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RESUMEN
El daño mecánico aparece cuando, debido a las deformaciones, la red cristalina inicial de un material se va
modificando y sufriendo un deterioro o daño mecánico progresivo, hasta que se produce una macrogrieta y con
ella, la ruptura o fractura final del material. Este daño mecánico queda representado físicamente por la presencia
de huecos, decohesiones, microfisuras, cavidades, etc. El daño mecánico, considerado como el deterioro
progresivo de la materia cuando se somete a deformaciones, es un fenómeno que, en comparación con el
fenómeno de ruptura del material, ha comenzado a ser estudiado sólo recientemente.
En el presente trabajo se determinan los parámetros de plasticidad, las leyes de endurecimiento isótropo y
cinemático y la ley unidimensional de daño mecánico de una aleación de aluminio 7075 T7, de amplio uso en la
industria aeronáutica. Para ello se efectuaron mediciones de deformación con estampillas de extensometría, con
extensómetros y con una técnica de correlación de imágenes digitales, tanto en ensayos bajo carga monótona
como cíclica.
Dc
D= (ε p − ε D ) (11)
ε R −ε D Figura 4. Probeta utilizada
donde εD es la deformación umbral de daño, εR es la En la figura 5 se observa una vista del montaje
deformación a la ruptura y Dc es el daño crítico en experimental, donde se destaca el teleobjetivo para
tracción que hay en para la deformación εR. tomar, en una pequeña zona de la probeta, fotos
digitales y ser procesadas con el método de
correlación.
4. MÉTODO DE MEDICIÓN
σ MPa
600
300
400
200
200
100
σ M Pa
0
0
-8 -6 -4 -2 -200 0 2 4 6 8
0 2 4 6 8 10 12 14 16
-400
ε%
-600
-800 Figura 8. Curva de tracción – descarga.
ε% Como se puede observar en esta figura, es difícil
determinar lo que la pendiente varía, para utilizar la
relación (10) en el cálculo de D. Es aquí donde resultó
Figura 6. Ensayo cíclico con aumento de la extraordinariamente importante el cálculo de la
deformación. deformación mediante el método de correlación de
imágenes, que permite una observación de la
La figura 7 muestra los resultados obtenidos para R y
deformación muy precisa. En la figura 9 se puede
X. Ajustando a las curvas las expresiones (3) y (4), se
observar una imagen que muestra el estado de
obtienen las siguientes leyes.
deformaciones en una zona del centro de la probeta, a
la vez que el estado de desplazamientos (en el
R = 16 p 1 / 3 recuadro). Evidentemente, además de la vista global,
el programa computacional provee el listado numérico
X = 90 p 1 / 4,5 de las deformaciones.
X R
180
160
140
R , X M Pa
120
100
80
60
40
20
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
p%
0,2 5. CONCLUSIONES.
0,15
D
End. Cinemático
7. REFERENCIAS
B, Mpa 90
[1] M. Kachanov, Time of the Rupture Process
b 4,5 Under Creep Conditions. TVZ Akad. Nauk.
S.S.R. Otd. Tech. Nauk., Vol 8.
Daño
[2] J. Lemaitre, A continuous damage mechanical
εD , % 4,1 model for ductile fracture. Journal of Engng.
Mat. and Tehn. (Trans. ASME), 107, Nº1,
εR , % 18% 1985.
Dc 2,4
CONGRESO CONAMET/SAM 2004
[3] J. Lemaitre, Evaluation of Dissipation and
Damage in Metals, Submited to Dynamic
Loading. Proc. I.C.M.1, Kyoto ,1971.