TALLER GUIA DE MANEJO DE CALDERAS

Realice lectura a la guía de manejo de calderas por grupos colaborativos y conteste las
siguientes preguntas

1. Defina que es vapor

2. Que usos industriales tiene el vapor
3. Especifique 5 industrias que utilicen el vapor dentro de su cadena de producción y
describa en proceso y que uso tiene el mismo
4. Que es vapor directo e indirecto, que usos tiene en la industria.
5. Que tipos de caldera existen, descríbalas.
6. Cuáles son las partes principales de una caldera.
7. Que es el condensado.
8. Como puedo recuperar el condensado de una cadena productiva y como puedo
plantear un programa ambiental a partir de este.
9. Que tipos de combustibles son usados en la combustión de una caldera.
10. Que impactos ambientales son generados por la producción de vapor, enúncielos y
explíquelos
11. Que contaminantes gaseosos son generados en una caldera.
12. Cuáles son los mecanismos de control que debo tener en cuenta en las emisiones
atmosféricas generadas por una caldera. Describa cada uno.
13. Cuáles son los estándares de emisión según la resolución 909 de 2008.
14. Que buenas prácticas debo tener en cuenta en el proceso generador de emisiones por
fuentes fijas.

SOLUCION
 1. Fluido gaseoso. El vapor se refiere a la materia en estado gaseoso. No
se limita al vapor generado por agua, muchos diferentes tipos de vapor
existen en el mundo; sin embargo el término es usado comúnmente para
referirse al estado gaseoso del agua.
2. El vapor de agua es uno de los medios de transmisión de energía
calórica de mayor uso en la industria colombiana, se estima que este
servicio es utilizado por el 95% de las industrias como medio de
calentamiento por su fácil generación, manejo y bajo costo, comparado
con otros sistemas. El vapor en el punto de consumo puede ser utilizado
para transferir energía en forma de calor en algún proceso de
calentamiento. Esta transferencia de calor (calor latente) se basa en la
liberación de energía debido al cambio de fase del agua de vapor a
líquida (condensado). El vapor también puede ser utilizado para generar
trabajo, aprovechando la presión del vapor generado en la caldera para
producir movimiento. Es fácil de transportar por medio de una red de
tuberías y es un excelente medio de transporte de energía, aunque
también presenta algunas limitantes como la generación de condensado
en las redes, en muchas ocasiones con problemas de corrosión.
Adicionalmente el agua con que se genera el vapor debe presentar
determinadas características en cuanto a calidad, siendo necesario
adecuarla utilizando sustancias químicas. La distribución de los distintos
tipos de vapor está asociada a las condiciones de temperatura y presión.
Las aplicaciones principales de vapor pueden ser a groso modo
divididas en aplicaciones de calentamiento / humidificación y en
aplicaciones de impulso / motrices.

3.

JUMAG DAMPFERZEUGER GMBH

Los productos de fabricación alemana de Jumag Dampferzeuger GmbH

satisfacen las necesidades de generar vapor de forma económica, proporcionar
un control sencillo y una alta disponibilidad operacional. Desde hace más de 35
años, JUMAG desarrolla, fabrica y distribuye generadores de vapor
alimentados por aceite y gas, que combinan las ventajas de la resistencia y la
seguridad de uso de una cadera de tres pasos con depósito de agua con el
ahorro de energía, costes y espacio que proporciona una caldera de vapor.
JUMAG ofrece un sistema integral perfectamente armonizado y de máxima
eficiencia energética a partir de generadores de vapor, economizadores y
depósitos de agua y de purgas, con una capacidad de generación de vapor
desde 80 kg/h hasta 1060 kg/h en unidades individuales y de hasta 3, 2 T/h en
instalaciones múltiples. Además, JUMAG ofrece asesoramiento de cara a la
selección de los componentes correctos para cada instalación y su adecuación
a las necesidades y a los procesos oportunos.

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La planta de generadores de vapor para pozos petrolíferos es una empresa de
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generadores de vapor que se usan en una amplia variedad de industrias.
Ofrecemos el ciclo completo de producción que comienza con el asesoramiento
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unidades de vapor en serie o individuales, produciendo unidades de
ensamblaje incluyendo hervidores de vapor internos de conformidad con el
Sistema de Gestión de Calidad, suministrando unidades de vapor a nuestros
clientes con garantía y varios servicios. Contamos con todos los certificados
necesarios para suministrar nuestros equipos a la UE y la CEI. La línea de
productos abarca más de 50 modelos de unidades de vapor distintos para la
producción y modificación de vapor (montadas sobre camiones, montadas
sobre plataformas, en contenedores, salas de hervido, generadores de vapor
para la industria). Ofrecemos además los plazos de pago y los medios de
transporte más ventajosos.

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Desde el año 1994 brindamos asistencia tecnica para Sistemas

Termomecánicos, Quemadores de todo tipo de combustible y sus sistemas
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instalaciones de Gas y Electricidad requeridas para estos equipos.Proveemos
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sistemas asociados, incluyendo entre estos últimos a los siguientes equipos:
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Fabricación de máquinas y equipos para la corrección de la dureza, filtración,

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de ósmosis inversa, esterilización de rayos UV, tratamiento de las aguas
mediante generador de vapor, centrales térmicas y torres de refrigeración.
Equipos de reciclaje en preparados galvánicos y pinturas. Equipos de
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APINOX SRL

Desde hace treinta años, la empresa APINOX fabrica mezcladoras, depósitos

mezcladores, aparatos para trabajo a presión y generadores de vapor para la
industria alimentaria, química y farmacéutica.

4.

Si se está utilizando el combustible en una planta donde se van a utilizar los

gases de combustión, el azufre puede generar problemas al entrar en contacto
directo con lo que se está produciendo en la planta.
 Indirecto: El vapor que ingresa al equipo cede su calor latente de
cambio de fase, transfiriendo la energía a un fluido o al material de
proceso. El vapor al ceder parte de su energía se transforma en
condensado y sale del intercambiador o serpentín por la presión del
sistema, mediante la apertura de una trampa de vapor. Generalmente
este condensado puede ser recuperado y llevado nuevamente a la
caldera, siempre y cuando su flujo y condición química lo justifiquen.

5.

Tipos de calderas

Para los procesos que requieren vapor, es indispensable conocer la manera

como éste se usara; es decir, como medio de transporte de energía de un lugar
a otro o para producir trabajo, como se señaló anteriormente; también será
necesario conocer el tipo de caldera en la que se produce el vapor. Finalmente,
será preciso conocer la manera como los usuarios finales requieren el vapor, si
es de forma indirecta o directa. Dadas todas estas condiciones, será posible
definir el tipo de caldera para producir el vapor requerido.

Calderas Pirotubulares

En las calderas pirotubulares, como se aprecia en la Figura 2, los gases

circulan por dentro de los tubos y transfieren su energía al agua que los
circunda. Pueden ser puestas en marcha rápidamente, operan a presiones
mayores a 300 psi, son de mayor tamaño, peso y costo que las acuotubulares,
y deben ser alimentadas con agua de gran pureza. De acuerdo con la presión,
se pueden subdividir en calderas de baja presión
(0 - 60 psig), de media presión (60 - 150 psig) y de alta presión (150 - 300
psig).
La combustión se realiza generalmente en la parte frontal de la caldera. Los
gases calientes circulan por el tubo central y dependiendo del número de
pasos, se devuelven por los demás tubos hasta salir por la chimenea.
Al calentarse los tubos por efecto de la convección forzada de los gases, se
inicia el proceso de calentamiento del agua que está por fuera de los tubos, al
llegar a su temperatura de saturación, se empieza a evaporar. Al seguir
suministrando calor se puede aumentar la presión de vapor, hasta el punto de
ajuste admitido o calibrado, obteniendo vapor a las condiciones deseadas o
requeridas para su aplicación.

Calderas Acuotubulares

Las calderas acuotubulares, el agua circula por

dentro de los tubos y los gases que transfieren la energía al agua se
encuentran circundándolos. Son equipos de bajo costo, simplicidad de diseño,
exigen menor calidad del agua de alimentación, son pequeñas y eficientes,
pero necesitan mayor tiempo que las pirotobulares, para responder a caídas de
presión o para entrar en funcionamiento.
No trabajan a presiones superiores a 300 psig. De acuerdo con la presión se
pueden
subdividir en calderas de baja presión (0 - 300 psig), media presión (300 - 900
psig) y
alta presión (900 - 2200 psig).
Las calderas acuotubulares o de tubos de agua están constituidas por
tambores inferiores y superiores y tubos que los conectan, entre los cuales se
encuentra el agua. En la parte de arriba del domo superior (domo de vapor), se
confina el vapor generado; mientras que en el inferior está el agua con
presencia de lodos, producto del tratamiento químico al que es sometida; esto
se conoce como el domo de lodos.
El combustible utilizado puede ser sólido, líquido o gaseoso; pero generalmente
utiliza
combustible sólido o al menos una mezcla de éste con un combustible líquido.
El combustible gaseoso se utiliza cuando la caldera dispone de un sistema de
preignición, de lo contrario se requiere iniciar la combustión manualmente.
6.

Caldera cilindrica sencilla

7.
condensado: Se utiliza para colectar el condensado que retorna de los equipos
o procesos que consumen vapor indirecto y para ingresar el agua que debe
reponerse al sistema. En algunas aplicaciones, este tanque sirve para adicionar
sustancias químicas que regulan la calidad del agua que ingresa a la caldera.
Desde este tanque se puede alimentar directamente a la caldera o se puede
llevar el agua al tanque desaireador en caso que el sistema de vapor lo
requiera.

8.
El condensado que se forma en los consumidores se recoge en redes de
recogida de condensado. Normalmente trabajan a presión y descargan el
condensado es depósitos separadores líquido vapor, también llamado
recuperadores de vapor. El condensado desde los consumidores se
despresuriza parcialmente antes de alimentar a la red de recogida de
condensado. Al despresurizarse parte del condensado se transforma de vapor.
Los Depósitos de flaseo o de recuperación de vapor son separadores de gar
líquido que recogen los condensados y recuperan el vapor formado.
Dependiendo de la presión a la que trabajan pueden formar vapor de distinta
presión. Normalmente el condensado de un vapor de presión superior descarga
aun depósito que trabaja a la de vapor de la red de menor presión, permitiendo
conectar el vapor generado a esta red de menor presión.

A partir de la recuperación de condensación se puede implementar un

programa ambiental.

Reutilizando el líquido para volver a generar energía dentro de la caldera según

el combustible que se esté utilizando.

El líquido recuperado a través de condensación se puede utilizar también para

limpiar la caldera o los bordes principales de la chimenea.

9.
Combustibles para calderas

Biomasa, carbón, coque, alcohol,aceite, Fuel – oil, Gasolina, Alquitran, Gas

natural, GLP, Hidrogeno.

10.

Emisiones atmosféricas

A la hora de seleccionar el combustible y de optimizar el proceso de

combustión se
deben considerar aspectos relacionados con la emisión de agentes
contaminantes.
Las normas actuales restringen estas emisiones y de hecho, uno de los
factores más
importantes en el diseño de dispositivos de combustión en la actualidad, reside
en el
control de emisiones contaminantes.
Estas emisiones tienen diversos efectos negativos:
• Afectan al equilibrio de la atmósfera terrestre: efecto invernadero,
desaparición de
la capa de ozono, alteración de la meteorología, etc.
• Afectan a la salud humana.
• Afectan a la vida animal y vegetal.
• Ensucian y deterioran los materiales: edificios, vehículos, etc.
Con relación a los hidrocarburos como combustibles, las principales causas de
conta-
minación son:

Contaminación debida al carbono

La combustión completa del carbono produce CO2 que es el principal

contribuyente
al efecto invernadero. Este componente es una consecuencia inevitable de la
combus-
tión. Si la combustión del carbono no es completa se produce CO, gas tóxico
que en
concentraciones elevadas puede provocar incluso la muerte, por lo que se
debe evitar
al máximo.
La mejor forma de reducir el efecto de estos agentes, es tratar de conseguir
com-
bustiones completas que no produzcan CO y obtener los mayores rendimientos
de
combustión, de modo que se consuma el mínimo combustible necesario,
produciendo
así la menor cantidad de CO2. Otra alternativa es seleccionar combustibles con
menor
producción de CO2 para la misma energía, el mejor en este aspecto es el gas
natural.

Contaminación debida al azufre

El azufre está presente en los combustibles en proporciones variables; la

oxidación
del azufre puede producir SO3 que en contacto con el agua de la combustión o
de la
atmósfera, puede dar lugar a ácido sulfúrico (H2SO4) condensado que
acompaña a las
gotas de lluvia, dando lugar a lo que se conoce como “Lluvia ácida”. Para
combatir
este problema debe tratar de utilizarse combustibles con mínima presencia de
azufre;
en este sentido la normativa de combustibles fija la cantidad máxima que éstos
pueden
contener de este componente.
Otro efecto nocivo a tener en cuenta, es la posibilidad de condensaciones
ácidas en los
dispositivos de combustión (calderas, chimeneas) si las temperaturas son
suficiente-
mente bajas, esto limita la temperatura de expulsión de los gases de la
combustión. A
presión atmosférica, las temperaturas de condensación ácida son del orden de
160o C,
variando con la composición de los humos.

Contaminación debida al nitrógeno

A las elevadas temperaturas de la llama, el nitrógeno que forma parte del
combustible
y el nitrógeno del aire comburente pueden combinarse con el oxígeno para
formar
NO, este producto en la atmósfera se combina lentamente con el oxígeno del
aire para
formar dióxido de nitrógeno, NO2.
Entre los diferentes efectos perniciosos de estos óxidos (NO y NO2,
denominados con-
juntamente como NOx) se pueden citar:
• Contribuyen en la destrucción de la capa de ozono de forma importante.
• En combinación con el agua de la atmósfera pueden dar lugar a
condensaciones
ácidas lo que incrementa la “Lluvia ácida”.
• El NO2 es un gas venenoso.
La formación del óxido de nitrógeno NO se potencia a temperaturas elevadas;
a tem-
peraturas inferiores a unos 1300o C apenas es considerable. El exceso de aire
en la
combustión también favorece su formación, aunque en menor medida, que la
tem-
peratura. Así las diferentes soluciones que se han propuesto para minimizar
estas
emisiones, tratan en lo posible de disminuir las temperaturas de llama; en
principio
esto afectaría negativamente al rendimiento de la combustión, por lo que se
buscan
soluciones que compensen la pérdida de rendimiento. El problema no es
sencillo y está
lejos de resolverse definitivamente.

11.
Contaminantes generados en una caldera

Material Particulado (MP)

Dióxido de Azufre (SO2)
Óxidos de Nitrógeno (NOx)
Compuestos de Fluor Inorgánico (HF)
Compuestos de Cloro Inorgánico (HCl)
Hidrocarburos Totales (HCT)
Dioxinas y Furanos
Neblina Ácida
Trióxido de Azufre expresados como H2SO4
Plomo (Pb)
Cadmio (Cd)
Cobre (Cu) y sus compuestos

12.
El impacto ocasionado por las emisiones en fuentes fijas puede mitigarse
mediante los
siguientes principios:
• Mejoras en la dispersión de las emisiones.
• Ajuste en la operación de los procesos y materias primas.
• Control en la fuente.

Ajustes en la operación de los procesos y materias primas

Representa la mejor opción porque mitiga las emisiones, utilizando el principio

pre-
ventivo.
Dentro de las opciones están:
• Mejorar eficiencia de los procesos: equilibrio de insumos (optimización
relación
aire/ combustible).
• Cambiar propiedades de materias primas (lavar o mezclar el carbón
para disminuir
cenizas y azufre).
• Actualización o cambio de tecnología: quemadores de bajo NOx,
energía solar, eólica, etc.
• Cambio de combustible.

Control en la fuente

Consiste en la instalación de equipos en la fuente fija para capturar o destruir

los
contaminantes emitidos. Constituye el mecanismo más utilizado en nuestro
medio y
su utilización depende de la naturaleza del contaminante y las condiciones
operativas
del proceso productivo.
Para proceder a la selección o el diseño de un equipo de control es necesario
tener
presente las siguientes variables generales:
• Volumen del gas contaminado (operación continua o intermitente).
• Temperatura, humedad, presión y densidad del gas contaminado.
• Propiedades especiales del gas contaminado (explosividad,
corrosividad, reactivi-
dad, toxicidad, etc).

Equipos de control para material particulado

Normalmente son utilizados para capturar partículas en un gran rango de

tamaño
(0,001 μm – 100 μm). Los más comunes son:
Cámaras de sedimentación.
Separadores centrífugos (ciclones).
Lavadores.
Filtros de bolsas.
Precipitador electroestático.

Cámaras de sedimentación

Se fundamentan en el principio de sedimentación por gravedad (velocidad de

caída
de la partícula). Una cámara de sedimentación consiste de una cabina larga
por la
cual pasa lentamente la corriente de gas contaminado, permitiendo que
transcurra el
tiempo suficiente para que las partículas se sedimenten por gravedad hasta el
fondo.
Características:
• Fácil construcción y económica.
• Requiere poco mantenimiento.
• Aplicación para gases muy secos.

Separadores centrífugos

Estos equipos operan bajo el principio inercial (tendencia de continuar una

trayec-
toria), el cual normalmente genera un efecto muy superior a la fuerza
gravitacional.
Existen ciclones y lavadores ciclónicos; en la Figura 11 se presenta un
diagrama de las
fuerzas que actúan en los ciclones.

Lavadores

Operan adicionando un líquido en forma de gotas muy pequeñas a la corriente

de gas
contaminado, con el fin de impactar contra las partículas emitidas y provocar su
preci-
pitación. La Figura 14 muestra el interior de un lavador de partículas y los
principales
componentes.

Filtros de bolsas

Operan bajo el principio de separación por choque contra un medio filtrante, el

cual
consiste de una tela. Esta tela puede ser de algodón (180oF), polipropileno
(200oF),
poliéster (280oF), nomex (400oF), teflón (460oF) o fibra de vidrio (500oF). La
Figura 15
muestra un filtro de bolsas y especifica algunos componentes.

Precipitador electrostático

Opera bajo el principio de la fuerza electrostática producida por la generación

de car-
gas eléctricas opuestas entre las partículas y las superficies del equipo. Es un
aparato
que requiere alta inversión inicial y elevados costos de operación, pero con el
cual se
pueden obtener eficiencias de captura superiores al 99%.

Equipos de control para gases

Las técnicas más utilizadas para controlar la emisión de gases contaminantes

en fuen-
tes fijas, son:
• Absorción (gas - líquido): columnas de lecho empaquetado.
un lavador de gases con absorbente líquido con sistema en contraflujo.
• Absorción (gas-sólido): carbón activado, alúmina activada, sílica gel,
mallas mole-
culares (Zeolitas).
• Condensación (gas - líquido).
• Incineración (destrucción del gas contaminante por oxidación térmica).

Control de compuestos azufrados (SO2, H2S)

Los óxidos de azufre pueden ser controlados mediante adición de caliza en

lavadores,
el residuo sólido inerte debe disponerse en un relleno de residuos sólidos sin
afectar
el ecosistema.
Control de los Óxidos de Nitrógeno (Nox)

Existen 2 formas para controlar los óxidos de nitrógeno:

• Utilización de quemadores eficientes que impidan su formación
(controlar la tem-
peratura pico, tiempo de elevadas temperaturas, exceso de aire).
• Tratamiento químico para convertirlos a N2 (se agrega un agente
reductor).

13.
Cuáles son los estándares de emisión según la resolución 909 de 2008.

14.

Mantenimiento en calderas

Desarrollar un programa de mantenimiento permite que la caldera funcione con

un
mínimo de paradas en producción, minimiza costos de operación y permite un
seguro
funcionamiento.
El mantenimiento en calderas puede ser de tres tipos: correctivo, preventivo o
predic-
tivo y debe ser una actividad rutinaria, muy bien controlada en el tiempo. Es por
ello
que se recomiendan las siguientes actividades a corto, mediano y largo plazo.

Mantenimiento diario

Ciclo de funcionamiento del quemador.

Control de la bomba de alimentación.
Ubicación de todos los protectores de seguridad.
Control rígido de las purgas.
Purga de columna de agua.
Procedimiento en caso de falla de suministro.
Tipo de frecuencia de lubricación de suministro de motores y rodamientos.
Limpieza de la boquilla del quemador y del electrodo de encendido (si es
posible).
Verificación de la temperatura de agua de alimentación.
Verificación de limpieza de mallas a la entrada del aire al ventilador, filtro de
aire
en el compresor, filtros de combustible, área de la caldera y sus controles.
• Precauciones al dejar la caldera fuera de servicio, en las noches o fines
de semana.
• Verificación de combustión.
• Verificación de presión, producción de vapor y consumo de combustible

Mantenimiento mensual

Limpieza de polvo en controles eléctricos y revisión de contactos.

Limpieza de filtros de las líneas de combustible, aire y vapor.
Mantenimiento a todo el sistema de agua: filtros, tanques, válvulas, bomba, etc.
Engrasado de motores.

Desmonte y limpieza del sistema de combustión.

Verificación del estado de la cámara de combustión y refractarios.
Verificación del estado de trampas de vapor.
Limpieza cuidadosa de columna de agua.
Verificación de acoples y motores.
Verificación de asientos de válvulas y grifos.
Verificación de bloqueos de protección en el programador.
Dependiendo del combustible se incluye limpieza del sistema de circulación de
gases.

Mantenimiento semestral
Se incluye el programa mensual, adicionando:
•Lavado interior al lado del agua, removiendo incrustaciones y sedimentos.
• Verificar si hay indicios de corrosión, picadura o incrustación al lado del agua.
• Análisis periódico del agua.
• Utilizar empaques nuevos en tapas de inspección de mano y hombre.
• Cambiar correas de motor si es necesario. Revisar su tensión.
• Limpiar los tubos del lado de fuego, el hollín es un aislante térmico.
• Verificar hermeticidad de las tapas de inspección al llenar la caldera.
• Verificar el funcionamiento de las válvulas de seguridad.

Mantenimiento anual

Se incluye el programa semestral, adicionando:

•Cambio de empaques de la bomba de alimentación si es necesario.
•Mantenimiento de motores en un taller especializado. Desarme total con
limpieza
y prueba de aislamientos y bobinas.
• De acuerdo a un análisis del agua y las condiciones superficiales internas de
la caldera, se determina si es necesario realizar una limpieza química de la
caldera.

Seguridad en la operación de generadores de vapor

Algunas disposiciones sobre seguridad en los establecimientos de trabajo en

instalaciones industriales donde se genera vapor, de acuerdo con la Resolución
2400 de 1979, en los artículos 448 a 504, son las mencionadas a continuación.
Desde la certificación donde se incluye “las especificaciones técnicas, diseños
y dimensiones usadas por el fabricante, el resultado de todas las pruebas
llevadas a cabo durante la fabricación del material y la construcción de la
caldera”, continuando con que “sus accesorios y aditamentos serán construidos
de acuerdo con las normas aceptadas por el Instituto Colombiano de Normas
Técnicas (ICONTEC)”, cantidad de válvulas de seguridad que deben poseer,
aparatos de alimentación de agua, determinación de las características
fisicoquímicas, dureza y los tratamientos o procedimientos químicos para la
eliminación de las impurezas del agua de alimentación, hasta las funciones del
“fogonero o foguista, encargado de vigilar y controlar las condiciones de
funcionamiento de la caldera, y revisará la alimentación de agua, combustible,
presión de vapor, manómetro, termómetro y demás accesorios y válvulas que
forman parte de las operaciones de control de la caldera, para evitar
irregularidades en su funcionamiento que puedan producir graves accidentes,
la cual “será una persona experta en el manejo, control, inspección y
mantenimiento de las calderas de vapor, de cualquier clase de combustible y
de cualquier tipo de construcción”.