Mantenimiento compresor Schulz

IMPLEMENTACION DE PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PARA COMPRESORA MARCA SCHULZ MODELO MSV-40 MAX DEL CENTRO DE INSPECCIONES TECNICAS
VEHICULARES DEL ISTP TUPAC AMARU-CUSCO”
INSTITUTO DE EDUCACION SUPERIOR TECNOLOGICO PUBLICO “TUPAC

AMARU” - CUSCO
CARRERA PROFESIONAL: MECANICA AUTOMOTRIZ
PERFIL DE PROYECTO
“IMPLEMENTACION DE PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PARA

COMPRESORA MARCA SCHULZ MODELO MSV-40 MAX DEL CENTRO DE
INSPECCIONES TECNICAS VEHICULARES DEL ISTP TUPAC AMARU-
CUSCO”
AUTORES:
 QUISPE HIRPAHUANCA, Johel

 CCALA PFOCCO, Walter
 RODRIGUEZ CORNEJO, Jose Luis
ASESOR : LIC. PERCY ANTONIO FARFAN ENCISO
CUSCO – PERU
2011
Compresores - Su Funcionamiento y Mantenimiento Página 1 de 8

DIAGNOSTICO
En toda empresa uno de los aspectos más importantes es el mantenimiento de los

equipos, maquinarias e instalaciones, ya que un adecuado plan de mantenimiento
aumenta la vida útil de éstos reduciendo la necesidad de los repuestos y
minimizando el costo anual del material usado, como se sabe muchas de las
maquinarias utilizadas en nuestro país son traídas del extranjero al igual que
muchos materiales y algunas piezas de repuestos. El mantenimiento es un proceso
donde se aplica un conjunto de acciones y operaciones orientadas a la
conservación de un bien material y que nace desde el momento mismo que se
concibe el proyecto para luego prolongar su vida útil. Para llevar a cabo ese
mantenimiento tiene que ser a través de Programas que corresponde al
establecimiento de frecuencias y la fijación de fechas para realizarse cualquier
actividad.
llevar a cabo ese mantenimiento tiene que ser a través de Programas que
corresponde al establecimiento de frecuencias y la fijación de fechas para realizarse
cualquier actividad.
Debido a la importancia que posee el mantenimiento dentro de cualquier
organización que precise de sistemas de maquinarias como los Compresores de
Aire SCHULZ MODELO MSV-40 MAX se hace necesario su aplicación para el logro
de los objetivos, se dará a continuación, en el presente proyecto, un enfoque
preciso de la evaluación del proceso de Mantenimiento Preventivo. El trabajo de
investigación metodológica fue dividido de la siguiente manera:
1. El Capítulo I, encierra todo el diagnóstico que caracterizará la investigación
a través del planteamiento del problema, la justificación, los objetivos
generales y específicos y la delimitación de la investigación.
2. El capítulo II, contiene el marco teórico donde se analizan los aspectos
generales y teóricos referente a las operaciones del sistema de compresores
de aire, las normas a seguir, la literatura relevante y la definición de la
terminología básica.

3. El Capítulo III, encierra el diseño metodológico en el que se describen los

pasos a seguir en la investigación, la definición de variables e indicadores,
la población, muestra e instrumentos y su respectiva validación.
JUSTIFICACIÓN
Para la realización de este proyecto en el Centro de Inspecciones técnicas

vehiculares “TUPAC AMARU”-CUSCO del IESTP “TUPAC AMARU”-CUSCO se
tuvieron en cuenta fundamentalmente dos razones.
Primero) Poner en práctica conocimientos adquiridos durante la formación

profesional para fortalecerlos y por otra parte demostrar que el
Profesional Técnico en Mecánica Automotriz puede desempeñarse
como trabajador en una empresa importante.
Segundo) Dado los aspectos más resaltantes de los programas de mantenimiento
preventivo en la actualidad éste representa un proceso de cambio en
los equipos, los cuales cuantifican su uso determinando su
conservación conservar.
Tercero) Este estudio es por la importancia que tiene para el Centro de
Inspecciones técnicas vehiculares “TUPAC AMARU”-CUSCO del
IESTP “TUPAC AMARU”-CUSCO, diseñar e implantar un programa de
mantenimiento preventivo que les permita controlar y garantizar el
funcionamiento desu compresor de la torre de inflado para poder
brindar confiabilidad en el desenvolvimiento de las operaciones..
Cuarto) El Diseño e Implantación del Programa de Mantenimiento Preventivo.
Quinto) Obedece al estudio de aspectos de gran ayuda para la implementación
de dicho programa, ya que con su aplicación se espera minimizar los
costos, maximizar la servicio, búsqueda de confiabilidad que responda
las operaciones, prolongar la vida útil de los compresores para poder

cumplir con el proceso de servicio establecida, incorporar nueva

tecnología que permite mejorar la productividad y reducción de costo,
suplir de servicios indispensables para la continuidad operacional de
los equipos e instalaciones
Sexto) De esta manera se pretende que éste estudio de éstos mecanismos sirva
como marco de referencia para activar y profundizar investigaciones
sobre programas de mantenimiento preventivo.
Séptimo) Para la realización de este proyecto se tuvo que analizar las
necesidades básicas que adolece la carrera profesional de mecánica
automotriz, lo cual nos permitió establecer la insuficiencia de
herramientas y equipos para las prácticas de mantenimiento de
motores.
En conclusión se presenta este trabajo para asentar conocimientos y aprender a

utilizarlos, porque es aquí, cuando el verdadero espíritu técnico surge ya que se
puede utilizar las experiencias pre profesionales en un caso propio y aportar en el
desarrollo Institucional.
RESPONSABLES DEL PROYECTO
Estudiantes egresados de la Carrera profesional Mecánica Automotriz, promoción

2008 y 2010.

DESCRIPCION DEL PROYECTO
En el proyecto denominado “IMPLEMENTACION DE PROGRAMA DE

MANTENIMIENTO PARA COMPRESORA MARCA SCHULZ MODELO MSV-40
MAX DEL CENTRO DE INSPECCIONES TECNICAS VEHICULARES DEL ISTP
TUPAC AMARU-CUSCO” se van a realizar las siguientes actividades:

En este trabajo se abordan los fundamentos SOBRE LA PRODUCCION DE

AIRE donde se Las principales características de Mantenimiento Preventivo
son las siguientes:
 Establecer un programa continuo que deberá ser establecido y operado por
personas que están capacitadas en el mantenimiento del equipo.
 Preparar lista de verificación que también deberá ser realizadas por personas
que conozca de mantenimiento. Estas listas son utilizadas para hacerles
inspecciones programadas en forma regular.
 FUNDAMENTO TEORICO
 Conceptualización del Mantenimiento Preventivo:
 Según Briceño Rafael, Manzanero Osman y Sulvaran Jorge, en su tesis
especial de grado producción MANTENIMIENTO PREVENTIVO es una
actividad programada e iniciada independientemente de la condición actual
de equipo y de la necesidad obvia de su reparación.
 De igual forma plantea que es una actividad programadas e iniciada
independiente de la condición actual del grupo y de la necesidad obvia de
su reparación. Por lo tanto se deben aplicar programas acordes con la
tecnología y equipos, garantizando de esta forma la operación óptima de
ellos en los procesos.
 Objetivos del Mantenimiento Preventivo:
 Según el manual de mantenimiento de PDVSA y tomando en cuenta los
requerimientos de ésta, los objetivos de Mantenimiento Preventivo se
representa de la siguiente manera:
 Optimizar el tiempo y el costo de la ejecución de las actividades del
Mantenimiento.
 Mejorar las condiciones de personal con respecto a la seguridad en las
instalaciones y también mejorar la conservación del medio ambiente.
 Identificación del equipo que origina gastos de Mantenimiento exagerados,
pudiéndose señalar la necesidad de un trabajo de Mantenimiento
Preventivo
 Mejorar la actividad de los equipos y del sistema.
 Alcanzar la reducción de los costos totales.

CARACTERÍSTICAS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO:

Las principales características de Mantenimiento Preventivo son las
siguientes:
 Establecer un programa continuo que deberá ser establecido y operado por
personas que están capacitadas en el mantenimiento del equipo.
 Preparar lista de verificación que también deberá ser realizadas por personas
que conozca de mantenimiento. Estas listas son utilizadas para hacerles
inspecciones programadas en forma regular.
 Planear si es a corto o largo plazo la revisión de equipo, está es una de las
características principales en los equipos. El a corto plazo se refiere a que el
equipo deberá ser revisado en un mínimo tiempo estipulado,
 para que siga siendo productivo. El a largo plazo este afectaría normalmente
el equipo de servicio de la planta.
 MANTENIMIENTO ANALITICO:
 Es el análisis de fallas que indica cuándo se debe aplicar las actividades de
mantenimiento para prever las fallas de equipo.
 CONCEPCIONES GENERALES SOBRE COMPRESORES.
 Enciclopedia Microsoft(R) Encarta(R) 98. (c) 1993−1997 Microsoft
Corporation. (11) El Compresor de aire, también llamado bomba de aire,
máquina que disminuye el volumen de una determinada cantidad de aire y
aumenta su presión por procedimientos mecánicos. El aire comprimido
posee una gran energía potencial, ya que si eliminamos la presión exterior,
se expandiría rápidamente. El control de esta fuerza expansiva
 Establecer principios para la elaboración de los programas de
mantenimiento.
 Diseñar e implementar un programa de mantenimiento preventivo para los
Compresores de Aire SCHULZ MODELO MSV-40 MAXde la empresa CITV
“TUPAC AMARU”
UBICACIÓN
El desarrollo del proyecto estará localizado en las instalaciones del IESTP “Túpac
Amaru”:

Región: Cusco
Provincia: Cusco
Distritos: San Sebastián
Dirección: Av. Cusco s/n
ÓRGANO O INSTITUCIÓN RESPONSABLE
La carrera profesional de mecánica automotriz del IESTP “Túpac Amaru” a través

de la jefatura a cargo del Ingeniero Alfonso Jesús HUAMAN VALENCIA es
responsable de la propuesta del proyecto, siendo responsable del asesoramiento
el LIC. PERCY ANTONIO FARFAN ENCISO, la responsabilidad de la formulación
y ejecución del proyecto a cargo los estudiantes egresados de la carrera profesional
de mecánica automotriz.

BENEFICIARIOS DIRECTOS E INDIRECTOS
El Proyecto es una oportunidad importante a corto plazo del que serán beneficiarios
directos todos los estudiantes de la carrera profesional de Mecánica Automotriz de
los diversos semestres del IESTP “Túpac Amaru”, en el sentido de que tendrán
acceso a los instrumentos y/o equipos para realizar prácticas pre – profesionales.
Por otro lado como beneficiarios indirectos tenemos a las personas que requieren
del servicio de trabajos con soldadura del IESTP “Túpac Amaru”.
METAS RESULTADOS Y EFECTOS ESPERADOS
Teniendo en cuenta lo que se dijo en el diagnostico del proyecto, se tiene entonces

que las metas de este proyecto, tiene como esencia:
 El adquirir los conocimientos de cada uno de los factores que alteran las
condiciones de servicio de aire comprimido.
 El adquirir los conocimientos de cada uno de los factores de los procesos de

servicio de aire comprimido,

 Conocer temas que resultan esenciales para que el especialista logre

desarrollar un procedimiento satisfactorio, a partir de conocer las
implicancias de todas estas variables en las propiedades mecánicas, y la
determinación de los resultados mediante los ensayos e inspecciones
utilizados para evaluar las juntas soldadas.
 Incorporar al taller de Soldadura interna las herramientas y equipos
necesarios para su mantenimiento.
 Incrementar la biblioteca de la Carrera profesional de Mecánica Automotriz
con temas de líneas de aire comprimido.
 Proporcionar conocimientos básicos para los alumnos de la carrera
profesional de Mecánica Automotriz para un mejor desenvolvimiento en el
campo laboral.
De esta manera podemos augurar en cuanto a los efectos esperados desde el

punto de vista financiero, los beneficios y costos sociales provienen de la
comparación de la situación sin proyecto con la situación con proyecto. En general
los proyectos no estructurales requieren de una metodología simple, dependiendo
del tipo de proyecto.
Debido a la dificultad de asignar un valor monetario a los valores culturales, los
análisis de costo-beneficio, para proyectos tales como el propuesto:
“IMPLEMENTACION DE PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PARA
COMPRESORA MARCA SCHULZ MODELO MSV-40 MAX DEL CENTRO DE
INSPECCIONES TECNICAS VEHICULARES DEL ISTP TUPAC AMARU-
CUSCO”del IESTP “Túpac Amaru”, son generalmente cualitativos más que
cuantitativos.
ADMINISTRACION DEL PROYECTO
Los docentes de la carrera profesional de Mecánica Automotriz del IESTP “Túpac

Amaru”, y especialmente los egresados:

Son los gestores para que el presente perfil de proyecto se cristalice, como
respuesta a las gestiones efectuadas en forma permanente en el intento de contar
con instrumentos y/o equipos adecuados para un mejor adiestramiento profesional.
La ejecución del proyecto permitirá, en gran parte, resarcir esta demanda en
beneficio de los estudiantes de la carrera profesional de Mecánica Automotriz.
Para la etapa de operación durante el horizonte de evaluación del proyecto, la
operación y administración del servicio estará a cargo de la Carrera Profesional de
Mecánica Automotriz del IESTP “Túpac Amaru”, en tanto que los instrumentos y/o
equipos, materia del proyecto es un bien donado por egresados de esta
especialidad a la carrera profesional.
PRESUPUESTO
El presupuesto estimado para la ejecución del proyecto es el siguiente:
ITEM DESCRIPCION CANTIDAD TOTAL

($)
1 Instalaciones eléctricas 1 1000.00

(cableado, instalación de tablero
y otros)
2 Techado del ambiente de aire 1 1500.00

comprimido (ubicación del
compresor)
--------- Instalación de mangueras --------- 500.00

neumáticas del sistema de aire
comprimido..
Total 3000.00

FINANCIAMIENTO
Financiación propia:
En cuanto a la financiación propia, como participantes del proyecto decidimos

invertir una cantidad de $ 850.00 (Och Cincuenta dólares americanos). Esto
porque cada participante debe de aportar $ 250.00 (Doscientos cincuenta dólares
americanos)en promedio, esto como un aporte inicial para el proyecto por lo cual si
exisatiria alguna variación los graduandos estamos en el compromiso de asumirlos.
Financiación externa:
El presupuesto que conlleva a la ejecución del proyecto, no supone financiación

externa elevada, descontando lógicamente la aportación inicial que realizan los
participantes.
CONTINUIDAD Y SOSTENIBILIDAD DEL PROYECTO
La sostenibilidad del Proyecto “MODULO DE SOLDADURA OXIACETILENICA

PARA SERVICIOS AUTOMOTRICES”, Está en función de las responsabilidades y
de la organización en la carrera profesional para el SEVICIO AUTOMOTRIZ, que
se lleven a cabo para obtener resultados favorables, considerando que este
aspecto es medular para alcanzar la sostenibilidad del proyecto, entre otros; de los
cuales se puede decir lo siguiente:
Operación y Mantenimiento del Proyecto: Está garantizado por la docencia

especializada de Carrera Profesional de Mecánica Automotriz del IESTP “Túpac
Amaru”.
Participación de la Jefatura del Área Académica: En el tema de los proyectos
productivos, tendrá el compromiso de ejecutar los programas de monitoreo y
sanción con respecto a los deterioros ocasionados por manipulación deficiente de
los instrumentos y/o equipos.
Participación de los Beneficiarios: Colaborarán con el buen uso de los instrumentos
y/o equipos, entendiendo beneficios de los aspectos educativos alrededor del
proyecto.


CAPITULO I
COMPRESORES
1. DEFINICION DE COMPRESORES
Un compresor es una máquina capaz de elevar la presión del gas que maneja. En
la industria la misión de los compresores es:
 Alimentar la red de aire comprimido para instrumentos;
 Proveer de aire para combustión;
 Recircular gas a un proceso o sistema;
 Producir condiciones idóneas para que se produzca una reacción química;
 Producir y mantener niveles de presión adecuados por razones de proceso
de torres;
 Alimentar aire a presión para mantener algún elemento en circulación.
Existen diferentes tipos de compresores, pero los utilizados en industria son:
 Alternativos (de simple o de doble efecto y de una o dos etapas);
 Centrífugos (de varias etapas);
 Rotativo (de tornillo)
Dentro de las aplicaciones industriales, los componentes que utilizan fluidos a
presión van tomando una gran preponderancia y su aceptación se universaliza cada
vez más a medida que se van desarrollando nuevas aplicaciones. Es por esta razón
que el aire comprimido se ha convertido en la segunda fuente de energía utilizada
en la industria, después de la energía eléctrica, ahora otra gran fuente es el gas.

IMAGEN Nº 1 COMPRESOR DE 02 ETAPAS

FUENTE: WWW. MECANICA VIRTUAL .COM
Si se pregunta porqué el aire comprimido, la respuesta es por su velocidad y su

rapidez de respuesta de trabajo. Su acción no es tan rápida como la eléctrica, pero
si es notablemente más rápida que la hidráulica. Por otra parte podemos pensar
que la energía neumática tiene como materia prima el aire atmosférico el cual se
puede tomar en la cantidad necesaria, totalmente gratuito, para comprimirlo y
transformarlo como fuente de energía.
 El aire atmosférico es un gas incoloro, insaboro e inoloro, compuesto por

una mezcla de gases, que posee todos los elementos de la tabla periódica,
y también vapor de agua.
 La presión atmosférica es entonces la fuerza que ejercen los once
Kilómetros de estos gases atmosféricos, sobre el aire de la superficie
terrestre.

Se definen algunos términos claves con los que se trabaja e identificaran los
parámetros de operación.
1.1. PRESION DE AIRE:
La presión se define como la fuerza que actúa sobre unidad de superficie.
Donde P para el sistema inglés (lbf/in2) y para el sistema internacional

(kgf/cm2).
Al confinar un gas en un recipiente, el choque de las moléculas entre si y con las

paredes del recipiente es lo que origina la presión. Al comprimir el gas
paulatinamente se aumentará el choque de las partículas, por tener menos área de
acción, aumentando por ende la presión. La presión es usualmente medida por un
manómetro que registra la diferencia entre la presión en un recipiente y la presión
atmosférica. La presión tomada en el manómetro no es la presión verdadera, para
obtener la presión verdadera es necesario adicionar la presión manométrica.
.1.2. PRESION BAROMETRICA O ATMOSFERICA:
Es la presión atmosférica absoluta existente en la superficie de la tierra, varía

con la altitud y con el contenido de vapor de agua. A nivel del mar es 14.69 PSI.
IMAGEN Nº 2 PRESION BAROMETRICA O ATMOSFERICA

.1.3. PRESION MANOMETRICA O RELATIVA:

La presión relativa es la medida de presión sobre la presión atmosférica, es

la que se indica en los manómetros PSIG (Pound Square Inche Gauge).
.1.4. PRESION ABSOLUTA:
La presión absoluta es la medida de presión sobre el cero absoluto o vacío
absoluto.
.1.5. VACIO:
Es la presión resultante por debajo de la presión atmosférica, es la presión
negativa. Normalmente la presión de vacío se expresa en pulgadas de agua
o de mercurio.
.2. TEMPERATURA
Por estar en continuo movimiento, las moléculas poseen energía cinética
que es la verdadera indicación de temperatura, por ende el calor es la
energía cinética de las moléculas.
Por lo anterior se concluye que cuando las moléculas quedan inmóviles
tendrían temperatura de cero absoluto, el cual es el punto de partid par las
escalas termodinámicas o absolutas de temperatura.
Cero absoluto = -273.15° C
Cero absoluto = -460° F
A recordar las escalas absolutas son: grados Rankine (°R) o grados Kelvin (K).
De otra forma el cero absoluto es aquella temperatura que se presentaría en el caso
deque todo el calor se remueva del material (energía cinética es cero) o la
temperatura, a la cual teóricamente el volumen del gas sería cero.
.3. HUMEDAD RELATIVA

La humedad relativa normalmente se considera cuando se trata del aire
atmosférico, para efectos de cálculos es la relación entre la presión parcial
de vapor actual en la mezcla aire-vapor y la presión de vapor saturada a la
temperatura de bulbo seco en la mezcla, igualmente se expresa en
porcentaje.
Para hacer las correcciones necesarias por humedad relativa se utiliza la siguiente
expresión:
H.R = (Presión parcial de vapor) / (Presión de vapor saturado)
La presión de vapor saturada se obtiene dependiendo de la temperatura ambiente.

.4. CAPACIDAD
La capacidad es el parámetro básico para la especificación de los
compresores, y es la cantidad de aire en la unidad de tiempo que suministra
el compresor entre las presiones de trabajo.
Las unidades que se maneja generalmente entre los fabricantes de equipos son:
 Sistema Inglés: CFM ( Cubic Feet Per Minute)

 Sistema internacional: Nm3/ min. (Normal Cubic Meter Per Minute)
En los catálogos de fabricantes se encuentran las siguientes especificaciones.
 CFM: Pies cúbicos por minutos
Esta especificación es utilizada únicamente para referirse al desplazamiento

teórico del pistón, esto es para compresores reciprocantes o de pistón, es el
volumen físico del cilindro. Nunca debe usarse para especificar un equipo y que
solo indica el volumen por tiempo, pero no indica que condiciones.
 SCFM: Pies cúbicos por minuto estándar
Se refiere al aire atmosférico a condiciones estándar que son:
 14.696 PSIA ó 1.01 Bar

 60° F ó 16° C
 0% Humedad relativa (H.R)
Se utiliza para referirse a las condiciones normales de aire atmosférico, a saber.
 14.696 Psia ó 1.01 Bar

 68° F ó 20° C
 36% Humedad relativa (H.R)
ACFM: Pies cúbicos por minuto actual
Referido para indicar el aire realmente entregado a las condiciones de admisión

del compresor, o sea a las condiciones del sitio de funcionamiento del equipo,
tomando antes del filtro de admisión.
ICFM: Pies cúbicos por minuto a la admisión

Se refiere al aire atmosférico suministrado por el equipo, tomado en la admisión,

o sea después del filtro.
En conclusión, dependiendo dl prefijo que denote la unidad de caudal se

establecen las condiciones del cálculo:
 S: Condiciones estándar (Norma América)

 N: Condiciones normales (Norma Europea)
 A: Condiciones actuales (Medio ambiente en el sitio de instalación del
compresor)
 I: Condiciones a la admisión (en la brida de la admisión)
.5. AIRE LIBRE
Las cantidades en SCFM ó Nm3/ min que se dan generalmente en los catálogos
para el consumo de aire por las herramientas neumáticas o equipos. Se refieren
al aire libre por minutos (aire atmosférico a la presión y a la temperatura estándar
o normal).
Cuando un compresor comprime mecánicamente aire a presión atmosférica, la

transformación del aire a 1 bar (presión atmosférica) en aire con una presión mayor
(hasta 414 bar) está determinada por las leyes de la termodinámica. Afirman que
un incremento en la presión supone un aumento del calor y el aire en compresión
crea un incremento proporcional del calor. La ley de Boyle explica que, si se divide
a la mitad un volumen de gas (aire) durante la compresión, se duplica la presión.
La ley de Charles establece que el volumen de un gas cambia en proporción directa
a la temperatura. Estas leyes explican que la presión volumen y temperatura son
proporcionales, se cambia una variable, y también cambian las otras dos, de
acuerdo con esta ecuación:
(P1 V1)/ T1 = (P2 V2)/T2
Donde P=Presión V=Volumen y T=Temperatura del gas, siendo 1 un estado inicial

antes de la carga, y siendo 2 el estado final después de una carga.

El dato sobre la capacidad del compresor que da el fabricante debe estar también
referido el aire libre, con el objeto que exista una correspondencia entre consumo
y capacidad. Como no es posible medir el aire a la admisión los fabricantes toman
el aire libre a la salida del compresor y mediante fórmulas lo llevan a la admisión y
es así como especifican la capacidad del compresor. A veces se presenta errores
porque se selecciona un equipo basado en aire libre, por ejemplo, se mide el
volumen de un cilindro neumático, pero este volumen ya va a estar comprimido
entonces habría que llevarlo a aire libre; para hacer esta relación se tiene la
siguiente expresión.
 Vr = Volumen real de aire libre

 P1 = Presión atmosférica del lugar
 P0 = Presión atmosférica estándar /normal
Para obtener el aire estándar o normal a las condiciones actuales se utiliza la

formula:
donde,
 Q0 = Caudal en condiciones estándar o normal

 P0 = = Presión atmosférica estándar /normal
 P1 = Presión atmosférica del lugar de trabajo
 H.R = Humedad relativa del lugar
 Pv = Presión de vapor
 T1 = Temperatura del sitio de trabajo, en K ó R
 T0 = Temperatura estándar o normal, en K ó R.
La compresión de aire tiene un propósito básico que es el de suministrar un gas a

una presión más alta del que originalmente existía. El incremento de presión puede
variar de unas cuantas onzas a miles de libras por pulgada cuadrada (PSI) y los

volúmenes manejados de unos pocos pies cúbicos por minuto (CFM) a cientos de
miles.
.6. METODOS DE COMPRESIÓN
Se usan cuatro métodos para comprimir un gas. Dos están en la clase intermitente
y los otros dos en la clase de flujo continuo, estos métodos son:
1. Atrapar cantidades consecutivas de gas en algún tipo de encerramiento,

reducir el volumen incrementando la presión para después desalojar el gas del
encerramiento.
2. Atrapar cantidades consecutivas de gas en algún tipo de encerramiento,

trasladarlo sin cambio de volumen a la descarga y comprimirlo por contra flujo.
3. Comprimir el gas por la acción mecánica de un impulsor o un motor con paletas

en rápida rotación, que imparten velocidad y presión al gas que esta fluyendo.
4. Alimentar el gas en un chorro de alta velocidad del mismo o diferente gas y

convertir la alta velocidad de la mezcla a presión en un difusor.
IMAGEN Nº 3 METODOS DE COMPRESION

Los compresores que usan los métodos 1 y 2 son de la clase intermitente y se

conocen como compresores de desplazamiento positivo. Aquellos que usan el
método 3 se conocen como compresores dinámicos y los empleados en el método
cuatro se denominan eyectores


CAPITULO II
TIPOS DE COMPRESORES
2. GRUPOS BASICOS DE COMPRESORES
Se tienen dos grupos básicos de compresores. En los de desplazamiento positivo

(flujo intermitente) el aumento de presión se consigue confinado el gas de un
espacio cerrado, donde posteriormente el volumen se reduce por una acción
mecánica. En los compresores de flujo continuo dinámico el aumento de presión
se obtiene comunicando energía cinética al flujo constante de gas y convirtiendo
esta en energía de presión por medio de un difusor.
Se describen a continuación los compresores reciprocantes, de tornillos rotativos y

centrífugos, puesto que son los más utilizados en la industria.
2.1. COMPRESORES RECIPROCANTES
Son máquinas en las cuales la compresión y el desplazamiento se efectúa por la

acción positiva de un pistón que está reciprocando dentro de un cilindro.
El elemento básico de compresión reciprocante es un simple cilindro comprimiendo

un solo lado del pistón, esto es para compresor de simple efecto. Una unidad
comprimiendo en los lados del pistón es de doble efecto.
El compresor reciprocante usa válvulas automáticas de resorte que se abren

únicamente cuando la presión diferencial adecuada existe a través de la válvula.

Las válvulas de admisión se abren cuando la presión en el cilindro es ligeramente

menor a la presión de admisión. Las válvulas de descarga se abren cuando la
presión en el cilindro está un poco por encima de la presión de descarga.
El funcionamiento de las válvulas es asistido por pequeños muelles que ayudan

a acelerar el movimiento de cierre.
El diseño y calidad de la válvula son decisivos para muchos de los datos de

funcionamiento del compresor tales como el consumo especifico, el rendimiento
volumétrico, los costos de mantenimiento y la vida de servicio.
Muchos problemas de compresión involucran condiciones que están más allá de

la capacidad de una sola etapa de compresión. Una alta relación de compresión
(la presión de descarga absoluta divida por la presión absoluta de admisión)
puede causar una temperatura de descarga excesiva u otros problemas.
Por lo tanto se hace necesario combinar elementos o grupos de elementos en

series para conformar una unidad multi-etapa, en el cual habrá dos o más pasos
de compresión. El gas frecuentemente es enfriado entre etapas para reducir la
temperatura y el volumen que entra a la siguiente etapa.
Los cilindros están proporcionados de acuerdo a la relación de compresión total,

las etapas se van reduciendo en volumen proporcionalmente, puesto que el gas
ha sido comprimido parcialmente y enfriado en la etapa anterior, y por lo tanto
ocupa menos volumen.
De acuerdo con las experiencias que se han tenido en la industria, una buena
rentabilidad del equipo se obtiene trabajando en los siguientes rangos de presión,
de acuerdo con el número de etapas:
 0- 80 PSIG Una etapa

 80- 200 PSIG Dos etapas
 200 ó más PSIG Tres etapas ó más
Las partes de un compresor de simple efectos con dos etapas y uno de doble
efecto y una etapa se muestran en la figura.

IMAGEN Nº 4 compresor de simple

efectos con dos etapas IMAGEN Nº 5 compresor de doble
FUENTE: WWW. MECANICA efecto y una etapa
VIRTUAL .COM FUENTE: WWW. MECANICA
VIRTUAL .COM
IMAGEN Nº 6 compresor de simple IMAGEN Nº 7compresor de doble

efectos con dos etapas efecto y una etapa
FUENTE: WWW. MECANICA FUENTE: WWW. MECANICA
VIRTUAL .COM VIRTUAL .COM
2.1.1. CARACTERÍSTICAS
 Ruidoso y pesado Fluido de aire intermitente Funciona en caliente (hasta

220° C) Necesita mantenimiento costoso periódico Alta presión con
moderado volumen Son divididos en dos clases:
 Los de efecto simple: Baja presión, normalmente usado en talleres para
pintar, soplar, inflar neumáticos, operar herramientas neumáticas, etc.

 Los de efecto doble (Duplex): Usados para altas presiones en sistemas de

compresión de gases a licuados, etc.
 Los cojinetes trabajan en el régimen de lubricación hidrodinámica, mientras
los pistones y las válvulas trabajan en el régimen de lubricación límite y
mixta.
 Los compresores a pistón de efecto simple típicamente son lubricados por
salpicadura del cárter con aceites R&O o aceites hidráulicos con aditivos
AW. Estos aceites no deben tener detergentes/dispersantes (como tienen
los aceites de motor) por lo que estos aditivos absorban la humedad
condensada y causan herrumbre. Los aceites R&O e hidráulicos contienen
aditivos demulsificadores que decantan el agua en el fondo del cárter para
poder ser drenado.
 Los compresores a pistón de doble efecto (Duplex) típicamente tienen un
sistema doble de lubricación, utilizando aceites R&O para los cojinetes y
aceites hidráulicos AW sin cenizas para los pistones. Esto reduce la fricción
en los cilindros donde ocurre más de 75% de la fricción, mientras la larga
vida del aceite R&O es aprovechado en la lubricación hidrodinámica de los
cojinetes.
 El uso de aceites de baja calidad en los cilindros causa depósitos de barniz
y carbonilla en las válvulas y ranuras de pistones, aumentando el
mantenimiento.
 Por las temperaturas en estos cilindros que pueden llegar hasta 120° C, los
aceites utilizados deben tener alta resistencia contra la oxidación.
 Notamos que los aceites baratos vendidos aquí normalmente pasan las
pruebas de oxidación con solamente 2000 a 2500 horas, mientras los
sintetizados pasan con más de 5000 horas y los sintéticos con más de
8000 horas. Esto no solo representa más que el doble de vida útil para el
aceite, si no mayor limpieza, menos barniz, mayor lubricación, menor
temperatura y menos consumo de energía.
2.2. COMPRESORES ROTATIVO DE TORNILLO

En el mercado se conocen comúnmente con el nombre de compresores de

tornillo. Es una máquina con dos rotores que comprime gas entre las cámaras
de los lóbulos helicoidales entrelazados y la carcaza. El elemento básico es la
carcaza en su ensamble de rotores. Los lóbulos en los rotores no son idénticos.
El rotor que tiene cuatro lóbulos convexos se denomina rotor macho y el rotor
que tiene seis lóbulos cóncavos se llama hembra.
El rotor macho o guía (rotor principal) consume alrededor del 85 al 90% de la

potencia y el hembra o guiado requiere a lo sumo sólo del 10 al 15% de la
potencia total.
En este tipo de compresores el gas se comprime y se desplaza con una rotación

de presión estable. La carencia de válvula de aspiración e impulso y la
inexistencia de fuerza mecánicas desequilibradas, hacen que el compresor de
tornillo pueda funcionar a altas revoluciones.
Existen dos tipos de estos compresores, uno usa piñones acoplados para
mantener los dos rotores en fase todo el tiempo. Esta clase no requiere
lubricación y el sello entre lóbulos lo hacen las pequeñas tolerancias. El segundo
tipo usa un baño de aceite a lo largo de la máquina para lubricar, sellar y enfriar
el gas comprimido.
Estas unidades tienen compresión interna. La relación de compresión se

determina o diseña de acuerdo con la localización de los bordes de las entradas,
la abertura de descarga y el ángulo de enrollamiento de los lóbulos.
2.2.1. LA OPERACIÓN DE COMPRESIÓN EN LA CÁMARA DE AIRE:
Los compresores a tornillo tienen dos tornillos engranados o entrelazados que rotan
paralelamente con un juego o luz mínima, sellado por la mezcla de aire y aceite.
CARACTERÍSTICAS
 Silencioso, pequeño, bajo costo
 Flujo continuo de aire
 Fácil mantenimiento
 Presiones y volúmenes moderados
OPERACIÓN

Al girar los tornillos, el aire entra por la válvula de admisión con el aceite. El espacio
entre los labios es progresivamente reducido al correr por el compresor,
comprimiendo el aire atrapado hasta salir por la válvula de salida.
 En los compresores a tornillo húmedos los engranajes y tornillos son

lubricados por el aceite que actúa también como sello. Típicamente tienen
filtros coalescentes para eliminar el aceite del aire o gas comprimido.
 Los compresores a tornillo secos ("oil-free") requieren lubricación de sus

engranajes, cojinetes y/o rodamientos pero los tornillos operan en seco.
 Los tornillos normalmente operan en el régimen de lubricación límite y mixta

mientras los engranajes trabajan con lubricación hidrodinámica.
 Lubricante: Los compresores lubricados con inyección de aceite utilizan

aceites R&O (resistente a oxidación por lo que trabaja entre 80° C y 120° C
y con aditivos contra la corrosión) y aceites hidráulicos AW (antidesgaste).
Los engranajes son lubricados por salpicadura con aceite R&O. Típicamente
utilizan viscosidades entre ISO 32 e ISO 68 de acuerdo a la temperatura del
ambiente, la velocidad de giro y el tamaño de sus tornillos y luz.
 El aceite tiene que tener una buena capacidad antiespumante y buenas

características de enfriamiento por la alta velocidad y temperatura de
operación.
 El índice de viscosidad natural del aceite tiene que ser alto para evitar
cizallamiento y sellar los tornillos. Un aceite que utiliza muchos polímeros
para mantener su índice de viscosidad sufrirá más cizallamiento y no sellará
tanto como uno con un índice natural alto (grupo II, sintetizado o sintético
tradicional)
 Los aceites hidráulicos (AW) formulados con aceite básico API grupo I no
deberían ser utilizados sobre 70° C por su oxidación. Caso contrario se tendrá
que cambiar aceite con mayor frecuencia y limpiar los residuos de oxidación,
resinas y polímeros de las superficies y cojinetes. Estos depósitos son muy
difíciles de eliminar de los enfriadores (intercambiadores de calor) del aceite.
 En sistemas que tienen cojinetes de plata no se debe usar aceites AW con

aditivos tradicionales de zinc y fósforo por el daño que hace el zinc a la plata.

IMAGEN Nº 6 compresor tornillo sinfin

2.3. COMPRESORES DE FLUJO CONTINUO
En este tipo de compresores el tema se centralizará en los compresores

dinámicos centrífugos, ya que los demás compresores por su aplicación especial
y escasa no es del caso mencionarlos.
2.3.1. COMPRESORES DINAMICOS
La compresión en un compresor dinámico depende de la transferencia de

energía que se le entrega al gas por medio de un juego de aspas girando. El
rotor cumple con esta transferencia de energía cambiando el momentum y la
presión del gas. El momentum, relacionado con la energía cinética, es
convertido en energía de presión útil mediante la desaceleración del gas
corriente bajo. Un difusor estacionario o en otro juego de aspas.
Los compresores dinámicos no requieren lubricación interna y pueden

suministrar aire libre de aceite.
Los compresores dinámicos pueden ser Radiales (centrífugos) o de Flujo Axial. Una
de las ventajas que tienen ambas es que su flujo es continuo. Estos compresores

tienen pocas piezas en movimiento, reduciendo la pérdida de energía con fricción

y calentamiento.
2.3.1.2. COMPRESORES RADIALES (CENTRÍFUGOS)
S*Llf)A
IMAGEN Nº 6 COMPRESOR CENTRIFUGO

 Una serie de paletas o aspas en un solo eje que gira, chupando el aire/gas
por una entrada amplia y acelerándolo por fuerza centrifuga para botarlo por
el otro lado.
 Funciona en seco. La única lubricación es de sus cojinetes o rodamientos.

CARACTERÍSTICAS:
 El gas o aire sale libre de aceite o Un flujo constante de aire o Caudal de
flujo es variable con una presión fija o El caudal es alto a presiones
moderadas y bajas
 Régimen de lubricación es hidrodinámico.
 La lubricación es por aceite de alta calidad R&O o Grasa.


2.4. COMPRESORES DE FLUJO AXIAL
 Contiene una serie de aspas rotativas en forma de abanico que aceleran el

gas de un lado al otro, comprimiéndolo. Esta acción es muy similar a una
turbina.
 Funciona en seco. Solo los cojinetes requieren lubricación.
CARACTERÍSTICAS:
 Gas/Aire libre de aceite
 Flujo de aire continuo
 Presiones variables a caudal de flujo fijo
 Alto caudal de flujo. Presiones moderadas y bajas
 Régimen de lubricación de cojinetes y engranajes es hidrodinámica.
IMAGEN Nº 6 compresor de flujo axial

2.5. COMPRESORES ROTATIVOS DE LÓBULOS
ENTRADA CE
AJ3E

IMAGEN Nº 6 COMPRESOR DE LOBULOS

Los compresores de lóbulos tienen dos rotores simétricos en paralelo sincronizados

por engranajes.
CARACTERÍSTICAS
 Producen altos volúmenes de aire seco a relativamente baja presión.
 Este sistema es muy simple y su funcionamiento es muy parecido

a la bomba de aceite del motor de un auto donde se requiere un flujo
constante.
 Tienen pocas piezas en movimiento.
 Son lubricados en general en el régimen de lubricación hidrodinámica

aunque algunas partes son lubricadas por salpicadura del aceite. A veces
los rodamientos o cojinetes pueden estar lubricados por grasas.
2.6. COMPRESORES ROTATIVOS TIPO PALETA.
IMAGEN Nº 6 COMPRESOR TIPO PALETAS

En el compresor rotativo a paletas el eje gira a alta velocidad mientras la fuerza
centrifuga lleva las paletas hacia la carcasa (estator) de afuera. Por la carcasa
ovalada, continuamente entran y salen por canales en su rotor. Este sistema es
parecido a la bomba hidráulica a paletas como la bomba utilizada en la dirección
hidráulica del auto.
Por la excentricidad de la cámara, los compartimientos llenos de aire entre paletas

se achican entre el orificio de entrada y el de salida, comprimiendo el aire.

El lubricante sella las paletas en el rotor y contra el anillo de la carcasa.
CARACTERÍSTICAS
 Silencioso y pequeño
 Flujo continuo de aire
 Buen funcionamiento en frío
 Sensibles a partículas y tierra
 Fácil mantenimiento
 Presiones y volúmenes moderados
Los cojinetes del rotor trabajan en un régimen de lubricación hidrodinámica

mientras las paletas frotan sobre el anillo de la carcasa en lubricación hidrodinámica
y límite.
Por lo que mucho del régimen de lubricación es límite, se requiere aceite con
aditivos AW (antidesgaste) inyectado o pasado por conductos con el aire.
Típicamente se usa aceite hidráulico ISO (VG) 32, 46 o 68; aceite hidráulico SAE
10W; o aceite de motor. Los aceites de motor tienen la ventaja que absorben la
humedad y condensado para llevarla con el aire, (evitando chupar agua decantada
en el fondo) pero la desventaja que un exceso de humedad puede causar la
precipitación de sus aditivos o corrosión si el compresor queda parado mucho
tiempo con aceite contaminado.
Adicionalmente a la necesidad de aditivos antidesgaste, se requiere un aceite de

buena resistencia a la oxidación a altas temperaturas, ya que estos compresores
pueden llegar a 200° C. Estas temperaturas requieren un índice de viscosidad
natural muy alto para mantener su viscosidad y evitar cizallamiento. Cualquier
depósito de barniz que resulta de la oxidación del aceite puede llenar las ranuras
del rotor, evitando el suave y seguro movimiento de las paletas.
Por lo que la fuerza centrifuga gira las partículas de tierra hacia la carcasa y el anillo
(pista) de la carcasa, la vida útil depende mucho del filtro de aire, el grosor de la
película de aceite y la cantidad de aditivos AW.
La lubricación es a pérdida. Este aceite va con el aire y por ende es ideal para
sistemas de lubricación a goteo, lubricación neumática, etc.

CARACTERÍSTICAS
 Ruidoso y pesado Fluido de aire intermitente Funciona en caliente (hasta
220° C) Necesita mantenimiento costoso periódico Alta presión con
moderado volumen Son divididos en dos clases:
 Los de efecto simple: Baja presión, normalmente usado en talleres para
pintar, soplar, inflar neumáticos, operar herramientas neumáticas, etc.
 Los de efecto doble (Duplex): Usados para altas presiones en sistemas
de compresión de gases a licuados, etc.
 Los cojinetes trabajan en el régimen de lubricación hidrodinámica, mientras

los pistones y las válvulas trabajan en el régimen de lubricación límite y
mixta.
 Los compresores a pistón de efecto simple típicamente son lubricados por

salpicadura del cárter con aceites R&O o aceites hidráulicos con aditivos
AW. Estos aceites no deben tener detergentes/dispersantes (como tienen
los aceites de motor) por lo que estos aditivos absorban la humedad
condensada y causan herrumbre. Los aceites R&O e hidráulicos contienen
aditivos demulsificadores que decantan el agua en el fondo del cárter para
poder ser drenado.
 Los compresores a pistón de doble efecto (Duplex) típicamente tienen un

sistema doble de lubricación, utilizando aceites R&O para los cojinetes y
aceites hidráulicos AW sin cenizas para los pistones. Esto reduce la fricción
en los cilindros donde ocurre más de 75% de la fricción, mientras la larga
vida del aceite R&O es aprovechado en la lubricación hidrodinámica de los
cojinetes.
 El uso de aceites de baja calidad en los cilindros causa depósitos de barniz

y carbonilla en las válvulas y ranuras de pistones, aumentando el
mantenimiento.
 Por las temperaturas en estos cilindros que pueden llegar hasta 120° C, los
aceites utilizados deben tener alta resistencia contra la oxidación.
 Notamos que los aceites baratos vendidos aquí normalmente pasan las
pruebas de oxidación con solamente 2000 a 2500 horas, mientras los
sintetizados pasan con más de 5000 horas y los sintéticos con más de 8000

horas. Esto no solo representa más que el doble de vida útil para el aceite,
si no mayor limpieza, menos barniz, mayor lubricación, menor temperatura
y menos consumo de energía.
2.7. LUBRICACIÓN DE COMPRESORES
Todavía hay catálogos e información técnica que recomienden el uso de aceites

nafténicos para evitar la acumulación de ceras provenientes de aceites parafínicos
que podría causar problemas en las ranuras, bordes y otras partes del compresor.
Vale notar que esto solo vale para los aceites parafínicos baratos. Los aceites API
grupo II, sintetizados o sintéticos son libres de ceras. Los aceites nafténicos
normalmente tienen bajos índices de viscosidad y disuelven o hinchan los retenes
y sellos.
En muchos casos una pequeña parte del lubricante será llevado con el aire al
destino final. Esto no causa problemas en equipos neumáticos, limpieza general, ni
muchos trabajos comunes, pero tiene que ser considerado para el soplado de
botellas de alimentos, uso en hospitales, etc. Además de filtros coalescentes, estos
compresores deberían usar aceites de Grado Alimenticio (alimentario).
Entre más puro y de más alta calidad es el aceite que colocamos al compresor,
menos depósitos, menos temperatura, menos desgaste y menos mantenimiento
tendremos.
El proceso de compresión de aire siempre resultará en la condensación de su

humedad y la acumulación del mismo en el compresor, tanque de almacenamiento
o tuberías. Por ende debería tener trampas de separación del agua y purgadores.
La elección del aceite a utilizar depende de varios factores:
 El tipo, la velocidad y el tamaño del compresor
 El tipo de gas a ser comprimido (reactivo o inerte) o Presiones y

temperaturas
 Condiciones operativas (tiempo parado, arranque, planta alimenticia,

hospital garaje, fuera de autopista).

 Medio ambiente (humedad, rango de temperatura, temperatura mínima al

arranque)
 Tipo de sistema de lubricación.
Las propiedades requeridas en un aceite para compresores son:
 Viscosidad correcta para el tipo de compresor: Controla desgaste y

temperatura, estabilidad de oxidación para evitar la formación de depósitos,
bloqueo de filtros, fuego.
 Baja tendencia a la formación de carbón/carbonilla para evitar el clavado de

válvulas, excesivo desgaste, fuego y explosiones.
 Protección antidesgaste para evitar la pérdida de eficiencia y altos gastos de

mantenimiento. Protección contra la herrumbre y la corrosión.
 Alto resistencia a la formación de espuma para evitar el rebalce de aceite, la

cavitación de cojinetes y desgaste.
 Alto punto de inflamación y punto de autoencendido para evitar fuego.
 Compatibilidad con el gas a ser comprimido para evitar reacciones o

absorción.
 En la mayoría de los compresores el aceite debería tener buena

demulsibilidad. o Compatibilidad con los sellos y retenes pare evitar
pérdidas y reparaciones.

CAPITULO III
MANTENIMIENTO
3.1. MANTENIMIENTO PREDICTIVO
El mantenimiento predictivo es una técnica para pronosticar el punto futuro de falla

de un componente de una máquina, de tal forma que dicho componente pueda
reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle. De esta forma el tiempo
muerto del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza.
Se trata de conseguir adelantarse a la falla o al momento en que el equipo ó
elemento deja de trabajar en sus condiciones óptimas. Para conseguir esto se
utilizan herramientas y técnicas de monitorización de parámetros físicos y
requiriendo personal cualificado para el análisis de la información.
El mantenimiento predictivo empieza su andadura durante los años 60 por medio
de técnicas de verificación mecánica a través del análisis de vibraciones y ruidos.
Los primeros equipos analizadores de espectro de vibraciones mediante la FFT
(Transformada rápida de Fouries) fueron creados por Bruel Kjaer.
Sin dudas, el desarrollo de nuevas tecnologías ha marcado sensiblemente la
actualidad industrial mundial. En los últimos años, la industria mecánica se ha visto
bajo la influencia determinante de la electrónica, la automática y las
telecomunicaciones, exigiendo mayor preparación en el personal, no sólo desde el
punto de vista de la operación de la maquinaria, sino desde el punto de vista del
mantenimiento industrial.
Página 35
La realidad industrial, matizada por la enorme necesidad de explotar eficaz y

eficientemente la maquinaria instalada y elevar a niveles superiores la actividad del
mantenimiento. No remediamos nada con grandes soluciones que presuponen
diseños, innovaciones y tecnologías de recuperación si no conseguimos con ello
una alta disponibilidad de nuestra industria.
La Industria tiene que distinguirse por una correcta explotación y un mantenimiento
eficaz. En otras palabras, la operación correcta y el mantenimiento oportuno
constituyen vías decisivas para cuidar lo que se tiene.
3.2. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

3.2.1. VENTAJAS:
 La intervención en el equipo o cambio de un elemento se minimiza.
 Nos obliga a dominar el proceso y a tener unos datos técnicos, que nos
comprometerá con un método científico de trabajo riguroso y objetivo.
 Reduce los tiempos de parada.
 Permite seguir la evolución de un defecto en el tiempo.
 Optimiza la gestión del personal de mantenimiento.
 La verificación del estado de la maquinaria, tanto realizada de forma periódica

como de forma accidental, permite confeccionar un archivo histórico del
comportamiento mecánico.
 Conocer con exactitud el tiempo límite de actuación que no implique el

desarrollo de un fallo imprevisto.
 Toma de decisiones sobre la parada de una línea de máquinas en momentos

críticos.
 Confección de formas internas de funcionamiento o compra de nuevos

equipos.
 Permitir el conocimiento del historial de actuaciones, para ser utilizada por el

mantenimiento correctivo.
Página 36
 Facilita el análisis de las averías.
 Permite el análisis estadístico del sistema.
 La ventaja más importante del mantenimiento predictivo de equipo industrial

mecánico es un grado de preparación más alto de la planta, debido a una
confiabilidad más alta del equipo.
 El establecer una tendencia sobre tiempo de las fallas que se puede

desarrollar con precisión y las operaciones de mantenimiento se pueden
planificar de tal manera que coincidan con paros programados de la planta.
Muchas industrias reportan incrementos de productividad del 2% al 10%
debido a prácticas de mantenimiento predictivo.
 Se espera porcentajes de incremento similares de la disponibilidad para

misiones en sistemas navales.
 Otra ventaja del mantenimiento predictivo son los gastos reducidos para
refacciones y mano de obra. La reparación de una máquina con una falla en
servicio costará diez veces lo que cuesta una reparación anticipada y
programada.
 Un gran número de máquinas presentan fallas al arrancar, debido a defectos

que provienen de una instalación incorrecta. Las técnicas predictivas se
pueden usar para asegurar una alineación correcta y la integridad general de
la máquina instalada, cuando se pone en servicio.
 La aceptación de maquinaria nueva está basada para muchas plantas en la

luz verde proporcionada por el análisis de vibraciones. El mantenimiento
predictivo reduce la probabilidad de un paro catastrófico, y esto será una
seguridad incrementada tanto para la máquina como para los trabajadores.
Hubo muchos casos de heridos y muertos debido a fallas repentinas en las
máquinas.
Página 37
3.2.2. DESVENTAJAS:
 La implantación de un sistema de este tipo requiere una inversión inicial
importante (equipos y analizadores tienen un costo elevado) y se requiere
un personal para realizar la lectura periódica de datos.
 Se debe tener un personal cualificado que sea capaz de interpretar los datos
que generan los equipos y tomar conclusiones en base a ellos, trabajo que
requiere un conocimiento técnico elevado de la aplicación.
 Por todo ello la implantación de este sistema se justifica en máquina o

instalaciones donde los paros intempestivos ocasionan grandes pérdidas,
donde las paradas innecesarias ocasionen grandes costos.
3.3. ORGANIZACIÓN PARA EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Esta técnica requiere la medición de diversos parámetros que permite predecir el

ciclo de vida del componente. Algunos ejemplos de parámetros tomadas son:
■ Vibración de ejes
■ Temperatura de las conexiones eléctricas
■ Resistencia del aislamiento de la bobina de un motor
El uso del mantenimiento predictivo consiste en establecer, en primer lugar, una
perspectiva histórica de la relación entre la variable seleccionada y la vida del
componente. Esto se logra mediante la toma de lecturas (por ejemplo la vibración
de un cojinete) en intervalos periódicos hasta que el componente falle. La figura
muestra una curva típica que resulta de graficar la variable (vibración) contra el
tiempo. Como la curva lo sugiere, deberán reemplazarse los cojinetes
subsecuentes cuando la vibración alcance 1,25 in/seg (31,75 mm/seg).
3.3.1. METODOLOGÍA DE LAS INSPECCIONES
Una vez determinada la factibilidad y conveniencia de realizar un mantenimiento

predictivo a una máquina o unidad, el paso siguiente es determinar la/las variables
físicas a controlar que sean indicativas de la condición de la máquina. El objetivo
de esta parte es revisar en forma detallada las técnicas más usadas en el
monitoreo de manera que sirvan de guía para su selección general. La finalidad
Página 38
del monitoreo es obtener una indicación de la condición (mecánica) o estado de

salud de la máquina, de manera que pueda ser operada y mantenida con
seguridad y economía.
Por monitoreo, se entendió en sus inicios, como la medición de una variable física
que se considera representativa de la condición de la máquina y su comparación
con valores que indican si la máquina está en buen estado o deteriorada.
Actualmente con la automatización de estas técnicas esta acción se extiende
también a la adquisición, procesamiento y almacenamiento de datos.
De acuerdo a los objetivos a alcanzar con el monitoreo de la condición de una
máquina debe distinguirse entre:
 Vigilancia de máquinas. Su objetivo es indicar cuándo existe un problema.
Debe distinguir entre que se encuentre OK ó la presencia de fallo y si hay
fallo indicar la magnitud de la misma.
 Protección de máquinas. Su objetivo es evitar roturas ó desperfectos de gran
magnitud. Una máquina está protegida si cuando los valores que indican su
condición alcanzan valores considerados peligrosos la máquina se detiene
automáticamente.
 Diagnóstico de fallas. Su objetivo es definir cuál es el problema específico,
el pronóstico de esperanza de vida. En definitiva estimar cuánto tiempo más
podría funcionar la máquina sin riesgo de una falla catastrófica.
3.4. TÉCNICAS APLICADAS AL MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Existen varias técnicas aplicadas para el mantenimiento preventivo entre las

cuales tenemos las siguientes:
3.4.1. Análisis de vibraciones.
IMAGEN Nº 6 Registro de vibraciones en un ciclo de trabajo

Página 39
El interés de de las Vibraciones Mecánicas llega al Mantenimiento Industrial de la

mano del Mantenimiento Preventivo y Predictivo, con el interés de alerta que
significa un elemento vibrante en una Maquina, y la necesaria prevención de las
fallas que traen las vibraciones a medio plazo.
El interés principal para el mantenimiento deberá ser la identificación de las

amplitudes predominantes de las vibraciones detectadas en el elemento o máquina,
la determinación de las causas de la vibración, y la corrección del problema que
ellas representan. Las consecuencias de las vibraciones mecánicas son:
 El aumento de los esfuerzos y las tensiones
 Pérdidas de energía, desgaste de materiales.
 Daños por fatiga de los materiales.
 Ruidos molestos en el ambiente laboral, etc.
Los parámetros a manejar dentro de las vibraciones serían:

 Frecuencia: Es el tiempo necesario para completar un ciclo vibratorio. En los
estudios de vibración se usan los CPM (ciclos por segundo) o HZ (hercios).
 Desplazamiento: Es la distancia total que describe el elemento vibrante,
desde un extremo al otro de su movimiento. S Velocidad y Aceleración:
Como valor relacional de los anteriores. S Dirección: Las vibraciones pueden
producirse en 3 direcciones lineales y 3 rotacionales
Las razones más habituales por las que una máquina o elemento de la misma
puede llegar a vibrar.
 Vibración debida al Desequilibrado (maquinaria rotativa).
 Vibración debida a la Falta de Alineamiento (maquinaria rotativa)
 Vibración debida a la Excentricidad (maquinaria rotativa).
 Vibración debida a la Falla de Rodamientos y cojinetes.
 Vibración debida a problemas de engranajes y correas de Transmisión
(holguras, falta de lubricación, roces, etc.).
3.4.2. ANÁLISIS DE LUBRICANTES
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Como se puede imaginar este método trata de analizar el estado físico-químico de

los lubricantes para determinar la "salud" del mismo y además deducir posibles
fallas que pudieran darse en elementos de la maquinaria.
Estos análisis se ejecutan dependiendo de la necesidad. Así tenemos
según:
 Análisis Iníciales: se realizan a productos de equipos que presenten dudas
provenientes de los resultados del Estudio de Lubricación y permiten
correcciones en la selección del producto, motivadas a cambios en
condiciones de operación.
 Análisis Rutinarios: Se aplican a equipos considerados como críticos o de
gran capacidad, en los cuales se define una frecuencia de muestreo, siendo
el objetivo principal del análisis la determinación del estado del
aceite, nivel de desgaste y contaminación entre otros
 Análisis de Emergencia: se efectúan para detectar cualquier anomalía
en el equipo y/o Lubricante, según:
❖ Contaminación con agua
❖ Sólidos (filtros y sellos defectuosos).
❖ Uso de un producto inadecuado
Los equipos requeridos para la realización de los análisis de lubricantes son:
 Bombas de extracción.
 Envases para muestras.
 Etiquetas de identificación.
 Formatos.
Este método asegura que tendremos:
Página 41
 Máxima reducción de los costos operativos.

 Máxima vida útil de los componentes con mínimo
desgaste.
 Máximo aprovechamiento del lubricante utilizado.
 Mínima generación de efluentes.
En cada muestra podemos conseguir o estudiar los siguientes factores que afectan
a nuestra maquina:
❖ Elementos de desgaste: Hierro, Cromo, Molibdeno, Aluminio, Cobre,
Estaño, Plomo.
❖ Conteo de partículas: Determinación de la limpieza, ferrografía. é
Contaminantes: Silicio, Sodio, Agua, Combustible, Hollín, Oxidación,
Nitración, Sulfatos, Nitratos.
❖ Aditivos y condiciones del lubricante: Magnesio, Calcio, Zinc, Fósforo,
Boro, Azufre, Viscosidad.
❖ Gráficos e historial: Para la evaluación de las tendencias a lo largo del
tiempo. De este modo, mediante la implementación de técnicas
ampliamente investigadas y experimentadas, y con la utilización de equipos
necesarios se logrará disminuir:
o Tiempo perdido en producción en razón de desperfectos mecánicos.
o Desgaste de las máquinas y sus componentes.
o Horas-hombre dedicadas al mantenimiento.
o Consumo general de lubricantes.
3.4.3. ANÁLISIS DE ULTRASONIDO
Este método se basa en el estudio de las ondas de sonido de baja frecuencia

producidas por los equipos las cuales no son perceptibles por el oído humano. Para
ello se recurre al ultrasonido pasivo. Este es producido por mecanismos rotantes,
fugas de fluido, pérdidas de vacío, y arcos eléctricos... pudiéndose detectarlo
mediante la tecnología apropiada. El Ultrasonido permite:
• Detección de fricción en maquinas rotativas.
• Detección de fallas y/o fugas en válvulas.
• Detección de fugas de fluidos.
Página 42
• Pérdidas de vacío.
• Detección de "arco eléctrico".
• Verificación de la integridad de juntas de recintos estancos.
IMAGEN Nº 6 ANÁLISIS DE ULTRASONIDO

Para situar un poco en que valores nos movemos el sonido cuya frecuencia está
por encima del rango de captación del oído humano (20-a-20.000 Hertz) se
considera ultrasonido. Casi todas las fricciones mecánicas, arcos eléctricos y fugas
de presión o vacío producen ultrasonido en un rango aproximado a los 40 Khz. Este
valor de Frecuencia ofrece unas características muy aprovechables en el
Mantenimiento Predictivo, pues son ondas sonoras de corta longitud atenuándose
rápidamente sin producir rebotes. Por esta razón, el ruido ambiental por más
intenso que sea, no interfiere en la detección del ultrasonido. Además, la alta
direccionalidad del ultrasonido en 40 Khz. permite con rapidez y precisión la
ubicación de la falla.
La aplicación del análisis por ultrasonido se hace indispensable especialmente en
la detección de fallas existentes en equipos rotantes que giran a velocidades
inferiores a las 300 RPM, donde la técnica de medición de vibraciones se
transforma en un procedimiento ineficiente.
De modo que la medición de ultrasonido es en ocasiones complementaria con la
medición de vibraciones, que se utiliza eficientemente sobre equipos rotantes que
giran a velocidades superiores a las 300 RPM.
Al igual que en el resto del mundo industrializado, la actividad industrial en nuestro
País tiene la imperiosa necesidad de lograr el perfil competitivo que le permita
insertarse en la economía globalizada. En consecuencia, toda tecnología orientada
Página 43
al ahorro de energía y/o mano de obra es de especial interés para cualquier

Empresa.
3.5. TERMOGRAFÍA
La Termografía Infrarroja es una técnica que permite, a distancia y sin ningún

contacto, medir y visualizar temperaturas en una superficie con precisión.
Los ojos humanos no son sensibles a la radiación infrarroja emitida por un objeto,
pero las cámaras termográficas, o de termovisión son capaces de captar y medir la
energía con sensores infrarrojos, recogiendo estas longitudes de onda. Esto nos
permite medir la energía radiante emitida por objetos y, por
consiguiente, determinar la temperatura de la superficie a distancia en tiempo real
y sin contacto.
La gran mayoría de los problemas y averías en el entorno industrial - ya sea de tipo
mecánico, eléctrico y de fabricación - están precedidos por cambios de temperatura
que pueden ser detectados mediante la monitorización de temperatura con sistema
de Termovisión por Infrarrojos. Con la implementación de programas de
inspecciones termográficas en instalaciones, maquinaria, cuadros eléctricos, etc.
es posible minimizar el riesgo de una falla de equipos y sus consecuencias, a la vez
que también ofrece una herramienta para el control de calidad de las reparaciones
efectuadas.
El análisis mediante Termografía infrarroja puede complementarse con otras
técnicas y sistemas de ensayo conocidos, como pueden ser el análisis de aceites
lubricantes, el análisis de vibraciones, los ultrasonidos pasivos y el análisis
predictivo en motores eléctricos. Pueden añadirse los ensayos no destructivos
clásicos: ensayos, radiográfico, el ultrasonido activo, partículas magnéticas, etc.
El análisis mediante Cámaras Termográficas Infrarrojas, está recomendado para:

Instalaciones y líneas eléctricas de Alta y Baja Tensión. Cuadros, conexiones,
bornes, transformadores, fusibles y empalmes eléctricos. Motores eléctricos,
generadores, bobinados, etc.
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1. Reductores, frenos, rodamientos, acoplamientos y embragues

mecánicos. Hornos, calderas e intercambiadores de calor.
Instalaciones de climatización.
2. Líneas de producción, corte, prensado, forja, tratamientos térmicos.
3.5.1. VENTAJAS QUE OFRECE EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO POR

TERMOVISIÓN
Las ventajas que ofrece el Mantenimiento Preventivo por Termovisión son:
 Método de análisis sin detención de procesos productivos, ahorra gastos.
 Baja peligrosidad para el operario por evitar la necesidad de contacto con el
equipo.
 Determinación exacta de puntos deficientes en una línea de proceso.
 Reduce el tiempo de reparación por la localización precisa de la Falla.
 Facilita informes muy precisos al personal de mantenimiento.
 Ayuda al seguimiento de las reparaciones previas.
Página 45
CAPITULO IV
M A N T E N I M I E N T O P R E V E N T I V O P R O P U E S T O PARA
COMPRESORA MARCA SCHULZ MODELO MSV-40 MAX
4.1. DATOS TÉCNICOS DEL COMPRESOR

Página 46
_______
______,_-___
4 . 2 . M A N T E N I M I E N T O P R E V E N T I V O P R O P U E S T O PARA
COMPRESORA MARCA SCHULZ MODELO MSV-40 MAX
4.2.1. Por horas de funcionamiento

PUNTO DE TRABAJO DE MANTENIMIENTO
OPERACIÓN
POR HORAS
DE SERVICIO
Cada 500 h Limpiar unidad y comprobar fugas.

Limpiar e inspeccionar válvulas solenoide
comprobar desgaste, tensión y la alineación de correa
plana y si es necesario reajustar alineación.
Soplar con aire limpio el filtro.
Cambiar el aceite del compresor.
Cambiar el aceite y el filtro de aceite del pistón
Limpieza interior de partes del compresor
(válvulas,...) e reemplazar si es necesario.
Limpiar/inspeccionar los elementos de filtrado de alta
presión aguas arriba y aguas abajo.
Página 47
Inspeccionar pistón y segmentos de primera etapa y

reemplazar si es necesario (lo más tardar tras 8000
horas de funcionamiento).
Inspeccionar pistón y segmentos de segunda etapa y
tercera etapa y reemplazar si es necesario.
Inspeccionar revestimiento del cilindro de la primera
etapa y sustituir después de 16000 horas de
operación si es necesario.
Inspeccionar revestimiento del cilindro de la segunda
y tercera etapa y sustituir después de 12000 horas
de operación si es necesario.
Limpiar unidad y comprobar fugas.
plana y si es necesario reajustar alineación.
Soplar con aire limpio el filtro.
Cambiar el aceite del compresor.
Limpieza interior de partes del compresor
(válvulas,...) e reemplazar si es necesario.

OPERACIÓN
POR HORAS
DE SERVICIO
Cada 4000 h Limpiar unidad y comprobar fugas.

Sustituir filtro de entrada de aire de elemento
soplador
Cambiar el aceite del compresor
Sustituir completa válvulas compresor válvulas 2)
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Sustituir pistón y guía anillos de segunda y tercera

etapa
remplazar si es necesario.
Limpiar unidad y comprobar fugas.
Inspeccionar revestimiento cilindro de primera etapa
Inspeccionar revestimiento cilindro de segunda y
tercera etapa, sustituir si es necesario
Compruebe función apropiada de secado (lectura del
punto de rocío indicador; 0-12°C)
Inspeccionar conexiones de enfriamiento de agua

OPERACIÓN
POR HORAS
DE SERVICIO
8000 horas Limpiar unidad y comprobar fugas.

Sustituir filtro de entrada de aire de elemento
soplador
reemplazar si es necesario.
Sustituir pistón y guía anillos de segunda y tercera
etapa
plana y si es necesario reajustar alineación
Inspeccionar filtros y elementos de la parte de alta
presión hasta anteriores y posteriores
Inspeccionar revestimiento cilindro de primera etapa
Página 49
Inspeccionar revestimiento cilindro de segunda y

tercera etapa, sustituir si es necesario
Limpias varilla de pistón envasado y reemplazar
partes interior 4)
Compruebe función apropiada de secado (lectura del
punto de rocío indicador; 0-12°C)
Compruebe funcionamiento apropiada del
secador-condensador de las válvulas.
Comprobación de juego entre cabezas del buje (en
cruz cabeza) y reemplazar si es necesario.
Inspeccionar conexiones de enfriamiento de agua
PUNTO TRABAJO DE MANTENIMIENTO

DE
OPERACIÓN
POR HORAS
DE
SERVICIO
12000 horas Limpiar unidad y comprobar fugas.
Sustituir filtro de entrada de aire de elemento soplador


reemplazar si es necesario.
Punto Trabajo de mantenimiento

de operación
Página 50
por horas de
servicio
Cada 24 000 h Inspeccionar todos los elementos de fricción sin
desmontaje de articulaciones.
PUNTO TRABAJO DE MANTENIMIENTO

DE
OPERACIÓN
POR HORAS
DE SERVICIO
Cada 72 000 h Sustituir cojinetes principales si es necesario.
POR PERIODOS
A DIARIO Comprobar estado general del compresor (vibraciones,

las fugas, anómala ruido).
Comprobación visual de las informaciones (en
funcionamiento acond.) en pantalla del OP7
Temperaturas de funcionamiento de todas las etapas
Succión, presión del pistón compresor (presión
final compresor) y consumo actual de pistón compresor
Potencia consumida por el compresor
Enfriamiento temperatura del agua
Comprobación visual de los parámetros operativos sobre
panel del instrumento de ventilador/pistón compresor
Comprobar nivel de aceite del pistón del compresor
Comprobar nivel de aceite de ventilador
Comprobar enfriamiento temperatura del agua y la
presión
Página 51
Página 52

OPERACIÓN
POR HORAS DE
SERVICIO
ANUAL Compruebe el funcionamiento de válvulas de seguridad 3)
Comprobar compresor refrigerante (concentración de
anticongelante en agua de refrigeración, agregando
anticongelante si es necesario y reemplazar a más tardar
después 3 años)
Comprobar desgaste, tensión y la alineación de correa plana.
Si es necesario reajustar alineación 5)
Sustituir aceite motor del compresor
Cambiar el aceite del ventilador
Limpiar el soplador de la válvula de unidad y reengrasar su
centro de diámetros.
Compruebe el función apropiada de la válvula de soplado del
compresor
Comprobar la presión aceptable de la válvula reductora de
control de línea de aíre.
Limpiar y comprobar la temperatura y estanqueidad del
sistema de refrigeración
Comprobar conexionado y apriete de tornillos de
acoplamientos de tuberías para estanqueidad
Comprobar funcionamiento apropiado de no retorno en
válvula de línea de descarga.
Comprobar limpieza del radiador
Inspección y estanqueidad test de secador (por un experto)
Revisar las condiciones de flexibilidad (goma) de las
mangueras y compensarlas (examinarlos visualmente para
grietas)
Inspeccionar recipientes a presión según las regulaciones
locales
Limpiar con aire limpio el filtro del interruptor cabinet
Chequear aprietes de uniones eléctricas
Página 53
RECOMENDACIONES
Por medio de las soluciones propuestas lo que se busca es realizar operaciones
de mantenimiento cuando sea necesario y para ello emplearemos los medios
indicados a continuación.
CONCLUSIONES
Soluciones propuestas.
Página 54

Mantenimiento compresor Schulz

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Compresores - Su Funcionamiento y Mantenimiento Página 9 de 8

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CONTINUIDAD Y SOSTENIBILIDAD DEL PROYECTO

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Compresores - Su Funcionamiento y Mantenimiento Página 11 de 8

Compresores - Su Funcionamiento y Mantenimiento Página 12 de 8

IMAGEN Nº 1 COMPRESOR DE 02 ETAPAS

Si se pregunta porqué el aire comprimido, la respuesta es por su velocidad y su

 El aire atmosférico es un gas incoloro, insaboro e inoloro, compuesto por

Compresores - Su Funcionamiento y Mantenimiento Página 13 de 8

1.1. PRESION DE AIRE:

La presión se define como la fuerza que actúa sobre unidad de superficie.

Donde P para el sistema inglés (lbf/in2) y para el sistema internacional

Al confinar un gas en un recipiente, el choque de las moléculas entre si y con las

.1.2. PRESION BAROMETRICA O ATMOSFERICA:

Es la presión atmosférica absoluta existente en la superficie de la tierra, varía

IMAGEN Nº 2 PRESION BAROMETRICA O ATMOSFERICA