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Mena
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
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ULTRASONIDO CONVENCIONAL NIVEL II
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CURSO DE
ULTRASONIDO NIVEL II
Según requisitos de ASNT-SNT-TC-1A
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1.1 DEFINICIÓN. 6
1.2 TÉRMINOS COMUNES. 6
1.3 PROCESOS DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS. 7
1.4 ESTÁNDARES EN LA CALIFICACIÓN DEL PERSONAL QUE REALIZA ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS. 7
1.4.1 CERTIFICACIONES BASADAS EN PRÁCTICAS DEL EMPLEADOR. 7
1.4.2 CERTIFICACIONES DE TERCERA PARTE. 8
2.1 DEFINICIÓN. 9
2.2 HISTORIA. 9
2.3 CAMPOS DE APLICACIÓN. 10
2.3.1 APLICACIONES DENTRO DEL ÁMBITO DE CONTROL DE CALIDAD DE LOS MATERIALES Y DE LOS PROCESOS INDUSTRIALES. 10
2.3.2 APLICACIONES AJENAS AL CONTROL DE CALIDAD DE LOS MATERIALES Y A LOS PROCESOS INDUSTRIALES. 11
2.3.3 EN LA MEDICINA. 11
2.3.4 EL ULTRASONIDO COMO ENSAYO NO DESTRUCTIVO. 11
2.4 NATURALEZA DE LAS ONDAS ULTRASÓNICAS. 12
2.5 PARÁMETROS BÁSICOS DE LAS ONDAS SÓNICAS. 13
2.6 GENERACIÓN DE ONDAS ULTRASÓNICAS. 15
2.6.1 GENERADORES OPTO-ACÚSTICOS. 15
2.6.2 GENERADORES MAGNETO-RESTRICTIVOS. 15
2.6.3 GENERADORES EMAT (TRANSDUCTOR ELECTRO-MAGNÉTICO ACÚSTICO). 15
2.6.4 GENERADORES PIEZOELÉCTRICOS. 15
2.7 TIPOS DE ONDAS 16
2.7.1 ONDAS LONGITUDINALES (LONGITUDINAL WAVES). 16
2.7.2 ONDAS TRANSVERSALES (SHEAR WAVE). 17
2.7.3 ONDAS SUPERFICIALES (SURFACE WAVE, RAYLEIGH). 17
2.7.4 ONDAS DE LAMB. 18
2.8 PROPAGACIÓN DEL SONIDO EN UN MEDIO. 19
2.8.1 VELOCIDAD DE PROPAGACIÓN. 19
2.8.2 IMPEDANCIA ACÚSTICA (ACOUSTIC IMPEDANCE). 20
2.8.3 PRESIÓN ACÚSTICA. 21
2.8.4 INTENSIDAD ACÚSTICA. 21
2.8.5 LOS DECIBELES. (DB). 36
2.8.6 ATENUACIÓN DE LAS ONDAS ULTRASÓNICAS. 21
5 MÉTODOS DE ENSAYO. 51
6 TIPOS DE ENSAYOS. 55
7 CALIBRACIONES. 57
8 PROCESO DE INSPECCIÓN. 71
10 ESTÁNDARES Y CÓDIGOS. 97
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1.1 DEFINICIÓN.
Los ensayos no destructivos son el desarrollo y aplicación de un método técnico para examinar
materiales y componentes sin causar condiciones que imposibiliten su futuro uso o desempeño, este
tipo de examinación busca, detectar, localizar, medir, y evaluar discontinuidades, defectos, y otras
imperfecciones, para asegurar, la integridad, propiedades, composición y para medir características
geométricas. (ASTM E 316).
NON
ENSAYO NO DESTRUCTIVE
DESTRUCTIVO TESTING
INDICACION INDICATION
INTERPRETACION INTERPRETATION
EVALUACION EVALUATION
Los ensayos no destructivos requieren ser controlados y desarrollados por personas calificadas dada
la gran importancia de estos, al proporcionar seguridad y calidad en los sistemas de ingeniería y
estructuras. Por esta razón varios institutos de ensayos no destructivos han desarrollado varios
esquemas de certificación, dando una herramienta para que los empleadores y los clientes puedan
asegurar el correcto entrenamiento y capacidades del personal que desarrolla los ensayos no
destructivos.
Actualmente se encuentran dos grupos fundamentales de tipo de certificación de personal, las
certificaciones basadas en las prácticas del empleador, y las certificaciones de tercera parte.
SNT-TC-1A, es la práctica recomendada publicada por ASNT, esta práctica solo provee
recomendaciones para desarrollar la práctica escrita propia de cada empleador no requerimientos. El
estándar CP-189, publicado por ANSI, provee los requerimientos para la práctica escrita y para la
calificación del personal. Otros estándares incluyen EN4179 Y NAS410.
MÉTODO EN HORAS.
EXPERIENCIA EN EL
BACHILLERATO O
EXPERIENCIA EN
INSPECCIÓN.
GRADUADO EN
GRADUADO DE
MÉTODO DE
EQUIVALENTE
INGENIERÍA O
END HORAS
FÍSICA.
NIVEL.
I 40 30 210 400
UT.
ultrasonido
II 40 40 630 1200
I 4 4 70 130
PT. Líquidos
penetrantes.
II 8 4 140 270
I 12 8 70 130
MT. Partículas
Magnéticas.
II 8 4 210 400
I 40 24 210 400
EC. Corrientes
de Eddy.
II 40 40 630 1200
Tabla 1. Requisitos de entrenamiento y experiencia par certificación de personal nivel I y II según ASNT TC-1A.
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2.1 DEFINICIÓN.
2.2 HISTORIA.
El empleo de ondas acústicas para la detección de defectos en los materiales es conocido desde
hace mucho tiempo. Por ejemplo cuando se presentan una discontinuidad en un material esta altera
el sonido altera el sonido emitido por este, de forma que pueda ser detectado por el oído humano por
ejemplo es muy familiar la imagen del empleado del ferrocarril golpeando las ruedas de los vagones
con objeto de detectar posibles anomalías.
Los primeros ensayos ultrasónicos fueron realizados en 1929 por Sokolov, con objeto de detectar la
presencia de heterogeneidades, midiendo la caída de intensidad acústica transmitida en el material,
cuando el haz ultrasónico atraviesa zonas del mismo en las que existen heterogeneidades. Demostró
de manera teórica que el ultrasonido podía ser utilizado como una nueva forma de microscopio
basándose en el principio de la reflexión, los primeros equipos provinieron de la tecnología de los
radares y los sistemas de navegación bajo el agua.
En la década de los 50 es cuando este método de ensayo es introducido como una herramienta más
de laboratorio, siendo realmente a finales de los años sesenta y comienzo de los setenta cuando,
coincidiendo con el desarrollo de la energía nuclear, comienza a cobrar extraordinaria importancia,
dentro del marco general de ensayos no destructivos compartiendo con la radiografía un papel
esencial en el examen volumétrico de materiales y soldaduras.
2.3.1 Aplicaciones dentro del ámbito de control de calidad de los materiales y de los procesos
industriales.
2.3.2 Aplicaciones ajenas al control de calidad de los materiales y a los procesos industriales.
2.3.3 En la medicina.
Las ecografías. Emisión de ecos sónicos sobre un cuerpo como fuente de datos para formar
una imagen de algún órgano con fines terapéuticos.
Componentes fundidos.
Sector de generación de energía, Partes de turbinas, rotores de generadores, tubería de alta
presión, soldaduras, recipientes a presión, elementos de reactores.
Sector aeronáutico, Turbinas, materiales compuestos, secciones del fuselaje.
Sector de maquinaria, herramientas de acero, herramientas de perforación.
Sector férreo, ruedas, ejes, rieles, soldadura de los rieles.
Sector de la construcción, soldaduras en estructuras, materiales para construcción, inspección
de hormigones.
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Las ondas acústicas se pueden clasificar en tres grupos de acuerdo a su frecuencia y a la percepción
del oído humano de estas:
Ondas Infra sónicas: Son ondas con una frecuencia inferior a 16 Hz. No pueden ser
escuchadas por el oído humano.
Ondas Sónicas: Son ondas cuya frecuencia se encuentra entre 16Hz y 20KHz,
estas pueden ser escuchadas por el oído humano.
Ondas Ultrasónicas: Son ondas cuya frecuencia se encuentra por encima de los 20
KHz. la pe ultrasónicas son ondas son de la misma naturaleza que las ondas sónicas pero con
una frecuencia superior a los 20 KHz.
Por encima de los 20 KHz. el sonido se propaga bien en la mayoría de los medios elásticos sólidos y
líquidos, por encima de los 100KHz la energía del sonido conforma un haz. Que se comporta de una
manera similar a un haz de luz, cuando las ondas se encuentran por encima de los 100 MHz, son
severamente atenuadas y la propagación esta limitadas a distancias muy pequeñas.
Las frecuencias típicas utilizadas en la actualidad para el ensayo de materiales se extienden desde
los 0.1 hasta los 25 MHz.
En la técnica de a reflexión una onda de sonido es transmitida por un lado de la pieza, la onda es
reflejada por el lado más alejado de la pieza y retorna al punto de salida, tardando un tiempo
determinado.
Medio.
Aire. RECEPTOR.
Fuente Oído humano.
Diapasón.
La eficiencia del movimiento depende principalmente de la distancia entre las moléculas del medio, y
la fuerza de las uniones elásticas entre estas partículas.
Las ondas ultrasónicas, al igual que cualquier otro movimiento ondulatorio, se encuentran
especificadas por los siguientes parámetros cuando se habla de su desplazamiento por materiales
isotrópicos y homogéneos:
Frecuencia (f):
Es el número de oscilaciones de una partícula dada por segundo. Es la misma para todas las
partículas de una onda y coincide con la frecuencia del generador, se mide en hertzios o
ciclos/segundo.
C
f
Donde:
C = Velocidad del sonido.
= Longitud de onda.
f = Frecuencia
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Existen varios tipos de generadores ondas ultrasónicas entre ellos encontramos los mecánicos
(diapasones), opto-acústicos, piezoeléctricos, magnetoestrictivos y electromagnético acústicos
(EMAT).
Estos elementos encargados de convertir la energía eléctrica en energía mecánica y viceversa, son
llamados transductores. Los materiales cerámicos son los que mejor factor de conversión de
conversión electromecánica tienen, y en termino generales las mejores condiciones para la
transducción de potencia.
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También llamadas ondas compresionales, son el tipo de onda más usado en la inspección de
materiales. Esta onda viaja a través del material en una serie alternada de compresiones y
descompresiones en el cual las partículas transmiten la onda vibrando adelante y atrás en dirección
del viaje de las ondas, este fenómeno se da soportado en la colisión elástica de las partículas. De la
figura se puede observar un esquema del desplazamiento de las partículas y la dirección de viaje de
las ondas juntas.
Limite de Limite de
Dirección de descompresión compresión
viaje.
Oscilación de
las partículas
Frente de
onda
Compresión
Amplitud
Descompresión
Distancia
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Las ondas ultrasónicas longitudinales pueden desplazarse tanto en líquidos, gases y en sólidos.
La mayoría de los ensayos de ultrasonido se realiza generando este tipo de onda, a partir de las
cuales se generan los restantes tipos, por los modos de conversión de los que se hablará más
adelante o por influencia de la geometría del medio.
Otro tipo de onda usada ampliamente en la inspección de materiales son las ondas transversales, en
este tipo de ondas las partículas vibran en dirección perpendicular a la dirección de propagación de la
onda. Este tipo de onda no se soporta en la colisión elástica de las partículas, solo los cuerpos que
tienen elasticidad a cizalladura es decir que cada molécula debe exhibir una fuerte fuerza de
atracción hacia las partículas vecinas, esta característica es exhibida en los sólidos, permite la
propagación este tipo de ondas.
Dirección de
viaje de la onda.
Frente de
onda.
Dirección de oscilación de
la onda.
Este tipo de ondas es también usado en la inspección de materiales, estas ondas viajan a través de
una superficie plana o curva de una parte relativamente gruesa, la onda superficial viaja sobre una
superficie limitada por una parte por las fuerte fuerzas elásticas de una parte solida, y por otra parte
por las fuerzas elásticas prácticamente nulas de las moléculas de gas.
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La energía efectiva de este tipo de ondas no es mucho más gruesa que la medida de una longitud de
onda, a una profundidad igual a una longitud de onda la energía de esta es igual a 4% de la energía
de la onda en la superficie.
Las ondas superficiales pueden seguir superficies contorneadas, es decir las ondas superficiales
viajan sobre unas superficies hasta que encuentran una discontinuidad aguda que las bloquea, pero
si esta discontinuidad se encuentra redondeada las ondas continúan viajando hasta que encuentren
una discontinuidad aguda que la bloquee.
En las ondas superficiales siguen una órbita elíptica como se muestra en la figura el eje mayor de la
elipse es perpendicular a la superficie sobre la cual se desplaza la onda, y el eje menor es paralelo a
la superficie.
Dirección de viaje de la onda.
Aire.
Oscilación de
las partículas.
Desplazamiento de las partículas en la
Metal. superficie.
También llamadas ondas de laminas, son propagadas en laminas con un espesor de unas pocas
longitudes de onda, consiste de una compleja vibración a través de de todo el espesor del material,
las características de la propagación dependen de la densidad y de las propiedades elásticas del
material y e la frecuencia utilizada.
Simétricas: Presentan una de compresión con movimiento longitudinal sobre el eje neutro.
Asimétricas: presentan unas ondas de flexión o cizalladura sobre el eje neutro ya que las partículas
tienen un movimiento transversal a eje.
El tipo es también es determinado por la forma en que se dan las ondas con respecto al eje neutral de
la pieza, de manera simétrica o asimétrica.
Cada tipo puede ser subdividido en varios que tengan diferentes velocidades, las cuales pueden ser
controladas por el Angulo en el que la onda entre en la pieza.
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Metal. Agua.
Eje neutral.
En la superficie.
En la superficie.
Eje
neutral
Las vibraciones ultrasónicas viajan en forma de onda, de manera similar a como viaja la luz, aunque
el sonido no puede viajar en el vacío.
C f
k
Donde:
La velocidad de las ondas sónicas está determinada por la densidad y por el modulo de elasticidad
del material por cual estas viajan, las expresiones para las velocidades de las ondas longitudinales,
transversales y superficiales se encuentran a continuación.
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E
VL
1
1 1 2
Velocidad onda transversal.
E 1 G
VT
21
1 2
CT C L
21
0,87 1,12 E 1
CS
1 22
Donde:
VL= Velocidad de onda longitudinal.
VT= Velocidad de onda transversal.
VS= Velocidad de onda superficial.
G= Modulo de rigidez.
E= Modulo de Young.
µ= Modulo de Poisson.
ρ= Densidad de material.
Es una propiedad del medio donde se transmiten las ondas, y se refiere a la resistencia que este
tiene a l vibración de las partículas, si un medio posee impedancia baja sus partículas vibraran a gran
velocidad, si por el contrario, el medio posee una impedancia alta sus elementos de masa vibraran
rápidamente.
La impedancia acústica en un material está definida como el producto de su densidad (p), y su
velocidad acústica (C).
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Z C
2.8.3 Presión acústica.
Para las ondas normales la presión acústica se refiere a la fuerza por unidad de superficie generada
en el frente de la onda, y para las ondas transversales será fuerza cortante por unidad de superficie
paralela al frente de la onda.
P Z v Z A
Como Z C
P C A
Donde:
P = Presión acústica.
Z = Impedancia acústica.
= Densidad.
C = Velocidad de onda.
= frecuencia angular.
Es la cantidad de energía que se trasmite por unidad de superficie en la unidad de tiempo y viene
dado por el producto de la energía específica por la velocidad, Ec. V.
Así pues:
I
1 P2
2 ZV
·V
1 P2
2 Z
W / m2
Por tanto, las intensidades son proporcionales al cuadrado de las presiones y las amplitudes,
Las ondas ultrasónicas debido a su naturaleza son absorbidas por todos los materiales a causa de la
transformación de su energía vibratoria en calor. En función de esta capacidad de absorción no todos
los materiales presentan la misma facilidad a la propagación del sonido, llegando a representar una
seria dificultad para el examen de determinados materiales.
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La ley de variación de la presión acústica de una onda plana que decrece exclusivamente por
Efecto de la atenuación, es una función de carácter exponencial, dada por la siguiente fórmula:
P P0 ed
Donde:
P = Presión acústica final.
Po = Presión acústica inicial.
D = Distancia recorrida por la onda.
α = Coeficiente de atenuación.
Las dimensiones de α están dadas en nepers/longitud, donde los nepers son una medida
adimensional.
Una forma de calcular esta constante de atenuación es observando las respuestas de un equipo de
ultrasonido frente a un reflector, mientras se varia la distancia de recorrido del sonido hacia este,
El numero de decibeles existente entre dos señales diferentes se divide entre el intervalo de tiempo
que hay entre las dos de esta manera hallamos la cantidad de decibeles por unidad de tiempo “Ut”, y
este valor se convierte en nepers/longitud por medio de la siguiente ecuación.
0.1151
Ut
C
Donde:
α = Coeficiente de atenuación.
C = Velocidad del sonido.
Ut = Decaimiento en decibeles por unidad de longitud.
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Absorción.
La absorción ocurre durante la acción de frenado en el movimiento de las partículas cuando estas
oscilan denominada histéresis elástica, por lo tanto esta acción de frenado es mayor cuando las
oscilaciones son más rápidas o sea con una frecuencia mayor, para la mayoría de los materiales las
perdidas por absorción incrementan directamente con la frecuencia.
Dispersión.
La dispersión ocurre debido a que la mayoría de los materiales no son completamente homogéneos.
Tamaño de grano.
La dispersión también depende de la relación del tamaño de grano con la longitud de onda, cuando el
tamaño de grano es menor a 0.01 veces el tamaño de la longitud de onda, la dispersión es
imperceptible. La dispersión varía aproximadamente con la tercera potencia del tamaño de grano, y
cuando el tamaño de grano es 0.1 veces o mayor a la longitud de onda se presenta una excesiva
pérdida por absorción y es prácticamente imposible conducir una inspección ultrasónica confiable.
En algunos casos la determinación del grado de dispersión puede ser usado como base de un criterio
de aceptación para algunas partes, por ejemplo algunas fundiciones de hierro son inspeccionadas
para determinar el grado y la distribución de inclusiones de grafito.
Divergencia.
Después que un Haz ultrasónico llega a su punto de máxima intensidad por unidad de área en el foco
donde su tamaño es mínimo, el Haz empieza a divergir en un ángulo definido, produciéndose así una
menor energía por unidad de área la cual disminuye con la distancia.
Difracción.
Cuando un haz de sonido se desplaza a través de u medio homogéneo, todas las partículas que se
encuentran a lo largo de un plano paralelo al frente de onda vibran con un patrón idéntico, cuando el
frente de onda pasa por un filo o se refleja en una superficie, el frente de onda tiende a doblarse
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alrededor de este cuando el reflector es muy pequeño en comparación con l tamaño de haz, por
ejemplo cuando se tiene una inclusión o un poro por ejemplo.
Cuando las ondas de ultrasonido viajan de un medio a otro a través de un límite definido, una porción
de la energía acústica incidente es reflejada, el resto de la energía acústica es transmitida hacia el
segundo medio, la característica que determina que monto de energía acústica que es transmitida y
reflejada es la impedancia acústica, si la impedancia de los dos materiales es la misma no se reflejara
ningún monto de energía, si la diferencia de impedancias acústicas es muy grande, virtualmente se
reflejara toda la energía, así mismo la dirección que toman las ondas después de un límite de dos
medios depende del ángulo con el que esta incide. Estos fenómenos se rigen por las leyes de
reflexión y refracción,
Material 1 Material 2
Z1 Z2
I0
P0
IT
pT
IR
PR
Donde:
I0 = Intensidad acústica incidente.
IT = Intensidad acústica transmitida.
IR = Intensidad acústica reflejada.
I R IT
Dividiendo ambos medios entre I0: 1 (2).
I0 I0
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T
4Z1Z 2
R
Z 2 Z1
2
Z1 Z 2 2 (3).
Z1 Z 2 2 (4).
O sea:
T R 1 (5).
PT P0 PR (1).
PT P
Dividiendo ambos medios entre P0: 1 R (2).
P0 P0
2Z 2 Z 2 Z1
T ´ R´
Z1 Z 2 (3).
Z1 Z 2 (4).
Donde:
P0 = Presión acústica incidente.
PT = Presión acústica transmitida.
PR = Presión acústica reflejada.
La presión acústica reflejada será de la misma magnitud, sin importar el orden de los
materiales o el lado del límite sobre el cual incide.
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Cuando una onda ultrasónica incide en ángulo recto sobre la interface entre dos materiales, el ángulo
de incidencia se considera 0°, los fenómenos de transmisión y de reflexión ocurren sin ningún cambio
de ángulo, cuando una onda con otro ángulo diferente a 0° incide sobre la interface, aparecen los
fenómenos de conversión de modo, (cambio en la naturaleza del movimiento de las ondas), la
refracción (cambio en la dirección de las ondas), y además se deben tener consideraciones
especiales sobre la dirección de la reflexión.
Las ondas de reflexión y refracción generadas dependen del ángulo de incidencia y de las
velocidades del sonido de los dos materiales y se relacionan de la siguiente manera por medio de la
ley de Snell.
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MATERIAL 1 αi αr
MATERIAL 2 αt
Seni Ci Seni Ci
Senr Cr Senr Ct
Donde:
αi = Angulo de incidencia.
αr = Angulo reflejado.
αt = Angulo transmitido.
Además de los fenómenos de reflexión y refracción comunes, cuando una onda incide sobre una
superficie límite formando un ángulo, existe un desdoblamiento de las ondas, tanto reflejadas como
transmitidas en una onda transversal y en otra longitudinal.
αrt
αi
αrl
MATERIAL
1
MATERIAL
2 αtl
αtt
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Donde:
αi = Onda incidente.
αrt = Onda reflejada transversal.
αrl = Onda reflejada longitudinal.
αtt = Onda transmitida transversal.
αtl = Onda transmitida longitudinal.
Si tenemos una onda incidente de tipo longitudinal, podemos aumentar gradualmente su ángulo hasta
lograr que la onda refractada longitudinal desaparezca, o sea que su ángulo sea mayor o igual a 90º,
cuando el ángulo de la onda longitudinal reflejada es igual a 90º se dice que el ángulo de la onda
incidente se encuentra en el primer ángulo critico. Si se continúa aumentando el ángulo de incidencia
llegara el momento que el ángulo de las ondas transversales transmitidas se vuelve igual a 90º, a
este ángulo de incidencia se le conoce como segundo ángulo critico, que es a su vez la manera de
generar ondas superficiales.
αi
MATERIAL 1
MATERIAL 2 αtl = 90º
αtt
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αi
MATERIAL 1
MATERIAL 2 αtl
αtt= 90º
L
T
T
LONGITUDINAL TRANSVERSAL
SUPERFICIAL
ANGULO DE INCIDENCIA
Los elementos esenciales para realizar el ensayo por ultrasonido son: el equipo de ultrasonido,
palpador, y pieza a inspeccionar. Los equipos de ultrasonido pueden tener más o menos
componentes de acuerdo a la necesidad para la cual fueron diseñados.
EQUIPO DE
ULTRASONIDO.
VISUALIZADOR
CABLES DE
CONEXIÓN.
PALPADOR
PIEZA.
4.1.1 Scan-A.
Pulso inicial.
Línea de base
Pulso inicial. de tiempo
Pulsos reflejados.
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4.1.2 Scan-B.
Indicación 2. Indicación 1.
Profundidad.
Eje Distancia.
O tiempo.
Dirección de escaneo.
Discontinuidad 1.
Discontinuidad 2.
4.1.3 Scan-C.
La visualización tipo Scan-C, proporciona una vista plana de la pieza inspeccionada, la imagen
generada es paralela, a la superficie de escaneo, esas imágenes son generadas por medio de un
sistema automático o semi- automático de adquisición de datos, el cual permite la medición de la
distancia sobre los ejes X y Y, de la pieza. En este tipo de visualización se grafica la relación entre
posición (X Y), y el recorrido del sonido en cada punto, o la amplitud de la señal recibida para cada
punto la cual generalmente es representada por tonalidades de diferentes colores.
desempeñada por un procesador electrónico el cual tiene su propio reloj asociado, en sistemas
análogos como los que funcionan por medio de tubos de rayos catódicos.
4.2.4 Amplificador.
Es un dispositivo encargado de amplificar las señales recibidas de transductor, y en algunos casos
filtrar las señales con el fin de quitar de la señal ruidos que interfieran con la interpretación de los
datos.
Los filtros para el acondicionamiento de señales pueden ser de tipo digital o análogo dependiendo del
tipo de equipo, cabe anotar que los filtros modernos de tipo digital proporcionan una velocidad mayor
para el procesamiento de la señal por lo que son más eficientes cuando se pretende manipular gran
cantidad de datos como en sistemas de tipo automático y semiautomático.
Para la representación tipo Scan-A se puede realizar mediante equipos análogos por medio de tubos
de rayos catódicos (CRT), o por medio de visualizadores digitales. Las representaciones tipo Scan-B
y Scan-C, se realiza generalmente mediante la utilización de sistemas digitales con el fin de permitir
el almacenamiento de las señales.
Adicionalmente también existe el tipo de visualización de lectura numérica directa la cual es usada en
medición de espesores y en las técnicas de transmisión sombra, en este tipo de representación solo
se puede observar un dato numérico del tiempo o distancia recorrida por el sonido, o de la amplitud
de la señal recibida.
De su capacidad en gran parte depende la resolución que se tenga de las señales en el visualizador,
en algunos equipos este parámetro es variable con el fin de disminuir o aumentar la resolución de las
señales presentadas así como el tamaño de los archivos generados cuando se pretende guardar un
registro de los datos adquiridos.
Tipo de rectificación.
Cuando se tiene representación tipo Scan-A, se puede seleccionar entre una visualización tipo
RF (sin rectificación) en donde se pueden analizar los valores de las fases de cada señal lo
cual es muy útil cuando se examinan materiales compuestos, una representación de onda
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Un decibel es un decimo de un Bel, la cual fue una unidad de medición desarrollada por la compañía
telefónica Bell. El decibel es una unidad logarítmica que describe la relación entre dos magnitudes. La
ecuación básica que define la diferencia en decibeles entre dos dimensiones es:
X1
X (dB) 10 log
X2
Donde:
Delta de X = Es la diferencia de dos cantidades expresadas en decibeles
X1 y X2 =, son dos diferentes mediciones.
El uso de esta unidad de medida para describir la relación entre dos magnitudes permitía un trabajo
más fácil con los números cuando se trabajaba con relaciones de gran magnitud.
Por otra parte la intensidad sónica generalmente no se mide directamente. Dado que el sonido se
compone de ondas de presión, una de las formas más utilizadas es cuantificar las variaciones en la
presión, cuando se realiza el ensayo de ultrasonido el transductor funciona básicamente como un
pequeño micrófono y este como la mayoría de los micrófonos produce un voltaje el cual es
aproximadamente proporcional a la presión acústica. La energía transportada por la onda es
proporcional al cuadrado de la amplitud de la presión acústica.
La ecuación para cuantificar la diferencia intensidad acústica basada en la medición de de la
diferencia de presiones:
I1 P22 P
I (dB) 10 log 10 log 2 20 log 2
I2 P1 P1
Como en los transductores y e los micrófonos el voltaje generado es proporcional a la presión del
sonido entonces tenemos.
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V2
I (dB) 20 log
V1
Donde delta es la relación entre dos intensidad del sonido de dos señales.
VISUALIZADOR. CONTROLES.
VISUALIZADOR.
CONTROLES.
CONTROL DE
ENTRADAS Y BARRIDO.
PROCESADOR. SALIDAS.
RELOJ.
CONVERTIDOR
ANÁLOGO-DIGITAL
PULSADOR AMPLIFICADOR
.
PULSADOR AMPLIFICADOR.
(a) (b).
Los transductores aplicados al ensayo de ultrasonido son los elementos encargados de convertir la
energía eléctrica en energía mecánica y viceversa, el elemento en donde se aloja el transductor se le
denomina palpador, este puede contener uno a más transductores.
Del palpador depende la frecuencia de las ondas, anchura del impulso (resolución), geometría del haz
(divergencia), y energía transferida al cuerpo a ensayar. Las anteriores variables o parámetros se
ven también influenciadas por el equipo electrónico generador-detector de impulsos, pero no de una
forma tan fundamental como las condiciona el tipo de palpador.
Los transductores más comúnmente utilizados en la inspección por ultrasonido son los de tipo
piezoeléctrico, aunque los transductores por principio de electro magnético acústico, y magneto
restrictivo son también empleados actualmente.
La piezoelectricidad se refiere a la presión inducida por electricidad, esta es una propiedad de ciertos
compuestos cristalinos que se encuentran en la naturaleza y otros materiales creados por el hombre,
de manera reciproca se puede decir que una presión en dichos materiales puede inducir electricidad,
o sea que cuando se aplica un voltaje determinado a un cristal piezoeléctrico este se deforma.
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El elemento crítico de un palpador es el material activo del cristal las características de los materiales
piezoeléctricos más utilizados se encuentran en la tabla.
+ - + - - - - - ++++
+ + +
FUERZA FUERZA
+ - + - ++++ - - - -
+
TRANSDUCTOR + +
CORRIENTE + CORRIENTE -
Estos transductores se elaboran cortando un material piezoeléctrico estándar en cubos de tal manera
que formen una matriz, os espacios en la matriz son llenados con un material epoxico, a continuación
se conectan las dos caras a las laminas de contactos eléctricos, finalmente se corta el transductor en
la geometría deseada. Y se ensambla dentro de un palpador estándar.
La sensibilidad del transductor se incrementa debido a que cada elemento simple del transductor
puede expandirse de manera más libre, y contraerse tanto como el centro de un cristal convencional,
adicionalmente la presencia del material epoxico ayuda a bajar la impedancia acústica del transductor
creando un acople más eficiente con las zapatas, las líneas de retardo y el agua así como en
materiales no metálicos como polímeros.
Una desventaja potencial es una baja resolución cerca a la superficie en los ensayos por contacto
directo al tener un transductor cuyo elemento vibra más libremente.
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4.4 PALPADORES.
4.4.1.1 Frecuencia.
La frecuencia de un palpador, frecuencia de las ondas emitidas, depende del espesor y naturaleza del
cristal. Si “C” es la velocidad de las ondas en el cristal (cuarzo, titanato de bario, etc.) y “e” el
espesor, la frecuencia natural de emisión es aquélla en la que se cumple la condición de resonancia:
2
C C
e f
2 2f 2e
4.4.1.2 Resolución.
El poder de resolución de un palpador es una característica del mismo que está íntimamente ligada a
la duración del impulso acústico. Se puede definir como la capacidad de un palpador para poder
detectar posibles señales procedentes de obstáculos próximos al palpador, o próximos entre sí en el
sentido del espesor.
2
3
1
4.4.1.3 Sensibilidad.
La sensibilidad de un palpador, que no debe ser confundida con la sensibilidad de detección que se
expresa en tamaño de defecto mínimo detectado, depende fundamentalmente de la naturaleza del
cristal del mismo.
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4.4.3.1 Normales.
Dependiendo del número de palpadores que poseen en su interior estos palpadores pueden ser
clasificados en palpadores de cristal simple y palpadores duales.
En algunas ocasiones este tipo de palpador puede contar con una línea de retardo que en
realidad es una zapata con mayor longitud, a fin de obviar los efectos del campo próximo cuando
se realiza inspección de materiales delgados, o cuando se requiere inspeccionar equipos a altas
temperaturas.
Sus componentes básicos son: Cristal, amortiguador, carcasa, Zapata y circuito eléctrico. Del tipo
de cristal seleccionado y de la forma de realizar el montaje de los anteriores elementos
dependerán las características del palpador resultante.
El amortiguador.
Es un elemento fundamental en los palpadores, sus funciones son, reducir el tiempo de
oscilación del cristal, es decir, reducir la duración del impulso, absorber las ondas que
pudieran resultar perturbadoras. Servir de soporte al cristal piezoeléctrico.
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La primera de las funciones es quizás la más importante ya que la amortiguación del impulso
acústico influye decisivamente en la anchura de la "zona muerta", y en el poder de resolución.
Así pues, es vital que el palpador quede bien amortiguado para lo cual se utilizará un material
de elevada impedancia acústica, pero que a su vez tenga un elevado coeficiente de
atenuación para cumplir con el segundo objetivo y sea capaz de absorber las ondas
propagadas en sentido contrario para evitar la existencia de una zona de perturbaciones que
darían lugar a un ensanchamiento de la zona muerta del palpador.
Convendrá mantener la amortiguación en valores bajos con el fin de que el cristal sea capaz
de detectar impulsos acústicos débiles. Pero esto es contrario a la consecuencia de un buen
poder de resolución para lo cual es necesario un buen amortiguamiento. Es por eso que estas
dos propiedades son contrapuestas y la consecuencia de una de ellas va siempre en perjuicio
de la otra.
Circuito eléctrico.
El contacto eléctrico se realiza mediante una suspensión de plata conductora extendida sobre
las caras del cristal y soldándose a continuación los electrodos con soldadura de plata.
En la mayoría de los casos el palpador está acoplado eléctricamente al equipo por medio de
un pequeño transformador que a veces está alojado dentro de la carcasa del mismo y otras en
el conector del cable de conexión al equipo electrónico. Su función primordial es la de
adaptación de impedancias y, por lo tanto, aumentar el rendimiento de la transformación
energía eléctrica-energía mecánica y mejorar la resolución por amortiguación eléctrica.
Zapata.
La zapata es una ligera lámina de material plástico o similar que se adhiere por la cara útil de
emisión con el fin de proteger al mismo del roce con el material a ensayar.
Carcasa Relleno epoxico. Carcasa Material de respaldo.
Relleno epoxico.
Material de respaldo.
Contacto
eléctrico.
Contacto
eléctrico.
Conector
coaxial.
Conector
coaxial. Contacto
eléctrico.
Zapata. Contacto
eléctrico.
Cristal Cristal
piezoeléctrico. Línea de piezoeléctrico.
retardo.
Palpadores Duales.
Estos palpadores poseen dos cristales independientes uno actuando como emisor y otro como
receptor montados sobre dos líneas de retardo separadas por una pared delgada de gran
absorción. Los cristales están montados formando un cierto ángulo con respecto a la horizontal
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que hace que el haz ultrasónico presente una cierta focalización de forma que se concentra para
conseguir máxima sensibilidad.
Este tipo de palpadores elimina la zona muerta ya que por efecto del trayecto previo en la línea de
retardo la indicación del pulso inicial queda muy separada de los posibles ecos de
heterogeneidades. La posición cero de la escala de distancia está definida por la débil indicación
procedente del eco de la superficie de la pieza.
Relleno epoxico.
Contacto
eléctrico.
Contacto
eléctrico.
Material de
respaldo.
Escudo
acústico.
Cristal
Zapata piezoeléctrico.
4.4.3.2 Angulares.
Los palpadores angulares consisten en un oscilador de ondas longitudinales aplicados a una de las
caras de una zapata en forma de cuña, de forma que el haz emitido incida sobre la superficie del
material en un ángulo dado, en donde por efecto de los modos de conversión ya descritos se
transforma en un haz de ondas transversales o longitudinales cuyo ángulo de refracción depende del
ángulo de la cuña y de los materiales de la cuña y de la muestra.
El diseño de la cuña plástica es sencillo y basta con tener presente cual es el material del mismo, cual
es el material a ensayar y qué tipo de ondas se quiere propagar. De esta manera teniendo en cuenta
todo lo anterior y utilizando la ley de Snell, se obtiene el ángulo de inclinación del cristal para
conseguir el ángulo y el tipo de ondas que se desea propagar en la pieza.
Los palpadores angulares ofrecidos comercialmente indican su ángulo de refracción en el acero.
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Contacto eléctrico.
Conector
coaxial.
Material de
respaldo.
Cristal
piezoeléctrico.
Para generar ondas superficiales se recurre a palpadores angulares cuyo ángulo de incidencia sea
ligeramente mayor que el ángulo límite para las ondas transversales en el material objeto de ensayo.
Por tanto las características de diseño son las mismas que se han descrito anteriormente ya que se
trata de un palpador angular.
Conector coaxial.
Transductor
Relleno epoxico. focalizado.
Carcasa.
Lente
Material de
respaldo.
Haz.
Contacto
eléctrico.
Angulo refractado con
Agua. mayor convergencia.
Metal.
Contacto
Foco en el Divergencia del Haz.
eléctrico. metal.
En estos palpadores la amortiguación es máxima para poder transmitir impulsos acústicos muy cortos
y en consecuencia tener un poder de resolución muy elevado. Tienen muy bajo rendimiento ya que
gran parte de la energía se invierte en vencer la resistencia del material amortiguador.
Generalmente son utilizados en productos con pequeño espesor de pared.
Son palpadores de doble cristal uno emisor y otro receptor que generan ondas longitudinales y
transversales de incidencia angular y se usan principalmente cuanto se ensayan materiales con alto
coeficiente de atenuación.
En términos generales:
Durante la selección de. Palpadores para el ensayo también se debe tener en cuenta que bajo
las mismas condiciones a mayor frecuencia menor será el tiempo de estabilización del cristal.
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Se debe tener en cuenta que para realizar cualquier tipo de inspección ultrasónica se debe
contar con un procedimiento aprobado el cual debe describir las características de los
palpadores a utilizar, estos parámetros no deben ser cambiados por el operador durante el
proceso de inspección.
Pulso inicial.
Zona muerta.
por los principios de interferencia las ondas ultrasónicas se interceptan con otras en la región cercana
a la cara del cristal produciendo un patrón de presiones máximas y mínimas, esta región es
denominada del campo próximo o campo Freznel, la distancia del campo próximo esta determinado
por el tamaño del cristal y por la longitud de onda.
A medida que se alejan las ondas de la cara del cristal las presiones máximas y mínimas se hacen
mayores hasta que dichas ondas convergen en el fin del campo próximo produciendo así la máxima
presión en el haz. Después de que el haz alcanza su máxima presión esta comienza a disminuir
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Para cristales circulares la longitud del campo próximo está dada por:
D 2 2
N
4
Para términos prácticos se desprecia el valor de 2 cuando el tamaño del cristal es muy grande en
comparación de la longitud de onda dando como resultado:
D2
N
4
Para osciladores rectangulares se debe usar la siguiente fórmula para el cálculo de la distancia del
campo próximo.
N
f
C
a2 b2 1 2ab
Donde:
a = Lado mayor.
b = Lado menor.
Después del punto de máxima presión acústica (fin del campo próximo), las líneas de dispersión se
extienden hacia afuera, produciendo una apertura del haz ultrasónico, el ángulo formado entre el eje
del haz y la apertura de este es llamado ángulo de semi-divergencia.
sen K *
D
Siendo K una constante que determina el nivel de caída de la presión con respecto al centro del haz
en la cual se tomara como referencia el ángulo.
Zona
muerta.
Campo Campo
próximo lejano.
.
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Para una caída de la mitad de la fuera con respecto a la línea central. La constante K será de 1.22
entonces:
sen 1.22 *
D
4.6 ACOPLANTE.
Es un material usualmente líquido que facilita la transmisión de la energía ultrasónica del palpador en
la pieza que se desea inspeccionar. El acoplante es necesario por la gran diferencia de impedancia
acústica que existe entre el aire y los sólidos por lo que la mayoría de la energía acústica es reflejada
y solo una pequeña parte es transmitida. L acoplante desplaza el aire y hace posible tener un mayor
monto de energía acústica dentro de la pieza a inspeccionar.
Cuando se realiza el ensayo ultrasónico por la técnica de contacto, se utiliza una delgada capa liquida
entre el palpador y la superficie de la pieza.
Cuando se realiza por la técnica de inmersión, se sumergen el palpador y la pieza en un medio
acoplante, el cual típicamente es agua en esta técnica es más fácil mantener el acople mientras se
mueve el palpador o la pieza.
5 MÉTODOS DE ENSAYO.
La aplicación de ondas ultrasónicas para ensayo de materiales puede hacerse según diferentes
métodos o técnicas. La elección de uno u otro método dependerá de las características geométricas y
estructurales, de los defectos más probables, de la accesibilidad, etc. En general, y de acuerdo con
el grado de responsabilidad del componente, se adoptará la solución más adecuada en función de
todas las circunstancias concurrentes. (Las principales técnicas o métodos, que a su vez pueden
adoptar diferentes variantes, son:
Está basado en el efecto de eco que una heterogeneidad o reflector produce al ser alcanzado por un
haz de ultrasonidos. Es la técnica más utilizada en la práctica por su sencillez de aplicación e
interpretación. En este método el oscilador y receptor, pueden estar separados o formando una única
unidad, en primera instancia se emite un haz ultrasónico y posteriormente el palpador recibe la señal
del reflector transformándolo en la indicación correspondiente.
Esta técnica de ensayo es la más utilizada en la práctica por su utilidad y sencillez de aplicación e
interpretación. En general suele utilizarse un solo palpador que emite y recibe las ondas, aunque a
veces pueden emplearse dos o más palpadores. La información que se puede analizar en un ensayo
por este método es: posición del palpador, amplitud de eco recibido, recorrido de las ondas en el
material y forma del impulso.
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Dentro de estos métodos cabe distinguir los que miden solamente el tiempo de recorrido de los
ultrasonidos, limitados a aplicaciones concretas de metrología, y los que miden la intensidad acústica
y el tiempo de recorrido conjuntamente, para aplicaciones más extendidas en los campos de la
defectologia y caracterización.
En la mayoría de los sistemas de pulso eco utilizados un solo transductor actúa alternamente.
ECO DE FONDO.
PULSO INICIAL
DISCONTINUIDAD
INTERNA
Este procedimiento es poco utilizado manualmente, aunque presenta interés en sistemas automáticos
para detectar defectos y. controlar el acople acústico y, transitividad de las ondas.
Los defectos no pueden ser localizados en profundidad ya que solo se registra el impulso
transmitido cuya posición solo depende del espesor de la pieza.
Existe una gran influencia del acoplo palpador-pieza que, a veces, puede ser confundida con
la presencia defectos.
PULSO INICIAL
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Es tal vez el método de ensayo por ultrasonido más antiguo que se uso, sin contar la inspección
visual, es una técnica utilizada para realizar medición de espesores y algunas ves para detección de
discontinuidades como laminaciones,
Si en una probeta de caras paralelas de espesor "e" se propaga un haz de excitación continua y de
amplio espectro de frecuencias, las correspondientes oscilaciones cuya semilongitud de onda sea un
submúltiplo del espesor de la probeta se reforzarán al superponerse en fase, debilitándose las
restantes y dando lugar a un fenómeno de resonancia, es decir, a la formación de ondas
estacionarias. En consecuencia las oscilaciones características se podrán definir por el número de
semilongitudes de onda contenidas en el espesor de la muestra. Así pues, la oscilación característica
fundamental o primera, como la correspondiente a una semilongitud de onda por espesor. La
oscilación segunda como la correspondiente a dos semilongitudes de onda y la de orden n, a n
semilongitudes de onda.
En una muestra dada habrá que variar la frecuencia de excitación basta que se presente la
resonancia. Si esto ocurre para la frecuencia característica fundamental, es decir, si la frecuencia
medida f es f1, el espesor de la muestra será:
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1C
e
2 2 f
Si la resonancia se presenta para una frecuencia de orden n (fn) el espesor de la muestra será:
n 1 nC
en
2 2 fn
Sin embargo si el número n es desconocido hay que partir de un estado de resonancia de orden n. y
provocar el de orden n + 1, es decir, de fn a fn + 1, aumentando la frecuencia de excitación, la
diferencia f será:
f = fn + 1 - fn = f1
Con lo que se obtendrá el espesor de la muestra, midiendo la diferencia de frecuencia entre dos picos
sucesivos de resonancia:
C
e
2f
6 TIPOS DE ENSAYOS.
Los ensayos por ultrasonidos se pueden clasificar atendiendo al sistema de acoplamiento acústico
entre el palpador y la pieza a examinar en:
Ensayos por contacto.
Ensayos por inmersión.
En los ensayos por contacto el palpador se apoya sobre la pieza a través de una delgada película de
aceite, agua, glicerina u otro agente acoplante debido a que la gran diferencia de impedancia acústica
existente entre los sólidos y el aire lo cual no permite la buena transmisión de ondas sonoras a través
de esta interface. La rugosidad de la pieza, óxido, pintura, etc. dificultan muchas veces el movimiento
del palpador y la existencia de una buena transmisión acústica.
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En los ensayos de inmersión el acoplo acústico entre el palpador y la pieza se realiza a través de un
camino previo de agua. En estos casos el eco de superficie se encuentra separado del impulso inicial
una distancia que depende de este camino previo en agua que debe recorrer la onda sónica. La
existencia de un recorrido inicial en agua supone que el ensayo de la pieza puede hacerse utilizando
el campo lejano del haz, con tal que este recorrido sea lo suficientemente grande para que sea
superior a la longitud del campo próximo en agua.
Estos ensayos pueden clasificarse en dos clases: ensayos de inmersión total y ensayos de inmersión
local. En los primeros la pieza se introduce en un recipiente lleno de agua y es explorada por el
palpador, bien por movimiento de este o de la pieza. En los segundos el acoplo acústico se hace por
medio de una columna de agua.
Los ensayos manuales son generalmente del tipo de contacto, y en la mayoría de los casos, utilizan
la técnica de reflexión o eco.
El operador traslada el palpador sobre la pieza por deslizamiento o contactos sucesivos. Ante una
indicación de defecto u otras causas, el operador puede detenerse y explorar más detenidamente la
zona sospechosa, registrando toda la información (amplitud, forma del eco, posición, etc.) en un
cuaderno o formato especial.
En lo anteriormente expuesto radica la mayor ventaja de este tipo de ensayo. Otro aspecto positivo
es la rápida puesta en marcha y sencillez de equipo: aparato de ultrasonidos, palpador, acoplante y
pieza patrón.
Como principales desventajas presenta: lentitud de operación, variaciones en el acoplo acústico por
diferente presión de la mano o falta de acoplante y, necesidad de un operador experimentado, la
carencia de un registro generado por el equipo el cual sea representativo de la pieza inspeccionada y
la baja probabilidad de detección de fallas debida a la gran cantidad de factores externos que pueden
afectar el ensayo. Sin embargo en algunas ocasiones los ensayos manuales son el único método
volumétrico posible en muchas situaciones de obra.
Rapidez de ensayo.
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7 CALIBRACIONES.
Antes de iniciar un ensayo es preciso calibrar el equipo de forma que puede obtenerse información de
la posición y tamaño de los defectos detectados en la pieza sometida a ensayo.
Para ello es preciso estar familiarizado con el equipo y disponer de bloques de calibración. Esta
calibración no presenta, en general, dificultad si se realiza de acuerdo con un procedimiento escrito,
previamente establecido de acuerdo con la especificación o código que rija para el ensayo.
Los bloques que se deben utilizar para la calibración de un ensayo determinado deben ser del mismo
material que el que hay que ensayar o, al menos, similar y presentar una configuración geométrico
que permita las calibraciones en distancia y sensibilidad de las que se hablará más adelante.
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Los bloques de calibración o estándares de referencia para el ensayo por ultrasonido se encuentran
en diferentes formas y tamaños, el tipo de bloque utilizado depende de la aplicación especifica, y de
la forma del objeto que será ensayado, y las discontinuidades inducidas en este deben ser lo más
cercanas posibles a las esperadas en la pieza de ensayo, la mayoría de estos usan agujeros
taladrados y muescas que en realidad no son tan cercanas a las condiciones reales de piezas a
ensayar.
La mayoría de las veces estos defectos inducidos son mucho mejores reflectores que las
discontinuidades de fabricación con características similares por lo que producen indicaciones
mayores. Reproducir defectos más realistas agregaría mucha complejidad al ensayo, por lo que se
continúa trabajando con este tipo de estándares aunque el inspector finalmente solo pueda dar un
estimado de las dimensiones de los defectos reales.
Fig. Bloque IIW tipo US-1 Fig. Bloque IIW tipo US-2
Es conocido en USA como bloque de referencia IIW, se encuentra en dos versiones de tamaño
completo y mini.
Es usado para calibrar el equipo para ensayos con palpador normal y angular, entre sus usos
encontramos, calibración de distancia y sensibilidad determinación del punto de salida del haz
ultrasónico, verificación del verdadero ángulo de refracción, y evaluación de la resolución en
palpadores normales.
Este bloque miniatura, fue diseñado por la fuerza aérea de estados unidos, para ser usado en
calibraciones de campo, este bloque es más pequeño que los IIW pero desempeña la mayoría de sus
funciones, se puede verificar el ángulo del haz y el punto de salida de este, también puede ser usado
para realizar las calibraciones de distancia y sensibilidad, para palpadores angulares y normales.
Es muy parecido al bloque miniatura, y es usado de manera similar, pero además permite realizar
calibraciones de sensibilidad cuando se trabaja en juntas a tope en estructuras bajo el código AWS
D1.1.
Este estándar es utilizado para realizar las calibraciones de distancia y verificaciones de punto de salida
del haz, cumple con los requerimientos de AWS.
Este bloque es usado para verificar la resolución de los palpadores angulares y su cumplimiento de
acurdo AWS y ASHTO.
Este bloque es usado para evaluar la resolución cerca a la superficie y la sensibilidad de un palpador
de haz normal.
Este bloque es usado para evaluar la resolución cerca a la superficie y la sensibilidad de un palpador
de haz normal.
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Se venden típicamente en grupos de diez bloques, Cada bloque contiene un solo agujero de fondo
plano el tamaño de este agujero y la distancia de recorrido del sonido son las siguientes:
3/64" at 3"
5/64" at 1/8", 1/4", 1/2", 3/4", 11/2", 3", and 6"
8/64" at 3" and 6"
Son de apariencia similar a los bloques de distancia/área amplitud, pero estos tienen un recorrido del
sonido en el metal constante de 3” y los agujeros varia en su diámetro desde 1/64” hasta 8/64” en
saltos de 1/64” estos bloques son usados para determinar la relación entre la amplitud de una señal y
el tamaño de la discontinuidad que la produce.
Son similares a los bloques de área amplitud pero estos tienen agujeros de un diámetro único y
distancias de recorrido del sonido variables, el # 3 significa que los agujeros son de 3/64” de
diámetro, el 5 de 5/64” de diámetro y el 8 de 8/64”de diámetro.
Se debe ajustar el atraso provocado por la zapata con ayuda del control de barrido, con el fin de que
el cero real coincida con el cero leído por el equipo.
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Si se van a realizar mediciones sobre un material cuya velocidad es conocida y el equipo permite la
introducción directa de esta velocidad el equipo podrá ser calibrado simplemente ajustando el retardo
para la zapata utilizada.
Con este tipo de palpador se puede asumir que la conversión de distancia recorrida y tiempo son
proporcionales, bajo este criterio se debe colocar el palpador sobre el bloque de calibración en un
espesor conocido. Posteriormente ajustar los controles de velocidad de material o espesor y retardo
de la zapata, hasta lograr se muestren las dimensiones correctas en el equipo. Es recomendable que
los bloques de calibración estandarizados cuenten al menos con dos espesores, Después se debe
realizar una nueva medición en un espesor del bloque conocido y ajustar nuevamente los controles
para lograr una mejor precisión en las medidas.
Cuando se desea inspeccionar espesores mayores a las dimensiones del bloque de calibración se
pueden utilizar reflexiones del eco de fondo diferentes a la primera, con el fin de que la calibración
sea efectuada sobre un rango mayor a inspeccionado.
Figura. Posibles ubicaciones para palpadores normales mono cristal sobre bloques de calibración y respuesta.
Cuando se va a realizar inspecciones en materiales cuyo espesor sea superior a 3mm (0.125 in).
Pueden la calibración puede ser realizada de la misma manera que en el caso de palpadores con
línea de retardo cuando se usan dos espesores. Sin embargo cuando se realizan mediciones de
espesores en rangos e espesor inferior a 3 mm se presenta una no linealidad en las mediciones
debido a que el recorrido del sonido no se realiza en línea recta sino en camino en “V”, se debe
realizar una calibración que cubra máximo 3mm., si se necesitara inspeccionar materiales de un
espesor más grande se deberá realizar una nueva calibración que cubra los rangos deseados.
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Cuando se trabaja con equipos digitales y se conoce la velocidad el sonido en el material que se va a
inspeccionar es recomendable que la velocidad se introducida directamente en el equipo, de otra
manera se debe obtener siguiendo los lineamientos de ASTM E 797 cap. 7.1.
El equipo debe estar en capacidad de corregir el error que se presenta cuando el sonido atraviesa la
línea de retardo (zapata) de tal manera que coincida el cero presentado por el equipo con el cero
espesor, esto se debe lograr siguiendo los lineamientos de ASTM E 797 cap. 7.2. Es importante
seguir este procedimiento dado que las líneas de retardo pueden sufrir alguna variación debido al
uso.
El rango que se debe utilizar para la inspección tiene que ser de al menos dos veces y menos de tres
veces el espesor del material a ser inspeccionado, el control de ganancia se debe ajustar para
obtener una altura en el primer eco de fondo de entre 50 y 80 % de la altura total de la pantalla, este
ajuste se debe realizar sobre el material base que será ensayado en una zona libre de defectos.
El rango de calibración estará dado 5” (125 mm) o 10” (254 mm), cualquiera que sea apropiado pero
nunca menor que el rango previstos para la total exanimación o inspección de las soldaduras, se
podrán usar escalas de 15” (200 mm) y 20” (400 mm) si estas son requeridas.
La velocidad del sonido puede ser introducida directamente en el equipo si se conoce la velocidad del
sonido en el material que se esta inspeccionando.
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Dependiendo de las condiciones del ensayo, frecuencia, tamaño del palpador y tipo, etc., la ganancia
del amplificador del equipo determina el tamaño mínimo de defecto que puede ser detectado.
Es evidente que una alta ganancia o amplificación detectará muchos defectos o discontinuidades que,
en la mayoría de los casos, no son rechazables. Por el contrario una baja amplificación no detectará
defectos que pueden ser perjudiciales o rechazables dependiendo del estándar utilizado. El valor
adecuado de la ganancia viene condicionado por el tipo de ensayo y tamaño de defectos a detectar.
Para realizar la calibración de sensibilidad se utilizan bloques estándar específicos, por ejemplo los
bloques ASME, API, AWS, con defectos inducidos y de un tamaño especifico tales como taladros o
ranuras. Estos defectos artificiales hechos sobre el bloque de calibración que se utilice, permiten
obtener indicaciones sobre la pantalla del equipo que pueden relacionarse, en cierta manera, con las
indicaciones que se esperan recibir cuando se realiza el ensayo en una pieza especifica, lo que es
más importante, permite establecer niveles de sensibilidad independientes del tipo de equipo,
palpadores, etc., proporcionando la característica de respetabilidad en el ensayo.
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En cada normativa aplicable se establecen las características del bloque y los reflectores de
calibración para el ajuste de sensibilidad así como los niveles de reporte y criterios de aceptación
para cada caso.
Se debe usar los bloques de referencia estandarizados especificados en el código. Con ayuda de
este se deberá realizar la corrección de distancia-amplitud, (Curva DAC).
Para realizar este procedimiento se debe usar el bloque específico para elementos diferentes
a tubería.
Este procedimiento permitirá fijar la caída de amplitud de las señales entre los agujeros
ubicados en las posiciones 1/2 y 9/4.
Primero se debe ubicar la señal proveniente del agujero lateral ubicado a 1/2 del espesor del
bloque de calibración, esta se eleva al 80% +-5% de la altura total de la pantalla lo cual
constituye el nivel de referencia.
Posteriormente se ubicaran los agujeros 3/4, 5/4, 3/2, 7/4, 9/4, sin modificar la ganancia de
referencia, la curva será trazada entre las máximas amplitudes que estos reflectores generen.
Para realizar este procedimiento se debe usar el bloque específico para tubería.
Posicione el palpador para obtener la máxima respuesta de la muesca contraria a la superficie
donde se realizara la inspección.
Ajustar el control de ganancia de tal manera que la indicación alcance el 80% de la altura
máxima de la pantalla, esta será la ganancia de referencia para el ensayo.
Repetir el proceso sin modificar la ganancia desde la misma superficie, pero ahora buscando
la máxima amplitud de la muesca externa.
La curva DAC de referencia será trazada entre estos dos puntos.
Si se cuenta con un equipo digital cuyo rango sea variable sin modificar las lecturas de
espesor, es conveniente trazar un tercer punto de la curva usando nuevamente la muesca
contraria a la superficie de inspección después del segundo rebote del haz.
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½T 3/4T 5/4T
Figura. Ubicaron de los palpadores sobre el bloque para calibración de sensibilidad en tubería.
El palpador debe ser colocado sobre el bloque IIW o V1, como se muestra en la Figura 6, de tal
manera que se maximice la reflexión del agujero de 0.006” (1.5mm) de diámetro, después se debe
ajustar el control de ganancia hasta que la altura de la indicación se encuentre en el nivel de
referencia horizontal, la máxima lectura de decibeles obtenida será usada como nivel de referencia
b.
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Se debe usar el bloque de referencia estandarizado figura 4. Con ayuda de este se deberá realizar la
corrección de distancia-amplitud, (Curva DAC).
Este procedimiento permitirá fijar la caída de amplitud de las señales entre las muescas ubicados en
las superficies externas e internas. Primero se debe ubicar la señal proveniente de la muesca interna,
esta se eleva mínimo al 80% de la altura total de la pantalla lo cual constituye el nivel de referencia,
posteriormente se ubicara la ranura externa y nuevamente la interna, sin modificar la ganancia de
referencia, la curva será trazada entre las tres máximas amplitudes que estos reflectores generen.
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8 PROCESO DE INSPECCIÓN.
8.1 FACTORES QUE INFLUYEN EN LOS RESULTADOS DEL ENSAYO.
Ensayos sin medio acoplante pueden ser realizados solamente a frecuencias muy bajas, por debajo
de los 200 KHz. Donde se lograría transmitir alguna cantidad de energía significativa.
El mercurio y las amalgamas son los mejores medios de transmisión acústica para su aplicación en
muestras metálicas, si bien son caros, peligrosos y de aplicación engorrosa, por lo que raramente se
emplean.
Los medios de acoplamiento generalmente empleados, son las grasas y los aceites minerales de
diversos grados de viscosidad. Cuanto mayor es la rugosidad superficial, mayor debe ser la
viscosidad del aceite. Aún así, debe prestarse cuidado a la aparición de señales parásitas, debidas a
la generación de ondas superficiales.
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Para ensayos en caliente, se pueden emplear aceites de alto punto de ebullición, superior a 300º C, o
silicona, si bien ésta es cara. También se puede realizar la exploración en caliente, acoplando al
palpador un adaptador de material plástico resistente a altas temperaturas y emplear agentes de
contacto tales como grasas y siliconas especiales, con lo cual se pueden realizar ensayos de muy
corta duración hasta temperaturas de 550º C teniendo la precaución de enfriar el palpador y el
adaptador entre dos aplicaciones consecutivas.
En los ensayos por inmersión, el medio de acoplamiento es el propio líquido que rodea la muestra.
Estos ensayos se realizan, bien sumergiendo la muestra, ensayo por inmersión en un tanque, bien
produciendo un flujo continúo sobre la misma, ensayo por inmersión local, de forma que entre el
palpador y la superficie de la muestra quede siempre una columna o película de líquido continúa. Si
se emplea agua como medio de transmisión, se añade' a la misma un agente humectante para evitar,
además, la formación de burbujas, especialmente en la superficie del palpador, las cuales interferirían
la transmisión de los ultrasonidos. Con frecuencia, en vez de agua se emplea queroseno que evita la
oxidación de la muestra de ensayo.
Supongamos el caso ideal de una superficie metálica rugosa, sobre la que incide un frente de ondas
continuas a través de un agente de contacto líquido. Estas se propagarán a distinta velocidad, según
que encuentren un valle o una cresta de la superficie rugosa.
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En los valles, la velocidad de propagación será más lenta que en las crestas, debido a la menor
velocidad de propagación en el líquido que en el metal, por lo que las ondas, después de atravesar la
capa rugosa, se encontrarán en distinta fase.
Cuando la diferencia entre el tiempo empleado por las ondas en recorrer un valle y una cresta sea
igual a la mitad del período de oscilación, se producirá un fenómeno de interferencia en el plano de
las ondas una vez sobrepasada la superficie rugosa, dando una presión acústica resultante que
puede llegar a anularse.
La rugosidad media para la cual se produce esta interferencia, que anula la presión acústica de las
ondas transmitidas, se denomina rugosidad crítica Rc y viene dada por la expresión:
2V1 1V2
RC
2V2 V1 2V2 V1
En donde:
Se obtienen efectos similares cuando la rugosidad media de la superficie alcanza valores iguales a
los distintos múltiples de RC. Lo anteriormente expuesto responde al caso ideal de propagación de
ondas continuas y de un perfil de la rugosidad de la superficie en forma de onda cuadrada, lejos de
los casos comúnmente encontrados en la práctica, en los que, si bien la presión acústica transmitida
no llegará a anularse, experimentará no obstante una merma considerable, es decir, una disminución
de su coeficiente de transmisión, especialmente en el caso de un mecanizado muy basto de la
muestra.
- Incidencia angular de los rayos periféricos del haz sobre la superficie de la muestra, que se traduce
a una conversión de las ondas longitudinales en ondas transversales y superficiales.
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- Reflexión de los lóbulos laterales del haz ultrasónico en las rugosidades de la superficie de
exploración.
Con respecto a la naturaleza de lo que se quiere detectar o comprobar se establecen dos grandes
grupos, medición de espesores y detección de discontinuidades.
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Con relación a la detección de discontinuidades, las técnicas de inspección vendrán definidas de una
parte por la naturaleza, morfología, orientación, posición y tamaño de los mismos y de otra por el
tamaño, naturaleza, estado, forma, accesibilidad, curvatura, etc. de la muestra.
Así podemos recurrir a ondas longitudinales o transversales, a incidencia normal o angular, al método
de impulso-eco, o transparencia, a la técnica de contacto o inmersión, a través de un proceso manual
o automático, a palpadores con determinadas características tales como frecuencia y tamaño, y de
esta manera establecer las mejores condiciones del ensayo.
La superficie de exploración debe ser fácilmente accesible y, cuando se requiere examinar la muestra
completa, es preciso explorar la superficie en toda su extensión. Para la correcta interpretación de
las indicaciones se precisa, con frecuencia, disponer de dos o de las tres direcciones posibles de
exploración.
En los ensayos por impulso-eco se emplean palpadores de cristal único (tipo E + R) o de doble cristal
(tipo E - R), en este último caso para disminuir el espesor de la “zona muerta", a fin de detectar
heterogeneidades próximas a la superficie de la muestra o realizar medidas en espesores pequeños.
En los ensayos de transparencia por transmisión se utilizan, naturalmente, dos palpadores del tipo de
cristal único y en los ensayos por resonancia un palpador.
Los ensayos por impulso-eco se pueden realizar bien por la técnica de "eco simple" o por la técnica
de "ecos múltiples", esta última solo aplicable a muestras que presenten dos superficies paralelas
relativamente próximas. Ambas técnicas se pueden llevar a cabo por contacto o por inmersión.
La técnica consiste en medir el tiempo transcurrido entre la emisión del pulso inicial y el retorno de
este al palpador.
1.00
Como se ha expuesto en varias ocasiones, existe una "zona muerta" en la proximidad de la superficie
de exploración que hace este ensayo en la que no es posible detectar discontinuidades próximas a la
superficie o para la medición de espesores finos. El fenómeno de la zona muerta se mejora con el
empleo de un palpador de doble cristal, tipo E - R.
Para el uso de esta técnica se requiere que el ancho de la pantalla sea mayor a dos veces el espesor
de la pieza que se desea inspeccionar.
En el caso de una muestra sin discontinuidades, las indicaciones de los "ecos múltiples" se
presentarán con igual espaciado y serán las únicas que aparezcan en la pantalla sin indicaciones
intermedias, siempre que la ganancia no sea excesivamente elevada.
? 1.00
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Después de haber calibrado el equipo de ultrasonido con un determinado palpador normal, o sea que
los distintos ecos de fondo de una pieza de espesor conocido se encuentran en aquellos puntos de la
pantalla que les corresponde de acuerdo con el rango elegido o la medición del espesor es la correcta
si se trata de un equipo digital.
Se coloca el palpador a continuación en una pieza de espesor desconocido del mismo material, y se
obtiene una sucesión de ecos, los cuales indican las reflexiones del eco de fondo y por lo tanto en
espesor de la pieza. Si se obtienen, por ejemplo, cinco ecos de fondo en el campo de 100 mm. y si el
quinto eco de fondo, con el comienzo de su subida, se encuentra en una raya de la escala
correspondiente a 85 mm., se puede determinar el espesor de la pieza dividiendo el valor de 85 por el
número de ecos de fondo, incluyendo naturalmente en la cantidad de ecos aquel utilizado para la
medición. El espesor de la pieza es, por tanto, de 85/5 = 17 mm o se ubica la compuerta obre el
primer eco de fondo obteniendo una lectura directa de espesor si se trata de un equipo digital.
Si en otra pieza se obtiene el tercer eco de fondo en un valor de 22, esto significa que el espesor de
este objeto es de 22/3 = 7,33 mm. Cuanto más grande es el número de los ecos sucesivos obtenidos
en la medición de espesores de pared y mayor es el número que se divide, más exacto es el
resultado de la medición. Si se mide, por ejemplo, en el campo de 50 mm. y se efectúa la lectura en
el comienzo de la subida del primer eco, la exactitud de medición es igual a la precisión de lectura, a
saber de 0,5 =. al tratarse de 50 rayas divisoras. Al efectuarse la lectura en el quinto eco, la exactitud
de medición es de 0,5/5 = 0,1 mm. Si existe la posibilidad de efectuar la lectura en el décimo eco, la
precisión es de 0,5 10 0,05 mm para equipos análogos.
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La medición de espesores de pared por este procedimiento de ecos sucesivos es más difícil cuanto
más pequeño es el grosor en cuestión. El primer eco de fondo se acerca cada vez más al eco de
emisión y por fin ya no puede distinguirse claramente el mismo. Se tiene, ciertamente, todavía una
clara sucesión de ecos, pero ya no se sabe exactamente dónde empezar a contar. Uno se ve
obligado a crearse un nuevo punto cero. Esto se hace por medio del mando de retardo de disparo,
colocando en el punto cero de la escala el primer eco múltiple claramente reconocible y empezando a
contar a partir del eco siguiente, Al tratarse de espesores pequeños, los ecos sucesivos se acercan
estrechamente y por fin se juntan. Este último fenómeno se produce al alcanzar la anchura de los
ecos en la línea base de tiempo una magnitud superior al grosor del objeto a medir. Ya no es factible
reconocer una clara sucesión de ecos que no deje lugar a dudas. Si se requiere lograr medición de
espesores en rangos pequeños se deben utilizar palpadores altamente amortiguados con un gran
poder de resolución y disminuir el tamaño de los pulsos de excitación al mínimo además de usar
líneas de retardo para contrarrestar los efectos del campo próximo.
La causa principal para el fracaso del método de ecos sucesivos en la medición de espesores
pequeños se halla en la anchura del impulso de emisión que tapa una gran parte del comienzo de la
escala haciendo así difícil o imposible reconocer los ecos en este campo. Este campo muerto en la
pantalla, originado por el impulso de emisión no es, desgraciadamente, el único inconveniente para
las mediciones con palpadores normales. Existe todavía otro efecto que, en ocasiones, puede
agrandar dicha zona muerta.
Como el palpador normal tiene solamente un cristal que sirve simultáneamente de emisor y receptor,
hace falta que exista una conexión eléctrica entre el emisor y el cristal del palpador y entre el receptor
y dicho cristal. Estos significan al mismo tiempo que también el emisor y el amplificador están
conectados entre sí. La elevada tensión de emisión, que es de varios centenares de voltios se halla
en el momento de la emisión también en el amplificador, cuya entrada, en realidad, está diseñada
para tensiones de la magnitud de mV. Ya que las tensiones originadas por los ecos son de esta
magnitud. Las elevadas tensiones del emisor resultan demasiado grandes para el amplificador y lo
tapan durante algún tiempo. Durante este tiempo las pequeñas tensiones originadas por los ecos no
pueden amplificarse, es decir, no aparecen en absoluto en la pantalla.
Los dos defectos anteriormente mencionados no apresen en el método dual. En este caso un cristal
sirve exclusivamente como emisor y otro segundo cristal exclusivamente como receptor. Si cada
cristal fuese instalado en un palpador por separado, no haría falta más que conectar el emisor con el
palpador emisor y el amplificador con el palpador receptor. Ya no hace falta la conexión entre el
emisor, y el amplificador. Por esto precisamente ya no queda "tapado' el amplificador, pues la tensión
de emisión no puede llegar al amplificador. Las oscilaciones de inercia del impulso de emisión
continúan apareciendo, pero ya no molestan porque únicamente a través de una reflexión en la pieza
pueden llegar al cristal receptor.
La verificación con dos palpadores distintos es, poco cómoda. Por este motivo se reúnen ambos
cristales en un solo palpador, lo que es perfectamente factible si se logra una buena separación
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acústica de ambos sistemas. La construcción del así llamado palpador E-R. En este tipo de
palpadores los dos cristales están inclinados y que el palpador, en ambos lados de la pared de
separación acústica, tiene unos trayectos previos relativamente largos. Esto se debe a las siguientes
causas: a raíz de la inclinación de los cristales se consigue un enfoque gracias al cual es posible
obtener la máxima sensibilidad del palpador inmediatamente debajo de la superficie de la pieza
inspeccionada.
El trayecto previo hace que el haz penetre con su parte divergente en la pieza, incrementándose así
al máximo el poder resolutivo en el campo cercano. El trayecto previo permite, obviar los efectos del
campo próximo.
Detrás del primer eco de fondo pueden aparecer lógicamente más ecos de fondo, sobre todo si el
ángulo de inclinación de los cristales del palpador, es pequeño. Así pues cuanto más pronunciada es
la inclinación de los cristales mayor es el ángulo de entrada del sonido en el material y menores
reflexiones múltiples se producen en el campo de recepción del palpador. En las piezas con pared
posterior no plana, no aparecerá más que un eco de fondo. Ahora bien, este eco, en cualquier caso,
es visible siempre y por tanto siempre puede efectuarse una medición.
Se podrá realizar medición de espesores en un spot cuyas ubicaciones serán definidas por el
respectivo procedimiento, o por el estándar aplicable al equipo a ser inspeccionado, ej. ASTM A-435
“Standard practice for straight beam ultrasonic examination of steel plates” o ASTM SA-578M
“Standard practice for straight beam ultrasonic examination of plain and clad steel plates for special
applications”. También podrán ser realizadas inspecciones continuas, con el fin de determinar la
existencia de indicaciones planares o perdidas de espesor y su dimensión para esto se beberá contar
con un equipo con visualización tipo Scan-A que pueda funcionar en modo continuo y con una tipo
análogo o digital con una velocidad de captura de datos alta, ya que una velocidad lenta de captura
de datos puede conllevar a la perdida de indicaciones durante el procedimiento de inspección.
El criterio de aceptación tanto para espesores mínimos como para dimensiones de las indicaciones
encontradas será definido por el cliente, o por el estándar aplicable a cada equipo inspeccionado.
Este técnica solo se puede aplicar, según hemos dicho, a muestras con dos superficies paralelas,
relativamente próximas, entre las que el haz ultrasónico recorre una trayectoria en zigzag (de ahí su
denominación) debido a sus reflexiones sucesivas. Como es sabido, a partir de un ángulo de
incidencia determinado, según la naturaleza del material (por encima de 33º en acero y de 30º en
aluminio), se propagan solo ondas transversales, ya que las longitudinales se reflejan totalmente.
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Es conveniente tener claridad sobre ciertos conceptos de trigonometría ya que en estos se basa la
ubicación de las discontinuidades cuando se trabaja con haz angular.
OPUESTO
SEN
θ
HIPOTENUSA
ADYASENTE
ADYACENTE
HIPOTENUSA
COS
HIPOTENUSA
OPUESTO
TAN
ADYASENTE
OPUESTO
DISTANCIA DE
REBOTE “PASO”
PROYECTADA “P”
P Pierna1* SEN ( )
θ PIERNA 1 PIERNA 2
ESPESOR T
“T” P
COS ( )
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T
Pierna1
θ PIERNA 1 PIERNA 2 COS ( )
Pierna 2 Pierna1
θ
D S1* COS ( )
S1 PROFUNDIDAD
“D”
D 2T (S1 S 2 * COS ( ))
θ PROFUNDIDAD
S1
“D”
ESPESOR
“T”
S2
Esta propagación según una trayectoria en zigzag puede llegar a alcanzar distancias largas, siempre
que la rugosidad de la superficie sea pequeña comparada con la longitud de onda. El efecto de la
rugosidad decrece no solo con la disminución de la frecuencia, sino con el aumento del ángulo de
incidencia, no ocasionándose entonces pérdidas por reflexiones de dispersión. Además, la presión
acústica decrece solo en función de la ley de distancia (efecto de la divergencia del haz) y con la
atenuación del material para ondas longitudinales o transversales, según corresponda.
Cuando se emplea esta técnica, se puede explorar una amplia sección de la muestra realizando
pequeños movimientos del transductor de este modo se pueden detectar heterogeneidades tanto
superficiales como internas. Con este método se eliminan los ecos de de fondo y de la superficie de
entrada, y solamente se podrán visualizar los ecos provenientes de discontinuidades y de los límites
de la pieza que se inspecciona.
Debido a la divergencia del haz estas indicaciones alcanzan un máximo y desaparecen según una
curva envolvente con un máximo más o menos pronunciado. En muestras gruesas y para
trayectorias cortas, se obtiene una sola indicación del eco del borde o de una heterogeneidad,
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mientras que en muestras delgadas o para recorridos largos se obtienen varias indicaciones, de ecos
procedentes de las dos aristas de un borde o, en su caso, de una misma heterogeneidad, debido a
las distintas inclinaciones de los rayos del haz en su recorrido según la trayectoria en zigzag.
Así como en la técnica de incidencia normal o angular con una sola trayectoria directa, la distancia o
posición de una heterogeneidad viene dada directamente en la lectura dada por la posición de su
indicación en la base de tiempo (siempre que ésta sea lineal) de la pantalla, en el presente caso de
trayectoria en zigzag, su determinación requiere un cálculo sencillo en base a consideraciones
geométricas y cuyo análisis ya se realizó.
Palpador
Palpador
Discontinuidad
Lamina
Tubería
Paso Discontinuidad
Esta técnica es utilizada para inspeccionar Soldaduras, tuberías, láminas, y materiales planos en
general donde es complicado aplicar un haz normal a la superficie entera, es importante determinar el
área por la cual el palpador se desplazara para poder realizar un barrido eficiente
Esta técnica no es empleada con frecuencia, ya que muchas de las heterogeneidades, superficiales o
subsuperficiales, que se pueden detectar con esta técnica, pueden ser también detectadas mediante
otros métodos tales como el propio examen visual o por métodos más idóneos tales como los de
partículas magnéticas, líquidos penetrantes, corrientes inducidas y otros métodos de detección de
heterogeneidades superficiales. Además, los ensayos con ondas superficiales solo se pueden aplicar
a muestras con superficies suaves y uniformes, mecanizadas, laminadas o extruidas. Las aleaciones
ligeras son particularmente adecuadas para este propósito.
Tal como se indica en la figura, la trayectoria de la onda de superficie esta se adapta al perfil de la
muestra, contorneando las superficies curvas, sin dar lugar a fuertes interferencias siempre que su
radio de las interferencias sea mayor que la longitud de onda. Pero si se trata de una arista aguda,
se refleja la mayor parte de la onda aunque no en su totalidad, transmitiéndose más allá del
obstáculo.
Palpador.
Zapata.
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También resulta favorable el hecho de que este tipo de onda no está sujeto a fenómenos de
desdoblamiento o conversión de ondas si incide oblicuamente en una arista.
Las tensiones superficiales de tracción aumentan su velocidad de propagación, mientras que las de
compresión la disminuyen y, al igual que otros tipos de ondas, se atenúan por absorción del material
y dispersión en los límites de grano. Además, se atenúan con la presencia de películas o
recubrimientos y de materias extrañas, tales como aceite o suciedad. En consecuencia, el líquido o
medio de acoplamiento se debe limitar al punto de contacto.
En los ensayos de detección de grietas, conviene irradiarlas en ángulo recto. Si son largas, se puede
determinar su longitud. No existe proporcionalidad entre la altura de la indicación y la profundidad de
la grieta, ya que, la energía decrece con la profundidad a partir de la superficie de exploración, no
existiendo prácticamente propagación por debajo de un espesor de la muestra del orden de la
longitud de onda.
En los ensayos con incidencia angular en muestras con dos superficies paralelas, en las que, según
hemos visto, la propagación del haz se realiza según una trayectoria en zigzag hasta grandes
distancias, hay que tener en cuenta ciertas peculiaridades cuando se aplica esta técnica en muestras
de espesor fino. En la proximidad del punto de incidencia, las trayectorias se distinguen claramente,
pero después de algunas reflexiones la propia divergencia del haz hace que se solapen, de manera
que, a cierta distancia, toda la sección de la muestra queda sometida al movimiento oscilatorio. En el
caso de muestras finas, este solapado se inicia en la misma zona de aplicación del palpador, de
manera que no queda ninguna zona de la muestra que esté libre de la vibración ultrasónica. Si el
ángulo de propagación no es favorable, este solapado puede dar lugar a la cancelación de las ondas
por interferencia. Para determinados ángulos óptimos, función del material de la pieza, de su espesor
y de la frecuencia de excitación, se producirán modos o tipos de ondas de Lamb.
también se pueden aplicar dos palpadores. En este caso, cuando el haz incide en una
heterogeneidad, se presenta una reflexión de energía según otros modos o tipos de ondas
(longitudinales y/o transversales), las cuales se detectan con el palpador receptor.
Los ensayos con ondas de Lamb por contacto por el método de impulso-eco presentan el
inconveniente de que al igual que en el caso de las ondas de superficie, cualquier cambio en la
distribución del líquido de acoplamiento afectan a la altura de la indicación del eco. Además y según
sea la morfología de la heterogeneidad, la onda reflejada en ella puede desdoblarse en modos
diferentes de onda.
Los inconvenientes debidos al acoplamiento se pueden eliminar, en gran parte, mediante ensayos por
inmersión. Sin embargo, estas ondas de Lamb se amortiguan fuertemente, debido a las pérdidas
continuas de radiación en el líquido en forma de ondas longitudinales, por lo que se recurre con
preferencia a ensayos por inmersión local.
Comparando con la técnica de trayectoria en zigzag, los ensayos con ondas de Lamb presentan la
ventaja de alcanzar mayores distancias, ya que, salvo en el caso de inmersión integral de la muestra,
presentan menor amortiguación que las ondas transversales. Además, se detectan
heterogeneidades de menor tamaño y sea cual fuere su orientación, para explorar toda la sección de
la muestra; ya que, según dijimos, la sección entera de la muestra participa de la vibración ultrasónica
a partir de la misma zona en que se aplica el palpador y a lo largo de una franja definida por la
anchura del haz, por lo que bastará desplazar el palpador paralelamente a un borde de la muestra
para explorar todo el volumen.
En este orden de ideas, el margen de espesores idóneos para estos ensayos está comprendido entre
0,1 y 2,5 mm., pudiéndose alcanzar distancias de hasta 3 m. Se detectan heterogeneidades de tipo
laminar, aunque estén muy próximas a la superficie; heterogeneidades en tubos, faltas de pegado en
uniones bimetálicas, el revestimiento en estructuras en panal de abeja, pequeñas heterogeneidades
de cualquier orientación y posición en varillas y alambres de sección circular o cuadrada
Además de las limitaciones ya apuntadas hay que añadir que el espesor de la muestra debe ser
uniforme ya que las variaciones de éste alteran el estado o modo de vibración de estas ondas y en
consecuencia sus propiedades.
Antes de realizar el ensayo en una soldadura, todo operador de ultrasonido debe verifica los
siguientes parámetros para asegurarse que el procedimiento que utilizara es el correcto.
Conocer el tipo de material (acero, dulce, aleado, inoxidable, etc.) puede ayudarle a saber si,
en las zonas adyacentes al cordón, va a encontrar estructura de grano grueso o fino, para que
esto no lo lleve a malas interpretaciones.
Saber cuál es el espesor del material base es siempre muy importante, pues, aparte de ayudar
en la elección del ángulo a emplear, le va a servir para conocer las distancias del paso y
medio paso entre las cuales, ha de desplazar el palpador durante la ejecución del ensayo,
Por último, en las soldaduras que presentan platina de respaldo. El operario debe esperar,
ecos debidos a reflexiones en las platinas o anillos de refuerzo.
Los anteriores parámetros deben estar cubiertos por el procedimiento que será utilizado para realizar
la inspección.
Los defectos que se producen en soldadura, y que el operario de ultrasonidos debe tener en cuenta al
momento de realizar la inspección son de varios tipos, Algunos, son inherentes al tipo de proceso
empleado para realizar la soldadura, otros, son comunes para casi todos los procedimientos, a
veces, los defectos, son provocados por la inexperiencia o negligencia del soldador.
Las discontinuidades dentro de la soldadura al arco pueden dividirse en tres grupos, las relacionadas
con el diseño, las relacionadas con el proceso de soldadura, y las metalúrgicas.
Las relacionadas con el diseño incluyen las juntas con problemas estructurales o de diseño, por
ejemplo la elección incorrecta de un tipo de junta para una aplicación dada, o cambios de espesor
indeseables.
Socavado. Producción de una acanaladura o ranura por fusión del metal base adyacente,
en la cara o en la raíz de la soldadura y que no se llena con el metal de aporte.
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Porosidad. Gas atrapado durante la solidificación del metal de soldadura, antes de que
tenga la posibilidad de ascender a la superficie del charco fundido y escapar.
Discontinuidades metalúrgicas:
Grietas. Fractura del material caracterizada por tener puntas afiladas que presenta un
desplazamiento.
Ojos de pescado. Una discontinuidad que aparece como una fractura en la superficie de la
soldadura que consiste de un poro pequeño o inclusión rodeada por un área brillante.
Los defectos en soldadura en los procesos por arco se pueden clasificar por procesos y por orden de
ocurrencia como sigue:
1. Inclusiones de escoria.
2. Porosidad.
3. Faltas de fusión
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4. Penetración incompleta.
5. Socavado.
1. Faltas de fusión
2. Penetración incompleta.
3. Inclusiones de escoria.
4. Porosidad.
(FCAW). Flux cored arc welding. Soldadura por arco con electrodo tubular.
1. Inclusiones de escoria.
2. Porosidad.
3. Faltas de fusión
4. Penetración incompleta.
(GMAW). Gas metal arc welding. Soldadura por arco protegida por gas.
1. Porosidad.
2. Faltas de fusión
3. Penetración incompleta.
(GTAW). Gas tungsten arc welding. Soldadura por arco con electrodo de tungsteno.
1. Porosidad.
Grietas:
Cuando esta se encuentra en la raíz esta puede ser confundida con una penetración
incompleta, aunque forma del eco siempre será diferente.
Penetración incompleta:
Son excelentes reflectores, dado que se trata de una pared lisa y paralela al cordón
de soldadura.
Su eco es uniforme.
Falta de fusión:
Si esta se encuentra sobre uno de los dos biseles, esta se detecta bien de uno de los
lados y del otro presenta una baja amplitud o simplemente es indetectable.
Al girar el palpador desde su punto de máxima amplitud tomando este como centro, el
eco desaparece rápidamente.
Inclusiones de escoria.
Son reflectores irregulares situados que pueden estar situados en cualquier parte del
cordón.
Al girar el palpador desde su punto de máxima amplitud tomando este como centro, el
eco cambia de forma tomando varios máximos y mínimos antes de llegar a
desaparecer.
Porosidad:
Son reflectores de forma cilíndrica o esférica, que se encuentran dentro del volumen
de la soldadura, y en general son malos reflectores, son difíciles de detectar, dada su
forma y tamaño.
Exceso de penetración.
La envolvente del eco es más grande que la raíz normal, y presenta su punto de
máxima amplitud a más distancia que la raíz normal.
Existen varias técnicas estándares para la realización de la exploración., una práctica muy usada
para la realización de la inspección de uniones soldadas por el método de contacto es la ASTM E164.
Donde se presentan las siguientes técnicas de barrido.
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Angulo de
rotación
Receptor
Transmisor
Angulo de
rotación Discontinuidad
Palpador
normal.
Cara A
Cara C
Cara B
Cara A
Cara B
Cara C
Técnica 9, Inspección de de una junta en T de penetración Técnica 10, Inspección de de la línea de fusión en una junta
completa. en T.
Técnica 11 Técnica 10
Cara A
Cara B
Para ubicar una indicación se debe obtener la máxima reflexión proveniente de ella mediante
movimientos alrededor de esta.
Cuando se trabaja con en quipos análogos después de determinar el recorrido del sonido realiza
hasta la discontinuidad y por consiguiente la distancia hasta esta, se deben efectuar los cálculos que
aparecen a continuación con el fin de determinar su ubicación real en la soldadura y so profundidad.
En equipos digitales estos cálculos son realizados automáticamente por el equipo basta con introducir
los parámetros de espesor real de pieza a inspeccionar y el ángulo del haz utilizado.
El rango del visualizador que debe tener el equipo de ultrasonido debe ser tal que permita la
visualización de la pieza entre la primera pierna y la segunda. Se recomienda usar un rango igual a:
2.5T
Rango
cos( )
ÁREA DE APARICIÓN DE
DISCONTINUIDADES EN EL VOLUMEN DE
LA SOLDADURA.
PROYECTADA. “P”
PALPADOR.
θ D S * COS ( )
PROFUNDIDAD S
“D”
T
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PROYECTADA. “P”
PALPADOR.
θ
PROFUNDIDAD D 2T (S * COS ( ))
“D”
T P S * SEN ( )
RECORRIDO
DEL SONIDO “S”
Es importante saber que cuando se trabaja en el campo lejano del haz, debido a la divergencia de
este. Si se encuentra una discontinuidad menor al tamaño del haz en determinado punto el resultado
de la dimensión dará como resultado la medida del haz en ese punto, por lo que solo serán
dimensionadas correctamente las discontinuidades cuando el haz ultrasónico sea de menor tamaño
que la discontinuidad en determinado punto.
Otro factor que se debe tener en cuenta cuando se realiza dimensionamiento de altura de un defecto
con haz angular es que se debe contar con una calibración de sensibilidad que tenga en cuenta la
atenuación de la onda sónica de acuerdo a la distancia recorrida, curva DAC o TCG, ya que esta
deberá ser tomada como referente para calcular la caída de los seis decibeles con respecto a la
ganancia máxima.
ENVOLVENTE.
Figura. Técnica de caída de seis decibeles para dimensionamiento de discontinuidades con haz normal.
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NIVEL. ENVOLVENTE.
ENVOLVENTE.
CURVA DE
ALTURA. ATENUACIÓN.
REFLECTOR MOVIDO DE
SU POSICIÓN REAL A
DONDE SU AMPLITUD ES
DEL 50% DE LA MÁXIMA.
Altura de la
discontinuidad.
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Altura de la
discontinuidad.
Las principales ventajas de la inspección ultrasónica comparada con otros métodos de inspección
son:
Gran poder de penetración, Esta característica permite la detección de discontinuidades
profundas dentro de la parte puede llega a penetrar varios metros dependiendo de las
características del ensayo realizado.
Alta sensibilidad, La cual permite la detección de pequeñas discontinuidades.
Mayor exactitud que otros métodos no destructivos en determinar la ubicación tamaño y
orientación de discontinuidades internas.
Solo se necesita una superficie de acceso.
En el ensayo manual provee indicaciones instantáneas de las discontinuidades, esto hace el
método fácilmente adaptable para su funcionamiento en línea.
No es una operación riesgosa para la salud y no afecta a los equipos y al personal que se
encuentra cerca.
ES un sistema en general portátil.
Desventajas:
La operación manual requiere personal altamente entrenado.
Se requiere gran conocimiento técnico para el desarrollo de los procedimientos.
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Piezas rugosas de forma irregular, muy pequeñas o delgadas o no homogéneas son difíciles
de inspeccionar.
Las discontinuidades muy cercanas a la superficie puede no ser detectadas.
10 ESTÁNDARES Y CÓDIGOS.
Los estándares son la manera de convertir una producción masiva documentos que contienen
especificaciones técnicas y otros criterios específicos que pueden ser usados como reglas o guías
con el fin de asegurar que los materiales, productos, procesos y servicios se ajusten a su propósito.
o III.
Criterio de aceptación. Tipos generales. - Todas las grietas serán
Dimensiones. causal de rechazo.
Agrupaciones. - Rechazar toda escoria
mayor a 2/4” por cada 2”
de soldadura.
Certificación de personal. El personal debe estar - El empleador debe peer
certificado por: un programa de
certificación basado en
SNT-TC-1A. la práctica recomendada
ISO 9712 SNT-TC-1A.