REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN

UNIVERSIDAD JOSÉ ANTONIO PÁEZ

FACULTAD DE INGENIERIA

PROCESOS DE MANUFACTURA SIN PÉRDIDA DE

MATERIAL

Sección: 105I1

Equipo: 8

Integrantes:

Claudia Parisi C I: 27188767

Adriana Parisi C I: 27064659

Antonio Jaimes C I: 24969631

16 de Febrero de 2020
 INDÍCE

Contenido Pag.

Introducción............................................................................................................................3

Doblado.......................................................................................................................4

Repujado......................................................................................................................5

Moleteado....................................................................................................................8

Estampado...................................................................................................................9

Extrusión...................................................................................................................11

Conclusión.............................................................................................................................13

Bibliografía...........................................................................................................................14

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 Introducción

Los procesos de manufactura sin pérdida de material son, como su nombre lo indica,
procesos de conformado de piezas de distintos materiales sin que varíe su masa. En estos
procesos el volumen inicial de la pieza es igual al volumen final. Son importantes ya que
permiten darle forma a los materiales para aplicarlos a distintos usos pero sin la pérdida del
mismo, lo que reduce mucho los costos dentro de una empresa. En el trabajo se
especificaran varios de los diversos procesos que hay, así como su finalidad, defectos y
ventajas o desventajas con respecto a los demás.

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 Doblado

El plegado o doblado de metales es un proceso de conformado en el que no existe

separación de material, realizando una deformación plástica para dar forma alrededor de un
ángulo determinado a una chapa. Es una operación de formado o preformado dentro de los
procesos de conformado que se realizan en el mecanizado de piezas. Estos procesos de
conformado de metales comprenden un amplio grupo de procesos de manufactura, en los
cuales se usa la deformación plástica para cambiar las formas de las piezas metálicas.

Para el conformado de chapas hay varios métodos utilizando una o varias máquinas en
función de la pieza y forma que se desee obtener. Las máquinas más utilizadas en el
conformado de chapas para el proceso de plegado o doblado son la plegadora y la prensa
hidráulica. Que aunque realmente la primera es un tipo de prensa lineal, la diferencia es que
la prensa trabaja en dos dimensiones mientras que la plegadora solo lo hace en una.

La máquina ejecuta operaciones de plegado en materiales en forma de hoja, variando el

espesor que puede procesar y la longitud máxima.

Está formada por los siguientes elementos:

 Bancada, sobre la que se sostiene la máquina; con dos montantes laterales unidos en la
parte superior formando un puente.
 Trancha, emplazada en la parte superior, realiza un desplazamiento en sentido vertical
de arriba hacia abajo, para que el punzón deforme la pieza, sobre ella se colocan los
útiles de plegado superiores.
 Mesa, el tablero inferior contra el que presiona la trancha, sobre ella se colocan los
útiles de plegado inferiores.
 Órganos motores, son cilindros hidráulicos de doble efecto encargados de producir el
movimiento de la trancha.
 Mandos, para accionar la plegadora.
 Accesorios y utillajes, conjunto de piezas como consolas y topes eclipsables, topes de
regulación de carrera, topes traseros de posicionamiento de material, limitadores de
puesta, etc., que establecen el funcionamiento de la máquina y el tipo de pliegue a
realizar.

Cuando realizamos este proceso en una máquina plegadora la chapa emplazada entre el
punzón y la matriz se somete a una presión progresiva, por la cual el plegado de la pieza va
en función de la fuerza aplicada. En este proceso, la elasticidad de la chapa no se elimina
aunque el esfuerzo producido en la chapa haya excedido el límite elástico.

En relación a la fuerza aplicada, existen tres tipos diferentes:

 Plegado fondo, es muy frecuente, pues permite plegar con precisión con un tonelaje
relativamente bajo, para este tipo de plegado existen utillajes con diversos ángulos
similares pues se ha de tener en cuenta el retorno elástico del material.
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 Plegado parcial, denominado así porque la chapa durante el plegado se encuentra en
contacto con 3 puntos del utillaje. Con este tipo de plegadoras podremos programar
diferentes plegados aunque estos tengan diferentes ángulos, ya que para cada uno de
ellos programaremos la profundidad correspondiente. Además el plegado parcial
permite compensar el retorno elástico ya que solo se debe corregir la profundidad.
 Acuñado o Estampado, con este tipo se consigue una precisión muy alta y un radio de
plegado muy pequeño. Para este sistema de plegado es necesario una plegadora de gran
tonelaje, entre 5 y 8 veces superior al del plegado a fondo. Con lo cual se eliminan los
posibles efectos del retorno elástico de la chapa. Además la anchura de la V es
aproximadamente cinco veces el espesor de la chapa para reducir la penetración de la
punta del punzón en la pieza.

Principales defectos en el doblado:

 Grietas superficiales: Se forman por esfuerzos de tensión debido a flexión, estos son
más fáciles de ocurrir cuando el eje de doblez se hace en la misma dirección que el
laminado o cuando hay inclusiones en el material
 Restitución: Más que un defecto, es un fenómeno que ocurre naturalmente, pues los
materiales tienden a regresar a su forma original después de ser doblados aunque
sólo regresan unos cuantos grados.

Figura #1: Proceso de doblado

Repujado

El repujado es un proceso de formado de metal en el cual se da forma a una parte de

simetría axial sobre un mandril u horma mediante una herramienta redondeada o rodillo. La
herramienta o el rodillo aplican una presión muy localizada (en casi un punto de contacto)
para deformar el material de trabajo por medio de movimientos axiales o radiales sobre la
superficie de la parte. Las formas geométricas típicas que se producen por repujado
incluyen conos, hemisferios tubos y cilindros.

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Hay tres tipos de operaciones de repujado:

 Repujado convencional
El repujado convencional es la operación de repujado básico. Un disco de lámina se
sostiene en el extremo de un mandril rotatorio que tiene la forma interior deseada para la
parte final, mientras la herramienta o rodillo deforma el metal contra el mandril. En algunos
casos la forma inicial puede ser diferente a la de un disco plano. El proceso requiere una
serie de pasos para completar el formado de la parte. La posición de la herramienta la puede
controlar un operador usando un punto de apoyo fijo para el apalancamiento necesario, o un
método automático como control numérico. Estas alternativas son repujado manual y
repujado mecanizado. El repujado mecanizado tiene la capacidad de aplicar fuerzas más
altas a la operación, lo cual representa ciclos más rápidos y mayor capacidad en cuanto al
tamaño del trabajo. También se logra un mejor control del proceso que en el repujado
manual.

Figura #2: Repujado Convencional

El repujado convencional dobla el metal alrededor de un eje circular en movimiento para

conformar el metal de acuerdo a la superficie externa de un mandril de simetría axial. El
espesor del metal permanece sin cambio (más o menos) respecto al espesor de la forma
inicial. El diámetro de la forma debe ser algo más grande que el diámetro de la parte
resultante. El diámetro inicial requerido se puede estimar asumiendo volúmenes constantes,
antes y después del repujado.

La aplicación del repujado convencional incluye la producción de formas cónicas y curvas

en bajas cantidades. Por este proceso se pueden hacer partes con diámetros muy grandes
(hasta 5 m o más). Los métodos alternativos de formado de lámina podrían requerir altos
costos en los dados. La horma de repujado se puede hacer de madera u otro material suave

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fácil de formar. Por tanto es una herramienta de bajo costo comparada con el punzón y
dado requeridos para embutido profundo, que podría ser un proceso sustituto para algunas
partes.

 Repujado cortante
En el repujado cortante se forma la parte sobre el mandril por medio de un proceso de
deformación cortante en el cual el diámetro exterior permanece constante y el espesor de la
pared se reduce. Esta deformación cortante y el consiguiente adelgazamiento del metal
distinguen este proceso de la acción de doblado en el repujado convencional.
Se han usado otros nombres para el repujado cortante, como torneado de flujo, formado por
corte y forjado rotatorio. El proceso se, ha aplicado en la industria aeroespacial para formar
partes grandes como los conos para la nariz de los cohetes.

Figura #3: Proceso de repujado

Para una forma cónica simple, el espesor resultante de la pared rechazada puede
determinarse fácilmente a través de la relación de la ley de los senos:

t f = t × sen α

Donde
tf = espesor final de la pared después de rechazada, (mm);
t = espesor inicial de la forma, (mm);

α = ángulo del mandril (en realidad medio ángulo).

El adelgazamiento se cuantifica algunas veces por la reducción del repujado r

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Existen límites a la cantidad de adelgazamiento que puede soportar el metal en una
operación de repujado con esfuerzo cortante antes de que ocurra la fractura. Esta reducción
máxima se correlaciona bien con la reducción de área en el ensayo de tensión

 Repujado de tubos
El repujado de tubos se usa para reducir el espesor de las paredes y aumentar la longitud de
un tubo mediante la aplicación de un rodillo al material de trabajo sobre un mandril
cilíndrico, como se muestra en la figura 3.103. El repujado de tubos es similar al repujado
con deformación cortante salvo que la pieza inicial es un tubo en lugar de una forma plana.
La operación se puede realizar aplicando el rodillo externamente contra el trabajo (usando
un mandril cilíndrico en el interior del tubo) o internamente (usando un dado alrededor del
tubo). También es posible formar perfiles en las paredes del cilindro, como se muestra en la
figura 3.103(c), controlando el recorrido del rodillo al moverse tangencialmente a lo largo
de la pared.

Figura #4: Repujado de Tubos

Repujado de tubos (a) externo, (b) interno y (c) perfilado.

Principales defectos en el repujado:

 Rompimientos o desgarres: Sucede cuando la placa es muy delgada o la pasada del
rodillo se hizo muy rápida o bruscamente.
 Arrugas: Si el material es muy grueso o tiene baja ductilidad se pueden presentar
protuberancias en la superficie.

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 Moleteado

Es un proceso de fabricación que por lo general se realiza en un torno, mediante el cual un

patrón (aproveche-Cruz) visualmente-atractivo con forma de rombo es cortado o laminado
en metal. Es un proceso de conformado en frío del material mediante unas moletas que
presionan la pieza mientras da vueltas.

Dicha deformación genera un incremento del diámetro inicial de la pieza.

El moleteado se realiza en piezas que se tengan que manipular a mano para evitar el
resbalamiento que tuviesen en caso de ser lisa. El moleteado se realiza en los tornos con las
moletas de diferentes pasos y dibujos. Existen los siguientes tipos de moleteado; por
deformación: Radialmente, cuando la longitud moleteada en la pieza coincide con el
espesor de la moleta a utilizar, y, Longitudinalmente, cuando la longitud excede al
espesor de la moleta. Para este segundo caso la moleta siempre ha de estar biselada en sus
extremos

La norma DIN 82 especifica diferentes formas de moleteado, en función de la disposición

del relieve y a la dirección de las estrías del moleteado. Cada una de estas formas, con sus
variantes respectivas, recibe un símbolo literal

Escariado. Operación realizada con un escariador cuyo objetivo es la mejora de la

calidad superficial de taladros cilíndricos.

La indicación de un moleteado se indica con el signo general de acabado superficial,

añadiendo la especificación de sus características sobre un trazo horizontal, la cual incluirá:
forma, paso, ángulo y norma.

Los moleteados se representan utilizando el patrón de sombreado correspondiente con línea

continua de trazo fino. Si la superficie moleteada se refiere a una parte limitada de la pieza,
ésta deberá cotarse.

Diámetro nominal es el indicado en el plano y corresponde con la dimensión resultante

después de realizar el moleteado.

El paso es la distancia entre los vértices de dos relieves consecutivos. Los pasos
normalizados son: 0.5-0.6-0.8-1-1.2-1.6 mm.

Angulo del perfil es el ángulo que forman los flancos de un relieve. Los valores
normalizados son 90° y 105°.

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Figura #5: Proceso de moleteado

Estampado

El estampado o estampación es un tipo de proceso de fabricación por el cual se somete un

metal a una carga de compresión entre dos moldes.
La carga puede ser una presión aplicada progresivamente o una percusión, para lo cual se
utilizan prensas y martinetes. Los moldes, son estampas o matrices de acero, una de ellas
deslizante a través de una guía (martillo o estampa superior) y la otra fija (yunque o
estampa inferior).

Figura #6: Estampado

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  Estampado en Caliente

Si la temperatura del material a deformar es mayor a la temperatura de recristalización, se

denomina estampación en caliente, y si es menor se denomina estampación en frío.
Este tipo de estampación se realiza con el material a mayor temperatura que la temperatura
de recristalización que en el caso del hierro es de 910ºC.
El producto obtenido tiene menor rugosidad (mecánica) y precisión dimensional que
cuando se trabaja en frío, pero con la ventaja de poder obtener mayores deformaciones en
caliente.

 Estampado en frío

El estampado en frío se realiza con el material a menor temperatura que la temperatura de

recristalización, por lo que se deforma el grano durante el proceso, obteniendo anisotropía
en la estructura microscópica. Suele aplicarse a piezas de menor espesor que cuando se
trabaja en caliente, usualmente chapas o láminas de espesor uniforme.

Las principales operaciones de estampación en frío son:

Troquelación: punzonado (realización de agujeros), corte (separación de piezas de una
chapa) o acuñación.
Embutición: Deformación por flexión entre matrices: curvado, plegado o arrollado.
Los materiales utilizados en la estampación en frío son dúctiles y maleables, como el acero
de baja aleación, las aleaciones de aluminio (preferentemente al magnesio, sin cobre), el
latón, la plata y el oro.

 Herramientas para el estampado

La principal herramienta empleada en este proceso es la estampa, que son moldes de acero
con cavidades o huecos interiores llamados surcos, cuyos contornos se corresponden con
los de la pieza a elaborar.
Las estampas se elaboran de aceros al carbono de alta calidad, fabricándose las dedicadas a
elaborar piezas de cierta importancia de aceros aleados de herramientas de alta calidad.
La estampa se compone de dos partes: la superior, que se sujeta en la maza del martillo, y la
inferior, que se coloca en la caja para estampas de la chabota. En la cavidad de la estampa
inferior se coloca la pieza bruta a transformar, que ha sido calentada previamente; por el
efecto de los golpes de la estampa superior, el metal llenará todos los huecos de la estampa,
y el exceso sobrante (rebaba), se exprime por una muesca especial al efecto; estas rebabas
tienen de un 15 al 20% del peso total de la pieza bruta forjada.

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  Aplicación del Estampado

El proceso de estampado es uno de los métodos más utilizados en la industria para la

fabricación de piezas como la industria automotriz, de transporte, en equipos agrícolas,
entre otros. Los productos que más se fabrican con este tipo de proceso son:

 Piezas estampadas
 Puertas
 Tapas de Cajuela
 Sistemas de Techos
 Cubiertas
 Bisagras de Puertas
 Maquinas de Dobladillos

Extrusión

La extrusión es un proceso usado para crear objetos con un perfil de sección transversal fija
en donde un material es empujado o jalado a través de un dado con la sección transversal
deseada. Las dos ventajas principales de este proceso sobre otros procesos de fabricación
son su capacidad de crear secciones transversales muy complejas y trabajar con materiales
frágiles (quebradizos) ya que el material sólo se somete a esfuerzos de compresión y de
fricción. También forma partes con un excelente acabado superficial.

Figura #5: Extrusión

La extrusión puede ser continua (produciendo teóricamente una pieza indefinidamente

larga) o semi-continua (produciendo muchas piezas). El proceso de extrusión se puede
hacer con el material caliente o frío.

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La extrusión no es sólo para las resinas plásticas, otros materiales comúnmente extruidos
son metales, polímeros, cerámica, cemento, plastilina y productos alimenticios. Los
productos de extrusión son generalmente llamados “extruidos”.

El tornillo o tornillos como en el caso de extrusión de doble husillo, forza el paso de la

resina a través del dado, logrando que la resina tome la forma deseada. El material extruido
se enfría y se solidifica a medida que es jalado a través del dado o en un baño de agua.

Se utiliza un jalador para proporcionar la tensión en la línea de extrusión que es esencial

para la calidad general del producto extruido. También los peletizadores pueden crear esa
tensión al tiempo que tira filamentos extruidos para cortar.

El jalador debe proporcionar una tracción constante; de lo contrario se tendrá como

resultado la variación en los cortes o producto distorsionado. En algunos casos (tales como
tubos reforzados con fibra) el material extruido se tira a través de un dado muy largo, en un
proceso llamado “poltrusión”.

La configuración de los tornillos interiores son una fuerza motriz dependiente de la

aplicación. Los elementos de mezclado y de tracción se utilizan en diversas formaciones.
La extrusión es común en la aplicación de colorante para plástico fundido creando así
colores personalizados específicos.

No se pueden formar cavidades huecas al centro del extruido usando un dado de extrusión
simple o plano porque no habría manera de apoyar la sección al centro del dado. En su
lugar, el dado toma la forma de un bloque con profundidad, comenzando con un perfil con
forma que soporta la sección central.

Con dados planos se pueden fabricar películas y láminas, con dados con perfil sin mandril
se pueden producir piezas sólidas como barras, compuestos de resina en forma de gránulos
(pellets) y con dados con mandril se pueden crear diferentes formas huecas como
mangueras y tubería.

El proceso de extrusión es un método eficiente de fabricación de perfiles y productos semi-

acabados, también conocidas como formas, con grandes espesores de pared y dimensiones.
La cartera de productos semi-acabados comprende barras, tubos, placas en una variedad de
dimensiones y colores.

Los principales defectos en la extrusión son:

 Efecto de tubo: Se produce cuando el material fluye con mucha fricción por la
cámara o se enfría considerablemente en la partes externas.
 Agrietamiento en la superficie: Ocurre cuando la velocidad de extrusión y la
temperatura son muy altas.

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 Fractura de Chevron: Son grietas internas que se producen cuando el material
contiene muchas impurezas, el ángulo del dado es muy grande o el material está
soportando grandes esfuerzos al ser extruidos.

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 Conclusión

Podemos concluir que existe una gran variedad de procesos de manufactura sin pérdida de
material aplicables a distintos materiales, los cuales son de suma importancia en el campo
de la ingeniería porque permiten lograr las formas deseadas para las distintas piezas
utilizadas en un sin fin de aplicaciones.

Además, estos procesos al ser "sin pérdida de material" son especialmente importantes ya
que aprovechan todo el material de la pieza sin desperdicio, lo que hace que reduzcan los
costos para la empresa manufacturera.

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 Bibliografía

 Repujado de piezas de metal (s.f.). Disponible en:

https://operacionesindustriales.jimdo.com/app/download/10166123183/cap-
336.pdf?t=1480894732. Consultado el: 16 de febrero de 2020
 Mecasinc. (27 de julio de 2016). Disponible en:
https://www.mecanizadossinc.com/proceso-plegado-doblado/ Consultado el: 16 de
febrero de 2020
 Procesos de acabado (s.f) Disponible en:
https://procesosdeacabados.weebly.com/moleteado.html Consultado el: 16 de
febrero de 2020
 Proceso de extrusión (s.f) Todo en polímeros. Disponible en:
https://todoenpolimeros.com/procesos-de-extrusion/ Consultado el: 16 de febrero de
2020
 Defectos en procesos de formado masivo. (25 de febrero de 2013). Disponible en:
https://prezi.com/fnhuux3zqisz/defectos-en-procesos-de-conformado-volumetrico/
Consultado el: 16 de febrero de 2020
 Estampado. (s.f.). Universidad Politécnica de Zacatelas. Disponible en:
https://estampado394457290.wordpress.com/2018/06/04/primera-entrada-del-blog/
Consultado el: 17 de febrero de 2020

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