Raport de Cercetare

Grant:
SISTEME DE DETECTIE SI LOCALIZARE A DEFECTELOR PENTRU PROCESE INDUSTRIALE
Autor: Arsene Patricia
Universitatea: POLITEHNICA din Bucuresti

Grantul de ceretare s-a desfasurat pe parcursul a trei ani (2002-2004) prezentandu-se

rezultatele cercetarilor realizate pe parcursul fiecarui an in rapoartele de sinteza a fazelor anuale:
Terminologie si metode de detectie si diagnoza a defectelor; Implementarea Platformei de Simulare;
Algoritmi si structuri pentru sisteme tolerante la defect

Acest raport de cercetare va cuprinde pe scurt directiile de cercetare si rezultatele obtinute ca

urmare a desfasurarii activitatii de cercetare si implementarii strategiilor, tehnicilor si metodelor de
detectie si localizare a defectelor pentru procesele industriale.

Obiectivele proiectului au fost:

- elaborarea unui dictionar de termeni in domeniu
- evaluarea metodelor si tehnicilor de detectie si diagnoza a defectelor
- aplicarea metodelor si tehnicilor evaluate la procesele energetice
- extinderea abordarilor considerate la sistemele tolerante la defect

Rezultatele cercetarii vor fi grupate dupa urmatoarele directii de cercetare cu accent pe ultima
directie de cercetare ce reprezinta un punct de plecare pentru cercetari ulterioare, sistemele tolerante
la defect fiind un domeniu de interes recent explorat si in comunitatea stiintifica internationala:

1. Terminologie
2. Metode de detectie si diagnoza a defectelor
3. Aplicarea metodelor si tehnicilor evaluate la procesele energetice
4. Toleranta la defecte si siguranta in functionare
5. Arhitectura sistemului de conducere tolerant la defect
6. Dezvoltarea sistemelor de reglare tolerante la defecte
7. Concluzii

1. Terminologie si metode de detectie si diagnoza a defectelor

De-a lungul ultimului deceniu comunitatea ştiinţifică internaţională a început să privească cu deosebit
interes domeniul diagnozei tehnice, fapt demonstrat de abundenţa de lucrări din literatura de
specialitate, precum şi de numeroasele evenimente ştiinţifice, simpozioane, conferinţe consacrate
acestui domeniu.
Pornind de la aspectul ştiinţific, este evident avantajul comercial-industrial: un sistem de supraveghere
cu detectarea şi diagnoza automată a defectelor, contribuie atât la creşterea autonomiei cât şi a
fiabilităţii instalaţiilor industriale.
De-a lungul timpului, studiul teoretic al diagnozei se descompune în două etape: punerea în evidenţă
a simptomelor unui defect urmată de o etapă de decizie. Cunoscând faptul că prima etapă este
studiată, în principal, în cadrul comunităţii automaticii, în timp ce cea de-a doua este interesantă din
punct de vedere al comunităţii ştiinţifice ce se ocupă de prelucrarea semnalelor, nu este de mirare că
acest decupaj a contribuit la trecerea obiectivelor iniţiale pe al doilea plan, procesul decizional fiind
mult mai spectaculos decât efortul de pregătire a informaţiilor necesare acestuia.
Pentru a evita această diferenţiere am încercat o tratare a problematicii în ansamblu său pornind de la
general la particular, în speranţa completării cu încă o verigă a lanţului cunoaşterii în domeniu.
În funcţie de sectoarele industriale interesate precizia diagnozei variază considerabil. Se poate
considera diagnoza globală a unui proces industrial sau diagnosticarea unei piese elementare.
Consideraţiile ce urmează sunt un preambul la elaborarea unui lexic în domeniul supravegherii
automate. Raţionamentul urmat ţine cont de funcţionalităţile unui sistem de supraveghere cu
diagnosticarea defectelor. S-a încercat definirea simplă şi la obiect a termenilor uzuali în domeniu.

Revista de Politica Stiintei si Scientometrie - Numar Special 2005 - ISSN- 1582-1218 1/11
 Defectul reprezinta o deviatie nepermisa a cel putin unei proprietati caracteristici a sistemului
de la conditiile acceptate /uzuale /standard, anomalie de comportament a unui sistem fizic.
Un defect nu conduce neaparat la o defectare, sistemul putand continua sa functioneze dar la
un nivel mai redus.
Defectarea unui sistem reprezinta deteriorarea sau intreruperea capacitatii acestuia de a
asigura o functie ceruta in conditiile de functionare specificate, anomalie functionala a unui
sistem fizic.
O defectare este datorata aparitiei unuia sau mai multor defecte.

Functiile sistemului de conducere si supraveghere

Conducerea are rolul de a executa un ansamblu de operatii (elementare sau nu in functie de

nivelul de abstractizare) asupra procesului, fixând referinte de functionare ca raspuns la
executarea comenzilor.

Conducerea implica functii de emitere de comenzi catre proces pe baza procesarii datelor,
implementând metode de comanda, reglare, optimizare, etc. impuse de natura procesului.
In aceasta definitie conducerea regrupeaza toate functiile care actioneaza direct asupra
actionarilor din proces:
- functionarea in absenta defectiunilor (comanda, reglare);
- gestionarea modurilor de functionare si restabilirea functionarii normale/nominale;
- functii de tratare a urgentelor;
- o parte din mentenanta corectiva.

Reglare: sesizeaza continuu (masoara) marimea reglata, o compara cu o alta marime,

marimea de referinta (conducere) si in functie de rezultatul acestei comparatii se intervine
in sensul aducerii marimii reglate la valoarea celei de referinta. Modul de actiune mai sus
mentionat are loc intr-un circuit inchis numit si bucla de reglare.
Comanda: influenteaza marimile de iesire, in functie de marimile de intrare, pe baza
legitatilor specifice sistemului. O caracteristica a procesului de comanda este evolutia lui
in circuit deschis, printr-un element de transfer individual sau printr-un lant de elemente de
comanda.
Mecanismele de urgenta si securitate: asigura tratarea cu caracter prioritar asupra
comenzii permitând prevenirea evolutiilor considerate periculoase pentru echipamente si
personalul de exploatare.
Gestiunea modurilor de functionare - reluarea functionarii normale: asigura executia unei
solutii curative permitând restabilirea functionarii normale. Gestioneaza perioadele
tranzitorii de functionare.

Achizitie: colectarea datelor provenite din proces.

Monitorizare
Preia in permanenta semnalele provenite din proces sau de la sistemul de comanda,
recunoscând si indicând anomaliile in comportament.
In aceasta definitie monitorizarea este limitata la functiile de achizitie a informatiilor, arhivare,
etc. fara sa actioneze nici asupra procesului nici asupra sistemului de comanda. Monitorizarea
are deci un rol pasiv vis-a-vis de sistemul de comanda si de proces.

Supraveghere
Controleaza si supravegheaza executarea unei alte functii fara a intra in detaliile acestei
executii. Supravegherea acopera atât domeniul functionarii normale cât si anormale a
instalatiei:
- in functionarea normala rolul sau este de a permite luarea unor decizii in timp real si
trecerea de la un algoritm de supraveghere la altul.
- in prezenta defectiunilor va asigura toate deciziile necesare pentru ca sistemul sa revina
la functionarea normala.
Conceptul de supraveghere se aplica in cadrul unui sistem ierarhizat cel putin pe doua nivele.
La un nivel local supravegherea poate dispare complet, totul fiind prevazut si fixat cu ajutorul

Revista de Politica Stiintei si Scientometrie - Numar Special 2005 - ISSN- 1582-1218 2/11
 comenzii: supravegherea este integrata comenzii. In schimb la nivelele superioare (abstracte)
supravegherea inglobeaza atât functia de comanda cât si pe cea de monitorizare.

Protectie: mijloc prin care eventualele regimuri periculoase de functionare ale sistemului sunt
eliminate pe cât posibil sau mijloc prin care sunt evitate consecintele comportarilor
periculoase.

Sistemele de detectare si diagnoza a defectelor (FDD - Fault Detection and Diagnosis)

Functionarea acestora presupune urmatoarele etape:
Detectarea defectelor: determinarea prezentei unui defect in sistem si timpul de detectare.
Indica daca s-a produs un eveniment nedorit in sistemul de supraveghere
Izolarea defectelor: determinarea tipului de defect, a locului de producere a defectului si a
momentului de detectare. Urmeaza detectarii defectelor. Se determina subsistemul
functional care se afla la originea anomaliei si progresiv se rafineaza aceasta determinare
pentru a izola organul sau dispozitivul elementar defect.
Identificarea defectelor: Determinarea marimii si comportarii in timp a defectului. Urmeaza
etapei de izolare a defectelor. Se determina cauza care a generat defectarea constatata.

Functia de detectare a defectelor este o necesitate in orice sistem practic si este urmata de
functia de izolare a defectelor, in egala masura importanta pentru buna functionare a
sistemelor, in timp ce functia de identificare nu isi justifica costurile si eforturile suplimentare
necesare. De aceea in majoritatea cazurilor se prefera doar etapele de detectie si izolare
(FDI-Fault Detection and Isolation) iar in multe cazuri termenul de diagnoza este sinonim cu
cel de izolare. In alte cazuri pentru diagnoza este preferata urmatoarea definitie.
Diagnoza defectelor: Determinarea tipului, locatiei si timpului de aparitie a defectului.
Urmeaza detectarii defectelor. Include izolarea si identificarea defectelor. (fault diagnosis,
diagnostic).
Stabileste o legatura cauza-efect intre un simptom observat si defectarea care ii urmeaza,
cauzele si consecintele sale, utilizând algoritmi specifici si conducând la detectarea timpurie a
situatiilor anormale, prevenind astfel avarii importante.

Performantele unui sistem de detectie si diagnoza sunt date de:

 Promptitudinea detectiei: detectarea defectelor la putin timp dupa aparitia acestora;
 Sensibilitatea la defect: capacitatea sistemului de a detecta erori relativ mici;
 Robustetea: capacitatea sistemului de a functiona in prezenta zgomotului,
perturbatiilor si erorilor de modelare cu cât mai putine alarme false;
 Exactitate: evitarea identificarii incorecte a componentelor defecte

Reconfigurare: trebuie facuta distinctia intre actiunea de adaptare a configuratiei materiale la o

anumita situatie (de exemplu, modificarea unui echipament pentru a executa o operatie pentru
care nu era fabricat initial) si modificarea algoritmului de elaborare a comenzii
(reconfiguration). Pot fi distinse astfel trei situatii:
 Minore, in care doar comanda este reparametrizata
 Semnificative, in care elementele functionale sunt realocate pentru a efectua
operatiile blocate in urma defectiunii
 Majore, in care elementele functionale blocate in urma unei defectiuni sunt
inlocuite prin sistemele de rezerva.

Mentenanta: in strânsa relatie cu diagnoza, functia de mentenanta contribuie la cresterea

sigurantei in functionare, realizând urmarirea starii agregatelor si planificarea adecvata ti
realizarea operatiilor de intretinere si reparatii.

2. Metode de detectie si diagnoza a defectelor

Această parte rezumă un studiu al principiilor ce stau la baza diagnozei tehnice şi folosesc modelele
analitice.
De fapt diagnoza tehnică se află la răscrucea mai multor domenii cum ar fi: automatica, prelucrarea
semnalelor sau informatica. Comportamentul global al sistemelor fizice este abordat cu ajutorul

Revista de Politica Stiintei si Scientometrie - Numar Special 2005 - ISSN- 1582-1218 3/11
inteligenţei artificiale, raţionamentului calitativ, observatorilor de stare, ecuatiilor de paritate,
identificării, etc.
Metodele de detectare şi diagnoză a defectelor nu au un caracter universal. În funcţie de
natura proceselor, echipamentelor sau a sistemelor de conducere trebuie să se pună în practică, de
fiecare dată, metode specifice ce ţin cont de tehnologiile folosite (Alexandru, 1999; Arsene, 2001).
Conceptul general de detectare şi diagnoză a defectelor poate fi divizat în detectare de defecte prin
generarea simptomelor defectelor, analitic şi euristic, şi diagnosticarea lor. Procedura de detectare şi
diagnosticare se focalizează întotdeauna în jurul următoarelor etape:
- extragerea de informaţii necesare punerii în formă a caracteristicilor asociate funcţionării
normale şi anormale, pornind de la mijloace de măsură adecvate şi observaţii utile furnizate
de către personalul de exploatare şi supraveghere al instalaţiei;
- elaborarea caracteristicilor şi semnăturilor asociate simptomelor revelatoare de defecte cu
scopul detectării unei disfuncţionalităţi;
- detectarea unei disfuncţionalităţi prin comparare cu semnăturile asociate stărilor de
funcţionare normală şi definirea indicatorilor de încredere în detecţie;
- utilizarea unei metode de diagnosticare a defectelor plecând de la utilizarea relaţiilor cauză-
efect;
- luarea deciziei în funcţie de consecinţele defectelor detectate. Această etapă poate conduce
la o oprire a instalaţiei, dacă consecinţele sunt grave sau la o reconfigurare a funcţionării
instalaţiei.
Prin generarea analitică a simptomelor se înţelege cuantificarea cunoştinţelor analitice despre proces.
În acest sens trebuie realizată o prelucrare a datelor rezultate din măsurători asupra procesului, pentru
a genera mai întâi valorile caracteristice prin:
- verificarea valorilor limită a semnalelor direct măsurabile. Valorile caracteristice sunt depăşirile
toleranţelor semnalelor
- analiza semnalelor, a celor direct măsurabile, prin folosirea modelelor de semnal cum ar fi
funcţiile de corelare, spectrul de frecventă, sau media alunecătoare autoregresivă (ARMA).
Valorile caracteristice sunt de exemplu varianţe, amplitudini, frecvenţe sau parametrii
modelului
- analiza procesului folosind modele matematice ale procesului împreună cu metode de
estimare a parametrilor, estimare a stării sau ecuaţii de paritate.
În anumite cazuri, din aceste valori caracteristice se pot deduce informaţii speciale, ca de exemplu
coeficienţii procesului definiţi fizic, sau reziduuri special filtrate sau transformate.
Aceste caracteristici sunt apoi comparate cu caracteristicile normale ale procesului fără defecte.
Pentru aceasta se aplică metode de detectare a modificărilor produse de defect şi clasificare a lor.
Modificările rezultate (discrepanţele) în semnalele direct măsurabile, în modelele semnalelor sau ale
procesului sunt considerate ca simptome analitice.
Adiţional la generarea simptomelor folosind informaţii cuantificabile, generarea simptomelor euristice
se poate realiza prin folosirea informaţiilor calitative de la operatorii umani. Prin observaţii şi inspecţii
făcute de operatorii umani se pot obţine valori euristice caracteristice, sub formă de zgomote speciale,
culori, mirosuri, vibraţii, uzuri şi rupturi, etc. Istoria procesului (întreţineri efectuate, reparaţii, defecte
anterioare, durată de viaţă sau măsurători) poate constitui o viitoare sursă de informaţii euristice. Se
pot adăuga date statistice (probabilităţi de defectare, etc.) rezultate din experienţa aceluiaşi proces
sau a unor procese similare. Astfel se pot genera simptome euristice reprezentabile prin variabile
lingvistice (ex. mic, mediu, mare) sau numere vagi (ex. în jurul unei anumite valori).
Diagnoza defectelor constă în determinarea tipului, mărimii şi localizării defectului, precum şi a
momentului apariţiei acestuia, bazat pe simptomele observate analitic sau euristic.
Dacă nu sunt disponibile alte cunoştinţe ulterioare referitoare la cauzalitatea defect – simptom se pot
aplica metode de clasificare ce permit o localizare a vectorilor simptom în vectorii defect. Pentru
aceasta se pot folosi diferite metode printre care clasificare statistică şi geometrică sau grupare cu
reţele neurale sau fuzzy. Dacă cunoştinţele a priori de cauzalitate defect-simptom sunt cunoscute, (ex.
reţele cauzale), se pot aplica strategii de diagnosticare prin raţionamente pentru evenimente binare
(ex. algebra booleană) şi cu un raţionament aproximativ pentru evenimentele probabilistice şi posibile.
În final o decizie de defect indică tipul, mărimea şi locaţia celui mai posibil defect, ca şi timpul său de
detectare.
Selecţionarea unei metode de detecţie şi diagnoză potrivită pentru un anumit proces industrial nu se
poate face decât după o trecere în revistă a necesităţilor şi informaţiilor disponibile. Pentru a alege cea
mai eficace soluţie tehnică şi economică trebuie inventariate următoarele elemente:
- natura cauzelor defectelor ce pot apărea;
- cunoaşterea simptomelor asociate defectelor şi cauzelor ce le-au provocat;

Revista de Politica Stiintei si Scientometrie - Numar Special 2005 - ISSN- 1582-1218 4/11
 - mijloacele de măsură şi prelucrare a simptomelor;
- cunoaşterea relaţiilor fizice cauză-efect;
- istoricul funcţionării instalaţiei;
- identificarea utilizatorilor finali ai diagnosticului.
Taxonomia metodelor de detectare şi diagnoză permite o primă clasificare a acestora în două mari
familii: metode interne şi externe, în funcţie de folosirea sau nu a unui model matematic al procesului
şi metode inductive şi deductive, în funcţie de parcurgere relaţiilor cauză-efect.
Metodele interne sunt în principal derivate din tehnicile utilizate în automatică. Pornind de la modele
fizice sau de comportament, validate prin tehnici de identificare a parametrilor, este urmărită evoluţia
în timp a parametrilor fizici. Acest lucru necesită evident o cunoaştere aprofundată a funcţionării
procesului sub forma modelelor matematice, iar dacă nici un model nu este disponibil, atunci trebuie
folosită experienţa umană asupra procesului şi se apelează la metodele externe de detecţie şi
diagnoză. În această categorie regăsim toate metodele bazate pe inteligenţă artificială: recunoaşterea
formelor, reţelele neuronale sau sistemele expert. Inteligenţa artificială este aproape la fel de veche ca
şi informatica; expresia datează din anii '50 fiind propusă de J.McCarthy(1956).
Raţionamentul cauzal utilizând o abordare crescătoare, pornind de la identificarea tuturor combinaţiilor
evenimentelor elementare posibile ce conduc la producerea unui eveniment unic nedorit,
caracterizează metodele inductive, cum ar fi metoda arborilor de defectare.
Un demers invers, deductiv ar fi căutarea cauzelor posibile pornind de la evenimentul nedorit. Astfel
de metode folosesc de exemplu structuri ca arborele de funcţionare.
O trecere în revistă a principalelor metode de detectare şi diagnoză bazate pe model este necesară
pentru evidenţierea contextului strategiei folosite in dezvoltarea sistemelor de conducere a proceselor
cu detectarea si diagnosticare defectelor.
Diferitele abordări ale detectării bazate pe model a defectelor au diferite proprietăţi în ceea ce priveşte
detectare diverselor tipuri de defecte. Pentru o bună aplicabilitate, următoarele aspecte trebuie luate în
considerare:
- înscrierea defectelor reale în reziduurile generate;
- viteza de dezvoltare a defectului (abrupt, incipient);
- cunoştinţe a priori asupra modelului (structură, parametrii);
- excitaţia prin semnalele de intrare (static, dinamic);
- extinderea informaţiilor pentru o diagnoză a defectelor în adâncime
Câteva caracteristici ale diferitelor metode de detecţie vis-a-vis de tipurile de defecte sunt sintetizate în
tabelul 1.

Tabelul 1.
Metoda de detecţie Clasificare defect după: Observaţii

model timp

Estimarea parametrilor Multiplicative/ Bruşte/lente Este posibilă implementarea în timp real dacă
Aditive procesele nu sunt prea rapide
Estimarea stării Aditive Bruşte Este posibilă implementarea în timp real dacă nu
se folosesc prea mulţi observeri
Sunt detectate cu precădere erorile de mare
amplitudine
Ecuaţii de paritate Aditive Bruşte Efort relativ mic de calcul
Sunt foarte sensibile la perturbaţii nemăsurabile
ale procesului

3. Aplicarea metodelor si tehnicilor evaluate la procesele energetice

Scopul acestei etape a fost prezentarea unei metodelor bazate pe model pentru detecţia şi izolarea
defectelor apărute în proces şi senzor. Măsurătorile ce au stat la baza punerii la punct a modelului şi
aplicării metodei s-au făcut pe o instalaţie termică la scară industrială aparţinând Universităţii
Tehnice Darmstadt (figura 1), Institutul de Tehnica reglării. Modelarea procesului a permis
cunoaşterea analitică a structurii (figura 2) si a parametrilor modelului, care la rândul lor au contribuit
la generarea ecuaţiilor potrivite pentru detectarea şi izolarea defectelor.

Revista de Politica Stiintei si Scientometrie - Numar Special 2005 - ISSN- 1582-1218 5/11
 Figura 1. Schema instalaţiei în ansamblu

(S51 ) MA HqL
HwL
θ L Hθ
θ (T41 )
(T32 ) L
Le
i Hτ L
apă
HqA

(F31 ) ML HwA
θ (T52 )
Hθ A
θ Hτ
Ae
(T51 ) A
aer
Ai

Figura 2. Modelul complet al schimbătorului de căldură

O metodă foarte puternică s-a dovedit a fi generarea reziduurilor cu ajutorul ecuaţiilor de paritate. Prin
ecuaţia (1) se introduce generatorul de reziduuri:

 1  0  H 0   H qL  H 1 0   H wL  H 0   H θL
r ( s ) = w T ( s )   θ Le ( s ) +  θ Ae ( s ) −  1  H  M A (s) −    M L (s) −  1
 0 1  0

H 2   qA   0

H 2   H wA   0 H 2   H θA
(1)

Decuplarea reziduurilor se realizează pentru fiecare semnal măsurat (tabelul 2). Se probează astfel
că detecţia defectului depinde de cel mai senzitiv reziduu, în timp ce izolarea lui depinde de cel mai
puţin senzitiv. Reziduurile structurate au fost proiectate astfel încât fiecare reziduu răspunde la un set
de defecte distincte şi este insensibil la altele. Un avantaj al metodei îl constituie interpretarea cu
uşurinţă a rezultatelor, reziduurile putând urmări dimensionabilitatea defectelor (oC, m3/h,etc.).

Revista de Politica Stiintei si Scientometrie - Numar Special 2005 - ISSN- 1582-1218 6/11
Tabelul 2.
decuplare faţă de: Condiţie: Soluţie:
θ Le (T41) 1  T
wθ Le ( s ) = [0 1]
w T ( s )  θLe ( s ) = 0
0
θ Ae (T52) 0 T
wθ Ae ( s ) = [1 0]
w T ( s )  θ Ae ( s ) = 0
1
M A (S51)  H1 H qL  T
w g (s ) = − H 2H qA H 1H qL 
T
w ( s)  M A ( s ) = 0 M A
H 2 H qA 
M L (F31) H H  w g (s ) = [ −H 2H wA H 1H wL ]
T
w T ( s )  1 wL  M L ( s ) = 0 M L
 H 2 H wA 
θ Li (T32) wθ Li ( s ) = [ − H 2 Hθ A H1 Hθ L ]
T
H H 
w ( s )  1 θ L θ Li ( s) = 0
T

 H 2 Hθ A 

De exemplu in cazul instalatiei de conditionare a aerului din figura 1 un defect în senzorul de

temperatură T41 (decalaj sau modificare a amplificării), apărut la momentul t=200s poate fi detectat şi
izolat datorită mărimi sale.
Deviaţiile reziduurilor sunt ilustrate în figura 3 si 4. Pentru o mai bună ilustrare reziduurile acestea au
fost normalizate prin pragurile lor. În acest mod se realizează o uniformizare a informaţiilor pe care
acestea le oferă şi se poate folosi un prag unic pentru toate reziduurile.
Semnătura defectului se modifică pentru decalaje între 2-6% (tabelul 3.). Se poate realiza izolarea
defectului ca defect în senzor, dar pentru erori mai mari de 3 oC nu poate fi făcută diferenţierea între
un decalaj al senzorului sau o modificare a amplificării. Figura 4 arată deviaţiile reziduurilor pentru un
defect al amplificării senzorului T41
Din figurile 3 si 4. se observă că cele mai senzitive reziduuri sunt rPT41 şi rPT52, urmate de rF31, rS51 şi rT32.

Tabelul 3.
Defecte în senzorul T41
k
1 oC 2 oC 3 oC 10 oC 0.9-1.1
rT41 0 0 0 0 0
rT52 0 1 1 1 1
rS51 0 0 1 1 1
rF31 1 1 1 1 1
rT32 0 0 0 0 0
rPT41 1 1 1 1 1
rPT52 0 0 0 0 0
0 - reziduul nu se modifică
1 - modificare semnificativă a reziduului

Revista de Politica Stiintei si Scientometrie - Numar Special 2005 - ISSN- 1582-1218 7/11
 6

4
RT41
RT52
2

RT32
0 RS51
RF31
RPT41
-2

-4
RPT52

-6
100 0 15 00 2000 2500 3000 350 0 4000 45 00
t (s e c )

Figura 3. Reprezentarea unificată a reziduurilor pentru un decalaj al senzorului T52 de 7 oC

10 2

8
0

6
-2

4
-4
2

-6
0

-2 -8
1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
t(sec) t(sec)

Figura 4. Reprezentarea unificată a reziduurilor pentru o modificare

a amplificării senzorului T41: a)k = 0.9; b)k = 1.1.

Biblioteci de programe dezvoltate in Matlab/Simulink au fost dezvoltate pentru a putea analiza si

demonstra eficienta metodelor de detectare si diagnosticare dezvoltate in cadrul acestui proiect.

Toleranta la defecte si siguranta in functionare

Un sistem tolerant la defect este acel sistem care poate continua executia corecta a functiilor sale fara
o interventie din exterior, in prezenta unor defecte ce apar in timpul functionarii.
Toleranta la defecte esre privita in sensul luarii de masuri de precautie in vederea localizarii automate
a elementelor defecte si a dezactivarii acestora sistemul continuandu-si functionarea pe baza
elementelor redundante.
Principiul redundantei informatiilor este des folosit in detectia si diagnoza defectelor.
Redundanta indica existenta mai multor unitati functionale decât sunt necesare, pentru indeplinirea
sigura a functiei dorite. Prin redundanta directa (hardware sau fizica) se intelege posibilitatea de
masuratori multiple ale unui semnal cu senzori similari. Aceasta este o metoda simpla dar scumpa si
cu posibilitati suplimentare de defectare.
Redundanta analitica presupune reconstituirea semnalelor din alte masuratori folosind un model
matematic al procesului. Metoda nu foloseste senzori suplimentari dar necesita o modelare complexa
a sistemului studiat.
Toleranta la defecte se obtine fie prin redundanta directa, fie prin redundanta analitica avand ca
obiectiv marirea sigurantei in functionare a sistemului supravegheat.
Siguranta in functionare poate fi analizata dupa urmatoarele directii principale (Cassar and
Staroswiecki, 1996):

Revista de Politica Stiintei si Scientometrie - Numar Special 2005 - ISSN- 1582-1218 8/11
 Siguranta in functionare

Disponibilitate Credibilitate

Fiabilitate Mentenabilitate Integritate Siguranta

Figura 5. Siguranta in functionare

Disponibilitate: Capacitatea unui sistem de a indeplini o functie ceruta, in conditii date, la un moment
precis de timp.
Fiabilitate: Capacitatea sistemului de a asigura o functie ceruta in anumite conditii, cu un scop dat,
intr-o anumita perioada de timp.
Mentenabilitate: capacitatea unui sistem de a fi intretinut sau repus in functiune.
Credibilitatea se imparte in:
- Integritate definita prin capacitatea sistemului de a executa corect sarcinile care ii sunt
atribuite
- Securitatea definita prin capacitatea de a rezista la evenimente neautorizate (de ex.
nerespectarea regulilor de securitate) sau incoerente (actiuni neexecutabile) si a putea
eventual furniza informatii despre acestea.

4. Arhitectura sistemului de conducere tolerant la defect

Conceptul de toleranta la defect in sistemele de conducere se traduce prin aceea ca buclelor de

reglare clasice le sunt adaugati algoritmi care detecteaza si localizeaza defectele, determinand o
actiune de remediere potrivita si reconfigurand sistemul.
Defectele au fost considerate ca si comportamente anormale ale componentelor, care se pot
transforma in stari de avarie a subsistemului sau a intregului sistem.
Reconfigurarea sistemului trebuie sa previna transformarea defectului in avarie.
La nivelul deciziei se asigura gestionarea defectelor aparute ca marimi ce se suprapun marimilor
masurate la nivelul sistemului de reglare automata traditional ca in figura 6.
Sistemele de detectare a defectelor sunt unitati care proceseaza semnale si care folosesc orice
semnal disponibil (masuratori si variabile interne) pentru a detecta anomaliile aparute la nivelul buclei
de reglare.
Detectarea si izolarea reusita a unui defect este raportata la nivelul blocului de decizie logica sub
forma unui "eveniment defect"caruia i se atribuie valorile 1 sau 0.
Nivelul de decizie logica determina o actiune de remediere bazata pe starea operationala curenta,
care este cunoscuta de catre nivelul de supervizare.
Supervizorul mai include interfata de comanda si monitorizare conectata cu intregul sistem de
conducere a centralei.
Actiunile cerute de supervizor sunt executate de catre elementele compensatoare, ducand la
reconfigurarea software-ului sistemului (se face reacordarea regulatoarelor automate).

5. Dezvoltarea sistemelor de reglare tolerante la defecte

Se presupun cunoscute instrumentatia si structura legilor de reglare implementate la nivelul

regulatoarelor.
Abordarea sistematica a strategiei de dezvoltare are drept obiective:
• facilitarea unei acoperiri complete a posibilelor defecte singulare;
• asigurarea unei informatii necesare pentru implementarea algoritimilor de reconfigurare bazati
pe analiza propagarii defectelor;
• efectuarea testelor de coerenta pentru proiectarea supervizorului;
• folosirea bibliotecilor software pentru analiza;
• folosirea generarii automate de coduri.
Algoritmii de toleranta la defecte executa proceduri asociate cu deciziile care se iau pentru
reconfigurarea sistemului. Aceste metode presupun o buna cunoastere a caracteristicilor sistemului
pentru ca stabilitatea si controlabilitatea sa fie asigurate.

Revista de Politica Stiintei si Scientometrie - Numar Special 2005 - ISSN- 1582-1218 9/11
Un exemplu de modelare si simulare a unei scheme de detectie si reconfigurare, cu utilizarea unor
detectoare de tip derivativ urmate de o schema de comutare bazata pe logica de prag, este prezentat
in figura 9.
Defectul simulat pe senzor este de tipul unui contact imperfect (lipitura rece) iar compensarea
elementului defect este realizata prin redundanta materiala prin intermediul unui comutator cu prag
adaptabil.
Scenariul simularii se regaseste in figura 10 si confirma eficacitatea reconfigurarii.

Figura 9. Schema de detectie si reconfigurare

Figura 10. Rezultatele simularii in bucla inchisa ale defectarii si reconfigurarii la nivelul senzorilor

Ultimul pas in dezvoltarea sistemelor tolerante la defecte este proiectarea si implementarea blocului
deciziilor logice. Cerintele blocului deciziei logice pot fi enumerate in urmatoarele:
• Abordarea defectului. Defectele sunt intrari in blocul de decizie logica iar deciziile luate in
vederea reconfigurarii sistemului sunt iesiri necesare. Algoritmii pot fi proiectati astfel incat
blocul de decizie logica sa efectueaze mai multe diagnoze care sa faca deosebirea intre
defecte si alarme false. In final, algoritmii de compensare a defectelor online pot include o
masura a reconfigurarii sistemului.
• Comunicarea la nivel de sistem.
• Starea operationala. Pot exista diferite defecte, iar blocul deciziei logice trebuie sa faca
distinctie intre acestea.
• Pornirea si oprirea sistemului.

Revista de Politica Stiintei si Scientometrie - Numar Special 2005 - ISSN- 1582-1218 10/11
6. Concluzii

Sistemele moderne de supraveghere cu functionare in timp real nu mai pot fi concepute, in prezent,
fara existenta unor capabilitati de detectare si diagnoza a defectelor. In acest sens, raportul cuprinde
detalii referitoare la arhitecturile sistemelor de conducere tolerante la defect cat si metode de
proiectare a acestora. Este de remarcat ca diferitele metode existente au la baza concepte foarte
apropiate si pot fi prezentate in paralel, desi exista diferentieri in reprezentarea modelelor,
incertitudinilor sau defectelor.
In domeniul metodelor bazate pe model cercetarile au progresat semnificativ in ultimii ani. Scopul
acestora nu este doar sa determine daca un defect este prezent sau nu (detectia defectului) ci si de a
determina tipul si locatia acestuia (izolarea defectului) sau a marimii si comportarii in timp a defectului.
Majoritatea schemelor de detectare si diagnoza constau in doua nivele: un nivel de generare a
simptomelor si un nivel de diagnosticare. Primul nivel indica starea procesului (prezenta sau nu a
defectului). Folosindu-se semnatura defectelor, in cel de-al doilea nivel sunt diagnosticate defectiunile.
Dificultatea in construirea unor scheme de detectare si diagnoza a defectelor consta in a gasi acele
manifestari semnificative, robuste la zgomote, perturbatii, incertitudini de modelare si modificare a
punctului static de functionare.
Abordarile moderne se bazeaza pe modele ale procesului si exploateaza relatiile matematice dintre
diferitele semnale masurate in proces. Ele permit o diagnosticare in mare profunzime, dar necesita
modele matematice exacte ale procesului.
O modelare analitica bazata pe ecuatiile fizice ale procesului reprezinta o munca laborioasa, in special
pentru procese neliniare, dar permite totodata o mare acuratete in diagnosticare, datorita posibilitatii
de interpretare fizica a parametrilor.
Aplicabilitatea arhitecturilor sistemelor de reglare tolerante la defect propuse sunt ilustrate in lucrare
pe instalatii complexe de schimb de caldura.

Bibliografie

[1] Arsene, P.(1998) Modelling and Fault Detection Methods for Heat-transfer Processes, Ph-D
Thesis, “Politehnica” University of Bucharest, Automatic and Computers Faculty
[2] Dolezat, R., Klug, M. Rolf, A., Reimenschneider, G., (1983). Solution of the heat exchanger
equation system, Proc. 1st IFAC Workshop of Modeling and Control of Electric Power Plants, Como.
[3] Fagarasan, Ioana, Ploix, S., Gentil, S - Causal Fault Detection and Isolation Based on Set-
membership Approach, Automatica, Volume 40, Issue 12, December 2004, pp. 2099-2110.
[4] Fagarasan Ioana, Arsene Patricia, Iliescu S.St. - Fault detection and isolation of sensors faults
using model based methods, Control Engineering and Applied Informatics, CEAI, Vol. 4, pp. 37-46,
ISSN 1454-8658, 2002
[5] Făgărăşan, I., Arsene, P., Iliescu, S.St., and Barbulea, S., Parity equations methods for sensor fault
detection, 3rd International Colloquium Mathematics in Engineering and Numerical Physics, MENP’3,
Bucuresti, 2004.
[6] Frank, P.M. (1990). Fault diagnosis in dynamic systems using analytical and knowledge-based
redundancy. Automatica, Vol.26, pp.459-474
[7] Gertler, J. (1991). Analytical redundancy methods in fault detection and isolation. IFAC-Symposium
SAFEPROCESS, Baden-Baden. Vol.1, pp. 9-21. Oxford: Pergamon Press.
[8] Iliescu S.St., Arsene P., Făgărăşan I., Secuiu I., Barbulea S. (1999). Some aspects of the modeling
and identification of cross-flow heat exchanger, Conference on Control Systems and Computer
Science, CSCS '12, Bucharest, vol. I, pag. 121-127
[9] Isermann, R. and P. Balle (1996). Trends in the Application of Model Based Fault Detection and
Diagnosis of Technical Processes, Proceedings of the 13th IFAC World Congress, San Francisco,
Vol. N, pp. 1-12
[10] Patton, R.J. and J. Chen (1991). A review of parity space approaches to fault diagnosis. IFAC-
Symposium SAFEPROCESS, Baden-Baden. Vol.1, pp.239-255. Oxford: Pergamon Press.

Revista de Politica Stiintei si Scientometrie - Numar Special 2005 - ISSN- 1582-1218 11/11