1.

INTRODUCERE

Pâinea constituie un aliment de bază care se consumă zilnic şi de aceea industria

de panificaţie ocupă un loc în cadrul producţiei bunurilor de consum. Prelucrarea făinii
are loc în cadrul unor unităţi de panificaţie cu capacităţi din cele mai diverse care
realizează o gamă largă de produse. Prin substantele lor componente , aceste produse
contribuie la înmulţirea celulelor organismului uman, la refacerea ţesuturilor uzate, la
menţinerea sănătăţii şi a capăcităţii de muncă. Pentru satisfacerea cerinţelor tot mai
crescînde şi diversificate necesare unei alimentaţii moderne, industria de panificaţie din
ţara noastră realizează o mare varietate de sortimente, care pot fi grupate astfel: pâine
neagră, pâine semialbă, pâine albă, produse de franzelărie simple, produse de franzelărie
cu adaosuri, produse speciale de franzelărie, produse dietetice şi produse de covrigărie. În
structura producţiei, pâinea neagră reprezintă aproximativ 28%, pâinea semialbă 30%,
pâinea albă 31%, iar produsele de franzelărie şi celelalte produse 11%.
Producţia industrială a pâinii în ţara noastră a inceput la sfârşitul sec. al XIX-lea şi
începutul sec. al XX-lea, în cadrul armatei, acre a constituit primele unităţi de producţie
de mare capacitate (manutanţele), dotate cu utilaje la nivelul ethnic al epocii respective,
în vederea mecanizării procesului de fabricaţie. După primul război mondial s-au fondat
unităţi mai mari pentru producţia pâinii, dotate cu cuptoare încălzite cu ţevi cu abur
(Dampf) şi malaxoare. Astfel , în 1935 în România funcţionau 36 brutării mecanizate cu
700 salariaţi. În anul 1938, în Bucureşti , 35% din producţia zilnică de pâine era realizată
în brutării mecanizate. După cel de-al doilea război mondial, producţia de pâine în ţara
noastră s-a organizat pe baze noi.
Principalele obiective ale acestei acţiuni au fost: lărgirea capacităţii de producţie
spre a se acoperi pe cale industrială întregul necesar de consum, mecanizarea tuturor
operaţiilor grele, diversificarea gamei de sortimente. Principalele progrese în panificaţie
sunt legate, astăzi, de introducerea pe scară tot mai largăa automatizării şi computerizării
sistemelor şi structurilor productive.
Procesul tehnologic de fabricare a pâinii (şi a produselor de panificaţie ),
constituie un ansamblu de operaţii, prin care materiile prime şi auxiliare utilizate în
procesul de lucru se transformă în produs finit.
 Aceste operaţii presupun:
a. depozitarea materiilor prime, astfel încât să nu apară modificări negative ale
proprietăţilor tehnologice ale materiilor prime şi auxiliare.
b. pregătirea materialelor cu aducerea acestora la parametrii necesari utilizării
(condiţionarea):făinurile măturate se amestecă, se cern şi ,eventual ,se încălzesc la circa
20 grade C; apa se încălzeşte pentru ca aluatul obţinut să aibă o temperatură de 27-30
grade C; drojdiile se amestecă în apă şi se reactivează ; sarea se dizolvă şi se filtrează; gră
simile se topesc; etc.
c. prepararea aluatului în două sau trei faze , conform procesului tehnologic stabilit;
d. prelucrarea aluatului fermentat , prin divizarea în bucăţi a acestuia , premodelarea şi
modelarea bucăţilor de aluat , fermentarea finală (dospirea), eventual condiţionarea
(crestarea, marcarea, spoirea) bucăţilor;
e. coacerea şi finalizarea coacerii, cu eventuala pulverizare cu apă a produselor finite
pentru a împiedica încreţirea cojii.
În practică, pe baza operaţiilor tehnologice expuse şi a posibilitătilor fiecărei
unităţî productive , acestea îşi concept schema tehnică proprie în care se reprezintă modul
de desfăşurare a fluxului tehnologic corespunzător produselor ce se doresc a fi realizate.
În figura următoare se prezintă o varianta de schemă tehnologică mixtă, cu flux
continuu, complet mecanizată.

Linie de panificaţie cu flux continuu, complet mecanizată

Elemente componente:

1.celulă de siloz; 2.cernător; 3.cântar automat; 4.ciclon; 5.dozator de făină; 6.dizolvator

de sare; 7.dozator de saramură; 8.dozator pentru drojdii; 9.dozator apă; 10.frământătoare;
11.cameră de fermentare; 12.răsturnător; 13.maşină de divizat;
14.maşină de premodelat; 15.predospitor; 16.maşină de laminat şi rulat; 17.cuptor tunnel;
18.cărucior stivuitor produse finite.
Linie de panificaţie cu flux continuu, complet mecanizată
Succesiunea operaţiilor principale ale procesului de panificaţie
 2. COMPOZIŢIA CHIMICĂ A FĂINII. PROPRIETĂŢI FIZICO-
MECANICE ŞI TEHNOLOGICE ALE MATERIILOR PRIME

2.1. Compoziţia chimică a făinii de grâu

Componenţii chimici ai făinii sunt aceiaşi ca şi ai bobului de grâu, proporţia lor

fiind diferită. Făina conţine : hidraţi de carbon, substanţe proteice, substanţe grase,
vitamine, enzime , substanţe colorante, substanţe minerale.
Hidraţii de carbon (zaharuri sau glucide) sunt substanţe organice care conţin în
molecula de carbon, hidrogen şi oxigen. Sunt componenţi care se găsesc în cantitatea cea
mai mare în făină (peste 80%) şi au un rol deosebit în procesul de fabricare a pâinii.
Hidraţii de carbon pot fi simpli, cum sunt glucoza şi fructoza sau complecşi cum sunt
zaharoza şi hemiceluloza.
Amidonul se prezintă ca o pulbera albă amorfă , fără gust şi fără miros, insolubil
în apă rece. În apă caldă, granulele se umflă, învelişul crapă şi se formează un clei (gel).
Această proprietate se numeşte gelatinizarea amidonului şi are un rol important în
procesul de coacere. Gelatinizarea se produce la 60-65°C.
Maltoza se găseşte in proporţie mică în făină, dacă aceasta a fost conservată în
bune condiţii.
Zaharoza se găseşte în făină în proporţie de 2-3 %, procentul minim trebuind să
fie de 2 %, pentru ca prima faza a fermentării aluatului să se desfăşoare în condiţii
corespunzătoare.
Glucoza face parte din zaharurile cu moleculă simplă şi se găseşte în făină în
cantitate mică(0,1-0,25%).
Celuloza este un hidrat de carbon cu moleculă foarte complexă care se găseşte în
cantitate mai mare în făina neagră, deoarece aceasta conţine o cantitate mai mare de
tărâţe. Prezenţa celulozei (fibră vegetală) ajută procesele de digestie din organismul
uman.
Dextrinele sunt hidraţi de carbon cu moleculă mai mică decât a amidonului. Ele
au un rol favorabil când se găsesc în cantităţi mici, deoarece dau culoarea brun-roşcată şi
gustul dulce cojii de pâine.
 Substanţele proteice sunt substanţe organice care conţin în moleculă : carbon,
hidrogen, oxigen şi azot şi uneori fosfor şi sulf. Substanţele proteice din făină sunt
solubile şi insolubile, cele insolubile găsindu-se în cantitatea cea mai mare. Acestea au
proprietatea de a absoarbe o cantitate mare de apă în timpul frământării aluatului. Cele
mai importante substanţe proteice sunt: gliadina şi glutenina (75%), care împreună
formează glutenul. Glutenul este o substanţă elastică, de culoare cenuşie obţinută prin
amestecarea făinii de grău cu o anumită cantitate de apă. Glutenul se obţine sub formă de
fibre şi pelicule cu proprietăţi elastice speciale. Prin caracterul fibrrelor se explică
proprietatea glutenului de a absorbi apa. În aluatul lăsat în repaus, fibrele de gluten se
orientează parallel, iar dacă aluatul este supus frământării, ele se orientează în toate
direcţiile. În cazul orientării paralele a fibrelor de gluten, aluatul are rezistenţă scăzută,
însă dacă fibrele de gluten sunt orientate în toate direcţiile, ceea ce se produce prin
frământare, aluatul devine mult mai rezistent. Fibrele de gluten orientate în toate direcţiile
formează o reţea compactă care nu permite ieşirea gazelor rezultate la fermentare şi
datorită acestui fapt aluatul creşte (se afânează).
Substanţele grase se găsesc în făină în proporţii diferite şi cantitatea lor creşte cu
creşterea gradului de extracţie. Făina albă conţine circa 1% grăsimi, iar cea neagră circa
2%.
Vitaminele au rolul regulator în diferite procese care se produc în organism. Astfel
făina albă are un conţinut mai mic, iar cea neagră un conţinut mai mare de vitamine.
Făina de grâu conţine vitaminele :B1, B2, PP şi E, darn u conţine vitaminele: A, C şi D.
Enzimele sau fermenţii sunt substanţe care au rol de catalizator în reacţiile ce se
produc în organismele vii. Enzimele se impart în două grupe mari: amilaza, care
accelerează hidroliza substanţelor organice şi desmolaza, care produce oxido-reducerea.
În făină se găsesc două enzime amilaze: α-amilază şi β-amilază; α-amilaza
acţionează asupra amidonului gelificându-l la temperature de 60-70°C, în timp ce β-
amilaza solubilitează amidonul la temperature optimă de 49-54°C.
Substanţele colorate dau făinii culoarea alb-gălbuie mai mult sau mai puţin
pronunţată. Substanţele colorate fac parte din grupa substanţelor carotenice.
Substanţele minerala provin în făină, în special, din învelişul bobului de grâu şi
din stratul aleuronic. Prin determinarea cenuşii se pot stabili elementele care intră în
compoziţiafăinii şi proporţia în care acesrea se găsesc. Prin analiza cenuşii s-a stabilit că
în făină se găsesc săruri de potasiu, magneziu, calciu, sodium, fier şi în cantităţi foarte
mici:aluminiu, zinc, nichel, cobalt şi alte elemente. Conţinutul de cenuşă depinde de
gradul de extracţie al făinii şi anume: făină albă are un conţinut de 0,45% cenuşă raportat
la substanţa uscată, făina semialbă are un conţinut de 0,69% cenuşă, iar făina neagră un
conţinut de 1,35%.

2.2. Proprietăţile fizico-mecanice ale făinii

În industria de panificaţie se folos4esc mai multe sortimente de făină de grâu, care

se deosebesc prin gradul de extracţie (cantitatea de făină care se obţine din 100 kg de
grâu cu masa hectolictrică medie de 75 kg).
Calitatea făinii utilizată în procesul de panificaţie se determină prin analiza de
laborator a proprietăţilor sale fizico-mecanice, organoleptice, şi bacteriologice.
Dintre proprietăţile fizico-mecanice şi organoleptice ale făinii, amintim:
Culoarea făinii depinde de natura seminţelor de grâu, de felul cum se separă
endospermul de înveliş, de mărimea particulelor de făină, de conţinutul de substanţe
colorante, şi în mod deosebit de gradul de extracţie ( de cantitatea de tărâţerămasă în
făină). Culoarea făinii de grâu trebuie să fie albă cu uşoară nuanţă gălbuie. După culoare,
făina albă, semialbă şi neagră. În procesul de panificaţie este necesar să se examineze
culoarea făinii, de care depinde culoarea miezului pâinii.
Mirosul făinii trebuie să fie plăcut, fără iz de mucegai, de rânced sau alte mirosuri
străine, iar gustul acesteia trebuie să fie puţin dulceag, nici amărui şi nici acru.
Fineţea făinii este determinată de mărimea particulelor componente ,care face ca
făina să fie moale(netedă), când are particule fine si aspră(grişată), când are particule
mari. Făina moale nu este indicată pentru fabricarea pâinii, deoarece aluatul obţinut se
înmoaie repede, iar pâinea rămâne necrescută. Făina grişată se foloseşte mai mult la
fabricarea unor produse speciale (cozonaci, paste făinoase), deoarece în timpul procesului
tehnologic se produce o umflare târzie a amidonului care contribuie la menţinerea formei
produsului finit.
 Umiditatea este o caracteristică foarte importantă a făinii care influenţează direct
randamentul în pâine, precum şi calitatea produsului finit. Datorită higroscopicităţii sale,
făina îşi modifică permanent umiditatea iniţială, umiditatea relativă a mediului şi
temperatura de depozitare. Prin umiditate se înţelege conţinutul de apă, exprimat în
procente faţă de greutatea totală. După umiditate făina se clasifica în: făină uscată
(u<14%), făină cu umiditate medie (u=14-15%) Si făină umedă(u>15%). Valoarea optimă
a făinii de panificaţie este cuprinsă între 13,5-14,5%.
Aciditatea făinii se exprimă în grade, care reprezintă numărul de centimetri cubi
de NaOH 0,1n folosiţi la neutralizarea acizilor din 100 g făină. Aciditatea făinii creşte cu
gradul de extacţie: făina albă are un conţinut mai mic de substanţe minerale şi, deci, o
aciditate mai mică, în timp ce făina neagră are o aciditate mai mare. Normativele în
vigoare stabilesc aciditatea maxi,ă admisă pentru diferite extracţii de făină, şi anume:
făină de extracţie 30% - aciditate maximă de 2,2 grade; făină de extracţie 75% - aciditatea
maximă de 3 grade; făină de extracţie 85% - aciditatea maximă de 4 grade.

2.3. Proprietăţile tehnologice ale făinii

Cele mai importante proprietăţi tehnologice (de panificaţie ) ale făinurilor ţin de :
cantitatea şi calitatea glutenului umed, de capacitatea de hidratare (de a absorbi apa) a
făinii, de capacitatea aluatului de a forma şi reţine gazele şi de gelatinizarea amodonului.
Calitatea şi cantitatea glutenului umed. Glutenul constituie majoritatea
substanţelor proteice din făină şi are un rol foarte important în procesul de panificaţie,
deoarece de proprietăţile lui depind volumul si calitatea produsului finit. La un conţinut
mic de gluten aluatul creşte mai puţin chiar dacă proprietăţile lui elastice sunt superioare.
Conţinutul de gluten umed variază de obicei între 22-32%. Calitatea glutenului se
determină prin examinarea culorii, a mirosului, a elasticităţii şi a consistenţei, a întinderii
şi a capacităţii lui de a reţine apa.
Capacitatea de hidratare a făinii sau puterea de reţine apa este o proprietate
importantă care determină randamentul făinii în aluat. Din făina care absoarbe peste 60%
apă se obţine un aluat care fermentează lent şi din această cauză îşi menţine bine forma în
timpul fermentării finale şi a coacerii. Din făina slabă care absoarbe 54% apă aluatul se
formează repede, dar tot atât de repede se degradează în timpul fermentării finale şi
produsul finit iese lăţit.
Capacitatea de a forma şi de a reţine gazelle( puterea de fermentare) este acea
proprietate a făinii care face ac în timpul fermentării aluatului să se degaje o cantitate de
gaze, care afânează aluatul. Prin puterea de fermentare se înţelege cantitatea de dioxid de
carbon produsă într-un aluat supus dospirii un anumit timp. Puterea de fermentare
depinde de activitatea anzimelor α şi β- amilază care transformă o parte din amidon în
maltoză, precum şi de calitatea drojdiei folosite, care fermentează glucoza din aluat,
producând dioxid de carbon şi alcool etilic. Cunoscând cantitatea totală de gaze formate,
se poate stabili mersul fermentaţiei, gradul de afânare şi volumul pâinii.
Gelatinizarea amidonului este proprietatea acestuia de a forma un gel la
temperature de 65-68°C, după ce a absorbit apă. În timpul coacerii pâinii, se produce
gelatinizarea amidonului din aluat care face ca miezul făinii să aibă aspect uscat la pipăit
cu toate că mai conţine o cantitate destul de mare de apă (cca.45%).

2.4. Proprietăţile apei utilizată în procesul de panificaţie

Apa folosită în industria de panificaţie trebuie să îndeplinească următoarele

condiţii:
- să fie incoloră, fără miros şi fără gust străin, limpede, cu un conţinut redus de
săruri de fier sau de magneziu, deoarece aceste săruri inched culoarea aluatului;
- să fie lipsită de bacterii, deoarece în timpul procesului tehnologic de fabricare a
pâinii acestea nu pot fi distruse, temperature din miezul pâinii atingând în timpul coacerii
numai 95-98°C;
- să aibă o anumită duritate (duritatea este determinată de conţinutul de săruri de
calciu şi magneziu dizolvate în apă, exprimată în grade de duritate ; un grad de duritate
este egal cu 10 mg CaO şi 7,14 mg MgO la un litru de apă). Duritatea apei din industria
de panificaţie nu trebuie să depăşească 18 grade de duritate.
- să aibă o temperatură astfel potrivită, încât, temperature aluatului rezultat să fie
27-30°C; în industria de panificaţie nu se foloseşte apă fiartă şi răcită, deoarece prin
fierbere apa elimină aerul al cărui oxygen este necesar activităţii drojdiilor şi totodată I se
reduce duritatea.

2.5. Proprietăţile drojdiei de panificaţie şi ale sării de bucătărie

Drojdia se foloseşte în industria de panificaţie cu scopul de a afâna aluatul, pentru

a obţine pâinecu volum dezvoltat. Drojdiile sunt organisme vegetale cu dimensiuni mici,
care nu pot fi văzute decât la microscop. În panificaţie pentru afânare se foloseşte drojdie
comprimată şi drojdie lichidă. Drojdia comprimată este o aglomerare de celule de drojdie
obţinută prin fermentarea melasei de la fabrica de zahăr. Ea se caracterizează prin putere
mare de fermentare, putere mare de înmulţire şi rezistenţăla comprimare.
Drojdia lichida se foloseşte ca afânator. Folosirea drojdiilor lichide la fabricarea
pâinii prezintă unele avantaje, cum ar fi: se prepară uşor, chiar în incinta fabricii de pâine,
evitându-se transportul şi greutăţile de conservare; au o putere de ridicare a aluatului mai
mare,dau aromă si gust plăcut pâinii, iar în timpul preparării formează acid lactic în
proporţie de circa 0,3 %,datorită cărui fapt în lunile călduroase se împiedică activitatea
unor microorganisme care degradează pâinea; aluatul preparat cu drojdii lichide este mai
rezistent suportând mai uşor întârzierile la fermentaţie; pâinea obţinută are volum mai
mare, miezul elastic, cu pori uniformi şi îşi păstrează prospeţimea mai mult timp.
Drojdiile lichide prezintă şi unele unele dezavantaje: provoacă creşterea acidităţii
produsului cu cel puţin un grad, iar pentru prepararea lor sunt necesare încăperi şi utilaje
speciale.
Sarea de bucătărie (clorura de sodium) se foloseşte în panificaţie atât pentru a da
gust pâinii căt şi pentru a îmbunătăţi proprietăţile glutenului, respective ale aluatului,
făcându-l mai tare şi mai rezistent la acţiunea enzimelor. Aluatul fără sare este moale şi
nu opune rezistenţă la rupere, iar la dospirea finală bucăţile de aluat nu-şi menţin
volumul, se lăţesc. Cantitatea de sare care se adaugă în aluat este de 1,2-1,7 % faţă de
cantitatea de făină întrebuinţată şi variază cu calitatea făinii (la făina albă se măreşte
procentul de sare), cu anotimpul (se măreşte în anotimpurile călduroase) şi cu
sortimentele de produse care se fabrică.
 2.PREGĂTIREA MATERIILOR PRIME PENTRU
FABRICAŢIE

Înainte de a intra în procesul de fabricaţie, materiile prime utilizate la fabricarea

pâinii şi a altor produse de panificaţie sunt supuse unor operaţii de pregătire –
condiţionare.

2.1. Pregătirea făinii şi a apei

Pregătirea făinii poate necesita operaţii de amestecare a mai multor loturi

(sortimente) de făină, cernere sau chiar încălzire.
Amestecarea făinurilor se efectuează prin diverse procedee , în funcţie de
echipamentul ethnic şi de gradul de mecanizare, pentru a putea realize loturi de făină de
calitate medie din care să se obţină produse finite de calitate corespunzătoare cât mai
constantă.
Astfel , se amestecă făina cu un mic conţinut mic de gluten şi indici calitativi
inferiori cu făină cu mai mult gluten si calitate bună, făină care se inchide la culoare în
timpul fabricării cu făină care nu se inchide la culoare sau făină cu capacitate redusă de a
forma gaze cu făină cu capacitate mare de a forma şi reţine gaze, etc.
Stabilirea amestecului şi a proporţiilor componentelor acestuia se face în
laboratorul unităţii, pe baza analizelor afectuate asupra fiecărui lot de făină.
Realizarea amestecurilor se face prin:
a. amestecarea făinurilor prin alimentarea cernătorului cilindric centrifugal, în
proporţia stabilită, atunci când făina este ambalată în saci, procedeu utilizat în cazul
unităţilor de capacitate mică;
 b. amestecarea prin extragerea din celulele silozului a făinurilor de calităţi
diferite, în proporţiile stabilite pentru amestec, făinurile fiind preluate de un transportor
care, înainte de a le descărca la cernător, efectuează şi amestecarea lor;
c. amestecare cu utilaje specifice numite timocuri amestecătoare, aşa cum se
prezintă în figura 2.1.
In acest caz, făinurile aduse de un transportor elicoidal de alimentare sunt
introduce succesiv în buncărul utilajului la un debit reglat corespunzător proporţiilor
amestecului. Procesul de amestecare are loc prin circularea şi recircularea făinurulor în
interiorul utilajului cu ajutorul unui alt transportor elicoidal montat vertical în buncăr
( ascendant prin carcasa spirei elicoidale şi descendent între carcasa spirei şi pereţii
interiori ai buncărului – fig.2.1). După expirarea timpului de omogenizare ( 30 min pentru
capacităţi ale buncărului de 1500 – 2500 kg) se acţionează trasportorul extractor de la
partea de jos a buncărului şi făina este trimisă mai departe pe un flux tehnologic sau
depozitată intr-un buncăr tampon.
 3.APRECIEREA ŞI RIDICAREA CALITĂŢII FĂINII

Din cele prezentate până acum, rezultă influenţarea calităţii făinii de către două
mari categorii de factori: material primă şi procesul tehnologic de fabricaţie. Deoarece
făina este întotdeauna o stare intermediară în procesul tehnologic de prelucrare a
materiilor prime cerealiere, aprecierea calităţii şî corecţia acesteia prin metode cunoscute,
este o activitate foarte importantă în panificaţie.

3.1.Indicatori de apreciere a calităţii făinii

După natura parametrului apreciat, aceştia sunt împărţiţi în indicatori fizici,
indicatori chimici şi indicatori tehnoligici, care caracterizează însuşirile de panificaţie ale
făinii.
3.1.1. Indicatori fizici de apreciere a calităţii făinii
1) Culoarea, determină clasificarea făinii în albă, semialbă şi neagră, fiind
influenţată în cea mai mare parte de cantitatea de tărâţă, o cantitate mare determinând o
culoare închisă a făinii, în parte, şi datorită pigmenţilor flavonici din tegument. Culoarea
alb-gălbuie a făinii este determinată de culoarea endospermului şi de pigmenţii carotenici
ai acestuia.
În afară de tărâţă, culoarea făînii poate fi determinată şî de conţinutul de
impurităţi rămase în masa de grâu după curăţire, conţinutul de boabe mălurate , încinse,
încolţite, caramelizate în timpul uscării etc. De regulă, între culoarea făinii şi culoarea
miezului păînii există o corelaţie directă.
Sunt însă situaţii când, deşi culoarea făinii este normală, culoarea miezului pâinii
este mult mai închisă, fenomenul purtând, în practică, denumirea de închiderea făinii la
apă, reacţia având loc datorită acţiunii unei enzyme numită “tirozinază”, care, în prezenţa
oxigenului din aer, oxidează aminoacidului tirozinei, formându-se melanine, care
imprimă aluatului şi pâinii culori mai închise. Această reacţie are loc numai când
concentraţia de tirozină liberă depăşeşte o anumită valoare, fapt ce apare numai în cazul
când făina a fost fabricată din grâu necorespunzător, cum ar fi: grâu recoltat înainte de
maturizarea fiziologică, grâu atacat de ploşniţă, recoltă depozitată în condiţii
necorespunzătoare.
Culoarea făinii este influenţată, în principal de următorii factori:
a) Gradul de extracţie (cantitatea de făină de un anumit fel extrasă din 100 kg
grâude greutatea hectolitrică 75) influenţează, după cum s-a mai prezentat, în sens invers,
culoarea făinii (la creşterea gradului de extracţie culoarea făinii se închide).
Această influenţă este determinată şi de mărimea particulelor de tărâţă.
b) Modul de combinare şi de amestec, are un rol important în determinarea
culorii, fracţiunile ce intră în componenţa amestecului trebuind alese cu grijă, în funcţie
de culoarea sau conţinutul de cenuşă proiectat pentru produsul final. În acest caz,
importantă este dozarea şi jetul continuu, în caz contrar, produsul finit va avea o culoare
neuniformă, cu zone(pete) mai închise sau mai deschise, a căror mărime este determinată
de intermitenţele din procesul de amestecare.
c) Temperatuta făinii la ieşirea din pasajele de măcinare, influenţează nuanţa
culorii la temperature de circa 35°C făina păstrând nuanţa endospermului din care
provine, iar în cazul unor regimuri de măcinare strânse cu încălziri peste 40°C ale făinii,
culoarea albă se accentuează. Deocamdată, criteriul culoare a făinii este orientativ,
determinarea practică efectuându-se prin metoda comparaţiei (Pekar), sau prin măsurare
cantitativă cu aparate speciale numite calorimetre.
Metoda Pekar, presupune compararea între făina dată şi o probă etalon, ambele
probe (cca. 5g), fiind întinse pe o lopăţică din lemn de fag, în straturi dreptunghiulare
alăturate, presate apoi cu o suprafaţă lucioasă şi uscată ( de obicei un şpaclu), comparaţia
făcându-se, atât în stare uscată, cât şi în stare umedă, atât la lumină difuză, cât şi în
lumină directă.
Umezirea, se face prin introducerea lopăţicii, în poziţie uşor înclinată, într-un vas
cu apă rece, unde se ţine cca. 1 minut, apoi se lasă la zvântat, la temperature camerei timp
de 5-10 minute, pe un support. Culoarea făinii la umezire este de fapt culoarea aluatului,
evidenţiindu-se mai bine şi diferitele defecte punctiforme ( coloraţii, impurităţi, pete,
puncte etc.).
La determinarea prin metoda etaloanelor de culoare ( prin comparaţie ), metoda
Pekar, se vor respecta următoarele reguli:
 - nu se compară făinuri de umidităţi diferite;
- nu pot fi comparate făinuri cu granulaţii diferite;
- nu se compară făinuri cu date de fabricţie diferite( cea mai veche este mai
albă).
O metodă mai precisă este metoda calorimetrică.
Calorimetrul Kent-Jones & Martin (fig. 3.1.), este conceput pe principiul
comparării
radiaţiilor unei surse de lumină 1, împărţite în două ramuri. O ramură directă, la care
radiaţiile sunt măsurate pe un element fotosensibil 2, după ce sunt reglate în intensitate cu
diafragma 3, cealaltă ramură luminând proba de făină din cutia cu fund de sticlă
transparent 4 ( proba de făină fiind sub formă de pastă), de unde este dirijată pe elemental
fotosensibil 5. Elementele fotosensibile sunt în conexiune diferenţială, tensiunea
rezultantă de pe rezistenţa 6 fiind măsurată de ansamblul galvanometru 7 şi scala 8, prin
deplasarea unui spot luminos ( se diminuează erorile de paralaxă). Deplasarea diafragmei
de reglare 9 ( mai mare la culoare mai albă a făinii), cu ajutorul unei rozete cu scală cu
vernier de înregistrare a rotaţiei 10, se face până când se ajunge la abaterea zero a
galvanometrului.
Ambele elemente fotosensibile sunt protejate cu filtrele optice 11( lasă să treacă
lumina din partea albastră – verde a spectrului) şi filtrele anticalorice12 ( protejează
filtrele optice şi elementele fotosensibile împotriva energiei termice a lămpii.
Analiza măsurătorilor efectuate se tratează in mod statistic, valoarea finală fiind
rezultatul valorilor medii obţinute. La noi în ţară este standardizată şi utilizată mai
frecvent determinarea conţinutului de cenuşă.
În tabelul 3.1 sunt prezentate principalele sorturi de făină din România şi Ungaria,
notaţiile utilizate, conţinutul în minerale, precum şi utilizările recomandate pentru
acestea.

Tabelul 3.1.
Ţara Tipul de făină Mat. Miner.[%] Sortiment de produse de panificaţie
Ungaria BL-55 0,550 Prod.mărunte de franzelărie
Pâine albă
BL-80 0,800 Pâine în amestec cu 10-20 % făină de
BL-112 1,120 secară
BL-160 1,160 Pentru amestec în păinea din făină de
secară
BL-225 2,250 Pt. amestec 50% în pâinea neagră de
secară
România 480-550 4,48-0,55 Pâinea albă şi produse de franzelărie,
patiserie ,chec, cozonaci
Pâine semialbă(intermediară)
680-780 0,68-0,80 Pâine neagră
1250-1350 1,25-1,40

Fig.3.1.
 2) Granulaţia (fineţea) făinii, trebuie corelată, mai ales, cu procesele de prelucrare
ulterioară ( panificaţie, paste, biscuiţi,patisserie etc.), având repartiţii granulometrice
conforme cu normativele din fiecare caz.
Indicatorul se apreciază prin analiza granulometrică, cu ajutorul clasorului cu site
calibrate, analiza neefectuându-se pentru făina cu un conţinut de uniditate peste 16%.
În tabelul 3.1 sunt prezentaţi indicatorii de fineţe ai principalelor tipuri de făinuri
utilizate în panificaţie.
Tabelul 3.2
Caracteristici Indicele de fineţe pntru sorturile
Făină Făină Făină
albă de semialbă neagră de
grâu de grâu grâu
extract. extract. extract. extract.
0-30 0-30 0-85 30-80
Refuz pe sita nr. 8
[%] maximum 2 2 - -
Trece prin sita nr. 8
- 55 55 55
[%] minimum
Trece prin sita nr. 10
55 - - -
[%] minimum
Refuz pe sita nr.46, metalică
- 2 3 3
[%] minimum

d) Umiditatea făinii, dată de următorii factori:

- umiditatea la introducerea în deposit calculată ca o sumă algebrică între:
umiditatea grâului ”+” umiditatea dobândită în procesul de prelucrare “-“ umiditatea
pierdută prin pocesul de prelucrare;
- umiditatea relativă a aerului din depozit;
- condiţiile de temperatură, circulaţie a aerului din depozit, circulaţia aerului în
ambalaj, stivuire etc.
Făina fiind o substanţă foarte higroscopică, modificarea umidităţii , condiţionată,
cu precădere de umiditatea iniţială, umiditatea relativă a aerului şi temperature de
depozitare, literature prezentând această dependenţă sub forma unor diagrame.
Făina se clasifică, după conţinutul de umiditate astfel:
- uscată, U<14 %
- cu umiditate medie, U= 14-15 %
- umedă, U> 15 %, valoarea optimă a umidităţii făinii pe panificaţie fiind
cuprinsă între13,5-14,5 %.
Determinarea practică a umidităţii se face prin diferenţierea greutăţilor unor probe
de făină, înainte şi după uscarea în etuvă şi raportarea diferenţei la greutatea produsului
înainte de uscare.

e) Conţinutul de impurităţi, referindu-se la alte particule decât cele ce provin din

bobul de grâu ( tărâţa şi germenii nu sunt considerate impurităţi), este foarte greu de
apreciat în făină, de aceea se iau măsuri de înlăturare a acestora ( seminţe ale altor cereale
sau buruienilor, impurităţi), înaintea procesului de măciniş. Impurităţile feroase se
determină mai simplu, folosind un magnet.
Pe lângă impurităţile feroase pot fi periculoase şi alte impurităţi cum ar fi:
fragmente din seminte de neghină ( peste 0,1 %), cornul secarei (ciupercă parazită, peste
0,01 %) şi mălura ( peste 0,04 %).

3.1.2. Indicatori chimici de apreciere a calităţii făinii

a) Conţinutul în proteine,este dependent de calitatea cerealelor, părţile din bob

care participă la formarea tipului de făină şi gradul de extracţie.
Astfel, la o făină provenind din acelaşi tip de cereale, tipurile de făină neagră vor
fi mai bigate în proteine decât tipurile de făinuri albe, datorită faptului că substanţele
proteice din cereale sunt distribuite neuniform, părţile periferice ale bobulii fiind mai
bogate decât părţile centrale ale endospermului.
Funcţie de criteriul de solubilitate, principalele grupe de substanţe proteice din
făină sunt:
1. Albuminele, solubile în apă, exemplu cel mai frecvent leucozina grâului, care
participă în boabe în proporţie de 0,3-0,5 %;
2. Globulinele, solubile în soluţii neuter de săruri, se găsesc în grâu în proporţie
de 0,6-0,8 %;
3. Prolaminele, solubile în alcooletilic de concentaţie 50-70 %, cele mai
răspândite din această categorie fiind: gliadina grâului şi secarei, hordeina orzului,
ovenina ovăzului şi ziena porumbului.
 4. Gluteinele, solubile în acizi şi baze slabe ( concentraţie 0,02 %), cea mai
cunoscută fiind glutenina grâului şi a secarei.
Gliadina şi glutenina ocupă locul principal, având împreună o pondere de 75% din
totalul proteinelor din grâu.
Pentru procesel de prelucrare a făinii I importanţa deosebită o are glutenul din
făină, format prin trecerea, sub influenţa apei, a gliadinei si gluteninei, în stare coloidală
formând o masă cleioasă cu proprietăţi elasto-vâscoase.
Rolul glutenului este de a reţine gazelle în procesul de fermentare a aluatului şi de
a forma un schelet rezistent.
Continutul de gluten umed la făinurile din ţara noastră variază între 24-36 %, în
funcţie de soiul de grâu, condiţiile pedoclimatice, tehnologia şi diagrama de măcinare etc.
Calitatea glutenului reprezintă caracteristica principală a făinii, denumită şi
“puterea făinii” care se apreciază prin diferite probe de elasticitate, plasticitate,
extensibilitate şi gradul de deformare, capacitatea de a absorbi apa, de a-şi mări volumul
prin coaceri etc., încercări ce au la bază una sau mai multe metode, ce vor fi prezentate la
indicatorii tehnologici ai făinii.

b) Hidraţii de carbon, sunt constituienţi principali ai făinii (peste 80 %), conţinutul

fiind influenţat de tipul de făină şi de gradul de extracţie ( mai ridicat la tipurile de făină
albă),principalele substanţe din această categorie fiind:
1. Amidonul, este polizaharidul cel mai present în făină,răspândit sub formă de
granule de mărimi diferite. După mărime, granulele pot fi:
- mari, dacă dimensiunea medie este 15-30 μm;
- mijlocii, dacă dimensiunea medie este 7-15 μm;
- mici, dacă dimensiunea medie este mai mică de 7 μm;
În timpul măcinării, funcţie de agresivitatea procesului, apare un process de
deteriorare a granulelor de amidon. Un procent prea mare de granule de amidon
deteriorate modifică nefavorabil procesele de fermentaţie, în sensul măririi absorbţiei
apei din aluat, iar un conţinut premic de granule deteriorate împiedică acţiunea enzimelor
din drojdii de a converti amidonul în zaharuri. Gradul de deteriorare al granulelor de
amidon se determină prin măsurarea cantităţii de gaze degajate în fermentaţia normală.
 2. Celuloza, ajunge în făină din învelişul bobului, fiind prezentă în făina neagră şi
mai scăzută în făina albă. Cercetări recente au demonstrate că prezenţa celulozei ( fibră
vegetală), ajută procesle de digestie din organismul uman.

c) Conţinutul în grăsimi, este datorat unor particule de germeni care nu au fost

eliminate în procesul de măciniş, făina neagră fiind mai bogată, acest parametru
influenţând durata de păstrare a făinii.

d) Conţinutul în substanţe minerale (cenuşă), evidenţiază, de fapt, gradul de

participare al tărâţelor. Determinarea se face prin calcinare, pentru o probă de 5 g de
făină, la temperature de 700-800°C, îndepărtându-se prin evaporarea apei şi substanţele
organice, rămânănd în cenuşă numai oxizii de P,Ca, K etc. Pentru a se uşura calcinarea se
adugă în făină apă oxigenată sau acetate de magneziu, metoda standardizată în ţara
noastră prevede folosirea în acest scop a nisi pului de mare calcinat.
Conţinutul de cenuşă se exprimă în procente şi se raportează la substanţa uscată a
făinii.
e) Prospeţimea făinii, apreciază după miros şi gust, mirosul încins, mucegai sau
rânced şi gustul amar sau acru indicând vechimea făinii. Acest parametru este legat de
aciditatea făinii.

f) Aciditatea, este un alt indicator al calităţii făinii, care creşte în timpul

depozitării, mai ales, dacă aceasta are un conţinut mai ridicat de particule de înveliş şi
germeni, fiind determinată în sens crescător, de creştere temperaturii şi a umidităţii din
deposit, creşterea uniformă şi lentă a acidităţii având loc la temperature mici. Chimic,
creşterea acidităţii se datorează următoarelor procese:
- descompunerea compuşilor cu fosfor ai făinii;
- formarea acizilor graşi prin scindarea hidrolitică a substanţelor grase din făină;
- descompunerea substanţelor albuminoide din făină( de influenţă mai mică).

4.MAŞINI DE DIVIZAT ALUATUL

 După frământare şi după fermentare, aluatul este supus în continuare operaţiilor
de prelucrare carre constau în divizarea, premodelarea, fermentarea intermediară,
modelarea şi dopsirea finală, înainte de condiţionarea bucăţilor şi introducerea lor în
cuptorul de pâine.
Oparaţia de divizare reprezintă împărţirea aluatului în bucăţi de o anumită
greutate, în funcţie de greutatea produselor finite ce se doresc a fi obţinute.
Divizarea aluatului se poate executa manual sau mecanizat. Divizarea mecanică
se realizează cu maşini speciale care impart aluatul în bucăţi uniforme de o anumită
greutate, ceea ce face ca şi dospirea şi coacerea să fie uniforme.
Prin construcţie, maşinile de divizat funcţionează pe principiul volumetric, avănd
o precizie relative redusă, datorită masei specifice variabile a aluatuluio, chiar dacă
divizarea acestuia se realizează în volume egale. Masa specifică a aluatului variază intre
ρal=1,10…1,22 kg/dm3 în funcţie de presiunea exercitată asupra lui.
Divizarea aluatului se poate face în diferite moduri: prin decuparea unui cilindru
de aluat în lungimi egale; prin tăierea unei benzi de aluat în bucăţi egale; prin
introducerea aluatului în cavităţi cu volum determinat; etc.
Pentru divizarea aluatului este nevoie deci de presarea lui, astfel încât acesta să
capete o masă specifică cât mai uniformă.
În principiu, o maşină de divizat se compune din:
a) Un rezervor tampon de aluat;
b) Un generator de presiune;
c) Un dispozitiv de divizat.
Astfel, există masini de divizat care realizează presarea aluatului cu spire
elicoidale,cu valţuri şi tambure, cu camere cu volum reglabil, cu pistoane, etc.

a)Cantităţi de materiale la frământare. Ecuaţia de bilanţ la frământare.

 Ecuaţia bilanţului de materiale la frământare:
M  Gp   P
M int .  M e
Dacă se notează cu: F – masa făinii; A – masa apei; D – masa drojdiei;
S- masa sării; Maux – masa materiilor auxiliare şi cu Pr – pierderile la
frământare, se poate scrie următoarea ecuaţie de bilanţ:

F  A  D  S  M aux  Al  P F
A M alfram
D Framantator
S Pfram
Maux

Ţinând seama de procentele reţetei avem:

ch %  d  % s %  m  %
FF F F F i  Al c
100 100 100 100
unde: - ch(%) – reprezintă capacitatea de hidratare a făinii (pentru făina de
larg consum ch = 58-60%, pentru făina semialbă ch = 54-58%, pentru făina
albă ch = 50-55%), echivalentă cu cantitatea de apă care se adaugă la 100 kg
făină (cu umiditatea de 14%) pentru a obţine prin fermentare un aluat de o
anumită consistenţă (Alc), în anumite condiţii de lucru bine stabilite.
- d(%) – procentul de drojdie, calculat faţă de făina intodusă (d =
0,5-4%);
- s(%) – procentul de sare (s = 1,5-1,7%).
ch %  55
A F  132,4   72,82[kg ]
100 100
d  % 2
DF  132,4   2,64  kg 
100 100
s %  1,6
S F  132,4   2,11  kg 
100 100
Se consideră pierderile la frământare în limitele: p fr = 0,2 – 0,3%
aluat. Se recalculează cantitatea de aluat obţinută la o şarjă.
 p fr  %  
M al , fr  Al c 1    kg 
 100 
unde ALc – cantitatea de aluat.
Al c  132,4  72,82  2,64  2,11  210  kg 
 0,3 
M al , fr  210  1    210,63 kg
 100 

b. Pierderile mecanice în procesul de panificaţie pot fi calculate pentru

fiecare operaţie tehnologică care urmează operaţiei de frământare:
fermentare, divizare, modelarea rotundă, modelarea finală, dospire, coacere,
răcire.
• Pierderile la fermentare se calculează faţă de masa iniţială a
semifabricatelor.
Conform literaturii de specialitate, pirederile de aluat la fermentare
sunt circa 0,3 %. Aluatul care intră în camera de fermentare este egal cu
aluatul din cuvă dupa operaţia de frământare.
0,3 0,3
Pfr   M fram   210  0,63 kg
100 100
M  210 kg
• Pierderile mecanice la prelucrarea aluatului (divizare, modelare) se
calculează faţă de greutatea aluatului fermentat şi sunt circa 2%.
2
Pprel  ( M fram  Pferm )  0,02  (210  0,63)  4,18[kg ]
100
• Pierderile la dospire- se calculează faţă de masa aluatului intrată la
dospire, adică aluatul de la frământare mai puţin pierderile de la fermentare
şi prelucrare, considerându-se a fi circa 0,25% din masa de intrare.
0,25 0,25
Pdosp  ( M fram  Pferm  Pprel )  ( 210  0,63  4,18)  0,58[kg ]
100 100
• Pierderile la coacere – se calculează faţă de masa bucăţilor de aluat
intrate la coacere, aceste valori sunt foarte relative şi depind de procesul de
coacere.
18
Pcoacere  (15  20)%  ( M fram  Pferm  Pprel  Pdosp )  ( 201  0,63  4,18  0,58)  36,82[ kg ]
100
• Pierderile la răcire – se calculează faţă de produsul fierbinte şi
reprezintă sub 3% din acesta.

2,5
Pracire  2,5%(M fram  Pferm  Pprel  Pdosp  Pcoacere )  (210  0,63  4,18  0,58  36,82)  4,18[ kg ]
100
Pierderile tehnologice care apar în timpul procesului tehnologic de
fabricare a pâinii se calculează astfel:
Pteh   Pi  Pferm  Pprel  Pdosp  Pcoacere  Pracire  0,63  4,18  0,58  36,82  4,18  46,38[ kg ]
Masa produselor finite care pot fi obţinute la o şarjă de aluat este:
Mp M fram  Pteh  210  46,38  163,61kgpaine

A. Sistemul de alimentare cu role cilindrice profilate

a. Stabilirea unghiului de prindere a aluatului de către rolele de

alimentare
 - Din relaţia 2  F f  cos   2  N  sin  se determină condiţia de tragere.
α<φ, unde φ este unghiul de frecare dintre aluat şi valţuri (μ=tgφ).
- Pentru α  φ, μ=1,6 – 1,75 (cunoscut), se
adoptă μ=1.7
şi se calculează φ = arctg μ=59,53; Se adoptă  =
2    N  cos   2  N  sin 
2    cos   2  sin 
=59,53; 2    cos 59,53  2  sin 59,53
2  1,7  cos 59,53  2  sin 59,53
1.724>1.723=>se verifica

b. Stabilirea grosimii aluatului la intrare în zona de prindere

- Se scrie relaţia de legătură între distanţa la intrare şi la ieşire din zona
de
tragere.
H  h  D  1  cos   din care se scoate grosimea H a aluatului:
H  D  h  D  cos   D  1  cos    h ,
unde: D  De, diametrul rolei de alimentare, D = 90 mm;
Se adopta h=30 mm;
H=90·(1-cos59,53)+30=66,63 mm;

c. Calculul suprafeţei de contact dintre bucata de aluat şi valţul de

laminare
- Se stabileşte lăţimea bucăţii de aluat la intrare în zona de prindere B
(se adoptă constructiv B = l, lungimea rolelor) B=290 mm;
- Se determină lungimea zonei de contact a aluatului cu rolele
Lc  R   , cu  în radiani
R=45
mm;
  59,53  59,53 / 180  1,038 rad

Lc=45·1,038=46,71 mm;

- Suprafaţa de
contact:
Bb Bb
S c  Lc   R   H/2
2 2 B
580
S c  46,35   13441,5 [ mm 2 ] ;
2
în care b = B=290 mm; R
R R=
L v p
O  v
1
b

v
2 =v p

h/2
 - Suprafaţa de
contact în plan
vertical are
relaţia:
 
S cv  L  B  R  sin   B m 2
S cv  45  sin 1,03  290  11187,75 mm 2  0,1118 m 2

d. Calculul momentului ce apare la laminarea aluatului.

- Forţele exercitate de valţuri asupra aluatului sunt determinate de
opoziţia
aluatului la deformare, adică de presiunile reactive pe suprafaţa de contact:
F  S c  p med N
unde, pmed - este presiunea medie a aluatului asupra valţului.
Presiunea pmed depinde de calitatea făinii, de umiditatea aluatului, de
valoarea şi durata comprimării şi diametrul valţurilor. Pentru o deformare de
50 %, presiunea pmed variază între 0,3 – 0,6 daN/cm2, iar pentru o deformare
de 90 %, presiunea are valori între 0,4 – 0,8 daN/cm 2.Vom admite o presiune
pmed = 0,45 daN/cm2.
F  134,15  0,45  60,95 daN  604,86 N
Gradul de deformare se stabileşte cu relaţia: H/2
H h
d   100 (%) ;
H
66,63  5
d   100%  92,5%
66,63
F
A
Considerând că aluatul trece printre două a 
N
valţuri de acelaşi diametru şi că reacţiunea normală

este aplicată în punctual A, se poate scrie: M 1
3 3
T  N cos  ;       59,53  22,32;
8 8
unde: - T - componenta tangenţială a rezultantei h/2

forţelor,
β – unghiul de aplicaţie al acestei forţe.
Rezultă că direcţia rezultantei F a forţelor cu care aluatul acţionează
asupra unui valţ este paralelă cu axa orizontală a valţului la distanţa ‘a’ faţă
de aceasta. Pentru unghiul  se adoptă (din bibliografie)   (3/8) .
Momentul active M1 este introdus în sistem pentru echilibrarea
momentului reactiv aF, astfel că se poate scrie:
M 1  a  F  a   N  cos   T  sin    N  m
Pentru cele două valţuri momentul total M este egal cu:
M  2  M 1  2  a  F  N  m
 D
Dar, cum distanţa a  sin  , atunci momentul M va fi:
2
M  F  D  sin   N  m
Ţinând seama de expresia forţei F, atunci momentul active M va putea
fi calculat cu relaţia:
M  S c  p med  D  sin   N  m
M  604,86  0,09  sin 0,37  20,14  N  m

e. Calculul puterii pentru antrenarea rolelor de alimentare

- Se stabileşte conform schemei cinematice viteza unghiulară a rolelor

 n
P  M  , unde:   30 s 
1

  38
  3,98 s 1
30
P  20,14  3,98  80,15 W 

f.Calculul debitul de aluat dat de rolele de alimentare

- Pe baza distanţei dintre role şi vitezei de alimentare (viteza periferică
medie a rolelor) se determină debitul de aluat ce trece printre rolele de
alimentare, la o densitate a aluatului mai mare decât densitatea
aluatului din buncărul de alimentare
v p ,1  v p , 2
Qr  B  h     kg / s 
2
unde: v p1, 2  R1, 2    m / s 
D – diametrul rolelor de alimentare, D=90 mm ↔ R=45 mm;
B – lungimea rolelor de alimentare, B=290 mm;
h=5 mm;
 n   38
v p1, 2  R   R   0,045   0,17 m / s
30 30
Qr  0,290  0,005  0,17  1400  0,36 Kg / s ;
Calculul densităţii şi umidităţii aluatului la frământare

Umiditatea aluatului se calculează cu relaţia:

Atot A  A f  Ad  As
u al  
Alc Alc
unde: Af, Ad, As reprezintă apa conţinută de făina, drojdia şi sarea din aluat:
F , D, S
A f ,d ,s  u f ,d ,s  %   kg 
100
unde: uf, ud, us reprezintă umiditatea făinii, a apei şi a drojdiei (u f=14,5 %;
ud=75 %; us=1,5 %).
321,4
A f  14,5   19,2 kg
100
2,64
Ad  75   1,98 kg ;
100
2,11
As  1,5   0,03 kg
100
72,82  19,2  1,98  0,03
u al   0,44  44% ;
210

B.Sistemul de presare a aluatului

Presiunea necesara curgerii aluatului prin orificiul de evacuare a

maşinii de divizat este realizată de o pompă axială constituită dintr-un şnec
care se roteşte în interiorul unui canal cu secţiune circulară, sau din două
şnecuri plasate intr-un canal comun. Acest gen de generator de presiune face
parte din clasa maşinilor rotative axiale, de aceea atât modul de funcţionare,
cât şi efectele tehnologice sunt influenţate de modul de transformare a
energiei mecanice în presiune şi în general de curbele caracteristice de debit
(Q) si de presiune (H) a acestor maşini.

Spira de presare a maşinii de divizat aluat DUA are rolul de a genera o

presiune constantă asupra aluatului astfel încât acesta să prezinte aceeaşi
densitate la ieşirea prin ajutajul mecanismului de divizare, iar bucăţile de
aluat rezultate să aibă aproximativ aceeaşi masă.
 Turaţia spirei:

zi
ns  i R   n ME  rot / min 
ze
unde: iR – raportul de transmitere al motoreductorului, iR = 1:28,2;
nME – turaţia motorului electric, nME = 1500 rot/min;
zi, ze – numărul de dinţi ai angrenajului cilindric, zi = 20, ze = 28.
1 20
ns    1500  38  rot / min 
28,2 28
a) Calculul capacităţii de lucru a spirei elicoidale:

  Ds2  d i2   p  n s  k   al. p.  kg / h
Qs 
4
unde: D – diametrul interior al carcasei D  DS   2  3  mm
k – coeficient de încărcare, k=0,25;
ns – turaţia spirei, ns = 38 rot/min;
al.p – densitatea aluatului după presarea de rolele de alimentare.
Ds=90 mm → D=92 mm;
di=40 mm;
p – pasul spirei, p=105 mm;
ρal=1193,5 Kg/m3;

Qs    0,92 2  0,04 2   0,105  38  0,25  1193,5  60  10 3  0,38  kg / s 
4
Q s  Qr
d.) Viteza de avans a materialului în carcasa spirei se calculează cu
relaţia:
n 
va  p   s   k  m / s
 60 
38
v a  105   0,25  10 3  16  10 3 m / s ;
60

e.) Masa de material existentă la un moment dat în interiorul carcasei

spirei:
Qs  L
M   kg 
va
0,38  0,29
M   6,88 Kg
16  10 3
unde L =290mm este lungimea carcasei, în funcţie de numărul de paşi ai
spirei.

f.)Forţa rezistentă datorată frecării materialului cu carcasa:

F1   2  M  g  N 
unde: - μ2 – coeficientul de frecare, μ2=1,6÷1,75, alegem μ2=1,7;
F1  1,7  6,88  9,81  114 ,73 N

g.) Forţa totală care se depune pentru deplasarea aluatului în

carcasă este:
Ft  F1  tg    0  1   N 
unde: D0  0,75  D mm ; D0  0,75  92  10 3  0,069 m
p
 o  arctan
  Do
100  10 3
 0  arctan  25,85 0
  0,069
φ1 - unghiul de frecare dintre aluat şi spiră (acelaşi cu  anterior).
1    arctg 2  arctg1,7  59,530 ;
Ft  114 ,73  tg  25,85  59,53  1419,76 N ;

h.) Puterea necesară deplasării materialului se calculează cu relaţia:

Ft  vro
Pt 
103 ,
  D0  n
unde: v ro   m / s
60
  0,069  38
v ro   0,13 m / s
60
1419,76  0,13
Pt   0,184 W
10 3

C. Sistemul de evacuare a aluatului

a. Se stabilesc constructiv caracteristicile geometrice ale ajutajului de

ieşire: Daj, Laj, unghi ajutaj.
Daj=110 mm;
mb
Laj   mm
S   al
unde: - mb – masa unei bucăţi de aluat;
- S – aria ajutajului;
 - ρal – densitatea aluatului.
S
  D 2 aj   0,112
4

4
 
 0,0094 m 2

Calculul masei unei bucăţi de aluat:

Bucata de aluat este formată dintr-o fază incompresibilă (făină + apă)
şi o fază compresibilă (CO2, H2 şi alte substanţe în stare gazoasă).
Expresia masică a bucăţii de aluat este : mb  mal  m g
Răcire:
M cc  M cr  Pr
Pr %
M cc  M cr 
100
M cc 1  0,003  M cr
M cr 0,35
M cc    0.351 ;
1  0,003 0,997
Coacerea:
Prc
dospit
M aluat  M cc   M aluat
dospit

100
dospit
M aluat 1  0,125  M cc
M cc 0,35
dospit
M aluat    0,4 Kg
1  0,125 0,875
Dospirea:
M aldos 0,4
M almod    0,404Kg
1  0,0026 0,99
Modelarea:
M almod 0,404
div
M aluat  mb    0,408 Kg
1  0,001 0,99
mb  0,408 Kg
0,408
Laj   0,036  m  3.6 cm
0,0094  1193,5
Deoarece avem bucăţi de aluat cu gramaj mic, pentru a micşora
diametrul ajutajului, se foloseşte o duză de lemn cu orificiu Ф = 30 mm.
Astfel avem diametrul ajutajului Daj  30 mm .
'

Diametrul şnurului de aluat ce iese prin orificiul duzei de lemn, în

funcţie de elasticitatea aluatului este:
d al  Daj' , se estimează că aluatul îşi va creşte diametrul în medie cu 2-
3%, astfel că: d al  1,02  1,03  Daj  mm
'

d al  1,02  94  95,88 mm
Lungimea cilindrului de aluat divizat pentru o densitate normală a
aluatului:
 4  M b.al
lb.al .   cm
  d c2.al .  al
M bal  mb  0,408  kg  ;
d c.al  95,88  mm
 al  1193,5  kg / m 3 
4  0,408
l b.al   0,06 m  6 cm
  95,88 2  10 6  1193,5

Diametrul sferei echivalente de aluat:

6  mbal
d ech  3  cm
   al
6  0,408
d ech  3  0,086 m  8,6 cm
  1193,5

Timpul de trecere a unei bucăţi de aluat prin orificiul de ieşire se

determină cu relaţia:
60
te   s
ncutit
unde: ncuţit – turaţia cuţitului de divizare; ncuţit= 40 rot/min.
60
te   1,5 s
40
l
Dar t e  b.al .
v aj
unde: lb.al – lungimea cilindrului de aluat divizat;
vaj – viteza de trecere a aluatului prin ajutaj.
l b.al . 0,06
v aj    0,04 m / s
te 1,5
Debitul volumic al ajutajului poate fi calculate cu relaţia:
Qaj'  v aj  S aj m 3 / h  
unde: Saj – este aria secţiunii ajutajului.
  Daj' 2   0,03 2
S aj    0,000706 m 2
4 4
Qaj'  0,04  0,000706  3600  0,101 m 3 / h

D. Calculul parametrilor principali ai transportorului cu bandă

În construcţia
maşinii de divizat DUA
intră şi un transportor cu
bandă care, asigură
deplasarea bucăţilor de
aluat către maşina de
modelat. La acest
transportor organul de
tracţiune şi purtător de
sarcină îl constituie o
bandă din material textil.
Viteza benzii trebuie să fie în corelaţie cu debitul maşinii de divizat,
astfel încât să nu conducă la apropierea între ele a bucăţilor de aluat.

a) Calculul masei unui metru liniar de bandă

Se alege banda de mătase:
 b   2  4   B  kg / m 
unde B – este lăţimea benzii.
 b  3  0,21  0,63 kg / m
Încărcarea cu material pe metru liniar:
Q0
1   kg / m
vb
z m v
Q0  b 1b b  kg / h
Lb
unde: zb – numărul de bucăţi de aluat aflate simultan pe bandă;
m1b – masa unei bucăţi de aluat;
vb – viteza benzii;
Lb – lungimea benzii.
nd  Lb
zb   buc
vb
unde: nd – turaţia sistemului de divizare; nd = 40 rot/min;
Dt
vb   t  m / s
2
unde: Dt – diametrul tamburului de antrenare, Dt = dta = 100 mm
  nt   148 0,05
t    15,5 s 1 ; vb   15,5  0,38 m / s
30 30 2
40  0,8
zb   1,41  2 buc
0,38  60
2  0,408  0,38
Q0   0,38 kg / s  1368 kg / h
0,8
0,38
1   1  kg / m
0,38
 b) Forţa minimă pe ramura purtătoare de sarcină corespuzătoare
săgeţii minime:

 1   b   p 2p  g
'
Fmin  N
8  fa
unde: ρb – masa benzii;
ρ1 – masa unui metru liniar de
bandă;
pp - pasul rolelor de pe ramura încărcată; pp = 0,6 m;
fa – săgeata minimă a benzii pe ramura încărcată.
f a  0,025  p p  0,025  0,6  0,015  m

F1 
1  0,55  0,6 2  9,81  31,1  N 
min
8  0,022

c) Forţa minimă pe ramura descărcată:

p p  pi  g
''
Fmin  N
8 fa
unde: pp – pasul rolelor pe ramura încărcată; pp = 0,6 m;
pi – pasul rolelor pe ramura descărcată; pi = 0,55 m;
fa1 – săgeata minimă a benzii pe ramura descărcată;
f a1  0,04  pi  0,04  0,55  0,022
0,6  0,55  9,81
11
Fmin   18,39  N 
8  0,022

d) Forţa rezistentă la încărcarea benzii se calculează cu relaţia:

Fi 
 
Q0  vb2  v02   b  cos 
N
2  vb    b  cos   sin  
Turaţia sistemului de divizare nd dă numărul de bucăţi de aluat divizat
pe minut, astfel:
vb  Rt   t  m / s 
unde: Rt – raza tamburului benzii; Rt = 50mm
t – viteza unghiulară a tamburului;
nt – turaţia tamburului; nt =43[rot/min];
mb – masa benzii;
b = 0,6 – coeficient de frecare între aluat şi bandă;
vo =0 – viteza materialului la încărcare;
α = 0 –10° – unghiul de înclinare al transportorului.
   nt   43
t    4,5 s 1
30 30
vb  0,05  4,5  0,22  m / s 
1368   0,38 2  0   0,6  cos 0
Fi   0,114  N 
2  0,38   0,6  cos 0  sin 0   3600

Masa de aluat de pe bandă:

mi  zb  mb
unde: mi - masa de aluat pe zona încărcată;
zb = nr. de bucăţi de aluat aflate simultan pe bandă;
mb = masa bucăţii de aluat.
Masa de material aflat pe un metru de bandă este:
mi  2  0,38  0,76 kg
Debitul transportorului: Q  1  vb  kg / s 
Q  0,76  0,22  0,0152 kg / s

e) Forţa rezistentă pe ramura încărcată:

Finc  w   1   b   g  LH  N 
unde: w = 0,03– 0,04 – rezistenţa specifică la deplasare;
g – acceleraţia gravitaţională;
LH – lungimea benzii pe ramura încărcată, LH= 0,6 m.
Finc  0,035   0,76  0,63  9,81  0,8  0,381 N

f) Forţa rezistentă pe ramura descărcată:

Fdesc  w   b  g  L  N 
unde: L – este lungime benzii pe ramura descărcată, L = 0,75 m.
Fdesc  0,035  0,63  9,81  0,75  0,162 N
g) Forţa rezistentă totală la deplasarea materialului:
Ft  k   Fi  Finc  Fdesc   N 
unde k – coeficient care ia în considerare rezistenţele datorate rigisităţii
benzii la trecerea peste tambure şi rezistenţele la rotirea tamburelor de
ghidare: k  k 3m  k 4n .
- k3 = 1,05-1,1 pentru cazul când unghiul de înfăşurare al benzii pe
tambur este mai mare decât , m fiind numărul acestor tambure;
- k4 = 1,02-1,05 - pentru cazul în care unghiul de înfăşurare al benzii
pe tambur este mai mic de /2, n fiind numărul acestor tambure.
k  1,08 2  1,033  1,27
 Ft  1,27   0,0097  0,38  0,162  0,7 N
Astfel puterea pentru acţionarea transportorului cu bandă va fi:
P  c0  Ft  vb W  ; P  1,3  0,7  0,38  0,345W

unde: co  1,3 – coeficient care ia în considerare rezistenţa opusă de bandă la

trecerea peste tamburul de antrenare ca urmare a rigidităţii benzii şi a frecării
din lagăre.

5.14 Stabilirea puterii motorului de acționare a frământătorului

a. Pe baza notației tehnice a mașinii de divizat și a desenului de
ansamblu se execută schema cinematică simplă de acționare a utlilajului,
astfel încât acesta să cuprindă toate elementele specifice transmisiei studiate
la disciplina „Organe de mașini”, fără a se specifica caracteristicile acestora.

Puterile consumate de fiecare subansamblu sunt:

b. Puterea necesară pentru acționarea valțurilor de alimentare:
Pa=0,376∙Dr∙Br∙vr∙ρal [kW]
Unde: Dr- diametrul valțului de alimentare; Br – lungimea valțului de
alimentare; vr - viteza periferică a valţurilor; n - turaţia valţurilor; ρal -
greutatea specifică a aluatului.
c. Puterea necesară pentru antrenarea melcului (dacă nu a fost
calculată anterior):

unde: P1 - puterea necesară pentru transportul materialului; Q - debitul de

aluat; k1 - coeficient de demaraj, k1 = 1,1; k2 -coeficient de corectare a
puterii, k2 = 1,2; k3 - coeficient de corecţie ce tine seama de modul de
alimentare, k3 = 1; k4 -coeficient ce tine seama de proprietăţile materialului,
k4 = 1,1;
unde: L - lungimea melcului; - coeficient de rezistentă la înaintare, =
4; - coeficient de corecţie la înaintare, =1,4; α - unghiul de înclinare al
transportorului fată de planul orizontal, α= 0°;
d.Puterea necesară antrenării benzii, calculată anterior
e.Puterea motorului electric de acţionare:

[kW], unde: cs – coeficientul de suprasarcină, cs=1,25;

15. Alegerea motorului electric de acţionare şi a caracteristicilor
acestuia
Pe baza schemei cinematice prezentate anterior se fac calcule
preliminare ale rapoartelor de transmitere posibile, astfel încât pornind de la
turaţiile rolelor şi spirei şi tamburului benzii să se poată estima
corespunzător turaţia motorului electric de acţionare. Conform îndrumarului
de proiect la disciplina Organe de maşini, rapoartele recomandate, pentru
transmisii cu o treaptă, sunt: 2...5 - transmisii cu curele trapezoidale; 2...6 -
transmisii cu lanţ; 3... 7 - angrenaj deschis cu roţi dinţate cilindrice; 10...60 -
angrenaj melcai deschis; 2..4 - transmisie cu roţi de fricţiune (valori
recomandate: 1; 1,25; 1,60; 2,0; 2,50; 3,15; 4,0; 5,0; 6,30; 8,0).
Din cataloage de motoare electrice se

alege motorul electric cu puterea cea

mai apropiată de puterea de calcul, imediat superioară acesteia, la o turaţie
care să corespundă cu calculele estimative efectuate preliminar. Se prezintă
schema constructivă a motorului electric cu dimensiunile şi caracteristicile
sale principale. Se simbolizează modul dei notare a motorului electric de
acţionare.

16. Calculul transmisiei de acţionare a frământătorului

a. Calculul turaţiilor pe arborii transmisiei frământătorului şi a rapoartelor de
transmitere finale
 - Calculul porneşte de la organele de lucru către motorul de acponare,
mai întâi de la role către spiră şi apoi către motor şi apoi de la
tambund benzii către motorul electric.
- Pe baza rapoartelor de transmitere prestabilite se face calculul primei
trepte a transmisiei (angrenaj cilindric sau TCT) şi se stabileşte turaţia
arborilor.
Pentru transmisie cu curele trapezoidale:

Unde: ξ reprezintă alunecarea elastică (ξ=1,5-2%)

b. Calculul momentelor şi puterilor transmise de arborii transmisiei
- Momentele de torsiune maxime pe arborii rolelor şi spirei pot fi
calculate pe baza puterilor parţiale ce pot fi transmise de la motor către role,
respectiv către spiră, utilizând relaţia:

- Puterile parţiale pe arbori se determină pornind de la motor către

organele de lucru, ţinând seama de randamentele elementelor de transmisie
(TCT, TL, AC, rulmenţi) dintre aceştia. Astfel:
[W]
c. Alegerea şi dimensionarea elementelor de transmitere a mişcării - curele,
angrenaje, roţi de curea
- Se prezintă calculul transmisiei cu curele trapezoidale (lanţ) şi al
angrenajului cilindric pentru acţionare
- Se prezintă calculul de dimensionare al roţilor de curea, roţilor dinţate
şi al distanţelor dintre axele roţilor transmisiei, conform noţiunilor
învăţate la disciplina Organe de maşini.
17. Stabilirea parametrilor penelor, rulmenţilor şi arborilor de la transmisia
de acţionare
a Stabilirea forţelor şi momentelor pe arborii transmisiei - diagrame de forţe
şi momente (exemplu în figură)
- Se reprezintă schemele de încărcare a arborilor transmisiei
- Se calculează reacţiunile în reazeme din suma proiecţiilor de forţe pe
direcţie orizontală sau verticală şi din sumă de momente faţă de
punctele de reazem:
 - Forţa periferică pe roata care primeşte mişcarea se calculează cu
relaţia:

- Se reprezintă diagramele de forţe şi momente care solicită arborele

respectiv şi se calculează momentul echivalent maxim şi în secţiunile
de montaj ale roţilor de curea sau dinţate şi în reazeme.
- Se alege materialul arborelui de dimensionat şi caracteristicile
mecanice ale acestuia şi se calculează diametrul acestuia, fie numai
din solicitarea de torsiune, fie echivalentă:

- din relația de torsiune

– din solicitarea compusă

unde: τat- tensiunea admisibilă de torsiune pentru materialul arborelui; σ ai-
tensiunea admisibilă la încovoiere. Se recomandă majorarea cu 4% a
diametrului de calcul pentru arborii cu un canal de pană şi cu circa 7%
pentru arborii cu două canale depana la 90...120o.
- Se stabilesc dimensiunile finale ale arborelui, dimensiunile capetelor
de arbore şi diametrele fusurilor pentru rulmenţi, conform
recomandărilor din îndrumarul de proiect la disciplina Organe de
maşini.
 - Verificarea completă a arborilor constă în determinarea: efortului
unitar total maxim şi compararea acestuia cu efortul admisibil;
coeficientul de siguranţă la solicitări variabile; rigiditatea (săgeata
maximă, înclinarea arborelui în reazeme şi compararea cu valorile
admisibile): turaţia critică şi compararea cu turaţia de regim.
b. Alegerea şi verificarea penelor
-
În general se utilizează pene paralele (mai ales de tip A şi C). Se aleg
lăţimea şi înălţimea penei conform cu diametrul arborelui stabilit
anterior (ca la Organe de maşini) şi se calculează lungimea penei, atât
din solicitarea de strivire căt şi din solicitarea de forfecare, cunoscând
caracteristicile mecanice ale materialului penei. În general, penele se
construiesc din otel cu rezistenta admisibilă la rupere σr=60 daN/mm2

unde: - tensiunea admisibilă la forfecare; b - lăţimea penei; l - lungimea

totală a penei; Mt - momentul de torsiune ce trebuie transmis; lc - lungimea
de contact dintre pană şi arbore, respectiv butuc (lc=l−b - pentru pană tip A şi
lc = l−b/2 -pentru pană tip C).
-
Se alege cea mai mare lungime depănă dintre cele două calculate şi se
rotunjeşte constructiv conform STAS.
-
Se aleg din STAS (sau tabele) dimensiunile canalului de pană, atât
pentru arbore cât şi pentru roată.

Ex. Verificarea penei A 10x8x70 (de la roata de curea a motorului electric)

Dimensiunile penei paralele A 10x8x70

b h l C sau r1
nominal abateri limita nominal abateri maxim minim
h9 limita
10 0 8 0 70 0.6 0.4
-0.036 -0.09
 a) Verificarea la strivirea a penei se face cu relatia:

în care: lc este lungimea de contact dintre pană şi arbore, respectiv butuc (l c =

l - b); Mt - momentul de torsiune nominal transmis de arborele respectiv; k A
— factorul de utilizare kA = 1,5; d0 - diametrul nominal al arborelui pe care
se montează pana. b) Verificarea penei la forfecare se face cu relaţia:

c) Alegerea, poziţionarea şi verificarea rulmenţilor

- Rulmenţii se aleg în funcţie de direcţia forţelor introduse de
elementele de transmitere a mişcării şi momentului de torsiune şi în
funcţie de diametrul fusurilor pe care se montează (conform
indicaţiilor de la disciplina "Organe de maşini").

Se recomandă alegerea rulmenţilor din clasa 1 de utilizare, seria 2 sau

3, pentru ca la verificare să se poată trece uşor la seriile 1 sau 4 în funcţie de
durabilitatea cerută. Montarea rulmenţilor pe arbore trebuie să permită atât
preluarea sarcinilor radiate şi axiale, cât şi reglarea poziţiei lor.
Cunoscând reacţiunile radiale şi axiale ce trebuie preluate de rulmenţi,
precum şi sistemul de montare a rulmenţilor pe arbore se determină
capacitatea dinamică de încărcare STAS sau numărul de ore de funcţionare
şi compararea cu cel nominal necesar.
- Se aleg rulmenţii, se determină din tabele capacitatea statică şi
dinamică a acestora, se stabilesc forţele radială şi axială pe arbore şi în
funcţie de raportul Fa.r/C0, se determină mărimile e, X, Y din relaţia:

Fe=X∙V∙R+Y∙Far
unde: Fe - forţa echivalentă preluată de rulment; X, Y - coeficienţi
dependenţi de tipul şi mărimea rulmentului, precum şi de mărimea
forţelor radiale R şi axiale Far preluate de rulment; V - coeficient ce
ţine seama de inelul rotitor (V=l dacă se roteşte inelul interior, V=l,2
dacă se roteşte inelul exterior).
- Capacitatea efectivă de încărcare a rulmenţilor apreciam starea de
oboseală superficială a căilor şi corpurilor de rulare:

Cef=Fe - L1/p ≤ C
 unde: p - exponent ce depinde deforma corpului de rostogolire
(p=3pentru bile şi p=10/3pentru role); L -durabilitatea rulmentului
exprimată în milioane de rotaţii; C- capacitatea dinamică a
rulmentului.
- Se determină durabilitatea rulmenţilor utilizând relaţia cunoscută:

mil rotații

n - turaţia fusului, respectiv rulmentului (rot/min); h - durabilitatea în

ore de funcţionare (pentru reductoare de uz general –Lh = 12.000...
15.000 ore funcţionare; pentru maşini agricole –L h = 8.000 - 12.000
ore). d. Stabilirea parametrilor constructivi ai corpului lagărelor
- Se stabilesc constructiv dimensiunile lagărelor - corp şi capac, prin
similaritate ai cele de la un frământător cunoscut şi conform
recomandărilor din îndrumarul de proiect la disciplina Organe de
maşini.
- Se schiţează desenul lagărului cu forma aleasă şi dimensiunile sale
constructive.
18. Stabilirea schemei cinematice complete de acţionare a utilajului
- Se completează schema cinematică de acţionare a utilajului cu toate
elementele cunoscute (număr şi tip curele, număr şi tipuri lanţ,
diametru roti curea sau lanţ, tip rulmenţi, tip pene paralele sau disc,
turaţii pe rabori sau organe de lucru, tip motor şi caracteristici, etc.)
19.Calculul parametrilor funcţionali şi tehnologici ai maşinii de divizat
19.1. Stabilirea capacităţii de lucru a maşinii de divizat
- Capacitatea de lucru a maşinii de divizat se determină în funcţie de
capacitatea sa de încărcare cu aluat:
- Se calculează numărul de maşini de divizat necesar pe fluxul
tehnologic al unei Unii de panificaţie cu capacitatea P (kg/oră) se
determină cu relaţia:

unde: P -productivitatea unităţii de fabricaţie, {kg/ oră]; e= 0,81 -

indice de echivalenţă a aluatului în pâine.
MINISTERUL AGRICULTURII ŞI ALIMENTAŢIEI
DEPARTAMENTUL ALIMENTAŢIEI
S.C. TEHNOPAM S.A.
Str. Veseliei nr. 5, sector 1, Bucureşti cod 76624
COD SIRUES 762127
Telefon 232810, 231766 index 10991 fax 412682

CARTE TEHNICĂ

MAŞINĂ MICĂ DE DIVIZAT ALUAT

 - 1992 -

SC TEHNOPAM SA MINIDUA
BUCUREŞTI MAŞINĂ DE DIVIZAT ALUAT MICĂ 3227-00
CARTE TEHNICĂ PAG.1/6

1. DESTINAŢIA PRODUSULUI
- Denumirea completă: Maşină de divizat aluat
- Denumirea prescurtată: MINIDUA
- Număr desen: 3227-00
- Domeniu de utilizare: Maşina este utilizată în brutării, unităţi de panificaţie de capacităţi medii
şi patiserii destinată pentru divizarea în cantităţile şi gramajele dorite a aluatului şi alimentarea
următoarei maşîni sau punct de lucru din procesul tehnologic.
- Condiţii de lucru: Maşina este destinată să fie utilizată în încăperi climatizate în mediu
productiv în condiţii de temperatură şi umiditate normală.

1. Caracteristici principale:
Caracteristici dimensionale şi constructive
2.1.1 Dimensiuni de gabarit
- Lungime cu bandă…………………………………….1258mm
- Lungime fără bandă…………………………………...900mm
- Lăţime cu bandă……………………………………….1740mm
- Lăţime fără bandă……………………………………..530mm
- Inălţime………………………………………………..1340mm
2.1.2 Dimensiuni de legătură
- Inălţimea pentru prelucrarea aluatului…………………1340mm
- Inălţimea de deversare a bucăţilor divizate de aluat la alte puncte de lucru……………600-950mm
2.2 Caracteristici funcţionale şi tehnologice
- cantitatea maximă de aluat divizată………………….1090 kg/h
- masa bucăţilor de aluat divizate……………………...30 ÷600gr. ±3 %
- productivitatea………………………………………..35buc./min
2.3 Consumuri specifice
- putere electrică instalată……………………………...2 kw
- tensiune alimentare…………………………………...360 volţi
- frecvenţă………………………………………………50 Hz
2.4 Masă………………………………………………..250 kg
2.5 Durata normală de utilizare…………………………15 ani
 1. DESCRIEREA PRODUSULUI
Maşina de divizat MINIDUA este o construcţie sudată pe care sunt montate subansamblelle mecanice şi
electrice intr-o amplasare compactă accesibilă.( anexa 1)

MINIDUA 3227-00
SC TEHNOPAM SA MAŞINĂ DE DIVIZAT ALUAT MICĂ PAG.2/6
BUCUREŞTI CARTE TEHNICĂ
3.1 CADRU (desen 3227-1.0)
Cadrul este o construcţie sudată şi laminată din oţel fiind prevăzut cu 2 roţi pivotante (desen 3227-2.0)
şi 2 roţi fixe (desen 3227-3.0) pentru asigurarea mobilităţii maşinii în funcţie de fluxul tehnologic de
paificaţie. Pe cadru se montează motoreductorul 2LAHOL 1,5X1500 şi celelalte subansamble ale
maşinii.
3.2 CUVA CILINDRULUI (desen 3227-4.0)
Este o cuvă tronconică prin care se alimentează cu aluat maşina, sudată de cilindrul prin care aluatul
este împins spre divizare. Ansamblul este fixat de suportul de pe cadru.
3.3 ALIMENTATOR (desen 3227-5.0)
Compus din duoă valţuri rotite în sens contrar prin mecanismul de antrenare (desen 3227-6.0) realizănd
antrenarea aluatului spre melcul de presare
3.4 MELC DE PRESARE (desen 3227-7.0)
Realizează antrenarea aluatului în cilindru şi presarea spre capul de ieşire.
3.5 CAP DE IEŞIRE ALUAT (desen 3227-8.0)
Este o piesă conică fixată pe flanşa cilindrului realizându-se compimarea aluatului şi laminarea acestuia
prin duza de lemn(desen 3227-8.1)
3.6 MECANISM DE DIVIZARE (desen 3227-9.0)
Format dintr-un electromotor 24 V cc montat lateral faţă de cap de ieşire aluat ,prins pe acesta printr-un
colier, prevăzut cu un cuţit simplu sau dublu de tăiere.
3.7 SISTEM ANTRENARE BANDĂ (desen 3227-10.0)
Mechanism format din arbore lagăre şi tambur care preia mişcarea de la lanţul cinematic şi antrenează
banda de transport a bucăţilor de aluat.
3.8 CADRU DE BANDĂ (desen 3227-11.0) ŞI MECANISM INTINDERE BANDĂ(desen 3227-12.0)
Structura metalică sudată realizată pentru susţinerea benzii din pâslă desen 3227-13 şi a mecanismului
de întindere a benzii. Subansamble care au rolul de a prelua bucăţile de aluat tăiate şi a le deversa la
următorul punct de lucru în procesul de fabricaţie.

2. LISTA RULMENŢILOR
Nr. Subansamblu din care face Desen Simbol STAS Dimensiune Buc.
Crt. parte rulmentul subansamble
1 Roată pivotantă 3227-2.0.0 6203-2RS 6048-60 17x40x12 6
2 Roată fixă 3227-3.0 6203-2RS 6046-80 17x40x12 2
3 Alimentator 3227-5.0 6204-2RS 6046-80 20x47x14 4
4 Mecanism de alimentare 3227-6.0 32009 3979-80 45x75x20 1
5 Mecanism de alimentare 3227-6.0 32010 3929-80 50x80x20 1
6 Sistem de antrenare bandă 3227-10.0 6205-2RS 6048-68 25x52x15 1
7 Sistem de antrenare bandă 3227-10.0 6204-2RS 6940-68 20x47x14 1
8 Mecanism de întindere bandă 3227-12.0 6203-2RS 6848-68 35x72x23 2
9 Intinzător lanţ I 3227-15.0 6203-2RS 6048-60 17x40x12 1
10 Intinzător lanţ II 3227-16.0 6203-2RS 6048-60 17x40x12
 SC TEHNOPAM SA MINIDUA 3227-00
BUCUREŞTI MAŞINĂ DE DIVIZAT ALUAT MICĂ PAG.3/6
CARTE TEHNICĂ
5.LISTA MOTOARELOR ELECTRICE
Nr. Tip motor Putere Turaţie Tensiune Buc.
Crt. kw Rot/min alimentare
1 Motor pentru curent alternative asincron 1,5 1500 3x380 1
2 Motor curent continuu pentru parbriz tip 1,5 Max.65 24 1
RABA EP201

6. ACCESORII
Maşina este dotată cu:
- bucşă din lemn cu diametrul de 30 pentru înlocuirea duzei de pe maşină de la capul de ieşire aluat în
vederea divizării bucăţilor de aluat de gramaj mai mic.
- cuţit cu doua tăişuri pentru înlocuirea cuţitului de la mecanismul de divizare în vederea divizării
bucăţilor de aluat în gramj mai mic.

MODUL DE FUNCŢIONARE
Schema cinematică a maşinii este prezentată în anexa 2.
Maşina este alimentată cu aluat prin cuvă. Aluatul este preluat de valţurile care se rotesc în sens contrar
presînd aluatul spre melcul de presare care la rândul lui antrenează aluatul şi îl presează spre capul de
ieşie aluat, fiind comprimat în conul capului de ieşire şi laminat prin duza de lemn. Aluatul iese din
duză sub formă de şnur şi este tăiat de către cuţitul mecanismului de divizare căzând în bucăţi pe banda
de pâslă alimentând următorul loc de lucru prin procesul de panificaţie.
- Funcţionarea organelor de comandă şi reglare
Elementele care concură la modificarea regimurilor de lucru ale maşini (productivitate orară tactul de
dirijare a bucăţilor de aluat) sunt:
-motorul electri cu două game de turaţie de la mecanismul de divizare la fiecare gamă de turaţii
ce variază de la 0 la turaţia maximă prin intermediul potenţiometrului.
-duza de extreudere a aluatului
-cuţit cuun tăiş sau două tăişuri
a. La gama de divizare a bucăţilor de aluat cu gramj mare se foloseşte următoarea configuraţie:
-duza de lemn cu orificiu mare de 50
-cuţit cu un tăiş
-motorul electric de treapta I de viteză iar potenţiometrul pe poziţia minimă, poziţie la care nu se
produce divizarea cuţituluii divisor stând pe loc.
Rotind potenţiometrul spre poziţia maximă turaţia maximă de divizare se măreşte putându-se diviza
bucăţi cu masa minimă pentru această treaptă de turaţii.
În mod similar se procedează lucrând pe a doua treaptă de turaţii obţinându-se bucăţi de aluat mai mici
prin turaţii ale capului divisor din ce în ce mai mari.
 SC TEHNOPAM SA MINIDUA 3227-00
BUCUREŞTI MAŞINĂ DE DIVIZAT ALUAT MICĂ PAG.4/6
CARTE TEHNICĂ
b. Pentru bucăti de alua cu gramj mic se foloseşte:
-duza de lemn cu oriicu mic de 30mm
- cuţitul cu două tăişuri
-motorul electric reglat similar ca la punctual a) astfel încât se pot obţine bucăţi de aluat cu gramaj
minim.
8. AMPLASARE
Maşina de divizat aluat mică nu necesită reguli de amplasare speciale. Se va avea în vedere numai ca
maşina să fie plasată sub rezervorul de aluat pentru a prelua aluatul de la gura de alimentare, în cazul
unei linii continue sau în dreptul răsturnătorului de aluat de oriunde în fluxul tehnologic de fabricaţie.
9. REGLARE
Reglarea gramajului se face folosind:
-duză cu ф30 mm sau ф50 mm
-cuţit cu un tăiş sau cu două tăişuri
-buton cheie (8)
-potenţiometru (10)
Atât pentru obţinerea de gramaje mari cât şi pentru cele mici, folosind una din configuraţiile posibile
dintre duze şi cuţite,gramaje mai mari se obţin poziţionând cheia(8) pe treapta I iar gramaje mai mari
trecând cheia(8) pe poziţia II .Reglarea continuă de la turaţia zero ca cuţitului divizor la turaţia maximă
corespunzătoare fiecărie trepte se face prin intermediul potenţiometrului (10) rotind de la stânga spre
dreapta corespunzător turaţiei maxime.
În timpuldeterminării gramajului necesar, se vor cântări bucăţile de aluat după care se vor regal fin, cu
potentiometrul din aproape în aproape pâna la obţinerea gramajului dorit.
10. RODAJ
Rodajul în gol se efectuează în prima etapă în trei serii de căte 5 minute, urmând modul de funcţionare
a melcului, a tamburilor de antrenare, a benzii de evacuare şi a mecanismului de tăiere.
În a doua etapă în cazul în care apar anomalii în funcţionare la prima etapă se lasă să funcţioneze 4 ore
verificându-se:
-mersul liniştit al întregului utilaj, fără frecări, zgomot, trepidaţii;
-întinderea corectă a lanţurilor de transmisie;
-tensionarea corectă a benzii de transport;
-încălzirea lagărelor şi a motorului electric fărăsă depăşească mai mult de 30°C temperatura mediului
ambiant
 SC TEHNOPAM SA MINIDUA 3227-00
BUCUREŞTI MAŞINĂ DE DIVIZAT ALUAT MICĂ PAG5/6
CARTE TEHNICĂ
11.REGULI DE INTREŢINERE
La sfârşitul fiecărui schimb maşina se va curăţa de resturile de aluat depus pe valţuri, melc şi cilindru
de presare. Pentru curăţirea valţurilor se deşurubează piuliţa ce strange brida capacelor de la valţuri. Se
scot capacele şi cu ajutorul cheii tubulare se demontează şuruburile de la cele 2 valţuri şi se extrag
valţurile de pe ax.
Pentru curăţirea cilindrului şi a melcului se demontează capul de ieşire aluat cu mecanismul de dirijare
din cele trei şuruburi rozetate de pe flanşă dupa care se desurubează melcul cu o cheie fixă cu
deschiderea 36 mm. sensul de deşurubare este normal stânga.
Pentru ungerea mecanismelor se va consulta fişa de ungere.
12. GARANŢII
Intreprinderea constructoare garantează buna funcţionare a utilajului timp de 6 luni de la punerea în
funcţiune,darn u mai mult de la livrare.
In perioada de garanţie intreprinderea constructoare nu răspunde de defecţiunile care se datoresc
exploatării, întreţinerii sau depozitării incorecte.
13.MARCARE
Marcarea se face pe etichetă având următoarea inscripţie:
-SC TEHNOPAM SA
-simbol: MINIDUA
-nr. Sau seria de fabricaţie
-anul fabricaţiei
-poansonul CIC
-putere instalată 2 kw
-tensiune de alimentare 380V
14. EXPEDIERE ŞI TRANSPORT
Maşina va fi expediată neambalată. Transportul la beneficiar se va efectua cu mijloace auto, luând toate
măsurile pentru manipularea corectă a utilajului, în timpul deplasării va fi ancorată rigid.
15. MĂSURI DE PROTECŢIA MUNCII ŞI DE PREVENIRE A INCENDIILOR IN TIMPUL
EXPLOATĂRII
În exploatarea produsului trebuie respectate următoarele articole din “Norme de protecţie a muncii
pentru industria de morărit şi panificaţie” nr.3 Bucureşti 1987 art.40-43, 45-48, 50, 51, 56-70, 72-77,
181, 903, 1599-1610, 1735, 1737, 1738.
În vederea transportului maşinii se va avea în vedere articolele cuprinse în capitolul “ Tehnica
securităţii muncii” privind încărcarea, descărcarea, transportul, manipularea şi depozitarea materiilor
prime, materialelor şi produsului finit, în “Normele de protecţia muncii pentru industria morăritului şi
panificaţiei” precum şi “Norme generale de protecţia muncii în agricultură şi industria alimentară”.
Măsurile de protecţie specifice ce trebuie luate în vederea realizării şi întreţinerii în deplină siguranţă
sunt cuprinse în următoarele articole din “Norme de protecţia muncii pentru industria de morărit şi
panificaţie” nr.3.
Art.966–Maşina de divizat aluat trebuie deservită numai de muncitori calificati şi instruiţi în acest scop.
Art.967-Pentru curăţirea, ungerea, verificarea sau alte intervenţii se vor lua următoarele măsuri:
 SC TEHNOPAM SA MINIDUA 3227-00
BUCUREŞTI MAŞINĂ DE DIVIZAT ALUAT MICĂ PAG6/6
CARTE TEHNICĂ
- se opreşte utilajul de la automatul de pornire-oprire, se va scoate siguranţa de la tabloul electric
(numai de către electricianul de serviciu), afişându-se plăcuţa avertizoare: “Atenţie se lucrează”.
Art. 968- Se interzice muncitorilor să introducă mâna în coşul de alimentare cu aluat sau la organelle în
mişcare ale maşinii.
Art.969 – Toate organelle de mişcare ale utilajului vor fi încarcasate.
Art.970 – După terminarea lucrului şi scoaterea de sub tensiune se va efectua operaţia de curăţare a
maşinii.
SC TEHNOPAM SA MINIDUA 3227-00
BUCUREŞTI MAŞINĂ DE DIVIZAT ALUAT MICĂ PAG5/8
CARTE TEHNICĂ
Carte tehnică – Anexa 2 – Schema cinematică