forma simpli-
1 l mín. = 50 mm. ficada debe ser al
NOTAS (relativas a las fresadoras con husillo vertical y a las fresadoras menos tan severo
con husillo horizontal). como con la forma
1 Recorridos longitudinales ≥ 400 mm se utilizan una o dos pie- del esquema.
B) Fresador con husillo
zas de ensayo, a mecanizar en sentido longitudinal, sobre una
longitud l, en cada extremo. horizontal. Montada la fresa se
2 Recorridos longitudinales ≤ 400 mm, se utiliza una pieza de recomiendan las
ensayo a mecanizar sobre toda su longitud. Fresado de la cara B siguientes tolerancias:
3 Material: fundición. por desplazamiento a) La cara B en cada
longitudinal automá- bloque debe ser 1) Defecto de cilindrici-
tico de la mesa y plana. dad: 0,02 mm.
desplazamiento ver-
tical manual de la Con una fresa cilíndri- b) Los planos que con- 2) Salto radial de rota-
consola, en dos ca trabajando frontal- tienen las bandas a) 0,02 mm. Regla y calas. ción: 0,02 mm.
mente. C, A y D deben ser
pasadas solapándo- 3) Salto axial de rota-
p e r p e n d i c u l a r e s b) 0,02 mm en 100 mm. Escuadra y calas.
se de 5 a 10 mm. Con la misma fresa tra- ción: 0,03 mm.
entre sí y cada uno
de ellos perpendicu- c) 0,03 mm. Micrómetro.
Fresado de las ban- bajando tangencial- (La fresa debe ser afila-
das de las caras A, C mente. lar a la cara B.
da sobre su mandrino.)
y D por desplaza-
c) La altura H del (o de
miento longitudinal Se bloquean todos los
los) bloque(s) será
automático de la órganos móviles que
constante.
mesa, vertical auto- no intervienen en las
mático de la consola, operaciones de corte.
y transversal manual
del carro transversal.
11
499
11
500
FRESADORAS CON MESA ORIENTABLE

Además de las verificaciones y pruebas indicadas en el apartado anterior se realizarán las indicadas a continuación.
Observaciones y referen-
Nº Esquema Propósito Diferencia admisible Instrumentos de medición
cias
Mesa
Bastidor
pivotante
Consola
Carro
transversal
Medición del salto axial de

Esta operación debe ser
rotación de la superficie de 0,03 mm para un diámetro
1 Comparador. efectuada para la máxima
la mesa en su movimiento de 1.000 mm.
rotación de la mesa.
de rotación.
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cias
Consola, carro transversal

y bastidor pivotante blo-
queados en el momento
de las mediciones.
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MODO DE
OPERACIÓN
1. Estando la mesa orien-

tada aproximadamente
en un plano vertical
paralelo a una de las
generatrices del cono
de control, se coloca el
comparador en contac-
to con esta generatriz y
se regula la altura de la
mesa hasta llevar el
Comparador y mandrino
comparador a un plano
cónico de control según figu-
horizontal que contenga
ra:
0,08 mm. el eje del madrino de
control.
Para α = 120º
2. Se regula exactamente
Diferencia real entre los dos la orientación de la
Verificación de la coplanari-
ejes = (A-B). mesa en un plano verti-
dad del eje de pivotamiento
2 cal paralelo a la genara-
de la mesa y del eje del Para α = 90º
triz del mandrino cónico
B
husillo en un plano vertical.

de control, desplazando
A
Diferencia real entre los

50 la mesa, sobre sus
(A-B) m guías y manteniendo el
ejes = ------------------- m
− m comparador en contac-
√2 in
. to con el cono de con-
α
trol.
α
3. Se anota la lectura del
comparador (lectura A).
4. Sin modificar la posi-

ción del comparador se
gira el mandrino 180º
por giro del husillo y se
orienta exactamente la
mesa para llevarla a un
plano vertical paralelo a
la misma generatriz del
mandrino cónico de
control, como anterior-
mente.
5. Se anota la nueva indi-

cación del comparador
(lectura B).
11
501
11
502
cias
Carro transversal y conso-
a) la bloqueados.
MODO DE
OPERACIÓN
a) Se fija el disco sobre la

mesa, lo más próximo
posible al eje de pivota-
miento, introduciendo
el cilindro de centrado d
en la ranura media.
- Se orienta la mesa en
una de sus posiciones
Comparador y disco espe- extremas (α = 90º o
cial, como se indica: α = 120º).
D - Estando el compara-
0,05 mm. dor colocado sobre
Para α = 120º una parte fija de la
máquina, se palpa el
α
La diferencia entre el eje de borde del disco en un
pivotamiento de la mesa y el plano vertical que
plano de simetría de la ranu- pase aproximada-
ra media, o de referencia, es d mente por el eje del
Verificación de la coplanari-
la diferencia entre las dos husillo y se anota su
dad entre el eje de pivota-
lecturas registradas en el lectura.
miento de la mesa y el eje
3 comparador.
de simetría de la ranura - Se hace girar la mesa
para llevarla hasta la
media, o de referencia, de Para α = 90º

la mesa. otra posición extrema,
La diferencia entre el eje de simétrica a la anterior
pivotamiento y el plano de y se anota la nueva
b) simetría de la ranura media lectura del compara-
o, de referencia, es la dife- dor.
rencia entre las dos lecturas
del comparador dividida por D = 80 mm. - Se desplaza la mesa
−−
√ 2. longitudinalmente
d = anchura de la ranura en hasta igualar las lectu-
T en la mesa. ras del comparador
en las dos orientacio-
nes extremas.
b) Se desplaza el compara-
dor para palpar el disco
en un plano perpendicu-
lar al precedente.
- Se gira la mesa como

en el apartado a) para
α llevarla a sus dos posi-
ciones extremas y se
anotan las indicacio-
nes del comparador
en cada una de estas
dos posiciones.
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cias
Los desplazamientos de
la mesa o del carro trans-
versal deben realizarse
mediante un número
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entero de vueltas del
volante de mando o del
husillo, sin intervención
Medición del error acumu-
del nonio y para una lon-
lado sobre el paso helicoi-
gitud de desplazamiento
dal efectivo de los husillos
próxima a 300 mm.
de accionamiento:
- Se ejecuta el ensayo en
a) husillo de accionamiento a) 0,035 mm para I = 300 mm. Comparador y galga de
4 tres posiciones diferen-
del desplazamiento lon- b) 0,035 mm para I = 300 mm. longitud.
tes escalonadas sobre la
gitudinal.
longitud total del despla-
b) husillo de accionamiento zamiento correspondien-
del desplazamiento trans- te.
versal.
- Si el husillo de acciona-
miento ha sido verificado
antes del montaje, por
métodos más rigurosos,
se puede obviar este
ensayo mediante un cer-
tificado de control.
11
503
11
FRESADORAS CON MESA DE ALTURA FIJA. HUSILLO HORIZONTAL O VERTICAL

a) b)
Verificación de la
rectitud del despla-
zamiento vertical del
Mesa en su posi-
cabezal porta-husi-
ción central.
llo:
a) y b): 0,025 mm en Carro transversal y
a) en el plano verti- Comparador y
1 una longitud medi- mesa bloqueados.
cal de simetría de escuadra.
da de 300 mm.
a) b) la máquina; Se coloca el compa-
rador sobre el cabe-
zal porta-husillo.
cal perpendicular
al plano vertical
de simetría.
a) b)
Verificación de la
perpendicularidad Mesa en su posi-
de la superficie de la ción central.
mesa al desplaza- Carro transversal y
miento vertical del mesa bloqueados.
cabezal porta-husillo. a) 0,025 mm/300 mm
con α ≤ 90º. Comparador y Se bloquea el cabe-
2 a) en el plano verti- zal porta-husillo en el
escuadra.
a) b) cal de simetría de b) 0,025 mm/300 mm. momento de efec-
la máquina; tuar la medición.
b) en el plano verti- Se coloca el compa-
cal perpendicular rador sobre el cabe-
al plano vertical zal porta-husillo.
de simetría.
0,04 mm para longitu-

des hasta 1.000 mm.
Por cada 1.000 mm

a b suplementarios, se Mesa y carro trans-
aumenta la toleran- versal en su posi-
Verificación de la pla- cia en 0,005 mm. ción central.
Nivel de precisión o
3 nicidad de la superfi-
cie de la mesa. Diferencia máxima regla y calas. Carro transversal
admisible 0,05 mm. bloqueado, mesa
d no bloqueada.
Tolerancia local
0,02 mm para toda
longitud medida de
c 300 mm.
e
11
El palpador del
comparador debe
situarse aproxima-
damente en la posi-
ción de trabajo de
la herramienta.
a) b)
La medición puede
efectuarse sobre
una regla colocada
Verificación del pa- paralelamente a la
ralelismo de la su- superficie de la
a) 0,025 mm para
perficie de la mesa: mesa.
toda longitud me-
a) a su desplaza- dida de 300 mm. Si la longitud de la
miento transversal mesa es superior a
b) 0,025 mm para
4 (o al desplaza- Regla y comparador. 1.600 mm, el con-
toda longitud me-
a) b) miento transversal trol debe efectuarse
dida de 300 mm.
del husillo); por desplazamien-
Diferencia máxima tos sucesivos de la
b) a su desplaza-
admisible 0,05 mm. regla.
miento longitudi-
nal. Se coloca el com-
parador sobre una
parte fija de la
máquina.
a) mesa y cabezal
bloqueados;
b) carro transversal
y cabezal blo-
queados.
a) Medición del salto

a) radial de rotación
de la superficie
exterior de centra- b) El valor de la
c) do de la nariz del fuerza F a aplicar
husillo (para má- en los controles
quinas que tengan b) y c) debe ser
b) superficie de cen- a) 0,01 mm. precisado por el
trado).
A
5 b) 0,01 mm. Comparador. constructor.

F b) Medición del c) La distancia A del
desplazamiento c) 0,02 mm. comparador al
axial periódico. eje del husillo
c) Medición del sal- debe ser la
to axial de rota- mayor posible.
ción de la cara
frontal de la nariz
del husillo.
Medición del salto

radial de rotación del
b) a) cono interior del hu-
a) sillo: a) 0,01 mm. Comparador y man-
6
b) a) a la salida del b) 0,02 mm. drino de control.
cono;
b) a una distancia
de 300 mm.
Verificación del para-

0,025 mm en una
lelismo del eje del
longitud medida de
husillo a la superficie Mesa y carro trans-
300 mm (extremo Comparador y man-
7 de la mesa (única- versal libres, cabe-
libre del mandrino drino de control.
mente para máqui- zal bloqueado.
de control dirigido
nas con husillo hori-
hacia abajo).
zontal).
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505
11
Verificación de la
perpendicularidad
b) del eje del husillo a
a)
la superficie de la
mesa (únicamente
para máquinas con
husillo vertical). a) 0,025 mm/300 mm Cabezal, mesa y
8 con α < 90º; Comparador. carro transversal
a) en el plano vertical
bloqueados.
de simetría de la b) 0,025 mm/300 mm.
máquina;
cal perpendicular
al plano vertical
de simetría.

ralelismo del eje del a) 0,025 mm en una
husillo al desplaza- longitud medida
miento transversal de 300 mm
de la mesa o del (extremo libre
b)
cabezal (únicamente del mandrino de Comparador, man- Mesa en su posi-
9 para máquinas con control dirigido drino de control. ción central, cabe-
a) husillo horizontal): hacia abajo); zal bloqueado.
a) en un plano verti- b) 0,025 mm en una
b) en un plano hori- de 300 mm.
zontal.
0,01 mm para toda

Verificación de la longitud medida de
Regla y comparador La regla puede apo-
rectitud de la ranura 500 mm.
10 o calas, o microsco- yar directamente
media, o de referen-
Diferencia máxima pio e hilo tenso. sobre la mesa.
cia de la mesa.
admisible 0,03 mm.
Verificación de la Mesa, en su posi-

perpendicularidad ción central.
Mesa, carro trans-
la ranura media, o
11 0,02 mm/300 mm1). Comparador. versal y cabezal
de referencia de la
bloqueados.
mesa (únicamente
para máquinas con 1)Distancia entre los
husillo horizontal). dos puntos palpados.
Verificación del pa- 0,015 mm para toda Carro transversal y

ralelismo de la ranu- longitud medida de cabezal bloqueados.
ra media, o de refe- 300 mm.
12 Comparador. Comparador en una
rencia, al despla-
zamiento longitudi- Diferencia máxima parte fija de la
nal de la mesa. admisible 0,04 mm. máquina.
11
Se dispone la regla
a) paralelamente al
desplazamiento lon-
gitudinal de la mesa,
después se coloca la
Verificación de la escuadra apoyada
perpendicularidad contra la regla; se
del desplazamiento bloquea seguida-
transversal de la Regla, escuadra y mente la mesa en la
13 0,02 mm/300 mm. posición central.
mesa (o del cabezal) comparador.
al desplazamiento Se controla seguida-
b) longitudinal de la mente el desplaza-
mesa. miento transversal
de la mesa.
El comparador se
debe colocar en
una parte fija de la
máquina.
Verificación del para-

lelismo de la guía (o a) 0,02 mm en una
guías) del brazo- longitud medida
soporte con eje del de 300 mm (bra-
a) b) husillo: zo-soporte incli-
nado hacia abajo);
cal; b) 0,02 mm en una
longitud medida
zontal.
Comparador y,
Brazo(s)-soporte
14 eventualmente,
bloqueado(s).
nivel de precisión.
a) b)
Variante Verificación del para-

b) lelismo de la guía (o
guías) del brazo- a) 0,02 mm en una
soporte al desplaza- longitud medida
a) miento transversal de 300 mm.
de la mesa:
b) 0,02 mm en una
a) en el plano verti- longitud medida
cal; de 300 mm.
a) b) zontal.
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507
11
Se sitúa la luneta a
300 mm del extremo
del husillo.
a)
b) La medición se debe
efectuar lo más
cerca posible de la
luneta. Brazo blo-
queado, luneta no
a) 0,03 mm (eje de la sujeta por su sopor-
luneta por debajo te a la consola.
1ª variante del eje del husillo);
Se coloca el compa-
b) 0,03 mm. rador sobre el husi-
llo con el palpador
Coincidencia del eje
en el orificio interior
de la luneta con el
de la luneta.
eje del husillo:
Comparador y man- La lectura del com-
15 a) en el plano verti-
drino de control. parador debe ser
cal;
dividida por 2 para
b) en el plano hori- comparación con la
zontal. diferencia admisible.
2ª variante a) El extremo del

A) B) a) 0,04 mm para toda mandrino o del
longitud medida husillo se introdu-
b) de 300 mm (man- ce en la luneta.
drino inclinado ha- b) La luneta se coloca
a) cia abajo, lado en el centro del
luneta); mandrino o del eje
b) 0,03 mm para toda portafresas.
longitud medida La lectura del compa-
de 300 mm. rador no debe ser
a) b)
dividida por 2.
Prueba práctica
de la prueba de ejecución a realizar admisible de medición rencias
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16 mm
A
A) Fresadora con husi- Antes de comenzar la
llo vertical. prueba se debe verifi-
L car que la cara E es
Fresado de la cara A a) La cara A en cada plana.
por desplazamiento pieza debe ser plana.
longitudinal automá- Las piezas de ensayo
l tico de la mesa y b) La altura H de la se deben colocar en el
16 mm
pieza o piezas debe eje longitudinal de la
h
transversal manual Con una fresa cilíndri-
H
del carro en dos ca trabajando frontal- ser constante. a) 0,02 mm. mesa y de tal manera
B Regla y calas, micró-
pasadas solapándo- mente. que la longitud L esté
se de 5 mm a 10 mm. c) Los planos que con- b) 0,03 mm. metro.
igualmente repartida
l Con la misma fresa tra- tienen las bandas de
de una parte y de otra
C Fresado de las ban- bajando tangencial- las superficies B, C y c) 0,02 mm en 100 mm. Escuadra y calas.
del centro de la mesa.
E das de las caras B, C mente. D deben ser perpen-
y D por desplaza- diculares entre sí y NOTA - Por acuerdo entre
miento longitudinal cada uno de ellos el constructor y el
L (longitud de la pieza de ensayo o distancia entre las caras usuario la forma
automático de la perpendicular a la de la pieza que
extremas de las dos piezas de ensayo) = 1/2 recorrido mesa, transversal superficie A. figura en el esque-
longitudinal. automático del carro ma se puede
I=h = 1/8 recorrido longitudinal. reemplazar por
y vertical manual del una forma más
I máx. = 100 mm: para L ≤ 500 mm. cabezal. sencilla con caras
150 mm: para 500 mm < L ≤ 1.000 mm. planas; el ensayo
200 mm: para L > 1.000 mm. ejecutado con
esta forma simpli-
l mín. = 50 mm. ficada debe ser al
1
NOTAS (relativas a las fresadoras con husillo vertical y a las fresadoras menos tan severo
con husillo horizontal). como con la forma
del esquema.
1. Recorridos longitudinales ≥ 400 mm: se utilizan una o dos pie-
zas de ensayo, a mecanizar en sentido longitudinal, sobre una B) Fresadoras con
longitud l, en cada extremo.
Montada la fresa se
husillo horizontal. recomiendan las
2. Recorridos longitudinales < 400 mm: se utiliza una pieza de
ensayo a mecanizar sobre toda su longitud. Fresado de la cara B siguientes tolerancias:
3. Material: acero o fundición. por desplazamiento a) La cara B en cada
1) Defecto de cilindrici-
longitudinal automá- pieza debe ser plana.
dad: 0,02 mm.
l tico de la mesa y ver-
b) Los planos que con-
16 mm tical manual del Con una fresa cilíndri- 2) Salto radial de rota-
tienen las bandas C,
16 mm cabezal, en dos pasa- ca trabajando frontal- ción: 0,02 mm.
A A y D deben ser per- a) 0,02 mm. Regla y calas, micró-
das solapándose de mente.
pendiculares entre 3) Salto axial de rota-
5 mm a 10 mm. b) 0,02 mm en 100 mm. metro.
D Con la misma fresa tra- sí y cada uno de ción: 0,03 mm.
ellos perpendicular c) 0,03 mm. Escuadra y calas.
L Fresado de las ban- bajando tangencial-
das de las caras A, C mente. a la superficie. (La fresa debe ser afila-
y D por desplaza- da sobre su mandrino.)
c) La altura H de cada
miento longitudinal Se bloquean todos los
l pieza o piezas debe
automático de la órganos móviles que
ser constante.
mesa, vertical auto- no intervienen en las
H
mático del husillo y operaciones de corte.
B transversal manual
del carro.
C l
E
11
509
11
Rectificadora cilíndrica de exteriores z UNE 1-121: Dibujos técnicos. Tolerancias de forma y

posición. Parte 1: Generalidades, símbolos e indica-
ciones en los dibujos.
Esta pauta sólo es aplicable a las rectificadoras cilíndricas
de exteriores con mesa móvil y cabezal porta-muela fijo, de z UNE 15-300: Código de verificación de las máquinas-
uso general y precisión normal, con diámetros admisibles herramienta. Precisión geométrica de las máquinas
hasta 800 mm y distancia entre puntos hasta 4.000 mm. funcionando en vacío o en condiciones de acabado.
Cuando se requiera, el valor mínimo de la tolerancia gene-
z ISO 2433:1984: Norma internacional para el control de
la precisión de las rectificadoras cilíndricas de exterio-
Las normas relacionadas son: res con mesa móvil.
RECTIFICADORAS CILÍNDRICAS DE EXTERIORES CON MESA MÓVIL. CONTROL DE LA PRECISIÓN

a) Las mediciones
deben efectuarse
en diferentes
a) 0,02 mm para
puntos igualmen-
longitudes hasta
te espaciados en
1.000 mm.
toda la longitud
Por cada 1.000 de las guías.
BANCADA mm suplementa-
Para las máquinas
rios se aumenta
Verificación de la que descansan
la tolerancia en:
nivelación de las sobre tres puntos
guías. 0,015 mm de apoyo o de
Nivel de precisión, distancia entre
a) en dirección lon- Diferencia máxi- procedimientos ópti- puntos inferior a
gitudinal: ma admisible: cos u otros. 1.000 mm, no es
necesario des-
- rectitud de las 0,05 mm
montar la mesa.
guías en el En este caso, el
Tolerancia local:
plano vertical. nivel debe ser
0,005 mm situado sucesiva-
mente sobre las
para cualquier
guías, en su par-
longitud medida
tes descubiertas,
de 250 mm
y sobre la mesa.
Mesa en su posi-
ción central.
1
b) Un nivel situado
transversalmente
b) Variación de sobre las guías
nivel: no debe indicar
b) en dirección variación de incli-
transversal: EP* ≤ 500 mm nación que exce-
0,02 mm/1.000 mm Nivel de precisión. da la tolerancia,
- paralelismo de en ningún punto
las guías en el EP* > 500 mm de medición a lo
plano vertical. 0,04 mm/1.000 mm largo de las
guías.
*EP: Distancia entre
puntos.
11
0,02 mm para lon-

gitudes hasta 1.000
mm.
Por cada 1.000 mm

suplementarios se El comparador, fija-
aumenta la toleran- do sobre un sopor-
A cia en 0,02 mm te transversal A de
Verificación de la
forma conveniente
rectitud de las guías Diferencia máxima
y que pueda desli-
en un plano horizon- admisible:
zarse en las guías,
tal.
0,05 mm palpa una regla
orientada paralela-
Tolerancia local: mente a las guías.
0,006 mm
para cualquier lon-

gitud medida de
300 mm Regla, soporte
transversal y com-
2
parador o micros-
copio e hilo tenso.
(Estas variantes sólo En la variante 1), el

se utilizan para las 0,01 mm para lon- soporte del compa-
1) 2) gitudes hasta 1.000
máquinas pequeñas, rador se coloca
Hilo en las que la mesa mm. sobre una parte fija
no requiere ser desde la máquina, el
Por cada 1.000 mm
montada.) palpador toca la
suplementarios se
cara útil de una
Verificación de la aumenta la toleran- regla orientada
Diferencia rectitud del despla- cia en: 0,01 mm paralelamente al
zamiento longitudi- Diferencia máxima desplazamiento
nal de la mesa en el admisible: 0,025 mm longitudinal de la
plano horizontal. mesa.
0,01 mm para longi-

tudes hasta 1.000
mm.
Se coloca el (o los)
Por cada 1.000 mm comparadores sobre
suplementarios se una parte fija de la
Verificación del pa- máquina y se pal-
aumenta la toleran-
ralelismo de las su- pan las superficies
cia en:
perficies de referen- de referencia para el
cia para el cabezal 0,01 mm cabezal porta-piezas
portapiezas y el con- y el contrapunto.
3 Comparador (es).
trapunto al desplaza- Diferencia máxima
miento longitudinal- admisible: El reglaje de la mesa
mente de la mesa se efectúa en el
0,03 mm
(caso de mesas mó- curso de esta opera-
viles). Tolerancia local: ción y no debe ser
modificado para
0,003 mm realizar las operacio-
nes 6, 7 y 8.
para cualquier lon-
gitud medida de
300 mm.
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511
11
CABEZAL
PORTA-PIEZA
(Las verificaciones 4
y 5 sólo se aplican a
las máquinas provis-
a) tas de un husillo a) En el caso de una
giratorio). nariz de husillo
a) Medición del salto cónico, el com-
radial de rotación parador debe es-
del cono de cen- tar colocado per-
trado exterior del a) 0,005 mm; pendicularmente
F husillo. a la superficie
4 b) 0,005 mm; Comparador. palpada.
b) Medición del des-
c) 0,01 mm. b) El valor de la
plazamiento axial
periódico del hu- fuerza F a aplicar
sillo. en los controles
b) y c) debe ser
c) Medición del sal- precisado por el
b) to axial de rota- constructor.
c) ción de la cara de
apoyo que recibe
el plato (com-
prendido el des-
plazamiento axial
periódico).
Da 1. Medición del salto

2 radial de rotación
1) del eje del cono
del husillo:
a) 0,005 mm; * Da es el diámetro
a) b) a) a la salida del
alojamiento; b) 0,015 mm para Comparador y man- máximo admisi-
una longitud medi- drino de control. ble de rectifica-
b) a una distancia da de 300 mm. do.
de la salida
igual a Da*/2 o
como máximo
igual a 300 mm.
Con el comparador
5 colocado perpendi-
cular a la superficie
cónica, hay que
tener en cuenta que
2) la tolerancia está
dada en el plano
1. Medición del salto
perpendicular al eje
radial de rotación
0,005 mm. Comparador. del husillo. Las lectu-
del cono del punto
ras hechas deben
del husillo.
dividirse por el cos
F
α, siendo α el semi-
ángulo en la punta
α del cono. El valor de
la fuerza F a aplicar
debe ser precisado
por el constructor.
11
1. Husillo fijo
Verificación del
a) 0,025 mm/300 mm
paralelismo del
(extremo del man-
cono interior del
drino hacia la
eje al movimien-
muela);
to de la mesa:
b) 0,025 mm/300 mm
a) en el plano hori-
(extremo del man-
zontal;
drino hacia arriba).
b)
No se debe modifi-
cal.
Comparador y man- car el reglaje de la
6 2 Husillo giratorio
drino de control. mesa efectuado en
a) 3.
Verificación del
paralelismo del a) 0,01 mm/300 mm
eje del husillo al (extremo del man-
desplazamiento drino hacia la
longitudinal de la muela);
mesa:
b) 0,01 mm/300 mm
a) en el plano hori- (extremo del man-
zontal; drino hacia arriba).
cal.
CONTRAPUNTO

a) 0,015 mm/300 mm
ralelismo del eje del
(extremo del man-
cono interior del
b) drino hacia la No se debe modifi-
contrapunto al des-
muela); Comparador y man- car el reglaje de la
7 plazamiento de la
mesa: b) 0,015 mm/300 mm drino de control. mesa efectuado en
a) (extremo del man- 3.
drino dirigido
zontal;
hacia arriba).
cal.

ralelismo del des-
plazamiento de la
b)
a) mesa al eje entre a) 0,02 mm; No se debe modifi-
puntos: Comparador y cilin-
b) 0,02 mm (contra- dro (o regla) o pro- car el reglaje de la
8
punto por enci- cedimientos ópticos. mesa efectuado en
ma). 3.
zontal;
cal.
a) Véanse las observa-

ciones de la opera-
ción 4. El salto
radial debe ser efec-
tuado en los dos
extremos del cono.
CABEZAL
a) PORTA-MUELA Los métodos indi-
cados se aplican
b)
a) Medición del sal- únicamente a los
to radial de rota- a) 0,005 mm en las husillos sobre coji-
ción del husillo dos secciones pal- netes lisos o de
9 padas; Comparador.
porta-muela. rodadura. Para husi-
llos de centrado
b) Medición del des- b) 0,01 mm. automático véase el
F
plazamiento axial punto 6.6.1.2.3 de la
periódico del hu- UNE 15-300.
sillo porta-muela.
b) El valor de la fuer-
za F a aplicar en las
verificaciones a) y
b) debe ser preci-
sado por el cons-
tructor.
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513
11
Verificación del
paralelismo del eje
del husillo porta- a) 0,03 mm/300 mm;
b) muela al desplaza-
miento de la mesa: b) 0,03 mm/300 mm Comparador y man-
10 (extremo del mandrino de control.
a) a) en un plano hori- drino dirigido
zontal; hacia arriba).
b) en un plano verti-
cal.
Se coloca sobre la
mesa una escuadra
en la que uno de los
Verificación de la lados estará orien-
perpendicularidad tado paralelamente
del desplazamiento al desplazamiento
Comparador y
11 transversal del carro 0,02 mm/300 mm. de la mesa. Se fija
escuadra.
porta-muela al des- un comparador al
plazamiento longitu- carro porta-muela.
dinal de la mesa. Se palpa durante el
desplazamiento
transversal el otro
lado de la escuadra.
Se fijan en el husillo
del cabezal porta-
pieza y del cabezal
porta-muela, dos
mandrinos de control
del mismo diámetro.
Medición de la dife- Se coloca el cabezal
rencia entre la altura porta-pieza de forma
H1 del eje del husillo que las secciones
del cabezal porta- medias de los dos
mandrinos de con-
pieza y la altura H2,
trol se encuentran
del eje del husillo
H2
aproximadamente
porta-muela, con situadas en un plano
0,4 mm
referencia a un paralelo al desplaza-
plano paralelo al eje miento del cabezal
del husillo porta- porta-muela.
H1
muela y al desplaza- Sobre unas calas

miento transversal apoyadas en una
del carro porta- parte fija de la máqui-
na se coloca una
muela.
regla paralelamente
al plano anterior.
Se fija un compara-
dor sobre el cabezal
porta-muela, y se
Mandrinos de con- palpa la cara útil de
trol, comparador. la regla dirigida
12
hacia los mandrinos.
Regla y calas. Se ajusta la regla
mediante las calas,
hasta posicionarla
paralelamente al des-
plazamiento del cabe-
zal porta-muelas.
Se miden las distan-
cias respectivas de
Verificación suple- cada uno de los
mentaria en el caso mandrinos a la regla
de mesas giratorias. y se compara su
diferencia con la
Paralelismo del 0,05 mm diferencia admisible.
plano de colocación para todo
y giro de la mesa al el recorrido. Siguiendo con el pro-
desplazamiento cedimiento de ensa-
transversal del carro yo arriba menciona-
porta-muela. do, se orienta y
bloquea la mesa pri-
mero en su posición
media para realizar la
alineación de la regla
y después en sus
posiciones extremas
de giro, para realizar
las mediciones.
11
Se deben efectuar
seis operaciones
sucesivas de posi-
cionamiento del ca-
Verificación de la Da* ≤ 500 mm bezal porta-muela,
repetibilidad del po- 0,002 mm el desplazamiento
sicionamiento del se obtendrá por un
13 Comparador.
cabezal porta-muela, avance rápido se-
en aproximación de Da* > 500 mm guido de un avance
acabado. 0,004 mm lento.
* Da es el diámetro
máximo admisible
de rectificado.
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515
11
516
Pruebas prácticas
de la prueba de ejecución prevista admisible de medición rencias
a)
0,003 mm para
a) Redondez. I ≤ 630 mm
0,005 mm para
b) Cilindricidad. I > 630 mm
b)
EP* I Rectificado de una Rectificado sin luneta

dmin I = 160 mm: Instrumento de medi-
1 mm mm mm pieza cilíndrica coloca- sobre toda la longitud
0,003 mm ción de precisión.
da entre puntos. de la pieza.
EP ≤ 315 160 16 I = 315 mm:
(Diferencia entre el diá- 0,005 mm
315 < EP ≤ 630 315 32 metro mayor y menor I = 630 mm:
de una sección longi- 0,008 mm
630 < EP ≤ 1.500 630 63 Para la redondez, se
tudinal dada.) I = 1.000 mm:
1.500 < EP ≤ 3.000 1.000 100 0,01 mm controlan varias sec-
I = 1.500 mm: ciones de la pieza y se
EP > 3.000 1.500 150 0,015 mm toman como resultado
de las mediciones, la
mayor diferencia obte-
Material: acero nida.
NOTA - Cualquier conici-
dad debe presen-
tar el mayor diá-

metro en la zona
del cabezal porta-
pieza.
* EP es la distancia
entre puntos.
Redondez (diferencia
entre el diámetro EP ≤ 1.500 mm:
Caso de husillos gira- mayor y menor de una
sección transversal 0,005 mm
torios.
dada). EP > 1.500 mm: Instrumento de medi-
2 Rectificado de una ción de precisión.
pieza cilíndrica coloca- 0,005 mm
EP* ≤ 1.500 mm EP* > 1.500 mm da sobre el plato. para el diámetro de la
pieza de 100 mm.
I = 0,5 d I = 0,25 a 0,5 d
dmín = 40 mm dmín = 100 mm
dmáx = 100 mm dmáx = 400 mm
Material: acero
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11
Placas (mesas) porta-piezas Montaje y utilización
La norma UNE 15-217-92 define como placa porta-pieza La fijación al suelo se asegura mediante tornillos o pernos.
(para máquinas-herramienta): Placa que presenta una nerva- La nivelación se realiza mediante dispositivos apropiados.
dura interior y ranuras en T sobre su «cara útil». Cada placa se monta –habitualmente- al lado de la banca-
Las medidas de estas placas son variables. Las placas de da de la máquina. Habitualmente son fresadoras de gran capa-
grandes dimensiones están constituidas, a menudo, de varios cidad (columna móvil, centros de fresado, etc.) y/o mandrina-
elementos, idénticos o no. doras.
La verificación de estas placas está asociada a las de las Se coloca de tal manera que los ejes de sus ranuras en T
máquinas sobre la que van montadas, por lo que es necesario sean paralelos o perpendiculares al eje del husillo.
que éstas hayan sido verificadas previamente. En los casos de
mandrinadora-fresadora, nos remitimos a las normas UNE Desplazamiento vertical del
cabezal (eje Y)
15-305 y UNE 15-307. Desplazamiento
transversal de la
Cuando se requiera, el valor mínimo de la tolerancia gene- columna (eje X)
Placa Desplazamiento axial del
Las normas relacionadas son: husillo (eje Z)

herramienta. Precisión geométrica de las máquinas
Desplazamiento
longitudinal de
z UNE 15-305: Mandrinadoras-fresadoras con husillo la columna
horizontal. Generalidades y terminología.
(eje W)
z UNE 15-307: Mandrinadoras-fresadoras con husillo
horizontal. Máquinas de columna móvil. Control de la
precisión.
z ISO 7572:1984: Norma internacional para el control de
la precisión e instalación de las placas porta-piezas para
máquinas-herramienta.
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517
11
PLACAS PORTA-PIEZAS PARA MÁQUINAS-HERRAMIENTA. INSTALACIÓN

CONDICIONES DE VERIFICACIÓN, DE INSTALACIÓN Y DIFERENCIAS ADMISIBLES
Placa-Calidad A
0,05 mm
hasta 1.000 mm.
Por cada 1.000 mm

suplementarios a
partir de 1.000 mm,
se aumenta la tole-
rancia precedente
en 0,02 mm
Diferencia máxima
Verificación de la admisible:
0,15 mm Nivel de precisión o
planicidad de la
1 procedimientos
superficie de la Placa-Calidad B ópticos.
placa.
0,08 mm
hasta 1.000 mm
a
Por cada 1.000 mm
suplementarios a
b partir de 1.000 mm,
se aumenta la tole-
rancia precedente
en 0,03 mm
Diferencia máxima
admisible:
0,04 mm
Placa-Calidad A
0,02 mm
para toda
longitud medida
de 1.000 mm
Verificación de la Diferencia máxima
rectitud de la ranu- admisible: Regla y comparador
ra media (o de refe- 0,1 mm La regla se puede
o microscopio e
2 rencia) en T o de apoyar directamente
Placa-Calidad B hilo tenso o proce-
cualquier otra cara sobre la placa.
dimientos ópticos.
de referencia de la
0,035 mm
placa.
para toda
longitud medida
de 1.000 mm
Diferencia máxima
admisible:
0,3 mm
11
El comparador
puede palpar la cara
útil de una regla
Placa-Calidad A colocada sobre la
placa.
0,065 mm
para toda longitud Se realiza este con-
Verificación del medida de trol para tres posi-
paralelismo de la 1.000 mm ciones de la colum-
superficie de la Regla y comparador
na a lo largo de la
placa al desplaza- Placa-Calidad B o procedimientos
bancada:
miento longitudinal ópticos.
2
de la columna (eje 0,13 mm - en mitad de su
W). para toda longitud recorrido (posi-
medida de ción 1): y
1 1.000 mm
- en sus dos
extremos (posi-
ciones 2 y 3).
3
Alternativa - Cuando la columna

no posee desplazamiento según el eje W
Columna bloqueada
en el momento de
las mediciones.
Verificación de la
Se realiza este con-
perpendicularidad
Placa-Calidad A trol para tres posi-
de la superficie de
ciones de la colum-
la placa al despla- 0,10 / 1.000 mm Escuadra de preci- na a lo largo de la
zamiento vertical sión y comparador bancada:
del cabezal (eje Y) Placa-Calidad B o procedimientos
en un plano vertical ópticos. - en mitad de su
0,20 / 1.000 mm
que pasa por el eje recorrido (posi-
del husillo. ción 1): y
2 - en sus dos
extremos (posi-
1 ciones 2 y 3).
Placa-Calidad A
0,09 mm
hasta 1.000 mm
Por cada 1.000 mm
suplementarios
por encima de
1.000 mm, aumen-
tar la tolerancia
Verificación del precedente en
paralelismo de la 0,025 mm
ranura media (o de
referencia) en T o Diferencia máxima
de cualquier otra admisible:
0,25 mm Comparador o
4 cara de referencia procedimientos
de la placa al des- Placa-Calidad B ópticos.
plazamiento trans- 0,10 mm
versal de la colum- hasta 1.000 mm
na (eje X).
Por cada 1.000 mm
suplementarios
por encima de
1.000 mm, aumen-
tar la tolerancia
precedente en
0,04 mm
Diferencia máxima
admisible:
0,45 mm
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519
11
Placa-Calidad A
0,10 mm
hasta 1.000 mm
Por cada 1.000 mm

suplementarios
por encima de
1.000 mm, aumen-
tar la tolerancia
precedente en
0,025 mm
Verificación del
paralelismo de la Diferencia máxima
superficie de la admisible: El comparador puede
placa al desplaza- 0,30 mm Regla y comparador
palpar la cara útil de
5 miento transversal o procedimientos
Placa-Calidad B una regla colocada
de la columna ópticos.
sobre la placa.
(eje X). 0,15 mm
hasta 1.000 mm
Por cada 1.000 mm

suplementarios
por encima de
1.000 mm, aumen-
tar la tolerancia
precedente en
0,04 mm
Diferencia máxima
admisible:
0,60 mm
Mantenimiento básico
y su gestión 12
Contenido
BLOQUE 1. Matenimiento de máquinas y equipos
z Introducción.
z Etapas del mantenimiento.
z Tipos de mantenimiento.
z Grados de intervención.
BLOQUE 2. Automantenimiento
z Introducción.
z Tareas a desarrollar.
z Incidencias.
z Fichas útiles.
BLOQUE 3. Gestión del mantenimiento
z Introducción.
z Planteamiento de TPM:
z Política de la empresa.
z Puntos básicos de actuación.
z Mantenimiento de averías.
z Mantenimiento preventivo.
z Mantenimiento productivo.
z Dinámica del TPM.
12
Mantenimiento básico y su gestión
Bloque 1. Mantenimiento z ignorados mientras las máquinas han estado funcionan-

do, y
de máquinas y equipos z criticados -ineficaces y costosos- en plena avería.
Afortunadamente, el mantenimiento también ha evolucio-

Introducción nado coincidiendo más o menos con las fases productivas:
Haciendo honor a la verdad, lo que aquí presentamos es 1. Mantenimiento por rotura: Aproximadamente hasta
una ínfima muestra de lo que se conoce como MANTENI- finales de la década de 1940 con una estructura mínima,
MIENTO, cuyo campo es tan vasto que podemos hablar de esto es: engrase y ajustes mecánicos. Se ajustaba a las
«ingeniería del mantenimiento». Daremos unas pinceladas condiciones de la maquinaria de la época, sencilla, fia-
básicas para poder comprender ciertas cuestiones relaciona- ble y fácil de reparar.
das, que no son más que esbozos de un contexto mucho más 2. Mantenimiento planificado (PM): El aumento de la
amplio, pero que podemos utilizar en el quehacer diario en un automatización en los procesos de mecanizado y pro-
taller de mecanizado. ductivos en general, así como su mantenimiento más
En su desarrollo industrial, cualquier empresa que haya complejo, provocó que en EE.UU. -en la década de
querido mantener una posición avanzada, su aspecto produc- 1950- se desarrollara el concepto de Mantenimiento
tivo ha evolucionado según tres fases: Preventivo.
a) Cantidad. En la década de 1960 -también en EE.UU.- se desa-
En esta fase, la prioridad es producir al máximo con el rrolla el concepto de Mantenimiento Predictivo, con el
mínimo coste, por lo que se desarrollan métodos de traba- objetivo no solamente de reparar las máquinas y/o
jo muy especializados contemplando la calidad en segun- equipos, sino también planificar y mejorar la producti-
do término y se prima la cantidad de producto fabricado. vidad mediante adecuadas acciones de mejora en los
b) Calidad. mismos. Por tanto, el mantenimiento planificado
engloba el mantenimiento correctivo, preventivo, pre-
En esta segunda fase, se desarrollan técnicas para el dictivo y la mejora.
control y mantenimiento de la calidad, por tanto, su
objetivo es producir con calidad. Así pues, las máqui- 3. Mantenimiento Productivo Total (TPM): Aunque el
nas y sistemas se renuevan y actualizan de forma cien- TPM fue desarrollado por primera vez en 1969 en la
tífica, elevando el nivel tecnológico de las mismas. empresa japonesa Nippondenso -grupo Toyota- y
c) Disponibilidad. generalizándose en Japón a partir de 1971, esta etapa
El objetivo de esta fase es la productividad máxima, no se impulsa en nuestro contexto hasta el final de la
esto es: máxima producción con el mínimo coste y la década de 1980, tomando como base el concepto ame-
máxima calidad. Para ello será necesario disponer de ricano del PM que se había adoptado en la etapa ante-
equipos productivos: rior -que separaba al personal de mantenimiento del
de producción- y evolucionando hacia el Manteni-
z con las mínimas incidencias y averías, miento y Mejora de la maquinaria y equipos con la
z que éstas se solucionen y reparen fácilmente, implicación de todas las partes que intervienen en
el/los proceso/s.
z que mantengan un nivel de calidad constante.
Fases del Mantenimiento por rotura

1ª. ETAPA
desarrollo industrial (averías)
1ª fase: CANTIDAD 2ª fase: CALIDAD 3ª fase: DISPONIBILIDAD

de producción de la producción (calidad de los equipos productivos) Mantenimiento correctivo Mantenimiento preventivo Mantenimiento predictivo
Producir a bajo coste. Técnicas Control Calidad. Producir mínimo coste y

Producir cantidad. Prioridad de la Calidad. máxima calidad. 2ª. ETAPA
La Calidad no es prioritaria. La Calidad es tarea de Obtener máxima disponibi-

todos (responsabilizar de lidad equipos de produc-
Los equipos de producción ción. Mantenimiento planificado
carecen de importancia trabajo bien hecho).
(PM)
(la mano de obra debe Se determinan indicadores Integrar en la inversión de
producir). de seguimiento. equipos todas las funcio-
nes relacionadas con la
Los equipos de producción producción.
deben producir con Cali- Extender en el conjunto de la
dad. Influencia del Manteni- estructura de la producción la
miento. participación en las tareas de
PRODUCTIVIDAD elevada Mantenimiento
y COMPETITIVIDAD.
3ª. ETAPA
TPM
Etapas del mantenimiento Total Productive Maintenance
Los trabajos de mantenimiento no siempre se han contem-

MANTENIMIENTO INTEGRADO EN LA PRODUCCIÓN
plado igual. Durante las dos primeras fases de la producción (Prevención-Predicción-Mejora-Acción en Nuevos Proyectos)
-vistas en la introducción- han sido sus chivos expiatorios:
12
Tipos de mantenimiento Mantenimientos: Preventivo, Correctivo,
de Mejora, Predictivo...
Sentando la base de que toda máquina (torno, fresadora,
mandrinadora, rectificadora, etc.) o equipo está proyectado Inspeccionando y reparando de forma planificada antes
para unas características idóneas de los mecanizados a ejecu- que los desgastes y desajustes produzcan averías, conseguire-
tar, los trabajos de mantenimiento deben incluir todas las acti- mos una continuidad adecuada. A este tipo de actuaciones se
vidades necesarias para garantizar de la mejor forma posible le denomina «Mantenimiento Preventivo». Pero, incluso apli-
la continuidad de estas características originales, así como cándolo adecuadamente, siempre aparecen averías imprevis-
máxima disponibilidad para ejecutar los mecanizados con- tas, producidas por:
templados en su diseño. z faltas no visibles, por tanto, no detectadas en inspec-
ciones preventivas, o bien,
z posibles errores o negligencias del personal que mani-
Planteamientos pula las máquinas, por falta de instrucciones, prepara-
del mantenimiento
ción, información, etc.
Cuando esto sucede, se plantea la reparación de emergencia,
también conocido como «Mantenimiento de Rotura» o «Correc-
PREVENTIVO CORRECTIVO
Predictivo
tivo», que evidentemente no puede ser planificado de antemano.
(por rotura)
En ambos casos, la reparación debe efectuarse de manera
que la máquina o el equipo afectado mantengan las caracte-
Inspeccionando y rísticas originales, o bien, a la vista de las anomalías encon-
reparando de manera Reparación de averías
y/o fallos
tradas realizar determinadas modificaciones con el objetivo
planificada de aumentar la eficacia de la reparación y de la vida de la
máquina o del equipo, por ejemplo: sustituir husillos roscados
por husillos de bolas, mejorando la precisión de los desplaza-
Evitar averías mientos y el sistema de engrase. Esto constituye un tercer
Rapidez en
(continuidad en la tipo, el llamado «Mantenimiento de Mejora».
la reparación
producción)
Por tanto, dentro del mantenimiento, existen distintas
maneras de realizar los trabajos, que comprenden desde repa-
MEJORA rar instantáneamente cuando se detecta un desgaste para no
o Reforma llegar a un peligro de parada o problema de calidad, hasta el
extremo opuesto que sería esperar a que el desgaste o anoma-
lía repercuta en la calidad del producto mecanizado y/o pro-
Analizando voque la parada final de la máquina o del equipo.
las anomalías Ambos extremos no son aconsejables puesto que son antie-
encontradas
conómicos, por lo que es conveniente establecer los límites o
tolerancias de desgaste que determinen cómo y cuándo se
debe intervenir (predecir-prevenir) en cada caso.
Modificación
correspondiente En el esquema que sigue mostramos los conceptos básicos
de las operaciones de mantenimiento aceptados actualmente.
Así mismo, podemos determinar la existencia de importantes
Por los desgastes producidos como consecuencia del traba- correspondencias entre los diferentes tipos de mantenimiento
jo, el uso inadecuado, etc., las características originales presentados y las etapas de la evolución de mantenimiento,
supuestamente perfectas se alteran. Así pues, una de las ocu- descritas anteriormente.
paciones del servicio de mantenimiento será reparar y/o
recomponer la máquina o el equipo que haya perdido alguna
de sus características.
La actividad económica de una empresa de mecanizado
-mayoritariamente- es el resultado del conjunto de aportacio-
nes procedentes de las máquinas, equipos, mano de obra, etc.,
por lo que observando la rentabilidad de una máquina o equi-
po, concluiremos que su rendimiento máximo lo proporciona-
rá cuando trabaje ininterrumpidamente las horas asignadas a
diario todos los días laborables del año. Por tanto, la pérdida
de producción provocada por una avería, queda incrementada
por las repercusiones económicas mencionadas.
Así pues, la principal premisa que se plantea al manteni-
miento es: evitar averías y que los trabajos de mantenimiento
no absorban el tiempo de producción, o en todo caso, el míni-
mo imprescindible.
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523
12
No siendo del todo correcto, se tiende a plantear que cada 2.º Grado. También integrado actualmente en el desarro-
uno de los nuevos tipos de mantenimiento que han ido apare- llo del TPM, es asumido por los especialistas
ciendo han dejado obsoletos los tipos anteriores, por ejemplo: electro-mecánicos e hidroneumáticos actuando
que el Mantenimiento Preventivo Sistemático sea una supera- por solicitud del 1er. grado de intervención en
ción del Mantenimiento Correctivo; y el Mantenimiento Pre- función de la naturaleza y diagnóstico de la
dictivo una superación del Mantenimiento Preventivo Siste- incidencia, asegurando a su vez, el «Manteni-
mático. Esto no es así, ya que deben contemplarse distintos miento Preventivo Programado».
factores, especialmente el que determina el tipo de manteni-
Suelen estar integrados en las líneas de pro-
miento que se desea implantar.
ducción, de manera que sus diagnósticos e
intervenciones son rápidos, asegurando así el
funcionamiento continuo de las máquinas.
Grados de intervención Cuando la reparación sobrepasa sus posibilida-
Organizativamente es recomendable estructurar las funcio- des, establecen un diagnóstico más ajustado y
nes de mantenimiento en cinco grados de intervención, muy trasladan la solicitud al servicio correspondien-
parecidos, aunque con algunos matices de cierta importancia: te (fabricante, 3er. grado de intervención, etc.)
1.er Grado. Actualmente integrado en las técnicas TPM, es

asumido por los operarios de fabricación que
manipulan las máquinas (tornos, fresadoras,
mandrinadoras, etc.) y/o equipos, los cuales,
además de ejecutar los procedimientos de
mecanizado:
a) aseguran los cambios y reglajes de herramien-
tas y útiles en las máquinas, así como la primera
intervención ante una incidencia o parada,
b) avisan, si persiste la incidencia, a los espe-
cialistas ayudándoles en el diagnóstico y la
reparación,
c) asumen la función de vigilancia observando
el comportamiento de las máquinas según las
instrucciones del fabricante y de los métodos
de mecanizado. Ello permite actuar o avisar a
mantenimiento ante cualquier anomalía en el
funcionamiento para que se planifique una
intervención fuera del tiempo productivo.
d) se encargan y aseguran el primer nivel del 3er. Grado. Está constituido por profesionales del manteni-
«Mantenimiento Preventivo» dentro del TPM. miento, teniendo como funciones:
Este mantenimiento consiste en: limpieza,
engrase, control de distintos parámetros de z el Mantenimiento Preventivo Condicional,
funcionamiento, etc.; es decir, mantener las z el Mantenimiento Preventivo Programado,
máquinas y/o equipos en estado de referencia. z la mejora del mantenimiento y la propuesta
de mejoras y modificaciones de máquinas y
equipos (puesta a punto técnica),
z la reparación de averías complejas.
Para poder desarrollar sus tareas en condiciones,
deben estar bien informados por los operadores
del 1er y 2º grado, lo que refleja la importancia de
la comunicación y el trabajo en equipo.
4º. Grado. Se puede considerar como la Ingeniería del
Mantenimiento. Conformado por Técnicos
Superiores de Mantenimiento que, como
«especialistas en la función global del mante-
nimiento» participan en los diferentes estadios
de un sistema de producción.
5º. Grado. Es el conocido «Mantenimiento Contratado»
que actualmente se está implantando, aunque
la opinión general de los responsables de fabri-
cación y mantenimiento es que debe realizarse
en la propia empresa, con el objetivo de no
perder el «saber-hacer».
12
A pesar de ello, hay que considerar todos los casos: llama- 2. Comprobación de desgastes mediante:
da a los fabricantes de las máquinas y/o de los equipos para el
arranque y seguimiento inicial de automatismos, equipos z inspecciones diarias,
CNC, autómatas, informática industrial aplicada y sus progra- z inspecciones periódicas.
mas, mantenimiento de equipos y máquinas muy especiales,
etc.
Bloque 2. Automantenimiento
Introducción
Aunque ya hemos hecho referencia a ello, cabe recordar
que la principal función del Automantenimiento es mantener
las máquinas y/o equipos e instalaciones en óptimas condi-
ciones de:
Centro de mecanizado Urban 1650. Kondia.
z limpieza,
z engrase, 3. Puesta en marcha de las máquinas y/o equipos mediante:
z seguridad de funcionamiento, z rearme de las instalaciones,
z elementos en movimientos y sus medios de control z trabajos de mantenimiento con cambios de piezas y
ajustados, otros componentes,
z cambios de herramientas y utillajes,
z vigilancia de su estado,
z intercomunicación con otros servicios de manteni-
notificando las posibles deficiencias mediante una Revisión o miento para averías de difícil resolución.
Inspección. De esta manera se realiza un mantenimiento con-
dicional, por lo que las operaciones a realizar estarán orienta-
das a:
Tareas a desarrollar
1. Prevención y/o predicción de estados de desgaste en las
máquinas y/o equipos mediante: Las tareas que relacionamos a continuación forman parte de
los estándares del Automantenimiento, por lo que son adecua-
z ejecución correcta de las operaciones y maniobras, das para cualquier máquina o equipo de un taller de mecaniza-
z limpieza y engrase adecuado, do. Claro está, que si una máquina no incorpora un sistema
hidráulico, neumático o uno de alimentación automática, las
z historial de actuaciones frente averías. tareas correspondientes a ellos no será necesario realizarlas.
Mecánica
z Verificación del estado superficial de las guías de la
bancada, carros, consola, mesa, etc. (guías de desliza-
miento en general).
z Detección de ruidos y holguras (silbidos de rodamien-
tos, vibraciones, etc.).
Centro de mecanizado GVC 1000 HS. Lagun.
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525
12
z Control de posibles holguras en bridas, ejes de transmi-

sión, soportes de torreta, etc., al realizar los cambios de
Circuitos hidráulicos
herramientas y/o utillajes. z Verificación diaria del nivel de aceite y si es necesario
z Observación del estado y sustitución -si es necesario- rellenar, comprobando las causas y controlando consumos.
de casquillos de guías, garras de apriete, bridas, etc. z Comprobación de las presiones en todo el sistema.
z Aseguramiento de todas las fijaciones desmontables z Control de ruidos y/o calentamientos excesivos en la
-con tornillos-, que estén montadas correctamente y en bomba del grupo hidráulico.
su justa presión y que no haya ninguno roto.
z Localización de fugas en todo el circuito (cilindros, vál-
vulas, distribuidores, tuberías, etc.) y corrección si es
necesario y posible, o bien comunicar las deficiencias
para su posterior reparación.
z Control y verificación de posibles vibraciones en la red
o golpes de ariete, comunicándolo si procede.
z Reapriete de los racores de unión y comprobación de la
buena fijación de soportes de tuberías.
Herramental y útiles de medición

z Realización de la preparación y los reglajes de herra-
mientas y utillajes.
z Realizar cambios de herramientas y utillajes -además
de los correspondientes al mecanizado- con cierta fre-
cuencia para controlar su correcto posicionamiento.
z Conservar en perfecto estado los portaherramientas,
indistintamente del tipo que sean.
Circuitos de engrase
z Verificación de los niveles de aceite de engrase y relle-
nado si es preciso, así como las presiones de engrase en
los vasos lubricadores, atomizadores, etc.
z Localización y corrección -si es posible- de fugas.
z Comprobación y aseguramiento de la llegada de lubri-
z Revisar el estado de los palpadores y el funcionamien- cante a todos los puntos de destino.
to de la varilla de los comparadores, así como del ajus-
z En general, observar fugas por uniones de tuberías
te de los calibradores, para enviarlos al laboratorio de
comprobando fijaciones y corrigiendo si es posible.
metrología cuando por su desajuste corresponda.
12
Circuitos eléctricos z Observación y control de las presiones en los manóme-
tros, regulándola si es necesario.
z Mantener las puertas de los armarios cerradas. z Comprobación del estado de los componentes del cir-
z Quitar la tensión al finalizar la jornada mediante el sec- cuito neumático.
cionador general situado en el armario eléctrico.
z Comprobación del estado de las lámparas de señaliza-
ción, cambiándolas si es necesario.
z Observar el estado y posicionamiento correcto de los
detectores y finales de carrera, limpiándolos y reglán-
dolos si lo necesitan.
z Observar y controlar el estado de las juntas de estan-
queidad de los dispositivos eléctricos, especialmente
los que están al alcance del líquido refrigerante, cam-
biándolas si están deterioradas.
z Verificar el estado general de las canalizaciones eléctri-
cas de todo el circuito, así como del estado de las ban-
dejas portacables.
z Limpieza exterior de los motores eléctricos y revisión
del estado de los ventiladores, comprobando calenta-
mientos, ruidos extraños, consumo, etc.
z Mantener limpias y en buen estado las protecciones
visuales del CNC, autómatas, lámparas de señalización,
etc. Equipos de manutención y de alimentación
z Avisar a los servicios correspondientes al observar
cualquier anomalía en el ciclo de trabajo que no poda- z Verificación general del estado de los rodillos transpor-
mos solucionar inmediatamente. tadores, comprobando holguras y ruidos extraños.
z Verificación del estado general de las protecciones.
z Revisar y corregir, si corresponde, holguras y desgastes
en cadenas y cintas transportadoras.
z Observar y controlar calentamientos y ruidos en los
moto-reductores, comprobando:
− nivel de aceite,
− tensión de la cadena,
− calentamientos y ruidos anormales.
z Comprobar y realizar, si es necesario, lubricación de
piñones y cadenas de transmisión.
z Comprobar la uniformidad en el funcionamiento de los
mecanismos dosificadores.
Circuitos neumáticos
z Verificación del estado general de las líneas del circui-
to, cilindros y distribuidores, corrigiendo -si las hay-
fugas y reapretar racores.
z Al terminar la jornada, cierre de la llave general de paso
del aire comprimido.
z Purga de filtros manuales y semiautomáticos de las
máquinas y/o equipos.
z Verificación diaria del nivel de aceite en el vaso de la
unidad de acondicionamiento del aire.
z Limpieza de los silenciadores de escape.
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12
Limpieza en general ajustarnos a las funciones del 1er. grado que son las que real-
mente corresponden al automantenimiento.
z Realizar limpieza detallada de todos y cada uno de los Cuando durante el mecanizado detectamos un fallo que, sin
útiles de control y medición, posicionamiento de las duda alguna es debido a la falta de mantenimiento, debemos
piezas, amarres, pasos de alimentación y/o extracción seguir la pauta o gama de mantenimiento estipulada por la
de piezas o virutas, etc. empresa. De no existir, es conveniente optar por el sentido
z Mantener el entorno del puesto de trabajo y de las común, por ejemplo:
máquinas en perfectas condiciones de orden y lim- a) Si el fallo nos permite terminar el mecanizado con las
pieza, evitando todo tipo de salpicaduras de refrigeran- mismas garantías de calidad, finalizaremos el trabajo y
tes, aceites y virutas. a continuación solventaremos el problema, comunicán-
z Conservar en buen estado las protecciones fijas, móvi- dolo -preferiblemente por escrito- para que quede cons-
les, de tipo fuelle, etc., cambiando o reparando si se tancia en el histórico, tal como se puede observar en el
encuentran deterioradas. esquema correspondiente al 1er. grado de intervención.
b) Si la avería no nos permite finalizar el mecanizado en
condiciones, pero no hay riesgos de roturas u otras inci-
dencias que provoquen daños peores, podemos optar
por:
z terminar la pieza, sabiendo que habrá que desecharla,
z detener el proceso, retirar con el máximo cuidado el
herramental hasta una posición neutra, por ejemplo:
posición de cambio en CNC, y si es necesario tam-
bién se retirará la pieza.
Y acto seguido, se procederá como en el apartado a).
c) Cuando el fallo sea más importante, con riesgo evidente de
trabones, roturas, bloqueos, etc., detendremos inmediata-
mente el proceso por ejemplo: parada de emergencia, y des-
pejaremos de herramientas la zona de trabajo con la mayor
celeridad posible, aunque con las precauciones adecuadas.
Notificaremos la avería e intentaremos solucionarla. Si
escapa de nuestras posibilidades, se requerirá un 2º
grado de intervención para poder solventarla.
En cualquier caso, es importante dejar constancia escrita de
cualquier incidencia para que el/los responsable/s del mante-
Incidencias nimiento general tengan la información suficiente a la hora de
tomar decisiones.
En el bloque anterior hemos hecho referencia a los grados Para ello, normalmente se utilizan los Partes de Averías, de
de intervención, en los que se detallaban las actuaciones y qué los que podemos encontrarnos un sinfín de modelos con infi-
personal las ejecutaba; por tanto, a menos que seamos espe- nidad de posibilidades. El que se presenta a continuación es
cialistas electro-mecánicos, o hidro-neumáticos, o formemos un ejemplo.
parte del 3er, 4º o 5º grado de intervención, tendremos que
12
Anverso ↑ ↓ Reverso
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529
12
A la vista está que es un parte muy sencillo de cumplimen- Veamos un ejemplo cumplimentado por el operario que ha
tar y en el que figurará la información mínima, pero suficien- sufrido la avería:
te como para tener una idea clara y concisa de la incidencia.
Máquina Torno
Marca Pinacho
PARTE DE AVERÍAS Nº / Código 33
Sección Desbaste
De Ignacio Perarnau Ruiz Turno Mañana Fecha 03/02/2003
PRODUCCIÓN
Descripción de la avería: Urgencia Máxima
Agarrotamiento y bloqueo del husillo del carro transversal, sin posibilidad de accionamiento ni manual
ni automático.
Informe de la reparación:
MANTENIMIENTO
- Desbloqueo de la regleta cónica de ajuste de las guías del carro.

- Limpieza y engrase general y de los conductores de engrase automático.
- Sustitución de tornillo y tuerca de ajuste de la regleta.
- Ajuste de la regleta cónica.
- Verificación de los recorridos con comparador.
EMISIÓN RECEPCIÓN REPARACIÓN OBSERVACIONES Parte Nº
Fecha 03/02/2003 03/02/2003 03/02/2003 Se encuentra gran cantidad de viruta y polvillo de
Hora 06:15 06:16 07:05 fundición acumulada alrededor del husillo y la tuerca.
Cargo
Firma No se encuentran muestras de engrase reciente ni en el

mecanismo ni en las guías.
En esta parte (anverso) tenemos toda la información del En la parte «Coste de la reparación» (reverso) el operario
suceso, así como la causa que lo ha provocado: no se han rellenará todas las columnas de datos conocidos: fecha, ope-
atendido durante tiempo prolongado las tareas de automante- rario, tiempo, categoría profesional (Cat), materiales y canti-
nimiento en los apartados de mecánica, circuitos de engrase y dad utilizada. El resto corresponde a administración: almacén,
limpieza en general. contabilidad, etc.
Observamos que el operario Sr. Ignacio Perarnau es quien
detecta la avería al inicio de su jornada laboral de turno de
mañana, y que con autorización del encargado de la sección
de desbaste (firma de la columna Recepción), realiza la repa-
Fichas útiles
ración, puesto que es de máxima urgencia vista la imposibili-
dad de seguir operando con el torno nº 33, marca Pinacho. En el apartado anterior se muestra un modelo de Parte de
Averías, a lo que podemos llamar «Ficha Principal» puesto
Desde que se detecta la avería a las 6,15 de la mañana hasta que del mismo emana toda la información que guardaremos,
las 7,05 que finaliza la reparación, han pasado 50 minutos como por ejemplo: en el Histórico de averías de cada máqui-
improductivos por no haber atendido las tareas de automante- na, así como en otros documentos que nos permitirán tener
nimiento. una información clara y concisa de lo que realmente está
Las casillas «Parte Nº» y «Cargo» no las rellena el opera- sucediendo en el taller.
rio, puesto que debe hacerlo el encargado de la sección por ser Todos estos datos, reiterándolo de nuevo, nos sirven para
conceptos administrativos que, en este caso, el operario des- determinar muchas actuaciones a nivel preventivo que reper-
conoce: cutirán en la calidad de nuestro trabajo.
z Parte Nº: corresponde al control de partes de avería, y
que cada empresa organiza según sus criterios. Al igual que con el Parte de Averías, del Histórico de Ave-
rías también podemos encontrarnos un sinfín de modelos con
z Cargo: corresponde a una cuenta o concepto donde se infinidad de posibilidades. El que se presenta a continuación
tendrán que contabilizar los costes de esta reparación. es un ejemplo.
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€
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En el Histórico de Averías disponemos de informaciones z Lista de recambios: las piezas o elementos, su provee-
importantes a tener en cuenta: dor y la referencia del mismo, además de las máquinas
que pueden utilizar los mismos.
z Localización de las averías: las zonas u órganos princi-
pales donde se repiten con frecuencia. así como del parte de avería donde figura con detalle la inci-
dencia.
z Fecha: cadencia con la que se avería la máquina y/o en
que zonas. Otra de las fichas importantes a tener en cuenta, es la de
Automantenimiento Semanal. Esta ficha es vital que esté a pie
z Coste económico: desglose de los costes: mecánico, de máquina, puesto que su gestión la realiza el operario de
eléctrico, etc. y de las horas de parada. cada turno:
AUTOMANTENIMIENTO SEMANAL
Grado de intervención: 1
Marcar con 1 si se ha realizado y no existen anomalías.

Marcar con × si no existen anomalías.
Marcar con R si necesita corregir o reparar.
Descripción de la anomalía
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Bloque 3. Gestión Cierto es que la calidad depende del proceso y una de las
piezas fundamentales de éste es el equipo humano que mane-
del mantenimiento ja las máquinas. Así pues, los esfuerzos deben dirigirse a con-
seguir «Cero Defectos» (ZD) mediante actuaciones destinadas
al mecanizado con Cero Averías.
Introducción Por tanto, el objetivo a conseguir es el aumento de la pro-
ductividad:
Aunque no es demasiado correcto plantear que un tipo de z mejorando las tasas de operación del equipo humano y
mantenimiento ha dejado obsoletos los tipos anteriores, pues- de las máquinas,
to que deben contemplarse distintos factores, especialmente el
que determina el tipo de mantenimiento que se desea implan- z reduciendo los costes con descenso de los debidos a la
tar, diremos que tal como está avanzando actualmente la no-calidad,
industria del mecanizado el más adecuado -según nuestro cri-
terio- es el Mantenimiento Productivo Total (TPM). z minimizando stocks.
La gestión de cualquier tipo de mantenimiento es una tarea Para ello, será necesario:
laboriosa, especialmente por la cantidad de información que z restaurar e innovar la maquinaria y equipos,
hay que administrar correctamente, para que en el momento
preciso sea analizada. Cualquier error en la administración de z formar al equipo humano.
datos puede determinar una toma de decisión equivocada, lo
que supondrá un elevado coste a la empresa. A la vista de lo expuesto, podemos concluir que no se
puede ser un mero espectador en un sistema TPM.
En la actualidad, podemos encontrar en el mercado siste-
mas informáticos, con programas adecuados que permiten la
gestión instantánea y el almacenamiento de todos los datos
referidos a cualquier incidencia. Puntos básicos de actuación
Si el volumen de datos no es demasiado considerable, Los puntos básicos de actuación dentro de la operativa
podemos gestionarlos desde cualquier base de datos relacio- TPM son:
nal y/o hoja de cálculo electrónica1, que podemos programar
a nuestra medida. z Mantenimiento de averías.
z Mantenimiento preventivo.
Planteamiento de TPM z Mantenimiento productivo.

z Dinámica del TPM.
No es nuestra intención presentar aquí un estudio a fondo
del Mantenimiento Productivo Total (TPM), pero sí nos pare-
ce adecuado esbozar un pequeño manual para tener una visión
global de todo ello. Mantenimiento de averías
Así pues, creemos que su contenido debe contemplar: Puesto que el objetivo es Cero Averías, se debe regular la
a) Política de la empresa. forma de actuar en el caso de la aparición de una incidencia,
con el fin de lograr la total desaparición de las mismas.
b) Puntos básicos de actuación.
El primer paso a realizar es una exhaustiva recogida de
c) Mantenimiento de averías. datos de cada máquina a través del Histórico de Averías y los
d) Mantenimiento preventivo. correspondientes Partes de Averías. Con estos datos, el
siguiente paso será elaborar un estudio estadístico para deter-
e) Mantenimiento productivo minar las acciones preventivas a tomar.
f) Dinámica del TPM.
Estudio estadístico de averías
Política de la empresa Mensualmente se realizará un estudio estadístico para
determinar -mediante un diagrama de Pareto- las máquinas
Para poder implantar un sistema TPM, es fundamental que que presentan más porcentaje de averías.
la dirección de la empresa esté comprometida con la calidad:
fabricar productos que satisfagan a los clientes. Eso significa La primera acción correctora que se tomará con esta infor-
que tanto las materias primas, como todo el proceso de meca- mación será: modificar e implementar el planning de acciones
nizado debe estar libre de cualquier defecto. preventivas.
1 Sin ánimo de publicidad, ni sentando cátedra ya que no son los únicos, existen programas al alcance: Acces (base de datos relacional) y Excel (hoja de
cálculo electrónica) de Microsoft para entorno Windows, así como otras plataformas para Linux, que podemos utilizar sin mucha dificultad para crear un peque-
ño sistema de gestión del mantenimiento.
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Control de capacidad de máquina (Cpk)

La importancia de este punto requiere especial atención,
dependiendo de si la actividad principal de las máquinas
del taller de mecanizado es la producción en serie o unita-
ria.
En cualquier caso será necesario establecer el sistema de
control de medidas, elaborando los gráficos X-R correspon-
dientes (Gráfico de medias – Recorridos X-R y Gráfico X-R
En el gráfico de barras -ejemplo-, podemos observar las – Capacidad de proceso) para determinar los valores que nos
horas que han permanecido parados por reparación los tornos indiquen si cada una de las máquinas está dentro de los reque-
de la sección de desbaste. rimientos solicitados.
Mantenimiento preventivo Estudio de la efectividad de las máquinas
Este apartado generalmente concuerda con el espíritu de la Para obtener un «TPM rentable» y a su vez conseguir una
normativa ISO 9000 y de la mayoría de sistemas de Calidad. óptima efectividad del equipo, son vitales dos factores:
Esto es: acciones preventivas para evitar que aparezcan defec- z Mantener registros de las operaciones de las máquinas
tos. Por tanto, para conseguir un mantenimiento preventivo y/o equipos, de forma que puedan proveerse dirección
correcto, los puntos de actuación son: y controles apropiados.
a) Planning de revisión de maquinaria y/o equipos. z Diseñar una escala precisa para medir las condiciones
b) Registro (ficha) de operaciones de mantenimiento pre- de operación de la máquina y/o equipo.
ventivo realizadas. Este estudio es conveniente que incluya en sus cálculos las
c) Control de capacidad de máquina (Cpk). seis grandes pérdidas asociadas con la máquina y/o el equipo.
d) Estudio de la efectividad de las máquinas. Para medir la efectividad global de la máquina y/o equipo se
multiplica la disponibilidad y la eficiencia del rendimiento
e) Calibración de los elementos de medición. por la tasa de calidad de los productos.
Planning de revisión de maquinaria

Con el objetivo de sistematizar y planificar todo el mante-
nimiento preventivo se realizará un planning donde se inclui-
rán los siguientes datos:
z Denominación de cada máquina.
z Codificación de cada máquina.
z Descripción de las operaciones a realizar.
z Frecuencia y fecha en la que se llevarán a cabo las ope-
raciones.
Este planning se actualizará cada 6 meses, añadiendo las
máquinas de nueva adquisición y eliminando las que se han
dado de baja.
Será aprobado al igual que la revisión de todo el sistema de Esta medida de la efectividad global de la máquina y/o
calidad, y se determinará las personas responsables de su eje- equipo combina los valores de tiempo, velocidad y calidad de
cución y actualización para el año en curso. las operaciones de la máquina y/o equipo y mide cómo estos
factores pueden incrementar el valor añadido.
Es importante que este planning de mantenimiento se
exponga en un lugar visible y concurrido del taller para garan- Al estudiar la efectividad de las máquinas, lo que se pre-
tizar el conocimiento del mismo por todos los operarios. tende es regular su tasa de efectividad: la disponibilidad. Esto
se basa en la relación entre el tiempo de operación, excluido
el tiempo de parada y el tiempo de carga.
Registro (ficha) de las operaciones Las condiciones ideales son:
de mantenimiento preventivo z Disponibilidad >90%.
Para controlar y estudiar las operaciones de mantenimien- z Eficiencia / Rendimiento >90%.
to preventivo, se llevará a cabo un registro donde se recoge- z Tasa de calidad de productos >90%
rán todos los datos derivados del mismo. Para ello se utiliza-
rá la ficha correspondiente. Por lo que la EFECTIVIDAD >85%.
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Para este cálculo también se tendrán en cuenta: 2) Motivar al personal en la necesidad de crear un ambien-
te de trabajo adecuado, un «taller sin suciedad».
z Índices de calidad derivados de los partes diarios de
defectos. 3) Fomentar la participación del personal en la aportación
z Productividad derivada de los partes diarios de producción. de ideas de mejora al programa TPM (Sugerencias,
Círculos de calidad, etc.).
z Índice de averías derivado de la ficha de control de ave-
rías.
z Tiempos de cambio de herramientas y utillajes, deter- Planificación de las inversiones
minados por fabricación.
Como parte integrante del programa TPM se establece
como necesidad la planificación anticipada de la máquina a
Calibración de los elementos de medición adquirir.
Para la regulación y calibración de los elementos de medi- La Dirección, con la participación de todos los departa-
ción, se seguirá un plan de calibración básico que contenga mentos de la empresa, llevará a cabo una planificación a
los procedimientos estándar (SCI, WECC-19, QS-9000, etc.). medio-largo plazo de las inversiones necesarias a realizar,
tanto para garantizar la competitividad tecnológica como para
renovar la maquinaria y así garantizar que la misma siempre
se encuentra en perfecto estado.
Esta planificación a medio-largo plazo se completará con
una planificación a corto plazo que concretará el plan de
actuación a ejecutar.
Sistema de chequeo (automantenimiento)

El sistema de chequeo (automantenimiento) es una de las
actividades fundamentales del TPM. Supone un manteni-
miento autónomo por cada uno de los operarios.
Para el desarrollo de este punto deben concretarse dos cam-
pos de actuación:
z Organizar estándares para responsabilidades de opera-
rios.
Mantenimiento productivo z Ejecución y registro del mantenimiento autónomo
desarrollado.
El Mantenimiento Productivo supone desarrollar los
siguientes puntos de actuación:
z Formación del personal.
Estándares de chequeo
z Planificación de las inversiones.
z Sistema de chequeo. El departamento de Ingeniería en colaboración con los
z Control del utillaje. demás departamentos elaborará un estándar de chequeo para
z Control de herramientas de proceso. cada una de las máquinas donde se incluirán aspectos tales
como:
z Control de herramientas de mantenimiento.
z Limpieza.
z Lubricación.
Formación del personal z Inspección general.
z Organización.
La experiencia nos demuestra que una de las bases del éxito z Seguridad.
de la implantación de cualquier sistema es la formación. Es por
este motivo que el TPM debe ser uno de los temas a considerar z ...
en la planificación de la formación de los operarios del taller. La lista de chequeo será la base del mantenimiento autónomo.
Esta formación tendrá tres objetivos básicos:
1) Explicar el funcionamiento básico de cada máquina y/o
equipo, así como las tareas de mantenimiento básico a Ejecución y registro del chequeo
realizar por cada operario. Con estos cursos de forma- (automantenimiento)
ción, no sólo se pretende inculcar al personal los conoci-
mientos puramente teóricos sino también eliminar la Mediante la formación se inculcará a todo el personal la
resistencia derivada del supuesto aumento de la carga de necesidad de la ejecución del chequeo programado, así como
trabajo. la forma correcta de ejecutarlo.
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Como método de comprobación de la ejecución real de este asignará en el almacén a una ficha de control que refleje quién
chequeo se registrará la revisión realizada, la fecha y persona y cuándo se la lleva, y quién y cuándo la devuelve.
que la ha realizado, así como las anomalías encontradas en la
ficha correspondiente.
Dinámica del TPM
Control del utillaje
Para promocionar el mantenimiento productivo es conve-
Para optimizar la efectividad de todas las máquinas y/o niente motivar al personal en la participación de toda la plan-
equipos y garantizar un perfecto mantenimiento de los mis- tilla en actividades de automantenimiento.
mos se llevará a cabo un riguroso control del utillaje. La participación se encauzará a través de los siguientes
Este control se concreta en los siguientes puntos: programas:
z Área reservada al estudio del utillaje donde se archiva- z Círculos de Calidad TPM.
rá y clasificará toda la información técnica (despieces, z Sugerencias TPM.
características técnicas, etc.).
z Lemas TPM
z Zona de utillaje para conservación de aquellos útiles que
no se están utilizando en los procesos en ese momento.
Estas áreas estarán perfectamente referenciadas para que
cada útil tenga siempre un mismo lugar de ubicación. Círculos de calidad TPM
Aprovechando la dinámica de los programas QC (Círculos de
Control de herramientas de proceso calidad) se constituirán pequeños grupos que contemplen espe-
cíficamente temas de mantenimiento con el objetivo de estudiar
Consideramos herramientas de proceso aquellas que son nuevas técnicas de mantenimiento, resolución de problemas, etc.
necesarias para que los operarios realicen las operaciones
asignadas en los procesos de mecanizado: plaquitas, portahe-
rramientas, fresas, etc. Sugerencias TPM
Para que cada operario se haga responsable del cuidado y
mantenimiento de esta herramienta se dispondrá de una zona Una de las formas de conseguir la participación del 100% de
específica donde cada operario, de forma personalizada, al la plantilla en la mejora del mantenimiento, es establecer perió-
final de la jornada depositará su herramental. En estos casille- dicamente premios especiales dentro del programa de sugeren-
ros se recogerá la siguiente información: cias. Con ello se pretende potenciar el esfuerzo de mejora con-
tinua en un área tan fundamental de la organización.
z Herramienta responsabilidad de cada operario.
z Operaciones básicas de automantenimiento a realizar a
través de estándares de actuación.
Lemas TPM
Control de herramientas de mantenimiento Para conseguir el objetivo de Cero Averías es necesario
concienciar a todo el personal, por lo que es importante man-
tenerlo informado de los resultados y evolución mediante grá-
Consideramos herramientas de proceso aquéllas disponi- ficos, lemas, etc. con un claro enfoque didáctico.
bles en el taller, pero que no están asignadas a los procesos de
mecanizado, sino a las tareas de mantenimiento de las máqui- También se puede aplicar un sistema de concurso con
nas y del taller en general. El control de este herramental se incentivos, como el de sugerencias.

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Índice

Prólogo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . XIII Taladradora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25

Rectificadora de guías de bancada . . . . . . . . . . 72 BLOQUE 2. Materiales metálicos . . . . . . . . . . . . . . . . . 122

Aplicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 189 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 232

Tornos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 238 Materiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 278

Reembutido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 402 Troqueles simultáneos al aire . . . . . . . . . . . 423

Estas máquinas especializadas permitían fabricar produc-

Bloque 1. Máquinas herramientas punto -claro está-, la clasificación convencional de aquéllas

Y en función del movimiento de corte de las mismas, establecemos la siguiente clasificación:

De la pieza { Cepilladora o Cepillo de puente

Movimiento de corte Taladradora

Cuando el movimiento de corte lo describe la herramienta,

Movimiento De la pieza (torno).

Bloque 2. Máquinas herramientas

Cepilladora (Cepillo de puente)

Para que el tiempo empleado en la carrera de retroceso sea

Cabezal de fresar de una Fresadora-Cepillo Puente (ejemplo).

Estas máquinas, aunque inicialmente estaban basadas en dos

Sierra con movimiento alternativo.

Tal como podemos ver en la figura de arriba, la brocha es

Una de las diferencias de la mortajadora en relación con la

Tal como podemos ver en los esquemas de las figuras supe-

z con herramienta de forma,

A su vez pueden trabajar a tracción (A) -la más habitual en

Las máquinas talladoras de ruedas dentadas que se presen-

Para el tallado de ruedas dentadas cónicas de diente recto

La mesa de la máquina es la que realiza el movimiento de

Máquinas sistema Maag

Cremalleras para máquinas sistema Maag.

Máquinas sistema Fellows

Máquinas sistema Sunderland

Para evitar el tiempo muerto que supone el retroceso de la

Tallado de ruedas dentadas cónicas

primeros, las secciones normales varían progresivamen-

Dentado cónico recto.

Dentado cónico espiral.

Máquinas sistemas Gleason, Heidenreich

El torno es una de las máquinas más antiguas e importan-

Torno paralelo (o cilíndrico) (Cortesía de Sidenor S.A. – Reinosa).

4 5 6 Una primera clasificación de los distintos tipos de tornos

Guías carro principal

Caja de avances y roscado

lugar de la bancada, manteniendo la alineación con el eje prin-

Su bancada es muy baja -prácticamente a nivel del suelo-, el

Torno de doble cabezal

Los montantes -que pueden ser uno o dos- en forma de

Torno de doble cabezal (Cortesía de Sidenor S.A. – Reinosa).

Cortesía de Sidenor S.A. – Reinosa.

Cortesía de Sidenor S.A. – Reinosa.

En la siguiente figura podemos observar otro tipo de torno

Cortesía de Sidenor S.A. – Reinosa.

Uno de los soportes es el centrador del eje de la barrena (seña-

Este otro esquema corresponde a un torno «Dubied».

Herramienta montada en el por-

Se empezó a construir en USA en 1860 diseñada por

En las tres imágenes anteriores podemos ver distintas for-

En las figuras superiores podemos observar la disposición

Dispositivo de apriete por pinza.

Torno automático (mecánico)

Luneta Suelen ser de 4, 6, 8 y hasta 12 husillos. Para hacernos una

Torno Géminis equipado con CNC de Fagor 8050TC.

Torno automático multihusillos

Por todo ello, es fácil entender el cambio de forma y estruc-