RELATÓRIO DE ENGENHARIA DE CAMPO

END – Ensaio Não Destrutível – Liquido Penetrante e Particula Magnética

Ref. 001/2019

Data da Inspeção por END 01/07/2019

Engenheiro Responsável Marcelo Luiz Borges
CREA 1009650416 D/GO

Rua SI 01 Qd. 04 Lt. 10 Nº 52 Setor – Industrial

CEP.: 75920-000 – Santa Helena de Goiás-GO
Fone: (64) 99241-4878 / (64) 98117-0027
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Índice

Dados Gerais ............................................................................................................................................ 3

Procedimento de Inspeção ........................................................................................................................ 4
Relatório de Análise por Líquido Penetrante (LP) / Partícula Magnética.................................................. 9
Conclusão ............................................................................................................................................... 11
Referência Bibliográfica ......................................................................................................................... 12

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Dados Gerais

1 – Escopo do Trabalho
Este documento visa apresentar ao nosso cliente um relatório com situações encontradas a
partir de ensaio por END - Ensaio Não Destrutível – Liquido Penetrante e Partícula Magnética.
A inspeção preditiva foi realizada na Alternativa Serviços Industriais em Santa Helena de Goiás, no
dia 01/07/2019.

2 – Método adotado

Ensaio Não Destrutível – Liquido Penetrante;

Ensaio Não Destrutível – Partícula Magnética;
Inspeção Visual;

3 – Produtos e aparelhos utilizados

Yoke Y6
Metal Check VP-30 – Penetrante
Metal Check D-70 – Revelador

4 – Inspetor
Téc. Vinicius Alves Ribeiro

5 – Endereço
Endereço: Rod. GO 164, Qd 05 Lt 03, Nº 895 – St Industrial
Cidade: Santa Helena de Goiás - GO

6 – Data e Hora de Medição e Inspeção

01/07/2019 - No horário 15:30 ás 17:30 - Ensaio Não Destrutível – Liquido Penetrante, Partícula
Magnética e Inspeção Visual

7 – Normas Utilizadas para Avaliação

NBR 7552 - Ensaios não Destrutivos - Líquido Penetrante - Terminologia;

NBR 8407 - Ensaios não Destrutivos - Líquido Penetrante - Detecção de Descontinuidades;
AWS D1.1

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Procedimento de Inspeção

1. Objetivo
O ensaio por líquidos penetrantes é usado para a detecção de descontinuidades
superficiais de materiais isentos de porosidade tais como: metais ferrosos e não ferrosos,
alumínio, ligas metálicas, cerâmicas, vidros, certos tipos de plásticos ou materiais organo-
sintéticos. Líquidos penetrantes também são utilizados para a detecção de vazamentos em
tubos, tanques, soldas e componentes.
O ensaio por líquido penetrante pode ser aplicado durante o processo de fabricação, ao
final deste ou durante a manutenção (para detecção do surgimento das descontinuidades em
serviço).
Normas reguladoras abordando líquido penetrante: NBR 7552 e NBR 8407.

2. Capilaridade
O ensaio por líquido penetrante baseia-se na ação da capilaridade, a qual é a
possibilidade de penetração de um líquido em áreas extremamente pequenas devido a sua
baixa tensão superficial. A capilaridade é uma característica importante uma vez que a
sensibilidade do ensaio é dependente do mesmo.

3. Prós e contras do ensaio

3.1 Prós:
a) E capaz de ensaiar peças de tamanhos e formas variadas bem como pequenas áreas
isoladas em uma superfície;
b) Permite detectar descontinuidades muito pequenas;
c) Pode ser aplicado em inúmeros materiais (metálicos e cerâmicas, desde que não apresentem
porosidade);
d) Baixo custo e não requer equipamentos sofisticados;
e) O líquido penetrante fornece uma indicação ampliada da descontinuidade, tornando-a mais
visível;
f) As descontinuidades detectadas são analisadas quanto a localização, orientação, dimensões,
tornando fácil a interpretação e avaliação.

3.2. Contras:
a) As peças devem estar completamente limpas e a entrada das possíveis descontinuidades
desobstruídas;
b) Os produtos utilizados no ensaio podem danificar alguns materiais ou ficarem
permanentemente retidos em materiais porosos;
c) Alguns produtos utilizados podem conter enxofre ou compostos halógenos (cloretos,
fluoretos, brometos e iodetos). Estes compostos podem causar fragilização, trincas ou corrosão
em alguns materiais;
d) Os produtos utilizados podem causar irritação na pele se manuseados sem luvas.

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 4. Classificação dos penetrantes, processos e materiais (de acordo com a ASTM 1417):

4.1. Classificação dos penetrantes:

a) Tipo I – fluorescente: Penetrante fluorescente, mais sensível porque possibilita melhor
visualização sob luz negra;
b) Tipo II – visível: vermelho, menos sensível, com utilização proibida em peças de motores e
turbinas, a menos que apresente uma técnica aprovada.

4.2. Classificação dos métodos:

a) A – Lavável com água;
b) B – Pós emulsificável, Lipofílico;
c) C – Removível com solvente;
d) D – Pós emulsificável, Hidrofílico.

4.3. Níveis de sensibilidade (somente aplicável ao tipo I de líquido penetrante):

a) Nível 1/2 - Muito baixa;
b) Nível 1 – Baixa;
c) Nível 2 – Média;
d) Nível 3 – Alta;
e) Nível 4 - Ultra alta.

4.4. Classificação dos reveladores:

a) Forma a – pó seco;
b) Forma b – solúvel em água;
c) Forma c – suspenso em água;
d) Forma d – não aquoso;
e) Forma e – aplicação específica.

4.5. Classificação dos solventes:

a) Classe 1 – halogenados;
b) Classe 2 – não halogenados;
c) Classe 3 – aplicação específica.

5. Etapas do ensaio
As etapas do ensaio são praticamente as mesmas, tanto para o penetrante visível, como para o
penetrante fluorescente, alternando algumas sequências devido aos métodos de remoção do
excesso do penetrante e o tipo de revelador utilizado.
Para linhas de produção em série, existem sistemas automáticos para toda a sequência do ensaio,
desde a pré-limpeza até a limpeza final.
Podem-se considerar as etapas do ensaio como sendo:

1) Estudo prévio do documento aplicável:

Norma técnica, manual do fabricante da peça a ser ensaiada, boletins, etc. Nestes documentos
podem ser encontradas as especificações do ensaio, onde são estabelecidas as regras para a
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execução do ensaio, bem como os critérios de aceitação e rejeição, onde são descritos os limites
quanto aos tipos, tamanho, quantidade e localização das descontinuidades aceitáveis.

2) Preparação da superfície/limpeza:
Relacionada à remoção de camadas de óxido, tintas, produtos de queima de óleos,
combustíveis ou qualquer lubrificante ou outros tipos de contaminantes que possam interferir no
ensaio.
Métodos ou produtos impróprios podem causar danos irreversíveis à superfície em ensaio,
como por exemplo, a corrosão. Por esse motivo, o método de limpeza deverá ser claramente
especificado.

3) Pré-limpeza:
Esta etapa é de responsabilidade do operador, que deverá remover qualquer resíduo
proveniente da preparação da superfície. O objetivo desta etapa é deixar a superfície a ser ensaiada,
completamente limpa e seca.
Na pré-limpeza, as entradas das superfícies também são limpas e se possível, o interior das
descontinuidades, pois quanto mais limpas estiverem, mais o líquido irá penetrar em seu interior,
provocando uma indicação de maior visibilidade.

Principais Processos de Pré-Limpeza:

- Limpeza por vapor desengraxante;
- Limpeza por vapor d'água;
- Limpeza por detergentes;
- Limpeza por solventes e removedores.

4) Aplicação do penetrante:
Primeiramente, seleciona-se o tipo de penetrante e o método de remoção adequado para o
ensaio, é uma tarefa que requer conhecimento sobre os processos de fabricação de cada peça a
ensaiar, as condições de cada superfície a ser submetida a ensaio, as descontinuidades esperadas, o
material, o tamanho e o peso de cada peça e, ainda, a disponibilidade de água, eletricidade, ar
comprimido, etc.
A maneira de aplicar o líquido penetrante dependerá da quantidade de peças, tamanho e
localização.
Podem ser aplicados por spray, derramamento, pincelamento ou imersão e spray
eletrostático. O penetrante aplicado deve permanecer em contato com a superfície em ensaio por
um determinado tempo (tempo de penetração, o qual será mais especificado em breve).
A temperatura da peça, o líquido penetrante fluorescente e o ambiente devem estar na faixa
de 4 a 49° C. A temperatura da peça, o líquido penetrante visível e o ambiente devem estar na faixa
de 16 a 52° C.

5) Tempo de penetração:
O tempo de penetração varia entre dez minutos e duas horas. Para tempos maiores que duas
horas, o penetrante deve ser reaplicado para evitar a sua secagem. Deve ser determinado por
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procedimento escrito, pelo fabricante da peça em ensaio ou através de uma técnica desenvolvida,
em um corpo de prova, contendo uma descontinuidade conhecida e feita por um profissional
qualificado.

6) Remoção do excesso do penetrante:

Após a aplicação do penetrante e decorrido o tempo de penetração, o excesso de penetrante
deve ser removido da superfície, mantendo-se apenas o penetrante que está alojado no interior das
possíveis descontinuidades.

Os métodos de remoção são os seguintes:

- Método A – Penetrante lavável com água:
Devem ser removidos com jato d’água com pressão e temperatura controladas, ou por
imersão.
Quando utilizando o penetrante Tipo I (fluorescente), o enxague deve ser feito com auxílio da luz negra.

- Método B – Penetrante pós-emulsificável lipofílico:

O emulsificador deve ser aplicado por imersão ou derramamento.

- Método C – Penetrante removível com solvente:

O penetrante é removido inicialmente através de panos secos ou toalhas absorventes, e
quando o excesso não mais puder ser removido assim, aplica-se o solvente em panos ou papeis
limpos e secos, de uma forma que não fiquem encharcados. Procede-se então a remoção sob
iluminação adequada, luz negra para os penetrantes fluorescentes e luz branca para penetrantes
visíveis.

- Método D – Penetrante pós-emulsificável hidrofílico:

Após passado o tempo de penetração, retira-se o que for possível do excesso do penetrante,
após isso aplica-se o emulsificador hidrofílico e então ocorre o enxague com jato d’água.

7) Secagem da peça:
Esta é uma etapa necessária antes de aplicar o revelador seco e o não aquoso. No caso de
utilizar o revelador em solução ou suspensão em água, apenas retira-se o excesso de água aplica-
se o revelador e só então a peça é levada à estufa (com regulador de temperatura, sendo a
máxima permitida de 71ºC) para a secagem do revelador.
Quando é utilizado um penetrante do tipo I, a remoção deve ser feita sob luz negra, para um
maior controle no enxague. Se o penetrante for do tipo II, o fato de não se constatar traços vermelhos
na peça ou no pano utilizado, assegura uma completa remoção.

8) Aplicação do revelador e tempo de revelação:

O tempo de revelação não deverá ser menor que a metade do tempo de penetração.
Para a aplicação dos reveladores secos e não aquosos, a peça deverá esta completamente limpa
e seca. Os reveladores podem ser aplicados por:
- Spray;
- Imersão;
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 - Ventilação;
- Polvilhamento;
- Sopro;
- Mergulho, entre outros.

9) Inspeção:

Verifica-se a revelação das indicações e as mesmas são avaliadas (aceitas ou rejeitadas).

A inspeção deve ser feita em local com iluminação apropriada e limpo, para evitar que a peça
venha a ser contaminada com resíduos que possam interferir no ensaio.
Quando utilizando o penetrante tipo I, necessita-se de uma fonte de luz ultravioleta (luz negra).
Observando a área da peça a ser inspecionada, as descontinuidades serão visualizadas pela
manifestação do fenômeno da fluorescência ou indicações vermelhas no caso do penetrante visível.

10) Elaboração do registro dos resultados obtidos no ensaio:

Esta etapa deve ser cumprida, registrando em documento, contendo: desenvolvimento do

ensaio; a identificação da peça; os resultados obtidos, localizando e indicando as dimensões das
descontinuidades detectadas; se a peça está aprovada ou rejeitada; nome do operador, nome do
inspetor e datas.

11) Limpeza pós-ensaio:

Etapa para retirada do revelador e penetrante da superfície e do interior das descontinuidades.

Todas as peças ensaiadas devem ser limpas após a inspeção, independentemente se esta
aprovada ou rejeitada. Não necessitam de limpeza após o ensaio se estiver mencionado em boletim
e se a peça rejeitada tiver finalidade onde os resíduos do ensaio não causam problemas.

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 Relatório de Análise por Líquido Penetrante (LP) / Partícula Magnética

Relatório N°: 001/2019

Relatório de Ensaio Não Destrutivo
Data Emissão: 03/07/2019
Líquido Penetrante / Partícula Magnética
Folha: 1 de 1
Cliente: Alternativa Serviços Industriais Obra: Conjunto Engrenagem e Eixo 01
Ordem de serviço: 079 Status: Aprovado
Norma de Referência: AWS D1.1 e NBR 1595 Critério de Aceitação: AWS D1.1 Procedimento/Ver.: PR-LP-01
Metal Base: Aço Carbono Condição Superficial: Normais
Penetrante: Metal Check VP 30 Revelador: Metal Check D70 Removedor: Água

Observações Finais: Não foram encontradas trincas ou descontinuidades nas peças inspecionadas.

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Relatório de Ensaio Não Destrutivo
Data Emissão: 03/07/2019
Líquido Penetrante / Partícula Magnética
Folha: 1 de 1
Cliente: Alternativa Serviços Industriais Obra: Conjunto Engrenagem e Eixo 02
Ordem de serviço: 079 Status: Aprovado
Norma de Referência: AWS D1.1 e NBR 1595 Critério de Aceitação: AWS D1.1 Procedimento/Ver.: PR-LP-01
Metal Base: Aço Carbono Condição Superficial: Normais
Penetrante: Metal Check VP 30 Revelador: Metal Check D70 Removedor: Água

Observações Finais: Não foram encontradas trincas ou descontinuidades nas peças inspecionadas.

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Conclusão

Realizada a análise de trinca por END - Ensaio Não Destrutíveis – Liquido Penetrante e Particula
Magnética nas engrenagens e rasgo de chaveta dos eixos, na empresa Alternativa Serviços Industriais em
Santa Helena de Goiás, tendo como base na análise não foi encontradas trincas ou descontinuidades nos
pontos onde ouve recuperação por solda.

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Referência Bibliográfica

1 - ABNT – NBR 15824:2012 Corrigida 2015.

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