CAPITOLUL 12

TEHNOLOGIA SUDARII PRIN PRESIUNE LA RECE

12.1. PRINCIPIUL PROCEDEULUI

Sudarea prin presiune la rece este un procedeu de obținere a unor îmbinări

rezistente între metale sau aliaje metalice de același fel sau diferite, la temperatura mediului
ambiant, fără metal de adaos, prin aplicarea unor presiuni care să asigure prin deformația
plastică comună o apropiere a suprafețelor de îmbinat, suficiență pentru ca între atomii
mărginași să apară forțe de coroziune cel puțin egale cu rezistența mecanică a
componentelor de sudat.

Termenul de ’’sudare la rece” se aplică numai în cazul acelor metale și aliaje metalice
a căror temperatură de recristalizare este mai mare decât cea a mediului ambiant.

Formarea legăturilor metalice între două componente care se sudează la rece este o
consecință a apropierii lor prin deformație plastică, astfel ca distanța dintre ele să fie de
ordinul de mărime al parametrului rețelei cristaline. În cazul corpurilor cristaline în afară de
micșorarea distanței dintre cristale mai este necesară și ridicarea nivelului energetic la
nivelul atomilor. Această creștere provoacă o ridicare a energiei potențiale a atomilor.
Revenirea într-o nouă stare de echilibru corespunzătoare unui minim al energiei potențiale,
se face prin transformarea energiei potențiale în energie cinetică. Această transformare are
ca urmare o reașezare a atomilor excitați într-o rețea cristalină comună celor două
materiale, adică are loc sudarea lor.

Apariția legăturilor metalice între componentele în contact începe cu niște centre

active, care au, la formarea îmbinării, rolul radicalilor din reacțiile chimice în lanț. Natura
acestor centre active depinde de condițiile în care se face contactul între cele două
componente. Astfel, pot avea rol de centre active suprapunerile întâmplătoare delegăturilor
cristaline, dislocațiile ( datorită deformației elastice ale rețelei cristaline ) sau zonele cu
energie înmagazinată sub formă calorică. Centrele, în virtutea activității lor mari, intră ușor
în interacțiune cu atomii diferitelor impurități prezente în mediul înconjurător sau chiar în
rețeaua cristalină. Drept urmare, energia centrelor active scade considerabil ( ca o
consecința a unei “infectări” ) , ceea ce conduce la ruperea reacției în lanț și la îngreunarea
formării îmbinării. Aceasta explică și faptul de ce, chiar în vid foarte înalt, poate fi
împiedicată formarea îmbinărilor de un număr mic de atomi absorbiți, uneori doar sub
forma unui monostrat.

Impuritățile din metale și diferite adaosuri introduse în ele influențează proprietățile

metalelor, dar efectul impurităților în cazul sudării la rece este mare mai ales în straturile
superficiale ale metalelor, supuse acțiunii mediului înconjurător.
 12.1. Teoria sudării la rece sub acțiunea eforturilor normale.

Teoriile privind sudarea la rece a metalelor și aliajelor metalice se pot împărți, în

principal, în două grupe:

- teoriicare leagă formarea sudurii cu procese însoțite de importante activări

termice și folosesc ipotezele recristalizării și difuziei
- teoria conform căreia formarea sudurii are loc fără o activare termică importantă.

12.1.1.1 – Pebazaipotezeirecristalizării, metalul,

înurmauneideformațiiplasticeînsemnateși a ecruisăriiluiînconsecință (fenomene care
însoțescsudarea la rece) ,poate fi adusîntr-o asemenea stare
încâtrecristalizarealuiesteposibilă la temperature mediuluiambiant.
Recristalizareaesteînsoțită de decondescențapeliculelorsubțiri de oxid, ceeace duce la
curățireasuprafețelormetaliceîn contact și la formarea de grăunțicristalinicomuni, care
crescpeste granite de separare a componentelorce se sudează. Cercetareaînsă a
structuriisudurilorobținuteprinsudarea la receșianalizele structural Roentgen, nu au
scosînevidențăfenomene de recristalizareînzonasudurii.

Conform ipotezeidifuziei, la bazaproceselor de sudareprinpresiune, în general și a

sudării la rece, în particular, stădifuzie. Avândînvederefaptulcăprocesele de difuzie la
majoritateametalelordecurg la temperature mediului ambient cu vitezeneglijabile,
autoriiacesteiipotezepresupuncădifuzia se intensificăcaurmare a creșterii locale a
temperaturii, acoloundeapardislocațiile. S-a constatatînsă, căenergiaeliberatăînlocurile de
apariție a dislocărilor, rezultată din deformarea elastic a rețeleicristaline, se
poatepropagacaoriceundă elastic într-un volum mare de metal. Cu toatecăea se
transformăîntotdeaunaîncăldură, degajareaacesteianu se
localizeazăobligatoriuînloculaparițieidislocării. La aceasta se maiadaugășifaptulcă la o
temperature relative
scăzutădifuziaesteposibilădoardupăformarealegăturiimetaliceșidrepturmare, ea nu poate fi
o cauză a realizăriisudurii, ci o consecință a ei.

12.1.1.2 – O primăteorie a sudării la rece, care nu a legatacest process de o

activaretermică, a fostașanumita“ teorie a peliculelor “. Conform acestei teorii, sudarea se
realizează după curățirea și apropierea până la contactul fizic al suprafețelor metalice care se
sudează. Parametrul de control al sudării în acest caz este gradul de deformare necesar
pentru distrugerea și îndepărtarea din zona sudurii a peliculelor de oxid. Distrugerea
peliculelor de oxid este cu atât mai ușoară cu cât raportul dintre duritatea oxidului și cea a
metalului ( Hox / H Me) este mai mare.

12.1.1.3 – O poziție intermediară între teoriile sudării la rece bazată pe presupunerea

că acest proces necesită sau nu o activare termică, o ocupă teoria energetică[d]. Conform
acestei teorii, pentru crearea unor legături între suprafețele probelor metalice curate și în
contact, este necesar ca atomii din straturile superficiale să posede o anumită rezervă,
determinată de energie. Conform acestei teorii s-a constatat că gradul de deformare minim
(e min) se micșorează odată cu creșterea nivelului energiei libere a metalului, obținută prin
încălzirea, ecruisarea sau comprimarea lui.

12.1.1.4 – Conform altorteorii s-a emisipotezecăpentrusudarea la rece a

metaleloravândsuprafețe curate la nivel atomicși perfect netede, sudareapoateavealocfără a
fi necesară o deformațieplastică. Fenomenulesteposibilatuncicândcentrele active care se
formează la curățireasuprafețeimetalului se păstreazăpânăînmomentulsudării.

12.1.2.Variantelesudării la rece

Sudareaprinpresiune la rece se executăîntreivariantetehnologice:

12.1.2.1. Sudarea la receprinpuncteprinsuprapunereacomponentelor,

obținutăcaurmare a presăriilor cu ajutorulunorpoansoane. Presareapoatesă fie dintr-o parte
sau din ambelepărți( fig 12.1 a, b ) iarpoansoanele pot fi simple sauduble,
realizândstrângereașideformareaîntreapta a materialului ( fig 12.1. c, d, e ).

Fig. 12.1. Reprezentarea schematică a sudării la rece prin presiune a componentelor

suprapuse: 1 – componentesuprapuse ; 2 – poansoane ; 3 – dispositive de strângere; 4 – role
 de strângere.
12.1.2.2. Sudarea la rece în linie, prin suprapunerea componentelor, obținută ca
urmare a presării lor cu ajutorul a două role cu profil corespunzător ( fig. 12.1.f ).
Deformarea se poate realiza dintr-o singură parte sau din ambele părți.

12.1.2.3. Sudarea la rece cap la cap, cu folosirea unor dispozitive de strângere a

componentelor de sudat care asigură totodată o deformație limitată la sfârșitul procesului
de sudare ( fig. 12.2.a , b).

Atât în cazul sudării prin suprapunere cât și în acel al sudării cap la cap în secțiunea
îmbinării se observă o importantă curgere a materialului. Această curgere – refulare-
provoacă distrugerea peliculei de oxid și eliminarea ei din zona îmbinării, respectiv provoacă
o intensă mișcare a dislocațiilor, ceea ce crează centre active pe suprafețele componentelor
ce se îmbină. Cu cât este mai mare gradul de curgere a materialului, apreciat prin deformație
procentuală eîn secțiunea îmbinării, cu atât mai mare este probabilitatea distrugerii peliculei
de oxid.

Fig. 12.2. Reprezentarea schematică a sudării la rece prin presiune a componentelor dispuse
cap la cap: 1 – componente de sudat ; 2 – Dispozitivede strângere

Gradul de curgere al metalului și prin urmare și condițiile de sudare, depind de

dimensiunile poansonului și în primul rând de raportul dintre lățimea b sau diametrul d al lui
(după cum poansonul are secțiunea dreptunghiulară sau circulară) și grosimea componentei
de sudat . Curgerea maximă în cazul poansonului cu secțiunea circulară s-a observat la
d/g=2 iar în cazul poansonului dreptunghiular b/g=1. Gradul de curgere are valoare maximă
în zona situată nemijlocit, între poansoane, dar și în limitele acestei zona sunt
neuniformeșidepind semnificativ de baza de măsurare a lui. În cazul sudării prin suprapunere
în aer, când pătrunderea poansonului este totdeauna peste 50% din grosimea materialului
de sudat, gradul de curgere atinge valori de 600-900 %.

12.2. Parametriitehnologici

Parametriitehnologiciaisudării la recediferăfuncție de variante de sudareaplicată.

12.2.1. Încazulsudării la
receprinsuprapunereacomponentelorparametritehnologicisunt: gradul de deformare minim
șipresiuneaplicatăcomponentelorprinintermediulpoansoanelor.

12.2.1.1. Gradul de deformareminim(emin) reprezintă raportul dintre pătrunderea

poansonului în componența care se sudează (h) și grosimea acesteia

necesar pentru obținerea unei suduri având calitățile prescrise, rezistente din punct de
vedere mecanic.

Gradul de deformare minim emin depinde de o serie de factori:

a)-natura materialului și modul de pregătire a suprafețelor. Valoarea lui emin diferă

mult de la un metal la altul, scăzând odată cu alierea. Modul de pregătire a suprafețelor
influențează semnificativ gradul de deformație emin . În tabelul 12.1 sunt prezentate valorile
lui emin pentru diferite matale, în cazul sudării unor probe cu grosimea de 1 mm, folosind
poansoane circulare cu diametrul de 5 mm.

b)-forma și dimensiunile poansonului. Pe lângă poansoanele drepte, circulare sau

paralelipipedice, se mai utilizează poansoane înclinate simetrie sau în trepte. În tabelul 12.2
sunt prezentate valorile lui emin în cazul folosirii poansoanelor înclinate simetric. Lățimea,
respectiv diametrul poansoanelor care se utilizează variază în limitele b=(1…….3) în care
b este lățimea sau diametrul poansonului, iar grosimea materialului de sudat.

Gradul de deformareeminla sudarea prin suprapunere a metalelor cu grosime de 1 mm

folosind poansoane circulare cu diametrul de 5 (mm).

Metalul Modul de pregătire a probelor emin%

Indiu Curățire cu perie de sârmă subțire 10
Aur Recoacere, fără curățire suplimentară 35
Argint Recoacere, curățire cu perie de sârmă subțire 50
Plumb Curățire cu perie de sârmă subțire 55
Aluminiu Ecruisare, curățire cu perie de sârmă subțire 67
Staniu Curățire cu sabărul 86
Cupru Recoacere, curățire cu perie de sârmă groasă 90
Fier Recoacere, curățire cu perie de sârmă groasă 81
Oțel cu conținut Recoacere, curățire cu perie de sârmă groasă 84
scăzut de
carbon.

Gradul de deformareeminla sudarea cu poansoane înclinate simetric și lățimea poansonului

egală cu grosimea materialului.

c)temperatura de sudare influențează gradul de deformare emin în sensul micșorării

acestuia pe măsura creșterii temperaturii.Această scadere a gradului emin cu temperatura
este mai evidentă dacă temperatura este mai mare decât cea de recristalizare,fapt ilustrat in
figura 12.3

Dependența gradului de pătrundere poansoanelor necesar sudării în funcție de

temperatură:1-cupru;2-aluminiu;3-duraluminiu;4-zinc

d)plasticitatea metalului componentelor;s-a constatat că se sudează mai ușor la rece

metalele care au plasticitate mai mare.Ecruisarea prealabilă a suprafețelor
componentelor,cu toate ca micșorează plasticitatea,este favorabilă întrucât prin ecruisare se
modifică propietățile metalului deformat plastic în sensul creșterii densității dislocărilor
creșterii energiei libere,a micșorării gradului de dezorientare a cristalelor,etc.

Tabel 12.3.

Influența ecruisării prealabile asupra gradului de deformare emin

12.2.1.2 Presiunea aplicată asupra poansoanelor în vederea obținerii gradului de deformare

emin.Această presiune poate fi aplicată progresiv sau în trepte.Presiunea are valori diferite
în funcție de natura materialului de sudat și de starea suprafeței.Astfel pentru
aluminiumoale presiunea este cuprinsă între 300...600 N/mm2,în cazul aluminiului ecruisat
1100...1500N/mm2,și în cazul cuprului 2000 N/mm2.Dacă se folosesc poansoane în trepte
forța specifică pe suprafețele de sprijin exterioare este de 5...10 ori mai mică decât cea
corespunzătoare poansoanelor de lucru .

12.2.2 Parametrii tehnologici în cazul sudării la rece cap la cap sunt: lungimea liberă a
componentelor,forța specific de refulare și forța de fixare a componentelor în bacuri.

12.2.2.1.Lungimea liberă (fig.12.2) este distanța dintre suprafața de contact a

componentelor și bacurile(matrițe) de stranger.Valoarea lungimii libere este în funcție de
material și de dimensiunile acestuia astfel în cazul sudării unor bare cu diametrul d,valorile
uzuale pentru lungimealiberă sunt: pentru aluminiu (1…1,2)d,pentru cupru(1,25…1,5)d.În
cazul sudării cuprului cu aluminiul,lungimea liberă se alege pentru cupru de 30…40 % mai
mare ca în cazul aluminiului.

12.2.2.2.Forța specific de refulare(sudare) se poate calcula cu relația

în care: -este un coeficient care ține seama de neuniformitatea repartizării forței pe

secțiunea componentelor de sudat având valori cuprinse între 1,1…1,75; -coeficient

care ține seama de frecarea între suprafețele de contact a componentelor de sudat având

valori cuprinse între 1,08…1,35; -coeficient care ține seama de viteza de deformare la

refulare având valori cuprinse între 1,0-1,25; -rezistența la rupere,la tracțiune a

suduii .Forța de refulare este în funcție de natura materialului de sudat.

Se recomandă următoarele valori:pentru aluminiu moale între 700…800 N/mm2,pentru

cupru ecruisat 2000…2500 N/mm2,iar în cazul sudării cuprului cu aluminiu 1500…2000
N/mm2.

Pentru sudarea unor bare din aluminiu sau cupru cu secțiuni relativ mari (diametru d>10
mm),forța de refulare se poate determina și cu ajutorul diagramelor din figura 12.4.

Fig.12.4 Diagrama de variație a presiunii de refulare (pr) în funcție de diamertul

componentelor de sudat în caul sudării la rece a aluminiului și cuprului.

12.2.2.3.Forța de fixare a componentelor în bacuri se recomandă sa fie cu cel puțin 50 % mai

mare decât ce ade sudare,în cazul aluminiului și cu cel puțin 80 % mai mare decât cea de
sudare,în cazul cuprului.Pentru a evita alunecarea componentelor în bacurile de stranger se
recomandă strierea suprafeței acestora în contact cu suprafețele de sudat.Pentru evitarea
sudării componentelor de bacurile echipamentului se recomandă utilizarea talcului sau a
unei soluții apoase de corbonat de sodium sau carbonat de potasiu.În cazul mașinilor de
sudat cap la cap bacurile sunt de obicei astfel construite ca simultan cu executarea sudurii
ele sa taie bavura care se formează.
12.3.Stabilirea procesului tehnologic de sudare

12.3.1.Materiale care se pot suda prin presiune la rece

Prin sudarea la rece se pot suda între ele,prin suprapunere sau cap la cap,materiale care în
general nu se pot suda prin procedeele clasice de sudare datorită fazelor fragile care apar la
încălzire(de exemplu îmbinarea cuprului cu aluminiu).De asemenea se sudează la rece și
materiale similar(cupru+cupru,aliminiu+aluminiu) sudabile și prin procedee de sudare la
cald,dar la care încălzirea efectuează propietațile materialului de bază,în sensul înrăutațirii
lor(cazul,spre exemplu,al sudării materialelor ecruisate prin deformări-prelucrări la rece)sau
la care încălzirea ar complica procesul tehnologic de îmbinare).

12.3.2.Pregătirea componentelor pentru sudare

Suprafețele în contact ale componentelor care se sudează trebuie să fie plane și

perpendiculare pe direcția forței de refulare.Indiferent de natura materialului care se
sudează,trebuie să se îndepărteze de pe suprafețele care se îmbină peliculele de
oxizi,impurități,praf sau grasimi.Metoda cel mai frecvent folosită este curățarea cu o perie
de sârmă rotativă având o turație de 3000 rot/min.Sârma din care este confecționată peria
trebuie să fie din oțel inoxidabil,cu diametrul 0,1…0,4 mm.Se recomandă o degresare a periei
înaintea folosirii ei.Sudarea trebuie sa se facă la maximum 0,5 ore după curățire.

12.3.3Alegerea formelor și dimensiunilor poansoanelor(matrițelor)

La sudarea la rece în puncte,prin suprapunerea componentelor,lățimea respectiv diametrul

poansoanelor,se alege în funcție de grosimea componentelor de sudat în limitele:

B=(1…3)

În care:b-este lățimea sau diametrul poansonului;

-grosimea materialului de sudat

Poansoanele pot sa fie simple,(fig.12.1.a.b.c),în trepte(fig.12.1.d.e) sau înclinate

simetric(fig.12.5).

În cazul sudării la rece în linie,prin suprapunerea componentelor,prin alegerea

corespunzătoare a rolelor de apăsare(fig.12.6) se pot obține îmbinari continue prin
deformarea dintr-o singură parte sau din ambele părți,prin alegerea componentelor
corespunzătoare a profilului rolelor.
 Fig.12.5. Sudarea la rece cu ponsoane înclinate simetric.

Fig.12.6.Sudarea la rece în linie a)deformarea dintr-o singură parte;b)deformarea din ambele

părți

Fig.12.7.Schema deformării la
sudarea în matrițe ascițite,cu
capete teșite.
 La sudarea aluminiului și a aliajelor din aluminiu pentru grosimea tablelor egală cu ,se
recomandă următoarele dimensiuni pentru role:

-diametrul rolelor:50 ;

-lățimea părții active:(1…1,5) ;

-înălțimea părții active:(0,8…0,9)

-lățimea părții laterale ale rolelor:(2…4,5)

La sudarea la rece cap la cap matrițele de strangere și acționare trebuie sa permit

strângerea corespunzătoare a componentelor(pentru evitarea alunecării) cât și obținerea
unui grad de deformare optim al componentelor libere.Unele matrițe permit îndepărtarea
bavurii formate după terminarea procedeului de sudare.Pentru intensificarea procesului de

deformație,se pot folosi matrițe ascițite( =60…700)cu capete teșite( =50),conform

figurii 12.7.Diametrul matriței la capătul teșiturii(dp)are valoarea maximă de 1,4 d0.

12.3.4.Alegerea parametrilor regimului de sudare.

În funcție de natura și grosimea materialelor componentelor de sudat precum și de

varianta de sudare aleasă,alegerea parametrilor tehnologici constau în:

-alegerea formei și dimensiunilor poansoanelor(la sudarea prin suprapunere) sau a

matrițelor(sudare cap la cap);

-alegerea forței de compresiune aplicată poansoanelor(matrițelor)în vederea obținerii

gradului de deformare minim;

-la sudarea cap la cap se alege lungimea liberă a capetelor de sudat precum și forța de
strangere a componentelor în bacurile matriței;

Pentru sudarea prin suprapunere în tabelul 12.4 sunt date regimuri orientative de sudare
pentru aluminiu și aliaje de aluminiu(cu strângerea prealabilă a componentelor)

Tabelul 12.4

Regimuri orientative de sudare și forța medie la rupere prin forfecare

12.4.Aplicațiile sudării la rece

Procedeul de sudare prin presiune la rece prezintă o serie de avantaje:consum redus de

energie(la circa 10 ori mai mic decât în cazul sudării prin topire),simplitatea echipamentului
de sudare,productivitatea ridicată,posibilitatea simplă de automatizare a
procedeului,variația neînsemnată a propietaților materialelor care se sudează.

Domeniile în care se aplică larg sudarea la rece sunt industria electrotehnică(sudarea

cuprului,aluminiului) și industria criogenică(sudarea aluminiului și a aliajelor sale cu oțel
inoxidabil sau titan).

În industria electrotehnică sudarea la rece se aplică șa sudarea conductoarelor în

construcția mașinilor electrice,sudarea elementelor de trecere cupru-aluminiu,sudarea
conductelor suspendate în tracțiunea electric(linii de contact),în fabricația condensatoarelor
electrolitice, la sudarea foliilor sau sârmelor de aluminiu pentru conexiuni electrice cu foliile
de aluminiu oxidate,din componența condensatoarelor și sudarea conductoarelor înaintea
trefilării lor.În acest ultim caz, sudarea se efectuează cu refulări multiple,numărul refulărilor
fiind corelat cu numărul treptelor de trefilare.

În industria criogenică procedeul se aplică la realizarea elementelor de legătură

tubulare,bimetalice,confecționate din oțel,titan,aluminiu,etc.