Curso - Ut - Ext - 2014 V1 PDF

José L.
Mena
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
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ULTRASONIDO CONVENCIONAL NIVEL II
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CURSO DE
ULTRASONIDO NIVEL II
Según requisitos de ASNT-SNT-TC-1A
José L. Mena
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1 INTRODUCCIÓN A LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS. 6
1.1 DEFINICIÓN. 6
1.2 TÉRMINOS COMUNES. 6
1.3 PROCESOS DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS. 7
1.4 ESTÁNDARES EN LA CALIFICACIÓN DEL PERSONAL QUE REALIZA ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS. 7
1.4.1 CERTIFICACIONES BASADAS EN PRÁCTICAS DEL EMPLEADOR. 7
1.4.2 CERTIFICACIONES DE TERCERA PARTE. 8
2 TEORÍA GENERAL DEL ENSAYO POR ULTRASONIDO. 9
2.1 DEFINICIÓN. 9
2.2 HISTORIA. 9
2.3 CAMPOS DE APLICACIÓN. 10
2.3.1 APLICACIONES DENTRO DEL ÁMBITO DE CONTROL DE CALIDAD DE LOS MATERIALES Y DE LOS PROCESOS INDUSTRIALES. 10
2.3.2 APLICACIONES AJENAS AL CONTROL DE CALIDAD DE LOS MATERIALES Y A LOS PROCESOS INDUSTRIALES. 11
2.3.3 EN LA MEDICINA. 11
2.3.4 EL ULTRASONIDO COMO ENSAYO NO DESTRUCTIVO. 11
2.4 NATURALEZA DE LAS ONDAS ULTRASÓNICAS. 12
2.5 PARÁMETROS BÁSICOS DE LAS ONDAS SÓNICAS. 13
2.6 GENERACIÓN DE ONDAS ULTRASÓNICAS. 15
2.6.1 GENERADORES OPTO-ACÚSTICOS. 15
2.6.2 GENERADORES MAGNETO-RESTRICTIVOS. 15
2.6.3 GENERADORES EMAT (TRANSDUCTOR ELECTRO-MAGNÉTICO ACÚSTICO). 15
2.6.4 GENERADORES PIEZOELÉCTRICOS. 15
2.7 TIPOS DE ONDAS 16
2.7.1 ONDAS LONGITUDINALES (LONGITUDINAL WAVES). 16
2.7.2 ONDAS TRANSVERSALES (SHEAR WAVE). 17
2.7.3 ONDAS SUPERFICIALES (SURFACE WAVE, RAYLEIGH). 17
2.7.4 ONDAS DE LAMB. 18
2.8 PROPAGACIÓN DEL SONIDO EN UN MEDIO. 19
2.8.1 VELOCIDAD DE PROPAGACIÓN. 19
2.8.2 IMPEDANCIA ACÚSTICA (ACOUSTIC IMPEDANCE). 20
2.8.3 PRESIÓN ACÚSTICA. 21
2.8.4 INTENSIDAD ACÚSTICA. 21
2.8.5 LOS DECIBELES. (DB). 36
2.8.6 ATENUACIÓN DE LAS ONDAS ULTRASÓNICAS. 21
3 EFECTO DE LAS INTERFACES. 24
3.1 INCIDENCIA NORMAL. 24

3.1.1 INTENSIDAD ACÚSTICA. 24
3.1.2 PRESIÓN ACÚSTICA. 25
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3.2 INCIDENCIA ANGULAR Y ÁNGULOS CRÍTICOS. 26
4 EQUIPOS DE ULTRASONIDO INDUSTRIAL. 30
4.1 TIPOS DE VISUALIZACIÓN DE LOS DATOS EN EL ENSAYO DE ULTRASONIDO. 30

4.1.1 SCAN-A. 30
4.1.2 SCAN-B. 32
4.1.3 SCAN-C. 33
4.2 FUNCIONAMIENTO Y DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO BÁSICO PULSO-ECO. 33
4.2.1 FUENTE DE PODER. 33
4.2.2 SISTEMA DE SINCRONISMO (RELOJ, TEMPORIZADOR) (TIMER, CLOCK). 33
4.2.3 GENERADOR DE SEÑALES DE ALTA FRECUENCIA (PULSER CIRCUIT). 34
4.2.4 AMPLIFICADOR. 34
4.2.5 SISTEMAS DE REPRESENTACIÓN. 34
4.2.6 SISTEMAS DE ENTRADAS Y SALIDAS DIGITALES. 34
4.2.7 CONVERTIDOR ANÁLOGO DIGITAL. 34
4.2.8 CONTROLES BÁSICOS DE UN EQUIPO PULSO ECO. 35
4.2.9 COMPOSICIÓN GENERAL DE UN EQUIPO DE ULTRASONIDO CONVENCIONAL. 37
4.2.10 EQUIPOS PARA MEDICIÓN DE ESPESORES (THICKNESS GAUGE). 37
4.3 TRANSDUCTORES (TRANSDUCERS). 38
4.3.1 TRANSDUCTORES PIEZOELÉCTRICOS. 38
4.3.2 TRANSDUCTORES PIEZOELÉCTRICOS COMPUESTOS (PIEZOCOMPOSITE TRANSDUCERS). 40
4.4 PALPADORES. 41
4.4.1 CARACTERÍSTICAS DE LOS PALPADORES. 41
4.4.2 COMPORTAMIENTO DE LOS TRANSDUCTORES PIEZOELÉCTRICOS 43
4.4.3 TIPOS DE PALPADORES. 44
4.4.4 PALPADORES DUALES ANGULARES. 48
4.4.5 SELECCIÓN DE PALPADORES. 48
4.5 HAZ ULTRASÓNICO EMITIDO POR UN TRANSDUCTOR PIEZOELÉCTRICO. 49
4.6 ACOPLANTE. 51
5 MÉTODOS DE ENSAYO. 51
5.1 MÉTODO DE REFLEXIÓN O PULSO-ECO. 51

5.2 MÉTODO DE TRANSMISIÓN O TRANSPARENCIA. 53
5.3 MÉTODO DE RESONANCIA. 54
6 TIPOS DE ENSAYOS. 55
6.1 ENSAYOS POR CONTACTO. 55

6.2 ENSAYOS POR INMERSIÓN. 56
6.3 ENSAYOS MANUALES. 56
6.4 ENSAYOS AUTOMÁTICOS Y SEMIAUTOMÁTICOS. 56
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7 CALIBRACIONES. 57
7.1 BLOQUES DE CALIBRACIÓN. 58

7.1.1 BLOQUE IIW. 58
7.1.2 BLOQUE MINIATURE ROMPAS. 59
7.1.3 BLOQUE DSC. 59
7.1.4 BLOQUE DC. 59
7.1.5 BLOQUE DE RESOLUCIÓN RC. 60
7.1.6 BLOQUE 30 FBH. 60
7.1.7 BLOQUE MINIATURA DE RESOLUCIÓN. 60
7.1.8 ESCALERILLA DE CALIBRACIÓN. 61
7.1.9 BLOQUE DE DISTANCIA SENSIBILIDAD. (DS) 61
7.1.10 BLOQUES DE DISTANCIA/ÁREA AMPLITUD. 61
7.1.11 BLOQUES DE ÁREA AMPLITUD. 62
7.1.12 BLOQUES DE DISTANCIA AMPLITUDE #3, #4, #5. 62
7.1.13 REFLECTORES INDUCIDOS Y SUS CARACTERÍSTICAS. 62
7.2 CALIBRACIÓN EN DISTANCIA. 62
7.2.1 CALIBRACIÓN PALPADOR NORMAL CRISTAL SIMPLE. 62
7.2.2 CALIBRACIÓN PALPADOR NORMAL DUAL. 63
7.2.3 CALIBRACIÓN PALPADOR NORMAL. 65
7.2.4 CALIBRACIÓN PALPADOR ANGULAR. 65
7.3 CALIBRACIONES EN SENSIBILIDAD. 67
8 PROCESO DE INSPECCIÓN. 71
8.1 FACTORES QUE INFLUYEN EN LOS RESULTADOS DEL ENSAYO. 71

8.1.1 MEDIO DE ACOPLAMIENTO. 71
8.1.2 CONDICIÓN Y ESTADO DE ACABADO DE LA SUPERFICIE DE EXPLORACIÓN. 72
8.1.3 CURVATURA DE LA SUPERFICIE DE EXPLORACIÓN. 75
8.1.4 FRECUENCIA DE EXCITACIÓN Y DIÁMETRO DEL CRISTAL. 75
8.2 TÉCNICAS BÁSICAS DE INSPECCIÓN Y APLICACIÓN. 75
8.2.1 ENSAYOS CON HAZ NORMAL. 76
8.2.2 ENSAYOS CON ONDAS DE LAMB (ONDAS DE CHAPA Y BARRA). 84
8.2.3 ENSAYO EN UNIONES SOLDADAS. 85
8.3 TÉCNICAS PARA DIMENSIONAMIENTO DE DISCONTINUIDADES. 94
8.3.1 CAÍDA SEIS DECIBELES. 94
8.3.2 DIFRACCIÓN DE ESQUINA. 95
9 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL ULTRASONIDO INDUSTRIAL. 96
10 ESTÁNDARES Y CÓDIGOS. 97
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1 INTRODUCCIÓN A LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS.
1.1 DEFINICIÓN.
Los ensayos no destructivos son el desarrollo y aplicación de un método técnico para examinar
materiales y componentes sin causar condiciones que imposibiliten su futuro uso o desempeño, este
tipo de examinación busca, detectar, localizar, medir, y evaluar discontinuidades, defectos, y otras
imperfecciones, para asegurar, la integridad, propiedades, composición y para medir características
geométricas. (ASTM E 316).
1.2 TÉRMINOS COMUNES.
 Calibración (calibration). La comparación o ajuste de un instrumento con una referencia

conocida.
 Caracterización (Characterization). Proceso de cuantificar el tamaño, geometría, orientación,
localización, crecimiento, u otras propiedades de una falla en base a una respuesta de END.
 CRT. Cathodic ray tube. Pantalla de rayos catódicos donde se visualizan las indicaciones
recibidas por el transductor.
 Defecto (defect). Una o más discontinuidades cuya longitud agregada, geometría, orientación
y localización, o propiedades no cumple con los criterios de aceptación de un estándar
determinado.
 Discontinuidad (Discontinuity). Falta de continuidad o cohesión; intencional o no intencional
interrupción en la estructura física o configuración de un material o componente.
 END (NDT). Ensayos no destructivos.
 Evaluación (evaluation). Una revisión, posterior a la interpretación de una indicación, para
determinar si cumple con un criterio de aceptación especifico.
 Exanimación (Examination). Procedimiento para determinar una propiedad o propiedades o
las condiciones o características de un material o componente por medios directos o
indirectos.
 Falla (Flaw). Una imperfección o discontinuidad que puede ser detectada por un método no
destructivo, no es necesariamente rechazable.
 Imperfección (Imperfection). Una desviación en las características de calidad y de la condición
esperada.
 Indicación (indication). Respuesta que evidencia de un ensayo no destructivo, en la
interpretación se determina si es relevante, no relevante o falsa.
 Indicación Falsa (False indication). Una indicación de END la cual se interpreta como causada
por una condición diferente a una discontinuidad o imperfección.
 Indicación no relevante. Una indicación de END la cual es causada por una condición o tipo
de discontinuidad la cual no es rechazable, las indicaciones falsas son consideradas no
relevantes.
 Indicación relevante. Una indicación de END la cual es causada por una condición o tipo de
discontinuidad que requiere evaluación.
 Interpretación (interpretation). Proceso para determinar si las indicaciones son relevantes, no
relevantes, o falsas.
 Palpador. (Probe). Elemento donde se instalan uno o más transductores, sirve para dar
soporte y protección a los transductores, además ayuda a dirigir la energía sónica hacia la
pieza a inspeccionar.
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 Transductor. (Transducer). Elemento encargado de convertir le energía eléctrica en energía

mecánica o vibraciones y viceversa.
1.3 PROCESOS DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS.
NON
ENSAYO NO DESTRUCTIVE
DESTRUCTIVO TESTING
INDICACION INDICATION
INTERPRETACION INTERPRETATION
FALSA RELEVANTE NO RELEVANTE FALSE RELEVANT NONRELEVANT
EVALUACION EVALUATION
ACEPTADO RECHAZADO ACCEPT REJECT
Fig. Proceso de los ensayos no destructivos ASTM 1316.
1.4 ESTÁNDARES EN LA CALIFICACIÓN DEL PERSONAL QUE REALIZA ENSAYOS NO

DESTRUCTIVOS.
Los ensayos no destructivos requieren ser controlados y desarrollados por personas calificadas dada
la gran importancia de estos, al proporcionar seguridad y calidad en los sistemas de ingeniería y
estructuras. Por esta razón varios institutos de ensayos no destructivos han desarrollado varios
esquemas de certificación, dando una herramienta para que los empleadores y los clientes puedan
asegurar el correcto entrenamiento y capacidades del personal que desarrolla los ensayos no
destructivos.
Actualmente se encuentran dos grupos fundamentales de tipo de certificación de personal, las
certificaciones basadas en las prácticas del empleador, y las certificaciones de tercera parte.
1.4.1 Certificaciones basadas en prácticas del empleador.

Bajo este esquema cada empleador construye su propia práctica escrita, esta práctica describe las
responsabilidades de cada nivel de certificación tal como es esperado por la compañía, también
describe el entrenamiento, la experiencia, y los requerimientos de exanimación que debe cumplir
cada nivel de certificación, existen varios documentos que proveen recomendaciones acerca de los
requerimientos, para que los empleadores puedan establecer sus propias practicas recomendadas.
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SNT-TC-1A, es la práctica recomendada publicada por ASNT, esta práctica solo provee
recomendaciones para desarrollar la práctica escrita propia de cada empleador no requerimientos. El
estándar CP-189, publicado por ANSI, provee los requerimientos para la práctica escrita y para la
calificación del personal. Otros estándares incluyen EN4179 Y NAS410.
1.4.2 Certificaciones de tercera parte.

La idea de una certificación de tercera parte, es en la cual un operador puede obtener una
certificación de un esquema central que sea reconocido por un largo número de empleadores,
eliminado el problema para los empleadores de entrenar a cada uno de los operadores en su propio
esquema de certificación, la diferencia más considerable con respecto a la calificación realizada por el
empleador es la aparición de un cuerpo de certificación acreditado en la certificación de personal bajo
un estándar dado; ejemplos de este tipo de certificación son las basadas en las normas ISO 9712,
EN473, y programas como el ACCP de ASNT y el PCN del instituto Británico de ensayos no
destructivos.
A continuación aparece como ejemplo los de los requisitos de experiencia y entrenamiento requeridos
para algunos de los ensayos propuestos en la práctica recomendada ASNT-TC-1A.
TIPO DE CERTIFICACIÓN ENTRENAMIENTO

EXPERIENCIA REQUERIDA.
REQUERIDO HORAS.
MÉTODO EN HORAS.
EXPERIENCIA EN EL
BACHILLERATO O
EXPERIENCIA EN
INSPECCIÓN.
GRADUADO EN
GRADUADO DE
MÉTODO DE
EQUIVALENTE
INGENIERÍA O
END HORAS
FÍSICA.
NIVEL.
RT. I 40 30 210 400

Radiografía
industrial. II 40 35 630 1200
I 40 30 210 400
UT.
ultrasonido
II 40 40 630 1200
I 4 4 70 130
PT. Líquidos
penetrantes.
II 8 4 140 270
I 12 8 70 130
MT. Partículas
Magnéticas.
II 8 4 210 400
I 40 24 210 400
EC. Corrientes
de Eddy.
II 40 40 630 1200
Tabla 1. Requisitos de entrenamiento y experiencia par certificación de personal nivel I y II según ASNT TC-1A.
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2 TEORÍA GENERAL DEL ENSAYO POR ULTRASONIDO.
2.1 DEFINICIÓN.
El sonido es la propagación de la energía mecánica a través de sólidos líquidos o gases, la facilidad

con la que el sonido viaja depende de la naturaleza del material y de la frecuencia que tenga la onda
acústica.
2.2 HISTORIA.
El empleo de ondas acústicas para la detección de defectos en los materiales es conocido desde
hace mucho tiempo. Por ejemplo cuando se presentan una discontinuidad en un material esta altera
el sonido altera el sonido emitido por este, de forma que pueda ser detectado por el oído humano por
ejemplo es muy familiar la imagen del empleado del ferrocarril golpeando las ruedas de los vagones
con objeto de detectar posibles anomalías.
Los primeros ensayos ultrasónicos fueron realizados en 1929 por Sokolov, con objeto de detectar la
presencia de heterogeneidades, midiendo la caída de intensidad acústica transmitida en el material,
cuando el haz ultrasónico atraviesa zonas del mismo en las que existen heterogeneidades. Demostró
de manera teórica que el ultrasonido podía ser utilizado como una nueva forma de microscopio
basándose en el principio de la reflexión, los primeros equipos provinieron de la tecnología de los
radares y los sistemas de navegación bajo el agua.
En la década de los 50 es cuando este método de ensayo es introducido como una herramienta más
de laboratorio, siendo realmente a finales de los años sesenta y comienzo de los setenta cuando,
coincidiendo con el desarrollo de la energía nuclear, comienza a cobrar extraordinaria importancia,
dentro del marco general de ensayos no destructivos compartiendo con la radiografía un papel
esencial en el examen volumétrico de materiales y soldaduras.
Fig. Primeros equipos para inspección ultrasónica de materiales.

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Fig. Primeros equipos digitales para medición de espesores.
Fig. Equipos digitales para defectologia y sistema semiautomático de Phased Array.
2.3 CAMPOS DE APLICACIÓN.
El desarrollo de los distintos sistemas de generación de ondas ultrasónicas ha dado lugar a

numerosas aplicaciones técnicas y científicas entre las que cabe destacar:
2.3.1 Aplicaciones dentro del ámbito de control de calidad de los materiales y de los procesos
industriales.
 Tratamientos térmicos tales como aceleración de la difusión, estabilización de los estados

alotropicos.
 Procesos de limpieza y depuración, acelerando estos y floculizando los humos.
 Procesos de soldadura en sustitución del fundente.
 Mecanizado (abrasivo y perforación).
 Aceleración de los ensayos de fatiga.

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 Como ensayo no destructivo para materiales, detección de heterogeneidades en

materiales. Determinación de sus propiedades (caracterización), medida de espesores,
etc.
2.3.2 Aplicaciones ajenas al control de calidad de los materiales y a los procesos industriales.
 En biología contribuyendo a la pre-germinación de semillas.
 En alimentación en procesos tales como homogeneización de la leche.
 En comunicaciones, señales submarinas y otros sistemas de mensajes.
 En fotografía, preparación de emulsiones.
 En química, aceleración de reacciones.
 En medicina, para exploraciones en el cuerpo humano, producción de hormonas y antígenos,

cirugía, odontología, etc.
 En navegación y pesca, ayuda a la navegación y sondas de profundidad, detección de bancos

de peces.
 En la industria química, envejecimiento de vinos, preparación de coloides, desgasificación de

líquidos.
2.3.3 En la medicina.
 Las ecografías. Emisión de ecos sónicos sobre un cuerpo como fuente de datos para formar
una imagen de algún órgano con fines terapéuticos.
 La ultrasonoterapia Tratamiento de enfermedades y lesiones por medio de ondas ultrasónicas.
2.3.4 El ultrasonido como ensayo no destructivo.
Es frecuentemente utilizado para inspeccionar:
 Componentes fundidos.
 Sector de generación de energía, Partes de turbinas, rotores de generadores, tubería de alta
presión, soldaduras, recipientes a presión, elementos de reactores.
 Sector aeronáutico, Turbinas, materiales compuestos, secciones del fuselaje.
 Sector de maquinaria, herramientas de acero, herramientas de perforación.
 Sector férreo, ruedas, ejes, rieles, soldadura de los rieles.
 Sector de la construcción, soldaduras en estructuras, materiales para construcción, inspección
de hormigones.
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2.4 NATURALEZA DE LAS ONDAS ULTRASÓNICAS.
Las ondas acústicas se pueden clasificar en tres grupos de acuerdo a su frecuencia y a la percepción
del oído humano de estas:
 Ondas Infra sónicas: Son ondas con una frecuencia inferior a 16 Hz. No pueden ser
escuchadas por el oído humano.
 Ondas Sónicas: Son ondas cuya frecuencia se encuentra entre 16Hz y 20KHz,
estas pueden ser escuchadas por el oído humano.
 Ondas Ultrasónicas: Son ondas cuya frecuencia se encuentra por encima de los 20
KHz. la pe ultrasónicas son ondas son de la misma naturaleza que las ondas sónicas pero con
una frecuencia superior a los 20 KHz.
Por encima de los 20 KHz. el sonido se propaga bien en la mayoría de los medios elásticos sólidos y
líquidos, por encima de los 100KHz la energía del sonido conforma un haz. Que se comporta de una
manera similar a un haz de luz, cuando las ondas se encuentran por encima de los 100 MHz, son
severamente atenuadas y la propagación esta limitadas a distancias muy pequeñas.
Las frecuencias típicas utilizadas en la actualidad para el ensayo de materiales se extienden desde
los 0.1 hasta los 25 MHz.
En la técnica de a reflexión una onda de sonido es transmitida por un lado de la pieza, la onda es
reflejada por el lado más alejado de la pieza y retorna al punto de salida, tardando un tiempo
determinado.
Fig. Espectro de las ondas sónicas.

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2.5 PARÁMETROS BÁSICOS DE LAS ONDAS SÓNICAS.
Los elementos para la transmisión de las odas sónicas son:

 Fuente. Generadora de la onda sónica.
 Medio. A través del cual la onda sónica se desplazara.
 Receptor. Quien recibe la onda sónica y la convierte en otro tipo de energía.
Medio.
Aire. RECEPTOR.
Fuente Oído humano.
Diapasón.
La eficiencia del movimiento depende principalmente de la distancia entre las moléculas del medio, y
la fuerza de las uniones elásticas entre estas partículas.
Fig. Esquema de enlaces elásticos entre las partículas.

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Las ondas ultrasónicas, al igual que cualquier otro movimiento ondulatorio, se encuentran
especificadas por los siguientes parámetros cuando se habla de su desplazamiento por materiales
isotrópicos y homogéneos:
 Frecuencia (f):
Es el número de oscilaciones de una partícula dada por segundo. Es la misma para todas las
partículas de una onda y coincide con la frecuencia del generador, se mide en hertzios o
ciclos/segundo.
 Longitud de onda ():

Es la distancia mínima entre dos planos, cuyas partículas se encuentren en el mismo estado de
vibración o la misma fase en la onda.
 Velocidad del sonido (C):

Es la velocidad de propagación de la onda, o sea la distancia cubierta por esta por unidad de tiempo,
por tanto. Esta velocidad depende de las características del material y aunque depende de la presión
y de la temperatura entre otros parámetros, para los sólidos se puede considerar constante.
 Velocidad instantánea de vibración (v):

Es la propia de la partícula en su movimiento oscilatorio.
 Presión acústica (P):

En los puntos de gran densidad de partículas la presión es mayor que en las zonas dilatadas. Así
pues en el campo de la onda existirán alternativamente presiones altas y bajas según una secuencia
periódica. Esta presión alterna es la llamada presión periódica. La desviación máxima de la presión
con respecto a la normal se denomina amplitud de la presión acústica y está íntimamente relacionada
con la amplitud de la oscilación (A).
La velocidad, la longitud de onda y la frecuencia se relacionan por medio de la siguiente fórmula, en

donde la velocidad depende del material, y la frecuencia del generador de ultrasonido.
C

f
Donde:
C = Velocidad del sonido.
 = Longitud de onda.
f = Frecuencia
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2.6 GENERACIÓN DE ONDAS ULTRASÓNICAS.
Existen varios tipos de generadores ondas ultrasónicas entre ellos encontramos los mecánicos
(diapasones), opto-acústicos, piezoeléctricos, magnetoestrictivos y electromagnético acústicos
(EMAT).
2.6.1 Generadores Opto-acústicos.

Se basa en el uso de un haz de laser pulsante para generar y detectar ondas ultrasónicas el cual se
hace incidir sobre la superficie de la pieza inspeccionada, generando ondas ultrasónicas debido al
rápido calentamiento de la capa superficial de la pieza inspeccionada, es una técnica donde no existe
contacto entre la pieza inspeccionada y el equipo, se utiliza para medición de espesores, detectar
discontinuidades y caracterización de materiales.
Son utilizadas principalmente utilizados en la medición en línea de espesores en tubería dentro de la

industria metalúrgica, y para la inspección de materiales compuestos.
2.6.2 Generadores Magneto-restrictivos.

Generalmente se usan para generar ondas de frecuencias inferiores a 100 KHz. Son materiales que
cambian su forma debido a la influencia de un campo magnético, efecto magneto elástico, entre estos
materiales se encuentran el níquel y sus aleaciones, así como los aceros y sus ferritas, este mismo
efecto se utiliza para la recepción de las ondas de manera reciproca.
Son usados principalmente en la inspección de hormigones la cual se realiza típicamente con

frecuencias entre (25-100) KHz.
2.6.3 Generadores EMAT (Transductor electro-magnético acústico).

En el uso de generadores electro-magnético acústicos no es necesario el uso de acoplante, puede
ser usado sobre oxido, suciedad, o revestimiento, puede funcionar a altas temperaturas, su principal
ventaja de no tener que estar en contacto con la pieza a inspeccionar permite el movimiento de los
materiales durante el proceso de fabricación tienen una eficiencia menor a los palpadores
piezoeléctricos.
2.6.4 Generadores piezoeléctricos.

El efecto piezo-eléctrico fue descubierto por J. y P. Curie al descubrir que ciertos materiales al ser
sometidos a una presión determinada, adquieren cargas eléctricas en la superficie, existiendo una
relación de proporcionalidad entre las cargas eléctricas y la presión ejercida, a este proceso se le
conoce como efecto piezoeléctrico directo, de igual manera el material cambia su forma es decir
aparecen variaciones mecánicas cuando se aplica un potencial eléctrico proceso conocido como
efecto piezoeléctrico reciproco, a este fenómeno se pudo comprobar en cristales como cuarzo, zinc,
blenda y cobalto.
Estos elementos encargados de convertir la energía eléctrica en energía mecánica y viceversa, son
llamados transductores. Los materiales cerámicos son los que mejor factor de conversión de
conversión electromecánica tienen, y en termino generales las mejores condiciones para la
transducción de potencia.
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2.7 TIPOS DE ONDAS
2.7.1 Ondas longitudinales (Longitudinal Waves).
También llamadas ondas compresionales, son el tipo de onda más usado en la inspección de
materiales. Esta onda viaja a través del material en una serie alternada de compresiones y
descompresiones en el cual las partículas transmiten la onda vibrando adelante y atrás en dirección
del viaje de las ondas, este fenómeno se da soportado en la colisión elástica de las partículas. De la
figura se puede observar un esquema del desplazamiento de las partículas y la dirección de viaje de
las ondas juntas.
Limite de Limite de
Dirección de descompresión compresión
viaje.
Oscilación de
las partículas
Frente de
onda
Compresión
Amplitud
Descompresión
Distancia
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En el esquema la distancia entre la máxima compresión y la siguiente máxima compresión es

considerada la longitud de onda de un ciclo completo.
La longitud de onda es la distancia correspondiente a un ciclo completo de compresión y

descompresión.
Las ondas ultrasónicas longitudinales pueden desplazarse tanto en líquidos, gases y en sólidos.
La mayoría de los ensayos de ultrasonido se realiza generando este tipo de onda, a partir de las
cuales se generan los restantes tipos, por los modos de conversión de los que se hablará más
adelante o por influencia de la geometría del medio.
2.7.2 Ondas transversales (Shear Wave).
Otro tipo de onda usada ampliamente en la inspección de materiales son las ondas transversales, en
este tipo de ondas las partículas vibran en dirección perpendicular a la dirección de propagación de la
onda. Este tipo de onda no se soporta en la colisión elástica de las partículas, solo los cuerpos que
tienen elasticidad a cizalladura es decir que cada molécula debe exhibir una fuerte fuerza de
atracción hacia las partículas vecinas, esta característica es exhibida en los sólidos, permite la
propagación este tipo de ondas.
Su propagación produce distorsión en el cuerpo en que se propagan, pero no producen cambios de

volumen como sucede en las ondas longitudinales. Evidentemente que estos cambios son tan
pequeños que no pueden, en general, ser percibidos por los sentidos humanos.
Las ondas transversales son muy utilizadas en el ensayo de soldaduras.
Dirección de
viaje de la onda.
Frente de
onda.
Dirección de oscilación de
la onda.
2.7.3 Ondas superficiales (Surface wave, Rayleigh).
Este tipo de ondas es también usado en la inspección de materiales, estas ondas viajan a través de
una superficie plana o curva de una parte relativamente gruesa, la onda superficial viaja sobre una
superficie limitada por una parte por las fuerte fuerzas elásticas de una parte solida, y por otra parte
por las fuerzas elásticas prácticamente nulas de las moléculas de gas.
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La energía efectiva de este tipo de ondas no es mucho más gruesa que la medida de una longitud de
onda, a una profundidad igual a una longitud de onda la energía de esta es igual a 4% de la energía
de la onda en la superficie.
Las ondas superficiales pueden seguir superficies contorneadas, es decir las ondas superficiales
viajan sobre unas superficies hasta que encuentran una discontinuidad aguda que las bloquea, pero
si esta discontinuidad se encuentra redondeada las ondas continúan viajando hasta que encuentren
una discontinuidad aguda que la bloquee.
En las ondas superficiales siguen una órbita elíptica como se muestra en la figura el eje mayor de la
elipse es perpendicular a la superficie sobre la cual se desplaza la onda, y el eje menor es paralelo a
la superficie.
Dirección de viaje de la onda.
Aire.
Oscilación de
las partículas.
Desplazamiento de las partículas en la
Metal. superficie.
2.7.4 Ondas de Lamb.
También llamadas ondas de laminas, son propagadas en laminas con un espesor de unas pocas
longitudes de onda, consiste de una compleja vibración a través de de todo el espesor del material,
las características de la propagación dependen de la densidad y de las propiedades elásticas del
material y e la frecuencia utilizada.
Se generan dos formas básicas de ondas Lamb.
Simétricas: Presentan una de compresión con movimiento longitudinal sobre el eje neutro.
Asimétricas: presentan unas ondas de flexión o cizalladura sobre el eje neutro ya que las partículas
tienen un movimiento transversal a eje.
El tipo es también es determinado por la forma en que se dan las ondas con respecto al eje neutral de
la pieza, de manera simétrica o asimétrica.
Cada tipo puede ser subdividido en varios que tengan diferentes velocidades, las cuales pueden ser
controladas por el Angulo en el que la onda entre en la pieza.
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Metal. Agua.
Dirección de desplazamiento de la onda.

Dirección de desplazamiento de la onda.
En la
En la
superficie.
superficie. Oscilación de las partículas
Eje neutral.
En la superficie.
En la superficie.
Eje
neutral
2.8 PROPAGACIÓN DEL SONIDO EN UN MEDIO.
Las vibraciones ultrasónicas viajan en forma de onda, de manera similar a como viaja la luz, aunque
el sonido no puede viajar en el vacío.
La propagación de las ondas ultrasónicas depende de las características mecánicas de densidad y

elasticidad del material en el que se transportan, además de las características isotrópicas y de
homogeneidad de este.
2.8.1 Velocidad de propagación.
La velocidad de propagación o velocidad de fase se refiere al tiempo transcurrido para el movimiento

de un punto de la onda el cual se puede definir por la siguiente ecuación.

C   f
k
Donde:
  2f Que es la frecuencia angular.
k  2 /  Que es llamado el vector de onda.
La velocidad de las ondas sónicas está determinada por la densidad y por el modulo de elasticidad
del material por cual estas viajan, las expresiones para las velocidades de las ondas longitudinales,
transversales y superficiales se encuentran a continuación.
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Velocidad onda Longitudinal.
E
VL   
1    

  1   1  2  
Velocidad onda transversal.
E 1  G
VT     
  21     
Las velocidades transversal y longitudinal pueden ser relacionadas de la siguiente manera.
1  2
CT  C L 
21   
Velocidad onda Superficial.
0,87  1,12 E 1
CS   
1   22   
Velocidad onda Lamb.

La velocidad de este tipo de onda depende del ángulo de generación y del tipo de onda utilizado.
Donde:
VL= Velocidad de onda longitudinal.
VT= Velocidad de onda transversal.
VS= Velocidad de onda superficial.
G= Modulo de rigidez.
E= Modulo de Young.
µ= Modulo de Poisson.
ρ= Densidad de material.
2.8.2 Impedancia acústica (Acoustic impedance).
Es una propiedad del medio donde se transmiten las ondas, y se refiere a la resistencia que este
tiene a l vibración de las partículas, si un medio posee impedancia baja sus partículas vibraran a gran
velocidad, si por el contrario, el medio posee una impedancia alta sus elementos de masa vibraran
rápidamente.
La impedancia acústica en un material está definida como el producto de su densidad (p), y su
velocidad acústica (C).
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Z   C
2.8.3 Presión acústica.
Para las ondas normales la presión acústica se refiere a la fuerza por unidad de superficie generada
en el frente de la onda, y para las ondas transversales será fuerza cortante por unidad de superficie
paralela al frente de la onda.
P  Z  v  Z  A
Como Z   C
P    C  A
Donde:
P = Presión acústica.
Z = Impedancia acústica.
 = Densidad.
C = Velocidad de onda.
 = frecuencia angular.
Este concepto es importante ya que la altura de la indicación de un eco en la pantalla de un equipo

impulso-eco es proporcional a la presión.
2.8.4 Intensidad acústica.
Es la cantidad de energía que se trasmite por unidad de superficie en la unidad de tiempo y viene
dado por el producto de la energía específica por la velocidad, Ec. V.
Así pues:
I
1 P2
2 ZV
·V 
1 P2
2 Z
W / m2 
Por tanto, las intensidades son proporcionales al cuadrado de las presiones y las amplitudes,
2.8.5 Atenuación de las ondas ultrasónicas.
Las ondas ultrasónicas debido a su naturaleza son absorbidas por todos los materiales a causa de la
transformación de su energía vibratoria en calor. En función de esta capacidad de absorción no todos
los materiales presentan la misma facilidad a la propagación del sonido, llegando a representar una
seria dificultad para el examen de determinados materiales.
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La intensidad de un haz ultrasónico que es recibido por un transductores considerablemente menor

que la intensidad de la transmisión inicial, los factores que son principalmente responsables de las
perdida de la intensidad del has ultrasónico se pueden clasificar como perdidas por transmisión,
efectos de interferencia, y a la dispersión del haz.
Las pérdidas por transmisión incluyen absorción, dispersión.

Las perdidas por efectos de interferencia incluyen difracción y otros efectos que crean reflexiones,
cambios de fase, y cambios de frecuencia.
Perdida de Intensidad (Atenuación) = Absorción + Dispersión + Divergencia.
La ley de variación de la presión acústica de una onda plana que decrece exclusivamente por
Efecto de la atenuación, es una función de carácter exponencial, dada por la siguiente fórmula:
P  P0  ed
Donde:
P = Presión acústica final.
Po = Presión acústica inicial.
D = Distancia recorrida por la onda.
α = Coeficiente de atenuación.
Las dimensiones de α están dadas en nepers/longitud, donde los nepers son una medida
adimensional.
Una forma de calcular esta constante de atenuación es observando las respuestas de un equipo de
ultrasonido frente a un reflector, mientras se varia la distancia de recorrido del sonido hacia este,
El numero de decibeles existente entre dos señales diferentes se divide entre el intervalo de tiempo
que hay entre las dos de esta manera hallamos la cantidad de decibeles por unidad de tiempo “Ut”, y
este valor se convierte en nepers/longitud por medio de la siguiente ecuación.
0.1151
 Ut
C
Donde:
α = Coeficiente de atenuación.
C = Velocidad del sonido.
Ut = Decaimiento en decibeles por unidad de longitud.
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Absorción.
La absorción ocurre principalmente por la conversión de energía mecánica en calor. El movimiento

elástico con el que el sonido se propaga a través de una substancia, calienta esta durante la
compresión y la enfría durante la descompresión, debido a que el calor fluye mucho as lento que la
onda ultrasónica, ocurren perdidas térmicas, y la energía de la onda se ve reducida conforme esta se
propaga.
La absorción ocurre durante la acción de frenado en el movimiento de las partículas cuando estas
oscilan denominada histéresis elástica, por lo tanto esta acción de frenado es mayor cuando las
oscilaciones son más rápidas o sea con una frecuencia mayor, para la mayoría de los materiales las
perdidas por absorción incrementan directamente con la frecuencia.
Dispersión.
La dispersión ocurre debido a que la mayoría de los materiales no son completamente homogéneos.
Discontinuidades de cristales como:

Limites de grano, inclusiones diminutas no metálicas, tienden a desviar pequeñas cantidades de
energía ultrasónica del haz ultrasónico principal.
Tamaño de grano.
La dispersión también depende de la relación del tamaño de grano con la longitud de onda, cuando el
tamaño de grano es menor a 0.01 veces el tamaño de la longitud de onda, la dispersión es
imperceptible. La dispersión varía aproximadamente con la tercera potencia del tamaño de grano, y
cuando el tamaño de grano es 0.1 veces o mayor a la longitud de onda se presenta una excesiva
pérdida por absorción y es prácticamente imposible conducir una inspección ultrasónica confiable.
En algunos casos la determinación del grado de dispersión puede ser usado como base de un criterio
de aceptación para algunas partes, por ejemplo algunas fundiciones de hierro son inspeccionadas
para determinar el grado y la distribución de inclusiones de grafito.
Divergencia.
Después que un Haz ultrasónico llega a su punto de máxima intensidad por unidad de área en el foco
donde su tamaño es mínimo, el Haz empieza a divergir en un ángulo definido, produciéndose así una
menor energía por unidad de área la cual disminuye con la distancia.
Difracción.
Cuando un haz de sonido se desplaza a través de u medio homogéneo, todas las partículas que se
encuentran a lo largo de un plano paralelo al frente de onda vibran con un patrón idéntico, cuando el
frente de onda pasa por un filo o se refleja en una superficie, el frente de onda tiende a doblarse
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alrededor de este cuando el reflector es muy pequeño en comparación con l tamaño de haz, por
ejemplo cuando se tiene una inclusión o un poro por ejemplo.
3 EFECTO DE LAS INTERFACES.
Cuando las ondas de ultrasonido viajan de un medio a otro a través de un límite definido, una porción
de la energía acústica incidente es reflejada, el resto de la energía acústica es transmitida hacia el
segundo medio, la característica que determina que monto de energía acústica que es transmitida y
reflejada es la impedancia acústica, si la impedancia de los dos materiales es la misma no se reflejara
ningún monto de energía, si la diferencia de impedancias acústicas es muy grande, virtualmente se
reflejara toda la energía, así mismo la dirección que toman las ondas después de un límite de dos
medios depende del ángulo con el que esta incide. Estos fenómenos se rigen por las leyes de
reflexión y refracción,
3.1 Incidencia normal.
3.1.1 Intensidad acústica.

Cuando una onda ultrasónica incide normalmente (en ángulo recto), sobre una superficie plana que
separa dos medios, una parte de la energía se refleja y otra se transmite en el segundo medio sin
variar de dirección en ambos casos.
Material 1 Material 2
Z1 Z2
I0
P0
IT
pT
IR
PR
Donde:
I0 = Intensidad acústica incidente.
IT = Intensidad acústica transmitida.
IR = Intensidad acústica reflejada.
Siguiendo la ley de la conservación de la energía: I 0  I R  IT (1).
I R IT
Dividiendo ambos medios entre I0: 1  (2).
I0 I0
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De donde se pueden extraer los coeficientes de transmisión (T) y de reflexión (R).
T
4Z1Z 2
R
Z 2  Z1 
2
Z1  Z 2 2 (3).
Z1  Z 2 2 (4).
O sea:
T  R 1 (5).
De 3 y 4 se puede deducir que la intensidad acústica de las ondas reflejadas y transmitidas, no es

afectada por el orden en que el haz incida sobre los dos materiales.
3.1.2 Presión acústica.
El comportamiento de la presión acústica es diferente, y se relacionan de la siguiente manera.
PT  P0  PR (1).
PT P
Dividiendo ambos medios entre P0:  1 R (2).
P0 P0
De donde se pueden extraer los coeficientes de transmisión (T) y de reflexión (R).
2Z 2 Z 2  Z1
T ´ R´
Z1  Z 2 (3).
Z1  Z 2 (4).
Donde:
P0 = Presión acústica incidente.
PT = Presión acústica transmitida.
PR = Presión acústica reflejada.
1  R'  T ' (5).
De esta fórmula se puede deducir:
 La presión acústica reflejada será de la misma magnitud, sin importar el orden de los
materiales o el lado del límite sobre el cual incide.
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 La fase de la onda reflejada se mantendrá igual si la onda se mueve de un medio de menor

impedancia acústica a un medio de mayor impedancia acústica, de otra manera la fase de la
onda reflejada se invertirá.
 La onda transmitida se encontrara en fase con la onda incidente
 La amplitud de la onda transmitida dependerá de la secuencia de los dos materiales, si la

onda se mueve de un medio de menor impedancia acústica a un medio de mayor impedancia
acústica, la amplitud de la onda transmitida será mayor que la de la onda incidente, de otra
manera la onda transmitida será inferior a la onda incidente.
3.2 INCIDENCIA ANGULAR Y ÁNGULOS CRÍTICOS.
Cuando una onda ultrasónica incide en ángulo recto sobre la interface entre dos materiales, el ángulo
de incidencia se considera 0°, los fenómenos de transmisión y de reflexión ocurren sin ningún cambio
de ángulo, cuando una onda con otro ángulo diferente a 0° incide sobre la interface, aparecen los
fenómenos de conversión de modo, (cambio en la naturaleza del movimiento de las ondas), la
refracción (cambio en la dirección de las ondas), y además se deben tener consideraciones
especiales sobre la dirección de la reflexión.
Las ondas de reflexión y refracción generadas dependen del ángulo de incidencia y de las
velocidades del sonido de los dos materiales y se relacionan de la siguiente manera por medio de la
ley de Snell.
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MATERIAL 1 αi αr
MATERIAL 2 αt
Seni Ci Seni Ci
 
Senr Cr Senr Ct
Donde:
αi = Angulo de incidencia.
αr = Angulo reflejado.
αt = Angulo transmitido.
Además de los fenómenos de reflexión y refracción comunes, cuando una onda incide sobre una
superficie límite formando un ángulo, existe un desdoblamiento de las ondas, tanto reflejadas como
transmitidas en una onda transversal y en otra longitudinal.
αrt
αi
αrl
MATERIAL
1
MATERIAL
2 αtl
αtt
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Donde:
αi = Onda incidente.
αrt = Onda reflejada transversal.
αrl = Onda reflejada longitudinal.
αtt = Onda transmitida transversal.
αtl = Onda transmitida longitudinal.
Y donde la ley de Snell se aplica de la siguiente manera:
seni senrt senrl sentt sentl

   
Ci Crt Crl Ctt Ctl
Donde:
C = Velocidad del sonido para cada tipo especifico de onda.
Cuando se utiliza el ultrasonido en la inspección de materiales es conveniente utilizar en la mayoría

de los casos un solo tipo de ondas para evitar confusiones durante la interpretación, esta necesidad
da aparición a los conceptos de ángulos críticos.
Si tenemos una onda incidente de tipo longitudinal, podemos aumentar gradualmente su ángulo hasta
lograr que la onda refractada longitudinal desaparezca, o sea que su ángulo sea mayor o igual a 90º,
cuando el ángulo de la onda longitudinal reflejada es igual a 90º se dice que el ángulo de la onda
incidente se encuentra en el primer ángulo critico. Si se continúa aumentando el ángulo de incidencia
llegara el momento que el ángulo de las ondas transversales transmitidas se vuelve igual a 90º, a
este ángulo de incidencia se le conoce como segundo ángulo critico, que es a su vez la manera de
generar ondas superficiales.
αi
MATERIAL 1
MATERIAL 2 αtl = 90º
αtt
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Figura. Primer ángulo critico.
αi
MATERIAL 1
MATERIAL 2 αtl
αtt= 90º
Figura. Segundo ángulo critico.
Todas las transformaciones de un tipo en otro durante el proceso de refracción y reflexión se

denominan como (modo de conversión), las cuales aplicadas adecuadamente son la base de muchos
métodos para la inspección de materiales.
En la siguiente grafica se observa el comportamiento de los diferentes modos de conversión, cuando

una onda longitudinal pasa de un material plástico (Zapata), hacia el acero con diferentes ángulos. Y
sus diferentes intensidades.
L
T
T
LONGITUDINAL TRANSVERSAL
SUPERFICIAL
ANGULO DE INCIDENCIA
PRIMER ANGULO SEGUNDO

CRÍTICO ANGULO CRÍTICO
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4 EQUIPOS DE ULTRASONIDO INDUSTRIAL.
Los elementos esenciales para realizar el ensayo por ultrasonido son: el equipo de ultrasonido,
palpador, y pieza a inspeccionar. Los equipos de ultrasonido pueden tener más o menos
componentes de acuerdo a la necesidad para la cual fueron diseñados.
EQUIPO DE
ULTRASONIDO.
VISUALIZADOR
CABLES DE
CONEXIÓN.
PALPADOR
PIEZA.
Figura. Esquema básico de equipo de inspección ultrasónico.
4.1 Tipos de visualización de los datos en el ensayo de ultrasonido.
4.1.1 Scan-A.
En la visualización tipo Scan-A, se presenta un grafico de tipo X Y, en el cual se relaciona la cantidad

de presión acústica recibida en función del tiempo. La cantidad de energía recibida es graficada en el
eje vertical (X), mientras que el tiempo transcurrido entre la emisión de la señal hacia el material y su
retorno es graficado en el eje horizontal (X), esta puede ser presentada en su forma de oscilación
natural (RF), en la cual se representan las ondas con su respectiva fase positiva o negativa, o una
visualización de las ondas rectificadas dependiendo del equipo.
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Pulso inicial.
Línea de base de tiempo

Pulsos reflejados.
Figura. Representación Scan-A, Rectificada.
Línea de base
Pulso inicial. de tiempo
Pulsos reflejados.
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Figura. Representación Scan-A, RF.
4.1.2 Scan-B.
En la representación es un perfil o corte seccional de la pieza que se esta inspeccionando, en el

Scan-B el tiempo de vuelo de la señal ultrasónica es graficado en el eje vertical (Y), y la posición
linear del transductor es presentada en el eje horizontal (X), la frecuencia de la toma de los datos
puede ser controlada por intervalos de tiempo o por un dispositivo medidor de distancia (encoder), en
el Scan-B se puede determinar la profundidad de una discontinuidad y su longitud si se usa un
dispositivo medidor de distancia.
Indicación 2. Indicación 1.
Profundidad.
Eje Distancia.
O tiempo.
Figura, Representación Scan-B.
Dirección de escaneo.
Discontinuidad 1.
Discontinuidad 2.
Figura, esquema corte pieza inspeccionada.

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4.1.3 Scan-C.
La visualización tipo Scan-C, proporciona una vista plana de la pieza inspeccionada, la imagen
generada es paralela, a la superficie de escaneo, esas imágenes son generadas por medio de un
sistema automático o semi- automático de adquisición de datos, el cual permite la medición de la
distancia sobre los ejes X y Y, de la pieza. En este tipo de visualización se grafica la relación entre
posición (X Y), y el recorrido del sonido en cada punto, o la amplitud de la señal recibida para cada
punto la cual generalmente es representada por tonalidades de diferentes colores.
4.2 FUNCIONAMIENTO Y DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO BÁSICO PULSO-ECO.
Estos equipos están constituidos básicamente por un sistema de sincronismo, un generador de

pulsos de alta frecuencia, un amplificador y un sistema de representación de datos.
4.2.1 Fuente de poder.

La mayoría de los instrumentos obtienen la corriente necesaria para su funcionamiento a través de
las líneas generales de poder o de baterías.
4.2.2 Sistema de sincronismo (reloj, temporizador) (Timer, clock).

Sirve para controlar la acción de varios componentes del sistema, sirve como punto de referencia
primaria, y provee coordinación para todo el sistema. En los equipos digitales la función del reloj es
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desempeñada por un procesador electrónico el cual tiene su propio reloj asociado, en sistemas
análogos como los que funcionan por medio de tubos de rayos catódicos.
4.2.3 Generador de señales de alta frecuencia (Pulser circuit).

Es un generado electrónico de señales que produce pulsos de una forma, una amplitud, y una
duración específica, los cuales son utilizados para excitar los cristales piezoeléctricos que transformar
el pulso eléctrico en una onda mecánica. Esta frecuencia de generación de pulsos generalmente
varía entre 10 y 2500 pulsos por segundo, aunque en equipos antiguos esta frecuencia se encontraba
generalmente en el rango de 100 a 1000 pulsos por segundo esta puede ser variable dependiendo
del equipo, la amplitud de los pulsos también se puede variar, y esta varia generalmente entre 100 y
400 voltios.
4.2.4 Amplificador.
Es un dispositivo encargado de amplificar las señales recibidas de transductor, y en algunos casos
filtrar las señales con el fin de quitar de la señal ruidos que interfieran con la interpretación de los
datos.
Los filtros para el acondicionamiento de señales pueden ser de tipo digital o análogo dependiendo del
tipo de equipo, cabe anotar que los filtros modernos de tipo digital proporcionan una velocidad mayor
para el procesamiento de la señal por lo que son más eficientes cuando se pretende manipular gran
cantidad de datos como en sistemas de tipo automático y semiautomático.
4.2.5 Sistemas de representación.
Existen varios tipos de sistemas de presentación de datos, dependiendo de la forma de presentación

de los datos:
Para la representación tipo Scan-A se puede realizar mediante equipos análogos por medio de tubos
de rayos catódicos (CRT), o por medio de visualizadores digitales. Las representaciones tipo Scan-B
y Scan-C, se realiza generalmente mediante la utilización de sistemas digitales con el fin de permitir
el almacenamiento de las señales.
Adicionalmente también existe el tipo de visualización de lectura numérica directa la cual es usada en
medición de espesores y en las técnicas de transmisión sombra, en este tipo de representación solo
se puede observar un dato numérico del tiempo o distancia recorrida por el sonido, o de la amplitud
de la señal recibida.
4.2.6 Sistemas de entradas y salidas digitales.

Generalmente son circuitos que se encargan de emitir o recibir una señal hacia un dispositivo externo
cuando una condición particular se presenta en el ensayo, por ejemplo, emitir una señal cuando una
amplitud se encuentra por encima o por debajo de un rango esperado, o un espesor por fuera de
unos límites previamente establecidos o la combinación de estos factores, o recibir una señal que
indique cuando el equipo debe realizar una acción.
4.2.7 Convertidor análogo digital.

Este dispositivo solo se encuentra en los equipos digitales, y su función es la de transformar las
señales de voltaje recibida por parte del transductor en datos digitales que puedan ser interpretados
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por el procesador, para su posterior procesamiento, inherente a su funcionamiento se presenta una

pérdida de resolución en las señales cuando estas se grafican a partir de los datos digitales.
De su capacidad en gran parte depende la resolución que se tenga de las señales en el visualizador,
en algunos equipos este parámetro es variable con el fin de disminuir o aumentar la resolución de las
señales presentadas así como el tamaño de los archivos generados cuando se pretende guardar un
registro de los datos adquiridos.
4.2.8 Controles básicos de un equipo pulso eco.
 Control de ganancia (Gain control).

Regula la ganancia del amplificador en decibelios, generalmente en escalas de 0.5, 2, 4, y 6
decibelios, de acuerdo al procedimiento de inspección utilizado, se deben verificar su
linealidad periódicamente (verificación de linealidad vertical).
 Control de supresión (Supresión control, Reject control).

Este control perite suprimir indicaciones que se encuentren por debajo de una amplitud
determinada. Cuando se manejan ganancias elevadas o cuando se analizan materiales con
una estructura de grano grueso aparecen pequeñas indicaciones “hierba”, a los largo del eje
de tiempo en el Scan-A, las cuales pueden ser suprimidas con este mando.
El uso de este mando debe estar avalado por el procedimiento específico de inspección ya
que su uso inapropiado puede conllevar a la perdida de indicaciones reales.
 Interruptor Dual/simple (Dual/Single Switch).

Los equipos de ultrasonido convencionales generalmente cuentan con un canal el cual puede
funcionar como pulsador simple o en modo dual, en modo simple el mismo cristal actúa como
emisor y receptor alternadamente y en modo dual un cristal funciona como emisor y otro como
receptor.
 Control de rango (Range control).

En un equipo análogo tipo CRT, regula el tiempo que el haz de electrones que determina la
traza en la pantalla. O la escala máxima de distancia que puede ser presentada en la pantalla
de visualizador.
 Control de retardo (Delay control).

Fija una distancia desde donde se comienzan a graficar los datos en la pantalla o donde se
comienzan a tomar los datos después del pulso inicial, es de gran importancia ya que con este
control se eliminan los posibles errores de medición que se pueden dar a causa el
desplazamiento del sonido en las zapatas o en otro tipo de línea de retardo, que no constituye
parte de la pieza ensayada.
 Tipo de rectificación.
Cuando se tiene representación tipo Scan-A, se puede seleccionar entre una visualización tipo
RF (sin rectificación) en donde se pueden analizar los valores de las fases de cada señal lo
cual es muy útil cuando se examinan materiales compuestos, una representación de onda
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rectificada cuando se realizan inspecciones en las cuales no es necesario conocer la faces de

cada señal.
 Control frecuencia filtro de entrada (Frecuency).

Se utiliza para sintonizar el filtro para las señales de entrada, este permite mejorar la calidad
de la señal al suprimir señales de ruido que están por fuera del espectro de señales
esperadas, en general es usado para mejorar la relación de señal contra ruido.
 Control de velocidad de repetición de pulso (Pulse repetition rate).

Selecciona el número de pulsos por segundo generados por el pulsador, en general cuando se
inspeccionan materiales donde se requiere gran penetración o recorridos de sonido largos se
requieren bajas velocidades de repetición de pulsos. Y cuando se requiere incrementar la
resolución en el ensayo se utilizan altas velocidades de repetición de pulso.
4.2.9 Los decibeles. (dB), Control de ganancia
Un decibel es un decimo de un Bel, la cual fue una unidad de medición desarrollada por la compañía
telefónica Bell. El decibel es una unidad logarítmica que describe la relación entre dos magnitudes. La
ecuación básica que define la diferencia en decibeles entre dos dimensiones es:
X1
X (dB)  10 log
X2
Donde:
Delta de X = Es la diferencia de dos cantidades expresadas en decibeles
X1 y X2 =, son dos diferentes mediciones.
El uso de esta unidad de medida para describir la relación entre dos magnitudes permitía un trabajo
más fácil con los números cuando se trabajaba con relaciones de gran magnitud.
Por otra parte la intensidad sónica generalmente no se mide directamente. Dado que el sonido se
compone de ondas de presión, una de las formas más utilizadas es cuantificar las variaciones en la
presión, cuando se realiza el ensayo de ultrasonido el transductor funciona básicamente como un
pequeño micrófono y este como la mayoría de los micrófonos produce un voltaje el cual es
aproximadamente proporcional a la presión acústica. La energía transportada por la onda es
proporcional al cuadrado de la amplitud de la presión acústica.
La ecuación para cuantificar la diferencia intensidad acústica basada en la medición de de la
diferencia de presiones:
I1 P22 P
I (dB)  10 log  10 log 2  20 log 2
I2 P1 P1
Como en los transductores y e los micrófonos el voltaje generado es proporcional a la presión del
sonido entonces tenemos.
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V2
I (dB)  20 log
V1
Donde delta es la relación entre dos intensidad del sonido de dos señales.
La inversión de la anterior ecuación resulta en la expresión:

A2 N
 10 20
A1
Donde:
A1 = Es la primera amplitud.
A2 = Es la segunda amplitud.
N = La relación representada en decibeles.
4.2.10 Composición general de un equipo de ultrasonido convencional.
VISUALIZADOR. CONTROLES.
VISUALIZADOR.
CONTROLES.
CONTROL DE
ENTRADAS Y BARRIDO.
PROCESADOR. SALIDAS.
RELOJ.
CONVERTIDOR
ANÁLOGO-DIGITAL
PULSADOR AMPLIFICADOR
.
PULSADOR AMPLIFICADOR.
FUENTE DE PODER. FUENTE DE PODER.
(a) (b).
Fig. (a) Equipo de ultrasonido convencional digital, (b) Equipo análogo.
4.2.11 EQUIPOS PARA MEDICIÓN DE ESPESORES (THICKNESS GAUGE).

Son equipos diseñados para la aplicación específica de medición de espesores, pueden trabajar bajo
los principios de resonancia o por reflexión, son en general más sencillos y ligeros. En su mayoría
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carecen de tubo de rayos catódicos, registrando la señal ya calibrada en espesores en amperímetro o

de forma digital, o por representación tipo Scan-A.
Figura. Equipos para medición de espesores.
4.3 TRANSDUCTORES (TRANSDUCERS).
Los transductores aplicados al ensayo de ultrasonido son los elementos encargados de convertir la
energía eléctrica en energía mecánica y viceversa, el elemento en donde se aloja el transductor se le
denomina palpador, este puede contener uno a más transductores.
El palpador juega un papel fundamental en un ensayo de materiales por ultrasonidos. De su correcta

aplicación y selección dependerá, en gran parte, la validez de los resultados obtenidos.
Del palpador depende la frecuencia de las ondas, anchura del impulso (resolución), geometría del haz
(divergencia), y energía transferida al cuerpo a ensayar. Las anteriores variables o parámetros se
ven también influenciadas por el equipo electrónico generador-detector de impulsos, pero no de una
forma tan fundamental como las condiciona el tipo de palpador.
Los transductores más comúnmente utilizados en la inspección por ultrasonido son los de tipo
piezoeléctrico, aunque los transductores por principio de electro magnético acústico, y magneto
restrictivo son también empleados actualmente.
4.3.1 Transductores Piezoeléctricos.
La piezoelectricidad se refiere a la presión inducida por electricidad, esta es una propiedad de ciertos
compuestos cristalinos que se encuentran en la naturaleza y otros materiales creados por el hombre,
de manera reciproca se puede decir que una presión en dichos materiales puede inducir electricidad,
o sea que cuando se aplica un voltaje determinado a un cristal piezoeléctrico este se deforma.
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EFICIENCIA IMPEDANCIA. TEMP.

MATERIAL
TRANSMISIÓN RECEPCIÓN T/R. (Z) CRITICA C
CUARZO 1 1 1 15,2 573

TITANATO ZIRCONATO DE PLOMO 70 0,21 14,6 33 193-365
TITANATO DE BARIO 8,4 -- -- 31,2 115-150
METANIOBATO DE PLOMO 32 -- -- 20,5 550
SULFATO DE LITIO 6,9 2 -- 11,2 75
NIOBATO DE LITIO 2,8 0,54 1,51 34 --
El elemento crítico de un palpador es el material activo del cristal las características de los materiales
piezoeléctricos más utilizados se encuentran en la tabla.
+ - + - - - - - ++++
+ + +
FUERZA FUERZA
+ - + - ++++ - - - -
+
TRANSDUCTOR + +
CORRIENTE + CORRIENTE -
4.3.1.1 Cristales de Cuarzo.

Fue el primer elemento utilizado comercialmente en palpadores ultrasónicos, sus principales ventajas
son su estabilidad térmica, insolubilidad en la mayoría de los líquidos, alta resistencia mecánica,
resistencia al desgaste, excelente uniformidad, y resistencia al envejecimiento, su principal
desventaja es eficiencia de conversión electromecánica.
4.3.1.2 Sulfato de litio.

Las principales ventajas de este, es que es muy fácil obtener un óptimo amortiguamiento acústico y
una buena resolución, y sus buenas características de recepción, sus principales debilidades son su
fragilidad y su máxima temperatura de servicio a 75 grados.
4.3.1.3 Cerámicas polarizadas.

Tienen generalmente alta eficiencia en la conversión electromecánica, lo que resulta en una alta
sensibilidad.
El titanato zirconato de plomo es mecánicamente fuerte y tiene buena tolerancia a temperaturas

elevadas, de cualquier manera su eficiencia cambia con la temperatura, no tiende a despolarizarse
con el tiempo.
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El titanato de bario, Es mecánicamente fuerte, su eficiencia cambia con la temperatura, tiende a

despolarizarse con el tiempo, lo que lo hace menos adecuado para algunas aplicaciones que el
titanato zirconato de plomo.
El metaniobato de plomo, Presenta baja amortiguación mecánica, y buena tolerancia a la temperatura

su principal desventaja es su alta constante dieléctrica que resulta en un elemento de gran
capacitancia eléctrica.
4.3.2 Transductores piezoeléctricos compuestos (Piezocomposite transducers).
Tradicionalmente los transductores utilizados en el ensayo de ultrasonido se realizan con cristales

sólidos de cuarzo, o alguna cerámica piezoeléctrica, recientemente se han desarrollado los
transductores piezoeléctricos compuestos como una alternativa, aunque su construcción es más
difícil y los costos de manifactura mayores, tienen la ventaja de que su sensibilidad se incrementa en
12 dB sobre los convencionales mientras mantienen un amplio ancho de banda y un tiempo de
recuperación relativamente rápido.
Estos transductores se elaboran cortando un material piezoeléctrico estándar en cubos de tal manera
que formen una matriz, os espacios en la matriz son llenados con un material epoxico, a continuación
se conectan las dos caras a las laminas de contactos eléctricos, finalmente se corta el transductor en
la geometría deseada. Y se ensambla dentro de un palpador estándar.
Como resultado se tiene un elemento transductor, compuesto de muchos bloques piezoeléctricos

cada uno de los cuales actúa como un generador independiente de frentes de onda esféricos los
cuales se combinan en un frente de onda simple de acuerdo con el principio de Huygens.
La sensibilidad del transductor se incrementa debido a que cada elemento simple del transductor
puede expandirse de manera más libre, y contraerse tanto como el centro de un cristal convencional,
adicionalmente la presencia del material epoxico ayuda a bajar la impedancia acústica del transductor
creando un acople más eficiente con las zapatas, las líneas de retardo y el agua así como en
materiales no metálicos como polímeros.
Una desventaja potencial es una baja resolución cerca a la superficie en los ensayos por contacto
directo al tener un transductor cuyo elemento vibra más libremente.
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4.4 PALPADORES.
El palpador juega un papel fundamental en un ensayo de materiales por ultrasonidos. De su correcta

aplicación y selección dependerá, en gran parte, la validez de los resultados obtenidos. Del palpador
depende la frecuencia de las ondas, anchura del impulso (resolución), geometría del haz a impulsos
emitidos, y energía transferida al cuerpo a ensayar. Las anteriores variables o parámetros se ven
también influenciadas por el equipo electrónico generador-detector de impulsos, pero no de una
forma tan fundamental como las condiciona el palpador.
4.4.1 Características de los palpadores.
4.4.1.1 Frecuencia.
La frecuencia de un palpador, frecuencia de las ondas emitidas, depende del espesor y naturaleza del
cristal. Si “C” es la velocidad de las ondas en el cristal (cuarzo, titanato de bario, etc.) y “e” el
espesor, la frecuencia natural de emisión es aquélla en la que se cumple la condición de resonancia:


2
C C
e  f 
2 2f 2e
4.4.1.2 Resolución.
El poder de resolución de un palpador es una característica del mismo que está íntimamente ligada a
la duración del impulso acústico. Se puede definir como la capacidad de un palpador para poder
detectar posibles señales procedentes de obstáculos próximos al palpador, o próximos entre sí en el
sentido del espesor.
Así pues se puede hablar de dos clases de resolución:
 Resolución en el campo cercano.

Cuando un palpador recibe el impulso eléctrico del generador existe un tiempo en el cual el
cristal, por estar oscilando y el amplificador por encontrarse saturado al pasar directamente el
impulso de excitación al mismo, no detecta las posibles señales reflejadas en este tiempo
muerto, lo que supone que en una zona superficial del material. Este efecto, resolución en
campo próximo, es fácil de comprobar utilizando taladros a diferentes profundidades de la
superficie.
 Resolución en el campo lejano.

Un palpador recibe dos señales muy próximas en el tiempo procedentes de dos
discontinuidades próximas en el sentido de la profundidad, será o no capaz de distinguirlos, en
la medida en que el tiempo de vibración del cristal sea corto, de lo contrario, cuando llegue la
segunda señal al cristal todavía éste estará vibrando por efecto de la señal proveniente de la
primera indicación, y en consecuencia quedarán las dos señales integradas. Para verificar la
resolución, en palpadores normales y angulares, puede utilizarse el bloque patrón V-1 del
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Instituto Internacional de la Soldadura y el bloque para verificación de resolución angular,

como lo indica la figura a continuación.
2
3
1
Figura Bloques para verificar la resolución.
Buena resolución. Mala resolución.
Figura. Respuesta del equipo con palpadores de diferente sensibilidad.

La resolución de un palpador depende entonces del amortiguamiento externo del cristal, del
coeficiente de amortiguamiento del propio cristal, y de la frecuencia ya que a medida que aumenta
ésta, la duración del impulso acústico es menor, además de la duración del puso que lo excita.
4.4.1.3 Sensibilidad.
La sensibilidad de un palpador determina su capacidad para transformar energía eléctrica en

mecánica y viceversa. Un palpador de alta sensibilidad permite disponer de un margen de
amplificación adicional en el equipo, lo que facilita los ensayos de materiales de alto espesor o alta
atenuación.
La sensibilidad de un palpador, que no debe ser confundida con la sensibilidad de detección que se
expresa en tamaño de defecto mínimo detectado, depende fundamentalmente de la naturaleza del
cristal del mismo.
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4.4.2 Comportamiento de los transductores Piezoeléctricos

Los grandes fabricantes de transductores clasifican sus productos según su comportamiento
funcional, La evaluación de las características de los palpadores debe ser realizada en base al
estándar ASTM E1065 o uno similar, y es responsabilidad del fabricante brindar la correspondiente
información. Esto independiente del equipo utilizado el tamaño y la frecuencia seleccionada. De
acuerdo a esto debemos destacar tres grupos principales.
 Palpadores de amortiguamiento medio y resolución media, son palpadores de uso general

buena sensibilidad y regular resolución axial.
Serie Krautkramer Gama.

Serie Olympus Acuscan.
 Palpadores altamente amortiguados alta resolución axial y excelente resolución cerca a la

superficie,
Serie Krautkramer Alpha.

Serie Olympus Videoscan.
 Palpadores piezo-compuestos, excelente sensibilidad buen poder de penetración, regular

resolución subsuperficial, amplio ancho de banda y en general excelentes características para
la conversión de energía.
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Serie Krautkramer Benchmark.

Serie Olympus Centrascan.
4.4.3 Tipos de palpadores.
4.4.3.1 Normales.
Dependiendo del número de palpadores que poseen en su interior estos palpadores pueden ser
clasificados en palpadores de cristal simple y palpadores duales.
 Palpadores Normales de cristal simple.
Emiten un haz de ondas longitudinales perpendiculares a la superficie de contacto.

Son utilizados cuando se realizan ensayos de productos de fundición, forjados, laminados, y
cuando se tiene acceso en el ensayo de soldaduras.
En algunas ocasiones este tipo de palpador puede contar con una línea de retardo que en
realidad es una zapata con mayor longitud, a fin de obviar los efectos del campo próximo cuando
se realiza inspección de materiales delgados, o cuando se requiere inspeccionar equipos a altas
temperaturas.
Sus componentes básicos son: Cristal, amortiguador, carcasa, Zapata y circuito eléctrico. Del tipo
de cristal seleccionado y de la forma de realizar el montaje de los anteriores elementos
dependerán las características del palpador resultante.
 El amortiguador.
Es un elemento fundamental en los palpadores, sus funciones son, reducir el tiempo de
oscilación del cristal, es decir, reducir la duración del impulso, absorber las ondas que
pudieran resultar perturbadoras. Servir de soporte al cristal piezoeléctrico.
José L. Mena
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La primera de las funciones es quizás la más importante ya que la amortiguación del impulso
acústico influye decisivamente en la anchura de la "zona muerta", y en el poder de resolución.
Así pues, es vital que el palpador quede bien amortiguado para lo cual se utilizará un material
de elevada impedancia acústica, pero que a su vez tenga un elevado coeficiente de
atenuación para cumplir con el segundo objetivo y sea capaz de absorber las ondas
propagadas en sentido contrario para evitar la existencia de una zona de perturbaciones que
darían lugar a un ensanchamiento de la zona muerta del palpador.
Convendrá mantener la amortiguación en valores bajos con el fin de que el cristal sea capaz
de detectar impulsos acústicos débiles. Pero esto es contrario a la consecuencia de un buen
poder de resolución para lo cual es necesario un buen amortiguamiento. Es por eso que estas
dos propiedades son contrapuestas y la consecuencia de una de ellas va siempre en perjuicio
de la otra.
 Circuito eléctrico.
El contacto eléctrico se realiza mediante una suspensión de plata conductora extendida sobre
las caras del cristal y soldándose a continuación los electrodos con soldadura de plata.
En la mayoría de los casos el palpador está acoplado eléctricamente al equipo por medio de
un pequeño transformador que a veces está alojado dentro de la carcasa del mismo y otras en
el conector del cable de conexión al equipo electrónico. Su función primordial es la de
adaptación de impedancias y, por lo tanto, aumentar el rendimiento de la transformación
energía eléctrica-energía mecánica y mejorar la resolución por amortiguación eléctrica.
 Zapata.
La zapata es una ligera lámina de material plástico o similar que se adhiere por la cara útil de
emisión con el fin de proteger al mismo del roce con el material a ensayar.
Carcasa Relleno epoxico. Carcasa Material de respaldo.
Relleno epoxico.
Material de respaldo.
Contacto
eléctrico.
Contacto
eléctrico.
Conector
coaxial.
Conector
coaxial. Contacto
eléctrico.
Zapata. Contacto
eléctrico.
Cristal Cristal
piezoeléctrico. Línea de piezoeléctrico.
retardo.
Figura. Palpadores de contacto Normales.
 Palpadores Duales.
Estos palpadores poseen dos cristales independientes uno actuando como emisor y otro como
receptor montados sobre dos líneas de retardo separadas por una pared delgada de gran
absorción. Los cristales están montados formando un cierto ángulo con respecto a la horizontal
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que hace que el haz ultrasónico presente una cierta focalización de forma que se concentra para
conseguir máxima sensibilidad.
Este tipo de palpadores elimina la zona muerta ya que por efecto del trayecto previo en la línea de
retardo la indicación del pulso inicial queda muy separada de los posibles ecos de
heterogeneidades. La posición cero de la escala de distancia está definida por la débil indicación
procedente del eco de la superficie de la pieza.
Son principalmente utilizados en la medición de espesores cuando la superficie de fondo es

irregular por ejemplo por efectos de corrosión, dada su mayor sensibilidad al encontrase los haz
focalizados a una profundidad especifica.
Conector coaxial receptor.
Conector coaxial emisor.
Carcasa
Relleno epoxico.
Contacto
eléctrico.
Contacto
eléctrico.
Material de
respaldo.
Escudo
acústico.
Cristal
Zapata piezoeléctrico.
4.4.3.2 Angulares.
Los palpadores angulares consisten en un oscilador de ondas longitudinales aplicados a una de las
caras de una zapata en forma de cuña, de forma que el haz emitido incida sobre la superficie del
material en un ángulo dado, en donde por efecto de los modos de conversión ya descritos se
transforma en un haz de ondas transversales o longitudinales cuyo ángulo de refracción depende del
ángulo de la cuña y de los materiales de la cuña y de la muestra.
El diseño de la cuña plástica es sencillo y basta con tener presente cual es el material del mismo, cual
es el material a ensayar y qué tipo de ondas se quiere propagar. De esta manera teniendo en cuenta
todo lo anterior y utilizando la ley de Snell, se obtiene el ángulo de inclinación del cristal para
conseguir el ángulo y el tipo de ondas que se desea propagar en la pieza.
Los palpadores angulares ofrecidos comercialmente indican su ángulo de refracción en el acero.
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Carcasa Contacto eléctrico.
Contacto eléctrico.
Conector
coaxial.
Material de
respaldo.
Cristal
piezoeléctrico.
Zapata plástica Relleno

epoxico.
4.4.3.3 Palpadores de ondas superficiales.
Para generar ondas superficiales se recurre a palpadores angulares cuyo ángulo de incidencia sea
ligeramente mayor que el ángulo límite para las ondas transversales en el material objeto de ensayo.
Por tanto las características de diseño son las mismas que se han descrito anteriormente ya que se
trata de un palpador angular.
4.4.3.4 Palpadores de inmersión.
El diseño de un palpador de inmersión es similar a un palpador de contacto de incidencia normal con

la particularidad de ser completamente hermético.
Como el acoplamiento entre el palpador y la pieza se realiza a través de una columna de líquido, es
decir, sin contacto directo con la pieza, se derivan las siguientes ventajas:
 No se precisa suela protectora.
 Se pueden utilizar frecuencias más elevadas (cristales de espesor más fino) ya que el riesgo
de rotura es menor.
 Se puede propagar el sonido en el material a ensayar con el ángulo deseado con un mismo
palpador de acuerdo a la ley de Snell, variando únicamente la inclinación del palpador con
respecto a la superficie de la pieza.
 La velocidad del ensayo es considerablemente mayor al no haber rozamiento por lo que el
ensayo por inmersión se aplica preferentemente a procesos automáticos o semiautomáticos.
 Posibilidad de focalizar el haz por medio de lentes de contacto adheridas al cristal.
Cuando se utilizan lentes la distancia focal esta dada por la relación:

n
df  r
n 1
Donde:
r = el radio de curvatura.
n = el índice de refracción del material de la lente, en el líquido de inmersión.
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Conector coaxial.
Transductor
Relleno epoxico. focalizado.
Carcasa.
Lente
Material de
respaldo.
Haz.
Contacto
eléctrico.
Angulo refractado con
Agua. mayor convergencia.
Metal.
Contacto
Foco en el Divergencia del Haz.
eléctrico. metal.
Cara plástica Cristal

Distancia focal en
piezoeléctrico. el agua.
4.4.3.5 Palpadores súper-amortiguados.
En estos palpadores la amortiguación es máxima para poder transmitir impulsos acústicos muy cortos
y en consecuencia tener un poder de resolución muy elevado. Tienen muy bajo rendimiento ya que
gran parte de la energía se invierte en vencer la resistencia del material amortiguador.
Generalmente son utilizados en productos con pequeño espesor de pared.
4.4.3.6 Palpadores libres.
En estos palpadores, a diferencia de los anteriores, el cristal al no se encuentra amortiguado, este

oscila libremente, ello implica un poder de resolución muy bajo pero, una sensibilidad muy elevada ya
que la energía no se desperdicia en vencer resistencias externas al cristal.
Estos palpadores generalmente utilizados en el examen de materiales de elevado coeficiente de
atenuación tales como plásticos y mezclas de resinas amiantos.
4.4.4 Palpadores duales angulares.
Son palpadores de doble cristal uno emisor y otro receptor que generan ondas longitudinales y
transversales de incidencia angular y se usan principalmente cuanto se ensayan materiales con alto
coeficiente de atenuación.
4.4.5 Selección de palpadores.
En términos generales:
 Durante la selección de. Palpadores para el ensayo también se debe tener en cuenta que bajo
las mismas condiciones a mayor frecuencia menor será el tiempo de estabilización del cristal.
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 A mayor longitud de onda se obtiene mayor penetración pero menor resolución.
 A mayor frecuencia menor penetración pero mayor sensibilidad y resolución
 A mayor diámetro del transductor, menor es la divergencia, mayor la penetración y mayor el

campo próximo.
 Si se desea trabajar en la zona próxima a la superficie o en espesores delgados se deben

usar palpadores altamente amortiguados con frecuencia elevada o/y con línea de retardo.
Se debe tener en cuenta que para realizar cualquier tipo de inspección ultrasónica se debe
contar con un procedimiento aprobado el cual debe describir las características de los
palpadores a utilizar, estos parámetros no deben ser cambiados por el operador durante el
proceso de inspección.
4.5 HAZ ULTRASÓNICO EMITIDO POR UN TRANSDUCTOR PIEZOELÉCTRICO.
La cara de un cristal transductor de ultrasonido no vibra uniformemente bajo la influencia de un voltaje

determinado, este vibra de una manera compleja que se puede describir como una agrupación de
muchos cristales diminutos, La zona muerta se debe a la interferencia producida por las vibraciones
del cristal oscilador durante el pulso inicial, y su presencia en el haz y está determinada por el tiempo
de oscilación. Recibe este nombre porque cualquier discontinuidad presente en esta, será totalmente
ignorada durante el tiempo de oscilación del cristal, debido a que la presión acústica del haz es nula
en toda su profundidad, esta determinada por la duración del pulso y pos las características de
amortiguación del palpador.
Pulso inicial.
Zona muerta.
por los principios de interferencia las ondas ultrasónicas se interceptan con otras en la región cercana
a la cara del cristal produciendo un patrón de presiones máximas y mínimas, esta región es
denominada del campo próximo o campo Freznel, la distancia del campo próximo esta determinado
por el tamaño del cristal y por la longitud de onda.
A medida que se alejan las ondas de la cara del cristal las presiones máximas y mínimas se hacen
mayores hasta que dichas ondas convergen en el fin del campo próximo produciendo así la máxima
presión en el haz. Después de que el haz alcanza su máxima presión esta comienza a disminuir
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aproximadamente exponencialmente con el incremento de la distancia, esta zona es llamada campo

lejano o campo de Faraunhofer.
Para cristales circulares la longitud del campo próximo está dada por:
D 2  2
N
4
Para términos prácticos se desprecia el valor de 2 cuando el tamaño del cristal es muy grande en
comparación de la longitud de onda dando como resultado:
D2
N
4
Para osciladores rectangulares se debe usar la siguiente fórmula para el cálculo de la distancia del
campo próximo.
N
f
 C

a2  b2 1  2ab 
 
Donde:
a = Lado mayor.
b = Lado menor.
Después del punto de máxima presión acústica (fin del campo próximo), las líneas de dispersión se
extienden hacia afuera, produciendo una apertura del haz ultrasónico, el ángulo formado entre el eje
del haz y la apertura de este es llamado ángulo de semi-divergencia.

sen  K *
D
Siendo K una constante que determina el nivel de caída de la presión con respecto al centro del haz
en la cual se tomara como referencia el ángulo.
Zona
muerta.
Campo Campo
próximo lejano.
.
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Para una caída de la mitad de la fuera con respecto a la línea central. La constante K será de 1.22
entonces:

sen  1.22 *
D
4.6 ACOPLANTE.
Es un material usualmente líquido que facilita la transmisión de la energía ultrasónica del palpador en
la pieza que se desea inspeccionar. El acoplante es necesario por la gran diferencia de impedancia
acústica que existe entre el aire y los sólidos por lo que la mayoría de la energía acústica es reflejada
y solo una pequeña parte es transmitida. L acoplante desplaza el aire y hace posible tener un mayor
monto de energía acústica dentro de la pieza a inspeccionar.
Cuando se realiza el ensayo ultrasónico por la técnica de contacto, se utiliza una delgada capa liquida
entre el palpador y la superficie de la pieza.
Cuando se realiza por la técnica de inmersión, se sumergen el palpador y la pieza en un medio
acoplante, el cual típicamente es agua en esta técnica es más fácil mantener el acople mientras se
mueve el palpador o la pieza.
5 MÉTODOS DE ENSAYO.
La aplicación de ondas ultrasónicas para ensayo de materiales puede hacerse según diferentes
métodos o técnicas. La elección de uno u otro método dependerá de las características geométricas y
estructurales, de los defectos más probables, de la accesibilidad, etc. En general, y de acuerdo con
el grado de responsabilidad del componente, se adoptará la solución más adecuada en función de
todas las circunstancias concurrentes. (Las principales técnicas o métodos, que a su vez pueden
adoptar diferentes variantes, son:
5.1 MÉTODO DE REFLEXIÓN O PULSO-ECO.
Está basado en el efecto de eco que una heterogeneidad o reflector produce al ser alcanzado por un
haz de ultrasonidos. Es la técnica más utilizada en la práctica por su sencillez de aplicación e
interpretación. En este método el oscilador y receptor, pueden estar separados o formando una única
unidad, en primera instancia se emite un haz ultrasónico y posteriormente el palpador recibe la señal
del reflector transformándolo en la indicación correspondiente.
Esta técnica de ensayo es la más utilizada en la práctica por su utilidad y sencillez de aplicación e
interpretación. En general suele utilizarse un solo palpador que emite y recibe las ondas, aunque a
veces pueden emplearse dos o más palpadores. La información que se puede analizar en un ensayo
por este método es: posición del palpador, amplitud de eco recibido, recorrido de las ondas en el
material y forma del impulso.
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Dentro de estos métodos cabe distinguir los que miden solamente el tiempo de recorrido de los
ultrasonidos, limitados a aplicaciones concretas de metrología, y los que miden la intensidad acústica
y el tiempo de recorrido conjuntamente, para aplicaciones más extendidas en los campos de la
defectologia y caracterización.
En la mayoría de los sistemas de pulso eco utilizados un solo transductor actúa alternamente.
ECO DE FONDO.
PULSO INICIAL
DISCONTINUIDAD
INTERNA
PULSO INICIAL DISCONTINUIDAD

INTERNA

INTERNA
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INTERNA
5.2 MÉTODO DE TRANSMISIÓN O TRANSPARENCIA.
Este procedimiento es poco utilizado manualmente, aunque presenta interés en sistemas automáticos
para detectar defectos y. controlar el acople acústico y, transitividad de las ondas.
El método se fundamenta en las variaciones que se producen en la transmisión de energía sónica

como consecuencia de la presencia de defectos, variaciones que quedan registradas por la indicación
o impulso de pantalla. Los principales inconvenientes del método son:
 Los defectos no pueden ser localizados en profundidad ya que solo se registra el impulso
transmitido cuya posición solo depende del espesor de la pieza.
 La necesidad de mantener el palpador emisor y el palpador receptor perfectamente alineados,

hace que este procedimiento sea lento y tedioso en ensayos manuales.
 Existe una gran influencia del acoplo palpador-pieza que, a veces, puede ser confundida con
la presencia defectos.
 Accesibilidad de ambos lados de la pieza para la mayoría de los casos.
 Existe gran dificultad de interpretación del tipo de defecto.
Sin embargo, algunas de las anteriores limitaciones desaparecen en ensayos automáticos de

inmersión.
PULSO INICIAL
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5.3 MÉTODO DE RESONANCIA.
Es tal vez el método de ensayo por ultrasonido más antiguo que se uso, sin contar la inspección
visual, es una técnica utilizada para realizar medición de espesores y algunas ves para detección de
discontinuidades como laminaciones,
Este método se fundamenta en el fenómeno de resonancia que se produce en un tubo o lámina

cuando el espesor es igual o múltiplo de una semilongitud de onda.
Si en una probeta de caras paralelas de espesor "e" se propaga un haz de excitación continua y de
amplio espectro de frecuencias, las correspondientes oscilaciones cuya semilongitud de onda sea un
submúltiplo del espesor de la probeta se reforzarán al superponerse en fase, debilitándose las
restantes y dando lugar a un fenómeno de resonancia, es decir, a la formación de ondas
estacionarias. En consecuencia las oscilaciones características se podrán definir por el número de
semilongitudes de onda contenidas en el espesor de la muestra. Así pues, la oscilación característica
fundamental o primera, como la correspondiente a una semilongitud de onda por espesor. La
oscilación segunda como la correspondiente a dos semilongitudes de onda y la de orden n, a n
semilongitudes de onda.
Fundamental. Fundamental. Fundamental.

1 1  f  2 f1 1
  f  f1 1   f  3 f1
2 2
La frecuencia característica de orden n (fn) será n veces la frecuencia característica fundamental o de

primer orden (f1).
fn = n f1
En una muestra dada habrá que variar la frecuencia de excitación basta que se presente la
resonancia. Si esto ocurre para la frecuencia característica fundamental, es decir, si la frecuencia
medida f es f1, el espesor de la muestra será:
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 1C
e 
2 2 f
Si la resonancia se presenta para una frecuencia de orden n (fn) el espesor de la muestra será:
n 1 nC
en  
2 2 fn
Sin embargo si el número n es desconocido hay que partir de un estado de resonancia de orden n. y
provocar el de orden n + 1, es decir, de fn a fn + 1, aumentando la frecuencia de excitación, la
diferencia f será:
f = fn + 1 - fn = f1
Con lo que se obtendrá el espesor de la muestra, midiendo la diferencia de frecuencia entre dos picos
sucesivos de resonancia:
C
e
2f
6 TIPOS DE ENSAYOS.
Los ensayos por ultrasonidos se pueden clasificar atendiendo al sistema de acoplamiento acústico
entre el palpador y la pieza a examinar en:
 Ensayos por contacto.
 Ensayos por inmersión.
Y dependiendo de la manera en que se desplaza e palpador en:

 Ensayos manuales.
 Ensayos automáticos.
6.1 ENSAYOS POR CONTACTO.
En los ensayos por contacto el palpador se apoya sobre la pieza a través de una delgada película de
aceite, agua, glicerina u otro agente acoplante debido a que la gran diferencia de impedancia acústica
existente entre los sólidos y el aire lo cual no permite la buena transmisión de ondas sonoras a través
de esta interface. La rugosidad de la pieza, óxido, pintura, etc. dificultan muchas veces el movimiento
del palpador y la existencia de una buena transmisión acústica.
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6.2 ENSAYOS POR INMERSIÓN.
En los ensayos de inmersión el acoplo acústico entre el palpador y la pieza se realiza a través de un
camino previo de agua. En estos casos el eco de superficie se encuentra separado del impulso inicial
una distancia que depende de este camino previo en agua que debe recorrer la onda sónica. La
existencia de un recorrido inicial en agua supone que el ensayo de la pieza puede hacerse utilizando
el campo lejano del haz, con tal que este recorrido sea lo suficientemente grande para que sea
superior a la longitud del campo próximo en agua.
Estos ensayos pueden clasificarse en dos clases: ensayos de inmersión total y ensayos de inmersión
local. En los primeros la pieza se introduce en un recipiente lleno de agua y es explorada por el
palpador, bien por movimiento de este o de la pieza. En los segundos el acoplo acústico se hace por
medio de una columna de agua.
6.3 ENSAYOS MANUALES.
Los ensayos manuales son generalmente del tipo de contacto, y en la mayoría de los casos, utilizan
la técnica de reflexión o eco.
El operador traslada el palpador sobre la pieza por deslizamiento o contactos sucesivos. Ante una
indicación de defecto u otras causas, el operador puede detenerse y explorar más detenidamente la
zona sospechosa, registrando toda la información (amplitud, forma del eco, posición, etc.) en un
cuaderno o formato especial.
En lo anteriormente expuesto radica la mayor ventaja de este tipo de ensayo. Otro aspecto positivo
es la rápida puesta en marcha y sencillez de equipo: aparato de ultrasonidos, palpador, acoplante y
pieza patrón.
Como principales desventajas presenta: lentitud de operación, variaciones en el acoplo acústico por
diferente presión de la mano o falta de acoplante y, necesidad de un operador experimentado, la
carencia de un registro generado por el equipo el cual sea representativo de la pieza inspeccionada y
la baja probabilidad de detección de fallas debida a la gran cantidad de factores externos que pueden
afectar el ensayo. Sin embargo en algunas ocasiones los ensayos manuales son el único método
volumétrico posible en muchas situaciones de obra.
6.4 ENSAYOS AUTOMÁTICOS Y SEMIAUTOMÁTICOS.
Los ensayos automáticos suponen la utilización de un dispositivo mecánico o electromecánico que

mueve el palpador según trayectoria y velocidad controladas. Otras veces el palpador se encuentra
fijo y es la pieza la que se mueve, lo cual presenta ya una ventaja con respecto a los ensayos
manuales. Este tipo de ensayo puede ser por contacto o en inmersión, siendo en esta segunda
técnica, inmersión, donde alcanzan sus máximas posibilidades y donde son más utilizados. La
automatización de ensayos es muy adecuada para controlar componentes de geometría sencilla
(tubos, palanquilla, chapas, etc.) y producidos en grandes series. Como mayores ventajas presenta
las siguientes:
 Rapidez de ensayo.
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 Acoplo palpador-pieza uniforme.

 Registro automático y permanente de datos.
 Clasificación automática de componentes.
 Objetividad de resultados.
 Empleo simultáneo de varios.
Estos ensayos requieren dispositivos electromecánicos, máquinas de barrido, que en la mayoría de

los casos son costosos.
7 CALIBRACIONES.
La calibración es el acto de evaluar y de ajustar la precisión y la exactitud de un instrumento o equipo.

En ultrasonido existen varias formas de calibración, la primera es cuando se calibra para asegurar
que este se desempeña de acuerdo a su diseño la cual es generalmente realizada por el fabricante,
posteriormente tenemos las calibraciones realizadas por el usuario debido a que la mayoría de los
equipos de ultrasonido están diseñados para una gran variedad de aplicaciones, y es necesario
ajustar sus parámetros de acuerdo a las condiciones particulares y a los estándares aplicables que en
el caso del ultrasonido son bloques con medidas especificas y con reflectores con el fin de generar
una respuesta.
Antes de iniciar un ensayo es preciso calibrar el equipo de forma que puede obtenerse información de
la posición y tamaño de los defectos detectados en la pieza sometida a ensayo.
Para ello es preciso estar familiarizado con el equipo y disponer de bloques de calibración. Esta
calibración no presenta, en general, dificultad si se realiza de acuerdo con un procedimiento escrito,
previamente establecido de acuerdo con la especificación o código que rija para el ensayo.
Los bloques que se deben utilizar para la calibración de un ensayo determinado deben ser del mismo
material que el que hay que ensayar o, al menos, similar y presentar una configuración geométrico
que permita las calibraciones en distancia y sensibilidad de las que se hablará más adelante.
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7.1 BLOQUES DE CALIBRACIÓN.
Los bloques de calibración o estándares de referencia para el ensayo por ultrasonido se encuentran
en diferentes formas y tamaños, el tipo de bloque utilizado depende de la aplicación especifica, y de
la forma del objeto que será ensayado, y las discontinuidades inducidas en este deben ser lo más
cercanas posibles a las esperadas en la pieza de ensayo, la mayoría de estos usan agujeros
taladrados y muescas que en realidad no son tan cercanas a las condiciones reales de piezas a
ensayar.
La mayoría de las veces estos defectos inducidos son mucho mejores reflectores que las
discontinuidades de fabricación con características similares por lo que producen indicaciones
mayores. Reproducir defectos más realistas agregaría mucha complejidad al ensayo, por lo que se
continúa trabajando con este tipo de estándares aunque el inspector finalmente solo pueda dar un
estimado de las dimensiones de los defectos reales.
7.1.1 Bloque IIW.
Fig. Bloque IIW tipo US-1 Fig. Bloque IIW tipo US-2
Fig. Bloque IIW tipo Mini.

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Es conocido en USA como bloque de referencia IIW, se encuentra en dos versiones de tamaño
completo y mini.
Es usado para calibrar el equipo para ensayos con palpador normal y angular, entre sus usos
encontramos, calibración de distancia y sensibilidad determinación del punto de salida del haz
ultrasónico, verificación del verdadero ángulo de refracción, y evaluación de la resolución en
palpadores normales.
7.1.2 Bloque miniature ROMPAS.
Este bloque miniatura, fue diseñado por la fuerza aérea de estados unidos, para ser usado en
calibraciones de campo, este bloque es más pequeño que los IIW pero desempeña la mayoría de sus
funciones, se puede verificar el ángulo del haz y el punto de salida de este, también puede ser usado
para realizar las calibraciones de distancia y sensibilidad, para palpadores angulares y normales.
7.1.3 Bloque DSC.
Es muy parecido al bloque miniatura, y es usado de manera similar, pero además permite realizar
calibraciones de sensibilidad cuando se trabaja en juntas a tope en estructuras bajo el código AWS
D1.1.
7.1.4 Bloque DC.

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Este estándar es utilizado para realizar las calibraciones de distancia y verificaciones de punto de salida
del haz, cumple con los requerimientos de AWS.
7.1.5 Bloque de resolución RC.
Este bloque es usado para verificar la resolución de los palpadores angulares y su cumplimiento de
acurdo AWS y ASHTO.
7.1.6 Bloque 30 FBH.
Este bloque es usado para evaluar la resolución cerca a la superficie y la sensibilidad de un palpador
de haz normal.
7.1.7 Bloque miniatura de resolución.

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Este bloque es usado para evaluar la resolución cerca a la superficie y la sensibilidad de un palpador
de haz normal.
7.1.8 Escalerilla de calibración.
Estas se pueden encontrar en gran variedad de tamaños y configuraciones, son típicamente

fabricadas con cuatro o 5 pasos, son utilizadas para realizar calibraciones de distancia con
palpadores normales.
7.1.9 Bloque de distancia sensibilidad. (DS)
Este bloque es usado para verificar la linealidad horizontal y la vertical.
7.1.10 Bloques de distancia/área amplitud.
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Se venden típicamente en grupos de diez bloques, Cada bloque contiene un solo agujero de fondo
plano el tamaño de este agujero y la distancia de recorrido del sonido son las siguientes:
3/64" at 3"
5/64" at 1/8", 1/4", 1/2", 3/4", 11/2", 3", and 6"
8/64" at 3" and 6"
7.1.11 Bloques de área amplitud.
Son de apariencia similar a los bloques de distancia/área amplitud, pero estos tienen un recorrido del
sonido en el metal constante de 3” y los agujeros varia en su diámetro desde 1/64” hasta 8/64” en
saltos de 1/64” estos bloques son usados para determinar la relación entre la amplitud de una señal y
el tamaño de la discontinuidad que la produce.
7.1.12 Bloques de distancia amplitude #3, #4, #5.
Son similares a los bloques de área amplitud pero estos tienen agujeros de un diámetro único y
distancias de recorrido del sonido variables, el # 3 significa que los agujeros son de 3/64” de
diámetro, el 5 de 5/64” de diámetro y el 8 de 8/64”de diámetro.
7.1.13 Reflectores inducidos y sus características.
Reflector de referencia Atributos y limitaciones.

Agujeros laterales Fácil de fabricar y reproducir.
Agujeros de fondo plano. Difícil de fabricar, sobre todo cuando se realizan
con un ángulo determinado, para inspección por
haz angular.
Muescas o entallas Las entallas cuadradas simulan grietas abiertas a
la superficie, las entallas maquinadas en V
pueden tener un ángulo complementario con un
haz angular, para maximizar su respuesta.
7.2 CALIBRACIÓN EN DISTANCIA.
7.2.1 Calibración palpador normal cristal simple.
Se debe ajustar el atraso provocado por la zapata con ayuda del control de barrido, con el fin de que
el cero real coincida con el cero leído por el equipo.
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Si se van a realizar mediciones sobre un material cuya velocidad es conocida y el equipo permite la
introducción directa de esta velocidad el equipo podrá ser calibrado simplemente ajustando el retardo
para la zapata utilizada.
Con este tipo de palpador se puede asumir que la conversión de distancia recorrida y tiempo son
proporcionales, bajo este criterio se debe colocar el palpador sobre el bloque de calibración en un
espesor conocido. Posteriormente ajustar los controles de velocidad de material o espesor y retardo
de la zapata, hasta lograr se muestren las dimensiones correctas en el equipo. Es recomendable que
los bloques de calibración estandarizados cuenten al menos con dos espesores, Después se debe
realizar una nueva medición en un espesor del bloque conocido y ajustar nuevamente los controles
para lograr una mejor precisión en las medidas.
Cuando se desea inspeccionar espesores mayores a las dimensiones del bloque de calibración se
pueden utilizar reflexiones del eco de fondo diferentes a la primera, con el fin de que la calibración
sea efectuada sobre un rango mayor a inspeccionado.
Figura. Posibles ubicaciones para palpadores normales mono cristal sobre bloques de calibración y respuesta.
7.2.2 Calibración palpador normal Dual.
Cuando se va a realizar inspecciones en materiales cuyo espesor sea superior a 3mm (0.125 in).
Pueden la calibración puede ser realizada de la misma manera que en el caso de palpadores con
línea de retardo cuando se usan dos espesores. Sin embargo cuando se realizan mediciones de
espesores en rangos e espesor inferior a 3 mm se presenta una no linealidad en las mediciones
debido a que el recorrido del sonido no se realiza en línea recta sino en camino en “V”, se debe
realizar una calibración que cubra máximo 3mm., si se necesitara inspeccionar materiales de un
espesor más grande se deberá realizar una nueva calibración que cubra los rangos deseados.
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Figura. Procedimiento para calibración de palpadores duales se utilizan dos espesores.
Figura 2. Bloques de calibración típicos estandarizados recomendados medición de espesores.

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7.2.3 Calibración palpador normal.

Se deben ajustar los parámetros de retardo de la zapata para el palpador utilizado y velocidad del
sonido para el material a inspeccionar.
Cuando se trabaja con equipos digitales y se conoce la velocidad el sonido en el material que se va a
inspeccionar es recomendable que la velocidad se introducida directamente en el equipo, de otra
manera se debe obtener siguiendo los lineamientos de ASTM E 797 cap. 7.1.
El equipo debe estar en capacidad de corregir el error que se presenta cuando el sonido atraviesa la
línea de retardo (zapata) de tal manera que coincida el cero presentado por el equipo con el cero
espesor, esto se debe lograr siguiendo los lineamientos de ASTM E 797 cap. 7.2. Es importante
seguir este procedimiento dado que las líneas de retardo pueden sufrir alguna variación debido al
uso.
El rango que se debe utilizar para la inspección tiene que ser de al menos dos veces y menos de tres
veces el espesor del material a ser inspeccionado, el control de ganancia se debe ajustar para
obtener una altura en el primer eco de fondo de entre 50 y 80 % de la altura total de la pantalla, este
ajuste se debe realizar sobre el material base que será ensayado en una zona libre de defectos.
7.2.4 Calibración palpador angular.

Antes de realizar la calibración de distancia y sensibilidad de cada palpador, se deben verificar las
características de los palpadores se debe prestar especial atención al medio de acople usado y al
perfecto contacto de estos obre los bloques de calibración V1, IIW, V2.
Antes de realizar la calibración de distancia y sensibilidad de cada palpador, se deben verificar las
características de los palpadores se debe prestar especial atención al medio de acople usado y al
perfecto contacto de estos obre los bloques de calibración V1, IIW, V2.
7.2.4.1 Determinación del Punto de Salida del Haz en Palpadores Angulares.

Con el objeto de determinar el punto de salida del haz, se hará uso de los bloques de calibración V1
(A2) y V2 (A4).
Se ubica el palpador como se muestra en la figura, se mueve sobre la superficie del bloque, hasta
que se obtenga el máximo eco proveniente del cuadrante. El punto de salida del haz estará ubicado
directamente sobre el sitio donde se obtenga ese mayor eco.
Figura. Posición para encontrar el punto de salida del haz en el palpador.

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7.2.4.2 Determinación del Angulo Verdadero de Refracción.

Para determinar el ángulo verdadero de refracción, se hace uso de los bloques de calibración V1 y
V2, se utiliza el eco proveniente del Perpex que tiene un diámetro de 2 pulgadas e insertado dentro
del bloque figura 7. Con este se pueden determinar ángulos entre 35 y 75º. El ángulo de refracción
se determina al observar sobre la escala grabada en el bloque, el punto en el cual la salida del haz
del palpador alcance la mayor indicación Figura. Cuando se necesitan medir ángulos de refracción
entre 75º y 80º, se usara el agujero de 0.062 pulgadas. . El resultado de esta verificación no debe
reflejar una desviación de más o menos 2 grados con respecto al valor nominal del palpador.
Figura. Verificación de ángulo de refracción.
7.2.4.3 Calibración de barrido horizontal.

Para la calibración de barrido horizontal se utilizados los bloques IIW, V1(A4), V2(A2), DC, DSC,
MAB, ver ASTM E-164 A 1.5, según se muestra en las figura. Y mediante los mandos de rango y
retardo, ubicar las señales de las distancias del bloque sobre las divisiones de la línea base
seleccionadas en la escala apropiada para las distancias a ensayar sobre la soldadura.
El rango de calibración estará dado 5” (125 mm) o 10” (254 mm), cualquiera que sea apropiado pero
nunca menor que el rango previstos para la total exanimación o inspección de las soldaduras, se
podrán usar escalas de 15” (200 mm) y 20” (400 mm) si estas son requeridas.
La velocidad del sonido puede ser introducida directamente en el equipo si se conoce la velocidad del
sonido en el material que se esta inspeccionando.
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Figura. Calibración de distancia y retardo.
7.3 CALIBRACIONES EN SENSIBILIDAD.
Dependiendo de las condiciones del ensayo, frecuencia, tamaño del palpador y tipo, etc., la ganancia
del amplificador del equipo determina el tamaño mínimo de defecto que puede ser detectado.
Es evidente que una alta ganancia o amplificación detectará muchos defectos o discontinuidades que,
en la mayoría de los casos, no son rechazables. Por el contrario una baja amplificación no detectará
defectos que pueden ser perjudiciales o rechazables dependiendo del estándar utilizado. El valor
adecuado de la ganancia viene condicionado por el tipo de ensayo y tamaño de defectos a detectar.
Así pues con la calibración en sensibilidad se trata de establecer un nivel de ganancia en el

amplificador del equipo que determine el tamaño mínimo de defecto que se quiere detectar.
Para realizar la calibración de sensibilidad se utilizan bloques estándar específicos, por ejemplo los
bloques ASME, API, AWS, con defectos inducidos y de un tamaño especifico tales como taladros o
ranuras. Estos defectos artificiales hechos sobre el bloque de calibración que se utilice, permiten
obtener indicaciones sobre la pantalla del equipo que pueden relacionarse, en cierta manera, con las
indicaciones que se esperan recibir cuando se realiza el ensayo en una pieza especifica, lo que es
más importante, permite establecer niveles de sensibilidad independientes del tipo de equipo,
palpadores, etc., proporcionando la característica de respetabilidad en el ensayo.
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En cada normativa aplicable se establecen las características del bloque y los reflectores de
calibración para el ajuste de sensibilidad así como los niveles de reporte y criterios de aceptación
para cada caso.
7.3.1.1 Calibración de sensibilidad según ASME.
Se debe usar los bloques de referencia estandarizados especificados en el código. Con ayuda de
este se deberá realizar la corrección de distancia-amplitud, (Curva DAC).
El rango seleccionado para el ajuste de la sensibilidad debe ser de (2/3)*T*(2*TAN), siendo  el

ángulo de refracción en el acero, del haz utilizado, y T el espesor de la pieza que será inspeccionada.
7.3.1.2 Calibración para elementos diferentes a tubería.
 Para realizar este procedimiento se debe usar el bloque específico para elementos diferentes
a tubería.
 Este procedimiento permitirá fijar la caída de amplitud de las señales entre los agujeros
ubicados en las posiciones 1/2 y 9/4.
 Primero se debe ubicar la señal proveniente del agujero lateral ubicado a 1/2 del espesor del
bloque de calibración, esta se eleva al 80% +-5% de la altura total de la pantalla lo cual
constituye el nivel de referencia.
 Posteriormente se ubicaran los agujeros 3/4, 5/4, 3/2, 7/4, 9/4, sin modificar la ganancia de
referencia, la curva será trazada entre las máximas amplitudes que estos reflectores generen.
7.3.1.3 Calibración para tuberías.
 Para realizar este procedimiento se debe usar el bloque específico para tubería.
 Posicione el palpador para obtener la máxima respuesta de la muesca contraria a la superficie
donde se realizara la inspección.
 Ajustar el control de ganancia de tal manera que la indicación alcance el 80% de la altura
máxima de la pantalla, esta será la ganancia de referencia para el ensayo.
 Repetir el proceso sin modificar la ganancia desde la misma superficie, pero ahora buscando
la máxima amplitud de la muesca externa.
 La curva DAC de referencia será trazada entre estos dos puntos.
 Si se cuenta con un equipo digital cuyo rango sea variable sin modificar las lecturas de
espesor, es conveniente trazar un tercer punto de la curva usando nuevamente la muesca
contraria a la superficie de inspección después del segundo rebote del haz.
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½T 3/4T 5/4T
3/2T 7/4T 9/4T.
Figura 9. Ubicaron de los palpadores sobre el bloque para calibración de sensibilidad.
1/2 Paso. 1Paso.
Figura. Ubicaron de los palpadores sobre el bloque para calibración de sensibilidad en tubería.
7.3.1.4 Calibración de sensibilidad según AWS.
El palpador debe ser colocado sobre el bloque IIW o V1, como se muestra en la Figura 6, de tal
manera que se maximice la reflexión del agujero de 0.006” (1.5mm) de diámetro, después se debe
ajustar el control de ganancia hasta que la altura de la indicación se encuentre en el nivel de
referencia horizontal, la máxima lectura de decibeles obtenida será usada como nivel de referencia
b.
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Posición de palpadores para calibración de sensibilidad bloques V1 y DSC.
7.3.1.5 Calibración de sensibilidad según API.
Se debe usar el bloque de referencia estandarizado figura 4. Con ayuda de este se deberá realizar la
corrección de distancia-amplitud, (Curva DAC).
El rango seleccionado para el ajuste de la sensibilidad debe ser de (2/3)*T*(2*TAN), siendo  el

ángulo de refracción en el acero, del haz utilizado, y T el espesor de la pieza que será inspeccionada.
7.3.1.6 Calibración para tuberías.

 Posicione el palpador para obtener la máxima respuesta de la muesca contraria a la superficie
donde se realizara la inspección.
 Ajustar el control de ganancia de tal manera que la indicación alcance el 80% de la altura
máxima de la pantalla, esta será la ganancia de referencia para el ensayo.
 Repetir el proceso sin modificar la ganancia desde la misma superficie, pero ahora buscando
la máxima amplitud de la muesca externa.
 La curva DAC de referencia será trazada entre estos dos puntos.
 Si se cuenta con un equipo digita cuyo rango sea variable sin modificar las lecturas de
espesor, es conveniente trazar un tercer punto de la curva usando nuevamente la muesca
contraria a la superficie de inspección después del segundo rebote del haz.
Este procedimiento permitirá fijar la caída de amplitud de las señales entre las muescas ubicados en
las superficies externas e internas. Primero se debe ubicar la señal proveniente de la muesca interna,
esta se eleva mínimo al 80% de la altura total de la pantalla lo cual constituye el nivel de referencia,
posteriormente se ubicara la ranura externa y nuevamente la interna, sin modificar la ganancia de
referencia, la curva será trazada entre las tres máximas amplitudes que estos reflectores generen.
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Ubicación de los palpadores durante la calibración de sensibilidad.
8 PROCESO DE INSPECCIÓN.
8.1 FACTORES QUE INFLUYEN EN LOS RESULTADOS DEL ENSAYO.
8.1.1 Medio de acoplamiento.

En el ensayo por ultrasonido de materiales se requiere el empleo de un medio interpuesto entre el
palpador y la muestra de ensayo, ya que al presentarse una película de aire interpuesta, el sonido no
la podría atravesarla e ingresar a la pieza, dado al alto índice de reflexión que ocurriría en la interface
aire-zapata teniendo en cuenta la gran diferencia de impedancias acústicas entre estas.
Ensayos sin medio acoplante pueden ser realizados solamente a frecuencias muy bajas, por debajo
de los 200 KHz. Donde se lograría transmitir alguna cantidad de energía significativa.
El mercurio y las amalgamas son los mejores medios de transmisión acústica para su aplicación en
muestras metálicas, si bien son caros, peligrosos y de aplicación engorrosa, por lo que raramente se
emplean.
La glicerina es acústicamente muy conductora, pero presenta el inconveniente de no "mojar" bien la

superficie de las muestras. Pese a ello se aplica con mucha frecuencia, especialmente en el caso de
superficies de exploración de acabado fino.
Los medios de acoplamiento generalmente empleados, son las grasas y los aceites minerales de
diversos grados de viscosidad. Cuanto mayor es la rugosidad superficial, mayor debe ser la
viscosidad del aceite. Aún así, debe prestarse cuidado a la aparición de señales parásitas, debidas a
la generación de ondas superficiales.
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Como la adherencia no es buena en superficies rugosas, al explorar paredes verticales y bóvedas, se

recurre al empleo de una mezcla de alta viscosidad de grasa y petróleo o bien de una pasta de
metilcelulosa y agua con la adición de glicerina, para evitar que se seque y de fosfato trisódico, para
reducir la acción corrosiva.
La plastilina impregnada en aceite es el agente con mejores características de adherencia,

presentando además la ventaja de que, en superficies rugosas, elimina en gran parte las señales
parásitas.
Para ensayos en caliente, se pueden emplear aceites de alto punto de ebullición, superior a 300º C, o
silicona, si bien ésta es cara. También se puede realizar la exploración en caliente, acoplando al
palpador un adaptador de material plástico resistente a altas temperaturas y emplear agentes de
contacto tales como grasas y siliconas especiales, con lo cual se pueden realizar ensayos de muy
corta duración hasta temperaturas de 550º C teniendo la precaución de enfriar el palpador y el
adaptador entre dos aplicaciones consecutivas.
En los ensayos por inmersión, el medio de acoplamiento es el propio líquido que rodea la muestra.
Estos ensayos se realizan, bien sumergiendo la muestra, ensayo por inmersión en un tanque, bien
produciendo un flujo continúo sobre la misma, ensayo por inmersión local, de forma que entre el
palpador y la superficie de la muestra quede siempre una columna o película de líquido continúa. Si
se emplea agua como medio de transmisión, se añade' a la misma un agente humectante para evitar,
además, la formación de burbujas, especialmente en la superficie del palpador, las cuales interferirían
la transmisión de los ultrasonidos. Con frecuencia, en vez de agua se emplea queroseno que evita la
oxidación de la muestra de ensayo.
8.1.2 Condición y estado de acabado de la superficie de exploración.

Entre los efectos debidos a la condición y estado de acabado de la superficie de exploración, hay que
distinguir, en primer lugar, los ocasionados por la cascarilla de óxido o por los recubrimientos
(resultado de procesos tales como tratamientos térmicos, termomecánicos y protectivos) cuya falta de
adherencia puede dar lugar a una merma sensible de la transmisión de la energía acústica incidente,
debido al efecto la película de aire interpuesta entre la cascarilla o el recubrimiento y el material base.
Por ello conviene, en estos casos, preparar la superficie de exploración, bien con lija, cepillo de acero
etc.
En cuanto a los efectos propios de la rugosidad de la superficie, se pueden concretar en los
siguientes:
 Disminución de la transmisión de la presión acústica.

 Aumento de la anchura de la 'zona muerta".
 Cambios de la dirección del haz y generación de ondas parásitas superficiales.
La disminución de la transmisión de la presión acústica depende de la rugosidad media, del índice de

refracción y de la frecuencia.
Supongamos el caso ideal de una superficie metálica rugosa, sobre la que incide un frente de ondas
continuas a través de un agente de contacto líquido. Estas se propagarán a distinta velocidad, según
que encuentren un valle o una cresta de la superficie rugosa.
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En los valles, la velocidad de propagación será más lenta que en las crestas, debido a la menor
velocidad de propagación en el líquido que en el metal, por lo que las ondas, después de atravesar la
capa rugosa, se encontrarán en distinta fase.
Cuando la diferencia entre el tiempo empleado por las ondas en recorrer un valle y una cresta sea
igual a la mitad del período de oscilación, se producirá un fenómeno de interferencia en el plano de
las ondas una vez sobrepasada la superficie rugosa, dando una presión acústica resultante que
puede llegar a anularse.
La rugosidad media para la cual se produce esta interferencia, que anula la presión acústica de las
ondas transmitidas, se denomina rugosidad crítica Rc y viene dada por la expresión:
2V1 1V2
RC  
2V2  V1  2V2  V1 
En donde:
1 = Longitud de onda en el líquido.

2 = Longitud de onda en el metal.
V1 = Velocidad de propagación en el líquido.
V2 =Velocidad de propagación en el metal.
Se obtienen efectos similares cuando la rugosidad media de la superficie alcanza valores iguales a
los distintos múltiples de RC. Lo anteriormente expuesto responde al caso ideal de propagación de
ondas continuas y de un perfil de la rugosidad de la superficie en forma de onda cuadrada, lejos de
los casos comúnmente encontrados en la práctica, en los que, si bien la presión acústica transmitida
no llegará a anularse, experimentará no obstante una merma considerable, es decir, una disminución
de su coeficiente de transmisión, especialmente en el caso de un mecanizado muy basto de la
muestra.
El aumento de la anchura de la "zona muerta" se presenta fundamentalmente en los ensayos por

inmersión de muestras con superficies rugosas y es debido, principalmente, a tres factores:
- Incidencia angular de los rayos periféricos del haz sobre la superficie de la muestra, que se traduce
a una conversión de las ondas longitudinales en ondas transversales y superficiales.
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- Diferencia en el tiempo de recorrido en el agua a través de la distancia cresta-valle de la superficie

rugosa.
- Reflexión de los lóbulos laterales del haz ultrasónico en las rugosidades de la superficie de
exploración.
La reflexión de los lóbulos laterales, como consecuencia de la rugosidad superficial, produce,

además, al dispersar las ondas, cambios en la dirección del haz y generación de ondas parásitas
superficiales, con la consiguiente aparición de interferencias que aumentan la anchura de la "zona
muerta". Así, por ejemplo, cuando la distancia entre crestas y valles de una superficie rugosa es
superior a la décima parte de la longitud de onda, se puede producir una dispersión lateral que
incremento el riesgo de reflexiones laterales, dando lugar a indicaciones que pueden simular la
presencia de heterogeneidades.
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El estado de acabado superficial de la cara opuesta a la de exploración influye acusadamente sobre

la amplitud del eco correspondiente a la reflexión en dicha cara (eco de fondo) y, a ciertos niveles de
rugosidad de dicha superficie, este eco puede ser fuertemente amortiguado, lo cual puede dar lugar a
interpretaciones erróneas cuando se trata de determinar el tamaño de una heterogeneidad,
comparando su indicación propia con la del eco de fondo.
8.1.3 Curvatura de la superficie de exploración.

La curvatura de la superficie de exploración produce fenómenos de cambios en la divergencia del
haz, bien aumentándola o bien disminuyéndola (localización) y fenómenos de conversión de ondas
que dan lugar a falsas indicaciones.
Estos fenómenos dependen del sentido de la curvatura de la superficie de exploración y de que el

ensayo se realice por contacto o por inmersión, bien con incidencia normal o con incidencia angular.
Superficie Onda Onda reflejada.

cóncava. reflejada.
Superficie
convexa. Pieza
ensayada.
Onda
Onda refractada.
Refractada.
Discontinuidad.
Discontinuidad.
Figura. Ondas resultantes después de la incidencia con superficies cóncavas y convexas.
8.1.4 Frecuencia de excitación y diámetro del cristal.

Cuanto mayor sea la longitud de onda, mayor será la rugosidad crítica RC, y, en consecuencia, se
estará más lejos de las condiciones que den lugar a fenómenos de interferencia y a mermas en la
transmisión de la presión acústica. También disminuirá la probabilidad de reflexión de los lóbulos
laterales del haz ultrasónico en las rugosidades de la superficie de exploración, si bien éstos
aumentarán en número y en intensidad. Por otra parte, al aumentar la divergencia del haz, con la
disminución de la frecuencia, se aumenta el riesgo de conversión de ondas, debido a la incidencia
angular de los rayos periféricos del haz sobre la superficie de la muestra. Además, el aumento de la
divergencia del haz puede incrementar el efecto de la curvatura de la superficie de exploración.
Ambos efectos se podrán compensar, en parte, con el empleo de palpadores de mayor diámetro y, en
su caso, focalizantes, o de doble cristal, tipo E - R.
8.2 TÉCNICAS BÁSICAS DE INSPECCIÓN Y APLICACIÓN.

En los exámenes de materiales por ultrasonidos, las técnicas operatorias a utilizar vienen
determinadas fundamentalmente por la pieza a ensayar, y por la naturaleza de lo que se quiere
detectar y comprobar.
Con respecto a la naturaleza de lo que se quiere detectar o comprobar se establecen dos grandes
grupos, medición de espesores y detección de discontinuidades.
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Con relación a la detección de discontinuidades, las técnicas de inspección vendrán definidas de una
parte por la naturaleza, morfología, orientación, posición y tamaño de los mismos y de otra por el
tamaño, naturaleza, estado, forma, accesibilidad, curvatura, etc. de la muestra.
Así podemos recurrir a ondas longitudinales o transversales, a incidencia normal o angular, al método
de impulso-eco, o transparencia, a la técnica de contacto o inmersión, a través de un proceso manual
o automático, a palpadores con determinadas características tales como frecuencia y tamaño, y de
esta manera establecer las mejores condiciones del ensayo.
La forma de la muestra y la característica que se desea medir o detectar (heterogeneidades) en la

misma implican, una vez seleccionado el método (de impulso-eco, de transparencia o de resonancia),
la elección del tipo de ensayo, con incidencia normal o angular y del modo o tipo de ondas a propagar
(ondas longitudinales, transversales, de superficie o de Lamb), bien por contacto o por inmersión.
8.2.1 Ensayos con haz normal.

Se aplican en los métodos de impulso-eco, en los de transparencia, y en los de resonancia,
empleándose ondas longitudinales en casi todos los ensayos.
La incidencia normal a la superficie de exploración se aplica, generalmente, en los ensayos de

muestras de forma geométrica simple y en la medición de espesores. Se detectan, preferentemente,
discontinuidades de forma laminar cuyo plano principal sea perpendicular al eje del haz, así como
también heterogeneidades de morfología esférica o cilíndrica.
La superficie de exploración debe ser fácilmente accesible y, cuando se requiere examinar la muestra
completa, es preciso explorar la superficie en toda su extensión. Para la correcta interpretación de
las indicaciones se precisa, con frecuencia, disponer de dos o de las tres direcciones posibles de
exploración.
En los ensayos por impulso-eco se emplean palpadores de cristal único (tipo E + R) o de doble cristal
(tipo E - R), en este último caso para disminuir el espesor de la “zona muerta", a fin de detectar
heterogeneidades próximas a la superficie de la muestra o realizar medidas en espesores pequeños.
En los ensayos de transparencia por transmisión se utilizan, naturalmente, dos palpadores del tipo de
cristal único y en los ensayos por resonancia un palpador.
Los ensayos por impulso-eco se pueden realizar bien por la técnica de "eco simple" o por la técnica
de "ecos múltiples", esta última solo aplicable a muestras que presenten dos superficies paralelas
relativamente próximas. Ambas técnicas se pueden llevar a cabo por contacto o por inmersión.
 Técnica por "eco simple"

Si se opera por contacto, esta técnica consiste en graduar la base de tiempo de manera que la
anchura total de la pantalla o el rango del visualizador sea suficiente para visualizar el espesor o
zona del material cuyo examen sea de interés.
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La técnica consiste en medir el tiempo transcurrido entre la emisión del pulso inicial y el retorno de
este al palpador.
1.00
Como se ha expuesto en varias ocasiones, existe una "zona muerta" en la proximidad de la superficie
de exploración que hace este ensayo en la que no es posible detectar discontinuidades próximas a la
superficie o para la medición de espesores finos. El fenómeno de la zona muerta se mejora con el
empleo de un palpador de doble cristal, tipo E - R.
 Técnica por "ecos múltiples"

Requiere que la muestra presente dos superficies paralelas relativamente próximas, pudiéndose
aplicar por contacto o por inmersión.
Para el uso de esta técnica se requiere que el ancho de la pantalla sea mayor a dos veces el espesor
de la pieza que se desea inspeccionar.
En el caso de una muestra sin discontinuidades, las indicaciones de los "ecos múltiples" se
presentarán con igual espaciado y serán las únicas que aparezcan en la pantalla sin indicaciones
intermedias, siempre que la ganancia no sea excesivamente elevada.
? 1.00
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Si la ganancia es elevada, aparecen indicaciones débiles perturbadoras detrás de la indicación del

primer eco de fondo, aún en el caso como el considerado de muestras sin discontinuidades. Su
posición depende del material. Estas indicaciones falsas se producen como consecuencia de
sucesivos ecos de fondo que recorren la muestra como ondas transversales según trayectorias
singulares o repetidas. A este respecto hay que señalar que un palpador de ondas longitudinales no
transmite estrictamente una onda plana longitudinal de propagación normal, sino también ondas
longitudinales de propagación angular, así como ondas transversales de amplitud baja, tal como
ocurre con los palpadores de diámetro pequeño. En consecuencia, estas ondas, al incidir
oblicuamente, darán lugar a conversiones en otros modos de onda, aunque muy débiles. El palpador,
como receptor, será también sensible a los ecos procedentes de las ondas oblicuas transversales, ya
que sus características de emisión y de recepción son idénticas.
8.2.1.1 Medición de espesores.
 Con palpador normal mono cristal tipo E+R.
Después de haber calibrado el equipo de ultrasonido con un determinado palpador normal, o sea que
los distintos ecos de fondo de una pieza de espesor conocido se encuentran en aquellos puntos de la
pantalla que les corresponde de acuerdo con el rango elegido o la medición del espesor es la correcta
si se trata de un equipo digital.
Se coloca el palpador a continuación en una pieza de espesor desconocido del mismo material, y se
obtiene una sucesión de ecos, los cuales indican las reflexiones del eco de fondo y por lo tanto en
espesor de la pieza. Si se obtienen, por ejemplo, cinco ecos de fondo en el campo de 100 mm. y si el
quinto eco de fondo, con el comienzo de su subida, se encuentra en una raya de la escala
correspondiente a 85 mm., se puede determinar el espesor de la pieza dividiendo el valor de 85 por el
número de ecos de fondo, incluyendo naturalmente en la cantidad de ecos aquel utilizado para la
medición. El espesor de la pieza es, por tanto, de 85/5 = 17 mm o se ubica la compuerta obre el
primer eco de fondo obteniendo una lectura directa de espesor si se trata de un equipo digital.
Si en otra pieza se obtiene el tercer eco de fondo en un valor de 22, esto significa que el espesor de
este objeto es de 22/3 = 7,33 mm. Cuanto más grande es el número de los ecos sucesivos obtenidos
en la medición de espesores de pared y mayor es el número que se divide, más exacto es el
resultado de la medición. Si se mide, por ejemplo, en el campo de 50 mm. y se efectúa la lectura en
el comienzo de la subida del primer eco, la exactitud de medición es igual a la precisión de lectura, a
saber de 0,5 =. al tratarse de 50 rayas divisoras. Al efectuarse la lectura en el quinto eco, la exactitud
de medición es de 0,5/5 = 0,1 mm. Si existe la posibilidad de efectuar la lectura en el décimo eco, la
precisión es de 0,5 10 0,05 mm para equipos análogos.
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La medición de espesores de pared por este procedimiento de ecos sucesivos es más difícil cuanto
más pequeño es el grosor en cuestión. El primer eco de fondo se acerca cada vez más al eco de
emisión y por fin ya no puede distinguirse claramente el mismo. Se tiene, ciertamente, todavía una
clara sucesión de ecos, pero ya no se sabe exactamente dónde empezar a contar. Uno se ve
obligado a crearse un nuevo punto cero. Esto se hace por medio del mando de retardo de disparo,
colocando en el punto cero de la escala el primer eco múltiple claramente reconocible y empezando a
contar a partir del eco siguiente, Al tratarse de espesores pequeños, los ecos sucesivos se acercan
estrechamente y por fin se juntan. Este último fenómeno se produce al alcanzar la anchura de los
ecos en la línea base de tiempo una magnitud superior al grosor del objeto a medir. Ya no es factible
reconocer una clara sucesión de ecos que no deje lugar a dudas. Si se requiere lograr medición de
espesores en rangos pequeños se deben utilizar palpadores altamente amortiguados con un gran
poder de resolución y disminuir el tamaño de los pulsos de excitación al mínimo además de usar
líneas de retardo para contrarrestar los efectos del campo próximo.
 Con palpadores normales duales tipo E-R.
La causa principal para el fracaso del método de ecos sucesivos en la medición de espesores
pequeños se halla en la anchura del impulso de emisión que tapa una gran parte del comienzo de la
escala haciendo así difícil o imposible reconocer los ecos en este campo. Este campo muerto en la
pantalla, originado por el impulso de emisión no es, desgraciadamente, el único inconveniente para
las mediciones con palpadores normales. Existe todavía otro efecto que, en ocasiones, puede
agrandar dicha zona muerta.
Como el palpador normal tiene solamente un cristal que sirve simultáneamente de emisor y receptor,
hace falta que exista una conexión eléctrica entre el emisor y el cristal del palpador y entre el receptor
y dicho cristal. Estos significan al mismo tiempo que también el emisor y el amplificador están
conectados entre sí. La elevada tensión de emisión, que es de varios centenares de voltios se halla
en el momento de la emisión también en el amplificador, cuya entrada, en realidad, está diseñada
para tensiones de la magnitud de mV. Ya que las tensiones originadas por los ecos son de esta
magnitud. Las elevadas tensiones del emisor resultan demasiado grandes para el amplificador y lo
tapan durante algún tiempo. Durante este tiempo las pequeñas tensiones originadas por los ecos no
pueden amplificarse, es decir, no aparecen en absoluto en la pantalla.
Los dos defectos anteriormente mencionados no apresen en el método dual. En este caso un cristal
sirve exclusivamente como emisor y otro segundo cristal exclusivamente como receptor. Si cada
cristal fuese instalado en un palpador por separado, no haría falta más que conectar el emisor con el
palpador emisor y el amplificador con el palpador receptor. Ya no hace falta la conexión entre el
emisor, y el amplificador. Por esto precisamente ya no queda "tapado' el amplificador, pues la tensión
de emisión no puede llegar al amplificador. Las oscilaciones de inercia del impulso de emisión
continúan apareciendo, pero ya no molestan porque únicamente a través de una reflexión en la pieza
pueden llegar al cristal receptor.
La verificación con dos palpadores distintos es, poco cómoda. Por este motivo se reúnen ambos
cristales en un solo palpador, lo que es perfectamente factible si se logra una buena separación
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acústica de ambos sistemas. La construcción del así llamado palpador E-R. En este tipo de
palpadores los dos cristales están inclinados y que el palpador, en ambos lados de la pared de
separación acústica, tiene unos trayectos previos relativamente largos. Esto se debe a las siguientes
causas: a raíz de la inclinación de los cristales se consigue un enfoque gracias al cual es posible
obtener la máxima sensibilidad del palpador inmediatamente debajo de la superficie de la pieza
inspeccionada.
El trayecto previo hace que el haz penetre con su parte divergente en la pieza, incrementándose así
al máximo el poder resolutivo en el campo cercano. El trayecto previo permite, obviar los efectos del
campo próximo.
Detrás del primer eco de fondo pueden aparecer lógicamente más ecos de fondo, sobre todo si el
ángulo de inclinación de los cristales del palpador, es pequeño. Así pues cuanto más pronunciada es
la inclinación de los cristales mayor es el ángulo de entrada del sonido en el material y menores
reflexiones múltiples se producen en el campo de recepción del palpador. En las piezas con pared
posterior no plana, no aparecerá más que un eco de fondo. Ahora bien, este eco, en cualquier caso,
es visible siempre y por tanto siempre puede efectuarse una medición.
8.2.1.2 Defectologia haz normal.
Se podrá realizar medición de espesores en un spot cuyas ubicaciones serán definidas por el
respectivo procedimiento, o por el estándar aplicable al equipo a ser inspeccionado, ej. ASTM A-435
“Standard practice for straight beam ultrasonic examination of steel plates” o ASTM SA-578M
“Standard practice for straight beam ultrasonic examination of plain and clad steel plates for special
applications”. También podrán ser realizadas inspecciones continuas, con el fin de determinar la
existencia de indicaciones planares o perdidas de espesor y su dimensión para esto se beberá contar
con un equipo con visualización tipo Scan-A que pueda funcionar en modo continuo y con una tipo
análogo o digital con una velocidad de captura de datos alta, ya que una velocidad lenta de captura
de datos puede conllevar a la perdida de indicaciones durante el procedimiento de inspección.
El criterio de aceptación tanto para espesores mínimos como para dimensiones de las indicaciones
encontradas será definido por el cliente, o por el estándar aplicable a cada equipo inspeccionado.
8.2.1.3 Ensayos con haz angular.
Este técnica solo se puede aplicar, según hemos dicho, a muestras con dos superficies paralelas,
relativamente próximas, entre las que el haz ultrasónico recorre una trayectoria en zigzag (de ahí su
denominación) debido a sus reflexiones sucesivas. Como es sabido, a partir de un ángulo de
incidencia determinado, según la naturaleza del material (por encima de 33º en acero y de 30º en
aluminio), se propagan solo ondas transversales, ya que las longitudinales se reflejan totalmente.
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Es conveniente tener claridad sobre ciertos conceptos de trigonometría ya que en estos se basa la
ubicación de las discontinuidades cuando se trabaja con haz angular.
OPUESTO
SEN 
θ
HIPOTENUSA
ADYASENTE
ADYACENTE
HIPOTENUSA
COS 
HIPOTENUSA
OPUESTO
TAN 
ADYASENTE
OPUESTO
DISTANCIA DE
REBOTE “PASO”
θ PIERNA 1 PIERNA 2 Paso  2T * TAN ( )

ESPESOR
“T”
Paso  2Pierna1* SEN ( )
PROYECTADA “P”
P  Pierna1* SEN ( )
θ PIERNA 1 PIERNA 2
ESPESOR T
“T” P
COS ( )
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T
Pierna1 
θ PIERNA 1 PIERNA 2 COS ( )
Pierna 2  Pierna1
θ
D  S1* COS ( )
S1 PROFUNDIDAD
“D”
D  2T  (S1  S 2 * COS ( ))
θ PROFUNDIDAD
S1
“D”
ESPESOR
“T”
S2
Esta propagación según una trayectoria en zigzag puede llegar a alcanzar distancias largas, siempre
que la rugosidad de la superficie sea pequeña comparada con la longitud de onda. El efecto de la
rugosidad decrece no solo con la disminución de la frecuencia, sino con el aumento del ángulo de
incidencia, no ocasionándose entonces pérdidas por reflexiones de dispersión. Además, la presión
acústica decrece solo en función de la ley de distancia (efecto de la divergencia del haz) y con la
atenuación del material para ondas longitudinales o transversales, según corresponda.
Cuando se emplea esta técnica, se puede explorar una amplia sección de la muestra realizando
pequeños movimientos del transductor de este modo se pueden detectar heterogeneidades tanto
superficiales como internas. Con este método se eliminan los ecos de de fondo y de la superficie de
entrada, y solamente se podrán visualizar los ecos provenientes de discontinuidades y de los límites
de la pieza que se inspecciona.
Debido a la divergencia del haz estas indicaciones alcanzan un máximo y desaparecen según una
curva envolvente con un máximo más o menos pronunciado. En muestras gruesas y para
trayectorias cortas, se obtiene una sola indicación del eco del borde o de una heterogeneidad,
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mientras que en muestras delgadas o para recorridos largos se obtienen varias indicaciones, de ecos
procedentes de las dos aristas de un borde o, en su caso, de una misma heterogeneidad, debido a
las distintas inclinaciones de los rayos del haz en su recorrido según la trayectoria en zigzag.
Así como en la técnica de incidencia normal o angular con una sola trayectoria directa, la distancia o
posición de una heterogeneidad viene dada directamente en la lectura dada por la posición de su
indicación en la base de tiempo (siempre que ésta sea lineal) de la pantalla, en el presente caso de
trayectoria en zigzag, su determinación requiere un cálculo sencillo en base a consideraciones
geométricas y cuyo análisis ya se realizó.
Palpador
Palpador
Discontinuidad
Lamina
Tubería
Paso Discontinuidad
Esta técnica es utilizada para inspeccionar Soldaduras, tuberías, láminas, y materiales planos en
general donde es complicado aplicar un haz normal a la superficie entera, es importante determinar el
área por la cual el palpador se desplazara para poder realizar un barrido eficiente
8.2.1.4 Ensayos con onda de superficie.
Esta técnica no es empleada con frecuencia, ya que muchas de las heterogeneidades, superficiales o
subsuperficiales, que se pueden detectar con esta técnica, pueden ser también detectadas mediante
otros métodos tales como el propio examen visual o por métodos más idóneos tales como los de
partículas magnéticas, líquidos penetrantes, corrientes inducidas y otros métodos de detección de
heterogeneidades superficiales. Además, los ensayos con ondas superficiales solo se pueden aplicar
a muestras con superficies suaves y uniformes, mecanizadas, laminadas o extruidas. Las aleaciones
ligeras son particularmente adecuadas para este propósito.
Tal como se indica en la figura, la trayectoria de la onda de superficie esta se adapta al perfil de la
muestra, contorneando las superficies curvas, sin dar lugar a fuertes interferencias siempre que su
radio de las interferencias sea mayor que la longitud de onda. Pero si se trata de una arista aguda,
se refleja la mayor parte de la onda aunque no en su totalidad, transmitiéndose más allá del
obstáculo.
Palpador.
Zapata.
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Figura. Desplazamiento de las ondas superficiales a través de una superficie curva.
También resulta favorable el hecho de que este tipo de onda no está sujeto a fenómenos de
desdoblamiento o conversión de ondas si incide oblicuamente en una arista.
Las tensiones superficiales de tracción aumentan su velocidad de propagación, mientras que las de
compresión la disminuyen y, al igual que otros tipos de ondas, se atenúan por absorción del material
y dispersión en los límites de grano. Además, se atenúan con la presencia de películas o
recubrimientos y de materias extrañas, tales como aceite o suciedad. En consecuencia, el líquido o
medio de acoplamiento se debe limitar al punto de contacto.
El método generalmente empleado es el de impulso-eco, mediante un palpador angular de contacto

con una zapata plástica de plástico.
En los ensayos de detección de grietas, conviene irradiarlas en ángulo recto. Si son largas, se puede
determinar su longitud. No existe proporcionalidad entre la altura de la indicación y la profundidad de
la grieta, ya que, la energía decrece con la profundidad a partir de la superficie de exploración, no
existiendo prácticamente propagación por debajo de un espesor de la muestra del orden de la
longitud de onda.
8.2.2 Ensayos con ondas de Lamb (Ondas de chapa y barra).
En los ensayos con incidencia angular en muestras con dos superficies paralelas, en las que, según
hemos visto, la propagación del haz se realiza según una trayectoria en zigzag hasta grandes
distancias, hay que tener en cuenta ciertas peculiaridades cuando se aplica esta técnica en muestras
de espesor fino. En la proximidad del punto de incidencia, las trayectorias se distinguen claramente,
pero después de algunas reflexiones la propia divergencia del haz hace que se solapen, de manera
que, a cierta distancia, toda la sección de la muestra queda sometida al movimiento oscilatorio. En el
caso de muestras finas, este solapado se inicia en la misma zona de aplicación del palpador, de
manera que no queda ninguna zona de la muestra que esté libre de la vibración ultrasónica. Si el
ángulo de propagación no es favorable, este solapado puede dar lugar a la cancelación de las ondas
por interferencia. Para determinados ángulos óptimos, función del material de la pieza, de su espesor
y de la frecuencia de excitación, se producirán modos o tipos de ondas de Lamb.
En la práctica, se emplean los métodos de impulso-eco y de transparencia por transmisión,

preferentemente por contacto mediante palpadores angulares de incidencia variable, a fin de ajustar
el ángulo de penetración óptimo para la obtención de una indicación de altura máxima.
Generalmente, en el método de impulso-eco se emplea un solo palpador emisor-receptor, pero
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también se pueden aplicar dos palpadores. En este caso, cuando el haz incide en una
heterogeneidad, se presenta una reflexión de energía según otros modos o tipos de ondas
(longitudinales y/o transversales), las cuales se detectan con el palpador receptor.
Los ensayos con ondas de Lamb por contacto por el método de impulso-eco presentan el
inconveniente de que al igual que en el caso de las ondas de superficie, cualquier cambio en la
distribución del líquido de acoplamiento afectan a la altura de la indicación del eco. Además y según
sea la morfología de la heterogeneidad, la onda reflejada en ella puede desdoblarse en modos
diferentes de onda.
Los inconvenientes debidos al acoplamiento se pueden eliminar, en gran parte, mediante ensayos por
inmersión. Sin embargo, estas ondas de Lamb se amortiguan fuertemente, debido a las pérdidas
continuas de radiación en el líquido en forma de ondas longitudinales, por lo que se recurre con
preferencia a ensayos por inmersión local.
Comparando con la técnica de trayectoria en zigzag, los ensayos con ondas de Lamb presentan la
ventaja de alcanzar mayores distancias, ya que, salvo en el caso de inmersión integral de la muestra,
presentan menor amortiguación que las ondas transversales. Además, se detectan
heterogeneidades de menor tamaño y sea cual fuere su orientación, para explorar toda la sección de
la muestra; ya que, según dijimos, la sección entera de la muestra participa de la vibración ultrasónica
a partir de la misma zona en que se aplica el palpador y a lo largo de una franja definida por la
anchura del haz, por lo que bastará desplazar el palpador paralelamente a un borde de la muestra
para explorar todo el volumen.
En este orden de ideas, el margen de espesores idóneos para estos ensayos está comprendido entre
0,1 y 2,5 mm., pudiéndose alcanzar distancias de hasta 3 m. Se detectan heterogeneidades de tipo
laminar, aunque estén muy próximas a la superficie; heterogeneidades en tubos, faltas de pegado en
uniones bimetálicas, el revestimiento en estructuras en panal de abeja, pequeñas heterogeneidades
de cualquier orientación y posición en varillas y alambres de sección circular o cuadrada
Además de las limitaciones ya apuntadas hay que añadir que el espesor de la muestra debe ser
uniforme ya que las variaciones de éste alteran el estado o modo de vibración de estas ondas y en
consecuencia sus propiedades.
8.2.3 Ensayo en uniones soldadas.
En el ensayo de soldaduras se emplea preferentemente y a título casi exclusivo el método de

impulso-eco mediante incidencia normal o angular.
Antes de realizar el ensayo en una soldadura, todo operador de ultrasonido debe verifica los
siguientes parámetros para asegurarse que el procedimiento que utilizara es el correcto.
 Clase de material a examinar.

 Espesor del material base.
 Tipo de junta.
 Proceso de soldadura utilizado.
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 Si la soldadura ha sufrido algún tratamiento térmico o no.

 Existencia de placa de respaldo en la raíz del cordón.
 Conocer el tipo de material (acero, dulce, aleado, inoxidable, etc.) puede ayudarle a saber si,
en las zonas adyacentes al cordón, va a encontrar estructura de grano grueso o fino, para que
esto no lo lleve a malas interpretaciones.
 Saber cuál es el espesor del material base es siempre muy importante, pues, aparte de ayudar
en la elección del ángulo a emplear, le va a servir para conocer las distancias del paso y
medio paso entre las cuales, ha de desplazar el palpador durante la ejecución del ensayo,
 Conocer el tipo de junta, es importante a la hora de caracterizar las indicaciones.
 El conocimiento de que proceso de soldadura se ha empleado es fundamental para

determinar qué tipo de discontinuidades se pueden encontrar.
 A veces, en ciertos tipos de cordones, es necesario realizar tratamientos térmicos posteriores

a la soldadura. Estos tratamientos, pueden originar cambios en la estructura de grano de
cordón, lo cual puede generar indicaciones falsas durante el desarrollo del ensayo.
 Por último, en las soldaduras que presentan platina de respaldo. El operario debe esperar,
ecos debidos a reflexiones en las platinas o anillos de refuerzo.
Los anteriores parámetros deben estar cubiertos por el procedimiento que será utilizado para realizar
la inspección.
8.2.3.1 Defectos típicos que se producen en soldadura.
Los defectos que se producen en soldadura, y que el operario de ultrasonidos debe tener en cuenta al
momento de realizar la inspección son de varios tipos, Algunos, son inherentes al tipo de proceso
empleado para realizar la soldadura, otros, son comunes para casi todos los procedimientos, a
veces, los defectos, son provocados por la inexperiencia o negligencia del soldador.
Las discontinuidades dentro de la soldadura al arco pueden dividirse en tres grupos, las relacionadas
con el diseño, las relacionadas con el proceso de soldadura, y las metalúrgicas.
Las relacionadas con el diseño incluyen las juntas con problemas estructurales o de diseño, por
ejemplo la elección incorrecta de un tipo de junta para una aplicación dada, o cambios de espesor
indeseables.
Discontinuidades relacionadas con el proceso de soldadura:
 Socavado. Producción de una acanaladura o ranura por fusión del metal base adyacente,
en la cara o en la raíz de la soldadura y que no se llena con el metal de aporte.
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 Inclusiones de escoria. Sólido no metálico atrapado en el metal de soldadura o entre el

metal el metal de soldadura y el metal base.
 Porosidad. Gas atrapado durante la solidificación del metal de soldadura, antes de que
tenga la posibilidad de ascender a la superficie del charco fundido y escapar.
 Traslape. Protuberancia de metal de soldadura por encima del hombro de la presentación

o de la raíz.
 Inclusiones de tungsteno. Partículas de los electrodos de tungsteno atrapadas dentro de la

soldadura que resultan de la aplicación inapropiada del procedimiento.
 Inclusiones de oxido. Partículas de oxido procedentes de la superficie que se mezclan

dentro del metal de soldadura.
 Falta de fusión. Condición en la que no hay fusión completa.
 Falta de penetración. Condición en la que la soldadura penetra en la junta menos de lo

especificado.
 Quemón. Parte el cordón de raíz donde la penetración excesiva causa que el

charco se sople dentro del metal de soldadura.
 Salpicadura. Partículas de soldadura expedidas durante el proceso de soldadura.
 Concavidad. Depresión en la cara do la soldadura o en la superficie de la raíz que se

extiende por debajo del material adyacente.
Discontinuidades metalúrgicas:
 Grietas. Fractura del material caracterizada por tener puntas afiladas que presenta un
desplazamiento.
 Ojos de pescado. Una discontinuidad que aparece como una fractura en la superficie de la
soldadura que consiste de un poro pequeño o inclusión rodeada por un área brillante.
 Segregación. Concentración no uniforme de impurezas o ale antes que aparecen

durante el proceso de solidificación de la soldadura.
Los defectos en soldadura en los procesos por arco se pueden clasificar por procesos y por orden de
ocurrencia como sigue:
(SMAW). Shielded metal arc welding. Electrodo revestido.
1. Inclusiones de escoria.
2. Porosidad.
3. Faltas de fusión
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4. Penetración incompleta.
5. Socavado.
(SAW). Submerged arc welding. Arco sumergido.
4. Porosidad.
(FCAW). Flux cored arc welding. Soldadura por arco con electrodo tubular.
2. Porosidad.
(GMAW). Gas metal arc welding. Soldadura por arco protegida por gas.
1. Porosidad.
(GTAW). Gas tungsten arc welding. Soldadura por arco con electrodo de tungsteno.
1. Porosidad.
8.2.3.2 Detección y caracterización e discontinuidades por ultrasonido manual y método de contacto.
Teniendo en cuenta l dimensión la ubicación la orientación la respuesta de una

discontinuidad al haz ultrasónico y el proceso utilizado y las condiciones externas de una
unión soldada es posible determinar en la mayoría de los casos el tipo de discontinuidad
detectada.
 Grietas:
 Al ser discontinuidades caracterizadas por tener bordes afilados y diversos, se espera

una respuesta con esta misma morfología un eco estrecho con picos afilados a lo
largo de él.
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 Si se gira el palpador después de alcanzar la mayor altura de eco este desaparece

rápidamente.
 Dependiendo de su orientación puede alcanzar amplitudes diferentes desde ambos

lados de la soldadura, aunque generalmente las amplitudes máximas son muy
parecidas.
 Cuando esta se encuentra en la raíz esta puede ser confundida con una penetración
incompleta, aunque forma del eco siempre será diferente.
 Penetración incompleta:
 Son excelentes reflectores, dado que se trata de una pared lisa y paralela al cordón
de soldadura.
 Su eco es uniforme.
 Su comportamiento es en mismo desde ambos lados del cordón de soldadura.
 Al girar el palpador desde su punto de máxima amplitud el eco decae rápidamente.
 Falta de fusión:
 Se ubican generalmente en sobre los biseles, si se escoge un ángulo correcto para el

palpador cuya orientación sea ortogonal al bisel se obtiene una excelente reflexión de
este tipo de discontinuidades.
 Su eco es uniforme y liso.
 Si esta se encuentra sobre uno de los dos biseles, esta se detecta bien de uno de los
lados y del otro presenta una baja amplitud o simplemente es indetectable.
 Al girar el palpador desde su punto de máxima amplitud tomando este como centro, el
eco desaparece rápidamente.
 Inclusiones de escoria.
 Son reflectores irregulares situados que pueden estar situados en cualquier parte del
cordón.
 Son de difícil detección dado que su orientación es indefinida

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 El eco generado es de forma irregular y de base amplia si se trata de una agrupación

de estas.
 Cuando se trata de inclusiones aisladas estas pueden presentar un comportamiento

similar a las faltas de fusión cuando estas se encuentran sobre los biseles de las
juntas.
 Al girar el palpador desde su punto de máxima amplitud tomando este como centro, el
eco cambia de forma tomando varios máximos y mínimos antes de llegar a
desaparecer.
 Porosidad:
 Son reflectores de forma cilíndrica o esférica, que se encuentran dentro del volumen
de la soldadura, y en general son malos reflectores, son difíciles de detectar, dada su
forma y tamaño.
 Estos reflectores generalmente ofrecen la misma respuesta desde si el palpador se

ubica en diferentes ubicaciones.
 Cuando se encuentran agrupaciones de estos presentan una respuesta similar a las

escorias aunque con una amplitud inferior.
 Exceso de penetración.
 Su dimensionamiento es de gran dificultad. Se caracterizan por ser un excelente

reflector ubicado en la raíz.
 La envolvente del eco es más grande que la raíz normal, y presenta su punto de
máxima amplitud a más distancia que la raíz normal.
8.2.3.3 Técnicas de escaneo.
Existen varias técnicas estándares para la realización de la exploración., una práctica muy usada
para la realización de la inspección de uniones soldadas por el método de contacto es la ASTM E164.
Donde se presentan las siguientes técnicas de barrido.
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Angulo de
rotación
Técnica 2.tecnica suplementaria para la detección de

discontinuidades transversales cuando se remueve el pase de
presentación.
Técnica 1.Ensayo de soldaduras con haz angular
Receptor
Transmisor
Angulo de
rotación Discontinuidad
Técnica 4.tecnica para la detección de discontinuidades cuando

Técnica 3.tecnica suplementaria para la detección de no se inspeccionan soldaduras de gran espesor y se espera la
discontinuidades transversales cuando no se remueve el pase de presencia de discontinuidades en ángulos pequeños con respecto
presentación. a la normal.
Palpador
normal.
Cara A
Cara C
Cara B
Técnica 5. Técnica suplementaria para la inspección volumétrica de juntas en

T con penetración completa.
Técnica inspección de la zona de fusión de las juntas en T

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Técnica 7. Alterna para búsqueda de discontinuidades en

juntas en T de penetración completa
Técnica 7.para búsqueda de discontinuidades en
juntas en T de penetración completa
Cara A
Cara B
Cara C
Técnica 9, Inspección de de una junta en T de penetración Técnica 10, Inspección de de la línea de fusión en una junta
completa. en T.
Técnica 11 Técnica 10
Cara A
Cara B
Técnica 10, Inspección de de una junta de penetración

completa y doble filete.
José L. Mena
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REV. 0 JUN./15
8.2.3.4 Ubicación de discontinuidades en uniones soldadas.
Para ubicar una indicación se debe obtener la máxima reflexión proveniente de ella mediante
movimientos alrededor de esta.
Cuando se trabaja con en quipos análogos después de determinar el recorrido del sonido realiza
hasta la discontinuidad y por consiguiente la distancia hasta esta, se deben efectuar los cálculos que
aparecen a continuación con el fin de determinar su ubicación real en la soldadura y so profundidad.
En equipos digitales estos cálculos son realizados automáticamente por el equipo basta con introducir
los parámetros de espesor real de pieza a inspeccionar y el ángulo del haz utilizado.
El rango del visualizador que debe tener el equipo de ultrasonido debe ser tal que permita la
visualización de la pieza entre la primera pierna y la segunda. Se recomienda usar un rango igual a:
2.5T
Rango 
cos( )
ÁREA DE APARICIÓN DE
DISCONTINUIDADES EN EL VOLUMEN DE
LA SOLDADURA.
De esta manera las indicaciones provenientes de la raíz de la soldadura se encontrara en la línea

número 4 en el eje tiempo/distancia y la presentación se encontrara en la línea numero 8, rango
suficiente en la mayoría de los casos para visualizar la totalidad de la soldadura.
PROYECTADA. “P”
PALPADOR.
θ D  S * COS ( )
PROFUNDIDAD S
“D”
T
José L. Mena
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REV. 0 JUN./15
PROYECTADA. “P”
PALPADOR.
θ
PROFUNDIDAD D  2T  (S * COS ( ))
“D”
T P  S * SEN ( )
RECORRIDO
DEL SONIDO “S”
8.3 TÉCNICAS PARA DIMENSIONAMIENTO DE DISCONTINUIDADES.

8.3.1 Caída seis decibeles.
Básicamente la técnica consiste en que al momento de encontrar una discontinuidad se busque su
máxima amplitud después de esto se mueva el palpador en la dirección que se desee encontrar el
límite hasta que la amplitud de la indicación decaiga 6dB o sea el 50% de su máxima amplitud. Esta
técnica aplica para ensayo con haz angular y normal.
Es importante saber que cuando se trabaja en el campo lejano del haz, debido a la divergencia de
este. Si se encuentra una discontinuidad menor al tamaño del haz en determinado punto el resultado
de la dimensión dará como resultado la medida del haz en ese punto, por lo que solo serán
dimensionadas correctamente las discontinuidades cuando el haz ultrasónico sea de menor tamaño
que la discontinuidad en determinado punto.
Otro factor que se debe tener en cuenta cuando se realiza dimensionamiento de altura de un defecto
con haz angular es que se debe contar con una calibración de sensibilidad que tenga en cuenta la
atenuación de la onda sónica de acuerdo a la distancia recorrida, curva DAC o TCG, ya que esta
deberá ser tomada como referente para calcular la caída de los seis decibeles con respecto a la
ganancia máxima.
ENVOLVENTE.
50% del nivel máximo.
Movimiento del palpador.
Figura. Técnica de caída de seis decibeles para dimensionamiento de discontinuidades con haz normal.
José L. Mena
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REV. 0 JUN./15
Movimiento del palpador. LONGITUD.
NIVEL. ENVOLVENTE.
Figura. Técnica de caída de seis decibeles para medición de longitud de discontinuidades.
ENVOLVENTE.
LA DIFERENCIA ENTRE LAS

PROFUNDIDADES DE LAS
INDICACIONES CUANDO CAEN EL
50 % DE LA ALTURA MÁXIMA ES
Movimiento del palpador. CONSIDERADA LA ALTURA DEL
DEFECTO.
CURVA DE
ALTURA. ATENUACIÓN.
REFLECTOR MOVIDO DE
SU POSICIÓN REAL A
DONDE SU AMPLITUD ES
DEL 50% DE LA MÁXIMA.
Figura. Técnica de caída de seis decibeles para medición de longitud de defectos.
8.3.2 Difracción de esquina.

Esta técnica esta basado en la energía sónica difractada de la esquina de una discontinuidad, y es
generalmente usada para la medición de la altura de las discontinuidades, es usada en el ensayo de
con haz angular, y es más efectiva en discontinuidades abiertas a la superficie. Ya que cuando se
inspeccionan discontinuidades inmersas en el material la segunda la señal difractada de la esquina
inferior de las discontinuidades puede enmascarada por la reflexión principal de la discontinuidad.
Altura de la
discontinuidad.
José L. Mena
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REV. 0 JUN./15
Altura de la
discontinuidad.
9 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL ULTRASONIDO INDUSTRIAL.
Las principales ventajas de la inspección ultrasónica comparada con otros métodos de inspección
son:
 Gran poder de penetración, Esta característica permite la detección de discontinuidades
profundas dentro de la parte puede llega a penetrar varios metros dependiendo de las
características del ensayo realizado.
 Alta sensibilidad, La cual permite la detección de pequeñas discontinuidades.
 Mayor exactitud que otros métodos no destructivos en determinar la ubicación tamaño y
orientación de discontinuidades internas.
 Solo se necesita una superficie de acceso.
 En el ensayo manual provee indicaciones instantáneas de las discontinuidades, esto hace el
método fácilmente adaptable para su funcionamiento en línea.
 No es una operación riesgosa para la salud y no afecta a los equipos y al personal que se
encuentra cerca.
 ES un sistema en general portátil.
Desventajas:
 La operación manual requiere personal altamente entrenado.
 Se requiere gran conocimiento técnico para el desarrollo de los procedimientos.
José L. Mena
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REV. 0 JUN./15
 Piezas rugosas de forma irregular, muy pequeñas o delgadas o no homogéneas son difíciles
de inspeccionar.
 Las discontinuidades muy cercanas a la superficie puede no ser detectadas.
10 ESTÁNDARES Y CÓDIGOS.
Los estándares son la manera de convertir una producción masiva documentos que contienen
especificaciones técnicas y otros criterios específicos que pueden ser usados como reglas o guías
con el fin de asegurar que los materiales, productos, procesos y servicios se ajusten a su propósito.
Nos enfocaremos en los estándares API
Requerimientos típicos de los estándares incluyen:
Tópico. Enfoque. Ejemplos.

Selección de Palpadores. Rango (Espesores y ángulos). - Palpadores de 45, 60, y
Ángulos para cada caso. 70 grados.
- DE ¼” a ½” de diámetro.
- 70 grados para la raíz.
Técnicas de barrido. Cubrimiento en general. - Barrido en dirección
Intervalos. ortogonal a la soldadura.
Traslape. - Con un traslape de 10%
Niveles de barrido. del área activa del haz.
Velocidades. - Velocidad máxima de 10
cm por segundo.
Calibración. Instrumento. - Linealidad vertical y
Palpadores. horizontal.
Horario e re-calibración. - Resolución de
profundidad.
- Realizar DAC al 80%.
FSH.
- Recalibrar el equipo al
inicio de la inspección, y
con cada cambio del
operador.
Situaciones especiales. Curvatura de la pieza. - Usar palpador dual para
Trasferencia. establecer la
transferencia.
- Realizar corrección de
curvatura según….
Reporte Formatos. - El formato xxx debe ser
Análisis. usado para registrar los
Autorizaciones. datos.
- La clasificación de las
indicaciones
encontradas deben ser
aprobadas por un nivel II
José L. Mena
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REV. 0 JUN./15
o III.
Criterio de aceptación. Tipos generales. - Todas las grietas serán
Dimensiones. causal de rechazo.
Agrupaciones. - Rechazar toda escoria
mayor a 2/4” por cada 2”
de soldadura.
Certificación de personal. El personal debe estar - El empleador debe peer
certificado por: un programa de
certificación basado en
SNT-TC-1A. la práctica recomendada
ISO 9712 SNT-TC-1A.
Registros de ensayo. Lista de documentación. - La documentación final,

Periodo de retención. deberá incluir los
registros de calificación
del equipo
- Debe ser guardada por
un periodo de 5 años.

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José L.

1 INTRODUCCIÓN A LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS. 6

2 TEORÍA GENERAL DEL ENSAYO POR ULTRASONIDO. 9

3 EFECTO DE LAS INTERFACES. 24

3.1 INCIDENCIA NORMAL. 24

3.2 INCIDENCIA ANGULAR Y ÁNGULOS CRÍTICOS. 26

4 EQUIPOS DE ULTRASONIDO INDUSTRIAL. 30

4.1 TIPOS DE VISUALIZACIÓN DE LOS DATOS EN EL ENSAYO DE ULTRASONIDO. 30

5.1 MÉTODO DE REFLEXIÓN O PULSO-ECO. 51

6.1 ENSAYOS POR CONTACTO. 55

7.1 BLOQUES DE CALIBRACIÓN. 58

8.1 FACTORES QUE INFLUYEN EN LOS RESULTADOS DEL ENSAYO. 71

9 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL ULTRASONIDO INDUSTRIAL. 96

1 INTRODUCCIÓN A LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS.

1.2 TÉRMINOS COMUNES.

 Calibración (calibration). La comparación o ajuste de un instrumento con una referencia

 Transductor. (Transducer). Elemento encargado de convertir le energía eléctrica en energía

1.3 PROCESOS DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS.

FALSA RELEVANTE NO RELEVANTE FALSE RELEVANT NONRELEVANT

ACEPTADO RECHAZADO ACCEPT REJECT

Fig. Proceso de los ensayos no destructivos ASTM 1316.

1.4 ESTÁNDARES EN LA CALIFICACIÓN DEL PERSONAL QUE REALIZA ENSAYOS NO

1.4.1 Certificaciones basadas en prácticas del empleador.

1.4.2 Certificaciones de tercera parte.

TIPO DE CERTIFICACIÓN ENTRENAMIENTO

RT. I 40 30 210 400

2 TEORÍA GENERAL DEL ENSAYO POR ULTRASONIDO.

El sonido es la propagación de la energía mecánica a través de sólidos líquidos o gases, la facilidad

Fig. Primeros equipos para inspección ultrasónica de materiales.

Fig. Primeros equipos digitales para medición de espesores.

Fig. Equipos digitales para defectologia y sistema semiautomático de Phased Array.

2.3 CAMPOS DE APLICACIÓN.

El desarrollo de los distintos sistemas de generación de ondas ultrasónicas ha dado lugar a

 Tratamientos térmicos tales como aceleración de la difusión, estabilización de los estados

 Procesos de limpieza y depuración, acelerando estos y floculizando los humos.

 Procesos de soldadura en sustitución del fundente.

 Mecanizado (abrasivo y perforación).

 Aceleración de los ensayos de fatiga.

 Como ensayo no destructivo para materiales, detección de heterogeneidades en

 En biología contribuyendo a la pre-germinación de semillas.

 En alimentación en procesos tales como homogeneización de la leche.

 En comunicaciones, señales submarinas y otros sistemas de mensajes.

 En fotografía, preparación de emulsiones.

 En química, aceleración de reacciones.

 En medicina, para exploraciones en el cuerpo humano, producción de hormonas y antígenos,

 En navegación y pesca, ayuda a la navegación y sondas de profundidad, detección de bancos

 En la industria química, envejecimiento de vinos, preparación de coloides, desgasificación de

 La ultrasonoterapia Tratamiento de enfermedades y lesiones por medio de ondas ultrasónicas.

2.3.4 El ultrasonido como ensayo no destructivo.

Es frecuentemente utilizado para inspeccionar:

2.4 NATURALEZA DE LAS ONDAS ULTRASÓNICAS.

Fig. Espectro de las ondas sónicas.

2.5 PARÁMETROS BÁSICOS DE LAS ONDAS SÓNICAS.

Los elementos para la transmisión de las odas sónicas son:

Fig. Esquema de enlaces elásticos entre las partículas.

 Longitud de onda ():

 Velocidad del sonido (C):

 Velocidad instantánea de vibración (v):

 Presión acústica (P):

La velocidad, la longitud de onda y la frecuencia se relacionan por medio de la siguiente fórmula, en

2.6 GENERACIÓN DE ONDAS ULTRASÓNICAS.

2.6.1 Generadores Opto-acústicos.

Son utilizadas principalmente utilizados en la medición en línea de espesores en tubería dentro de la