SB 170 9 PDF

SB-170-9
Semi-hermetic compact screw compressors

Translation of the original Operating Instructions
English....................................................................................................................................................... 2
Halbhermetische Kompaktschraubenverdichter
Originalbetriebsanleitung
Deutsch ..................................................................................................................................................... 35
Compresseurs à vis compacts hermétiques accessibles

Traduction des instructions de service d'origine
Français..................................................................................................................................................... 68
CSH6553-35Y .. CSH6593-60Y CSW6583-40Y .. CSW6593-60(Y)

CSH7553-50Y .. CSH7593-110(Y) CSW7571-60Y .. CSW7593-90(Y)
CSH8553-80Y .. CSH8593-180(Y) CSW8573-90Y .. CSW8593-140(Y)
CSH9553-180(Y) .. CSH95113-320Y CSW9563-140Y .. CSW95113-320(Y)
CSW10593-400Y
CSH7673-70Y .. CSH7693-90Y
CSH8673-110Y .. CSH8693-140Y
CSH9663-160Y .. CSH96113-320Y
CSK6151-50 .. CSK6161-60
Document for installers

Dokument für Monteure
Document pour des monteurs
Table of contents
1 Introduction............................................................................................................................................................ 4
1.1 Also observe the following technical documents .......................................................................................... 4
2 Safety .................................................................................................................................................................... 4
2.1 Authorized staff.............................................................................................................................................. 4
2.2 Residual risks ................................................................................................................................................ 4
2.3 Safety references........................................................................................................................................... 4
2.3.1 General safety references.................................................................................................................. 4
3 Application ranges ................................................................................................................................................. 5

3.1 Economiser and additional cooling ................................................................................................................ 6
3.2 Use of flammable refrigerants of the A2L safety group (e.g. R1234yf).......................................................... 6
4 Mounting................................................................................................................................................................ 6
4.1 Transporting the compressor......................................................................................................................... 6
4.1.1 Centres of gravity and weights........................................................................................................... 7
4.2 Installing the compressor............................................................................................................................... 9
4.2.1 Arranging for removal clearances ...................................................................................................... 9
4.2.2 Marine application.............................................................................................................................. 9
4.2.3 Vibration dampers............................................................................................................................ 10
4.3 Connecting the pipelines ............................................................................................................................. 11
4.3.1 Pipe connections.............................................................................................................................. 11
4.3.2 Shut-off valves ................................................................................................................................. 11
4.3.3 Pipelines .......................................................................................................................................... 11
4.4 Oil connection .............................................................................................................................................. 12
4.5 Capacity control (CR) and start unloading (SU) .......................................................................................... 12
4.5.1 Solenoid valves and control sequences........................................................................................... 13
4.6 Connections and dimensional drawings ...................................................................................................... 14
5 Electrical connection............................................................................................................................................ 23
5.1 Mains connections ....................................................................................................................................... 23
5.2 Motor versions ............................................................................................................................................. 24
5.3 High potential test (insulation strength test)................................................................................................. 24
5.4 Protection devices ....................................................................................................................................... 24
5.4.1 SE-E1............................................................................................................................................... 24
5.4.2 CM-SW-01 ....................................................................................................................................... 25
5.4.3 SE-i1 ................................................................................................................................................ 25
5.4.4 SE-E2............................................................................................................................................... 25
5.4.5 Monitoring of the oil circuit ............................................................................................................... 25
5.4.6 Safety devices for pressure limiting (HP and LP) ............................................................................ 26
5.4.7 Oil heater ......................................................................................................................................... 26
6 Commissioning .................................................................................................................................................... 26
6.1 Checking pressure strength......................................................................................................................... 27
6.2 Checking tightness ...................................................................................................................................... 27
6.3 Evacuation ................................................................................................................................................... 27
6.4 Charging refrigerant..................................................................................................................................... 27
6.5 Checks prior to compressor start................................................................................................................. 28
2 SB-170-9
6.6 Compressor start ......................................................................................................................................... 28
6.6.1 Checking the rotation direction ........................................................................................................ 28
6.6.2 Lubrication/oil level monitoring......................................................................................................... 29
6.6.3 Set high pressure and low pressure switches (HP + LP)................................................................. 29
6.6.4 Set the condenser pressure............................................................................................................. 29
6.6.5 Vibrations and frequencies .............................................................................................................. 29
6.6.6 Checking the operating data ............................................................................................................ 29
6.6.7 Control logic requirements ............................................................................................................... 30
6.6.8 Particular notes on safe compressor and system operation ............................................................ 30
7 Operation............................................................................................................................................................. 31
7.1 Regular tests................................................................................................................................................ 31
7.2 Locking the protection and monitoring devices............................................................................................ 31
8 Maintenance ........................................................................................................................................................ 31
8.1 Oil change.................................................................................................................................................... 31
8.2 Replace oil filter (CSW105) ......................................................................................................................... 31
8.3 Integrated pressure relief valve ................................................................................................................... 32
8.4 Integrated check valve................................................................................................................................. 32
9 Decommissioning ................................................................................................................................................ 32
9.1 Standstill ...................................................................................................................................................... 32
9.2 Dismantling the compressor ........................................................................................................................ 32
9.3 Disposing of the compressor ....................................................................................................................... 32
10 Tightening torques for screwed connections ....................................................................................................... 33

10.1 Normal screwed connections....................................................................................................................... 33
10.2 Special screwed connections ...................................................................................................................... 33
10.3 Sight glasses ............................................................................................................................................... 34
10.4 Screwed joints of electrical contacts in the terminal box ............................................................................. 34
10.5 Screws inside the compressor..................................................................................................................... 34
SB-170-9 3
1 Introduction 2.3 Safety references
These refrigeration compressors are intended for incor- are instructions intended to prevent hazards. Safety ref-
poration into refrigeration systems in accordance with erences must be stringently observed!
the 2006/42/EC Machinery Directive. They may only be
put into operation if they have been installed in the refri- NOTICE
geration systems according to these Mounting/Operat-
ing Instructions and if the overall system complies with
the applicable legal provisions (applied standards: see
declaration of incorporation).
! Safety reference to avoid situations which may
result in damage to a device or its equipment.
CAUTION
The compressors have been built in accordance with Safety reference to avoid a potentially hazard-
state-of-the-art methods and current regulations. Partic- ous situation which may result in minor or mod-
ular importance was placed on user safety. erate injury.
These Operating Instructions must be kept available
near the refrigeration system during the whole lifetime WARNING
of the compressor. Safety reference to avoid a potentially hazard-
ous situation which could result in death or seri-
ous injury.
1.1 Also observe the following technical documents
SW-170: Checking and replacing intervals in compact DANGER
screw compressors. Safety reference to avoid an imminently hazard-
ous situation which may result in death or seri-
ous injury.
2 Safety 2.3.1 General safety references
2.1 Authorized staff NOTICE
All work done on compressors and refrigeration sys-

tems may only be performed by qualified and author-
ized staff who have been trained and instructed accord-
! Risk of compressor failure!
Operate the compressor only in the intended ro-
tation direction!
ingly. The qualification and expert knowledge of the State of delivery

personnel must correspond to the local regulations and
guidelines. CAUTION
The compressor is filled with a holding charge:
2.2 Residual risks Excess pressure 0.2 .. 0.5 bar.
Risk of injury to skin and eyes.
The compressor may present unavoidable residual Depressurize the compressor!
risks. That is why any person working on this device Wear safety goggles!
must carefully read these Operating Instructions!
The following regulations shall apply:
• relevant safety regulations and standards (e.g.
EN 378, EN 60204 and EN 60335),
• generally accepted safety rules,
• EU directives,
• national regulations.
4 SB-170-9
For work on the compressor once it has been For work on the electrical and/or electronic system
commissioned
WARNING
WARNING Risk of electric shock!
The compressor is under pressure! Before working on the terminal box, module
Serious injuries are possible. housing and electrical lines: Switch off the main
Depressurize the compressor! switch and secure it against being switched on
Wear safety goggles! again!
Close the terminal box and the module housing
before switching on again!
CAUTION
Surface temperatures of more than 60°C or be- NOTICE
low 0°C.
Risk of burns or frostbite.
Close off accessible areas and mark them.
Before performing any work on the compressor:
! The compressor module may be damaged or
fail!
Never apply any voltage to the terminals of CN7
to CN12 – not even for test purposes!
switch it off and let it cool down. The voltage applied to the terminals of CN13
must not exceed 10 V!
The voltage applied to terminal 3 of CN14 must
not exceed 24 V! Do no apply voltage to the
other terminals!
3 Application ranges
Permitted refrigerants CSH65 .. CSH95, CSW65 .. CSH76 .. CSH96: CSH65 .. CSH95,

(other refrigerants on request) CSW95: R134a, R450A, CSW65 .. CSW95,
R134a, R407C, R450A, R513A, R513A, R1234yf, CSK61:
R1234yf, R1234ze(E) R1234ze(E) R22
CSW105: R134a, R450A,
R513A, R1234yf
Oil charge CSH: BSE170 BSE170L B320SH
CSW: BSE170L
Application limits CSH: see brochure SP-171 and BITZER SOFTWARE
CSW: see brochure SP-172 and BITZER SOFTWARE
Tab. 1: Application ranges of CS. compressors
The use of R404A and R507A and other refrigerant Risk of air penetration during operation in the vacuum
blends requires individual consultation with BITZER. range
Application limit for CSK61 NOTICE

CSK61 compressors are only approved for use with
R22 refrigerant, without ECO and LI. The application
limit goes down to -10°C. Above this value, the applica-
! Potential chemical reactions as well as in-
creased condensing pressure and rise in dis-
charge gas temperature.
Avoid air penetration!
tion limit corresponds to that for CSH65 compressors
with R22 refrigerant.
WARNING
A critical shift of the refrigerant ignition limit is
WARNING
possible.
Risk of bursting due to counterfeit refrigerants!
Avoid air penetration!
Serious injuries are possible!
Purchase refrigerants only from reputable man-
ufacturers and reliable distributors!
SB-170-9 5
3.1 Economiser and additional cooling R1234yf and R1234ze(E). They are considered as
technically tight. No ignition source assessment is
Compressors of the series CSH65 to CSH95 are
available for other refrigerants of the A2L safety group.
provided with an ECO economiser connection that is
That is why the protection device has to be installed
active in the entire capacity control range. They also
outside the terminal box, for example in the switch cab-
have connections for external oil cooling and LI liquid
inet, until specific approval has been obtained.
injection.
The economiser of the compressor models CSW65 to
Information
CSW105 and CSH76 to CSH96 is only active at full
When using a flammable refrigerant:
load. These compressors have no connections for addi-
Affix the warning sign “Warning: flammable ma-
tional cooling.
terials” (W021 according to ISO7010) well vis-
For production reasons, the CSK6151 and CSK6161
ibly to the compressor. An adhesive label show-
compressors are equipped with connections for ECO
ing this warning sign is enclosed with the Oper-
and LI, which are not approved for use.
ating Instructions.
These connections will no longer be available in the
near future.
Refrigerant burning in the terminal box may only hap-
pen if several very rare errors occur at the same time.
3.2 Use of flammable refrigerants of the A2L safety The probability of this event occurring is extremely low.
group (e.g. R1234yf) When suspecting burnt refrigerant in the terminal box,
wait at least 30 minutes before opening it. According to
Information the present knowledge, this is the time needed for the
The information in this chapter about the use of toxic combustion products to be degraded. It is neces-
refrigerants of the A2L safety group refer to sary to use appropriate, acid-resistant gloves. Do not
European regulations and directives. In regions touch moist residues, but allow them to dry, because
outside the EU, observe the local regulations. they may contain dissolved toxic substances. Never in-
hale evaporation products. Have trained staff clean the
Information parts concerned or, if the parts are corroded, dispose of
For refrigerants of the A3 safety group, e.g. them properly.
R290 propane or R1270 propylene, specific
compressor designs can be delivered upon re-
quest. In this case, also observe the additional
Operating Instructions. 4 Mounting
This chapter describes and gives explanations of addi-

4.1 Transporting the compressor
tional residual risks originating from the compressor
when using refrigerants of the A2L safety group. This Transport the compressor screwed onto the pallet or lift
information helps the manufacturer of the system carry it using the lifting eyes. Lift CS.95, CSH96 and
out a risk assessment. This information may in no way CSW105 with a lifting beam only, see figure 1, page
replace the risk assessment for the system. 7.
Design, maintenance and operation of refrigeration sys- Weight 1200 .. 1900 kg (depending on the model)
tems using refrigerants of the A2L safety group are
subject to particular safety regulations. DANGER
Suspended load!
When installed according to these Operating Instruc-
Do not step under the machine!
tions and in normal operation conditions without mal-
functions, the compressors are free from ignition
sources that could ignite the flammable refrigerants
6 SB-170-9
X
Fig. 1: Lifting the compressor. Left CS.65 .. CS.85, CSH76 and CSH86, right CS.95, CSH96 and CSW105
X (mm) 4.1.1 Centres of gravity and weights

CS.95, CSH96 1150
CSW105 1448
X Y
Fig. 2: Centres of gravity using the example of the CSH85
CSH compressors Weight (kg) Centre of gravity X (mm) Centre of gravity Y (mm)
CSH6553-35Y 314 89 22
CSH6553-50(Y) 322 100 22
CSH6563-40Y 314 107 22
CSH6563-60(Y) 322 120 22
CSH6583-50Y 365 39 22
CSH6593-60(Y) 365 46 22
CSK6151-50 322 100 22
CSK6161-60 322 120 22
CSH7553-50Y 500 95 25
CSH7553-70(Y) 515 126 25
CSH7563-60Y 510 113 25
CSH7563-80(Y) 520 129 25
CSH7573-70(Y) 515 120 25
CSH7573-90(Y) 530 132 25
CSH7583-80Y 525 90 25
SB-170-9 7
CSH compressors Weight (kg) Centre of gravity X (mm) Centre of gravity Y (mm)
CSH7583-100(Y) 550 102 25
CSH7593-90Y 530 111 25
CSH7593-110(Y) 560 123 25
CSH7673-70Y 520 120 25
CSH7683-80Y 530 90 25
CSH7693-90Y 535 111 25
CSH8553-80Y 830 103 22
CSH8553-110(Y) 840 115 22
CSH8563-90Y 830 129 22
CSH8563-125(Y) 850 143 22
CSH8573-110Y 840 131 22
CSH8573-140(Y) 860 145 22
CSH8583-125Y 850 98 22
CSH8583-160(Y) 880 108 22
CSH8593-140Y 860 105 22
CSH8593-180(Y) 900 115 22
CSH8673-110Y 850 131 22
CSH8683-125Y 860 98 22
CSH8693-140Y 880 105 22
CSH9553-180(Y) 1280 128 10
CSH9563-160Y 1270 120 10
CSH9563-210(Y) 1300 129 10
CSH9573-180Y 1280 127 10
CSH9573-240(Y) 1310 137 10
CSH9583-210Y 1330 100 10
CSH9583-280(Y) 1360 109 10
CSH9593-240Y 1350 105 10
CSH9593-300(Y) 1380 109 10
CSH95103-280Y 1450 108 10
CSH95103-320(Y) 1480 120 10
CSH95113-320Y 1480 125 10
CSH9663-160Y 1280 120 10
CSH9673-180Y 1290 127 10
CSH9683-210Y 1350 100 10
CSH9693-240Y 1370 105 10
CSH96103-280Y 1450 108 10
CSH96113-320Y 1480 125 10
8 SB-170-9
CSW compressors Weight (kg) Centre of gravity X (mm) Centre of gravity Y (mm)
CSW6583-40Y 360 34 22
CSW6583-50(Y) 365 39 22
CSW6593-50Y 360 42 22
CSW6593-60(Y) 365 46 22
CSW7573-60Y 515 112 25
CSW7573-70(Y) 520 120 25
CSW7583-70Y 525 84 25
CSW7583-80(Y) 530 90 25
CSW7593-80Y 530 92 25
CSW7593-90(Y) 535 111 25
CSW8573-90Y 840 93 22
CSW8573-110(Y) 850 131 22
CSW8583-110Y 850 90 22
CSW8583-125(Y) 860 98 22
CSW8593-125Y 870 103 22
CSW8593-140(Y) 880 105 22
CSW9563-140Y 1270 115 10
CSW9563-160(Y) 1280 120 10
CSW9573-160Y 1260 123 10
CSW9573-180(Y) 1290 127 10
CSW9583-180Y 1320 96 10
CSW9583-210(Y) 1350 100 10
CSW9593-210Y 1360 103 10
CSW9593-240(Y) 1370 105 10
CSW95103-240Y 1430 105 10
CSW95103-280(Y) 1450 108 10
CSW95113-280Y 1450 109 10
CSW95113-320(Y) 1480 125 10
CSW10593-400Y 1900 300 -44
Tab. 2: Weights and centres of gravity of CSH and CSW compressors (without shut-off valves)
4.2 Installing the compressor 4.2.1 Arranging for removal clearances

Every compact semi-hermetic screw compressor is a When installing the compressor in the system, arrange
motor-compressor unit. Therefore, it is only necessary for removal and maintenance clearances of sufficient
to install the whole unit correctly and to connect the size.
electrical system and the pipelines.
• CSW105: provide at least 450 mm for the removal of
Install/mount the compressor horizontally. Take suit- the oil filter!
able measures if the compressor is operated under ex-
treme conditions (e.g. aggressive atmosphere, low out-
4.2.2 Marine application
side temperatures, etc.). Consultation with BITZER is
recommended. With regard to marine applications, defined diagonal
mounting on the longitudinal axis of the ship can be ne-
cessary, see figure 3, page 10.
SB-170-9 9
Mount the compressor in parallel to the longitudinal Installa- Inclination in the Inclination in the
axis of the ship and tion longitudinal direction transversal direction
• either horizontally to the water level static dynamic static dynamic
• or inclined by 10° in the longitudinal direction of the hori- ±5° ±7.5° ±15° ±22.5°
compressor, with the motor downwards zontal
Requirement: During operation, the oil level must re- inclined ±15° ±17.5° ±15° ±22.5°
main in the range of the upper sight glass. This is in- by +10°
dicated in the following figure as a large grey line.
Tab. 3: Maximum inclination angles of the ship
4.2.3 Vibration dampers

22,5° The compressors may be mounted solidly. To reduce
7,5°
5° 15° structure-borne noise however, it is recommended us-

0° 0° ing specially tuned vibration dampers.
5° 15°
7,5°
22,5° NOTICE
17,5°
15°
! Do not mount the compressor solidly on the
heat exchanger!
Risk of damage to the heat exchanger (fatigue
fractures).
+10° 22,5°
15° 15° Mounting vibration dampers

0°
15° Tighten the screws until first deformations signs of the
17,5°
22,5°
upper rubber disc are visible.
Fig. 3: Permitted inclination angles of the ship using the example of

the CSH85
M
15
1 2
Fig. 4: Vibration dampers
Vibration dampers Compressor M

1 CS.9553 .. CS.9573, 2 CS.9553 .. CS.9573, CSK61, CS.65 M10
CSH96: blue CSH96: yellow CS.75, CSH76 M16
CSW10593: yellow CSW10593: yellow
CS.85, CSH86 M16
CS.95, CSH96 M20
CS.105 M20
10 SB-170-9
4.3 Connecting the pipelines When turning or mounting shut-off valves:
WARNING NOTICE
The compressor is under pressure!
Serious injuries are possible.
Depressurize the compressor!
Wear safety goggles!
! Risk of damage to the compressor.
Tighten screws crosswise in at least 2 steps to
the prescribed tightening torque.
Test tightness before commissioning!
When retrofitting the ECO shut-off valve:

NOTICE
! Potential chemical reactions due to air penetra-

tion!
Proceed swiftly and keep shut-off valves closed
until evacuation.
Information
To increase the corrosion protection, it is recom-
mended to coat the surface of the ECO shut-off
valve.
4.3.1 Pipe connections 4.3.3 Pipelines

The pipe connections are suitable for pipes in all com- Use only pipelines and system components which are
mon dimensions in millimetres and inches. Brazed con-
• clean and dry inside (free from slag, swarf, rust and
nections have stepped diameters. The pipe will im-
phosphate coatings) and
merge more or less depending on its dimensions. If ne-
cessary, the bushing may even be cut at the end with • which are delivered with an air-tight seal.
the largest diameter.
Depending on the compressor versions, they are sup-
plied with blanking plates on the pipe connections or
4.3.2 Shut-off valves shut-off valves. These must be removed before per-
forming the strength pressure and tightness tests and
CAUTION commissioning the system.
Depending on the operation mode, the shut-off
valves may become very cold or very hot. Information
Risk of burning or frostbite! The blanking plates are only designed to serve
Wear suitable protective equipment! as a transport protection. They are not suitable
as a separation between different system sec-
tions during the strength pressure test.
NOTICE
! Do not overheat the shut-off valves!

Cool the valve body and the brazing adapter
during and after the brazing operation.
Maximum brazing temperature 700°C! !
NOTICE
For systems with rather long pipelines or for
brazing operations without protective gas:
Install the suction-side cleaning filter (mesh size
For welding, dismount the pipe connections and < 25 μm).
the bushes.
NOTICE
! Risk of compressor damage!

Generously sized filter dryers should be used to
ensure a high degree of dehydration and to
maintain the chemical stability of the circuit.
Make sure to choose a suitable quality (molecu-
lar sieves with specially adapted pore sizes).
Information
Notice for mounting the suction-side cleaning fil-
ter, see manual SH-170.
SB-170-9 11
Mount pipelines in such a way that the compressor is Additional connections for evacuation
protected from flooding with oil or liquid refrigerant dur-
For an optimal evacuation capacity, it is recommended
ing standstill. Follow the notes given in SH-170.
to install generously-sized, lockable additional connec-
Optional pipes for economiser (ECO) (not for CSH95), tions on the discharge and suction sides. Sections
see figure 5, page 12 and/or liquid injection (LI), see locked by check valves must have separate connec-
figure 6, page 12 must first be routed upward from the tions.
connection. This avoids oil migration and damage to
the components through hydraulic pressure peaks (see Observe the following for all connections retrofitted on
manual SH-170). the compressor
NOTICE
1
CS.65 .. CS.85,
CSW95:
min. 20 cm
! Risk of refrigerant loss!
Check the thread.
Carefully screw the adapter in and tighten it to
4.4 Oil connection

Fig. 5: Pipe layout of the ECO suction gas line at the compressor
1 Pulsation muffler Pressure gauge connection on the oil valve for

maintenance
ON 110°C The pressure gauge connection on the oil valve for
OFF 100°C
TC maintenance is delivered with a screwing cap
(7/16-20 UNF, tightening torque max. 10 Nm). In case
of any modification, proceed very carefully.
NOTICE
!
min. 20 cm
Risk of refrigerant loss!
Check the thread.
Carefully screw the adapter in and tighten it to
Fig. 6: Pipe layout for liquid injection (LI) with liquid injection valve
4.5 Capacity control (CR) and start unloading (SU)

Information
The connections for economiser (ECO) and/or The standard CS. versions are equipped with a "Dual
liquid injection (LI) are not provided on all com- capacity control" (control with a slider). This allows in-
pressor models, see dimensional drawings. finite as well as 4-stage regulation without any rebuild-
The connections for ECO and LI on the CSK61 ing of the compressor. The only difference in the oper-
compressor are not approved for use. These ating mode is the activation of the solenoid valves.
connections will no longer be available in the
The capacity control of CSW105 compressors is auto-
near future.
matically controlled via the CM-SW-01 compressor
module.
Information
Notice for connecting an external oil cooler, see
Information
manual SH-170.
For detailed descriptions on capacity control
and start unloading as well as their control, see
Information manual SH-170.
For other examples about pipe layout, see
manual SH-170.
12 SB-170-9
4.5.1 Solenoid valves and control sequences CR Y1 Y2 Y3 Y4
Start / Stop
CR1 CR2
(Y1) (Y2) CAP 25%
CAP 50%
CAP 75%
CAP 100%
Tab. 6: 4-stage capacity control (CR)
CAP Cooling capacity

CAP ⇑ Increase cooling capacity
CAP ⇓ Decrease cooling capacity
CR3 CR4 CAP ⇔ Constant cooling capacity
(Y3) (Y4)
Solenoid valve de-energized
Fig. 7: Arrangement of the solenoid valves Solenoid valve energized
Solenoid valve pulsing
CR Y1 Y2 Y3 Y4
Solenoid valve intermittent
Start / Stop
(10 s on / 10 s off)
CAP ⇑
Tab. 7: Legends
CAP ⇓
CAP ⇔ Capacity steps 75%/50%/25% are nominal values. The
real residual capacities depend on the operating condi-
Tab. 4: Infinite capacity control (CR) in the range 100% .. 25%
tions and on the compressor design. The data can be
determined with the BITZER SOFTWARE.
CR Y1 Y2 Y3 Y4
Start / Stop Information
CAP ⇑ In part-load operation, the application ranges
are limited! See manual SH-170 or BITZER
CAP min. 50% ⇓ SOFTWARE.
CAP ⇔
Tab. 5: Infinite capacity control (CR) in the range 100% .. 50%
SB-170-9 13
4.6 Connections and dimensional drawings CSH6553 .. CSH95113, CSK6151 .. CSK6161
12 3 (LP) 565
1/8-27 NPTF 7/16-20 UNF
504
A 150
126 415 3 (LP) 94
1/8-27 NPTF
550
146
H
215
208
8
60 60 20 132
140 457 305 Ø21
360
6 4 9 4/8 5 275 263

1/8-27 NPTF 1 1/8-18 UNEF 1 1/8-18 UNEF 5/8-18 UNF
SL DL 1 (HP) 2 (HP)
1/8-27 NPTF 1/8-27 NPTF
62
41
14 47 161
M12x16 15 10 13
11
M22x1,5 2x 1 1/4''-12 UNF 1/8-27 NPTF Ø22 (7/8'')
(Valve connection: (Adaptor connection:
Ø12 / 1/2'') Ø12 / 1/2'')
Fig. 8: Dimensional drawing CSH6553-35Y .. CSH6593-60Y, CSK6151 .. CSK6161
A H L
mm mm mm
CSH6553, CSH6563, CSK6151, CSK6161 1107 460 478
CSH6583, CSH6593 1207 469 481
Representation with optional ECO valve (position 13). Legend for connections, see table 8, page 23.
14 SB-170-9
3 (LP) 555
7/16-20 UNF
A 135
114 J 3 (LP) 108
1/8-27 NPTF
572
69 77
527
511
257
250
10
50 50 33 120 Ø17
D 457 305
360
252 292
6 12 9 5 4/8 4 571
1/8-27 NPTF 1/8-27 NPTF 5/8-18 UNF 1 1/8-18 UNEF 1 1/8-18 UNEF
SL 14 DL 1 (HP) 2 (HP)
M10x12 1/8-27 NPTF 1/8-27 NPTF
33
20
128 277
15 11 10 13
M22x1,5 2x 1 1/4-12 UNF 1/8-27 NPTF Ø22 (7/8'')
Ø12 / 1/2'') 2x Ø16 / 5/8'')
Fig. 9: Dimensional drawing CSH7553-50Y .. CSH7593-110(Y)
A D J
mm mm mm
CSH7553, CSH7563, CSH7573, CSH7583-80Y, 1354 262 540
CSH7593-90Y
CSH7583-100(Y), CSH-7593-110(Y) 1385 293 570
SB-170-9 15
16 3 (LP) 700
1/8-27 NPTF
1540 146
161 585 105
739
643
598
305
305
35
60 60 20 180 Ø17
116 695 400
465
380
6 12 5 9 4/8 4/8
SL DL 1 (HP) 2 (HP) 13 14
1/8-27 NPTF 1/8-27 NPTF M10x16
40
25
185 455
15 10 11
M22x1,5 1/8-27 NPTF 2x M26x1,5
Ø12 / 1/2'') 2x Ø22 / 7/8'')
Fig. 10: Dimensional drawing CSH8553-80Y .. CSH8593-180(Y)
Legend for connections, see table 8, page 23.
16 SB-170-9
3 (LP)
A 1/8-27 NPTF
J 95
C
L
355
295
30
70 70 20 225 Ø21
D 793 450
520
F
6 12 5 4/8 9 4/8 B
SL DL 1 (HP) 2 (HP) 16
7/16-20 UNF 1/8-27 NPTF
20
M
30
I 731
13 15 11 10
M22x1,5 2x M26x1,5 1/8-27 NPTF
Ø12 / 1/2'') 2x Ø22 / 7/8'')
Fig. 11: Dimensional drawing CSH9553-180(Y) .. CSH95113-320Y
A B C D F I J L M
mm mm mm mm mm mm mm mm mm
CSH9553 .. CSH9573 1824 717 776 224 417 746 930 744 106
CSH9583-210Y, 1842 717 776 242 417 764 948 751 113
CHS9593-240Y
CSH9583-280(Y), 1869 717 776 269 417 791 975 751 113
CSH9593-300(Y)
CSH95103-280Y 1955 731 796 269 431 791 975 758 113
CSH95103-320(Y), 1975 731 796 289 431 810 995 758 113
CSH95113-320Y
SB-170-9 17
CSW6583 .. CSW10593, CSH7673 .. CSH96113
12 3 (LP)
1/8-27 NPTF 1/8-27 NPTF
1207 149
126 415 94
550
481
468
43
215
208
8
60 60 20 132
140 457 305 Ø21
360
273
6 4 9 4/8 5 551
SL DL 1 (HP) 2 (HP)
1/8-27 NPTF 1/8-27 NPTF
43
62
10
42 179
14 13 17
M12x1,75 Ø22 (7/8'') M22x1,5
(Adaptor connection:
Ø16 / 5/8'')
Fig. 12: Dimensional drawing CSW6583-40Y .. CSW6593-60(Y)
Presentation with optional ECO valve (position 13). Legend for connections, see table 8, page 23.
18 SB-170-9
3 (LP) 550
1/8-27 NPTF
1353 135
114 540 108
572
534
513
257
250
10
50 50 33 120 Ø17
261 457 305
360
308 292
6 12 9 5 4/8 4 2 (HP) 616

1/8-27 NPTF 1/8-27 NPTF 5/8-18 UNF 1 1/8-18 UNEF 1 1/8-18 UNEF 1/8-27 NPTF
SL 14 DL 1 (HP)
M10x1,5 1/8-27 NPTF
43
N
O
33
20
13 I1 I2 17
Ø22 (7/8'') M22x1,5
Ø16 / 5/8'')
Fig. 13: Dimensional drawing CSW7573-60Y .. CSW7593-90(Y), CSH7673-70Y .. CSH7693-90Y
I1 I2 N O
mm mm mm mm
CSW7573, CSH7673 153 258 20 70
CSW7583, CSW7593, CSH7683, CSH7693 157 261 23 70
SB-170-9 19
16 3 (LP) 695
7/16-20 UNF
1540 146
161 585 3 (LP) 105
1/8-27 NPTF
739
643
598
305
305
35
60 60 20 180 Ø17
116 695 400
465
380
6 12 5 9 4/8 4/8
SL DL 1 (HP) 2 (HP) 14
1/8-27 NPTF 1/8-27 NPTF M10x16
N
O
40
25
I1 I2
13 17
Ø28 (1 1/8'') M26x1,5
Ø22 / 7/8'')
I1 I2 N O
mm mm mm mm
CSW8573, CSH8673 221 434 0 56
CSW8583, CSW8593, CSH8683, CSH8693 228 432 4 50
20 SB-170-9
3 (LP)
1/8-27 NPTF
A B
J 95
C
L
355
295
30
70 70 20 225 Ø21
D 793 450
520
F
6 12 5 4/8 9 4/8
SL DL 1 (HP) 2 (HP) 16
7/16-20 UNF 1/8-27 NPTF
20
70
N
30
I 731
13 17
Ø35 (1 3/8'') M26x1,5
Ø22 / 7/8'')
A B C D F I J L N
CSW9563, CSW9573, 1824 717 776 224 417 41 930 751 118
CSH9663, CSH9673
CSW9583, CSW9593, 1842 717 776 242 417 34 948 751 122
CSH9683, CSH9693
CSW95103-240Y 1927 731 796 242 431 26 948 751 120
CSW95103-280(Y), 1955 731 796 269 431 26 975 751 120
CSW95113-280Y,
CSH96103-280Y
CSW95113-320(Y), 1974 731 796 289 431 26 994 751 120
CSH96113-320Y
SB-170-9 21
SL 3a (LP) 22
1/8-27 NPTF 1054
2254 448 94
1448 40
901
678
454
394
30
70 Ø21 452 146
237 1113 522
16 12 5 8 4 2a (HP)
1/8-27 NPTF 5/8-18 UNF 1/8-27 NPTF
23 Vi (+) Vi (-) DL 2 (HP) 1 (HP)

1/8-27 NPTF 1/8-27 NPTF
3 (LP) CR (-) CR (+) 580

1/8-27 NPTF 650
13 17
M48x1,5 M48x1,5
239 138
9 18 6
1/4-18 NPTF
Fig. 16: Dimensional drawing CSW10593-400Y
22 SB-170-9
Connection positions Connection positions
1 High pressure connection (HP) 23 Slider position indicator
2 Additional high pressure connection (HP) SL Suction gas line
2a Connection for high pressure transmitter DL Discharge gas line
(HP)
Tab. 8: Connection positions
CS.105: connected to the compressor
module Dimensions (if specified) may have tolerances accord-
3 Low pressure connection (LP) ing to EN ISO 13920-B.
3a Connection for low pressure transmitter The legend applies to all CS. compressors and con-
(LP) tains connection positions that do not exist in every
CS.105: connected to the compressor compressor series.
module
4 Oil sight glass
5 Oil valve for maintenance (standard) / con-
5 Electrical connection
nection for oil equalisation (parallel opera-
tion) Compressors and electrical equipment comply with the
6 Oil drain plug (motor body) EU Low Voltage Directive 2014/35/EU.
7 Connection for electro-mechanical oil level Connect mains cables, protective earth conductors and
switch for the replacement of CSH.1 with bridges (if needed) as specified on the labels in the ter-
CSH.3 minal box. Observe EN60204-1, the safety standard
8 Connection for opto-electronic oil level series IEC60364 and national safety regulations.
switch (OLC-D1-S)
CS.105: connected to the compressor NOTICE
9
module
Oil heater with heater sleeve (standard)
! Risk of short-circuit due to condensation water
in the terminal box!
Use only standardised cable bushings.
When mounting, pay attention to proper sealing.
module
10 Oil pressure connection Additionally earthing the compressor housing
11 Connections for external oil cooler (op-
tional adapter) DANGER
High electrostatic discharge voltage possible.
11a Outlet to the oil cooler
Risk of electric shock!
11b Inlet/return from the oil cooler Also earth the compressor housing!
12 Oil temperature sensor
module
Connection, see position 16 in the dimensional draw-
13 Connection for economiser (ECO, optional
ings.
shut-off valve, CSH65 and CSH75 with
pulsation muffler)
14 Threaded bore for pipe fixture for ECO or 5.1 Mains connections
LI line When dimensioning motor contactors, feed lines and
15 Connection for liquid injection (LI, optional fuses:
shut-off valve)
• Use the maximum operating current or maximum
16 Earth screw for housing power consumption of the motor as a basis.
17 Connection for oil and gas return (for sys- • Select the contacts according to the operational cat-
tems with flooded evaporator, optional ad- egory AC3.
apter)
18 Oil filter (maintenance connection) • Set the thermal overload relays to the maximum op-
erating current of the compressor.
21 Oil injection valve (internal)
22 Compressor module
SB-170-9 23
5.2 Motor versions 5.3 High potential test (insulation strength test)
The compressors were already submitted to a high po-
NOTICE
!
tential test in the factory according to EN12693 or ac-
Risk of compressor failure!
cording to UL984 or UL60335-2-34 for the UL model.
tation direction!
NOTICE
The compressor series CS.65, CS.75, CS.85, CSH76
and CSH86 and are equipped by default with part-wind-
ing motors ("PW") in Δ/ΔΔ-wiring. Star-delta motors (Y/
! Risk of defect on the insulation and motor fail-
ure!
Never repeat the high potential test in the same
way!
Δ) are also available as an option. For detailed informa-
tion, see manual SH-170.
A repeated high potential test may only be carried out
The CS.95, CSH96 and CSW105 models are generally with max. 1000 V AC.
equipped with star-delta motors (Y/Δ).
5.4 Protection devices
Part-winding motors (PW)
Starting modes: WARNING
Risk of electric shock!
• Part-winding start to reduce the starting current.
Before performing any work in the terminal box
• Direct start. of the compressor: Switch off the main switch
and secure it against being switched on again!
Time delay until switch-on of the 2nd part winding: max.
Close the terminal box of the compressor before
0.5 s!
switching on again!
Make the connections correctly! Wrong electrical con-
nections will lead to opposite fields of rotation or to NOTICE
fields of rotation out of phase and therefore to a motor
lock!
Connect motor terminals on the cover of the terminal
! Potential failure of the protection device and the
motor due to improper connection and/or faulty
operation!
Connect properly according to the schematic
box according to the instructions.
wiring diagrams and check the connections for
Strictly observe the order of the part windings! tight seat.
The cables and terminals of the PTC control cir-
• 1st part winding (contactor K1): connections 1 / 2 / 3.
cuit must not come into contact with the control
• 2nd part winding (contactor K2): connections 7 / 8 / voltage or operating voltage!
9.
• Winding partition 50%/50%. 5.4.1 SE-E1
• Motor contactor selection: This protection device is incorporated as standard in
the terminal box of all HS.53 .. HS.85 compressors and
– 1st contactor (PW 1): 60% of the max. operating
CSH, CSW compressors. In the state of delivery, the
current.
cables for the monitoring of motor and oil temperature,
– 2nd contactor (PW 2): 60% of the max. operating rotation direction and phase failure are connected to
current. the terminal plate. Other connections according to the
wiring diagram in the terminal box, see manual SH-170
Star-delta motor and Technical Information ST-120.
The time delay between switch-on of the compressor Monitoring functions:
and switch-over from star to delta operation shall not
• Temperature monitoring.
exceed 2 s.
Make the connections correctly! • Rotation direction monitoring.
Wrong electrical connections will lead to short-circuit!
• Phase failure monitoring.
Information
Rate the mains contactor and the delta con-
tactor at min. 60% and the star contactor at min.
33% of the max. operating current.
24 SB-170-9
5.4.2 CM-SW-01 5.4.3 SE-i1
This protection device with extended monitoring func-
Standard for all CSW105 compressors
tions can be used as an option for all HS.53 .. HS.85
The compressor module integrates the entire electronic compressors and CSH and CSW compressors.
periphery of the compressor: It allows monitoring the
Monitoring functions:
essential operating parameters of the compressor: mo-
tor and discharge gas temperature, phase and rotation • Temperature monitoring.
direction monitoring, oil supply and application limits
• Monitoring of the PTC control circuit to detect any
and thus protects the compressor from operation under
short-circuit or line break/sensor failure.
critical conditions. For further information, see Tech-
nical Information ST-150. • Rotation direction monitoring.
• Monitoring of phase failure and asymmetry.
NOTICE
! The compressor module may be damaged or

fail!
Never apply any voltage to the terminals of CN7
to CN12 – not even for test purposes!
• Monitoring of the maximum cycling rate.
For further information, see Technical Information
CT-110.
The voltage applied to the terminals of CN13
must not exceed 10 V! 5.4.4 SE-E2
The voltage applied to terminal 3 of CN14 must
Optional protection device for operation with frequency
not exceed 24 V! Do no apply voltage to the
inverter and soft starter (for a ramp time shorter than
other terminals!
1 s).
The following components are completely installed and • Dimensions and integration in the control identical to
wired in the state of delivery: SE-E1.
• Slider position indicator. • Suitable for all CS. compressors.
• Oil monitoring (OLC-D1). • Monitoring functions are basically identical to those
of SE-E1. However, the SE-E2 monitors phase fail-
• Solenoid valves for capacity control and Vi.
ure during the entire running time of the compressor.
• Discharge gas temperature sensor.
For further information, see Technical Information
• Low pressure and high pressure transmitter. ST-122.
Modification to these components or their wiring is not
required and should not be done without consulting 5.4.5 Monitoring of the oil circuit
BITZER.
• For short circuits without liquid injection (LI) for addi-
The following components are not installed and wired in tional cooling and for small system volume and small
the state of delivery and need to be connected: refrigerant charge: Indirect monitoring with oil tem-
perature sensor (standard)
• Motor temperature monitoring (PTC sensor in motor
winding).
NOTICE
• Phase monitoring (in case of a phase failure or inad-
missibly high phase asymmetry).
The compressor module internally supplies voltage to
! Lack of oil leads to a too high increase in tem-
perature.
Risk of damage to the compressor!
the peripheral devices (solenoid valves, oil monitoring
• For circuits with liquid injection (LI) for additional
device and slider position indicator) and to the terminal
cooling and / or for great system volume as well as
strips CN7 to CN12.
parallel compounding: Monitor oil level directly with
Please refer to the Technical Information ST-150 for in- opto-electronic oil level monitoring (option), see
formation on all connections. chapter Opto-electronic oil level monitoring OLC-D1-
S, page 26. The connection is on the compressor
housing, see chapter Connections and dimensional
drawings, page 14, position 8.
SB-170-9 25
Opto-electronic oil level monitoring OLC-D1-S 5.4.7 Oil heater
The OLC-D1-S is an opto-electronic proximity sensor The oil heater ensures the lubricity of the oil even after
that monitors the oil level with infrared light. Depending long standstill periods. It prevents increased refrigerant
on the mounting position and electrical connection, the concentration in the oil and therefore reduction of vis-
same unit can be used for monitoring the minimum and cosity.
maximum oil levels.
The oil heater must be operated while the compressor
The monitoring device comprises two parts: a prism is at standstill in case of
unit and an opto-electronic unit.
• outdoor installation of the compressor,
• The prism unit – a glass cone is mounted directly
• long shut-off periods,
into the compressor housing.
• high refrigerant charge,
• The opto-electronic unit is designated as OLC-D1. It
is not directly connected to the refrigerating circuit. It • possible refrigerant condensation in the compressor.
is screwed into the prism unit and integrated in the
Connection according to Technical Information KT-150.
system's control logic. No external control device is
required.
Isolating the oil separator
Delivery in a pre-setup state Operating at low ambient temperatures or with high
temperatures on the high-pressure side during stand-
If the prism unit of the OLC-D1-S has been ordered
still (e.g. for heat pumps) requires additional isolation of
pre-assembled, the compressor will have already been
the oil separator.
tested as a whole in the factory for strength pressure
and tightness. In this case, it will only be necessary to
screw in the opto-electronic unit and to connect it elec-
trically (see Technical Information ST-130). Sub-
6 Commissioning
sequent tightness testing will not be required in this
case. The compressor has been carefully dried, checked for
tightness and filled with a holding charge (N2) before
When retrofitting, both prism and electronic unit must
leaving the factory.
be mounted. For a detailed mounting description,
please see Technical Information ST-130.
DANGER
Risk of explosion!
5.4.6 Safety devices for pressure limiting (HP and LP) Never pressurize the compressor with oxygen
(O2) or other industrial gases!
• These safety devices are required for securing the
compressor's application range in order to avoid un-
acceptable operating conditions.
• Do not connect any safety devices to the mainten- WARNING
ance connection of the shut-off valve! Risk of bursting!
A critical shift of the refrigerant ignition limit is
• Set cut-in and cut-out pressures according to the ap- possible in case of excess pressure.
plication limits and perform a test to exactly check Do not add a refrigerant (e.g. as a leak indic-
them. ator) to the test gas (N2 or air).
Environmental pollution in case of leakage and
when deflating!
NOTICE
! Risk of oil oxidation!

Check the entire system for strength pressure
and tightness, preferably using dried nitrogen
(N2).
When using dried air: Remove the compressor
from the circuit – make sure to keep the shut-off
valves closed.
26 SB-170-9
6.1 Checking pressure strength 6.4 Charging refrigerant
Check the refrigerant circuit (assembly) according to Use only permitted refrigerants, see see chapter Ap-
EN378-2 (or other applicable equivalent safety stand- plication ranges, page 5.
ards). The compressor had been already tested in the
factory for strength pressure. A tightness test is there- DANGER
fore sufficient, see chapter Checking tightness, page Risk of bursting of components and pipelines
27. If you still wish to perform a strength pressure test due to hydraulic excess pressure while feeding
for the entire assembly: liquid.
DANGER Avoid overcharging the system with refrigerant
Risk of bursting due to excessive pressure! under all circumstances!
The pressure applied during the test must never
exceed the maximum permitted values! WARNING
Test pressure: 1.1-fold of the maximum allow- Risk of bursting due to counterfeit refrigerants!
able pressure (see name plate). Make a distinc- Serious injuries are possible!
tion between the high-pressure and low-pres- Purchase refrigerants only from reputable man-
sure sides! ufacturers and reliable distributors!
NOTICE
!
6.2 Checking tightness
Risk of wet operation during liquid feeding!
Check the refrigerant circuit (assembly) for tightness, Measure out extremely precise quantities!
as a whole or in parts, according to EN378-2 (or other Maintain the discharge gas temperature at least
applicable equivalent safety standards). For this, create 20 K above the condensing temperature.
an excess pressure, preferably using dried nitrogen.
➙ Before charging with refrigerant:
Observe test pressures and safety reference, see
chapter Checking pressure strength, page 27. ➙ Do not switch on the compressor!
➙ Switch on the oil heater.
6.3 Evacuation
➙ Check the oil level in the compressor.
• Switch on the oil heater.
• Fill liquid refrigerant directly into the condenser or re-
• Open all shut-off valves and solenoid valves. ceiver; on systems with flooded evaporator, maybe
directly into the evaporator.
• Use a vacuum pump to evacuate the entire system,
including the compressor, on the suction side and • Blends must be taken out of the charging cylinder as
the high-pressure side. a solid liquid.
With the vacuum pump shut off, a "standing vacuum" • After commissioning, it may be necessary to add re-
lower than 1.5 mbar must be achieved. frigerant: While the compressor is running, charge
with refrigerant on the suction side, preferably at the
• Repeat the operation several times if necessary.
evaporator inlet. Blends must be taken out of the
charging cylinder as a solid liquid.
NOTICE
! Risk of damage to the motor and compressor!

Do not start the compressor while it is in a va-
cuum!
Do not apply any voltage, not even for testing!
SB-170-9 27
6.5 Checks prior to compressor start 6.6 Compressor start
• Oil level (between the middle of the lower sight glass
and the upper area of the upper sight glass). 6.6.1 Checking the rotation direction
• During compressor start, oil temperature must be at
NOTICE
!
least 20°C and 20 K above ambient temperature –
Risk of compressor failure!
that means approximately (at least) 15 K at the
measuring point directly under the oil sight glass.
tation direction!
• Setting and functions of safety and protection
devices. Even if the protection device SE-E1 or the optional pro-
tection device SE-i1 monitors the rotating field, a test is
• Setpoints of the time relays.
recommended:
• Cut-out pressures of the high-pressure and low-pres-
Rotation direction test with integrated suction shut-off
sure switches.
valve:
• Check if the shut-off valves are opened.
• Connect the pressure gauge to the suction shut-off
valve. Close the valve spindle and open again by
In case of compressor replacement
one turn.
Oil is already in the circuit. It may therefore be neces-
• Let the compressor start shortly (approximately 0.5 ..
sary to drain off some oil.
1 s).
NOTICE • Correct rotation direction: Suction pressure drops im-
! In case of larger oil quantities in the refrigerant

circuit: Risk of liquid slugging when the com-
pressor starts!
Maintain the oil level within the marked sight
mediately.
• Incorrect rotation direction: Suction pressure in-
creases or protection device shuts off.
glass area! • Incorrect rotation direction: Change the poles of the
terminals on the common feed line.
When a reciprocating compressor is replaced:
Direction rotation test without suction shut-off valve:
• Completely remove the oil from the system. The new
• Close the solenoid valves on the evaporator and the
oil is not only more viscous. It is an ester oil with dif-
economiser. The pressure changes measured in
ferent chemical and physical properties.
such a case are much lower than with throttled suc-
tion shut-off valve!
NOTICE
! Risk of damage to the compressor!

The new oil has a great cleaning effect in the re-
frigerant circuit.
On the suction side, mount a cleaning filter suit-
• Let the compressor start shortly (approximately 0.5 ..
1 s).
• Correct rotation direction: Suction pressure drops a
bit.
able for bidirectional operation!
Mesh size: 25 µm • Incorrect rotation direction: Suction pressure stays
the same or increases a bit, or protection device
• Mount a filter for bidirectional operation with perfor- shuts off.
ated metal tubes around the inside and outside dia-
• Incorrect rotation direction: Change the poles of the
meter of the filter element.
terminals on the common feed line.
• After several operating hours: Change the oil filters
After the rotation direction test:
and cleaning filters.
• Let the compressor start while opening slowly the
• If needed, repeat the operation, see chapter Oil
suction shut-off valve.
change, page 31.
28 SB-170-9
6.6.2 Lubrication/oil level monitoring 6.6.5 Vibrations and frequencies
• Check the lubrication of the compressor directly after Check the system carefully to detect any abnormal vi-
the compressor start. bration, check particularly pipelines and capillary tubes.
In case of strong vibrations, take mechanical meas-
The oil level must be visible in the zone of both sight
ures: e.g. use pipe clamps or install vibration dampers.
glasses.
• Check the oil level repeatedly within the first hours of NOTICE
operation!
During the start phase, oil foam may arise but its level
should decrease at stable operating conditions. Other-
! Risk of burst pipes and leakages on the com-
pressor and system components!
Avoid strong vibrations!
wise high proportions of liquid in the suction gas are
suspected. 6.6.6 Checking the operating data
• Evaporation temperature
NOTICE
! Risk of wet operation!

Maintain the discharge gas temperature well
above the condensing temperature: at least
20 K.
• Suction gas temperature
• Condensing temperature
• Discharge gas temperature
At least 30 K for R407A, R407F and R22.
– min. 20 K above condensing temperature
NOTICE – min. 30 K above condensing temperature for
! Risk of compressor failure due to liquid slug-

ging!
Before adding larger quantities of oil: check the
oil return!
R407C, R407F and R22
– max. 120°C on the outside of the discharge gas
line
• Oil temperature directly under the oil sight glass
6.6.3 Set high pressure and low pressure switches • Cycling rate
(HP + LP)
• Current values
Check exactly the cut-in and cut-out pressure values
• Voltage
according to the operating limits by testing them.
• Prepare data protocol.
6.6.4 Set the condenser pressure Application limits, see BITZER SOFTWARE, manual
SH-170 and brochure SP-171 (CSH) / SP-172 (CSW).
• Set the condenser pressure so that the minimum
pressure difference is reached within 20 s after the
compressor start.
• Avoid quick pressure reduction with finely stepped
pressure control.
Application limits, see BITZER SOFTWARE, manual
SH-170 and brochure SP-171 (CSH) / SP-172 (CSW).
SB-170-9 29
6.6.7 Control logic requirements – Ensure sufficiently high suction gas superheat,
while also taking into account the minimum dis-
NOTICE charge gas temperatures.
! Risk of motor failure!

The specified requirements must be ensured by
the control logic!
– Stable operating mode under all operating and
load conditions (also part-load, summer/winter op-
eration).
• Desirable minimum running time: 5 minutes! – Solid liquid at the expansion valve inlet, during
ECO operation already before entering the liquid
• Switching the compressor off:
subcooler.
When using a star-delta motor, shut it off from the
25%-CR stage! • Avoid refrigerant migration from the high-pressure
side to the low-pressure side or into the compressor
• Minimum standstill time:
during long shut-off periods!
– 5 minutes (CSW105: 10 minutes).
– Always maintain oil heater operation when the
This is the time the control slider needs to reach system is at standstill. This is valid for all applica-
the optimal start position. tions.
– 1 minute. When installing the system in zones where the
temperatures are low, it may be necessary to in-
Only if the compressor has been shut off from the
sulate the oil separator. At compressor start, the
25%-CR stage!
oil temperature, that is measured under the oil
– Also observe minimum standstill times during sight glass, should be 15 .. 20 K above the ambi-
maintenance work! ent temperature.
• Maximum cycling rate: – Automatic sequence change for systems with sev-
eral refrigerating circuits (approximately every 2
– CS.65 and CS.75: max. 6 starts per hour.
hours).
– CS.85, CS.95 and CSW105: max. 4 starts per
– Mount an additional check valve in the discharge
hour.
gas line if no temperature and pressure compens-
• Switching time of the motor contactors: ation is reached even after long standstill times.
– Part winding: 0.5 s. – If needed, mount a time and pressure-dependant
controlled pump down system or liquid separators
– Star-delta: 1 to 2 s for CS.65, CS.75 and CS.85.
on the suction side – particularly for high refriger-
– Star-delta: 1.5 to 2 s for CS.95 and CSW105. ant charges and/or when the evaporator may be-
come hotter than the suction gas line or the com-
pressor.
6.6.8 Particular notes on safe compressor and
system operation • For further information about pipe layout, see
manual SH-170.
Analysis show that compressor failures are most often
due to an inadmissible operating mode. This applies
Information
especially to damage resulting from lack of lubrication:
In the case of refrigerants with low isentropic ex-
• Function of the expansion valve – observe the manu- ponent (e.g. R134a), a heat exchanger between
facturer's notes! the suction gas line and the liquid line may have
a positive effect on the system's operating mode
– Position the temperature sensor correctly at the
and coefficient of performance.
suction gas line and fasten it.
Arrange the temperature sensor of the expan-
– When using a liquid suction line heat exchanger: sion valve as described above.
Position the sensor as usual after the evaporator
and not after the heat exchanger.
30 SB-170-9
7 Operation The listed oils, (see chapter Application ranges, page
5), are characterised by their high degree of stability.
An oil change is generally not required when appropri-
7.1 Regular tests
ate suction-side fine filters are mounted or used. In
Check the system at regular intervals according to na- case of compressor or motor damage, it is recommen-
tional regulations. Check the following points: ded performing an acid test. If necessary, carry out
cleaning measures: Mount a bidirectional acid retaining
• Operating data, see chapter Compressor start, page
suction line gas filter and change oil. Purge the system
28.
on the highest point of the discharge side and collect
• Oil supply, see chapter Compressor start, page 28. the refrigerant in a recycling cylinder If necessary,
change filter and oil again after several operating hours
• Safety and protection devices and all components
and purge the system.
for compressor monitoring (check valves, discharge
gas temperature sensors, differential oil pressure
Changing the oil
switches, pressure limiters, etc.).
• Tight seat of electrical cable connections and WARNING
screwed joints. The compressor is under pressure!
• Screw tightening torques (see SW-100).
• Refrigerant charge. Wear safety goggles!
• Tightness.
• Prepare data protocol. • Drain the oil from the compressor and motor hous-
ing. Oil draining positions on the compressor are the
connection positions 5 and 6, see chapter Connec-
7.2 Locking the protection and monitoring devices
tions and dimensional drawings, page 14.
The compressors are equipped with electronic protec-
• Fill in new oil.
tion and monitoring devices, triggering a lock-out in
case of overload or inadmissible operating conditions. • Dispose of waste oil properly.
Determine and remove the cause before performing a
reset! 8.2 Replace oil filter (CSW105)
➙ Prepare a new oil filter.
• Place a flat pan under the oil valve for maintenance
8 Maintenance (5) and the oil filter flange (18).
Observe the manufacturer’s documentation of the com- • Drain oil and dispose of it properly.
ponents used!
• Open the flange of the oil filter and remove it by
pulling it forward.
8.1 Oil change
The integrated oil filter is mounted on the rear side of
the flange.
NOTICE
! Damage to the compressor caused by degraded

ester oil.
Moisture is chemically bound to the ester oil and
cannot be removed by evacuation.
• Unscrew the oil filter from the flange.
• Mount a new oil filter on the flange.
• Replace the O-ring at the flange.
Proceed with extreme care:
• Insert the flange with the new oil filter, the new flat
Any penetration of air into the system and oil
gasket and the new O-ring.
drum must be avoided under all circumstances.
Use only oil drums in their original unopened
state!
SB-170-9 31
NOTICE 9 Decommissioning
! Risk of damage to the compressor.

Tighten screws and nuts only to the prescribed
tightening torque and, if possible, crosswise in
at least 2 steps.
9.1 Standstill
Leave the oil heater switched on until disassembly.
This prevents increased refrigerant concentration in the
• Charge with new oil. oil.
• Test tightness before commissioning.
WARNING
Risk of refrigerant evaporation from the oil.
8.3 Integrated pressure relief valve Increased risk of flammability, depending on the
refrigerant!
The valve is maintenance-free. Its response pressure
Shut-down compressors or used oil may still
difference is 28 bar.
contain rather high amounts of dissolved refri-
However, after repeated venting, it may leak perman- gerant.
ently because of abnormal operating conditions. The Close the shut-off valves on the compressor
consequences are reduced performance and a higher and extract the refrigerant!
discharge gas temperature.
9.2 Dismantling the compressor
8.4 Integrated check valve
WARNING
After being shut off, the compressor runs reverse for a
short time (approx. 5 s, until pressure compensation in
the oil separator takes place). When the check valve is
damaged or clogged, this time extends. The valve must
Wear safety goggles!
then be changed.
WARNING
Close the shut-off valves on the compressor. Extract
the refrigerant. Do not deflate the refrigerant, but dis-
pose of it properly!
Wear safety goggles! Loosen screwed joints or flanges on the compressor
valves. Remove the compressor from the system; use
hoisting equipment if necessary.
Mounting position: in discharge gas outlet flange below
the discharge shut-off valve or pipe connection. Re-
9.3 Disposing of the compressor
placement see maintenance instructions SW-170.
Drain the oil from the compressor. Dispose of waste oil
properly! Have the compressor repaired or dispose of it
properly!
When returning compressors that have been operated
with flammable refrigerant, mark the compressor with
the symbol "Caution flammable gas", as the oil may still
contain refrigerant.
32 SB-170-9
10 Tightening torques for screwed connections 10.2 Special screwed connections
Mind when mounting or replacing parts:
Sealing plugs without gasket
• Clean threads carefully.
• Gaskets: Size Brass Steel
1/8-27 NPTF 35 .. 40 Nm 15 .. 20 Nm
– Use new gaskets only!
1/4-18 NPTF 50 .. 55 Nm 30 .. 35 Nm
– Do not oil gaskets with metallic support.
3/8-18 NPTF 85 .. 90 Nm 50 .. 55 Nm
– Flat gaskets may be moistened slightly with oil. 1/2-14 NPTF 95 .. 100 Nm 60 .. 65 Nm
• Wrap plugs with sealing tape or coat them with liquid 3/4-14 NPTF 120 .. 125 Nm 80 .. 85 Nm
sealing agent.
• Admissible screwing methods: Sealing screws or plugs with aluminium gasket
– Tighten with calibrated torque spanner to indic- Size

ated torque.
M10 30 Nm
– Tighten with pneumatic impact wrench and M18 x 1,5 60 Nm
retighten with calibrated torque spanner to indic-
ated torque. M20 x 1,5 70 Nm
M22 x 1,5 80 Nm
– Tighten with electronically controlled angled
wrench to indicated torque. M26 x 1,5 110 Nm
M30 x 1,5 120 Nm
• Tolerance range of tightening torques: ±6% of nom-
inal value M48 x 1,5 300 Nm
G1/4 40 Nm
• Tighten flange connections crosswise and in at least
2 steps (50/100%). Alternatively, they may be G1 1/4 180 Nm
tightened in one step with a multi spindle tool.
Sealing screws or plugs with O-ring
10.1 Normal screwed connections
Size
Size Case A Case B 1 1/8-18 UNEF 50 Nm
M5 7 Nm M22 x 1,5 40 Nm
M6 9 Nm 16 Nm M52 x 1,5 100 Nm
M8 23 Nm 40 Nm
Sealing nuts with O-ring
M10 42 Nm 80 Nm
M12 80 Nm 125 Nm Thread AF
M16 150 Nm 220 Nm 3/4-16 UNF 22 50 Nm
M20 220 Nm 220 Nm 1-14 UNS 30 85 Nm
M20 with CS.105 400 Nm 1 1/4-12 UNF 36 105 Nm
Case A: Screws without flat gasket, property class 8.8 1 3/4-12 UN 50 150 Nm
or 10.9 2 1/4-12 UN 65 180 Nm
Case B: Screws with flat gasket or gasket with metallic These sealing nuts are normally used for Rotalock
support, property class 10.9 screwed joints.
AF: width across flats in mm
SB-170-9 33
Screws for shut-off valves and counter flanges 10.4 Screwed joints of electrical contacts in the
terminal box
Size Case C Case D
M10 50 Nm Size
M12 36 Nm 100 Nm M4 2 Nm
M16 98 Nm 150 Nm M5 5 Nm
M18 136 Nm 200 Nm M6 6 Nm
M20 175 Nm 200 Nm M8 10 Nm
M24 320 Nm M10 20 Nm
M12 40 Nm ①
Case C: Screws of property class 5.6
M16 40 Nm ①
Case D: Screws of property class 8.8
They can be used for welding flanges as well. ①: with thrust washer
10.3 Sight glasses 10.5 Screws inside the compressor
Also mind when mounting or replacing: Set screws at shaft seals

• Tighten sight glasses only with calibrated torque
spanner to indicated torque. Do not use a pneumatic Size
impact wrench. M5 3 .. 5 Nm
• Tighten flanges of sight glasses in several steps to M6 5 .. 9 Nm
indicated torque. M8 10 Nm
• Check sight glass visually in detail before and after
mounting. Pressure relief valve
• Test changed component for tightness.
Size
Sight glasses with sealing flange 3/4-14 NPTF 15 .. 20 Nm
This valve vents from the pressure side (HP) to the
Screw size suction side (LP) inside the compressor if the HP pres-
M8 14 Nm sure exceeds the maximum allowable pressure.
M10 18 Nm
Sight glasses with union nut
Size AF
1 3/4-12 UN 50 150 Nm
2 1/4-12 UN 65 180 Nm
AF: width across flats in mm
Screwed sight glass
Size
1 1/8-18 UNEF 50 Nm
34 SB-170-9
Inhaltsverzeichnis
1 Einleitung............................................................................................................................................................. 37
1.1 Zusätzlich folgende technische Dokumente beachten ................................................................................ 37
2 Sicherheit............................................................................................................................................................. 37
2.1 Autorisiertes Fachpersonal .......................................................................................................................... 37
2.2 Restgefahren ............................................................................................................................................... 37
2.3 Sicherheitshinweise ..................................................................................................................................... 37
2.3.1 Allgemeine Sicherheitshinweise ...................................................................................................... 37
3 Anwendungsbereiche .......................................................................................................................................... 38
3.1 Economiser und Zusatzkühlung .................................................................................................................. 39
3.2 Einsatz von brennbaren Kältemitteln der Sicherheitsgruppe A2L (z. B. R1234yf) ...................................... 39
4 Montage............................................................................................................................................................... 39
4.1 Verdichter transportieren ............................................................................................................................. 39
4.1.1 Schwerpunkte und Gewichte ........................................................................................................... 40
4.2 Verdichter aufstellen .................................................................................................................................... 42
4.2.1 Ausbaufreiräume vorsehen.............................................................................................................. 42
4.2.2 Schiffsanwendung............................................................................................................................ 42
4.2.3 Schwingungsdämpfer ...................................................................................................................... 43
4.3 Rohrleitungen anschließen .......................................................................................................................... 44
4.3.1 Rohranschlüsse ............................................................................................................................... 44
4.3.2 Absperrventile .................................................................................................................................. 44
4.3.3 Rohrleitungen................................................................................................................................... 44
4.4 Ölanschluss ................................................................................................................................................. 45
4.5 Leistungsregelung (CR) und Anlaufentlastung (SU).................................................................................... 45
4.5.1 Magnetventile und Steuerungssequenzen....................................................................................... 46
4.6 Anschlüsse und Maßzeichnungen............................................................................................................... 47
5 Elektrischer Anschluss ........................................................................................................................................ 56

5.1 Netzanschlüsse ........................................................................................................................................... 56
5.2 Motorausführungen...................................................................................................................................... 57
5.3 Hochspannungsprüfung (Isolationsfestigkeitsprüfung)................................................................................ 57
5.4 Schutzgeräte................................................................................................................................................ 57
5.4.1 SE-E1............................................................................................................................................... 57
5.4.2 CM-SW-01 ....................................................................................................................................... 58
5.4.3 SE-i1 ................................................................................................................................................ 58
5.4.4 SE-E2............................................................................................................................................... 58
5.4.5 Überwachung des Ölkreislaufs ........................................................................................................ 58
5.4.6 Sicherheitseinrichtungen zur Druckbegrenzung (HP und LP) ......................................................... 59
5.4.7 Ölheizung......................................................................................................................................... 59
6 In Betrieb nehmen ............................................................................................................................................... 60

6.1 Druckfestigkeit prüfen .................................................................................................................................. 60
6.2 Dichtheit prüfen............................................................................................................................................ 60
6.3 Evakuieren................................................................................................................................................... 60
6.4 Kältemittel einfüllen...................................................................................................................................... 60
6.5 Vor dem Verdichteranlauf prüfen................................................................................................................. 61
SB-170-9 35
6.6 Verdichteranlauf........................................................................................................................................... 61
6.6.1 Drehrichtung prüfen ......................................................................................................................... 61
6.6.2 Schmierung / Ölkontrolle.................................................................................................................. 62
6.6.3 Hoch- und Niederdruckschalter einstellen (HP + LP) ...................................................................... 62
6.6.4 Verflüssigerdruck einstellen ............................................................................................................. 62
6.6.5 Schwingungen und Frequenzen ...................................................................................................... 62
6.6.6 Betriebsdaten überprüfen ................................................................................................................ 62
6.6.7 Anforderungen an Steuerungslogik ................................................................................................. 62
6.6.8 Besondere Hinweise für sicheren Verdichter- und Anlagenbetrieb ................................................. 63
7 Betrieb ................................................................................................................................................................. 63
7.1 Regelmäßige Prüfungen.............................................................................................................................. 63
7.2 Verriegeln der Schutz- und Überwachungsgeräte....................................................................................... 63
8 Wartung ............................................................................................................................................................... 64
8.1 Ölwechsel .................................................................................................................................................... 64
8.2 Ölfilter wechseln (CSW105)......................................................................................................................... 64
8.3 Integriertes Druckentlastungsventil.............................................................................................................. 64
8.4 Integriertes Rückschlagventil....................................................................................................................... 64
9 Außer Betrieb nehmen ........................................................................................................................................ 65

9.1 Stillstand ...................................................................................................................................................... 65
9.2 Demontage des Verdichters ........................................................................................................................ 65
9.3 Verdichter entsorgen ................................................................................................................................... 65
10 Anzugsmomente für Schraubverbindungen ........................................................................................................ 65

10.1 Normale Schraubverbindungen ................................................................................................................... 65
10.2 Spezielle Schraubverbindungen .................................................................................................................. 66
10.3 Schaugläser................................................................................................................................................. 66
10.4 Verschraubungen der elektrischen Kontakte im Anschlusskasten .............................................................. 67
10.5 Schrauben im Innern des Verdichters ......................................................................................................... 67
36 SB-170-9
1 Einleitung 2.3 Sicherheitshinweise
Diese Kältemittelverdichter sind zum Einbau in Kältean- sind Anweisungen um Gefährdungen zu vermeiden. Si-
lagen entsprechend der EU-Maschinenrichtlinie cherheitshinweise genauestens einhalten!
2006/42/EG vorgesehen. Sie dürfen nur in Betrieb ge-
nommen werden, wenn sie gemäß vorliegender Monta- HINWEIS
ge-/Betriebsanleitung in diese Kälteanlagen eingebaut
worden sind und als Ganzes mit den entsprechenden
gesetzlichen Vorschriften übereinstimmen (angewandte
Normen: siehe Einbauerklärung).
! Sicherheitshinweis um eine Situation zu vermei-
den, die die Beschädigung eines Geräts oder
dessen Ausrüstung zur Folge haben könnte.
VORSICHT
Die Verdichter sind nach dem aktuellen Stand der
Sicherheitshinweis um eine potentiell gefährli-
Technik und entsprechend den geltenden Vorschriften
che Situation zu vermeiden, die eine geringfügi-
gebaut. Auf die Sicherheit der Anwender wurde beson-
ge oder mäßige Verletzung zur Folge haben
derer Wert gelegt.
könnte.
Diese Betriebsanleitung während der gesamten Ver-
dichterlebensdauer an der Kälteanlage verfügbar hal- WARNUNG
ten. Sicherheitshinweis um eine potentiell gefährli-
che Situation zu vermeiden, die den Tod oder
eine schwere Verletzung zur Folge haben könn-
1.1 Zusätzlich folgende technische Dokumente
te.
beachten
SW-170: Prüf- und Austauschintervalle bei Kompakt- GEFAHR
schraubenverdichtern. Sicherheitshinweis um eine unmittelbar gefährli-
che Situation zu vermeiden, die den Tod oder
eine schwere Verletzung zur Folge hat.
2 Sicherheit
2.3.1 Allgemeine Sicherheitshinweise
2.1 Autorisiertes Fachpersonal HINWEIS

Sämtliche Arbeiten an Verdichtern und Kälteanlagen
dürfen nur von Fachpersonal ausgeführt werden, das in
allen Arbeiten ausgebildet und unterwiesen wurde. Für
! Gefahr von Verdichterausfall!
Verdichter nur in der vorgeschriebenen Dreh-
richtung betreiben!
die Qualifikation und Sachkunde des Fachpersonals
Auslieferungszustand
gelten die jeweils landesüblichen Vorschriften und
Richtlinien.
VORSICHT
Der Verdichter ist mit Schutzgas gefüllt: Über-
2.2 Restgefahren druck 0,2 .. 0,5 bar.
Verletzungen von Haut und Augen möglich.
Vom Verdichter können unvermeidbare Restgefahren
Verdichter auf drucklosen Zustand bringen!
ausgehen. Jede Person, die an diesem Gerät arbeitet,
Schutzbrille tragen!
muss deshalb diese Betriebsanleitung sorgfältig lesen!
Es gelten zwingend
• die einschlägigen Sicherheitsvorschriften und Nor-
men (z.B. EN378, EN60204 und EN60335),
• die allgemein anerkannten Sicherheitsregeln,
• die EU-Richtlinien,
• nationale Vorschriften.
SB-170-9 37
Bei Arbeiten am Verdichter, nachdem er in Betrieb Bei Arbeiten an der Elektr(on)ik
genommen wurde
WARNUNG
WARNUNG Gefahr von elektrischem Schlag!
Verdichter steht unter Druck! Vor Arbeiten im Anschlusskasten, im Modulge-
Schwere Verletzungen möglich. häuse und an elektrischen Leitungen: Haupt-
Verdichter auf drucklosen Zustand bringen! schalter ausschalten und gegen Wiederein-
Schutzbrille tragen! schalten sichern!
Vor Wiedereinschalten Anschlusskasten und
Modulgehäuse schließen!
VORSICHT
Oberflächentemperaturen von über 60°C bzw. HINWEIS
unter 0°C.
Verbrennungen und Erfrierungen möglich.
Zugängliche Stellen absperren und kennzeich-
nen.
! Beschädigung oder Ausfall des Verdichtermo-
duls möglich!
An die Klemmen von CN7 bis CN12 keine
Spannung anlegen – auch nicht zum Prüfen!
Vor Arbeiten am Verdichter: Ausschalten und An die Klemmen von CN13 maximal 10 V anle-
abkühlen lassen. gen!
An die Klemme 3 von CN14 maximal 24 V, an
die anderen Klemmen keine Spannung anlegen!
3 Anwendungsbereiche
Zulässige Kältemittel CSH65 .. CSH95, CSW65 .. CSH76 .. CSH96: CSH65 .. CSH95,

(weitere Kältemittel CSW95: R134a, R450A, CSW65 .. CSW95,
auf Anfrage) R134a, R407C, R450A, R513A, R513A, R1234yf, CSK61:
R1234yf, R1234ze(E) R1234ze(E) R22
CSW105: R134a, R450A,
R513A, R1234yf
Ölfüllung CSH: BSE170 BSE170L B320SH
CSW: BSE170L
Einsatzgrenzen CSH: siehe Prospekt SP-171 und BITZER SOFTWARE
CSW: siehe Prospekt SP-172 und BITZER SOFTWARE
Tab. 1: Anwendungsbereiche CS.-Verdichter
Der Einsatz von R404A und R507A und anderen Kälte- Bei Betrieb im Unterdruckbereich Gefahr von Lufteintritt
mittelgemischen erfordert individuelle Abstimmung mit
BITZER. HINWEIS
Einsatzgrenze CSK61
Die Verdichter CSK61 sind ausschließlich für den Ein-
! Chemische Reaktionen möglich sowie überhöh-
ter Verflüssigungsdruck und Anstieg der Druck-
gastemperatur.
Lufteintritt vermeiden!
satz mit dem Kältemittel R22 freigegeben, ohne ECO
und ohne LI. Die Einsatzgrenze reicht bis -10°C hinab.
WARNUNG
Sie entspricht darüber der Einsatzgrenze der CSH65
Kritische Verschiebung der Kältemittelzündgren-
mit R22.
ze möglich.
Lufteintritt vermeiden!
WARNUNG
Berstgefahr des Verdichters durch gefälschte
Kältemittel!
Schwere Verletzungen möglich!
Kältemittel nur von renommierten Herstellern
und seriösen Vertriebspartnern beziehen!
38 SB-170-9
3.1 Economiser und Zusatzkühlung ten als technisch dicht. Für andere Kältemittel der Si-
cherheitsgruppe A2L liegen keine Zündquellenbewer-
Die Verdichter CSH65 bis CSH95 haben einen Econo-
tungen vor. Daher muss bei diesen das Schutzgerät
miseranschluss ECO, der im ganzen Regelbereich der
außerhalb des Anschlusskastens, z. B. im Schalt-
Leistungsregelung aktiv ist. Sie haben ebenfalls An-
schrank, untergebracht werden, bis spezifische Freiga-
schlüsse für externe Ölkühlung und für Flüssig-
ben vorhanden sind.
keitseinspritzung LI.
Die Verdichter CSW65 bis CSW105 und CSH76 bis
Information
CSH96 haben einen ECO, der nur bei Volllast aktiv ist.
Bei Einsatz eines brennbaren Kältemittels:
Sie haben keine Anschlüsse für Zusatzkühlung.
Warnzeichen "Warnung vor feuergefährlichen
Die Verdichter CSK6151 und CSK6161 haben aus pro-
Stoffen" (W021 nach ISO7010) gut sichtbar am
duktionstechnischen Gründen Anschlüsse für ECO und
Verdichter anbringen. Ein Aufkleber dieses
LI, die nicht für den Einsatz freigegeben sind.
Warnzeichens ist der Betriebsanleitung beige-
Diese Anschlüsse werden in naher Zukunft nicht mehr
legt.
zur Verfügung stehen.
Die Verbrennung von Kältemittel im Anschlusskasten
3.2 Einsatz von brennbaren Kältemitteln der kann nur bei gleichzeitigem Auftreten mehrerer sehr
Sicherheitsgruppe A2L (z. B. R1234yf) seltener Fehler geschehen. Die Wahrscheinlichkeit da-
für ist als äußerst gering einzuschätzen. Bei Verdacht
Information auf verbranntes Kältemittel im Anschlusskasten vor
Die Angaben in diesem Kapitel zum Einsatz von dem Öffnen mindestens 30 Minuten warten. In dieser
Kältemitteln der Sicherheitsgruppe A2L bezie- Zeit sind nach dem aktuellen Stand der Erkenntnisse
hen sich auf europäische Vorschriften und die giftigen Verbrennungsprodukte abgebaut. Die Ver-
Richtlinien. In Regionen außerhalb der EU die wendung von geeigneten, säurefesten Handschuhen
dort geltenden länderspezifischen Vorschriften ist erforderlich. Feuchte Rückstände nicht berühren
beachten. sondern trocknen lassen, da sie gelöste giftige Stoffe
enthalten können. Verdampfungsprodukte keinesfalls
Information einatmen. Betroffene Teile durch ausgebildetes Fach-
Für Kältemittel der Sicherheitsgruppe A3, wie personal reinigen lassen bzw. im Falle von Korrosion
R290 Propan oder R1270 Propylen, sind eigene sind die betroffenen Teile fachgerecht zu entsorgen.
Verdichterausführungen auf Anfrage lieferbar.
Dafür ist eine zusätzliche Betriebsanleitung zu
berücksichtigen.
4 Montage
Dieses Kapitel beschreibt die vom Verdichter beim Ein-
satz von Kältemitteln der Sicherheitsklasse A2L ausge-
4.1 Verdichter transportieren
henden zusätzlichen Restrisiken und gibt Erläuterun-
gen dazu. Diese Informationen dienen dem Anlagen- Verdichter entweder verschraubt auf der Palette trans-
hersteller für die von ihm auszuführende Risikobewer- portieren oder an Transportösen anheben, CS.95 und
tung der Anlage. Diese Informationen können in keiner CSW105 nur mit Traverse anheben, siehe Abbildung 1,
Weise die Risikobewertung für die Anlage ersetzen. Seite 40.
Bei der Ausführung, der Wartung und dem Betrieb von Gewicht 1200 .. 1900 kg (je nach Typ)
Kälteanlagen mit brennbaren Kältemitteln der Sicher-
heitsgruppe A2L gelten besondere Sicherheitsbestim- GEFAHR
mungen. Schwebende Last!
Nicht unter die Maschine treten!
Die Verdichter sind bei Installation entsprechend dieser
Betriebsanleitung im Normalbetrieb ohne Fehlfunktion
frei von Zündquellen, die die brennbaren Kältemittel
R1234yf und R1234ze(E) entzünden können. Sie gel-
SB-170-9 39
X
Abb. 1: Verdichter anheben. Links CS.65 .. CS.85, CSH76 und CSH86, rechts CS.95, CSH96 und CSW105
X (mm) 4.1.1 Schwerpunkte und Gewichte

CS.95, CSH96 1150
CSW105 1448
X Y
Abb. 2: Schwerpunkte am Beispiel CSH85
CSH-Verdichter Gewicht (kg) Schwerpunkt X (mm) Schwerpunkt Y (mm)

CSH6553-35Y 314 89 22
CSH6553-50(Y) 322 100 22
CSH6563-40Y 314 107 22
CSH6563-60(Y) 322 120 22
CSH6583-50Y 365 39 22
CSH6593-60(Y) 365 46 22
CSK6151-50 322 100 22
CSK6161-60 322 120 22
CSH7553-50Y 500 95 25
CSH7553-70(Y) 515 126 25
CSH7563-60Y 510 113 25
CSH7563-80(Y) 520 129 25
CSH7573-70(Y) 515 120 25
CSH7573-90(Y) 530 132 25
CSH7583-80Y 525 90 25
40 SB-170-9
CSH-Verdichter Gewicht (kg) Schwerpunkt X (mm) Schwerpunkt Y (mm)
CSH7583-100(Y) 550 102 25
CSH7593-90Y 530 111 25
CSH7593-110(Y) 560 123 25
CSH7673-70Y 520 120 25
CSH7683-80Y 530 90 25
CSH7693-90Y 535 111 25
CSH8553-80Y 830 103 22
CSH8553-110(Y) 840 115 22
CSH8563-90Y 830 129 22
CSH8563-125(Y) 850 143 22
CSH8573-110Y 840 131 22
CSH8573-140(Y) 860 145 22
CSH8583-125Y 850 98 22
CSH8583-160(Y) 880 108 22
CSH8593-140Y 860 105 22
CSH8593-180(Y) 900 115 22
CSH8673-110Y 850 131 22
CSH8683-125Y 860 98 22
CSH8693-140Y 880 105 22
CSH9553-180(Y) 1280 128 10
CSH9563-160Y 1270 120 10
CSH9563-210(Y) 1300 129 10
CSH9573-180Y 1280 127 10
CSH9573-240(Y) 1310 137 10
CSH9583-210Y 1330 100 10
CSH9583-280(Y) 1360 109 10
CSH9593-240Y 1350 105 10
CSH9593-300(Y) 1380 109 10
CSH95103-280Y 1450 108 10
CSH95103-320(Y) 1480 120 10
CSH95113-320Y 1480 125 10
CSH9663-160Y 1280 120 10
CSH9673-180Y 1290 127 10
CSH9683-210Y 1350 100 10
CSH9693-240Y 1370 105 10
CSH96103-280Y 1450 108 10
CSH96113-320Y 1480 125 10
SB-170-9 41
CSW-Verdichter Gewicht (kg) Schwerpunkt X (mm) Schwerpunkt Y (mm)
CSW6583-40Y 360 34 22
CSW6583-50(Y) 365 39 22
CSW6593-50Y 360 42 22
CSW6593-60(Y) 365 46 22
CSW7573-60Y 515 112 25
CSW7573-70(Y) 520 120 25
CSW7583-70Y 525 84 25
CSW7583-80(Y) 530 90 25
CSW7593-80Y 530 92 25
CSW7593-90(Y) 535 111 25
CSW8573-90Y 840 93 22
CSW8573-110(Y) 850 131 22
CSW8583-110Y 850 90 22
CSW8583-125(Y) 860 98 22
CSW8593-125Y 870 103 22
CSW8593-140(Y) 880 105 22
CSW9563-140Y 1270 115 10
CSW9563-160(Y) 1280 120 10
CSW9573-160Y 1260 123 10
CSW9573-180(Y) 1290 127 10
CSW9583-180Y 1320 96 10
CSW9583-210(Y) 1350 100 10
CSW9593-210Y 1360 103 10
CSW9593-240(Y) 1370 105 10
CSW95103-240Y 1430 105 10
CSW95103-280(Y) 1450 108 10
CSW95113-280Y 1450 109 10
CSW95113-320(Y) 1480 125 10
CSW10593-400Y 1900 300 -44
Tab. 2: Gewichte und Schwerpunkte von CSH- und CSW-Verdichtern (jeweils ohne Absperrventile)
4.2 Verdichter aufstellen 4.2.1 Ausbaufreiräume vorsehen

Die halbhermetischen Kompaktschraubenverdichter bil- Beim Einbau des Verdichters in die Anlage ausrei-
den in sich selbst eine Motor-Verdichter-Einheit. Des- chend große Ausbau- und Wartungsfreiräume einpla-
halb ist es lediglich erforderlich die gesamte Einheit nen:
korrekt aufzustellen sowie Elektrik und Rohrleitungen
• CSW105: für den Ausbau des Ölfilters mindestens
anzuschließen.
450 mm vorsehen!
Den Verdichter waagrecht aufstellen/einbauen. Bei Ein-
satz unter extremen Bedingungen (z. B. aggressive At-
4.2.2 Schiffsanwendung
mosphäre, niedrige Außentemperaturen u. a.) geeigne-
te Maßnahmen treffen. Ggf. empfiehlt sich Rückspra- Im Falle von Schiffsanwendungen kann ein definierter
che mit BITZER. Schrägeinbau in Schiffs-Längsachse erforderlich wer-
den, siehe Abbildung 3, Seite 43.
42 SB-170-9
Verdichter parallel zur Schiffslängsachse einbauen und Aufstel- Neigung in Längs- Neigung in Quer-
• entweder waagrecht zum Wasserspiegel lung richtung richtung
statisch dyna- statisch dyna-
• oder um 10° in Verdichterlängsrichtung geneigt, mit misch misch
dem Motor nach unten
Voraussetzung dafür: Das Ölniveau bleibt in Betrieb waag- ±5° ±7,5° ±15° ±22,5°
im Bereich des oberen Schauglases. In der folgen- recht
den Abbildung ist es als breiter grauer Strich ange- +10° ge- ±15° ±17,5° ±15° ±22,5°
deutet. neigt
Tab. 3: Maximale Neigungswinkel des Schiffes
22,5° 4.2.3 Schwingungsdämpfer

7,5°
5° 15° Die Verdichter können starr montiert werden. Zur Ver-

0° 0° ringerung von Körperschall empfiehlt sich jedoch die
5° 15°
7,5°
Verwendung der speziell abgestimmten Schwingungs-
22,5° dämpfer.
17,5° HINWEIS
15°
+10° 22,5°
15°
! Verdichter nicht starr auf Wärmeübertrager
montieren!
Beschädigungen des Wärmeübertragers mög-
lich (Schwingungsbrüche).
15°
0°
15°
17,5° Schwingungsdämpfer montieren
22,5°
Die Schrauben anziehen, bis erste Verformungen der
Abb. 3: Zulässige Neigungswinkel des Schiffes am Beispiel CSH85 oberen Gummischeibe sichtbar werden.
15
1 2
Abb. 4: Schwingungsdämpfer
Schwingungsdämpfer Verdichter M
1 CS.9553 .. CS.9573, 2 CS.9553 .. CS.9573, CSK61, CS.65 M10
CSH96: blau CSH96: gelb CS.75, CSH76 M16
CSW10593: gelb CSW10593: gelb
CS.85, CSH86 M16
CS.95, CSH96 M20
CS.105 M20
SB-170-9 43
4.3 Rohrleitungen anschließen Falls Absperrventile gedreht oder neu montiert werden:
WARNUNG HINWEIS
Verdichter steht unter Druck!
Schwere Verletzungen möglich.
! Beschädigungen des Verdichters möglich.
Schrauben mit vorgeschriebenem Anzugsmo-
ment über Kreuz in mindestens 2 Schritten an-
ziehen.
Vor Inbetriebnahme Dichtheit prüfen!
HINWEIS Beim Nachrüsten des ECO-Absperrventils:
! Chemische Reaktionen bei Lufteintritt möglich!

Zügig arbeiten und Absperrventile bis zum Eva-
kuieren geschlossen halten.
Information
Um den Korrosionsschutz zu erhöhen, wird
empfohlen, das ECO-Absperrventil zusätzlich
zu lackieren.
4.3.1 Rohranschlüsse
Die Rohranschlüsse sind so ausgeführt, dass Rohre in
4.3.3 Rohrleitungen
den gängigen Millimeter- und Zollabmessungen ver-
wendet werden können. Lötanschlüsse haben gestufte Grundsätzlich nur Rohrleitungen und Anlagenbauteile
Durchmesser. Je nach Abmessung wird das Rohr mehr verwenden, die
oder weniger tief eintauchen. Falls nötig kann das
• innen sauber und trocken sind (frei von Zunder, Me-
Buchsenende mit dem größeren Durchmesser auch
tallspänen, Rost- und Phosphatschichten) und
abgesägt werden.
• luftdicht verschlossen angeliefert werden.
4.3.2 Absperrventile Die Verdichter werden je nach Ausführung mit Ver-
schlussscheiben an den Rohranschlüssen bzw. Ab-
VORSICHT sperrventilen ausgeliefert. Diese müssen vor der Prü-
Die Absperrventile können je nach Betrieb sehr fung auf Druckfestigkeit und Dichtheit und der Inbe-
kalt oder sehr heiß werden. triebnahme entfernt werden.
Verbrennungs- oder Erfrierungsgefahr!
Geeignete Schutzausrüstung tragen! Information
Die Verschlussscheiben sind ausschließlich als
Transportschutz ausgelegt. Sie sind nicht geeig-
HINWEIS net als Trennung einzelner Anlagenabschnitte
! Absperrventile nicht überhitzen!

Während und nach dem Löten Ventilkörper und
Lötadapter kühlen.
bei der Druckfestigkeitsprüfung.
HINWEIS
Maximale Löttemperatur 700°C!
Zum Schweißen Rohranschlüsse und Buchsen
demontieren. ! Bei Anlagen mit längeren Rohrleitungen oder
wenn ohne Schutzgas gelötet wird:
Saugseitigen Reinigungsfilter einbauen (Filter-
feinheit < 25 μm).
HINWEIS
! Verdichterschaden möglich!
Im Hinblick auf hohen Trocknungsgrad und zur
chemischen Stabilisierung des Kreislaufs, reich-
lich dimensionierte Filtertrockner geeigneter
Qualität verwenden (Molekularsiebe mit speziell
angepasster Porengröße).
Information
Hinweis zum Einbau saugseitiger Reinigungsfil-
ter siehe Handbuch SH-170.
44 SB-170-9
Rohrleitungen so führen, dass während des Stillstands Zusatzanschlüsse zum Evakuieren
keine Überflutung des Verdichters mit Öl oder flüssi-
Für höchste Evakuierleistung empfiehlt es sich, groß di-
gem Kältemittel möglich ist. Hinweise in SH-170 unbe-
mensionierte, absperrbare Zusatzanschlüsse auf
dingt beachten.
Druck- und Saugseite einzubauen. Abschnitte, die
Optionale Leitungen für Economiser (ECO) (nicht bei durch Rückschlagventile abgesperrt sind, müssen se-
CSH95), siehe Abbildung 5, Seite 45 und/oder Kälte- parate Anschlüsse haben.
mitteleinspritzung (LI), siehe Abbildung 6, Seite 45
müssen vom Anschluss aus zunächst nach oben ge- Bei allen Anschlüssen beachten, die nachträglich an
führt werden. Dies vermeidet Ölverlagerung und Be- den Verdichter angebracht werden
schädigung der Komponenten durch hydraulische
Druckspitzen (vgl. Handbuch SH-170). HINWEIS
! Gefahr von Kältemittelverlust!

Gewinde prüfen.
Adapter sorgfältig mit dem vorgeschriebenen
Anzugsmonemt einschrauben.
CS.65 .. CS.85,
1 CSW95: Vor Inbetriebnahme Dichtheit prüfen!
min. 20 cm
4.4 Ölanschluss
Manometeranschluss am Ölventil für die Wartung

Abb. 5: Rohrführung der ECO-Sauggasleitung am Verdichter
Der Manometeranschluss am Ölventil für die Wartung
1 Pulsationsdämpfer ist mit Schraubkappe ausgeführt (7/16-20 UNF, An-
zugsmoment max. 10 Nm). Bei jeder Veränderung sehr
ON 110°C sorgfältig arbeiten.
OFF 100°C
TC
HINWEIS
min. 20 cm
! Gefahr von Kältemittelverlust!
Gewinde prüfen.
Adapter sorgfältig mit dem vorgeschriebenen
Anzugsmonemt einschrauben.
Vor Inbetriebnahme Dichtheit prüfen!
4.5 Leistungsregelung (CR) und Anlaufentlastung

(SU)
Abb. 6: Rohrführung für Kältemitteleinspritzung (LI) mit Kältemittelein-
spritzventil Die CS.Modelle sind standardmäßig mit einer "Dualen
Leistungsregelung" (Schiebersteuerung) ausgerüstet.
Information Damit ist – ohne Verdichterumbau – sowohl stufenlose
Die Anschlüsse für Economiser (ECO) und/oder als auch 4-stufige Regelung möglich. Die unterschiedli-
Kältemitteleinspritzung (LI) sind nicht an allen che Betriebsweise erfolgt lediglich durch entsprechen-
Verdichterausführungen vorhanden, siehe Maß- de Ansteuerung der Magnetventile.
bilder.
Bei CSW105-Verdichtern wird die Leistungsregelung
Die Anschlüsse für ECO und LI an den CSK61
automatisch über das Verdichtermodul CM-SW-01 ge-
sind nicht für den Einsatz freigegeben. Diese
steuert.
Anschlüsse werden in naher Zukunft nicht mehr
zur Verfügung stehen.
Information
Detaillierte Ausführungen zu Leistungsregelung
Information
und Anlaufentlastung sowie deren Steuerung
Hinweis zum Anschluss externer Ölkühler siehe
siehe Handbuch SH-170.
Handbuch SH-170.
Information
Weitere Beispiele zur Rohrführung siehe Hand-
buch SH-170.
SB-170-9 45
4.5.1 Magnetventile und Steuerungssequenzen CAP Kälteleistung
CAP ⇑ Kälteleistung erhöhen
CR1 CR2
(Y1) (Y2) CAP ⇓ Kälteleistung verringern
CAP ⇔ Kälteleistung konstant
Magnetventil stromlos
Magnetventil unter Spannung
Magnetventil pulsierend
Magnetventil intermittierend
(10 s an / 10 s aus)
Tab. 7: Legende
CR3 CR4
Leistungsstufen 75%/50%/25% sind Nominalwerte.
(Y3) (Y4) Reale Restleistungen sind abhängig von Betriebsbedin-
gungen und Verdichterausführung. Daten können mit
Abb. 7: Anordnung Magnetventile der BITZER SOFTWARE ermittelt werden.
CR Y1 Y2 Y3 Y4 Information
Start / Stop Bei Teillast sind die Anwendungsbereiche ein-
geschränkt! Siehe Handbuch SH-170 oder
CAP ⇑ BITZER SOFTWARE.
CAP ⇓
CAP ⇔
Tab. 4: Stufenlose Leistungsregelung (CR) im Bereich 100% .. 25%
CR Y1 Y2 Y3 Y4
Start / Stop
CAP ⇑
CAP min 50% ⇓
CAP ⇔
Tab. 5: Stufenlose Leistungsregelung (CR) im Bereich 100% .. 50%
CR Y1 Y2 Y3 Y4
Start / Stop
CAP 25%
CAP 50%
CAP 75%
CAP 100%
Tab. 6: 4-stufige Leistungsregelung (CR)
46 SB-170-9
4.6 Anschlüsse und Maßzeichnungen CSH6553 .. CSH95113, CSK6151 .. CSK6161
12 3 (LP) 565
1/8-27 NPTF 7/16-20 UNF
504
A 150
126 415 3 (LP) 94
1/8-27 NPTF
550
146
H
215
208
8
60 60 20 132
140 457 305 Ø21
360
6 4 9 4/8 5 275 263

SL DL 1 (HP) 2 (HP)
1/8-27 NPTF 1/8-27 NPTF
62
41
14 47 161
M12x16 15 10 13
11
M22x1,5 2x 1 1/4''-12 UNF 1/8-27 NPTF Ø22 (7/8'')
Ø12 / 1/2'') Ø12 / 1/2'')
Abb. 8: Maßzeichnung CSH6553-35Y .. CSH6593-60Y, CSK6151 .. CSK6161
A H L
mm mm mm
CSH6553, CSH6563, CSK6151, CSK6161 1107 460 478
CSH6583, CSH6593 1207 469 481
Darstellung mit optionalem ECO-Ventil (Position 13). Legende für Anschlüsse siehe Tabelle 8, Seite 56.
SB-170-9 47
3 (LP) 555
7/16-20 UNF
A 135
114 J 3 (LP) 108
1/8-27 NPTF
572
69 77
527
511
257
250
10
50 50 33 120 Ø17
D 457 305
360
252 292
6 12 9 5 4/8 4 571
SL 14 DL 1 (HP) 2 (HP)
M10x12 1/8-27 NPTF 1/8-27 NPTF
33
20
128 277
15 11 10 13
M22x1,5 2x 1 1/4-12 UNF 1/8-27 NPTF Ø22 (7/8'')
Ø12 / 1/2'') 2x Ø16 / 5/8'')
Abb. 9: Maßzeichnung CSH7553-50Y .. CSH7593-110(Y)
A D J
mm mm mm
CSH7553, CSH7563, CSH7573, CSH7583-80Y, 1354 262 540
CSH7593-90Y
CSH7583-100(Y), CSH7593-110(Y) 1385 293 570
48 SB-170-9
16 3 (LP) 700
1/8-27 NPTF
1540 146
161 585 105
739
643
598
305
305
35
60 60 20 180 Ø17
116 695 400
465
380
6 12 5 9 4/8 4/8
SL DL 1 (HP) 2 (HP) 13 14
1/8-27 NPTF 1/8-27 NPTF M10x16
40
25
185 455
15 10 11
M22x1,5 1/8-27 NPTF 2x M26x1,5
Ø12 / 1/2'') 2x Ø22 / 7/8'')
Abb. 10: Maßzeichnung CSH8553-80Y .. CSH8593-180(Y)
Legende für Anschlüsse siehe Tabelle 8, Seite 56.
SB-170-9 49
3 (LP)
A 1/8-27 NPTF
J 95
C
L
355
295
30
70 70 20 225 Ø21
D 793 450
520
F
6 12 5 4/8 9 4/8 B
SL DL 1 (HP) 2 (HP) 16
7/16-20 UNF 1/8-27 NPTF
20
M
30
I 731
13 15 11 10
M22x1,5 2x M26x1,5 1/8-27 NPTF
Ø12 / 1/2'') 2x Ø22 / 7/8'')
Abb. 11: Maßzeichnung CSH9553-180(Y) .. CSH95113-320Y
A B C D F I J L M
CSH9553 .. CSH9573 1824 717 776 224 417 746 930 744 106
CSH9583-210Y, 1842 717 776 242 417 764 948 751 113
CHS9593-240Y
CSH9583-280(Y), 1869 717 776 269 417 791 975 751 113
CSH9593-300(Y)
CSH95103-280Y 1955 731 796 269 431 791 975 758 113
CSH95103-320(Y), 1975 731 796 289 431 810 995 758 113
CSH95113-320Y
50 SB-170-9
CSW6583 .. CSW10593, CSH7673 .. CSH96113
12 3 (LP)
1/8-27 NPTF 1/8-27 NPTF
1207 149
126 415 94
550
481
468
43
215
208
8
60 60 20 132
140 457 305 Ø21
360
273
6 4 9 4/8 5 551
SL DL 1 (HP) 2 (HP)
1/8-27 NPTF 1/8-27 NPTF
43
62
10
42 179
14 13 17
M12x1,75 Ø22 (7/8'') M22x1,5
Ø16 / 5/8'')
Abb. 12: Maßzeichnung CSW6583-40Y .. CSW6593-60(Y)
SB-170-9 51
3 (LP) 550
1/8-27 NPTF
1353 135
114 540 108
572
534
513
257
250
10
50 50 33 120 Ø17
261 457 305
360
308 292
6 12 9 5 4/8 4 2 (HP) 616

SL 14 DL 1 (HP)
M10x1,5 1/8-27 NPTF
43
N
O
33
20
13 I1 I2 17
Ø22 (7/8'') M22x1,5
Ø16 / 5/8'')
Abb. 13: Maßzeichnung CSW7573-60Y .. CSW7593-90(Y), CSH7673-70Y .. CSH7693-90Y
I1 I2 N O
mm mm mm mm
CSW7573, CSH7673 153 258 20 70
CSW7583, CSW7593, CSH7683, CSH7693 157 261 23 70
52 SB-170-9
16 3 (LP) 695
7/16-20 UNF
1540 146
161 585 3 (LP) 105
1/8-27 NPTF
739
643
598
305
305
35
60 60 20 180 Ø17
116 695 400
465
380
6 12 5 9 4/8 4/8
SL DL 1 (HP) 2 (HP) 14
1/8-27 NPTF 1/8-27 NPTF M10x16
O
40
25
I1 I2
13 17
Ø28 (1 1/8'') M26x1,5
Ø22 / 7/8'')
I1 I2 N O
mm mm mm mm
CSW8573, CSH8673 221 434 0 56
CSW8583, CSW8593, CSH8683, CSH8693 228 432 4 50
SB-170-9 53
3 (LP)
1/8-27 NPTF
A B
J 95
C
L
355
295
30
70 70 20 225 Ø21
D 793 450
520
F
6 12 5 4/8 9 4/8
SL DL 1 (HP) 2 (HP) 16
7/16-20 UNF 1/8-27 NPTF
20
70
N
30
I 731
13 17
Ø35 (1 3/8'') M26x1,5
Ø22 / 7/8'')
A B C D F I J L N
CSW9563, CSW9573, 1824 717 776 224 417 41 930 751 118
CSH9663, CSH9673
CSW9583, CSW9593, 1842 717 776 242 417 34 948 751 122
CSH9683, CSH9693
CSW95103-240Y 1927 731 796 242 431 26 948 751 120
CSW95103-280(Y), 1955 731 796 269 431 26 975 751 120
CSW95113-280Y,
CSH96103-280Y
CSW95113-320(Y), 1974 731 796 289 431 26 994 751 120
CSH96113-320Y
54 SB-170-9
SL 3a (LP) 22
1/8-27 NPTF 1054
2254 448 94
1448 40
901
678
454
394
30
70 Ø21 452 146
237 1113 522
16 12 5 8 4 2a (HP)
1/8-27 NPTF 5/8-18 UNF 1/8-27 NPTF
23 Vi (+) Vi (-) DL 2 (HP) 1 (HP)

1/8-27 NPTF 1/8-27 NPTF
3 (LP) CR (-) CR (+) 580

1/8-27 NPTF 650
13 17
M48x1,5 M48x1,5
239 138
9 18 6
1/4-18 NPTF
Abb. 16: Maßzeichnung CSW10593-400Y
SB-170-9 55
Anschlusspositionen Anschlusspositionen
1 Hochdruckanschluss (HP) SL Sauggasleitung
2 Zusätzlicher Hochdruckanschluss (HP) DL Druckgasleitung
2a Anschluss für Hochdruckmessumformer Tab. 8: Anschlusspositionen
(HP)
CS.105: angeschlossen an das Verdichter- Maßangaben (falls angegeben) können Toleranzen
modul entsprechend EN ISO 13920-B aufweisen.
3 Niederdruckanschluss (LP) Legende gilt für alle CS.-Verdichter und enthält An-
3a Anschluss für Niederdruckmessumformer schlusspositionen, die nicht in jeder Verdichterserie
(LP) vorkommen.
CS.105: angeschlossen an das Verdichter-
modul
4 Ölschauglas
5 Elektrischer Anschluss
5 Ölventil für Wartung (Standard) / An-
schluss für Ölausgleich (Parallelbetrieb) Verdichter und elektrisches Zubehör entsprechen der
EU-Niederspannungsrichtlinie 2014/35/EU.
6 Ölablassstopfen (Motorgehäuse)
7 Anschluss für elektro-mechanischen Ölni- Netzanschluss, Schutzleiter und ggf. Brücken gemäß
veauwächter für den Austausch von CSH.1 Aufkleber im Anschlusskasten anschließen.
durch CSH.3 EN60204-1, die Sicherheitsnormenreihe IEC60364 und
nationale Schutzbestimmungen berücksichtigen.
8 Anschluss für opto-elektronischen Ölni-
veauwächter (OLC-D1-S) HINWEIS
9
modul
Ölheizung mit Tauchhülse (Standard)
! Gefahr von Kurzschluss durch Kondenswasser
im Anschlusskasten!
Nur genormte Kabeldurchführungen verwenden.
Auf gute Abdichtung bei der Montage achten.
modul
10 Öldruckanschluss Verdichtergehäuse zusätzlich erden
11 Anschlüsse für externen Ölkühler (Adapter
GEFAHR
optional)
Elektrostatische Entladung mit hoher Spannung
11a Austritt zum Ölkühler möglich.
11b Eintritt/Rückführung vom Ölkühler Gefahr von elektrischem Schlag!
12 Öltemperaturfühler Verdichtergehäuse zusätzlich erden!
modul
Anschluss siehe Position 16 in den Maßzeichnungen.
13 Anschluss für Economiser (ECO, Absperr-
ventil optional, CSH65 und CSH75 mit Pul-
sationsdämpfer) 5.1 Netzanschlüsse
14 Gewindebohrung für Rohrhalterung für Bei der Dimensionierung von Motorschützen, Zuleitun-
ECO- oder LI-Leitung gen und Sicherungen:
15 Anschluss für Kältemitteleinspritzung (LI, • Maximalen Betriebsstrom bzw. maximale Leistungs-
Absperrventil optional) aufnahme des Motors zugrunde legen.
16 Erdungsschraube für Gehäuse • Schütze nach Gebrauchskategorie AC3 wählen.
17 Anschluss für Öl- und Gasrückführung (für
Anlagen mit überflutetem Verdampfer, Ad- • Überstromrelais auf maximalen Betriebsstrom des
apter optional) Verdichters auslegen.
18 Ölfilter (Wartungsanschluss)
21 Öleinspritzventil (intern)
22 Verdichtermodul
23 Schieberpositionserkennung
56 SB-170-9
5.2 Motorausführungen 5.3 Hochspannungsprüfung
(Isolationsfestigkeitsprüfung)
HINWEIS
!
Die Verdichter wurden bereits im Werk einer Hoch-
Gefahr von Verdichterausfall!
spannungsprüfung entsprechend EN12693 bzw. ent-
sprechend UL984 bzw. UL60335-2-34 bei UL-Ausfüh-
richtung betreiben!
rung unterzogen.
Die Verdichter-Baureihen CS.65, CS.75, CS.85,
HINWEIS
!
CSH76 und CSH86 sind standardmäßig mit Teilwick-
Gefahr von Isolationsschaden und Motorausfall!
lungsmotoren (Part Winding "PW") in Δ/ΔΔ-Schaltung
Hochspannungsprüfung keinesfalls in gleicher
ausgerüstet. Als Sonderausführung sind alternativ auch
Weise wiederholen!
Stern-Dreieck- Motoren (Y/Δ) lieferbar. Detailinforma-
tionen siehe Handbuch SH-170.
Eine erneute Hochspannungsprüfung darf nur mit max.
Die CS.95-, CSH96- und CSW105-Modelle sind gene- 1000 V ∿ durchgeführt werden.
rell mit Stern-Dreieck-Motoren (Y/Δ) ausgestattet.
5.4 Schutzgeräte
Teilwicklungsmotoren (PW)
Anlaufmethoden: WARNUNG
Gefahr von elektrischem Schlag!
• Teilwicklungsanlauf zur Minderung des Anlauf-
Vor Arbeiten im Anschlusskasten des Verdich-
stroms.
ters: Hauptschalter ausschalten und gegen Wie-
• Direktanlauf. dereinschalten sichern!
Vor Wiedereinschalten Anschlusskasten des
Zeitverzögerung bis zum Zuschalten der 2. Teilwick-
Verdichters schließen!
lung: max. 0,5 s!
Anschlüsse korrekt ausführen! Vertauschte Anordnung HINWEIS
der elektrischen Anschlüsse führt zu gegenläufigen
oder im Phasenwinkel verschobenen Drehfeldern und
dadurch zu Blockierung des Motors!
! Ausfall des Schutzgeräts und des Motors durch
fehlerhaften Anschluss und/oder Fehlbedienung
möglich!
Anschlüsse gemäß Prinzipschaltbildern korrekt
Motorklemmen gemäß Anweisung auf dem Deckel des
ausführen und auf festen Sitz prüfen.
Anschlusskastens anschließen.
Kabel und Klemmen des PTC-Messkreises dür-
Reihenfolge der Teilwicklungen unbedingt beachten! fen nicht mit Steuer- oder Betriebsspannung in
Berührung kommen!
• 1. Teilwicklung (Schütz K1): Anschlüsse 1 / 2 / 3.
• 2. Teilwicklung (Schütz K2): Anschlüsse 7 / 8 / 9.
5.4.1 SE-E1
• Wicklungsteilung 50%/50%.
Dieses Schutzgerät ist serienmäßig im Anschlusskas-
• Motorschützauslegung: ten aller HS.53 .. HS.85-Verdichter und CSH-, CSW-
Verdichter fest eingebaut. Die Kabel für die Überwa-
– 1. Schütz (PW 1): 60% des max. Betriebsstroms.
chung von Motor- und Öltemperatur sowie von Dreh-
– 2. Schütz (PW 2): 60% des max. Betriebsstroms. richtung und Phasenausfall sind im Auslieferungszu-
stand an der Stromdurchführungsplatte angeschlossen.
Stern-Dreieck-Motor Weitere Anschlüsse gemäß Prinzipschaltbild im An-
schlusskasten, Handbuch SH-170 und Technischer In-
Die Zeitverzögerung vom Einschalten des Verdichters
formation ST-120.
bis zum Umschalten von Stern- auf Dreieck-Betrieb
darf 2 s nicht übersteigen. Überwachungsfunktionen:
Anschlüsse korrekt ausführen!
• Temperaturüberwachung.
Vertauschte Anordnung der elektrischen Anschlüsse
führt zu Kurzschluss! • Drehrichtungsüberwachung.
• Phasenausfallüberwachung.
Information
Netz- und Dreieckschütz auf jeweils mindestens
60%, das Sternschütz auf 33% des max. Be-
triebsstroms bemessen.
SB-170-9 57
5.4.2 CM-SW-01 5.4.3 SE-i1
Dieses Schutzgerät mit erweiterten Überwachungs-
Standard bei allen CSW105-Verdichtern
funktionen kann außerdem bei allen HS.53 .. HS.85-
Das Verdichtermodul integriert die gesamte elektroni- Verdichtern, sowie CSH- und CSW-Verdichtern optio-
sche Peripherie des Verdichters: Es erlaubt die Über- nal eingesetzt werden.
wachung der wesentlichen Betriebsparameter des Ver-
Überwachungsfunktionen:
dichters: Motor- und Druckgastemperatur, Phasen- und
Drehrichtungsüberwachung, Ölversorgung und die Ein- • Temperaturüberwachung.
satzgrenzen und schützt so den Verdichter vor Betrieb
• Überwachung des PTC-Messkreises auf Kurz-
bei kritischen Bedingungen. Weitere Informationen sie-
schluss oder Leitungs-/Fühlerbruch.
he Technische Information ST-150.
• Drehrichtungsüberwachung.
HINWEIS
!
• Überwachung von Phasenausfall und Phasenasym-
Beschädigung oder Ausfall des Verdichtermo-
metrie.
duls möglich!
An die Klemmen von CN7 bis CN12 keine • Überwachung der maximalen Schalthäufigkeit.
Spannung anlegen – auch nicht zum Prüfen!
Weitere Informationen siehe Technische Information
An die Klemmen von CN13 maximal 10 V anle-
CT-110.
gen!
An die Klemme 3 von CN14 maximal 24 V, an
die anderen Klemmen keine Spannung anlegen! 5.4.4 SE-E2
Optionales Schutzgerät für den Betrieb mit Frequenz-
Folgende Bauteile sind im Auslieferungszustand voll-
umrichter und Softstarter (bei einer Rampenzeit klei-
ständig installiert und verkabelt:
ner 1 s).
• Schieberpositionserkennung.
• Abmessungen und Einbindung in die Steuerung
• Ölüberwachung (OLC-D1). identisch mit SE-E1.
• Magnetventile für Leistungsregelung und Vi. • geeignet für alle CS.-Verdichter.
• Druckgastemperaturfühler. • Überwachungsfunktionen sind im Wesentlichen
identisch mit SE-E1. Das SE-E2 überwacht jedoch
• Nieder- und Hochdruckmessumformer.
Phasenausfall während der gesamten Laufzeit des
Eingriffe an diesen Bauteilen und ihrer Verkabelung Verdichters.
sind nicht notwendig und sollten keinesfalls ohne Rück-
Weitere Informationen siehe Technische Information
sprache mit BITZER ausgeführt werden.
ST-122.
Folgende Bauteile sind im Auslieferungszustand nicht
installiert und verkabelt und müssen angeschlossen
5.4.5 Überwachung des Ölkreislaufs
werden:
• Bei Kurzkreisläufen ohne Kältemitteleinspritzung (LI)
• Motortemperaturüberwachung (PTC-Fühler in Motor-
zur Zusatzkühlung sowie bei geringem Systemvolu-
wicklung).
men und Kältemittelinhalt: Indirekte Überwachung
• Phasenüberwachung (bei Phasenausfall oder unzu- mittels Öltemperaturfühler (Standard)
lässig hoher Phasenasymmetrie).
HINWEIS
!
Das Verdichtermodul liefert geräteintern die Span-
Ölmangel führt zu starker Temperaturerhöhung.
nungsversorgung für die Peripheriegeräte (Magnetven-
Gefahr von Verdichterschaden!
tile, Ölüberwachung und Schieberpositionserkennung)
und für die Klemmleisten CN7 bis CN12.
Informationen zu allen Anschlüssen siehe Technische
Information ST-150.
58 SB-170-9
• Bei Kreisläufen mit Kältemitteleinspritzung (LI) zur 5.4.6 Sicherheitseinrichtungen zur Druckbegrenzung
Zusatzkühlung und / oder bei erweitertem Systemvo- (HP und LP)
lumen sowie bei Parallelverbund: Ölniveau direkt
• Sind erforderlich, um den Anwendungsbereich des
mittels opto-elektronischer Ölniveauüberwachung
Verdichters so abzusichern, dass keine unzulässi-
überwachen (Option), siehe Kapitel Opto-elektroni-
gen Betriebsbedingungen auftreten können.
sche Ölniveauüberwachung OLC-D1-S, Seite 59.
Der Anschluss ist am Verdichtergehäuse, siehe Ka- • Keinesfalls am Wartungsanschluss des Absperrven-
pitel Anschlüsse und Maßzeichnungen, Seite 47, Po- tils anschließen!
sition 8.
• Ein- und Abschaltdrücke entsprechend den Einsatz-
grenzen einstellen und durch Test exakt prüfen.
Opto-elektronische Ölniveauüberwachung OLC-D1-S
Das OLC-D1-S ist ein opto-elektronischer Sensor, der
5.4.7 Ölheizung
das Ölniveau berührungslos mit Infrarotlicht überwacht.
Je nach Montageposition und elektrischem Anschluss Die Ölheizung gewährleistet die Schmierfähigkeit des
ist mit dem gleichen Gerät die Überwachung des mini- Öls auch nach längeren Stillstandszeiten. Sie verhin-
malen und des maximalen Ölniveaus möglich. dert stärkere Kältemittelanreicherung im Öl und damit
Viskositätsminderung.
Das Überwachungsgerät besteht aus zwei Teilen: einer
Prismaeinheit und einer opto-elektronischen Einheit. Die Ölheizung muss im Stillstand des Verdichters be-
trieben werden bei
• Die Prismaeinheit – ein Glaskegel wird direkt in das
Verdichtergehäuse montiert. • Außenaufstellung des Verdichters,
• Die opto-elektronische Einheit wird als OLC-D1 be- • langen Stillstandszeiten,
zeichnet. Sie steht nicht in direkter Verbindung mit
• großer Kältemittelfüllmenge,
dem Kältemittelkreislauf. Sie wird in die Prismaein-
heit eingeschraubt und in die Steuerungslogik der • Gefahr von Kältemittelkondensation in den Verdich-
Anlage integriert. Ein externes Steuergerät ist nicht ter.
erforderlich.
Anschluss gemäß Technischer Information KT-150.
Vorgerüstete Auslieferung
Ölabscheider isolieren
Wenn die Prismaeinheit des OLC-D1-S vormontiert be-
Betrieb bei niedrigen Umgebungstemperaturen oder
stellt wurde, ist der Verdichter als Ganzes im Werk auf
mit hohen Temperaturen auf der Hochdruckseite wäh-
Druckfestigkeit und Dichtheit geprüft worden. In diesem
rend des Stillstands (z. B. bei Wärmepumpen) erfordert
Fall muss nur noch die opto-elektronische Einheit ein-
zusätzliche Isolierung des Ölabscheiders.
geschraubt und elektrisch angeschlossen werden (sie-
he dazu Technische Information ST-130). Die nach-
trägliche Prüfung auf Dichtheit ist in diesem Fall nicht
erforderlich.
Bei Nachrüstung müssen sowohl die Prisma- als auch
die elektronische Einheit montiert werden. Detailierte
Beschreibung zur Montage siehe Technische Informati-
on ST-130.
SB-170-9 59
6 In Betrieb nehmen Prüfdrücke und Sicherheitshinweis beachten, siehe Ka-
pitel Druckfestigkeit prüfen, Seite 60.
Der Verdichter ist ab Werk sorgfältig getrocknet, auf
Dichtheit geprüft und mit Schutzgas (N2) befüllt.
6.3 Evakuieren
GEFAHR
• Ölheizung einschalten.
Explosionsgefahr!
Verdichter keinesfalls mit Sauerstoff (O2) oder • Vorhandene Absperr- und Magnetventile öffnen.
anderen technischen Gasen abpressen!
• Die gesamte Anlage einschließlich Verdichter auf
Saug- und Hochdruckseite mit Vakuumpumpe eva-
kuieren.
WARNUNG Bei abgesperrter Pumpenleistung muss ein "stehen-
Berstgefahr! des Vakuum" kleiner als 1,5 mbar erreicht werden.
Kritische Verschiebung der Kältemittelzündgren-
ze bei Überdruck möglich! • Wenn nötig Vorgang mehrfach wiederholen.
Dem Prüfmedium (N2 oder Luft) kein Kältemittel
beimischen (z. B. als Leckindikator). HINWEIS
Umweltbelastung bei Leckage und beim Abbla-
sen!
HINWEIS
! Gefahr von Motor- und Verdichterschaden!
Verdichter nicht im Vakuum anlaufen lassen!
Keine Spannung anlegen, auch nicht zum Prü-
fen!
! Gefahr von Öloxidation!

Druckfestigkeit und Dichtheit der gesamten An-
lage bevorzugt mit getrocknetem Stickstoff (N2)
prüfen.
6.4 Kältemittel einfüllen
Nur zulässige Kältemittel einfüllen, siehe siehe Kapitel
Bei Verwendung von getrockneter Luft: Verdich- Anwendungsbereiche, Seite 38.
ter aus dem Kreislauf nehmen – Absperrventile
unbedingt geschlossen halten. GEFAHR
Berstgefahr von Bauteilen und Rohrleitungen
durch hydraulischen Überdruck bei Flüssig-
6.1 Druckfestigkeit prüfen keitseinspeisung.
Kältekreislauf (Baugruppe) entsprechend EN378-2 prü- Schwere Verletzungen möglich.
fen (oder gültigen äquivalenten Sicherheitsnormen). Überfüllung der Anlage mit Kältemittel unbe-
Der Verdichter wurde bereits im Werk einer Prüfung auf dingt vermeiden!
Druckfestigkeit unterzogen. Eine Dichtheitsprüfung ist
deshalb ausreichend, siehe Kapitel Dichtheit prüfen, WARNUNG
Seite 60. Wenn dennoch die gesamte Baugruppe auf Berstgefahr des Verdichters durch gefälschte
Druckfestigkeit geprüft wird: Kältemittel!
Schwere Verletzungen möglich!
GEFAHR Kältemittel nur von renommierten Herstellern
Berstgefahr durch zu hohen Druck! und seriösen Vertriebspartnern beziehen!
Prüfdruck darf die maximal zulässigen Drücke
nicht überschreiten! HINWEIS
Prüfdruck: 1,1-facher Druck des maximal zuläs-
sigen Betriebsdrucks (siehe Typschild). Dabei
Hoch- und Niederdruckseite unterscheiden!
! Gefahr von Nassbetrieb bei Flüssigkeitseinspei-
sung!
Äußerst fein dosieren!
Druckgastemperatur mindestens 20 K über Ver-
flüssigungstemperatur halten.
6.2 Dichtheit prüfen
Kältekreislauf (Baugruppe) als Ganzes oder in Teilen ➙ Bevor Kältemittel eingefüllt wird:
auf Dichtheit prüfen – entsprechend EN378-2 (oder gül- ➙ Verdichter nicht einschalten!
tigen äquivalenten Sicherheitsnormen). Dazu vorzugs-
weise mit getrocknetem Stickstoff einen Überdruck er- ➙ Ölheizung einschalten.
zeugen. ➙ Ölniveau im Verdichter prüfen.
60 SB-170-9
• Flüssiges Kältemittel direkt in den Verflüssiger bzw. • Filter für bidirektionalen Betrieb mit innerem und äu-
Sammler füllen, bei Anlagen mit überflutetem Ver- ßerem Metallstützgewebe einsetzen.
dampfer evtl. auch in den Verdampfer.
• Nach einigen Betriebsstunden: Öl und Reinigungsfil-
• Gemische dem Füllzylinder als blasenfreie Flüssig- ter austauschen.
keit entnehmen.
• Vorgang ggf. wiederholen, siehe Kapitel Ölwechsel,
• Nach Inbetriebnahme kann es notwendig werden, Seite 64.
Kältemittel zu ergänzen: Bei laufendem Verdichter
Kältemittel auf der Saugseite einfüllen, am besten
6.6 Verdichteranlauf
am Verdampfereintritt. Gemische dabei dem Füllzy-
linder als blasenfreie Flüssigkeit entnehmen.
6.6.1 Drehrichtung prüfen
6.5 Vor dem Verdichteranlauf prüfen
HINWEIS
• Ölniveau (zwischen Mitte des unteren Schauglases
und dem oberen Bereich des oberen Schauglases).
• Öltemperatur muss beim Verdichteranlauf mindes-
! Gefahr von Verdichterausfall!
richtung betreiben!
tens 20°C betragen und 20 K über der Umgebung-
Trotz der Überwachung des Drehfelds durch das
stemperatur liegen – entspricht etwa (mindestens)
Schutzgerät SE-E1 oder durch das optionale Schutzge-
15 K an der Messstelle direkt unter dem Ölschau-
rät SE-i1 empfiehlt sich ein Test:
glas.
Drehrichtungstest bei eingebautem Saugabsperrventil:
• Einstellung und Funktion der Sicherheits- und
Schutzeinrichtungen. • Manometer an Saugabsperrventil anschließen. Ven-
tilspindel schießen und wieder eine Umdrehung öff-
• Sollwerte der Zeitrelais.
nen.
• Abschaltdrücke der Hoch- und Niederdruckschalter.
• Verdichter nur kurz anlaufen lassen (ca. 0,5 .. 1 s).
• Prüfen, ob die Absperrventile geöffnet sind.
• Richtige Drehrichtung: Saugdruck sinkt sofort ab.
Bei Verdichteraustausch • Falsche Drehrichtung: Saugdruck steigt an oder
Schutzgerät schaltet ab.
Es befindet sich bereits Öl im Kreislauf. Deshalb kann
es erforderlich sein, einen Teil der Ölfüllung abzulas- • Falsche Drehrichtung: Anschlussklemmen an ge-
sen. meinsamer Zuleitung umpolen.
Drehrichtungstest ohne Saugabsperrventil:
HINWEIS
! Bei größeren Ölmengen im Kältekreislauf: Ge-

fahr von Flüssigkeitsschlägen beim Verdichter-
anlauf!
Ölniveau innerhalb markiertem Schauglasbe-
• Magnetventile an Verdampfer und Economiser
schließen. Die Druckänderungen, die in diesem Fall
gemessen werden, sind wesentlich geringer als mit
gedrosseltem Saugabsperrventil!
reich halten!
• Verdichter nur kurz anlaufen lassen (ca. 0,5 .. 1 s).
Wenn ein Hubkolbenverdichter ersetzt wird: • Richtige Drehrichtung: Saugdruck sinkt etwas ab.
• Öl aus der Anlage vollständig entfernen. Das neue • Falsche Drehrichtung: Saugdruck bleibt unverändert,
Öl hat nicht nur eine höhere Viskosität. Es ist ein Es- steigt etwas an oder Schutzgerät schaltet ab.
teröl mit anderen chemischen und physikalischen Ei-
• Falsche Drehrichtung: Anschlussklemmen an ge-
genschaften.
meinsamer Zuleitung umpolen.
HINWEIS Nach dem Drehrichtungstest:
! Gefahr von Verdichterschaden!

Das neue Öl hat eine starke Reinigungswirkung
im Kältekreislauf.
Auf der Saugseite einen Reinigungsfilter mon-
• Verdichter anlaufen lassen, dabei Saugabsperrventil
langsam öffnen.
tieren, der für bidirektionalen Betrieb geeignet

ist!
Filterfeinheit: 25 µm
SB-170-9 61
6.6.2 Schmierung / Ölkontrolle 6.6.6 Betriebsdaten überprüfen
• Schmierung des Verdichters unmittelbar nach dem • Verdampfungstemperatur
Verdichteranlauf prüfen.
• Sauggastemperatur
Das Ölniveau muss im Bereich der beiden Schauglä-
• Verflüssigungstemperatur
ser sichtbar sein.
• Druckgastemperatur
• Ölniveau innerhalb der ersten Betriebsstunden wie-
derholt überprüfen! – min. 20 K über Verflüssigungstemperatur
In der Anlaufphase kann sich Ölschaum bilden, der – min. 30 K über Verflüssigungstemperatur bei
sich aber bei stabilen Betriebszuständen abschwächen R407C, R407F und R22
sollte. Sonst besteht der Verdacht auf hohen Flüssig-
– max. 120°C außen an der Druckgasleitung
keitsanteil im Sauggas.
• Öltemperatur direkt unter dem Ölschauglas
HINWEIS
!
• Schalthäufigkeit
Gefahr von Nassbetrieb!
Druckgastemperatur deutlich über Verflüssi- • Stromwerte
gungstemperatur halten: mindestens 20 K.
• Spannung
Mindestens 30 K bei R407A, R407F und R22.
• Datenprotokoll anlegen.
HINWEIS
!
Einsatzgrenzen siehe BITZER SOFTWARE, Handbuch
Gefahr von Verdichterausfall durch Flüssigkeits-
SH-170 und Prospekte SP-171 (CSH) / SP-172 (CSW).
schläge!
Bevor größere Ölmengen nachgefüllt werden:
Ölrückführung prüfen! 6.6.7 Anforderungen an Steuerungslogik
HINWEIS
!
6.6.3 Hoch- und Niederdruckschalter einstellen (HP +
Gefahr von Motorausfall!
LP)
Unbedingt vorgegebene Anforderungen durch
Ein- und Abschaltdrücke entsprechend den Betriebs- entsprechende Steuerungslogik einhalten!
grenzen durch Test exakt prüfen.
• Anzustrebende Mindestlaufzeit: 5 Minuten!
6.6.4 Verflüssigerdruck einstellen • Abschalten des Verdichters:
Bei Stern-Dreieck-Motor erst aus der 25%-CR-Stufe
• Verflüssigerdruck so regeln, dass die Mindestdruck-
abschalten!
differenz innerhalb von 20 s nach dem Verdichteran-
lauf erreicht wird. • Minimale Stillstandszeit:
• Schnelle Druckabsenkung durch fein abgestufte – 5 Minuten (CSW105: 10 Minuten).
Druckregelung vermeiden.
Diese Zeit benötigt der Regelschieber um die opti-
Einsatzgrenzen siehe BITZER SOFTWARE, Handbuch male Anlaufposition zu erreichen.
SH-170 und Prospekte SP-171 (CSH) / SP-172 (CSW).
– 1 Minute.
Nur wenn der Verdichter aus der 25%-CR-Stufe
6.6.5 Schwingungen und Frequenzen
abgeschaltet wurde!
Die Anlage sehr sorgfältig auf abnormale Schwingun-
– Minimale Stillstandszeiten auch bei Wartungsar-
gen prüfen, insbesondere Rohrleitungen und Kapillar-
beiten einhalten!
rohre. Wenn starke Schwingungen auftreten, mechani-
sche Vorkehrungen treffen: beispielsweise Rohrschel- • Maximale Schalthäufigkeit:
len anbringen oder Schwingungsdämpfer einbauen.
– CS.65 und CS.75: max. 6 Anläufe pro Stunde.
HINWEIS – CS.85, CS.95 und CSW105: max. 4 Anläufe pro
! Rohrbrüche und Leckagen an Verdichter und

Anlagenbauteilen möglich!
Starke Schwingungen vermeiden!
Stunde.
62 SB-170-9
• Umschaltzeit der Motorschütze: – Ggf. zeit- und druckabhängig gesteuerte Abpump-
schaltung oder saugseitige Flüssigkeitsabschei-
– Teilwicklung: 0,5 s.
der einbauen – insbesondere bei großen Kältemit-
– Stern-Dreieck: 1 bis 2 s bei CS.65, CS.75 und telfüllmengen und/oder wenn der Verdampfer
CS.85. wärmer werden kann als die Sauggasleitung oder
der Verdichter.
– Stern-Dreieck: 1,5 bis 2 s bei CS.95 und
CSW105. • Weitere Hinweise auch zur Rohrverlegung siehe
Handbuch SH-170.
6.6.8 Besondere Hinweise für sicheren Verdichter-
Information
und Anlagenbetrieb
Bei Kältemitteln mit niedrigem Isentropenexpo-
Analysen belegen, dass Verdichterausfälle meistens nent (z. B. R134a) kann sich ein Wärmeübertra-
auf unzulässige Betriebsweise zurückzuführen sind. ger zwischen Sauggas- und Flüssigkeitsleitung
Dies gilt insbesondere für Schäden auf Grund von positiv auf Betriebsweise und Leistungszahl der
Schmierungsmangel: Anlage auswirken.
Temperaturfühler des Expansionsventils wie
• Funktion des Expansionsventils – Hinweise des Her-
oben beschrieben anordnen.
stellers beachten!
– Temperaturfühler an der Sauggasleitung korrekt
positionieren und befestigen.
7 Betrieb
– Wenn ein innerer Wärmeübertrager eingesetzt
wird: Fühler wie üblich nach dem Verdampfer po-
sitionieren – keinesfalls nach dem Wärmeübertra- 7.1 Regelmäßige Prüfungen
ger.
Anlage entsprechend den nationalen Vorschriften re-
– Ausreichend hohe Sauggasüberhitzung, dabei gelmäßig prüfen. Dabei folgende Punkte kontrollieren:
auch minimale Druckgastemperaturen berück-
• Betriebsdaten, siehe Kapitel Verdichteranlauf, Seite
sichtigen.
61.
– Stabile Betriebsweise bei allen Betriebs- und
• Ölversorgung, siehe Kapitel Verdichteranlauf, Seite
Lastzuständen (auch Teillast, Sommer-/Winterbe-
61.
trieb).
• Schutzeinrichtungen und alle Teile zur Überwachung
– Blasenfreie Flüssigkeit am Eintritt des Expansi-
des Verdichters (Rückschlagventile, Druckgastem-
onsventils, bei ECO-Betrieb bereits vor Eintritt in
peraturfühler, Öldifferenzdruckschalter, Druckwäch-
den Flüssigkeitsunterkühler.
ter etc.).
• Kältemittelverlagerung von der Hoch- zur Nieder-
• Elektrische Kabelverbindungen und Verschraubun-
druckseite oder in den Verdichter bei langen Still-
gen auf festen Sitz prüfen.
standszeiten vermeiden!
• Schraubenanzugsmomente siehe SW-100.
– Ölheizung im Stillstand immer in Betrieb belas-
sen. Dies gilt bei allen Anwendungen. • Kältemittelfüllung prüfen.
Bei Aufstellung in Bereichen niedriger Temperatur • Dichtheitsprüfung.
kann es notwendig werden, den Ölabscheider zu
• Datenprotokoll pflegen.
isolieren. Beim Anlauf des Verdichters sollte die
Öltemperatur, unter dem Ölschauglas gemessen,
15 .. 20 K über der Umgebungstemperatur liegen. 7.2 Verriegeln der Schutz- und Überwachungsgeräte
– Automatische Sequenzumschaltung bei Anlagen Die Verdichter sind mit elektronischen Schutz- und
mit mehreren Kältemittelkreisläufen (etwa alle 2 Überwachungsgeräten ausgerüstet, die bei Überlas-
Stunden). tung oder unzulässigen Betriebsbedingungen verrie-
geln.
– Zusätzliches Rückschlagventil in die Druckgaslei-
tung einbauen, falls auch über lange Stillstands- Vor dem Entriegeln die Ursache ermitteln und beseiti-
zeiten kein Temperatur- und Druckausgleich er- gen!
reicht wird.
SB-170-9 63
8 Wartung • Ölfilterflansch öffnen und nach vorne abziehen.
Herstellerdokumentation der eingesetzten Bauteile be- Der integrierte Ölfilter ist auf der Rückseite des Flan-
achten! sches montiert.
• Ölfilter vom Flansch abschrauben.
8.1 Ölwechsel
• Neuen Ölfilter auf den Flansch montieren.
HINWEIS • O-Ring am Flansch austauschen.
! Verdichterschaden durch zersetztes Esteröl.

Feuchtigkeit wird im Esteröl chemisch gebun-
den und kann durch Evakuieren nicht entfernt
werden.
• Flansch mit neuem Ölfilter, neuer Flachdichtung und
neuem O-Ring wieder einbauen.
HINWEIS
!
Äußerst sorgsamer Umgang erforderlich:
Beschädigungen des Verdichters möglich.
Lufteintritt in Anlage und Ölgebinde vermeiden.
Schrauben und Muttern nur mit vorgeschriebe-
Nur originalverschlossene Ölgebinde verwen-
nem Anzugsmoment und wo möglich, über
den!
Kreuz in mindestens 2 Schritten anziehen.
Die aufgeführten Öle, siehe Kapitel Anwendungsberei-
• Neues Öl einfüllen.
che, Seite 38, zeichnen sich durch einen besonders ho-
hen Grad an Stabilität aus. Bei ordnungsgemäßer Mon- • Vor Inbetriebnahme Dichtheit prüfen.
tage bzw. Einsatz von saugseitigen Feinfiltern erübrigt
sich deshalb im Regelfall ein Ölwechsel. Bei Verdich-
8.3 Integriertes Druckentlastungsventil
ter- oder Motorschaden generell Säuretest durchfüh-
ren. Bei Bedarf Reinigungsmaßnahmen treffen: Säure- Das Ventil ist wartungsfrei. Es hat eine Ansprechdruck-
bindenden Saugleitungsfilter (bi-direktional) einbauen differenz von 28 bar.
und Öl wechseln. Anlage druckseitig an der höchsten
Allerdings kann es nach wiederholtem Abblasen auf
Stelle in Recyclingbehälter entlüften. Nach einigen Be-
Grund abnormaler Betriebsbedingungen zu permanen-
triebsstunden ggf. Filter und Öl erneut wechseln sowie
ter Leckage kommen. Folgen sind Minderleistung und
Anlage entlüften.
erhöhte Druckgastemperatur.
Öl wechseln
8.4 Integriertes Rückschlagventil
WARNUNG
Nach dem Abschalten läuft der Verdichter kurzzeitig
rückwärts (ca. 5 s, bis zum Druckausgleich im Ölab-
scheider). Bei Defekt oder Verschmutzung des Rück-
schlagventils verlängert sich dieser Zeitraum. Dann
muss das Ventil ausgetauscht werden.
WARNUNG
• Das Öl aus Verdichter- und Motorgehäuse ablassen.
Ölablasspositionen am Verdichter sind die An-
schlusspositionen 5 und 6, siehe Kapitel Anschlüsse
und Maßzeichnungen, Seite 47.
• Neues Öl einfüllen.
• Altöl umweltgerecht entsorgen.
Einbauposition: im Druckgasaustritt unterhalb des
Druckabsperrventils oder Rohranschlusses. Austausch
8.2 Ölfilter wechseln (CSW105) siehe Wartungsanleitung SW-170.
➙ Neuen Ölfilter bereitlegen.
• Flache Wanne unter dem Ölventil für die Wartung (5)
und dem Ölfilterflansch (18) platzieren.
• Öl ablassen und umweltgerecht entsorgen.
64 SB-170-9
9 Außer Betrieb nehmen 10 Anzugsmomente für Schraubverbindungen
Beim Montieren oder Austauschen von Teilen beach-
9.1 Stillstand ten:
Bis zur Demontage Ölheizung eingeschaltet lassen. • Gewinde sorgfältig reinigen.
Das verhindert erhöhte Kältemittelanreicherung im Öl.
• Dichtungen:
WARNUNG – Ausschließlich neue Dichtungen verwenden!
Gefahr von Kältemittelausdampfung aus dem
– Metallträgerdichtungen keinesfalls einölen.
Öl.
Je nach Kältemittel erhöhtes Risiko durch Ent- – Flachdichtungen dürfen leicht mit Öl benetzt wer-
flammbarkeit! den.
Stillgelegte Verdichter oder Gebrauchtöl können
• Stopfen mit Dichtband umwickeln oder mit flüssigem
noch relativ hohe Anteile an gelöstem Kältemit-
Dichtmittel beschichten.
tel enthalten.
Absperrventile am Verdichter schließen und • Zulässige Einschraubmethoden:
Kältemittel absaugen!
– Mit kalibriertem Drehmomentschlüssel auf das an-
gegebene Drehmoment anziehen.
9.2 Demontage des Verdichters
– Mit pneumatisch angetriebenem Schlagschrauber
anziehen und mit kalibriertem Drehmoment-
WARNUNG
schlüssel auf das angegebene Drehmoment
nachziehen.
Verdichter auf drucklosen Zustand bringen! – Mit elektronisch gesteuertem Winkelschrauber auf
Schutzbrille tragen! das angegebene Drehmoment anziehen.
• Toleranz der Anzugsmomente: ±6% des Nennwerts
Absperrventile am Verdichter schließen. Kältemittel ab- • Flanschverbindungen über Kreuz und in mindestens
saugen. Kältemittel nicht abblasen, sondern umweltge- 2 Schritten anziehen (50/100%). Alternativ können
recht entsorgen! sie mit einem Mehrspindelwerkzeug in einem Schritt
angezogen werden.
Verschraubungen oder Flansche an den Verdichterven-
tilen lösen. Verdichter ggf. mit Hebezeug aus der An-
lage ausbauen. 10.1 Normale Schraubverbindungen
Größe Fall A Fall B

9.3 Verdichter entsorgen
M5 7 Nm
Öl am Verdichter ablassen. Altöl umweltgerecht entsor-
gen! Verdichter reparieren lassen oder umweltgerecht M6 9 Nm 16 Nm
entsorgen! M8 23 Nm 40 Nm
Bei Rücksendungen von Verdichtern, die mit brennba- M10 42 Nm 80 Nm
rem Kältemittel betrieben wurden, den Verdichter mit M12 80 Nm 125 Nm
dem Symbol "Vorsicht brennbares Gas" kennzeichnen, M16 150 Nm 220 Nm
da im Öl noch Kältemittel enthalten sein kann.
M20 220 Nm 220 Nm
M20 bei CS.105 400 Nm
Fall A: Schrauben ohne Flachdichtung, Festigkeitsklas-
se 8.8 oder 10.9
Fall B: Schrauben mit Flachdichtung oder Metallträger-
dichtung, Festigkeitsklasse 10.9
SB-170-9 65
10.2 Spezielle Schraubverbindungen Schrauben für Absperrventile und Gegenflansche
Verschlussstopfen ohne Dichtung Größe Fall C Fall D

M10 50 Nm
Größe Messing Stahl
M12 36 Nm 100 Nm
1/8-27 NPTF 35 .. 40 Nm 15 .. 20 Nm
M16 98 Nm 150 Nm
1/4-18 NPTF 50 .. 55 Nm 30 .. 35 Nm
M18 136 Nm 200 Nm
3/8-18 NPTF 85 .. 90 Nm 50 .. 55 Nm
M20 175 Nm 200 Nm
1/2-14 NPTF 95 .. 100 Nm 60 .. 65 Nm
M24 320 Nm
3/4-14 NPTF 120 .. 125 Nm 80 .. 85 Nm
Fall C: Schrauben der Festigkeitsklasse 5.6
Verschlussschrauben oder -stopfen mit Fall D: Schrauben der Festigkeitsklasse 8.8
Aluminiumdichtung Sie können auch für Schweißflansche eingesetzt wer-
den.
Größe
M10 30 Nm 10.3 Schaugläser
M18 x 1,5 60 Nm
Beim Montieren oder Austauschen zusätzlich beach-
M20 x 1,5 70 Nm ten:
M22 x 1,5 80 Nm
• Schaugläser nur mit kalibriertem Drehmoment-
M26 x 1,5 110 Nm schlüssel auf das angegebene Drehmoment anzie-
M30 x 1,5 120 Nm hen. Keinesfalls einen Schlagschrauber verwenden.
M48 x 1,5 300 Nm • Flansche von Schaugläsern in mehreren Schritten
G1/4 40 Nm auf das angegebene Drehmoment anziehen.
G1 1/4 180 Nm • Schauglas vor und nach der Montage optisch prüfen.
• Geändertes Bauteil auf Dichtheit prüfen.
Verschlussschrauben oder -stopfen mit O-Ring
Schaugläser mit Dichtflansch
Größe
1 1/8-18 UNEF 50 Nm Schraubengröße
M22 x 1,5 40 Nm M8 14 Nm
M52 x 1,5 100 Nm M10 18 Nm
Verschlussmuttern mit O-Ring Schaugläser mit Überwurfmutter
Gewinde SW Größe SW
3/4-16 UNF 22 50 Nm 1 3/4-12 UN 50 150 Nm
1-14 UNS 30 85 Nm 2 1/4-12 UN 65 180 Nm
1 1/4-12 UNF 36 105 Nm
SW: Schlüsselweite in mm
1 3/4-12 UN 50 150 Nm
2 1/4-12 UN 65 180 Nm Schraubschauglas
Diese Verschlussmuttern werden in der Regel für Rota-
Größe
lock-Verschraubungen verwendet.
SW: Schlüsselweite in mm 1 1/8-18 UNEF 50 Nm
66 SB-170-9
10.4 Verschraubungen der elektrischen Kontakte im 10.5 Schrauben im Innern des Verdichters
Anschlusskasten
Gewindestifte an Wellenabdichtungen
Größe
M4 2 Nm Größe
M5 5 Nm M5 3 .. 5 Nm
M6 6 Nm M6 5 .. 9 Nm
M8 10 Nm M8 10 Nm
M10 20 Nm
Druckentlastungsventil
M12 40 Nm ①
M16 40 Nm ① Größe
①: mit Sicherungsscheibe 3/4-14 NPTF 15 .. 20 Nm
Dieses Ventil bläst von der Druckseite (HP) auf die
Saugseite (LP) im Innern des Verdichters ab, wenn der
HP-Druck den maximal zulässigen Druck übersteigt.
SB-170-9 67
Sommaire
1 Introduction.......................................................................................................................................................... 70
1.1 Veuillez également tenir compte de la documentation technique suivante ................................................ 70
2 Sécurité ............................................................................................................................................................... 70
2.1 Personnel spécialisé autorisé ...................................................................................................................... 70
2.2 Dangers résiduels........................................................................................................................................ 70
2.3 Indications de sécurité ................................................................................................................................. 70
2.3.1 Indications de sécurité générales .................................................................................................... 70
3 Champs d’application .......................................................................................................................................... 71

3.1 Economiseur et refroidissement additionnel................................................................................................ 72
3.2 Utilisation de fluides frigorigènes combustibles de catégorie de sécurité A2L (par exemple : R1234yf)..... 72
4 Montage............................................................................................................................................................... 72
4.1 Transporter le compresseur......................................................................................................................... 72
4.1.1 Centres de gravité et poids .............................................................................................................. 73
4.2 Installer le compresseur............................................................................................................................... 75
4.2.1 Prévoir des espaces pour retrait de l’élément.................................................................................. 75
4.2.2 Application maritime......................................................................................................................... 75
4.2.3 Amortisseurs de vibrations............................................................................................................... 76
4.3 Raccordements de tuyauterie...................................................................................................................... 77
4.3.1 Raccordements de tuyauterie .......................................................................................................... 77
4.3.2 Vannes d'arrêt.................................................................................................................................. 77
4.3.3 Conduites......................................................................................................................................... 77
4.4 Raccord d'huile ............................................................................................................................................ 78
4.5 Régulation de puissance (CR) et démarrage à vide (SU) ........................................................................... 78
4.5.1 Vannes magnétiques et séquences de commande ......................................................................... 79
4.6 Raccords et croquis coté ............................................................................................................................. 80
5 Raccordement électrique..................................................................................................................................... 89

5.1 Raccordements réseau................................................................................................................................ 90
5.2 Versions moteur........................................................................................................................................... 90
5.3 Essai de haute tension (test de résistance d'isolation)................................................................................ 90
5.4 Dispositifs de protection............................................................................................................................... 91
5.4.1 SE-E1............................................................................................................................................... 91
5.4.2 CM-SW-01 ....................................................................................................................................... 91
5.4.3 SE-i1 ................................................................................................................................................ 92
5.4.4 SE-E2............................................................................................................................................... 92
5.4.5 Contrôle du circuit d'huile................................................................................................................. 92
5.4.6 Dispositifs de sécurité pour la limitation de pression (HP et LP) ..................................................... 93
5.4.7 Chauffage d’huile ............................................................................................................................. 93
6 Mettre en service ................................................................................................................................................. 93

6.1 Contrôler la résistance à la pression ........................................................................................................... 93
6.2 Contrôler l'étanchéité ................................................................................................................................... 94
6.3 Mettre sous vide .......................................................................................................................................... 94
6.4 Remplir de fluide frigorigène........................................................................................................................ 94
6.5 Contrôler avant le démarrage du compresseur ........................................................................................... 94
68 SB-170-9
6.6 Démarrage du compresseur ........................................................................................................................ 95
6.6.1 Contrôler le sens de rotation............................................................................................................ 95
6.6.2 Lubrification / contrôle de l’huile....................................................................................................... 95
6.6.3 Régler les pressostats de haute et basse pression (HP + LP) ........................................................ 96
6.6.4 Régler la pression du condenseur ................................................................................................... 96
6.6.5 Vibrations et fréquences .................................................................................................................. 96
6.6.6 Contrôler les données de fonctionnement ....................................................................................... 96
6.6.7 Exigences par rapport à la logique de commande........................................................................... 96
6.6.8 Remarques particulières pour le fonctionnement sûr du compresseur et de l'installation ............... 97
7 Fonctionnement................................................................................................................................................... 97
7.1 Contrôles réguliers....................................................................................................................................... 97
7.2 Verrouiller les dispositifs de protection et de contrôle ................................................................................. 98
8 Maintenance ........................................................................................................................................................ 98
8.1 Remplacement de l'huile ............................................................................................................................. 98
8.2 Remplacer le filtre à huile (CSW105) .......................................................................................................... 98
8.3 Soupape de décharge incorporée ............................................................................................................... 99
8.4 Clapet de retenue incorporé ........................................................................................................................ 99
9 Mettre hors service .............................................................................................................................................. 99

9.1 Arrêt ............................................................................................................................................................. 99
9.2 Démontage du compresseur ....................................................................................................................... 99
9.3 Éliminer le compresseur ............................................................................................................................ 100
10 Couples de serrage pour assemblages vissés.................................................................................................. 100

10.1 Assemblages vissés normals .................................................................................................................... 100
10.2 Assemblages vissées spéciales ................................................................................................................ 100
10.3 Voyants...................................................................................................................................................... 101
10.4 Vissages des contacts électriques dans la boîte de raccordement ........................................................... 101
10.5 Vis dans l'intérieur du compresseur........................................................................................................... 101
SB-170-9 69
1 Introduction 2.3 Indications de sécurité
Ces compresseurs frigorifiques sont prévus pour un sont des instructions pour éviter de vous mettre en
montage dans des installations frigorifiques conformé- danger. Respecter avec soins les indications de sécuri-
ment à la Directive Machines 2006/42/CE. Ils ne té !
peuvent être mis en service qu'une fois installés dans
lesdites installations frigorifiques conformément aux AVIS
présentes instructions de service et de montage et que
si la machine complète répond aux réglementations en
vigueur (pour les normes appliquées, se reporter à la
déclaration d'incorporation).
! Indication de sécurité pour éviter une situation
qui peut endommager un dispositif ou son équi-
pement.
ATTENTION
Les compresseurs ont été conçus selon l'état actuel de
Indication de sécurité pour éviter une situation
la technique et satisfont aux réglementations en vi-
potentiellement dangereuse qui peut provoquer
gueur. La sécurité des utilisateurs a été particulière-
des lésions mineures ou modérées.
ment prise en considération.
Veuillez maintenir ces instructions de service à disposi- AVERTISSEMENT
tion à proximité immédiate de l'installation frigorifique Indication de sécurité pour éviter une situation
durant toute la durée de vie du compresseur. potentiellement dangereuse qui peut entraîner
la mort ou des blessures graves.
1.1 Veuillez également tenir compte de la
DANGER
documentation technique suivante
Indication de sécurité pour éviter une situation
SW-170 : Intervalles de contrôle et de remplacement immédiatement dangereuse qui peut provoquer
pour les compresseurs à vis compacts. la mort ou des blessures graves.
2.3.1 Indications de sécurité générales

2 Sécurité
AVIS
2.1 Personnel spécialisé autorisé

Seul un personnel spécialisé ayant été formé et initié
! Risque de défaillance de compresseur !
N'utiliser le compresseur que dans le sens de
rotation prescrit !
est autorisé à effectuer des travaux sur les compres-
État à la livraison
seurs et installations frigorifiques. Les qualifications et
compétences des personnels spécialisés sont décrites
ATTENTION
dans les réglementations et directives nationales.
Le compresseur est rempli de gaz de protec-
tion : Surpression 0,2 .. 0,5 bar.
2.2 Dangers résiduels Risque de blessure au niveau de la peau et des
yeux.
Des dangers résiduels inévitables sont susceptibles
Évacuer la pression du compresseur !
d'être causés par le compresseur. Toute personne tra-
Porter des lunettes de protection !
vaillant sur cet appareil doit donc lire attentivement ces
instructions de service !
Pour les travaux sur le compresseur après sa mise en
Doivent être absolument prises en compte : service
• les prescriptions et normes de sécurité applicables
AVERTISSEMENT
(p. ex. EN378, EN60204 et EN60335),
Le compresseur est sous pression !
• les règles de sécurité généralement admises, Risque de blessures graves.
• les directives européennes,
• les réglementations nationales.
70 SB-170-9
ATTENTION AVIS
Les températures de surface peuvent dépasser
60°C ou passer en dessous de 0°C.
Risque de brûlures ou de gelures.
Fermer et signaler les endroits accessibles.
! Risque d’endommagement ou de défaillance du
module du compresseur !
N’appliquer aucune tension aux bornes des bor-
niers CN7 à CN12, même pas pour tester !
Avant tout travail sur le compresseur : mettre Appliquer une tension maximale de 10 V aux
hors circuit ce dernier et le laisser refroidir. bornes du CN13 !
Appliquer une tension maximale de 24 V à la
Pour les travaux sur l’équipement électrique et borne 3 du CN14 ; n’appliquer aucune tension
électronique aux autres bornes.
AVERTISSEMENT
Risque de choc électrique !
Avant tout travail sur la boîte de raccordement, 3 Champs d’application
le boîtier du module et les lignes électriques :
Désactiver l’interrupteur principal et le sécuriser
contre toute remise en marche !
Avant la remise en marche, refermer la boîte de
raccordement et le boîtier du module !
Fluides frigorigènes autorisés CSH65 .. CSH95, CSW65 .. CSH76 .. CSH96: CSH65 .. CSH95,
(autres fluides frigorigènes pos- CSW95: R134a, R450A, CSW65 .. CSW95,
sibles sur demande) R134a, R407C, R450A, R513A, R513A, R1234yf, CSK61:
R1234yf, R1234ze(E) R1234ze(E) R22
CSW105: R134a, R450A,
R513A, R1234yf
Charge d’huile CSH: BSE170 BSE170L B320SH
CSW: BSE170L
Limites d’application CSH: Voir le prospectus SP-171 et BITZER SOFTWARE
CSW: Voir le prospectus SP-172 et BITZER SOFTWARE
Tab. 1: Champs d’application compresseurs CS
L’utilisation de R404A et de R507A ou d’autres mé- Risque d'introduction d'air lorsque l'appareil fonctionne
langes nécessite une concertation individuelle avec sous pression subatmosphérique
BITZER.
AVIS
Limite d’application des CSK61
Les compresseurs CSK61 sont prévus exclusivement
pour une utilisation avec le fluide frigorigène, sans ECO
! Risque de réactions chimiques, de pression de
condensation excessive et d'augmentation de la
température du gaz de refoulement.
Éviter toute introduction d'air !
ni LI. La limite d’application inférieure est de -10°C. Si
la valeur est plus élevée, la limite d’application corres-
AVERTISSEMENT
pond à celle des compresseurs CSH65 avec R22.
Risque de décalage critique de la limite d'inflam-
mabilité du fluide frigorigène.
AVERTISSEMENT
Éviter toute introduction d'air !
L'utilisation de fluides frigorigènes non
conformes est susceptible de faire éclater le
compresseur !
Risque de blessures graves !
N'utiliser que les fluides frigorigènes vendus par
des constructeurs renommés et des partenaires
commerciaux sérieux !
SB-170-9 71
3.1 Economiseur et refroidissement additionnel R1234yf et R1234ze(E). Ils sont considérés comme
techniquement étanches. Aucune évaluation de
Les compresseurs CSH65 à CSH95 sont dotés d’un
sources d’inflammation n’a été réalisée pour les autres
raccord d’économiseur ECO actif sur toute la plage de
fluides frigorigènes de la catégorie de sécurité A2L. Si
régulation de la régulation de puissance. Ils sont égale-
de tels fluides frigorigènes sont utilisés, le dispositif de
ment dotés de raccords pour le refroidisseur d’huile ex-
protection doit donc être installé en dehors de la boîte
terne et l’injection de liquide LI.
de raccordement, par exemple dans l’armoire élec-
Les compresseurs CSW65 à CSW105 et CSH76 à
trique, jusqu’à ce qu’une autorisation correspondante
CSH96 sont dotés d’un ECO qui n’est actif qu’en pleine
soit obtenue.
charge. Ils ne sont pas dotés de raccords supplémen-
taires pour le refroidissement additionnel.
Information
Les compresseurs CSK6151 et CSK6161 sont dotés
En cas d’utilisation d’un fluide frigorigène inflam-
pour des raisons techniques de raccords pour ECO et
mable :
LI qui, cependant, ne sont pas validés pour l’utilisation.
Apposer de façon bien visible sur le compres-
Dans un avenir proche, ces raccords ne seront plus
seur l’avertissement « Attention : substances in-
disponibles.
flammables » (W021 selon ISO7010). Un auto-
collant avec cet avertissement est joint aux ins-
3.2 Utilisation de fluides frigorigènes combustibles de tructions de service.
catégorie de sécurité A2L (par exemple :
R1234yf) La combustion de fluides frigorigènes dans la boîte de
raccordement ne peut avoir lieu que si plusieurs er-
Information reurs extrêmement rares surviennent en même temps.
Les données de ce chapitre relatives à l'utilisa- La probabilité que cela arrive est extrêmement faible.
tion de fluides frigorigène de la catégorie de sé- En cas de soupçon de combustion de fluide frigorigène
curité A2L se basent sur les prescriptions et di- dans la boîte de raccordement, attendre au moins
rectives européennes. En dehors de l'Union eu- 30 minutes avant de l’ouvrir. Selon les connaissances
ropéenne, se conformer à la réglementation lo- actuelles, c’est le temps nécessaire pour dégrader les
cale. produits de combustion toxiques. Il est nécessaire d’uti-
liser des gants appropriés résistant à l’acide. Ne pas
Information toucher aux résidus humides, mais les laisser sécher,
Pour les fluides frigorigènes de la catégorie de car ils peuvent contenir des matières toxiques dis-
sécurité A3 comme le propane R290 ou le pro- soutes. Ne surtout pas inhaler les produits de l’évapo-
pylène R1270, des variantes de compresseurs ration. Faire nettoyer les pièces touchées par un per-
spécifiques peuvent être livrées sur demande. sonnel spécialisé dûment formé ; en cas de corrosion,
Le cas échéant, il faut prendre en compte des éliminer les pièces concernées dans le respect des
instructions de service additionnelles. règles.
Ce chapitre décrit et explique les risques résiduels

existant au niveau du compresseur lors de l’utilisation
de fluides frigorigènes de la catégorie de sécurité A2L. 4 Montage
Ces informations permettent au fabricant de réaliser
l’évaluation des risques de l’installation. Ces informa-
4.1 Transporter le compresseur
tions ne peuvent en aucun cas remplacer ladite évalua-
tion. Transporter le compresseur vissé à la palette ou le
soulever au moyen d’œillets de suspension. Ne soule-
Lors de la réalisation, la maintenance et l’opération
ver CS.95, CSH96 et CSW105 qu’au moyen d’une tra-
d’installations frigorifiques fonctionnant avec des fluides
verse, voir figure 1, page 73.
frigorigènes combustibles de la catégorie de sécurité
A2L, il est impératif de respecter des règles de sécurité Poids 1 200 .. 1900 kg (en fonction du type)
particulières.
DANGER
S’ils sont installés conformément aux présentes ins-
Charge suspendue !
tructions de service, opérés en mode normal et
Ne pas passer en dessous de la machine !
exempts de dysfonctionnements, les compresseurs
sont dépourvus de sources d’inflammation susceptibles
d’enflammer les fluides frigorigènes combustibles
72 SB-170-9
X
Fig. 1: Soulever le compresseur. À gauche CS.65 .. CS.85, CSH76 et CSH86, à droite CS.95, CSH96 et CSW105
X (mm) 4.1.1 Centres de gravité et poids

CS.95, CSH96 1150
CSW105 1448
X Y
Fig. 2: Centres de gravité à l’exemple du CSH85
Compresseurs CSH Poids (kg) Centre de gravité X (mm) Centre de gravité Y (mm)
CSH6553-35Y 314 89 22
CSH6553-50(Y) 322 100 22
CSH6563-40Y 314 107 22
CSH6563-60(Y) 322 120 22
CSH6583-50Y 365 39 22
CSH6593-60(Y) 365 46 22
CSK6151-50 322 100 22
CSK6161-60 322 120 22
CSH7553-50Y 500 95 25
CSH7553-70(Y) 515 126 25
CSH7563-60Y 510 113 25
CSH7563-80(Y) 520 129 25
CSH7573-70(Y) 515 120 25
CSH7573-90(Y) 530 132 25
CSH7583-80Y 525 90 25
SB-170-9 73
Compresseurs CSH Poids (kg) Centre de gravité X (mm) Centre de gravité Y (mm)
CSH7583-100(Y) 550 102 25
CSH7593-90Y 530 111 25
CSH7593-110(Y) 560 123 25
CSH7673-70Y 520 120 25
CSH7683-80Y 530 90 25
CSH7693-90Y 535 111 25
CSH8553-80Y 830 103 22
CSH8553-110(Y) 840 115 22
CSH8563-90Y 830 129 22
CSH8563-125(Y) 850 143 22
CSH8573-110Y 840 131 22
CSH8573-140(Y) 860 145 22
CSH8583-125Y 850 98 22
CSH8583-160(Y) 880 108 22
CSH8593-140Y 860 105 22
CSH8593-180(Y) 900 115 22
CSH8673-110Y 850 131 22
CSH8683-125Y 860 98 22
CSH8693-140Y 880 105 22
CSH9553-180(Y) 1280 128 10
CSH9563-160Y 1270 120 10
CSH9563-210(Y) 1300 129 10
CSH9573-180Y 1280 127 10
CSH9573-240(Y) 1310 137 10
CSH9583-210Y 1330 100 10
CSH9583-280(Y) 1360 109 10
CSH9593-240Y 1350 105 10
CSH9593-300(Y) 1380 109 10
CSH95103-280Y 1450 108 10
CSH95103-320(Y) 1480 120 10
CSH95113-320Y 1480 125 10
CSH9663-160Y 1280 120 10
CSH9673-180Y 1290 127 10
CSH9683-210Y 1350 100 10
CSH9693-240Y 1370 105 10
CSH96103-280Y 1450 108 10
CSH96113-320Y 1480 125 10
74 SB-170-9
Compresseurs CSW Poids (kg) Centre de gravité X (mm) Centre de gravité Y (mm)
CSW6583-40Y 360 34 22
CSW6583-50(Y) 365 39 22
CSW6593-50Y 360 42 22
CSW6593-60(Y) 365 46 22
CSW7573-60Y 515 112 25
CSW7573-70(Y) 520 120 25
CSW7583-70Y 525 84 25
CSW7583-80(Y) 530 90 25
CSW7593-80Y 530 92 25
CSW7593-90(Y) 535 111 25
CSW8573-90Y 840 93 22
CSW8573-110(Y) 850 131 22
CSW8583-110Y 850 90 22
CSW8583-125(Y) 860 98 22
CSW8593-125Y 870 103 22
CSW8593-140(Y) 880 105 22
CSW9563-140Y 1270 115 10
CSW9563-160(Y) 1280 120 10
CSW9573-160Y 1260 123 10
CSW9573-180(Y) 1290 127 10
CSW9583-180Y 1320 96 10
CSW9583-210(Y) 1350 100 10
CSW9593-210Y 1360 103 10
CSW9593-240(Y) 1370 105 10
CSW95103-240Y 1430 105 10
CSW95103-280(Y) 1450 108 10
CSW95113-280Y 1450 109 10
CSW95113-320(Y) 1480 125 10
CSW10593-400Y 1900 300 -44
Tab. 2: Poids et centres de gravité des compresseurs CSH et CSW (sans vannes d'arrêt)
4.2 Installer le compresseur 4.2.1 Prévoir des espaces pour retrait de l’élément
Les compresseurs à vis compacts hermétiques acces- Prévoir des espaces suffisamment grands pour le dé-
sibles forment une unité moteur/compresseur. Il suffit montage et la maintenance :
donc d'installer correctement l'unité complète et de rac-
• CSW105 : prévoir au moins 450 mm pour le démon-
corder les câbles électriques et les tuyaux.
tage du filtre à huile !
Installer/monter le compresseur à l'horizontale. En cas
d'utilisation en conditions extrêmes (p. ex. atmosphère
4.2.2 Application maritime
agressive, températures extérieures basses. etc.),
prendre les mesures appropriées. Le cas échéant, il est En cas d’application maritime, un montage diagonal dé-
conseillé de consulter BITZER. fini dans l’axe longitudinal du bateau peut être néces-
saire, voir figure 3, page 76.
SB-170-9 75
Monter le compresseur parallèlement à l’axe longitudi- Installa- Inclinaison en direc- Inclinaison en direc-
nal du bateau et tion tion longitudinale tion transversale
• soit horizontalement par rapport au niveau d’eau statique dyna- statique dyna-
mique mique
• soit penché de 10° dans la direction longitudinale du
compresseur, avec le moteur vers le bas horizon- ±5° ±7,5° ±15° ±22,5°
Prérequis : Le niveau d’huile reste dans la zone du tale
voyant supérieur quand l’appareil est en fonctionne- inclinée ±15° ±17,5° ±15° ±22,5°
ment. Cela est indiqué dans la figure suivante par un de +10°
large trait gris.
Tab. 3: Angles d’inclinaison maximaux du bateau
4.2.3 Amortisseurs de vibrations

22,5° Les compresseurs peuvent être montés solidement.
7,5°
5° 15° Afin de réduire le son de structure, il est cependant re-

0° 0° commandé d’utiliser des amortisseurs de vibrations
5° 15°
7,5°
spécifiquement adaptés.
22,5°
AVIS
17,5°
15°
+10° 22,5°
! Ne pas monter le compresseur fixement sur
l'échangeur de chaleur !
Risque d'endommagement de l'échangeur de
chaleur (ruptures par vibrations).
15° 15°
0° Monter les amortisseurs de vibrations
15°
17,5°
22,5°
Serrer les vis jusqu’à ce qu’une légère déformation de
la rondelle supérieure en caoutchouc apparaisse.
Fig. 3: Angles d’inclinaison admissibles du bateau à l’exemple du
CSH85
M
15
1 2
Fig. 4: Amortisseurs de vibrations
Amortisseurs de vibrations Compresseur M

1 CS.9553 .. CS.9573, 2 CS.9553 .. CS.9573, CSK61, CS.65 M10
CSH96 : bleu CSH96 : jaune CS.75, CSH76 M16
CSW10593 : jaune CSW10593 : jaune
CS.85, CSH86 M16
CS.95, CSH96 M20
CS.105 M20
76 SB-170-9
4.3 Raccordements de tuyauterie 4.3.3 Conduites
En règle générale, n’utiliser que des conduites et des
AVERTISSEMENT
composants d’installation qui
Risque de blessures graves. • sont propres et secs à l’intérieur (sans calamine, ni
Évacuer la pression du compresseur ! copeaux de métal, ni couches de rouille ou de phos-
Porter des lunettes de protection ! phate) et
• qui sont livrés hermétiquement fermés.
AVIS Selon la version, les compresseurs sont livrés avec des
! Risque de réactions chimiques en cas d'intro-

duction d'air !
Travailler rapidement et maintenir les vannes
d'arrêt fermées jusqu'à la mise sous vide.
rondelles de fermeture au niveau des raccords de tube
ou des vannes d’arrêt. Avant de contrôler la résistance
à la pression et l’étanchéité et de mettre le système en
service, il faut retirer ces rondelles.
Information
4.3.1 Raccordements de tuyauterie
Les rondelles de fermeture ne sont conçues que
Les raccordements sont exécutés de façon à ce que comme protection pour le transport. Elles ne
les tubes usuels en millimètres et en pouces puissent sont pas faites pour séparer les différents tron-
être utilisés. Les raccords à braser ont plusieurs dia- çons de l'installation durant l'essai de résistance
mètres successifs. Suivant la section, le tube sera insé- à la pression.
ré plus ou moins profon - dément. Si nécessaire, l'ex-
trémité avec le plus grand diamètre peut être sciée. AVIS
4.3.2 Vannes d'arrêt ! Sur les installations ayant des conduites

longues ou lorsque le brasage se fait sans gaz
de protection :
Monter un filtre de nettoyage à l'aspiration (taille
ATTENTION
des mailles < 25 µm).
En fonction de l'utilisation, les vannes d'arrêt
sont susceptibles d'être très froides ou très
AVIS
chaudes.
Risque de brûlure ou de gelure !
Porter une protection appropriée ! ! Risque d'endommagement du compresseur !
Étant donné le grand degré de sécheresse et
pour permettre une stabilisation chimique du cir-
cuit, utiliser des filtres déshydrateurs de grande
AVIS
!
taille et de qualité appropriée (tamis molécu-
Ne pas surchauffer les vannes d'arrêt !
laires avec taille de pores spécifiquement adap-
Refroidir les vannes et l'adaptateur de brasage
tée).
pendant et après le brasage.
Température de brasage maximale : 700°C !
Information
Pour souder, démonter les raccords de tubes et
Pour les remarques relatives au montage de
les douilles.
filtres de nettoyage côté aspiration, se reporter
au manuel SH-170.
Si les vannes d'arrêt doivent être tournées ou remon-
tées :
Installer les conduites de façon à ce que, quand la ma-
chine est à l’arrêt, le compresseur ne puisse pas être
AVIS
!
inondé par l’huile ou noyé par le fluide frigorigène sous
Risque d'endommagement du compresseur.
forme liquide. Tenir compte absolument des remarques
Serrer les vis au couple de serrage prescrit et
du manuel SH-170.
en croix, en 2 étapes minimum.
Avant la mise en service, essayer l'étanchéité ! Les conduites optionnelles pour l’économiseur (ECO)
(pas pour CSH95), voir figure 5, page 78 et/ou l’injec-
Lors du montage ultérieur de la vanne d'arrêt ECO : tion de liquide (LI), voir figure 6, page 78 doivent tout
d’abord être passées vers le haut à partir du raccord.
Information Cela évite le déplacement d’huile et l’endommagement
Pour augmenter la protection anticorrosion, il des composants à cause de pointes de pression (cf.
est conseillé de peindre la vanne d'arrêt ECO. manuel SH-170).
SB-170-9 77
À prendre en compte pour tous les raccords montés
ultérieurement sur le compresseur
CS.65 .. CS.85,
AVIS
!
CSW95:
1
min. 20 cm
Risque de fuite !
Vérifier le filetage.
Visser soigneusement l’adaptateur avec le
couple de serrage prescrit.
Fig. 5: Tracé de la tuyauterie pour le conduite du gaz d’aspiration Avant la mise en service, essayer l’étanchéité !
ECO au niveau du compresseur
1 Amortisseur de pulsations 4.4 Raccord d'huile
ON 110°C
Raccord du manomètre au niveau de la vanne d’huile
OFF 100°C pour maintenance
TC
Le raccord du manomètre au niveau de la vanne

d’huile pour maintenance est doté d’un chapeau à vis-
ser (7/16-20 UNF, couple de serrage max. 10 Nm).
Travailler très prudemment lors de toute modification.
min. 20 cm
AVIS
Fig. 6: Tracé de la tuyauterie pour injection de liquide (LI) avec vanne

! Risque de fuite !
Vérifier le filetage.
Visser soigneusement l’adaptateur avec le
couple de serrage prescrit.
d’injection de liquide Avant la mise en service, essayer l’étanchéité !
Information
4.5 Régulation de puissance (CR) et démarrage à
Les raccords pour l’économiseur (ECO) et/ou
vide (SU)
l’injection de liquide (LI) ne sont pas disponibles
sur toutes les versions de compresseurs, voir Les modèles CS. sont équipés de série d’une « régula-
dessins cotés. tion de puissance duale » (commande à coulisse). Ain-
Les raccords ECO et LI sur les CSK61 ne sont si, il est possible – sans modifier le compresseur – de
pas validés pour l’utilisation. Dans un avenir bénéficier d’une régulation en continu ou à 4 étages. Le
proche, ces raccords ne seront plus disponibles. mode de fonctionnement ne diffère que par la façon
d’asservir les vannes magnétiques.
Information
La régulation de puissance des compresseurs
Pour les remarques relatives au raccordement
CSW105 est commandée automatiquement par le mo-
d’un refroidisseur d’huile externe, se reporter au
dule du compresseur CM-SW-01.
manuel SH-170.
Information
Information
Pour des renseignements détaillés sur la régu-
Pour d’autres exemples de tracé de tuyauterie,
lation de puissance, le démarrage à vide et leur
se reporter au manuel SH-170.
commande, se reporter au manuel SH-170.
Raccords additionnels pour la mise sous vide
Pour un débit de mise sous vide maximal, installer des
raccords additionnels verrouillables largement dimen-
sionnés côté de refoulement et d'aspiration. Les tron-
çons verrouillés par les clapets de retenue doivent
avoir des raccords séparés.
78 SB-170-9
4.5.1 Vannes magnétiques et séquences de CAP Puissance frigorifique
commande
CAP ⇑ Faire croître la puissance frigorifique
CAP ⇓ Faire décroître la puissance frigorifique
CR1 CR2
(Y1) (Y2) CAP ⇔ Puissance frigorifique constante
Vanne magnétique non alimentée
Vanne magnétique alimentée
Vanne magnétique pulsatoire
Vanne magnétique intermittente
(10 s Marche / 10 s Arrêt)
Tab. 7: Légende
Les étages de puissance 75%/50%/25% sont des va-

CR3 CR4
leurs nominales. Les valeurs résiduelles réelles dé-
(Y3) (Y4) pendent des conditions de fonctionnement et de la ver-
sion du compresseur. Les données peuvent être
Fig. 7: Disposition des vannes magnétiques calcu-lées à l'aide du BITZER SOFTWARE.
CR Y1 Y2 Y3 Y4 Information
Start / Stop En charge partielle, les champs d'application
sont limités ! Se reporter au manuel SH-170 ou
CAP ⇑ BITZER SOFTWARE.
CAP ⇓
CAP ⇔
Tab. 4: Régulation continue de la puissance (CR) sur la plage
100% .. 25%
CR Y1 Y2 Y3 Y4
Start / Stop
CAP ⇑
CAP min 50% ⇓
CAP ⇔
Tab. 5: Régulation continue de la puissance (CR) sur la plage
100% .. 50%
CR Y1 Y2 Y3 Y4
Start / Stop
CAP 25%
CAP 50%
CAP 75%
CAP 100%
Tab. 6: Régulation de la puissance (CR) à 4 étages
SB-170-9 79
4.6 Raccords et croquis coté CSH6553 .. CSH95113, CSK6151 .. CSK6161
12 3 (LP) 565
1/8-27 NPTF 7/16-20 UNF
504
A 150
126 415 3 (LP) 94
1/8-27 NPTF
550
146
H
215
208
8
60 60 20 132
140 457 305 Ø21
360
6 4 9 4/8 5 275 263

SL DL 1 (HP) 2 (HP)
1/8-27 NPTF 1/8-27 NPTF
62
41
14 47 161
M12x16 15 10 13
11
M22x1,5 2x 1 1/4''-12 UNF 1/8-27 NPTF Ø22 (7/8'')
Ø12 / 1/2'') Ø12 / 1/2'')
Fig. 8: Croquis coté CSH6553-35Y .. CSH6593-60Y, CSK6151 .. CSK6161
A H L
mm mm mm
CSH6553, CSH6563, CSK6151, CSK6161 1107 460 478
CSH6583, CSH6593 1207 469 481
Représentation avec la vanne ECO en option (position Légende pour les raccords voir tableaux 8, page 89.
13).
80 SB-170-9
3 (LP) 555
7/16-20 UNF
A 135
114 J 3 (LP) 108
1/8-27 NPTF
572
69 77
527
511
257
250
10
50 50 33 120 Ø17
D 457 305
360
252 292
6 12 9 5 4/8 4 571
SL 14 DL 1 (HP) 2 (HP)
M10x12 1/8-27 NPTF 1/8-27 NPTF
33
20
128 277
15 11 10 13
M22x1,5 2x 1 1/4-12 UNF 1/8-27 NPTF Ø22 (7/8'')
Ø12 / 1/2'') 2x Ø16 / 5/8'')
Fig. 9: Croquis coté CSH7553-50Y .. CSH7593-110(Y)
A D J
mm mm mm
CSH7553, CSH7563, CSH7573, CSH7583-80Y, 1354 262 540
CSH7593-90Y
CSH7583-100(Y), CSH-7593-110(Y) 1385 293 570
13).
SB-170-9 81
16 3 (LP) 700
1/8-27 NPTF
1540 146
161 585 105
739
643
598
305
305
35
60 60 20 180 Ø17
116 695 400
465
380
6 12 5 9 4/8 4/8
SL DL 1 (HP) 2 (HP) 13 14
1/8-27 NPTF 1/8-27 NPTF M10x16
40
25
185 455
15 10 11
M22x1,5 1/8-27 NPTF 2x M26x1,5
Ø12 / 1/2'') 2x Ø22 / 7/8'')
Fig. 10: Croquis coté CSH8553-80Y .. CSH8593-180(Y)
Légende pour les raccords voir tableaux 8, page 89.
82 SB-170-9
3 (LP)
A 1/8-27 NPTF
J 95
C
L
355
295
30
70 70 20 225 Ø21
D 793 450
520
F
6 12 5 4/8 9 4/8 B
SL DL 1 (HP) 2 (HP) 16
7/16-20 UNF 1/8-27 NPTF
20
M
30
I 731
13 15 11 10
M22x1,5 2x M26x1,5 1/8-27 NPTF
Ø12 / 1/2'') 2x Ø22 / 7/8'')
Fig. 11: Croquis coté CSH9553-180(Y) .. CSH95113-320Y
A B C D F I J L M
CSH9553 .. CSH9573 1824 717 776 224 417 746 930 744 106
CSH9583-210Y, 1842 717 776 242 417 764 948 751 113
CHS9593-240Y
CSH9583-280(Y), 1869 717 776 269 417 791 975 751 113
CSH9593-300(Y)
CSH95103-280Y 1955 731 796 269 431 791 975 758 113
CSH95103-320(Y), 1975 731 796 289 431 810 995 758 113
CSH95113-320Y
SB-170-9 83
CSW6583 .. CSW10593, CSH7673 .. CSH96113
12 3 (LP)
1/8-27 NPTF 1/8-27 NPTF
1207 149
126 415 94
550
481
468
43
215
208
8
60 60 20 132
140 457 305 Ø21
360
273
6 4 9 4/8 5 551
SL DL 1 (HP) 2 (HP)
1/8-27 NPTF 1/8-27 NPTF
43
62
10
42 179
14 13 17
M12x1,75 Ø22 (7/8'') M22x1,5
Ø16 / 5/8'')
Fig. 12: Croquis coté CSW6583-40Y .. CSW6593-60(Y)
Représentation avec vanne ECO optionnelle (position Légende pour les raccords voir tableaux 8, page 89.
13).
84 SB-170-9
3 (LP) 550
1/8-27 NPTF
1353 135
114 540 108
572
534
513
257
250
10
50 50 33 120 Ø17
261 457 305
360
308 292
6 12 9 5 4/8 4 2 (HP) 616

SL 14 DL 1 (HP)
M10x1,5 1/8-27 NPTF
43
N
O
33
20
13 I1 I2 17
Ø22 (7/8'') M22x1,5
Ø16 / 5/8'')
Fig. 13: Croquis coté CSW7573-60Y .. CSW7593-90(Y), CSH7673-70Y .. CSH7693-90Y
I1 I2 N O
mm mm mm mm
CSW7573, CSH7673 153 258 20 70
CSW7583, CSW7593, CSH7683, CSH7693 157 261 23 70
13).
SB-170-9 85
16 3 (LP) 695
7/16-20 UNF
1540 146
161 585 3 (LP) 105
1/8-27 NPTF
739
643
598
305
305
35
60 60 20 180 Ø17
116 695 400
465
380
6 12 5 9 4/8 4/8
SL DL 1 (HP) 2 (HP) 14
1/8-27 NPTF 1/8-27 NPTF M10x16
N
O
40
25
I1 I2
13 17
Ø28 (1 1/8'') M26x1,5
Ø22 / 7/8'')
I1 I2 N O
mm mm mm mm
CSW8573, CSH8673 221 434 0 56
CSW8583, CSW8593, CSH8683, CSH8693 228 432 4 50
86 SB-170-9
3 (LP)
1/8-27 NPTF
A B
J 95
C
L
355
295
30
70 70 20 225 Ø21
D 793 450
520
F
6 12 5 4/8 9 4/8
SL DL 1 (HP) 2 (HP) 16
7/16-20 UNF 1/8-27 NPTF
20
70
N
30
I 731
13 17
Ø35 (1 3/8'') M26x1,5
Ø22 / 7/8'')
A B C D F I J L N
CSW9563, CSW9573, 1824 717 776 224 417 41 930 751 118
CSH9663, CSH9673
CSW9583, CSW9593, 1842 717 776 242 417 34 948 751 122
CSH9683, CSH9693
CSW95103-240Y 1927 731 796 242 431 26 948 751 120
CSW95103-280(Y), 1955 731 796 269 431 26 975 751 120
CSW95113-280Y,
CSH96103-280Y
CSW95113-320(Y), 1974 731 796 289 431 26 994 751 120
CSH96113-320Y
SB-170-9 87
SL 3a (LP) 22
1/8-27 NPTF 1054
2254 448 94
1448 40
901
678
454
394
30
70 Ø21 452 146
237 1113 522
16 12 5 8 4 2a (HP)
1/8-27 NPTF 5/8-18 UNF 1/8-27 NPTF
23 Vi (+) Vi (-) DL 2 (HP) 1 (HP)

1/8-27 NPTF 1/8-27 NPTF
3 (LP) CR (-) CR (+) 580

1/8-27 NPTF 650
13 17
M48x1,5 M48x1,5
239 138
9 18 6
1/4-18 NPTF
Fig. 16: Croquis coté CSW10593-400Y
88 SB-170-9
Positions de raccordement Positions de raccordement
1 Raccord haute pression (HP) 22 Module du compresseur
2 Raccord haute pression additionnel (HP) 23 Indicateur de position du tiroir
2a Raccord pour transmetteur de haute pres- SL Conduite du gaz d’aspiration
sion (HP) DL Conduite du gaz de refoulement
CS.105 : connecté au module du compres-
seur Tab. 8: Positions de raccordement
3 Raccord basse pression (LP) Les cotes indiquées sont susceptibles de présenter une
3a Raccord pour transmetteur de basse pres- tolérance selon la norme EN ISO 13920-B.
sion (LP) La légende vaut pour tous les compresseurs CS. et
CS.105 : connecté au module du compres- comprend des positions de raccordement qui ne sont
seur pas disponibles sur toutes les séries de compresseurs.
4 Voyant d’huile
5 Vanne d’huile pour maintenance (stan-
dard) / raccord pour égalisation d’huile
(fonctionnement en parallèle) 5 Raccordement électrique
6 Bouchon de vidange d’huile (corps du mo- Les compresseurs et les accessoires électriques satis-
teur) font à la Directive UE Basse Tension 2014/35/UE .
7 Raccord pour contrôleur de niveau d’huile Brancher le câble de raccordement au réseau , le
électro-mécanique en cas de remplace- conducteur de protection et le cas échéant les ponts
ment d’un CSH.1 par un CSH.3 selon les indications de l'autocollant dans la boîte de
8 Raccord pour contrôleur de niveau d’huile raccordement . Respecter EN60204-1 , la série des
opto-électronique (OLC-D1-S) normes de sécurité IEC60364 et les prescriptions de
CS.105 : connecté au module du compres- sécurité électrique nationales .
seur
9 Réchauffeur d’huile avec doigt de gant AVIS
(standard)
CS.105 : raccordé au module du compres-
seur
! Risque de court-circuit dû à de l'eau de conden-
sation dans la boîte de raccordement !
N'utiliser que des passe-câbles normalisés.
Faire attention à l'étanchéité pendant le mon-
10 Raccord de pression d’huile tage.
11 Raccords pour refroidisseur d’huile externe
(adaptateur optionnel) Mettre aussi le corps du compresseur à la terre
11a Sortie vers le refroidisseur d’huile
DANGER
11b Entrée/retour du refroidisseur d’huile
Possibilité de décharge électrostatique avec
12 Sonde de température d’huile tension élevée.
CS.105 : raccordée au module du com- Risque de choc électrique !
presseur Mettre aussi le corps du compresseur à la
13 Raccord pour économiseur (ECO, vanne terre !
d’arrêt optionnelle, CSH65 et CSH75 avec
amortisseur de pulsations) Raccordement, voir position 16 dans les croquis cotés.
14 Trou taraudé pour fixation des tubes pour
conduite ECO ou LI
15 Raccord pour injection de liquide (LI,
vanne d’arrêt optionnelle)
16 Vis de mise à la terre pour corps
17 Raccord pour retour d’huile et de gaz (pour
les installations avec évaporateur noyé,
adaptateur optionnel)
18 Filtre à huile (raccord de maintenance)
21 Vanne d’injection d’huile (interne)
SB-170-9 89
5.1 Raccordements réseau Tenir compte absolument de l’ordre des bobinages par-
tiels !
Lors du dimensionnement des contacteurs du moteur,
des conduites d'amenée et des fusibles : • 1er bobinage partiel (contacteur K1) : Raccords 1 /
2 / 3.
• Prendre en considération le courant de service maxi-
mal ou la puissance absorbée maximale du moteur. • 2ème bobinage partiel (contacteur K2) : Raccords 7 /
8 / 9.
• Choisir des contacteurs de la catégorie d'utilisation
AC3. • Partage de bobinage 50%/50%.
• Régler le relais thermique sur le courant de service • Répartition des contacteurs moteur :
maximal du compresseur.
– 1er contacteur (PW 1) : 60% du courant de ser-
vice max.
5.2 Versions moteur
– 2ème contacteur (PW 2) : 60% du courant de ser-
vice max.
AVIS

rotation prescrit !
Moteur à étoile-triangle
Le retard de temps entre la mise en route du compres-
seur d’un côté et, de l’autre, la commutation entre
Les séries de compresseurs CS.65, CS.75, CS.85, l’opération en étoile et celle en triangle ne doit pas dé-
CSH76 et CSH86 sont équipées de série de moteurs à passer les 2 s.
bobinage partiel (Part Winding, « PW ») avec Effectuer correctement les raccordements !
connexion Δ/ΔΔ. En option, elles peuvent également Toute erreur d’arrangement des raccords électriques
être équipées de moteurs à étoile/triangle (Y/Δ). Pour aboutit à un court-circuit !
des informations détaillées, se reporter au manuel
SH-170. Information
Les contacteurs réseau et triangles doivent être
Les modèles CS.95, CSH96 et CSW105 sont générale-
calculés à au moins 60% du courant de service
ment équipés de moteurs à étoile/triangle (Y/Δ).
max., le contacteur étoile à 33%.
Moteurs à bobinage partiel (PW)
5.3 Essai de haute tension (test de résistance
Méthodes de démarrage :
d'isolation)
• Démarrage à bobinage partiel pour réduire le cou-
Les compresseurs ont déjà été soumis avant leur sortie
rant de démarrage.
d’usine à un essai de haute tension conformément à la
• Démarrage direct. norme EN12693 ou conformément aux normes UL984
ou UL60335-2-34 pour la version UL.
Retard de temps avant l’allumage du 2ème bobinage
partiel : 0,5 s max. !
AVIS
Effectuer correctement les raccordements ! Une erreur
d’arrangement des raccords électriques aboutit à des
champs tournants contraires ou à l’angle de phase dé-
calé, et donc à un blocage du moteur !
! Risque d'endommagement de l'isolant et de dé-
faillance du moteur !
Il ne faut surtout pas répéter l'essai de haute
tension de la même manière !
Raccorder les bornes du moteur au couvercle de la
Un nouvel essai de haute tension ne doit être réalisé
boîte de raccordement conformément aux instructions.
qu’à une tension alternative max. de 1000 V CA.
90 SB-170-9
5.4 Dispositifs de protection AVIS
AVERTISSEMENT
Risque de choc électrique !
Avant tout travail au niveau de la boîte de rac-
! Risque d’endommagement ou de défaillance du
module du compresseur !
N’appliquer aucune tension aux bornes des bor-
niers CN7 à CN12, même pas pour tester !
cordement du compresseur : Désactiver l'inter- Appliquer une tension maximale de 10 V aux
rupteur principal et le sécuriser contre toute re- bornes du CN13 !
mise en marche ! Appliquer une tension maximale de 24 V à la
Avant la remise en marche, refermer la boîte de borne 3 du CN14 ; n’appliquer aucune tension
raccordement du compresseur ! aux autres bornes.
AVIS À l’état de livraison, les composants suivants sont com-
! Risque de défaillance du dispositif de protection

et du moteur due à un mauvais raccordement
et/ou une erreur d'utilisation !
Effectuer les raccordements correctement selon
plètement installés et câblés :
• Indicateur de position du tiroir.
• Contrôle d’huile (OLC-D1).
les schémas de principe et vérifier le serrage.
• Vannes magnétiques pour la régulation de puis-
Les câbles et bornes de la boucle de mesure
sance et Vi.
CTP ne doivent pas entrer en contact avec la
tension de commande ou de service ! • Sonde de température pour gaz de refoulement.
• Transmetteur de basse et de haute pression.
5.4.1 SE-E1
Des interventions sur ces composants et leurs câ-
Ce dispositif de protection est incorporé de série dans blages ne sont pas nécessaires et ne doivent pas être
la boîte de raccordement de tous les compresseurs effectuées sans avoir consulté au préalable la société
HS.53 .. HS.85, CSH et CSW. Les câbles pour le BITZER.
contrôle de la température du moteur et de l’huile ainsi
Les composants suivants ne sont pas installés et câ-
que le sens de rotation et la défaillance de phase sont
blés à l’état de livraison et doivent être raccordés :
raccordés à la plaque à bornes à l’état de livraison.
Pour d’autres raccords conformes au schéma de prin- • Dispositif de contrôle de la température du moteur
cipe dans la boîte de raccordement, se reporter au ma- (sonde CTP dans le bobinage moteur).
nuel SH-170 et aux Informations techniques ST-120.
• Dispositif de contrôle des phases (en cas de dé-
Fonctions de contrôle : faillance de phase ou d’asymétrie de phases inac-
ceptablement élevée).
• Contrôle thermique.
À l’intérieur de l’appareil, le module du compresseur
• Contrôle du sens de rotation.
sert à alimenter les dispositifs périphériques (vannes
• Contrôle de défaillance de phase. magnétiques, contrôle d’huile et indicateur de position
du tiroir) et les réglettes de bornes CN7 à CN12 en ten-
sion.
5.4.2 CM-SW-01
Pour des informations concernant tous les raccords, se
Standard pour tous les compresseurs CSW105 référer aux caractéristiques techniques ST-150.
Toute la périphérie électronique du compresseur est in-
tégrée dans le module du compresseur : Il permet de
contrôler les paramètres de fonctionnement principaux
du compresseur : température du moteur et du gaz de
refoulement, contrôle des phases et du sens de rota-
tion, alimentation d’huile et les limites d’application et
protège ainsi le compresseur contre le fonctionnement
dans des conditions critiques. Pour plus d’informations,
se reporter aux Informations techniques ST-150
SB-170-9 91
5.4.3 SE-i1 • Pour les circuits avec injection de liquide (LI) permet-
tant un refroidissement additionnel et/ou pour les vo-
Ce dispositif de protection avec fonctions de contrôle
lumes d'installation étendus et les installations avec
étendues peut être monté en option sur tous les com-
compresseurs en parallèle : Contrôle direct du ni-
presseurs HS.53 .. HS.85, CSH et CSW.
veau d'huile au moyen d'un contrôle opto-électro-
Fonctions de contrôle : nique du niveau d'huile (option), voir chapitre
Contrôle opto-électronique du niveau d'huile OLC-
• Contrôle thermique.
D1-S, page 92. Le raccord se fait au niveau du
• Contrôle de la boucle de mesure CTP pour détecter corps du compresseur, voir chapitre Raccords et
tout court-circuit ou toute rupture de conduite/de croquis coté, page 80, position 8.
sonde.
Contrôle opto-électronique du niveau d'huile OLC-D1-S
• Contrôle du sens de rotation.
L'OLC-D1-S est une sonde opto-électronique qui
• Contrôle de défaillance de phase et d’asymétrie de
contrôle le niveau d'huile à distance au moyen d'ondes
phase.
infrarouges. Suivant la position de montage et le rac-
• Contrôle du régime de charge maximal. cordement électrique, le contrôle du niveau d’huile mi-
nimal et maximal est possible avec le même appareil.
Pour plus d’informations, se reporter aux Informations
techniques CT-110 Le dispositif de contrôle se compose de deux parties :
une unité prisme et une unité opto-électronique.
5.4.4 SE-E2 • L'unité prisme – un cône de verre – est montée di-
rectement dans le corps du compresseur.
Dispositif de protection optionnel pour l’opération avec
convertisseur de fréquences et démarrage en douceur • L'unité opto-électronique est désignée par le code
(pour un temps de rampe inférieur à 1 s). OLC-D1. Elle n'est pas directement raccordée au cir-
cuit frigorifique. Elle est vissée dans l'unité prisme et
• Dimensions et intégration dans la commande iden-
intégrée à la logique de commande de l'installation.
tiques à SE-E1.
Un dispositif de commande externe n'est pas néces-
• Convient à tous les compresseurs CS. saire.
• Les fonctions de contrôle sont, pour l’essentiel, iden-
Livraison en état prêt au rééquipement
tiques à celles du SE-E1. Cependant, le SE-E2
contrôle la défaillance de phase durant toute la du- Si l'unité prisme du contrôleur OLC-D1-S a été com-
rée de fonctionnement du compresseur. mandée préassemblée, l'ensemble du compresseur au-
ra déjà été testé à l'usine par rapport à sa résistance à
Pour plus d’informations, se reporter aux Informations
la pression et à son étanchéité. Dans ce cas, il suffira
techniques ST-122
de visser l’unité opto-électronique et de procéder à son
raccordement électrique (à ce sujet, se reporter aux In-
5.4.5 Contrôle du circuit d'huile formations techniques ST-130). Une vérification ulté-
rieure de l'étanchéité ne sera pas nécessaire dans ce
• Pour les circuits courts sans injection de liquide (LI)
cas.
permettant un refroidissement additionnel et pour les
faibles volumes d'installation et faibles contenance Lorsqu'il s'agit d'un rééquipement, tant l'unité prisme
en fluide frigorigène : Contrôle indirect au moyen que l'unité électronique doivent être montées. Pour ob-
d'une sonde de température d'huile (standard) tenir une description détaillée sur le montage, se repor-
ter à aux Informations techniques ST-130.
AVIS
! Un manque d'huile aboutit à une forte augmen-

tation de la température.
Risque d'endommagement du compresseur !
92 SB-170-9
5.4.6 Dispositifs de sécurité pour la limitation de 6 Mettre en service
pression (HP et LP)
Avant de sortir de l'usine, le compresseur est soigneu-
• Nécessaires pour sécuriser le champ d’application sement séché, son étanchéité contrôlée et il est rempli
du compresseur de manière à éviter que des condi- de gaz de protection (N2).
tions d’utilisation inadmissibles ne surviennent.
DANGER
• Il ne faut en aucun cas les raccorder au raccord de
Danger d'explosion !
maintenance de la vanne d’arrêt !
Le compresseur ne doit en aucun cas être mis
• Régler les pressions d’enclenchement et de déclen- sous pression avec de l'oxygène (O2) ou
chement conformément aux limites d’application et d'autres gaz techniques !
les contrôler exactement au moyen d’un test.
AVERTISSEMENT
5.4.7 Chauffage d’huile Danger d'éclatement !
Le chauffage d'huile garantit le pouvoir lubrifiant de Risque de décalage critique de la limite d'inflam-
l'huile même après des temps d'arrêt prolongés. Il per- mabilité du fluide frigorigène en cas de surpres-
met d'éviter un enrichissement de fluide frigorigène sion.
dans l'huile et donc une réduction de la viscosité. Ne pas mélanger de fluide frigorigène (par ex.
en tant qu'indicateur de fuite) au gaz d'essai (N2
L'huile doit être chauffée pendant l'arrêt du compres- ou air).
seur en cas : Pollution en cas de fuite ou de dégonflement !
• D'installation en extérieur du compresseur,
AVIS
• D'arrêts prolongés,
• D'un grand volume de fluide frigorigène,
• De risque de condensation de liquide frigorigène
! Danger d'oxydation de l'huile !
Utiliser de préférence du nitrogène déshydraté
(N2) pour contrôler la résistance à la pression et
l'étanchéité de l'ensemble de l'installation.
dans le compresseur. En cas d'utilisation d'air séché : Mettre le com-
Les connexions se font conformément aux Informations presseur hors-circuit – obligatoirement maintenir
techniques KT-150. les vannes d'arrêt fermée.
Isoler le séparateur d'huile 6.1 Contrôler la résistance à la pression

L'opération à faibles températures ambiantes ou tem- Contrôler le circuit frigorifique (groupe assemblé) selon
pératures élevées côté haute pression pendant les la norme EN378-2 ou toute autre norme de sécurité
temps d'arrêt (p. ex. pour les pompes à chaleur) néces- équivalente également valable. Le compresseur a déjà
site une isolation additionnelle du séparateur d'huile. fait l'objet avant sa sortie d'usine d'un contrôle de sa ré-
sistance à la pression. Un simple essai d'étanchéité est
donc suffisant, voir chapitre Contrôler l'étanchéité, page
94. Si toutefois, l'ensemble du groupe assemblé doit
subir un contrôle de sa résistance à la pression :
DANGER
Danger d'éclatement dû à une trop grande pres-
sion !
La pression d'essai ne doit pas dépasser la
pression maximale admissible !
Pression d'essai : 1,1 fois la pression de service
maximale admissible (voir plaque de désigna-
tion). Différencier les côtés de haute et de
basse pression !
SB-170-9 93
6.2 Contrôler l'étanchéité AVIS
Contrôler l'étanchéité du circuit frigorifique (groupe as-
semblé) ainsi que de ses parties individuelles selon la
norme EN378-2 ou toute autre norme de sécurité équi-
! Risque de fonctionnement en noyé pendant l'ali-
mentation en fluide !
Doser de façon extrêmement précise !
Maintenir la température du gaz de refoulement
valente également valable. Pour ce faire, créer de pré-
à au moins 20 K au-dessus de celle de conden-
férence une surpression à l'aide de nitrogène déshy-
sation.
draté.
Tenir compte des pressions d'essai et des indications ➙ Avant de remplir de fluide frigorigène :
de sécurité, voir chapitre Contrôler la résistance à la
➙ Ne pas mettre en marche le compresseur !
pression, page 93.
➙ Mettre en marche le réchauffeur d'huile.
6.3 Mettre sous vide ➙ Contrôler le niveau d'huile dans le compresseur.
• Mettre en marche le réchauffeur d'huile. • Remplir directement le fluide frigorigène dans le
condenseur ou le réservoir ainsi que le cas échéant,
• Ouvrir les vannes d'arrêt et les vannes magnétiques
pour les installations avec évaporateur noyé, dans
présentes.
l'évaporateur.
• Mettre sous vide l'ensemble de l'installation, y com-
• Retirer le mélange du cylindre de remplissage en
pris le compresseur du côté d'aspiration et du côté
tant que phase liquide et sans bulles.
haute pression, à l'aide d'une pompe à vide.
• Après la mise en service, il se peut qu'un remplis-
Pour une puissance de pompe bloquée, le « vide
sage complémentaire soit nécessaire : Lorsque le
stable » atteint doit être inférieur à 1,5 mbar.
compresseur est en marche, remplir le fluide frigori-
• Si nécessaire, répéter le processus à plusieurs re- gène depuis le côté d'aspiration, dans l'idéal via l'en-
prises. trée de l'évaporateur. Retirer le mélange du cylindre
de remplissage en tant que phase liquide et sans
AVIS bulles.
! Risque de défaut du moteur et du compres-

seur !
Ne pas démarrer le compresseur à vide !
Ne pas mettre de tension, même pour le
6.5 Contrôler avant le démarrage du compresseur
• Niveau d’huile (entre le centre du voyant inférieur et
contrôle ! la partie supérieure du voyant supérieur).
• Au démarrage du compresseur, la température
6.4 Remplir de fluide frigorigène d’huile doit être d’au moins 20 °C et supérieure de
20 K à la température ambiante – soit environ (au
N'utiliser que des fluides frigorigènes homologués, se
moins) 15 K au point de mesure juste en dessous du
reporter à voir chapitre Champs d’application, page 71.
voyant d’huile.
DANGER • Réglage et fonctionnement des dispositifs de protec-
Danger d'éclatement des composants et tuyaux tion et de sécurité.
dû à une surpression hydraulique pendant le
• Valeurs de consigne du relais temporisé.
remplissage en phase liquide.
Risque de blessures graves. • Pression de coupure des limiteurs de haute et basse
Éviter absolument une suralimentation de l'ins- pression.
tallation avec le fluide frigorigène !
• Vérifier si les vannes d’arrêt sont ouvertes.
AVERTISSEMENT
En cas de remplacement du compresseur
L'utilisation de fluides frigorigènes non
conformes est susceptible de faire éclater le Il y a déjà de l'huile dans le circuit. Il peut donc être né-
compresseur ! cessaire de vider une partie de la charge d'huile.
Risque de blessures graves !
N'utiliser que les fluides frigorigènes vendus par
des constructeurs renommés et des partenaires
commerciaux sérieux !
94 SB-170-9
AVIS • Sens de rotation incorrect : Modifier la polarisation
! En cas de grandes quantités d'huile dans le cir-

cuit frigorifique : Risque de coup de liquide au
démarrage du compresseur !
Maintenir le niveau d'huile dans la zone mar-
des bornes dans la conduite d'amenée commune.
Contrôle de sens de rotation sans vanne d'arrêt d'aspi-
ration :
quée du voyant ! • Fermer les vannes magnétiques de l'évaporateur et
de l'économiseur. Les changements de pression me-
En cas de remplacement d’un compresseur à piston : surés dans ce cas sont bien plus faibles qu'avec une
vanne d'arrêt d'aspiration étranglée !
• Retirer entièrement l’huile de l’installation. La nou-
velle huile n’affiche pas seulement une viscosité plus • Mettre le compresseur en marche pour un court ins-
élevée. C’est une huile ester aux caractéristiques tant (env. 0,5 .. 1 s).
chimiques et physiques différentes.
• Sens de rotation correct : La pression d'aspiration di-
minue légèrement.
AVIS
! Risque d'endommagement du compresseur !

La nouvelle huile a une importante fonction de
nettoyage du circuit frigorifique.
Monter sur le côté d'aspiration un filtre de net-
• Sens de rotation incorrect : La pression d'aspiration
reste identique, croît ou le dispositif de protection
s'arrête.
• Sens de rotation incorrect : Modifier la polarisation
toyage adéquat pour un fonctionnement bidirec-
des bornes dans la conduite d'amenée commune.
tionnel !
Taille des mailles : 25 µm Après le contrôle du sens de rotation :
• Démarrer le compresseur et ouvrir lentement les
• Monter le filtre métallique perforé intérieur et exté-
vannes d'arrêt d'aspiration.
rieur pour fonctionnement bidirectionnel.
• Après quelques heures de fonctionnement : Rempla-
6.6.2 Lubrification / contrôle de l’huile
cer l’huile et le filtre de nettoyage.
• Contrôler la lubrification tout de suite après le dé-
• Le cas échéant, répéter l’opération, voir chapitre
marrage du compresseur.
Remplacement de l'huile, page 98.
Le niveau d'huile doit être visible dans la zone des
deux voyants.
6.6 Démarrage du compresseur
• Contrôler régulièrement le niveau d'huile au cours
des premières heures de fonctionnement !
6.6.1 Contrôler le sens de rotation
Durant la phase de démarrage, de la mousse d'huile
AVIS peut se former, mais cela devrait diminuer en condi-

rotation prescrit !
tions de fonctionnement stable. Dans le cas contraire,
un haut niveau de liquide dans le gaz d'aspiration est
probable.
Malgré le contrôle d'ordre des phases par le dispositif AVIS

de protection SE-E1 ou par le dispositif de protection
optionnel SE-i1, un test est recommandé :
Contrôle de sens de rotation avec vanne d'arrêt d'aspi-
! Risque de fonctionnement en noyé !
Maintenir la température du gaz de refoulement
largement au-dessus de celle de condensation :
au moins 20 K.
ration montée :
Au moins 30 K pour R407A, R407F et R22.
• Raccorder le manomètre à la vanne d'arrêt d'aspira-
tion. Fermer la tige de vanne et rouvrir d'un tour. AVIS
• Mettre le compresseur en marche pour un court ins-
tant (env. 0,5 .. 1 s).
• Sens de rotation correct : La pression d'aspiration di-
! Risque de défaillance du compresseur par des
coups de liquide.
Avant de remplir avec une grande quantité
d'huile : contrôler le retour d'huile !
minue immédiatement.
• Sens de rotation incorrect : La pression d'aspiration
croît ou le dispositif de protection s'arrête.
SB-170-9 95
6.6.3 Régler les pressostats de haute et basse • Fréquence de démarrages
pression (HP + LP)
• Valeurs électriques
Effectuer un test pour contrôler exactement les pres-
• Tension
sions d'enclenchement et de déclenchement conformé-
ment aux limites de fonctionnement. • Établir un procès-verbal.
Pour les limites d'application, se reporter à BITZER
6.6.4 Régler la pression du condenseur SOFTWARE, au manuel SH-170 et aux prospectus
SP-171 (CSH) / SP-172 (CSW).
• Régler la pression du condenseur de manière à ce
que la différence de pression minimale soit atteinte
en 20 s maximum après le démarrage du compres- 6.6.7 Exigences par rapport à la logique de
seur. commande
• Éviter une chute rapide de la pression grâce à une
AVIS
!
régulation de pression finement graduée.
Risque de défaillance du moteur !
Pour les limites d'application, se reporter à BITZER Régler absolument la logique de commande de
SOFTWARE, au manuel SH-170 et aux prospectus façon à respecter les exigences données !
SP-171 (CSH) / SP-172 (CSW).
• Durée de marche minimale à atteindre : 5 minutes !
6.6.5 Vibrations et fréquences • Arrêt du compresseur :
Si un moteur à étoile-triangle est utilisé, l’éteindre
Contrôler l'installation très soigneusement pour détec-
depuis l’étage CR 25% !
ter toute vibration anormale, en particulier au niveau
des conduites et des tubes capillaires. Si de fortes vi- • Temps minimum d’arrêt :
brations se produisent, prendre des mesures méca-
– 5 minutes (CSW105 : 10 minutes).
niques : par exemple monter des agrafes de serrage
sur les conduites/tubes ou installer un amortisseur de C’est le temps qu’il faut au tiroir de régulation
vibrations. pour atteindre la position de démarrage optimale.
– 1 minute.
AVIS
! Risque de rupture de tuyau et de fuite au niveau

du compresseur et des composants de l'installa-
tion !
Éviter les vibrations importantes !
Uniquement lorsque le compresseur a été éteint
depuis l’étage CR 25% !
– Respecter les temps minimum d’arrêt, même pour
les travaux de maintenance !
• Fréquence d’enclenchements maximale :
6.6.6 Contrôler les données de fonctionnement
– CS.65 et CS.75 : max. 6 démarrages par heure.
• Température d'évaporation
– CS.85, CS.95 et CSW105 : max. 4 démarrages
• Température du gaz d'aspiration
par heure.
• Température de condensation
• Temps de commutation des contacteurs moteur :
• Température du gaz de refoulement
– Bobinage partiel : 0,5 s.
– au moins 20 K au-dessus de la température de
– Étoile-triangle : 1 à 2 s pour CS.65, CS.75 et
condensation
CS.85.
– au moins 30 K au-dessus de la température de
– Étoile-triangle : 1,5 à 2 s pour CS.95 et CSW105.
condensation pour R407C, R407F et R22
– max. 120°C à l'extérieur au niveau de la conduite
de gaz de refoulement
• Température de l'huile juste en dessous du voyant
d'huile
96 SB-170-9
6.6.8 Remarques particulières pour le fonctionnement – Le cas échéant, monter une commande par pump
sûr du compresseur et de l'installation down commandée en fonction du temps ou de la
pression ou un séparateur de liquide à l'aspiration
Les analyses prouvent que les défaillances du com-
– en particulier en cas de grande contenance en
presseur sont souvent dues à des modes de fonction-
fluide frigorigène et/ou quand l'évaporateur est
nement non autorisés. Ceci vaut particulièrement pour
susceptible de chauffer plus que la conduite de
les dommages dus à un défaut de lubrification :
gaz d'aspiration ou le compresseur.
• Fonctionnement du détendeur – prendre en compte
• Pour d'autres remarques relatives à la pose de la
les remarques du fabricant !
tuyauterie, se reporter au manuel SH-170.
– Positionner la sonde de température correctement
au niveau de la conduite de gaz d'aspiration et la Information
fixer. Pour les fluides frigorigènes à faible exposant
isentropique (p. ex. R134a), un échangeur de
– Si un échangeur de chaleur interne est utilisé :
chaleur entre les conduites de gaz de refoule-
positionner normalement la sonde après l'évapo-
ment et de fluide peut avoir un effet positif sur le
rateur – en aucun cas après l'échangeur de cha-
fonctionnement et le coefficient de performance
leur.
de l'installation.
– Garantir une surchauffe suffisante du gaz d'aspi- Ajuster la sonde de température du détendeur
ration et des températures de gaz de refoulement comme décrit ci-dessus.
minimales.
– Mode de fonctionnement stable dans n'importe
quelles conditions de fonctionnement et n'importe
7 Fonctionnement
quel état de charge (y compris charge partielle,
fonctionnement estival/hivernal).
7.1 Contrôles réguliers
– Phase liquide et sans bulles à l'entrée du déten-
deur, voir avant même l'entrée du sous-refroidis- Contrôler régulièrement l’installation conformément aux
seur de liquide en cas de fonctionnement en réglementations nationales. Contrôler en particulier les
mode ECO. points suivants :
• Éviter tout déplacement de fluide frigorigène du côté • Caractéristiques de fonctionnement, voir chapitre
haute pression vers le côté basse pression ou le Démarrage du compresseur, page 95.
compresseur en cas de temps d'arrêt prolongés !
• Alimentation d’huile, voir chapitre Démarrage du
– Toujours laisser le chauffage d'huile en marche compresseur, page 95.
pendant les temps d'arrêt. Cela vaut pour toutes
• Dispositifs de protection et toutes les pièces servant
les applications.
à contrôler le compresseur (clapets de retenue, limi-
En cas d'installation dans des zones de basses teur de température du gaz de refoulement, presso-
températures, il peut être nécessaire d'isoler le stat différentiel d’huile, limiteur de pression, etc.).
séparateur d'huile. Au démarrage du compres-
• S’assurer que les connexions des câbles et les as-
seur, la température de l'huile mesurée sous le
semblages à vis sont suffisamment serrés.
voyant d'huile doit être de 15 .. 20 K au-dessus de
la température ambiante. • Pour le couple de serrage des assemblages à vis, se
reporter à SW-100.
– Commutation de séquences automatique sur les
installations avec circuits frigorifiques multiples • Contrôler la charge de fluide frigorigène.
(env. toutes les 2 heures).
• Essai d’étanchéité.
– Monter un clapet de retenue additionnel dans la
• Soigner le procès-verbal.
conduite de gaz de refoulement si en cas d'arrêts
prolongés, aucune égalisation de température ou
de pression n'est atteinte.
SB-170-9 97
7.2 Verrouiller les dispositifs de protection et de Remplacer l'huile
contrôle
AVERTISSEMENT
Les compresseurs sont équipés de dispositifs de pro-
tection et de contrôle verrouillant les compresseurs en
Risque de blessures graves.
cas de surcharge ou de conditions de fonctionnement
inadmissibles.
Avant le déverrouillage, déterminer et éliminer la
cause !
• Vider l'huile située dans le carter du compresseur et
le corps du moteur. Positions de vidange d'huile au
compresseur sont les positions de raccord 5 et 6,
8 Maintenance voir chapitre Raccords et croquis coté, page 80.
Respecter la documentation constructeur des compo- • Remplir de l'huile nouvelle.
sants montés !
• Recycler l'huile usée de façon adaptée.
8.1 Remplacement de l'huile

8.2 Remplacer le filtre à huile (CSW105)
AVIS ➙ Préparer le filtre à huile neuf.
! Endommagement du compresseur dû à une

huile d'ester décomposée.
L'humidité est liée chimiquement dans l'huile
d'ester et ne peut pas être évacuée par la mise
• Placer un bac plat en dessous de la vanne d’huile
pour maintenance (5) et de la bride du filtre à huile
(18).
sous vide. • Vider l’huile et la recycler de façon adaptée.
Il faut agir avec une précaution extrême :
• Ouvrir la bride du filtre à huile et la tirer vers l’avant.
Éviter l'introduction d'air dans l'installation et le
bidon d'huile. Le filtre à huile intégré est monté sur la face arrière
N'utiliser que des bidons d'huile toujours fermés de la bride.
par le bouchon d'origine !
• Dévisser le filtre à huile de la bride.
Les huiles listées, voir chapitre Champs d’application, • Monter un nouveau filtre à huile sur la bride.
page 71, se distinguent par leur très haut degré de sta-
• Remplacer le joint torique situé à la bride.
bilité. En cas de montage dans les règles ou d'utilisa-
tion de filtres fins côté aspiration, il est donc en général • Insérer la bride avec le nouveau filtre à huile, le nou-
superflu de remplacer l'huile. En cas d'endommage- veau joint plat et le nouveau joint torique.
ment du compresseur ou du moteur, effectuer un test
d'acidité. Si nécessaire, prendre des mesures de net- AVIS
toyage : Installer un filtre d'absorption d'acide bidirec-
tionnel dans la conduite d'aspiration et remplacer
l'huile. Purger l'installation côté refoulement à son point
le plus haut et récupérer le fluide frigorigène dans un
! Risque d'endommagement du compresseur.
Ne serrer les vis et les écrous qu'au couple de
serrage prescrit et, si possible, en croix et en
2 étapes minimum.
collecteur de recyclage. Après quelques heures de
fonctionnement, remplacer à nouveau le filtre et l'huile • Remplir avec une nouvelle huile.
(uniquement en cas de besoin) et purger l'installation.
• Vérifier l’étanchéité avant la mise en service.
98 SB-170-9
8.3 Soupape de décharge incorporée 9 Mettre hors service
La soupape ne nécessite aucune maintenance. Elle af-
fiche une différence de pression de réponse de 28 bar. 9.1 Arrêt
Cependant, en cas de dégonflement répété en raison Laisser le réchauffeur d'huile en marche jusqu'au dé-
de conditions de fonctionnement anormales, une fuite montage. Cela évite un trop grand enrichissement de
permanente est possible. Résultat, les performances l'huile en fluide frigorigène.
sont réduites et la température du gaz de refoulement
augmente. AVERTISSEMENT
Risque d'évaporation du fluide frigorigène à par-
tir de l'huile.
8.4 Clapet de retenue incorporé
En fonction du fluide frigorigène, risque accru
Après l'arrêt, le compresseur fonctionne un court ins- dû à l'inflammabilité !
tant en sens inverse (environ 5 s, jusqu'à l'égalisation Les compresseurs arrêtés et l'huile usée
de pression dans le séparateur d'huile). En cas de dys- peuvent encore contenir une quantité relative-
fonctionnement ou d'encrassement, ce temps s'allonge. ment importante de fluide frigorigène dissous.
Le clapet doit alors être remplacé. Fermer les vannes d'arrêt et aspirer le fluide fri-
gorigène !
AVERTISSEMENT
9.2 Démontage du compresseur
AVERTISSEMENT
Position de montage : dans la sortie du gaz de refoule-
ment au dessous de la vanne d'arrêt de refoulement ou
le raccord de tube. Remplacement voir instructions de
maintenance SW-170.
Fermer les vannes d'arrêt du compresseur. Aspirer le
fluide frigorigène. Ne pas dégonfler le fluide frigorigène
mais l'éliminer dans le respect de l'environnement !
Retirer les assemblages à vis ou la bride des vannes
du compresseur. Retirer le compresseur de l'installa-
tion, si nécessaire en utilisant un engin de levage.
SB-170-9 99
9.3 Éliminer le compresseur 10.1 Assemblages vissés normals
Vidanger l'huile du compresseur. L'huile usée devra
être recyclée de façon adaptée ! Faire réparer le com- Taille Cas A Cas B
presseur ou l'éliminer dans le respect de l'environne- M5 7 Nm
ment ! M6 9 Nm 16 Nm
Si des compresseurs ayant fonctionné avec un fluide M8 23 Nm 40 Nm
frigorigène combustible sont renvoyés, les marquer du M10 42 Nm 80 Nm
symbole « Attention, gaz combustible », car du fluide
M12 80 Nm 125 Nm
frigorigène peut toujours se trouver dans l'huile.
M16 150 Nm 220 Nm
M20 220 Nm 220 Nm
M20 avec CS.105 400 Nm
10 Couples de serrage pour assemblages vissés
Cas A: Vis sans joint plat, classe de résistance 8.8 ou
Tenir compte lors du montage ou remplacement des
10.9
pièces :
Cas B: Vis avec joint plat ou avec joint comportant un
• Purifier les filetages soigneusement.
support métallique, classe de résistance 10.9
• Joints :
– Utiliser seulement des joints nouveaux ! 10.2 Assemblages vissées spéciales
– Ne pas enduire avec de l'huile les joints compor-
Bouchons de fermeture sans joint
tant un support métallique.
– Les joints plats doivent être mouillés légèrement Taille Laiton Acier
avec de l'huile. 1/8-27 NPTF 35 .. 40 Nm 15 .. 20 Nm
• Entourner les bouchons de bande d'étanchéité ou 1/4-18 NPTF 50 .. 55 Nm 30 .. 35 Nm
enrober les avec un matériau d'étanchéité liquide.
3/8-18 NPTF 85 .. 90 Nm 50 .. 55 Nm
• Méthodes de visser admissibles : 1/2-14 NPTF 95 .. 100 Nm 60 .. 65 Nm
– Serrer avec une clé dynamométrique calibrée jus- 3/4-14 NPTF 120 .. 125 Nm 80 .. 85 Nm
qu'au couple de serrage indiqué.
– Serrer avec une clé à chocs actionnée pneumati- Vis ou bouchons de fermeture avec joint en aluminium
quement et resserrer avec une clé dynamomé-
trique calibrée jusqu'au couple de serrage indi- Taille
qué. M10 30 Nm
– Serrer avec une visseuse d'angle commandée M18 x 1,5 60 Nm
électroniquement jusqu'au couple de serrage indi- M20 x 1,5 70 Nm
qué. M22 x 1,5 80 Nm
• Tolérances admissibles des couples de serrage : M26 x 1,5 110 Nm
±6% de la valeur indiquée M30 x 1,5 120 Nm
• Serrer les vis des assemblages à bride à croix et au M48 x 1,5 300 Nm
minimum en deux étapes (50/100%). Elles peuvent
G1/4 40 Nm
serrées alternativement avec un outil multibroche en
une seule étape. G1 1/4 180 Nm
Vis ou bouchons de fermeture avec joint annulaire
Taille
1 1/8-18 UNEF 50 Nm
M22 x 1,5 40 Nm
M52 x 1,5 100 Nm
100 SB-170-9
Ecrous de fermeture avec joint annulaire Voyants avec écrou-raccord
Filetage Clé Taille clé

3/4-16 UNF 22 50 Nm 1 3/4-12 UN 50 150 Nm
1-14 UNS 30 85 Nm 2 1/4-12 UN 65 180 Nm
1 1/4-12 UNF 36 105 Nm clé: ouverture de clé en mm
1 3/4-12 UN 50 150 Nm
2 1/4-12 UN 65 180 Nm Voyants à visser
Ces écrous de fermeture sont utilisées normalement Taille

pour des raccords à visser Rotalock.
1 1/8-18 UNEF 50 Nm
clé: ouverture de clé en mm
Vis pour des vannes d'arrêt et contre-brides 10.4 Vissages des contacts électriques dans la boîte
de raccordement
Taille Cas C Cas D
M10 50 Nm Taille
M12 36 Nm 100 Nm M4 2 Nm
M16 98 Nm 150 Nm M5 5 Nm
M18 136 Nm 200 Nm M6 6 Nm
M20 175 Nm 200 Nm M8 10 Nm
M24 320 Nm M10 20 Nm
M12 40 Nm ①
Cas C: Vis du classe de résistance 5.6
M16 40 Nm ①
Cas D: Vis du classe de résistance 8.8
Elles peuvent être utilisées aussi pour des brides à ①: avec rondelle de sécurité
souder.
10.5 Vis dans l'intérieur du compresseur
10.3 Voyants
Vis sans tête aux garnitures d'étanchéité
Respecter également lors du montage ou remplace-
ment :
Taille
• Serrer les voyants seulement avec une clé dynamo- M5 3 .. 5 Nm
métrique calibrée jusqu'au couple de serrage indi-
qué. N'utiliser pas une clé à chocs. M6 5 .. 9 Nm
M8 10 Nm
• Serrer les brides des voyants en plusieurs étapes
jusqu'au couple de serrage indiqué.
Soupape de décharge
• Contrôler le voyant avant et après le montage.
• Essayer l'étanchéité du composant modifié. Taille
3/4-14 NPTF 15 .. 20 Nm
Voyants avec bride d'étanchéité
Cette soupape dégonfle du côté de haute pression
(HP) au côté de basse pression (LP) dans l'intérieur du
Taille des vis
compresseur, si la pression HP surpasse la pression
M8 14 Nm maximale admissible.
M10 18 Nm
SB-170-9 101
Notes
Notes
80440806 // 03.2018
Subject to change
Änderungen vorbehalten
Toutes modifications réservées
BITZER Kühlmaschinenbau GmbH

Eschenbrünnlestraße 15 // 71065 Sindelfingen // Germany
Tel +49 (0)70 31 932-0 // Fax +49 (0)70 31 932-147
bitzer@bitzer.de // www.bitzer.de
Änderungen vorbehalten // Subject to change // Änderungen vorbehalten // Toutes modifications réservées80440806 // 02.2018

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Semi-hermetic compact screw compressors

Compresseurs à vis compacts hermétiques accessibles

CSH6553-35Y .. CSH6593-60Y CSW6583-40Y .. CSW6593-60(Y)

Document for installers

3 Application ranges ................................................................................................................................................. 5

10 Tightening torques for screwed connections ....................................................................................................... 33

2 Safety 2.3.1 General safety references

2.1 Authorized staff NOTICE

All work done on compressors and refrigeration sys-

ingly. The qualification and expert knowledge of the State of delivery

Permitted refrigerants CSH65 .. CSH95, CSW65 .. CSH76 .. CSH96: CSH65 .. CSH95,

Application limit for CSK61 NOTICE

This chapter describes and gives explanations of addi-

X (mm) 4.1.1 Centres of gravity and weights

Fig. 2: Centres of gravity using the example of the CSH85

4.2 Installing the compressor 4.2.1 Arranging for removal clearances

4.2.3 Vibration dampers

5° 15° structure-borne noise however, it is recommended us-

15° 15° Mounting vibration dampers

Fig. 3: Permitted inclination angles of the ship using the example of

Fig. 4: Vibration dampers

Vibration dampers Compressor M

When retrofitting the ECO shut-off valve:

! Potential chemical reactions due to air penetra-

4.3.1 Pipe connections 4.3.3 Pipelines

! Do not overheat the shut-off valves!

! Risk of compressor damage!

4.4 Oil connection

1 Pulsation muffler Pressure gauge connection on the oil valve for

4.5 Capacity control (CR) and start unloading (SU)

CAP Cooling capacity

6 4 9 4/8 5 275 263

Fig. 8: Dimensional drawing CSH6553-35Y .. CSH6593-60Y, CSK6151 .. CSK6161

Fig. 9: Dimensional drawing CSH7553-50Y .. CSH7593-110(Y)

Fig. 10: Dimensional drawing CSH8553-80Y .. CSH8593-180(Y)

Legend for connections, see table 8, page 23.

Fig. 11: Dimensional drawing CSH9553-180(Y) .. CSH95113-320Y

Fig. 12: Dimensional drawing CSW6583-40Y .. CSW6593-60(Y)

6 12 9 5 4/8 4 2 (HP) 616

Fig. 13: Dimensional drawing CSW7573-60Y .. CSW7593-90(Y), CSH7673-70Y .. CSH7693-90Y

Fig. 14: Dimensional drawing CSW8573-90Y .. CSW8593-140(Y), CSH8673-110Y .. CSH8693-140Y

Fig. 15: Dimensional drawing CSW9563-140Y .. CSW95113-320(Y), CSH9663-160Y .. CSH96113-320Y

23 Vi (+) Vi (-) DL 2 (HP) 1 (HP)

3 (LP) CR (-) CR (+) 580

Fig. 16: Dimensional drawing CSW10593-400Y

Legend for connections, see table 8, page 23.

! The compressor module may be damaged or

! Risk of oil oxidation!

! Risk of damage to the motor and compressor!

! In case of larger oil quantities in the refrigerant

! Risk of damage to the compressor!

! Risk of wet operation!

! Risk of compressor failure due to liquid slug-

! Risk of motor failure!

! Damage to the compressor caused by degraded

! Risk of damage to the compressor.

– Tighten with calibrated torque spanner to indic- Size

10.3 Sight glasses 10.5 Screws inside the compressor

Also mind when mounting or replacing: Set screws at shaft seals

Sight glasses with union nut

Screwed sight glass

5 Elektrischer Anschluss ........................................................................................................................................ 56