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PERFIL DE PROYECTO
AUTORES:
CUSCO – PERU
2011
DIAGNOSTICO
JUSTIFICACIÓN
FUNDAMENTO TEORICO
Conceptualización del Mantenimiento Preventivo:
Según Briceño Rafael, Manzanero Osman y Sulvaran Jorge, en su tesis
especial de grado producción MANTENIMIENTO PREVENTIVO es una
actividad programada e iniciada independientemente de la condición actual
de equipo y de la necesidad obvia de su reparación.
De igual forma plantea que es una actividad programadas e iniciada
independiente de la condición actual del grupo y de la necesidad obvia de
su reparación. Por lo tanto se deben aplicar programas acordes con la
tecnología y equipos, garantizando de esta forma la operación óptima de
ellos en los procesos.
Objetivos del Mantenimiento Preventivo:
Según el manual de mantenimiento de PDVSA y tomando en cuenta los
requerimientos de ésta, los objetivos de Mantenimiento Preventivo se
representa de la siguiente manera:
Optimizar el tiempo y el costo de la ejecución de las actividades del
Mantenimiento.
Mejorar las condiciones de personal con respecto a la seguridad en las
instalaciones y también mejorar la conservación del medio ambiente.
Identificación del equipo que origina gastos de Mantenimiento exagerados,
pudiéndose señalar la necesidad de un trabajo de Mantenimiento
Preventivo
Mejorar la actividad de los equipos y del sistema.
Alcanzar la reducción de los costos totales.
UBICACIÓN
El desarrollo del proyecto estará localizado en las instalaciones del IESTP “Túpac
Amaru”:
Región: Cusco
Provincia: Cusco
Distritos: San Sebastián
Dirección: Av. Cusco s/n
El Proyecto es una oportunidad importante a corto plazo del que serán beneficiarios
directos todos los estudiantes de la carrera profesional de Mecánica Automotriz de
los diversos semestres del IESTP “Túpac Amaru”, en el sentido de que tendrán
acceso a los instrumentos y/o equipos para realizar prácticas pre – profesionales.
Por otro lado como beneficiarios indirectos tenemos a las personas que requieren
del servicio de trabajos con soldadura del IESTP “Túpac Amaru”.
El adquirir los conocimientos de cada uno de los factores que alteran las
condiciones de servicio de aire comprimido.
Son los gestores para que el presente perfil de proyecto se cristalice, como
respuesta a las gestiones efectuadas en forma permanente en el intento de contar
con instrumentos y/o equipos adecuados para un mejor adiestramiento profesional.
La ejecución del proyecto permitirá, en gran parte, resarcir esta demanda en
beneficio de los estudiantes de la carrera profesional de Mecánica Automotriz.
Para la etapa de operación durante el horizonte de evaluación del proyecto, la
operación y administración del servicio estará a cargo de la Carrera Profesional de
Mecánica Automotriz del IESTP “Túpac Amaru”, en tanto que los instrumentos y/o
equipos, materia del proyecto es un bien donado por egresados de esta
especialidad a la carrera profesional.
PRESUPUESTO
Total 3000.00
FINANCIAMIENTO
Financiación propia:
Financiación externa:
CAPITULO I
COMPRESORES
1. DEFINICION DE COMPRESORES
Un compresor es una máquina capaz de elevar la presión del gas que maneja. En
la industria la misión de los compresores es:
Alimentar la red de aire comprimido para instrumentos;
Proveer de aire para combustión;
Recircular gas a un proceso o sistema;
Producir condiciones idóneas para que se produzca una reacción química;
Producir y mantener niveles de presión adecuados por razones de proceso
de torres;
Alimentar aire a presión para mantener algún elemento en circulación.
Existen diferentes tipos de compresores, pero los utilizados en industria son:
Alternativos (de simple o de doble efecto y de una o dos etapas);
Centrífugos (de varias etapas);
Rotativo (de tornillo)
Dentro de las aplicaciones industriales, los componentes que utilizan fluidos a
presión van tomando una gran preponderancia y su aceptación se universaliza cada
vez más a medida que se van desarrollando nuevas aplicaciones. Es por esta razón
que el aire comprimido se ha convertido en la segunda fuente de energía utilizada
en la industria, después de la energía eléctrica, ahora otra gran fuente es el gas.
Se definen algunos términos claves con los que se trabaja e identificaran los
parámetros de operación.
Para hacer las correcciones necesarias por humedad relativa se utiliza la siguiente
expresión:
.4. CAPACIDAD
La capacidad es el parámetro básico para la especificación de los
compresores, y es la cantidad de aire en la unidad de tiempo que suministra
el compresor entre las presiones de trabajo.
Las unidades que se maneja generalmente entre los fabricantes de equipos son:
Las cantidades en SCFM ó Nm3/ min que se dan generalmente en los catálogos
para el consumo de aire por las herramientas neumáticas o equipos. Se refieren
al aire libre por minutos (aire atmosférico a la presión y a la temperatura estándar
o normal).
El dato sobre la capacidad del compresor que da el fabricante debe estar también
referido el aire libre, con el objeto que exista una correspondencia entre consumo
y capacidad. Como no es posible medir el aire a la admisión los fabricantes toman
el aire libre a la salida del compresor y mediante fórmulas lo llevan a la admisión y
es así como especifican la capacidad del compresor. A veces se presenta errores
porque se selecciona un equipo basado en aire libre, por ejemplo, se mide el
volumen de un cilindro neumático, pero este volumen ya va a estar comprimido
entonces habría que llevarlo a aire libre; para hacer esta relación se tiene la
siguiente expresión.
donde,
volúmenes manejados de unos pocos pies cúbicos por minuto (CFM) a cientos de
miles.
Se usan cuatro métodos para comprimir un gas. Dos están en la clase intermitente
y los otros dos en la clase de flujo continuo, estos métodos son:
CAPITULO II
TIPOS DE COMPRESORES
De acuerdo con las experiencias que se han tenido en la industria, una buena
rentabilidad del equipo se obtiene trabajando en los siguientes rangos de presión,
de acuerdo con el número de etapas:
Las partes de un compresor de simple efectos con dos etapas y uno de doble
efecto y una etapa se muestran en la figura.
2.1.1. CARACTERÍSTICAS
Existen dos tipos de estos compresores, uno usa piñones acoplados para
mantener los dos rotores en fase todo el tiempo. Esta clase no requiere
lubricación y el sello entre lóbulos lo hacen las pequeñas tolerancias. El segundo
tipo usa un baño de aceite a lo largo de la máquina para lubricar, sellar y enfriar
el gas comprimido.
Los compresores a tornillo tienen dos tornillos engranados o entrelazados que rotan
paralelamente con un juego o luz mínima, sellado por la mezcla de aire y aceite.
CARACTERÍSTICAS
Silencioso, pequeño, bajo costo
Flujo continuo de aire
Fácil mantenimiento
Presiones y volúmenes moderados
OPERACIÓN
Al girar los tornillos, el aire entra por la válvula de admisión con el aceite. El espacio
entre los labios es progresivamente reducido al correr por el compresor,
comprimiendo el aire atrapado hasta salir por la válvula de salida.
El índice de viscosidad natural del aceite tiene que ser alto para evitar
cizallamiento y sellar los tornillos. Un aceite que utiliza muchos polímeros
para mantener su índice de viscosidad sufrirá más cizallamiento y no sellará
tanto como uno con un índice natural alto (grupo II, sintetizado o sintético
tradicional)
Los aceites hidráulicos (AW) formulados con aceite básico API grupo I no
deberían ser utilizados sobre 70° C por su oxidación. Caso contrario se tendrá
que cambiar aceite con mayor frecuencia y limpiar los residuos de oxidación,
resinas y polímeros de las superficies y cojinetes. Estos depósitos son muy
difíciles de eliminar de los enfriadores (intercambiadores de calor) del aceite.
Los compresores dinámicos pueden ser Radiales (centrífugos) o de Flujo Axial. Una
de las ventajas que tienen ambas es que su flujo es continuo. Estos compresores
S*Llf)A
CARACTERÍSTICAS:
Gas/Aire libre de aceite
Flujo de aire continuo
Presiones variables a caudal de flujo fijo
Alto caudal de flujo. Presiones moderadas y bajas
Régimen de lubricación de cojinetes y engranajes es hidrodinámica.
ENTRADA CE
AJ3E
CARACTERÍSTICAS
Silencioso y pequeño
Flujo continuo de aire
Buen funcionamiento en frío
Sensibles a partículas y tierra
Fácil mantenimiento
Presiones y volúmenes moderados
Por lo que la fuerza centrifuga gira las partículas de tierra hacia la carcasa y el anillo
(pista) de la carcasa, la vida útil depende mucho del filtro de aire, el grosor de la
película de aceite y la cantidad de aditivos AW.
La lubricación es a pérdida. Este aceite va con el aire y por ende es ideal para
sistemas de lubricación a goteo, lubricación neumática, etc.
CARACTERÍSTICAS
Ruidoso y pesado Fluido de aire intermitente Funciona en caliente (hasta
220° C) Necesita mantenimiento costoso periódico Alta presión con
moderado volumen Son divididos en dos clases:
Los de efecto simple: Baja presión, normalmente usado en talleres para
pintar, soplar, inflar neumáticos, operar herramientas neumáticas, etc.
Los de efecto doble (Duplex): Usados para altas presiones en sistemas
de compresión de gases a licuados, etc.
Por las temperaturas en estos cilindros que pueden llegar hasta 120° C, los
aceites utilizados deben tener alta resistencia contra la oxidación.
Notamos que los aceites baratos vendidos aquí normalmente pasan las
pruebas de oxidación con solamente 2000 a 2500 horas, mientras los
sintetizados pasan con más de 5000 horas y los sintéticos con más de 8000
horas. Esto no solo representa más que el doble de vida útil para el aceite,
si no mayor limpieza, menos barniz, mayor lubricación, menor temperatura
y menos consumo de energía.
En muchos casos una pequeña parte del lubricante será llevado con el aire al
destino final. Esto no causa problemas en equipos neumáticos, limpieza general, ni
muchos trabajos comunes, pero tiene que ser considerado para el soplado de
botellas de alimentos, uso en hospitales, etc. Además de filtros coalescentes, estos
compresores deberían usar aceites de Grado Alimenticio (alimentario).
Entre más puro y de más alta calidad es el aceite que colocamos al compresor,
menos depósitos, menos temperatura, menos desgaste y menos mantenimiento
tendremos.
CAPITULO III
MANTENIMIENTO
3.1. MANTENIMIENTO PREDICTIVO
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Nos obliga a dominar el proceso y a tener unos datos técnicos, que nos
comprometerá con un método científico de trabajo riguroso y objetivo.
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Otra ventaja del mantenimiento predictivo son los gastos reducidos para
refacciones y mano de obra. La reparación de una máquina con una falla en
servicio costará diez veces lo que cuesta una reparación anticipada y
programada.
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3.2.2. DESVENTAJAS:
La implantación de un sistema de este tipo requiere una inversión inicial
importante (equipos y analizadores tienen un costo elevado) y se requiere
un personal para realizar la lectura periódica de datos.
Se debe tener un personal cualificado que sea capaz de interpretar los datos
que generan los equipos y tomar conclusiones en base a ellos, trabajo que
requiere un conocimiento técnico elevado de la aplicación.
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En cada muestra podemos conseguir o estudiar los siguientes factores que afectan
a nuestra maquina:
❖ Elementos de desgaste: Hierro, Cromo, Molibdeno, Aluminio, Cobre,
Estaño, Plomo.
❖ Conteo de partículas: Determinación de la limpieza, ferrografía. é
Contaminantes: Silicio, Sodio, Agua, Combustible, Hollín, Oxidación,
Nitración, Sulfatos, Nitratos.
❖ Aditivos y condiciones del lubricante: Magnesio, Calcio, Zinc, Fósforo,
Boro, Azufre, Viscosidad.
❖ Gráficos e historial: Para la evaluación de las tendencias a lo largo del
tiempo. De este modo, mediante la implementación de técnicas
ampliamente investigadas y experimentadas, y con la utilización de equipos
necesarios se logrará disminuir:
o Tiempo perdido en producción en razón de desperfectos mecánicos.
o Desgaste de las máquinas y sus componentes.
o Horas-hombre dedicadas al mantenimiento.
o Consumo general de lubricantes.
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• Pérdidas de vacío.
• Detección de "arco eléctrico".
• Verificación de la integridad de juntas de recintos estancos.
Para situar un poco en que valores nos movemos el sonido cuya frecuencia está
por encima del rango de captación del oído humano (20-a-20.000 Hertz) se
considera ultrasonido. Casi todas las fricciones mecánicas, arcos eléctricos y fugas
de presión o vacío producen ultrasonido en un rango aproximado a los 40 Khz. Este
valor de Frecuencia ofrece unas características muy aprovechables en el
Mantenimiento Predictivo, pues son ondas sonoras de corta longitud atenuándose
rápidamente sin producir rebotes. Por esta razón, el ruido ambiental por más
intenso que sea, no interfiere en la detección del ultrasonido. Además, la alta
direccionalidad del ultrasonido en 40 Khz. permite con rapidez y precisión la
ubicación de la falla.
La aplicación del análisis por ultrasonido se hace indispensable especialmente en
la detección de fallas existentes en equipos rotantes que giran a velocidades
inferiores a las 300 RPM, donde la técnica de medición de vibraciones se
transforma en un procedimiento ineficiente.
De modo que la medición de ultrasonido es en ocasiones complementaria con la
medición de vibraciones, que se utiliza eficientemente sobre equipos rotantes que
giran a velocidades superiores a las 300 RPM.
Al igual que en el resto del mundo industrializado, la actividad industrial en nuestro
País tiene la imperiosa necesidad de lograr el perfil competitivo que le permita
insertarse en la economía globalizada. En consecuencia, toda tecnología orientada
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3.5. TERMOGRAFÍA
Los ojos humanos no son sensibles a la radiación infrarroja emitida por un objeto,
pero las cámaras termográficas, o de termovisión son capaces de captar y medir la
energía con sensores infrarrojos, recogiendo estas longitudes de onda. Esto nos
permite medir la energía radiante emitida por objetos y, por
consiguiente, determinar la temperatura de la superficie a distancia en tiempo real
y sin contacto.
La gran mayoría de los problemas y averías en el entorno industrial - ya sea de tipo
mecánico, eléctrico y de fabricación - están precedidos por cambios de temperatura
que pueden ser detectados mediante la monitorización de temperatura con sistema
de Termovisión por Infrarrojos. Con la implementación de programas de
inspecciones termográficas en instalaciones, maquinaria, cuadros eléctricos, etc.
es posible minimizar el riesgo de una falla de equipos y sus consecuencias, a la vez
que también ofrece una herramienta para el control de calidad de las reparaciones
efectuadas.
El análisis mediante Termografía infrarroja puede complementarse con otras
técnicas y sistemas de ensayo conocidos, como pueden ser el análisis de aceites
lubricantes, el análisis de vibraciones, los ultrasonidos pasivos y el análisis
predictivo en motores eléctricos. Pueden añadirse los ensayos no destructivos
clásicos: ensayos, radiográfico, el ultrasonido activo, partículas magnéticas, etc.
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CAPITULO IV
M A N T E N I M I E N T O P R E V E N T I V O P R O P U E S T O PARA
COMPRESORA MARCA SCHULZ MODELO MSV-40 MAX
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4 . 2 . M A N T E N I M I E N T O P R E V E N T I V O P R O P U E S T O PARA
COMPRESORA MARCA SCHULZ MODELO MSV-40 MAX
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por horas de
servicio
Cada 24 000 h Inspeccionar todos los elementos de fricción sin
desmontaje de articulaciones.
POR PERIODOS
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RECOMENDACIONES
Por medio de las soluciones propuestas lo que se busca es realizar operaciones
de mantenimiento cuando sea necesario y para ello emplearemos los medios
indicados a continuación.
CONCLUSIONES
Soluciones propuestas.
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