Traité de métallurgie

générale / par L. Guillet,...

Source gallica.bnf.fr / Bibliothèque nationale de France

 Guillet, Léon (1873-1946). Auteur du texte. Traité de métallurgie
générale / par L. Guillet,.... 1922.

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 GRANDES ENCYCLOPÉDIE INDUSTRIELLES

ENCYCLOPÉDIE MINIÈRE ET MÉTALLURGIQUE

[texte manquant]
MÉTALLURGIE GENERALE
LÉON PAR
GUILLET
GRANDES ENCYCLOPÉDIES INDUSTRIELLES J-B. BAILLIÉRE

Publiées sous le patronage de

LA SOCIÉTÉ D'ENCOURAGEMENT POUR L'INDUSTRIE NATIONALE
ET DE LA SOCIÉTÉ DES INGÉNIEURS CIVILS DE FRANCE

TRAITÉ
DE
 A. LA MÊME LIBRAIRIE

Précis d'Électro-métallurgie et d'Électro-chimie, par L. GUILLET, professeur

de technologie au Collège des Sciences sociales. 1 903,1 vol. in-16 de 354 pages
avec 78 figures 10 fr.
La Métallurgie en France, par U. LE VERRIER, professeur à l'École nationale
des Mines et au Conservatoire des Arts et Métiers. 1894, 1 vol. in-16 de
348 pages, avec 66 figures (Bibl. scientif. contemp.) 4 fr. 50
Précis de Métallurgie, par H. PÉCHEUX, sous-directeur de l'École Nationale
d'Arts et Métiers de Lille, lauréat de l'Institut. 3e édition, 1915, 1 vol.
in-18 de 484 pages, avec 138 figures 10 fr.
La Métallurgie, par E. D'HUBERT, professeur à l'École supérieure de Com-
merce de Paris. 1 vol. in-16 de 400 pages avec figures 10 fr.
Séparément : I. Les minerais, les métaux, les alliages. II. Les fers, fontes
et aciers. III. Les métaux usuels (cuivre, zinc, étain, plomb, nickel, alu-
minium). IV. Les métaux précieux (mercure, argent, or, platine). 4 vol.
in-16 de 100 pages, avec figures. Chaque 2 fr. 50
Les Métaux précieux, par JEAN VOISIN, ingénieur-chimiste. 1922, 1 vol.
in-8 de 252 pages avec 88 figures. Broché, 30 fr. ; relié 40 fr.

gures. ...
L'Or, propriétés physiques et chimiques, gisements, extraction, applica
tions, dosage, par L. WEILL. 1896, 1 vol. in-16, de 420 pages, avec 67 fi-

L'Argent, géologie, minéralogie, chimie, métallurgie, industrie, rôle écono-

mique, par DE LAUNAY, professeur à l'École des Mines. 1896, 1 vol. in-16
10 fr.

de 380 pages avec 80 figures 10 fr.

10
Les Produits coloniaux d'origine minérale, par Louis LAURENT, professeur
aux Cours coloniaux de la Chambre de Commerce de Marseille. 1903,
1 vol. in-18 de 352 pages avec 12 planches et 56 figures 10 fr.
Les Minéraux utiles et l'Exploitation des Mines, par L, KNAB. 1894. 1 vol.
in-18 de 392 pages avec 74 figures fr.
Précis de Chimie industrielle, par P. CARRÉ, professeur à l'École des Hautes
Études commerciales. 1921, 2 vol. in-8 de 1 010 pages avec 220 figures. 30 fr.
La Pratique des Essais commerciaux et industriels, par G. HALPHEN, chimiste
au laboratoire du Ministère du Commerce. 2e édition, 1904-1906, 2 vol.
in-18... 20 fr.
I. Matières minérales. 1 921,1 vol. in-18 de 412 pages avec 57 figures. 10 fr.
II. Matières organiques. 1 915,1 vol. in-18 de 350 pages avec 72 figures. 10 fr.
ENCYCLOPÉDIE MINIÈRE ET MÉTALLURGIQUE
PUBLIÉE SOUS LA DIRECTION DE

L. GUILLET
Professeur à l'Ecole Centrale des Arts et Manufactures
et au Conservatoire National des Arts et Métiers.

TRAITÉ
DE

MÉTALLURGIE GÉNÉRALE

PAR

L. GUILLET
PROFESSEUR A L'ÉCOLE CENTRALE DES ARTS ET MANUFACTURES
ET AU CONSERVATOIRE NATIONAL DES ARTS ET MÉTIERS

Avec le patronage de l'Union des Industries Métallurgiques et Minières

et du Comité des Forges de France.

PARIS
LIBRAIRIE J.-B. BAILLIÈRE ET FILS
19, RUE HAUTEFEUILLE
1922
Tous droits réservés.
 PRÉFACE

Cet ouvrage, traitant de la Métallurgie générale, c'est-à-dire

des opérations qui permettent l'extraction d'un métal de son
minerai et son affinage, est le premier de l'Encyclopédie minière
et métallurgique dont MM. J.-B. Baillière et Fils m'ont confié là
direction.
Cette Encyclopédie ne constitue elle-même qu'un chapitre de
l'oeuvre si remarquable qui a été entreprise et qui comporte quatre
autres collections, à savoir :
L'Encyclopédie d'Électricité industrielle, dirigée par M. A.
Blondel, membre de l'Académie des sciences, professeur à l'École
nationale des Ponts et Chaussées, président d'honneur de la
Société des Électriciens ;
L'Encyclopédie de Mécanique appliquée, dirigée par M. Léon
Lecornu, membre de l'Académie des sciences, professeur à l'École
polytechnique et à l'École nationale supérieure des Mines ;
L'Encyclopédie du Génie civil et des Travaux publics, dirigée
par M. A. Mesnager, membre de l'Académie des sciences, inspec-
teur général des Ponts et Chaussées, professeur au Conservatoire
national des Arts et Métiers, professeur et directeur des labora-
toires à l'École des Ponts et Chaussées ;
L'Encyclopédie de Chimie industrielle, dirigée par M. Matignon,
professeur au Collège de France, vice-président de la Société de
Chimie industrielle.
L'ensemble de ces ouvrages, qui correspond à près de 200 volu-
mes, est publié sous le haut patronage de la Société d'Encoura-
gement pour l'Industrie nationale, la Société des ingénieurs
civils de France, de l'Union des industries métallurgiques et mi-
nières, de l'Union des syndicats de l'Électricité, de l'Union
des Industries chimiques, du Comité des Forges de France, de la
Société de Chimie industrielle, de la Société française des Élec-
triciens, du Syndicat des Ingénieurs-Électriciens, de la Société
hydrotechnique de France.
Le but poursuivi est constant : indiquer les solutions les plus
modernes des problèmes industriels, en s'appuyant sur les con-
naissances scientifiques les plus approfondies.
L'Encyclopédie minière et métallurgique comprendra 43 volu-
mes, dont voici les divisions et titres avec les noms des auteurs :
I. — L'Industrie minière.
1. Les gîtes minéraux, par M. BERTRAND, professeur à la Sor-
bonne et à l'École centrale.
2. Recherches et sondages, par M. GRUNER, ingénieur civil des
mines.
3. Fonçage de puits et travaux au rocher, par M. GRUNER, ingé-
nieur civil des mines.
4. Méthodes d'exploitation, par M. LECOMTE, professeur à l'École
centrale.
5. Services généraux d'outillage mécanique des mines.
6. Transport et extraction.
7. Aérage et sécurité dans les mines, par M. AUDIBERT, chef de
la station d'essais de Montluçon.
8. La préparation mécanique des charbons, par M. LEBRETON,
professeur à l'École nationale supérieure des Mines.
9. La préparation mécanique des minerais, du même auteur.
10. La situation économique de l'industrie minière, par M. GRUNER,
ancien président de la Société des ingénieurs civils de
France.
II. — Les différentes Métallurgies.
A. — LES GÉNÉRALITÉS.
11. La métallurgie générale, par M. Léon GUILLET.
12. Les combustibles, par M. BERTHELOT, ingénieur de l'Institut
industriel du Nord.
13. Les matériaux réfractaires, par M. RIVIÈRE, maître de confé-
rences à l'École centrale.
B. — LA SIDÉRURGIE.
14. La fonte, par M. COLLET, professeur suppléant, et M. DIBOS,
répétiteur à l'École centrale (préface de M. Métayer, pro-
fesseur à l'École centrale).
15. Les aciers au convertisseur, par M. LALLEMENT, directeur des
usines de Senelle-Maubeuge.
16. Les aciers au four Martin, par M. BARBEROT, directeur des
usines de Saint-Dizier.
17. Les aciers au four électrique et au creuset, par M. CLAUSEL
DE COUSSERGUES, ancien directeur des Hauts Fourneaux
et Forges d'Allevard.
18. Les alliages ferro-métalliques, par M. COUTAGNE, ingénieur en
chef des services hydrauliques et électrométallurgiques
de la Société de Firminy.
19. Les propriétés et emplois des aciers ordinaires et spéciaux, par
M. Léon GUILLET.
G.— LES MÉTALLURGIES AUTRES QUE CELLE DU FER.
20. Le cuivre, le plomb et le nickel, par MM. ALTMEYER, FOUR-
MENT, GUILLET.
21. Le zinc, l'étain, l'antimoine et le mercure, par MM. CARNOT,
FOURMENT, GUILLET.
22. L'aluminium, le magnésium, le calcium, le sodium, par M. JOB,
professeur au Conservatoire national des Arts et Métiers.
23. L'or et l'argent, par M. Albert BORDEAUX, ingénieur civil des
mines.
24. Le platine, par M. CAPLAIN SAINT-ANDRÉ.
25. Le radium, par M. Maurice CURIE ; préface de Mme CURIE.
III. — Les essais et traitements des produits métallurgiques,
26. La science physique et l'industrie métallurgique, par M. BAR-
RIÈRE, ancien élève de l'École normale supérieure, ingé-
nieur aux Aciéries de Firminy.
27. La science chimique et l'industrie métallurgique, par MM. GUIL-
LET et GALIBOURG.
28. L'analyse chimique des produits métallurgiques, par M. GOUTAL,
chef du laboratoire de l'École des mines.
29. Les essais des produits métallurgiques, par MM. CHARPY,
membre de l'Institut, et Jean DURAND, professeur suppléant
à l'École centrale.
30. Les traitements thermiques et chimiques, par MM. CHÉVE-
NARD, professeur à l'École des mines de Saint-Etienne, et
PORTEVIN, maître de conférences à l'École centrale.
31. Les brasures et soudures, par M. GALIBOURG, chef des labo-
ratoires des usines de Dion-Bouton.
32. Les dépôts métalliques, par M. GASNIER, chef de la section de
chimie du même laboratoire.
33. Le forgeage et le laminage de l'acier, par M. GEUZE, ingénieur
civil des mines.
34. Les traitements mécaniques des autres métaux et alliages, par
M. NEDONZEL, ingénieur aux établissements Grammont
et Cie.
35. Le matriçage, par MM. DERIHON et NUSSBAUMER.
36. L'étirage, le tréfilage et l'emboutissage, par M. Jean COURNOT,
chef des travaux de métallurgie au Conservatoire des Arts
et Métiers, professeur de l'École supérieure d'Aéronautique.
37. Le travail des métaux sur machines-outils, par M. ANDROUIN,
ingénieur des Arts et Métiers.
38 et 39. La fonderie, par MM. RONCERAY et DE FLEURY.
IV. — Organisation générale des industries métallurgiques.
40. Laménagement des usines métallurgiques, par M. STEIN,
ingénieur civil des mines.
41. L'organisation technique des usines métallurgiques, par M. DE
FRÉMINVILLE, ingénieur-conseil de MM. Schneider et Cie.
42. La fonction commerciale de l'industrie métallurgique, par
M. CARLIOZ, ingénieur-conseil de la Société de Commentry-
Fourchambault.
43. La situation économique de l'industrie métallurgique, par
M. Robert PINOT, vice-président du Comité des Forges de
France.
L'ensemble de ces volumes forme assurément un tout extrême-
ment net, et les noms des auteurs sont le plus sûr garant de la
haute tenue scientifique et industrielle que présentera l'Ency-
clopédie.
Il est enfin évident que les volumes actuellement envisagés, et
dont la publication demandera plusieurs années d'un dur labeur,
ne composeront pas à eux seuls l'oeuvre entreprise ; l'Encyclopédie
aura une vie permanente, soit par l'apparition de nouvelles édi-
tions complétées, soit, mieux encore, par de nouveaux volumes,
qui se seront imposés par le progrès constant de nos industries.
Léon GUILLET.
Paris, septembre 1921.
 TRAITÉ

MÉTALLURGIE GÉNÉRALE

CHAPITRE PREMIER

LES OPÉRATIONS MÉTALLURGIQUES

LEUR CLASSIFICATION

LES OPÉRATIONS MÉTALLURGIQUES

Les opérations métallurgiques sont très complexes et fort nom-

breuses ; les unes ont pour but l'extraction d'un métal de ses mine-
rais ou de sous-produits industriels ; les autres prennent le métal
brut ainsi obtenu et le transforment — comme il en est besoin dans
la plupart des cas — en un métal commercial, présentant le degré
de pureté voulu, d'ailleurs variable avec l'emploi ; ces dernières
opérations constituent l'affinage.
Ce sont ces deux sortes d'opérations : extraction d'un métal de
ses minerais, affinage du métal brut, qui constituent les opérations
métallurgiques proprement dites ; ce sont elles qui font l'objet de
ce livre.
Toutefois — et de façon incidente — nous aurons à envisager
la fabrication des alliages, soit par union de deux ou plusieurs
métaux, soit, opération ancienne et actuellement fort rare, leur
obtention en partant directement de minerai complexe (1).
(1) Les seules applications modernes de ce procédé sont celles qui conduisent au
Monel-Métal, alliage de nickel et de cuivre obtenu en partant de minerai mixte de ces
métaux, ou au ferro-nickel, ce dernier par traitementde la garniérite au tour électrique,
et aussi à certains alliages ferro-métalliques.
 Bien entendu, les opérations auxquelles on soumet industrielle-
ment un métal sont beaucoup plus nombreuses. Elles feront l'objet
de volumes particuliers. Nous les séparons nettement de la métal-
lurgie proprement dite, en disant qu'il s'agit alors de traitements :
traitements mécaniques (forgeage, laminage, matriçage, étirage,
tréfilage, emboutissage, etc.); traitements thermiques (trempe,
recuit, revenu) ; traitements chimiques (recouvrement, soudures,
cémentation, etc.).
D'autre part, ce livre traite de la métallurgie générale. ; il n'étu-
diera donc pas les opérations de telle ou telle métallurgie ; mais il
cherchera dans les procédés les plus modernes les exemples les
plus saisissants des différentes méthodes générales qu'il doit
étudier.
C'est donc, répétons-le bien, de l'extraction d'un métal de son
minerai et de l'affinage du métal ainsi obtenu, que nous allons
parler.
Méthodes d'extraction d'un métal de son minerai.
L'extraction d'un métal de son minerai peut avoir lieu :
1° Par voie sèche ;
2° Par voie humide ;
3° Par voie mixte.
Les opérations de voie sèche sont caractérisées par une tempéra-
ture plutôt élevée, d'ailleurs extrêmement variable avec l'opération
et par la non-intervention d'aucun solvant liquide à la tempéra-
ture ordinaire.
La température, avons-nous dit, est très variable avec l'opéra-
tion. Elle peut parfois ne pas dépasser 100°. Certains alliages, uti-
lisés justement à cause de leur bas point de fusion, demandent à
peine 100° pour passer à l'état liquide : alliage de Lipowitz ;
— 10 ; Pb = 26 : Sn = 14 ; Bi = 50, fondant à 70° ; alliage
Cd

de Darcet : Pb = 25 ; Sn = 25 ; Bi = 50, fondant à 94° ; alliage

de Wood : Cd = 15,5 ; Pb = 30,5 ; Sn 15,5 ; Bi
= 38,5, fondant
à 74°.
Pour d'autres opérations, on sera conduit à produire des tem-
pératures moyennes : 500 à 1 000°, par exemple, pour certains,
grillages.
 Certaines réactions exigeront des températures beaucoup plus
fortes et l'on devra souvent avoir recours au four électrique, soit
pour produire certaines actions qui réclament des températures
; extrêmement élevées, soit pour obtenir des réactions plus
complètes.
Mais il faut bien attirer l'attention dès maintenant sur la diffé-
rence parfois considérable qui existe entre la température à
laquelle se passe une réaction et celle que l'industrie utilise pour
la produire, soit parce qu'elle se complique d'opérations secon-
daires, soit parce qu'il est nécessaire de l'obtenir rapidement et
complètement.
De multiples exemples peuvent être cités : en métallurgie du
zinc, la réduction de l'oxyde par le carbone a lieu au-dessous
de 1000° (Voy. les travaux de LEMARCHAND, Revue de Métal-
lurgie, Mémoires 1920, p. 803). Pratiquement, afin d'obtenir un
rendement élevé, l'opération a lieu — du moins dans les dernières
heures
— aux environs de 1 450°.
La réduction des oxydes de fer en fer par l'oxyde de carbone
est active dès 450°, et cependant, dans le haut fourneau, la
température atteinte aux tuyères est d'environ 1 700°, afin
d'obtenir la fusion des laitiers et, par conséquent, la séparation de
la gangue et de la partie métallique, en l'occurrence la fonte.
Il arrive fort souvent que ce n'est pas la réaction principale,
mais bien une réaction secondaire qui règle la température à pro-
duire dans une opération métallurgique de voie sèche.
Les opérations de voie humide sont caractérisées par l'emploi de
réactifs liquides, cela à température toujours très modérée, s'écar-
tant peu de la température ambiante.
Généralement les réactifs liquides sont des solutions aqueuses
d'acides, plus rarement de bases, quelquefois de sels (les cyanures
en métallurgie d'or et d'argent) ; ces solutions sont le plus souvent
très étendues.
Très fréquemment, elles sont employées à la température ordi-
naire. On fait, bien entendu, rentrer dans la voie sèche les opéra-
tions qui utilisent des sels fondus, telle la fabrication de l'alumi-
nium basée sur l'électrolyse de l'alumine dissoute dans de la
cryolilhe fondue.
 Les opérations de voie mixte sont celles qui empruntent des
opérations et à la voie sèche et à la voie humide pour obtenir le
résultat voulu.
Pour préciser, nous en citerons de suite plusieurs exemples
empruntés à la métallurgie moderne :
Dans la nouvelle méthode de l'Anaconda utilisée pour le traite-
ment des minerais de zinc, ceux-ci, constitués par du sulfure, sont
grillés à température modérée (opération de voie sèche) ; on obtient
ainsi du sulfate de zinc soluble dans l'eau. On opère la dissolution,
qui sépare, sous forme de sulfate, le zinc contenu dans le minerai
des. impuretés constituant la gangue ; on filtre et on précipite
le zinc par électrolyse.
Les eaux de certaines mines cuivreuses des États-Unis con-
tiennent du sulfate de cuivre en quantité telle qu'il y a intérêt
à les recueillir ; le métal est précipité par électrolyse ou par le fer.
Dans ce dernier cas, il est obtenu à l'état pulvérulent — cuivre
cément — et doit être refondu, avec affinage, avant de le livrer
au commerce.
Dans une usine de Westphalie, le minerai de cuivre est directe-
ment traité par une solution d'acide chlorhydrique ; le métal est
précipité de la dissolution par le fer. Le cuivre cément ainsi obtenu
est refondu, coulé en plaques et finalement affiné par électrolyse.
Si l'on cherche à préciser les emplois des opérations de voie
sèche, de voie humide et de voie mixte, on constate que les opé-
rations de voie sèche ont une importance tout à fait primordiale,
que les opérations de voie humide jouent cependant au roie capital
dans certaines métallurgies et que les méthodes de voie mixte
attirent actuellement l'attention pour le traitement d'un certain
nombre de minerais.
Si l'on cherche à faire un tableau à peu près complet des diffé-
rentes métallurgies, voici les résultats auxquels on arrive :
En métallurgie dufer. Toutes les opérations relèvent de la voie
—
sèche, à l'exception cependant d'une fabrication très spéciale et
toute nouvelle, celle du fer électrolytique, en lingots, tôles ou
tubes, laquelle part actuellement de la fonte ou des déchets de fer,
mais emploiera, sans doute, demain, le minerai comme matière
première.
 En métallurgie du cuivre. — Les méthodes quifournissent la plus
grande quantité de ce métal, plus des neuf dixièmes, sont basées
sur des opérations de voie sèche (grillage, fusion pour mattes, fusion
pyritique, convertissage, plus rarement réduction). Cependant
une quantité très importante de cuivre, obtenue par voie sèche, est
affinée par voie humide (électrolyse). D'autre part, certains
minerais de cuivre sont traités soit directement par voie humide,
soit par voie mixte.
En métallurgie du plomb. La voie sèche est la seule utilisée pour
—

obtenir le plomb d'oeuvre ; elle est principalement utilisée dans

l'importante question de la désargentation du plomb. Toutefois
l'affinage du plomb par électrolyse (procédé Betts) a acquis dans
ces dernières années une certaine importance. C'est la seule opéra-
tion de voie humide de cette métallurgie.
En métallurgie de l'argent et de l'or. — Les méthodes de voie
humide et celles de voie mixte sont les seules utilisées. L'amal-
gamation, qui est une véritable opération de voie humide, le liquide
étant le mercure, mais qui est toujours suivie d'une opération de
voie sèche pour séparer le mercure du métal précieux par distilla-
tion ; la cyanuration basée sur la dissolution de l'or ou de l'argent
par une solution aqueuse très étendue de cyanure alcalin ; la
chloruration, encore quelque peu pratiquée, dans laquelle l'or est
amené à l'état de chlorure soluble, en attaquant le minerai par le
chlore, sont les principales méthodes réellement employées.
Cependant, maintes fois, on est conduit à une opération préa-
lable de voie sèche, soit pour détruire des produits nuisibles aux
réactions (grillage des sulfures et des arséniosulfures auri ères),
soit pour amener le métal précieux sous une forme soluble (grillage
chlorurant de certains minerais d'argent).
En métallurgie du zinc. Jusqu'à ces dernières années, seule la
—
voie sèche était utilisée (ébullition réductrice) ; cependant quelque
faible quantité de zinc était affinée par électrolyse. Mais, pendant
la guerre, les usines de l'Anaconda ont créé une nouvelle méthode
à laquelle nous avons déjà fait allusion et qui tient de la voie
mixte, produisant un grillage du sulfure pour le transformer en
Sulfate, lequel, mis en solution et privé de ses impuretés, est traité,
après épuration, par électrolyse.
 En métallurgie de l'étain et de l'antimoine. — La voie sèche est
seule importante.
On doit cependant signaler la récupération de l'étain des déchets
de fer-blanc par la voie électrolytique.
En métallurgie dû nickel. — Les opérations utilisant les tem-
pératures élevées sont seules importantes : fusion pour mattes,
convertissage pour déferrage, fusion au four électrique, etc.
Toutefois certains procédés utilisant l'électrolyse en vue de la
séparation du cuivre et du nickel (procédé Hybinette) prennent
actuellement de l'extension et vont s'étendre probablement à la
séparation du fer et du nickel, opération intéressant spécialement
la Nouvelle-Calédonie.
En métallurgie du mercure. — Seule la voie sèche permettant
la distillation du métal est utilisée, le seul minerai important, le
cinabre, sulfure de mercure, donnant, comme nous le verrons, le
métal par simple grillage oxydant.
En métallurgie de l'aluminium. — L'unique méthode actuelle-
ment employée est l'électrolyse de l'alumine dissoute dans la
cryolithe ; c'est donc bien une opération de voie sèche.
Enfin tous les métaux secondaires et leurs alliages ferro-métal-
liques ou autres sont obtenus par réaction à température élevée,
soit au four électrique, soit par réduction aluminothermique ;
rarement par action de l'hydrogène sur l'oxyde (obtention des
métaux pour filaments de lampes à incandescence).
Opérations de voie sèche. — Les opérations de voie sèche
sont au nombre de quatre :
1° Le grillage et la calcination ;
2° La fusion ;
3° L'ébullition ;
4° L'électrolyse.
Cependant, pour faciliter l'exposition, nous traiterons dans un
seul chapitre les questions électrothermiques, qu'il s'agisse de
fusion, d'ébullition ou d'électrolyse par voie ignée..
Opérations de voie humide. — Les opérations de voie
humide se classent en trois catégories :
1° La dissolution suivie de précipitation ;
 2° L'amalgamation qui, en réalité, comporte une opération de
voie sèche : la distillation de l'amalgame ;
3° L'électrolyse.
Méthodes de voie mixte. — Quant aux méthodes de voie
mixte, elles utilisent forcément les unes ou les autres des opérations
précédemment énumérées.

Progrès généraux des métallurgies.

Avant d'étudier successivement chacune des opérations de
voie sèche ou de voie humide, il est bon de signaler les grands
progrès généraux faits par les industries métallurgiques. Il faut
notamment indiquer la tendance à l'augmentation de la grandeur
des appareils, le développement considérable de la manutention
mécanique, de l'emploi de plus en plus fréquent du contrôle scien-
tifique.
La tendance à l'augmentation de la grandeur des appareils se fait
sentir dans tous les domaines.
Avant de citer quelques chiffres, il est bon de noter de suite la
variation extraordinaire de désignation des appareils métallur-
giques.
La capacité d'un haut fourneau correspond à sa production
en fonte par vingt-quatre heures : le haut fourneau courant, au
début du XIXe siècle, était de 30 tonnes ; le haut fourneau de
100 tonnes était le type le plus ordinaire vers 1870. Aujourd'hui,
en Europe, les appareils produisant par vingt-quatre heures 300 et
même 400 tonnes sont les plus employés. Aux États-Unis, ceux
de 600 tonnes sont très utilisés.
La capacité d'un water-jacket, four à cuve employé en métal-
lurgie du cuivre, du nickel et du plomb, se désigne par la quantité
du ht de fusion que l'on peut y faire passer en vingt-quatre heures ;
au début de ces appareils, une capacité de 30 tonnes était la
seule usitée ; aujourd'hui, 200 à 300 tonnes sont les fours les plus
; couramment montés dans les usines modernes,
Les fours Martin, utilisés dans la fusion de l'acier, étaient,
il y a peu de temps, de 10 à 15 tonnes ; les progrès les plus récents
eut conduit d'abord à des fours de 30, puis de 50 et 60 tonnes, sans
parler des grands fours utilisant la marché Talbot et qui atteignent
300 tonnes.
Ici le chiffre indique la quantité de métal fondu contenue dans le
four ; par conséquent la capacité d'une coulée.
Les fours à réverbère utilisés en métallurgie du cuivre, dans a
fabrication de la matte, sont le plus souvent désignés selon le poids
de matières qu'on y peut passer en vingt-quatre heures. Ils étaient,
il y a cinquante ans, de 12 à 15 tonnes. Actuellement leur capacité
atteint 150 et même 200 tonnes.
Leurs dimensions sont passées de 2 mètres sur 3 mètres à
5 mètres sur 35 mètres.
Le cubilot utilisé pour la préparation de la fonte de moulage est
désigné selon sa production horaire en fonte liquide. Autrefois
elle ne dépassait guère 2 à 3 tonnes ; actuellement elle atteint
10 à 15 tonnes.
Enfin les creusets pour la fusion des alliages et des aciers extra-
fins sont désignés par le poids contenu évalué en acier ; autrefois
on ne dépassait pas 50 kilogrammes ; maintenant on utilise cou-
ramment les creusets de 250, 300 et même 500 kilogrammes.
On conçoit aisément les avantages, conséquences de ces modi-
fications très importantes : avant tout, une marche plus écono-
mique, avec diminution de la main-d'oeuvre, des frais d'entretien
et surtout des dépenses de combustible ; puis une régularité plus
grande dans la qualité et la composition des produits, et enfin, dans
nombre de cas, la possibilité d'obtention d'une température plus
élevée et plus uniforme.
Par contre, il est de toute évidence que dans cette augmentation
des dimensions des appareils métallurgiques, on est limité par de
nombreuses causes : les difficultés de construction, le plus souvent
aussi des difficultés de conduite des appareils, parfois aussi la
qualité des matières premières. C'est ainsi que, dans le haut
fourneau, l'augmentation de hauteur nécessite une qualité de coke
plus résistante à la pression ; une augmentation exagérée du dia-
mètre pourrait provoquer des réactions incomplètes.
Enfin il faut bien noter que l'augmentation des dimensions des
appareils conduit, à production égale, à un nombre d'unités plus
faible et ajoute ainsi aux risques d'arrêt de l'usine.
 Le développement considérable de la manutention mécanique pour
le transport des matières pulvérulentes nu non, pour leur charge-
ment, pour la coulée des produits liquides, le transport des pro-
duits demi-finis et finis, froids et chauds, occasionne une grande
économie de main-d'oeuvre, une plus grande régularité de marche
des appareils, assure un fonctionnement plus automatique de
l'usine.
Mais, dans nombre de cas, afin de diminuer des appareils tou-
jours très coûteux, souvent d'entretien délicat, on utilise le plus
possible les accidents de terrain. C'est ainsi que, très fréquemment,
les usines métallurgiques situées sur la mine même et à flanc de
colline, font cheminer les matières sous leur propre poids. Cette
disposition est notamment très utilisée dans les usines à métaux
précieux, où l'on manipule un poids considérable de matières inu-
tiles, puisque l'on y traite parfois des minerais contenant 6 grammes
d'or à la tonne.
L'emploi du contrôle scientifique affirme chaque jour son impor-
tance dans toutes les fabrications.
En ce, qui concerne les opérations métallurgiques : l'analyse
des matières premières, les méthodes d'étude des demi-produits,
et des produits finis (analyse chimique, essais mécaniques, essais
physico-chimiques, essais physiques), la mesure des températures
et des pressions, l'analyse des gaz, toutes les méthodes de mesure
de la force produite et consommée, permettent, seules, la marche
rationnelle d'une usine et assurent le maximum de régularité et de
qualité aux produits, avec le minimum de prix de revient.
La méthode scientifique doit être à la base de toute fabrication,
plus encore peut-être dans l'industrie métallurgique que dans
toute autre industrie

Ce qu'est un minerai.
Avant d'étudier chaque opération métallurgique, il est néces-
saire de préciser ce qu'est un minerai.
Un minerai est un produit naturel ou un sous-produit de fabri-
cation dont on peut extraire directement ou indirectement un
métal (ou un alliage) à un prix de revient convenable.
 On conçoit donc que la possibilité pour une matière d'être
utilisée comme minerai soit fonction des progrès techniques, d'une
part et de la valeur, parfois très variable, du métal, d'autre part.
Insistons sur ce premier point : le minerai est fonction des
progrès techniques des méthodes métallurgiques. Actuellement
de nombreuses usines traitent les produits de rejet d'anciennes
fabrications. Chacun sait que la métallurgie du fer consomme —
et non sans quelque avantage — les scories des anciennes forges
catalanes et autres, abondantes notamment en Normandie, en
Bretagne, dans le Nivernais, etc., dans le voisinage de cours
d'eau, d'étangs et près des forêts, le charbon de bois et l'eau étant
nécessaires au fonctionnement des anciennes petites forges.
Ces scories contiennent généralement entre 40 et 50 p. 100 de
fer, parfois 55 p. 100. Elles sont, bien entendu, très siliceuses (le
plus souvent entre 15 et 25 p. 100 de silice, parfois jusqu'à 35p. 100).
La plupart des endroits où on les rencontre portent des noms
indiquant l'industrie qui s'y pratiquait, soit en langue française,
tels les nombreux villages de Ferrière, soit en langue locale :
Tannouarn (feu dé fer) près de Loudéac, Kerhouarno (lieu du fer)
entre Vannes et Lorient.
La société du Laurium français, à son usine de Grèce, traite des
résidus d'anciennes usines à plomb. La Société française de l'Orb
(Hérault) emploie comme minerais des rejets d'exploitations
aurifères gallo-romaines qui renferment 7 p. 100 de plomb,
200 grammes d'argent et 12 grammes d'or à la tonne.
Ce sont aussi les progrès techniques qui permettent d'extraire
de certains gisements de cuivre des minerais à teneur extrême-
ment basse en ce métal avec sécurité d'utilisation, soit que les
opérations de lavage avec les nouvelles méthodes de flottaison
donnent une concentration suffisante du minerai, soit que les
procédés nouveaux, tels que le grillage à basse température, suivis
de dissolution et de précipitation par électrolyse, conduisent à une
utilisation directe de ces minerais. On emploie des produits conte-
nant 1 à 4,5 p. 100 de cuivre ; on peut même, assure-t-on, traiter
des minerais à 0,3 p. 100 de cuivre.
D'autre part, il est de toute évidence que l'emploi d'un minerai
est fonction du prix de revient, par conséquent des conditions
 locales d'exploitation et de traitement : qualité du minerai, main-
d'oeuvre, prix du charbon et des autres matières premières. Il
n'est donc guère possible d'assigner une limite inférieure à la
matière première d'une métallurgie. L'exemple le plus frappant
que l'on puisse citer à ce sujet est assurément celui de l'or. Avant
la guerre, en 1913, certains gisements de Californie et de Nouvelle-
Zélande, contenant des quantités infimes d'or, étaient exploités
par la méthode hydraulique (jets d'eau puissants faisant l'abatage
du minerai et le conduisant dans les couloirs nommés sluices où
l'or se sépare par ordre de densité, avec parfois le concours du
mercure) ; au Transvaal, la teneur limite est de 6gr, 8 à la tonne
et la moyenne en 1912 et 1913 du minerai traité a été de 10gr, 2 ;
parfois la teneur limite s'élève à 35 grammes, comme au Vénézuela
et en Hongrie.
On peut cependant indiquer quelques chiffres minima montrant
la différence des minerais suivant les divers métaux : pour le fer,
on n'exploite guère de minerai à moins de 30 p. 100 Fe, générale-
ment même 33 p. 100 ; pour le plomb, les minerais traités des-
cendent rarement au-dessous de 45 p. 100 ; pour le zinc, 30 p. 100 ;
pour le nickel, 6 p. 100.
Si l'on voulait citer un exemple extrême, on signalerait celui
du radium, bien peu métallurgique d'ailleurs, pour lequel les
minerais ne dépassent guère 5 milligrammes à la tonne.
Enfin, il découle de ce qui vient d'être exposé qu'un minerai et
une méthode peuvent être intéressants pour une époque de cours
élevé et ne pas l'être du tout à une époque normale. Il est possible
que certaines méthodes créées pendant la guerre ne puissent don-
ner aucun résultat industriel, ne soient pas susceptibles de rému-
nérer le capital engagé dans l'usine, lorsque les cours auront repris
une allure normale.
 CHAPITRE II

PREMIÈRE OPÉRATION MÉTALLURGIQUE

GRILLAGE OU CALCINATION

DÉFINITION. On donne le nom de grillage ou calcination

—
à toute opération faite par voie sèche, sans fusion et sans ébulli-
tion.
CLASSIFICATION. — On distingue deux grandes classes de
calcination :
A. Les calcinations sans modification chimique ;
B. Les calcinations avec modification chimique.
A. Les calcinations sans modification chimique
ont évidemment pour but la production de modifications
physiques.
On distingue :
La dessiccation ;
Le chauffage en vue de traitements mécaniques ou thermiques ;
La désagrégation d'un minerai ;
La séparation de deux produits.
B. Les calcinations avec modification chimique,
que l'on désigne plus généralement sous le nom de grillages,
se passent toujours avec réaction.
On distingue :
Les calcinations simples, donnant une décomposition directe
du produit ;
Les calcinations oxydantes, avec le cas particulier des calcina-
tions sulfatantes ;
Les calcinations réductives ;
Les calcinations chlorurantes ;
Les calcinations carburantes
Les calcinations volatilisantes.
 Étudions, au moyen d'exemples pris dans les opérations
modernes, les différents cas que nous venons d'énumérer.

A. Les calcinations sans modification chimique.

1° Dessiccation. — On est très souvent conduit à opérer la
dessiccation d'un minerai avant de le traiter chimiquement.
Deux cas sont intéressants à citer :
Il arrive fort souvent que la préparation d'un minerai com-
plexe, ayant pour but de le séparer en éléments plus simples,
exige une opération se passant en milieu liquide : eau, eau aci-
dulée, huile, etc. On verra l'extension considérable prise dans
ces dernières années par ces intéressantes méthodes connues sous
le nom de flottaison et qui seront longuement traitées dans le livre
spécialement consacré à la préparation des minerais. Ces opéra-
tions se passent généralement à la mine et ces produits ont fré-
quemment de longs parcours à effectuer entre la mine et l'usine
métallurgique. Il est intéressant de les dessécher afin de ne pas
transporter inutilement une certaine quantité de liquide, en dehors
même de toute action nuisible que celui-ci peut avoir parfois sur
la matière qu'il imprègne.
D'autre part, un minerai brut est très souvent mouillé de par
lui-même ; on peut avoir à le broyer et cette opération, souvent
délicate et complexe, nécessite quelquefois une dessiccation, afin
d'être conduite à bonne fin. Il en est ainsi, par exemple, dans la
préparation des quartz aurifères en vue du slimage. Cette opéra-
tion consiste à réduire le minerai en poudre impalpable avant la
cyanuration, afin de mieux assurer le contact entre la matière
à dissoudre et le solvant.
Aux usines françaises du Châtelet (Creuse), le minerai est pré-
paré par un broyage extrêmement fin, à la cyanuration (disso-
lution de l'or par les cyanures alcalins) ; comme il renferme des
arséniures et sulfures, environ 2,5 à 3 p. 100 de mis pickel et
2 p. 100 de pyrites (ce sont des quartz à 82
p. 100 de silice,
4 p. 100 de fer, à 25 grammes d'or environ à la tonne), qui nuisent
à l'opération, on est obligé de le griller. Mais, avant le broyage,
on le sèche afin de faciliter le slimage. Au sortir de la mine, le
minerai subit un concassage, puis la dessiccation.
 C'est cette opération qui nous intéresse en ce moment : elle a
lieu dans un four rotatif à axe légèrement incliné, reposant sur
quatre galets et recevant le mouvement de rotation par l'inter-
médiaire d'une roue à vis sans fin. La vitesse est de un tour un
quart par minute ; la consommation d'énergie n'atteint pas
2 kilowatts-heure.
Le minerai est versé à la partie supérieure du cylindre consti-
tuant le four, par un distributeur automatique. Comme le cylindre
est muni intérieurement d'ailettes, la matière est constamment
soulevée et gagne peu à peu la partie basse du four. Un foyer
situé à la partie inférieure et d'une surface de 1m2, 12, envoie les
flammes à l'intérieur du four. Naturellement le minerai circule
en sens inverse des gaz chauds. Il sort du four à environ 70° et
son humidité ne dépasse pas 2 p. 100.
La consommation de charbon par tonne de minerai séché
s'élève à 9 kilogrammes environ.
Un autre exemple très intéressant de dessiccation peut être
emprunté à la métallurgie de l'aluminium. Nous verrons que cette
métallurgie comporté deux phases bien distinctes, tant au point
de vue méthode que heu ; dans la première, on prépare l'alumine
relativement pure; dans l'autre, on décompose par le courant
l'alumine mise en solution dans la cryolithe fondue. La prépara-
tion de l'alumine conduit à un hydrate renfermant 50 p. 100 de
son poids d'eau.
Pour obtenir l'alumine anhydre, on la porte de 1 300 à 1 400°.
Une température plus basse permettrait à la matière de reprendre
de l'eau par simple exposition à l'air.
Le problème est donc beaucoup plus compliqué que dans le cas
précédent. Le four est aussi du type incliné tournant, genre four
à ciment, A Salindres, par exemple, il a 42 mètres de longueur
et 2m,25 de diamètre ; il est garni de produits réfractaires.
Il est chauffé par combustion de gaz de gazogènes dans de l'air
secondaire réchauffé à 700° dans des appareils Cowper dont nous
parlerons plus loin. Le four calcine 70 tonnes d'alumine hydratée
en consommant 13 à 14 tonnes de charbon maigre et produisant
35 tonnes d'alumine anhydre. L'installation du four est complétée
par une chambre à poussières avec appareils de condensation, un
 cylindre refroidisseur d'une longueur de 23 mètres, d'un diamètre
de 1m,20, ayant une pente de 3,5 p. 100 et faisant 2 tours 1/2
par minute et d'un appareil de blutage et d'ensachage.
2° Élévation de température en vue d'un traitement
thermique ou mécanique. — Nous n'avons pas à préciser cette
question capitale du chauffage avant traitement, laquelle sera
traitée de façon très complète dans les livres spéciaux de cette
Encyclopédie.
Toutefois nous ferons remarquer que pour certains de ces trai-
tements, tout spécialement la trempe et le revenu, la température
de chauffage doit être très précise ; de même dans certaines opé-
rations, notamment le revenu, la durée du chauffage, plus exacte-
ment la courbe temps-températures, a une influence considérable.
D'autre part, il faut bien remarquer de suite que la température
à obtenir peut varier étrangement : le forgeage de certains métaux
se fait à froid et ne peut guère se faire qu'à cette température :
c'est par exemple le cas du laiton renfermant 67 p. 100 de cuivre
et 33 p. 100 de zinc (à moins d'emploi de métaux très purs). Mais
la plupart des produits métallurgiques se laminent ou peuvent
être laminés à température plus ou moins élevée : le plomb à 100° ;
l'aluminium à 425° ; le cuivre, l'or, l'argent à 800°; le fer, le nickel,
le platine à 1 200 et même 1 300°. De même le chauffage avant
trempe varie dans des limites importantes suivant le métal qui
subit le traitement : certains alliages d'aluminium sont traités
à 425°; l'acier dur à 750° ; les aciers à coupé rapide à 1 250°,
même 1 300°.
La température du recuit est non moins variable ; le recuit
envisagé ici a pour but de détruire totalement l'écrouissage. Il
s'opère spontanément dès la température ordinaire pour le plomb, à
500° pour le nickel, à 300° pour le cuivre rouge, à 700° pour le fer.
Le revenu de certains alliages d'aluminium a lieu à 20° ; celui
des différents aciers varie entre 100 et 600°, suivant le métal et le
but poursuivi. Enfin, il faut noter que, dans toutes ces opérations,
l'atmosphère peut jouer un rôle primordial ; elle peut notamment
oxyder le métal en surface, l'altérer ainsi profondément. Aussi
; est-on conduit à ce sujet à de très grandes précautions qui seront
décrites dans d'autres volumes.
 3° Désagrégation d'un ruinerai. — La caicination sans
modification chimique peut présenter un grand intérêt pour
transformer un minerai compact en minerai plus poreux, plus
perméable au gaz.
On sait, par exemple, que les oxydes de formule M304 sont
généralement plus difficiles à réduire, notamment par le carbone,
que les autres oxydes, notamment ceux de formules M2O 3 ou MO.
D'autre part, ils se présentent souvent, notamment le fer oligiste,
sous une forme extrêmement compacte avec l'aspect de véritables
pavés. Il a paru parfois intéressant de chauffer de tels minerais
pour les étonner par un brusque refroidissement.
4° Séparation d'un minerai de corps étrangers. — On consi-
dère souvent comme une opération de calcination le chauffage
d'un minerai à une température telle que sa partie utile demeure à
l'état solide tandis qu'une partie de la gangue se sépare, soit à
l'état liquide, soit à l'état de vapeurs.
On peut à la rigueur citer comme exemple le traitement de
schistes bitumineux cuprifères en vue de séparer le bitume.
Mais généralement il y a oxydation des sulfures et une profonde
modification chimique.

B. Calcinations avec modification chimique

ou grillages.

Les opérations métallurgiques connues sous le nom de grillages

sont d'une importance capitale ; elles sont, comme nous le verrons,
à la base des principales métallurgies. Il est donc nécessaire de
les bien classifier et d'en montrer, par de nombreux exemples,
tout l'intérêt industriel.
1° Grillage simple.
— Le grillage simple est caractérisé par ce
fait qu'aucun corps étranger au minerai n'intervient, même pas
l'air, à l'exception toutefois du combustible souvent nécessaire.
De ce fait, il ne peut y avoir que simple décomposition du
minerai en ses éléments, le produit final restant toujours à l'état
solide, puisqu'il ne s'agit ici ni de fusion, ni d'ébullition.
Le meilleur et le plus important exemple que l'on puisse citer
de grillage simple est la décomposition des carbonates métal-
liques, selon la formule générale :
CO3M= MO + CO 2.
On sait qu'ainsi sont décomposés par la chaleur tous les carbo-
nates, à l'exception des carbonates alcalins et du carbonate de
baryum.
Il est facile de concevoir l'intérêt que présente au point de vue
rendement d'une opération métallurgique la substitution d'un
oxyde à un carbonate. Introduire un oxyde au lieu d'un carbo-
nate dans un appareil métallurgique, c'est avant tout en augmen-
ter le rendement.
C'est ainsi que le carbonate de fer, le minerai d'Allevard par
exemple, est grillé avant son introduction au haut fourneau.
Toutefois, il faut noter que le grillage d'un carbonate d'un métal
susceptible de former plusieurs oxydes n'est jamais une simple
calcination ; il y a en même temps oxydation :
CO3M = CO 3 + MO,
2 MO + O=M2O 3,
3MO + O = M3O4.

Il y aurait avantage, comme nous le verrons à propos de la

fusion, à n'obtenir que MO, tant au point de vue facilité de réduc-
tion que dépense de carbone, dans le traitement ultérieur de
l'oxyde, en vue d'obtenir le métal. Mais, en pratique, on ne peut
empêcher la transformation de certains protoxydes.
D'autre part, il faut bien noter que l'intérêt de substituer un
oxyde au carbonate correspondant, dans une opération métallur-
gique, ne se trouve pas seulement dans un meilleur rendement
de l'appareil ; mais on veut aussi éviter des réactions nuisibles,
dues à l'anhydride carbonique. Il ne faut pas oublier, en effet
—
et c'est un point sur lequel nous reviendrons — que dans
certaines conditions l'anhydride carbonique est un oxydant.
C'est ainsi que la réaction :

est, comme nous l'indiquons, réversible.

Si, au lieu d'oxyde, on utilise directement le carbonate, il
s'ensuit que l'on a plus de difficultés à obtenir le métal et que l'on
est conduit à une forte consommation de carbone.
En un mot, on voit que la métallurgie d'un carbonate, grâce à
un grillage simple, est ramenée à la métallurgie de l'oxyde.
Le second exemple que l'on peut citer d'un grillage simple se
trouve dans une opération d'ailleurs assez rare, qui est le complé-
ment d'une opération de voie humide : la décomposition d'un
hydroxyde.
L'opération est représentée par l'équation fort simple :
= MO + H20.
M (OH) 2

L'hydroxyde est obtenu par précipitation d'un oxyde d'un sel

en solution. Par exemple, on a :
SO4M + M'O + H2O = SO4M' + M (OH)2.

On obtient ainsi de l'hydrate d'oxyde de zinc, transformé

ensuite en oxyde par grillage simple.
C'est dans cette catégorie d'opérations que l'on pourrait faire
rentrer la calcination de l'hydrate d'alumine dont il a été question
plus haut. Enfin un dernier exemple de grillage simple se trouve
dans la décomposition d'un peroxyde, qui s'effectue suivant des
formules telles que celle-ci :
3 MO 2 = M3O4 + O 2.
C'est notamment le cas de la pyrolusite, bioxyde de manganèse,
minerai très utilisé.
L'intérêt de ce grillage simple est d'une part de diminuer la
quantité de charbon nécessaire à la réduction et d'autre part de
donner comme sous-produit un gaz industriel très intéressant.
En effet, la réduction par le carbone donne dans le cas de :
MO2 : MO 2 + 2C = M + 2CO
M3O4 : M3O 4 + 4C=3M + 4 CO

C'est dire que, dans le premier cas, 1 atome de M nécessite

2 atomes de carbone ; dans le second cas, 1 atome de M demande
4/3 d'atomes de carbone.
2° Grillages oxydants. Le grillage oxydant est caractérisé
par l'intervention d'une réaction d'oxydation. L'agent le plus
courant d'un tel grillage est l'oxygène de l'air. Mais cependant on
utilise parfois les oxydes tout au moins sous forme de minerais :
certains sels, spécialement les nitrates, qui, par décomposition,
donnent l'oxygène cherché.
Le grillage oxydant est une opération de toute première impor-
tance ; c'est assurément le plus répandu de tous les grillages.
Nous allons en indiquer les principales applications.
a. Le grillage oxydant peut avoir pour but l'extraction d'un
métal de son minerai. — Pour cela il suffit que le corps combiné
au métal se transforme, par oxydation, en un gaz ou en un pro-
duit volatil, et que simultanément le métal ne donne pas un oxyde,
du moins dans les conditions de l'opération. On peut citer un
exemple de ce cas, en notant toutefois qu'il tient en même temps
de l'ébullition et qu'en fait il n'est pas un simple grillage : le trai-
tement du cinabre ou sulfure de mercure. Il suffit, en effet, de
porter ce composé à température élevée en présence d'air pour
obtenir la réaction
HgS + O2= Hg + SO 2
qui est la seule réaction importante de la métallurgie du mercure.
Donc ici une simple calcination produit le métal.
Cela provient de ce que :
1° L'oxyde HgO est décomposé à la température de l'opération ;
2° Le métal est produit à l'état de vapeur et se trouve ainsi
automatiquement séparé de sa gangue.
Le grillage oxydant peut avoir pour but la substitution à un
minerai déterminé d'un produit plus facile à traiter. I. On peut
—
chercher à :
-,
TRANSFORMER
UN OXYDE EN UN PRODUIT PLUS FACILE A TRAITER :

+ O = 3M2O3
2 M3O4
les oxydes de forme M2O3 étant plus aisés à réduire
que ceux de
forme M3O 4.
IL LE BUT PEUT ÊTRE DE REMPLACER UN MINERAI SULFURÉ
PAR UN OXYDE :

MS + 3O= MO + SO 2.
Cette opération est
connue sous le nom de grillage à mort d'un
sulfure ; elle doit, en effet, faire disparaître tout le soufre ; en pra-
tique, nous verrons que l'on ne peut jamais obtenir ce résultat ;
mais, surtout avec les procédés modernes qui seront étudiés plus
loin, on ne laisse plus que des quantités infimes de soufre dans le
minerai. Ce grillage à mort constitue la première opération de
métallurgie tout à fait importante : si elle ne se rencontre point en
métallurgie du cuivre — nous allons en indiquer plus loin la raison
elle est la première phase de la métallurgie du plomb (trans-
formation du sulfure, la galène, en oxyde PbO) ; de la métallurgie
du zinc (transformation du sulfure, la blende, en oxyde ZnO) ; de
la métallurgie de l'antimoine (transformation du sulfure, la sti-
bine, en oxyde, Sb2O3).
En un mot, le grillage à mort d'un sulfure a pour effet de rem-
placer la métallurgie d'un sulfure par la métallurgie d'un oxyde.
Cette importante méthode est utilisée dans deux cas :
1° Lorsque le sulfure constituant le minerai est à teneur très élevée
en métal. C'est le cas de la blende, de la galène, que l'on emploie
actuellement. Ce n'est point le cas des sulfures très complexes qui
constituent généralement les minerais de cuivre.
2° Lorsque l'on peut séparer l'oxyde formé de la gangue dans le
grillage même, comme nous allons l'expliquer :
CAS nu GRILLAGE A MORT VOLATILISANT.
— Lorsque l'oxyde
engendré par l'oxydation du minerai est volatil, on peut, pendant
le grillage même, le séparer de la gangue, si la volatilisation a heu
dans les conditions de température où l'on se trouve. On est alors
conduit à une opération d'une importance telle que nous lui con-
sacrerons un chapitre complet : le traitement des gaz s'échappant
de l'appareil de grillage ou plus généralement d'un appareil métal-
lurgique, en vue d'en condenser toutes les parties utiles.
Le grillage volatilisant constitue la base de la méthode la plus
importante d'obtention de l'antimoine. On part de la stibine,
Sb2S3, que l'on grille dans des cubilots qui seront décrits plus loin ;
on fait en sorte que l'oxydation ne soit pas trop prononcée ; pour
cela on ménage l'air qui entre dans le four et on opère dans des
fours à tirage naturel. Dans ces conditions, il se produit l'oxyde
antimonieux Sb2O3, qui est volatil dans les conditions de l'opé-
ration. Si on poussait plus loin l'oxydation, on obtiendrait un
autre oxyde, Sb2O5 ou Sb2O4 qui est fixe. Sb2O3 est donc recueilli
dans les gaz qui s'échappent du cubilot et se trouve ainsi séparé
de la gangue.
On conçoit que le grillage volatilisant permette d'affiner, en
quelque sorte, un minerai. C'est ainsi d'ailleurs que l'on sépare
aisément l'arsenic des arséniures et des arséniosulfures : on forme
de l'acide arsénieux qui se volatilise aisément, et non de l'acide
arsénique qui est fixe. Ce procédé est utilisé pour détruire notam-
ment les composés arsenicaux renfermés dans certains quartz auri-
fères et qui nuisent à la séparation de l'or par les voies habituelles.
Toutefois, il faut bien noter que le grillage volatilisant, pour être
utilisé, doit avoir un rendement suffisant. C'est dire que la tension
de vapeur de l'oxyde doit avoir une valeur supérieure à la pression
atmosphérique — car on ne peut guère opérer à une pression plus
réduite — à la température de l'opération. Le grillage volatilisant
n'est utilisé que pour l'arsenic et l'antimoine et aussi dans cer-
taines opérations traitant les minerais de zinc en vue de la fabri-
cation de l'oxyde pour peinture.
III. LE BUT PEUT ÊTRE DE REMPLACER UN SULFURE PAR UN
SULFATE :
MS + 2O2 = SO4M.

Le côté intéressant est que, au moins pour certains métaux, on

substitue au sulfure insoluble dans l'eau un sulfate soluble et l'on
peut ainsi, après un tel grillage, passer à la voie humide.
Cette opération est connue sous le nom de grillage sulfatant (on
dit parfois et à tort grillage sulfatisant).
Cette opération a pris depuis quelques années une très grande
importance ; elle est le point de départ actuel de l'extraction du
cuivre de certains minerais pauvres et de la nouvelle méthode de
la métallurgie du zinc créée pendant la guerre à l'Anaconda. Le
métal étant ainsi transformé est mis en solution, donc séparé de
sa gangue par filtration, traité en vue de la séparation de cer-
taines impuretés et enfin précipité de la solution ainsi épurée, soit
par un autre métal, qui donne un produit extrêmement divisé
et impur, soit mieux par électrolyse qui fournit, en opérant conve-
nablement, un métal très compact et très
pur.
 A titre d'exemple et pour bien attirer l'attention sur ces procédés
nouveaux de voie mixte, il nous semble intéressant d'indiquer
déjà avec quelques détails les phases du traitement des minerais
de zinc par le nouveau procédé.
Le minerai formé de sulfure de zinc est concentré par flottaison
et grillé à 900°, dans des fours automatiques du type Wedge, que
nous décrirons plus loin. Le minerai est ensuite lavé par de l'eau
acidulée à l'acide sulfurique et portée à 50-65° ; pour cela il est placé
dans de grandes cuves ou tanks dans lesquelles l'agitation est
assurée par l'air comprimé (Voy., sur ces opérations, les cha-
pitres XIII et XIV consacrés aux opérations de voie humide
et aux appareils qui y sont utilisés). Mais une partie des impuretés
sont passées en solution, notamment une certaine quantité de fer,
de cuivre et de cadmium. On traite par le bioxyde de manganèse,
qui oxyde le sulfate ferreux.
2 SO4Fe + MnO2 + 2 SO4H2 = (SO4)3Fe2 + SO4Mn + 2 H2O.
Il se forme finalement Fe2(OH)6. On filtre. On précipite ensuite
le cuivre et le cadmium par le zinc. Pour cela les liqueurs passent
dans un tube-mill contenant des boulets de zinc.
Enfin la liqueur épurée est soumise à l'électrolyse, suivant les
principes qui seront précisés plus loin.
En somme, la méthode est assez compliquée ; créée pendant la
guerre, c'est-à-dire à une époque où le prix du zinc était extrê-
mement élevé, elle semble cependant devoir résister à des cours
moins forts.
On peut dire cependant qu'elle n'apporte pas une révolution et
ne doit pas se substituer aux vieilles méthodes dont nous parlerons
à propos de l'ébullition et qui, cependant, présentent de très
grands défauts.
Comme on le voit, le procédé est essentiellement basé sur ce
fait que les sulfures peuvent, par grillage oxydant, donner des
sulfates. Nous avons vu cependant que le produit normal du gril-
lage d'un sulfure était un oxyde.
Dans quelles conditions peuvent donc se former les sul-
fates ?
En somme, partant d'un sulfure, quelles précautions générales
faut-il prendre pour obtenir un sulfate et non un oxyde, puisqu'on
peut avoir les deux réactions :
MS + 2O2 = SO4M,
2 MS + 3O 2 2MO + 2 SO 2.
=
En se plaçant à un point de vue tout à fait général, on peut déjà
dire que la transformation d'un sulfure en sulfate se fait à tem-
pérature relativement basse, tandis que la transformation d'un
sulfure en oxyde se fait à température nettement plus éle-
vée.
Bien mieux, dans le grillage d'un sulfure, se forme au début le
sulfate, qui est décomposé de façon plus ou moins complète à
température plus forte. On peut indiquer, approximativement,
que le sulfate de cuivre est décomposé vers 750° ; le sulfate de fer
à 560°, après avoir donné à 445° le sel : Fe2O3, 2 SO3 ; le sulfate
de zinc est décomposé à 750°, après avoir donné vers 700° :
3 ZnO, 2 SO 3; le sulfate d'argent est dissocié à 850° ; le sulfate
de plomb, même à 1 000°, est incomplètement dissocié.
Nous reviendrons plus loin sur ces points lorsque nous parlerons
des relations entre les opérations de calcination et de grillage et la
physico-chimie ; nous verrons que la question n'est pas aussi
simple qu'on peut le penser.
c. Le grillage peut avoir pour but de ne produire qu'une oxy-
dation partielle. Trois cas sont à signaler: l'un constitue le
—
principe même de la phase du convertissage dans la métallurgie
moderne du cuivre ; l'autre, regardé jadis comme important, ne
joue qu'un rôle secondaire dans la métallurgie moderne. Un
troisième cas est au contraire la première opération de la métallur-
gie du cuivre.
GRILLAGE
PARTIEL ET RÉACTION. — La méthode métallurgique
connue sous ce nom et qui constitue, nous le verrons, les réactions
les plus importantes du convertissage des mattes de cuivre en
cuivre consiste en somme en deux phases successives, qui se
passent presque toujours dans le même appareil, mais qui peuvent
ne pas se faire à la même température. Les deux réactions sont les
suivantes
a. sulfure est partiellement transformé en oxyde, de façon
que deux molécules de sulfure soient transformées en oxyde, tandis
qu'une molécule reste indemne :
3MS+3 O2 = 2MO + MS + 2 SO 2.
Cette réaction peut se passer à température relativement
modérée.
b. Le mélange oxyde et sulfure ainsi obtenu est porté à plus haute
température ; le sulfure réagit sur l'oxyde et l'on a :
2 MO + MS = 3 M + SO 2.

Finalement le grillage partiel avec réaction conduit au métal.

On peut ajouter que pour le cuivre, par exemple, la première
opération a lieu vers 600° et la seconde vers 800°.
Mais ces réactions sont-elles générales ? Se passent-elles avec tous
les sulfures ? Nullement. C'est ainsi que l'on ne peut pas obtenir de
nickel par cette méthode et que le sulfure d'antimoine réagissant
sur l'oxyde ne donne pas de métal, du moins dans les conditions
industrielles où les essais ont été faits. Il doit y avoir formation
d'un oxysulfure.
Quoi qu'il en soit, dans la pratique actuelle, le procédé dit de
grillage et de réaction ne donne des résultats industriels qu'en
métallurgie du cuivre, d'une part, et en métallurgie du plomb,
d'autre part. Encore faut-il noter que dans cette dernière métal-
lurgie cette méthode ne jouait plus qu'un rôle tout à fait secon-
daire, lorsqu'elle a été reprise, il y a quelques années, sous une
forme un peu nouvelle,du moins comme appareil, à Herculaneum.
GRILLAGE POUR NOYAUX. — En réalité de grillage pour noyaux,'
qui a été pratiqué dans certaines mines espagnoles, est accom-
pagné de fusion d'une partie du minerai. Son but est l'enrichis-
sement du minerai, plus exactement la concentration de sulfures
en certains points. Il a été utilisé — nous croyons qu'il l'est fort
peu maintenant — dans les conditions suivantes : des pyrites de
fer cuivreuses sont oxydées à l'air. Le sulfure de fer s'oxyde
avant tout autre corps. Cette réaction produit un dégagement de
chaleur assez important pour fondre le sulfure de cuivre et, comme
il s'est formé une croûte d'oxyde de fer, le sulfure de cuivre gagne
généralement les centres des morceaux de minerais, formant
un noyau que l'on sépare en brisant les produits.
 GRILLAGE OXYDANT PARTIEL PRÉPARANT A LA FUSION.
— On
comprendra l'importance de cette opération lorsque nous aurons
dit qu'elle est le plus généralement la première phase de la mé-
thode métallurgique la plus importante pour l'obtention du
cuivre.
Voici en quoi elle consiste, en l'examinant à un point de vue
général. Supposons deux métaux M1 et M2 contenus dans un
minerai sulfuré ou arsénié ; le métal M2 est celui qui nous intéresse ;
le métal M1, de bien moindre valeur, ne présente aucun intérêt
commercial dans l'opération et peut être éliminé sous la forme d'un
résidu n'ayant pas d'utilisation. Faisons, de plus, l'hypothèse que
ces deux métaux, soumis simultanément à l'action de l'oxygène de
l'air, présentent une différence très accusée dans la façon de se
comporter dans les conditions de l'expérience, le métal M1 s'oxy-
dant plus vite que le métal M2 On a alors un moyen relativement
simple de séparer le métal d'intérêt secondaire M1, du métal M2.
Le minerai sulfuré est soumis à un grillage oxydant partiel, c'est-
à-dire à une action limitée de l'oxygène, lequel doit commencer
par transformer M1 en un oxyde tel que M1O et ne peut, du moins
théoriquement, oxyder le métal M2 que lorsque tout M1 est oxydé.
A ce moment-là les deux métaux se trouvent sous des formes
différentes : le métal M2 a gardé la forme qu'il possédait dans le
minerai initial ; le métal M1 est devenu l'oxyde M1O et il suffira de
faire une fusion scorifiante, opération que nous décrirons dans un
prochain chapitre, pour que M1O soit séparé sous forme de silicate.
Une application capitale de ce principe se trouve dans le traite-
ment de minerais sulfurés de cuivre qui sont toujours riches en fer
et pauvres en cuivre. Il faut, avant tout, concentrer tout le cuivre
dans une masse moins importante de matière. Comme le fer s'oxyde
avant le cuivre, on soumet le minerai à un grillage oxydant tel
qu'une partie du fer soit oxydée : le cuivre reste, au moins théo-
riquement, à l'état de sulfure. Une usion en présence de silice
éliminera le fer sous forme de silicate et il reste le sulfure de cuivre
Cu2S, avec la partie du sulfure de fer FeS
non transformée Ce
sulfure double constitue la matte.
Nous insisterons ultérieurement sur les raisons pour lesquelles
on ne cherche pas à éliminer tout le fer par oxydation. L'une
d'elles doit être indiquée tout de suite, car elle est absolument
générale et s'applique à un grand nombre d'opérations.
Les réactions ne se passent pas tout à fait en pratique comme en
théorie : le fer est bien oxydé avant le cuivre, c'est entendu ; mais
cependant on ne peut éviter localementdes oxydations du cuivre,
bien que tout le fer ne soit point oxydé. Tout cela s'arrange fort
bien dans la fusion subséquente, parce qu'il reste un peu de sulfure
de fer qui réagit sur l'oxyde de cuivre et finalement tout le cuivre
est bien à l'état de sulfure, alors que le fer est dans la proportion
voulue à l'état de silicate. Si on conduisait le grillage oxydant
dans une voie trop prononcée, on aurait évidemment des pertes
en cuivre importantes.
AUTRES EMPLOIS DU GRILLAGE OXYDANT. — Nous devons bien
faire remarquer que le grillage oxydant n'est pas toujours une
phase préparatoire à d'autres opérationsmétallurgiques, qui fina-
lement conduisent à un métal ou à un alliage.
D'autres applications sont intéressantes à signaler :
a. On peut affiner des alliages complexes par oxydation de l'un
des métaux. On dissout ensuite l'oxyde formé par une solution con-
venable d'acide. Il est possible d'opérer ainsi pour un alliage
complexe cuivre, argent et or, afin d'en séparer le cuivre.
b. Mais en revenant sur le terrain d'opérations industrielles
importantes, on doit noter le principe de la fabrication de la fonte
malléable par le procédé européen.
On donne le nom de fonte malléable à des pièces moulées en fonte
que l'on soumet à une oxydation en les portant en présence
d'oxyde de fer à une température inférieure au point de fusion du
métal. Les pièces conservent ainsi leurs formes primitives, mais
deviennent plus faciles à travailler. Ce grillage oxydant a pour
effet de produire une oxydation du carbone et par conséquent
une transformation en fer impur relativement malléable. Il ne
faut point exagérer les propriétés et les emplois d'un tel produit,
toujours fragile et possédant de faibles allongements.
Il arrive d'ailleurs très souvent que pour les pièces volumineuses
la décarburation n'est pas portée à coeur ; il s'ensuit une périphérie
décarburée, constituée par du fer, tandis que l'âme, de coloration
noire, étant de la fonte peu transformée, est plus fragile encore.
 Cependant pour des pièces dont les propriétés mécaniques
peuvent ne pas être très élevées et qui doivent cependant pré-
senter de grandes facilités de travail et une certaine malléabilité,
la fonte malléable peut être utilisée parce que moins coûteuse que
les moulages en acier.
Le grillage oxydant est obtenu en portant à température élevée
(aux environs de 950°) les pièces noyées dans un mélange de chaux
et d'oxyde de fer sous forme de minerai. (Nous parlerons plus loin
de la cémentation qui est une calcination carburante et qui doit
être rapprochée de la fabrication de la fonte malléable : en cémen-
tation, on carbure la surface ; en préparation de fonte malléable,
on décarbure la surface.)
Attirons bien l'attention sur ce point important, à savoir la
différence qui existe entre la méthode européenne de préparation
de la fonte malléable dont nous venons d'indiquer le principe,
et la méthode américaine. Cette dernière consiste essentiellement
un recuit sans intervention d'aucun réactif. C'est donc bien
un grillage ; on peut même ajouter qu'il s'agit d'un grillage
simple, puisqu'il n'y a intervention d'aucun réactif extérieur.
Que se passe-t-il donc? La fonte moulée est constituée par du
carbure de fer, du fer et du graphite dont les proportions sont
essentiellement variables avec la composition chimique, la vitesse
de refroidissement et la présence de certains corps qui, comme le
silicium, jouent le rôle de catalyseurs. L'état d'équilibre des alliages
fer-carbone correspond à fer-graphite.
Le recuit aura pour effet de détruire le carbure de fer, corps dur
et fragile, pour donner du fer et du graphite. Le produit sera très
facile à travailler, beaucoup plus aisé à usiner que les pièces
initiales.
3° Grillage réducteur. Le grillage réducteur est une opé-
ration dans laquelle un oxyde est réduit, tandis que le métal pro-
duit reste à l'état solide. Il y a donc en quelque sorte réduction
de l'oxyde sur place.
Nous parlerons avec tous les détails du rôle des réducteurs à
propos de la fusion réductrice, opération extrêmement répandue,
tandis que (nous allons le montrer de suite) le grillage réducteur
n'a qu'une seule application importante : la métallurgie du nickel.
 Toutefois indiquons de suite que les réducteurs employés
peuvent être le carbone, l'oxyde de carbone et l'hydrogène, du
moins sous forme de gaz à l'eau, c'est-à-dire de mélange hydro-
gène et oxyde de carbone.
Si l'on désigne par R le réducteur, que nous supposons bivalent,
on a une formule telle que celle-ci :
MO + R = M + RO.
Nous n'analyserons pas actuellement les conditions à remplir
par le réducteur pour que cette réaction ait lieu ; nous les étudie-
rons à propos de la fusion réductrice. Mais il nous parait néces-
saire de bien indiquer comment se passe la réaction en grillage
réducteur. Il faut, bien entendu, que la réaction ait lieu à tempé-
rature inférieure au point de fusion du métal.
Mais il est indispensable de bien noter que la réduction a heu
sur place, que le produit obtenu n'aura de valeur que si, d'une
part, l'oxyde MO est suffisamment pur, sans quoi le métal M
héritera de ses impuretés et, si, d'autre part, le réducteur R agit
en donnant un oxyde RO gazeux. Enfin il est bien évident que,
pour avoir un métal M qui ne soit pas souillé d'oxyde non réduit
MO, il est nécessaire d'utiliser un excès de réducteur R. Cet excès
de réducteur, s'il n'est pas gazeux, peut être extrêmement nui-
sible parce que difficile à séparer du métal.
Dans ces conditions, on doit conclure que les réducteurs gazeux
présentent des avantages très nets.
Toutefois le grillage réducteur peut se présenter sous une autre
forme, comme n us allons le voir, s'il est suivi d'un grillage vola-
tilisant. En tous cas il faut bien retenir que l'opération du grillage
réducteur est forcément coûteuse, ne s'applique qu'à des masses
relativement faibles de métal et exige des précautions très parti-
culières.
Deux exemples, dont la comparaison paraîtra sans nul doute
spécialement intéressante, doivent être donnés ; ils ont trait tous
deux à la préparation du nickel et sont, en quelque sorte, uniques
dans la métallurgie.
Par des méthodes relativement complexes qui seront décrites
ultérieurement, le traitement d'un minerai de nickel, qu'il s'agisse
de la garniérite, silicate double de nickel et de magnésium, ou
des pyrites nickelifères du Canada, lesquelles renferment aussi
du cuivre, donne du sulfure de nickel relativement pur. Celui-ci
est alors grillé à mort, de telle sorte que la matière à traiter est
finalement de l'oxyde de nickel, NiO, de pureté élevée. C'est cet
Oxyde qui va être soumis à un grillage réducteur.
Pour cela, on le mélange à des matières organiques, le transfor-
mant ainsi en véritables gâteaux, que l'on découpe de forme
voulue (cylindres, cubes); la matière organique peut être la farine.
Les comprimés ainsi obtenus sont placés à température élevée
(environ 1 150°), mais toutefois inférieure au point de fusion du
nickel (1 480°), dans un milieu réducteur constitué par du charbon
de bois (afin d'éviter le soufre). La matière organique imprégnant
l'oxyde et le charbon de bois opère la réduction de l'oxyde,
sans que le nickel fonde. Mais celui-ci renferme, après l'opération,
un résidu de carbone provenant de la calcination de la matière
organique dont le carbone en excès n'a pas été entièrement chassé
dans l'opération sous forme d'oxyde. Ce nickel peut être utilisé
dans un grand nombre d'opérations, notamment la préparation
des aciers spéciaux. Mais, si l'on veut obtenir du nickel malléable,
il faut le refondre et l'affiner.
On peut se demander pourquoi cette méthode de calcination
réductrice est particulièrement employée en métallurgie du
nickel. C'est, avons-nous indiqué, une opération coûteuse ; elle
ne peut donc être utilisée que pour un métal de prix élevé. D'autre
part, la calcination réductrice a, sur la fusion réductrice, un avan-
tage considérable, à savoir que les impuretés absorbées par le
métal solide sont bien moindres.
On a renoncé à la fusion réductrice pour traiter l'oxyde de
nickel ou même le silicate, parce qu'elle donnait un métal très
impur, chargé en carbone et en soufre. Il est vrai que l'on com-
mence à utiliser directement, dans le traitement de la garniérite,
le four électrique, obtenant ainsi un ferro-nickel, assez pur d'ail-
leurs. Nous reprendrons plus loin cette question.
Le second exemple que l'on peut citer a trait aussi à la métal-
lurgie du nickel. Il constitue
une phase du procédé Mond, si
curieux, qui fonctionne dans une usine anglaise :
 On se préoccupe moins de la pureté de l'oxyde de nickel. La
matière grillée, provenant d'ailleurs des minerais complexes du
Canada, est placée dans la tour de réduction. Elle y est portée
à une température de 300° et soumise à un courant de gaz à l'eau.
Le nickel est réduit sur place et reste ainsi mélangé à une quantité
importante d'impuretés. Il faut l'en extraire. Pour cela, on fait
une volatilisation par l'oxyde de carbone, pour laquelle nous
donnerons plus loin quelques détails.
En somme, dans ce cas, le grillage réducteur a pour but de faire
passer l'oxyde à l'état de métal sur place, sans s'occuper de son
degré de pureté, le métal étant ensuite extrait par volatili-
sation.
On peut encore citer un exemple de calcination réductrice de
moindre importance, quoiqu'il donne lieu à des produits fort
intéressants à certains points de vue. Nous faisons allusion à la
fabrication de certains métaux utilisés dans la fabrication des
filaments pour lampes à incandescence, notamment du tung-
stène.
On prépare au degré de pureté voulu l'acide tungstique que l'on
réduit par un courant d'hydrogène ; le métal pulvérulent ainsi
obtenu est aggloméré, puis tréfilé.
4° Grillage chlorurant. — Nous avons indiqué le principe
de la méthode dite de grillage sulfatant, consistant à transformer
un Sulfure insoluble dans l'eau en sulfate soluble et montré qu'une
calcination oxydante à température modérée conduisait au résul-
tat cherché.
Il y a parfois intérêt à transformer un sulfure, non en sulfate,
mais en chlorure. C'est alors le grillage chlorurant qui a joué un
rôle très important en métallurgie de l'argent.
Le principe est d'opérer un grillage en présence de chlorure de
sodium ; mais l'opération doit être combinée avec une opération
oxydante. Les réactions de l'opération sont encore fort discutées.
Toutefois on peut, d'une façon suffisammentapprochée, les résu-
mer comme suit :
a. Le sulfure est transformé en sulfate et en oxyde :
MS + 2 O2 = SO4M
2 MS + 3 O2 = 2MO + 2 SO2.
 b. Le sulfate est transformé en chlorure par action directe du
chlorure de sodium :
SO4M + 2 NaCl = SO4Na2+ MCl 2.

D'autre part, les sulfates peuvent être décomposés :

SO4M = MO + SO3.

d'où formation possible d'acide chlorhydrique :

SO3 + 2 NACl + H2O = SO4NA2 + 2 HCl.

lequel peut agir sur l'oxyde :

MO + 2HCl MCl 2 + H2O.
=
D'ailleurs la décomposition du sulfate peut être plus prononcée,
du moins pour certains métaux :

= M + O + SO3
SO4M

La transformation du métal par chlorure peut avoir lieu par

l'acide chlorhydrique :
M + 2HCl = MCl2 + H2
Le seul exemple intéressant que l'on puisse citer comme appli-
cation du grillage chlorurant se trouve dans le traitement de
certains minerais d'argent.
5° Calcination carburante. -— La calcination carburante
est une opération qui a pour but de faire apport de carbone à un
inétal, celui-ci restant à l'état solide. En un mot, il s'agit de la
cémentation, opération qui ne s'applique qu'aux produits sidé-
rurgiques.
Nous n'avons point à faire ici la théorie détaillée de la cémen-
tation ; nous en dirons quelques mots dans le chapitre suivant.
Cependant, nous indiquerons qu'elle peut avoir deux buts bien
différents :
a. Cémenter en profondeur un produit très pur, fer de Suède,
fer électrolytique, pour constituer la matière première, qu'il suffit
de refondre avec les additions voulues au creuset pour obtenir
les aciers fins
ou spéciaux, opération rare aujourd'hui, d'ailleurs ;
b. Cémenter
en surface des pièces mécaniques faites en acier
extra doux (carbone = 0,1) ou en aciers spéciaux — notamment
les aciers au nickel, et mieux, au nickel et au chrome — rarement
des aciers demi-durs ; l'épaisseur de cémentation atteint généra-
lement 10 à 12 dixièmes de millimètre, parfois 20 à 25 (roule-
ments à billes en acier cémenté auxquels on préfère les aciers
chromés homogènes à forte teneur en carbone). Le but de
cette opération est d'obtenir une pièce qui, chargée en carbone à
la surface, prenne une grande dureté superficielle, tandis que l'âme
conserve une résilience élevée.
Le principe de l'opération consiste en un chauffage des pièces
à une température variant entre 850 et 1 000° en présence d'une
matière carburante, telle qu'un mélange charbon de bois et car-
bonate de baryum (Caron) ; soit des matières azotées ou cyanurées,
soit, enfin, des hydrocarbures.
L'épaisseur de la couche cémentée, sa teneur en carbone
dépendent de la composition du métal, de celle du cément, de la
température et de la durée de l'opération.
Après cémentation, la pièce subit une trempe (à 800°) ou mieux
une double trempe (925, puis 800°) du moins dans le cas d'aciers
extra-doux ordinaires, afin d'avoir le maximum de résilience de
l'âme et le maximum de dureté en surface.
On peut envisager la généralisation de cette opération si inté-
ressante qu'est la cémentation et se demander si l'on ne peut pas
faire pénétrer un corps solide, liquide ou gazeux dans un autre
métal ou alliage, par simple contact à température élevée.
Disons que ces calcinations, que l'on pourrait appeler calcina-
tions de pénétration, ont déjà été étudiées tant au point de vue
théorique que pratique et ne sont employées qu'incidemment.
Il ne faut pas les confondre avec la question de revêtements qui,
dans la plupart des cas, ne constituent que des couches protec-
trices sans pénétration.
On peut toutefois citer l'exemple de la shérardisation et de la
fabrication des fils de laiton en partant de fil de cuivre. L'opéra-
tion de la shérardisation (le nom provient de l'inventeur Sherard
Cowper Cowles) consiste à opérer la galvanisation de pièces en les
plaçant dans de la poudre de zinc, en réalité dans le gris de zinc,
déchet important de la métallurgie de ce métal, et à les chauffer
a une température nettement inférieure a son point de fusion. Il
y a réellement cémentation.
Quand on veut obtenir des fils extra-fins en laiton, tels que les
utilise la passementerie, on opère souvent en partant de fils de
cuivre que l'on fait passer dans un récipient contenant de la
vapeur de zinc ; l'alliage zinc-cuivre constituant le laiton se forme
très rapidement par pénétration. Il est de toute évidence que
la généralisation de cette méthode serait bien intéressante ;
ajouter en surface d'un acier du chrome, du tungstène, du vana-
dium, faire absorber du nickel par des pièces en cuivre, ce qui
serait bien supérieur au nickelage, etc., etc., sont des problèmes
solubles, mais pour lesquels jusqu'ici on n'a pas trouvé de solu-
tions industrielles, tout au moins de méthodes qui aient donné
lieu à des publications ; car nous croyons savoir que certaines
usines étrangères ont obtenu des résultats qui ont reçu la consé-
cration de la pratique.
6° Calcination volatilisante. — Il apparaît bien que l'on
puisse faire rentrer dans les calcinations une opération très parti-
culière, unique dans les différentes métallurgies et qui constitue
l'une des phases du procédé Mond auquel nous avons déjà fait
allusion :
Le nickel ayant été réduit sur place et au milieu de certaines
impuretés, comme il a été expliqué à propos du grillage réducteur,
on fait passer un courant d'oxyde de carbone qui, dans certaines
conditions, que nous préciserons, donne le gaz nickel-carbonyle,
Ni(CO) 1 mais ce corps est instable. Il suffira de l'envoyer, dans
des conditions précises, notamment de température (180°), dans
un appareil nommé dissociateur pour que, par dissociation, il
laisse déposer le nickel sur des nodules provenant d'opérations
précédentes. Dans ces conditions, on « nourrit » en quelque sorte les
morceaux de nickel et on y trouve d'ailleurs des dépôts successifs,
formant enveloppes concentriques, lesquelles permettent de con-
naître le nombre d'opérations qui les ont engendrés.
 CHAPITRE III

RAPPORT ENTRE LES OPÉRATIONS DE GRILLAGE

ET DE CALCINATION
ET LES LOIS DE LA PHYSICO-CHIMIE

Avant de rappeler lès lois de la physico-chimie qui doivent

guider les métallurgistes, il nous paraît bien nécessaire de préciser
comment elles peuvent être considérées.
Pendant fort longtemps, toute la chimie minérale s'est basée
sur lès lois de Berthollet, puis sur les principes thermo-chimiques
de Berthelot.
Dans ce qui va suivre, nous montrerons que ces lois et prin-
cipes sont encore fort utiles dans nombre de cas ; mais qu'il n'est
pas possible de les généraliser.
La thermodynamique conduit à plusieurs lois, les unes rigou-
reuses, les autres approximatives, que l'on doit utiliser dans l'étude
dès réactions métallurgiques.
Le point sur lequel nous insistons est lé suivant : ces lois
constituent un guide des plus intéressants et des plus sûrs. Mais il
faut :
1° Les appliquer seulement dans le cas où elles doivent l'être ;
2° Ne pas leur demander plus qu'elles ne peuvent donner.
Or ces lois s'appliquent spécialement aux réactions d'équilibre
extrêmement nombreuses, il est vrai, en métallurgie ; mais elles
ne tiennent pas compte de certains phénomènes qui jouent un
rôle primordial au point de vue industriel, spécialement de la
vitesse de réaction et des résistances passives qui peuvent se
produire.
En général, elles indiquent, avec la plus grande certitude, le
sens des phénomènes. Parfois, elles peuvent conduire à préciser
certaines notions, à chiffrer certaines grandeurs. C'est là que
peuvent intervenir, non point des erreurs, mais des discordances
avec la pratique.
Si nous attirons bien l'attention sur ce fait, c'est que bien sou-
vent, autour de nous, nous avons vu des industriels qui avaient
examiné superficiellement ces questions et qui éprouvaient une
joie malicieuse à montrer le peu de concordance entre la science
et la pratique de l'usine, oubliant les conditions dans lesquelles
la théorie s'est placée et celles dans lesquelles ils opèrent.
Il faut avant tout retenir que les lois relativement simples de
la thermodynamique permettent de reconnaître le sens d'une
réaction et peuvent souvent indiquer si telle recherche est possible
ou si, au contraire, elle doit être abandonnée a priori, économisant
ainsi un temps précieux.
Dans ses Leçons sur le carbone, M. Henry Le Chatelier cite un
exemple qui est particulièrement frappant et que nous nous per-
mettons de reproduire ici, bien qu'il ne touche pas à la métal-
lurgie.
On sait que l'urée, en fixant de l'eau, donne du carbonate d'am-
moniaque sous l'influence d'un ferment spécial et que, d'autre
part, certains composés ammoniacaux régénèrent de l'urée, dans
l'économie, sans doute en contact avec les cellules du foie.
On a fait des recherches en vue de découvrir un microbe sus-
ceptible de produire une telle action, c'est-à-dire en somme la
réaction inverse de celle de la décomposition de l'urée. A priori,
note M. Le Chatelier, on aurait dû renoncer à toutes ces études
qui

ne peuvent donner que des résultats négatifs.

Quand un microbe produit une réaction dans un sens déterminé,
on est certain de
ne pas trouver un autre microbe donnant la
réaction inverse. Ce serait découvrir une solution du mouvement,
perpétuel.
Prenons, en effet, deux récipients placés sur le même plan
horizontal : dans l'un plaçons microbes et produits donnant la
réaction dans un sens ; il y a, supposons-le, dégagement de
chaleur ; dans l'autre, mettons microbes et produits donnant la
réaction inverse il
; y a absorption de chaleur. Si les quantités de
matières sont bien identiques, les quantités de chaleur positive
et négative produites dans les deux cas sont identiques. Il y aura
de ce fait une différence de température entre les deux récipients ;
on pourra l'utiliser pour produire un travail quelconque. Après
utilisation de cette puissance considérée, les températures des deux
récipients seront égales. A ce moment-là nous permuterons les
microbes entre les deux vases contenant les liquides. Une nouvelle
puissance serait ainsi créée et nous aurions une forme spéciale
du mouvement perpétuel. La question ne peut donc recevoir la
solution envisagée.
Les lois de Berthollet. La thermochimie et le principe
du travail maximum. — Les lois de Berthollet ont joué un
rôle important pendant de nombreuses années. On sait qu'elles
s'énoncent de la façon suivante :
1° La décomposition d'un sel par un acide est complète quand
le nouvel acide est plus fixe que celui du sel ;
2° La décomposition d'un sel par un acide soluble est complète
quand l'acide de ce sel est insoluble ;
3° La décomposition d'un sel par un acide est complète
quand cet acide peut former avec la base du sel un composé
insoluble ;
4° Un sel dont la base est volatile est décomposé complète-
ment par une base fixe ;
5° Un sel dont la base est insoluble est décomposé complète-
ment par une base soluble ;
6° La décomposition d'un sel par une base est complète quand
cette base peut former avec l'acide du sel un composé insoluble ;
7° Deux sels se décomposent complètement lorsque de l'échange
de leurs acides et de leurs bases peut résulter un sel plus volatil
que ceux mis en présence ;
8° Deux sels en dissolution se décomposent complètement
quand de l'échange de deux bases et de deux acides peut résulter
un composé insoluble dans les circonstances où l'on opère.
Ces lois sont donc basées sur la volatilité et la solubilité des
corps, Mais elles comportent de nombreuses exceptions, parmi
lesquelles il suffit d'indiquer la dissolution d'un précipité par un
excès de réactif utilisé pour le produire.
La thermochimie et la mesure des chaleurs de réaction per-
mirent notamment, après les importants travaux de Berthelot, de
raisonner de façon plus précise les différentes réactions. On sait
que, de tous les principes qui se dégagent de ces longues recherches,
le principe du travail maximum est le plus important. Il s'énonce
avec Berthelot, de la façon suivante : Tout changement chimique
accompli sans l'intervention d'une énergie étrangère tend vers la
production du corps ou du système de corps qui dégage le plus de
chaleur.
Pour ne citer qu'un exemple relatif à la métallurgie, lorsqu'un
métal peut donner naissance à plusieurs oxydes, celui qui aura
tendance à se former sera celui dont la formation donne lieu au
plus grand dégagement de chaleur. Ainsi, d'après les détermina-
tions de M. Henry Le Chatelier (1) les oxydes de fer ont comme
chaleur de formation :
FeO : 64 calories ; Fe3O4: 269 calories ; Fe2O3: 196 calories.
C'est donc l'oxyde Fe304 qui doit se former dans l'oxydation
du fer (il ne faut pas confondre l'oxydation du fer à haute tem-
pérature et la formation de la rouille qui est un hydrate de formule
2 Fe2O3, 3 H20), même en rapportant les chaleurs de formation
à la molécule d'oxygène.
L'étain donne lieu à deux oxydes : SnO, chaleur de formation :
74 calories ; SnO2,chaleur de formation : 172 calories.
SnO2 tendra à se former dans l'oxydation de l'étain.
Le principe du travail maximum explique aussi le déplacement
d'un corps par un autre corps. Aussi on peut, pour une même com-
binaison, ranger tous les métaux dans l'ordre croissant des cha-
leurs de formation en les rapportant à la même quantité de l'élé-
ment combiné et en conclure qu'un métal doit déplacer de la com-
binaison tous les métaux qui le précèdent et les mettre ainsi en
liberté. (Voir tableau ci-après.)
L'ordre est sensiblement le même pour ces trois sortes de
combinaisons ; il en serait de même pour la plupart des autres
combinaisons.
Malgré ces vérifications très importantes, le principe du travail
maximum n'est qu'approché. Il est très fréquemment en défaut.
Pour rester toujours sur le terrain métallurgique, on peut signaler

(1) H. LE CHATELIER, Leçons

sur le carbone, p 219.
 Chaleurs de formation d'après les tables de Landolt.

MÉTAL O S Cl
,

Li 2 Li+ O = Li2O +140,0 2 Li+ S + Aq = Li2S, Aq + 115,4 Li + Cl = LiCl + 93,8

Na 2 Na.+ O = Na2 O +100,3 2 Na + S = Na2S + 88,2 Na + Cl = NaCl + 97,7
2 Na + 2 0= Na 202 +119,8
K 2 K+ O = K2O +97,1 2 K + S = K2S+103,5 K + Cl = KCl + 105,6
2 K + 4S = K2S4+116,

+
Rb 2 Rb + O = Rb2O + 94,9
.
Ca Ca + O = CaO+ | Ca + S = CaS + 92,0 Ca + 2 Cl = CaCl2 + 169,8

Sr Sr + O = SrO + 128 Sr + S = SrS + 99,2 Sr + 2 Cl = SrCl2+184,55

,

Ba Ba + O = BaO Ba + S = BaS +102,5 Ba + 2 Cl = BaCl2 +197,1

Ba + 2 0=BaO2 + 145,5
Mg Mg + O = MgO +143,3 Mg + S = MgS + 79,6 Mg + 2 Cl = MgCl2+.151,0
Zn Zn + O = ZnO+85,0 Zn+ S+ nH2O= ZnS nH2O+ Zn + 2Cl = ZnCl2 + 97,2
Cd Cd + O+ Ha2O= Ca (OH)2+ 65,7 Cd + S + nH2O = CdS nH2O + 34,4 Cd + 2 Cl = CdCl2+93,24
Al 2Al + 3O = Al2O3 + 380,2 Al+ 3 S = Al2S2 +124,4 + 3 Cl = AlCl2+ 161
Mn Mn + O = MnO+90,8
Mn+O2 = MnO2 +126,0
Mn+S 2
+ nH2O = MnS nH2O + 46,4
Al
Mn +2 Cl= MnCl 2 + 112,0

3Mn+ 4O =Mn3O 4 + 324,9

Fe Fe + O = FeO + 64,6 Fe + S + nH2O = FeS nH2O + 24,0 Fe + 2 Cl = FeCl2 + 820,5
2 Fe + 3 O = Fe2O3 + 3 x 65
Ni
Co
3Fe + 4
Co + O = CoO +
Ni + O
63,8
O = Fe2O4+ 4 X 67,7

NiO + 59,7
Co + S + nB2O - CoS nH2O + 21,7
Ni +S + nH2O = Ni,S nH2O +19,4
Co + 2 Cl = CoCl2 + 76,5
Ni + 2Cl = NiCl2 + 74,5
=
Cu 2Cu + O = Cu2O + | ilj® 2 Cu + S = Cu2S + 20,3 Cu
+ Cl = CuCl + 32,935,4 :

Cu + O = CuO + 37,2 Cu + 2 Cl == CuCl2 + 51,5

/ 5,9
Ag 2Ag + O=Ag20+ 7
(
2 Ag + S=Ag2S + 5,3 3,0 Ag + Cl =AgCl + 29,4
4,9
4 Ag + 3 O = Ag4O3 + 21,0
Au Au + Cl = AuCl + 5,8
Au + 3 Cl = AuCl3 + 22,8
Hg Hg + O = Hg20 + 22,2 2 Hg + S = Hg2S + 16,9
2 Hg = HgCl + 31,3
+ Cl
Hg+0 = HgO+ Hg+S= HgS+ 10,6 Hg + 2 Cl = HgCl8 + 53,2
Tl 2 T1 + O = Tl2O + 42,2 2 T1 + S = T12S + 21,7 T1 + Cl = TlCl + 48,6
Pb Pb+O = PbO + 50,3 Pb + S = PbS + 20,4 Pb + 2 Cl = PbCl2+ 83
() 73,8
Sn Sn + O= SnO + 67,6 Sn+2 Cl = SnCl2 + 80,8
(
70,3
Sn + O2 = SnO 2 + 170 Sn + 4 Cl = SnCl4 +127
Bi 2 Bi + 30
= Bi2O3 + 19,-9 Bi + 3 CI = BiCl3 + 90,6
W W + 30 =WO' + 196,3
W + 2O =WO2 +131,4
Pd Pd + O + H2O = Pd (OH)2 + Pd + 2 Cl = PdCl2 + 40,5
Pt Pt + O + H2O = Pt (OH)2 +17,9 Pt + 4 Cl = PtCl4 + 59,4
la décomposition, avec absorption de chaleur, de différentes
combinaisons, par chauffage à température élevée.
M. Henry Le Chatelier a indiqué que les vérifications du prin-
cipe du travail maximum sont d'autant plus nombreuses que les
trois conditions suivantes sont mieux remplies :
1° Température très basse se rapprochant du zéro absolu.
2° Réactions de substitution dans lesquelles les composés
existant avant et après la réaction sont de nature chimique corres-
pondante et se trouvent deux à deux dans le même état physique :
par exemple, métal solide déplaçant un métal également solide.
3° Réactions entre corps tous solides donnant des produits éga-
lement solides.
Réactions irréversibles. Réactions réversibles Les
équilibres. — Pendant de très nombreuses années, il a été admis
qu'une réaction avait lieu dans un sens bien déterminé. Ainsi on
attribuait à l'oxyde de carbone le rôle d'un réducteur vis-à-vis
de certains oxydes métalliques avec production d'anhydride car-
bonique et de métal :
MO + CO = M + CO 2

On ne supposait pas quela réaction inverse, c'est-à-dire l'oxy-

dation du métal par l'anhydride carbonique, fût possible :
M + CO 2 = MO + CO
Il a fallu les recherches de Sainte-Claire Deville et les développe-
ments que l'on a donnés aux études faites dans la même voie pour
attirer l'attention des savants d'abord, des industriels ensuite, sur
les réactions réversibles, c'est-à-dire sur les réactions qui, suivant
les conditions, peuvent se passer dans un sens ou dans l'autre.
La réaction

en est un exemple.
Différents facteurs, notamment la température et la pression,
peuvent agir pour favoriser la réaction dans un sens ou dans
l'autre et lorsque ces facteurs atteignent certaines valeurs, l'en-
semble des corps ou, suivant l'expression consacrée, le système
ainsi formé, peut être en équilibre : c'est dire que les différents
 corps qui se trouvent en présence n'agissent pas les uns sur
les autres, du moins tant que ne varie point l'un des facteurs
qui influence cet équilibre.
Ce sont les lois qui régissent ces réactions réversibles qu'il nous
faut rappeler. L'expérience seule permet de savoir si une réaction
déterminée peut devenir réversible en modifiant les conditions
dans lesquelles elle se passe.
Rappel des lois découlant de la thermodynamique
et intéressant la métallurgie (1). — Nous les énumérerons
avec M. Le Chatelier de la façon suivante :
1° Loi dite des facteurs d'équilibre. — Les seuls facteurs
de l'équilibre, c'est-à-dire les seules grandeurs dont la variation peut
modifier l'état d'équilibre d'un système chimique, sont les facteurs
dont la variation nécessite une dépense de travail.
Ainsi les catalyseurs pourront augmenter la vitesse des réac-
tions ; ils ne pourront jamais en renverser le sens.
Les principaux facteurs d'équilibre sont la température, la
pression et la concentration.
2° Loi dite de réciprocité d'équilibre. — Deux systèmes en
équilibre avec un troisième système sont en équilibre entre eux et
réciproquement.
3° Loi dite de stabilité dans l'équilibre. Dans tout
—
système en équilibre, une modification d'un des facteurs de l'équilibre
produit une transformation chimique dans un sens tel que son accom-
plissement tende à produire une variation opposée du même facteur.
Tandis que les deux premières lois n'ont besoin d'aucun com-
mentaire, celle-ci nécessite quelques explications qui en montre-
ront toutes les conséquences. Voici une réaction réversible

se faisant avec dégagement de chaleur, en produisant C ; nous

élevons la température
en maintenant la pression constante ; le
nouvel équilibre correspondra à une proportion moindre du
corps C.

1) Voir à ce sujet les publications suivantes de M. HENRY LE CHATELIER: Leçons

sur le carbone ; revue Chimie et Industrie, mai 1920.
 Nous en verrons un exemple très frappant dans la décomposition
de l'oxyde de carbone :
2 CO =C + CO 2 + 39 calories.
Lorsqu'on élève la température, la pression restant constante,
la proportion de CO croît.
Si d'autre part la réaction se fait dans un sens déterminé avec
augmentation de volume, d'après cette même loi, l'augmentation
de pression à température constante doit s'opposer à la réaction
dans ce sens ; reprenons la réaction indiquée ci-dessus :

On voit que quatre volumes de CO donnent deux volumes de

CO2. Donc il y a augmentation de vo-
lume, lorsque la réaction a lieu dans le
sens de la formation de l'oxyde de car-
bone. Donc une augmentation de pres-
sion à température constante diminue
les proportions de CO dans le système
en équilibre.
On voit que cette loi indique nette-
ment le sens de la variation d'une réac-
tion réversible lorsqu'on fait varier l'un
des facteurs d'équilibre. Elle détruit
complètement le principe généralement
admis- autrefois qu'une réaction ne peut
qu'augmenter de rendement avec la
température. On peut évidemment tracer
des courbes : f (t, concentrations) = o ; f (p, concentrations) = o.
La loi énoncée permet de connaître de suite le sens de variation
de ces courbes.
Nous reviendrons plus loin sur la forme même de ces courbes.
D'autre part, on notera de suite que pour une réaction ayant lieu
sans changement de volume, la courbe f (p, concentrations) = o
est une verticale, si l'on porte p sur l'axe des y (fig 1).
La température seule règle la position des verticales. En un mot
les isothermes sont des verticales.
 Il en est ainsi notamment dans la réaction :
FeO + CO = Fe + CO 2,
qui a lieu sans changement de volume.
4° Loi ou règle des phases. — Cette loi se traduit par la
relation suivante :
v=c + p — s.
V est le degré de variance du système considéré, c'est-à-dire le
nombre de facteurs dont la connaissance est nécessaire pour que
l'équilibre soit défini ;
C est le nombre de composés indépendants du système", c'est-à-
dire le nombre de composés n'ayant pas de relations entre eux ;
p est le nombre des facteurs d'équilibre ; au point de vue métal-
lurgique, nous considérerons la pression et la température ;
est le nombre des phases, c'est-à-dire le nombre des masses
homogènes constituant le système.
Nous noterons immédiatement qu'une masse gazeuse constitue
toujours une phase unique, les gaz étant toujours miscibles.
Lorsque la relation précédente conduit à V 1 (système uni-
=
variant). il suffit de fixer un facteur pour connaître l'équilibre.
Voici par exemple un carbonate métallique ; il se décompose
sous l'influence de la température :

Il y a trois composés CO3M, CO2, MO, mais il n'y que deux

a
composés indépendants ; en effet si la réaction se passe dans un
sens ou dans l'autre, les proportions des composés entrant en jeu
seront déterminées par l'équation représentant la réaction.
Le système considéré donc deux composés indépendants il
a ;
a trois phases : deux phases solides, CO3M et MO ; une phase
gazeuse CO2.
Sil'on admet deux facteurs d'équilibre, pression et température,
on a :
V= 2+2-3 = 1.
Le système est univariant. Par
conséquent, à chaque tempéra-
ture correspond
une pression d'équilibre. On peut tracer la courbe
 2). Nous reviendrons d'ailleurs plus loin sur le cas
f(p, t). = o(fig.
de la décomposition des carbonates. Mais insistons de suite sur
ce qui se passe dans un système univariant donnant naissance à
un seul gaz : un corps solide se décompose sous l'influence de la
températureen donnantnaissance à une phase solide et à une phase
gazeuse. C'est le. cas du carbonate que nous venons d'étudier ;
c'est le cas de la decom-
position d'un oxyde, d'un
hydrate, etc. :

Le système est univa-

riant. Si nous chauffons
un tel système à une
température T, dans un
récipient de volume li-
mité, la réaction s'arrê-
tera lorsque l'on attein¬
...
dra une pression détermi-
née. Inversement, cher-
chons la température à
laquelle il faut chauffer
le corps pour commencer à le décomposer, ce corps étant placé
dans une atmosphère déterminée : cette température sera celle
pour laquelle la pression du gaz atteindra la valeur de la pression :
partielle de ce même gaz dans l'atmosphère ambiante. Ainsi un
oxyde commence à se décomposer à l'air lorsqu'on atteint la tem-
pérature pour laquelle la tension de l'oxygène de l'oxyde atteint
la tension de l'oxygène de l'air (ordinairement 150 millimètres
de mercure).
Mais il faut attirer toute l'attention sur le fait suivant :
Quand on étudie à la pression atmosphérique la décomposition
d'un carbonate, tel que le carbonate de chaux, on voit qu'il faut
dépasser et de beaucoup la tension de CO2 dans l'atmosphère.
environnante et qu'il faut atteindre la pression atmosphérique.
D'où vient cette contradiction? D'un phénomène particulier,
que M. Henry Le Chatelier indique de la façon suivante : Consi¬
 dérons de l'eau dans un récipient : elle s'évapore dès que la pres-
sion partielle de la vapeur d'eau dans l'air est inférieure à la tension
maximum de l'eau à la température considérée. C'est ainsi que
cela se passe si l'on fait barboter de l'air dans l'eau. Mais si nous
considérons maintenant de l'eau dans un récipient, telle qu'une
cornue terminée par un goulot relativement étroit, la vapeur qui
se dégage dans ce vase chasse l'air et la pression partielle de
l'eau augmente de telle sorte que la vaporisation ne pourra conti-
nuer qu'au moment où la tension maxima de l'eau sera supérieure
à la pression atmosphérique.
De même, dans la décomposition industrielle d'un carbonate de
chaux, les pores des morceaux se
remplissent d'anhydride carbonique
et la décomposition ne se produira
régulièrement que lorsque la. tension
de dissociation
sera supérieure à la
pression atmosphérique. Dans un
four à chaux, la pression partielle
de l'anhydride carbo nique est seule-
ment de 1/3 d'atmosphère autour
des morceaux, mais elle est de
1 atmosphère dans les
pores des
morceaux eux-mêmes Si cependant le chauffage était infiniment
lent, de façon à donner aux gaz contenus dans les pores le temps
de se mettre
en équilibre de composition avec l'atmosphère
générale du four, la décomposition commencerait à une tempé-
rature plus basse.
Mais jusqu'ici nous n'avons envisagé que les systèmes uni-
variants. Nous avons vu que l'on pouvait par exemple étudier en
fonction de la température, la pression d'équilibre. On a une
courbe f (p, t)
= o. On peut, du moins pour certains systèmes,
l'étudier pour chaque phase. Par exemple, le système constitué
par de l'eau à l'état liquide et à l'état gazeux est un système uni-
variant : (V = 1 + 2 2) peut donc tracer pour ce corps la
— ; on
courbe f (p, t) = 0 De même on peut envisager le système : eau
à l'état solide et
eau à l'état de vapeur, et enfin eau à l'état solide
à l'état liquide. On a ainsi trois courbes qui se coupent
en un point (fig. 3). Pour ce point, et ce point seulement, il y a
équilibre entre l'eau solide, l'eau liquide et l'eau gazeuse.
Pour ce point aussi, la variance est nulle (V = 1 + 2 — 3 = 0);
l'équilibre ne peut avoir lieu que pour la pression et la température
correspondant au point commun aux trois courbes.
Dans un système bivariant la représentation n'est plus pos-
sible que par un diagramme dans l'espace, puisque nous avons
deux variables indépendantes. On envisage alors les surfaces
f (p, t, c,) = o. Mais, très fréquemment, on étudie le système en
faisant p constant (pression atmo-
sphérique) ce qui ramène le système
bivariant à un système univariant. le
nombre des facteurs d'équilibre étant
ainsi diminué d'une unité. On étudie
ainsi la solubilité d'un sel dans l'eau
en fonction de la température sous
pression constante.
Mais, dans le cas d'alliages ternaires,
par exemple, on prend une représenta-
tion relativement simple qui sera étu-
diée, d'autre part, en détails.
Donnons-en seulement le principe assez général puisqu'il
s'applique à tous les cas où l'on se trouve en présence de trois cons-
tituants. On considère un triangle équilatéral (fig. 4), chaque cons-
tituant étant figuré par un sommet. Un point quelconque O de
l'intérieur du triangle représentera un alliage de composition :
A p. 100 = Oa ; B p. 100 = Ob ; C p. 100 = Oc ; la somme
Oa + 0b + Oc des trois perpendiculaires abaissées du point O sur
les côtés étant constante et pouvant être égale à 100. On portera
sur des perpendiculaires à chaque point du triangle la valeur d'une
autre variable, par exemple la température, dans le cas des alliages,
les points de fusion et les points de transformation. On a ainsi des
surfaces qui se coupent suivant des lignes du plus haut intérêt.
On peut d'ailleurs projeter ces lignes sur le plan horizontal ainsi
que les isothermes correspondant à des courbes de niveau, qui
donnent les plus précieux renseignements. Ce mode de représenta-
tien convient aux Systèmes bivariants à trois constituants.
 dite d'isoéquilibre. — Cette loi, connue sous les
5° Loi
noms de Clapeyron-Carnot. se traduit par la relation suivante :

dans laquelle L est la chaleur de réaction à pression et à tempé-

rature constantes, exprimée en grandes calories ;
T la température absolue, c'est-à-dire la température centigrade
augmentée de 273° ;
V le changement de volume produit par la réaction, alors qu'elle
s'effectue à pression et température constantes.
Cette relation permet donc de connaître les variations de tempé-
rature et de pression que peut subir un système univariant sans
cesser d'être en équilibre.
6° Loi dite d'action des masses.
— Cette loi se traduit par
la relation :

s'appliquant à une réaction de la forme

nA+H- n'B =n'C
constituant

un système gazeux, donc homogène,

n, n', n" étant les nombres de molécules gazeuses entrant dans
la récréation.
c', c" les concentrations des différents gaz formant la phase
c,
considérée.
utilise plus généralement cette loi sous la forme suivante :
On

Et si l'on opère sous pression atmosphérique, ce qui est le cas

en métallurgie :

est bien à remarquer que l'établissement de cette formule fait

Il

intervenir les lois de Mariotte et de Gay-Lussac et que par consé-

quent cette loi ne devrait s'appliquer qu'aux gaz parfaits.
 Mais, comme le fait remarquer M. H. Le Chatelier, les gaz
s'écartent peu des gaz parfaits, d'une part, et, d'autre part, la
précision de nos mesures sur les phénomènes d'équilibre est géné-
ralement assez faible ; on peut donc admettre cette loi pour
tous les systèmes gazeux.
Formule générale d'équilibre d'un système gazeux. —
Nous avons d'une part la relation Clapeyron-Carnot :

et la loi d'action des masses :

Si l'on reprend l'expression (1), et si on applique les lois de

Mariotte et de Gay-Lussac.
(3) PV = n RT
où n est le nombre de molécules dont le volume a varié dans la
réaction, et que l'on remplace V dans l'équation (1) par sa valeur
tirée de (3), on a (en divisant par T) :

Soit l'expression :

Mais on a fait intervenir les lois de Mariotte et de Gay-Lussac

qui enlèvent un peu de précision à la loi, comme on l'a déjà fait
remarquer. En combinant les formules (2) et (5), on a entre les
températures T0 et T la relation :

Cette formule fait connaître complètement la loi. de la disso-

ciation d'une masse gazeuse homogène. Il suffit d'une seule expé-
rience pour déterminer la valeur de la constante.
On a été conduit à généraliser la loi d'action des masses et à
l'étendre aux solutions.
 Exemple d'applications de ces lois. — A titre d'exemple,
nous appliquerons ces lois à la réaction réversible

sur laquelle nous reviendrons ultérieurement.

La loi de stabilité dans l'équilibre nous apprend que :
a. La réaction ayant lieu avec dégagement de chaleur dans le
sens de formation de CO2, toute élévation de température contra-
riera cette formation et favorisera la formation d'oxyde de
carbone ;
b. La réaction ayant lieu dans le sens de la formation d'oxyde
de carbone avec augmentation de volume, toute augmentation
de pression entraînera cette formation et favorisera la formation
d'anhydride carbonique ;
c. La loi des phases nous indique que le système, étant formé de
deux composés indépendants, carbone et oxygène, et comportant
deux phases, le carbone et la phase gazeuse, est bivariant :
V = 2 + 2—2 = 2.
d. La loi des masses nous donne :

Si l'on appelle X la proportion de CO dans la masse gazeuse,

1 la masse gazeuse totale, P la pression totale du gaz, la pression
de CO sera PX ; celle de CO2 : P (1
— X), et ces pressions
seront proportionnelles aux concentrations. On a donc :

On a ainsi, pour une température déterminée, la relation entre

la composition de la phase gazeuse et la pression, lorsqu'il y a
équilibre.
On note que si l'on porte sur l'axe des x les concentrations
en CO p. 100, sur l'axe des y les pressions, on a une courbe du
troisième degré et l'on voit que P décroît quand X augmente.
On retrouve ici l'influence de la pression donnée
par la loi de sta-
bilité.
— Si nous cherchons à résumer

a. Élévation de température ;;
Applications aux opérations de grillage et de calcination.
les principaux modes d'action
des opérations de grillage et de calcination, en laissant de côté
certaines opérations secondaires, du moins dans l'état actuel de
la métallurgie, telles que le grillage chlorurant et le grillage volati-
lisant, on voit que les différents effets produits sont les suivants :

b. Dissociation d'un composé en ses éléments (grillage des

carbonates)
c.

volatil
Traitement d'un sulfure en vue d'en extraire le métal (cas du
mercure) ;
d. Traitement d'un sulfure en vue de le transformer en sulfate ;
e. Traitement d'un sulfure en vue de le transformer en oxyde fixe ;
f. Traitement d'un sulfure en vue de le transformer en oxyde

g. Traitement d'un oxyde en vue d'en extraire le métal, celui-ci

demeurant solide ;
;

h. Des phénomènes de dissolution par pénétration, tels que la

cémentation.
Élévation de température.— On sait que le chauffage peut avoir
pour but d'atteindre une température plus ou moins précise à
laquelle doivent avoir lieu les traitements mécaniques et ther-
miques. Ici, il ne s'agit que d'un chauffage sans fusion, le métal
restant à l'état solide.
La consommation d'énergie calorifique sera fonction de la cha-
leur d'échauffement du métal ou de l'alliage et, si l'on représente
par C la moyenne des chaleurs spécifiques entre les températures
considérées, le nombre de calories consommées sera :
N CP(T-t),
—
P étant le poids du métal chauffé, t la température initiale,
T la température finale.
On voit donc qu'il est intéressant de connaître la valeur des
chaleurs spécifiques.
Mais on sait qu'elles varient dans des limites très différentes
avec la température.
Voici quelques chiffres extraits des tables de Landolt :
MÉTAL CHALEUR MÉTAL TEMPÉRATURE CHALEUR
TEMPÉRATURE SPÉCIFIQUE
SPÉCIFIQUE

Al 0,14284 Ni — 186 18 0,0857

— 250
0,18931 18 -> 100 0,103
— 100
0 0,20890 100 0,0575
100 0,22261 300 0,1054
250 0,23818 500 0,1233
500 0,27392 800 0,1321
625 0,30772 900 0,1338
Sb
— 186 h. — 79 0,0462 Pt 0— 100 0,0323
— 79 -> 18 0,0484 0 — 784 0,0365
0 -> 33 0,0495 0 — 1000 0,0377
15 0,04890 0 -> 1177 0,0388
100 0,05031 1200 0,0432
200 0,05198 1500 0,0461
300 0,05366 Hg 0,03192
— 78 ->- — 40
Pb 0 0,03337
— 192 -> 20 0,0293
20 — 100 0,03046 100 0,03284
200 0,03244 250 0,03212
300 0,03380 Ag 0,0496
— 186 79
Fe — 192 20 0,0890 — 79 -> 18 0,0544
20 — 100 0,1189 0 100 0,0559.
15 — 200 0,1213 Zn 186 -> — 79 0,0798
15 -> 300 0,1275 0,0893
— 79 — 18
500 0,17645 18 0,0915
700 0,32431 100 0,0951
720 1000 0,218 200
200
1000 ->- 1200 0,19887 300 0,1040
Au 0 — 100 0,0316 Sa -> — 79 0,0486
— 186
Cu 18 0,0518
— 186 18 0,0796 — 79 ->
— 18 100 0,094 100 0,055
100 0,09422 240 0,0637
200 0,09634 1100 0,0758
300 0,09846
900 0,1259
Mg
— 186 -v- — 79 0,189
— 79 18 0,233
50 0,2519
75 0,2509
 Enfin il faut bien noter que, dans le chauffage d'un métal, on
peut produire dès transformations allotropiques ou des réactions
qui absorbent de la chaleur et de ce fait prolongent singulière-
ment le chauffage, lorsqu'on veut avoir une température régulière
dans toute la masse métallique. C'est, pensons nous, aux transfor-
mations du fer et à la dissolution du carbure de fer dans le fer,
qu'il faut attribuer ce fait très net dans le tableau de Pionchon
cité plus haut, à savoir qu'aux basses températures la chaleur
d'échauffement du nickel est plutôt un peu plus élevée que pour
le fer, alors qu'aux températures élevées, on a des phénomènes
inverses.
Faisons bien remarquer que, le métal étant chauffé dans un four,
l'utilisation de la chaleur dans le chauffage même de la pièce métal-
lique est extrêmement faible ; le rendement est généralement
inférieur à 10 p. 100.
Dissociation d'un composé en ses éléments. — On sait que ce
cas est spécialement intéressant pour les carbonates. Le phéno-
mène étudié par Debray peut se résumer de la façon suivante :
la décomposition d'un carbonate correspond à une réaction rêver-
sible ; si la réaction se passe en un récipient de volume défini,
elle se limite automatiquement pour une température déterminée,
lorsqu'on atteint une pression déterminée. Pour chaque tempéra-
ture, il y a donc une pression d'équilibre,nommée tension de disso-
ciation. A cette tension se trouvent en équilibre, dans les mêmes
conditions d'équilibre (poids de la matière, volume du réci-
pient) des masses définies de carbonate, d'oxyde et d'anhydride
carbonique.
Le système est alors parfaitement défini.
Si l'on considère le système à une température déterminée,
pour une pression inférieure à la tension de dissociation qui cor-
respond à cette température, il y a décomposition du carbonate
pour une pression supérieure ; il y a au contraire combinaison
d'acide carbonique avec la chaux.
En un mot, pour une température déterminée, la réaction
réversible

a lieu dans un sens ou dans l'autre.

 De même, pour une pression déterminée, la réaction consistera
dans la décomposition ou dans la formation du carbonate suivant
la température. D'ailleurs, puisque la tension de dissociation est
fonction de la température, on peut décrire expérimentalement
la courbe f (p, t) = o telle que celle représentée dans la figure 5
(la tension p étant
portée sur l'axe des
; la température t,
sur l'axe des x). On
voit qu'une telle
courbe sépare la

surface en deux par-

ties : à droite de la
courbe, il y a dé-
composition du car-
bonate ; à gauche
de la courbe, il y a
formation du carbo-
nate.
Plaçons-nousmain-
tenant au point de
vue industriel : nous
voulons obtenir la
décomposition d'un
carbonate ; dans un
appareil où l'on
peut admettre que
règne la pression
atmosphérique. Soit H la pression atomsphérique. Puisque nous
opérons à pression constante, il faut que la température dépasse
la valeur donnée
par la rencontre de l'horizontale H et de la
courbe d'équilibre.
les courbes f (p, t) = o ne sont connues que pour les carbonates
de calcium (fig. 5) et de strontium. On ne les a point déterminées
pour les carbonates métalliques.
cas très particulier et fort intéressant est celui du carbonate
de fer, étudié particulièrement
par S. Jordan, le regretté profes¬
seur de sidérurgie de l'École Centrale. La dissociation du carbo-
nate de fer se fait bien suivant les voies ordinaires ; mais, indus-
triellement, dans les fours de grillage, le FeO produit par la
réaction

s'oxyde et donne :
2 FeO + O = Fe2O 3

de telle sorte que la réaction réelle est :

2 CO3Fe + O = Fe2O3 + 2 CO 2
.

qui n'est pas réversible.

La décomposition de CO3Fe absorbe de la chaleur et nécessite
une dépense de combustible. Mais l'oxydation de FeO, au contraire,
dégage des calories, de telle sorte que, finalement, le bilan ther-
mique de l'opération se résume comme suit :
Décomposition de 2 CO3Fe......¤ — 32,2 calories.
Oxydation de 2 FeO en Fe2Oa. 195 — 2x65= +65 calories.

(195 calories étant la chaleur de formation de Fe2O3 en partant de

Fe et O ; 65 calories étant la chaleur de formation de FeO en par-
tant des mêmes éléments).
La réaction complète dégage donc : + 32,8 calories.
Industriellement il suffit donc d'un amorçage pour qu'elle con-
tinue, ou du moins entraîne-t-elle une très faible consommation
en combustible.
Traitement d'un sulfure en vue de le transformer par grillage
soit en sulfate, soit en oxyde, soit en métal. — Nous avons vu
qu'en traitant un sulfure par grillage oxydant on peut produire
trois transformations successives, suivant le sulfure envisagé
et les conditions dans lesquelles on se place :
1° Le sulfure est transformé en sulfate

MS + 2O2= SO4M.

2° Le sulfure est transformé en oxyde

2 MS + 3 O2 = 2 MO + 2 SO2
et nous avons fait remarquer que cette réaction provient plus
exactement de la décomposition d'un sulfate qui, formé à tem-
pérature relativement basse, est porté à plus haute température :
2 SO4M
=2 MO + 2 SO3 = 2 MO + 2 SO 2 + O 2.

3° Le sulfure donne directement le métal

MS + O8 = M+SO 2

Dans cette dernière opération, on peut admettre la succession

des réactions maintenant connues :
MS + 2O2= SO4M
SO4M = MO + SO3
2MO = 2M + O2
Pour étudier ces réactions au point de vue équilibre, il nous
faut connaître celles qui sont réversibles.
Seule l'expérience nous permet de savoir si, dans les conditions
de l'essai, la réaction envisagée est où n'est pas réversible.
Dans l'état actuel de nos connaissances, on peut dire que :
1° La transformation d'un sulfate en oxyde est réversible :

2° On ne connaît aucun cas où la réaction

soit réversible.
3° On sait fort bien que la réaction

peut être réversible.

Il s'agit de préciser dans quelles conditions on doit se placer,
étant donné un sulfure, pour obtenir un sulfate, un oxyde, un
métal.
Considérons la réaction réversible

Ce système comporte deux composés indépendants, trois

phases ; il est donc univariant. C'est dire que pour une tempéra-
ture déterminée, il y aura équilibre, lorsque la pression de la
Phase gazeuse aura atteint
une valeur déterminée.
 Mais SO3 ne conserve pas sa personnalité ; en présence de cer-
tains oxydes il sera décomposé en SO2 et O :

De ce fait, la tension de dissociation prendra une valeur plus

élevée puisque le volume est augmenté.
D'une part, la pression totale P sera égale à la somme des
pressions partielles des gaz,

puisque dans la réaction

pour deux volumes SO2, nous avons un volume O2.

En appliquant la loi des
masses à la décomposition de
l'anhydride sulfurique, nous
avons au moment de l'équi-
libre :

Cso2, représentant
CO2 et CSO3

le degré de concentration des

différents corps en jeu dans
la réaction.
Brodenstein et Pohl ont
fait toute une série de me-
sures pour déterminer la valeur de K en fonction dé la tempé-
rature. Ils ont trouvé des valeurs variant de 1,35 x 10-5pour
528° à 8,16 x 10 —2 pour 897°.
On a tracé la courbe log K que nous reproduisons (fig. 6)
d'après. Schenk (1).
On voit la croissance régulière de la courbe. Que signifie-t-elle
La courbe elle-même représente l'état d'équilibre. ?

Au-dessous de la courbe, SO3. prédomine

;

(1) Chimie physique des métaux, traduction de Lallement.

 Au-dessus de la courbe, SO2 + O2 prédomine.
Mais, avec Schenck, serrons la question.
Lavaleur donnée de K nous donne la relation C
Supposons maintenant un sulfate métallique chauffé à une
température où l'équilibre est atteint ; on a alors en équilibre
sulfate, oxyde et la phase gazeuse comprenant SO3, SO2, O2; à cet
équilibre correspondra une certaine concentration de SO3, soit
Eso2.
A l'équilibre, on aura :

Si l'atmosphère diffère comme composition de celle correspon-

dant à l'équilibre, la réaction a lieu dans un sens ou dans l'autre.
Si l'on a

il y à transformation de l'oxyde en sulfate.

Si au contraire, l'on a

Ily a décomposition du sulfate.

Si, au lieu de considérer la dissociation d'un sulfate, nous étu-
dions une opération de grillage d'un sulfure, laquelle peut donner
soit un oxyde, soit un sulfate, nous pouvons raisonner de façon
analogue.
Les corps solides
se trouvent toujours dans une atmosphère
de SO2 et d'oxygène en excès, Si l'on appelle CSO2 et CO2 les con-
centrations de ces gaz, il y aura production d'oxyde, lorsque l'on
sera dans des conditions telles que :

tandis qu'au contraire le sulfate se formera, lorsque l'on aura

Il est intéressant de noter

que L. Wohler, Pluddemann et
Wohler ont déterminé les tensions
:

P= Pso3 +PSO2+ Po2

pour différents sulfates industriels.

 Sans reproduire tous les chiffres donnés dans cette étude, nous
en noterons quelques-uns :

à 553° P = 23 millimétrés,
à 614° P = 70
à 650° P = 143—

à 690° P = 401 —
à 707° P = 715 —

à 546° P = 43 millimètres,
à 642° p= 98 —
à 665° P = 130 —
à 700° P = 233 —
à
à
725°
731°
p = 324
P = 647
_
:—

à 600° P = 62 millimètres,
à 686° p = 123 —
à 728° P = 173 —
à 775° P = 398 —
à 805° P = 542 —

à 675° P = 5 millimètres.
à 720° P= 24 —
à 775° P = 112 —
à 800° P = 189 —

Ces chiffres appellent quelques remarques :

On voit que, dans aucun cas, on n'a obtenu pour P des valeurs
égales à la pression atmosphérique.
On note que le sulfate de zinc est le plus difficile à décomposer.
Un cas particulier de grillage, cas d'ailleurs très important pour
l'industrie, est celui des minerais de plomb. Il a été étudié de façon
remarquablement précise par Schenck.
Au cours du grillage, il se forme du sulfate de plomb qui réagit.
sur le sulfure pour donner l'oxyde :
3 SO4Pb + PbS = 4 PbO + 4 SO2.
Mais il peut également se former du plomb, par action de
l'oxyde sur le sulfure ; celui-ci, par action des gaz, peut donner de
l'oxyde, du sulfure, du sulfate. Le problème est donc extrêmement,
complexe et il faut l'aborder dans toute sa généralité.
On a

au moins quatre phases solides ou liquides : le plomb, le.

sulfure de plomb, l'oxyde de plomb, le sulfate de plomb. On a de
plus une phase gazeuse.
On peut aussi trouver des phases nouvelles, telles que des sul-
fates basiques. Les composés indépendants sont au nombre de
trois : plomb, soufre, oxygène. Donc le système sera univariant
si le nombre des phases est de quatre. Par suite, si nous avons trois
phases solides et la phase gazeuse, un équilibre se produira lorsque
la pression du gaz atteindra une valeur déterminée.
On a donc combiné, trois par trois, les phases solides possibles et
on a étudié les systèmes :
1. Pb, SO4Pb, PbS, gaz.
2. Pb, PbS, PbO, gaz.
3. SO4Pb, PbS, PbO, gaz.
4. Pb, PbO, SO4Pb, gaz.
L'expérience a prouvé qu'il se fait des équilibres pour les sys-
tèmes 1 et 2. Ainsi la réaction :

est limitée par une pression variable avec la température : 39 mil-

limètres à 600° ; 201 millimètres à 665° ; 735 millimètres à 723°.
Pour la réaction :

on a équilibré avec les pressions suivantes : 6 millimètres à 692° ;

39 millimètres à 751° 99 millimètres à 800° ; 276 millimètres à
;
824°.
La deuxième réaction est donc plus difficile que la première.
Si l'on dépasse nettement la température de 800°, les phéno-
mènes ne sont plus aussi simples. Il en est de même si, ayant
chauffé fortement les produits,
on les refroidit brusquement à des
températures inférieures à 800°. On obtient des tensions beaucoup
plus élevées que précédemment.
Des essais très minutieux de laboratoire ont permis d'établir
que ces phénomènes étaient dus à la formation des sels complexes.
Leur existence a été prouvée par la courbe de solidification des
mélanges PbO S04Pb ; cette courbe (fig.7) indique l'existence
—

des trois sulfates :

PbO, SO4Pb ; 2 PbO, SO4Pb ; 3 PbO, SO4Pb.

SO4Pb fond à une température supérieure à 1100°; PbO fond

à 882° ; PbO, SO4Pb à 966° ; 2 PbO, SO4Pb, à 951°.
Quant à 3 PbO, S04Pb, il correspond à un point de transition et

par conséquent se décompose avant de fondre, à 880°, en donnant

2 PbO, S04Pb et une masse liquide.
Si on trace les courbes f (p, t) = o pour les différents cas, on
trouve (fig. 8) quatre zones limitées par trois courbes correspon-
dant aux réactions :

Les courbes d'équilibre des sulfates bibasiques et tribasiques ne

sont pas connues.
Dans chaque zone se passent des séries de réactions avec for¬
mation définitive d'un corps détermine. Les corps stables sont :
ZONE I : PbS
— SO4Pb ;
ZONE II : SO4Pb
— PbO) — PbS ;
ZONE III : PbS
— PbO ;
ZONE IV : Pb,
comme le représente le schéma suivant (fig. 8).
C'est donc dans la zone III que se forme la réaction principale

du procédé de grillage connu sous le nom de Huntington-Heberlein :

PbS + 3SO4Pb = 4PbO + 4SO2.
Si l'on veut avoir le métal, il faut aller jusqu'à la zone IV.
Grillage et réaction. Nous avons indiqué précédemment
—
qu'un grillage oxydant partiel pourrait être suivi d'une réaction
donnant le métal.
a. Grillage partiel :
3 MS + 3 O2 = 2MO + MS + 2SO2.
b. Réaction
:
MS + 2 MO = 3 M + SO2.
Nous avons dit que la réaction
se passait à température plus
élevée que le grillage le métal M s'obtient même à l'état liquide,
;
de telle sorte que l'opération participe et de la calcination et de la
fusion. En réalité, comme nous venons de le voir pour le plomb, les
réactions peuvent être très complexes et le métal peut être obtenu
non seulement par réaction du sulfure sur l'oxyde, mais aussi par
action du sulfure sur le sulfate ou sur les sulfates basiques et on
peut les généraliser en écrivant :
1° Pour le grillage :
a)
b)
c)
3
2 MS + 2 O2 = S04M + MS,
MS + 3O2 = 2 MO + MS + 2 SO 2,

2 (n + 1) MS+(3n + 4)O 2 = 2 (SO4M, nMO) + 2 nSO 2.

2° Pour la réaction :
+
2 MO MS
SO 2,
a) = 3M +

b) SO4M + MS = 2M +2SO 2,
2 [SO4 M, n MO] + (2 +
n) MS (4+3 n) + + n) SO2.
c) = M (4

Nous venons d'étudier la question pour le plomb et avons vu que

le métal n'était stable que dans la zone située vers la température
la plus élevée. Schenck et Hempelmann ont montré que dans le cas
du cuivre on avait également des réactions réversibles et que vers
600° le cuivre se combinait à l'anhydride sulfureux pour donner
du sulfure et de l'oxyde ; en un mot, suivant les conditions, la réac-
tion :

a lieu dans un sens ou dans l'autre.

Or, le système comporte trois composés indépendants : cuivre,
soufre et oxygène. Il est formé de quatre phases dont une gazeuse.
Il est donc univariant et à chaque température correspond une
pression d'équilibre. Schenck et Hempelmann ont déterminé les ..
tensions de SO2 et ils ont trouvé notamment :
à 510° 35 millimètres.
à 600° 140 —
à 650° 272 —
à 700° 540 —
à 730° 764 —

sphérique.
On voit qu'à 730°, la tension est voisine de la pression atmo-
 Obtention directe du métal. — Nous avons vu que le grillage
de certains sulfures donnait un oxyde d'après la réaction
MS + O2=M + SO2.

Nous avons dit que le grillage oxydant avait pour effet de pro-
duire sulfate et oxyde et que celui-ci pouvait être détruit par le
chauffage. En un mot, la réaction qui intéresse ici est en réalité :

Nul né doute de la réaction dans le sens de l'oxydation. Mais de

nombreuses recherches ont montré que divers oxydes se décom-
posent dans certaines conditions. Nous rappellerons avant tout la
dissociation de l'oxyde de mercure, utilisée par Scheele pour la
préparation de l'oxygène. Mais l'un des exemples les plus typiques
est celui étudié par M. Henry Le Chatelier : l'argent s'oxyde à
300° sous une pression de 15 atmosphères et, à la même tempéra-
turc, l'oxyde se décompose sous une pression inférieure à 10 atmo-
sphères.
Un tel système est univariant puisque comportant trois phases
et deux composés indépendants. Pour chaque température s'éta-
blit un équilibre caractérisé par cette tension de l'oxygène.
Pélabon a trouvé, pour l'oxyde d'argent, qu'à 440° la tension
est de quelques millimètres, et qu'à 610° elle atteint 1 240 milli-
mètres.
Mais il y a peu d'oxydes dont les tensions d'oxygène soient
susceptibles d'être mesurées.
Voici quelques chiffres d'après von Juptner, extraits du livre de
Schenck :

ratures. Ag2O Cu2O PbO NiO ZnO FeO

— — — — — —
300 8,4.10 —5
500 24,9 6,5.10 30 3,1.10 3 38
— — 1,8.10 46
— 1,3.10 —68
600 360 8,0.10 24 0,4.10 31
— — 1,3.10 — 37 4,6.10 56 5,1.10 42
— —

1000 — 1,5.10 — 11 1,1.10 — 15 8,4.10 20 7,1.10 — 31 2,0,10 — 22

—

1200 2,0.10 —8 7,0.10 — 12 2,6.10— 15 1,5.10 24 1,6.10— 19

—

1500 — 2,8.10 —5 4,8.10 —8 8,7.10 11 3,6.10 48

— —
—

1800 3,8.10 3 1,8.10 — 3

— 9,6.10 8 6,8.10 — 14 3,3.10 —9
—

2000 — 4,4.10 —1 3,7.10 —4 3,3.10 — 6 9,5.10 — 12 1,6.10 — '

 Ces chiffres ont été non point déterminés, mais calculés par la
formule qui donne approximativement les tensions d'oxygène à
l'aide des chaleurs de combinaison des métaux.
Biltz a calculé les températures auxquelles les tensions auraient
comme valeur la pression atmosphérique. Il a trouvé :
Pour le platine en partant de PlO 555°
— le cuivre — Cu2O 1800°
— le plomb — PbO 2240°
—
l'antimoine —
Sb2O3 2240°
— le cobalt — CoO 2860°
— le fer 3025°
— Fe2O 3
—
le manganèse — MnO 4050°

La conclusion de cette notion de tension d'oxygène limitant la

décomposition est la suivante : si la tension d'oxygène est supé-
rieure à celle qui correspond à la tension d'équilibre, il y a oxyda-
tion. Dans le cas contraire, il y a décomposition de l'oxyde et
formation du métal.
On voit ainsique pour les métaux ordinaires on ne peut avoir que
l'oxydation,la tension de dissociationde l'oxyde étantbieninférieure
à la tension d'oxygène de l'atmosphère (150 millimètres environ).
Mais deux remarques importantes se placent ici :
Si l'oxyde est soluble dans le métal, le système ne se présente
plus de la même façon : en effet il comporte toujours deux com-
posés indépendants, mais il n'est plus formé que de deux phases :
la solution (M — MO) et la phase gazeuse. Le système est bivariant :
V = 2 + 2 — 2.
On peut donc avoir un système restant en équilibre bien que l'on
fasse varier pression et température. Pour un degré déterminé de la
concentration de la solution, la tension d'équilibre se trouve définie
à chaque température.
D'autre part, les métaux forment très souvent différentsoxydes:
chaque oxyde a sa propre courbe de tension. Mais il arrive très
fréquemment que les oxydes sont solubles les uns dans les autres et
l'on rentre dans le cas indiqué précédemment pour l'oxyde soluble
dans le métal. De tout ceci il résulte que le procédé du grillage
oxydant utilisé en vue de l'extraction d'un métal et le traitement
direct d'un oxyde par la chaleur dans le même but ne peuvent
être employés qu'exceptionnellement et surtout pour les métaux
précieux.
On peut toutefois se demander si un sulfure ne peut pas donner
un métal par grillage non oxydant :

On se trouve évidemment en présence d'un système analogue à

celui considéré dans la dissociation de l'oxyde. Les recherches sur
ce sujet sont peu nombreuses et sont d'ailleurs compliquées par
suite de la solubilité fréquente d'un métal dans un sulfure et des
sulfures entre eux et même avec formation de combinaison.
Grillage volatilisant (et non oxydant — Il ne s'agit pas ici d'un
grillage oxydant avec volatilisation de l'oxyde comme dans le cas
de l'antimoine, mais bien des réactions données par l'oxyde de
carbone qui jouent un rôle capital dans le procédé Mond. On sait
qu'il peut se former, avec le fer et le nickel notamment, des corps
complexes. La réaction qui nous intéresse spécialement est la sui-
vante :

Appliquons à un tel système les lois de la physico-chimie :

Ni(CO)4 est un liquide très volatil qui bout à 40° et se décom-
pose aisément à température élevée en Ni et CO.
Nous avons donc deux composés indépendants : Ni et CO et
deux phases, le nickel solide et la phase gazeuse CO
— Ni(CO)4.
Le système a une variance :
V = 2 + 2 — 2 = 2.
Il y a donc équilibre pour toute température et toute pression.
A une température et à
une pression déterminée, on connaît la
composition de la phase gazeuse.
La loi d'action des masses nous donne pour la constante d'équi-
libre :

On en déduit l'équation suivante en passant aux pressions et en

appelant X la teneur en CO de la phase gazeuse :
 Quand la pression augmente, la quantité de CO de la phase
gazeuse diminue. Donc, dans l'attaque du nickel réduit par CO, il ya
ayantage à faire intervenir la pression. En pratique on opère sous
15 atmosphères.
D'ailleurs le principe Le Chatelier conduit à la même conclusion :
en effet, la réaction dans le sens de la formation du nickel carbonyle
se fait, avec diminution de volume ; donc l'augmentation de vo-
lume favorise la formation
de ce nickel carbonyle.
On a d'ailleurs tracé la
courbe log. K en fonction
de la température, d'après
les expériences de Mittasch
entre 10° et 100°, cette der-
nière température étant
celle appliquée industrielle-
ment.
Les valeurs de K per-
mettent de déterminer pour
une pression connue la composition de la phase gazeuse, La
courbe (fig. 9) montre le déplacement de l'équilibre avec la
température. La quantité de CO va en croissant et la proportion
de Ni (CO)4 va en diminuant dans le mélange gazeux lorsque la
température croit. D'ailleurs, à la température de 180°, le nickel.
carbonyle est complètement détruit.
Calcination de pénétration. — Nous savons que l'exemple le plus
important de ce genre de calcination se trouve dans la cémentation
de l'acier. Mais nous avons indiqué aussi la généralisation de cette
Opération. Au point de vue théorique, il est intéressant d'examiner,
en se basant sur la théorie des alliages, dans quelles conditions oh
doit se trouver pour que l'opération soit possible.
Examinons successivement les cas où le métal que l'on veut
ainsi traiter et qui doit toujours rester à l'état solide (puisqu'il s'agit
d'une calcination) se trouve en contact avec le produit qui doit le
pénétrer, celui-ci étant soit à l'état liquide, soit à l'état solide,
soit à l'état gazeux sous sa forme simple, soit enfin à l'état de
corps complexe.
 A l'état solide, il y aura pénétration si, le contact étant assuré,
lès corps sont susceptibles de former une solution solide dans le
voisinage du métal pur, ce qui sera indiqué par le diagramme des
alliages des deux corps considérés.
Il en sera de même si le produit que l'on veut incorporer est à
l'état liquide. Mais ici le contact sera assuré par l'état du bain. Si le
métal à traiter est placé dans les vapeurs du corps à pénétrer,
l'opération aura lieu, s'il y a dissolution solide.
La tension des vapeurs du corps considéré étant certainement
supérieure à la tension des vapeurs, à même température, de la
solution solide qui prend naissance, l'opération doit avoir lieu.
En somme, on voit que :
La calcination pénétrante par un corps solide est industriel-
lement peu intéressante, le contact ne pouvant être assuré conve-
nablement et la vitesse de pénétration étant très faible,
La calcination
pénétrante par un corps liquide est déjà bien plus
intéressante, le contact étant assuré de façons immédiate, à con-
dition que le métal soit propre et bien décapé ; elle correspond, du
moins pour certains métaux, à des opérations de revêtement ; on
peut citer la galvanisation. Mais tous les revêtements n'ont pas
lien avec pénétration, certains ne se font que par dépôt super-
ficiel ; tels, semble-t-il, rétamage et l'emplombage du fer.
La calcination pénétrante par un corps à l'état de vapeur est
difficile à réaliser, la plupart des corps intéressants ne se présentant
à l'état de vapeur qu'à des températures telles que les métaux
devant subir la pénétration se trouveraient à l'état liquide. Il est
cependant employé, nous l'avons dit, pour la préparation du
laiton en fils extrêmement, ténus. Reste le cas de la pénétration
par l'intermédiaire d'un corps complexe. Ce corps est toujours
un gaz ; il faut qu'il y ait alors réaction, Le meilleur exemple
à citer est l'exemple de la cémentation du fer par l'oxyde de
carbone, avec la réaction :

3 Fe + 2 CO = Fe3C + CO2.
On peut admettre aussi qu'il y ait dissociation du corps gazeux,
dissociation qui peut être activée
par le métal jouant le rôle de
Catalyseur.
 CHAPITRE IV

LES APPAREILS DE GRILLAGE ET DE CALCINATION

CLASSIFICATION GÉNÉRALE DES FOURS MÉTALLURGIQUES

On peut classer les fours métallurgiques en se plaçant à diffé-

rents points de vue :
1° Par rapport au combustible employé, on distingue :
Les fours à combustible solide employant soit les combustibles
naturels, soit les combustibles artificiels, spécialement le coke.
Les fours à combustible liquide, chauffés aux huiles minérales ou
aux huiles de goudron.
Les fours à combustible gazeux, qui utilisent soit le gaz de gazo-
gène, soit les gaz résiduels (haut fourneau, four à coke) ou encore
plus rarement le gaz de ville.
Il faut maintenant ajouter les fours à combustible pulvérisé :
2° En examinant la situation respective des matières et du
combustible, on distingue :
;
Les fours dans lesquels la matière est en contact avec le combustible
ce sont spécialement les fours à cuve. On doit aussi faire entrer dans
cette catégorie les fours qui traitent des matières contenant, en
elles-mêmes, tout le combustible nécessaire à l'opération, notam-
ment certaines pyrites, des sulfures plus ou moins complexes (con-
vertissage de la matte), ou même des alliages (affinage de la fonte
au convertisseur).
Les fours dans lesquels la matière est en contact avec les produits
de la combustion : ce sont les fours à réverbère, chauffés soit par
combustible solide, soit au gaz.
Les fours dans lesquels la matière est soustraite à l'action du
combustible et à celle des produits de la combustion ; ce sont les fours
à vase, dans lesquels les produits à traiter sont placés dans un
creuset, dans un moufle, dans une chaudière. Il faut bien noter
d'ailleurs que ces matières, quel que soit leur mode de chargement,
se trouvent toujours entourées d'une quantité d'air plus ou moins
importante. C'est donc une erreur de croire que le four à vase
soustrait complètement le produit à l'action des gaz, même en
admettant que la paroi du récipient ne soit pas perméable aux
produits gazeux qui l'entourent.
Cela est tellement vrai que l'on emploie, non sans succès, des
moufles dans lesquels on injecte continuellement des gaz réduc-
teurs, afin d'éviter toute action oxydante due à l'air contenu.
Les fours électriques. — Ceux-ci doivent constituer une classe
très spéciale d'appareils, non seulement par suite des températures
que l'on y peut atteindre, mais aussi par suite des réactions
que l'on y peut produire et de l'atmosphère qui y règne.

COUP D'OEIl GÉNÉRAL SUR LES DEUX PRINCIPAUX

APPAREILS MÉTALLURGIQUES
Si on laisse de côté la catégorie des fours électriques, qui feront
plus loin l'objet d'une étude spéciale, on peut dire que la métal-
lurgie utilise surtout deux espèces de fours :
Le four à cuve, dans lequel le contact a lieu entre matière et
combustible, celui-ci étant généralement du coke ;
Le four à réverbère, dans lequel la matière, placée sur la sole, est
chauffée par une flamme.
Il paraît intéressant de donner immédiatement quelques notions
sur la forme, la construction et l'utilisation de ces fours en les
envisageant à un point de vue tout à fait général et non pas seule-
ment au point de vue grillage.
Fours à cuve. — Un four à cuve (fig. 10 et 11) a son axe
vertical. Il reçoit les matières à traiter à la partie supérieure, au
gueulard ; les produits de l'opération sortent à la partie infé-
rieure.
Le chauftage de semblables fours est obtenu généralement en
chargeant, par le gueulard, en couches alternées, les produits à
traiter et le combustible. Le plus souvent, on cherche à éviter
l'agglomération du charbon dans le four et le dégagement de
produits volatils ; on utilise donc lé coke, comme moyen de
chauffage.
Il faut alors soumettre celui-ci à l'action d'un courant d'air,
pour obtenir, après allumage, la combustion. Ce courant d'air est
produit par un ventilateur, une machine soufflante, un turbo-
compresseur, etc. Il est amené, dans la région basse du four, par
une série de tuyères, qui en assure, la distribution ; quelquefois par
un pavillon situé au centre du four, au point bas;
En somme, le four à cuve est caractérisé : par le cheminement
vertical de la matière qui se fait de haut en bas, tandis qu'un cou-
l'air
reil.
rant gazeux se produit de bas en haut, sous l'influence de
introduit le plus souvent sous pression à la partie basse de l'appa-

La forme de ces fours est assez variable avec l'opération : par-

fois ils sont cylindriques ; dans certains cas, très importants d'ail-
leurs, ils sont constitués par deux troncs de cône réunis par leur
grande base ; quelquefois aussi, Ils sont évasés vers le haut.
Voici les causes principales de cette variété de forme :
Lorsque les matières subissent de faibles changements de
volume dans leur descente, la forme cylindrique, aisée à construire,
aisée à entretenir, est indiquée ;
Si, au contraire, les matières ont une tendance à augmenter
de volume dans la première partie de leur descente, et que l'on
veuille éviter le frottement sur les parois, il faut un tronc de cône
dont la grande base se trouve à la partie inférieure ; mais si, après ;
certaines réactions, ces matières diminuent de volume, et qu'elles
doivent être soumises à une température élevée, il faut diminuer
la section, et cela d'autant qu'on se rapproche du point où la
température est la plus élevée. D'où la forme en double tronc de
cône du. haut fourneau ;
Enfin, si les matières diminuent progressivement de volume
au. cours de leur cheminement, la forme tronconique, avec la
plus petite base vers la partie inférieure, s'impose.
Quant aux sections horizontales des fours à cuve, elles varient
beaucoup ; la section ronde est la plus usitée : c'est celle du cubilot
et du; haut fourneau ; on a parfois utilisé la section elliptique, elle
n'a jamais été consacrée par la pratique ; la section carrée et sur
tout la section rectangulaire sont très employées, notamment
en métallurgie du cuivre, du plomb et du nickel.
On conçoit bien que ces fours présentent des détails différents,
suivant leur destination : dans le four de calcination, la matière,
placée en morceaux, ne subira aucune fusion et sortira à la partie
inférieure, par des portes ou à travers des barreaux de grille que
l'on écartera au besoin, le moment venu.
Dans les fours de fusion, il faudra, au contraire, prévoir un
endroit situé évidemment au point le plus bas, où les matières
liquides se rassemblent et même, le plus souvent, se séparent par
ordre de densité : c'est le creuset, partie cylindrique, de conte-
nance et de dispositif variables avec les matières, le four, les
températures atteintes et le mode de coulée. Ce creuset sera
percé de un ou plusieurs trous qui, généralement bouchés pen-
dant la marche, permettront, à des intervalles voulus, de laisser
s'écouler la matière liquide hors du four.
Les températures à atteindre dans de tels appareils varient
étrangement avec l'opération ; elles règlent évidemment les maté-
riaux à utiliser ; il est, d'ailleurs, bien évident que ceux-ci varient,
dans un même four, d'une place à l'autre et aussi avec les matières
en contact.
Nous verrons ultérieurement que dans certains fours, appelés
water-jackets, on utilise une solution extrêmement élégante, en
créant, au moins sur une partie du four, une paroi métallique
avec circulation d'eau.
Les réparations de ces fours sont parfois bien délicates : on
cherche le plus souvent à rendre indépendantes les parties qui
s'usent le plus vite. Nous analyserons ce point à propos des appa-
reils de fusion, spécialement du haut fourneau.
Une grosse difficulté dans les fours à cuve se trouve dans le
mode de chargement. Il sera étudié en détail dans un autre
volume, mais nous l'indiquerons sommairement à la fin de ce
chapitre, en comparant à ce point de vue les différents fours.
Disons pour le moment que l'on charge en couches successives
les matières à traiter constituant le lit de grillage ou de fusion
(minerais et fondant) et le combustible qui est presque toujours,
le coke, parfois le charbon de bois.
 Enfin faisons bien noter que le four à cuve, étant généralement
un four soufflé, ne peut traiter de matières pulvérulentes qu'en
proportion faible. Il ne peut recevoir que des produits en mor-
ceaux, soit que ceux-ci existent naturellement, soit qu'ils aient
été créés artificiellement par les méthodes d'agglomération dont
nous parlerons plus loin.
Fours à réverbère. — Le four à réverbère (fig. 12, 13 et 14)
est caractérisé par son mode de chauffage : la matière à traiter
est placée sur une sole, c'est-à-dire sur une partie en maté-
riaux réfractaires dont l'orientation générale est le plan horizontal
ou un plan faiblement incliné ; cette sole peut cependant ne
pas être absolument plane, et présenter une pente plus ou moins
accusée, avec même une partie formant cuvette et permettant,
lorsqu'il y a lieu, le rassemblement, des matières liquides.
Cette sole est surmontée d'une voûte plus ou moins surbaissée.
Le combustible, qu'il soit solide, liquide ou gazeux, développe
sa flamme entre la sole et la voûte et, dans une certaine mesure,
la chaleur peut être regardée, du moins dans certains fours,
comme renvoyée sur les matières par la voûte elle-même. Dans
d'autres fours chauffés au gaz (fours Martin modernes), la flamme
forme un véritable dard qui vient piquer sur un point déterminé
de la matière à traiter.
On voit que les matières se trouvent ici en contact, non pas
avec le combustible, mais avec les produits de la combustion.
Il n'y a plus le violent courrant d'air qui existe dans la plupart
des fours à cuve. Le four à réverbère est donc particulièrement
V indiqué pour le traitement des matières pulvérulentes. Ces fours
sont généralement désignés par leur contenance, soit en produit
initial, soit en produit final.
Dans un four chauffé par combustible solide, une grille, plus
ou moins profonde, formant plus ou moins gazogène, se trouve
au point opposé à la cheminée ; séparant la cavité contenant la
grille, existe une partie légèrement surélevée,
que l'on nomme
l'autel ; elle retient les matières
sur la sole et contribue à guider
le courant
gazeux. Cet autel est, bien entendu, en matériaux
réfractaires. Cependant,
comme il est particulièrement exposé
à la température, il renferme très souvent, noyée dans le pisé ou
dans les briques, une pièce métallique creuse, qui permet une cir-
culation d'eau ; on diminué ainsi nettement l'usure de la paroi.

Dans" un four à réverbère chauffé par grille, il faut

une importance spéciale aux deux rapports suivants
Celui de la surface de la sole à la surface de la grille ;
:
attacher
 Celui de la section de Cheminée à cette même surface dé grille.
De là dépendent en partie la température atteinte et la vitesse
de passage des gaz dans le four. Il est évident que d'autres facteurs
Régissent, spécialement la situation de là voûte par rapport à la sole.
Le chauffage méthodique et la récupération de la
chaleur. — Les questions de l'utilisation des combustibles, de
leurs emplois dans les différents fours métallurgiques seront très
développées dans un autre volume de cette Encyclopédie.
Néanmoins, il nous paraît nécessaire d'indiquer ici les principes
et les principes seulement — de deux questions d'importance
capitale qui se trouveront traitées très complètement d'autre
part : il s'agit du chauffage méthodique et de la récupération de
la chaleur.
Le principe du chauffage méthodique peut se résumer de la
façon suivante :
Les matières, introduites froides dans le four, doivent y entrer
au point où la température est la plus basse pour gagner peu à
peu le point le plus chaud où doit s'opérer la sortie.
Sans doute ce principe est-il complètement en défaut dans le
cas où le four se trouve sensiblement à même température dans
toute son étendue.
Mais, dans les fours à réchauffer, dans certains fours à traite-
ments thermiques (fours continus à traiter les obus, notamment),
certains fours de fusion, ce principe est-il respecté de façon fort
intéressante. Dans de nombreux cas, en effet, il y a intérêt à
chauffer là matière de façon progressive et rationnelle. Donc, dans
un four à réverbère, le chargement doit avoir heu vers le rampant
de la cheminée et les produits doivent cheminer en sens inverse
des gaz et se rendre vers l'autel.
Le principe de la récupération dé la chaleur est bien plus
important et d'application beaucoup plus générale que celui du
chauffage méthodique.
Il est essentiellement basé sur le fait suivant :
Brûler, dans un four, du gaz et de l'air préalablement chauffés
permet d'obtenir une température beaucoup plus forte que si l'on
utilise du gaz et de l'air froids ; d'où évidemment une économie
de Combustible ou, mieux, la possibilité d'obtenir une température
 :
ment chauffer l'air.
impossible à produire avec gaz et air froids. On peut ou bien chauf-

élevée, emmenant de grandes quantités de calories que l'on

père ainsi partiellement.

gène, sont susceptibles de brûler.

Ceux-là développeront par combustion une chaleur que l'on
seule-
fer et le gaz et l'air, avant leur entrée dans le four, ou bien

Ce chauffage doit avoir lieu par les produits sortant du four.

En un mot, le gaz et l'air qui viennent brûler dans le four sont
réchauffés par les matières qui sortent du four à une température
récu-
Sans entrer dans le détail même des opérations et dans le calcul
des appareils utilisés, il nous paraît impossible de ne pas donner
ici le principe des appareils, en faisant surtout nettement ressortir
les deux méthodes de récupération.
Les produits qui sortent d'un four métallurgique et que l'on
utilise pour la récupération peuvent être rangés en deux caté-
gories
1° Les gaz qui, par leur teneur en oxyde de carbone et hydro-

pourra récupérer et qui serait totalement perdue, si on les envoyait

directement à la cheminée.
2° Les produits qui sortent du four à une température très
élevée et qui peuvent chauffer, par échange, les gaz et l'air destinés
à la combustion.
Il y a donc deux méthodes bien nettes de récupération des
calories contenues dans les produits sortant des appareils métal-
lurgiques, ces deux méthodes ne s'appliquant pas, d'ailleurs, aux
mêmes produits.
a. Récupération par utilisation de gaz combustibles. —
Ces gaz contiennent de l'oxyde de carbone, de l'hydrogène, en
quantité suffisante pour brûler.
Ce sont surtout les gaz de haut fourneau, dont la composition
moyenne reste généralement dans les limites suivantes :
CO = 20 à 26 p. 100 H = 1,5 à 3,9 p. 100.
Ce gaz possède un pouvoir calorifique de 950 calories au mètre
cube.
En dehors des gaz de haut fourneau, on peut citer l'exemple
—
unique, croyons-nous — des gaz des fours à cuivre du Mansfeld ;
ils sont d'ailleurs moins intéressants, puisqu'ils ne possèdent
qu'un pouvoir calorifique
de 550 à 700 calories.
Les gaz de haut fourneau
sont brûlés dans des appa-
reils dont le type moderne
est le Cowper, grande tour
divisée en deux parties :
une première cheminée où
se fait la combustion, un
espace plus important, garni
de briques formant nid
d'abeilles, et que traversent
de haut en bas les gaz qui
viennent de brûler et qui
sont appelés par la chemi-
née (fig. 15 à 17).
Ainsi s'échauffent les bri-
ques réfractaires. Au bout
de peu de temps, on coupe
l'arrivée des gaz combusti-
bles, et on envoie dans le
Cowper et en sens inverse, un
courant d'air qui s'échauffe
un traversant les couloirs
formés par les briques. Cet
air gagne ensuite le four
auquel il est destiné ; il y
arrive ainsi à température
élevée, disons 600 à 850°.
On voit donc que :
a. La marche de ces appa-
reils est discontinue, d'où
la nécessité d'avoir une bat-
terie de Cowper par four,
les uns étant
au refroidisse¬
ment, les autres à l'échauffement et enfin certains en nettoyage,
simultanément (fig. 18 et 19).
b. Cette récupération ne s'applique qu'à l'air ; mais elle pré-
sente pour le haut fourneau une telle économie que, malgré les
frais élevés de première installation, il n'y a pas un seul de ces
appareils qui ne comporte sa batterie de Cowper.
Récupérationpar utilisation des produits sortant à
b.
température élevée d'un four. — Ici il ne s'agit plus d'uti-
liser un produit susceptible de brûler, mais bien d'absorber

par contact les calories entraînées hors du four par certaines

matières.
Les produits qui sortent chauds d'un four sont :
Les métaux, alliages ou corps intermédiaires, tels que les
mattes ;
Les scories ou laitiers ;
Les gaz.
Les métaux, alliages ou corps intermédiaires qui sortent à
haute température d'un appareil métallurgique ne peuvent géné-
ralement pas être utilisés pour réchauffer les corps qui entrent
dans ce four ; en effet, on a besoin des calories qu'ils renferment
soit pour les maintenir à l'état liquide jusqu'à leur coulée, soit
pour leur faire subir des traitements mécaniques ou chimiques.
C'est à peine si l'on peut admettre qu'il y a récupération de la
chaleur contenue dans un bain métallique, lorsqu'on utilise celui-

ci pour fondre une certaine quantité de matières froides (addition

de masselottes ou de métaux oxydables ou volatils au moment
de la coulée, méthode employée en fonderie de cuivre ; addition
à un métal liquide et maintenu dans un four, après coulée par-
tielle, d'une certaine quantité de matières premières froides,
marche en four Talbot pour l'acier, addition sur matte liquide
de minerai de cuivre).
La chaleur des laitiers et scories est quelque peu utilisée pour le

chauffage de l'air, en métallurgie du cuivre : l'un des rares appa-

reils employés pour ce faire (fig. 20 et 21) consiste en une chambre
en maçonnerie où passent les pots contenant la scorie ; à la partie
supérieure de la chambre se trouve suspendu un faisceau tubu-
laire exposé ainsi à la chaleur des scories et où circule l'air qui
alimente le four. Quelquefois la chambre renferme l'avant-creuset
où coulent les matières à la sortie du four. Le seul procédé im-
portant, qui a, d'ailleurs, révolutionné certaines métallurgies, est
celui qui utilise les gaz. On sait que cette méthode est due aux
frères Siemens.
Les gaz peuvent être utilisés de deux façons différentes ; la
récupération peut se faire
 x. Sans inversion
. Avec inversion.
|
x. Récupération sans inversion.— Les gaz sortant chauds du

four, circulent dans des tubes de fonte d'acier mieux

ou ou
dans des carneaux en céramique, autour desquels
passe
l'air
 qui s'échauffe ainsi par contact avant de venir rencontrer les gaz
combustibles à leur entrée dans le four.
: Généralement, les gaz
chauds sortant du four circulent vertica-
lement de haut en bas, tandis que l'air monte soit en entourant
les tubes traversés par les produits de la combustion, soit en pas-
sant par des couloirs horizontaux en céramique qui sont léchés
extérieurement par les gaz chauds ; ces couloirs horizontaux
Communiquent entre
eux de telle sorte que
l'air gagne le four
par des zigzags suc-
cessifs.
De façon générale,
les appareils en pro-
duits réfractaires
sont nettement préfé-
rables aux appareils
métalliques qui péris-
sent rapidement soit
par oxydation, soit
par gonflement sous
l'influence du chauf-
fage.
On note que ces
appareils sont conti-
nus et qu'ils ne sont
utilisés que pour
chauffer l'air. Ils
ne
sont donc employés que pour des fours portés à température
moyenne.
Parfois même on se contente de chauffer l'air en le faisant
passer dans des serpentins placés au sommet du four et chauffés
de ce fait (métallurgie du cuivre).
Récupération avec inversion.
— Ici le principe est tout
autre : les appareils sont à marche alternative (fig. 22, 23 et 23 bis).
Les gaz brûlés et chauds passent dans des chambres
en maçon-
nerie avec garnissage de briques ; il y a donc échauffement de la
masse réfractaire par contact direct ; après un certain temps,
la température atteinte étant suffisamment. élevée, on sup-
prime l'arrivée des gaz brûlés et chauds pour faire passer dans la
chambre, en sens inverse, soit l'air, soit le gaz que l'on veut
réchauffer.
On voit que, dans la récupération avec inversion, la marche se
rapproche beaucoup de celle des appareils Cowper, à cela près
toutefois — et ce point est capital — que les gaz ne brûlent pas,
mais qu'ils apportent simplement des calories par suite de leur
température.
Le fonctionnement de la récupération avec inversion est alors
défini de la façon suivante :
Les gaz brûlés sortant à haute température du four arri-
vent dans deux chambres en maçonnerie et à garnitures de
briques.
Tandis que ces chambres s'échauffent ainsi, une autre couple de
chambres, préalablement chauffées dans les mêmes conditions,
reçoivent l'une le gaz froid, l'autre l'air froid, qui, en les traver-
sant, récupèrent les calories et arrivent ainsi à température
élevée dans les brûleurs du four.
Au bout de peu de temps — disons, en général, vingt à trente
minutes — les chambres en chauffage auront atteint la tempéra-
ture voulue, tandis que simultanément lès chambres recevant
l'air et les gaz froids se sont refroidies.
Au moyen de valves, on inverse le mouvement des masses
gazeuses : les gaz brûlés arrivent dans les chambres dont la tem-
pérature vient de s'abaisser, et les traversent avant de gagner la
cheminée, tandis que l'air et le gaz gagnent, chacun séparément,
l'une des chambres qui viennent de s'échauffer, avant de parvenir
aux brûleurs des fours.
On peut arriver ainsi à des températures beaucoup plus élevées
que dans la récupération sans inversion.
De façon approximative, on peut dire que :
La récupération ne s'impose pas, quand la température du four
ne dépasse pas 500° ;
La récupération donne déjà dés résultats entre 500 et 1 000°
elle se fait alors sans inversion ;
 Au delà de 1 000°, on doit toujours faire la récupération, et,
pour une température supérieure à 1 200°, on doit utiliser la récu-
pération avec inversion.
Les matériaux des fours métallurgiques. — Nous
n'avons pas à examiner dans ce volume la fabrication des maté-
riaux utilisés pour la construction des fours métallurgiques. Par
contre, nous aurons à discuter longuement leur intervention dans
les réactions mêmes, soit qu'ils y coopèrent, comme dans certains
convertisseurs à mattes de cuivre, soit, qu'ils permettent la for-
mation de certains composés, grâce à l'intervention de corps
étrangers, comme dans le procédé Thomas, de transformation de
la fonte en acier.
Nous examinerons plus loin ces différents cas. Mais nous devons
déjà attirer l'attention sur les relations qui existent entre la com-
position des matériaux qui constituent les parois d'un four métal-
lurgique et les opérations qui y sont poursuivies, soit par suite de
la température développée, à laquelle, doivent résister ces maté-
riaux, soit par suite de réactions qui demandent instamment un
milieu déterminé.
De façon générale, on distingue, à ce point de vue, trois sortes
de fours :
Les fours à revêtement acide, dont les parois sont à teneur
élevée en silice ;
Les fours à revêtement basique, constitué soit par de la dolomie
cuite, soit par des briques de magnésie ;
Les fours à revêtement neutre, dont le type le plus courant est
le fer chromé, produit naturel.
A ces trois sortes de revêtements classiques, dont le dernier est
extrêmement peu utilisé, il faut ajouter :
Les revêtements ordinaires, formés de produits réfractaires
ordinaires, silicates d'alumine, à teneurs variables en silice, en
fer, etc. ;
Les revêtements métalliques avec circulation d'eau, qui cons-
tituent les water-jackets, dont nous montrerons plus loin les
importantes utilisations ;
Les revêtements à base de graphite, qui ont de nombreux et
intéressants emplois ;
 Les revêtements en alumine à peu près pure, qui résistent
à de hautes températures.
Le seul point qu'il faut retenir actuellement est le suivant :
l'emploi de tel ou tel revêtement pour une opération métallur-
gique déterminée n'est pas indifférent.
Un seul exemple suffira en ce moment : On ne peut faire agir

la détruire.
une base énergique, telle la chaux, sur un bain métallique, contenu
dans un four à revêtement acide, sans avoir à redouter qu'avant
tout, la chaux ne se porte sur la silice du revêtement acide pour

Une opération utilisant une base doit se faire dans un four à

revêtement basique.
L'atmosphère des fours. — Enfin, avant de décrire les
différents appareils utilisés dans ces opérations de grillage ou de
calcination, il faut encore signaler l'importance parfois très grande
de l'atmosphère qui règne dans un four métallurgique sur les
résultats obtenus.
Cette atmosphère peut être :
Neutre, c'est-à-dire ne pas avoir d'action, ce qui est fort rare ;
Réductrice, notamment lorsqu'elle est riche en oxyde de
carbone ou en hydrogène ;
Oxydante, lorsqu'elle contient de l'oxygène libre.
Bien entendu, le but à atteindre dans une opération peut être
singulièrement gêné par l'atmosphère du four : ainsi, si l'on
chauffe en flamme oxydante des pièces à tremper, celles-ci se
recouvrent d'une pellicule irrégulière d'oxyde qui, dans l'immer-
sion, nuit au contact avec le liquide et donne des résultats irré-
guliers. Les fours à atmosphère oxydante ont été l'une des causes
de la trempe mauvaise de nombreux obus.
On peut ajouter que c'est assurément l'une des supériorités
du four électrique que de posséder une atmosphère qui se
renouvelle peu ou point. Il est donc nécessaire de bien connaître,
la nature de l'atmosphère d'un four et de la bien régler.
FOURS POUR CALCINATION SANS MODIFICATION CHIMIQUE

A. FOURS DE DESSICCATION. — Les fours de dessiccation

sont :
a. Les fours à cuve à chute ralentie. — Ces fours, qui
sont très peuemployés, sont constitués par une cuve verticale avec
tablettes inclinées, ou briques superposées en quinconce, de telle
sorte que les matières cheminent lentement en s'étalant et en ren-
contrant les gaz qui cheminent en sens inverse.
Ces fours sont de frais d'entretien élevés.
b. Les fours à réverbère ordinaire, chauffés par grille.
c. Les fours à laboratoire mobile, comme ceux qui seront
décrits plus loin pour le grillage.
Ces appareils, qui rappellent beaucoup les fours utilisés dans
la cuisson du ciment, sont les plus employés et les plus intéres-
sants. Nous en avons déjà cité un important exemple, à propos des
traitements de l'alumine.
B. FOURS DE DÉSAGRÉGATION DE MINERAI. — Ces
fours sont toujours des fours à cuve semblables à ceux employés
pour le grillage des carbonates que nous étudierons plus loin.
C. FOURS A RÉCHAUFFER.
— L'étude complète de ces
fours sera faite à propos du forgeage et du laminage.
Nous n'en donnerons qu'une classification générale, en faisant
remarquer que trois facteurs importants interviennent dans les
opérations du réchauffage :
a. La température ;
b. Le mouvement des matières ;
c. L'atmosphère du four.
On peut les classer suivant leurs formes, la méthode de chauf-
fage, le mouvement de la matière.
Forme des fours à réchauffer. — Ce sont presque tou-
jours des fours à réverbère.
Il y a cependant une exception, et elle est très importante : ce
sont les pitts ou puits Gjers, utilisés dans toutes les grandes aciéries
Thomas. En voici le principe: dans le sol même se trouvent creusées
des cavités garnies de réfractaires et dont la section et le volume
sont un peu supérieurs à ceux des lingots à réchauffer.
 Ces pitts peuvent être chauffés par les gaz avec récupération.

et 25).
Il en est ainsi dans la plupart des installations modernes (fig. 24

Parfois encore, ces pitts ne sont chauffés que par les lingots
chauds que l'on y place.
Ces puits ne sont pas, en effet, de véritables fours à réchauffer ;

leur but est, en réalité, d'homogénéiser la température des

lingots alors que ceux-ci viennent y séjourner peu de temps après
la coulée, dès que la partie extérieure s'est solidifiée.
Leur grande production, leur dépense faible en combustible,
les très faibles déchets qu'ils donnent en imposent l'emploi dans
toutes les usines à grande production utilisant de façon continue
leurs lingots dans un temps très restreint après la coulée..
Mais ces appareils réclament une alimentation régulière en matière
première ; c'est pour cela qu'ils sont utilisés de façon courante en
aciérie Thomas, où les coulées sont très fréquentes.
Classification des fours à réchauffer, selon leur
méthode de chauffage. — Très souvent le chauffage a lieu par
grille, avec tirage naturel, lorsqu'il s'agit d'atteindre des tempéra-
tures peu élevées, allant jusqu'à 1000°; avec foyer soufflé, lors-
qu'on veut chauffer à température plus forte.
Le chauffage avec gaz et avec récupérateurs est parfois utilisé.
Enfin le charbon pulvérisé donne des résultats intéressants,
quoique, en certains cas, on ait eu de gros déboires, provenant
notamment de l'emploi de charbon très cendreux ; les produits à
réchauffer se couvraient de sels fondus.
Dans tous ces fours la matière est chauffée par le contact avec
les flammes. Il n'en est pas toujours ainsi dans les fours à recuire,
où la matière est souvent placée dans un moufle.
Classification des fours à réverbère suivant le mou-
vement de la matière. — Dans les fours ordinaires, la matière,
placée au point le plus froid de la sole, est déplacée, par les portes,
dé façon à gagner peu à peu le point le plus chaud, voisin de l'autel ;
c'est là qu'on l'extrait du four pour la porter à l'appareil de
forgeage.
Mais lorsque le placement se fait sur sole plate, il est, du moins
pour les gros lingots, particulièrement pénible ; d'où l'emploi très
généralisé du four roulant, utilisé couramment en aciérie et dans
lequel une sole en pente aide au mouvement des lingots toujours
commandé par des ouvriers qui agissent par les multiples portes
situées sur les côtés du four.
Dans toutes les installations modernes, ce mouvement est pro-
duit au moyen d'une pousseuse située au point le plus froid, et qui
agit au moment même où, un lingot étant sorti du four, un autre
est placé dans le voisinage même de la pousseuse, qui est com-
mandée hydrauliquement.
Depuis quelques années, le déplacement des matières est même
obtenu au moyen de séries de cames qui, situées dans des canaux
parallèles au grand axe du four, viennent soulever les pièces,
notamment les billettes, et les déposer un peu plus loin ; en se les
 passant ainsi successivement,ces cames font cheminer automati-
quement les matières d'un bout à l'autre du four.
Bien entendu, nous n'avons fait qu'esquisser une question qui
sera analysée-en détails, à propos du forgeage et du laminage des
différents produits métallurgiques.
L'installation de ces fours comporte souvent des chaudières
chauffées par les gaz chauds sortant du four.
D. FOURS DE TRAITEMENTS THERMIQUES, —
Ici
encore nous devons nous contenter de donner une classification.
Le principal facteur à considérer est la situation des pièces par
rapport au combustible ou aux produits de la combustion.
Il faut à tout prix éviter le contact avec le combustible. On ne
doit utiliser le feu de forge, par exemple, que lorsqu'on ne peut pas
opérer autrement et de toute façon pour des outils et des pièces
de faible valeur, comme les burins.
Au contraire, les fours dans lesquels les pièces sont en contact
avec les produits de la combustion, c'est-à-dire les fours à réver-
bère, sont extrêmement intéressants. Ils peuvent être chauffés
par grille (fig. 26 et 27 donnant un four de réchauffage avant
laminage) ou mieux au gaz (fig. 28 à 32). Dans ce dernier cas on
peut mieux régler l'atmosphère qui doit être réductrice, et faire
une certaine récupération. Les fours à gazogène accolés sont par-
ticulièrement à conseiller (fig. 33 et 34).
Ils sont bien préférables aux fours à moufle soit métallique,
soit réfractaire, dans lesquels l'atmosphère est toujours oxydante
par suite de l'air présent.
Toutefois, il faut reconnaître une supériorité incontestable aux
fours à bain métallique (plomb, étain) et surtout à bain salin
(nitrates, nitrites, pour températures inférieures à 600° ; chlorures
alcalins et alcalino-terreux, pour températures supérieures).
Quant aux fours à chauffage électrique, ils sont coûteux et leur
emploi ne s'affirme point, du moins en Europe.
Les fours à tube entourés d'un fil formant résistance électrique
ne sont employés que pour le traitement des éprouvettes ; les
fours à bain de sel chauffés par deux électrodes métalliques entre
lesquelles passe un courant non continu ne se sont point vulga-
risés. Ils sont coûteux.
 Seuls les fours à réverbère avec résistances placées sous la
voûte et formées par un canal circulaire contenant du gra-

phite en grains (kryptol) sont très employés aux États-Unis.

Deux points sont spécialement à signaler :
 Dans certains fours de recuit, on a été conduit à créer, par injec-
tion de gaz dans des moufles, une atmosphère très réductrice :

on envoie donc du gaz à l'eau dans des appareils fort complexes,

dont les extrémités forment de véritables sas, pour introduire
et extraire les produits. Ces fours sont spécialement utilisés pour
le traitement des tôles minces.
D'autre part, nous avons indiqué que l'on était généralement
très justement préoccupé de l'obtention d'une atmosphère réduc-
trice. Ceci est assurément juste dans la plupart des cas, et notam-
ment pour les produits sidérurgiques. Il n'en doit peut-être pas
être ainsi pour tous les alliages, notamment les laitons, comme
paraissent le prouver des essais que nous poursuivons actuelle-
ment. L'atmosphère oxydante paraît créer une couche protec-
trice contre toute altération ultérieure.

FOURS POUR CALCINATION OU GRILLAGE AVEC MODIFICATION

CHIMIQUE

Ces fours peuvent être classés de la façon suivante :

1° FOURS OU LE COMBUSTIBLE EST EN CONTACT
AVEC LA MATIÈRE. — Ces fours comprennent les appareils
utilisés pour le grillage des sulfures qui contiennent en eux-mêmes
tout le soufre nécessaire pour porter la matière à la température
voulue.
Ce sont :
Les tas ;
Les stalles ;
Les fours à cuve se divisant eux-mêmes en :
Fours à cuve pour minerai en morceaux ;
Fours à cuve pour minerai pulvérulent, comprenant les fours
à chute ralentie ; les fours à tablettes.
2° FOURS A FLAMMES. Ce sont tous des fours à sole. On
—
distingue :
Les fours à sole fixe à travail à main ou à travail mécanique ;
Les fours à sole mobile ;
Les fours à laboratoire mobile.
3° FOURS A MOUFLES. Soit à moufles superposés ;
—
soit à moufle unique, mais à tablettes ; soit enfin à travail
mécanique.
4° Et enfin, formant une classe spéciale, les CONVERTIS-
 SEURS DE GRILLAGE (qu'il ne faut pas confondre avec les
convertisseurs de fusion).
On distingue :
Les convertisseurs par soufflage ;
Les convertisseurs par aspiration.
Nous donnerons quelques précisions sur la disposition et l'utili-
sation des principaux types des fours de chaque catégorie.
1° FOURS OU LE COMBUSTIBLE EST EN CONTACT
AVEC LA MATIÈRE. — Tas : Un tas est, son nom l'indique,
constitué par un amoncellement des matières à traiter ; il a géné-
ralement la forme d'un tronc de pyramide, dont la base est carrée
ou rectangulaire (fig. 35). A sa base se trouve un terrain bien

battu, plat et sec, que l'on dame quelquefois avec un peu de mi-
nerai menu et grillé ; on place un lit de fagots et de rondins de
bois, que l'on recouvre de minerai. Si celui-ci ne contient pas
assez de combustible en lui-même, on ajoute à différentes hauteurs
des couches de bois ou même de menu charbon. Mais le plus sou-
vent on traite ainsi des pyrites à teneur en soufre suffisamment
élevée pour brûler d'elles-mêmes. On a soin de ménager suivant le
grand axe du rectangle des cheminées soit en planches, soit en
briques qui servent à la mise à feu et un peu au tirage. En tous
les cas, le tas étant dressé, on le recouvre de minerai fin cru, puis
de minerai grillé ; parfois on y ajoute une couche de terre. Quelques
carneaux situés au pied de la pyramide permettent de régler le
tirage et la combustion.
Ces tas ont des capacités généralement importantes, atteignant
aisément 26 à 30 mètres x 13 à 15 mètres de section, avec une
hauteur de 2m,50. Ils peuvent renfermer jusqu'à 500 tonnes de
matières. Le grillage dure soixante-dix à cent vingt jours le plus
fréquemment ; parfois il se prolonge plus d'un an.
L'opération terminée, on trie à la main les produits obtenus.
Est-il nécessaire de faire remarquer tout le primitif d'une telle
méthode?
L'irrégularité des produits obtenus, le dégagement d'anhydride
sulfureux qui, se faisant directement dans l'atmosphère, détruit

toute la végétation sur un espace parfois de plusieurs kilomètres

de diamètre, et rend toute une zone inhabitable, la difficulté
d'éviter les pertes en produits solubles, notamment en sulfate,
entraînés par les pluies ; enfin les manipulations des matières sont
difficultueuses et assez coûteuses.
Toutefois le prix de revient est peu élevé, et c'est ce qui fait
employer cette méthode dans diverses régions métallurgiques,
notamment au Canada et au Mansfeld (Allemagne).
Stalles. — Les stalles constituent un progrès sensible sur le tas.
Ici le dépôt de matières est limité par des murs (fig, 36 et 37).
 La stalle ouverte n'est entourée que de trois côtés par des murs
fixes. Le minerai est ainsi chargé dans ces espèces de boxes ;
la matière étant accumulée, le devant des stalles est fermé
par un mur provisoire, fait le plus souvent de minerais en
gros morceaux. Le sol est en pente, il est dallé et reçoit, comme
dans les cas précédent, une couche de rondins et de brindilles.

On voit que dans ces appareils le gaz sulfureux s'échappe encore

directement dans l'air.
Toutefois, les stalles ouvertes donnent une régularité dé grillage
beaucoup plus élevée que celle obtenue dans le grillage en tas.
Leurs dimensions sont le plus souvent les survantes : section
de 2m, 50 x 2 mètres et hauteur de 1m,80.
voûte. Le minerai repose sur des barreaux formant une grille CE.
Une porte D permet d'enlever les produits de l'opération. Le sol
présente d'ailleurs une double pente. Quant aux gaz dégagés, ils
gagnent, par des tuyaux F, le collecteur C qui les conduit aux
chambres à poussière, à la cheminée ou aux appareils à utilisa-
tion de l'anhydride sulfureux.
Le dégagement gazeux n'est donc plus à redouter.
Kilns. — Les kilns (fig. 41 à 43) sont de véritables petits fours

à cuve B, de faible hauteur. Leur section est carrée ou rectangu-

laire.
Le chargement se fait toujours par une trémie située à la partie
supérieure A ; le détournement se fait à la partie basse par les
portes D ; d'autres portes C, placées à différents étages, permettent
de piquer la matière et de la faire descendre.
Les gaz gagnent par E un collecteur F situé au-dessus de ces
appareils toujours placés en série.
 On voit apparaître ici un perfectionnement dans le chargement :
la trémie dans laquelle on place la matière forme, à sa partie
supérieure, une véritable coupe ; celle-ci est fermée par un cône
qui a sa pointe en haut ; un levier G le tractionne, retenant ainsi
la matière entre la coupe et le cône ; si le levier G est soulevé,
le cône s'abaisse et la matière tombe dans le four. Cette disposi-

tion, qui est la base des appareils de chargement de tous les fours
à cuve modernes, s'appelle cup and cône.
On note aussi que la sole formant le fond de la cuve a une
double pente facilitant l'extraction de la matière.
Ces kilns ont
une section de 1 mètre. X 1m,50, ou de 1m,50 X
2m,50, ou de 1m,50
x 1m,50. Leur hauteur varie de 1 mètre à
4m,50
Leur production est de 1 à 2 tonnes par vingt-quatre heures.
 Ils ne sont utilisés que pour les minerais en morceaux ; les
minerais pulvérulents s'agglomèrent et se grillent extrêmement
mal. On les emploie tout spécialement, notamment au Mansfeld,
pour le grillage de la matte, sulfure double de nickel et de cuivre.
Fours à cuve. — Les fours à cuve servent couramment au
grillage du carbonate de fer et du carbonate de zinc (fig. 10 et 11
et fig. 44).
De très nombreuses dispositions ont
été adoptées. Ces fours sont, le plus sou-
vent, en batterie, desservis par une même
estacade, qui permet le chargement par le
gueulard. Ces fours ne sont pas fermés.
La matière est extraite à la partie infé-
rieure, généralement par des portes, qui
correspondent aux points bas d'un cône
dont la pointe occupe l'axe du four. Ces
fours sont très souvent soufflés ; à cet
effet l'air arrive par une tuyauterie dé-
bouchant en cônes superposés suivant
l'axe de l'appareil.
Ces appareils ne sont employés, bien
entendu, que pour des minerais en mor-
ceaux.
Des fours à cuve ont été aménagés
pour griller les matières pulvérulentes. A
cet effet, on a créé (fig. 45) des obstacles
à la chute du minerai, de façon à la ra-
lentir et à obliger celui-ci à s'étaler dans
le four, ceci pour mieux assurer le contact avec l'atmosphère
ambiante. Ce sont des fours tels que celui de Gerstenhöfer.
Actuellement tous ces appareils à chute ralentie sont complè-
tement tombés en désuétude.
Four à cuve pour grillage volatilisant. — Ce four est spéciale-
ment utilisé pour le grillage de la stibine et la production de
l'oxyde Sb203 qui se volatilise et que l'on retrouve par condensa-
tion des poussières contenues dans les gaz.
Ces fours sont à tirage sans soufflage. L'un des plus perfectionnés
est celui dû à M. Châtillon et que nous avons pu voir fonctionner
à l'usine de Blesles, près Brioude.
Les fours de grillage de cette usine sont constitués par deux
fours à cuve, qui ont une section de 3m,20 et une hauteur de grille
de 1m,50. Ces deux fours sont conjugués. C'est dire qu'ils sont
placés dans un massif commun, qu'ils n'ont qu'une même voûte e
et qu'ils sont rejoints au même conduit de vapeurs, ainsi
que le représentent nettement les figures 46 à 49. La figure 46

est la coupe en long AA et BB ; la figure 47, la coupe en travers

EE et FF les figures 48 et 49, les coupes CC et DD.
;
Ces fours sont de section rectangulaire. Leur caractéristique
consiste en ce que chaque cubilot a et c est placé au-dessus d'un
autre petit cubilot b et d qui reçoit les scories du four supérieur,
ceci pour achever l'épuisement du minerai. De plus, ces scories
échauffent l'air qui gagne le cubilot supérieur par les carneaux
f, g, h et i, lesquels débouchent à deux niveaux différents dans le
cubilot supérieur en f1, f2 ; g1, g2 ; h1, h2 ; i1, i2.
Chaque cubilot inférieur est muni sur deux faces de barreaux
de grille
très inclinés k, qui laissent pénétrer l'air, tout en formant
dans un wagon n.
une trémie qui est fermée par un registre m. Celui-ci permet, en
s'ouvrant, d'enlever aisément les scories du four qui tombent

Une autre caractéristique fort intéressante de ce système de

cubilots se trouve à la partie supérieure : le massif mitoyen o des
deux fours s'arrête à environ 1 mètre de la voûte commune. Ce
massif est élargi de chaque côté par un encorbellement de briques p
et constitue ainsi une sole d'environ 4 mètres carrés de surface ;
deux autres soles q et r sont établies sur les maçonneries de côté,
au même niveau que la sole o. Ces soles reçoivent les minerais
en poussièrechargés par le sommet du four. Ils y entrent en fusion
et le sulfure fondu s'écoule, grâce à des pentes aménagées dans le
sens voulu, dans les cubilots. Ils traversent alors une certaine
couche d'air chaud provenant, comme nous l'avons dit, des cubi-
lots inférieurs. Il y a alors oxydation et volatilisation très rapides,
sans qu'il s'ensuive une gêne quelconque dans le grillage du
minerai en morceaux chargés directement.
D'ailleurs, lorsque le minerai déposé sur les soles a été ainsi
épuisé, on déverse les résidus agglomérés dans les cubilots.
Aux usines de Blesles, la capacité de chaque four est de 7 tonnes
de minerai par vingt-quatre heures ; la quantité de coke utilisée
est de 2 400 kilogrammes par vingt-quatre heures pour les deux
fours, ce qui correspond à 17 p. 100 environ du minerai. Ce chiffre
est incontestablement bas.
Enfin le décrassage du four se fait maintenant au moyen d'une
grille mécanique fort ingénieuse et cependant très simple. On juge
aisément le moment venu de décrasser ; en effet, on voit très bien
les scories ; si elles dégagent encore de l'oxyde d'antimoine, on
aperçoit des fumées blanchâtres qui en partent, se dirigeant vers
l'intérieur du four.
Fours à tablettes. — Les fours à tablettes peuvent être
considérés, dans une certaine limite, comme des fours à cuve a
chute ralentie, ou comme des fours à réverbère à soles superposées.
Le type initial, connu sous le nom de four Malétra, qui dérive
d'ailleurs du foyer Michel Perret, est constitué (fig. 50) par une vaste
chambre de maçonnerie, comportant des tablettes qui partent,
alternativement de l'une et l'autre des parois, sans atteindre le
mur opposé. De cette façon, le minerai chargé à la partie supé-
rieure tombe sur la première sole où on le râble à la main pour le
faire tomber sur la tablette placée au-dessous, et cela ainsi, de
suite jusqu'à la dernière tablette.
Ces fours ne sont pas chauffés ; ils sont, en effet, destinés au
grillage de pyrites assez riches en soufre pour qu'il soit seulement
nécessaire d'amorcer la combustion, en portant au début les

matières à une température d'environ 750° à 800° au moyen de

coke.
En somme le four Malétra est un four à tablettes, dans lequel
le travail se fait à la main. Généralement, il possède six tablettes.
La température varie, de la première à la dernière tablette, de
320° à 700°. En partant d'une pyrite renfermant 50 p. 100 de
soufre, on tombe aisément à 1 p. 100 après un séjour de six
heures sur chaque tablette, l'épaisseur du minerai étant d'environ
3 à 4 centimètres. Avec la galène, la blende, les résultats ne sont
Pas satisfaisants : la marche des fours est très irrégulière et on
laisse beaucoup de soufre dans le produit grillé.
Dans son traité de métallurgie du zinc, M. Lodin cite les essais
faits autrefois à Pontpéan, dans lesquels on n'a pu abaisser la
teneur en soufre au-dessous de 5,4 p. 100 avec une pyrite blen¬
deuse à 27 p. 100 de fer, 38,6 p. 100 de soufre, 8,9 p. 100 de plomb,
17 p. 100 de zinc.
Avec des minerais mixtes plus riches en blende et tenant moins
de 25 p. 100 de soufre, on n'a pu maintenir le four en fonction-
nement ....
Les grands, perfectionnements apportés dans la construction
des fours à tablette ont consisté dans les dispositions mécaniques
pour rendre automatique la marche du minerai.
Il semble que les premiers industriels qui aient songé au brassage
mécanique dans les fours à tablette sont William Black et Thomas
Larkin, de Manchester, et non Mac Dougall, de Liverpool, comme
on l'a souvent écrit. Dans l'intéressante étude qu'il a publiée,
en 1908 dans la Revue générale de chimie pure et appliquée,
M. Pipereaut. montra que Black et Larkin prirent un brevet
en 1880 pour la calcination automatique des carbonates et des
autres minerais. En 1881, un nouveau-brevet spécifie la désulfu-
ration des minerais de cuivre et autres.
En 1883 seulement, Mac Dougall indique son idée en l'appli-
quant à l'alimentation des chambres de plomb.
Le brevet Mac Dougall décrit très bien l'appareil qui, dans le
type initial, comporte huit soles de grillage ; chaque sole a son
râble qui amène sur l'une des soles le minerai du centre à la péri-
phérie et sur la sole suivante du bord vers le centre.
Nous croyons qu'il est erroné de dire que ce four n'a pas reçu
la consécration de la pratique ; il est bien certain qu'il a mis long-
temps à pénétrer dans les usines ; mais un article de l'Engineering
and, Mining Journal de 1904 (t. LXXVII, p. 274) paraît indiquer
qu'il était très répandu, du moins à cette époque.
On lui a reproché fort justement la quantité de poussières qui se
produit par la chute du minerai, les fours modernes comportant
cinq à six soles.
On a donc cherché à remédier à cet inconvénient.
Dans le four Herreschoff (fig. 51 et 52), on a constitué des tuyaux
de descente d'une sole à l'autre, de façon que les minerais échappent
au courant gazeux et que l'entraînement des poussières soit ainsi
moins important. De plus, M. Herreschoff utilise l'air pour refroidir
l'arbre central qu'il emploie creux. Enfin, il adopte une construc¬
tion très simplifiée permettant aisément le remplacement des
bras qui se logent dans l'arbre par l'intermédiaire de douilles.
D'autre part, MM. Repath et Marcy ont cherché à obtenir le
même résultat en faisant passer les gaz d'une sole à l'autre par un
tuyau extérieur au four, le minerai chevauchant suivant le mode

adopté primitivement. En 1889 apparaît le brevet Schorr, cité

par M. Pipereaut ; ici les soles tournent, les râbles sont fixes. Ceci
semblait, a priori, une complication.
Nous verrons que l'idée a été reprise récemment dans une
usine belge, en vue plus spécialement du grillage de la blende.
Le four de Klepetko, qui est fort employé
en Amérique, est
caractérisé par des soles de très grand diamètre (plus de 4 mètres),
qui sont généralement au nombre de six, et par des râbles en mou-
vement dont le refroidissement se fait par courant d'eau et dont
le nombre est généralement impair.
De nombreux brevets ont été pris en vue d'améliorer la cons-
truction des bras et l'on sent bien que c'est là le point faible de
tous ces fours : l'entretien des parties en mouvement qui sont
portées à une température relativement élevée et dans une
atmosphère qui attaque aisément le métal.
Nous citerons seulement la disposition adoptée dans le four
Kaufmann ; le râble occupe un diamètre entier du four et traverse
l'arbre de part en part en reposant sur une douille. Le bras est
creux et reçoit un courant d'air provenant de l'arbre.
Comme conclusion à son étude dans laquelle il n'envisageait
que les fours à multiples soles, M Pipereaut disait :
« Les principes qui doivent être acceptés d'une façon
absolue
peuvent se résumer à peu de choses : un seul bras par étage ;
réfrigération intense de l'arbre et des bras par l'air, indépendant
de l'atmosphère intérieure du four; pose horizontale des bras ;
éviter le plus possible les surfaces métalliques dressées ; étanchéité
des divers étages. »
Voici les caractéristiques des trois fours mécaniques à tablettes
les plus employés :
Le FOUR HERRESCHOFF (fig. 51 et 52) comporte huit soles, avec
râbles, l'arbre principal étant refroidi par l'air ; le minerai passe
d'une sole à l'autre, non en chute libre, mais par des tuyaux.
Les soles ont un diamètre de 2m,50 à 3 mètres. Les bras for-
mant râbles peuvent aisément être enlevés pendant la marche
même du four ; à cet effet, ils entrent, sous leur propre poids, par
un tenon dans un logement pratiqué dans l'arbre central.
A Butte (Montana), on grille à l'heure et par mètre carré de sole
130 kilogrammes de chalcopyrite à 35 p. 100 de soufre, que l'on
amène à 6 p. 100 de ce corps. En 1913, 2 200 de ces fours étaient
en marche, dont 605 aux États-Unis, 240 en France et 475 en
Allemagne.
Le FOUR KLEPETKO est généralement de plus grand diamètre,
variant de 4 à 9 mètres ; il a six soles ; les râbles sont refroidis
par courant d'eau. A Salt Lake City, des fours dont les soles ont
4m,37 de diamètre grillent des pyrites contenant 35 p. 100 de

1, Poulie de commande. 38, Passage de ringard.

4, Palier de butée. 40, Alimentation.
5-6, Engrenages de commande. 42, Bac à eau.
10-11-13-16, Arbre vertical terminé par une vis 45, Bras support.
sans fin. 49, Dents movibles.
15, Roue commandée par la vis sans fin.. 50, Bras du sécheur.
23, Engrenage de commande. 53, Arbre creux.
26, Engrenage principal du four. 54, Tuyau d'arrivée d'eau de refroidissement aux.-
29-30, Axe central et son collet. bras.
31, Crapaudine. 55, Tuyau de sortie.
32, Galet de roulement. 60-61, Orifices de chute des minerais.
34, Support ajustable du galet. 62, Revêtement réfractaire de l'arbre creux.
36, Coude d'évacuation. 63, Espace de un pouce disponible entre l'arbre et
37, Porte. le revêtement.
soufre pour faire tomber ce corps à 7 p. 100. La vitesse des râbles
est de 60 tours à l'heure ; la consommation d'eau atteint 90 à

100 litres par minute ; la force motrice est de 15 chevaux; la

quantité de poussières produites ne dépasse pas 4 à 6 p. 100.

Le FOUR WEDGE est l'appareil le plus moderne (fig. 53 à 55); le

principe est toujours le même : le four a un diamètre de 6 mètres, une
hauteur de 10 mètres ; l'arbre est creux et de fort diamètre (0m,80) ;
les bras sont en fonte refroidis par l'air et les râbles sont consti-
tués et montés comme l'indique la figure 55. La force motrice est

la
1917.
de 8 à 10 chevaux. En augmentant le tirage du four et
vitesse des râbles, on a pu porter la production d'un même four
de 35 tonnes par jour à 70 tonnes. Enfin, en injectant de
comprimé sur les soles inférieures, on a atteint 100 tonnes
en
l'air
 Les tablettes sont maintenant construites en ciment armé.
Pendant la guerre a été monté en France un four d'un système
assez spécial : le FOUR BRACQ-LAURENT (fig. 56). L'un des buts pour-
suivis est d'éviter la chute du minerai d'une tablette sur l'autre ;
la sole est alors hélicoïdale ; il s'ensuit un système de râbles assez
complexe qui ne produisent le mouvement de la matière que dans
un sens et qui se relèvent ensuite pour reprendre leur position
initiale.
Fours à réverbère. — On donne le nom de four à pelletage
continu à un four à réverbère à longue sole et possédant de mul-

tiples portes : le minerai introduit au point le plus éloigné de la

grille est remué par des râbles à mains introduits par les portes
et rapproché ainsi peu à peu de l'autel.
Ces fours, bien que nécessitant une forte main-d'oeuvre, sont
encore utilisés : aux usines de Trail, il en existait encore il ya quelques
années et peut-être existe-t-il toujours huit de ces. fours ayant
25 mètres de longueur, 5 mètres de largeur, avec douze portes de
travail ; ces fours produisaient 12 tonnes de galène grillée par vingt-
quatre heures.
Nous donnons fig. 57 à 60 un four à pelletage à main pour:
grillage du sulfure de nickel.
2° FOURS A FLAMMES. Dans appareils a cherché
— ces on
aussi la suppression de la main-d'oeuvre et l'augmentation de
capacité de production. On a résolu le problème de différentes
façons. On rentre toujours dans l'un des systèmes suivants :
A. Les fours à sole fixe.
a. Avec râbles fixés sur chaînes sans fin ou sur un chariot : types-
O Harra, Brown, Ropp.
b. Avec râbles fixés à un ou plusieurs axes verticaux : types
Parkes, Merton, Edwards.
B. Les fours à sole mobile et à râbles fixes.
a. A mouvement circulaire de la sole : types Brunton, Heberlein.
C. Les fours à laboratoire mobile.

Oxland.
a. A axe horizontal : type Bruckner.
b. A axe incliné : type
Fours à sole fixe. — Le FOUR BROWN, très usité pour le trai-
tement de la blende, de la cassitérite, des minerais aurifères, se
construit souvent en forme de fer à cheval : c'est même sa forme
classique.- Il a atteint souvent une longueur de 100 mètres.
Celui que nous donnons (fig. 61 et 62) est un four rectiligne.
Les râbles se déplacent toujours sur galets par l'intermédiaire
d'une chaîne sans fin, située sur le côté ; après avoir traversé le
four, elle passe au-dessus du massif entraînant les râbles dans
leur mouvement.
Nous donnons une coupe (fig. 61) à grande échelle montrant no-
tamment les chemins de roulement des râbles, et la fixation du
rail supérieur ; d'autre part, on y remarquera l'appareillage assez
délicat de la voûte et de la sole, qui a pour but de créer une;
chambre où la chaîne se trouve relativement à l'abri des
flammes.
Le plan (fig. 62) reproduit la forme et la position des râbles qui
sont constitués par de véritables pelles fixées à l'arbre que l'on
aperçoit en coupe.
D'ailleurs, le mouvement de cet arbre, tel qu'on le lit sur la
figure, n'est pas seulement un mouvement de translation, mais
bien simultanément un mouvement vertical, obtenu simplement
par ce fait que l'axe de l'arbre ne coïncide pas avec celui des galets
de roulement. Il s'ensuit que les pelles portent en quelque sorte le
minerai d'un point à un autre et ne se contentent pas de le remuer.
On conçoit aisément qu'en calant différemment, par rapport à l'axe
des galets, les râbles successifs, on ait un mouvement général de
tout le minerai.
Enfin, il faut bien noter que les câbles ne sont pas fixés défini-

tivement à la chaîne ; on peut donc modifier leur écartement

uivant le temps que le minerai doit rester dans le four.
LE FOUR MERTON est caractérisé par trois soles superposées, tra-
versées par un certain nombre d'axes verticaux munis de râbles.

Le minerai est chargé à une extrémité de la sole supérieure.

est transporté automatiquement par les râbles qui se le
passent les uns aux autres, et l'amènent ainsi à l'autre extrémité
de
la sole où il tombe sur la deuxième sole. Le même mouvement
s'y reproduit, le minerai circulant d'une extrémité à l'autre et
tombant enfin sur la sole inférieure où les râbles agissent de façon
identique.
Le four dont nous donnons ici le dessin (fig. 63 et 64) est caracté-

risé par six axes verticaux, à refroidissement par eau, et par deux
foyers chauffant les deux soles inférieures. De plus, au-dessous de
la sole inférieure se trouve une sole de déchargement plus courte,
où le minerai se refroidit ; deux râbles seulement y agissent sur
le minerai et l'amènent à latrémie de déchargement où le reçoivent
les wagonnets.
On notera tout particulièrement la circulation d'eau qui existe

dans toute la partie mécanique et en augmente considérablement

la durée. Ce four est très employé dans les mines d'or françaises

pour le grillage des minerais contenant du mispickel ; il serait aussi

usité en Australie et en Amérique pour le grillage de la blende et
des pyrites (dans ce dernier cas, sans foyer) et le grillage sulfatant
de certains minerais de cuivre.
Le FOUR EDWARDS est, en quelque sorte, un four Merton simplifié.

Il n'a qu'une sole, le déplacement du minerai est basé sur le même

principe. Le type de four que nous reproduisons (fig. 65 à 68) est

employé pour le grillage des minerais aurifères et aussi de la

blende et des minerais de cuivre
; sa sole est légèrement inclinée
pour faciliter le mouvement des minerais ; il comporte quatorze
axes de rotation, commandés par un arbre supérieur ; la coupe
montre très bien la disposition des râbles.
Enfin, sous la plus grande partie de la sole, règnent

deux chambres dans lesquelles passent successivement les gaz

lorsqu'ils s'échappent du four avant de gagner la cheminée. On a
ainsi une plus grande régularité de chauffage de la sole.
Four à sole mobile et à râbles fixes. — Le type le plus
répandu est le four Heberlein (fig. 69 à 71) ; les râbles pendent
sous la voûte et aboutissent à faible distance de la sole ; celle-ci,
montée sur galets, est entraînée par lin axe vertical situé au-
dessous. Les matières sont chargées par une trémie dont l'axe ne
coïncide pas avec l'axe de rotation du four. Dans ces conditions,
la matière suit une marche hélicoïdale et est entraînée vers le
point de sortie situé sur le pourtour de la sole. Dans les fours
modernes, on semblepréférer, du moins pour les grands fours de 8 à 9
mètres de diamètre, à la commande par axe central et engrenages
coniques, la commande par pignon et crémaillère circulaire.
Fours à laboratoire mobile. — Ces fours sont de deux types :

dans l'un, représenté par le four Bruckner (fig. 72 et 72 bis), le

laboratoire, formé d'un cylindre métallique garni de matériaux
réfractaires, a son axe horizontal ; il roule sur des galets, le mou-
vement étant donné par deux crémaillères entourant le four et
mises en mouvement par pignons. L'une des extrémités du four
est raccordée à un foyer ; l'autre à la cheminée. Le foyer est par-
fois mobile, afin de permettre le nettoyage plus facile du four.
Quant au chargement des matières, qui se trouvent dans une
trémie, et à l'enlèvement des produits grillés, ils ont lieu par un
trou d'homme que, par rotation du four, on peut placer horizontale-
ment, soit à la partie supérieure, soit à la partie inférieure de
l'appareil.
 A titre d'exemple, on peut citer un four d'une longueur de
5 mètres, d'un diamètre de 2m,50 ayant un rendement de
12 tonnes par vingt-quatre heures, avec un minerai de 40 p. 100
de soufre et brûlant en houille 14 p. 100 du poids du mine-
rai.
L'usine de Pueblo (Colorado) possède cinq fours Bruckner qui
traitent 12 tonnes en vingt-quatre heures et deux fours Brown qui
ont 27 mètres de longueur et grillent 25 tonnes en vingt-quatre
heures.
Le second type d'appareil à laboratoire mobile est le four
Oxland, caractérisé par sa grande longueur et l'inclinaison de son
axe : ici les matières entrent à une extrémité, où elles sont dis-
tribuées automatiquement et sortent à la partie basse. Mouve-
ment et chauffage s'opèrent de façon analogue à celle employée
dans le four Bruckner, le foyer étant du côté de la sortie.
Dans certaines circonstances, on a cherché à utiliser le chauffage
au charbon pulvérisé ou au gaz. On peut signaler l'appareil utilisé
par la Compagnie française du Laurium (fig. 73), utilisé pour le
premier grillage de la galène. On a remplacé le gazogène Siemens,
qui se trouvait du côté bas du four, par un brûleur à gaz et à air
comprimé alimenté par la station centrale de l'usine.
Le four comprend un cylindre en tôle d'un diamètre de 1m,21,
ayant une inclinaison de cinq degrés et demi sur l'horizontale.
Son revêtement en briques réfractaires a une épaisseur d'en-
viron 0m,15 ; il est lisse, au contraire de ce qui existe en général
dans ces fours ; en évitant ainsi les arêtes qui ont pour but d'ame-
ner de brusques mouvements de la matière, on a diminué la
quantité de poussières formées. Le mouvement de rotation est
toujours donné par engrenage et crémaillère circulaire ; le four
repose sur galets, de façon à faciliter sa rotation.
L'appareil à chargement mérite une description spéciale : il est
formé de deux trémies distinctes qui sont alimentées, la pre-
mière en minerai, la seconde en carbonate de chaux (1) ; sous
chaque trémie trouve
se une table tournante ; l'une déverse son
contenu sur l'autre, ce qui produit un mélange homogène qui

(1) Cetteaddition, qui rend le grillage scorifiant et prépare au convertissage, sera

expliquée plus loin.
 tombe dans une trémie ; de là les matières sont transportées par
vis sans fin au four proprement dit.
Par suite de la rotation et de l'inclinaison du four, la matière
s'achemine lentement vers la partie basse du four, s'approchant
ainsi de la partie la plus chaude, où se trouve le brûleur. La vitesse
du four est de 18 tours à l'heure, sa capacité de 25 tonnes par vingt-
quatre heures.
Le chauffage par chalumeau à gaz n'a pas donné toute satisfac-
tion. La température est trop élevée au brûleur : il y a alors fusion
partielle des sulfures, les produits collent au revêtement. On ne peut
remédier à ce grave inconvénient qu'en ringardant d'une façon
presque constante, et ce travail est fort pénible. D'autre part, et
toujours à cause de la température, les volatilisations sont impor-
tantes.
La Compagnie française du Laurium a remplacé le four Oxland
par deux grands fours à sole tournante.
3° FOURS A MOUFLES. — Les fours à moufles sont utilisés
pour les minerais qui doivent être chauffés, ne contenant pas en
eux-mêmes tout le combustible nécessaire à l'opération, et lors-
qu'on désire avoir un gaz sulfureux à haute teneur, non dilué et
non souillé par les produits de la combustion, susceptible d'être
immédiatement utilisé pour la fabrication de l'acide sulfurique,
dans les chambres de plomb ou les tours de contact.
Ils sont spécialement employés pour le grillage de la blende.
Dans son Traité de métallurgie du zinc, Lodin fait très justement
ressortir la difficulté que l'on rencontre dans le grillage de la blende.
Alors que le grillage de la pyrite se fait aisément jusqu'au
centre, et cela probablement parce que le fer peut s'oxyder en
donnant FeO et Fe2O3, ce dernier cédant son oxygène et jouant le
rôle important d'intermédiaire, la blende en morceaux renferme.
encore après grillage 8 à 10 p. 100 de soufre.
Il faut donc pulvériser le minerai.
D'autre part, la combustion du sulfure de zinc est bien exother-
mique, mais cependant il n'est pas possible d'obtenir un résultat
sans chauffage extérieur.
Cela tient probablement, ainsi que le fait remarquer Lodin, à la
lenteur de l'oxydation, laquelle entraîne forcément des déper¬:
 ditions de chaleur. Il faut donc faire du grillage en four chauffé
soit en réverbère, soit en moufle.
Si l'on veut recueillir l'acide sulfureux pour l'utiliser, le four
à moufle seul donnera des résultats satisfaisants.
Enfin, il se forme dans le grillage un mélange d'oxyde et
de sulfate, et le sulfate de zinc n'est décomposé qu'à tem-
pérature élevée. D'où nécessité d'un coup de feu à la fin de l'opé-
ration.
On doit, d'ailleurs, ajouter que, dans le rendement du grillage,
il faut faire bien attention au soufre contenu à l'état de sulfate ; il
faut le regarder comme du soufre nuisible lorsqu'il se trouve
à l'état de sulfate de zinc parce qu'il abaisse le rendement de
l'Opération et qu'il diminue considérablement la durée du creuset.
D'ailleurs, dans les nombreuses usines à zinc qui font grillerleurs
minerais, dans les fabriques d'acide sulfurique, on fait nettement
cette distinction. La chaux, la magnésie augmentent évidem-
ment le soufre présent après grillage par suite de la formation
de sulfate, mais ici il ne s'agit que de soufre non nuisible.
Là n'est point la question intéressante : en visitant les usines
à zinc de France, de Westphalie ou de Belgique, nous avons été
frappé du nombre extraordinairement restreint d'usines qui font
le grillage au four mécanique. De plus, on rencontre des usines
; (nous pourrions en citer au moins deux) qui, ayant eu de tels
fours, les ont abandonnés.
Sur le continent, et même en Angleterre, on n'utilise pour ainsi
dire que les fours à moufles à râblages à mains qui peuvent être
divisés en deux catégories
:
1° Les fours à plusieurs moufles placés les uns au-dessus des
outres ;
2° Los fours à un seul moufle avec soles superposées.
Dans les fours à plusieurs moufles, le chauffage a lieu par grille
s'élèvent en entourant les différents moufles, qui
communiquent entre eux par des conduits verticaux. Ce sont de
véritables fours Malétra, mais chaque tablette est constituée par
un moufle.
Nous citerons
comme exemple de fours à plusieurs moufles
ceux de l'usine Birkenkang, près de Stolberg, où le grillage se fait
après broyage à 1mm, 1/4 environ,
dans douze jours Hasenclever à trois
moufles (fig. 74 à77) ; la production par
vingt-quatre heures est de 7 à 8 tonnes
de produits grillés par four. La blende
avant grillage accuse. 23 à 25 p. 100
de soufre ; il n'en reste que 2,5 p. 100
après l'opération.
 Les fours d'Overpelt (Belgique) sont à trois moufles ; leur
capacité est de 8 tonnes de produits grillés par four et par vingt-
quatre heures, avec une consommation de combustible de 12 à
13 p. 100 du minerai chargé. Le nombre de fours est de dix ; la
température atteint environ 750-800° à la partie supérieure,
1 000° sur la sole infé-
rieure.
Comme four à moufle
unique et à soles super-
posées, on doit citer un
appareil qui est très usi-
té en Belgique et en
France, celui de Del-
place, le constructeur de
Namur. Nous en donne-
rons une description
: sommaire (fig. 78 et 79).
Le four Delplace est bien
un four à tablettes, mais
avec foyer. Il est carac-
térisé par les points sui-
vants :
1° Les gaz ne chauffent
que la sole inférieure par
en dessous et, par con-
séquent, ne viennent pas
en contact avec le mine-
rai ; il n'y a donc pas
mélange des gaz de la combustion avec ceux du grillage.
En cela le four agit comme un moufle.
2° Le four est à récupération de chaleur, en ce sens que l'air
utilisé pour brûler le combustible, ainsi que celui qui est envoyé
dans le four même
pour la combustion du soufre, est chauffé par
circulation dans le massif du four ;
3° Le combustible utilisé peut être du menu, pourvu qu'il soit
susceptible de se cokéfier. Il est placé dans un moufle qui est
chauffé par les flammes perdues du four. Les produits gazeux qui
se dégagent du combustible gagnent d'une part la chambre de
combustion et, d'autre part, directement le dessous de la sole
du four.

neaux situés dans le massif du four.

Les produits de la combustion circulent sous la sole.
Quant au coke formé dans le moufle, il est amené sur la grillé
où il est brûlé par de l'air chauffé par circulation dans les car-

Ajoutons que le minerai est introduit, bien entendu, sur les

tablettes supérieures soit à la pelle, soit par une trémie et que le
produit grillé est retiré à la sole inférieure. Les gaz provenant du
grillage passent dans des chambres de poussière avant de gagner
la cheminée.
Ces fours se construisent ordinairement par massifs de douze fours
à six ou sept étages ; la capacité de production d'un tel ensemble
est de 15 tonnes environ par vingt-quatre heures, avec une con-
sommation de 90 à 120 kilogrammes de charbon par tonne de mine
rai cru.
Dans le nord de la France, les usines de produits chimiques ou
les usines à zinc qui opèrent le grillage de la blende donnent un
produit renfermant environ 1,5 à 2 p. 100 de souffre, dont environ
0,5 p. 100 de soufre nuisible.
Les fours à moufles à travail mécanique sont relativement peu
usités en Europe. Ils sont extrêmement répandus aux États-Unis.
Les principaux types sont basés sur les principes suivants :
1° Les moufles sont disposés comme dans les fours précédents,
mais on introduit dans l'appareil des râbles mécaniques, qui
remuent le minerai et l'obligent à tomber d'un moufle (ou d'une
tablette) sur l'autre.
Ce sont les fours Meyer et Hegler.
2° Les fours sont du type à sole avec râbles verticaux ; ils com-
portent à la place de la sole un grand moufle et les râbles entrent
dans le moufle avec joints étanches.
Le four Merton, avec cette modification, est très employé.
3° A Munsterbuch, près de Stolberg, on emploie un four à sole
tournante et râbles fixes pendant à la voûte ; mais il y a joint de
sable entre la voûte et la sole. Ce four a un diamètre de 8 mètres
et produit 5 tonnes par vingt-quatre heures.
 4° Mais le type de four à moufle mécanique le plus intéressant
est celui de Spirlet qui a été créé aux usines de produits chimiques
de Laeken, près Bruxelles (fig. 80).
Sa disposition générale rappelle un peu celle du four Delplace ;
c'est bien en effet, un moufle unique à tablettes multiples et chauffé
sous la sole inférieure. Mais ici, le mouvement automatique de la
matière est obtenu d'une façon fort originale : une sole sur deux,
en commençant par la sole supérieure, possède un mouvement cir-
culaire, grâce à une crémaillère extérieure et un pignon ; chaque

sole, ainsi que la voûte du four, possède une série de râbles pendant
au-dessous d'elle et formée de briques spéciales, de telle sorte que
l'on a alternativement, en partant de la partie supérieure, un four à
voûte fixe et à sole mobile formé par la première tablette ; un
four à voûte mobile et à sole fixe formé parla deuxième tablette,
et ainsi de suite. Bien entendu, des joints assurent l'étanchéité du
four et l'orientation des râbles donne aux matières le
mouvement dans le sens voulu.
On note qu'ainsi il n'y aucune partie métallique dans les
chambres de grillage et
que les chambres sont très surbaissées
et les ..voûtes très peu écartées (170 millimètres), d'où concen¬
tration de la chaleur. Les gaz du foyer circulent dans les espaces A,
tandis que l'air de combustion se chauffe en B.
Un four de 4 mètres de
diamètre peut griller, par
vingt-quatre heures, 4 000
à 6 000 kilogrammes de
blende crue, la dépense de
charbon n'atteignant pas
10 p. 100 du poids de la
blende chargée.
Fours à calcination ré-

ductrice. — Ces fours sont utilisés pour réduire l'oxyde de

nickel ; la matière préparée, comme il a été dit, est placée dans
 des moufles horizontaux ou verticaux, chauffés par gazogènes avec
récupérateur. Les moufles chauffés dans un même four sont très
nombreux (fig. 80 bis à. 80 quoter).
4° CONVERTISSEURS DE GRILLAGE. — Les méthodes
nouvelles de grillage que nous allons analyser sont principale-
ment utilisées pour le traitement de la galène. Cependant nous
verrons que l'une d'elles a été étudiée d'abord pour les minerais
de cuivre et que différents essais se poursuivent pour appliquer
aux différents sulfures ces nouveaux appareils.
Ceux-ci se divisent en deux groupes bien distincts :
1° Les appareils dans lesquels l'air est soufflé et qui ont reçu
généralement le nom de convertisseurs à plomb, bien que l'on n'y
fasse que de l'oxyde et non du métal ;
2° Les appareils dans lesquels l'air est aspiré. Ils sont beaucoup
plus récents et affectent différentes formes.
Procédés de grillage par insufflation.— Ces appareils ont été
créés aux usines de Pertusola, à la suite de longues recherches
faites de 1875 à 1898 sur la plupart des types des fours de grillage.
Dans ces usines, on n'arrivait pas à obtenir, en grillant la galène,
une teneur en soufre inférieure à 5 p. 100 de façon constante. Avec
les convertisseurs, on a couramment 3 à 3,5 p. 100 de soufre, dont
se trouve à l'état de sulfate. Certains minerais permettent
1,5

même d'avoir 1 p. 100. Montés pour la première fois en 1898 à

Pertusola, les convertisseurs furent appliqués en 1900 à l'impor-
tante usine de Braubach. Depuis cette époque, le traitement par
soufflage obtint un succès extrêmement rapide et l'on peut dire
qu'actuellement on grille ainsi la presque totalité de la galène.
Le but de l'opération n'est pas seulement d'obtenir un produit
bien grillé, bien désulfuré, mais aussi un produit aggloméré, se
prêtant particulièrement aux opérations subséquentes et qui
doit à cet effet présenter la porosité du coke.
Le convertissage par soufflage peut être fait par trois procédés
dont nous donnerons simplement les principes, car leur étude
complète sera faite en métallurgie du plomb.
1° PROCÉDÉ HUNTINGTON-HÉBERLEIN. Le produit est
soumis à un grillage préliminaire, généralement au four Heber-
; cette opération abaisse la teneur en soufre et permet d'éviter
la fusion au convertisseur, fusion qui empêcherait l'air de passer
et conduirait à un produit grillé irrégulier.
Le minerai partiellement grillé est placé chaud dans un conver-
tisseur et soumis à l'action de l'air.
On utilise pour cette opération des appareils de formes assez
différentes ; on emploie souvent des convertisseurs de 1 à 3 tonnes ;

cependant, l'emploi de convertisseurs de grande capacité, 10 à

15 tonnes, s'est vulgarisé.
La forme des petits convertisseurs est généralement conique,
quelquefois en forme de poire. Ils sont le plus souvent montés
sur chariot pour pouvoir être conduits au four de premier grillage,
y recevoir la matière première et à l'aire de concassage pour y
déverser le produit. Dans le même but, l'appareil est monté sur un
axe et peut tourner par vis sans fin et engrenages e, e1, e2, mus
par le volant. La figure 81 reproduit le type de convertisseur
courant.
L'arrivée de l'air comprimé se fait au fond de l'appareil par un
 raccord que l'on peut joindre très rapidement à la tuyauterie
générale d'air comprimé qui dessert l'atelier. L'air arrive sous
une grille dont la forme et la répartition des trous a une grande
importance. Le grand convertisseur (fig. 82 et 83) est constitué
par une vaste cuve avec faux fond percé, formant grille; l'air com-
primé arrive en dessous par un ajutage toujours facile à raccorder
avec la canalisation d'air comprimé. Les figures 82 et 83, emprun-
tées à un mémoire d'Hoffmann, représentent un tel convertis-
seur. Ces appareils reposent sur des supports formant demi-paliers
et sont alors manipulés par pont roulant. On peut ainsi basculer
les matières d'une grande hauteur et briser les produits grillés par

leur chute. Les ouvriers n'ont donc plus à casser au marteau la

galène grillée, ce qui les expose à des poussières plombeuses.
2° PROCÉDÉ SALVELSBERG. — La matière est directement
placée, froide, au convertisseur. On supprime ainsi le grillage pré-
liminaire. Mais il y a à craindre la fusion et l'irrégularité dans
l'opération. Voici comment opère
on pour éviter ces inconvénients :
dans l'appareil qui a la dernière forme indiquée et qui possède une
grille formant un peu dos d'âne, on place en contact avec cette
grille, du coke que l'on enflamme et que l'on soumet à un courant
la masse étant bien prise, on ajoute une couche de matière
(minerai et additions voulues), continuantle soufflage en n' ajoute
en ;
une nouvelle quantité de matières qu'au moment où la première
épaisseur est complètement grillée ; on procède ainsi par couchés
succéssives jusqu'à remplissage du convertisseur. Il est bon de
que des additions de carbonate de chaux et d'eau sont notam-
ment faites de façon à éviter la fusion. La marche est plus lente
qu'au procédé Huntington-Heberlein. On obtient dans le produit
final 1,8 à 2 p. 100 de soufre.
3° PROCÉDÉ CARMICHAEL-BRADFORT. Ce procédé ne semble
—
être utilisé qu'à Broken-Hill (Australie). Le minerai est utilisé
cru ; mais ici l'addition de chaux se ferait sous forme de gypse,
environ 30 à 40 p. 100. Les gaz obtenus, au lieu d'être simplement
rejetés, seraient utilisés pour la fabrication de l'acide sulfurique,
parce que suffisamment riches en anhydride sulfureux.
On a indiqué le rendement en acide sulfurique d'un minerai

à 14 p. 100 de soufre, qui, par 100 tonnes, fournirait 30 tonnes

d'acide à 52° Baumé. Les appareils sont d'une contenance de
4 tonnes ; leur diamètre à la partie supérieure atteint 1m,80 ; leur
profondeur 1m,50. On désulfurerait à 4 p. 100.
Procédés de grillage par aspiration. — Ces procédés sont carac-
térisés non seulement par leur marche en aspiration, mais
aussi par la faible épaisseur de matières soumises à l'action de
l'air et par la continuité de l'opération.
Il est intéressant de noter ici que le professeur Hoffmann a montré
que dans un convertisseur la réaction se propage lentement de
bas en haut ; une tranche horizontale déterminée voit sa tempéra-
ture augmenter avec une faible vitesse ; mais aux environs de
800° a 900°, la température se metà croître très rapidement ; la
tranche n'est maintenue à la température maximum que pendant
un temps extrêmement court, une à deux minutes ; puis elle se
refroidit assez vite.
On peut donc admettre que le rendement d'un convertisseur
par rapport à sa capacité n'est pas satisfaisant. De plus, il est plus
aisé de traiter les poussières par aspiration que par soufflage, à
condition d'avoir une grille assez fine pour laisser reposer la
matière, sans la laisser passer.
Le premier appareil proposé (fig. 84), qui a fonctionné en Amé-

rique, est constitué par une chaîne sans fin s'enroulant sur des
noix et portant toute une série d'augets terminés par une grille.
Ces augets,
en passant sous une trémie (laquelle reçoit la matière
première convenablement mélangée), se chargent de minerai puis
parviennent sous un appareil d'inflammation qui produit la com-
bustion superficielle ils sont ensuite soumis à l'aspiration qui
;
se fait par l'intermédiaire d'une chambre placée sous une série
assez importante d'augets.
La grandeur de cette chambre et la vitesse de déplacement de
la chaîne sont calculées pour que la matière contenue dans les
augets qui ne sont plus soumis à l'aspiration soit entièrement
grillée.
Un renversement des augets, occasionné par le mouvement de
la chaîne, fait tomber la matière et, entre le moment de la chute
du minerai grillé et celui où la caisse se présente à nouveau sous
la trémie de chargement, il s'écoule un temps très suffisant pour
permettre de vérifier les grilles. La seconde forme donnée à l'appa-
reil, laquelle a été employée dans diverses usines, notamment pour
griller des menus de cuivre, est celle d'un tambour circulaire dont
le plan est vertical (fig. 85).
Ce tambour, qui possède des rebords en fer, est divisé en seg-
ments dont le fond est, bien entendu, formé par une plaque de fonte
perforée. L'appareil tourne autour de son axe horizontal, en
roulant sur des galets. Comme dans le premier appareil, le minerai
est déversé par une trémie dans les auges ; mais avant la chute du
minerai une seconde trémie déverse un peu de matières réfractaires
sur la grille même pour la protéger.
Le tambour tournant, les augets arrivent dans la région où il y a
aspiration par la boîte reliée au ventilateur.
Le minerai grillé rencontre un plan incliné qui le déverse auto-
matiquement.
Le parcours à vide des augets permet toujours la vérification de
la grille.
Voici quelques chiffres relatifs à ce procédé :
Épaisseur de la couche de minerai : 0m,10 ;
Capacité ordinaire de l'appareil : 1 tonne à l'heure ;
Pression du vent : 13 millimètres de mercure ;
Force totale exigée : 12 chevaux (ventilateur et force motrice).
Le troisième appareil (fig. 86 et 87) est constitué par une
table annulaire horizontale, qui tourne autour de son axe vertical,
en étant guidée par des galets tout le long de sa périphérie. En
réalité, c'est un véritable anneau formant une grande auge dont
la section est celle d'un trapèze. Le fond de cette auge est cons-
titué par une grille en fonte dont nous étudierons plus loin
la forme avec quelques détails.
Sous la grille se trouve un espace qui prolonge en quelque sorte
l'auge et qui est séparé en compartiments par des cloisons verti¬
cales étanches ; sa section est rectangulaire. Chaque compartiment
est relié par un tube à une cloche, laquelle communique par un
conduit unique au ventilateur.
Il y a deux points à examiner attentivement : le mouvement
des matières, la marche des gaz. Voyons d'abord ce qui se passe
pour le minerai. Dans le fonctionnement actuel de l'appareil,
le minerai subit un premier grillage tout comme pour le procédé
Huntington-Heberlein, après les additions de chaux et de silice
que nous avons déjà indiquées.
La matière qui sort des fours du premier grillage est divisée en
deux parties : l'une est refroidie à la sortie du four et placée
ensuite dans l'une des trémies qui dessert la table ; l'autre, encore
chaude, est montée automatiquement dans la seconde trémie de
la même table. L'auge formant la table arrive vide sous la première
trémie qui contient le minerai froid, s'en remplit partiellement
et cette matière se trouve en contact avec la grille ; le mouvement
de rotation continuant, une couche de" minerai partiellement
grillé et encore chaud vient recouvrir la première épaisseur.
Actuellement, dans la plupart des appareils, toute la matière
froide est placée dans la trémie et l'allumage se fait par un
foyer soufflé ou par un brûleur à huile, sous lequel passe le pro-
duit dès la sortie de la trémie.
Puis, la table tournant toujours, l'aspiration commence ;
peu à peu la température va en augmentant de la surface à la
grille ; au bout d'un certain temps, le minerai est grillé, il n'y
a plus alors qu'à l'enlever. Ce déchargement se fait automatique-
ment par une grille qui relève le minerai, l'oblige à passer sur une
espèce de pont et le force à se déverser hors de l'appareil. On le
reçoit dans des wagonnets. Les grilles deviennent alors entière-
ment libres et elles font ainsi un assez long parcours, avant de
recevoir de nouveau du minerai ; on a donc tout le temps pour les
examiner avec soin, les ringarder s'il est nécessaire pour enlever les
parties de minerai ou de métal qui peuvent les obstruer.
La matière sort, d'ailleurs, en galettes résistantes, présentantpar
conséquent les meilleures conditions pour le passage au four à
réduction.
La grille est certainement la partie délicate de l'appareil : on
.
pourrait craindre qu'elle ne s'altère rapidement sous l'influence de
la température relativement élevée qui se développe pendant le
grillage et même des éléments constituant le lit de grillage. Il n'en
paraît pas être ainsi d'après les renseignements qui nous ont été
donnés ; la grille est en fonte épaisse ; la forme des trous a été
modifiée ; ils étaient d'abord constitués par de petites rainures de
8 millimètres d'ouverture et quelques centimètres de longueur et
de section rectangulaire. Au moment de notre visite, les rainures
étaient fort longues : 200 à 300 millimètres, ceci pour les rendre
plus aisées à nettoyer ; leur section n'est plus rectangulaire, mais
elle est constituée à la partie supérieure par un tronc de cône et
à la partie inférieure par un cylindre.
On peut ainsi dégager plus facilement les portions de métal ou
de minerai qui peuvent adhérer à la grille.
Examinons maintenant la marche des gaz : nous avons vu que
lé principe est de recueillir les gaz qui s'échappent pendant le gril-
lage et de les séparer suivant leur degré de concentration en acide
sulfureux pour utiliser la partie la plus riche à la fabrication de
l'acide sullurique.
Il faut donc tout d'abord qu'il n'y ait aspiration que pendant le
grillage, c'est-à-dire que dans la partie contenant le minerai. Sans
cela, de l'air viendrait diluer les gaz recueillis. Pour cela, les tubes
qui réunissent les compartiments situés au-dessous de l'auge à
la cloche débouchent tous dans un plateau qui forme le fond de
cette cloche et qui tourne avec la table. La fermeture de la
cloche qui, elle, est fixe, se fait par un joint liquide.
Pour que l'air ne rentre pas dans la cloche, il faut que les tubes
soient fermés, lorsqu'ils arrivent dans la position qui correspond
à celle où l'auge ne contient plus de minerai. Une plaquette, fixée
à la paroi de la cloche et par conséquent immobile,bouche hermé-
tiquement toutes les ouvertures des tubes qui correspondent à
cette portion de mouvement de la table.
D'autre part, il faut séparer les gaz riches en SO2 qui se
dégagent au début du grillage et qui peuvent être utilisés directe-
ment pour la fabrication de l'acide sulfurique, des gaz plus pauvres
qui prennent naissance à la fin de l'opération et sont renvoyés à la
cheminée.
 Pour cela, la cloche est divisée par une cloisonverticale en deux
compartiments : l'un correspond au parcours de la table dans les
premières périodes du grillage, l'autre à la fin ; la première est en
relation directe avec les appareils de fabrication d'acide sulfu-
rique (à Bindsfeldhammer, il s'agit de la fabrication par contact),
l'autre communique avec la cheminée.
Dans l'appareil actuel, tel que le représentent les figures 86 et 87,
chaque aspirateur est pourvu de deux tubes au heu d'un seul.
L'un de ces tubes est utilisé pour entraîner les gaz riches en SO2 ;
l'autre pour enlever les gaz pauvres qui vont directement à la che-
minée. Le plateau, formant le dessous du gazomètre, porte deux
plaques fixes qui viennent obturer la première ou la seconde série
de tuyaux ; la série des tubes qui servent à évacuer les gaz riches
sont ouverts au début du grillage, tandis que les autres sont fer-
més ; c'est l'inverse au moment où le grillage est avancé et où les
gaz produits sont pauvres.
On voit combien cet appareil est simple et l'on conçoit les avan-
tages qu'il présente sur les convertisseurs ; ici il n'y a plus aucun
concassage dangereux pour les ouvriers ; la matière paraît plus
homogène et mieux préparée à la réduction, parce que plus poreuse
bien que fort résistante ; enfin, comme nous l'indiquerons plus loin,
le prix de revient est beaucoup plus bas.
Donnons de suite quelques chiffres relatifs aux appareils que
nous avons vus fonctionner.
Épaisseur de la couche de minerai sur la table : 0m, 15.
Diamètre de la table : 5 mètres.
Capacité de production : 40-50 tonnes par vingt-quatre heures.
Vitesse de rotation : un tour en quatre-vingt-dix minutes.
Aspiration : 250 à 300 millimètres d'eau, pouvant aller jusqu'à
400 millimètres.
Ce procédé de la table à aspiration est principalement employé
pour le grillage de la galène ; cependant il est utilisé sur une;
moindre échelle pour le grillage des pyrites et des minerais de
cuivre, après addition d'un peu d'eau.
Le soufre est recueilli en partie fondu sous la grille, lorsque la
teneur en cet élément est élevée.
On applique aussi la table à l'agglomération de minerais grillés.
 notamment de pyrites, des poussières du haut fourneau, des rési-
dus de fonderie. Mais il y a souvent nécessité d'ajouter des
matières qui permettent d'amorcer la scorification (silice, chaux) et
du charbon menu (3 à 6 p. 100).
Discussion du choix de l'appareil de grillage. — Les
facteurs qui interviennent dans le choix d'un appareil de grillage
sont :
1° Le genre de minerai : minerais en morceaux, minerais menus ;
mineraisnécessitant un chauffageou n'en réclamant que l'amorçage ;
2° L'utilisation du gaz sulfureux ou son rejet soit directement
dans l'atmosphère, soit par l'intermédiaire d'une cheminée.
3° Le prix du combustible ;
4° Le prix de la main-d'oeuvre.
On peut résumer comme suit les circonstances d'emploi des
différents fours :
Tas. — Le tas constitue une méthode longue, donnant des pro-
duits irrégulièrement transformés ; les gaz sulfureux s'échappent
directement dans l'atmosphère, ce qui limite l'emploi de cette
méthode.
Par contre, la méthode est très peu coûteuse. On l'utilise encore
pour certains minerais de cuivre et de nickel.
Stalles. — Les stalles donnent des produits plus réguliers ; les
appareils sont assez coûteux ; la dépense de combustible est encore
ici extrêmement faible. L'acide sulfureux est, dans le cas de stalles
fermées, renvoyé à la cheminée. Utilisé pour les mêmes minerais
que le tas.
Kilns. — Les kilns sont employés surtout pour griller les mattes ;
en tous les cas ils ne s'appliquent qu'aux produits en morceaux.
recueille l'anhydride sulfureux et on l'utilise ; le rendement
est faible, la main-d'oeuvre peu élevée.
Fours à tablettes. — Ces fours ne sont plus employés qu'avec
râblage mécanique. On alors une dépense de main-d'oeuvre
a
faible, un grillage très régulier, une très bonne désulfuration et un
produit gazeux de valeur très constante.
Mais l'entretien du four est d'un prix élevé.
Le procédé s'applique aux minerais pulvérulents et riches
en
soufre.
 Fours à réverbère. — Ici, il n'y a pas d'utilisation possible
du gaz sulfureux.
On traite les minerais pulvérulents ; le procédé est rapide,
précis et sûr ; on peut arrêter la désulfuration au degré voulu et
éliminer certaines impuretés, telles que l'arsenic et l'antimoine.
Le procédé s'applique à tous les produits. Les fours mécaniques
n'entraînent pas une main-d'oeuvre coûteuse.
Mais la dépense de charbon est élevée et les frais d'entretien
du four augmentent sensiblement le prix de revient.
Fours à moufles. — Ces fours trouvent leur principale appli-
cation dans le grillage de la blende ; ils permettent l'utilisation
du gaz pour la fabrication de l'anhydride sulfurique.
Ils sont très coûteux, tant au point de vue appareils que com-
bustible et même que main-d'oeuvre, à l'exception des fours
mécaniques, encore peu répandus en Europe.
Convertisseurs de grillage. — Ces appareils, qu'il ne faut
pas confondre avec ceux utilisés pour l'affinage de la fonte ou
des mattes, sont utilisés pour le grillage et l'agglomération de la
galène, avec une généralisation assez remarquable lorsqu'il s'agit
des convertisseurs par aspiration.
La table permet d'utiliser les gaz et donne une excellente
agglomération avec un grand nombre de matières : galènes
(après premier grillage), pyrites grillées, etc.
 CHAPITRE V

DEUXIÈME OPÉRATION MÉTALLURGIQUE : FUSION

DÉFINITION. — On appelle fusion toute opération métal-

lurgique dans laquelle le produit principal de l'opération est
obtenu à l'état liquide. Ce produit principal peut être un métal
ou un produit intermédiaire tel qu'une matte, sulfure complexe
contenant le métal intéressant et d'autres métaux.
CLASSIFICATION. — Comme dans la calcination, on dis-
tingue encore ici deux grandes classes de fusions :
a. Les fusions sans modification chimique ;
b. Les fusions avec modifications chimiques.
a. Les fusions sans modification chimique ont des buts très
différents et tous fort importants.
On distingue :
La séparation d'un minerai de sa gangue ;
La fusion d'un métal ;
La préparation d'un alliage ;
L'affinage d'un métal par liquation ou ressuage.
b. Les fusions avec modifications chimiques ont encore une plus
grande importance que les fusions sans réaction. Elles constituent,
en effet, la base des principales métallurgies, à l'exception de
celles du zinc, du mercure et de l'aluminium.
On distingue :
La fusion scorifiante ;
La fusion oxydante ;
La fusion réductrice ;
La fusion avec précipitation ;
La fusion carburante ;
La fusion sulfurante ;
Quelques fusions complexes.
 A. — FUSIONS SANS MODIFICATION CHIMIQUE

1° Séparation d'un minerai de sa gangue. — On peut con-

centrer un minerai en le séparant de sa gangue par fusion. Il peut
se faire que la gangue soit fusible, sans addition ; il n'y aurait
alors aucune réaction proprement dite. Il se peut aussi que le
minerai soit plus fusible que la gangue et que l'on puisse ainsi les
séparer.
C'est le cas de la stibine Sb2S3 que l'on peut séparer, pour des
minerais très concen-
trés, amenant ce sul-
fure à l'état liquide.
Voici comment est
mis en pratique ce
principe, d'ailleurs peu
usité, du moins en
France, et qui est con-
nu sous le nom de
traitement du sulfure
d'antimoine pour an-
timoine cru : L'opéra-
tion a lieu en four à
creusets, (fig. 88). Le
minerai est placé dans un premier récipient qui communique
par la partie basse avec un autre creuset placé à un niveau infé-
rieur. C'est dans ce second creuset que coule le sulfure d'anti-

qu'il renferme.
moine fondu et séparé de la plus grande quantité des impuretés

On peut ou employer un creuset à fond percé, placé exactement

au-dessus du récipient ; le creuset est alors chauffé directement
par du combustible qui l'entoure, ou placer les récipients dans
un four à réverbère, et alors un tube partant du fond du creuset
permet au sulfure fondu de couler dans des récipients placés hors
du four.
On a, en somme, enrichi de cette façon le minerai, bien que
l'antimoine cru contienne, en dehors du sulfure d'antimoine —.
 car il est bien entendu que le produit dit antimoine cru ne ren-
ferme pas d'antimoine métal — du sulfure de fer, du sulfure de
plomb, etc. La gangue qui reste dans le creuset de fusion retient
toujours certaines quantités d'antimoine, qui atteignent fort
bien 2 p. 100.
2° Coulée d'un métal. — Un métal qui a été amené à l'état
solide, à la fin des opérations métallurgiques, doit souvent être
refondu pour prendre la forme commerciale définitive.
Ainsi le cuivre est très souvent livré sous forme de cathodes ;
ce sont, comme nous le verrons, des plaques obtenues directement
par électrolyse, plaques irrégulières, que l'on ne peut travailler
sous l'état où elles se présentent en sortant du bain d'électrolyse.
Ce cuivre doit être refondu, coulé sous forme de plaques ou de
lingots plus réguliers pour subir ensuite le traitement mécanique
qui l'amène sous une forme définitive : plaques, planches, rubans,
barres de profils divers, fils, etc.
Il arrive cependant qu'à la fin d'une opération métallurgique,
le métal soit coulé directement en lingot ayant la forme voulue
pour passer au laminoir ou à la presse. Il en est toujours ainsi en
aciérie ; il en est souvent de même en métallurgie du cuivre,
lorsque la dernière opération d'affinage est une opération de voie
sèche ; en métallurgie du zinc, à la sortie du four d'affinage, etc.
Mais il faut bien noter que la fusion d'un métal en vue de la
coulée n'est point une opération aussi inoffensive que semble
l'être une fusion sans réaction ; en réalité, il y a des actions que
l'on ne peut entièrement éviter ; sans doute n'y a-t-il là que des
réactions d'importance secondaire au point de vue quantitatif ;
elles sont cependant suffisantes parfois pour enlever au métal
toute valeur commerciale.
Il semble donc nécessaire d'indiquer sommairement ce que sont
ces réactions. Elles ne peuvent provenir évidemment que :
a. Des corps contenus dans le métal même. — Supposons
un produit incomplètement affiné ; on peut très aisément concevoir
que les corps contenus réagissent les uns sur les autres. Mais ce
n'est point le cas général, et nous devons admettre que le métal,
au moment où il est livré au fondeur chargé de l'amener à l'état
liquide et de le couler, a toutes les qualités de compositionsrequises.
 b. Des corps en contact desquels le métal se trouve :
1° Pendant la fusion ;
2° Pendant la coulée ;
3° Durant le refroidissement.
Pendant la fusion, le métal se trouve en contact d'une part avec
le combustible, les produits de la combustion ou l'air, d'autre part
avec les parois du récipient qui le renferme.
Le combustible peut avoir un effet extrêmement nuisible : le
métal peut se carburer soit à l'état solide (fer et grand nombre de
ses alliages), soit à l'état liquide (fer, nickel) ;il peut de même
absorber le soufre contenu dans le coke (fusion de la fonte au
cubilot). D'autre part, lorsque le métal est en contact avec le com-
bustible solide, il y a généralement dans le four un courant d'air
violent pour produire la combustion. Il y a donc des zones d'oxy-
dation pour le métal.
Dans les fours où le métal est en contact avec les produits de la
combustion, l'atmosphère peut être oxydante, réductrice, bien
rarement neutre. Elle peut même produire des réactions autres
que l'oxydation ou la réduction, notamment la sulfuration.
Lorsque l'on veut soustraire le plus possible le métal à l'action
du combustible (il n'y a plus que la fonte qui soit ainsi fondue
en contact avec le coke, dans le cubilot) et même à l'action des
gaz, on fond le métal dans un récipient tel que les creusets, dont
la surface en contact avec les gaz est très faible, ce qui permet de
recouvrir aisément la surface du métal d'un sel fondu protecteur :
borax, chlorures alcalins, généralement mélangés de charbon
jouant le rôle de réducteur.
Les parois du four peuvent, elles aussi, agir sur le métal : nous
développerons plus loin l'importance des revêtements acides et
des revêtements basiques.
Mais faisons remarquer de suite qu'une paroi siliceuse pourra
en maintes circonstances ou abandonner du silicium, notam-
ment par réduction de la silice se trouvant en présence de car-
bone, ou absorber certains éléments sous forme de silicate, du
moins si l'atmosphère est un peu oxydante. Un exemple très net
est donné par les produits chargés de plomb, notamment
les bronzes à 30 p. 100 Pb, qui attaquent les parois siliceuses
de certains fours de fusion. Enfin une paroi en graphite peut
être carburante pour certains métaux.
Pendant la coulée, le métal est forcément en contact avec l'air ;
de ce fait, il subit une oxydation en quelque sorte inévitable ;
mais son importance et sa nocivité varient, d'ailleurs, énormé-
ment d'un métal à l'autre. Si l'oxyde est insoluble dans le métal
liquide, il pourra s'en séparer, du moins si les densités aux tempé-
ratures considérées sont assez différentes. Si l'oxyde est soluble
dans le métal liquide, deux cas peuvent se présenter :
Ou l'oxyde est soluble dans le métal solide, ou il y est insoluble.
Dans ce dernier cas, il est toujours extrêmement nuisible (cas
du cuivre retenant Cu2O). Dans le cas de solubilité à l'état solide,
il y a assurément beaucoup moins à redouter dans la présence de
l'oxyde dissous. Ce paraît être le cas de FeO.
Mais si l'oxyde insoluble dans le métal liquide se sépare mal
du bain par suite de densités voisines des deux corps, cet oxyde
forme de véritables inclusions, qui amènent toujours de graves
perturbations dans le métal et notamment abaissent les allon-
gements à la traction (1) et la résilience (2) ; ce paraît bien être
le cas de l'alumine dans l'aluminium et ses alliages, voire dans le
bronze d'aluminium.
Pour remédier aux inconvénients que présentent ces réactions
entre le métal et le corps qui l'entoure, il faut, autant que pos-
sible, éviter le contact et choisir le milieu où l'on opère. C'est ainsi
que la fusion de bronzes au plomb doit se faire en milieu magné-
sien et non siliceux ; que si l'on veut éviter toute carburation en
fondant en creuset, on devra garnir le récipient de magnésie.

(1) L'essai de traction, qui est le plus utilisé des essais mécaniques des produits
métallurgiques,définit la chargede rupture R ou la charge maximum que peut supporter
le métal par millimètre carré de section sans se rompre, la limite élastique E ou la
charge maximum que peut supporter le métal par millimètre carré de section sans
éprouver de déformation permanente, les allongements A p. 100 donnés par la relation
A p. 100 L-1/l x 100 (l, longueur initiale de la partie utile de l'éprouvette ;
=
L, longueur S-s/S
après rupture) et la striction X = x 100 (S, section initiale ; s, sec-
tion de rupture).
(2) La résilience est donnée par l'essai de choc sur barre entaillée. C'est le nombre
de kilogrammètres nécessaires pour produire la rupture d'une éprouvette de forme
et d'entaille bien déterminées, dans des conditions précises ; ce nombre est rapporté
au centimètre carré de section utile de l'éprouvette.
 Mais certaines réactions ne peuvent être complètement évitées
dans les opérations industrielles : ainsi on ne peut songer à couler
dans le vide ou même dans un gaz neutre, en admettant d'ailleurs
qu'il y ait des gaz réellement sans action sur les produits métal-
lurgiques. Cependant, on peut chercher à en diminuer l'action.
C'est ainsi que la coulée de l'aluminium et de ses alliages se fait
par une méthode dans laquelle le moule qui doit recevoir le métal
est placé au-dessus du creuset et bascule lentement avec celui-ci ;
de cette façon, le métal s'écoule doucement en nappe sous la couche
de fondant et d'oxyde plus ou moins importante qui existe dans
le creuset et. n'est point souillé par un passage en minces filets
dans l'air environnant.
3° Préparation et coulée d'un alliage.— Un alliage est un
produit métallurgique provenant de l'union de deux ou plusieurs
corps dont l'un au moins est un métal. (On connaît en effet des
alliages tels que le ferro-silicium, les phosphures de cuivre, les
alliages de plomb et d'arsenic, etc., qui sont formés d'un métal
et d'un métalloïde.)
Dans la généralité des cas, l'alliage est préparé soit par fusion
des corps le constituant, soit par fusion d'alliages préalablement
fabriqués ou formant les résidus d'opérations antérieures. Parfois,
les alliages sont obtenus directement en partant de minerais. Il
paraîtra nécessaire d'insister sur ce point.
Il est en somme très rare qu'un alliage soit préparé exclusive-
ment par fusion des corps le constituant ; généralement inter-
viennent des produits préparés dans les opérations antérieures.
Par exemple, en fonderie de bronze, on ne fond jamais sim-
plement le cuivre et l'étain, avec les additions voulues, zinc,
phosphore, etc., mais on ajoute dans certaines proportions, par-
fois très élevées, les masselottes ou jets ayant servi à surcharger
les moules de façon à en assurer les qualités physiques ; on emploie
non le phosphore, mais le phosphore de cuivre; on utilise les
déchets provenant de l'usinage d'alliages identiques ou même de
composition analogue. En fonderie de laiton, la question est plus
nette encore: à part quelques fabrications très spéciales, dans les-
quelles on part de cuivre et de zinc, on utilise des lits de fusion
comprenant très souvent 95 à 98 p. 100 de vieilles matières telles
 que les tournures provenant de l'usinage sur tour de barres ou de
pièces, les déchets d'emboutissagenu de découpage de pièces, etc.
Quelquefois les alliages sont obtenus directement en partant de
minerais ; les produits ainsi préparés servent ordinairement de
matières premières dans certaines fabrications. Ainsi les alliages
ferro-métalliques s'obtiennent en partant de minerais, le plus
souvent un oxyde, réduits en présence de fer ou en même temps que
de l'oxyde de fer ; ils sont employés pour l'affinage des aciers ou la
préparation des aciers spéciaux. La fonte, elle-même, est bien
obtenue en partant de minerais et moulée parfois en première
fusion. Il faut particulièrement indiquer un cas intéressant, qui ne
semble pas avoir obtenu tout le succès que l'on espérait : il s'agit
du métal Mortel. Le traitement des minerais de nickel du Canada
conduit à un sulfure double de nickel et de cuivre. L'une des
méthodes de traitement de cette matte consiste à la griller à
mort, ce qui conduit à un mélange d'oxyde de cuivre et de nickel.
Celui-ci est soumis à une fusion réductrice, donnant un alliage
cuivre-nickel qui renferme un peu de fer, contenu dans la matte
initiale, malgré l'opération dite du déferrage, dont il sera parlé
plus loin.
On a longuement discuté aux États-Unis et au Canada — et
cela d'une façon vraiment bien futile — sur les qualités particu-
lières d'un alliage né directement d'un minerai. Le moins que l'on
puisse dire est assurément que l'on est tout à fait en droit de
craindre de grandes irrégularités de fabrication et la présence
inopinée d'impuretés nuisibles,
Quoiqu'il en soit, indiquons de suite que le Monel métal a sen-
siblement la composition et les propriétés suivantes :

Ni = 68 à 74 %; Cu = 25 à 30 %; Fe = 1 environ.
Charge de rupture = 60 kilos par mm2 de section environ.
Limite élastique = 32
Allongements
— —
= 28 p. 100.
Point de fusion = 1 362° environ.
Cet alliage a des propriétés chimiques très intéressantes, au
point de vue inoxydabilité notamment.
Mais là, bien entendu, il ne s'agit point de fusion sans réaction.
 D'ailleurs la préparation des alliages et leur coulée ont toujours
lieu avec réactions, généralement d'importance secondaire.
Ce sont évidemment celles que nous avons signalées à propos
de la coulée et de la fusion des métaux. Cependant les deux
métaux peuvent réagir dans certaines conditions ; on a dit que, par
suite de formation de combinaisons, on note des surélévations
de température extrêmement nettes. Le cas doit être très rare ;
nous croyons plutôt que l'addition d'un corps à un métal fondu
et, de ce fait, plus ou moins oxydé, peut amener une réduction de
l'oxyde, d'où élévation de température. C'est à cela qu'il faut, du
moins en grande partie, attribuer réchauffement noté lorsqu'on
ajoute l'aluminium dans un bain de cuivre.
En outre, il y a un point sur lequel nous n'avons pas attiré
l'attention à propos de la coulée des métaux et qui est, pour la
fonderie, d'une importance considérable, car il a des répercussions
parfois considérables sur le prix de revient : nous taisons allusion
aux pertes de fusion.
Quand, dans la fusion d'un alliage, on fond même au creuset
100 kilogrammes de produits constituant cet alliage, on n'obtient,
avec les précautions voulues pour avoir des produits sains, notam-
ment le décrassage consistant dans l'enlèvement de la couche
d'oxyde formée, que 98, parfois 95 et même 90 kilogrammes de
produits solides.
La perte, qui atteint parfois, 10, 12, rarement 15 p. 100 du
poids des matières utilisées et descend peu fréquemment au-
dessous de 2 p. 100, provient de l'oxydation, de la scorification
et surtout de la volatilisation des corps fondus, et aussi d'incidents
de chargement notamment dans l'emploi de produits très divisés,
comme les tournures, qui peuvent être déversées partiellement
hors du récipient ou entraînées par les gaz à la cheminée.
Bien entendu, les réactions ne se passent pas simultanément
et également sur les différents corps formant l'alliage ; les pertes
se portent sur le métal dont le point d'ébullition est le plus bas,
dont l'oxydation est la plus facile ; il faut donc, pour atteindre la
composition cherchée, compenser les pertes, en suivant attentive-
ment et par la méthode scientifique, l'influence de la fusion dans
des conditions bien déterminées.
 4° Liquation et ressuage. — Dans la fusion d'un alliage,
on peut observer deux phénomènes fort intéressants :
a. L'alliage étant amené à l'état liquide se sépare en deux
couches de composition différente et qui, naturellement, se rangent
par ordre de densité, tout comme l'huile et l'eau.
La composition de ces deux couches varie notamment avec la
température. Dans certains cas, ces deux couches sont formées
des métaux eux-mêmes constituant l'alliage binaire. Ceci se
présente avec divers alliages de plomb, notamment plomb-zinc.
On conçoit aisément le parti que l'industrie métallurgique peut
tirer d'un tel phénomène ; prenons l'exemple du zinc souillé de
plomb ; c'est un cas d'une fréquence telle que l'opération d'affinage
que nous allons décrire suit presque toujours l'extraction du zinc
de son minerai ; en effet, les minerais actuellement traités sont le
plus souvent des minerais mixtes, sulfure de zinc-sulfure de
plomb, blende et galène, qui, malgré les procédés perfectionnés
de flottaison, conservent, d'un côté comme de l'autre, des doses
importantes du sulfure que l'on s'est efforcé de séparer. Bref,
le zinc est généralement chargé en plomb, lorsqu'on le coule à la
sortie des fours où est traité l'oxyde de zinc par le charbon.
Or le plomb nuit à de nombreux emplois, notamment pour la
préparation des laitons à cartouches. D'où la nécessité d'un
sérieux affinage. Pour cela, on fond le zinc en four à réverbère
à sole profonde ; les deux métaux n'étant pas miscibles à l'état
liquide, lorsqu'on se trouve dans le voisinage du point de fusion du
zinc, il se forme, à bonne température (aux environs de 450°),
deux couches liquides : l'une formée de plomb renfermant très
peu de zinc et occupant le fond du four ; l'autre constituée par du
zinc contenant fort peu de plomb et surnageant le plomb.
Il suffira de recueillir la couche superficielle avec des cuillers
pour obtenir du zinc très purifié.
b. Mais on peut aussi procéder de toute autre façon : en général,
si l'on considère un alliage liquide et qu'on le laisse refroidir
avec beaucoup de précautions, on observe qu'une partie se soli-
difie, tandis qu'une autre portion de la masse reste encore à
l'état liquide
On peut séparer les cristaux en les pêchant au moyen de cuillers
percées de nombreux trous qui laissent passer le liquide entraîné.
Un exemple très remarquable de cette méthode se trouve dans
le patiinsonage du plomb argentifère, qui a été, pendant très
longtemps, usité pour la séparation de l'argent. Actuellement cette
méthode perd presque complètement son intérêt ; la méthode
du zincage l'a remplacée pour le traitement des plombs ne conte-
nant pas de bismuth et l'affinage par électrolyse, déjà très employé
aux États-Unis, semble lui porter le coup de grâce dans la désar-
gentation des plombs renfermant du bismuth.
Voici pratiquement en quoi consiste le pattinsonage : Le plomb
argentifère initial est amené à l'état liquide dans une chaudière,
puis abandonné à lui-même, jusqu'à ce qu'une partie de la masse
se solidifie.
On opère généralement par séparation, soit par 1/3 à l'état liquide
et 2/3 à l'état solide, pour les plombs riches en argent ; soit par 1/8
à l'état liquide et 7/8 à l'état solide, pour les plombs pauvres en
argent. La partie solide est riche en plomb ; la partie liquide est
formée de plomb enrichi en argent. On reprend chaque partie et
on recommence l'opération et, par une succession de fusions suivies
de refroidissement, on arrive d'une part à un plomb marchand,
contenant très peu d'argent, 10 grammes à la tonne, et d'autre
part, à un plomb riche en argent, qui peut contenir 25 000 grammes
à la tonne, alors que la matière initiale renfermait 1 200 grammes
à la tonne.
Le plomb riche est ensuite traité, comme il sera indiqué, par
coupellation : le plomb est oxydé par un courant d'air et l'argent
est séparé des scories ainsi formées.
C'est encore sur la non-miscibilité du zinc et du plomb à l'état
liquide qu'est basé le procédé de désargentation par le zinc ou pro-
cédé Parkès auquel nous avons déjà fait allusion.
Voici en quoi il consiste : sur le bain de plomb argentifère fondu
on ajoute du zinc ; le tout est porté à une température un peu
supérieure au point de fusion du zinc et est mélangé mécanique-
ment. On laisse reposer et refroidir jusqu'aux environs de 500°.
On voit alors se former en surface une couche qui contient une
très grande proportion de zinc, une faible proportion de plomb
et presque tout l'argent contenu dans le bain.
 Voici quelques détails relatifs à une opération ; ils montrent
clairement que les additions successives de zinc n'ont pas toutes
le même but et le même effet ; la première, qui est faible, achève
l'affinage du plomb — fait par une autre voie — et enlève les
dernières quantités de cuivre qui nuisent à la séparation de l'al-
liage ternaire. C'est, en réalité, la troisième opération qui fait
réellement la désargentation. La quatrième addition de zinc a
pour but d'achever l'opération.
Voici le tableau résumant les analyses successives des produits
obtenus :
Composition du plomb.

Additions de zinc. Durée de contact. Ag Cu Zn Sb

— — — — —
0 (métal inital). 0 0,120 0,10 0,00 0,90
1re addition : 35 kilos. 1 h. 30 0,118 0,06 0,15 0,85
2e — 40 kilos. 5 heures 0,091 0,01 0,35 0,85
3e — 80 kilos. 5 heures 0,008 traces 0,62 0,82
4e — 20 kilos. 5 heures 0,0005 traces 0,80 0,65

A chaque opération, après chauffage vers 500°, addition de

zinc, contact et refroidissement vers 350°, on recueille les cris-
taux qui se forment et surnagent le bain.
Mais, d'une part ces cristaux entraînent du plomb en excès que
l'on sépare par ressuage, en les portant à une température un peu
supérieure au point de fusion du plomb ; d'autre part, ces cris-
taux sont formés des trois métaux, plomb, zinc, argent et con-
tiennent aux environs de :

Pb = 70-75 p. 100 ; Zn = 15-20 p. 100 ; Ag = 2-4 p. 100.

Ils sont soumis à la distillation, afin de séparer le zinc, par

chauffage à température supérieure à son point d'ébullition. Cette
opération se fait dans des conditions telles que le zinc est con-
densé. Le plomb riche en argent, produit final de l'opération, est
soumis à la coupellation.
Enfin, le plomb, qui reste après désargentation, contient, le
tableau l'indique, un pourcentage trop élevé en zinc pour être
de valeur commerciale. Il faut l'affiner ; ceci se fait par oxydation,
au moyen d'eau ou de vapeur d'eau, envoyée dans le plomb porté
à 1 000° ou 1 100°. Il se forme de l'oxyde de zinc qui se sépare aisé-
ment.
On peut aussi séparer des impuretés par liquation de façon diffé-
rente : c'est ainsi que dans la métallurgie de l'étain, pour séparer
ce que l'on appelle les épines qui sont constituées principalement
par du fer, on fait couler le métal sur une plaque inclinée et
chauffée à une température supérieure au point de fusion de
l'étain (300°-350°) ; sur cette table se trouvent des morceaux de
charbon incandescent qui chauffent la table et retardent la
marche du liquide. Les impuretés peu fusibles restent sur la
table, tandis que l'étain affiné se rassemble dans un bassin situé
au bas du plan incliné.
Cette différence de fusibilité entre deux parties d'un alliage,
cette liquation peut être utilisée d'une autre façon qui a reçu le
nom de ressuage : au lieu d'opérer au refroidissement, on peut
réchauffer le métal avec précautions, de façon que seule la partie
la plus fusible passe à l'état liquide ; on la chasse alors par des
moyens mécaniques, mais cette séparation est toujours impar-
faite. Ainsi procède-t-on pour chasser les scories du fer puddlé,
c'est-à-dire du fer obtenu par oxydation des impuretés de la fonte
à une température telle que le fer produit soit à l'état pâteux. On
obtient ainsi un métal mélangé de scories et l'on chasse ces
dernières par réchauffage et cinglage de la masse.
Cette opération rentrerait d'ailleurs plutôt dans les calcinations,
puisque le métal principal reste à l'état solide et que seule l'impureté
est fondue.
Toutes ces opérations de liquation et de ressuage sont essen-
tiellement basées sur la théorie des alliages. Le chapitre suivant
donnera à ce sujet tous éclaircissements.

B. —
FUSIONS AVEC RÉACTION
1° Fusion scorifiante. — La fusion scorifiante a pour but la
séparation à l'état liquide de la gangue et même de certaines im-
puretés, de la partie utile du minerai.
La gangue du minerai peut être siliceuse, calcaire, etc. ; le
principe consiste à porter à température élevée le minerai, préala¬
blement additionné de matières convenables, de façon à former et
à fondre un silicate plus ou moins complexe,qui englobe la gangue,
tandis que s'en sépare à l'état liquide, et sous des formes qui
peuvent être très diverses, le composé métallique.
Les meilleures conditions pour arriver à une séparation inté-
grale du métal de sa gangue sont : d'une part, la non-miscibilité
des deux composés produits ; d'autre part, une grande fluidité
avec une différence de densité assez élevée.
On donne le nom de scories à des silicates complexes
contenant des bases dites métalliques, telles que FeO, MnO, etc. ;
on réserve le nom de laitiers à ceux contenant principalement des
bases terreuses, notamment de la chaux, de la magnésie et de
l'alumine et renfermant peu d'oxydes métalliques proprement
dits.
Dans toutes les métallurgies, on produit en réalité des scories.
Seul le traitement des minerais de fer en haut fourneau et quel-
ques opérations d'affinage produisent des laitiers. Scories et lai-
tiers, bien que n'étant que des produits secondaires, ont une telle
importance en métallurgie que nous avons cru devoir y consacrer
un chapitre spécial, à la fin de ce volume. On y étudiera leurs rôles,
leurs propriétés et leurs emplois.
Comme exemple de fusion scorifiante, on peut citer le traitement
de certains métaux natifs, notamment du cuivre. Faisons de suite
remarquer que l'application de la fusion scorifiante est réservée
aux minerais à teneur élevée. Il est bien évident, pour citer un
cas typique, que l'on ne saurait songer à traiter par fusion scori-
fiante des quartz aurifères contenant 15 grammes à la tonne.
Dans le cas des minerais deslacs des États-Unis qui contiennent
du cuivre métal, voici le principe du traitement :
Le minerai renferme 70 à 80 p. 100 de cuivre, formé principale-
ment par du métal natif avec quelques traces d'oxydule, Cu20.
On ajoute au minerai des scories cuivreuses, provenant d'opé-
rations antérieures et du calcaire. On fond au four à réverbère,
dont la sole est en sable ferrugineux.
Les scories, qui prennent naissance, renferment des quantités
trop importantes de cuivre métal pour être rejetées. Elles sont
traitées au four à cuve, en présence de fondant calcaire.
 Quant au métal obtenu, il est affiné dans le four même, aussitôt
après enlèvement de la scorie ; on y procède par oxydation et per-
chage, comme il sera dit plus loin.
Mais la fusion scorifiante la plus importante est la fusion pour
mattes,et ici apparaîtra un principe nouveau, un rôle particulière-
ment important de cette opération. Donnons-en le principe géné-
ral, indiquons quelques détails dans l'application à la métallurgie
du cuivre et enfin montrons ses principales utilisations.
Principe général de la fusion pour mattes. — Nous l'avons
déjà dit, la matte est un sulfure double, parfois triple, contenant
le métal intéressant, et un ou deux autres métaux, dont le plus
souvent le fer, exception toutefois pour la matte de cuivre et de
nickel obtenue vers la fin du traitement de certains minerais de
nickel, spécialement ceux du Canada.
Prenons un cas relativement simple, et supposons un minerai
constitué par deux sulfures et une gangue :
M1 S, n M, S + gangue

M1 étant le métal intéressant, M2 le métal de valeur négligeable

qui se trouve dans le minerai en quantité importante.
Supposons, de plus, que M2 est susceptible de s'oxyder avant M1
Nous commencerons par soumettre le minerai à un grillage oxy-
dant partiel qui nous donnera :
M1S + n' M2S + (n — n') M2O + (n — n') SO 2 + gangue (n' étant inférieur à n).

Le minerai ainsi grillé est alors soumis à une fusion scorifiante,

dont le but n'est pas seulement de séparer la gangue du minerai,
mais bien aussi de faire passer dans la scorie l'oxyde produit.
En laissant de côté la gangue, on peut écrire la réaction :
M1S, n' M2S + (n n') M2O + (n n') SiO2 = M1 S, n' M2 S + (n n') Si O3 M2.
— — —

On a ainsi d'une part la matte, M1S,n' M2S, qui renferme tout le

métal intéressant M1 et une quantité de métal M2 nettement infé-
rieure à celle du minerai initial, et d'autre part la scorie. Tous
deux sont obtenus à l'état liquide et séparés par densité.
Bref, on a opéré la concentration du métal M1 dans une quantité
de matières relativement faible ; notons de suite que si le minera
sulfuré renferme des métaux précieux, argent, or, platine, etc.,
ceux-ci se concentrent dans la matte. Bien entendu, les choses ne
se passent pas aussi simplement que paraît l'indiquer la réaction
donnée. Il faut transformer simultanément la gangue en scorie et
l'on doit ajouter naturellement les fondants nécessaires : chaux,
silice, oxyde de fer, etc.
On conçoit, de plus, que si, pour des raisons diverses, une seule
opération ne peut pas donner une concentration suffisante, par
suite notamment du minerai trop pauvre en métal M1, on puisse
griller à nouveau la matte M1S, n' M2S et faire une nouvelle fusion
éliminant une nouvelle quantité de métal M2 et avoir une nouvelle
matte M1S, n' M2S, plus concentrée.
Dans certains procédés de la métallurgie du cuivre, d'ailleurs
très peu employés actuellement, on produit successivement jus-
qu'à quatre ou cinq grillages suivis chacun de fusion pour mattes.
Application du principe de la fusion pour mattes à la
métallurgie du cuivre. — On part d'un minerai sulfuré complexe,
tel qu'une pyrite de fer cuivreuse. Le but est de concentrer tout le
cuivre, avec les métaux précieux, si le minerai en renferme, dans
un sulfure double de cuivre et de fer :
Cu2S, n FeS,

lequel est traité, comme nous le verrons, par convertissage.

Les proportions de fer ne sont pas indifférentes ; elles ont une
limite inférieure et une limite supérieure, tant au point de vue
opération de fusion que traitements ultérieurs.
Cu2S, n FeS est la matte.
Pour l'obtenir, le minerai est soumis à un grillage partiel qui
oxyde le fer et, théoriquement du moins, n'oxyde pas le cuivre.
On ménage cette oxydation, de façon à laisse suffisamment, de
soufre, pour saturer tout le cuivre et aussi la partie du fer qui doit
rester dans la matte.
Le produit ainsi grillé est donc formé de FeO, Cu2S, FeS, la
gangue et enfin un peu d'oxyde de cuivre formé accidentellement.
Cet oxyde de cuivre passera à l'état de sulfure, dans la fusion,
par des réactions, comme :
Cu2O + FeS = Cu2S + FeO.
 Lamatièregrillée, additionnée des fondants nécessaires, est passée
au water-jacket. Le but de cette opération qui constitue la fusion
pour mattes proprement dite a pour but, non seulement de ras-
sembler Cu2S et FeS, mais aussi d'éliminer définitivement FeO
dans la scorie, sous forme de silicate complexe.
En laissant de côté les composés autres que l'oxyde de fer qui
rentre dans la scorie, on peut représenter l'opération de fusion
pour mattes parla réaction :

Il est à noter que la formule du minerai grillé ne tient pas compte

de la gangue et qu'une partie de la silice nécessaire à la scorifica-
tion du fer provient de cette gangue.
En somme, la fusion pour mattes produit la concentration de
tout le cuivre contenu. C'est une fusion de concentration, le coeffi-
cient de concentration étant donné par le rapport entre le poids
du minerai traité et le poids de matte obtenu.
Ce coefficient varie, suivant la richesse du minerai, dans des
limites très étendues : 2 à 12 p. 100, avec une moyenne de 5p. 100.
La matte se sépare de la scorie, dans le four ou dans l'avant-
creuset. Il importe évidemment que cette séparation soit aussi
parfaite que possible et que la perte de cuivre par entraînement
ne dépasse guère 1 p. 100.
Principales utilisations de la fusion pour mattes. — On
pourrait être tenté d'appliquer a priori la fusion pour mattes à
tous les minerais sulfurés complexes.
En réalité, pour que l'opération soit susceptible de réussir, il est
nécessaire que dans le minerai :
M1S +n M2S + gangue,
nindiquant la proportion des deux sulfures, le métal M2 soit
nettement plus oxydable que le métal M1.
C'est le cas des mattes dans lesquelles le métal M2 est le fer et le
métal M1, le cuivre ou le nickel.
Cette méthode ne serait plus applicable dans le cas de minerai
de cuivre et de nickel, sans fer. D'ailleurs, il faut bien noter que le
métal M2 doit de plus avoir une très faible valeur ; en effet, on le
scorifie en même temps que la gangue et il devient ainsi un produit
de rejet ou tout au plus un sous-produit de très faible valeur.
En réalité, en dehors du cas extrêmement intéressant de la
fusion sulfurante dont il sera question plus loin, la fusion pour
mattes est utilisée dans la métallurgie du cuivre, dont elle cons-
titue l'une des principales phases du procédé moderne le plus
important, et dans la métallurgie du nickel, notamment des mine-
rais canadiens. Mais là, le problème se complique du fait de la for-
mation d'une matte triple que l'on peut représenter approximati-
vement par la formule :
NiS, n Cu2S, n'FeS.

Il est bon de faire remarquer qu'incidemment dans certaines

métallurgies autres que celles du cuivre et du nickel, notamment
celle du plomb, il se forme, comme produit secondaire, des mattes
plus ou moins complexes qui sont traitées séparément ; que dans
ces matte ; se concentrent toujours le cuivre et le nickel que peut
renfermer le minerai et même une certaine quantité de métaux
précieux.
D'autre part, de la fusion pour mattes doit être rapprochée la
fusion pour speiss, certes beaucoup moins répandue, mais cependant
intéressante. Il s'agit ici du traitement des minerais arsenicaux, les
arséniures se substituant purement et simplement aux sulfures.
C'est un cas particulièrement intéressant en métallurgie du nickel.
Le minerai est grillé ; mais ici on cherche à recueillir les pro-
duits volatils et notamment l'anhydride arsénieux. Ce grillage est
partiel et on a soin de le conduire de façon à laisser une partie
suffisante d'arsenic pour saturer le nickel (environ 1 As pour 2 Ni).
On fond le minerai grillé pour speiss brut, cela en four à cuve. Si
ce minerai contient du cuivre et du soufre, il se forme, en plus du
speiss, une matte. On ajoute les fondants voulus pour éliminer la
gangue et l'oxyde de fer formé dans le grillage. Le speiss ainsi
obtenu peut être enrichi par nouveau grillage et nouvelle fusion ; à
titre d'exemple, on peut citer le traitement d'un minerai à 2 p. 100
de nickel qui donne comme premier speiss un produit à 20 p. 100
de nickel, 45 p. 100 de fer, 20 p. 100 d'arsenic et 10 p. 100 de soufre
et, comme speiss concentré, un produit à 50 p. 100 de nickel,
8 p. 100 de fer et 40 p. 100 d'arsenic.
Ce speiss est grillé à mort ; on volatilise l'arsenic, et l'oxyde
de nickel obtenu est réduit par calcination réductrice.
Enfin, nous verrons dans ce même chapitre que l'on cherche
parfois à ramener le traitement de certains minerais oxydés à la
fusion pour mattes. Nous en indiquerons un exemple fort impor-
tant à propos de la fusion sulfurante.
2° Fusion oxydante. — La fusion oxydante a pour butd'éli-
miner certains corps par oxydation d'une partie de la masse
liquide.
C'est donc essentiellement une opération d'affinage. Cependant,
dans un cas au moins, celle de la fusion pyritique que nous exa-
minerons plus loin, la fusion oxydante prend comme point de
départ le minerai.
Les réactions d'oxydation nécessitent la présence de corps sus-
ceptibles d'abandonner l'oxygène : le plus souvent, l'air, dont on
on a cherché à améliorer le rendement en prenant l'air suroxygéné
tel que le donnent certains procédés nouveaux, notamment l'em-
ploi de l'air liquide ; les oxydes sous forme de minerais ou de
résidus d'opérations métallurgiques, spécialement l'oxyde de fer,
dit oxyde des battitures, qui tombent au bas des appareils de for-
geage ou de laminage ; plus rarement, certains sels, tels que les
nitrates, certains sulfates.
On peut dire que bien rares sont les métallurgies qui, en une
de leurs phases, ne sont pas tributaires d'une fusion oxydante.
La métallurgie du fer l'utilise essentiellement dans la transfor-
mation de la fonte en acier, soit au convertisseur, soit au four
Martin et même dans la fusion des scraps au four électrique afin
d'éliminer certaines impuretés.
La métallurgie du cuivre traite ses mattes par fusion oxydante
avec réaction au convertissage ; dans certains cas, elle emploie la
fusion pyritique et la fusion semi-pyritique ; elle fait subir au
cuivre brut un affinage par oxydation.
De même, les produits des métallurgies du plomb, de l'argent,
de l'or, de l'étain, etc., sont affinés par cette même voie qui
 permet aussi la séparation des métaux précieux, or et argent.
Seules, les métallurgies de l'aluminium, du magnésium et de
certains métaux secondaires ne l'utilisent pas, soit parce que
pour l'aluminium et le magnésium les métaux eux-mêmes s'oxy-
deraient avant leurs impuretés, soit parce que, de premier jet,
l'opération métallurgique donne un produit industriel conve-
nable, ce qui est le cas de la plupart des alliages ferro-métalliques.
Il faut dire cependant que c'est par une fusion oxydante, en
présence de minerais, que sont affinés les ferro-chromes, ferro-
tungstènes, trop carburés.
Application de la fusion oxydante à l'affinage de la
fonte. — La fonte est un alliage de fer et de carbone impur con-
tenant de 3 à 4,5 p. 100 de carbone, avec des quantités variables
de manganèse, silicium, soufre et phosphore.
L'acier est un alliage de fer et de carbone renfermant depuis des
traces jusqu'à 1,2, rarement 1,5 p. 100 de carbone, avec des quan-
tités faibles de manganèse (généralement moins de 0,8 p. 100), de
silicium (généralement moins de 0,4 p. 100), de soufre et de phos-
phore (généralement moins de 0,1 p. 100).
Les fontes de bonne qualité ont de nombreuses applications
lorsque ne sont pas exigées des propriétés mécaniques très élevées.
Une fonte supérieure de moulage donne une charge de rupture
à la traction de 20 à 22 kilogrammes, parfois 26 kilogrammes,
pour la fonte dite aciérée, avec des allongements très faibles,
dépassant rarement 2 p. 100, tombant fréquemment à 0 p. 100.
En outre, le métal possède une grande fragilité.
De plus, la fonte ne peut être utilisée directement qu'en pro-
duits moulés. Elle ne peut ni se forger ni se laminer.
Ses emplois, quoique importants, sont donc restreints.
Les aciers possèdent des propriétés beaucoup plus intéressantes
pour l'industrie ; même en restant sur le terrain des aciers ordi-
naires, c'est-à-dire des alliages ne contenant pas d'éléments ajoutés
volontairement, on obtient dans l'essai de traction :
Des charges de rupture variant de 32 à 80 kilogrammes par
millimètre carré ;
Des limites élastiques allant de 18 à 50 ou 60 kilogrammes par
millimètre carré de section ;
 Des allongements, qui diminuent généralement quand la charge
croît, et compris entre des valeurs de 30 à 50 p. 100 ;
Et dans l'essai de choc, sur barreaux de 10 X 10 avec entaille
de 2 2 à fond rond, une résilience variant de 36 à 0 kilogram-
mètres, la résilience diminuant, toutes choses égales d'ailleurs,
lorsque la teneur en carbone croît (la fonte dans les mêmes condi-
tions avec barrettes sans entaille donnerait à peu près 0 kilogram-
mètre).
Il n'est pas besoin d'insister sur l'importance de cette question :
la transformation de la fonte en acier.
Disons de suite que l'obtention directe de l'acier en partant du
minerai est un problème encore non résolu, malgré de très nom-
breuses recherches, dont certaines en cours ont fait quelque bruit.
Nous eh donnerons les principales raisons lorsque nous parlerons
de la fusion réductrice.
Jusqu'à nouvel ordre, il s'agit de transformer un alliage ren-
fermant 3 à 4,5 p. 100 de carbone et d'assez fortes doses de silicium,
manganèse, phosphore et soufre en un autre alliage à teneur relati-
vement faible en carbone et à doses minimes en manganèse et sili-
cium et aussi basses que possible en phosphore et soufre, corps
essentiellement nuisibles.
L'opération peut avoir lieu par plusieurs procédés : celui de
dilution, celui d'oxydation.
Le procédé de dilution ou scrap process est basé sur le prin-
cipe suivant : si l'on fond sans réactions importantes une tonne
de fonte à 4 p. 100 de carbone avec 3 tonnes de déchets d'acier
extra-doux contenant des traces de carbone, on obtiendra 4 tonnes
d'un acier à 1 p. 100 de carbone et l'on aura, en même temps,
diminué les teneurs en impuretés de la masse métallique.
Ce procédé a été mis au point par Louis Le Chatelier et par
Martin (1860-1865). Toute la difficulté résidait dans la possibilité
d'atteindre une température de 1500° à 1600°. Ceci n'a été possible
qu'en appliquant le principe de la récupération des frères Siemens
et en employant des briques de silice pour les parties les plus
chaudes du four.
C'est en théorie une fusion sans réaction.
En réalité, le procédé de dilution ne s'utilise pas seul.
 Le procédé d'oxydation se présente sous deux formes :
a. LE CONVERTISSAGE PAR COURANT D'AIR.
b. L'OXYDATION PAR DES MINERAIS OXYDÉS, ou ore pro-
cess.
Le convertissage a été créé en 1856 par Bessemer dans des cir-
constances particulièrement curieuses (1). Inventeur ayant touché
à de très nombreuses questions, la frappe des velours, l'empaillage
des animaux, la création d'un bateau anti-mal de mer qui ne fit
qu'un seul voyage de Calais à Douvres, la fabrication des glaces,
Bessemer proposa au Gouvernement français un nouvel obus :
c'était en 1850, au moment de la guerre de Crimée. La Commission
chargée d'examiner l'invention craignit pour la résistance des
canons et Bessemer étudia la possibilité d'augmenter la résistance
de la fonte. Il faut bien noter qu'à cette époque, seuls, le puddlage
et la fusion au creuset étaient employés pour la fabrication de
l'acier. Bessemer eut l'idée de faire passer un courant d'air dans
la fonte fondue au réverbère ; puis, observant que la température
du bain augmentait, il plaça la fonte liquide dans une cornue où
l'air arrivait par le fond et il obtint ainsi le départ du carbone et de
la plupart des impuretés.
La cornue était constituée par une paroi métallique avec
revêtement réfractaire acide.
Après maints épisodes que nous ne pouvons signaler ici, Bessemer
s'aperçut que sa méthode ne s'appliquait qu'à certaines fontes —
les fontes non phosphoreuses — et que, de plus, il était nécessaire
d'ajouter du manganèse à la fin de l'opération, sans quoi l'acier
obtenu ne pouvait être forgé.
Mais ce fut seulement quelques années après la découverte de
Bessemer que la théorie du procédé fut définitivement établie, et
cela, grâce aux recherches poursuivies notamment à la célèbre
usine de Terrenoire, près Saint-Étienne.
Voici, en quelques mots, les faits :
La fonte, mise liquide dans le convertisseur, contient des quan-
tités notables de carbone, de silicium, de manganèse.

à ce sujet la conférence de M.
(1) Voy. HENRY LE CHATELIER (Revue de Métallurgie,
1910, Mémoires, p. 301).
 Une bonne fonte Bessemer correspond sensiblement à la com-
position suivante :
C =3à4 Si = 1,5 à 2,5 Mn — 1 à 2,5 S< 0,05 P< 0,08.

Cette composition trouvera ses raisons d'être dans les expli-

cations qui vont suivre.
L'air, soufflé à travers le métal, produitl'oxydation du silicium
qui se transforme en silice ; du manganèse qui donne un oxyde se
combinant aisément avec la silice formée ; le soufre est en partie
transformé en anhydride sulfureux et se trouve partiellement ainsi
éliminé à l'état gazeux.
Quant au phosphore, il se transforme bien en anhydride phos-
phorique P2O 6. Mais on note ce fait que le phosphore si facilement
oxydable à la température ordinaire, lorsqu'il est isolé, l'est diffici-
lement dans un bain d'acier à température élevée; il s'y trouve,
il est vrai, probablement à l'état de phosphure de fer en solution.
D'autre part, l'anhydride phosphorique ainsi formé n'étant pas
fixé par une base le revêtement du convertisseur Bessemer étant
—

siliceux — se trouve réduit par le carbone du bain et donne à nou-

veau du phosphore qui passe dans le métal liquide. On voit donc
apparaître ici l'influence considérable du milieu sur l'obtention
d'une réaction déterminée : avec revêtement acide, il n'est pas
possible de déphosphorer une fonte.
Les réactions toutefois ne sont pas aussi simples qu'elles le
paraissent ici et lorsque nous examinerons de plus près le problème,
dans le chapitre suivant, nous verrons que les températures
développées, les chaleurs de formation et la concentration inter-
viennent de façon importante dans les éliminations successives des
impuretés.
Quoi qu'il en soit, les différents éléments produisent, par com-
bustion, une surélévation de température qui permet d'obtenir le
fer à l'état liquide.
Nous venons d'indiquer les difficultés que l'on éprouve dans
l'élimination du phosphore du bain. Pour vaincre ces difficultés, il
faut fixer l'anhydride phosphorique, dès qu'il se produit, par une
base telle que la chaux. Or cette base ne peut être utilisée avec un
appareil à revêtement acide qui serait rapidement détruit.
 D'où la nécessité d'opérer en présence de chaux dans un con-
vertisseur basique.
C'est au grand métallurgiste français Gruner, inspecteur général
des mines, professeur à l'École nationale supérieure des Mines, que
l'on doit le premier énoncé des conditions à remplir pour déphos-
phorer une fonte (1860) ; il le développe et le précise quelques
années plus tard (1867) en indiquant notamment que l'on ne peut
songer à employer le convertisseur à revêtement acide, sans avoir
à redouter une destruction rapide du revêtement. En 1869, Muller,
professeur à l'École centrale des arts et manufactures, indique le
revêtement en magnésie comme devant être utilisé. En réalité, la
mise au point de la conversion basique de la fonte est due à
deux Anglais, Thomas et Gilchrist, qui, après de longs essais,
obtinrent, en 1878, la préparation industrielle d'un revêtement
basique, en utilisant la dolomie.
De cette méthode découla l'emploi du four Martin basique per-
mettant aussi la déphosphoration : M. Pourcel à Terrenoire et
M. Walrand au Creusot poursuivirent des essais dès 1879.
Le procédé Martin, en effet, ne se prête pas seulement au procédé
de dilution, mais aussi à l'affinage par oxydation qui constitue
l'ore process. L'oxydation est alors produite par du minerai de fer
ajouté au bain de métal. On examinera dans le chapitre suivant
les différences qui existent dans les réactions des deux procédés.
Mais nous ferons noter, de suite, les variations des deux méthodes.
Le convertisseur utilise comme matière première de la fonte
liquide. Le four Martin utilise généralement un mélange de fonte
et de riblons d'acier en marche acide (en général 1/5 à 2/5 de fonte) ;
en sole basique, on peut employer 100 p. 100 de fonte, en ajoutant
la quantité voulue? de minerai pour l'affiner. Ceci ne peut avoir lieu
sur sole acide : un trop fort pourcentage d'oxyde de fer se. combi-
nerait à la silice de la sole. Les procédés Bessemer et Thomas
réclament des matières premières de composition relativement
définie. Le procédé Martin acide a aussi ses exigences à ce point
de vue ; le procédé Martin basique est le seul qui présente une
élasticité remarquable dans les produits consommés. D'où sa très
remarquable extension.
Enfin les convertisseurs sont le plus couramment des appareils
renfermant 15 à 30 tonnes de fonte ; les fours Martin modernes
contiennent 30 à 60 tonnes et même plus de métal liquide.
Une opération de convertissage est essentiellement rapide ; le
traitement de 20 à 30 tonnes de fonte demande environ vingt-
cinq minutes.
Une opération de four Martin est lente et réclame souvent six
heures, parfois quatre heures ; d'où la possibilité d'une mise au
point beaucoup plus parfaite, l'obtention d'une nuance beaucoup
plus précise et d'un métal de meilleure qualité.
Bien entendu, le four Martin peut comporter une sole acide ou
basique ; dans le dernier cas seulement, on peut opérer la déphos-
phoration.
En résumé, on voit que, en réalité, seule la fusion oxydante
permet la transformation en grande masse de la fonte en acier,
cette fusion oxydante étant obtenue soit par action de l'air en
convertisseur soit par dilution et simultanément oxydation par
minerai (mélange du scrap process et de Pore process).
Affinage des autres métaux. — Les affinages du cuivre et du
plomb sont basés sur les mêmes principes. Un exemple doit être
encore signalé ; il s'agit de la coupellation du plomb argentifère,
Nous avons montré que l'on pourrait concentrer l'argent contenu
en quantité généralement très faible dans le plomb d'oeuvre, soit
par pattinsonage, soit mieux par zincage.
On arrive finalement à un alliage plomb-argent riche en argent
(à une teneur d'environ 12,5 p. 100 d'argent).
Il s'agit de traiter le plomb argentifère pour séparer les deux
métaux : si l'on soumet à une oxydation très prononcée les deux
métaux, seul le plomb passe à l'état d'oxyde ; l'argent reste intact,
ne pouvant s'oxyder. On sait, en effet, que le composé Ag2O ne peut
se former.
Les réactions sont obtenues par un courant d'aïï, mais le mode
opératoire diffère suivant la richesse plus ou moins grande de
l'alliage. Dans le cas de plomb relativement pauvre, on utilise la
méthode allemande, dans laquelle le métal à traiter est chargé en
une seule opération, sur la sole d'un four à réverbère à voûte
mobile d'assez grande capacité (10 à 12 tonnes) ; il y est oxydé par
un courant d'air arrivant par des tuyères à la surface du bain.
Dans le voisinage même de ce courant d'air, il se forme des oxydes
supérieurs de plomb, tels que PbO2, qui, en oxydant le reste du
plomb, se transforment en produits moins oxydés Pb3O4 et finale-
ment PbO (litharge); à la température de l'opération, PbO est
fondu (point de fusion de PbO : 880°).
La voûte mobile du four permet de refaire aisément la sole dont
la préparation est assez délicate. Il faut, en effet, éviter par sa
composition physique et chimique qu'elle n'absorbe des quantités
importantes de l'oxyde PbO et il faut, d'un autre côté, qu'elle
tienne bien pendant l'opération.
Les litharges obtenues dans la coupellation allemande sont,
après élimination des premières quantités formées, lesquelles ren-
ferment les impuretés restant dans la matière première, mises
dans le commerce, et à l'exception toutefois de celles qui prennent
naissance dans les dernières phases de l'opération, lorsqu'on est
sur le point d'atteindre l'argent pur ; elles sont trop riches en ce
métal pour ne pas être retraitées.
La coupellation est toujours une opération longue. On ne
dépasse guère une production de 5 à 6 tonnes par vingt-quatre
heures.
En somme, les caractéristiques de la coupellation allemande
sont :
a. Traitement de plomb argentifère pauvre.
b. Emploi d'un four à réverbère à voûte mobile d'assez grande
capacité.
c. Chargement de la matière en une seule opération.
d. Évacuation de la litharge d'une façon intermittente, en
séparant notamment les premiers produits qui sont impurs et les
derniers qui sont argentifères et doivent être retraités par
fusion réductrice, les autres litharges étant commerciales.
La coupellation allemande est très peu utilisée. On tend, de
plus en plus, dans le traitement du plomb en vue de la concentra-
tion de l'argent, à obtenir des alliages à teneur en argent suffi-
samment élevée.
Ces plombs riches en argent sont toujours traités par la coupel-
lation anglaise. Dans cette méthode, on utilise des fours à réver-
bère de faible capacité à sole elliptique (axes 1m, 50 et 1 mètre) ; la
sole est mobile, de façon à permettre aisément sa réfection ; elle
est même montée sur chariot avec vérins ; on peut ainsi l'incliner
plus ou moins pour l'écoulement des scories.
Bien entendu, l'oxydation est toujours produite par une ou deux
tuyères soufflant l'air à la surface du bain. Mais ici le chargement
est continu, l'écoulement des litharges se faisant continuellement et
l'oxyde étant remplacé par du métal à traiter. A la fin de l'opé-
ration, il n'y a donc que de l'argent sur la sole. Il se produit tou-
jours à la fin de l'opération un phénomène-curieux que l'on nomme
l'éclair : subitement, le bain s'illumine, projetant une vive lumière.
Tant qu'une couche d'oxyde se trouve sur le bain d'argent, la
masse liquide ne réfléchit que faiblement la voûte du four, qui est
à température élevée. Il en est tout autrement lorsque les dernières
quantités de litharge s'écoulent à l'extérieur et que l'argent
liquide est mis sensiblement à nu.
Dans ce procédé anglais, les litharges sont riches en plomb,
même si l'on opère lentement. Elles doivent être retraitées par
fusion réductrice. Les caractéristiques de la coupellation anglaise
sont donc les suivantes :
a. Traitement de plombs argentifères riches.
b. Emploi d'un four à réverbère de faible capacité, à sole mobile.
c. Filage de la matière, et non chargement continu.
d. Évacuation continue de la litharge et traitement de toute la
litharge produite, parce que très argentifère.
Cette fusion oxydante type, que constituent les coupellations
allemande et anglaise, donne toujours un argent contenant
quelques quantités d'impuretés, qui atteignent parfois 10 p. 100 ;
ce sont bien entendu du plomb et des impuretés préexistantes
dans le métal : cuivre, antimoine, etc.
Il doit encore être affiné ; il l'est par une nouvelle fusion oxy-
dante, faite parfois dans le four de coupellation même, du moins
dans le procédé anglais. Fréquemment on utilise comme moyens
d'oxydation les nitrates alcalins et même le sulfate d'argent lui-
même.
Fusion pyritique en métallurgie du cuivre. — Tous les
exemples que nous avons déjà cités de fusion oxydante n'ont
trait qu'à des opérations d'affinage : affinage de la fonte, affinage
de divers métaux, notamment du plomb argentifère. Il y a cepen-
dant un exemple de fusion oxydante s'attaquant directement au
minerai. C'est la fusion pyritique qui trouve une application, si ce
n'est importante, du moins assez fréquente, sous une forme mitigée,
en métallurgie du cuivre.
Voici son principe : certaines pyrites de cuivre ont une com-
position telle qu'elles renferment en elles-mêmes le combustible
nécessaire à leur fusion, sous forme de fer et de soufre. Si l'on
traite directement un tel minerai, sans combustible autre que celui
nécessaire à amorcer les réactions, en ajoutant seulement les
matières nécessaires à la formation de la scorie, cela en présence
d'un courant d'air violent, on produit simultanément les deux
phases de la métallurgie moderne du cuivre dans le procédé ordi-
naire : grillage et fusion pour mattes.
Ceci a lieu dans un four à cuve soufflé.
Dans le voisinage des tuyères, il se trouve une zone de très
grande oxydation où le sulfure de fer FeS se transforme en oxyde ;
les polysulfures ont été décomposés dans une partie moins chaude ;
on obtient une quantité de chaleur assez élevée pour fondre les
matières : mattes et scories, tandis que le fer ainsi oxydé passe dans
les scories.
On conçoit bien qu'un tel procédé ne puisse s'appliquer qu'à des
minerais dont la composition soit relativement déterminée et
qui contiennent une quantité assez élevée de pyrites de fer.
Il n'y a guère, affirme-t-on, qu'une seule usine en Tasmanie qui
utilise la véritable fusion pyritique.
Mais on emploie très fréquemmentla même méthode en ajoutant
des quantités infimes de coke au lit de fusion (parfois moins de
1 p. 100, rarement 5 p. 100), quantités qui sont très loin d'atteindre
le pourcentage employé dans la fusion pour mattes des minerais
grillés (12 à 15 p. 100). On voit donc que dans l'opération dite de
fusion pyritique :
a. On supprime le grillage, l'oxydation d'une partie de fer et du
soufre se faisant pendant la fusion et même provoquant celle-ci.
b. On fait une économie complète ou tout au moins très impor-
tante de combustible, l'oxydation du sulfure de fer provoquant
le dégagement de chaleur voulu.
 c. L'opération doit être très oxydante ; pour cela la quantité
d'air injectée et la section des tuyères doit être très importante
(100 mètres cubes par minute et par mètre carré de section du four).
d. Le lit de fusion doit contenir les quantités voulues de silice,
pour que l'oxyde de fer FeO formé soit scorifié.
e. Enfin, le procédé fusion pyritique ou fusions emi-pyritique avec
légère addition de coke ne s'applique qu'à des minerais de compo-
sition relativement déterminée.
De la fusion pyritique a découlé un autre procédé, connu sous le
nom de Knudsen et appliqué en Norvège : dans un four qui res-
semble d'ailleurs à un convertisseur à revêtement magnésien et
porté au rouge par du coke, on place directement du minerai qui,
sous l'influence d'un courant d'air, fond. Quand la fusion est
obtenue, on augmente la pression de l'air de façon à transformer
la matière fondue en une matte plus concentrée. Celle-ci est traitée
par convertissage.
Nous parlerons du convertissage de la matte à propos des fusions
complexes.
3° Fusion réductrice. — La fusion réductrice est assurément
la plus importante de toutes les opérations métallurgiques.
Contrairement à ce qui se passe dans la fusion oxydante, ici, dans
la généralité des cas, on part du minerai brut ou grillé pour pro-
duire le métal ou un alliage intermédiaire. C'est de façon incidente,
quoique cependant importante, que la fusion réductrice est utilisée
comme méthode d'affinage. La fusion réductrice peut avoir, en
somme, trois buts :
1° La production d'un métal ou d'un alliage ;
2° La transformation d'un produit métallurgique en un autre
plus facile à traiter ;
3° L'affinage d'un métal ou d'un alliage.

Fusion réductrice avec production d'un métal ou d'un

alliage.
Les principaux réducteurs qu'emploie l'industrie sont :
Le carbone, l'oxyde de carbone, l'hydrogène, le gaz à l'eau
(mélange d'hydrogène et d'oxyde de carbone), l'aluminium.
 (Nous ne parlons pas ici des réducteurs employés comme
désoxydants dans les additions finales, manganèse, silicium,
sodium, etc., dont A sera question dans le 3e paragraphe.)
Nous discuterons dans le chapitre suivant, et en nous appuyant
sur les lois découlant de la thermodynamique, les conditions
d'action de ces corps.
Mais, nous plaçant à un point de vue purement général, nous
voyons qu'en appelant R le réducteur et en supposant que ce
réducteur puisse donner naissance à deux oxydes RO et RO2, nous
pourrons avoir des réactions telles que :
M2O8 + 3 R = 3 RO + 2 M
M2O3+3RO = 3RO 2 + 2M
2 M2O3 + 3 R = 3 RO 2 + 4 M.
Il est bien évident que a priori, la dernière deces équations appa-
raît comme la plus avantageuse, puisque trois atomes du réducteur
mettent en liberté quatre atomes de métal, tandis que dans la
première équation la même quantité de réducteur ne fournit que
deux atomes de métal. Mais on ne peut juger aussi simplement la
question ; elle est, comme nous le verrons, extrêmement complexe
et, pour n'attirer actuellement l'attention que sur un seul point,
nous dirons qu'en général ces réactions sont endothermiques, qu'il
est de ce fait nécessaire de fournir une quantité de chaleur impor-
tante au minerai à traiter et que, suivant la température atteinte,
on se trouve en présence de telle ou telle réaction. Il peut donc y
avoir gros intérêt à chercher la réduction par l'oxyde RO et non
pas par le corps R, si, de ce fait, on doit dépenser une quantité de
combustible moins élevée pour chauffer les matières.
D'ailleurs, ajoutons de suite que seul le carbone présente la
possibilité de jouer le rôle de réducteur en formant deux oxydes,
soit l'oxyde de carbone CO, soit l'anhydride carbonique CO2.
Bien entendu, nous avons écrit les réactions en partant d'un
oxyde M2O3 ; on aurait des réactions analogues avec les autres
oxydes, MO, M3O4, MO2.
Une question se pose de suite : si un métal peut se présenter sous
divers degrés d'oxydation, peut-on, a priori, juger celui qui est le
plus facilement réductible, toutes choses égales d'ailleurs, notam-
ment le réducteur et la température ?
 Les oxydes se rangeront dans un certain ordre suivant leur
chaleur de formation. C'est ainsi que, d'après les travaux de
H. Le Chatelier, on note comme chaleur de formation de la
molécule de FeO : 65 calories ; de celle de Fe 3 O4 : 269 calories ; et
de celle de Fe 203 : 195 calories. On peut déduire de là l'ordre de
réduction de ces oxydes, et l'on peut même admettre le passage
par certains des oxydes inférieurs ayant d'atteindre le métal.
C'est ainsi que les travaux actuellement connus établissent,
dans le traitement des minerais de fer, certaines zones de stabilité
de FeO, en fonction de la température et de la composition du
gaz.
Quant à la plus ou moins grande facilité de réduction des oxydes
de différents métaux, on ne peut qu'appliquer, dans les limites où
l'on peut le considérer comme exact, le principe du travail maxi-
mum. Il faut donc considérer les chaleurs de formation des oxydes,
dont il a déjà été question.
Mais il faut bien se rappeler que, si tous ces raisonnements,
exclusivement scientifiques, et ceux plus précis encore que nous
développerons dans le prochain chapitre, sont du plus haut intérêt,
certaines considérations purement industrielles peuvent changer
singulièrement les conditions de l'opération ; la nature physique du
minerai, sa compacité ou sa porosité ; les additions nécessaires
pour fondre la gangue et produire la scorie et surtout sa teneur
peuvent avoir le plus grand rôle et sur la réduction, et surtout sur
le prix de revient de l'opération.
En tous les cas, si l'on examine la réduction d'un oxyde de for-
mule MO par un corps R, on voit que trois cas peuvent se pro-
duire :
Si l'on appelle TR la température de réduction, c'est-à-dire la
température à laquelle commence la réaction, TF le point de
fusion du métal ou de l'alliage produit, TE la température d'ébul-
lition de ce métal ou de cet alliage, on peut avoir :
(a) TR < TF < TE.
Dans ce cas, il est possible de procéder à une calcination réductrice;
nous en avons vu l'exemple très frappant donné par la métallurgie
du nickel.
 Un grand nombre d'oxydes sont ainsi susceptibles d'être réduits
à une température inférieure au point de fusion du métal.
Voici quelques renseignements approximatifs sur les tempéra-
tures de réduction de quelques oxydes en métal par le carbone ou
l'oxyde de carbone.
Les oxydes de fer peuvent donner du fer par action de l'oxyde
de carbone vers 700° à 850°, alors que le point de fusion du fer est
de 1500° environ.
Ce fait est utilisé pour préparer les éponges de fer, par calcina-
tion réductrice, des minerais scandinaves.
NiO est réduit par le carbone vers 1 100°, alors que le point de
fusion du nickel est à 1 480°.
SnO2 est réduit par le carbone vers 700° ; mais le point de fusion
de l'étain est à 230°.
ZnO est transformé en métal par le carbone entre 950° et 1 100°,
suivant les expérimentateurs, mais, en tous les cas, à une tempéra-
ture supérieure à son point d'ébullition, 920°.
PbO est réduit dès 530° par le carbone ; le point de fusion du
plomb est à 330°.
CuO est transformé en métal à une température qui est certai-
nement inférieure au point de fusion du cuivre, 1 080°.
On voit donc que la calcination réductrice pourrait être mise
en pratique pour le nickel, le cuivre et le fer.
Si, industriellement, elle n'est utilisée que pour le nickel, c'est
qu'elle nécessite comme matière première de l'opération même un
oxyde d'une pureté élevée, notamment dégagé de toute la gangue.
C'est à quoi l'on parvient par une succession d'opérations : fusion
pour mattes, déferrage, dans la métallurgie du nickel. Cependant
certains minerais de fer sont réduits par l'oxyde de carbone à basse
température, pour préparer des éponges de fer, qui ont déjà des
débouchés intéressants.

(b) TF < TR < TE.

Le métal est produit à l'état liquide. C'est la fusion réductrice.
Si l'on se bornait à opérer une telle opération pour les minerais
ne subissant pas la calcination réductrice, on né la mettrait en
pratique que dans les métallurgies de l'étain, du plomb, de l'anti-
moine.
Mais nous savons qu'une autre préoccupation domine la réduc-
tion d'un grand nombre des minerais oxydés : il faut séparer la
gangue du minerai, du métal produit. On est donc obligé, dans un
très grand nombre de cas, de dépasser la température de réduction
pour atteindre la température de formation et de fusion des scories.
De nombreuses opérations métallurgiques se trouvent ainsi
réglées par ce fait et non par la question dé réduction. On voit de
suite le rôle capital des scories : d'une part, il faut les produire et,
dans la plupart des cas (nous verrons quelques rares exceptions),
les séparer à l'état liquide d'où dépense importante de combus-
tible ; d'autre part, il est rare qu'un minerai soit self-fluxing, c'est-
à-dire qu'il renferme en lui-même toutes les matières nécessairesà la
formation de la scorie ; il faut alors faire des additions de matières
convenables pour atteindre la composition cherchée : silice, si le
minerai est calcaire ; chaux ou carbonate de calcium, si le minerai
est siliceux. D'où dépense parfois très importante. Sans doute
arrive-t-on souvent par d'heureux mélanges de minerais à éviter
l'introduction de fondant n'apportant aucun métal utile. Mais
ceci n'est pas cependant aussi fréquent qu'on peut le désirer.
L'ensemble des matières qui passent au four de réduction, à
l'exception du combustible, constitue le lit de fusion : minerais
divers, sous-produits intéressants à traiter, fondants. Nous ne
traitons point ici de la nature, des propriétés et de l'utilisation des
scories. C'est une question tellement importante que nous devons
y consacrer un chapitre entier.
Deux points doivent encore attirer l'attention : la difficulté
d'obtenir dans la réduction un métal pur, et le rôle des impuretés
ainsi retenues, ainsi que leur production.
Quand le réducteur R est un solide, il est de toute évidence
qu'on ne peut calculer exactement la quantité R nécessaire pour
produire la réaction
M2O3 + 3R = 2 M + 3 RO.
R en faut en excès, sans quoi une partie de l'oxyde passe dans
la scorie, ainsi que cela se passait dans les anciennes opérations
 métallurgiques ; d'où la production de résidus à teneur élevée en
métal que l'on traite actuellement.
Cet excès du réducteur R devient indispensable, lorsque le
réducteur joue de plus le rôle d'agent calorifique. C'est le cas dans
toutes les réductions qui utilisent le carbone et qui sont les plus
importantes et les plus nombreuses.
Voici donc un premier fait : le métal se trouve en présence d'un
excès de réducteur. Il en retiendra, soit parce qu'il est susceptible
d'en dissoudre à l'état liquide, soit même parce que, avant de
passer à l'état liquide, il est susceptible d'en absorber, soit direc-
tement, soit par l'intermédiaire du composé RO qui se forme.
Les métaux tels que le chrome, le tungstène, le ferro-vana-
dium, etc., obtenus par réduction de l'oxyde au moyen de l'alu-
minium, contiennent toujours un peu de ce métal, rarement moins
de 2 p. 100.
Dans la réduction par le carbone, si le métal est susceptible de
dissoudre le carbone ou de se cémenter, notamment par action de
l'oxyde de carbone qui prend naissance, on obtient une fonte,
c'est-à-dire un alliage du métal et de carbone.
C'est ce qui arrive dans la réduction du minerai de fer ; on ne
peut jusqu'ici obtenir que de la fonte par traitement du minerai,
à moins de revenir aux anciens procédés catalans ou comtois dans
lesquels une grande partie du fer passait dans la scorie.
De plus, il faut bien tenir compte de ce que le réducteur R est
rarement pur et que les corps qu'il renferme pourront eux aussi
être absorbés. Tous les métallurgistes redoutent pour cela les
cokes sulfureux. Les inconvénients ne sont plus les mêmes avec un
réducteur gazeux.
Si ce réducteur est assez pur et si le produit de la réduction n'a
pas d'action sur le métal, on peut obtenir celui-ci à un grand état
de pureté. C'est bien ce qui se passe dans les très rares opérations
où on utilise l'hydrogène, et cela dans des conditions telles que la
vapeur d'eau produite ne puisse oxyder le métal. Mais l'hydrogène
est un réducteur d'un prix trop élevé, même sous forme de gaz à
l'eau, c'est-à-dire mélangé à l'oxyde de carbone, pour qu'on
l'utilise couramment.
Quant à l'autre réducteur gazeux que l'on peut employer,
l'oxyde de carbone, il n'est pas produit séparément et envoyé ainsi
sur les minerais à réduire. Il est fourni, dans les fours de réduction
même, par l'action de l'air sur le charbon. Il est donc le corollaire
de l'emploi du charbon solide. De nombreux brevets ont bien été
pris pour son emploi à l'état isolé ; aucun résultat industriel n'a été
obtenu, le coût de l'opération, réduction et chauffage, devenant
alors extrêmement élevé. D'ailleurs l'oxyde de carbone aurait sou-
vent l'inconvénient de produire une cémentation du métal.
Précisons que le nombre de métaux susceptibles de se carburer,
soit par dissolution du carbone alors qu'ils sont à l'état liquide,
soit par cémentation, semble peu important, bien que des études
précises et générales n'aient pas encore été poursuiviessur ce sujet.
Parmi les métaux courants, le fer et le nickel sont les seuls à se
carburer à l'état liquide ; le fer se cémente, ainsi que chacun le sait.
Les métaux secondaires, manganèse, tungstène, molybdène, se
carburent aisément.
Mais il n'y a pas que le réducteur, le combustible et leurs im-
puretés que l'on puisse redouter. Il faut bien compter aussi avec
la gangue des minerais et les fondants.
Ceux-ci peuvent contenir des matières facilement réduites dans
les conditions de l'opération et solubles dans le métal liquide ou
solide. D'où de nombreuses impuretés.
Le lit de fusion peut aussi renfermer des corps qui ne seraient
pas aisément transformés par le réducteur utilisé et qui le sont par
suite de l'action de présence que nous développerons dans le pro-
chain chapitre et qui peut se résumer de la façon suivante : un
oxyde, la silice, par exemple, est difficilement réduite par le car-
bone pour donner du silicium ; cette réduction se fait, sans diffi-
culté, dans certaines proportions, au haut fourneau, en présence
de fer qui absorbe le silicium aufur et à mesure de sa production.
De même l'alumine n'est pas susceptible d'être réduite par le
carbone pour en extraire l'aluminium. Cependant, si l'on soumet
l'alumine à l'action du carbone, au four électrique, en présence du
cuivre, il se forme un alliage de cuivre et d'aluminium, indiquant
bien que ce dernier métal a été extrait de son minerai.
Descriptions d'opérations-types. — Pour bien montrer toute
l'importance de la fusion réductrice, nous décrirons deux opéra¬
tions complètement différentes et qui, toutes deux, présentent un
réel intérêt industriel, bien qu'ayant une importance bien diffé-
rente : d'une part, la fabrication de la fonte au haut fourneau ;
d'autre part, la préparation dé métaux secondaires, tels que le
tungstène, le molybdène, par aluminothermie.
Fabrication de la fonte. — On peut dire, en négligeant les quan-
tités infimes obtenues au four électrique, que toute la fonte est
préparée au haut fourneau par réduction des minerais de fer
(oxydes naturels ou carbonates grillés, rarement crus) ou de résidus
de certaines opérations (anciennes scories, oxydes provenant du
grillage des pyrites).
Voyons comment se passe l'opération, du moins dans ses grandes
lignes, et disons quelques mots de l'appareil qui sera décrit avec
plus de détails ultérieurement.
Le haut fourneau est un four à cuve ; il a donc son axe verti-
cal ; il est formé de deux troncs de cône en produits réfractaires, se
raccordant par leur grande base ; à la partie supérieure, qui forme
le gueulard, il est fermé par un appareil qui permet, d'une part, de
ne pas laisser les gaz s'échapper dans l'atmosphère et, d'autre part,
d'introduire régulièrement dans l'appareil le lit de fusion, c'est-à-
dire le minerai et les fondants ainsi que les combustibles ; à la
partie inférieure, au dessous du second tronc de cône, se trouve
une partie cylindrique formant creuset et où vont se rassembler
les produits liquides. Sur la ligne de jonction du creuset et de la
petite base du tronc de cône inférieur se trouvent les tuyères
permettant d'injecter l'air nécessaire à la combustion du coke.
Donc, en résumé, l'appareil reçoit, d'une part, les matières
solides qui, versées au gueulard, cheminent dans le four de haut en
bas et un courant d'air qui, arrivant au-dessus du creuset, produit
dans le four un courant gazeux: ascendant.
Suivons rapidement les matières : au gueulard, nous versons
alternativement des couches de minerai et fondant et de coke. Sup-
posons l'appareil en pleine marche : du charbon incandescent se
trouve donc dans le voisinage de l'air des tuyères. Dans le voisi-
nage immédiat de ces organes et par suite de l'excès d'air, il se
produit la réaction :
C+ O2 = CO2.
 Mais l'anhydride carbonique ainsi formé, se trouvant en contact
avec un excès de carbone, donne :
co2 + C = 2 CO.

Cet oxyde de carborie rencontre le minerai et le réduit. Le car-

bone participe aussi aux réactions et, dans le chapitre suivant, on
trouvera une discussion assez approfondie de la question extrême-
ment complexe. Quoi qu'il en soit, on peut dire que :
a. La combustion du carbone donne la température nécessaire
aux réactions de réduction et à la fusion des matières, spéciale-
ment des laitiers, c'est-à-dire des silicates alcalino-terreux, formés
par la gangue et les fondants.
b. L'oxyde de carbone et le carbone produisent la réduction des
oxydes de fer en fer métal.
c. Mais celui-ci, se trouvant en contact avec le carbone et l'oxyde
de carbone, se cémente et l'on obtient ainsi la fonte, alliage de fer et
de carbone renfermant 3 à 5 p. 100 de cet élément.
d. D'autre part, de nombreuses autres réactions ont lieu dans
le haut fourneau, spécialement, dans la partie haute, la décomposi-
tion de l'oxyde de carbone, favorisée par la présence des matières
jouant le rôle de catalyseur ; aussi le minerai est imprégné de car-
bone pulvérulent :
2 CO = C + CO2.
e. Quant aux matières contenues dans le ht de fusion et le com-
bustible,elles peuvent en partie passer dans la fonte : c'est ainsi que
les phosphates, les oxydes de manganèse, la silice sont en partie ou
en totalité réduits par le carbone et que la fonte se charge ainsi de
phosphore, de manganèse, de silicium et dissout même partielle-
ment le soufre du coke.
En un mot, les produits finaux de l'opération sont : la fonte,
alliage impur de fer et de carbone, contenant spécialement du
manganèse, du silicium, du phosphore et du soufre et dont, bien
entendu, la composition varie avec la composition du lit de fusion
et du coke et aussi l'allure de l'opération, qui peut être plus ou
moins rapide, plus ou moins chaude ; lé laitier, silicate de chaux
et d'alumine ayant entraîné un peu de fer et aussi quelques impu¬
 retés, notamment une partie du soufre contenu dans le coke, sous
forme de sulfure de calcium.
Ces produits fondent dans la partie la plus chaude de l'appareil,
c'est-à-dire dans le voisinage des tuyères, et se rassemblent à l'état
liquide dans le creuset où ils se séparent par ordre de densité, la
fonte à la partie inférieure. Le creuset comporte donc deux trous de
coulée : l'un, tout à fait au bas, qui sert à la coulée de la fonte ; l'autre,
à un niveau plus élevé, utilisé pour l'évacuation des scories.
Pendant la marche normale de l'appareil, ces trous de coulée sont
complètement fermés par des bouchons de terre réfractaire ; la
coulée n'a lieu qu'à des heures déterminées, correspondant au
remplissage des creusets.
Les trous de coulée ne sont pas situés dans un même plan verti-
cal, de façon que la manipulation des produits liquides soit aisée.
Pour bien montrer l'importance de l'opération que nous venons
de décrire de façon très succincte, rappelons qu'un haut fourneau
moderne est susceptiblede produiredans nos régions300 à 400 tonnes
par heure. On peut donner comme dimensions caractéris-
tiques : hauteur : 28 à 30 mètres ; diamètre maximum : 6m,50 à
7m, 20 ; diamètre du creuset : 4 mètres à 4m, 20 ; diamètre au
gueulard : 4m, 20 à 4m,50.
Précisons encore que la production mondiale de la fonte a
atteint en 1913, dernière année normale, 80 172 000 tonnes,
dont : par les États-Unis : 31 461 000 ; par l'Allemagne : 19 309 000
(dont l'Alsace-Lorraine, alors annexée : 3870000), par l'Angleterre :
10 649 000 et par la France : 5 207 000.
Faisons bien remarquer que le combustible utilisé généralement
par le haut fourneau est le coke ; quelquefois le charbon de bois
(haut fourneau de Suède et de Russie notamment). On peut ajou-
ter de suite que lé coke est à peu près le seul combustible employé
dans le four à cuve. Il n'est guère possible d'utiliser un combustible
cru, parce qu'il produit du goudron, qui se condense dans les par-
ties hautes du four et que l'on peut tout redouter, au point de vue
régularité de marche de l'appareil, du collage du charbon pendant
sa distillation dans les parties hautes de l'appareil. Tout récem-
ment, on a cherché à utiliser directement le bois dans certains fours
du Sud-Amérique ; les résultats n'ont point donné satisfaction.
 Réduction des oxydes par l'aluminium. — Une opération alu-
mino-thermique forme une opposition remarquable à la fabrication
de la fonte ; elle a toujours lieu sur quelques kilogrammes de
matières ; étant donné le coût du combustible utilisé, l'aluminium,
elle a toujours pour but la production de métaux ou d'alliages de
haute valeur ou l'obtention rapide de températures élevées, en vue
d'opérations très spéciales, comme la soudure de rails sur place.
Le principe est le suivant : l'aluminium est susceptible de
réduire la plupart des oxydes métalliques en donnant le métal ;
comme nous l'avons vu, la chaleur de formation de l'alumine est
supérieure à celle de la plupart des oxydes.
Si l'on mélange de l'aluminium en grains avec des oxydes eux-
mêmes pulvérulents, on peut, en choisissant ces oxydes, avoir une
opération immédiate et continue, à condition d'amorcer la réaction
en un point, par une élévation de température.
Voici, en pratique, comment on opère :
On trouve dans le commerce de l'aluminium en grains, prove-
nant soit de sciage, soit de brossage du métal, soit encore de la
pulvérisation de l'aluminium fondu dans un milieu neutre. Il faut
éviter l'aluminium en poudre qui, par sa haute division et aussi
son mélange à des matières grasses, donne des opérations beaucoup
trop rapides, de véritables explosions.
On mélange cet aluminium à l'oxyde que l'on veut réduire,
oxyde de chrome, acide tungstique, molybdique ou vanadique,
dans les proportions voulues pour obtenir le métal suivant la réac-
tion donnée plus loin ; une certaine quantité de matière est placée
dans un récipient dont la paroi ne peut pas participer aux réac-
tions et qui cependant supporte les températures élevées, déve-
loppées au cours de l'opération ; le plus souvent, de vastes
creusets avec garnissage de magnésie.
A la surface du mélange, on place quelques grammes d'un
mélange formant cartouche d'allumage, généralement bioxyde de
baryum et aluminium en poudre, que l'on enflamme soit directe-
ment par une allumette, soit mieux par l'intermédiaire du fil de
magnésium.
Immédiatement, la réaction a lieu et se propage dans toute la
masse ; on a généralement soin de ne placer, comme il a été dit,
qu'une partie de la matière dans le creuset, de façon à éviter une
élévation trop brusque de température, voire des projections. On
alimente donc le creuset, du mélange, au fur et à mesure que la
réaction s'est étendue à toute la masse, et cela jusqu'au remplis-
sage même du récipient. Au début, on produit, par simple allu-
mage, la réaction :
3 BaO 2 + 4 Al = 2 Al2O3 + 3 Ba.

Cette réaction produit une température locale assez élevée

pour amorcer la réduction de l'oxyde M2O3, suivant l'équation :
M2O3 + 2 Al = Al2O3 + 2 M.
Cette réaction se propage dans toute la masse et finalement le
métal M se rassemble au fond du creuset, tandis que la scorie for-
mée d'alumine surnage, entraînant toujours un peu d'oxyde initial.
On laisse refroidir et, après solidification, on brise le creuset et
d'un coup de marteau on sépare aisément le corindon formant la
scorie et souvent coloré (notamment, dans le cas du chrome, par un
peu d'oxyde entraîné), du métal qui, lui, contient toujours un peu
d'aluminium.
Cette méthode est appliquée au chrome, au manganèse, au tungs-
tène, au molybdène, au ferro-vanadium, et à quelques autres
alliages de fer et de cuivre avec des métaux d'un prix élevé. Elle
présente l'avantage de donner des métaux ou alliages sans car-
bone, ce qui a un intérêt réel pour un grand nombre de fabrications ;
elle a l'inconvénient d'être coûteuse et de laisser quelque petite
quantité d'aluminium dans les produits,
L'aluminothermie est associée parfois au four électrique pour
traiter certains oxydes très difficiles à réduire : l'aluminium est
alors fondu dans le four électrique et porté ainsi à très haute tem-
pérature ; on y projette en surface l'oxyde ou les oxydes à réduire.
Ainsi traite-t-on l'acide titanique pour obtenir le titane ou le ferro-
titane.
En résumé : Les principales applications de la fusion réductrice
sont :
La fabrication de la fonte ;
La préparation du plomb d'oeuvre ;
 La réduction de la cassitérite (SnO2) donnant l'étain ;
La réduction de l'oxyde antimonieux (Sb2O3) provenant du
grillage volatilisant de la stibine (Sb2S3) et des minerais algériens
(Sb204) (nouveau procédé de M. Marcel Biver) en vue de l'obten-
tion de l'antimoine ;
La préparation des alliages ferro-métalliques et de la plupart
des métaux secondaires.
Abandonnés pour la métallurgie du nickel, elle est actuellement
reprise, grâce au four électrique, pour le traitement direct de la
garniérite.
La fusion réductrice ne joue qu'un rôle tout à fait secondaire en
métallurgie du cuivre, les minerais oxydés étant généralement trans-
formés, comme il sera dit, en sulfures.
On n'utilise cette opération ni dans le traitement des minerais
de métaux précieux, ni dans la préparation du zinc.
Faisons remarquer de suite que l'appareil type pour la fusion
réductrice est le four à cuve (haut fourneau, water-jacket) ; cepen-
dant, lorsque là matière première est pulvérulente, ce qui est
extrêmement fréquent pour les minerais concentrés par les
méthodes de lavage, il faut ou bien l'agglomérer, ce qui n'est pas
toujours possible, ou bien la traiter en four à réverbère, c'est-à-dire
en un four non soufflé avec simple tirage à la cheminée chauffé par
grille ou gazogène. Enfin, si l'oxyde à traiter est non seulement
pulvérulent, mais aussi volatil, ce qui est spécialement le cas de
Sb2O3, il ne suffit pas de traiter en four à réverbère, il faut encore
prendre des précautions pour éviter les pertes. A cet effet, on fait
agir le charbon sur l'oxyde, sous une couche de sels fondus, que
l'on appelle généralement un flux. Ces sels fondus ont l'inconvé-
nient d'attaquer rapidement les produits réfractaires avec lesquels
ils sont en contact, soit à l'état liquide, soit à l'état de vapeur.
Dans le cas de la réduction de l'oxyde antimonieux, le flux a
généralement la composition suivante : trois parties de carbonate
de potassium pour deux parties de sulfure d'antimoine.
Fusions réductrices donnant un alliage. — Dans quelques cas,
assez rares d'ailleurs, le but de la fusion réductrice est de donner,
non pas un métal, mais bien un alliage.
Un exemple, qui n'a plus qu'un intérêt historique, était l'an¬
cienne méthode de fabrication du laiton usitée pendant fort long-
temps en Angleterre : le cuivre métallique était fondu au creuset
avec de l'oxyde de zinc et du charbon, la réduction de l'oxyde de
zinc se faisant d'autant plus facilement qu'elle avait lieu en pré-
sence de cuivre susceptible d'absorber le zinc au fur et à mesure de
sa production.
On doit remarquer, en effet, que les alliages de cuivre et de
zinc ont été connus, fabriqués et utilisés bien avant le zinc. Sans
doute, doit-on attribuer à la présence du zinc dans certains mine-
rais de cuivre l'emploi d'alliages de ces deux métaux comme
monnaies à l'époque romaine. Il n'en est pas moins vrai que la
formule de préparation du laiton par réduction de l'oxyde de zinc,
en présence de cuivre, a été la seule usitée depuis les temps
anciens jusqu'au début du XIXe siècle.
On conçoit les critiques que l'on peut adresser à une telle
méthode : irrégularité du produit obtenu au point de vue teneur
en métaux principaux, crainte d'impuretés plus nombreuses et
même, dans certains cas, crainte d'oxydation de l'alliage ; enfin
rendement peu élevé et même incertain.
Ces critiques s'appliquent aussi aux deux exemples suivants :
Nous avons déjà indiqué que le traitement des minerais de nickel
du Canada, qui sont des pyrites cuivreuses et nickelifères, conduit
à un sulfure double de nickel et de cuivre.
Ce produit contient toujours un peu de fer et, en partant des
mêmes minerais, renferme sensiblement les mêmes proportions
de nickel et de cuivre. Il subit un grillage à mort, c'est-à-dire
qu'il est transformé en un mélange d'oxyde de cuivre et d'oxyde de
nickel. On ne cherche point à séparer les deux métaux, et les
oxydes ainsi obtenus sont simultanément réduits par le carbone.
On obtient donc directement un alliage de cuivre et de nickel
dont la composition la plus courante est la suivante :
Ni = 68 à 74 ; Cu = 25 à 30 ; Fe = 1 environ.
C'est le Monel métal, dont nous avons déjà indiqué les carac-
téristiques à la page 147.
Il se lamine et se forge aisément. Il possède une belle couleur
blanche et il est relativement inoxydable, d'où quelques débou¬
chés intéressants dans les constructions mécaniques et même
pour les toitures, les recouvrements.
Cependant sa fabrication ne paraît pas avoir pris le développe-
ment que l'on espérait.
Enfin un dernier exemple intéressant est la préparation des
ferro-silico-manganèses, connus sous le nom de silico-spiegels ou de
silico-manganèses. Nous indiquerons un peu plus loin l'emploi de
ces alliages comme addition finale ; on verra alors l'intérêt de
la présence simultanée du silicium et du manganèse dans ces
produits.
On peut obtenir ces silico-spiegels de différentes façons :
1° En réduisant simultanément au four électrique un minerai
de fer, de la silice, si le minerai n'en contient pas en lui-même une
dose suffisante, et du minerai de manganèse ;
2° En préparant séparément au four électrique un ferro-
silicium et un ferro-manganèse et en les ajoutant l'un à
l'autre, à l'état liquide. L'effet du silicium est de précipiter le
carbone du ferro-manganèse à l'état de graphite et celui-ci peut se
séparer ;
3° Par traitement direct de certains minerais, et c'est bien
cette méthode qui nous intéresse spécialement ici.
Le minerai en question est un silicate de manganèse qui se
trouve notamment dans les Pyrénées. Ce minerai, directement
réduit au four électrique, donne un silico-manganèse.
C'est un excellent exemple de traitement d'un minerai cons-
titué par un sel complexe, dont les deux éléments principaux,
silicium et manganèse, constituent le produit final, intéressant
l'industrie.

Fusions réductrices ayant pour but la transformation

d'un produit complexe en un produit plus simple.
Une telle fusion ne s'applique qu'à des produits que l'on ne
peut traiter directement.
On peut citer deux exemples :
Un sulfate métallique ne donne par voie sèche le métal
qu'en passant par l'intermédiaire d'un Sulfure ; c'est une fu¬
sion réductrice qui permet la transformation, suivant la for-
mule :
SO4M +4C = MS + 4 CO.

De même, un arséniate est transformé en arséniure.

Ce sont là les seuls exemples intéressant l'industrie métallur-
gique.
Rappelons toutefois, et nous y insisterons tout à l'heure,
que si l'on veut faire agir un sulfure en métallurgie, on part très
souvent d'un sulfate mis à température élevée en présence de
charbon. Nous en avons déjà vu un exemple dans la séparation
du sulfure de cuivre et du sulfure de nickel, par le sulfure de
sodium. En réalité, on fait agir le mélange sulfate de sodium et
charbon.
Les exemples industriels que l'on peut citer de fusion réduc-
trice ayant pour but la transformation d'un sulfate ou d'un arsé-
niate ne sont guère, en réalité, que des incidents de fabrication
et ne donnent point lieu à une opération séparée. C'est incidem-
ment que le sulfate de plomb qui se forme, en quantité d'ailleurs
faible, dans le grillage de la galène, quelles que soient les précau-
tions prises, et qui fait donc partie du lit de fusion destiné au
water-jacket, est réduit en même temps que le plomb. Mais on
voit de suite l'importance de la question : tandis que l'oxyde PbO
est réduit par le carbone en donnant du plomb, le sulfate est trans-
formé simplement en sulfure. Autant dire que toute la partie du
minerai transformée dans le grillage en sulfate donne à nouveau,
dans la fusion réductrice, du sulfure et revient ainsi à son état
primitif, diminuant d'autant le rendement de l'opération. Ceci
attire à nouveau l'attention sur la relation intime qui existe,
notamment en métallurgie du plomb, entre les opérations de
grillage et de fusion. Au bas du four spécial que l'on appelle
le water-jacket à plomb se rassemblent donc plusieurs produits,
à savoir, par ordre de densité : le métal ; la matte formée du sulfure
de plomb provenant de la réduction du sulfate, mais qui contient
aussi le cuivre, si le lit de fusion en renferme ; on peut donc avoir
un sulfure très complexe de fer, de cuivre et de plomb, voire des
sulfures non miscibles ; le speiss formé par un arséniure de fer
qui concentre aussi la plus grande partie du nickel des matières
premières et une partie des métaux précieux.
Les métaux précieux se répartissent entre le métal, la matte
et le speiss.
Enfin les scories, silicates complexes de fer, de chaux, d'alu-
mine.
La séparation des matières se fait par ordre de densité ; le
plomb se rassemble à la partie inférieure et, comme sa séparation
est très aisée, il est soutiré hors du four à cuve par un conduit dit
siphon d'Arents qui fait communiquer le bas du four avec un
bassin placé devant l'appareil. Les ouvriers puisent le métal dans
ce bassin pour le couler dans des lingotières disposées généralement
en arc de cercle devant le four.
Quant aux autres matières, elles sont évacuées par un seul-et
même trou disposé sur le flanc du four à cuve et, bien entendu, dans
une direction autre que celle du bassin à plomb ; elles se figent
dans un réservoir, formant pot à scories et généralement de
forme un peu conique. Les pots une fois remplis sont entraînés
à une certaine distance du four ; la matière solidifiée est basculée.
Il suffit, sur le bain ainsi constitué, de donner un coup de masse aux
surfaces de séparation des matières, faciles à distinguer par l'aspect
extérieur, pour arriver à une séparation très aisée. Parfois on fait
la séparation des scories d'une part et des mattes et speiss d'autre
part, dans un creuset, les scories étant évacuées par le bec, les
mattes et speiss par le trou de coulée, au bas de l'avant-creuset.
Ces deux matières coulent alors liquides dans un creuset, où elles
se séparent par ordre de densité et peuvent être recueillies à l'état
liquide indépendamment l'une de l'autre.
Matte et speiss seront traités ultérieurement.
Les scories sont renvoyées au crassier, généralement par des
moyens mécaniques, à moins que leur teneur en plomb ne soit
assez élevée (généralement si Pb = 1,5 p. 100) pour que l'on ait
intérêt à les passer à nouveau dans le four ; elles rentrent alors
dans le lit de fusion. La coulée du plomb constitue un exemple
excellent d'opération complexe de coulée. C'est pour cela que
nous y avons spécialement insisté.
 Fusion réductrice en vue de l'affinage d'un métal
ou d'un alliage.
Un très grand nombre d'opérations métallurgiques con-
duisent, nous l'avons déjà signalé, à des produits partiellement
oxydés, plus exactement à des produits liquides contenant en
dissolution des oxydes.
Il en est ainsi :
1° Dans toutes les opérations d'affinage par voie d'oxydation ;
2° Dans la fusion et la coulée d'un métal ou d'un alliage.
En effet, il est impossible de doser le réactif oxydant utilisé,
qu'il s'agisse de l'air comme dans la fabrication de l'acier au con-
vertisseur, dans l'affinage du cuivre, de l'étain, du plomb, etc., ou
de minerais oxydés, comme en utilise le procédéMartin au minerai,
ou même de sels comme dans la purification de certains métaux
par les nitrates. On est conduit à employer un excès de réactif,
et par conséquent on doit redouter que le métal liquide ne ren-
ferme de l'oxyde, à moins que celui-ci ne puisse exister comme
dans le cas dès métaux précieux.
Les différents cas qui peuvent se produire sont les suivants :
A. L'oxyde est soluble dans le métal liquide. — On ne
peut alors espérer une séparation par liquation ; il faut le détruire
par un réducteur. Car deux choses peuvent subvenir :
a. L'oxyde est soluble dans le métal solide. — Il existe une
solution solide M—MO ; on ne peut affirmer de façon générale
que cette solution présentera des propriétés mécaniques infé-
rieures à celle du métal désoxydé ; mais on peut affirmer qu'au
point de vue conductibilité électrique, elle sera inférieure au
métal pur.
b. L'oxyde est insoluble dans le métal solide. — Pendant la
solidification même, l'oxyde se dépose et vient former une véri-
table scorie. Dans ce cas, l'oxyde est toujours très nuisible au
point de vue des propriétés mécaniques. Il est indispensable de le
détruire avant la coulée.
B. L'oxyde est insoluble dans le métal liquide. — Il y a
tendance à séparation, du moins si les densités sont assez diffé-
rentes.
 Mais ce n'est pas toujours le cas. On peut citer l'exemple de
l'aluminium dont l'oxyde Al203 est insoluble dans le bain métal-
lique. La densité du métal fondu est un peu inférieure à celle de
l'alumine.
On voit, comme nous l'a fait remarquer M. H. Le Chatelier,
qu'il y a erreur à penser qu'un repos de l'aluminium fondu permet
à l'alumine de venir en surface du bain. Elle gagnerait plutôt le
fond du récipient.
Si l'oxyde est retenu mécaniquement par le liquide, il peut
être aussi nuisible aux qualités du métal que lorsqu'il se dépose
pendant la solidification. Gomme nous le montrerons dans le
chapitre suivant, nous sommes relativement peu renseignés sur
les relations entre les métaux et les oxydes. Cependant, on sait
que FeO est soluble dans le fer solide ; que Cu20, soluble dans le"
cuivre liquide, est insoluble dans le métal solide ; que SnO2 est
insoluble dans l'étain liquide ; qu'il en est de même pour PbO
dans le plomb et Al2O3 dans l'aluminium. Quoi qu'il en soit,
les opérations d'affinage par oxydation dans les fusions simples
sont donc très fréquentes et l'on voit l'importance de la question
qui se pose : désoxyder à la fin d'une opération un bain qui ren-
ferme de l'oxyde soluble ou même de l'oxyde qui se sépare mal
du bain, bien qu'il n'y soit pas soluble.
Il faut que le produit ajouté détruise l'oxyde ou l'absorbe. On
peut songer à former avec l'oxyde, s'il est insoluble, une scorie
qui l'entraînerait, par addition directe d'un corps, tel que la
silice. Mais on doit redouter que l'absorption se fasse très mal,
si le corps ajouté n'est pas soluble dans le bain liquide. La mé-
thode la plus sûre consiste à mettre en solution dans le bain
un corps susceptible de réduire l'oxyde. On a donc une réaction
comme celle-ci :
.
MO + R = M + RO.
Il est bien évident qu'il ne suffit pas que le corps R puisse
réduire l'oxyde ; comme nous le montrerons dans le prochain
chapitre, les principes de thermochimie ne sont pas seuls à entrer
en jeu.
Mais faisons noter de suite quelques-unes des propriétés que
tructeur de l'oxyde.
doit posséder le réducteur, en dehors même de son pouvoir des-

Nous avons déjà indiqué qu'il doit être soluble dans le bain
métallique. Il doit, de plus, former un oxyde qui ne soit pas soluble
dans le bain et s'en séparer aisémènt ; cet oxyde peut se dégager
à l'état gazeux ou, le plus souvent, s'en séparer sous forme de
scorie fusible et de densité moindre que le bain. Enfin, pour détruire
toutl'oxyde contenu dans le bain, il faut évidemment utiliser un excès
de réactif et seules des opérations antérieures peuvent servir de
guide et permettent de régler les quantités d'addition néces-
saires. Il faut donc que l'excès de réactif, même en quantité très
faible, ne soit pas nuisible à la qualité du métal, sans quoi la
destruction de l'oxyde pourrait conduire à un produit métallur-
gique inférieur au produit n'ayant pas subi les additions finales.
Cette nocivité peut être envisagée à différents points de vue :
propriétés mécaniques, propriétés électriques, et l'on peut être
conduit à des additions finales différentes selon la destination
du métal.
Pour mieux faire comprendre ce point, auquel nous attachons
une grande importance, nous citerons quelques exemples :
Le cuivre contenant de l'oxydule Cu2O peut être désoxydé par
le plomb. On a la réaction
Cu2O + Pb = 2 Cu + PbO. ...
PbO et Pb sont à peu près insolubles dans le bain de cuivre.
L'excès de plomb tendra à se séparer du cuivre par ordre de
densité. Cependant quelques gouttelettes seront, retenues dans le
métal solidifié et, de ce fait, les qualités mécaniques du métal,
spécialement les allongements dans l'essai de traction, seront
diminuées et le métal sera plus difficile à tréfiler. Par contre,
la conductibilité électrique ne sera pas abaissée.
On peut aussi employer comme désoxydant le silicium, généra-
lement sous forme de cuprosilicium fusible. Il se formera :
2 Cu2O+ Si = 4 Cu +SiO2.
Peut-être y a-t-il formation de silicate de cuivre.
Le silicium est soluble dans le cuivre solide. Les propriétés
mécaniques seront peu affectéés, du moins si le silicium est en
très faible quantité. Mais la conductibilité électrique pourra
être atteinte.
En effet, on doit bien noter qu'une impureté soluble dans un
métal diminue la conductibilité électrique de ce métal, et cela
d'autant plus, à même pourcentage, que le poids moléculaire
de l'impureté est plus élevé.
Par exemple, le silicium affecte moins la conductibilité du cuivre
que le zinc ou l'étain. Il peut aussi se produire que, dans l'action
réductrice de l'addition, l'oxyde produit ou même l'excès du corps
réducteur soit volatil, dans les conditions de l'emploi. On peut
ainsi diminuer les risques qu'apporte toujours l'excès de réduc-
teur. Il en est ainsi dans le cas où le cadmium et le zinc notamment
sont utilisés.
Les principaux corps ou alliages employés comme additions
finales sont :
1° En métallurgie du cuivre. — Le phosphore, sous forme de
phosphure de cuivre, que l'on trouve dans le commerce en pla-
quettes à 10 ou 15 p. 100 de phosphore.
Le silicium que l'on prépare sous forme de cuprosilicium,
à 25-35 p. 100 de silicium et que l'on obtient au four électrique.
Plus rarement le magnésium et le sodium, qui cependant ont été
conseillés par divers expérimentateurs.
Mais il faut bien noter que ces additions, d'ailleurs coûteuses,
ne sont employées que dans la préparation des alliages de cuivre,
tels que les bronzes.
Pour l'affinage du cuivre, on opère, après la fusion oxydante
destinée à faire disparaître les impuretés telles que le fer, l'arsenic,
l'antimoine, une fusion réductrice, dans le bain même et au moyen
du carbone : c'est l'opération du perchage, assez curieuse et inté-
ressante pour que nous l'étudiions avec quelques détails.
L'opération a lieu dans des fours à réverbère, dont la capacité
peut varier étrangement, On connaît des petits fours de 1 tonne ;
on connaît des appareils de 200 tonnes. En France, on utilise géné-
ralement des fours de 4 à 10 tonnes, chauffés par foyer au charbon.
Les soles sont ou siliceuses ou magnésiennes. Ces dernières
paraissent préférables.
 Le cuivre est généralement chargé solide ; il ne semble pas
qu'il y ait gain de temps, du fait de le mettre liquide dans le
four, sans doute parce que l'affinage par oxydation commence
pendant le chauffage et la fusion.
Le cuivre étant liquide, on laisse arriver l'air ; souvent même
on souffle par l'intermédiaire de tuyères. Les impuretéss'oxydent :
un bouillonnement se produit, dû principalement au dégagement
de l'anhydride sulfureux, provenant de la combustion du soufre.
On parfait l'oxydation et la séparation des gaz en plaçant, dans
le cuivre liquide, une perche de bois vert. Celui-ci dégage des pro-
duits volatils qui brassent énergiquement le métal, renouvellent le
contact avec l'air, tandis qu'il se produit du charbon de bois et
des gaz réducteurs. On recouvre le bain de charbon de bois et l'on
fait un second perchage, qui assure la décomposition de l'oxydule
de cuivre formé dans la première partie de l'opération. La période
d'affinage par oxydation est donc suivie d'une, période d'affinage
par réduction.
2° En métallurgie du nickel, les désoxydants utilisés sont :
le manganèse et le magnésium.
Le manganèse est parfois utilisé sous une forme un peu spé-
ciale, qui constitue le procédéBasse et Selve, utilisé aux usines d'Al-
tena : au lieu de faire agir directement le manganèse sur le bain,
on ajoute du bioxyde de manganèse à l'oxyde de nickel prove-
nant du grillage du sulfure et qui doit être soumis à la calcination
réductrice. La proportion de bioxyde de manganèse est de 3 p. 100.
Dans l'opération de réduction, il se produit du manganèse sur
place, très bien mélangé par conséquent au nickel. On fond le
produit obtenu, et le manganèse joue alors son rôle de réducteur,
d'autant mieux qu'il est plus intimement mêlé au nickel.
Lorsqu'on ajoute du magnésium au nickel, il faut prendre des
précautions pour que la fusion du magnésium ait bien lieu au sein
du bain métallique ; on l'y plonge au moyen d'une tige en argile.
3° En métallurgie du fer, les additions finales sont constituées
par : du ferro-silicium, du ferro-manganèse, du spiegel, du silico-
spiegel, ou même depuis quelques années par des additions plus
complexes qui n'ont pour but que de mieux désoxyder, notam-
ment le silico-mangano-aluminium.
 Deux remarques doivent être faites :
Il peut arriver que, dans la fabrication d'un alliage, l'un des
corps constituant l'alliage joue, lui-même, le rôle de désoxydant.
C'est assurément le cas dans la fabrication des bronzes dits
phosphoreux, ou du moins de ceux dans lesquel on cherche à
laisser un excès de phosphore pour augmenter la dureté.
Ce paraît bien être aussi ce qui se passe dans la fabrication des
laitons où l'on ne trouve ni oxydule de cuivre, ni oxyde de zinc.
Le zinc détruirait l'oxydule de cuivre. Toutefois, ce dernier
point mérite confirmation. Il est de toute évidence que si un des
corps constituant l'alliage joue le rôle de désoxydant, il faut
pour atteindre la composition cherchée, tenir compte des pertes
occasionnées par la réduction opérée par ce corps, pertes que
seule l'expérience permet de fixer.
Enfin, on peut se demander si toute addition finale est forcé-
ment réductrice. N'y a-t-il pas certains cas où les additions finales
doivent au contraire être oxydantes, spécialement dans la fabri-
cation des alliages ?
M. Portevin (1) a montré que l'on est conduit à des additions
oxydantes, spécialement dans le cas d'alliages qui peuvent ren-
fermer de l'hydrogène occlus ou dissous. Donnons à ce sujet
quelques détails précis.
Des fours à huile utilisés pour la fusion du bronze et dans les-
quels la flamme chauffe directement le métal donnaient très fré-
quemment des pièces présentant de nombreuses petites soufflures.
L'alliage fondu le plus couramment avait pour composition :
Cu = 88 ; Sn = 6 ; Zn = 3 ; Pb = 3.
Après décrassage du bain, on a jeté en surface, avant la coulée,
une petite proportion de minium (0,05 p. 100) ; on a brassé éner-
giquement et coulé.
L'accident a complètement disparu. L'atmosphère réductrice
était nettement nuisible ; il a suffi d'ajouter un oxydant pour
faire disparaître les ennuis.
Il semble que les poudres lancées aux États-Unis, il y a quelques
années, pour la coulée des alliages de cuivre rentrent bien dans-la
même catégorie des additions oxydantes. Elles renferment, en
effet, des quantités très importantes de bioxyde de manganèse.
Incontestablement les propriétés mécaniques sont améliorées par
l'utilisation de ces poudres. M. Portevin a cité des exemples très
nets dans lesquels la charge de rupture, qui est de 13 à 16 kilo-
grammes par millimètre carré avec 11 à 14 p. 100 d'allongement,
passe à 20 ou 22 kilogrammes par millimètre carré avec 24 et
même 28 p. 100 d'allongement.
4° Fusion avec précipitation. — Dans cette opération, le
métal est obtenu par précipitation de son sulfure par un autre
métal :
MS + M' = M + M'S.
Nous avons indiqué précédemment l'ordre dans lequel se pré-
sentent les métaux, d'après la chaleur de formation de leurs
sulfures.
En se basant seulement sur cette classification, on peut dire
qu'un métal précipite de son sulfure tous ceux placés avant lui
dans cette énumération. On voit ainsi que le fer peut précipiter
un très grand nombre de métaux, notamment le plomb, l'antimoine,
le cuivre, etc.
Mais envisageons l'opération industrielle. Ce que nous venons
de dire montre bien que la méthode ne peut s'appliquer que dans
le cas de minerai à haute teneur et de pureté élevée. Il faut, en
effet, éviter les sulfures des métaux qui pourraient être préci-
pités en même temps que le corps cherché.
La fusion avec précipitation est donc d'application très res-
treinte. Avant d'étudier avec quelques détails son unique emploi,
il faut signaler qu'incidemment la réaction qui la caractérise se
produit au cours d'opérations métallurgiques ; c'est ainsi qu'une
fusion réductrice qui utilise comme matières premières des pro-
duits provenant d'un grillage à mort (cas de la métallurgie du
plomb) et comme fondant de l'oxyde de fer, peut produire du
fer métal et celui-ci décomposer le sulfure qui subsiste toujours
dans le minerai grillé :
PbS + Fe= FeS + Pb.
 Bien mieux, cette réaction très utile en elle-même, mais que
l'on ne peut aisément régler dans le cas qui nous occupe, peut
aussi concourir à détruire fort heureusement le sulfate que peut
renfermer, que renferme généralement, le sulfure grillé. Comme
nous l'avons indiqué, et de façon aussi incidente, le sulfate est
transformé en sulfure par action du carbone ; le métal est préci-
pité par action du fer. En un mot, le four à cuve de réduction
reçoit : PbO, S04Pb, PbS, Fe2O3, Fe3O4 et C dans des proportions
différentes pour chaque produit : PbO devant occuper la place
principale, PbS et SO4Pb devant être évités le plus possible,
Fe2O3,Fe3O4 intervenant comme fondant, généralement sous
forme de pyrites grillées, la carbone agissant comme réducteur.
L'ensemble des réactions se trouve être, en négligeant la for-
mation de la scorie :

L'unique application directe de la fusion avec précipitation

est le traitement de la stibine par le procédé anglais.
La réaction principale est la suivante :
Sb2S3 + 3 Fe = 3 FeS + 2 Sb.

Autrefois le procédé était mis en pratique de la façon suivante :

Le minerai broyé était fondu au creuset ; on y ajoutait les mor-
ceaux de fer et on additionnait de chlorure de sodium, pour
former une couche protectrice de sel fondu.
Actuellement, on emploie un procédé continu, dont voici le
principe : l'opération se passe en four à réverbère, on y fond du
sulfure de fer, FeS. On ajoute la stibine Sb2S8 et lorsque le bain
est liquide, on fait l'addition de fer. L'antimoine se rassemble
aisément au fond du bain, sous la couche liquide de sulfure, et la
coulée est facile.
Lorsque le minerai renferme des métaux précieux, on fait une
marche en bottom ; c'est dire que l'on recueille séparément les
premières quantités d'antimoine qui prennent naissance ; elles
renferment une grande partie des métaux précieux contenus dans
le minerai initial.
5° Fusion carburante. — La fusion carburante a pour but
l'addition de carbone à un alliage. Ses seules applications se
trouvent en sidérurgie ; mais elles sont très importantes de par
le tonnage des produits ainsi obtenus.
Nous avons vu que l'on ne peut généralement obtenir de pre-
mier jet, en traitant la fonte, un acierde nuance déterminée, cette
nuance étant principalement caractérisée, dans le cas des aciers
non spéciaux, par la teneur en carbone. Très souvent, on est
conduit à un métal complètement décarburé, notamment dans
le cas de traitement de fonte phosphoreuse. Parfois, on obtient
un bain à teneur en carbone inférieure à celle désirée.
Il y a donc une mise au point définitive de la teneur en carbone
qui se fait au moment de la coulée, soit dans le four, soit dans
la poche qui reçoit le métal à la sortie de l'appareil d'affinage.
L'addition de carbone peut se faire de différentes façons :
a. On peut utiliser un alliage carburé qui non seulement
apporte du carbone au bain, mais le désoxyde : les spiegels dans
le cas d'aciers demi-durs et durs, les ferro-manganèses dans le
cas d'aciers doux, sont utilisés dans toutes les aciéries.
b. On emploie moins fréquemment la recarburation par de la
fonte, qu'il faut assez pure pour ne pas souiller le bain affiné.
c. Parfois, on utilise le carbone même, soit en faisant passer
le métal liquide sur un bain de carbone, soit en projetant celui-ci
en même temps que le métal dans la poche de coulée.
On pourrait craindre d'obtenir un métal moins homogène. En
réalité, cela ne paraît pas être ; bien au contraire, la projection
de sacs d'anthracite dans la poche de coulée brasse énergiquement
le métal. Il faut bien plus redouter le refroidissement du métal
qui peut le faire figer partiellement dans la poche de coulée avant
qu'il ne soit déversé dans les lingotières ; c'est ce que l'on nomme
un fond de poche.
Afin de l'éviter, on a proposé l'addition en faible quantité de
chlorures alcalins ou alcalino-terreux, dans les fours d'affinage
spécialement au convertisseur. On note une élévation de tempé-
rature du bain qui doit provenir d'uné fluidité nettement plus
grande des scories et permet de produire plus rapidement les
réactions d'oxydation, ce qui conduit à une élévation de tempé-
rature.
d. Au four électrique, pour la fabrication de l'acier, la carbura-
tion se fait généralement par des agglomérés de charbon, de gou-
dron et de déchets ferreux, afin d'obtenir line densité assez élevée
pour que les agglomérés traversent la couche de scorie et viennent
se dissoudre dans le bain métallique.
e. La fabrication de l'acier au creuset participe bien de la fusion
carburante. Elle n'est utilisée que pour la fabrication des aciers
extra-fins à outils et de certains aciers spéciaux, notamment les
aciers renfermant du chrome et du tungstène, dits aciers à coupe
rapide. Encore doit-on ajouter que, pour ces fabrications ; la fusion
au Creuset, d'un prix toujours très élevé, est très nettement
contre battue par le four électrique.
Le principe de la fabrication consiste à fondre au creuset du fér
très pur, fer de Suède, fer électrolytique, et d'y ajouter du fer
carburé par cémentation. La difficulté est évidemment de bien
connaître la teneur en Carboné du produit additionnel. Généra-
lement on trie leS morceaux de fer cémentés à coeur en les brisant
et en en examinant le grain. Le bain peut n'être constitué que
par le produit cémenté. Bien entendu, on fait toutes lés additions
voulues, tungstène, molybdène, vanadium, etc., sous forme de
métal ou d'alliages ferro-métalliques.
D'ailleurs, cette opération est désuète ; actuellement On rem-
place le fer cémenté par des fontes très pures ajoutées au fer de
Suède ou au fer électrolytique.
Il est bon d'indiquer que le procédé de fusion au creuset joue
un rôle très secondaire dans l'industrie sidérurgique.
Voici en effet les chiffres de production en 1913 pour la France :

Acier préparé au fourMartin. 1 582 478 tonnes, soit 33,8 p. 100

—
— au convertisseur acide... 128 391
Thomas. 2 930 788
Creuset et four électrique...... 45 209
—
—
—
2,7
2,5
1,0
—
—

Au total 4 686 866 tonnes.

 f. La fabrication dela fonte synthétique constitue assurément
le meilleur exemple que l'on puisse citer de fusion carburante.
Bien qu'elle utilise le four électrique, nous en indiquerons ici
le principe, tel qu'il a été utilisé pendant la guerre.
On introduit dans le four, et simultanément, des déchets d'acier
eu de fer et du carbone pulvérulent. Sous l'influence de la tempé-
rature élevée, les matières se cémentent et fondent ; le point de
fusion est abaissé par la présence du carbone ;
En partant de matières premières assez pures, telles que les
déchets d'acier, on obtient une fonte contenant peu de corps
étrangers ; d'ailleurs le four électrique permet de faire de l'affinage,
notamment là désulfuration.
La fonte synthétique a été très utilisée durant la guerre.
6° Fusion sulfurante. — La fusion sulfurante a pour but de
transformer un minerai non sulfuré en sulfure.
Le traitement direct des minerais oxydés de cuivre est extrê-
mement rare. Le cas du Boléo est tout à fait particulier ; là, en
effet, on réduit bien les oxydes par le carbone en obtenant du
cuivre métal et cependant quelques quantités de mattes, prove-
nant du peu de soufre renfermé par lé lit de fusion. Mais, en
général, les minerais oxydés de cuivre sont ajoutés à un
lit de fusion pour mâttes et se trouvent ainsi transformés en
sulfure. On conçoit tout l'avantage de cette méthode qui con-
centre tout le cuivre dans la matte, en simplifiant même le grillage
du minerai sulfuré.
En effet, il faut laisser, dans le minerai grillé, une quantité de
sulfure de fer suffisante, non seulement pour la formation de la
matte Cu2S, n FeS ; mais aussi pour qu'ait lieu la réaction entre
l'oxyde de cuivre et le sulfure de fer donnant le sulfure de cuivre
et l'oxyde de fer.
Mais l'exemple le plus remarquable de fusion sulfurante est
donné par la métallurgie du nickel et le traitement de la gar-
niérite. On sait déjà que ce minerai est un silicate double de
nickel et de magnésium. La composition varie dans les limites sui-
vantes :
a 18p. 100 ; MgO
= à
5 10 p. 100 ; SiO2
= 40 à 50 p. 100 ;
Fe2O2=5 à 15 p. 100
 Autrefois, on a réduit directement ce minerai au four à cuve :
on obtenait une véritable fonte
C = 2 à 3.5 ; Ni = 60 à 75 ; Fe = 20 à 35,

avec des teneurs élevées de soufre et de silicium.

Cette fonte, faite sur place, était raffinée à Marseille, en four à
sole. Mais cette méthode présentait de très graves inconvénients
au point de vue pureté du métal.
La réduction directe est cependant reprise au four électrique,
sous une forme que nous indiquerons ultérieurement et qui donne
comme produit du ferro-nickel.
Mais la méthode courante est bien la fusion sulfurante ; voic
en quoi elle consiste :
Le minerai est additionné de sulfate de calcium et de calcaire,
le plus souvent 10 p. 100 de gypse, 20 p. 100 de calcaire. Le mélange
est transformé en briquettes et traité au four à cuve par le
charbon. On ajoute souvent du fluorure de calcium pour obtenir
des scories fluides et, par suite, de faibles entraînements de
nickel dans la scorie.
Le sulfate de calcium, réduit par le carbone, donne du sulfure
de calcium. Celui-ci permet la transformation de l'oxyde de
nickel en sulfure ; il se forme aussi du sulfure de fer.
Bref, le résultat de l'opération est d'une part une matte formée
de sulfure de nickel et de sulfure de fer et d'autre part une scorie
complexe qui a permis d'éliminer la gangue.
On a ainsi concentré tout le nickel sous un faible volume. La
matte est ensuite traitée au convertisseur pour séparer le fer, et
le sulfure de nickel obtenu est grillé à mort. Enfin l'oxyde, pro-
duit de ce grillage, est soumis à une calination réductrice. Nous
aurons à revenir sur certaines de ces opérations.
7° Fusions complexes. Fusions avec réaction.
—
Quelques fusions ne rentrent point dans les opérations dont nous
venons d'indiquer les principes et les exemples. Elles donnent lieu
à des réactions plus complexes et parfois de la plus haute portée
industrielle.
C'est du moins le cas de la fusion avec réaction qui est, en
réalité, l'une des phases de la métallurgie moderne du cuivre,
et qui vient de prendre une nouvelle vie dans la métallurgie
américaine du plomb.
On sait quel en est le principe :
Une réaction oxydante, grillage ou fusion, a transformé une
certaine quantité de sulfure en oxyde et le second réagit sur le
premier pour donner le métal :
3 MS + 3 O2 = MS + 2 MO + 2 SO2
MS + 2 MO = 3 M + SO 2.

Voyons donc l'application de ce principe en métallurgie moderne

du cuivre et en métallurgie du plomb.
En métallurgie du cuivre, les réactions que nous venons d'indi-
quer sont toute la base du convertissage de la matte en cuivre
métal.
On sait que la fusion pour matte a conduit à un sulfure com-
plexe de formule Cu2S, n FeS, tenant en solution tous les métaux
précieux renfermés dans le lit de fusion initial.
Il s'agit d'extraire le cuivre de cette matte.
Pour cela, elle est versée à l'état liquide, venant directement en
général du four à cuve où elle a été produite, dans le convertisseur
qui permet de la faire traverser par un courant d'air.
Le fer s'oxyde. Mais il faut l'éliminer ; pour cela, on le met en
contact avec de la silice et on a les réactions :
2 Cu2S, n FeS + 3 n O2 = 2 Cu2S +2 n FeO + 2 n SO2
2n FeO + 2 n SiO2 = 2 n SiO3Fe.
Le silicate de fer ainsi formé est évacué par basculement de la
cornue formant convertisseur.
Il reste donc Cu2S qui, sous l'action de l'air, se transforme partiel-
lement en oxyde et celui-ci réagit sur le sulfure non encore trans-
formé pour donner le cuivre métal. On a :
3 Cu2S +CO = 2 Cu2O + Cu2S + 2 SO 2
2 Cu2O + Cu2S = 6 Cu + SO2.
Nous n'avons pas à insister sur le bilan calorifique d'une telle
opération, ni sur les conditions que doivent remplir les mattes
pour donner de bons résultats, encore moins sur les réactions
secondaires : élimination de l'arsenic, du plomb, de l'antimoine, etc.
Nous dirons seulement que le fer est le principal agent calorifique
et nous insisterons sur la première phase, la formation du silicate
de fer. Le but est d'éliminer le fer sous forme dé scories ; il faut
que, au fur et à mesure de sa production, l'oxyde de fer FeO
trouve la scorie nécessaire à sa facile élimination à l'état liquide,
La première méthode qui a été employée par les créateurs
mêmes du convertissage de la matte, les Français Manhès et
David, à l'usine d'Eguilles, près Avignon, a consisté à utiliser
un convertisseur à revêtement siliceux de telle sorte que ce revê-
tement participe aux réactions et s'use très rapidement au cours
des opérations. Gela n'est point sans avoir une grande influence
sur le prix de revient, puisqu'un revêtement dure à peine dix
charges ; on estime qu'en moyenne les frais entraînés par cette
usure s'élèvent à 4 à 6 francs par tonne de cuivre produite (prix
de 1914). La matière formant revêtement est de la silice addi-
tionnée d'argile ; la composition n'est d'ailleurs pas uniforme sur
toute la paroi du convertisseur ; elle renferme d'autant moins
d'argile que la température locale est plus élevée, en général
93p. 100 de silice au fond de l'appareil et seulement 45 p. 100 dans
les environs du bec de la cornue. Mais on conçoit tout ce qu'un
tel procédé présente d'inconvénients et combien il complique et les
opérations et l'appareillage de l'usine. Il n'est donc pas étonnant
que de grands efforts aient été faits en vue d'obtenir un appareil
dans lequel la paroi ne participe plus aux réactions, la silice étant
jetée dans le convertisseur. Nous allons indiquer en quelques mots
comment a été trouvée la solution du problème, d'ailleurs extrê-
mement élégante : le convertisseur est à paroi basique faite en
briques de magnésie (le pisé dolimitique a en l'occurence une durée
extrêmement faible) ; mais on a rencontré une première difficulté :
sous l'influence des températures élevées, les briques se gonflent
et l'appareillage est instable. On évite ce grave inconvénient en
plaçant de temps à autre entre les briques de petites planchettes
de bois. Celles-ci se carbonisent et le charbon qui en provient
constitue, paraît-il, un joint assez élastique pour donner toute
sécurité à la stabilité de la paroi. Donc, le convertisseur a une
paroi magnésienne. Mais si l'on ne prend aucune précaution et si,
sur la matte fondue, on jette de la silice, celle-ci n'absorbera pas
 seulement l'oxyde de fer, mais elle attaquera aussi la magnésie.
Il faut donc isoler celle-ci et c'est en cela que le procédé est extrê-
mement élégant : le convertisseur neuf reçoit de la matte, sans
aucune addition de silice; le soufflage produit alors une oxydation
plus prononcée du fer et il se forme le corps Fe304. Celui-ci surnage
le bain ; on balance le convertisseur autour de son axe, de telle
sorte que l'oxyde se dépose sur la paroi, tel un vernis.
Son point de fusion dépassant les températures qui seront
atteintes ultérieurement et sa scarification n'étant pas aisée, on a
ainsi créé une paroi basique inattaquable à la silice et lorsque ce
corps est ajouté, il s'attaque de suite à l'oxyde de fer FeO produit
par oxydation du fer dé la matte, La paroi de l'appareil ne participe
plus aux réactions ; le convertisseur n'est plus en continuelles
réparations,
En métallurgie du plomb, il y a fort longtemps que l'on a utilisé
la fusion avec réaction ; le procédé a été très employé en Espagne
dans la province de Murcie, et, avec quelques petites différences
dans les appareils et même les méthodes, il a servi de base au pro-
V cédé corinthien, au
procédé anglais et au procédé de Tarnowitz.
De toute façon, on chauffe la galène PbS dans un four à réver-
bère à température relativement basse, 500° à 600° ; elle se trouve
en contact avec l'air, d'où formation de SO4Pb et de PbO. L'opé-
ration est conduite notamment au point de vue durée de façon à
avoir les proportions voulues de ces composés pour la réaction sur
le PbS restant :
PbS + 2 PbO = 3 Pb + SO2
PbS + SO4Pb = 2 Pb + 2 SO 2.

Ce procédé a d'assez graves inconvénients :

Il faut bien remarquer, avant tout, qu'il est utilisé seulement
pour les minerais riches ; en réalité on ne traite jamais ainsi des
minerais renfermant moins de 65 p. 100 de plomb et même rare-
ment moins de 75 p. 100, tandis que le procédé de grillage à mort
et réduction permet actuellement de traiter des minerais à
40 p. 100 de plomb.
D'autre part, les minerais doivent contenir peu de silice (ou de
silicates acides), sans quoi une partie de l'oxyde PbO passe dans la
scorie. Enfin, quoi que l'on fasse, une partie du plomb du minerai
ne passe pas à l'état métallique ; les proportions ne sont pas
celles des réactions ; pendant la seconde partie de l'opération,
tandis que s'opère l'action du sulfure sur l'oxyde et le sulfate, une
partie de la galène continue à se transformer en. sulfate et en
oxyde ; enfin, pour que la réaction se passe convenablement, il
faut un certain état pâteux et non l'état liquide des matières en
présence. Finalement une partie du plomb, rarement moins de
30 p. 100, passe dans les résidus de l'opération à l'état d'oxyde, de
silicate et ces produits doivent être traités au four à cuve pour
obtenir le métal (fusion réductrice).
Toutefois, ce procédé vient de faire un grand progrès sous une
forme un peu particulière, dans laquelle on a cherché par des
moyens mécaniques à assurer le contact entre les matières qui
doivent réagir.
Voici, en quelques mots, les avantages de la méthode de Newman
telle qu'elle est utilisée notamment à Herculaneum (Missouri).
On part d'un minerai à environ 70 p. 100 de plomb ; on obtient
un rendement de 88-90 p. 100 du plomb contenu et on élimine
95 p. 100 du soufre. Il se forme bien entendu une scorie grise, qui
contient environ 5 p. 100 du plomb du minerai.
Ces résultats sont dus à l'emploi d'un four à sole avec râble
mécanique; le râble se déplace sur un chemin de roulement pour
parcourir toute la longueur de la sole ; les outils-tournant sur eux-
mêmes assurent le contact constant de la matière. Un tour de râble
est donné tous les dix centimètres. Le râble arrivé à la fin de la
sole revient automatiquement en arrière.
Mais il est bien entendu que l'emploi de ce procédé est limité
aux minerais riches à 70 p. 100 de plomb, minimum.
 CHAPITRE VI

RAPPORTS ENTRE LES OPÉRATIONS DE FUSION

ET LES LOIS DE LA PHYSICO-CHIMIE

Liquation et ressuage. — Les procédés métallurgiquesbasés

sur ces phénomènes sont intimement liés à la théorie des alliages.
Nous ne pouvons l'exposer ici, même de façon résumée ; mais
cependant, nous voulons donner quelques principes qui jettent une
lumière toute spéciale sur certaines méthodes étudiées dans le
chapitre précédent.
Nous avons vu qu'il y avait deux catégories de procédés de
liquation et de ressuage :
a. Ceux dans lesquels il y a séparation des deux métaux à l'état
liquide.
b. Ceux dans lesquels il y a séparation de deux couches : l'une
solide, l'autre liquide.
Étudions sommairement ces deux cas ; pour cela rappelons très
brièvement quelques principes.
Alors que les métaux fondent à température déterminée pour une
pression constante (conséquence de la loi des phases, le nombre de
composés est égal à 1, le nombre des phases aussi, le seul facteur
d'équilibre est la température, V = 1 + 1 2 = 0), la plupart
—
des alliages commencent à se solidifier à une certaine température
et achèvent leur fusion à une température différente, parfois beau-
coup plus basse que la première. Si donc on étudie la fusibilité
des alliages de deux métaux et si l'on porte sur l'axe des x les
compositions exprimées en p. 100 d'un métal, en poids par
exemple (concentrations) et sur l'axe des y les températures, on
obtient une série de points correspondant au début de la solidifi-
cation et une autre série de points à la fin de la solidification des
différents alliages. En joignant séparément ces séries de points,
on obtient deux courbes : le liquidus et le solidus (fig., 89).
Un alliage quelconque dont le point figuratif se trouve au-des-
sus du liquidus est entièrement liquide ; lorsque ce point est
au-dessous du solidus, l'alliage est entièrement solide ; quand le
point est placé entre solidus et liquidus, l'alliage est partie solide,
partie liquide.
Il est aisé de démontrer que, pour un alliage porté à une tem-
pérature ainsi comprise entre le solidus et le liquidus, on connaît
la composition des phases solide et liquide et même le rapport
des masses de ces deux phases.
La composition des phases solide et liquide est donnée par la
rencontre de l'horizontale
du point figurant l'alliage
avec le solidus et le liquidus.
Les masses des deux pha-
ses sont inversement pro-
portionnelles aux segments
des horizontales comprises
entre le point figurant l'al-
liage et les liquidus et soli-
dus. Ainsi, dans le dia-
gramme de la figure 89,
le liquidus étant la cour-
be L ; le solidus, la courbe S, on a :

la composition de la phase liquide est donnée par le point a ;

pelle de la phase solide par le point b.
Il y a des relations étroites entre la constitution des alliages et la
forme des deux courbes liquidus et solidus. Elles seront discutées
dans un autre volume. Mais nous allons montrer de suite comment
elles se présentent dans les deux cas qui nous intéressent.
a. Formation à l'état liquide de deux couches. — Dans ce
cas, le liquidus est formé, pour la série d'alliages présentant ce
phénomène, par une partie horizontale. Ceci est une conséquenoe
de la loi des phases.
 En effet, nous admettons l'existence de deux couches liquides
90) ; il y a donc en équilibre, pour une température corres-
pondant au. liquidus, ces deux phases liquides et une phase solide.
Le nombre des constituants est 2 ; le nombre des phases est 3 ; le
nombre des facteurs d'équilibre est 1 (la température) ; donc :
V + 0
=2 1 — =
3

La variance est nulle ; donc la température demeure constante,

tant qu'il y a deux liquides. Le liquidus est horizontal, Mais, au-
dessus de la partie horizon-
tale du liquidus, il existe deux
liquides et les compositions
de ces deux phases varient
avec la température ; une
courbe limite l'espace corres-
pondant à l'existence des
deux liquides et, pour un al-
liage de composition déter-
minée, on a, pour une tem-
pérature précise, la composi-
tion et la masse des deux
phases liquides : ainsi l'alliage
de composition O porté à la température T donnera naissance à
deux liquides, l'un de composition b, l'autre de composition a, et
l'on aura :

On voit ainsi que les compositions des deux phases liquides se

rapprochent lorsque s'élève la température et que, même si celle-ci
atteint une valeur assez forte, on se trouve en présence d'une
phase liquide unique.
Si les deux métaux ne sont point du tout miscibles à l'état
liquide, quelles que soient les proportions de ces métaux, le liquidus
sera horizontal pour tout le diagramme et constitué de ce fait
par la ligne horizontale passant par le point de fusion du métal le
moins fusible ; le solidus sera formé de la ligne horizontale passant
par le point de fusion du métal le plus fusible. C'est le cas qui
nous intéresse puisqu'il correspond à la séparation des deux
métaux.
On aura un diagramme semblableà celui indiqué dans la figure 91.
La courbe limitant la zone à deux liquides part des extrémités
de l'horizontale du métal le moins fusible. Il faut bien noter de
suite que la séparation n'est jamais complète : les deux métaux
formant deux couches liquides, on est obligé de chauffer à une
température un peu supérieure à A ; il s'ensuit que chaque liquide
est formé en très grande quantité d'un métal, mais renferme aussi

un peu de l'autre métal, d'autant moins que l'on est plus près du
liquidus, donc que la température est plus basse.
D'autre part, il ne suffit pas que les deux couches soient à l'état
liquide ; il faut encore qu'elles se séparent et qu'elles ne forment
pas deux couches entremêlées, comme des gouttelettes d'huile
dans l'eau. La séparation est fonction des densités des deux
couches et de la durée de contact entre elles avec le minimum de
mouvement.
Voici les alliages binaires qui donnent deux couches formées sen-
siblement par les métaux purs :
Zinc-plomb ; bismuth-zinc ; aluminium-plomb ; fer-plomb. ;
argent-fer.
Voici, d'après Springet Romanoff, la variation de la composition
des deux couches avec la température pour les alliages zinc-plomb
et zinc-bismuth :

ALLIAGES Zn-Pb. ALLIAGES Zn-Bi.

TEMPÉRATURES
en degrés Couche Couche Couche Couche
centigrades. inférieure supérieure inférieure supérieure
en Pb p.100. en Pb p. 100. en Bi p. 00.
1 en Bi p. 100.

266 — 86,0 —
334 98,8 — — —
415 1,5 — 3,0
—
450 92,0 — — —
475 91,0 2,0 84,0 5,0
514 89,0 3,0 — —
584 86,0 5,0 80,0 10,0
650 83,0 7,0 77,0 15,0
740 79,0 10,0 — —

750 — 70,0 27,0

—
800 75,0 14,0 — —
900 59,0 25,5 —

b. Formation de deux couches, l'une solide et l'autre

liquide. — D'après ce qui a été indiqué plus haut, un alliage
chauffé entre le solidus et le liquidus est formé d'une partie solide
et d'une partie liquide. On peut évidemment séparer ces deux
parties en pêchant les cristaux formés et en ayant soin de laisser
égoutter le liquide entraîné. Sans doute, ici encore, la séparation
ne sera pas absolument parfaite et l'on pourra faire ressuer les
cristaux pêchés pour parfaire la séparation. Mais dans quelles
conditions cette séparation est-elle intéressante? Elle ne semble
l'être que lorsque le produit séparé correspond sensiblement à un
corps pur. Dans ces conditions, il faut, si l'on considère le cas
d'alliages binaires, que le solidus comprenne sensiblement la ver-
ticale de ce corps pur, puisque la composition de la phase solide
qui se dépose pour une certaine température est donnée par la
jonction de l'horizontale passant par cette température entre le
solidus et le liquidus. Plus le solidus s'éloigne de cette verticale,
moins, à même température, la phase solide est pure, plus elle
renferme de l'autre métal. Mais il y a plus : considérons un dia-
gramme semblable à celui des alliages plomb-argent (fig. 92).
 On voit que :

a. Pour tous les alliages compris entre O et M, c'est le métal A

qui se dépose, pour toute température comprise entre le solidus et
le liquidus.
b. Pour tous les alliages à droite de M, c'est le métal B qui se
dépose.
Examinons avec plus de détails les alliages situés à gauche de M
et considérons une composition déterminée a. Un tel alliage com-
mence à se solidifier à T et finit de se solidifier à t. Pour une tem-
,
pérature la phase solide est constituée par du plomb, la phase
liquide par un alliage de composition b. Le rapport des deux
phases est donné par la relation :

Quand la température s'abaisse, Oc reste constant, mais 0b

augmente. Il s'ensuit que
plus la température est
basse, plus la quantité de
métal solide est importante
et plus l'alliage liquide est
riche en B, sans toutefois
que la teneur puisse dépas-
ser M p. 100 et que le rap-
port des masses puisse être
supérieur à :

Toutefois on conçoit que l'on puisse opérer en séparant dés

proportions diverses de solides et de liquides. Ainsi s'emploient
les deux procédés de séparation dit pattinsonage par tiers et par
huitième suivant là richesse de l'alliage primitif. On procède
d'ailleurs par enrichissements successifs de la partie liquide.
Fusibilité des métaux, des alliages, des oxydes et
dès sulfures. — On conçoit l'intérêt primordial que présentent,
en se plaçant même au point de vue strictement industriel, les
fusibilités des corps obtenus en fondant. les uns avec les autres, les
métaux et les oxydes, les sulfures et lés métaux, les sulfures entre
eux, etc.
Ces diagrammes donneront notamment lés précieux renseigne-
ments suivants :
1° La miscibilité à l'état liquide des éléments ;
2° La miscibilité à l'état solide ;
3° Les points de fusion des corps envisagés et des différents
alliages qu'ils peuvent former.
Malgré toute l'importance de la question, elle n'est encore

qu'ébauchée, du moins pour les domain es autres que ceux des alliages
proprement dits ; d'ailleurs nous ne pouvons pais l'envisager ici
dans toute son ampleur.
Nous voudrions cependant indiquer quelques résultats acquis
en examinant successivement, non les alliages dé deux métaux,
mais bien le cas d'alliages de métaux avec quelques métalloïdes,
notamment carbone, oxygène, soufre et phosphore,
Ces diagrammes sont généralement très délicats à déterminer.
Alliages avec le carbone. — Fer-carbone. — Nous ne
pouvons donner actuellement le diagramme si complexe des
alliages fer-carbone, qui nous entraînerait dans les plus grands
détails sur la constitution des produits métallufgiques.
 Mais nous indiquerons les formes du solidus et du liquidus, qui,
seules, nous intéressent en ce moment (fig. 93).
Si nous considérons le diagramme depuis 0 jusqu'à 6,6 p. 100 de
carbone, qui correspond à la combinaison Fe3C, on trouve :
a. Un liquidus formé de deux branches de courbe, l'une partant
du point de fusion du fer (1 520°) et aboutissant, avec une légère
courbure, au point b correspondant à 4,4 p. 100 de carbone et la
température de 1130° ; l'autre partant du même point b et gagnant
directement la température de 1 400° pour carbone = 6,0 (point D).
Le solidus est constitué :
1° Par une horizontale passant par le point à, laquelle va du

point C sur la verticale du point D, jusqu'au point E corres-

pondant à 1,7 p. 100 de carbone ;
2° Par une ligne oblique allant du point A, point de fusion du
fer, jusqu'au point E.
Ce diagramme de fusibilité indique d'une part la variation du
commencement et de la fin de fusion et montre d'autre part qu'il ne
se dépose pas de fer pur dans la solidification, mais bien une
solution solide qui peut contenir jusqu'à 1,7 p. 100 de carbone, et
du carbure de fer Fe3C.
Enfin, ce diagramme montre aussi que, dans les limites indiquées,
le fer et le carbone sont entièrement miscibles à l'état liquide.
Nickel carbone. — Ce diagramme (fig. 94) indique que nickel et
carbone sont aussi entièrement miscibles à l'état liquide ; on n'a
pu fixer exactement les points où se termine l'horizontale du
point eutectiqiie. Il semble bien qu'elle se prolonge jusqu'à la
verticale du nickel. Il n'y aurait donc aucune miscibilité à l'état
solide dans le nickel.
Alliages avec l'oxygène. — Cuivre et oxygène. — On a
déterminé le diagramme Cu — Cu2O, du moins jusqu'à 10 p. 100
Cu2O. Il est reproduit dans le diagramme de la figure 95. On voit
que Cu2O se dissout dans le cuivre liquide et est insoluble dans
le cuivre solide. Il y a un eutectique qui correspond à 1 065° et
l'horizontale de cet eutectique aboutit à la verticale du cuivre pur.
On voit les très importantes conséquences de ce fait : le cuivre
fondu s'oxydant à l'air dissout son oxyde Cu2O ; mais lorsqu'il

passe à l'état solide, Cu2O se sépare et vient former une véritable

scorie qui nuit considérablement aux qualités du métal. Il faudra
procéder à sa destruction si l'on veut avoir un cuivre de haute
valeur mécanique.
Alliages avec le soufre. — Plomb et soufre. — Le diagramme
figure 96 a été déterminé par Friedrich et Leroux jusqu'à environ
15 p. 100 de soufre et montre que le point de fusion complète
(liquidus) croît très vite avec la teneur en soufre. C'est ainsi que
l'alliage à 5 p. 100 de soufre fond à 1 050°, alors que le point de fusion
du plomb est de 327°. De plus, le liquidus est horizontal (palier
à 1 050°) lorsque la teneur en soufre varie de 4 à 10 p. 100. Il y a
donc, pour ces proportions, deux couches liquides. Elles semblent
éprouver, d'après le diagramme, peu de variations de composi¬
tion avec la température et subsister par conséquent pour des
températures élevées. Il existe enfin un point de transition
correspondant à PbS..
D'autre part, on note-que le solidus est simplement constitué
par la ligne horizontale pas-
sant par le point de fusion du
plomb. Il y à donc de grands
écarts entre le solidus et le
liquidus. Quant aux alliages
solidifiés, ils sont formés jus-
qu'à 14 p. 100 de soufre par
du plomb et du sulfure PbS.
Cuivre et soufre. — On
connaît le diagramme de
Cu — Cu2S. Il montre une non-
miscibilité à l'état liquide
entre 90 et 22 p. 100 de cui-
vre. Il ne se forme aucune
solution solide. L'horizontale
correspondant à là non-mis-
cibilité se trouve à 1 102° ;
celle correspondant à l'eutec-
tique est située à 1 067°.
Fer et soufre. — Ce sys-
tème a donné lieu à des étu-
des très suivies et nombreu-
ses, notamment de la part de
MM. Le Chatelier et Ziegler,
Treischke et Tammann. D'a-
près ces recherchés il n'y au-
rait que miscibilité partielle :
entre 20 et 92 p. 100 de fer, il
y aurait formation de deux liquides ; mais la différence de leurs
densités n'est pas bien grande, de telle sorte que l'on ne se trouve
pas en présence de deux couches séparées, maisbien d'une émulsion.
La partie horizontale du liquidus correspondant à la non-mis-
cibilité se trouve à 1 400°;
 On note que FeS fond à 1 300° et qu'aux deux extrémités du
diagramme il y a formation de solutions solides, d'ailleurs de
faible étendue.
Mais un diagramme plus détaillé a été donné par Guertler (fig. 97).
 Les constituants sont les suivants :
I, II, III : fer sous les trois états, ou solution solide Fey-S (I) ;
IV et V : soufre sous ses deux formes ;
VI : solution solide engendrant VII ;
VII : FeS ;
VIII : FeS2.
Nickel et soufre. — L'étude de Bornemann a conduit à un
diagramme fort complexe (fig. 98).

En ne considérant ici que le liquidus, on trouve un eutectique,

les combinaisons Ni3S2, Ni6S5 et NiS.
Du côté du nickel, après refroidissement, on a des alliages
formés de Ni + Ni3S2 ; à température élevée, il y a tendance à la
formation de solution solide.
Sulfures complexes. — Les sulfures complexes forment
les mattes. Il y a donc grand intérêt à connaître leurs diagrammes
de fusibilité.
On y remarquera deux faits importants :
 a. Certains de ces sulfures montrent une non-miscibilité relative
à l'état liquide. Pour les proportions où il n'y a pas miscibilité, les
sulfures se superposent donc dans le creuset du four où ils se
rassemblent. Ils peuvent donc se séparer.
Nous ne connaissons qu'un seul exemple, d'ailleurs complexe,
d'utilisation industrielle de cette non-miscibilité et nous n'avons
pu en trouver l'étude théorique : le traitement des minerais com-
plexes de cuivre et de nickel du Canada aboutit, après grillage,
à une matte : le sulfure triple de cuivre, de nickel et de fer.
Une fusion oxydante au convertisseur débarrasse cette matte du
fer, en l'oxydant et en faisant passer l'oxyde formé FeO, dans la
scorie, sous forme de silicate ; cette opération a reçu, on le sait, le
nom de déferrage. Elle laisse donc, comme produit, une matte
dont le fer a été enlevé et qui est, de ce fait, constituée par un sul-
fure double de nickel et de cuivre. Il faut en séparer le nickel et le
cuivre. Plusieurs méthodes sont actuellement employées ; l'une
d'elles est basée sur la séparation de sulfures non miscibles à l'état
liquide : pour cela on fait intervenir le sulfure de sodium, Na2S.
Celui-ci forme, avec le sulfure de cuivre, Cu2S, de la matte, un sulfure
double non miscible au sulfure de nickel qui reste sensiblement
pur, au fond de l'appareil (généralement un four à réverbère) ;
l'autre, le sulfure double de sodium et de cuivre, vient en surface.
Le sulfure de nickel est traité par grillage et calcination réduc-
trice, comme il a déjà été dit. Le sulfure double de sodium et de cui-
vre est lessivé à l'eau ; le sulfure de sodium entre en solution et l'on
à du sulfure de cuivre que l'on peut traiter par grillage et réaction.
Deux remarques relatives à la mise en pratique du procédé :
1° On ne fait pas agir directement le sulfure de sodium, mais
bien un mélange sulfate de sodium et charbon. C'est, d'ailleurs,
une remarque générale : si l'on veut faire agir un sulfure, on utilise
à température élevée un mélange sulfate et charbon :
SO4M + 4 C = 4 CO + MS.
2° La séparation ne se fait pas en une seule fois, mais en faisant
agir à plusieurs reprises le mélange sulfate et charbon. On extrait,
en quelque sorte, le sulfure de cuivre par épuisement de la matte
complexe.
 b. La variation des points de fusion des sulfures binaires est
très importante ; les courbes présentent souvent des pointe-
ments très accusés, les maxima correspondant à des combinaisons,
les minima à des eutectiques.
On conçoit aisément qu'il est intéressant de rechercher les
compositions correspondant aux points de fusion les plus bas.
Mais il y a d'autres considérations que celle de fusibilité :
La question de densité a aussi une grande importance ; il faut,

en effet, que la matte se sépare aisément de la scorie ; la différence

de densité des deux matières intervient évidemment, ainsi que
leur viscosité.
Nous allons indiquer les courbes de fusibilité des principaux
sulfures.
Il est intéressant avant tout de donner les points de fusion des
principaux sulfures :
FeS : 1187° (Friedrich) ; 1133° (Rontgen).
PbS : 1114° (Friedrich).

(Friedrich).
Cn2S : 1121° (Friedrich); 1085 (Rontgen).
ZnS : entre 1 600° et 1 700°
Ag2S : 835° (Friedrich) ; 830 (Pélabon).

(Bornemann).
Sb2S3: 562° (Pélabon).
Ni3S2 : 820 (?)
 Nous allons trouver, dans ces diagrammes des sulfures binaires,
la plupart des types des diagrammes.
1°

Miscibilité complète à l'état solide : Cu2S—Ag2S.' (fig. 99). —

Ce système a été étudié par Friedrich. La courbe présente

un minimum à 677°.
2° Deux branches de courbes avec eutectique. — La plu-
part des sulfures binaires dans lesquels rentrent le sulfure de
plomb et le sulfure de zinc présentent cette forme de diagramme :
deux branches de courbes descendant du point de fusion des sul-

fures pour se couper au point eutectique. Il y a donc miscibilité

complète l'état liquide et tous les points de fusion des sulfures
à

complexes se trouvent au-dessous de la droite joignant les points

de fusion des deux sulfures composants.
 Nous reproduisons les courbes les plus intéressantes (fig. 100
à 103) au point de vue industriel et nous résumons, dans le
tableau suivant, la position bien définie des principaux eutec-
tiques :
1° PbS — FeS : eutectique à 70 p. 100 PbS, fondant à 863°
2° PbS — Cu2S — 49 — PbS, — 535°
3° PbS — Ag2S —
77 —
PbS, — 630°
4° ZnS — FeS — 5 — ZnS, —
1162°
5° ZnS—Cu2S — près de 0 p. 100. — près de 1 120°(point
de fusion de Cu2S)
6° ZnS — PbS
7° ZnS — Ag2S
—
— 6 p. 100, ZnS,
3 —
ZnS,
—
—
1 044°
807°.

3° Courbes avec maxima ou points de transition corres-

pondant à des combinaisons. — On rencontre des diagrammes
de sulfures binaires qui sont très complexes, présentant une
succession de maxima et de minima ou de points de tran-
sition.
Nous étudierons trois systèmes :
Cu2S — FeS ; NiS — FeS et Sb2S8 — Ag2S,

1° Cu2S — FeS.
Les points de départ sont : Cu2S fondant à 1 085° et FeS fon-
dant à 1 133°.
On note lés combinaisons suivantes :
3 Cu2S — FeS, fondant à 1065° ;
Cu2S — FeS, fondant à 1 030° ;
et peut-être 2 Cu2S — 5 FeS fondant à 980°.

Il y a trois eutectiques caractérisés de la façon suivante :

a) 21,8 p. 100 Cu2S fondant à 995° ;
67,0 - Cu2S — 1000°;
c) 33,0 - Cu2S — 895°.

2° FeS — Ni3S2
L'étude de ce diagramme a été faite par Bornemann.
Les points de départ sont : FeS fondant à 1133° (fig. 104) et
Ni3S2 fondant à 790°.
Le liquidus est formé par deux branches de courbe donnant
un point de transition.
 Le solidus est constitué par une courbe très voisine de la verti-
cale de FeS, l'horizontale du point de transition et une branche
de courbe partant d'un point très voisin de ce point de transi-
tion.
Il se forme la combinaison : Ni3S2, 2 FeS ; elle correspond sensi-

blement, sur le diagramme, au point de rencontre des deux

3.
branches de courbes.

8.
On remarque tout spécialement que cette combinaison forme
une solution solide continue avec le sulfure de nickel, Ni3S2.

3° Ag2S — Sb2S
Mais de très nombreuses transformations ont lieu dans le solide.

D'après les recherches de Pélabon, on doit noter :

Deux combinaisons :
Ag2S, Sb2S3, fondant à 503°
3 Ag2S, SbsS
 (Les deux sulfures fondent :
Ag2S à 830°, Sb2S3 à 562°.)

Et trois eutectiques :
le 1er à 17,5 p. 100 Ag2S, fondant à 438° ;
le 2e à 52,7
— Ag2S, —
440°;
le 3e à 79,0 — Ag2S, —
454°

On voit que les trois eutectiques ont des points de fusion très
voisins.
Fusion réductrice. — Nous avons dit que la fusion réduc-
trice était de toutes les opérations métallurgiques la plus impor-
tante. Nous avons indiqué comment on était conduit à obtenir
par réduction le métal à l'état liquide, quels avantages et quels
inconvénients présente ce procédé sur la calcination et l'ébul-
lition réductrices.
Examinons-la maintenant dans sa généralité au point de vue
des lois physico-chimiques.
La réaction type peut s'écrire :
MO + R = M + RO.
Supposons-la réversible.
R peut être un gaz ou un solide.
Premier cas. — Le réducteur est un gaz. Nous allons
appliquer au système les quatre grandes lois de la physico-chimie ;
la loi des phases, la loi de Le Chatelier, la loi de Van t'Hoff, la loi
des masses.
Loi des phases. — Le système comporte trois composés indé-
pendants :
M, R, O.

R est formé de trois phases : les phases solides ou liquides MO, M

et la phase gazeuse (R—RO).
On a donc pour la variance :
V = + 2 —3 =
3 2.
Le système est bivariant : donc, on peut faire varier simultané-
ment pression et température et obtenir un équilibré.
 Telle est la seule conclusion que nous permet de prendre la loi
des phases.
Loi du déplacement d'équilibre. — Suivant qu'il y aura ou non
changement de volume, la pression aura ou non une influence ;
dans le cas de la formule indiquée, il n'y a pas de changement de
volume ; de même, la réaction se faisant dans un sens déterminé,
avec dégagement de température, le chauffage favorisera la réac-
tion en sens contraire.
Loi d'action des masses. — Nous avons vu que la réduction de
l'oxyde produit un gaz RO, donné par le réducteur R que nous
avons supposé gazeux.
Il arrive très fréquemment, nous en verrons des exemples de
toute première importance, que l'on a la réaction réversible :

R est un gaz. Nous n'avons pas de changement de volume.

D'après ce que nous savons, la constante d'équilibre a pour
valeur :

Pour que le système formé par les gaz R et RO, l'oxyde et le

métal, soit en équilibre, il faut que la tension de l'oxygène du
système soit égale à la tension de l'oxygène de l'oxyde et ait de ce
fait une valeur déterminée. Co2 est donc une constante. On peut
donc écrire :

L'équilibre dépend donc seulement des concentrations du

réducteur et de son oxyde dans la masse gazeuse. Il ne dépend
pas de la pression. Le diagramme peut être tracé en fonction de la
pression et de la concentration, et la limite entre les zones d'oxy-
dation et de réduction est une parallèle à l'axe des pressions, la
zone d'oxydation se trouvant du côté riche en RO.
Lorsque la température varie, la verticale limitant les deux
zones se déplace seule.
 Deuxième cas. — Le réducteur est un solide. — La réac-
tion s'écrit encore :

Loi des phases. — Nous avons toujours trois composés indépen-

dants : M, R, O. Mais ici le système comporte quatre phases, trois
solides ou liquides M, MO, R et une gazeuse formée seulement
de RO.
La variance est donc égale à :
V=3 + 2 - 4 =1

Donc à une température déterminée correspond un état d'équi-

libre déterminé, caractérisé par une pression fixe du gaz RO.
Loi du déplacement de l'équilibre. — Si nous admettons, comme
précédemment, que le réducteur RO peut donner lieu à une réaction
réversible

(Disons de suite que c'est le cas de l'oxyde de carbone),

R se formant à l'état solide, il y a changement de volume, avec
diminution dans le sens de la transformation RO en RO2.
Donc une augmentation de pression favorisera cette transfor-
mation et le dépôt du solide R.
Cette même loi nous permettra de connaître le sens du déplace-
ment de la courbe en fonction de la température.
Admettons que la réaction :
2 RO = R + RO 2
se fasse avec dégagement de chaleur.
La formation de RO2 est favorisée par un abaissement de tem-
pérature. De ce fait aussi la constante diminue avec la tem-
pérature.
Loi des masses. — La constante d'équilibre est :

Si l'on admet que la vapeur du réducteur solide R intervient, sa

tension a pour une température déterminée une valeur fixe, qui
rentre dans la Constante K. Si l'on admet que la somme des
nombres des molécules des gaz est constante et égale à 1 et si l'on
désigne par X le nombre des molécules de RO, le nombre des
molécules de CO2 sera (1—X). Si P est la pression totale des deux
gaz, là pression de RO est PX et celle de RO2, P (1—X). Comme
ces expressions sont proportionnelles aux concentrations dés deux
gaz, on a :

D'où l'expression :

qui donne la valeur de la pression P en fonction de la composition

de la masse gazeuse.
Quand X croît, P diminue, ce qui était indiqué par l'application
de la règle de Le Chatelier.
On peut d'ailleurs tracer géométriquement la courbe pour une
température déterminée.
Nous avons admis que le réducteur solide donnaitpar oxydation
un gaz RO.
Le réducteur solide peut donner dans la réaction un oxyde
solide ou liquide. C'est, nous le savons déjà, le cas de l'alumino-
thermie.
Alors, nous n'avons plus de phase gazeuse ; les tensions de disso-
ciation sont extrêmement faibles.
Le système est toujours univariant, car il y a encore quatre
phases solides ou liquides.
On peut faire cette remarque :
Les oxydes métalliques ont des tensions de dissociation extrê-
mement variables, nous l'avons nettement indiqué.
Si nous mettons en présence, dans des conditions convenables,
un oxyde MO à tension de dissociation de haute valeur et un
métal M' dont l'oxyde est à plus faible tension de dissociation,
ce métal détruira l'équilibre qui existe dans le système :

en s'emparant de l'oxygène pour donner le métal M'O.

 En un mot, tout métal dont l'oxyde présente une tension d'oxy-
gène inférieure à celle de l'oxyde à réduire pourra être utilisé
pour la réduction de cet oxyde.
Il y a peu d'années, on s'exprimait à ce sujet de la façon sui-
vante :
Un corps M réduit un oxyde MO et la réaction
MO + M' = M + M'O

est possible, si la chaleur de formation de l'oxyde M'O est supé-

rieure à la chaleur de formation de MO.
Exemples. — Faisons l'application de tout ce qui vient
d'être dit aux trois cas suivants :
1° Réduction d'un oxyde par l'hydrogène ;
2° Réduction d'un oxyde par l'oxyde de carbone ;
3° Réduction d'un oxyde par le carbone ;
4° Réduction d'un oxyde par l'aluminium.
Réduction d'un oxyde par l'hydrogène. — On connaît
bien la réaction réversible :

Elle rentre tout à fait dans le premier cas étudié.

Le système est bivariant ; la réaction se fait sans changement de
volume, La constante est

pour une température déterminée.

On a déterminé par l'expérience (Deville d'une part, en 1872 ;
Preuner d'autre part, en 1904), la variationde K avec la température.
Voici quelques chiffres :

TEMPÉRATURES K H2p. 100

200° 20,41 95,32

360° 8,405 89,39
440° 5,682 85,06
770° 1,852 64,94
900° 1,449 59,17
1150 ° 1,163 53,75
 On voit que K décroît lorsque la température augmente. Donc
la réduction de l'oxyde magnétique a lieu avec absorption de
chaleur.
Si l'on trace pour une température déterminée la courbe
f (P, C) = o, P étant la pression, C la concentration, le lieu de
l'équilibre sera une parallèle à l'axe des pressions.
Réduction d'un oxyde par l'oxyde de carbone. — On
peut citer deux cas particulièrement intéressants :

Voici, pour la première réaction, les valeurs de la constante K

et la teneur en CO de la phase gazeuse, d'après les déterminations
de Schenck, Seuviller et Falcke :

TEMPÉRATURES K CO p. 100

552° 1,160 53,7

561° 1,155 53,6
596° 1,247 55,5
652° 1,404 58,4

K croît donc avec la température ; quand on l'élève, on aug-

mente donc la réduction et celle-ci se fait avec dégagement de
chaleur. Baur et Glaessner ont étudié la seconde réaction ; ils ont
trouvé pour 581° une valeur K = 0,721 avec une teneur de CO
de 41,9 p. 100.
La représentation graphique sera la même que dans le cas pré-
cédent.
Réduction d'un oxyde par le carbone. — Nous allons en
étudier le cas le plus important et le plus complexe un peu plus
loin. Nous avons ici une réduction par un solide donnant un gaz.
Le système est univariant. Nous sommes donc limités à chaque
température par une pression de la phase gazeuse.
Réduction d'un oxyde par l'aluminium. — Il s'agit ici
de l'aluminothermie dont nous avons indiqué le principe.
Il n'y a plus de phases gazeuses.
 L'alumine ayant une tension de dissociation bien inférieure à
celle de la plupart des oxydes industriels, l'aluminium peut réduire
ces oxydes et donner le métal.
La réaction n'est plus réversible et l'on peut admettre que le
principe du travail maximum joue : les chaleurs de formation des
oxydes interviennent. Nous les avons indiquées dans le chapitre III.
Réduction des oxydes de fer par le carbone et l'oxyde
dé carbone. — Les minerais peuvent contenir le fer sous deux
formes : et Fe3O4. De plus, on doit aussi admettre que
Fe2O3
l'on peut se trouver en présence de FeO, soit parce que l'on
charge directement du carbonate de fer sans grillage préalable,
soit parce que les oxydes supérieurs sont partiellement réduits à
l'état de FeO.
Comme il a été indiqué, la réduction peut avoir lieu directement
par le carbone, ou indirectement par l'oxyde de carbone ; d'autre
part, l'action réductrice du carbone peut donner soit l'oxyde de
carbone, soit l'anhydride carbonique.
Avant tout, considérons les réactions possibles au point de vue
thermique, en partant des chaleurs de formation des oxydes,
telles qu'elles ont été déterminées par M. Le Chatelier (1).
Ces chaleurs de formation sont :
Pour FeO, 65 calories ; pour Fe3O4, 269 calories ; pour Fe2O3,
195 calories; en outre, nous savons que la formation de CO corres-
pond à 29 calories et celle de CO2 à 97 calories.
Nous avons :

1° Avec Fe2O3 : Fe2O3 + 3 CO = 2 Fe + 3 CO 2 + 9 calories.

2 Fe2O3 + 3C=4Fe+3 CO2 — 99 calories.
Fe2Oa + 3C = 2Fe + 3 CO — 108 calories.
2° Avec Fe3O4 : Fe3O4 + 4 CO = 3 Fe + 4 CO2 + 3 calories.
Fe3O4 + 2C = 3Fe + 2 CO2 — 150 calories.
Fe3O4 + 4 C = 3 Fe + 4 CO — 153 calories.
3° Avec FeO : FeO + CO = Fe + CO 2 + 3 calories.
2 FeO + C = 2 Fe + CO2 — 33 calories.
FeO + C = Fe + CO — 36 calories.

Au point de vue thermique, on peut résumer (2) toutes ces

réactions dans un tableau donnant le nombre de calories dégagées
(1) Comptes rendus de l'Académie des sciences, 1895, CXX, p. 623.
(2) D'après ANGLÈS D'AURIAC, Leçons de Sidérurgie, p. 159.
ou absorbées en les rapportant soit au kilogramme de fer produit,
soit au kilogramme d'oxygène enlevé :

1° Réduction 2° Réduction 3° Reduction

de Fe2O 3. de Fe3O4. de FeO,

NOMBRE NOMBRE NOMBRE

DE CALORIES DE GALORIES DE CALORIES

Par kilo Par kilo Par kilo Par kilo Par kilo Par kilo
de fer d'O de fer d'O de fer d'O
produit. enlevé. produit enlevé. produit. enlevé.

Réduction indirecte (ac-

tion de CO)........ + 81 + 188 + 18 + 47 + 54 + 188
Réduction directe (ac-
tion de C donnant
CO2) 295
— 442 — 1031 — 446 — 1172 — — 1031
Réduction directe (ac-
tion de C donnant CO). — 964 —
2250 — 910 — 2391 — 643 — 2250

De ce tableau, on doit conclure que :

1° Dans tous les cas, la réduction par l'oxyde de carbone est
nettement plus avantageuse au point de vue thermique que la
réduction par le carbone ;
2° Le sesquioxyde de fer est l'oxyde le plus facile à réduire par
l'oxyde de carbone ; l'oxyde magnétique, le plus difficile à trans-
former en fer ;
3° Lorsque le carbone produit la réduction en donnant de
l'oxyde de carbone, c'est le protoxyde qui est le plus facilement
réduit et le ses qui oxyde le plus difficilement réductible ;
4° La réduction directe étant endothermique se produit aux
températures élevées, tandis que la réduction indirecte se passe à
des températures beaucoup plus basses. Donc, dans le haut
fourneau, les minerais sont attaqués par l'oxyde de carbone, bien
avant de l'être par C ;
5° Le calcul que permettent les réactions précédemment indi-
quées conduit à ce résultat :
Pour un même oxyde, la quantité de Carbone nécessaire à la
production d'un kilogramme de fer est exactement la même, qu'il
s'agisse de réduction directe par le carbone donnant l'oxyde de
carbone ou de réduction indirecte par l'oxyde de carbone (1).
 Pour produire un kilogramme dé fer en partant de Fe3O3, il
faut 0kg, 32143 de carbone ; en partant de FesO4Okg, 2857 de car-
bone ; en partant de FeO, 0kg, 2143 de carbone. Dans le cas de
la réduction par le carbone, avec production d'anhydride carbo-
nique et non d'oxyde de carbone, il faut exactement la moitié
des quantités ci-dessus indiquées.
Toutefois, nous verrons plus loin que la réaction réversible :

se passe dans des conditions telles que CO2 n'est stable qu'à tem-
pérature basse. Il semble donc que la réduction directe avec for-
mation de CO2 n'est pas possible et que CO2 se produit comme
résultante des réductions successives par C donnant CO et par CO
donnant CO2.
Telles sont, analysées au point de vue thermique, les réactions
de réduction des différents oxydes de fer.
Mais le rôle du carbone n'est pas seulement un rôle réducteur.
Il produit aussi la chaleur nécessaire à l'opération. Gruner a
étudié spécialement la consommation du carbone à ce point de vue ;
il a montré que, en réalité, et bien que le haut fourneau reçoive
un nombre de calories important par insufflation de l'air chaud,
la consommation de carbone est nettement supérieure à celle qui
aurait lieu si tout le carbone, arrivant aux tuyères pour y être
transformé en oxyde de carbone, assurait sous cette forme la
réduction du minerai.
S'il en était ainsi, on aurait ce que Gruner a appelé l'allure
idéale du haut fourneau. En réalité on a, en appelant a la quantité
de carbone introduite dans l'appareil ; c la quantité de carbone

1,7.
absorbée par le fer ; f le poids de fer contenu dans la fonte, le mi-
nerai étant supposé à l'état dé Fe2O3 :

9
En général : KÔ f est de l'ordre de grandeur de 0,3, tandis que
28

a — c atteint
Mais revenons aux réactions de réduction que nous n'avons
encore,examinées qu'au seul point de vue thermique. Des phéno¬
mènes plus complexes interviennent, notamment la réversibilité
de certaines réactions.
Nous avons déjà indiqué les deux réactions d'équilibre :

D'autre part, on connaît la réaction :

découverte par Henri Sainte-Glaire Deville.

Examinons ce dernier système qui a deux constituants indé-
pendants : carbone et oxygène ; deux phases : carbone solide et
phase gazeuse.
Le système est bivariant et les deux phases peuvent exister
simultanément à des températures et à des pressions variables.
Gomme, d'autre part, la réaction a lieu avec diminution de
volume dans le sens de la formation d'acide carbonique, il faut
conclure qu'une augmentation de pression favorisera le dépôt de
carbone. Au contraire, la diminution de pression conduira à une
augmentation de la teneur en oxyde de carbone.
Mais, pour une température déterminée, il existe une pression
correspondant à l'équilibre et pour cette pression il y a une pro-
portion bien définie des deux constituants de la phase gazeuse :
CO et CO2.
La constante d'équilibre est :

et l'on obtient, comme on l'a montré précédemment, une courbe

f (p, c) = o représentée par l'équation :

P = K1 — x (x étant la proportion de CO dans la phase gazeuse)

,

que l'on peut tracer. Elle nous intéresse jusqu'à x = 1.

A gauche de la courbe on a la réaction C + CO2 = 2 CO, donc
formation d'oxyde de carbone.
Et à droite : la réaction inverse, c'est-à-dire dépôt de carbone.
Mais on peut également chercher la variation de la composition
de la phase gazeuse, en fonction de la température pour une
pression déterminée.
Boudouard a donné sur ce point des chiffres très précis et voici
la courbe résumant ces résultats (fig. 105). On voit que la propor-
tion d'oxyde de carbone, qui n'est que de 2 p. 100 à 450°, atteint
68 p. 100 à 700° ; 97 p. 100 à 925° et 99 p. 100 à 1 000°. On
peut donc dire qu'au-dessus de 1 000°, il n'y a que des traces de CO2
dans la phase gazeuse.
Des expériences de Schenck et Heller ont montré que la cons-

tante d'équilibre varie nettement avec l'espèce de carbone entrant

en réaction. Ils ont noté, à 600°, 1 pour le graphite, 5 pour le
carbone provenant de CO et 5,5 avec le charbon de sucre.
Cette réaction capitale de la décomposition du carbone étant
rappelée, revenons à la réduction des oxydes de fer.
Considérons le système fer, carbone, oxygène, en admettant
jusqu'à nouvel ordre que le fer ne donne qu'un oxyde FeO.
Dans ces conditions, le système comporte trois composés indé-
pendants (Fe, C, O) et est formé de quatre phases :Fe, C, FeO et la
phase gazeuse (CO, CO2). Le système est donc univariant et à
chaque température correspond un état d'équilibre pour une
pression bien déterminée de gaz.
 D'ailleurs, si, comme l'indique Schenck, on considère indépen-
damment les deux systèmes réversibles :

tous deux bivariants, on sait que les constantes d'équilibre

s'expriment de la façon suivante :
Pour la première réaction :

Pour la deuxième réaction :

D'où, en éliminant x :

Comme K1 et K2 sont fixes pour une température déterminée, P

est lui-même constant pour cette température.

Si l'on cherche à traduire ces résultats en diagrammes, on arrive

au graphique de la figure 106.
Nous portons sur l'axe des x la composition de la phase gazeuse
(CO p. 100) et sur l'axe des y les pressions.
 Le lieu géométrique des équilibres entre le fer, l'oxyde de fer,
l'oxyde de carbone et l'acide carbonique est, nous l'avons vu, une
parallèle à l'axe des y, séparant la zone d'oxydation de la zone de
réduction.
Traçons-la pour une température, déterminée.
Le lieu géométrique des équilibres entre l'oxyde de carbone, le
carbone et l'anhydride carbonique est une courbe de la forme :

(hyperbole cubique).
Au point de rencontre des deux courbes, il y a équilibre des
deux systèmes.
On a ainsi quatre zones que nous avons remplies de hachures
différentes :
1° Dans la zone avec hachures obliques, on a :

Donc FeO y est stable en présence d'oxyde de carbone,

2° Dans la zone avec hachures verticales se passent les réactions :

Ici encore FeO est stable, mais en présence de carbone, d'oxyde

de carbone et d'anhydride carbonique.
3° Dans la zone à hachures horizontales, on a :
2 CO = C + CO2
FeO + CO = Fe + CO2.
Il y a production de fer en présence de carbone et d'anhydride
carbonique.
: 4° Enfin, dans la zone sans hachures on a :

C+ CO2 = 2 CO,
FeO + CO = Fe + CO 2.

Le fer se produit ici en présence d'une phase gazeuse CO — CO2,

sans carbone. Il est bien à noter que l'on a pu déterminer expé-
rimentalement la variation de P en fonction de la température,
ainsi que la composition de la phase gazeuse. Ces expériences ont
été faites par Schenck et divers collaborateurs : Semiller, Heller
et Falcke. Ils ont, de plus, fait varier, comme nous l'avons dit,
l'espèce de carbone.
Bornons-nous à la réaction en présence de carbone amorphe,
provenant de la décomposition de l'oxyde de carbone ; voici
quelques-uns des chiffres trouvés :

TEMPÉRATURES PRESSION DU GAZ TENEUR EN CO P. 100

en millimètres. de la phase gaseuse.

455° 27
552° 130 53,7
561° 142 53,6
596° 296 55,5
619° 411 56,8
651° 571 57,9
662° 662 58,4
670° 858

Mais, dans la pratique industrielle du haut fourneau, la question

se complique, de ce que, d'une part, le fer forme différents oxydes
et même le point de départ n'est jamais FeO, mais bien un oxyde
supérieur Fe2O3 ou Fe3O4.
D'autre part, cela a été bien explicitement indiqué, le fer et le
carbone donnent lieu dans le haut fourneau à des réactions de
carburation et il se forme une combinaison Fe3C.
On peut admettre que ce carbure prend naissance soit par
dissolution, soit par action de l'oxyde de carbone sur l'oxyde de
fer :

Considérons donc cette réaction et l'équation

Nous savons que, pour cette dernière relation, la constante

d'équilibre est, en appelant X la teneur en CO :
 Calculons cette constante pour la première des deux équations.
Nous avons :

D'où :

Nous avons donc deux courbes ;

que nous connaissons déjà ;

relative à la réaction

Il serait facile de démontrer que cette seconde courbe coupe la

première en un point déterminé et qu'elle se relève très rapide-
ment. Nous pourrions chercher, comme l'a fait Schenck, s'il n'y a
pas un équilibre entre Fe, FeO, Fe3C et la phase gazeuse. On
aurait la réaction :

C'est en somme la rencontre de la verticale représentant l'équi-

libre :

et de la courbe représentant l'équilibre :

Ces points de rencontre sortent du domaine pratique. Schenck

a calculé qu'à 650°, la rencontre avait lieu pour 51,92 atmosphères
et à 700° pour 166,3 atmosphères.
Cette question a cependant quelque intérêt : en effet, à ce point
de rencontre des deux courbes, nous avons en équilibre trois
phases solides Fe, FeO et Fe3C en équilibre avec la phase gazeuse
CO — CO2. De ce fait, au point calculé doit passer la courbe
d'équilibre :

qui est une hyperbole cubique.

 C'est l'équation de la cémentation et la constante d'équilibre
permet de calculer la composition du gaz correspondant à l'équi-
libre avec le fer et le carbure de fer.
Pour la pression atmosphérique, on a :
x = 0,96 à 650° et x = 0,99 à 700°.
La cémentation ne peut donc avoir lieu que par un gaz conte-
nant au moins 96 p. 100 de CO si on opère à 650° et 99 p. 100 si on
opère à 700°. Quant à l'équilibre

il se traduit par une verticale à gauche de celle correspondant

à la réduction de FeO par CO car la tension de dissociation de

FeO est moindre que celle de Fe3O4.
On peut donc sur un même diagramme tracerl'ensemble des
courbes qui se présentent de la façon suivante (fig. 107) :
1° La verticale A correspond à l'équilibre
 2° La verticale B correspond à l'équilibre ;

3° L'hyperbole cubique C donne l'équilibre

4° La courbe D correspond à l'équilibre

5° La courbe E donne l'équilibre

On a ainsi des zones qui ; hachurées différemment, permettent

de conclure au point de vue stabilité des phases solides.
Dans la zone I, se trouve Fe3O4 ;
Dans la zone II, se trouvent Fe3O4 et C ;
Dans la zone III, se trouve FeO ;
Dans la zone IV, se trouvent FeO et C ;
Dans la zone V, se trouve Fe ;
Dans la zone VI, se trouvent Fe et C ;
Dans la zone VII, se trouve Fe ;
Dans la zone VIII, se trouvent Fe et C ;
Dans la zone IX, se trouve Fe3C.
Le diagramme
que nous venons d'étudier demande les com-
mentaires suivants :
1° Le diagramme tracé par Schenck donne des isothermes pour
la température de 650°.
2° Dès 750°, les points de rencontre des courbes, lesquels cor-
respondent aux équilibres univariants, se trouvent au-dessus de la
pression atmosphérique ; ces équilibres sortent donc de la pratique
industrielle. Il ne reste donc à considérer que la partie basse des
courbes.
3° La cémentite n'est stable que dans des zones où se trouve
l'oxyde de carbone. C'est donc lui et non pas le carbone solide qui
est l'agent de cémentation.
4° Si l'on considère la courbe de l'équilibre
en fonction de la température, pour la pression atmosphérique,
on voit que la décomposition de CO a lieu à basse température,
et que, par conséquent, le minerai, qui d'ailleurs favorise la
réaction, s'imprégnera de carbone dans la partie haute de l'appareil
de réduction.
On sait que ce fait a été établi par les recherches systématiques
du métallurgiste anglais Lowthian Bell. Dans son usine du Cle-
veland, il étudia les réactions du haut fourneau, en organisant
spécialement un de ces appareils de façon a prélever des matières
à différentes hauteurs et à les suivre dans leurs transformations.
C'est ainsi qu'il aperçut le dépôt de carbone sur le minerai dans
la partie haute du four et, faisant varier les conditions de marche,
il démontra que le phénomène était très important entre 400° et
500°. Ce dépôt de carbone est fonction du temps, de la tempé-
rature, de la vitesse du courant gazeux et de la nature de l'oxyde.
Voici à ce sujet quelques chiffres reproduits par M. Le Chatelier
dans ses Leçons sur le carbone :
Influence du temps : Expériences sur Fe2O3 précipité et calciné
à 50°.
Heures 5 10 15
C p. 100 du poids du fer. 95,4 148 225

..
Influence de la température : Durée de l'expérience : six heures.
Températures
C p. 100 du poids du fer.
250
4,7
400
181
500
95
600
6
800
0,3

Influence de la vitesse du courant gazeux : Durée de l'expérience :

six heures ; température : 400°.
Débit à l'heure en litres 63,0 245
C p. 100 en fer 78,7 335

Influence de la nature de l'oxyde : Durée de l'expérience

sept heures ; température 500°.
Fe2O3 provenant de la calcination modérée de l'azotate. 144,0
Fe2O3 précipité et calciné à 500° 95,4
Fe2O3 provenant de la calcination de SO4Fe 54,9
Minerai de Cleveland calciné, peut-être demi-fondu... 0,3

5° Aux basses températures, l'équilibre final CO, CO2, C corres-

pond toujours à une notable proportion de CO, au-dessous de
laquelle on ne pourra pas descendre, quelle que soit la durée do
contact et par conséquent la hauteur du haut fourneau.
D'autre part, la dissociation de l'oxyde de carbone se fait avec
dégagement de chaleur.
Il est donc erroné de chercher à augmenter la hauteur de l'appa-
reil pour mieux utiliser l'oxyde de carbone et la chaleur des gaz.
6° Nous avons admis dans tout cet exposé que nous avions du
fer et du carbure de fer. Au-dessus de 700°, il se forme une solution
de carbone dans le fer et pour une température, d'ailleurs
variable, avec la teneur en carbone, une phase solide unique fer-
carbone se substitue aux deux phases : fer et carbure de fer.
Le système devient trivariant.
La question de réduction dans ces conditions n'a pas encore été
suffisamment étudiée pour que nous puissions l'examiner.
Mais ce qui est évidemment fort intéressant pour l'industrie,
c'est le diagramme à la pression atmosphérique en fonction de la
température. Voyons donc les essais qui ont été faits à ce sujet :
On a cherché à préciser l'influence de la température sur la
réduction de l'oxyde Fe203 par l'oxyde de carbone. Il est établi
que la température à laquelle commence la réduction dépend de
l'état de l'oxyde : elle est, d'après les essais de Lowthian Bell,
de 140° sur Fe2O3 précipité, de 200° sur les carbonates grillés du
Cleveland ; en tous cas, dès 400-450°, l'action est très marquée ;
mais la réduction ne se fait qu'en oxyde de Fe304, Fe 607 ou FeO.
Le fer métal, d'après les essais de Wiborgh et ceux d'Ackermann et
Tauner, ne se produirait que vers 700 et même 900°.
D'autre part, l'action oxydante de CO2 sur le fer réduit est nulle
à 300° et se fait très nettement sentir dès 400°. D'après Bauer et
Gloessner, la réduction de FeO en fer nécessite seulement en
volume 60 p. 100 d'oxyde de carbone vers 680° ; c'est le minimum
de teneur en CO de la phase gazeuse pour qu'il y ait réduction.
A 850°, il faut un minimum de 67 p. 100 d'oxyde de carbone.
D'après les recherches de Lowthian Bell, une phase gazeuse
formée de volumes égaux de CO et de CO2 est simultanément
susceptible de réduire Fe2O3 et d'oxyder le fer, de telle sorte que,
par réduction de Fe2O3 d'une part et oxydation du fer d'autre
part, on obtient FeO.
 En réalité, pour qu'il y ait réduction des oxydes, il faut que le
courant gazeux soit suffisamment riche en oxyde de carbone et
d'autre part, l'oxyde de carbone ne produit pas une réduction
complète ; il donne un mélange de FeO et de Fe.
Bauer et Gloessner ont tracé les courbes (fig. 108) donnant

en fonction de la température la composition en volume de la

phase gazeuse en équilibre pour les deux réactions :
 Il faut en rapprocher la courbe tracée par M. Boudouard de
l'équilibre :

En portant sur l'axe des x la température et sur l'axe des y la

teneur en p. 100 de CO de la phase gazeuse, on a le graphique de
la figure 109.
On en déduit les points suivants, qui ont tous trait aux réactions
sous la pression atmosphérique :
a. La réduction de FeO par CO serait particulièrement facile
vers 680°, alors que le mélange gazeux contient 60 p. 100 de CO.
b. La réduction de Fe3O4 en FeO par CO serait spécialement
difficile vers 490°, alors que le mélange contient 40 p. 100 de CO.
c. Au point de rencontre des deux courbes correspondant à
645° et à une teneur de 36 p. 100 de CO de la phase gazeuse, il y a
coexistence de Fe3O 1, FeO, CO et CO2.
d. Au point de rencontre des deux courbes, correspondant à
710° et à une teneur de 70 p. 100 de CO de la phase gazeuse, il y a
coexistence de Fe, FeO, C, CO et CO2.
e. Pour une phase gazeuse contenant 50 p. 100 de CO, il n'y a
jamais réduction de FeO, quelle que soit la température. Cette
réduction ne peut commencer que si la teneur en CO de la phase
gazeuse atteint 60 p. 100 et si la température est supérieure à 680°.
Bien mieux, si la teneur en CO tombe à des valeurs suffisamment
basses (37 p. 100 pour 645°), il y a oxydation de FeO en Fe3O4.
On sait que l'on peut calculer d'une part les températures
d'équilibre par la formule :

L étant la chaleur latente de réaction, T la température absolue,

P la pression en atmosphères ; et d'autre part les compositions de la
phase gazeuse par la formule de Le Chatelier :

dans lesquelle L, T et P ont mêmes significations que dans la

formule précédente ; n et n' sont les nombres de molécules gazeuses
entrant dans la réaction ; C et C' les concentrations des composants
de la phase gazeuse.
 Avec M. Henry Le Chatelier (1), on peut remarquer que la
réaction :
FeO + CO = Fe + CO 2

se déduit par différence des deux réactions :

a) FeO + C = Fe + CO — 36 calories
b) 2 FeO + C = 2 Fe + CO2 — 33 calories.

Si l'on applique la première relation rappelée ci-dessus, à la

réaction a, on a :

formule qui donne, pour une pression d'une atmosphère, la tempé-

rature de 852°, température réelle.
Donc au-dessous de 850°, l'oxyde de carbone doit oxyder le fer
et le carbone doit réduire FeO seulement au-dessus de 850°. En
réalité, on a vu que M. Charpy n'a pas trouvé de réduction à 1000° ;
la réaction n'est rapide qu'au-dessus de 1 300°, point de fusion de
l'oxyde.
La même formule appliquée à la seconde réaction donne :

et sous la pression atmosphérique, la température limite est de

758°. Mais la seconde relation permet de connaître la composition
de la phase gazeuse en fonction de la température, dans la réac-
tion :

D'où :

C' étant la concentration en CO2 et C la concentration en CO.

Bien entendu, la composition de la phase gazeuse est indépen-
dante de la pression, puisqu'il n'y a pas de changement de volume.
C'
De plus le rapport diminue constamment quand la température
—
croît, mais la variation est faible par suite de la faible chaleur de
réaction.
 CO2
L'expérience a permis de déterminer le rapport à 850° il est
CO
de 1/2 ; on en a déduit la valeur de K qui est : — 2,028.
:
On peut alors tracer la courbe :
./(!'• t)-O.

C'est sensiblement une droite passant par le point B.

En opérant de même pour la réaction :
Fe3O4 + CO ->

3. FeO + CO2 —
6 calories.

on trouve ainsi que la composition de la phase gazeuse, nous

l'avons déjà dit, est indépendante de la pression. Mais de plus le
CO2
rapport augmente quand température croit, cette aug-
mentation étant encore ici peu sensible.
On a ici encore déterminé expérimentalement la constante
= 3,826 et on a pu tracer une courbe, dont voici quelques points
intéressants :
A 510°, le volume de CO2 est égal à celui de CO.
A 900°, la phase gazeuse renferme 78 p. 100 de CO2.
Les courbes ainsi tracées diffèrent sensiblement de celles de
Baur et Gloessner. Notamment les maxima et minima intéressants
indiqués par ces expérimentateurs n'existent plus. Cela est du
sans doute à une question très importante, dont le calcul ne peut
tenir compte, à savoir les résistances passives et les vitesses de
réaction.
Vitesse de réaction.—D'après ce qui a été dit précédemment,
la réduction par le carbone et l'oxyde de carbone doit être d'autant
plus facile que la tension de dissociation de l'oxyde est plus élevée.
Cependant, il y a à tenir compte d'un autre fait, laissé jusqu'ici
dans l'ombre : la vitesse de réaction.
Cette vitesse est variable avec l'oxyde. Elle varie aussi, pour un
oxyde déterminé, avec sa forme, sa compacité,
D'une façon générale, les réactions augmentent de vitesse avec
la température, ceci bien entendu dans les régions où elles sont
possibles. On est donc conduit industriellement à utiliser très
souvent des températures bien supérieures à celles de réduction,
afin d'avoir une vitesse de réaction assez élevée et par conséquent
une production assez forte.
Fusion oxydante. — Dans les réactions que nous venons
d'étudier, nous avons vu qu'un grand nombre était réversible et
que l'on obtenait, suivant les conditions, tantôt une réduction,
tantôt une oxydation. D'un autre côté, nous avons indiqué dans le
chapitre précédent, comme principal exemple de fusion oxydante,
l'affinage de la fonte par convertissage.
Son étude théorique est particulièrement intéressante ; nous
devons donc nous y arrêter.
La fonte, alliage de fer et de carbone, contenant du silicium, du
manganèse, du soufre et du phosphore, est placée à l'état liquide
dans un convertisseur et y est soumise à un courant d'air.
Les éléments seront éliminés par oxydation ; mais ils ne le seront
pas simultanément et leur ordre de séparation peut jouer un rôle
important. On peut dire a priori que les facteurs intervenant sont :
a. La chaleur de formation de l'oxyde, plus exactement le
nombre de calories dégagées par la combinaison de l'élément con-
sidéré avec un kilogramme d'oxygène.
b. La température qui, par son élévation, favorise les combus-
tions les moins exothermiques dégageant de la chaleur.
c. La masse relative des différents éléments, l'oxydation ayant
tendance à se porter sur les corps qui dominent.
Examinons le problème à ce triple point de vue.
Le tableau suivant donne les chaleurs d'oxydation des différents
éléments

NOMBRE DE CALORIES PRODUITES PAR

ÉLÉMENT CONSIDÉRÉ COMBINAISON DE L'ELEMENT
COUPS PRODUIT
Par kilo d'élément. Avec 1 kilo d'oxygène.

Si SiO2 7000 6125

P
C
P2O
CO
5 5887 4562
2416 1812
SO2 2219 2219
Mn MnO 1654 5687
Fe FeO 1160 4062
 On voit donc qu'en se basant sur ces chiffres, l'ordre d'oxyda-
tion serait : silicium, manganèse, phosphore, fer, soufré et car-
bone.
D'autre part, la température élevée à laquelle se trouve la
fonte, température qui d'ailleurs, augmente au cours de l'opéra-
tion, tend à diminuer l'oxydation du silicium, du manganèse, du
phosphore; et du fer, tandis que croît celle du carbone.
Enfin, le fer étant en proportion extrêmement élevée par rap-
port aux autres éléments, l'oxygène se porte avant tout sur cet
élément, et c'est pour cela que l'on doit admettre la formation
de FeO dès le début de l'opération et que l'on peut regarder FeO
comme le véritable véhicule de l'oxygène, les réactions d'oxydation
se passant alors suivant les formules et avec les dégagements de
chaleur suivants :

CHALEURS DONNÉES PAR

LA REACTION
RÉACTIONS
Par
d'élément.
Par
kilo kilo d'oxygène.
cal. cal.
Si + 2 FeO = SiO2+ 2 Fe + 66 calories... + 2 257 + 2 063
Mn 4 FeO = MnO + Fe + 26 calories + 472 + 1 625
2 P + 5 FeO = P2O5 + 5 Fe + 40 calories. + 645 + 500
S + 2 FeO = SO2 + 2 Fe — 59 calories,.... — 1 843 — 1 843
C + FeO — CO + Fe — 36 calories — 643 — 2 250 .

Seuls le silicium et le phosphore constituent des éléments

thermogènes, le premier jouant le rôle principal dans le procédé
Bessemer et le second dans le procédé Thomas.
Le silicium s'élimine dès le début de l'opération en donnant de
la silice et en élevant la température du bain; Comme il est
l'élément thermogènedu procédé Bessemer, la fonte utilisée dans
le convertissage acide doit en contenir une quantité assez élevée ;
il ne faut pas cependant qu'elle soit exagérée, sans quoi l'opération
prolonge. L'oxydation du manganèse est beaucoup moins
rapide ; l'intérêt que présente cet élément ne réside point dans la
chaleur dégagée par sa combustion, mais bien dans ce fait qu'il
protège le métal contre une oxydation trop prolongée. Si la teneur
on manganèse est trop faible, le métal obtenu est riche en FeO,
dont une partie passe dans le bain. On en verra plus loin les
graves inconvénients.
Le soufre ne présente aucun intérêt au point de vue thermo-
gène ; au contraire, son oxydation par FeO absorbe 1843 calories
par kilogramme de soufre. Son élimination est extrêmement
faible. Il en part quelque quantité à l'état de SO2 ; on ne peut
prolonger,le soufflage au delà d'une certaine limite, sans avoir à
redouter la formation de quantité importante de déchets.
Le carbone est oxydé à l'état de CO par FeO en absorbant
643 calories par kilogramme de carbone.
Il semble, a priori, que l'on puisse avoir :
+ 2 FeO = 2 Fe + CO2 — 33 calories
C
C+ FeO = Fe + CO — 36 calories.
D'autre part, on peut avoir oxydation du fer par l'anhydride
carbonique, et ce gaz peut agir sur le carbone pour donner
l'oxyde de carbone.
CO2
Mais on sait que le rapport CO décroît très rapidement lorsque
la température augmente et qu'à 1 000° la quantité de CO2 est
extrêmement faible. Au convertisseur, le carbone brûle en don-
nant CO qui donne d'ailleurs une longue flamme bleue très carac-
téristique. On voit qu'ainsi l'oxydation par FeO du silicium, du
manganèse et du phosphore dégage de la chaleur, tandis qu'au
contraire les réactions du soufre et du carbone en absorbent. De
plus, il est bon de noter que nous avons supposé les différents
éléments sous leur état isolé ; en réalité, ils se trouvent à l'état de
combinaisons dissoutes ; la plupart, il est vrai, ont des chaleurs
de formation très faibles.
Néanmoins, on voit nettement qu'au point de vue dégagement
de chaleur les éléments ont des valeurs très différentes. Pour pré-
ciser, il faudrait, comme vient d'essayer de le faire le regretté
Anglès d'Auriac (1), calculer la valeur thermogène de chaque
corps en se basant sur les chaleurs spécifiques du bain et des
éléments aux températures de l'opération qui commence vers 1 300°
et se termine vers 1 500° ; mais les valeurs de ces chaleurs spéci-
fiques ne sont pas connues de façon précise.
 Angles d'Auriac a été conduit aux valeurs thermogènes sui-
vantes, entendant par valeur thermogène l'accroissement théo-
rique de température que donnerait la combustion de 1 p. 100
de l'élément considéré, la combustion étant supposée s'effectuer
seule, de façon complète et sans action d'air.
A 1 300° A 1 500°
— —
Silicium.. 203 162
Phosphore 156 122
Manganèse 50 38
Fer 30 24
Soufré 28 16
Carbone 27 12

Quant à l'oxydation du fer par CO, elle n'est possible qu'à une
température inférieure à 850°.
Le carbone ne s'oxyde qu'après le silicium.
On peut donc envisager d'arrêter l'opération sans aller jusqu'à
décarburation complète et se rapprocher, dans la conversion
même, de la nuance cherchée.
En effet, au cours de l'opération, il se forme certainement du
FeO servant de véhicule à l'oxygène. Ce FeO, détruit partielle-
ment par les réactions d'oxydation des autres éléments, se partage
entre le bain et la scorie. Il se dissout dans le bain métallique et
subsiste dans le métal malgré la teneur en carbone. La réaction
C + FeO = CO + Fe — 36 calories

n'a donc pas lieu, ce qui peut paraître anormal.

En effet, l'application de la formule de M. Le Chatelier permet
d'indiquer, comme pression limitant la réaction à 1 600°, environ
600 atmosphères. Mais ici, FeO n'est point libre ; il est en solution
et, plus celle-ci a une teneur faible en FeO, moins la pression
limite est élevée.
En appliquant la loi des masses, M. Le Chatelier a montré que,
pour des solutions assez étendues de FeO, la pression limite tombe
au-dessous de la pression atmosphérique.
Il reste encore à examiner l'importante question de l'élimina-
tion du phosphore.
On prévoit la réaction facile :
2 P + 5 FeO = 5 Fe + P2O5 + 40 calories.
 Cette réaction dégagé 645 calories par kilogramme de phosphore.
Mais le carbone du bain peut réduire P2O5. On a, en effet :
P2O5 + 5C = 2P + 5 CO — 220 calories.
La réaction inverse d'oxydation du phosphore par l'oxyde de
carbone ne peut se passer, sous la pression atmosphérique, qu'au-
dessus de 1 100°. Donc, l'élimination du phosphore aux tempéra-
tures de conversion (1300 à 1 700°) ne peut avoir lieu qu'après
celle du carbone.
Mais il y a plus : pour que l'élimination du phosphore soit effec-
tive, il faut fixer P2O 5 par une base, telle que la chaux. On ne
peqt évidemment^ songer à cette réaction dans un convertisseur
acide, dont le revêtement siliceux ou silico-alumineux serait le
premier à entrer en combinaison avec la chaux, ceci entraînant
une destruction, rapide dudit revêtement, Enfin, on ne peut
espérer former un phosphate dé fer par action de P2O 5 sur le FeO
du bain ; ce phosphate serait détruit dès sa formation par la
silice du revêtement.
En conclusion, la fonte Bessemer doit être aussi peu sulfureuse
et phosphoreuse que possible.
Mais, de toute façon, quelles que soient les précautions prises,
même dans une marche en décarburation partielle, le métal
obtenu contient en dissolution du FeO. Celui-ci doit être détruit,
sans quoi l'acier ne pourrait se laminer et présenterait une fra-
gilité élevée.
En un mot, on se trouve en présence de ce fait que nous avons
déjà signalé : toute fusion oxydante ne pouvant être exactement
limitée doit être suivie d'une fusion réductrice, celle-ci se faisant
sous forme d'addition finale. Ici l'agent de réduction sera le
manganèse.
Nous savons que la réduction aura lieu pour une tension de
dissociation de MnO inférieure à celle de FeO. M. Le Chatelier
a montré (1) qu'aux températures de l'opération les tensions
de dissociation des deux oxydes étaient infimes, mais que cepen-
dant la tension de dissociation de FeO est un million de fois
supérieure à celle de MnO. De plus, MnO passe dans la scorie, ce
 qui diminue sa tension dé dissociation et par conséquent augmente
le rôle réducteur du manganèse.
Enfin, en appliquant la loi des masses, on trouve, avec M. Le
Chatelier, que la tension de dissociation de FeO varie en raison
directe du carré de la concentration de cet oxyde, et celle de MnO
en raison inverse du carré de la concentration du manganèse.
Comme la réaction s'arrête lorsque les tensions de dissociation de
FeO et de MnO sont égales, on est conduit à conclure que la
teneur en oxyde de fer de l'acier est inversement proportionnelle
à sa teneur en manganèse.
Notons que l'addition de manganèse, faite sous forme plus ou
moins complexe, de spiegel (C= 5, Mn = 12), de ferro-manga-
nèse, de silico-spiegel, de silico-manganèse, de silico-aluminium-
manganèse, a pour but non seulement la désoxydation du
bain, mais aussi sa recarburation, plus exactement sa mise au
point comme teneur en carbone.
Dans le procédé Thomas, on effectue la déphosphoration de la
fonte enopérant en présence de chauxdans un convertisseurbasique.
Il faut noter, avant tout, que l'on ne peut pas utiliser ici une
fonte riche en silicium, sans quoi la silice formée dans la conversion
attaquera le revêtement basique, C'est donc le phosphore qui
jouera le rôle d'agent thermogêne, et la teneur en cet élément
devra être assez élevée.
Bien entendu, les réactions d'oxydation se passent comme dans
le procédé Bessemer. Le silicium qui se trouve en faible quantité
est éliminé dès le début. Le manganèse joue, encore ici, son rôle
protecteur contre une oxydation très vive. Quant au carbone, il
commence à s'éliminer dès le début de l'opération, la réaction
n'étant point retardée par l'oxydation du silicium. D'ailleurs, la
déphosphoration ne pouvant se faire qu'après la décarburation,
celle-ci doit être complète, d'où un bain plus oxydé.
La désulfuration est un peu plus prononcée en convertissage
basique qu'en convertissage acide : le sursoufflage conduit à un
départ de SO2 plus important et, d'autre part, l'opération ayant
lieu en milieu basique, une petite partie de soufre peut passer
dans la scorie sous forme de CaS, malgré la présence de FeO qui
tend à donner du FeS soluble dans le bain.
 Enfin la déphosphoration a lieu par formation de phosphate
tricalcique :
2 P+ 5 FeO + 3 CaO = P2O 5, 3 CaO + 5 Fe.

Mais cette réaction est réversible. La loi d'action des masses

nous donne :

Ce qui nous intéresse, c'est évidemment la concentration du

phosphore dans le bain CP. On a :

La teneur en phosphore de l'acier sera donc d'autant plus faible

que la scorie contiendra moins de phosphate de chaux et qu'il y
aura en présence plus d'oxyde de fer et de chaux.
Comparons maintenant sommairement les réactions des pro-
cédés Martin à celles du convertisseur que nous venons d'étudier.
Bien entendu, le processus d'oxydation est le même que dans le
convertisseur, FeO jouant toujours le rôle de véhicule de l'oxygène.
Mais ici d'une part l'opération est très prolongée et d'autre part
la scorie formée joue un rôle plus important à certains points de
vue que celle du convertisseur.
Naturellement, la nature de la sole a un rôle prépondérant dans
certaines opérations, notamment la déphosphoration ; mais de
plus, elle règle la nature de la scorie.
Là intervient l'action de présence, si importante dans nombre de
procédés métallurgiques. Précisons bien ce point : supposons une
fonte siliceuse ; par l'oxydation, FeO prend naissance et passe
aisément dans la scorie, se combinant à la silice de la sole (ou à
celle qui prend naissance par oxydation du silicium). L'élimi-
nation de FeO est plus facile en milieu acide qu'en milieu basique.
Il en est de même du départ du manganèse sous forme de MnO.
En sole basique, évidemment, l'élimination du silicium est faci-
litée, celle du manganèse diminuée. Quant au carbone, il part
sous forme de CO produisant un bouillonnement utile pour le
contact du métal et de la scorie.
 Toutefois, l'oxydation du carbone, qui se produit par l'inter-
médiaire dé FeO, est assurément moins rapide et moins complète
dans le procédé acide que dans le procédé basique. En effet, dans
la première méthode, FeO produit passe rapidement à l'état de
silicate et assure de façon moins active son rôle d'oxydant inter-
médiaire.
Quant à l'élimination du soufre, elle est impossible au Martin
acide où les scories ne se prêtent nullement à la désulfuration ;
il y a même parfois sulfuration par des gaz provenant de charbon
contenant du soufre. L'élimination du soufre est plus aisée au
four basique, tout en restant toujours imparfaite. Nous verrons
plus loin que seul le four électrique permet une désulfuration
complète.
Mais, dans toutes ces réactions, il se produit, comme l'a fort bien
montré M. Deslandres (1), des équilibres entre le silicium, le
carbone et la silice.
Il est établi notamment qu'à toute teneur en carbone du bain
correspond une teneur en silice telle que le silicium repasse de la
scorie dans le bain métallique si l'acidité augmente et réciproque-
ment.
Pour des bains dont la teneur en carbone varie de 0,15à 0,5p. 100
et des scories renfermant de 45 à 56 p. 100 de silice, la courbe
d'équilibre serait sensiblement une droite ayant pour équation :
S + 28,2 C = 59,6,
étant la teneur en silice de la scorie, C la teneur en carbone
du bain.
 CHAPITRE VII

LES APPAREILS DE FUSION

CLASSIFICATION. — Les fours de fusion se classent en

trois catégories, du moins si on laisse de côté les fours électriques
qui seront envisagés dans un chapitre spécial :
Les fours à cuve ;
Les fours à sole ;
Les fours à récipients : creusets, moufles ou chaudières.

FOURS A CUVE DE FUSION

Généralités. — La différence essentielle entre le four à cuve

destiné aux opérations de calcination et le four à cuve de fusion
réside dans la disposition que doit présenter l'appareil pour le
rassemblement du produit fini.
Tandis que, dans l'opération de calcination, la matière reste
solide et garde sensiblement la forme qu'elle possédait avant
grillage, ici, les produits se trouvent, au bas du four, à l'état
liquide.
De plus, dans la plus grande partie des cas, tout au moins dans
les opérations de traitement de minerai, la fusion fournit plusieurs
matières : l'une d'elles particulièrement intéressante : métal,
matte, alliage ; l'autre, produit de rejet ou d'utilisation secon-
daire, provenant soit de la fusion de la gangue du minerai avec
les additions fondantes, soit de l'oxydation de certaines impu-
retés : c'est le laitier ou la scorie.
Souvent même, le nombre des matières dépasse deux ; on
peut avoir, par exemple en métallurgie du plomb, le métal lui-
même, une matte, du speiss, arséniure plus ou moins complexe,
et la scorie.
Il faut donc, dans le four de fusion, disposer d'un endroit où
se rassemblent toutes ces matières et où elles se séparent par
ordre de densité ; il faut, d'autre part, que ces matières puissent
s'écouler séparément hors du four ou de certains appareils
annexes.
Le four de fusion (fig. 109) comporte donc généralement une

partie dans laquelle se rassemblent les matières ; cette partie

forme le bas du four, y affecte la forme cylindrique ou prisma-
tique. Elle est toujours située au-dessous de la zone la plus
chaude du four. Nous verrons plus loin comment on peut en
extraire les différents produits.
Une autre caractéristique des fours à cuve de fusion se trouve
 dans le mode de chauffage : dans la généralité des cas, le combus-
tible utilisé est le coke ; celui-ci est chargé en couches alternant
avec les matières à traiter, minerai et fondants, dont le mélange
constitue le lit de fusion.
Ces produits, coke et lit de fusion, sont donc introduits dans le
four, par charges successives faites au gueulard du four. Elles des-
cendent peu à peu, gagnant le bas du four, étant soumises aux
réactions d'ailleurs très variables, comme on l'a vu, suivant l'opé-
ration envisagée.
Au bas du four, l'air est soufflé par l'intermédiaire de tuyères ;
c'est cet air qui produit la combustion du coke, et celui-ci chauffe
les matières dans leur descente. Il se forme donc, dans tout four
à cuve de fusion, deux courants : l'un des matières solides et
liquides qui est un courant descendant ; l'autre formé par les gaz
qui est un courant ascendant, ces gaz étant, dans le voisinage des
tuyères, de l'acide carbonique, qui, en présence de charbon
incandescent, donne dé l'oxyde de carbone, lequel se transforme
généralement par suite des réactions produites.
Bien entendu, la pression de l'air et sa distribution ont une très
grande importance sur le résultat obtenu : généralement l'air
comprimé arrive par une tuyauterie principale qui entoure le four
et qui dessert une série de tuyères, entrant légèrement dans
la paroi de l'appareil. Le plus, souvent, les tuyères sont toutes
situées sur un même plan horizontal et disposées en quinconce, de
façon que deux tuyères ne se trouvent pas en face l'une de l'autre
et que les jets d'air ne se contrarient pas. Parfois les tuyères sont
disposées sur plusieurs plans occupant des étages différents. On
utilise rarement une disposition en hélice, ayant alors la préoccu-
pation d'une meilleure répartition de l'air sur une certaine
hauteur de la colonne de matières.
Un point très important à rappeler ici est l'influence de la tem-
pérature de l'air soufflé sur la dépense en combustible et la tem-
pérature atteinte dans le four. On sait déjà que toute installation
de haut fourneau comporte une série d'appareils spéciaux, les
Cowper, dans lesquels on brûle une partie du gaz sortant du four
pour chauffer une masse de briques réfractaires, utilisées ensuite
à porter à température élevée (600-850°) l'air soufflé.
 Il est juste d'ajouter que le haut fourneau est à peu près le seul
four à cuve de fusion, où l'on souffle de l'air chaud. Dans les
autres métallurgies, on ne se préoccupe de la question que dans
de bien rares usines.
Formes des fours à cuve. — La forme d'un four à cuve est
définie par son profil et par sa section.
Les profils des fours à cuve peuvent affecter trois formes très
différentes :
a. La forme prismatique ou cylindrique ; les parois sont alors
verticales ;
b. La forme évasée vers le haut ; les parois se développent en
tronc de cône ou de pyramide, dont la grande base forme le
sommet du four ou gueulard, qui reçoit les matières ;
c. La forme en double tronc de cône ; les parois commencent
par s'évaser, en partant du gueulard, puis la section du four passe
par un maximum ; les parois vont en se rapprochant jusqu'au
creuset ; en un mot, le profil est formé de deux troncs de cône
raccordés par leur grande base, qui forme le ventre du four, à
cela près cependant que, dans certains fours, il y a, entre les deux
parties coniques, une légère partie cylindrique, dont le diamètre
correspond à celui des grandes bases des troncs de cône. On donne
alors le nom de ventre à la partie, plus large du four, le nom d'éta-
lage à la partie conique qui va en diminuant de section vers le
bas ; celui d'ouvrage à la partie voisine des tuyères et enfin le
nom de creuset à la partie cylindrique placée au-dessous des
tuyères, où se rassemblent les matières liquides.
Ces formes ne sont pas choisies au hasard ; elles s'adaptent à
des opérations relativement déterminées et il est bon d'y insister
en rappelant les points déjà indiqués dans les considérations
générales sur les fours et en les précisant au point de vue fusion.
La forme cylindrique ou prismatique est évidemment la plus
simple, la plus facile à construire. Elle doit être adoptée lorsqu'il
n'y a aucune raison s'y opposant ; lorsque, notamment, le chan-
gement de volume au cours des opérations est faible et lorsque
la température à atteindre ne doit pas être particulièrement
élevée.
Elle est employée, avec parfois un léger rétrécissement à la
hauteur des tuyères, pour les cubilots, appareils de fusion de la
fonte, quelquefois pour des fours utilisés dans les opérations de la
métallurgie du cuivre et du plomb (water-jackets de faibles
dimensions).
La forme évasée vers le gueulard est utilisée lorsqu'il y a
diminution du volume des matières au cours de leur descente,
afin d'avoir un. courant régulier de produits solides ; cette forme
se recommande aussi lorsque l'on veut atteindre une température
élevée, la section de passage dans la zone chaude avoisinant
les tuyères étant faible ; enfin lorsque l'opération produit des
matières volatiles qui se condensent aisément, comme l'oxyde de
zinc, ces produits viennent diminuer la section du four à la partie
supérieure ; si le four est évasé, la condensation est moins gênante
et se produit moins facilement.
On a cependant remarqué, du moins dans les fours de faible
Section, que la forme évasée conduit à des accrochages plus fré-
quents, c'est-à-dire à des arrêts de matières qui demeurent sus-
pendues dans l'appareil. La pente est généralement comprise
entre 10 et 30 p. 100.
Enfin la forme en double tronc de cône s'explique aisément
comme il a été dit : le tronc de cône supérieur, dont la section
Va en croissant du gueulard au ventre, permet aux matières
de descendre avec grande régularité, de s'étaler dans le four, de
mieux recevoir l'action du gaz, voire d'augmenter de volume.
Toutes ces raisons sont particulièrement intéressantes dans le
cas de la réduction des minerais de fer, qui est, en réalité, la seule
opération importante se passant dans de tels appareils ; en effet,
dans la partie haute du four, se produit la décomposition de
l'oxyde dé carbone :
2 CO
=C+ CO2,

et le carbone ainsi formé vient se déposer sur le minerai, en l'im-

prégnant d'une matière fort intéressante pour les réactions ulté-
rieures.
Quant au tronc de cône inférieur, dont la plus faible section
correspond aux tuyères, son rôle s'explique par ce qui a été
dit plus haut pour les fours évasés.
deur dans des limites extrêmement tendues.
Là section des fours à cuve peut varier et de forme et de gran-

La section ronde est peut être la plus répandue ; elle est là

seule utilisée pour les hauts fourneaux ; elle a été employée dans
tous lès anciens fours de la métallurgie du cuivre et du plomb.
Elle est de construction facile et permet, lorsque le diamètre n'est
pas trop élevé, d'atteindre une haute température.
Cependant la section carrée et surtout la section rectangulaire
— cette dernière pour les fours de grande capacité sont adoptées
—

dans tous les fours modernes de traitement des minerais de cuivre,

de plomb et de nickel; Ces sections rectangulaires ou carrées se
prêtent particulièrement à l'emploi de parois métalliques à cir-
culation d'eau dont nous montrerons plus loin toute l'importance.
Quant à la section elliptique, elle a donné lieu à quelques essais
qui n'ont eu aucune importance industrielle, sans doute par suite
de difficultés pratiques de construction.
Les différentes méthodes de coulée d'un four à cuve.
— Nous avons dit que, dans les fours à cuve, les matières se ras-
semblent dans le creuset, situé au-dessous de la zone des tuyères ;
mais il se peut qu'elles s'en écoulent au fur et à mesure de leur
production.
On distingue ainsi :
1° Les jours à rigole qui ne sont plus utilisés ;
2° Les jours à creuset ;
3° Les fours à avant-creuset.
Les fours à rigole sont des fours desquels toutes les matières
liquides s'écoulent en un point bas par un ou plusieurs canaux
pour se rassembler dans autant de bassins placés dans le voisinage
de l'appareil. Bien entendu, le fond d'un tel four est incliné vers
le trou de coulée qu'on appelle l'oeil.
Quelquefois lé four possède deux trous de coulée, deux rigoles,
et par conséquent, deux bassins ; ce sont les jours à lunettes ;
la coulée s'opère tantôt par un oeil, tantôt par l'autre.
On distinguait encore les fours à oeil ouvert ou à oeil couvert,
suivant que les rigoles étaient ouvertes ou fermées.
Ces fours ont été employés en métallurgie du cuivre (production
du cuivre noir) et en métallurgie de l'étain (traitement de la
cassitérite). Ils avaient des raisons d'être, lorsque l'on voulait,
dans un four soufflé, soustraire, dès sa production, le métal à
l'action du courant d'air.
Cependant, il y a parfois bien peu de différence entre certains
Jours à avant-creuset et les fours à rigole, comme on le verra plus
loin, lorsque l'avant-creuset est attenant au four; c'est le cas de
certains cubilots et de quelques anciens water-jackets.
Les fours à creusets présentent une partie cylindrique ou
prismatique plus importante au-dessous du niveau des tuyères.
En général, le creuset est fermé et les matières se rassemblent
par ordre de densité ; à des temps déterminés, on perce les
trous de coulée qui permettent de recueillir séparément les
matières ; ces trous de coulée, qui, pendant la marche du four,
sont fermés par de la terre réfractaire, sont, le plus souvent, au
nombre de deux : l'un situé au point bas du four, par lequel

s'écoule la matière la plus lourde, métal, alliage ou matte ;

l'autre, situé à un niveau nettement plus élevé et généralement
dans une autre direction (de façon que les coulées ne se gênent
pas, même lorsqu'elles ont lieu à un certain intervalle de temps),
et qui permet d'évacuer les laitiers ou scories. En sortant du four,
les matières gagnent, par un chenal de coulée, rigole ouverte
constituée par une tôle avec garniture de terre réfractaire, les
poches ou les moules qui sont appelés à les recevoir ; nous
étudierons ultérieurement ces modes de coulée et l'intérêt que
présente parfois la granulation, tant pour le métal que pour le
laitier et la scorie.
 Il y a cependant un cas où le creuset est constamment ouvert
et où le produit métallique seul s'écoule du four dans un récipient
au fur et à mesure de sa production : c'est le cas des appareils
utilisés dans là métallurgie du plomb. A cet effet (fig. 110), le bas du
creuset communique par un siphon connu sous le nom de siphon
d'Arents avec un bassin dans lequel le niveau est le même que
celui du métal dans le four. La coulée se fait alors en puisant le
métal à la cuiller dans le bassin et en le versant dans les lingo-
tières placées devant l'appareil. Bien entendu, un autre trou de
coulée permet d'enlever les autres matières, parfois nombreuses
et complexes, qui se trouvent superposées au-dessus du métal.
Cette disposition du siphon d'Arents à le très gros avantage
de rendre l'opération de la coulée continue ; elle ne se prête évidem-

ment qu'à l'obtention d'un métal fondant à température basse et

se séparant bien de la scorie, par suite d'une haute densité.
Les fours à cuve et à creuset présentent l'avantage d'une
bonne séparation des matières sous l'influence de la haute tem-
pérature qui y règne. Ils ont l'inconvénient de donner des
coulées intermittentes — à l'exception du cas du plomb.
Les fours à avant-creuset laissent écouler constamment toutes
les matières liquides qui s'y forment dans un bassin placé devant
le four et qui peut en être complètement indépendant. C'est donc
dans cet avant-creuset (fig- 111 et 112) que se rassemblent et
se séparent les matières qui ont pris naissance dans le four ; de
façon générale, la scorie déborde par le bec supérieur de l'avant-
Greuset, tandis que la partie métallique se rassemble au fond du
bassin et en est extraite, de temps en temps, par un trou de coulée
situé au point bas.
Dans certains de ces fours, l'avant-creuset est en quelque sorte
le prolongement de l'appareil ; ceci présente l'avantage d'un refroi-
dissement moins rapide des matières ; quelquefois même, cet
avant-creuset forme un récipient fermé, chauffé par un retour des
gaz s'échappant du four. Il en est ainsi dans certains cubilots. Ces
fours à avant-creuset faisant corps avec l'appareil ont par contre
l'inconvénient de ne pas entraîner assez facilement les matières
gênantes, ce que l'on appelle les loups. Ceux-ci proviennent de
produits plus infusibles que les corps normalement obtenus :
ainsi, en métallurgie du cuivre, il se forme parfois des amas de
fer ou de fonte qui obstruent le four ; entraînés dans un avant-
creuset indépendant du four et mobile, ils ne gênent nullement
et nécessitent seulement le remplacement de l'avant-creuset.
Aussi, lorsqu'on a à redouter ces inconvénients, utilise-t-on
toujours l'avant-creuset indépendant, monté sur roues et par
conséquent facile à déplacer. C'est ce qui se passe en métallurgie
du cuivre, dans la fusion pour mattes.
Au contraire, l'avant-creuset faisant partie du four est encore
employé dans certains fours anciens de la métallurgie du plomb,
notamment dans le Hartz et dans quelques cubilots.
Il est bien à noter que l'avant-creuset doit permettre une sépa-
ration aussi complète que possible de la partie métallique et de
la scorie, d'où la nécessité d'avoir une grande surface.
Les parois des fours à cuve de fusion. — On doit distin-
guer les fours à paroi en briques réfractaires et les fours à paroi
métallique.
Les fours à paroi en briques réfractaires ont beaucoup varié
dans leur disposition générale ; pendant de très longues années,
on s'est laissé guider par la seule pensée de maintenir le mieux
possible la chaleur à l'intérieur du four, en créant un muraillement
de très forte épaisseur,
On a poussé cette théorie si loin que l'on a même construit des
fours dans lesquels la paroi était formée de deux parties entre
lesquelles venait se placer un calorifuge, tel que du charbon
menu.
On rencontre encore quelques-uns de ces fours à muraillement

très épais dans les usines à plomb allemandes (fig. 113 à 120).
Mais, depuis de nombreuses années, on a réagi contre cette
tendance, en cherchant au contraire à refroidir par l'extérieur
les parois du four, pour diminuer ainsi leur usure.
Les parois des hauts fourneaux modernes sont d'épaisseurs
relativement faibles : 0m, 60 à 1 mètre ; elles sont souvent consti-
tuées, dans leur épaisseur, par un seul voussoir ; mais c'est là
une pratique coûteuse au point de vue appareillage de chaque
assise ; on emploie de plus en plus de petites briques d'une lon-
gueur de 200 à 300, d'une épaisseur de 110 à 120, et terminées
par des arcs de cercle.
Bien mieux, dans un type encore peu répandu, le haut fourneau
Burgess (fig. 121), la paroi est faite d'une épaisseur de briques
de 50 à 60 millimètres avec cuvelage métallique, et l'eau ruisselle
extérieurement sur toute la hauteur, retenue dans sa chute, de
temps à autre, par des gouttières qui communiquent entre elles.
En Allemagne et aux États-Unis, le haut fourneau Burgess a
donné des résultats extrêmement intéressants au point de vue durée.
Avec les parois réfractaires, les matériaux varient beaucoup
de qualité, suivant l'opération et les températures obtenues.
En général, on utilise des briques silico-alumineuses dont la
teneur en silice est aux environs de 70 p. 100 et qui contiennent
le moins possible d'oxyde de fer, lequel, s'il y a de l'oxyde de
carbone dans le four, ce qui est le cas général, est réduit et enlève
toute cohésion à la masse.
Dans certaines parties de fours, comme dans les étalages et le
creuset du haut fourneau, on peut être conduit à éviter certaines
réactions qui altéreraient les parois et à faire concorder la compo-
sition des briques et celle des matières qui s'écoulent dans le
four ; ainsi, avec des laitiers basiques, on utilisera aux étalages, là
où la température est élevée, des briques à haute teneur en alu-
mine (40 p. 100 Al2O3). On pourra même aller jusqu'aux briques
de bauxite, provenant d'un mélange de bauxite et d'un peu
d'argile. Au contraire, si l'on a des laitiers acides, les briques
renfermant 70 à 80 p. 100 de silice sont indiquées. Pour le creu-
set, qui doit être de construction particulièrement soignée, afin
d'éviter toute infiltration, on emploie le plus souvent des briques
réfractaires alumineuses avec des joints particulièrement soignés,
et disposées en plusieurs assises.
 Parfois, pour éviter toute corrosion, on utilise des matériaux

neutres tels que des briques ou des revêtements de graphite.

 Les fours à parois métalliques ou water-jackets sont employés

de façon courante dans les opérations métallurgiques du cuivre,

du plomb et du nickel (fig. 122 à 128).
Sur la plus grande partie de la hauteur, depuis le niveau des
tuyères jusque près du gueulard, le four est formé de caissons
métalliques à double paroi dans lesquels circule l'eau qui entre

à la partie inférieure pour sortir à la partie supérieure. Ces caissons

s'appliquent au four de section carrée, rectangulaire ou ronde ;
leur nombre varie évidemment avec l'importance des appareils
dans les grands appareils modernes, il y a généralement deux

séries horizontales de jackets ; les jackets des petits côtés sont indé-
pendant de ceux formant les grand côtés de la section rectangulaire.
 Ces caissons sont ajustés et maintenus serrés les uns contre
les autres par une armature. Ils sont de plus suspendus au plan-
cher de chargement et raccordés à la partie haute en maçonnerie,
laquelle est supportée aussi par ce plancher.
On a commencé par faire les jackets en fonte; puis, pour aug-
menter leur durée et diminuer leur épaisseur, on s'est adressé à
l'acier doux et on les a préparés soit en tôles rivées, soit en tôles
soudées ou encore en tôles embouties. Leur épaisseur varie de 6 à
10 millimètres. Dans certaines usines américaines, on utilise même,
pour augmenter la conductibilité, des jackets en cuivre rouge ;
de plus, on évite certaines détériorations qui se produisent avec
les parois d'acier et qui semblent être dues à des réactions avec
les sulfates formés dans le grillage.
La hauteur des jackets varie, suivant la disposition des fours de
1m,50 à 2m, 80 ; leur largeur de 1 mètre à 2 mètres. Quand il y a
plusieurs rangées de jackets, les parois de la rangée inférieure
sont le plus souvent de plus fortes dimensions que celles de la
rangée supérieure. On cherche cependant le plus possible leur
interchangeabilité. Le point qu'il est bien nécessaire de préciser
est le suivant : la paroi métallique, refroidie par circulation d'eau,
est rapidement soustraite au contact. des matières qui circulent
dans le four ; celles-ci viennent se solidifier contre la tôle et
forment un revêtement artificiel, plus ou moins régulier, contre
lequel s'écoulent les matières. L'existence de cette paroi artifi-
cielle est tellement réelle que l'on peut enlever un jacket pour
cause de réparation sans avoir à craindre le plus souvent l'ébou-
lement. de la matière ; il suffit d'avoir à sa disposition quelque
quantité de matière plastique, telle que l'argile humide, pour
parer aux accidents pouvant survenir par suite de fissure au
moment même où l'on enlève le caisson. Le grand intérêt pré-
senté par les water-jackets réside dans la plus grande durée de la
paroi, dans des réparations plus rares et plus faciles.
Dispositions générales des fours à cuve et de leurs
appareils secondaires. — Les fours à cuve modernes ont de
très grandes dimensions :
Les hauts fourneaux les plus importants, ceux des États-
Unis, atteignent 32 mètres de hauteur, avec un diamètre au
creuset de 4m,50 et au ventre de 6m,80 à 7m, 50 ; leur capacité
s'éléve à plus de 800 mètres cubes ; leur production atteint
600 à 700, tonnés par vingt-quatre heures et la quantité de coke
nécessaire est de 800 kilogrammes à la tonne de produits finis.
Dans les installations récentes, on ne dépasse guère une produc-
tion de 600 tonnes.
En Europe, on n'atteint pas de pareilles dimensions : la hauteur
est à peine de 27 à 30 mètres, avec un diamètre au ventre de
6m,50 à 7 mètres, un diamètre au creuset de 3m,80 à 4m,20.
Les water-jackets ont souvent des sections de 6 mètres sur
1m,20 à 1m,40. Mais, dans les grandes installations comme celles
de l'Anaconda, on a des fours beaucoup plus longs et dont les
sections atteignent 15 et 25 mètres sur 1m,40. Ces appareils
permettent de passer 2 500 tonnes de matières par vingt-quatre
heures. On conçoit que ces grands fours à cuvé soient de cons-
truction relativement délicate, cela tout particulièrement au
pour
point de vue de l'indépendance des différentes parties du four
en faciliter les réparations. Nous avons déjà dit l'utilisation
du plancher de chargement en vue de maintenir les jackets, ce
qui permet l'entretien aisé du creuset.
Pour le haut fourneau, l'indépendance de la partie haute pré-
sente un intérêt tout spécial ; les réparations du tronc de cône
inférieur sont évidemment beaucoup plus fréquentes que celles
la partie supérieure. En somme, le four est formé de deux
parties indépendantes l'une de l'autre ; la partie supérieure du
four à laquelle on donne le plus souvent le nom de cuve, vient
reposer par la marâtre sur une série de supports entourant l'appa-
reil ; ce sont ou des colonnes ou des piliers en fers profilés avec
 treillis ; ces mêmes supports permettent d'accrocher les conduites
de vent et d'eau.
La plate-forme de chargement, les appareils spéciaux du haut
du four reposent sur une charpente indépendante du four.
On voit donc l'importance de toute l'armature métallique qui
entoure le haut fourneau.
Nous montrerons plus loin la complexité si grande des appa-
reils utilisés pour le chargement, la coulée, etc.
Faisons poter de suite que l'organisation d'un haut fourneau
(fig. 129 à 131), qui constitue assurément le cas le plus complexe
des appareils de fusion, réclame une batterie d'appareils destinés
au chauffage du vent, une installation très complexe d'appareils
d'épuration des gaz, et enfin toute une station de force motrice
utilisant généralement les gaz s'échappant du four et produisant
notamment la force motrice nécessaire à son service, spéciale-
ment au soufflage.
Il n'est donc pas étonnant qu'à l'heure actuelle (fin 1920)
l'installation complète d'un haut fourneau moderne demande
une immobilisation de capitaux qui peut atteindre dix
millions.
Conduite d'un four à cuve. — Nous allons supposer un
four neuf et, nous plaçant à un point de vue tout à fait général,
nous étudierons succinctement sa mise à feu, sa marche normale et
sa mise hors feu.
Avant tout, le four neuf devra être desséché et de cette opéra-
tion dépendra, en partie, son existence plus ou moins longue. Cette
dessiccation doit être très complète et tout à fait progressive :
séchage à l'air, séchage par feu de bois disposé sur le fond du
creuset; ou bien séchage par un petit foyer placé devant le four
et raccordé par le trou de coulée ; cette dernière méthode est sur-
tout employée pour le haut fourneau ; la première pour le water-
jacket.
La mise en feu d'un four à cuve se fait par deux méthodes très
différentes : dans l'une, le four est rempli par couches successives
de matières convenablement choisies et d'ailleurs de composition
variant d'un point à l'autre, et le feu n'est mis qu'une fois le rem-
plissage fait ; dans l'autre, le four est allumé au moyen d'un feu de
 bois surmonté de coke dont le niveau vient jusqu'aux tuyères, et
l'on charge petit à petit des lits alternants de coke et de matières
dont la composition, très fusible au début, va peu à peu en se rap-
prochant du lit de fusion normal.
La première méthode est surtout utilisée pour le haut fourneau :
le four est garni, après séchage, d'un peu de sciure, surmontée de
lits de rondins de bois et de charbon de bois, qui alternent généra-
lement, ceci jusqu'à la partie basse des étalages; puis des couches
de coke mélangé de la quantité de castine nécessaire. à la fusion
des cendres, qui atteignent le ventre du haut fourneau. A partir
de cet endroit, les matières contiennent une quantité de minerai
qui va en croissant de façon à atteindre les proportions normales
du lit de fusion dans le voisinage du gueulard,
On a eu soin de ménager au logement des tuyères des carneaux
remplis de sciure de bois ; ils servent à la mise à feu. On ne place les
tuyères qu'un certain temps après le début de l'opération, afin
d'éviter une descente trop rapide des charges.
La seconde méthode est employée couramment pour les water-
jackets ; les matières sont introduites avec précaution sur le coke
enflammé dont le niveau arrive un peu au-dessus de celui des
tuyères ; elles sont très fusibles et constituées par des scories très
ferrugineuses ; mais, la charge montant à l'intérieur du four, on
mélange à ces scories des quantités de minerai et de fondant telles
que l'on arrive au bout de peu de temps à une composition nor-
male des charges.
Si l'on examine alors la marche de l'appareil, on voit qu'elle est
confiée à deux équipes: l'une appelée généralement équipe du
haut ; l'autre, équipe du bas.
L'équipe du haut du four est chargée de surveiller le charge-
ment du four.
En réalité, dans les fours modernes, cette équipe se trouve prin-
cipalement au bas du four, occupée à surveiller et à assurer le char-
gement et la marche des bennes qui gagnent automatiquement le
gueulard ; souvent un ou deux hommes s'assurent cependant de
la situation des matières et de leur descente, en restant au plancher
de chargement; d'ailleurs, dams les fours de grande section, l'auto-
maticité de la charge ne peut guère se faire ; le basculement des
wagons nécessite une activité plus grande au niveau même du gueu-
lard, malgré l'intervention d'appareils hydrauliques ou pneuma-
tiques.
L'équipe du bas du four a un rôle plus complexe : elle contrôle
l'arrivée du vent, et s'il y a lieu, sa température (dans le cas de
soufflage d'air chaud), ainsi que sa bonne répartition aux
tuyères.
Elle assure le service d'eau, soit seulement l'arrosage du bas du
four, soit la circulation du liquide dans les jackets ; dans ce dernier
cas, elle suit de très près la température de sortie de l'eau qui doit
être aussi élevée que possible (généralement 70 à 80° ; parfois
même 100°).
Elle assure enfin la coulée des matières métalliques, aussi bien
que celle des laitiers et des scories ; elle surveille donc et répare les
canaux de coulée, les avant-creusets, s'il y en a ; elle prépare
l'aire de coulée ou les poches ; elle assure enfin l'évacuation des
résidus, notamment des laitiers ou scories.
Il est à noter que la mise hors feu d'un four à cuve se fait en
utilisant la méthode indiquée pour l'allumage, sans remplissage,
mais en employant des charges de composition inverse de celles,
indiquées : partant du lit de fusion normal, on ajoute peu à peu
des matières fusibles, notamment des laitiers, de telle sorte que
l'on arrive, après quelque temps de marche, à des charges qui
s'écoulent très aisément du four et qui permettent un nettoyage
extrêmement facile de l'appareil.
Les convertisseurs utilisés dans les opérations de
fusion. — On donne le nom de convertisseurs à des appareils qui
reçoivent une matière à l'état liquide pour la transformer, par
affinage, en une autre matière, généralement un métal, quelquefois
un produit complexe, mais toujours plus simple que celui ayant
constitué le point de départ de l'opération.
Il faut attirer toute l'attention sur la confusion très regrettable
qui peut être faite entre les convertisseurs traitant des matières
liquides pour les affiner et les convertisseurs de grillage, qui
reçoivent une matière solide, en produisent l'oxydation et l'agglo-
mération, parfois l'agglomération seule, sans passer par l'état
liquide. Seuls les premiers de ces appareils sont envisagés ici. Les
autres ont été étudiés dans le chapitre consacré aux opérations
de grillage.
On voit que les convertisseurs d'affinage (ainsi doit-on les appeler
par opposition aux convertisseurs de grillage) ne sont pas à pro-
prement parler des appareils de fusion ; ils reçoivent la matière à
l'état liquide. Ils ont été cependant essayés, comme fours de fusion
pour mattes ; mais, à ce point de vue, leur emploi est très limité.
Ces fours ont des caractéristiques très nettes que nous allons bien
faire ressortir :
a. Ils ne sont pas chauffés ; c'est la combustion d'une partie de
la matière première qui permet, non seulement de maintenir celle-
ci à l'état liquide, mais aussi d'obtenir, sous ce même état, le pro-
duit final, lequel fond toujours à température plus élevée.
b. Ils sont essentiellement des appareils d'oxydation ; ils sont en
effet constitués par ne enveloppe en tôle avec revêtement réfrac-
taire ; ils sont munis d'un ou plusieurs becs permettant l'entrée et
la coulée des matières ; ils peuvent osciller autour d'un axe hori-
zontal ; l'air arrive sous pression dans les tuyères qui sont placées
soit au fond de l'appareil, formant boite à vent; soit sur le côté,
de façon que le vent puisse être soufflé pendant le mouvement
de l'appareil. La conduite d'air ou bien est indépendante de l'appa-
reil et possède une certaine souplesse, ou bien passe par l'un des
tourillons autour desquels se fait le mouvement de rotation de
l'appareil.
c. La matière est toujours transformée par oxydation de certaines
impuretés : comme nous l'avons dit, introduite liquide, elle est
maintenue sous cet état malgré les transformations qui nécessitent
une température plus élevée, cela grâce à la combustion intermo-
léculaire de certaines impuretés essentiellement variables avec
l'opération.
d. Le milieu dans lequel se passent les réactions, c'est-à-dire la
nature des parois, a une influence considérable sur le résultat des
Opérations.
Pour bien montrer ce point délicat, il faut entrer dans quelques
détails sur l'emploi même du convertisseur dans les différentes
métallurgies. Nous le ferons en nous plaçant à un point de vue tout
à fait général.
 Mais il nous faut, avant tout, donner quelques détails sur les
appareils eux-mêmes.
On peut distinguer trois types de convertisseurs :
Le convertisseur vertical, le seul qui soit utilisé en métallurgie
du fer et qui prend une grande place en métallurgie du cuivre, avec
quelques modifications et simplifications.
Le convertisseur cylindrique, qui est employé en métallurgie du
cuivre et en métallurgie
du nickel.
Le convertisseur sphéri-
que, qui a été utilisé à
l'usine d'Eguilles près
Avignon et dont l'usage
ne s'est pas du tout
répandu.
Le convertisseur verti-
cal, connu sous le nom de
convertisseur ou cornue
Bessemer, Thomas ou
Parrot, suivant l'opéra-
tion pour laquelle il est
utilisé (affinage de la
fonte non phosphoreuse,
affinage de la fonte phos-
phoreuse, conversion de la
matte de cuivre en cuivre)
est constitué par une cuve
cylindrique verticale fer-
mée à la partie inférieure par un fond horizontal qui, dans le cas de la
fonte, est percé des orifices utilisés pour le passage de l'air sous pres-
sion ; près de ce fond, la cuve présente un très léger rétrécissement ;
au-dessous des tuyères se trouve la boîte à vent. Dans le cas du
cuivre, les tuyères et la boîte à vent sont sur le côté du convertis-
seur, à une certaine hauteur, et occupent seulement le demi-pour-
tour de l'appareil. A la partie supérieure (fig. 132), la partie cylin-
drique (16) se raccorde à un tronc de cône (17), dont l'axe est
généralement incliné sur celui de la partie cylindrique. La petite
 base de ce tronc de cône constitue le bec de l'appareil, qui est
utilisé pour l'entrée comme pour la sortie des matières. A cet
:
effet, comme il a été indiqué sommairement, tout l'appareil est
monté sur deux tourillons (4,5), dont l'un commande la manoeuvre
par un pignon denté qui engrène avec une crémaillère ; celle-ci
est commandée par piston
hydraulique ; l'autre tourillon
est creux et sert de conduite
au vent ; à cet effet, il est relié
à la boîte à vent (8) qui se
trouve au-dessous des tuyères
(13), situées au fond de l'appa-
reil (14).
L'enveloppe de l'appareil
(fig. 132) est constituée par
une tôle (1, 2, 6) d'une épais-
seur de 20 à 25 millimètres qui
reçoit le garnissage réfractaire
acide ou basique (3, 16, 17).
Les appareils utilisés en sidé-
rurgie admettent des charges
qui atteignent 30 tonnes. Le
volume de l'appareil est évi-
demment bien supérieur à
celui de la charge contenue; il
varie de sept à onze fois le
volume de la fonte liquide.
Dans le convertisseur à cuivre
du modèle vertical, nous
l'avons dit, les tuyères ne
sont pas placées au fond de
l'appareil, mais bien sur l'une
des faces du convertisseur, où
elles rejoignent la boîte à vent ; celle-ci reçoit toujours l'air par
l'un des tourillons et n'occupe qu'une partie du pourtour de l'appa-
reil pour que l'on puisse basculer le convertisseur sans avoir à
redouter que le liquide ne tombe dans les tuyères. Neufs, ces
appareils contiennent 5 à 7 tonnes de mattes ; après usure, 9 à
11 tonnes. C'est ce même type de convertisseur réduit que l'on
utilise souvent en métallurgie du nickel (fig. 135 à 137).

Le convertisseur vertical le plus couramment employé mainte-

nant en métallurgie du cuivre est d'un tout autre type (fig. 138) : il
a un très fort diamètre atteignant extérieurement 6 mètres ; il a

une faible hauteur et l'orifice est d'un diamètre de 2m,40. Il

est employé en convertisseur basique. Les tuyères sont toujours
sur le côté.
 Les convertisseurs horizontaux ont été les premiers utilisés en
métallurgiè du ouvre par Manhès et David le cylindre en tôle
avec revêtement réfrac-
taire tourne toujours
autour d'un axe hori-
zontal et porte un bec
qui sert pour la charge
et la coulée. La boîte à
vent est encore ici sur
le côté, ainsi que les
tuyères. Bien entendu,
cette boîte à vent est
solidaire du cylindre et
reçoit l'air quelle que
soit sa position. On peut
donc à volonté, en dépla-
çant le convertisseur,
faire en sorte que le
courant d'air traverse
toute la masse métalli-
que ou une faible couche,
ou même que les tuyères
soient hors du bain.
Le dernier type de
convertisseur horizontal
est celui utilisé pour
opération basique et
connu sous le nom de
Pierce Smith ; nous en
étudierons le garnissage
très spécial plus loin.
L'appareil (fig. 139 et
140) est formé d'un cy-
lindre de 3 mètres de
diamètre 6m, 90
et de
de longueur ; l'enveloppe (10e) est faite d'une tôle de 18 milli-
mètres. Le vent est amené par trente-deux tuyères. (15) placées
sur le côté de l'appareil ; elles ont 31 millimètres de diamètre.
Elles sonttoutes rejointes individuellement à la tuyauterie générale
(16,17) d'air comprimé qui court contre la paroi cylindrique et se
déplace avec elle. Il est à noter, et nous en verrons plus loin la

raison, que l'appareil comporte plusieurs brûleurs à huile qui sont

utilisés, non seulement pour le séchage du four neuf, mais aussi
pour éviter des allures trop froides.
 Le four est mis en mouvement sur galets et chemins de roule-
ments (11 et 12).
Quant au convertisseur sphérique (fig. 141 et 142), il n'a jamais

tion.
été très employé et a complètement disparu.
Les convertisseurs d'affinage sont employés dans trois métallur-
gies :
1° En métallurgie du fer, pour transformer la fonte en acier,
soit par le procédé Bessemer, utilisé pour les fontes non phospho-
reuses ; soit par le procédé Thomas, permettant la déphosphora-

2° En métallurgie du cuivre, pour transformer la matte, sul-

fure double de cuivre et de fer, en cuivre ;
3° En métallurgie du nickel, pour enlever le fer contenu dans les
mattes plus ou moins complexes auxquelles on aboutit dans les
premières opérations.
Établissons une comparaison entre ces différents emplois des
convertisseurs.
1° Le convertisseur en sidérurgie. — Le but est de trans-
former la fonte en acier. Supposons une fonte non phosphoreuse ;
elle contient du carbone, du silicium, du manganèse et du soufre ;
l'air aura pour action d'oxyder,la plupart de ces impuretés et de les
faire passer soit à l'état gazeux (CO), soit à l'état de scorie (silice,
oxyde de manganèse).
Le silicium brûle le premier, puis le manganèse ; le carbone n'est
transformé qu'ensuite. Quant au soufre, il no part qu'en très faible
proportion. Comme la combustion de ces différents corps est la
source de chaleur unique de l'opération, leur proportion a une
influence très grande. On admet comme proportions d'une
fonte Bessemer :
C =3à4 ; Si = 1,5 à 2 ; Mn = 1 à 2 ; S= traces à 0,05 ; P = traces à 0,08.
Le traitement d'une telle fonte a lieu en convertisseur acide,
c'est-à-dire en convertisseur possédant un revêtement. siliceux,
fait, en réalité, d'argile et de quartz. Si l'on veut traiter une fonte
phosphoreuse, il faut agir en tout autre milieu.
En effet l'oxydation donne lieu à la formation d'anhydride
phosphorique, mais celui-ci est réduit par le carbone au fur et à
mesure de sa production et le phosphore repasse dans le bain.
 Il en est autrement en milieu basique, ainsi que l'a indiqué
pour la première fois Gruner, peu d'années après la découverte
du convertissage par Bessemer. En effet, si l'anhydride phospho-
rique se trouve en présence de chaux, en quantité convenable, le
phosphore sera fixé sous forme de phosphate tricalcique qui
ne peut être réduit par le carbone. Mais il est de toute évidence, que
l'on ne peut ajouter au bain une base comme la chaux, si le revê-
tement est acide. C'est pour cela que le convertissage de la fonte

phosphoreuse ne peut se faire que dans un appareil à revêtement

basique et la découverte de Thomas et Gilchrist a consisté dans
la méthode de préparation de ce revêtement,essentiellementfait de
dolomie (carbonate double de chaux et de magnésie) cuite.
Dans ce cas, il est, par contre, fort intéressant que la teneur en
silicium ne soit pas trop élevée ; en effet, l'oxydation de cet élément
donnant un acide, la silice, il y aurait une usure d'autant plus
rapide du revêtement que. sa proportion serait plus élevée.
Dans la conversion d'une fonte phosphoreuse, l'élément ther-
mogène essentiel est le phosphore et l'on ne s'écarte guère de la
composition suivante :
C = 3 à 4 p.100 P = 1,7 à 2,2 p. 100 Mil = 1,3 à 2 p. 100
.
Si = 0,4 à 0,6 p. 100 S = 0,03 à 1 p. 100.

De toute façon, la conversion de la fonte en acier est une opé-

ration oxydante et l'on ne peut éviter de produire de l'oxyde
soluble dans le bain métallique.
Cependant, il faut bien noter une différence importante dans les

deux procédés acide et basique : au convertisseur acide, le carbone

étant l'un des derniers éléments éliminés, on peut arrêter l'opé-
ration avant décarburation complète ; au convertisseur basique,
la déphosphoration ne peut avoir lieu qu'après le départ total du
carbone et le bain final est toujours du fer. La présence d'oxyde de
fer conduit à des additions désoxydantes et l'on doit généralement
recarburer le bain pour l'amener au degré de dureté voulu.
Cette questionsi importante des additions finales fera ultérieure-
ment l'objet d'une étude spéciale ; par sa généralité, elle dépasse
te cadre de la sidérurgie.
 Les ateliers de convertissage de la fonte correspondent à des
installations extrêmement puissantes, utilisant une serie d'appa-
reils placés actuellement en ligne et desservis par plusieurs planchers
ou par divers ponts roulants (fig. 143 à 145).
2° Le convertisseur en métallurgie du cuivre. — Le rôle
capital du convertisseur en métallurgie du cuivre est de transformer
la matte, sulfure double de cuivre et de fer, Cu2S, n FeS, en cuivre
métal. Les réactions d'affinage du cuivre, celles qui entraînent
l'élimination de certaines impuretés, volatilisées ou passées dans

les scories, telles que plomb, arsenic, antimoine, zinc, sont tout à
fait secondaires.
Le courant d'air a comme première action d'oxyder le fer, et
c'est là la source principale de chaleur dans l'opération. On a :
2 CuaS, n FeS + 3 n O2 = 2 Cu2S + 2nFeO + 2nS02.
Mais il faut scorifier l'oxyde ferreux pour sa facile élimination.
A cet effet, on le met en présence de silice, et la scorie formée est
coulée du convertisseur, après cette première phase d'oxydation.
On a alors dans l'appareil du sulfure de cuivre, avec de très faibles
quantités de sulfure de fer, car on a fait en sorte de ne pas aller
trop loin dans l'oxydation première, sans quoi on aurait des pertes
importantes de cuivre.
Le soufflage continuant, il y a oxydation partielle du sulfure
et réaction de l'oxyde formé sur le sulfure restant :
2 Cu2S + 2 O2 =Cu2S + 2 CuO + SO2
Cu2S + 2 CuO =4 Cu + SO 2.

On arrive donc à un cuivre qui contient des impuretés et qui

renferme tous les métaux précieux contenus dans la matte, plus
exactement tous les métaux précieux renfermés dans les matières
premières.
En général, le cuivre de convertisseur est trop impur pour être
affiné directement par électrolyse ; il passe d'abord au four à réver-
bère.
Dans le convertissage de la matte de cuivre, la question impor-
tante est la scorification de l'oxyde de fer. Voyons comment elle a
été résolue :
Dans la méthode créée par Manhès et David, le revêtement du
four est en silice, agglomérée avec de l'argile en quantité d'autant
plus faible que l'on est dans une zone plus chaude. On ne fait
aucune addition de silice ; c'est le revêtement lui-même qui
fournit les quantités nécessaires à la scorification du fer. Il s'use
donc avec très grande rapidité ; c'est, de ce fait, un facteur très
important du prix de revient, sans parler des installations assez
complexes que nécessitent la réfection et le séchage des appareils,
ainsi que la préparation de la silice.
En un mot, le convertisseur acide utilisé en métallurgie du
cuivre fournit, par usure de la paroi, la silice indispensable à la
marche de l'opération.
On a résolu, de façon fort ingénieuse, le problème de la paroi ne
participant pas aux réactions en utilisant un appareil basique.
Le revêtement est fait de briques de magnésie (le pisé dolo-
mitique s'use rapidement) et l'on introduit, sur le bain de matte,
la silice nécessaire à la scorification. Toutefois, il faut éviter que
cette silice ne soit en contact avec la paroi magnésienne, sans quoi
il y aura usure.
 On procède alors de la façon suivante : Dans le convertisseur
neuf, on verse la matte, sans aucune addition de silice. On souffle.
Il se forme non plus FeO, mais Fe3O 4 qui vient surnager le bain.
On cesse le soufflage, on balance l'appareil autour de son axe ;
l'oxyde magnétique, peu fusible, se dépose, formant un véritable
vernis à la surface de la magnésie, vernis inattaquable par la silice
et ne fondant pas dans les opérations ultérieures.
On voit les grands avantages du convertisseur basique en
métallurgie du cuivre ; réparations d'appareils très peu fréquentes,
diminution de l'importance des ateliers, suppression de la prépa-
ration de la silice, possibilité de traiter des mattes plus pauvres
qu'avec le convertisseur acide, puisqu'on ne redoute plus une
grande usure du revêtement par la présence d'importantes quan-
tités de fer, possibilité d'addition de minerais siliceux à la place
de la silice, etc.
3° Le convertisseur en métallurgie du nickel. — Le con-
vertisseur en métallurgie du nickel ne joue pas un rôle aussi
important qu'en métallurgie du cuivre ; cependant il est essentiel.
En effet, que l'on traite les minerais canadiens ou les minerais
calédoniens, on aboutit toujours à une matte double ou triple qui
peut être approximativement représenté par l'une des formules :
NiS, nFeS ; NiS, n Cu2S, nFeS.

(exception faite du traitement direct de la garniérite au four

électrique, traitement encore peu important).
La matte ainsi obtenue passe au convertisseur ; mais voici le
point essentiel : l'opération ne peut pas être poussée jusqu'à
l'obtention du nickel ; elle n'a pour but que d'enlever le fer. Cette
phase, connue sous le nom de déferrage, se passe comme en métal-
lurgie du cuivre ; il y a formation de FeO que l'on scorifie par la
silice soit en convertisseur acide, soit, mieux, en convertisseur
basique.
Il n'est pas possible d'aller jusqu'au métal qui ne peut prendre
naissance dans les conditions de l'opération, soit par manque de
température, soit par formation d'un oxysulfure.
On voit donc que le rôle du convertisseur en métallurgie du
nickel est très limité. Il se borne au déferrage.
 4° Généralisation de l'emploi du çonvertisseur. — On a
bien cherché à généraliser l'emploi du convertisseur pour traiter
les sulfures et produire les réactions :
3 MS + 3 O2 = MS + 2 MO + 2 SO2
MS + = 3 M + SO2.
2 MO
On a notamment voulu l'appliquer à la métallurgie de l'anti-
moine. Les résultats ont été négatifs. On n'obtient pas de métal,
mais des oxysulfures.
Cependant le convertisseurest utilisé parfois, rarement d'ailleurs,
comme appareil de fusion. Cette utilisation constitue le procédé
Knudsen qui a échoué aux usines de Boren Serbie, mais a donné
de bons résultats en Norvège. Le minerai cru est placé dans le
convertisseur chauffé et soumis à un courant d'air énergique. Les
sulfures fondent ; quand le niveau du bain liquide est suffisamment
élevé et dépasse le niveau des tuyères, on augmente beaucoup la
pression du vent. Le reste du minerai fond, même si la teneur
en silice est élevée. On continue le soufflage qui opère une concen-
tration et on arrive finalement à une matte à haute teneur en
cuivre, cela avec une très faible consommation de combustible,
celle du début de l'opération. Matte et scorie sont versées dans un
avant-creuset chauffé, s'y séparent et la matte est envoyée au
convertisseur.
Les fours de fusion à sole. — Ces fours se classent, suivant
lé combustible utilisé pour leur chauffage, en fours à combustible
solide, liquide ou gazeux.
Fours à sole chauffés par combustible solide. — Le four
à sole chauffé par grille et destiné à la fusion se distingue par
quelques détails de construction du four destiné au grillage ; il
est généralement destiné à produire une température plus élevée;
la voûte est plus rapprochée de la sole ; celle-ci a une pente permet-
tant le rassemblement de la matière liquide en un point bas, qui
forme souvent cuvette.
Théoriquement, la pente doit partir du rampant de la cheminée,
où doit se faire le chargement, pour aller au point bas, placé près
de l'autel, qui est la partie la plus chaude de l'appareil.La pratique,
des dispositions particulières sont adoptées et conduisent souvent
à inverser la marche des matières.
 Cependant, lorsqu'on effectue une liquation se traduisant par
un passage partiel à l'état liquide, il n'est pas possible d'utiliser
une disposition autre que celle indiquée. Lorsque l'on veut pro-
duire une liquation dans une masse entièrement liquide, on utilise
un four à sole très profonde : c'est ainsi que l'on opère pour affiner
le zinc qui renferme du plomb : les métaux liquides se séparent par
ordre de densité et le plomb se trouve contre la sole, le zinc sur-
nageant.
Les matériaux de construction utilisés pour la confection de la
sole ont une très grande importance : généralement la sole est

siliceuse et participe souvent aux réactions de scorification ; par-

fois, elle est en magnésie, même pour des opérations d'affinage
elle est enfin en produit plus commun, lorsque le permet la tem-
pérature atteinte dans l'opération.
Les soles de ces fours de fusion absorbent généralement des
quantités très importantes de produits métalliques ; elles cons-
tituent, après usage, de véritables loups métalliques qu'il faut
traiter, ce qui ne se fait pas sans difficulté. Il est intéressant de
noter que, dans certains cas, on cherche à éviter cette absorption
d'une façon remarquablement simple (fig. 146 et 147) : on cons¬
truit une sole très mince et, au-dessous des matériaux réfrac-
taires, on place un caisson à circulation d'eau dans lequel vient
se granuler le métal qui a traversé la sole. De tels fours sont em-
ployés en métallurgie de l'étain et y donnent satisfaction.
Quand on veut atteindre des températures élevées, on utilise
souvent un foyer soufflé.
Dans quelques fours, le pourtour de la sole est formé de parois

à circulation d'eau, qui, placées dans les matières réfractaires,

en diminuent l'usure. Le plus souvent, on se contente de pla-
cer une telle paroi dans l'autel qui souffre tout particulièrement.
L'emploi du charbon pulvérisé tend aussi à se vulgariser.
Mais le point par lequel ces fours se différencient le plus est
assurément la disposition de la sole et parfois celle de la voûte.
 On distingue les fours à laboratoire fixe, qui sont les plus utilisés,
et les fours à laboratoire mobile.
Parmi les appareils à laboratoirefixe, il en est un, assez curieux,
encore utilisé dans quelquescas particuliers : il s'agit du four de
coupellation allemande qui est employé pour le traitement des
plombs argentifères à faible teneur (provenant du zincage ou du
pattinsonage). Ce four (fig. 148 à 150) comporte une sole for-
mant coupelle et faite d'un mélange de calcaire et d'argile ou
de marne naturelle, que l'on pilonne sur des briques réfractaires.

Deux tuyères permettent d'insuffler l'air destiné à l'oxydation du

plomb :
Pb - Ag + O = PbO + Ag.
La voûte du four est mobile ; elle est formée par une coupole
métallique garnie intérieurement de réfractaire. Elle repose sur les
parois du four et peut être aisément enlevée par un moyen de manu-
tention mécanique. On peut ainsi procéder à une réfection aisée de
la sole et à son chargement qui se fait le plus souvent en une seule
fois. Bien entendu, la voûte est remise en place pour la fusion oxy-
dante
Les appareils à laboratoire mobile permettent une réparation
facile de la sole ; c'est le cas du four de coupellation anglaise (fig. 151
à 153).
La coupelle est constituée soit de marne ou de cendre d'os
mélangée d'un peu de matières agglomérantes, soit de ciment ;
lès produits en pâte sont pilonnés dans un cadre métallique, de
forme elliptique, et on y creuse ensuite la sole, avec la rigole nécessaire
à la sortie de la litharge. Cette coupelle est placée sur un châssis
monté sur roue et dont on peut régler l'inclinaison au moyen de
vérins, de façon à faciliter l'évacuation de l'oxyde formé. La sole
ainsi constituée est introduite dans le four dont la voûte, très simple
d'ailleurs, est fixe ; le chauffage a heu par une grille située sur le
côté de l'appareil. Ici on procède toujours à la coupellation par
filage : le plomb argentifère est chargé sur la sole, en quantité
maximum, et fondu ; la litharge produite s'écoule au fur et à
mesure de sa production, tandis que l'on recharge de nouveau le
plomb et cela jusqu'à ce. que la coupelle soit entièrement remplie
d'argent.
En coupellation allemande, au contraire, le chargement se fait
en une seule fois.
Dans certains fours à réverbère, on cherche enfin la mobilité
complète du four, de façon à pouvoir couler plus facilement le
métal. Ces fours sont surtout utilisés avec combustible gazeux ;
cependant, dans certains appareils chauffés par grille, celle-ci se
trouve séparée du four et raccordée seulement dans la position
normale ; le four, monté sur des rouleaux, peut, sous l'influence
d'un vérin hydraulique, recevoir une inclinaison suffisante pour
que le métal puisse être extrait du four. Une semblable disposition
est parfois utilisée pour l'affinage du cuivre.
Ces fours à sole chauffés par combustible solide sont utilisés soit
pour la réduction de certains oxydes, spécialement l'oxyde d'étain
et l'oxyde d'antimoine, ce dernier après grillage volatilisant (en
métallurgie du cuivre, la réduction du minerai se fait maintenant
en grands fours chauffés au gaz ou par combustibles liquides) ; soit
pour affiner divers métaux, notamment le cuivre, le zinc et lé
plomb ; soit enfin pour fondre des quantités importantes d'alliage
ou de métaux destinés soit au moulage, soit au laminage : alu-
minium, bronzes, laitons, etc.
 Fours à sole chauffés par combustible liquide. — Les
fours chauffés aux huiles lourdes ont une tendance très nette à se
vulgariser, même comme fours à sole.
En dehors de certains fours Martin et de quelques grands fours
à cuivre, les premiers employés en Russie, les seconds aux États-
Unis, il faut signaler un type de fours assez couramment utilisés
dans les fonderies françaises : c'est le four Charlier, d'une construc-
tion très simple et très robuste : il est formé (fig. 154 et 155) d'un
cylindre métallique garni de produits réfractaires, placé entre

deux tourillons, l'axe étant horizontal ; la paroi comporte une

ouverture assez large. Suivant l'axe du cylindre, et à ses extré-
mités, se trouvent d'une part un volant de manoeuvre qui permet
de faire tourner aisément l'appareil, d'autre part un brûleur à
huile avec robinet à pointeau. Ce brûleur communique avec le
réservoir à huile mis en charge et avec le ventilateur qui assure la
pulvérisation du liquide. La flamme se développe donc horizonta-
lement, vient frapper la paroi opposée au brûleur, pour sortir
finalement par l'ouverture qui, en position normale de l'appareil,
occupe le dessus du cylindre. Cette ouverture sert au chargement
des matières, ainsi qu'à la coulée, par inclinaison de tout l'appareil
manipulé par le volant. Il est d'ailleurs intéressant de noter que
l'on activela fusion, en changeant de temps en temps et légèrement
l'inclinaison du cylindre, de façon à amener les matières en contact
avec la paroi chauffée par les gaz.
De toute façon, il y a contact entre la matière et la flamme, et si

la construction de ces fours est simple, leur prix très bas, leur
entretien peu coûteux, leur manipulation très aisée, il faut recon-
naître que le titre de l'alliage — du moins s'il contient des produits
volatils ou oxydables — est moins précis et que le métal renferme
souvent des gaz qui nuisent à ses propriétés.
Fours à sole chauffés par combustible gazeux. — Ces
fours à sole sont parmi les plus importants des appareils métal-
lurgiques. Ce sont eux qui permettent la mise en pratique du
procédé Martin-Siemens, le plus utilisé des procédés de fabrication
de l'acier.
Décrivons rapidement le feu Martin-Siemens, qui est le type
courant de four à sole fixe, chauffé par combustible gazeux (fig.15:6
à 158).
Le four même est constitué par une sole creuse, présentant une
pente accusée vers le trou de coulée ; une voûte ; deux murs de face
comportant l'un les portes de chargement, l'autre le trou de
coulée ; deux murs de côté qui comportent les brûleurs ; le tout,
sole, voûte, piédroits, est consolidé par une armature et repose
sur des murs longitudinaux.
La sole est ou acide ou basique, rarement neutre ; autrefois très
épaisse, elle est maintenant relativement mince avec disposition
spéciale pour l'aérage par en dessous. La section est sensiblement
rectangulaire et, dans tous les fours modernes, elle est très allongée ;
généralement la longueur atteint 2,5 à 3 fois la largeur.
La voûte est toujours en briques de silice ; elle est très légèrement
convexe, voire rectiligne, afin d'éviter l'usure rapide et le danger
d'effondrement que présentaient les anciennes voûtes très sur-
baissées.
Dans les fours basiques, on interpose souvent, entre la voûte
toujours acide et les matériaux basiques qui constituent au moins
une partie des piédroits,une assise de matériaux neutres, constitués
par du fer chromé ; cette précaution classique devient inutile si
l'on prolonge les matériauxbasiques au-dessus du bain et si l'on fait
supporter la voûte, non plus par les piédroits, mais bien par l'ar-
mature même du four.
Les brûleurs sont les carneaux qui conduisent le gaz au four ou
qui emportent les produits de la combustion vers la cheminée.
Bien entendu, tous les fours Martin utilisent la récupération
avec inversion et sont munis de quatre chambrés, dont deux sont
en chauffage par l'intermédiaire des gaz sortant du four, tandis que
les deux autres, préalablementchauffées, reçoivent l'une le gaz froid,
ou du moins à la température de sortie des gazogènes, l'autre l'air
froid. Le gaz et l'air qui arrivent chauds au four viennent donc de
ces chambres aux brûleurs par des conduits verticaux. Ces brûleurs,
dans les premiers fours Martin, arrivaient verticalement dans le
four et la flamme frappait directement la voûte ; ils ont été ensuite
dirigés horizontalement ; actuellement ils sont inclinés de façon
que la flamme vienne frapper les matières en fusion.
Les brûleurs amenant l'air sont toujours situés à la partie supé-

rieure ; les brûleurs à gaz sont placés au-dessous, le gaz ayant

tendance à monter et se mélanger à l'air, et celui-ci arrivant plus
froid dans le four et protégeant ainsi la voûte.
La disposition et le nombre des brûleurs varient ; cependant on
emploie en général quatre brûleurs, ceux à air étant nettement plus
longs que ceux à gaz.
 Ces fours sont parfois à sole mobile ou surtout à laboratoire
mobile.
On avait pensé, en faisant tourner la sole inclinée sur un axe,
obtenir un meilleur contact avec le métal et la scorie. On avait
ainsi créé le four Pernot, qui n'est plus utilisé.
Par contre, le four Wellmann(fig. 160 et 161), qui oscille entiè-
rement, voûte et sole, autour d'un axe horizontal, est très répandu ;
l'inclinaison du four n'a lieu qu'au moment de la coulée de la scorie
ou du métal; en marche normale, le four est raccordé aux brûleurs.
L'intérêt présenté par ces fours oscillants, c'est surtout la facilité
de séparation des matières liquides et, par conséquent, la possibilité
de faire agir successivement des laitiers et scories variés, de façon
à obtenir un affinage plus rapide et plus parfait.
Enfin, les fours oscillants de très grande capacité sont aussi
employés pour l'affinage continu : lorsque le métal est affiné, on
n'en coule qu'une partie, généralement un tiers ou un quart ; il reste
donc dans le four un important bain liquide qui forme volant de
chaleur. On ajoute de nouveau du métal à affiner. On obtient
ainsi une rapidité de production très grande.
Cette méthode qui constitue en aciérie le procédé Talbot, s'est
beaucoup généralisée, même dans la fusion pour mattes.
En général, surtout en sidérurgie, on y utilise des fours oscil-
lants dont la capacité dépasse 150 tonnes et atteint très bien
300 tonnes.
La manoeuvre est obtenue par des vérins et l'angle d'oscillation
est d'environ 45°.
Les fours à sole chauffés par le gaz sont utilisés :
1° Pour l'affinage, spécialement pour l'affinage de la fonte
(procédé Martin ou genre Martin).
On les emploie aussi pour l'affinage du cuivre. On a cherché
alors à simplifier la construction, surtout en ce qui concerne
les brûleurs.
En réalité, ce réchauffage de l'air circulant au-dessus de la
voûte donne trop de fragilité à celle-ci.
2° Pour le traitement des minerais, notamment la fusion pour
mattes en métallurgie du cuivre.
Ces derniers fours sont le plus souvent à récupération avec
inversion ; les brûleurs sont généralement moins inclinés que
dans les fours Martin d'aciérie.
Quant au chargement des matières qui sont pulvérulentes, il
se fait par trémies disposées au-dessus du four. D'ailleurs, il nous
faudra revenir ultérieurement sur le mode de chargement des
différents fours.
Les fours de fusion à récipients. — On doit distinguer :
les fours à creuset, les fours à chaudière, les fours à tube.
Fours à creuset. — Les fours à creusets sont utilisés surtout
pour la fusion des alliages. Ce ne sont point des appareils se prêtant
à des réactions sur minerais ou même à des opérations d'affinage.
En général, on ne cherche qu'à fondre une ou plusieurs matières,
et à obtenir un produit aussi homogène que possible ; on fait
même l'impossible pour éviter toute réaction.
Celles-ci peuvent être de trois sortes :
a. Pertes de métal par volatilisation (cas d'alliages renfermant
du zinc) ;
b. Oxydation par les flammes et l'air du creuset, que l'on évite
partiellement en fondant avec addition de sel, borax, carbonate
de sodium, etc., et de charbon de bois ;
c. Réactions avec les matières formant le récipient.
Les creusets sont généralement constitués par de la plomba-
gine agglomérée avec la terre réfractaire ; ils sont désignés par
le poids d'acier contenu à l'état liquide ; on dit un creuset de
50 kilogrammes, de 300 kilogrammes.
On se sert beaucoup plus rarement de creusets en terre réfrac-
taire ; ils sont presque réservés à la fabrication de l'acier.
Bien entendu, la durée d'un creuset est fonction du métal
fondu, et par conséquent de la température à laquelle il est
porté.
On peut admettre, en général :
Acier : 6 à 8 coulées ; fonte : 10 à 12 ; bronze : 25 à 30 ; lai-
ton : 40 à 50.
Pour la fonte des produits sidérurgiques, il se produit une légère
recarburation et une augmentation de la teneur en silicium.
Avec les creusets en terre réfractaire, le nombre des fontes pour
l'acier varie de 1 à 4.
 Les creusets sont chauffés dans différents fours qui sont, avant
tout, fonction de la température à atteindre ; on doit distinguer
les fours à combustible solide, les fours à combustible liquide,
les fours à combustible gazeux.
Le four à combustible solide est essentiellement constitué
(fig. 162) par une cavité de section carrée ou mieux ronde, placée

généralement dans le sol et munie d'un garnissage réfractaire. Elle

se termine à la partie inférieure par une grille et à la partie supé-
rieure par un couvercle mobile ; elle communique, par un carneau
situé vers le haut, avec le canal qui doit diriger les gaz vers la
cheminée et qui dessert généralement toute une série de ces
fours placés en ligne.
La hauteur de la cavité est nettement supérieure à celle du
creuset et sa section laisse un large espace vide, autour de celui-
ci, lorsqu'il en occupe le centre. Le creuset repose sur la grille par
l'intermédiaire d'une pièce réfractaire ronde et plate nommée
fromage. Une rehausse, formée le plus souvent par un vieux
creuset dont on a enlevé le fond, permet, en la plaçant au-dessus
du creuset, de prolonger celui-ci jusqu'au niveau du couvercle et
d'opérer aisément le chargement.
Le creuset est entouré de coke, qui est le seul combustible

utilisé couramment dans ces fours ; l'air nécessaire à la com-

bustion arrive sous la grille, provenant de l'atelier même par des
ouvertures convenablement placées dans le sol.
Ces fours à creuset à combustible solide sont alors à tirage
naturel, celui-ci étant obtenu par une haute cheminée.
Mais on est conduit très souvent à utiliser des fours soufflés, là
notamment où l'on ne peut pas obtenir un tirage suffisant :
l'espace situé devant la grille est alors fermé et forme boîte à
vent, celui-ci y étant envoyé par ventilateur.
Ces fours à creuset ont d'ailleurs tous un grave inconvénient :
ils offrent des dangers et de grandes fatigues dans la manutention
du creuset. On a cherché, depuis fort longtemps, à y remédier :
ainsi a été créé le four Piat (fig. 163), et plus récemment le four
Morgan (fig. 164) qui seront examinés en détail dans les livres con-
sacrés à la fonderie ; disons seulement que cavité réfractaire et
creuset sont contenus dans un même bâti qui peut osciller autour
d'un axe horizontal pour la coulée, et que la combustion du coke
est obtenue par soufflage d'air comprimé sous la grille (four Piat)
ou par des tuyères occupant différents étages (four Morgan),
avec parfois récupération partielle des chaleurs contenues dans les
gaz brûlés.
Les fours à creuset chauffés par combustible liquide sont fort
intéressants lorsqu'il s'agit de produire de rapides et difficiles
fusions. Ils donnent de remarquables résultats pour l'acier, le
nickel et ses alliages ; aussi se répandent-ils. beaucoup depuis
quelques mois.
Ils sont d'ailleurs fort simples, constitués par une cavité réfrac-
taire contenant le creuset ; dans cette cavité débouche le brûleur
à huile et la flamme se développe en spirale, les gaz sortant direc-
tement dans l'atmosphère et servant souvent à chauffer un tube
en spirale où passe l'huile.
Les fours à creuset chauffés par les gaz sont utilisés surtout
pour les très hautes températures. Cependant, en fonderie de
bronze, des fours à gazogène accolés ont été créés par M. Rousseau,
le constructeur bien connu d'Argenteuil, et donnent vraiment,
au point de vue économie de combustible et qualité de métal, les
résultats les plus intéressants que nous ayons obtenus. Ils sont
consacrés surtout à la fusion des bronzes, des laitons et de la fonte.
Ils sont robustes et simples (fig. 165 et 166) : le creuset a une
forme de bassin relativement plat ; le combustible, formé de
coke et de charbon, est introduit, par un tube incliné, dans le
petit gazogène qui se trouve au-dessous du creuset et y est soumis
à l'action de l'air, un peu chauffé par circulation dans la paroi du
four. Les flammes se développent autour du creuset pour sortir
directement dans l'atmosphère.
Tout le four, creuset et gazogène, peut aisément basculer pour
la coulée. Il renferme généralement 350 kilogrammes de métal
liquide.
 Mais ces appareils ne donnent pas la température voulue pour
la production de l'acier, ou du moins cette production n'y est pas

économique. L'acier est fondu dans des fours chauffés par gazo-
gène avec récupérateurs à inversion. Us sont de deux sortes :
fours à long couloir, où les creusets sont placés deux à deux en
files (fig. 167), les brûleurs se trouvant à droite et à gauche ;
fours à grande sole plate où
l'on dépose les creusets par une
vaste porte. Ces derniers fours
ne sont guère employés qu'aux
usines Krupp.
Les fours à creuset ne sont
utilisés que pour la fonderie
d'alliages et la préparation des
aciers fins, notamment la pré-
paration des aciers à coupe
rapide, qui sont très chargés en chrome et en tungstène.
Fours à chaudière. Dans ces fours, le creuset est remplacé
—
 par un récipient métallique qui est fixe ; la chaudière est chauffée
soit par une grille située sur le côté, soit par une rampe de gaz.
En général, le récipient est en fonte pour les températures basses,
en acier pour les températures plus hautes, parfois même en
alliage de nickel et de chrome, dit nichrome, à environ 65 p. 100
de nickel et 35 p. 100 de chrome, remarquable par sa durée et
son inaltérabilité.
Ces fours sont employés pour la fonte des alliages et métaux
fondant à basse température (antifriction, aluminium, plomb, etc.)
(fig. 168 à 170). Ils sont utilisés aussi pour des opérations de
liquation (séparation du plomb et du zinc), et même pour des
opérations d'affinage,notamment pour la désargentation du plomb
d'oeuvre par le zinc (fig. 171 à 173) et l'enlèvement par la vapeur
d'eau des traces de zinc qui restent dans le plomb après désar-
gentation. Il est à remarquer cependant que dans tous les
grands ateliers modernes faisant ces opérations, on préfère aux
chaudières les grands réverbères et que les premières n'y sont
plus utilisées que comme accumulateurs de matières liquides.
Fours à tube. — Les fours dans lesquels le récipient a la forme
d'un tube généralement incliné ont été employés pour des liqua-
tions et spécialement pour la séparation du sulfure d'antimoine
ou du bismuth de sa gangue. Ces opérations ne présentent plus
qu'un intérêt extrêmement restreint.
Coup d'oeil général sur les méthodes de chargement et
de coulée des fours de fusion. — Il paraît intéressant de
faire ressortir ici en quelques mots les modes de chargement et
de coulée des différents fours de fusion, suivant leur genre. Cette
importante question trouvera tout son développement dans
d'autres volumes. Ici nous n'avons en vue qu'une rapide esquisse
comparative.
Modes de chargement. — Le mode de chargement dépend
avant tout de l'état de la matière : solide ou liquide, en morceaux
ou pulvérulente.
Les matières liquides sont toujours transportées par poche et
versées par un chenal formant couloir métallique garni d'un
revêtement réfractaire. Ainsi est transportée la fonte du haut
fourneau ou du mélangeur au convertisseur ou au four Martin.
.
 Le chargement des matières solides diffère avec le four utilisé.
Les fours à cuve, hauts fourneaux, water-jackets et cubilots
possèdent un plancher de chargement, où l'on s'est contenté pen-

dant longtemps de transporter les matières par ascenseur pour

ensuite les conduire par wagonnets à l'appareil même. Mais,
avec les grands appareils modernes, on a cherché à rendre l'opé-
ration tout à fait automatique : les bennes chargeuses sont
portées par plan incliné ou par monte-charge vertical suivi d'un
 transbordeur horizontal jusqu'au sommet même du four. Elles
viennent se placer sur le gueulard, le mouvement étant com-
mandé électriquement d'une cabine située au bas de l'appareil.
Le fond de la benne est constitué par un cône que l'on abaisse
au moment voulu.
Mais pour que les matières se répandent convenablement dans
le four, celui-ci comporte généralement au gueulard un appareil
plus ou moins complexe qui assure cette répartition. Sous sa
forme la plus simple, il est constitué d'une coupe ouverte à la
partie inférieure et fermée par un cône qui peut s'abaisser. La
benne de chargement déverse le minerai dans la coupe ; il y est
maintenu par le cône jusqu'à ce que celui-ci s'abaisse. C'est le
cupand cone dont nous avons déjà parlé. Lorsque la benne porte
son cône, on peut fermer simplement le gueulard du four par un
rideau métallique qui s'ouvre automatiquement au moment où
le cône de la benne s'abaisse.
Ce mode de chargement est courant dans tous les fours de sec-
tions ronde et carrée ; il devient d'application plus difficile dans
les grands fours de section rectangulaire. Cependant on leur
applique quelquefois un double cup and cone, constitué en somme
par deux coupes disposées à côté l'une de l'autre suivant le grand
côté de la section. Mais il faut encore que la longueur de cette
section ne soit pas trop accentuée.
Dans ce cas, on opère généralement de la façon suivante :
le four est prolongé par une partie verticale qui aboutit par un
dôme au carneau des fumées. Sur les grands côtés du four, cette
partie comporte des volets que l'on ouvre aisément et qui per-
mettent de basculer les wagons à l'intérieur du four. On arrive
ainsi à charger des wagons contenant chacun 2 400 kilogrammes
de matières et, dans les très grandes installations, on bascule
pneumatiquement dix de ces wagons qui, simultanément, intro-
duisent 20 à 25 tonnes de produits.
Pour les fours Martin, le chargement des matières solides se
fait, non plus à la pelle, mais bien au moyen de grandes cuillers,
de forte longueur, qui, prises par une machine spéciale mue élec-
triquement et se déplaçant devant les portés du four, sont intro-
duites au-dessus de la sole, basculées et retirées de l'appareil.
Le chargement direct à la pelle n'a plus lieu que dans les petites
unités, telles que le four Charlier ou les fours électriques.
Toutefois le chargement en matières pulvérulentes, dans les
grands fours qui traitent notamment lès minerais de cuivre, se
fait de tout autre façon : la voûte du four est percée eh de nom-
breux endroits ; les ouvertures sont fermées eh marché normale ;
mais, au moment du chargement, elles permettent d'introduire
directement la matière qui se trouvé dans des trémies à la partie
supérieure desquelles court un chemin de fer aérien ou une voie
étroite.
Quant au chargement des creusets, il se fait par rehausse qui
prolonge le récipient jusqu'au niveau du bâti du four ou du sol de
l'atelier. Cette rehausse est mobile dans les fours à creuset
ordinaires ; elle est fixe dans les fours spéciaux, tels que les fours
Piat et Morgan. Dans quelques appareils, l'introduction des
matières peut avoir lieu directement dans le creuset : c'est le cas
du four Rousseau.
Lorsque les matières solides que l'on doit charger au four
sont très divisées et occupent un grand volume, comme les tour-
nures métalliques, elles sont très souvent comprimées ; ainsi elles
occupent un moindre volume, elles fondent plus facilement et les
pertes par oxydation et volatilisation sont moindres. On est allé
d'ailleurs très loin dans cette voie, puisqu'on transforme les
tournures, non seulement en paquets, mais en véritables bri-
quettes.
Nous verrons que ces préoccupations disparaissent avec le four
électrique dans lequel les matières peuvent être introduites dans
leur état, prises à la pelle oh à la fourche et jetées directement
dans l'appareil.
Méthodes de coulée. Les méthodes utilisées pour couler un
métal d'un four varient plus encore que les méthodes de charge-
ment. Elles sont évidemment fonction du four où le métal se
trouve à l'état liquide, de ce métal lui-même, et aussi de son uti-
lisation future.
Si l'on étudie la variation de la méthode de coulée avec le four
qui a produit la fusion, on trouve, en résumé, les modes suivants,
utilisés de façon courante :
 Dans le four à cuve, les matières se rassemblent généralement
à l'état liquide dans le creuset qui forme la partie basse du four,
au-dessous des tuyères. Elles s'y séparent par ordre de densité.
Généralement elles se trouvent au nombre de deux : métal ou
alliage ; laitier bu scorie qui surnage.
Deux trous de coulée situés à une certaine distance l'un de
l'autre permettent de séparer les deux matières : l'un est placé
au fond du creuset, l'autre au niveau ordinaire occupé dans le
creuset par le laitier ou la scorie, à l'heure de la coulée, qui est
essentiellement discontinue (elle a lieu deux à six fois par. vingt-
quatre heures).
Mais, comme il a été dit, il y a parfois avantage à utiliser un
avant-creuset pour avoir une meilleure séparation et pour éviter
certains accidents, tels que la formation des loups. Dans le cas
de l'avant-creuset — spécialement employé pour la matte —
toutes les matières coulent ensemble et constamment du four dans
l'avant-creuset ; c'est là qu'elles se séparent : la scorie coulant par-
le bec supérieur de l'avant-creuset, la matte se rassemblant au
bas de cet appareil et étant coulée de façon intermittente par
une ouverture située au niveau le plus bas.
Dans certaines opérations, le nombre des matières s'accumu-
lant au bas du four est très important ; c'est ce qui se produit
spécialement dans la métallurgie du plomb ; en considérant le
cas le plus complexe, on a dans le creuset du four à cuve : le
plomb métal, qui occupe le niveau inférieur ; puis la matte formée
du sulfure de plomb et pouvant contenir des sulfures de cuivre et
de fer ; au-dessus de la matte, le speiss, arséniure de fer (et de
nickel) et enfin la scorie.
Dans ce cas complexe, on procède ordinairement de la façon
suivante, déjà partiellement décrite : le plomb, métal dense, se
séparant aisément et à point de fusion faible, est extrait du four
par un siphon qui met en communication le bas du water-jacket
et un bassin placé dans le four. C'est là qu'on le puise. Les trois
autres matières sont extraites par un autre trou de coulée et
reçues dans un avant-creuset, généralement constitué par un
pot métallique.
:
On peut faire une séparation à l'état liquide ; le plus souvent
 on les laisse se solidifier ; on bascule le pain ainsi formé et, d'un
coup de marteau donné au plan de séparation, facile à reconnaître
au changement de couleur, on opère aisément la séparation.
Au convertisseur, la coulée se fait en basculant l'appareil ;
mais elle a lieu ordinairement en plusieurs reprises ; on sépare
notamment la scorie de la masse métallique, soit pour la recueillir
avec soin (scorie Thomas), soit pour l'empêcher de nuire aux opéra-
tions ultérieures et d'entraîner des quantités importantes du
métal intéressant (traitement des mattes de cuivre ou des mattes
de nickel).
Au four à réverbère, le métal coule généralement par une ouver-
ture située au point bas du four et gagne le récipient appelé à le
recevoir par un chenal. Lorsque l'opération nécessite la présence
ou la formation d'une scorie, celle-ci n'est généralement pas coulée
avec le métal ; elle est extraite par les portes mêmes du four.
Il y a exception pour les fours basculants dans lesquels le trou
de coulée est, bien entendu, à un niveau supérieur à celui du
métal : l'inclinaison du four au moment voulu permet de séparer
les matières liquides contenues dans l'appareil.
Dans certains fours à réverbère, on utilise un moyen beaucoup
plus rudimentaire connu sous le nom de coulée à la cuiller : par une
porte, l'ouvrier vient puiser le métal, avec une cuiller munie d'un
long manche, et le déverse ensuite dans la lingotière. Ainsi opère-
t-on dans la séparation du plomb et du zinc et même dans la coulée
du cuivre après raffinage.
Avec les fours à creuset ordinaires, la coulée nécessite l'enlève-
ment du creuset du four et, après enlèvement de la scorie ou des
oxydes qui surnagent le bain, son inclinaison vers le moule appelé
à recevoir le métal. Dans les fours modernes, l'appareil tout entier,
creuset et enveloppe formant foyer, bascule au moyen de pignon
et de vis sans fin, et le métal est reçu dans une poche.
Mais là encore peut intervenir le genre de métal ou d'alliage
coulé ; si l'on fond un produit à point de fusion relativement bas,
aluminium, plomb, antifriction, très souvent, surtout s'il s'agit de
faibles coulées, le métal ou l'alliage est puisé dans le creuset ou la
chaudière, à la cuiller, et ainsi transvasé dans le moule.
On note donc que, entre l'appareil métallurgique de fusion et le
 récipient ou le métal doit passer de l'état solide à l'état liquide,
il y a généralement un intermédiaire, constitué par une poche,
de plus ou moins grande capacité, appelé à transporter le métal et
à aider aussi à la séparation des matières étrangères entraînées.
Nous en verrons ultérieurement la forme.
Nous remarquerons déjà que l'on supprime cet intermédiaire au
moins dans deux cas : a. lorsque l'appareil alimente directement
les moules où la matière doit se solidifier ; c'est ce qui arrive
lorsque la fonte d'un haut fourneau, au lieu d'être utilisée en
convertisseur ou en four Martin, est moulée directement en
gueuses : le métal est amené directement par le chenal du four à
l'aire de coulée où les moules sont formés dans le sol même cons-
titué par du sable ; b. lorsque l'appareil, de très faible capacité, peut
se déplacer pour aller au moule et qu'il n'est pas nécessaire de
produire une décantation ; ceci se passe couramment en fonderie,
pour la coulée du bronze, du laiton et de nombreux autres alliages.
 CHAPITRE VIII

TROISIÈME OPÉRATION MÉTALLURGIQUE : L'ÉBULLITION

DÉFINITION.
— Les opérations d'ébullition ont pour but
d'obtenir un métal à l'état de vapeur. Il s'ensuit que la conséquence
même d'une opération d'ébullition est la condensation des vapeurs
métalliques. Cette condensation se fait toujours à l'état liquide
et non directement à l'état solide, cela parce que, d'une part, on
obtient un produit plus pur, moins oxydé et que, d'autre part, le
prenant dans le condenseur sous forme de liquide, on peut aisé-
ment le transvaser et même le mouler.
Il faut bien noter de suite que toute opération d'ébullition
entraîne des pertes notables, qu'elle constitue toujours un procédé,
si ce n'est dangereux, du moins hérissé de difficultés et extrême-
ment coûteux. L'ébullition n'est donc utilisée que dans le cas où
l'on ne peut pas l'éviter.
Elle trouve cependant des applications industrielles très impor-
tantes, puisqu'elle est à la base des métallurgies du zinc, du
cadmium et du mercure.
CLASSIFICATION. — On distingue, comme en calcination et
en fusion, les ébullitions sans modification chimique et les ébul-
litions avec modifications chimiques. On peut citer comme
exemple d'ébullition sans modification chimique : la séparation
d'un métal natif de sa gangue ; l'affinage d'un alliage.
L'ébullition avec réactions chimiques a une plus grande impor-
tance et se présente sous différents aspects.
Ce peut être une ébullition oxydante, une ébullition réductrice,
une ébullition après précipitation.
Il nous faut étudier ces différents cas, d'ailleurs fort sim-
ples.
 Ébullition sans réaction chimique.

Séparation d'un métal natif de sa gangue. — Si, dans les

conditions de l'opération, le métal passe à l'état de vapeurs, on
peut le séparer par simple ébullition.
Mais une telle opération ne peut avoir lieu hors du contact de
l'air. Il faut donc que le métal ne puisse s'oxyder, ou, si l'on pré-
fère, que l'oxyde ne puisse exister à la température de l'opération.
C'est ce qui se produit pour le mercure. Ce métal à l'état natif
peut donc être aisément séparé de sa gangue. En réalité cette opé-
ration est tout à fait une question secondaire dans là métallurgie
du mercure.
Affinage d'un alliage. — Une méthode importante des
métallurgies de l'or et de l'argent se trouve dans l'amalgamation.
Cette opération peut être regardée comme appartenant à la voie
humide, le mercure étant un liquide et l'action de ce corps ayant
lieu à la température ordinaire. Nous en donnerons donc ultérieu-
rement le principe. Mais elle conduit à un amalgame, en réalité à
une combinaison HgmMm, contenant en solution un excès de mer-
cure p Hg. On filtre le produit en le faisant simplement passer à
travers une peau de chamois ; on sépare ainsi l'excès de mercure et
l'on a sensiblement la combinaison HgmMm, d'où l'on doit séparer
le métal M.
Ceci s'obtient par ébullition sans réaction.
Sous l'influence de l'élévation de température, le mercure passe
à l'état de vapeur et il reste, sous forme de gâteau, le métal M, qui
est refondu et même affiné.
En métallurgie du plomb, on sait que lé traitement des plombs
d'oeuvre argentifères consiste dans la formation, par addition de
zinc, d'un alliage ternaire plomb-argent-zinc, qui retient tout
l'argent contenu dans le métal initial et permet de le séparer de la
plus grande masse de plomb.
On atteint avec ce procédé lés compositions suivantes :
Partant d'un plomb d'oeuvre qui renferme 0,120 p. 100 d'argent
par exemple, on obtient un alliage ternaire ayant pour compo-
sition :
 Avant ressuage :

Pb = 82 à 88 p. 100 ; Zn = 10 à 12 p. 100 ; Ag = 0,5 à 1 p. 100.

Après ressuage :
Pb = 70 à 75 p, 100 Zn = 15 à 20 p. 100 Ag = 2 à 4 p. 100.
; ;

Il s'agit de traiter cet alliage ternaire de façon à en extraire l'ar-

gent. Ceci se fait en deux phases bien distinctes :
1° Séparation du zinc par ébullition. Il reste alors un alliage
plomb-argent riche en argent ;
2° Coupellation de ce dernier alliage, suivant les principes de
fusion oxydante que nous avons développés.
La séparation du zinc par simple ébullition se fait dans des appa-
reils comme ceux que nous décrivons plus loin, spécialement le
four Faber du Faure. Voici quelques données montrant bien,
d'ores et déjà, l'importance relative de l'opération :
L'alliage placé dans le récipient est additionné de 2 à 3 p. 100 de
charbon de bois pour éviter une trop rapide oxydation des vapeurs
formées.
Les fours actuellement utilisés (fours à creuset Faber du Faure)
sont d'une capacité de 500 à 700 kilogrammes ; il y a peu d'années,
on ne dépassait guère 125 kilogrammes.
Le récipient est chauffé généralement par du coke qui l'entoure
dans la cuve garnie de réfractaire qui constitue le four et qui peut
basculer autour d'un axe horizontal, pour couler l'alliage plomb-
argent, après départ du zinc. Pendant la distillation, le col du
creuset est en jonction avec un appareil de condensation, ou le zinc
prend la forme liquide.
L'opération dure six à huit heures. La dépense en coke est égale
au poids de l'alliage à distiller.
Un creuset permet généralement de faire quarante coulées.

Ébullition avec réactions chimiques.

La question des réactions chimiques produisant le métal à
l'état de vapeur se présente d'une façon extrêmement simple.
La température à laquelle a lieu Yopération est supérieure au point
d'ébullition du métal.
 On peut distinguer trois cas :
1° L'ébullition après oxydation du sulfure :
HgS + O2 = Hg + SO2.

C'est la réaction qui se trouve à la base de la métallurgie du

mercure, le cinabre étant le minerai principal.
2° L'ébullition après réduction de l'oxyde :
ZnO + C = Zn + CO.
Ainsi se trouve obtenue la presque totalité du zinc préparé dans
le monde entier, exception faite de quantités extrêmement faibles
obtenues au four électrique, et encore peut-on ajouter de suite que
la plupart de ces dernières proviennent d'une simple distillation
de vieux zincs.
3° L'ébullition après précipitation.
Cette ébullition n'a qu'un rôle secondaire au cours d'une fabri-
cation, mais ne constitue jamais la réaction principale d'un procédé.
On peut spécialement signaler la précipitation du mercure de
son sulfure par le fer, suivant l'équation :
HgS + Fe = FeS + Hg.
Toutes ces opérations, dans lesquelles le métal est obtenu à l'état
de vapeurs, présentent de très sérieuses difficultés, provenant,
comme nous l'avons dit, de la condensation des vapeurs. Il y a
toujours des pertes importantes et il se forme des produits secon-
daires, provenant surtout d'une oxydation partielle, qui diminuent
considérablementle rendement.
D'autre part, il faut attirer toute l'attention sur ce que l'on doit
souvent redouter l'oxydation des vapeurs produites. Ce n'est pas
le cas du mercure, dont l'oxyde ne peut prendre naissance dans
les conditions du traitement. Mais c'est au contraire le cas du zinc,
et il nous parait intéressant d'y insister en donnant les principes de
cette importante métallurgie.
Principes de la métallurgie du zinc. — Les principaux
minerais sont le sulfure et le carbonate. Tous deux sont grillés
avant traitement, de telle sorte que la matière première est toujours
l'oxyde ZnO.
 Toute la métallurgie du zinc est basée sur la réduction de cet
oxyde par le carbone et l'oxyde de carbone :
ZnO + C = Zn+ CO
ZnO + CO = Zn + CO 2

en présence d'un excès de carbone pour éviter l'oxydation du zinc

par l'anhydride carbonique.
Mais la réduction se passe à une température supérieure au point
d'ébullition du zinc, qui est à 918°. L'estimation de la tempéra-
ture du début de réduction varie suivant les auteurs.
On doit admettre en pratique au moins 1025°, parfois 1150°,
ceci dépend notamment du minerai et du charbon (Johnson, Bou-
douard).
En réalité, les réactions commencent à beaucoup plus basse
température : dès 600° pour l'action du carbone, dès 400° pour
l'action de l'oxyde de carbone (1).
Donc, forcément, le zinc sera produit à l'état de vapeurs.
D'ailleurs, en se plaçant au point de vue industriel, il ne suffit
pas d'atteindre la température de commencement de réduction ; il
faut, pour que l'opération ait un rendement élevé, atteindre, du
moins vers la fin de l'opération, 1 300 à 1 450°.
D'autre part, une caractéristique de cette opération se trouve
dans l'excès de charbon que l'on est obligé d'utiliser. Il ne suffît
pas de charger dans l'appareil avec l'oxyde de zinc la quantité
de carbone indiquée par les réactions de réduction; on compte, par
tonne de zinc produite, 1 200 kilogrammes de charbon de réduc-
tion, sans parler du charbon de chauffage (3 200 kilogrammes
environ à la tonne de zinc). Ceci fait de cette métallurgie la plus
grande consommatrice de charbon à la tonne de produit préparé
et a conduit la plupart des usines à zinc à se placer avant tout sur
la houillère ou sur les sources de gaz naturels.
La forte consommation de charbon de réduction est due à ce que :
l'on doit éviter la réaction réversible de l'oxyde de carbone et
l'oxydation du zinc par l'anhydride carbonique:

Il faut qu'il n'y ait pas production de l'anhydride carbonique et

que l'atmosphère régnant dans l'appareil soit essentiellement de
l'oxyde de carbone.
Enfin, on ne peut opérer la réduction de l'oxyde de zinc dans de
grands appareils; il faut, en effet, éviter le contact de la vapeur
de zinc avec l'air ; il y aurait oxydation et l'on reviendrait au point
de départ.
On a cherché de différentes façons à parer aux très graves
inconvénients de l'emploi des récipients à volume très restreint ;
tous ces essais ont été voués à l'échec et l'on peut même ajouter
que c'est bien là la pierre d'achoppement de l'électrométallurgie
du zinc.
Jusqu'à nouvel ordre, l'appareil utilisé est quasiment le même
qu'au début de ces fabrications, au moyen de chauffage près :
un creuset en terre réfractaire, le plus souvent de forme cylindrique
(à base circulaire ou elliptique), parfois en forme de moufle, qui
reçoit le mélange minerai et charbon ; un condenseur qui, en rela-
tion avec la partie haute du creuset, reçoit là vapeur de zinc ;
ce condenseur est en produit réfractaire, de forme souvent conique,
avec une panse située au point bas; il est placé dans une partie
moins chaude du four, il rassemble le zinc à l'état liquide ; percé
à ses deux extrémités, le condenseur laisse sortir les vapeurs non
condensées, qui sont reçues dans une allonge placée à l'extrémité
du condenseur et hors le four. Là, les vapeurs se déposent sous
forme d'une poussière grise formée de zinc métal et d'oxyde, que
l'on nomme gris de zinc.
Ce gris de zinc est traité par réduction ou utilisé directement : il
constitue notamment un excellent réducteur en chimie organique
et un agent énergique de galvanisation dans le procédé dit de
shérardisation, qui est une véritable cémentation.
Il paraîtra peut-être intéressant de terminer ce qui a trait à
l'ébullition en insistant sur les réactions secondaires de la métal-
lurgie du zinc, qui montreront bien les inconvénients et les avan-
tages de la méthode.
Essentiellement, avons-nous dit, l'oxyde de zinc est réduit par
le charbon et l'oxyde de carbone, et le carbone est mis en excès
afin d'éviter la production d'anhydride carbonique.
Mais l'oxyde de zinc provient d'un grillage d'un sulfure de zinc
 impur ; quelles que soient les précautions prises, le produit grillé
contient toujours un peu de sulfure non transformé ou de sulfate,
lequel, par action réductrice du carbone, donne du sulfure.
De plus le sulfure de zinc, la blende, provient très souvent du
traitement mécanique, spécialement par flottaison, des minerais
complexes, notamment de blendes associées à des galènes, un peu
de pyrites, etc.
Enfin les minerais de zinc renferment très souvent des quantités
notables de sulfure de cadmium.
On ne traite donc pas par le carbone de l'oxyde de zinc, mais
bien un mélange oxyde de zinc, sulfure de zinc, oxyde de fer,
oxyde de plomb, oxyde de cadmium, dans lequel, bien entendu,
domine le premier de ces corps.
Le sulfure de zinc peut, en présence de carbone, et à très haute
température (1 300°, dit-on), donner du zinc métal, avec forma-
tion de sulfure de carbone :
2 ZnS + C = 2 Zn + CS2.

D'autre part, l'oxyde de fer donne naissance à du fer métal, qui

déplacera le zinc de son sulfure :
ZnS + Fe = Zn + FeS,

réaction qui se passe vers 1 200° et que l'on doit redouter :

le sulfure de fer formé pénètre dans les cornues réfractaires et
produit rapidement la percée du creuset.
Quant aux oxydes de cadmium et de plomb, ils sont bien réduits
tous deux par le carbone; mais, tandis que le cadmium a pour point
d'ébullition 756° (la réduction de l'oxyde s'opérant à 760°), le
plomb bout à une température d'environ 1 500° ; il arrive donc que
le cadmium est entraîné par les premières vapeurs de zinc, tandis
qu'au contraire les zincs plombeux sont ceux recueillis à la fin d'une
opération.
On conçoit qu'en faisant des coulées à des moments choisis on
puisse, au milieu de la distillation, recueillir un zinc relativement
pur.
 CHAPITRE IX

RAPPORT ENTRE LES OPÉRATIONS D'ÉBULLITION

ET LES LOIS DE LA PHYSICO-CHIMIE

Les rapports qui existent entre les méthodes métallurgiques

basées sur l'ébullition, et les lois de la physico-chimie sont du même
ordre que ceux déjà indiqués précédemment pour les opérations
analogues de dissociation, de réduction, de précipitation.
Le seul point nouveau est que, le métal étant produit ici à l'état
de vapeur, la température à laquelle a lieu l'opération doit être
supérieure à celle pour laquelle la tension du métal est supérieure
à la pression atmosphérique.
Dans une opération basée sur l'ébullition,les quantités de chaleur
qu'il est nécessaire de fournir aux matières comprennent :
1° Les quantités de chaleur nécessaires pour porter l'ensemble
des matières à la température du point d'ébullition ;
2° La chaleur latente d'ébullition ;
3° Les quantités de chaleur nécessaires pour atteindre, s'il y a
lieu, les températures voulues pour produire les réactions ;
4° Les quantités de chaleur dégagées ou absorbées par ces
réactions elles-mêmes.
Il est donc intéressant de fixer, autant que les déterminations
faites nous le permettent, les points d'ébullition des différents
métaux.
Points d'ébullition des différents métaux. — Le tableau
suivant donne les chiffres connus pour les principaux métaux :
Antimoine .............. entre 1500 et 1700°
Bismuth 1435°
Cadmium
Cuivre
Étain 1700°
Magnésium.
Mercure
Plomb
Zinc
 On voit que les fours métallurgiques ordinaires, dont la tempé-
rature est au maximum 1 700°, permettent d'atteindre les points
d'ébullition des métaux suivants : le mercure (357°), le cadmium
(770°), le zinc (918°), le magnésium (1 100°), le bismuth (1 435°) et
aussi le plomb (1 500°), l'antimoine (1 600°) et l'étain (1 700°).
Ceci, bien entendu, n'empêche pas que l'on ait des pertes impor-
tantes de métaux à l'état de vapeur pour des températures bien
inférieures au point d'ébullition. D'ailleurs le four électrique a
permis à Moissan (conférence faite au Congrès de chimie appliquée
de Rome, 1906) d'obtenir et de recueillir des vapeurs abondantes
de métaux considérés comme très fixes : cuivre, argent, or, platine,
aluminium, fer ; en outre, le même savant a noté que certains
métaux, notamment l'osmium, passent directement à l'état de
vapeur, sans fondre.
L'appareil utilisé par Moissan était le four électrique, bien
connu, comportant un tube de cuivre en V, dont la courbure est
placée à l'intérieur du four, un peu au-dessus de l'arc et du creuset
contenant là matière ; le tube était traversé par un courant d'eau
sous une pression de 10 atmosphères ; le tube se maintient ainsi à
une température basse, l'eau ne s'échauffant que de 3 à 4 degrés.
Les vapeurs produites se condensent donc d'une part sur ce tube et
d'autre part le long de l'ouverture supérieure du four, qui est
d'ailleurs fermée par une feuille de carton d'amiante.
Bien que ces expériences n'aient donné lieu à aucune mesure
précise, il était intéressant de les rappeler.
 CHAPITRE X

LES APPAREILS D'ÉBULLITION

Les fours employés pour les opérations d'ébullition se classent

de la façon suivante :
Fours à cuve ordinaire ;
Fours à cuve à flamme ;
Fours à sole ;
Fours à récipients : creusets, tubes ou moufles.
1° Fours à cuve ordinaire. -— Dans les fours à cuve ordinaire,
le minerai, toujours en morceaux, est
chauffé par contact avec le combustible.
Ces fours sont quelque peu utilisés en mé-
tallurgie du mercure ; l'un des types est
le four Novak qui a été employé à Idria
(fig. 174 et 175).
Il est constitué d'une cuve munie, à la
partie supérieure, d'un appareil de char-
gement T et d'un tuyau de départ des
gaz t ; à la partie inférieure, d'ouver3tures
de déchargement qui permettent d'enlever
7 les résidus toujours solides ; au centre de
la sole, c forme un toit d'éboulement muni
d'un très grand nombre de trous qui per-
mettent l'entrée de l'air. Le chargement a
lieu par couches successives de minerai et
de charbon de bois. Une caractéristique
de ce four, comme de tous ceux employés
en métallurgie du mercure, est lé blindage
métallique extérieur qui garnit tout lé four
et est imperméable aux vapeurs mercurielles ; la condensation
fie fait par tubes et par chambres à poussières.
 Un autre four courant en métallurgie du mercure est celui de
Spirek pour minerais en morceaux (fig. 176 et 177). Il est de
section carrée, comporte un blindage complet, même sous la
sole. Il possède une grille située obliquement à une certaine
hauteur, de façon à permettre l'enlèvement des résidus solides.
L'air pénètre par le bas du four, appelé par la dépression causée
par un ventilateur placé à la fin de la condensation.
Le chargement a lieu par couches alternatives de minerai et
de charbon, par un appareil un peu spécial qui évite tout départ

de gaz ; celui-ci gagne les condenseurs par un tube oblique. Les.

fours sont généralement disposés deux par deux pour former un
massif ; ils traitent 6 tonnes par four et par vingt-quatre heures,
avec dépense de 2 à 3 p. 100 de charbon.
Ces fours ont remplacé les fours de Novak.
2° Fours à cuve à flammes. — Dans les fours à cuve à
flammes, le minerai n'est pas en contact avec le combustible ;
il est seulement traversé par les flammes de foyers situés sur le côté
du four. Ces fours sont de moins en moins employés ; cependant
quelques types intéressants subsistent en métallurgie du mercure ;
l'un d'eux a même été créé assez récemment et y donne des
résultats fort intéressants : c'est celui de Cermak-Spirek (fig. 178,
et 179). C'est un four à chute ralentie; sa section est rectangulaire;
il comporte, bien entendu, un blindage métallique; à l'intérieur
un certain nombre de briques de forme très spéciale constituent
des lignes de toits horizont aux régnant d'un bout à l'autre de

l'appareil ; le minerai s'écoule entre deux briques successives, mais

il rencontre, au-dessous de la rangée, un nouveau toit qui oblige
les matières à cheminer obliquement. Les briques forment ainsi
de véritables canaux où passent les gaz chauds venant des foyers
extérieurs situés sur le côté des fours et chauffés au bois, au
lignite ou à la houille. Ces gaz montent donc en circulant hori¬
zontalement sous chaque rangée de briques, passant de rangée en
rangée par l'intermédiaire de carneaux. Le détournement se fait

en démasquant des ouvertures placées dans la plaque inférieure.

C'est actuellement le plus employé des fours destinés au traite-
ment des minerais de mercure pulvérulents.
3° Fours à sole. — Ces fours ne se distinguent que par le blin¬
dage qui les entoure complètement et par les appareils qui
entraînent les vapeurs hors de l'appareil. Un type moderne est
encore dû à Cermak-Spirek. Il est caractérisé par les points
suivants : la flamme partant du foyer chauffe la sole en dessous ;
le chargement a lieu par une trémie formant cup and cone ; les
vapeurs s'échappent par trois ouvertures et gagnent les appareils
de condensation.
De façon générale, lorsqu'il s'agit de mercure, les appareils de

condensation comportent des tubes soit en grès vernissé, soit en

fer, et à leur suite des chambres de condensation.
Autrefois on se servait d'aludels (fig. 180 à 182), récipients en
terre présentant une légère panse, s'emboîtant les uns dans les
autres; leurs lignes, au nombre de six par four, formaient une
double pente pour gagner les chambres.
Actuellement on n'utilise plus que des tubes formant parfois
jeu d'orgue, et on tend à remplacer le grès vernissé par des tuyaux
de fonte avec revêtement de ciment.
 4° Fours à récipients : creusets, tubes et moufles —
Les fours à creusets ne sont plus employés que pour le traitement
de l'alliage ternaire plomb-zinc-argent. Ils l'ont été cependant
à une certaine époque en métallurgie du zinc pour le procédé dit
per descensum, ou procédé anglais (fig. 183).
Les creusets en une seule pièce étaient percés à la partie
supérieure et munis à la partie inférieure d'un tube abducteur en

deux parties, a, b ; l'appareil était chargé par le haut, puis fermé ;

les vapeurs se dégagaient donc à la partie inférieure a. Les creusets
étaient placés dans un réverbère à dôme ; leur hauteur était
réglée par les tiges f et un support d au moyen de vis e.
L'appareil utilisé pour le traitement de l'alliage ternaire
plomb-zinc-argent (produit dans le zincage du plomb d'oeuvre),
afin d'en séparer le zinc par distillation,est généralement le four
Faber du Faure. C'est un four basculant (fig. 184 à 187) compor-
tant un creuset en plombagine incliné dans l'appareil. La cuve,
munie de réfractaires, peut s'incliner autour d'un axe horizontal.
Le creuset est chauffé par le coke qui l'entoure ; le tirage s'opère
par le carneau situé sur le côté. Les vapeurs de zinc sont recueil-
lies dans un condenseur réfractaire raccordé au bec même du
creuset.
Des fours à tube, le plus employé est celui qui sert à la distilla-

tion des amalgames de métaux précieux, obtenus dans le traite-

ment par le mercure des minerais d'or et d'argent.
Le tube est placé horizontalement (fig. 188 à 190) ; il est
chauffé directement par grille, l'extrémité est raccordée avec
une partie verticale refroidie par circulation d'eau. Autrefois
le tube de chauffage était remplacé par une cloche verticale
(fig. 191) du bas de laquelle partait le tube de condensation.
Cette cloche comportait un axe vertical supportant des plateaux
horizontaux sur lesquels était placé l'amalgame à distiller. Le
combustible entourait la cloche elle-même.
 Les fours à moufles sont, de tous les fours à récipients utilisés

pour la distillation, les plus employés ; ils se trouvent à la base de

toute la métallurgie du zinc.

Les minerais de zinc grillés à mort sont mélangés d'anthracite

et placés dans un moufle appelé généralement creuset. Ces moufles
sont disposés en grand nombre dans un four qui en comporte
plusieurs rangées horizontales. Leur forme et leurs dimensions

varient avec la richesse et la facilité de réduction du minerai

(fig. 192 à 194) ; ils sont de section circulaire, demi-circulaire ou
elliptique. Leur longueur atteint très bien 1m,50. Un même four
peut contenir de une à sept rangées de creusets : nombreux

(fig. 195 et 196) et comporte le plus souvent deux faces de

travail (fig. 197). La grosse difficulté est le chauffage régulier
de tous ces récipients ; dans les fours modernes, le chauffage
a lieu par gazogènes avec brûleurs situés au milieu du four et à

la partie supérieure (fig. 198). près de la voûte ou même dans la

voûte (four Dor) (fig. 199 à 201). La condensation s'opère dans
des appareils en terre réfractaire, qui, généralement, portent un
renflement intérieur ; ces condenseurs étant placés près du four et

raccordés aux creusets, leur température est telle que les vapeurs
de zinc y passent de l'état gazeux à l'état liquide.
 Ces fours sont chauffés à l'aide de récupérateurs le plus souvent
à inversion, rarement sans inversion (fig. 202).
Mais quelques quantités de métal échappent à l'opération ; une
allonge placée devant le condenseur les reçoit à l'état de gris de
zinc, zinc solide recouvert d'une mince couche d'oxyde. Le zinc
est coulé de façon fort originale : l'ouvrier, après avoir enlevé

l'allonge, introduit une très longue cuiller, de faible surface, dans

le condenseur, et, par un mouvementde va-et-vient, oblige le métal
à passer dans une cuvette tenue à la main devant la sortie du
condenseur.
On ne saurait s'étonner que la métallurgie du zinc, utilisant
de très faibles récipients, par suite de la facile oxydation du
métal, soit une très grosse consommatrice de charbon.
 CHAPITRE XI

QUATRIÈME opération métallurgique :

L'ÉLECTROMÉTALLURGIE par VOIE sèche

DÉFINITION. — Dans l'électrométallurgie par voie sèche,

on produit l'une des opérations déjà indiquées, spécialement
fusion ou ébullition, mais en utilisant le courant électrique, soit
pour obtenir la température nécessaire à la réaction (électro-
thermie proprement dite), soit pour produire la décomposition d'un
sel fondu (électrolyse par voie sèche).
(Il sera question ultérieurement, après étude faite des opéra-
tions de voie humide, de l'électrolyse appliquée à la décomposi-
tion d'une solution saline dans l'eau, à température voisine de la
température ordinaire.)
CLASSIFICATION. — L'électrométallurgie par voie sèche se
divise en deux grandes séries d'opérations :
L'électrométallurgie par chauffage ou électrctherrnie;
L'électrométallurgie par électrolyse ignée.

L'électrométallurgie par chauffage ou électrothermie peut avoir

lieu :
Sans réaction chimique.
Ainsi s'opèrent des fusions d'alliages, des chauffages de pièces,
soit directement, soit par l'intermédiaire de bains de sel.
Avec réactions chimiques.
Ainsi pratique-t-on des fusions réductrices, des fusions com-
plexes, des distillations et des opérations d'affinage.
Électrothermie sans réaction chimique.— Deux exemples
doivent être cités, qui, il y a peu d'années, avaient bien peu
d'applications et qui, d'après les essais en cours de nombreux
côtés, semblent être appelés à un grand avenir : d'une part, les
traitements thermiques faits avec chauffage au four électrique ;
d'autre part, les fusions d'alliages.
Nous verrons, dans le chapitre XII, les fours utilisés dans ces
opérations.
Nous ferons simplement ressortir ici l'intérêt de ces méthodes,
en signalant leurs emplois :
Les fours électriques pour traitements thermiques à chaleur
rayonnante ne sont guère employés qu'aux États-Unis. On leur
reconnaît une grande facilité de réglage de température.
Les fours à bains salins ont été un peu employés en Europe ;
ils ne paraissent pas s'être beaucoup répandus. Nous en verrons
plus loin les inconvénients.
Les fours de. fusion paraissent présenter, au contraire, un réel
intérêt ; nous n'envisageons pas actuellement la fabrication de
l'acier qui nécessite, généralement des réactions chimiques, mais
bien seulement la fusion de métaux et d'alliages, tels que
l'aluminium, le bronze et le laiton.
C'est surtout aux États-Unis que, depuis peu de temps, ces
fours se sont extrêmement répandus. Cependant, en Europe,
ils sont utilisés pour la fonte de l'aluminium, et même un four
important a fonctionné pendant toute la guerre à Saint-Béron,
pour la fusion du laiton. Un certain nombre d'appareils sont actuel-
lement en montage ou en essais dans les usines françaises.
Sans doute la dépense du courant est-elle assez importante.
Voici les chiffres que l'on donne de différents côtés : à la tonne
d'alliage de cuivre (bronze courant), 450 kw. environ.
Mais on affirme que ces fours ont des avantages importants :
un métal moins oxydé, plus sain ; des pertes beaucoup moins
importantes (on affirme qu'avec des déchets dé laiton donnant
au four à creuset 9 à 10 p. 100 de déchets, on obtient, dans certains
appareils à mouvement continu d'oscillation, 4 à 5 p. 100 au
maximum) ; un entretien extrêmement faible, qui ne saurait
être comparé au prix du creuset.
Sans doute ces chiffres méritent quelques précisions. Des essais
en cours permettront de donner des résultats précis.
Le moins que l'on puisse dire est que la question de la fusion
des métaux et alliages au four électrique, qui a été très négligée
en France, mérite d'attirer toute l'attention des industriels
intéressés, spécialement de ceux qui peuvent avoir le courant à
bas prix.
Mais le four électrique a encore une autre application, n'entraî-
nant pas de réaction chimique : c'est la distillation en vue de
l'affinage de vieux métaux. C'est ainsi que l'on procède dans les
pays scandinaves à la préparation de zinc relativement pur. En
réalité, il y a toujours à craindre l'oxydation ; aussi fait-on une
addition de carbone. Le courant à très bas prix permet une opé-
ration rémunératrice ; mais on doit noter que cet emploi du four
électrique s'est presque localisé et que c'est à peu près le seul
centre actuel de production de zinc au four électrique.
Électrothermie avec réactions chimiques. — Avant de
passer en revue les différentes applications de l'électrothermie
avec réactions chimiques, il est bon de résumer l'intérêt que pré-
sente la question.
Les avantages offerts par le four électrique dans les réactions
métallurgiques peuvent être :
a. La production de calories à prix de revient relativement
bas. Mais, pour cela, il faut ou bien utiliser le courant donné par
Les chutes d'eau, ou le courant produit par des gaz résiduels de
haut fourneau ou de fours à coke ;
b. L'emploi d'appareils de construction simple et peu coûteuse,
de tonnage pouvant varier dans des limites très importantes,
300 kilogrammes, et même moins, à 30 et 40 tonnes ;
c. La production de températures extrêmement élevées, que
l'on ne peut obtenir par aucun autre moyen de chauffage, du
moins dans une enceinte aussi vaste. Ceci permet, comme nous
Le verrons, d'obtenir des réactions qui ne se passent pas à des
températures plus basses et d'augmenter la vitesse des échanges ;
d. La possibilité d'organiser les usines métallurgiques, en pays
de montagne, et d'aller par conséquent traiter le minerai sur place,
même là où le charbon est absent.
Bien entendu, le four électrique étant, en somme, un moyen
de chauffage, on peut l'utiliser pour toutes les réactions que nous
avons déjà étudiées. Toutefois il faut tenir compte que les appa-
reils sont relativement peu volumineux et que l'on doit générale
 ment y éviter des réactions trop tumultueuses, comme celles
données par la marche en ore process dans la fabrication de l'acier.
Électrothermie par réduction. — La réduction au four
électrique a un rôle important en métallurgie. Elle permet bien
de réduire les minerais de fer et d'obtenir la fonte, Mais là n'est
point son application principale.
C'est assurément dans la préparation des alliages ferro-métal-
liques et des métaux secondaires qu'elle est très utilisée.
Mais il faut ajouter, de plus, que ses applications ne se
bornent pas à la préparation des alliages de fer ; la métallurgie du
nickel, la métallurgie de l'étain et même un peu celle du zinc
l'utilisent.
Dans tous les cas, il s'agit de fusion réductrice, sauf dans le cas
du zinc, où il y a, bien entendu, ébullition du métal.
Fabrication de la fonte au four électrique. — La possibilité
de réduire les oxydes de fer au four électrique a été signalée dès
le début de l'emploi du four électrique et, dans son importante
conférence à la Société d'Encouragement pour l'industrie natio-
nale, le 9 décembre 1904, Lombes a fort bien analysé la question
et décrit un appareil conçu par Héroult et dans lequel le minerai
était chauffé, avant l'introduction dans le four, par l'oxyde de
carbone qui s'en dégageait. Mais cet appareil n'a pas été réelle-
ment utilisé. D'ailleurs, dans la discussion qui suivit l'exposé
fait par Combes des procédés Héroult pour la fabrication électro-
thermique de la fonte et des aciers, Lodin fit remarquer que « la
réduction directe du minerai de fer opérée à haute température
sans récupération aucune des chaleurs perdues, serait trop coû-
teuse pour qu'il pût être question de l'introduire dans la pratique
industrielle ».
Cependant l'industrie a consacré la méthode, dans des condi-
tions un peu spéciales, il est vrai, à Trollhatan, spécialement :
l'appareil (fig. 203) se compose d'une cuve et d'un creuset; le
creuset constitue réellement le lieu de la fusion et non simple-
ment l'endroit de rassemblement des produits fondus ; il ren-
ferme les électrodes qui traversent la voûte, laquelle dépasse le
raccord avec la cuve. Une partie des gaz du gueulard est soufflée
dans le creuset, de façon à refroidir la voûte du creuset et à
réchauffer les matières qui, dans la cuve, sont soumises à l'action
réductrice de l'oxyde de carbone. La consommation d'énergie est

évidemment très variable avec le minerai ; elle est de 2 400 kw

heure par tonne de fonte avec minerai à 60 p. 100. La consom-
 mation de charbon de bois (c'est le réducteur utilisé) se trouve
aux environs de 25 hectolitres par tonne de fonte.
Fabrication des ferro-alliages. — On sait toute l'importance
prise en métallurgie par les alliages ferro-métalliques. Ces produits
sont utilisés soit comme additions finales désoxydantes (ferro-
silicium, ferro-manganèse), soit comme additions définitives
dans la fabrication des aciers spéciaux. Et ici le four électrique
est particulièrement intéressant, parce qu'il permet de fabriquer
des produits à très haute teneur en élément cherché. On prépare
de façon courante du ferro-silicium à 90 p. 100 de silicium, du
ferro-tungstène, du ferro-molybdène, du ferro-chrome à 60-70
p. 100 de l'élément rare.
Le principe de fabrication est toujours le même : l'oxyde du
corps considéré est réduit au four électrique en présence de tour-
nures de fer ou parfois en même temps que l'oxyde de fer des
battitures, Fe3O4.
L'oxyde intéressant peut se trouver directement dans le mine-
rai ; c'est le cas de la silice fournie par le quartz ; c'est le cas de
l'acide tungstique contenu dans le wolfram, tungstate de fer
naturel (renfermant vers 70 p. 100 d'acide tungstique), de l'oxyde
de chrome renfermé dans le fer chromé, minerai que l'on trouve
en quantités importantes en Nouvelle-Calédonie, en Turquie, etc. ;
il renferme généralement 50 p. 100 de Cr2O3.
Plus rarement, l'oxyde est obtenu par un traitement approprié
du minerai ; c'est ainsi que l'acide vanadique est préparé en par-
tant de minerais tels que le vanadate de plomb.
Parfois aussi, on traite directement d'autres minerais que les
oxydes : on prépare directement le ferro-molybdène en traitant
la molybdénite (sulfure de molybdène).
Quoi qu'il en soit, le four électrique permet d'obtenir des teneurs
variées. Cependant il est à remarquer que si l'électrométallurgie
met sur le marché des ferro-siliciums à des teneurs variées en
silicium (12, 25, 50, 70 et même 90 p. 100), les teneurs des ferro-
chromes, des ferro-tungstènes et des ferro-molybdènes en élé-
ment intéressant sont sensiblement constantes et aux environs
de 60-70 p. 100, parfois 80 p. 100.
Mais il y a une autre préoccupation très importante, qui est
la teneur en carbone de l'alliage. Voici pourquoi cette question
est grave : le carbone forme dans certains de ces alliages, spécia-
lement ceux à base de chrome, de tungstène, de molybdène et
de Vanadium, des carbures complexes et, d'ailleurs, de composi-
tions variables qui, généralement, se dissolvent mal dans un bain
d'acier, parfois même n'y sont pas du tout solubles.
Si, donc, voulant obtenir un acier spécial, tel qu'un acier à
coupe rapide, on utilise un ferro-alliage à teneur un peu élevée
en carbone, on introduit dans le bain, en même temps que les
teneurs voulues en éléments rares, une véritable scorie, qui non
seulement immobilise certaines quantités de cet élément, mais
est très nuisible aux qualités finales du métal. Il faut donc,
souvent, utiliser un ferro-alliage non carburé.
Ces justes exigences ont donné naissance à des fabrications
très spéciales et qui, d'ailleurs, sont tenues secrètes ; le principe
consiste essentiellement à refondre ou même à produire l'alliage
en présence d'oxyde, de façon à assurer l'affinage, et, par consé-
quent, le départ du carbone. Il y a alors formation de scories,
L'électrothermie réductrice dans les métallurgies autres
que celle du fer. — Dans ces dernières années, la question a été
très avancée en ce qui concerne le nickel. Voici exactement ou
l'on en est :
Le minerai traité est la garniérite. On sait que sa composition
moyenne est la suivante :
Ni = 4 à 8 p. 100 ; Co = 0,1 a 0,2 p. 100 ; Cr = 0 à 0,5 p. 100 ;
Fe = 6 à 12 p. 100 ; MgO = 25 a 35 p. 100 ; CuO = 0,1 à 1 p. 100 ;
Eau combinée = 5 a 9 p. 100 ; Eau libre = 15 a 25 p. 100.

L'eau libre ou eau d'interposition s'évapore par séchage du

minerai à 110°, L'eau combinée se sépare entre 110 et 600°.
Ce minerai, traité au four électrique en présence de chaux et
de charbon, doit donner non du nickel, mais du ferro-nickel.
En réalité les premiers essais faits en France et à Taô (Nouvelle-
Calédonie), sur sole conductrice, donnèrent un alliage très chargé
en silicium, par suite d'une réduction poussée trop loin. De plus,
il y avait dissolution de carbone en quantité importante. On
substitua, à la sole entièrement conductrice, une sole magné¬
 sienne et l'on fit agir une quantité de chaux plus importante.
On est arrivé ainsi à un alliage contenant 45 p. 100 de nickel
et ne renfermant pas plus de 1 à 1,5 p. 100 de carbone et de sili-
cium réunis.
Un point capital, qui milite singulièrement en faveur du four
électrique, réside dans la possibilité d'emploi de minerai à 2 p. 100
de nickel, alors que le water-jacket réclame une matière première,
renfermant au moins 5 p. 100 de métal.
D'ailleurs il serait aisé de conduire l'opération de façon à
obtenir un alliage à teneur en nickel plus élevée que 45 p. 100.
Il est donc probable que l'électrométallurgie du nickel va se
développer et qu'elle deviendra la méthode principale dans le,
traitement de la garniérite.
La métallurgie de l'étain participe aussi de la fusion réductrice.
Le procédé a été monté pendant la guerre, sur place, en Bolivie.
Nul doute qu'il ne prenne de l'extension.
Le minerai est la cassitérite SnO2. Ce minerai, toujours très
impur, est concentré, subit même la séparation magnétique,
souvent des grillages avec lavages pour séparer certains métaux,
notamment le sulfate de cuivre ; bref, il arrive à l'appareil réduc-
teur sous forme pulvérulente. Le four électrique ne réclame
aucune agglomération, il prend les matières sous cet état.
D'autre part, l'étain est un métal peu volatil ; l'arc n'entraînera
pas de grandes pertes. Enfin, au cours de cette métallurgie, il se
produit toujours des scories riches en étain, quelles que soient
les précautions prises. Rien n'est plus simple que de les traiter
dans le four même.
Quant à la réduction de l'oxyde de zinc au four électrique,
elle est encore peu encourageante. Elle mérite cependant de
retenir notre attention quelques instants.
Généralement le chauffage a lieu dans un four à arc à électrodes
soit horizontales (four de Laval), soit verticales (four Côte et
Pierron) ; on a essayé aussi des fours à résistance (four Queneau).
Mais le système de four a relativement une faible influence.
« Le succès de la fusion du minerai de zinc au four électrique, a
dit Ingalls, en 1912, viendra probablement quand on saura con-
duire le four, c'est-à-dire contrôler le procédé, plutôt que d'en
inventer un nouveau ». En effet, toute la difficulté se trouve dans la
condensation du zinc ; des pertes importantes — d'une importance
telle que la fabrication industrielle n'est pas possible à cause du
faible rendement — ont lieu sous forme de produits oxydés et
l'on peut dire que jusqu'ici le four à zinc a été plus un appareil
producteur d'oxyde que de métal.
D'ailleurs le même inconvénient est noté dans le cas où, au
lieu de réduire l'oxyde par le carbone, on traite directement le
sulfure et où l'on fait la séparation du zinc par lé fer procédé
(

Côte et Pierron).
Électrothermie d'affinage. — C'est là la plus importante
utilisation du four électrique, celle qui a fait vraiment son succès,
du moins en dehors de l'électrolyse ignée.
Ainsi l'électrothermie s'est trouvée appliquée à la fabrication
de l'acier.
Voyons les raisons auxquelles est dû ce succès, et examinons
d'autre part les méthodes d'affinage permettant l'emploi du four
électrique.
L'électrothermie permet d'obtenir des températures élevées
qui favorisent certaines réactions ; c'est là assurément le. point le
plus important, puisque ces réactions peuvent conduire à un
affinage plus parfait et permettent par conséquent d'utiliser des
matières premières d'un degré de pureté moins élevé.
On peut ajouter qu'à composition chimique identique, du
moins telle que les laboratoires industriels sont habitués à la
définir, les aciers faits au four électrique présentent quelque
supériorité sur les produits provenant des autres appareils métal-
lurgiques, même le creuset. Sans doute peut-on faire noter que
le métal ne se trouve pas dans une atmosphère gazeuse constam-
ment renouvelée.
Il semble aussi que la haute température régnant dans le four
permette une dissolution plus rapide des éléments difficilement
fusibles (tungstène, vanadium), avec homogénéisation plus sûre
du bain.
L'électrothermie permet aussi de faire des alliages à des teneurs
en carbone extrêmement variables, depuis le fer fondu
(C < 0,05 p. 100) jusqu'à des teneurs extrêmement élevées (C dé¬
passant 4 p. 100), et cela avec une très grande précision, par
suite de méthodes un peu spéciales de recarburation, consistant
soit à ajouter le carbone à même les matières, durant la fusion,
soit à jeter dans le bain, à la fin de l'opération, des agglomérés
formés de carbone, de goudron et de morceaux d'acier, ces der-
niers augmentant la densité et permettant aux agglomérés de
traverser aisément la couche de scorie qui se trouve à la surface
du métal.
D'autre part, le four électrique présente une supériorité incon-
testable sur les autres appareils de fabrication de l'acier, au point
de vue utilisation, des déchets très divisés, spécialement des tour-
nures : son faible volume, la température très faible qui règne
autour de l'appareil, l'accès très aisé de sa capacité interne per-
mettent de marcher avec une charge à 100 p. 100 de scraps, quel que
soit leur état de division ; notamment les tournures sont prises
purement et simplement à la fourche et introduites sans aucune
préparation, tandis que lé four Martin exige généralement un
passage à la presse, amenant ces résidus sous forme de paquets.
Enfin le four électrique, dont la capacité est souvent inférieure
à 10 tonnes et dépasse rarement 30 tonnes, est toujours oscillant,
du moins dans les installations récentes ; cela permet d'évacuer
aisément les scories et de les remplacer par de nouvelles matières.
On peut ainsi — comme il sera indiqué plus loin — produire des
réactions successives particulièrement utiles à l'obtention d'un
métal de haute qualité.
Le four électrique peut être utilisé de différentes façons, en
vue de la préparation de l'acier.
Il peut être employé simplement dans le but de produire la
fusion, par une marche analogue à celle utilisée en aciérie au
creuset : on part de matières très pures, fer de Suède, fer électro-
lytique ; on fond et on fait toutes additions voulues. Générale-
ment cette méthode, d'ailleurs bien peu usitée aujourd'hui, uti-
lise une carburation autre que celle employée avec le creuset,
où l'on emploie des fontes très pures, bien rarement maintenant
des fers cémentés ; au four électrique, ce sont les briquettes dont
nous avons déjà parlé qui permettent d'atteindre, à la fin de
l'opération, le pourcentage voulu en carbone.
 Ordinairement, cette opération de simple fusion se complique
d'un affinage, et c'est alors que le four électrique rend réellement
des services d'un ordre tout particulier. Il permet, en effet, tout
en utilisant des matières premières de seconde qualité, d'arriver
à un produit de valeur élevée. En quelques mots, voici la méthode,
qui, à certains points de vue tout au moins, rappelle les méthodes
d'affinage ordinaire. Le point de départ est essentiellement le
riblon impur.
On ajoute immédiatement de l'oxyde de fer, généralement
sous forme d'oxyde des battitures, disons Fe3O4, et de la chaux.
Dans un four de 3 tonnes, la fusion demande six heures ; la
période d'affinage demande deux heures à peine ; le courant
consommé pendant ce temps correspond environ à 450-500 che-
vaux, qui représentent, d'ailleurs, l'énergie totale que l'on peut
mettre sur le four.
Il y a donc oxydation des impuretés des riblons par l'oxyde
de fer ; ceci se traduit par une décarburation complète, le départ
du phosphore, du manganèse, du silicium et un commencement
de désulfuration. En même temps, le bain de fer commence à
s'oxyder.
Cette partie de l'affinage est arrêtée lorsqu'une éprouvette
prélevée dans le bain et martelée se plie à bloc, après trempe,
tout en criquant dans le forgeage, par suite de la présence de
l'oxyde.
A cette partie de l'opération correspond un laitier noir, riche
en fer.
A ce moment-là, l'on enlève très soigneusement tout le laitier
qui contient notamment le phosphore et le manganèse, sans quoi,
sous l'influence des additions ultérieures, une grande partie de
ces impuretés passeraient à nouveau dans le bain.
Ce décrassage étant fait, avec arrêt du courant et basculement
du four, on passe à une phase de recarburation partielle : ici,
on cherche à se. rapprocher de la teneur désirée en carbone, on
veut de plus désoxyder le bain et le préparer ainsi à la désulfura-
tion qui constitue en quelque sorte la phase tout à fait particulière
à l'électrothermie sidérurgique. Pour faire la désulfuration, il est
nécessaire d'opérer sur un métal non oxydé. En effet, cette désul¬
furation aura lieu par l'intermédiaire de la chaux, qui formera
du sulfure de calcium, CaS. Mais s'il reste du FeO dans le bain,
nous aurons la réaction ;
FeO +
CaS = FeS + CàO.
Or, FeS est soluble dans le bain métallique.
Donc, une fois la scorie, obtenue précédemment, coulée hors du
four, et l'arc jaillissant à nouveau dans l'appareil sur le métal
liquidé ainsi mis à nu, on jette du carbone, sous forme, par
exemple, d'anthracite. On attend quelques minutes pour per-
mettre la dissolution et l'action du carbone.
On charge ensuite un nouveau laitier qui doit produire la désul-
furation, ainsi que la désoxydation complète. On cherche à pro-
duire un silicate riche en chaux, le plus souvent le silicate biba-
sique, SiO2, 2 CaO.
La méthode ici diffère beaucoup d'une usine à l'autre. On
ajoute généralement au bain, du silicium et du manganèse pour
Opérer la désoxydation du métal. Puis on additionne de chaux,
pour former le laitier ; parfois on adjoint quelque quantité de
fondant sous forme de fluorure de calcium. Rarement on vise une
scorie plus complexe, par l'intervention d'alumine.
Dans certaines aciéries, on fait agir sur le bain un mélange de
bioxyde de manganèse et de carbone.
Ailleurs — et cette méthode semble spécialement à recomman-
der — on désoxyde par une addition de ferro-manganèse et l'on
ajoute du quartz et de la chaux dans les proportions voulues
pour atteindre la scorie visée.
De temps en temps, sur la scorie — dont la formation exige
environ quarante-cinq minutes — on projette un peu de charbon,
pour que le manganèse qui tend à passer dans la scorie revienne
au bain.
Avec une scorie constituée comme il a été dit, tout le soufre y
passe sous forme de CaS et l'on arrive aisément à un métal conte-
nant au plus 0,01 p. 100 de soufré.
On ne se préoccupe pas de l'évacuation de cette scorie ; elle a
lieu en même temps que la coulée du métal.
Mais il faut encore amener le bain exactement au degré de
carburation voulu. Pour cela, on fait une dernière addition car-
burante, sous forme d'agglomérés, par exemple, avec les quantités
voulues de ferro-silicium et de ferro-manganèse pour avoir le
pourcentage cherché en silicium et manganèse. Il est à noter que
ces additions sont faites un certain temps avant la coulée, environ
vingt minutes ; ceci est nécessaire aux vérifications, prises d'éprou-
vettes, forgeage, etc., permettant le contrôle du métal.
On voit que l'opération consiste essentiellement dans l'inter-
vention de deux scories successives, la seconde étant particulière
au four électrique, sa haute température en permettant la for-
mation et l'action.
Il est alors facile de concevoir la troisième méthode sidérurgique
à laquelle se prête spécialement le four électrique et que l'on
nomme très justement le superaffinage : les méthodes ordinaires
de fabrication de l'acier, fours Martin et convertisseurs, ne per-
mettent pas toujours d'obtenir un affinage aussi prononcé que
celui auquel conduit le four électrique ; par contre, les anciennes
méthodes présentent, à moins de circonstances exceptionnelles,
un prix de revient moindre. On peut donc laisser à chaque appareil
le rôle qui lui est propre : laisser à la cornue et au four Martin le
soin d'opérer le début de l'affinage, tandis que le métal, déjà
épuré en grande partie, passe au four électrique, pour y laisser,
sous l'influence de laitier extra-calcaire, ses dernières impuretés,
spécialement le soufre. Ainsi la dépense est faible ; le four élec-
trique peut être placé dans toutes les usines sidérurgiques,
l'énergie étant fournie par les gaz du haut fourneau, et apporte
une. remarquable sécurité dans les aciers ainsi préparés.
Sans entrer dans le détail d'un prix de revient, qui trouvera
certainement place dans un autre volume, nous ferons cependant
remarquer l'importance de deux facteurs : la consommation de
l'énergie électrique et la dépense en électrodes.
On admettait généralement, en 1914, comme prix du kilowatt-
heure :
0 fr. 01, la force étant donnée par chute d'eau, et utilisée à
faible distance ;
0 fr. 02 à 0 fr. 05, la force étant produite par les gaz de haut
fourneau ;
 0 fr. 03 à 0 fr. 06, avec les gazogènes ;
0 fr. 05 à 0 fr. 10, la force étant donnée par l'intermédiaire de
la vapeur.
Inutile de dire que ces chiffres se sont bien modifiés.
La consommation d'énergie était estimée aux chiffres suivants
Par tonne de métal :
1000 kilowatts-heure, avec affinage ;
800 kilowatts-heure pour simple fusion ;
350 kilowatts-heure et moins pour marche en superaffinage.
Il est bien certain que l'emploi du four électrique en aciérie
doit se vulgariser : cet appareil a sa place indiquée dans les usines
faisant les produits demi-fins et saura même s'imposer, tout au
moins dans certaines régions, pour la fabrication de, produits
communs, avec la marche en superaffinage.
Fusions complexés. — L'électrothermie peut être utilisée
pour les fusions complexes ; mais elle n'y a guère de chances de
succès que dans le traitement sur place des minerais, là où le
charbon manque et où les chutes d'eau sont suffisamment puis-
santes.
Le meilleur exemple que l'on puisse citer est le traitement des
minerais de cuivre avec fusion de mattes : les expériences faites
successivement aux usines françaises de La Praz avec le four
Héroult, et à Livet avec le four Keller, ont montré que le traite-
ment d'un minerai à 7 p. 100 de cuivre donne une matte à 48 p. 100
de ce métal, par conséquent excellente pour le convertisseur, et
une scorie à 0,1 p. 100 de cuivre seulement.
On conçoit alors que la métallurgie du cuivre pourrait se passer
complètement de combustible : en effet, les opérations de grillage
et de convertissage n'en demandent que pour des opérations
accessoires, telles que le séchage des appareils ; la fusion pour
mattes se faisant au four électrique, on irait jusqu'à la phase de
raffinage, sans dépense de charbon.
Électrolyse ignée. — Le principe de l'électrolyse ignée
réside dans la décomposition d'un sel fondu sous l'action d'un
courant continu.
Les sels ainsi décomposés sont les chlorures, les fluorures, les
oxydes mis en dissolution dans un sel tel que les fluorures.
 Bien entendu le métal qui prend naissance se porte au pôle
négatif ; on a par exemple :
MCI2 =M+ Cl 2.
— +

Cette opération est utilisée pour produire :

L'aluminium ;
Le magnésium ;
Le sodium ;
Le calcium.
Nous donnerons comme exemple les principes de la métallurgie
de l'aluminium, après avoir fait remarquer que ces opérations
d'éléctrolyse ignée se passent à une températurerelativement basse,
aux environs de 700 à 900°, et que les cuves ne sont point chauffées
extérieurement. Le courant électrique a donc ici un double rôle :
produire la fusion du sel et maintenir cet état, d'une part ; opérer
la décomposition du sel, d'autre part.
D'ailleurs on ne peut produire l'électrolyse à température élevée,
sans avoir à craindre des pertes de sels par volatilisation. C'est
ainsi que, pour la fabrication du sodium, on électrolyse la soude
fondue et non le chlorure de sodium.
Métallurgie de l'aluminium. — La métallurgie de l'alu-
minium a, comme point de départ, la bauxite, hydrate d'alumine
impure, dont des gisements importants se trouvent dans le sud-
est de la France, dans le Var, les Bouches-du-Rhône et l'Hérault.
Cette bauxite renferme notamment comme impuretés de l'oxyde
de fer et de la silice.
Les efforts faits jusqu'ici pour extraire l'aluminium de l'argile,
efforts qui ont été réitérés en Allemagne pendant la guerre, ont
toujours conduit à des rendements faibles ou à des prix de revient
trop coûteux.
La seule matière utilisée est donc la bauxite ; cependant, comme
nous allons l'indiquer, la cryolithe, fluorure double d'aluminium
et de sodium, Al2F 6, NaF, constitue un produit secondaire,
mais cependant indispensable à la dernière phase de la métallurgie
de l'aluminium.
La seule méthode actuellement employée dans le monde entier
comprend deux phases complètement distinctes, non seulement
comme méthode, mais aussi comme lieu d'exécution : dans la
première phase, qui se passe toujours à la mine, on transforme
la bauxite en alumine Al2O3, aussi pure que possible ; dans la
seconde phase, qui a lieu en pays de montagne (1), l'alumine mise
en dissolution dans la cryolithe est électrolysée et l'on obtient
l'aluminium.
Au cours de l'exposé très résumé des opérations successives
que nous allons faire, on verra naître quelques principes très
particuliers à la métallurgie de l'aluminium :
On note, avant tout, que l'on purifie le minerai et non le métal,
que toute la première série d'opérations a essentiellement pour
but l'obtention de l'oxyde d'aluminium pur, cela afin de pré-
parer du premier jet du métal d'un haut degré de pureté.
Ceci est indispensable, car on ne peut espérer affiner le métal
par l'une des méthodes connues. C'est ainsi que l'on ne peut songer
à oxyder les impuretés qu'il peut renfermer ; la chaleur d'oxyda-
tion de l'aluminium étant très élevée, c'est le métal même que
l'on transformerait en oxyde.
La transformation de la bauxite impure en alumine sensible-
ment pure peut se faire par différents procédés, dans les détails
desquels nous ne pouvons entrer actuellement : ancien procédé
d'Henri Sainte-Claire Deville ; procédé Bayer ; procédé au nitrure,
pas encore sorti de la période d'étude,
Oisons quelques mots du procédé Bayer, le plus employé :
La matière, après concassage et grillage vers 700°, est broyée
et mise en présence d'une lessive de soude chaude de densité
d'environ 1,45.
L'alumine forme un aluminate de sodium soluble, tandis que
l'oxyde de fer et la silice restent insolubles, cette dernière matière
sous forme de silicate double d'aluminium et fie sodium. Il est
intéressant de noter que, de ce fait, la présence de silice immobi-
lise, en la rendant insoluble, une certaine quantité d'alumine. On
peut donc dire que la silice est une impureté plus à redouter que
l'oxyde de fer et que ce ne sont pas toujours les alumines les plus
blanches qui sont les plus agréables à traiter.
(1) Cependant l'Allemagne a mis en marche pendant la guerre diverses usines sur
des mines de lignite.
 Quoi qu'il en soit, on filtre pour séparer les matières insolubles.
La solution d'aluminate dé sodium est alors traitée par une cer-
taine quantité d'hydrate d'alumine provenant d'une opération
antérieure ; c'est là la caractéristique du procédé Bayer.
Toute l'alumine contenue est ainsi précipitée.
On filtre, on lave et enfin on calcine à haute température,
1 000 à 1 100° au four tournant, de façon à avoir une alumine
ne contenant plus d'eau et n'en pouvant prendre dans le transport
de la mine à l'usine.
L'alumine ainsi obtenue arrive donc aux usines d'électrolyse,
situées généralement en pays de montagne.
Là, l'alumine est mise en solution dans un bain de cryolithe.
Le fluorure ici ne sert que de fondant et, dans une opération
bien conduite, ne doit pas être décomposé.
Bien entendu, cette cryolithe peut ne pas être naturelle et être
préparée spécialement:
Le four a une sole en graphite rejointe au pôle négatif : c'est
là que se déposera le métal, tandis qu'une électrode ou une série
d'électrodes rejointes au pôle positif seront suspendues dans le
four et plongeront dans le bain de sel.
Au début un court circuit permet de fondre les premières quan-
tités de sel, et d'augmenter petit à petit le niveau du bain ; on
ajoute parfois un fondant, généralement du fluorure de calcium.
La température du bain est d'environ 950°. Généralement, une
coulée d'aluminium a lieu tous les jours ; elle se fait simple-
ment en perçant la sole au point le plus bas.
Donnons quelques chiffres : en théorie, un kilowatt-heure donne
42 grammes d'aluminium ; en pratique, il en fournit 30 grammes ;
par cuve et par vingt-quatre heures, on obtient 50 à 55 kilo-
grammes ; le courant utilisé a une tension de 8 à 10 volts ; son
intensité atteint 1,5 à 3 ampères par centimètre carré de section
d'électrodes. Les fours sont le plus souvent de 10 000 ampères.
En théorie, pour obtenir 1 kilogramme d'aluminium, il faut
1kg,888 d'alumine ; en pratique, 2 kilogrammes, avec 100 grammes
de cryolithe. La dépense d'anode atteint 900 grammes par
kilogramme d'alumine.
Il est de toute évidence que dans les usines, comme celles des
Alpes, les fours sont montés en séries ; ils sont placés en ligne,
avec des dispositions importantes en vue de l'aération pour per-
mettre de chasser hors l'atelier les vapeurs de fluorures.
Bien entendu, toutes les lois indiquées précédemment s'ap-
pliquent aux réactions se passant au four électrique.
Le seul point à noter ici est la loi de Joule qui permet d'évaluer
la quantité de chaleur dégagée par un courant passant dans un
conducteur dont la résistance est R.
On sait que cette loi s'énonce par la formule :

R étant la résistance du conducteur ;

I, l'intensité du courant ;
t le temps ;
,
W, l'énergie en joules.
Le nombre de calories développé par le courant est :

Toutefois il faut bien remarquer que, dans un four électrique à

arc, comme ceux dont nous allons parler et qui sont spécialement
utilisés pour la fabrication de l'acier, le chauffage a lieu :
1° Par les arcs qui se forment entre électrodes et matières char-
gées ou fondues dans le four, chauffage très violent en certains
points ;
2° Par la flamme de ces arcs, flamme très courte assurément,
et aussi par rayonnement ;
3° Par l'effet Joule produit par le passage du courant dans les
matières ;
4° Par l'effet Joule dû au passage du courant dans la sole, lors-
que le four comporte, comme nous le verrons, une sole conductrice
et mieux une sole chauffante (1).
(1) Voy. à ce sujet l'étude toute récente et fort intéressante de MM. GILLOT et
GUILLEMIN Bulletin de l'industrie minérale, mars 1921.
 CHAPITRE XII

LES FOURS ÉLECTRIQUES

DONNÉES GÉNÉRALES. CLASSIFICATION.

— Nous
avons indiqué que le four électrique pouvait être utilisé dans deux
buts différents : l'électrolyse et l'électrothermie.
Dans le premier cas, il y a décomposition d'un sel fondu ; dans

le second cas, on utilise le four pour produire une température

élevée, soit en créant un ou plusieurs arcs, soit en marchant en
résistance, grâce à la matière entourant les électrodes.
Dans le premier cas, on utilise un courant continu, à faible
voltage, 8 à 10 volts ; dans le second cas, on utilise un courant
alternatif, très souvent le courant triphasé, avec, généralement,
un voltage moyen, correspondant à une chute de voltage de 45 à
50 volts par arc.
Nous distinguerons ici :
1° Les fours pour électrolyse ;
2° Les fours pour électrothermie, que nous diviserons en :
Fours à résistance ;
Fours à induction ;
Fours à arc.
Nous n'avons pas l'intention de décrire ici tous les fours utilisés

dans l'industrie métallurgique ; nous voulons seulement indiquer

les grands principes mis en oeuvre, donner quelques détails sur les
fours les plus utilisés et bien situer leurs applications.
Rappelons d'ailleurs quelques points d'histoire :
C'est en 1853 que Plichon indique, pour la première fois,
semble-t-il, la possibilité d'utiliser l'électricité pour chauffer un
four. En 1879 et 1880, Siemens d'une part et Clerc d'autre part
utilisent l'arc pour développer une haute température, l'un dans un
creuset, l'autre dans un bloc réfractaire à peu près fermé.
En 1885, Ferranti crée les fours à induction, tandis que les
appareils pour électrolyse prennent un réel développement indus-
triel, avec spécialement Minet et Héroult. En 1892, Moissan
montre tout le parti que l'on peut tirer du four à arc. Mais il faut
attendre la période de 1898 à 1902 pour en voir l'emploi courant
en métallurgie, disons en sidérurgie, avec les travaux de Héroult,
Keller, Girod et Chaplet.

1° Fours pour électrolyse. — Les fours pour électrolyse

sont caractérisés par ce fait que les électrodes trempent dans le bain
de matière fondue, la fusion du bain salin étant obtenue par la
 chaleur même du courant. Les cuves ne sont pas chauffées.
Ce sont des fours à sole entièrement conductrice ; la sole com-

munique donc à l'un des pôles du courant, le pôle négatif si le

métal est plus lourd que les sels fondus constituant l'électrolyte,
le pôle positif dans le cas contraire. Une série d'électrodes verticales
forme l'autre pôle elles plongent, comme nous l'avons dit, dans
le bain sur une certaine hauteur ; on peut régler, grâce à des
supports très rudimentaires montés sur la cuve ou formant un
chevalet séparé, la hauteur de l'ensemble de ces électrodes et,
comme elles ne s'usent pas avec la même vitesse, on peut les régler
individuellement : à cet effet, elles sont montées dans une agrafe
et y sont retenues par un coin qui sert de cale.

Le nombre et, par conséquent, la surface totale des électrodes

sont calculés de façon à laisser passer 1 ampère par centimètre
carré de section.
Les cuves sont assez simples ; elles sont généralement de
section rectangulaire; un sommier en acier coulé constitue le fond
de la cuve ; il comporte, venues de fonte, des barrettes formant
saillies. On y coule un pisé de graphite et de goudron, qui est mieux
retenu sur cette plaque irrégulière que sur une tôle lisse. Sur le
pisé, on place généralement des briques de carbone.
 Ce sommier est surmonté d'un caisson en tôle à double paroi
avec revêtement interposé de produits réfractaires formant isolant ;
la paroi interne est constituée par une épaisse couche d'aggloméré
de charbon ou de briques de charbon.
Aucune fermeture n'existe à la partie supérieure du four.
Dans les usines d'aluminium, ces fours atteignent de grandes
dimensions ; le four de 10 000 ampères est courant.
On donne généralement de ces fours à aluminium trois dessins

schématiques (fig. 204 à 206) ; nous les reproduisons ici, les deux
premiers d'après Lodin ; le troisième d'après Flusin. En réalité le
four est un peu plus complexe, comme nous venons de l'exposer,
notamment au point de vue construction de la cuve.
Généralement ces fours comportent un trou de coulée à la partie
inférieure, lorsque le métal se rassemble sur la sole, ce qui est le cas
de l'aluminium ; cependant on coule parfois, en enfonçant dans
le bain, par la partie libre entre paroi et électrode, un creuset ne
possédant pas de fond, cela jusqu'à ce qu'il parvienne dans le bain
d'aluminium, et on y puise à même le métal, par l'intermédiaire de
cuillers.
 Disposés en grand nombre dans une même salle, ils sont montés
en série (fig. 207 à 211) ; de plus ils sont ou bien placés sur des lignes
parallèles (fig. 210 à 211) ou bien en quinconces de façon à diminuer
la longueur des conducteurs.
Lorsque le métal, formé par électrolyse, est de plus faible den-
sité que le bain et se rassemble à la partie supérieure, autour de
l'électrode, qui constitue alors le pôle négatif, celle-ci est le
plus souvent disposée en couronne (procédé de la Société d'élec-
trochimie et de M. Hulin pour le sodium) et le métal se rassemble
dans un collecteursitué à la partie supérieure de la cuve (fig. 212).
2° Fours pour électrothermie.— On doit distinguer, comme
il a été dit, les fours à résistance, les fours à induction, les fours à
arc.
a. Fours à résistance. — Les fours à résistance sont de deux
types : les fours à résistance indépendante du métal ; les fours dans
lesquels le métal forme résistance.
Parmi les premiers, on distingue :
Les fours dans lesquels la résistance est placée autour de l'appa-
reil : on connaît ainsi des moufles ou des tubes de laboratoire
chauffés par des fils ou des clinquants qui les entourent, noyés
dans une brasque ; ces fils ou clinquants sont parfois en pla-
tine, plus souvent en nickel, en nichrome. On a même essayé,
sans grand succès d'ailleurs, des fours à creusets qui étaient
entourés d'une matière formant résistance et que l'on appelle
kryptol. Ce n'est point autre chose que des grains assez réguliers
de graphite. Ces fours ne sont plus employés que dans les
laboratoires.
Les fours dans lesquels la résistance est placée à l'intérieur même
de l'appareil. Ils ont pris une certaine importance pour le traite-
ment thermique des produits métallurgiques et la fusion des
métaux et des alliages, notamment l'aluminium, les laitons et les
bronzes.
Le type le plus répandu semble être le four Baily (fig. 213
et 214).
Il est constitué, d'une cavité cylindrique, surmontée d'un dôme
formant voûte ; la sole est creusée en cuvette et se termine par le
bec de coulée ; l'ensemble se trouve dans une enveloppe métallique,
qui peut aisément basculer pour la coulée ; le chargement des
matières à fondre a lieu par des portes situées sur le corps cylin-
drique. A mi-hauteur du four se trouve la résistance, constituée
par du kryptol placé dans un anneau circulaire formant cuvette ;
cet anneau n'est pas fermé à la partie supérieure, de telle sorte que,

le courant passant dans la matière, celle-ci chauffe la voûte par

radiation.
En pratique, on a noté que la durée des résistances atteint
quatre mois. Ce four donnerait d'excellents résultats, notamment
pour la fusion des laitons en partant de déchets. Le type le plus
courant de four Baily est celui de 105 kilowatts, qui a une capacité
de 750 kilogrammes, avec un taux de fusion horaire de 300 kilo-
grammes. Il y a des fours allant jusqu'à 1 000 kilowatts ; ils
sont spécialement affectés à la fusion du zinc et peuvent fondre
200 tonnes par jour.
 La consommation de courant pour la fusion du bronze
varie de 300 à 400 kw.-heure par tonne, selon la dimension du
four.
Dans les fours de traitements thermiques du même système, on
a considérablement développé la sole. On cite un exemple d'appa-

reil ayant 60 mètres de longueur ; il est utilisé pour le traitement

thermique de chaînes d'ancre, en acier coulé.
Les fours dans lesquels le récipient lui-même constitue la résis-
tance ne sont pas encore répandus ; mais certains essais très récents
se font actuellement, notamment celui du four de la Morgan
Crueible C0, de Londres (fig. 215 à 218).
Le creuset du four A, en graphite et en terre réfractaire, a une
forme de cuvette ; mais, il porte, venus avec lui, trois appendices
qui, par l'intermédiaire des bornes C, à circulation d'eau par E et F,
sont rejoints au courant. Le four est ainsi alimenté en courant
triphasé. Immédiatement sous le creuset se trouve une masse
K de bauxite, zircone ou carborundum ; une masse réfractaire I
garnit l'enveloppe métallique G. Celle-ci est posée sur rouleaux H,
de façon à basculer aisément le métal fondu, lequel s'écoule par le

trou de coulée L. Le point spécial réside évidemment dans la com-

position de la matière formant résistance. Les difficultés de sa
conservation ne semblent pas être encore résolues.
Les fours dans lesquels le bain forme résistance ne sont pins
employés sous une forme aussi simple ; ils sont en même temps des
fours à induction, dont nous parlerons plus loin. Gin a décrit un
four qui utilisait la résistance créée par le métal même ; c'était un
canal replié sur lui-même de façon à ne pas trop augmenter la
longueur du four. Le courant était amené aux extrémités de ce
canal et traversait le métal en le chauffant.
 b. Fours à induction et fours à induction et à résistance.
— Les fours à induction dérivent tous du type créé par Ferranti.
Ce four comportait un anneau formant canal et recevant le métal.
Cet anneau forme le secondaire d'une bobine parcourue par un
courant alternatif. La première réalisation industrielle d'un four
à induction est le four de Kjellin (fig. 219 et 220) ; l'appareil est
formé par un bloc réfractaire, où se trouve le canal appelé à rece-
voir le métal ; ce canal, très bien dégagé en surface, est recou-
vert par des dalles réfractaires mobiles. Le noyau de fer qua-

drangulaire passe au centre ; dans cette partie il est entouré

de la bobine. Le métal constitue donc le secondaire du transfor-
mateur. Mais il faut bien noter que la spire du secondaire est
unique et que sa résistance varie avec le métal et la tempéra-
ture. MM. Roechling et Rodenhauser ont amélioré ce four : ils ont
disposé (fig. 220 à 223) le bain en forme de 8 ; une seconde bobine
primaire est placée sur la seconde branche verticale de l'anneau
magnétique ; d'autre part ils font passer du courant directement
dans le four, en l'amenant, par des plots d'acier moulé, dans
le bassin qui occupe le centre du four. Cet appareil peut fonc-
tionner en courant triphasé ; comme l'indiqué la figuré 224.
On a perfectionné ces fours en plaçant les bobines au-dessus et au-
dessous du bain ; le rendement augmente (four Frick, fig. 225 et 226).
c. Fours à électrodes. — On doit distinguer :

Lesfoursà électrodesdans lesquelsle courant ne passe pas dans le bain ;

Les fours à électrodes dans lesquels le courant passe dansle bain.

Ce sont les seuls que l'industrie utilise sur

une très large échelle,
Ils se divisent en :
 Fours dans lesquels le courant entre et sort du bain par des élec-
trodes- situées hors du bain ;

Fours à électrodes à sole entièrement ou partiellement conductrice,

dans lesquels le courant passe par la sole.
 Fours à électrodes dans lesquels le courant ne passe pas dans
le bain. — Ces fours, dont le prototype est le four Clerc, puis le four
Moissan, ont reçu une solution industrielle avec le four Stassano.
Le four (fig. 227 et 228) est constitué par une cavité réfrac-
taire de forme cylindrique terminée par une voûte en coupole.

Les électrodes sont situées à une hauteur importante au-dessus

du bain et le courant n'intervient que par chauffage par radia-
tion. Les fours les plus modernes fonctionnent en triphasé, et
l'appareil est incliné sur un axe vertical, de telle sorte que la
rotation assure l'homogénéité du bain.
Les fours Stassano ont été employés spécialement pour la pré-
paration des moulages d'aciers.. Différents types ont été créés plus
récemment, présentant quelques perfectionnements. Certains
utilisent l'arc en fleur de lys obtenu par une électrode verticale et
deux électrodes obliques ; la forme de l'arc ainsi formé est favo-
rable au chauffage. Dans certains types de ces appareils, utilisés
notamment aux États-Unis, on donne au four un mouvement
de va-et-vient continu. A cet effet, le four est formé d'un cylindre
à axe horizontal ; il est monté sur berceau et entraîné par crémail-

lère circulaire et pignon. Mais son mouvement n'est pas complet.

C'est le type de four Détroit (fig. 229 à 231). Les résultats donnés
par ces fours seraient fort intéressants, du moins en ce qui concerne
la fonderie des alliages tels que les bronzes, les laitons et les
alliages d'aluminium.
Fours à électrodes dans lesquels le courant passe dans le bain.
— Le courant comporte deux ou trois électrodes, la sole n'est pas
conductrice. C'est le four Héroult, qui est assurément le plus répandu
de tous les fours électriques industriels (fig. 232 à 236). Il a vu le
jour aux usines françaises de La Praz (Savoie). Le courant entre
par une électrode verticale ; un arc jaillit entre cette électrode et
le bain métallique, plus exactement la scorie qui recouvre ce bain ;
puis, après avoir traversé le bain, gagne une autre électrode verti-
cale, en produisant un nouvel arc. Les fours de grande capacité
fonctionnent en triphasé ; trois électrodes traversent donc vertica-
lement la voûte du four.
Le four est monté sur berceau ; il n'a aucun mouvement continu ;

mais, pour la coulée des scories, des laitiers ou des produits métal-
liques, il peut être incliné, grâce à l'intervention d'un moyen méca-
nique quelconque, tel qu'un vérin hydraulique. La coulée s'opère
ainsi par un bec qui, pendant l'opération, se trouve au-dessus du
niveau du liquide et qui est placé sur la face avant du four. Sur les
côtés, on rencontre les portes de chargement. Enfin, à l'arrière du
four, arrivent lés barres et câbles d'amenée du courant et les
appareils — généralement automatiques — pour le réglage de la
hauteur dés électrodes.
 M. Keller a construit un appareil dans lequel les deux élec-
trodes se trouvent chacune dans un compartiment; les chambres

ainsi obtenues communiquent par la partie inférieure. Le courant

est ainsi obligé à un plus long parcours dans la masse métallique.
Le four comporte une électrode ou un ensemble d'électrodes verticales
et la sole est entièrement conductrice. — Ici le courant se répartit
entre l'électrode et la sole, en traversant le bain.

Mais comment peut-on obtenir une sole conductrice ?

Nous avons déjà vu un exemple fort intéressant dans les four
 employés pour l'électrplyse. La sole est constituée soit par un
pisé de graphite et de goudron, soit par des briques de carbone.
Sans doute ces soles ont-elles le grand avantage de la simplicité
et peuvent-elles être utilisées en nombre de cas, notamment dans
la préparation de l'aluminium et des alliages ferro-métalliques.

Mais dans de nombreuses fabrications, notamment dans la pré-

paration des aciers et de certains alliages ferro-métalliques que l'on
veut obtenir à faible teneur en carbone (ferro-chromes, ferro-
vanadium, etc.), là sole, contenant des quantités importantes de
carbone et par conséquent particulièrement carburante, né peut
convenir.
Or la magnésie ne conduit bien l'électricité qu'à haute tempé-
rature. Il faut la rendre conductrice à température ordinaire. Pour
cela, on peut, comme on l'a fait, ajouter à la magnésie une quantité
de graphite assez élevée pour améliorer sa conductibilité, sans
provoquer une recarburation du bain ; ou bien on place dans la
magnésie des barres de fer qui permettent d'amener le courant,
lorsque la température est peu élevée (Keller).
Notons que les fours à sole entièrement conductrice ont été
surtout utilisés sous la forme de fours à sole en carbone et se
trouvent ainsi réservés à la fabrication des alliages ferro-métal-
liques et de l'aluminium.
Mais les soles ont pris depuis peu, et surtout à l'étranger, une
forme spéciale et fort intéressante : on prépare actuellement des
soles hétérogènes, très résistantes à la surface avoisinant le bain,
très peu résistantes dans la partie basse. Ce sont des soles chauffantes
formées généralement de magnésie avec addition de matières con-
ductrices (acier en copeaux, graphite). Dans une même sole ces addi-
tions sont d'autant plus faibles que l'on se rapproche plus du bain.
Le four comporte une électrode verticale et une sole partiellement
conductrice. — Le courant va de l'électrode aux parties de la sole
qui sont conductrices, en traversant le bain.
Deux types de fours très utilisés sont basés sur ce principe :
le four Girod, le four Chaplet.
Dans le four Girod (fig. 237 à 239), la sole comporte des masses
polaires, qui sont des pièces creuses d'acier, avec circulation d'eau.
Disposées en nombre suffisant, elles répartissent le courant à
l'intérieur de la masse métallique.
Dans le four Chaplet (fig. 240 et 241), la cuve proprement dite
du four est prolongée par un couloir qui aboutit à un petit compar-
timent vertical. Ce couloir renferme des largets en fer qui sont
noyés dans la sole même et se prolonge jusqu'au compartiment
où une masse verticale de fonte assure le contact. Le courant va
donc de l'électrode, à travers le bain et les largets, jusqu'au plot
en fonte, ou inversement, car il est bien entendu qu'il ne s'agit
pas ici de courant continu.
Les largets fondent sur une partie de leur trajet et il faut faire
attention à ne pas désamorcer le four dans la coulée.
Données générales. — Les fours utilisés ont rarement une
capacité inférieure à 1 tonne ; elle atteint souvent 10 tonnes ; on
cite quelques exemples de 30 tonnes (type Héroult, en triphasé).
Les soles de ces fours, si elles ne sont pas en carbone, sont en pisé
dolomitique ; on a bien essayé quelques soles acides, en fabrica-
tion d'acier ; mais elles ne paraissent pas avoir donné, au point de
vue désoxydation et désulfuration, les résultats espérés.

Les fours électriques ne possèdent pas tous des voûtes ; les fours
d'électrolyse, les fours dans lesquels il y a une forte hauteur de
matières, comme dans les fours à ferro-alliages, n'en possèdent pas
(fig. 243 et 244). En réalité, la voûte est constituée par les matières
elles-mêmes.
Mais, lorsqu'on veut obtenir, dans tout l'appareil, une haute
température, la voûte est indispensable. Elle est alors constituée
 par des briques, généralement en silice, placées dans une armature
ayant la forme d'un segment de cylindre. Ceci laisse entre la voûte

et la cuve l'espace naturel pour les portes. Toute la voûte peut

aisément être soulevée et changée. L'électrode ou les électrodes
; traversent la voûte et il faut prendre des précautions pour éviter
les pertes de courant et l'échauffement de la voûte. Le chargement
et la coulée se font toujours comme il a été dit pour le four Héroult :
bec de coulée en avant du four, chargement sûr le côté, arrivée du
courant et appareil de basculement à l'arrière.
Cette question du basculement est du plus haut intérêt, non
seulement pour la coulée du métal, mais aussi pour la possibilité
de faire agir sur le métal un certain nombre de laitiers, ce qui
oblige à des changements assez fréquents de matières.
Deux facteurs sont de la plus haute importance dans le fonction-
nement du four électrique et le prix de revient de l'opération :
la dépense de courant et l'usure des électrodes.
La dépense de courant est essentiellement fonction de l'opé-

ration. De très nombreux fours sont évidemment placés en pays

de montagne. Cependant, quelques appareils fonctionnent déjà —
surtout en superaffinage — avec le courant donné par les gaz de
fours à coke ou de haut fourneau, voire de stations centrales
utilisant des combustibles bon marché ou peu utilisables loin de
la mine.
Nul doute qu'il y ait là pour le four électrique un avenir impor-
tant.
Enfin on notera que l'on marche autant que possible en résis-
tance, lorsque les matières qui entourent les électrodes sont solides :
avec un bain liquide on ne peut marcher qu'en arc (excepté, bien
entendu, lorsqu'on produit l'électrolyse).
Dans un grand nombre d'ateliers, on dispose les fours en ligne ;

il en est ainsi pour la fabrication des alliages ferro-métalliques

(fig. 245 et 246).
Les électrodes. — Les électrodes doivent être en coke de
pétrole, aggloméré au goudron et cuit à haute température,
Le coke de pétrole est, avant tout, soumis à une cuisson vers
850 à 900°, de façon à lui enlever les matières volatiles qu'il con-
tient. D'ailleurs ce sont ces matières volatiles, elles-mêmes, qui
chauffent le four.
La matière est ensuite broyée, mélangée avec du brai, généra-
lement en proportion de 30 p. 100.
Puis le mélange, bien trituré dans des broyeurs-mélangeurs à ;
meules, est comprimé à la presse sous une pression d'environ 400 à
 450 kilogrammes par centimètre carré. Après cette compression, le
produit est filé a la presse et enfin cuit à 1 100°.
Cette cuisson a lieu en fours à; nombreuses cellules, chauffées par
gaz de gazogène, la seule récupération faite l'étant par le passage
des gaz dans les cellules en refroidissement.
On essaie la cuisson électrique, le courant passant à même dans

les électrodes placées les unes contre les autres ; mais il y a de nom-
breuses difficultés à vaincre, provenant de mauvais contact et de
variation de la résistivité au cours même de la cuisson.
En Norwège, on utilise le procédé Söderberg de fabrication et
d'utilisation continues sur le four même. L'électrode est surmontée
d'un coffrage qui la prolonge verticalement (fig. 247). Dans ce
coffrage on pilonne à chaud la matière qui doit constituer le pro-
longement de l'électrode ; en un mot, au fur et à mesure que
l'électrode s'use, on charge dans le coffre une nouvelle quantité de
matière qui se cuit automatiquement dans sa descente.
On rend donc l'opération continue et on évite les arrêts pour
remplacement d'électrodes. Bien entendu, le coffre doit suivre
l'électrodedans ses mouvements verticaux de réglage ; le tout est
suspendu à un plancher supérieur, par l'intermédiaire de câbles et
de courroies qui permettent aisément la descente de l'ensemble.
Depuis quelques années, les électrodes en coke de pétrole sont à
peu près réservées à l'électrolyse de l'aluminium.
En aciérie, on utilise des électrodes contenant des quantités
souvent dominantes d'anthracite, et, de plus, les électrodes gra-
phitées par la méthode d'Acheson (passage d'un courant de 30 à
40 ampères par centimètre carré dans des électrodes eh anthra-
cite ainsi portées vers 2000°, en présence d'oxydes nécessaires à la
transformation ; on utilise généralement une pâte contenant 2 à
3 p. 100 d'alumine ; le voltage utilisé est ordinairement de 100 volts).
Ces électrodes présentent sur celles ordinaires les avantages sui-
vants :
Résistivité quatre fois moindre, oxydation plus faible jus-
qu'à 800°, meilleure résistance aux chocs, conductibilité thermique
meilleure, donc moindre bris par changement de température. En
pratique on peut utiliser des électrodes, en graphite ayant comme
section le quart de celle des électrodes ordinaires (1)
(1)Voir l'étude récente de MM. GILLOT et GUILLEKMIN, Industrie minérale,
1er mars 1921.
 CHAPITRE XIII

cinquième et sixième opérations MÉTALLURGIQUES :

les opérations de voie humide ET L'AMALGAMATION

DÉFINITION.
— Les opérations de voie humide sont carac-
térisées par l'emploi de réactifs liquides utilisés à des températures
voisines de la température ambiante.
Il ne s'agit donc pas ici de l'utilisation de sels fondus, qui rentre
nécessairement dans les opérations de voie ignée.
TRAITEMENTS PAR VOIE MIXTE. — Mais avant d'entrer
dans l'étude des opérations de voie humide, il faut attirer l'atten-
tion sur la nécessité de faire souvent des traitements qui, dans
leurs différentes phases, participent et de la voie sèche et de la
voie humide.
On peut en citer quelques exemples intéressants :
Un grillage oxydant fait à température modérée transforme
généralement un sulfure en sulfate ; c'est notamment ce qui se
passe avec le sulfure de cuivre, qui est insoluble dans l'eau et
donne un sulfate soluble dans l'eau. Une opération de voie sèche,
un grillage, permet donc de séparer le corps intéressant, le cuivre,
par une opération de voie humide, la dissolution.
Cette solution de sulfate sera ensuite traitée pour métal, comme
il sera indiqué un peu plus loin.
Certains métaux natifs, l'or et l'argent spécialement, sont aisé-
ment séparés de leurs gangues par l'intervention du mercure.
Celui-ci étant un liquide, l'amalgamation doit être regardée
comme une opération de voie humide ; une fois le métal précieux
fixé en quelque sorte par le mercure et ainsi concentré, il doit
être séparé du mercure. Ici intervient la voie sèche, dans une
opération de distillation.
Enfin la fabrication de l'aluminium débute, nous l'avons dit,
GUILLET. — Métallurgie générale. 25
par des opérations de voie humide et de voie sèche conduisant
à l'alumine pure, pour se terminer par une électrolyse à tempé-
rature élevée.
On voit donc que souvent la voie humide trouve un aide indis-
pensable dans la voie sèche.
Nous en donnerons un exemple plus frappant lorsque nous
indiquerons le principe de la fort intéressante méthode du Mans-
feld pour le traitement des schistes bitumineux cuprifères, con-
tenant de l'argent.
CLASSIFICATION DES PROCÉDÉS DE VOIE HUMIDE. —
Les deux grands procédés de voie humide sont : la dissolution

avec précipitation, et l'amalgamation.

Toutefois on doit regarder comme procédés de voie humide,
mais eh les classant séparément :
L'électrolyse avec anodes insolubles ;
L'électrolyse avec anodes solubles.
Nous consacrerons à l'électrolyse un chapitre spécial.
Dissolution et précipitation. — Le principe con-
siste à dissoudre le ou les produits intéressants et à précipiter
le ou les métaux et, dans le cas de plusieurs éléments, à faire des
précipitations successives.
On conçoit alors différentes opérations.
On doit distinguer avant tout : les dissolutions directes et les
dissolutions indirectes.
Dans la dissolution directe, le réactif est mis en contact immé-
diatement avec le minerai. Les principaux solvants sont : les
acides, employés pour les métaux, les alliages, les carbonates et
les oxydes ; l'hyposulfite de sodium qui dissout le chlorure
d'argent ; les cyanures alcalins pour les métaux précieux.
Dans la dissolution indirecte, le minérai est avant tout soumis
à un traitement qui transforme le corps intéressant en un produit
soluble.
De toute façon, le métal mis ainsi en solution en est précipité.
Pour cela on emploie généralement un autre métal ou, de plus
en plus, le courant électrique ; parfois l'hydrogène sulfuré ou cer-
tains sels, tels que le chlorure ferreux pour l'or.
Dissolution directe. — Comme dissolution directe, on peut
citer le traitement de certains minerais de cuivre par des eaux
acides, tel qu'on le pratique dans une usine de Westphalie, à
Marsberg, et surtout la cyanuration des minerais d'or.
Le traitement du minerai de cuivre à Marsberg est essentielle-
ment basé sur la transformation en chlorure, par l'action du
chlorure ferreux et de l'acide chlorhydrique. Voici les grandes
lignes de ce traitement :
Le minerai est fort complexe et renferme, du cuivre à l'état
d'oxyde, de carbonate et de sulfure.
Le mélange chlorure ferreux, et acide chlorhydrique permet
l'obtention, par action oxydante de l'air, de perchlorure de fer,
Fe2Cl 6.
Celui-ci réagit sur le sulfure pour le transformer en chlorure :
CuS + Fe2Cl3 = CuCl 2 +. 2 FeCl 2 + S.

CuCl2, Je chlorure cuivrique, est soluble dans l'eau.

L'acide chlorhydrique, qui est introduit dans les eaux de
lavage, dissout directement carbonate et oxyde.
Mais le traitement est long, on peut même dire qu'il n'est jamais
terminé.
On part d'un minerai à 1,5 p. 100 de cuivre.
Dans une première phase, le minerai est placé dans de vastes
cuves, en contenant environ 70 tonnes, avec la solution renfer-
mant acide chlorhydrique et chlorure ferreux. La durée de contact
est de quatre jours. La teneur en cuivre du minerai tombe seu-
lement à 1,3 p. 100.
La seconde phase consiste seulement dans une aération du
minerai mis en tas ; il y a alors période d'oxydation.
Dans une troisième phase, le minerai est à nouveau mis en
contact avec le liquide, cela pendant un mois. La teneur en cuivre
tombe à 0,7 p. 100. Les liquides sortant du traitement sont
recueillis et le cuivre est précipité par le fer. Le cément ainsi obtenu
renferme 80 à 90 p. 100 de cuivre ; mais il y a des boues faciles à
séparer au trommel et qui ne contiennent que 30 à 40 p. 100 de
cuivre. Ces boues sont traitées au four à cuve, tandis que le
cément est fondu au réverbère et affiné.
Mais le minerai formant le résidu de cette première période
renferme 0,7 p. 100 de cuivre ; il est accumulé en vastes collines
ressemblant à des crassiers et on y fait constamment passer le
liquide qui y dissout toujours un peu de cuivre. Lorsque nous
avons visité l'établissement, en 1911, le traitement durait depuis
vingt ans et aucun résidu ne sortait de l'usine, sauf quelques
scories des fours à cuve et à réverbère.
La cyanuration des minerais d'or et d'argent constitue un
exemple beaucoup plus important de dissolution directe.
Indiquons-en - les principes essentiels et donnons quelques
détails sommaires sur la pratique de l'opération.
Il y a, dans de procédé, deux opérations principales :
La mise en solution ;
La précipitation.
La mise en solution se fait au moyen de liqueurs extrêmement
étendues de cyanures alcalins, cyanure de potassium, ou mieux
cyanure de sodium, plus actif à même poids, le poids atomique
du sodium étant inférieur à celui du potassium.
Cette dissolution se fait avec intervention de l'oxygène de l'air,
suivant la réaction très probable :

4 Au + 8 NaCAz + 2 H2O + O2 = 4 NaAu (CAz)2 + 4 NaOH.

Bien entendu, la vitesse de dissolution est fonction d'un grand

nombre de facteurs, spécialement de l'état de division de l'or,
de la concentration de la solution de cyanure.
En théorie, 130 kilogrammes de cyanure de potassium dissolvent
196kg, 8 d'or ; en pratique, 30 kilogrammes de ce cyanure dissolvent
1 kilogramme d'or.
Quelques précautions que l'on prenne, il y a intervention d'un
grand nombre de matières qui détruisent les cyanures et qu'en
terme courant de métier, on appelle des cyanicides : ce sont les
acides spécialement.
En réalité, on emploie des solutions renfermant 1 kilogramme à
1kg,500 de cyanure de sodium à la tonne, et l'on obtient une solu-
tion aurifère renfermant 8 à 10 grammes d'or à la tonne ; on
atteint quelquefois 25 à 30 grammes, en traitant ce que nous
appellerons plus loin les concentrés. La précipitation de l'or de
ces solutions aurifères peut se faire par deux moyens : l'électrolyse
ou le zinc.
L'électrolyse a été utilisée pour la première fois en 1894, par
Siemens et Halske ; elle perd chaque jour du terrain ; pendant
longtemps, on l'a utilisée dans de nombreuses usines, notamment
au Transvaal, pour le traitement des solutions pauvres en or ;
mais les récents progrès de la précipitation par le zinc la font
délaisser de plus en plus. Dans l'électrolyse, on a la réaction :
NaAu(CAz)2 = Au + Na+ (CAz)2,
— +
le sodium donnant de la soude avec dégagement d'hydrogène.
L'or se porte donc au pôle négatif, constitué généralement par
des lames en plomb. On refond ces cathodes et on coupelle.
En interposant une mince couche de bioxyde de plomb entre le
plomb et l'or (ce qui est très aisé par électrolyse), on peut aisé-
ment détacher l'or déposé.
La précipitation par le zinc est beaucoup plus simple : la solu-
tion cyanurée aurifère passe dans un certain nombre de bacs
disposés en série et dans lesquels est placée sur une toile de la
tournure de zinc. On a la réaction :
2 NaAu(CAz)2 + Zn = Na2Zn (CAz) 2 + 2 Au.
En théorie, une partie de zinc précipite 6,2 parties d'or. En pra-
tique, il faut 30 à 90 fois plus de zinc.
Cela provient en grande partie d'une décomposition de l'eau
par le zinc avec la formation d'hydroxyde, sans doute sous
l'influence de couples formés notamment avec l'or.
Bien entendu, l'or se dépose à l'état pulvérulent sur le zinc.
On éprouve quelque difficulté avec les solutions pauvres en or.
Il est prouvé qu'une légère addition d'acétate de plomb facilite
considérablement la précipitation (procédé Betty).
Le précipité d'or, qui se trouve au milieu du zinc, est passé au
trommel qui retient une partie de zinc, celle qui n'est pas trop
divisée ; puis on traite par l'acide sulfurique qui ne laisse intact
que l'or, et l'on fond.
Mais la fusion de cette poussière d'or est délicate ; elle entraîne
des pertes. Pour les éviter, on utilise parfois le procédé Taverner
qui fait à l'or pulvérulent une addition de litharge et de charbon ;
on fond, produisant ainsi un véritable emplombage. Il n'y a plus
qu'à coupeller et à fondre au creuset.
On. a récemment apporté de nouveaux perfectionnements à
cette précipitation par le zinc, au moyen du procédé Merril.
La caractéristique se trouve dans l'emploi, non plus de tournures
de zinc, mais bien de zinc en poudre, tel qu'il se présente comme
résidu dé la métallurgie de ce métal.
La liqueur aurifère, amenée par un conduit dans une cuve,
reçoit, avant sa chute, la quantité de poudre voulue pour la pré-
cipitation ; celle-ci est amenée par un tapis sans fin. Le contact
s'établit donc à même la cuve.
Le tout, poudre, or précipité et liquide, est repris par une pompe,
qui occasionne ainsi un mouvement continuel dans toute la masse,
et amené dans un filtre-presse, qui permet de séparer le liquide
de la partie solide constituée par le zinc et l'or.
Ces-gâteaux, provenant de la filtration, sont alors repris par le
procédé Taverner.
Il est a noter que si l'on utilise le zinc pour le traitement des
liqueurs aurifères, on peut aisément régénérer ces liqueurs. Il
suffit de faire intervenir le sulfure de sodium, en chauffant aux
environs de 65°. On a alors :
Na2Zn (CAz) 4 + Na2S = ZnS + 4 NaCAz.
On filtre.
Le précipité de sulfure de zinc est décomposé par l'acide chlorhy-
drique, d'où production d'hydrogène sulfuré utilisé dans la pré-
paration du sulfure de sodium (procédé Crosse).
Quelques mots maintenant de la mise en pratique de la cyanu-
ration. On peut :
Ou bien laver le minerai après broyage et le séparer suivant
grosseur et densité des grains en : concentrés (teneur en or éle-
vée) ; sables (matières en grains laissant filtrer les liquides) et
slimes (matières pulvérulentes se transformant en boues par les
liquides). Cette séparation se fait par appareils hydroclasseurs,
notamment les tables Wilfley.
Ou bien réduire tout le minerai à l'état pulvérulent; c'est le
slimage général.
 La première méthode est utilisée aux mines d'or de La Bellière
(Maine-et-Loire).
La deuxième méthode est employée aux mines d'or du Châtelet
(Creuse).
De toute façon, on voit que l'on peut avoir à traiter trois caté-
gories de matières : les concentrés, les sables, les slimes.
Dans le slimage général, la matière, après concassage et premier
broyage, est soumise à l'action de tube-mills, longs cylindres légè-
rement inclinés sur l'horizontale, tournant autour de leur axe
et contenant des boulets ou des galets. La matière entre à l'extré-
mité la plus élevée pour sortir à l'extrémité la plus basse. Très
souvent, pendant le broyage même, on commence à faire agir la
solution de cyanure alcalin.
De plus, il est à noter que très souvent on est obligé de griller
le minerai avant toute action du réactif ; c'est le cas lorsque le
métal précieux se trouve en solution ou en combinaison dans des
sulfures, des arséniures, etc. Cette opération se pratique après
le premier broyage et avant le passage au tube-mill.
Le traitement des concentrés et celui des sables sont identiques ;
toutefois les eaux cyanurées provenant du traitement des con-
centrés sont recueillies à part et la précipitation par le zinc se
fait spécialement.
Le traitement des slimes est tout à fait autre et c'est cette diffé-
rence que nous allons faire ressortir :
Après lavage, les sables abandonnent la plus grande partie de
l'eau dans des cuves à fond filtrant ; puis ils sont cyanurés par
percolation avec une solution à environ 0,1 p. 100 de cyanure de
sodium. On règle le passage, jusqu'à ce que la solution ne renferme
plus que des traces d'or.
Ces cuves pour la séparation de l'eau et pour la cyanuration
sont vastes. A la Bellière, ce sont des cylindres de 2 et 3 mètres
de hauteur et de 8 et 12 mètres de diamètre. Bien entendu, la
manipulation des minerais et des résidus se fait mécaniquement,
et cela donne lieu à des installations très complexes et fort coû-
teuses, les matières étant à très basse teneur du métal intéressant.
Lorsque les slimes proviennent d'une laverie (cas de la sépara-
tion en sables et slimes), il faut les laisser épaissir; l'eau est enlevée
par décantation, dans de vastes bassins à boue ; généralement
l'eau ainsi décantée retourne à la laverie.
Les boues sont ensuite envoyées dans les agitateurs ; le plus
couramment utilisé est l'agitateur Brown, dont il sera question
plus loin. Là les matières sont mélangées de morceaux de cyanures,
après, s'il y a lieu, addition de chaux comme anti-cyanicide.
Il faut filtrer pour séparer le résidu solide de la solution. Cette
opération, dont dépend en grande partie le rendement de l'opé-
ration, s'effectue automatiquement par des filtres, tels que ceux
qui seront décrits dans un prochain chapitre.
Enfin les solutions passent sur les copeaux de zinc et le précipité
est traité comme il a été dit.
Dans le cas du slimage général, la matière première est sèche;
parfois, nous l'avons noté, la cyanuration commence dans le tube-
mill ; en tous les cas, elle se fait ou s'achève dans des agitateurs

et se poursuit, au point de vue filtration, précipitation et fusion,

comme dans le cas des slimes provenant de la laverie.
Dissolution indirecte. — Nous avons déjà parlé du grillage
de sulfure produisant des sulfates et du grillage chlorurant du
sulfure d'argent.
On peut citer comme exemple le traitement des minerais du
Rio-Tinto et celui des schistes du Mansfeld.
Au Rio-Tinto, le point de départ est une pyrite ferrugineuse
à 45-48 p. 100 de soufre et 1 à 3 p. 100 de cuivre.
On fait avant tout un lavage oxydant, en disposant le minerai
en tas, que l'on arrose. Une élévation de température se produit,
qui atteint fort bien 60 à 80 degrés.
Les polysulfures de fer forment du sulfate ferreux qui, lui-
même,, s'oxyde et dorme du sulfate ferrique. Celui-ci réagit sur
le sulfure de cuivre et finalement on a du sulfate de cuivre, du
sulfate ferreux et du sulfate ferrique.
Après ce lavage, on opère une filtration réductrice, en faisant
passer le liquide obtenu sur du minerai. Le but de cette opération
est le suivant : si l'on précipitait le cuivre directement des eaux
par le fer, le sulfate ferrique consommerait une quantité impor-
tante de riblons, en passant à l'état de sulfate ferreux :
(S04)3Fe2 + Fe = 3 SO4Fe.
 Le passage sur les pyrites opère la transformation, d'après la
réaction :
7 (SO4Fe2 + FeS2 + 8 H2O = 15 SO4Fe + 8 SO4H2. .

Cette opération a donc l'avantage d'évitér, d'une part, une

trop grande consommation de fer pour la précipitation de cuivre
et de donner, d'autre part, une liqueur acide, indispensable aux
premières réactions, qui ont lieu dans le lavage oxydant. En effet,
la transformation du sulfate ferreux en sulfate ferrique se fait
suivant l'équation :

2 SO4Fe + SO4H2 + O = (SO4)3Fe2 + H2O.

De la solution contenant le cuivre à l'état de sulfate, le métal

est précipité par le fer. Pendant longtemps, on s'est contenté de
faire passer les eaux sur des débris de ferrailles présentant un
état de division assez grand. Actuellement on commence à utiliser
le fer spongieux obtenu en réduisant le minerai par l'oxyde de
carbone à basse température. On a ainsi une surface extrêmement
divisée et un rendement de précipitation fort élevé.
Mais le cuivre se présente toujours sous forme pulvérulente.
On refond généralement en four à réverbère, en affinant le métal.
Le cuivre pulvérulent ou cuivre cément renferme 70 à 80 p. 100
de cuivre; le reste est du fer, de l'oxygène, etc.
De plus en plus, aux États-Unis surtout, lorsqu'une opération
métallurgique conduit à une solution de sulfate de cuivre, on
en précipite le métal par électrolyse, ce qui permet d'avoir de
suite un métal pur et compact, comme il sera dit plus loin.
Au Mansfeld, la question se présente tout autrement et comme
minerai et comme méthode : la voie humide avec dissolution et
précipitation n'est utilisée que dans la dernière phase, toutes les
premières opérations relevant de voie sèche. Cette méthode
constitue le procédé Ziervogel, qui date de 1841 et dont voici le
principe :
Le minerai renferme, avec la pyrite de fer cuivreuse, du sulfure
d'argent. Après grillage du minerai et fusions pour mattes, opéra-
tions qui sont répétées à plusieurs reprises pour arriver à un pro¬
complexe, renfermant
Cu = 74 à 75 p. 100 ; Ag = 0,4 p.
:
duit de concentration suffisamment élevée, on atteint un sulfure

100 ; S = 19 p.
On opère alors deux grillages successifs qui sont réellement les
caractéristiques de l'opération ; ils ont lieu dans des fours à soles
superposées.
Dans le premier grillage, on atteint une température de 550-
600° ; l'opération dure cinq heures pour une charge de 3t,5. Il se
forme alors du sulfate de fer et du sulfate de cuivre ; le sulfure
d'argent n'est pas oxydé.
Dans le second grillage, la température atteint 700-750°, de
100.

façon que le sulfure d'argent se transforme en sulfate, tandis que

les autres sulfates se décomposent en donnant les oxydes.
On lave à l'eau chaude (à température, de 70° environ), addi-
tionnée d'acide sulfurique. Le sulfate d'argent entre en solution
et l'argent métallique en est précipité par le cuivre. Le cuivre est
obtenu en précipitant par le fer.
Amalgamation. — L'amalgamation est un traitement très
particulier ne. s'appliquant qu'à l'or et à l'argent et qui participe
de la voie humide et de la voie sèche. Le solvant est le mercure,
seul métal liquide à la température ordinaire.
Le métal précieux, mis en contact avec le mercure, s'y dissout ;
on obtient-un amalgame, formé d'un alliage d'or ou d'argent et de
mercure et renfermant généralement un excès de mercure.
Ce mercure libre est séparé par une simple filtration à travers
une peau de chamois. L'alliage restant est alors soumis à une dis-
tillation : le mercure est séparé à l'état de vapeur et le gâteau
d'or ou d'argent est alors refondu..
On voit qu'en dehors de la question de broyage, il y a deux
opérations principales : la mise en contact du mercure et du
métal précieux ; la distillation de l'amalgame.
La première de ces opérations se fait par deux méthodes :
l'une, destinée aux sables aurifères, consiste à entraîner le minerai
pulvérulent dans de grands canaux nommés sluices, qui renferment,
de temps en temps, des bassins où tombent les parties lourdes et
où l'on place le mercure ; la secondé, utilisée pour tous les mine¬
rais à broyer, comme les quartz aurifères : elle utilise les tables
d'amalgamation ; à la sortie de l'appareil de broyage, le minerai
vient déferler sur une table inclinée, constituée par une planche
de cuivre, argentée ou non, et frottée au mercure ; le métal natif
se trouve arrêté par le mercure, et vient y former de véritables
bourrelets, que l'on recueille aisément.
Une particularité intéressante à signaler est la suivante : il est
nécessaire que le minerai roule sur la table, afin que le contact
soit bien assuré. Ou bien l'appareil de broyage produit la vague
nécessaire — c'est le cas du pilon — et alors on utilise une table
d'amalgamation fixe ; ou bien l'appareil de broyage fournit une
sortie régulière et continuelle du minerai et alors, pour assurer
le bon contact avec le mercure, on emploie une table à secousse,
dont le mouvement de va-et-vient fait rouler le minerai en surface.,
Quant à la distillation, elle se fait toujours en moufle et la
fusion au creuset.
Mais, dans tout ce que nous venons de dire de l'amalgamation,
nous avons supposé que le métal était à l'état natif : c'est l'amal-
gamation directe.
Mais l'amalgamation peut aussi se faire sur combinaison.
Ainsi, avec le chlorure d'argent, on aurait :
2 AgCl + 2 Hg = 2 Ag + Hg2Cl2,

et l'argent ainsi précipité est amalgamé par un excès de mercure.

On note que ce procédé d'amalgamation directe d'un sel présente
le très gros inconvénient d'entraîner de grandes pertes de mer-
cure.
Généralement, on lui préfère très justement les procédés d'amal-
gamation indirecte dont voici le principe :
La combinaison a traiter est amenée, par traitement particulier
ou par emploi d'un solvant spécial, à l'état de dissolution : on fait
alors agir un métal qui précipite l'argent, cela en présence de
mercure, d'où l'amalgamation.
Ces procédés ne sont point nouveaux : ce sont les très vieilles
méthodes du Cazo, pratiquée dès 1609 au Chili ; du Patio utilisée
au Mexique, depuis 1557. Le procédé dit des pans en est la forme la
plus moderne. Indiquons-en seulement le principe ; les détails
trouveront place dans les livres étudiant les métallurgies spéciales.
Ce procédé dés pans s'applique surtout au sulfure d'argent.
Celui-ci est soumis à un grillage chlorurant. Le produit obtenu
est trituré dans une chaudière en fonte avec une solution de sulfate
de cuivre, du chlorure de sodium et du mercure.
Il y a formation de cuivre par action du fer du récipient sur la
solution de sulfate ; le cuivre précipite l'argent de la solution
chlorure d'argent-chlorure de sodium et le métal obtenu est
absorbé par le mercure.
On sépare l'amalgame dans des cuves cylindriques munies
d'agitateurs, que l'on nomme settlers. On filtre et l'on distille.
Les réactions qui se passent dans ces opérations et celles de
l'électrolyse ayant de nombreux points communs, leurs rapports
avec les lois de la physico-chimie seront exposés dans un seul
chapitre après l'étude théorique de l'électrolyse.
 CHAPITRE XIV

LES APPAREILS DE VOIE HUMIDE

Les opérations de voie humide nécessitent des appareils parfois

très complexes. On doit distinguer :
Les appareils de broyage ;
Les appareils de dissolution ;
Les appareils de précipitation ;
Les appareils d'amalgamation.
Appareils de broyage. — Ces appareils seront étudiés en
détails dans plusieurs volumes, notamment dans l'ouvrage réservé
à la préparation des minerais.
Nous n'indiquerons donc que le principe des types les plus
employés. Ce sont, en dehors des concasseurs à mâchoires et des
broyeurs à cylindres : les pilons ou bocards, les broyeurs à meules,
les broyeurs à boulets et les tubes-mills.
Les pilons ou bocards sont formés (fig. 248) d'une cavité rectan-
gulaire qui reçoit la matière de façon automatique par la partie
supérieure ; l'auge comporte généralement cinq dés métalliques
sur lesquels tombent, non simultanément, mais dans un mouve-
ment rythmique voulu, des masses formant pilon ; leur chute est
obtenue au moyen de tiges comportant un renflement qui est sou-
levé par une came. Le minerai est renvoyé ainsi de dé en dé jusqu'à
ce que sa finesse lui permette de sortir par une toile métallique for-
mant la face de la boîte.
Le broyeur à meules ou moulin chilien (fig. 249) est muni dé
meules qui broient la matière contenue dans une auge. On peut
ou donner un mouvement de rotation à l'auge ou donner aux
meules des mouvements de rotation autour d'un axe vertical
et d'un axe horizontal.
 Les broyeurs à boulets (fig. 250) comportent un court cylindre
métallique tournant autour d'un axe horizontal ; à l'intérieur se
trouvent des plaques d'acier ayant entre elles une légère dénivel-
lation. Des boulets placés à l'intérieur tombent donc d'une cer-
taine hauteur en passant d'une plaque à l'autre. Le chargement

des minerais se fait par trémie latérale. Une partie des plaques
est perforée et laisse ainsi passer le minerai broyé qui ren-
contre, en dessous des plaques, un tamis plus fin ; les parties
qui passent tombent dans une trémie; les parties refusées par le
tamis sont ramenées sous lés boulets par des plaques formant
racloirs.
 Un grand perfectionnement de ces broyeurs à boulets a été

A, joues latérales ; B, moyeu, côté opposé à l'alimentation ; C, blindages latéraux ; D, aubes perforées ;
F, tôles perforées de protection; G, tamis extérieurs ; K, trémie en tôle de réception des matières
broyées ; I, écrans en tôle ; M, moyeu d'alimentation; O, cheminée bois d'aération ; R, Manches en
toile réunissant la trémie à la cheminée.
réalisé par le broyeur Hardingue (fig. 251), de forme conique,
dont le haut rendement a amené une vulgarisation étonnante.
Les tubes-mills (fig. 252), utilisés également pour le slimage, sont
formés d'un cylindre métallique, très long, parfois de à 10 mètres,

garni intérieurement d'un revêtement dur, soit métallique, soit en

quartzite ou silex ; ce cylindre est incliné et tourne autour de son

axe. Il est chargé de boulets métalliques ou simplement de mor-

ceaux plus ou moins réguliers de quartz.
 Appareils de dissolution. — Ces appareils sont fort différents
suivant que la dissolution de la matière est totale ou partielle.
En effet, dans le premier cas, aucune séparation n'a lieu ; dans le

second cas, beaucoup plus important, il faut séparer le résidu du

liquide filtrant.,
Dans le premier cas, on utilise des récipients qui doivent être
inattaqués par les réactifs employés, dans les conditions de tempé-
rature où l'on se place.
Ainsi à froid, on emploie soit des cuves en grès, soit des cuves
en bois avec revêtement de brai ou même de plomb, notamment
dans le cas de l'acide sulfurique. Des tirants assurent, dans le cas
du bois, l'étanchéité du récipient.
A chaud, on emploie souvent les chaudières en fonte, la porce-
laine, la lave, le quartz fondu ou certains alliages, notamment
les ferro-siliciums et les nichromes, alliages de nickel et de chrome
qui résistent bien à l'action de certains acides.
Dans le cas de dissolution partielle de la matière, on est préoccupé
par la séparation du résidu, du moins lorsque celle-ci est possible
et que les produits ne forment pas une boue qui ne se prête pas à
une séparation directe.
Dans le cas d'une filtration immédiate possible, la dissolution
a lieu par percolation. Ainsi se passe la cyanuration des minerais
aurifères en grains. La matière est placée dans de vastes cuves avec
faux fond : celui-ci est formé par une claire-voie avec, matière
filtrante, telle qu'une toile, sur laquelle repose le produit. Le
liquide d'attaque, bien réparti sur la surface de la matière, la
traverse et se rassemble au-dessous du filtre pour quitter la cuve
par un robinet. Une cavité, fermée pendant le fonctionnement
normal et placée au centre de la cuve, permet d'enlever le résidu.
Des moyens mécaniques, puissants sont souvent nécessaires à
cette opération.
Lorsque la matière est pulvérulente, on ne peut employer
la percolation. L'action du réactif commence parfois pendant le
broyage même, pour s'achever dans des cuves avec agitateurs. Les
grands tanks à air comprimé, genre de l'agitateur Brown, don-
nent d'excellents résultats (fig. 253). Ils sont, formés d'une cuve
cylindrique de 8 à 10 mètres de hauteur et de 4 à 5 mètres
de diamètre ; elle possède un fond conique. Un tuyau d'environ
40 centimètres de diamètre occupe l'axe ; il aboutit vers le fond
de la cuve, et son niveau supérieur est un peu inférieur aux bords
de l'appareil. Enfin un tuyau permet l'arrivée d'air comprimé qui
entraîne un mouvement continu de la matière à travers le tube
central et la périphérie de la cuve.
Appareils de filtration. — Les appareils de filtration se
classent en :
Filtres sans pression ;
 Filtres sous pression ;
Filtres par aspiration.
Les filtres sans pression sont constitués par des cadres métal-

liques ou en bois, maintenant une matière filtrante qui peut être

tendue, s'il y a peu de précipité, ou si la matière ne filtre pas
aisément ; ou profonde, en forme de bonnet de coton, si la matière

solide à séparer est importante et se sépare aisément du liquide.

La matière filtrante varie beaucoup suivantle genre de précipité
à retenir, la température de la liqueur, la nature de celle-ci. Le
plus souvent on utilise une étoffe de lin, de jute, de coton ou de
laine ; parfois une toile métallique en acier doux, laiton, bronze,
acier ou nickel ou même en monel-métal (alliage de cuivre et de
nickel dont il a été déjà question).
Très souvent on s'aide de la force centrifuge, en plaçant la
matière à filtrer dans le panier d'une turbine à axe vertical ; ce
panier est intérieurement recouvert de l'étoffe ou de la toile qui
doit retenir le précipité.
Les filtres sous pression sont représentés principalement par le
filtre-presse utilisé par un si grand nombre d'industries (fig. 254 à

257). On sait qu'ils sont formés d'un ensemble de chambres filtrantes

fermées et serrées fortement entre deux plateaux de fonte FF'
que l'on peut écarter l'un de l'autre. Les chambres sont cons-
tituées par des séries de plateaux en bois ABCD ou en métal sur
lesquels on tend la matière filtrante ; comme la périphérie formant
le cadre est plus épaisse que la partie médiane, il y a. entre deux
plateaux un espace libre qui forme la chambre toute garnie de
l'étoffe qui doit retenir la matière à filtrer. Chaque plateau est
percé d'un trou central, qui permet la communication des cham-
bres entre elles. D'autre part, chaque plateau porte un canal R
qui permet l'écoulement du liquide filtré dans une gouttière exté-
rieure ; de plus, la surface du plateau possède de nombreuses rai-
nures (coupe MN) qui empêchent la toile de coller contre la
paroi et assurent l'écoulement du liquide. Enfin les toiles sont,
 comme le plateau, percées en leur centre et réunies entre elles par
un court tuyau qui a l'épaisseur d'un panneau ; il assure la répar-
tition du liquide.
Les filtres par aspiration
sont extrêmement em-
ployés, surtout pour le trai-
tement des métaux pré-
cieux. On peut les diviser
en trois catégories ; les
appareils discontinus ; les
appareils continus à ra-
quettes ; les appareils con-
tinus à tambour.
Les appareils discontinus
sont surtout représentés
par le filtre Moore (fig. 258
à 267) dont voici le prin-
cipe : l'appareil est formé
d'un cadre constitué par
des tubes de fer percés de
multiples trous, qui com-
muniquent à un tuyau d'as-
piration (fig. 258 et 259).
Des lattes de bois verticales
maintiennent à distanceles
deux côtés d'une natte qui
est placée sur ce cadre et
qui est finalement recou-
verte d'un véritable sac en
toile filtrante. Enfin, un
tuyau permet d'amener à
l'intérieur du filtre de l'air
comprimé. Plusieurs de ces cadres ainsi constitués sont réunis et
plongés dans la matière à filtrer. On aspire le liquide ; un gâteau de
matière se forme contre le filtre. Lorsque ce gâteau est suffisam-
ment important, l'appareil est retiré de la cuve par pont roulant
et plongé dans un autre réservoir contenant de l'eau de lavage.
 A, réservoir de liquide à filtrer. — B, réservoir à liquide filtré. — C, D, réser-
voirs de stockage. — E, cuve à unités filtrantes. — J, W, vannes. — K, fosse de
vidange des boues. — L, bac de contrôle du niveau dn liquide en E. — R, pompe
ba vide.
— N, canalisation de vide ou d'air comprimé. — Z, commande dès vannes.
— a, électromoteur. —
d, palan. — Q, pompe centrifuge. — G, R, S, T, V, Y, ca-
nalisation des réservoirs.
Le gâteau est ainsi lavé par nouvelle aspiration et le liquide
filtré est recueilli séparément.
Quelquefois même on interpose, entre le bac contenant les boues
à filtrer et le bac laveur, un bac d'une solution d'attaque qui
enlève par aspiration, à travers le gâteau formé, les dernières
quantités de métal à dissoudre. On lave alors dans un troisième
bac, et enfin une trémie permet d'opérer la décharge qui a lieu par
injection d'air comprimé à l'intérieur du filtre.

Il est évident que, pendant la manipulation du filtre, il faut

maintenir l'aspiration à l'intérieur de l'appareil. Dans des instal-
lations plus modernes, les filtres sont fixes dans un réservoir ; mais le
liquide de celui-ci est changé suivant le temps de l'opération. Un
résérvoir contient les matières à filtrer ; d'autres réservoirs reçoi-
vent l'excès de matière après passage dans la cuve de filtration ;
le liquide filtré gagne une autre cuve ; une pompe centrifuge pro-
duit le mouvement des différentes matières ; une pompe à vide
assure l'aspiration (fig. 262 à 264).

266).
Enfin on a cherché plus récemment à combiner la pression avec
l'aspiration ; pour cela là cuve de filtration est fermée et le liquide
arrive sous pression. Ceci afin de produire plus rapidement l'opé-
ration (fig. 265 et
 Les appareils continus à raquettes ont comme principal repré-
sentant le filtre Ridgway constitué de la façon suivante (fig. 268
et 269) : une cuve annulaire est divisée en trois compartiments
d'inégale importance ; l'un reçoit la matière à filtrer qui est
mise en mouvement par un agitateurl'autre renferme de l'eau
qui doit être utilisée au lavage ; le troisième constitue le com-
partiment de décharge du filtre. Au-dessus de cette cuve, et eh
suivant tous les contours de la surface, se meuvent, tournant
autour d'un axe vertical, douze, cadres-filtres en fonte, qui cons-
tituent de véritables raquettes sur les faces inférieures desquelles
on dispose dés toiles filtrantes. Leur face supérieure est fermée ; le
manche de chaque raquette est constitué par un tuyau qui sert à l'as-
piration. Une raquette partant de la décharge fait donc un tour com-
plet de la cuve, pendant lequel elle est soumise aux actions suivantes:
En arrivant dans le compartiment contenant les slimes, elle
descend une rampe ; un robinet s'ouvre qui met en communication
la raquette et l'aspiration ; immédiatement le gâteau se forme
contre le filtre ; la rotation continuant d'un mouvement uniforme,
l'épaisseur atteint la valeur voulue, et le robinet se ferme, lorsque
la raquette remonte la rampe qui termine cette partie de la cuve ;
elle descend dans la cuve de lavage et le liquide aspiré est alors
envoyé automatiquement dans un autre bac. La raquette arrive
enfin dans le compartiment de décharge ; là un courant d'air
comprimé se substitue à l'aspiration, détache le gâteau formé et
rend la matière filtrante propre à un nouveau service. Les douze
raquettes sont évidemment en service simultané et passent succes-
sivement par toutes les étapes que nous venons d'indiquer. La
cuve a généralement un diamètre de 3 mètres à 3m, 50 ; la vitesse
de rotation des raquettes est un peu variable ; elle est d'environ
une rotation à la minute. Les résidus renferment 2,0 à 25 p. 100
d'humidité. Parfois on les essore en turbine.
Les filtres continus à tambour sont peut-être moins utilisésdans l'in-
dustrie métallurgique que dans l'industrie chimique. Le type le plus
répandu est l'appareil Zénith (fig. 270). Il est formé d'un cylindre
tournant autour d'un axe horizontal et dont la surface constitue
le filtre. Mais la périphérie est constituée par une série de cellules
filtrantes parallèles à l'axe de rotation. A l'extérieur elles sont
Fig. 267. Installation d'une batterie de filtres Moore dans les mines d'or
aux Etats-Unis.
fermées par la matière filtrante ; à l'intérieur elles sont fermées
par une paroi pleine ci communiquent avec le tube d'aspiration,
Le cylindre est plongé, par la partie inférieure, dans l'auge qui

renferme les boues à traiter ; il s'y déplacé d'un mouvement lent et

continu ; pendant ce temps se forme, en contact avec la toile, le
gâteau de matière ; lorsque celui-ci sort de la cuve, il se sèche et, lors
qu'il est sur le point de rentrer dans l'auge, il est détaché par un râteau.
 Toutes ces dispositions modernes de filtration ont permis de
rendre cette opération quasi automatique et d'aller très loin dans
l'épuisement des matières traitées.
Appareils de précipitation. — Les appareils de précipitation
sont toujours des cuves ; l'opération se faisant généralement en
déplaçant le métal à obtenir par un autre métal, celui-ci est mis

à même la cuve. Quelquefois cependant on le place sur grille, de

façon à permettre une circulation du liquide, ou même dans un
panier en toile métallique, disposition qui permet aisément de
retirer le précipité. On cherche avant tout un épuisement complet
du liquide ; pour cela l'opération se fait dans une série de cuves qui
sont fréquemment disposées en cascade et dont chacune contient
une certaine quantité de l'argent de précipitation.
Celui-ci est toujours à l'état très divisé : on l'utilise sous forme
de copeaux, de tournures, voire d'éponges, dans le cas du fer.
C'est ainsi que dans la précipitation de l'or de ses solutions cyanu¬
rées par le zinc, procédé qui a détrôné l'électrolyse, les solutions
passent à travers une série de petites cuves (fig. 272), alimentées
par le bac collecteur où se sont rassemblés tous ces liquides.
La solution arrive dans chaque cuve par un couloir vertical, tra-
verse de bas en haut une grille sur laquelle reposent les copeaux
frais de zinc, pour gagner le sommet de la cuve et passer dans l'ap-
pareil suivant. L'ensemble des cuves a une longueur de 6 à 7 mè-
tres ; la largeur et la profondeur varient de 0m,60 à 0m,75 ; le nom-

bre des compartiments est de dix environ ; chacun contient

généralement 20 kilogrammes de zinc.
On voit que le précipité ainsi obtenu contient toujours des
quantités importantes du précipitant et qu'un traitement chi-
mique ou métallurgique approprié permet seul la séparation du
métal intéressant, après une première séparation mécanique, à
l'aide généralement d'un trommel, des plus grosses parties du
produit étranger.
Dans une disposition récente adoptée par quelques mines
d'or, on ajoute le précipitant sous forme de poudre à la solution
à traiter et l'on filtre aussitôt en agitant le liquide.
C'est le procédé Merrill (fig. 274).
 Appareils d'amalgamation. — Ces appareils sont très va-
riables de forme et de dimensions avec la matière à traiter. S'il
s'agit de sable, l'amalgamation se passe souvent dans les appareils
de lavage eux-mêmes, qu'ils soient de faible dimension (écuelles,
auges, berceaux) ou que l'on utilise les sluices, longs couloirs dans
lesquels passe le sable abattu hydrauliquement et qui contiennent,
certains points bas, le mercure.
Pour les minerais durs, tels que les quartz aurifères, l'amalga-
mation se fait après ou pendant broyage. Le moulin à or est alors

constitué de la façon suivante : le minerai arrivant de la mine est

concassé, broyé et soumis à la batterie de bocards ; quelquefois,
pendant ce pilonnage, on ajoute du mercure qui commence
l'amalgamation. Celle-ci se poursuit sur une table inclinée fixe,
formée d'une plaque de cuivre, argentée ou non, que l'on a
frottée avec du mercure. Le minerai y déferle en vague, sous
l'influence des coups de pilon, et l'or y est arrêté par contact avec
le mercure.
Souvent les pilons sont remplacés par des appareils de broyage
qui ne donnent pas de vague, mais bien un courant continu de
matières pulvérulentes, tels que les broyeurs Hardingue ou les
tubes-mills. Pour assurer alors le contact du minerai et de la table,
celle-ci possède un vif mouvement de va-et-vient dans le sens de la
longueur, ce qui étale la matière et fait: que le métal précieux ne
peut échapper à l'amalgamation. Ces tables à secousses sont
employées notamment à la sortie des tubes-mills.
Il est à noter que de nombreuses usines font l'opération en deux

temps : pilons et tables fixes, puis reprise du minerai par des

tubes-mills avec tables à secousses.
Enfin le minerai amalgamé peut encore contenir des quantités
importantes d'or qui ne peut être arrêté par le mercure, parce que
non à l'état natif. Lorsque cyanuration ou emplombage n'est pas
fait dans la même usine, on concentre fréquemment le minerai
avanf expédition ; d'où, à la suite de l'amalgamation, une série
d'appareils de lavage cônes, tables, etc. C'est le cas très intéressant
du moulin à or de la Lucette.
Dans certains cas, notamment pour les minerais d'argent,
on. utilise, des appareils fort anciens pour obtenir l'amalgame.
Ce sont les paris, accompagnés toujours, des settlers qui servent
à la séparation de l'amalgame.
Le pan est formé d'une cuve cylindrique en fonte dans laquelle

tournent des meules, également en fonte ; on peut en régler l'écar-

tement du fond, par une vis placée à la partie supérieure ; le
mouvement de rotation est donné par un axe vertical placé au-
dessous de la cuve et commandé par engrenages coniques et poulies.
Le minerai broyé aux bocards est placé dans la cuve ; en serrant
les meules contre le fond, on parfait le broyage ; puis au minerai
d'argent, on ajoute sel de cuivre et mercure et, en écartant les
meules, on opère l'amalgamation en mélangeant les matières. On
sait que le fer de la cuve participe aux réactions, en précipitant
le cuivre de la solution de son sel. Le cuivre déplace l'argent et
celui-ci est absorbé par le mercure.
 Lorsque l'amalgamation est suffisamment prononcée, toute
la matière est envoyée au settler ; c'est une cuve de décantation,
généralement en bois, avec fond en fonte, munie d'agitateurs en
bois. Ceux-ci sont réglables en hauteur ; leur commande est ana-
logue à celle des meules du pan. Au début de l'opération, l'agita-
teur est placé à grande distance de la cuve et petit à petit on le
descend. On comprime ainsi les matières lourdes, tandis que la
pulpe s'échappe par des trous percés dans la cuve à différentes
hauteurs ; on débouche ces ouvertures en temps opportun. Un
settler dessert généralement deux pans. Le pan a le plus souvent
un diamètre de 1m, 50 ; le settler est une cuve cylindrique d'environ
3 mètres de diamètre. Ces appareils ont évidemment des emplois
restreints.
 CHAPITRE XV

septième opération MÉTALLURGIQUE :

L'ÉLECTROLYSE de solution

DÉFINITIONS.
— L'électrolyse de solution à température
peu élevée — il ne s'agit pas ici d'électrolyse de sels fondus —
a pour but :
Soit la décomposition d'une solution aqueuse impure d'un sel
du métal considéré, par transport du métal au pôle négatif du
courant ;
Soit le transport d'un métal, du pôle positif où il se trouve
à l'état impur, au pôle négatif où il se dépose à l'état pur, cela
par l'intermédiaire d'une solution aqueuse d'un sel de ce
métal (très souvent solution acidulée).
On note donc de suite que le métal ainsi obtenu est d'une pureté
très élevée, atteignant généralement et dépassant même 99,9 p, 100
de l'élément considéré.
Mais il y a plus, et l'on peut même ajouter que c'est là le point
capital de l'opération, du moins lorsqu'il s'agit du transport d'un
métal.
Tandis que l'opération fournit un métal de composition chi-
mique remarquable, les impuretés se séparent :
Les unes entrent en solution dans le bain ;
Les autres se déposent sous forme de boues appelées schlamms,
qui tombent et se rassemblent au fond des cuves.
Parmi les impuretés insolubles, il faut citer, avant tout, les
métaux précieux : or, argent.
Donc l'électrolyse a non seulement pour but l'obtention d'un
métal pur, mais aussi et tout particulièrement la séparation de
certaines impuretés dont la récupération est particulièrement
intéressante : les métaux précieux.
On peut dire, sans aucune exagération, que cette séparation
donne les bénéfices les plus réels de cette opération.
 CLASSIFICATION DES PROCÉDÉS. — On voit apparaître
de suite deux catégories de procédés tout à fait distincts : les uns
prennent une solution préalablement obtenue du métal, qui va
constituer l'électrolyte ; ils la décomposent directement, le cou-
rant continu passant entre des plaques formant pôle positif,
ou anodes et des plaques formant pôle négatif, ou cathodes. Bien
entendu, ces plaques ne jouent aucun rôle actif ; elles sont là
seulement comme conducteurs ; toutefois les cathodes reçoivent
le dépôt métallique. Dans les autres procédés, les anodes sont
formées par des plaques en métal à purifier ; l'électrolyte est
une solution d'un sel du métal à transporter et les cathodes
sont constituées par des plaques appelées à recevoir le dépôt ;
ces cathodes peuvent être formées dé feuilles très minces de
métal à déposer et, dans ce cas, elles se trouveront englobées
dans le dépôt métallique ; ou bien elles sont appelées à se sépa-
rer du dépôt ; il suffit alors qu'elles soient bonnes conductrices
de l'électricité et que la séparation du dépôt se fasse aisément.
De toute façon, il y a transport du métal du pôle positif au pôle
négatif avec entrée en solution du métal de la cathode.
Les premiers de ces procédés sont connus sous le nom de pro-
cédés à anodes insolubles ;
Les seconds, sous le nom de procédés à anodes solubles.
Procédés à anodes insolubles. — Nous savons que, dans
ces procédés, l'électrolyse porte sur une solution du métal pré-
parée hors du bain et que seul le métal contenu dans ce bain est
en jeu.
Il faut donc, si le minerai ne contient pas le métal sous une
forme soluble, qu'il subisse, par voie sèche ou par voie humide,
les transformations nécessaires : à titre d'exemple, on peut citer
le sulfure de cuivre transformé en sulfate par grillage à basse
température.
Les anodes sont alors constituées par des matières inatta-
quables par l'électrolyte et par les ions qui prennent naissance ;
généralement ce sont des plaques de charbon, de platine ou des
tôles de fer.
D'autre part, les cathodes qui reçoivent le dépôt métallique
sont constituées, comme nous l'avons dit, ou par des feuilles
minces du métal à déposer, ou par un corps dont le métal se détache
aisément (à moins que l'on ne fasse intervenir, comme dans la
métallurgie de l'or, une nouvelle opération métallurgique ; en
l'occurrence, une fusion plombeuse suivie de coupellation).
Les principales applications de ce procédé sont actuellement
et par ordre d'importance :
Le traitement des minerais d'or ou d'argent par la cyanuration ;
Le traitement de minerais sulfurés de cuivre à faible teneur ;
Le nouveau procédé de la métallurgie du zinc, créé pendant la
guerre à l'Anaconda.
Nous allons passer en revue ces différents procédés en ayant
soin de bien séparer les deux phases caractéristiques :
D'une part, la mise en solution du métal ;
D'autre part, l'électrolyse de la solution.
Dans la cyanuration des minerais d'or et d'argent, la mise en
solution se fait comme nous l'avons indiqué précédemment, à
propos de la méthode dite de dissolution et précipitation (Voy.
chap. XIII, page 386).
Mais la précipitation peut se faire par électrolyse, dans les
conditions suivantes : le courant décompose la solution de cyanure
double, en donnant :
NaAu(CAz)2 = Au + Na + (CAz)2,

mais le sodium donne, bien entendu, de la soude :

2 Na + 2 H2O = 2 (NaOH) + H 2.

Les anodes sont en fer et de ce fait il y a formation de bleu de

Prusse ; on a soin d'entourer les anodes de toile, afin de séparer
le sel qui se forme.
Les cathodes sont en plomb et l'on reprend ainsi ces cathodes
que l'on fond ; d'où emplombage. Une coupellation sépare l'or
du plomb. L'électrolyse se fait sous un courant de 4 volts, avec
0,64 ampère par. mètre carré de cathode.
Un progrès assez important a consisté à utiliser pour cathodes
non plus des plaques en plomb, mais bien des plaques de ce métal
recouvertes par électrolyse de bioxyde PbO2. Dans ces conditions,
l'or n'est plus adhérent au plomb ; un simple grattage permet de
le séparer.
Il faut bien noter que le procédé d'électrolyse des solutions
cyanurées, qui a été indiqué en 1894 par Siemens et Halske, ne
présente plus qu'un intérêt très relatif. Il a toujours eu un succès
très mérité dans le traitement des solutions cyanurées à faible
teneur en or. Mais, le procédé Betty, dans lequel la précipitation
se fait par le zinc, après addition d'un peu d'acétate de plomb
dans la liqueur, lui a fait perdre chaque jour le terrain très limité
qui lui appartenait.
Le traitement de minerais sulfurés à basse teneur en cuivre paraît
au contraire très intéressant :
On fait un grillage sulfatisant, par conséquent à basse tem-
pérature, dans des fours mécaniques, du type Wedge ; ces fours
présentent souvent une disposition spéciale, ramenant l'anhy-
dride sulfureux qui se dégage sur les soles supérieures, en contact
avec le minerai qui se trouve sur les soles inférieures. On part
fréquemment de minerai à 1 ou 2 p. 100 de cuivre. L'extraction
a lieu par grillages et lessivages successifs, la dissolution se faisant
par eau acidulée. Le taux d'extraction atteint et dépasse même
98 p. 100.
La précipitation du cuivre contenu dans la solution ne se fait
plus par le fer, mais bien par électrolyse, qui permet d'obtenir,
au lieu d'un cuivre cément, pulvérulent, un métal compact, de
haute valeur commerciale, sous forme de cathodes.
Les anodes sont en plomb antimonieux ou en charbon ; les
cathodes initiales sont formées de plaques minces de cuivre.
On opère sous 2 volts par cuve, avec 100 ampères environ par
mètre carré de cathode. En outre, on cherche à être en milieu
réducteur, pendant l'électrolyse ; pour cela, on injecte dans la
cuve du gaz anhydride sulfureux
Au total, le rendement de l'opération atteint 70 à 75 p. 100
du cuivre contenu.
Le nouveau procédé de l'Anaconda pour le traitement des minerais
de zinc a été mis au point pendant la guerre, entre 1914 et 1916.
Il fonctionne aux États-Unis, au Canada et au Japon. A Great-
Falls, notamment, la production a atteint 150 tonnes par jour
 et on a envisagé une production quotidienne de 200 tonnes.
Le point de départ se trouve dans des minerais concentrés par
flottaison. Le grillage à température moyenne permet de trans-
former le sulfure de zinc en sulfate. Cette opération a lieu en four
Wedge, à environ 850-900°. On lave par une liqueur acide portée
à une température de 50-65°, qui est d'ailleurs régénérée par
électrolyse. Ceci se fait en de grandes cuves, dans lesquelles le
contact et l'agitation sont assurés par une arrivée d'air comprimé.
La liqueur n'est pas utilisée telle que, pour l'électrolyse ; il faut
avant tout lui enlever différentes impuretés, et cette phase forme
la caractéristique du procédé ; les impuretés, en effet, nuiraient
au dépôt de zinc et l'empêcheraient d'être compact.
On cherche particulièrement à éliminer le fer, le cuivre et le
cadmium. La précipitation du fer se fait par oxydation, au moyen
du bioxyde de manganèse, du sulfate de fer existant dans la
liqueur :
2 SO4Fe + MnO2+ 2 SO4H2 = (SO4)3Fe2 + SO4Mn + 2 H2O.

Le cuivre et le cadmium sont précipités par le zinc ; en général,

on utilise des tonneaux tournant autour de leur axe, ou des
tubes-mills, contenant des boulets de zinc.
La liqueur ainsi purifiée est soumise à l'électrolyse : les anodes
sont constituées par des plaques de plomb ; les cathodes sont en
aluminium. La chute de voltage par cuve est de 3,5 à 4,5 volts.
La température de l'électrolyte est de 70° environ ; la durée du
dépôt est de quarante-huit heures. A l'entrée, les solutions ren-
ferment 7 p. 100 de zinc ; à la sortie, elles ne contiennent plus que
2 p. 100 de zinc. De ce fait, la liqueur est devenue plus acide et est
utilisée a nouveau pour le lavage des minerais grillés.
Les réactions sont les suivantes :
1° Décomposition du sulfate :
2 SO4Zn =2 Zn + 2 SO4,
2 SO4= 2 SO3 + O2.

2° Oxydation du sulfate de manganèse formé dans l'oxydation

du sulfate ferreux par l'oxygène dégagé dans la réaction précé-
dente :
5 O2 + 4 SO4Mn + 6 H2O = 4 MnO4H + 4 SO4H2.
 De plus, l'acide permanganique réagit sur le sulfate pour donner
du bioxyde et de l'acide sulfurique.
On obtient du zinc à 99,9 p. 100 et, d'autre part, on recueille la
plus grande partie des métaux précieux (90 p. 100 de l'argent
contenu).
Il semble bien que ce procédé, quelque intéressant qu'il soit,
n'apportera pas une révolution dans la métallurgie du zinc, malgré
la dépense énorme en charbon qu'occasionne la méthode courante.
Le traitement des déchets de fer-blanc. — Ce traitement a une
importance beaucoup plus grande qu'on ne peut le penser au
prime abord. Il a donné lieu à différents procédés, dont l'un
consiste à traiter les déchets mis en paquets et très secs par un
courant de chlore. Il se forme du tétrachlorure d'étain que l'on
recueille. Le résidu ne contient plus que des traces d'étain et peut
même être utilisé pour refonte au four Martin,
Ce procédé paraît bien avoir plus d'importance que ceux
basés sur l'électrolyse. Ceux-ci sont généralement à anodes
solubles, comme il sera indiqué plus loin.
Toutefois on utilise parfois le traitement des déchets de fer-
blanc par le tétrachlorure d'étain, On obtient du bichlorure, dont
on fait l'électrolyse. Il se forme alors du chlore et de l'étain.
Ce procédé est peu employé. On lui préfère ceux dans lesquels
l'anode est constituée par les déchets à traiter placés dans un
panier ; on est alors en anodes solubles,
Procédés à anodes solubles. — La caractéristique de ces
procédés se trouve, dans la constitution des anodes par le corps à
traiter, métal ou alliage, plus rarement matte où minerai.
De façon générale, la cathode est constituée par une feuille
mince du métal qui doit se déposer, et l'électrolyte par une solution
aqueuse, légèrement acide même, d'un sel du même métal.
Il est bien à noter que dans une telle opération la consomma-
tion d'énergie est extrêmement faible. En effet, le courant pro-
duit la décomposition du sel, et donne, par exemple :

L'ion SO4 se portant au pôle positif y dissout le métal M cons-

tituant, sous forme impure, la cathode et certaines de ses impu¬
 retés, tandis que d'autres impuretés insolubles tombent au fond
de la cuve, y formant des schlamms. On a donc, au pôle positif,
la réaction à peu près inverse de celle de l'électrolyse :
SO 4 + M ( + impuretés) = SO4M,
avec formation des sulfates des impuretés solubles et précipitation
des impuretés insolubles. ;
La consommation d'énergie est donc sensiblement celle néces-
saire à vaincre les résistances.
Deux points sont particulièrement délicats :
1° Le réglage de l'opération, spécialement du courant et de la
composition de l'électrolyte, de façon que les impuretés solubles
dans l'électrolyte restent bien en solution et que le métal catho-
dique soit bien aussi pur que possible ;
2Ô L'obtention d'un métal compact et non pulvérulent, se pré-
sentant sous une forme aisée à mettre dans le commerce. Pour
cela, on note dé plus en plus l'addition à l'électrolyte de petites
quantités de colloïde, notamment de gélatine,
En général, les cathodes sont de grandes plaques de faible
épaisseur, d'aspect un peu irrégulier et surtout constituées en sur-
face par dés rognons plus ou moins volumineux, plus ou moins
réguliers ; elles ne peuvent être soumises directement à un traite-
ment mécanique et doivent être fondues et coulées en lingots.
En outre, il arrive très fréquemment que l'on trouve, faisant corps,
en quelque sorte, avec le dépôt, de petites quantités du sel cons-
tituant l'électrolyte. Ceci ne, constitue pas toujours une impureté
négligeable. On rencontre ainsi, très visible, du sulfate sur les
plaques de cuivre électrolytique.
Cette opération de l'électrolyse avec anodes solubles a de très
nombreuses applications ; la plus importante se trouve dans
l'affinage des métaux ; on l'applique ainsi en cuivre, à l'argent,
à l'or, ou plomb, afin d'avoir, nous l'avons dit, un métal d'un
degré de pureté extrêmement élevé, avec séparation, dans nombre
de cas, de produits intéressants et faciles à recueillir, spéciale-
ment les métaux précieux.
Se rapprochant de l'affinage des métaux, se trouve le trai-
tement d'alliages, tels que le ferro-mickel, le cupro-nickel, produits
 directs d'opérations métallurgiques,l'électrolyse ayant alors pour
but la séparation des deux métaux.
On peut aussi regarder comme une opération d'affinage la
préparation du fer électrolytique, en partant de la fonte. On
traite aussi parfois des produits plus complexes, telles les mattes
ou même des mattes grillées, c'est-à-dire des oxydes.
Mais l'électrolyse avec anodes solubles s'applique aussi au
traitement des déchets de fer-blanc et à la préparation d'objets
finis, spécialement des tubes et des planches.
Nous allons, à titre d'exemples, donner quelques détails sur
quelques-unes de ces applications, en faisant rémarquer de suite
que le traitement direct du minerai, celui-ci constituant l'anode
soluble, a donné lieu à de très nombreuses recherches et
qu'en réalité jusqu'ici un tel procédé n'a pas fourni de résul-
tats industriels tels que l'on puisse fonder des usines sur ce prin-
cipe.
L'affinage électrolytique du cuivre est assurément l'appli-
cation la plus importante.
On peut partir soit du métal provenant du convertisseur, soit
d'un métal affiné au réverbère après convertissage de la matte.
En tous les cas, il ne faut pas que la teneur en impuretés soit
trop élevée, sans quoi il y a existence de solutions solides ou de
combinaisons peu conductrices qui tombent dans les boues et
diminuent le rendement, parfois dans de très fortes proportions.
Les anodes sont constituées par les plaques de cuivre impur,
coulées à la sortie du convertisseur ou du four d'affinage ; l'élec-
trolyte est une solution de sulfate de cuivre acide, contenant
généralement 15 p. 100 de sulfate et 10 p. 100 d'acide libre. Les
cathodes sont formées de lames très minces de cuivre, préparées
aussi par électrolyse dans un atelier spécial.
Certaines impuretés, notamment le bismuth, le fer, le zinc et
le nickel, entrent en solution dans l'électrolyte, tandis que l'argent,
l'or et le plomb, spécialement sous forme de sulfate, se trouvent
dans les boues. Il faut attirer l'attention sur l'intérêt d'opérer
en milieu oxydant, pour avoir un métal très pur.
On a noté (M. Vuignier, Revue de métallurgie, 1912) qu'une
addition de sulfate de soude (6 kilogrammes par mètre cube d'élec¬
 trolyte) assurait l'obtention d'un très beau métal, même en pré-
sence d'antimoine, qui, généralement, noircit les cathodes.
Voici les données les plus récentes (Altmayer, Société des
ingénieurs civils de France, octobre-décembre 1919) de la pra-
tique actuelle des États-Unis. Le point de départ est du cuivre
contenant au minimum 1 p. 100 d'impuretés. La température
de l'électrolyte est de 60° ; l'ampérage par mètre carré de surface
de cathode atteint 250 ; la durée du dépôt est de six jours.
Nous indiquerons plus loin la disposition générale d'un atelier
d'électrolyse, avec les cuves contenant anodes et cathodes et
disposées en cascade.
Disons de suite que le liquide est constamment en mouvement,
passant d'une cuve dans l'autre et ramené de la dernière cuve
dans la plus élevée par un moyen mécanique : le renouvellement
du liquide se fait actuellement une fois à l'heure.
Dans une usine produisant 100 000 tonnes de cathodes par an,
on compte 960 cuves ; en plus, pour la préparation des plaques de
cuivre très minces, servant au dépôt, et que l'on appelle des
plaques mères, il faut 60 cuves.
Dans une telle installation, on immobilise : 8 000 tonnes de
cuivre, 31 tonnes d'argent et 150 kilogrammes d'or environ.
Voici enfin quelques données sur la composition de l'électrolyte
et du métal cathodique dans les usines américaines. L'électrolyte
renferme par litre : 45 grammes de cuivre, et 145 grammes d'acide
sulfurique libre.
La composition du cuivre des cathodes est la suivante :
Cu = 99,96 p. 100.
Argent à la tonne..... 20 grammes.
Arsenic — 15 —
Antimoine — 15 —

L'affinage électrolytique de l'argent présente une parti-

cularité intéressante : le dépôt de métal se fait sous forme d'ai-
guilles et oblige à des dispositifs spéciaux, que l'on notera ulté-
rieurement.
Les anodes sont toujours formées par des plaques d'argent
impur, contenant notamment de l'or ; les cathodes sont ici de
simples supports conducteurs sur lesquels vont se former les longues
aiguilles métalliques ; on n'obtiendra donc pas de métal compact
et l'on devra prévoir les appareils raclant les plaques cathodiques
et recueillant les cristaux, empêchant d'ailleurs ceux-ci de se
développer et de former des courts-circuits d'une plaque à l'autre.
L'électrolyte est une solution de nitrate d'argent légèrement
acidulée par l'acide nitrique. Le courant atteint" 300 ampères par
mètre carré.
L'affinage électrolytique du plomb est une opération
assez récente ; elle date de quinze ans environ et a pris un grand
développement dans le Nord-Amérique. Elle répond à un double
but :
1° Désargenter le plomb, opération longue, coûteuse par les
méthodes de pattinsonage ou de zincage avec coupellation (le
pattinsonage est d'ailleurs abandonné, sauf dans des cas très
particuliers, notamment le traitement de plomb contenant du
bismuth).
2° La séparation de certainesimpuretés, notamment du bismuth,
opération très difficile à réaliser par la méthode ordinaire.
Les anodes, formées du plomb impur, peuvent ne contenir que
98 p. 100 de ce métal ; l'électrolyte est une solution d'hydrofluo-
silicate de plomb, PbSiF6, 4 H2O à 89 grammes de plomb par
100 centimètres, cubes de liquide, avec addition d'un peu de géla-
tine, à raison de 500 grammes par tonne de plomb.
En solution passent le zinc, le nickel, le cobalt et le fer ; dans
les boues restent les métaux précieux, le cuivre, l'antimoine, l'ar-
senic et le bismuth.
Il est à noter que le principal ennui dans cette fabrication se
trouve dans la présence de l'étain qui se dépose avec le plomb.
Le courant est de 160 ampères par mètre carré de cathode, le
voltage atteignant 0,22 par cuve.
Il est à noter que, dans ce procédé, il y a peu de pertes de plomb ;
que les métaux précieux sont récupérés en totalité et que l'on
peut aisément recueillir le bismuth et l'antimoine, ce qui diminue
singulièrement le prix de revient.
Les usines de Trail, en Colombie britannique, produisent ainsi
quotidiennement 100 tonnes de plomb, et celles d'East-Chicago
200 tonnes. ..
 Voici, pour cette dernière usine, les compositions des anodes et
des cathodes :
Pour les anodes :
Pb = 98 ; Ag + Au = 0,3 à 0,5 ; Sb = 1,0 ; As = 0,1 à 0,2 ;
Bi = 0,15 à 0,20 ; Cu = 0,6
.
Pour les cathodes :
Pb = 99,99 ; Sb = 0,003 ; Ag = 0,001 ; Cu = 0,001 ;
Fe = 0,001 ; Bi = 0,002 ; As = traces.
Bien entendu, les annexes obligatoires de telles usines se trouvent
être : d'une part, l'atelier de préparation des plaques mères en
plomb extra-mince ; d'autre part, l'atelier de préparation de
l'électrolyte, et. notamment de l'acide fluorhydrique.
Le traitement des mattes nickelifères et cuprifères par
le procédé Hybinette est un des meilleurs exemples que l'on puisse
citer de l'électrolyse d'un corps complexe avec anodes solubles.
Cette méthode, employée d'abord en Norvège, s'implante aux
États-Unis ; elle prend comme point de départ là matte déferrée ;
Dans l'usine scandinave utilisant le procédé, la composition de cette
matte était la suivante :
Ni = 47 p. 100 ; Cu = 33 p. 100 ;
= 20 p. 100 (avec un peu de fer).
S
Cette matte est grillée à mort et lessivée par une solution
aqueuse d'acide sulfurique à 10 p. 100. Une partie du cuivre entre
en solution, entraînant un peu de nickel.
Le résidu est fondu et coulé en anodes ; sa teneur en nickel est
aux environs de 65 p. 100, avec 3 à 8 p. 100 de. soufre, le reste
étant constitué par du cuivré, avec des quantités infimes de fer.
Nickel et cuivre sont déposés successivement. Les anodes sont
placées dans un électrolyte formé d'une solution de sel de nickel
(sulfate, généralement) à 45 grammes de nickel par litre. Le nickel
se dépose sur des plaques de fer enduites de graphite. Les carac-
téristiques du courant sont : voltage: 3 à 4 volts ; ampérage :
100 ampères par mètre carré de cathode.
Le nickel cathodique est à 99 p. 100 de Ni, minimum. La teneur
ordinaire en cuivre est de 0,03 p. 100 : celle en fer de 0,5 p.100.
La solution formant électrolyte s'enrichit eh cuivre ; lorsque la
teneur atteint 2 à 3 grammes par litre, on fait passer le liquide sur
des déchets d'anodes ; le cuivre est précipité, tandis que du nickel
entre en solution.
Les anodes sont entourées de sacs de toile, de telle sorte que les
métaux précieux, se déposant sous forme de boues, sont faciles à
recueillir.
Le nickel étant déposé, on procède à l'électrolyse pour cuivre,
dans les conditions ordinaires. Le cuivre obtenu a généralement
pour composition :
Cu = 99,7 p. 100 ; Ni = 0,15 p. 100 ; Fe = 0,03 p. 100.
La récupération de l'étain des déchets de fer-blanc,
dont nous avons déjà parlé, peut aussi se faire en utilisant comme
anodes des paniers renfermant les déchets à traiter.
On peut utiliser comme électrolyte soit une solution de soude
à 10 p. 100, à la température de 80°, avec un courant de 2 volts et
100 ampères par mètre carré ; soit une solution à 10 p. 100 de
sulfate de sodium, à la température de 90°, avec un courant de
2 volts, et 0,10 ampère par mètre carré.
Tandis que dans le premier procédé à la soude, le métal obtenu
est spongieux, qu'on le lave et le transforme généralement en
tétrachlorure, dans le procédé aux sulfures alcalins l'étain est
obtenu compact et très pur. Cependant le traitement des boues et
l'épuration de l'électrolyte sont très complexes et le réglage du
courant extrêmement délicat.
L'électrolyse peut aussi avoir pour but la préparation
d'objets finis, spécialement de planches et des tubes.
On utilise comme anodes du métal de pureté assez élevée, pour
ne pas être gêné par les schlamms ou les impuretés solubles, et
le dépôt se fait sur mandrin tournant, de façon à obtenir une
grande régularité.
La méthode a été spécialement utilisée pour la fabrication des
tubes et planches minces de cuivre ; les procédés ne diffèrent
guère entre eux que par les moyens de régulariser le dépôt : dans
le procédé Elmore, employé à l'usine de Dives (Calvados), une
agate se déplace parallèlement à une génératrice du cylindre et
frotte la partie sur laquelle se fait le dépôt, tandis que le mandrin
plongé dans l'électrolyte tourne autour de son axe ; dans le procédé
 Jullien et Dessolle, une agate frappe le dépôt, afin de chercher
à éviter la création d'une fibre dans le tube ; dans le procédé
Gabrielli, qui a été en essai à Paris, il n'y a plus d'appareil de
frappe ou de polissage ; le mandrin est constitué par un vaste
cylindre qui se trouve en partie hors du bain, de telle sorte que,
dans sa rotation, le dépôt entre et sort du bassin successivement ;
en réglant convenablement la vitesse, on arrive à un dépôt très
régulier. Dans l'appareil que nous avons vu en fonctionnement,
le diamètre du cylindre était de 1m, 20 ; il trempait dans le liquide
un peu au-dessus de son plan diamétral ; la vitesse était de 60 tours
à la minute. Toutefois, on ne dépassait pas une épaisseur de 4 mil-
limètres et bien entendu on ne fabriquait que des planches. Le
courant était de 15 volts avec 300 ampères par mètre carré de
cathodes. Les anodes étaient constituées par des paniers renfer-
mant des déchets de cuivre rouge.
Dans la fabrication de la planche, il faut évidemment que la
séparation du mandrin soit aisée ; pour cela, l'opération se fait
mécaniquement, comme pour le démandrinage d'un tube. On a
soin d'éviter le dépôt suivant une génératrice du cylindre par
interposition d'une bande non conductrice sur le mandrin et, à la
surface de celui-ci, on fait un dépôt qui évite une trop grande
adhérence du métal cathodique.
Une application plus récente de l'électrolyse est la fabrication
du tube de fer, qui a été montée sur une vaste échelle aux usines
de MM. Bouchayer et Viallet à Grenoble, suivant les procédés de
la société le Fer.
Le principe consiste essentiellement dans l'emploi comme
électrolyte d'une solution de sels ferreux, que l'on maintient à
l'état neutre par circulation sur de la tournure de fer, l'utilisation
d'une cathode tournante et l'addition d'un dépolarisant, hydrate
ferrique notamment, qui permet d'obtenir un dépôt compact.
On peut faire passer 1000 ampères par mètre carré de surface de
cathode. On obtient un métal d'une remarquable pureté.
Citons un résultat particulier :
Les anodes en fonte ayant pour composition :
C = 2,35 p. 100 ; Si= 1,31 p. 100 ; S = 0,07 p. 100 ;
P = 1,07 p. 100,
le tube de fer préparé a donné à l'analyse :
C = 0,004 p. 100 ; Si= 0,007 p. 100 ; S = 0,006 p. 100 ;
P = 0,008 p. 100.

On peut d'ailleurs descendre beaucoup plus bas dans la teneur

en phosphore et garantir moins de 0,01 p. 100.
Le métal ainsi préparé possède des propriétés remarquables (à
l'état recuit) :
Charge de rupture = 30 à 33 kilogrammes par millimètre carré
Allongements = 40,3 à 43,1 p. 100.
 CHAPITRE XVI

RAPPORT ENTRE LES OPÉRATIONS DE VOIE HUMIDE,

L'ÉLECTROLYSE ET LES LOIS DE LA PHYSICO-CHIMIE

Ici les opérations qui sont en jeu ne se trouvent pas seulement

en relation avec les grandes lois découlant de la thermodynamique
que nous avons étudiées et appliquées dans certains chapitres ;
mais ces opérations dépendent aussi de l'état de dissolution ou de
l'influence du courant électrique.
Théorie des ions. — La théorie des ions permet d'expliquer
un grand nombre de propriétés des solutions salines. Elle entre
de plus en jeu dans les phénomènes d'électrolyse. Une solution
aqueuse et étendue d'un sel, d'une base ou d'un acide est cons-
tituée d'éléments distincts ou ions, dont la réunion forme le corps
dissous. On l'appelle électrolyte.
Ainsi une solution étendue de chlorure de potassium est formée
d'ions chlore et d'ions potassium, cela dans une proportion telle
que leur union donne le sel lui-même.
Ces ions sont chargés les uns d'électricité positive, les autres
d'électricité négative. On appelle anions (étymologie : allant vers
le haut) les ions qui, lorsque l'on fait passer un courant continu
dans le bain, se portent au pôle positif ou anode. On appelle cations
(étymologie : allant vers le bas) les ions qui se portent au pôle
négatif ou cathode. Les ions, d'après Arrhénius, ont des charges
de signe contraire aux électrodes vers lesquelles ils se dirigent sous
l'influence du courant. Leurs charges se trouvent donc neutra-
lisées au fur et à mesure de leur arrivée aux électrodes, parle courant.
Ces faits ne sont susceptibles d'observation que sous l'influence
du courant : lorsqu'on considère une solution étendue, on n'y
observe aucune charge d'électricité, parce que, suivant la théorie
même, la somme de toutes les charges des ions, charges positives
et négatives, est nulle.
 Dans la suite, nous marquerons toujours un ion du signe de
l'électrode qu'il gagne sous l'influence du courant ; sa charge est
de signe contraire.
Ainsi nous aurons :

(Certains auteurs affectent les ions d'un signe correspondant

à leur charge.)
Très souvent, les sels donnent lieu à des ions simples, formés
d'un seul élément, tel un métal, tel le chlore.
Fréquemment aussi, les ions sont plus complexes ; c'est le cas
de SO 4 dans la solution de sulfate de cuivre ; c'est aussi ce qui se
produit avec les sels ammoniacaux, le groupement AzH4 jouant,
comme chacun sait, le rôle d'un métal :

D'autre part, la production de certains ions ne pouvant exister

en présence d'eau donnera lieu à des réactions secondaires.
C'est ainsi que la décomposition d'une solution de sel alcalin ne
s'arrêtera pas à la formation du métal ; celui-ci réagira sur l'eau
pour donner un hydrate d'oxyde :

De même, les ions SO4, en arrivant à l'anode, donneront de

l'acide sulfurique :
2 SO1 + 2 H2O =2 SO4H2 + O2.

Les solutions concentrées ne sont pas complètement dissociées

en ions.
Les seules solutions conduisant le courant seraient, d'après
Arrhénius, celles contenant des ions.
Pour une même différence de potentiel, la conductibilité d'un
électrolyte est alors proportionnelle (1) :

(1) HOLLARD, Théorie des ions, p. 28.

 1° Au nombre des ions, c'est-à-dire au nombre d'éléments
dissociés dans la solution ;
2° A la charge des ions ;
3° A la vitesse de translation des ions.
La conductibilité dépend du degré de dissociation ; quand
toutes les molécules sont dissociées, on obtient le maximum de
conductibilité, que ne peut pas modifier une dilution plus grande.
Ceci a été prouvé par l'expérience.
On appelle conductibilité moléculaire la conductibilité du volume
correspondant à la molécule-gramme. Elle est proportionnelle
au nombre d'ions qui s'y trouve. Si l'on considère une solution
assez diluée pour que toutes les molécules soient dissociées, nous
aurons un nombre N d'ions pour une conductibilité u , et pour
une conductibilité u, nous aurons un nombre n d'ions tel que :

est le degré de dissociation.

D'où la loi d'Ostwald :

Le degré de dissociation d'une solution est égal au rapport de Ici
conductibilité moléculaire de cette solution à la conductibilité molécu-
laire qu'aurait cette solution si on la diluait suffisamment pour dis-
socier toutes les molécules.
De l'importance de la théorie des ions au point de vue
des réactions se passant dans les solutions aqueuses.
— On peut admettre, avec M. Hollard, que les réactions chimiques
se passant en solutions aqueuses sont des réactions d'ions.
Cela explique fort bien comment les résultats obtenus sont
différents, suivant que le corps considéré se trouve sous forme
d'ions simples ou d'ions complexes.
Ainsi les chlorures et l'acide chlorhydrique donnant en solution
des ions Cl produiront des réactions autres que l'acide chlorique
ou les chlorates, pour lesquels on aura des ions ne contenant pas
le Cl à l'état libre, mais bien sous la forme ClO3. De même, un
sulfure et un sulfate ne donnent pas les mêmes réactions, le soufre
se trouvant, dans des ions très différents : S, d'une part; SO4,
d'autre part.
 Un acide se trouve ainsi caractérisé par les ions H ; une base,
par les ions OH.
On est conduit à trouver une relation entre la force d'un acide
ou d'une base, plus exactement l'activité chimique de ces corps et
le nombre d'ions H ou OH qu'ils renferment.
Il y a d'après Hittdorf, une relation directe entre la conduc-
tibilité électrique et la puissance de réaction.
Un acide fort est presque totalement dissocié en solution aqueuse ;
un acide faible l'est fort peu.
Application de la loi d'action des massesaux solutions.
— Ostwalt a appliqué la loi d'action des masses aux solutions
aqueuses, dans lesquelles un composé binaire est dissocié en
deux ions.
Supposons une solution contenant au total, dans un volume V,
Q molécules-grammes d'un composé binaire partiellement dis-
socié en deux ions ; Q' est le nombre de molécules-grammes
dissociées ; m et m' sont les masses des molécules-grammes des
parties dissociées. La loi d'action des masses donne pour l'unité
de volume :

ou :

Mais d'un autre côté

Q'
~= degré de dissociation ,
Si l'on considère la molécule-gramme : Q = 1, et V devient le
volume v de la molécule-gramme.
La formule est alors :
 4 m
1

Donc :
mm'
+ m' est une constante pour un corps déterminé.

K est la constante de dissociation.

On voit que si la moitié seulement de la substance est dissociée,
c'est-à-dire si S = 0,5, on a :

Le double de K est égal à l'inverse du volume moléculaire.

M. Hollard (1) fait bien noter que la formule ne s'applique ni aux
acides polyacides, ni aux bases polybasiques, ni aux sels dont un
des radicaux ou dont les deux radicaux sont plurivalents, lorsque
ces corps sont trop fortement dissociés. Il peut alors se produire
une dissociation en trois éléments, et l'équilibre est trop complexe
pour permettre d'appliquer la loi d'action des masses.
Loi de Faraday. — Cette loi, découverte en 1833, établit la
relation qui existe entre les quantités d'un corps déposé par action
du courant et la quantité d'électricité nécessaire pour ce dépôt.
Cette loi peut s'énoncer :
Toute molécule-gramme de sel exige par valence de cette molécule-
gramme 96 600 coulombs pour être décomposée.
Et réciproquement, toute dissolution d'une électrode dégage
pour chaque molécule-gramme dissoute 96 600 coulombs par valence
de cette molécule-gramme.
Cette loi se traduit par les formules suivantes
Soit P le poids du composé considéré ; ce poids P est décomposé
par une quantité Q d'électricité en ions positifs et négatifs dont
les poids sont p1 et p2 ; les poids moléculaires, m1 et m2 ; leurs va-
lences n, et n2.

Cette loi a deux corollaires, à savoir :

(1) Loc. cit., p.-41.
 1° Chaque ion-gramme possède une charge de 96 600 coulombs
par valence ;
2° Des formules précédemment établies, on peut déduire les
poids p1 et p2 des ions qui prennent naissance sous l'action d'une
quantité Q d'électricité.
On a :

L'équivalent électrochimique du radical considéré est égal à :

On peut donc calculer le nombre de grammes déposés par ampère-

heure ; voici les chiffres les plus intéressants pour les métallur-
gistes ; ils sont extraits d'un tableau donné par M. Hollard, dans
son livre (p. 47) ; on notera deux chiffres pour certains éléments ;
ils correspondent aux différents sels :
Aluminium......... 0,3377 Magnésium 0,4554

j
Antimoine.........
Argent.

Chrome
Cadmium

cobalt
1,494
4,026
2,093
0,982
Manganèse

Mercure......
j

jS
0,6848
l'jà

(
Chrome
: 0,6548 Nickel
Cobalt 1,732 Or 2,458
2,368 Platine 1,1828
Cuivre
Plomb 3,868
Étain.......... 2,226 Silicium.. 0,2849
Fer 1,047 Sodium 0,8620
0,6984 Titane......: 0,03748
Glucinium.......... 0,1702 Zinc 1,220

Ces chiffres ont été obtenus enadmettant 0,0011183 pour équi-

valent électrochimique de l'argent.
Variation de la conductibilité des solutions avec la
température. — La conductibilité des solutions augmente avec
la température. La variation est sensiblement proportionnelle à
la température et, de plus, elle est à peu près constante pour les
diverses solutions, du moins lorsqu'elles sont étendues.
 Cette variation est élevée; le coefficient de température est le
rapport de l'accroissement de conductibilité pour une variation
de température de 1 degré à la conductibilité totale. Ce coefficient
varie entre 0,020 et 0,023 pour les solutions étendues de sels et
entre 0,019 et 0,020 pour les solutions étendues d'acides et
de sels acides (1).
Comme la conductibilité est proportionnelle au nombre d'ions,
à leur charge et à leur vitesse de translation, on peut conclure que
la température agit sur un ou plusieurs de ces facteurs.
La vitesse de translation augmente toujours avec la tempéra-
ture, tandis que le nombre d'ions ne croît pas toujours. Ainsi on
a trouvé un maximum du nombre d'ions pour 96°.
M. Hollard a donné à ce sujet des tables extrêmement précises
et intéressantes.
Le phénomène d'électrolyse. — On a vu que la loi de
Faraday laisse entièrement de côté une question capitale : la
tension nécessaire au fonctionnement de l'électrolyse. Nous
n'avons encore examiné que la question quantité d'énergie élec-
trique ; nous n'avons pas encore étudié les conditions à remplir
pour que les ions métalliques se déposent au pôle négatif, tandis
que le métal situé à l'anode entre en solution dans le bain, carac-
téristique du procédé à anodes solubles.
Supposons un électrolyte constitué par une solution étendue
de sulfate de cuivre, une anode formée de cuivre impur et une
cathode consistant en une feuille mince de cuivre.
L'électrolyte est formée d'ions Cu et d'ions SO ; les premiers,
4

chargés positivement, vont, sous l'influence du courant, se diriger

vers le pôle négatif, tandis que les seconds, chargés négativement,
gagneront l'anode. Les charges sont égales et de signe contraire.
L'anode de cuivre impur reçoit de la part du courant des charges
positives et le cuivre passe à l'état d'ions, tandis que des charges
négatives sont reçues par la cathode et neutralisent les charges
positives des ions cuivre qui se trouvent dans son voisinage. Cette
neutralisation a pour effet de précipiter le cuivre sur la cathode.
On voit naître ainsi la notion de tension nécessaire à
l'électrolyse.
 Précipitation d'un métal d'une solution saline par un
autre métal. — On sait que le phénomène peut être généralisé et
que la théorie s'applique aussi à cette opération si importante,
que nous avons étudiée, à savoir la précipitation d'un métal de la
solution de l'un de ses sels par un autre métal.
Prenons le cas industriel d'une solution d'un sel de cuivre,
tel que lé sulfate ; on en précipite le cuivre
par le fer. Le fer a enlevé aux ions cuivre
existant dans la solution la charge qu'ils pos-
sédaient. De ce fait, le fer est passé à l'état
d'ions, tandis que le cuivre a été précipité à
l'état métallique. L'échange de charges a été
mis en évidence par des expériences de
Kustner que M. Hollard a simplifiées ; l'une
d'elles est particulièrement typique (fig. 277) :
Un tube renferme superposées une solution
de sulfate de cuivre A et une solution de sul-
fate de sodium B ; dans cette dernière solution
trempe une lame de fer qui est sans action
sur la solution de sulfate de sodium.
Un fil en cuivre relie la solution de sulfate de cuivre au morceau
de fer. Il se forme alors un courant allant du sulfate de cuivre vers
le fer, le fer se dissout dans le sulfate de sodium, et du cuivre
se précipite au milieu de la solution de sulfate de cuivre.
La tension nécessaire à l'électrolyse. — Nous avons vu
qu'une tension était nécessaire pour produire les phénomènes de
l'électrolyse. Cette tension comprend d'une part la tension néces-
saire pour vaincre la résistance du bain, et d'autre part la tension
nécessaire pour précipiter les ions du bain à la cathode et, s'il y
a lieu, amener à l'état d'ions certains éléments de l'anode (cas de
l'électrolyse avec anodes solubles).
On voit que la première, appelée par Hollard tension du bain, est
fonction de l'intensité du courant, du volume du bain et des surfaces
desélectrodes. Elle est de la forme :
e
= ri.
La seconde, nommée tension de polarisation, est indépendante de
lintensité du courant, du volume du bain et des surfaces des électrodes
 On est ainsi conduit à étudier avant tout la tension de polari-
sation entre un métal constituant une électrode et une solution
d'un sel de ce métal.
Quand un métal est ainsi plongé dans une solution de l'un de
ses sels, il tend à se dissoudre. Mais en opposition à cette tension
de dissolution se trouve la pression osmotique exercée par les
ions métalliques dissous qui tendent à se précipiter sur le métal
immergé.
Si la tension de dissolution est supérieure à la pression osmo-
tique, il y a dissolution du métal, jusqu'à équilibre.
Le travail produit par une molécule-gramme pour passer de la
pression P à la pression p est donné par la formule :

T étant constante (T, température absolue).

Ce travail est alors exprimé en kilogrammètres.
On peut l'exprimer en joules (1 kilogrammètre = 9,81 joules):

mais T = e Q, e étant la tension existant entre le métal et la

solution.
9.81 P
D'où = = R T log. nép. —, en volts,
qui est la formule de Nernst permettant de connaître la tension
entre le métal et la solution.
On voit que :
Si l'on a p < P, £ est négatif,
et si p = P, e = 0.
Voici, d'après Neumann, la valeur de la tension entre un métal
plongeant dans la solution d'un de ses sels et cette solution
(solution à 1 molécule-gramme par litre):

Sulfate. Chlorure. Nitrate. Acétate.

— — —
Mg + 1,239 —1,231 + 1,060 + 1,240
Al + 1,040 + 1,015 + 0,775 —
Mn + 0,815 + 0,824 + 0,560
Zn + 0,524 + 0,503 + 0,473 + 0,522
 Sulfate.. Chlorure. Nitrate. .
Acétate.
—
— — —
Fe + 0,093 + 0,087 — —
Ni — 0,022 — 0,020 — 0,060 —
Sn ... — — 0,085 — —
Pb
Cu
Ag
—
— 0,515
— 0,095
—
—
— 0,615
—
— 0,580
0,991
.
— 0,974 — — 1,055 —
La loi de Nernst montre que les tensions de polarisation varient
avec la concentration suivant une fonction logarithmique.
Mais reprenons le cas de l'électrolyse, avec anode soluble ou
anode insoluble ; le travail nécessaire pour vaincre cette tension
est égal à la quantité de chaleur dégagée ou absorbée par les
réactions chimiques qui ont lieu dans l'électrolyse.
Le travail électrique est égal à e x Q exprimé en joules.
Il faut l'exprimer en calories.
Le joule correspondant à 9,81 kilogrammètres et 0,425 kilo-
grammètre correspondant à 1 calorie, on a, pour ce travail élec-
trique exprimé en calories :

Soit L la chaleur de formation correspondant à une molécule-

gramme.
On a :

Cette équation nous permet de connaître

Or Q = 96 600 X n, n étant la valence des ions.

Donc :

Telle est la formule de Thomson.

On a donc deux expressions de e :
1° La formule de Nernst :
 2° La formule de Thomson :

M. Hollard fait remarquer avec M. Paul Janet que ces formules

sont incomplètes et que les transformations se font avec une
certaine variation de température dont il faut tenir compte dans
une certaine mesure.
Conditions de l'électrolyse. — De tout ce qui vient d'être
dit, on peut déduire les principes essentiels suivants qui sont
d'application industrielle immédiate :
a. Toute solution aqueuse d'un sel, d'un acide ou d'une base est
décomposée par le courant dès que la tension de celui-ci a pour
valeur la tension de polarisation ;
b. La tension de polarisation varie avec la composition de l'élec-
trolyte, sa concentration, sa température ;
c. La décomposition d'un électrolyte a lieu dès que la plus petite
somme des énergies nécessaires, c'est-à-dire prévue d'après les
quantités de chaleur, est présente (Berthelot).
Ce principe, généralisé par Max Le Blanc,prend la forme suivante :
Une solution renfermant différents anions et différents cations
est décomposée par le courant, lorsque la tension du courant est
suffisante pour mettre simultanément en liberté un des cations et un
des anions contenus dans l'électrolyte ;
d. Connaissant les tensions de polarisation des différents anions

de courant déterminée.
et cations, on peut-prévoir ceux qui se sépareront sous une tension

Ainsi s'opère la séparation des différents métaux : se dépose-

ront simultanément sous une tension e du courant tous les élé-
ments dont la tension de polarisation sera inférieure à e.
e. Un métal peut être précipité dune solution de l'un de ses sels
par tout métal possédant une plus grande tension de polarisation,
c'est-à-dire plus électropositif que lui-même.
Les acides étant des sels d'hydrogène, tout métal plus électro-
positif que l'hydrogène sera dissous par les acides, avec dégage-
ment d'hydrogène.
Tout ceci montre l'importance qu'il y a à connaître le classe-
ment de quelques ions simples par ordre de tensions de polarisation.
Voici cette classification, les tensions étant prises par rapport à
l'hydrogène et pour des solutions normales (2 molécules-grammes
par litre).
Cations. Anions.
—
K 3,20 As — 0,29 F 1,96
Na 2,82 Cu —0,33 Cl 1,42
Ba 2,75
Sr 2,54
- 0,47
Bi 0,35
Sb —
O 1,12
Br 0,99
Ca 2,21 Hg—.0,75 I 0,52
Mg 1,50 Ag — 0,77
Ai 1,28 Pd 0,79
—

Mn 1,10 Pt — 0,86
Zn 0,80 Au — 1,08
Fe 0,66
Ni 0,60
Co 0,45
Cd 0,44
Sn 0,19
Pb 0,16
H 0,00
On voit ainsi l'ordre dans lequel se déposeront par électrolyse,
d'une, solution de sels à un même acide, les métaux, lorsque l'on
fait croître la tension du courant qui traverse le bain. On peut
séparer par électrolyse deux métaux, lorsque la différence des
tensions de polarisation est assez élevée. On peut ainsi séparer les
métaux précieux du cuivre ; séparer les métaux précieux entre eux.
Mais il ne faut pas oublier que l'ordre de dépôt des corps peut
être inversé, si le moins électropositif est en solution diluée et le
plus électropositif, en solution concentrée.
On note aussi qu'une solution acide, donc riche en hydrogène,
ne permettra pas aisément de déposer par électrolyse les métaux
qui se trouvent dans ce tableau avant l'hydrogène : étain, nickel,
fer, zinc, notamment ; on pourra le faire au contraire en liqueur
alcaline, qui ne contient pas d'ions H.
Le tableau indiqué laisse voir aussi les valeurs très rapprochées
des tensions de polarisation pour certains éléments ; ceux-ci
seront de ce fait très difficiles, pour ne pas dire impossibles, à
séparer par électrolyse. C'est notamment le cas de l'étain et du
plomb et, dans le procédé d'affinage électrolytique du plomb
l'étain est extrêmement gênant.
 Enfin, il est bon de noter que le tableau montre bien ce qui se
passe lorsque, employant le procédé à anodes solubles, on cherche
à affiner un métal tel que le cuivre.
Les impuretés se divisent en deux grandes catégories :
Les impuretés plus électropositives qui entrent en solution ;
Les impuretés plus électronégatives qui, n'entrant pas en
solution, se détachent de la cathode, au fur et à mesure de l'usure
de celle-ci et tombent, au fond de la cuve, sous forme de boues.
Du rôle de la gélatine dans les opérations d'électro-
lyse. -— Nous avons indiqué dans le chapitre précédent que
l'addition d'un colloïde était intéressante pour l'obtention d'un
métal compact et pour le bon rendement de l'opération.
M. Charles Marie a montré dans une note à l'Académie (1908,
p. 1400), et dans une revue étrangère, que les colloïdes jouent le
rôle de surtenseurs. C'est dire que la différence de potentiel néces-
saire pour qu'apparaisse, par exemple, le dégagement d'hydro-
gène, quand on étudie la décomposition de l'eau acidulée, est
supérieure, dans le cas où la viscosité de l'électrolyte augmente.
Critiques de la théorie des ions. — Nous venons de montrer
comment la théorie des ions permet de suivre les réactions de voie
humide et les phénomènes d'électrolyse. Il est nécessaire de noter
que cette théorie a été assez vivement critiquée, soit que l'on ait
indiqué qu'elle n'est nullement nécessaire à l'explication de
certains phénomènes, soit qu'elle se trouve en défaut dans divers
faits nettement observés.
M. Chesneau, dans son opuscule sur le principe des méthodes
d'analyse minérale (1), a développé les objections d'une façon
très précise et leur résumé ne saurait trouver place ici. Cependant
il est bon que l'on sache les doutes qui peuvent s'élever notam-
ment dans les phénomènes d'hydrolyse, dans les réactions entre
solutions non électrolytes, et surtout sur l'existence même des
ions dans une solution étendue, par suite des expériences de Chassy.
Dans ce traité qui n'envisage la question qu'au seul point de vue
métallurgique, nous ne pouvons que renvoyer au mémoire, très
remarquable à tous les points de vue, de M. Chesneau.
.rf"
 CHAPITRE XVII

les appareils D'ÉLECTROLYSE par voie HUMIDE

GÉNÉRALITÉS. —- Nous avons nettement distingué les pro-

cédés à anodes solubles et les procédés à anodes insolubles.
Avant de passer en revue les appareils employés dans ces deux
méthodes, il est nécessaire de les envisager dans leur généralité.
L'électrolyse par voie humide se passe toujours dans des cuves
en bois rendues inattaquables, s'il y a lieu, par un revêtement,
tel que le brai, le plomb. Ces cuves reçoivent l'électrolyte ainsi
que les anodes et les catohdes.
Une même cuve contient toujours un certain nombre d'anodes A

et de cathodes C (fig. 278), exception faite de l'emploi de la

méthode pour la préparation d'objets finis, tubes, planches, etc.
En général, on assure une circulation de l'électrolyte ; le plus
souvent les cuves d'électrolyse, en nombre toujours élevé, sont
placées à côté les unes des autres, mais avec une certaine dénivella-
tion, de telle sorte que le liquide passe d'une cuve dans l'autre
jusqu'à ce qu'il atteigne la cuve qui occupe le niveau le plus bas
(fig. 279) ; de celle-ci, le liquide est renvoyé à la cuve la plus élevée
par une pompe ou un monte-jus, ceci par l'intermédiaire de
 bacs C, R, R formant réservoirs. Bien entendu, la vitesse du
liquide est fonction du métal à déposer : avec le cuivre, on
renouvelle le volume une fois par heure.
Dans certains cas, où l'électrolyte doit posséder une composi-

tion bien définie, être dans un état précis, on ne le soumet point

à pareil circuit ; provenant d'un réservoir, il entre simultanément
dans chaque cuve, la traverse pour regagner directement le

réservoir, le mouvement étant créé par une batterie de pompes.

Très souvent aussi, on insuffle de l'air dans les cuves d'électro-
lyse (fig. 278); on augmente ainsi le mouvement de l'électro-
lyte et on renouvelle mieux le contact entre la cathode et le bain.
A cet effet, chaque cuve contient un tube Q, en matière inatta¬
quable par l'électrolyte, par exemple en plomb dans le cas d'élec-
trolyte acidulé par l'acide sulfuriqué (affinage du cuivre) ; ce
tube vient jusqu'au fond de la cuve et atteint le sommet du niveau
du liquide ; dans ce tuyau, et réglable en hauteur, se trouve un

tube en verre V, effilé à son extrémité, par lequel arrive de l'air

comprimé ; il est maintenu par un bouchon R ; celui-ci, allégeant la
colonne des matières qui se trouve à l'intérieur du tuyau principal,

produit un mouvement continuel du liquide, très favorable à

l'obtention d'un bon dépôt et à un rendement élevé.
Il faut aussi faciliter la circulation des liquides entre les plaques

électrodes ; pour cela, celles-ci ne correspondent généralement

pas à la section entière de la cuve ; pour une section, elles sont
au nombre de deux ou trois, du moins pour les anodes.
Un autre point fort important est la question des schlamms,
de leur production et de leur collecte. Dans beaucoup de cas, la
question est fort simple, les boues contenant diverses impuretés,
 spécialement les métaux pré-
cieux, serassemblent au fond
dans une cuvette en plomb P
reposant sur plancher en
bois B (fig. 278). Pour
éviter tout court-circuit, il
est indispensable que les
électrodes se trouvent à une
distance suffisante du bas
du récipient. De plus, le fond
de la cuve comporte le plus
souvent un récipient for-
mant cuvette, récipient en
plomb dans le cas du cuivre,
qui permet de recueillir ai-
sément les boues.
Dans certains cas, la sépa-
ration du métal déposé et
des boues n'est pas aussi
simple. C'est ce qui se pro-
duit notamment pour l'ar-
gent aurifère. L'argent se
dépose, non point sous la
forme compacte qu'affectent
les cathodes de cuivre, de
plomb et de zinc, du moins
lorsque l'on prend les pré-
cautions nécessaires, notam-
ment lorsqu'on ajoute à
l'électrolyte quelque quan-
tité de colloïde, mais bien
sous la forme de très longs
cristaux qui ont une ten-
dance à former des courts-
circuits entre anodes et ca-
thodes et qui, à fortiori, pro-
duiraient semblables incon¬
vénients si on laissait les boues se déposer au fond de la cuve.
On opère donc de la façon suivante.
1° On isole les anodes dans des sacs ; ceux-ci retiennent les boues.

particulièrement l'or, sans empêcher la dissolution de l'argent ;

2° On recueille les cristaux d'argent
— on n'a pas la sujétion
de la préparation des plaques cathodiques — en les raclant de
temps en temps par des rateaux de bois m(fig. 286) ; si l'on utilise,

comme dans les procédés ordinaires, des cathodes verticales, les

cristaux tombent au fond de la cuve.
Si, comme dans les procédés plus récents, on place les anodes
horizontalement et si l'on utilise comme cathode une grande
plaque de charbon qui constitue le fond de la cuve, les cristaux
se forment sur cette plaque horizontale ; il est alors très aisé de
les enlever. D'ailleurs, on emploie parfois (fig. 282) une cathode
mobile, formant chaîne sans fin et placée horizontalement, ce qui
diminue encore les manipulations.
L'emploi de sacs entourant l'une des catégories d'électrodes
est assez fréquent ; il a toujours pour but d'empêcher un corps
solide de se répandre dans la cuve. C'est ainsi que dans le traite-
ment des solutions cyanurées aurifères, les anodes sont en fer,
les cathodes en plomb (procédé à anodes insolubles) ; par suite

de la formation d'ions cyanogènes, il se forme aux anodes un

précipité de bleu de Prusse que l'on retient par une étoffe.
Dispositifs des anodes et des cathodes. —- On peut

Le montage en série.
utiliser deux sortes de montage :
Le montage en dérivation ;

Disons de suite que le montage en série est extrêmement peu

employé.
Dans le montage en dérivation (fig. 283 et 284), chaque cuve com-
porté une série de cathodes, toutes réunies au pôle positif, et une
série d'anodes, toutes réunies au pôle négatif ; une anode est
entourée de deux cathodes, de telle sorte qu'à chaque extrémité de
la cuve se trouve une cathode et que, si une cuve comporte n ano-
des, elle possède n + 1 cathodes. Anodes et cathodes sont très
rapprochées (généralement 5 centimètres) ; elles sont rattachées,
par des oreilles faites de ruban en métal constituant l'élec-
trode, aux barres qui permettent la circulation du courant.
Les barres principales reposent sur la cuve et, s'il y a lieu,
elles en sont isolées. En général, il y a une barre formant pôle
négatif dans une cuve qui, en se prolongeant dans l'autre cuve,

y forme pôle positif. Aux cuves extrêmes, les conducteurs en

font tout le tour (fig. 285).
Les figures 283 à 285 montrent la disposition générale des
conducteurs d'une usine moderne et les dispositions des cuves.
Dans le montage en série (fig. 287), il n'y a plus à proprement
parler de cathodes ; les anodes sont placées à faible distance les
unes des autres ; seules, les deux anodes extrêmes sont rejointes au
courant. Il y a donc transport d'une face de l'anode sur la face
correspondante de l'anode suivante.
Si donc on considère une anode, on peut dire que, tandis qu'elle
se dissout sur l'une de ses faces, elle augmente d'épaisseur sur
l'autre face par suite du dépôt de cuivre.
On note que ce procédé présente les avantages suivants ;
 1° Les frais d'installation sont faibles : le nombre de cuves
est restreint, puisque la suppression des feuilles cathodiques
augmente le rendement d'un même volume (on a très bien
150 plaques par cuve) ; il n'y a plus de conducteurs électriques,
excepté les amenées de courant aux plaques extrêmes de chaque
cuve.
2° La surface occupée par les ateliers est faible.
Par contre, il faut remarquer que le courant n'est pas canalisé

et que, de ce fait, il y a des pertes importantes ; la dépense d'éner-

gie électrique est élevée. Enfin, on est peu sûr de la qualité du
cuivre produit, car l'on peut redouter de n'avoir pas dissous tout
le cuivre initial, à moins que l'on ait poussé trop loin l'opération
et que l'on ait atteint un commencement de dissolution du cuivre
déposé, et alors le prix de revient augmente.
Le procédé dé montage en série n'est utilisé qu'en raffinage
du cuivre ; encore n'est-il employé que dans quelques usines,
dont l'une des plus importantes des États-Unis,
Pour montrer l'importance de ces installations, nous reprodui-
sons quelques vues des usines de l'Anaconda (fig. 288 à 292).
 CHAPITRE XVIII

LES MÉTHODES DE TRAITEMENT DES DIFFÉRENTS MINERAIS

Classificationdes minerais. — Les principaux minerais sont :

Les métaux natifs ;
Les oxydes et les carbonates ;
Les silicates ;
Les sulfures et les arséniures.
Connaissant les différentes opérations métallurgiques : calci-
nation et grillage, fusion, ébullition, électrolyse par voie ignée
ou en solution, dissolution et précipitation, amalgamation, et les
appareils que l'on peut utiliser, nous devons examiner leur uti-
lisation pour le traitement des différents minerais, afin d'arriver,
par extraction et raffinage, au métal commercial. Ceci va nous
conduire à jeter un coup d'oeil général sur les méthodes et leurs
applications. Nous n'aurons qu'à rappeler des exemples déjà cités.
Traitements des métaux natifs.. — Généralement, les
métaux natifs se trouvent en faible quantité au milieu des
matières formant la gangue.
Séparation de la gangue par fusion. — Si. cependant, la masse
métallique se trouve en proportion assez importante par rapport
aux produits qui l'environnent, on peut utiliser la voie sèche.
C'est ce qui se passe avec certains gisements de cuivre natif. On
ajoute simplement les fondants nécessaires et on fond au
réverbère.
Si le métal est en faible proportion, comme dans le cas des
quartz aurifères, des minerais d'argent ou de platine, on ne peut
employer pareille méthode. On utilise alors soit le lavage, soit la
dissolution suivie de précipitation.
Séparation du métal de la gangue par lavage. — On profite
de la différence de densité entre les parties métalliques et les parties
terreuses pour les séparer par lavage. L'opération peut avoir
lieu simplement en entraînant la matière pulvérulente (ou pulvé-
risée) dans des canaux en bois où les parties lourdes métalliques
se déposent de temps en temps.
On aide parfois au dépôt en plaçant au fond des appareils quel-
que quantité de mercure qui retient les métaux.
Ainsi sont traités les sables aurifères.
Séparation du métal par dissolution suivie de précipitation.
— La matière renfermant des proportions de métal qui peuvent
être infimes (souvent moins de 10 grammes à la tonne) est sou-
mise à l'action d'un réactif approprié susceptible de dissoudre
ce métal. La solution ainsi obtenue est facilement séparée du
stérile et est alors traitée pour en précipiter le métal intéressant.
Le cas le plus remarquable d'application de ce traitement est
celui des minerais aurifères : le solvant est généralement une solu-
tion étendue de cyanure alcalin ; la solution de cyanure double
de sodium et d'or ainsi obtenue et séparée par filtration de la
gangue est traitée soit par électrolyses.ce qui est plutôt rare main-
tenant, soit par le zinc. Le métal précipité est obtenu à l'état
pulvérulent; il est purifié (séparation de l'excès de zinc par l'acide
sulfurique); il est fondu, souvent après agglomération (et même
emplombage, comme il a été indiqué).
Quelquefois l'or est amené en solution à l'état de chlorure d'or,
produit par action du chlore sur le minerai.
On précipite l'or de cette solution, généralement par un cou-
rant d'hydrogène sulfuré ; le sulfure est grillé et l'or refondu.
On voit en somme que les méthodes de traitement des métaux
natifs ne s'appliquent guère qu'aux métaux précieux : or, argent,
platine, parfois au cuivre.
Traitements des oxydes et des carbonates. — Les mé-
thodes de traitement des oxydes et des carbonates constituent
les opérations métallurgiques les plus importantes.
Elles sont à la base de la préparation de la fonte, de l'étain,
de l'aluminium, d'une partie de l'antimoine, d'un peu de cuivre
et de la plupart des métaux secondaires : manganèse, chrome,
tungstène, etc. De plus un certain nombre de métallurgies, bien
que partant de minerais sulfurés, aboutissent au traitement
d'oxydes : c'est le cas pour le plomb, le zinc, l'antimoine et le nickel.
 Faisons noter de suite que les mêmes méthodes s'appliquent
aux carbonates : de façon générale, ou ceux-ci sont soumis à la
calcination avant l'opération métallurgique proprement dite
(carbonate de fer, carbonate de zinc) ou ils sont soumis aux
mêmes actions que les oxydes et dans les mêmes conditions (trai-
tement des oxydes et carbonates de cuivre par voie humide).
Le traitement des oxydes peut se faire par trois méthodes
différentes :
1° La réduction ;
2° L'électrolyse par voie ignée ;
3° La dissolution suivie de précipitation.
Réduction. — On sait que l'extraction d'un métal par réduc-
tion d'un oxyde fait intervenir un corps qui, placé dans des condi-
tions convenables de température et de contact, s'empare de
l'oxygène pour mettre en liberté le métal intéressant, suivant
une réaction semblable à celle-ci :
M2O3 + 2 R = R2O3 + 2 M.

Les réducteurs employés dans les opérations métallurgiques

proprement dites — nous ne disons pas dans les opérations d'affi-
nage — sont principalement le carbone et indirectement l'oxyde
de carbone ; parfois l'hydrogène ou tout au moins le gaz à l'eau
(procédé Mond en métallurgie du nickel) ; plus fréquemment
l'aluminium pour obtenir les métaux secondaires.
Les facteurs qui interviennent dans ces opérations de réduc-
tion sont : la température, l'appareil, la nécessité de former
laitiers et scories pour séparer la gangue, le minerai, sa composi-
tion chimique et sa constitution physique, et enfin les réactions
secondaires qui peuvent avoir lieu :
Réactions entre le réducteur et les produits formant la gangue
(production de silicium, de phosphore en métallurgie du fer ; pro-
duction de fer en métallurgie du cuivre).
Apport d'impuretés par le réducteur (soufre apporté par le
coke), absorption du réducteur parle métal produit (carburation
de la fonte, carburation du nickel).
Dans les opérations de réduction, trois cas se présentent :
Si TR est la température industrielle de réduction, température
qui peut être bien supérieure à celle à laquelle le réducteur com-
mence à agir sur l'oxyde (parce que notamment on doit souvent
envisager la fusion des laitiers et scories), si TF est la température
de fusion du métal ou de l'alliage obtenu et Tv la température
d'ébullition du métal, on peut avoir :
1er cas : TR < TF < TV.
On opère alors une calcination réductrice.
Il n'y a pas de fusion du métal ; mais, pour avoir un métal com-
mercial, il est nécessaire que l'oxyde à réduire soit sensiblement
pur ; il est enfin bien évident que le métal obtenu contient géné-
ralement un excès de réducteur, du moins si celui-ci est solide.
Cette méthode est appliquée, on le sait, en métallurgie du nickel ;
l'oxyde est obtenu par grillage du sulfure, lequel est isolé, suffi-
samment pur, par fusion de matte et déferrage au convertisseur.
La calcination réductrice est aussi utilisée pour préparer les
éponges de fer par action de l'oxyde de carbone sur des bri-
quettes de minerais de fer.
2e cas TF < TR < TV;
Il s'agit alors d'une fusion réductrice.
Le métal ou l'alliage est obtenu à l'état liquide et se sépare
de la scorie ou du laitier.
On utilise le four à cuve (haut fourneau, water-jacket) ou assez
fréquemment le four à réverbère. Ainsi sont produits la fonte,
l'étain, le plomb et l'antimoine.
3e cas : TF < TV < TR.

On produit une ébullition réductrice.

Le métal est produit à l'état de vapeur et l'on se trouve en
présence d'un problème très délicat, celui de la condensation,
sans oxydation, ou du moins avec minimum d'oxydation.
Le métal en distillant entraîne des impuretés métalliques.
Il n'y a pas à se préoccuper ici de la fusion de la gangue. Bien
au contraire, on cherche généralement à maintenir celle-ci non
fondue.
Mais il faut faire très attention à opérer dans des conditions
telles que les réactions inverses de la réduction ne puissent avoir
lieu (cas du zinc). Les appareils sont très différents suivant le
produit de l'opération : Si les vapeurs brûlent facilement, ce qui
est le cas du zinc, il faut opérer en récipients de faible capacité
placés, nombreux, dans un même four.
Si l'oxydation n'est pas à redouter — cas du mercure — on
peut opérer, dans des fours à cuve, l'épuisement systématique du
minerai.
Les métallurgies du zinc et du mercure sont entièrement
basées sur l'ébullition. Pour le mercure, l'opération est plutôt
une ébullition oxydante ; pour le zinc, il s'agit d'une ébullition
réductrice.
Électrolyse. — Nous avons montré que l'on ne peut espérer
décomposer industriellement un minerai oxydé par la chaleur
seule.
Par contre, on peut opérer l'électrolyse d'un oxyde, soit direc-
tement si celui-ci fond aisément (cas du sodium), soit indirecte-
ment en le mettant en solution dans un autre sel (cas de l'alu-
minium).
Mais il est de toute évidence que cette méthode ne peut s'ap-
pliquer qu'à un minerai de pureté élevée.
La méthode s'applique à la préparation du sodium par élec-
trolyse de la soude fondue, à la préparation de l'aluminium par
électrolyse d'alumine mise en solution dans la cryolithe.
Dans ce dernier cas, d'une grande importance, l'opération se
passe en deux phases :
1° Transformation de la bauxite, hydrate d'alumine impur,
en alumine pure, par voie chimique (attaque par solution de
soude, qui donne un aluminate de sodium soluble, facile à séparer
des impuretés, et précipitation de l'alumine par son hydrate
provenant d'une opération antérieure), opération assez complexe
qui se passe près de la mine ;
2° Électrolyse de l'alumine en solution dans la cryolithe. Rap-
pelons que cette opération se passe sans chauffage extérieur de la
cuve, à température relativement basse (850° environ) ; que
la cuve forme le pôle négatif ; des électrodes en charbon trempant
dans le bain constituent le pôle positif.
Le type courant de cuve est celui de 10 000 à 12 000 ampères ;
le courant continu employé est, bien entendu, de très faible vol-
tage: 7 à 8 volts.
C'est là la seule méthode utilisée dans le monde entier pour la
production de l'aluminium. Elle est due à Héroult et à Hall.
Dissolution et précipitation. — Cette méthode est parfois uti-
lisée pour le traitement de minerais complexes, contenant des
oxydes et des carbonates.
L'attaque a lieu par liqueur acide.
La précipitation a lieu soit par un autre métal (le fer pour
précipiter le cuivre) ou par électrolyse.
Dans le premier cas, le métal, pulvérulent, doit être refondu
et affiné.
Traitements des silicates. — On utilise deux méthodes
de traitement des silicates :
a. La réduction directe ou en présence de chaux ;
b. La fusion, sulfurante.
Réduction. — Si l'on soumet à la réduction par le carbure un
silicate métallique, on pourra obtenir un alliage du métal et de
silicium. C'est ainsi que l'on opère volontairement au four élec-
trique la réduction du silicate de manganèse des Pyrénées et que
l'on obtient du silico-manganèse très intéressant comme addition
finale en sidérurgie.
Mais, fort souvent, il faut éliminer le silicium et pour cela on
doit opérer en présence d'une base, telle que la chaux, qui se
combine avec la silice pour donner un laitier.
C'est ce que l'on fait dans le traitement direct de la garniérite
au four électrique et ce qui conduit à un ferro-nickelpresque exempt
de silicium, du moins si l'on utilise un four à sole non conduc-
trice et si l'on limite l'action réductrice du carbone.
Dans le cas du silicate de zinc, le minerai est placé directement
dans les cornues de distillation, mais après mélange en pro-
portion voulue avec des minerais de zinc contenant de la chaux,
de façon à faciliter les opérations, sans diminuer cependant la
capacité de production — déjà si restreinte — des appareils.
Fusion sulfurante. — La transformation d'un silicate en sulfure
est utilisée pour le traitement de la garniérite, le four électrique
n'occupant encore qu'une place secondaire dans cette métallurgie.
 Basée sur l'affinité du nickel pour le soufre, la méthode consiste
à traiter le minerai par un mélange de sulfate de calcium et de
carbure ; il y a formation d'une matte, sulfure double de nickel
et de fer, tandis que la gangue se sépare à l'état de scories. On
a donc ainsi transformé la métallurgie d'un minerai oxydé en
métallurgie d'un sulfure.
C'est le seul exemple que l'on puisse citer d'une telle transfor-
mation, tandis que très fréquemment on transforme par grillage
oxydant un sulfure en oxyde.
Traitements des sulfures. — Les minerais sulfurés jouent
un rôle primordial en métallurgie du plomb, du zinc et de l'anti
moine. C'est aussi le traitement de sulfures qui produit la presque
totalité du cuivre préparé dans le monde et une très grande partie
du nickel.
Dans les traitements des sulfures, il faut distinguer deux cas :
1° Le minerai est à teneur élevée en métal intéressant.
Trois méthodes sont utilisées :
a. La transformation du sulfure en oxyde par grillage ;
b. La précipitation du métal du sulfure fondu par un autre
métal ;
c. Le grillage partiel suivi de réaction.
2° Le minerai est à teneur faible en métal intéressant.
Deux méthodes sont employées :
a. Concentration par fusion pour mattes, suivie du traitement
de ce sulfure complexe ;
b. Transformation du sulfure en produit soluble, mise en solu-
tion et précipitation.
Transformation du sulfure en oxyde. — Le minerai est sou-
mis à un grillage à mort :
2 MS + 3 O2 = 2 MO + 2 SO2.

On a donc ramené ainsi la métallurgie d'un sulfure à celle

d'un oxyde et on peut, de plus, dans nombre de cas, utiliser
avantageusement le sous-produit, l'anhydride sulfureux, pour la
fabrication de l'acide sulfurique et de l'oleum. L'opération a,
d'ailleurs, lieu souvent hors de l'usine métallurgique même. On
doit remarquer ce fait assez curieux que les métallurgies ainsi
basées sur le grillage à mort d'un sulfure présentent les trois cas
rencontrés dans la réduction.
En effet, en métallurgie du nickel, on parvient au sulfure
sensiblement pur, par déferrage de la matte ; le sulfure ainsi pré-
paré est grillé à mort et l'oxyde est soumis à la calcination réductrice.
En métallurgie du plomb et de l'antimoine, la galène est trans-
formée en oxyde, avec agglomération, et la stibine est transformée
en oxyde antimonieux par grillage volatilisant ; mais les oxydes
ainsi obtenus sont réduits par le carbone, dans le cas du plomb
au water-jacket, dans le cas de l'antimoine au four à réverbère
et sous une couche de sels fondus, de façon à éviter une nouvelle
volatilisation de l'oxyde. Il s'agit donc ici de fusion réductrice.
Enfin, le sulfure de zinc, la blende, préalablement grillée à mort,
est soumise à une réduction avec distillation.
On voit donc que le traitement des sulfures par grillage à mort
et réduction présente les trois cas de réduction étudiés précé-
demment.
Précipitation du métal. — Cette méthode est essentiellement
basée sur la réaction ;
MS + M' = M'S + M.

Elle est, en réalité, très peu employée. Sans doute une telle
réaction a-t-elle lieu parfois incidemment dans les opérations
métallurgiques.
On l'utilise cependant comme base de procédé dans la métal-
lurgie de l'antimoine, pour traiter certains minerais très riches
(procédé anglais). Le fer est l'agent de précipitation. En réalité
on fait un bain de sulfure de fer, on y dissout le sulfure d'an-
timoine et on ajoute ensuite le fer métallique.
On conçoit que cette méthode ne puisse être appliquée que si
le minerai est à teneur élevée en métal et s'il ne contient pas de
quantités notables d'autres sulfures dont les métaux seraient
précipités en même temps que le corps cherché.
Grillagepartiel et réaction. — L'extractiond'un métal de son
sulfure peut se faire parfois par grillage partiel et réaction et a
lieu alors en deux temps ; elle se résume dans les deux équations :
3 MS + O2 = 2 MO + MS,
2 MO + MS = 3 M + SO2,
la première réaction ayant lieu à température peu élevée
(souvent 600°) ; la seconde à température plus forte (souvent
800-850°).
La méthode est directe pour certains minerais à teneur élevée ;
elle est indirecte pour le traitement des mattes, que nous rap-
pellerons plus loin.
On peut citer, comme exemple d'emploi direct de la méthode,
le traitement de quelques minerais de cuivre, assez rares d'ailleurs,
et surtout de certains minerais de plomb à haute teneur (70 p. 100
environ).
Abandonnée après une assez brillante carrière en Espagne,
la méthode vient d'être reprise pour le plomb aux États-Unis,
notamment à Herculaneum ; comme nous l'avons déjà indiqué.
Il est à noter qu'il est indispensable d'éviter une combinaison
de l'oxyde, qui se forme au début de l'opération, avec la gangue.
C'est ainsi que les minerais de plomb siliceux donnent un mauvais
rendement.
fusion pour mattes. — La fusion pour mattes s'applique spécia-
lement aux minerais de cuivre et aux minerais de nickel.
Rappelons les deux phases du traitement.
1° Fusion pour maites proprement dite. -— C'est une fusion de
concentration.
On est parti d'un minerai : MS, N FeS + gangue, M étant le
métal intéressant.
On fait un grillage qui oxyde une partie du fer.
Le produit grillé est fondu, avec les additions voulues pour
former la scorie, et l'on obtient. MS, n FeS + scorie,laquelle enlève
une partie du fer.
On a donc concentré tout le métal M sous une faible masse, en
séparant la gangue et en faisant passer dans la scorie une partie
du fer.
On laisse dans la matte une partie du fer, indispensable aux
opérations ultérieures et facilitant la séparation matte-scorie
qu'il faut aussi parfaite et aisée que possible.
Parfois les deux opérations : grillage et fusion pour mattes sont
remplacées par un traitement unique et direct du minerai : fusion
pyritique ou semi-pyritique, fusion essentiellement oxydante,
dans laquelle la transformation du minerai même produit en
grande partie les quantités de chaleur nécessaires à la fusion.
2° Traitement de la matte en vue de l'extraction du métal principal.
— Le traitement d'une matte :
MS, n FeS

commence toujours par passage au convertisseur ; il s'y termine

quelquefois.
Dans tous les cas le convertisseur commence par opérer le
déferrage, par oxydation en présence de silice. On a la réaction ;
2 MS, n FeS + 3 n O2 = 2 MS + 2 n FeO +2 n SO2.
L'oxyde de fer est éliminé sous forme de silicate, par action
de la silice.
Celle-ci est fournie soit par le revêtement de l'appareil (ancien
convertisseur acide), soit directement, dans le convertisseur
basique, à revêtement magnésien, avec protection, comme il a
été. dit, par vernis de Fe3O4.
Le fer étant ainsi éliminé, il reste du sulfure MS sensiblement
pur. Pour le sulfure de cuivre, le traitement peut se continuer au
convertisseur, après élimination de la scorie, par grillage et
réaction. On a, en somme :
2 Cu2S +
2 O2 2 CuO = +
Cu2S + SO2.
2 CuO Cu2S+ 4 Cu +=SO2.

Mais, pour le sulfure de nickel, il n'est pas possible d'aller plus

loin que le déferrage, sans doute par manque de température,
et aussi peut-être par formation d'un oxysulfure.
On est alors conduit à recueillir le sulfure sensiblement pur et
à le traiter par une autre méthode (grillage à mort et réduction).
Transformation en produit soluble, dissolution et précipita-
tion. — La transformation d'un sulfure en produit soluble
dans l'eau peut se faire par voie humide ou par voie sèche.
Par voie humide, le minerai est attaqué par un réactif en solu-
tion, généralement un acide, spécialement l'acide chlorhydrique ;
par voie sèche, un grillage fait dans dés conditions convenables
peut transformer le minerai en sulfate ou en chlorure. Dans le
cas de transformation en sulfate, il suffit, comme on le sait, d'un
 grillage oxydant à basse température ; l'opération se fait généra-
lement en four mécanique ; la transformation en chlorure se fait
par grillage en présence de chlorure de sodium ; cette méthode
est de moins en moins utilisée.
De toute façon, le produit intéressant est amené en solution.
Le métal est ensuite précipité de la solution.
A cet effet, on peut utiliser un autre métal ; mais alors
le produit est obtenu à l'état pulvérulent et ne se trouve pas sous
une forme commerciale, à moins cependant qu'il ne soit destiné
à une transformation définitive en sel (cuivre pulvérulent utilisé
pour la préparation du sulfate de cuivre). Généralement il est
fondu et affiné, comme il a été dit. Le plus souvent, la précipi-
tation du métal de la solution a lieu par éléctrolyse : on obtient
alors des cathodes en métal compact, utilisées comme matières
premières en fonderie.
Nous avons déjà donné des détails sur ces différentes opéra-
tions ; il nous paraît inutile d'y insister, si ce n'est pour indiquer
à nouveau que ces méthodes dites de lixiviation ont pris un déve-
loppement très important dans ces dernières années pour le cuivre
aux États-Unis, s'appliquant spécialement aux minerais pauvres.
Affinage des métaux bruts ou des alliages. — L'affinage
des métaux bruts ou des alliages est assurément l'un des problèmes
les plus importants de la métallurgie moderne.
Il faut bien se rappeler qu'il a deux buts nettement différents :
le principal est assurément d'enlever au produit initial les impu-
retés qui nuisent à son emploi dans l'industrie ou tout au moins
au développement de ses débouchés commerciaux : la fonte, si
elle n'était transformée en acier, ne donnerait point lieu à la pro-
duction considérable qu'elle atteint maintenant. C'est en la
privant d'une grande partie de son carbone,— si ce n'est de sa tota-
lité —, de la plupart de ses autres impuretés, manganèse, soufre,
silicicium, phosphore, que l'on arrive à obtenir l'acier dont les
emplois se trouvent à la base de toutes les constructions. C'est
aussi parce que l'on peut par affinage enlever au cuivre l'oxygène,
l'antimoine et le bismuth qui diminuent ses qualités mécaniques
que ce métal ainsi purifié peut trouver, spécialement en tréfilerie,
des emplois d'une si haute importance.
 D'autre part, on est souvent conduit à séparer d'un produit
brut des impuretés qui ne sont pas nocives, mais qui, présentant
de par elles-mêmes une très grande valeur, permettent d'abaisser
le prix de revient.
On peut donc bien dire que l'affinage est une opération capitale.
Cependant certains métaux ne se prêtent à aucun affinage, parce
que l'on ne peut enlever leurs impuretés sans transformer le corps
intéressant lui-même ; ceci se passe pour les métaux dont les
combinaisons se forment avec un dégagement de chaleur élevé :
aluminium, magnésium.
On est alors dans l'obligation d'obtenir du premier jet des
métaux assez purs, et pour cela il faut que la matière première
présente une teneur très élevée en produit à traiter. On est donc
conduit à purifier la matière première. C'est bien ainsi que la
bauxite, seul minerai de la métallurgie de l'aluminium, est avant
tout soumise à des opérations complexes dont nous avons indiqué
le principe, et transformée ainsi en alumine pure, matière première
de l'opération d'électrolyse qui donne l'aluminium.
Dans ce cas, la valeur du métal sera directement fonction de la
pureté de la matière première et des soins pris au cours des
opérations métallurgiques afin d'éviter de nouvelles souillures.
Les méthodes employées pour l'affinage sont : la dilution ;
l'oxydation ; la liquation ; l'absorption ; la réduction ; l'élec-
trolyse.
Passons-les rapidement en revue.
Dilution. — Le principe consiste simplement à dissoudre le
métal impur dans une quantité du même métal d'un degré de
pureté suffisant ; les proportions des deux matières dépendent
évidemment du degré d'impureté de la matière première et du
degré de pureté cherché pour le produit fini.
La principale application de cette méthode — assez générale-
ment utilisée en fonderie pour l'utilisation de vieilles matières —
se trouve dans le procédé Martin dit scrap process : la fonte est
diluée dans des résidus d'acier. Ajoutons d'ailleurs qu'il ne
peut s'agir simplement d'une fusion ; en réalité, il se passe tou-
jours des réactions d'oxydation, de telle sorte que ce procédé par-
ticipe de celui que nous allons étudier.
 Oxydation. — Dans un très grand nombre de cas, les impuretés
contenues dans un métal brut sont plus oxydables que le métal
même. Il suffit donc de soumettre le produit initial à une action
oxydante pour purifier le métal.
Les meilleurs exemples que l'on puisse citer de l'emploi de cette
méthode si importante sont les suivants
L'affinage de la fonte sous l'action d'un courant d'air qui pro-
duit l'oxydation du silicium, du manganèse et du carbone ; c'est
le principe du convertissage. On sait que l'opération peut avoir
lieu dans un appareil possédant un revêtement acide, ainsi que
l'avait découvert Bessemer, et alors on n'y peut traiter avec succès
qu'une fonte non phosphoreuse ; ou dans un appareil à revêtement
basique, préparé industriellementpour la premièrefois par Thomas et
Gilchrist avec de la dolomie, qui permet de déphosphorer la fonte.
C'est également par voie d'oxydation que l'on peut affiner
le cuivre et lui enlever soufre, fer et antimoine ; que l'on peut
enlever au plomb, désargenté par zincage, les petites quantités
de zinc qu'il renferme.
Enfin, le même procédé permet de traiter les alliages plomb et
argent pour obtenir ce dernier-métal : on sait que l'opération de
coupellation s'appliquant à un produit relativement riche en
argent, obtenu dans une opération préliminaire, consiste à sou-
mettre à l'action d'un courant d'air superficiel l'alliage liquide :
le plomb se transforme en litharge qui se sépare, l'argent conser-
vant l'état métallique.
Quand on produit par oxydation l'affinage d'un métal, les im-
puretés peuvent donner lieu soit à la production de gaz, notam-
ment d'oxyde de carbone, d'anhydride sulfureux, soit à la pro-
duction de corps volatils dans les conditions de l'opération
(anhydride arsénieux, oxyde antimonieux, oxyde de zinc), soit
enfin des produits liquides, qui, non solubles dans le bain métal-
lique, se séparent, formant des scories, lesquelles surnagent le
métal : silicates, arséniates, antimoniates, oxydes tels que la
litharge. Il est bien à noter que ces sous-produits ont parfois une
importante valeur, qui diminue considérablement le prix de
revient : c'est ainsi que le convertissage d'une fonte phospho-
reuse en milieu basique donne la scorie Thomas, à teneur élevée
 en anhydride phosphorique, qui constitue un engrais fort inté-
ressant pour l'agriculture ; la litharge produite dans l'opération
de la coupellation est vendue directement, à moins que sa teneur
en argent ne conduise à la réduire pour ne pas sacrifier quelque
quantité de ce métal.
Fréquemment, la scorie ne peut être directement éliminée de
l'usine et en voyée au crassier : trop riche en produits de valeur,
elle doit être repassée à l'appareil métallurgique. C'est ainsi que
la scorie des convertisseurs traitant les mattes de cuivre est
repassée au water-jacket, ainsi que les scories des fours d'affinage.
On est ainsi conduit à suivre attentivement par l'analyse chi-
mique la valeur des sous-produits. D'ailleurs nous insisterons
ultérieurement sur la valeur des laitiers et scories.
Il nous paraît nécessaire d'attirer encore une fois l'attention
sur l'influence considérable du milieu : nous venons de rappeler
toute l'importance de la question à propos de la déphosphora-
tion. On conçoit que la formation de certains corps et leur élimi-
nation soient en dépendance directe du milieu où se passe la réaction.
Il est à peu près certain que la désoxydation d'un bain de fer, et
l'élimination de FeO se font plus aisément en milieu acide qu'en
milieu basique, par suite de la formation d'un silicate dû à la
participation du revêtement du four aux réactions, et nombreux
sont les sidérurgistes qui reconnaissent de ce fait une supériorité
au four Martin acide sur le four basique, pour certaines fabrications.
Les oxydants qui sont utilisés industriellement pour opérer
l'affinage des produits métallurgiques sont :
1° Avant tout l'air, qui est employé soit sous forme de courant
d'air traversant la totalité de la masse (conversion de la fonte),
ou partie du bain, si l'on craint une trop grande oxydation du
métal (conversion de la matte de cuivre), soit sous forme de. cou-
rant d'air projeté à la surface du bain (coupellation du plomb
argentifère, affinage du cuivre) ou même simplement sous forme
de faible courant entrant par les joints des portes (ancienne
méthode d'affinage du cuivre) ;
2° Les oxydes, notamment les minerais riches et d'assez grande
pureté (minerais de fer employé au four Martin, en marche.
ore process) ;
 3° Les sels oxydants, spécialement les nitrates ; mais leur prix
en limite l'emploi (affinage de l'argent).
Liquation. — La liquation, nous l'avons vu, peut être comprise
de trois façons différentes :
On peut amener le métal impur à l'état liquide, le maintenir
à cet état à une température aussi basse que possible ; dans certains
cas, que fait bien prévoir le diagramme thermique, il se forme
deux couches liquides que l'on peut recueillir séparément ; ce
procédé est utilisé pour affiner le zinc brut et en séparer le plomb.
On peut amener tout le métal à l'état liquide, le faire couler
sur une plaque portée à une température telle que le métal coule,
tandis que sur la table, munie d'ailleurs d'obstacles qui diminuent
la vitesse de la masse, demeurent certaines impuretés de point
de fusion plus élevé : cette méthode permet de séparer une grande
partie du fer que contiennent certains étains bruts.
Enfin on peut fondre entièrement le produit métallurgique
à affiner, laisser ensuite la température s'abaisser, de façon qu'une
partie des impuretés se solidifie. On sait déjà qu'une telle opé-
ration est également liée à la constitution des alliages formés par
le métal principal et les corps secondaires qu'il renferme. Cette
opération a été très utilisée pour séparer le plomb et l'argent
(pattinsonage).
On peut, d'ailleurs, dans certains cas, ne pas fondre tout le
métal, mais au contraire le porter à une température telle que
certaines impuretés passent seules à l'état liquide ; c'est le res-
suage, utilisé notamment pour extraire le plomb en excès entraîné
dans la formation de l'alliage ternaire zinc-plomb-argent (procédé
de désargentation par zincage).
Absorption. — L'affinage d'un métal par voie d'absorption
est d'une généralité beaucoup plus grande qu'on ne le pense. Si
l'on connaît bien des exemples typiques, comme celui de l'absorp-
tion de l'argent par le zinc, mis à la surface d'un bain de plomb
argentifère, opération qui aboutit à la formation d'un alliage
ternaire contenant tout l'argent du bain, on ne se souvient pas
fréquemment que les traitements où interviennent les scories
entraînent un affinage par voie d'absorption. Il est bon de rap-
peler que non seulement la déphosphoration, mais aussi la désul¬
furation, qui, dans certaines métallurgies et spécialement en sidé-
rurgie, se fait par l'intervention de la chaux et la formation de
sulfure de calcium, sont dues à des échanges entre scories et bains,
échanges correspondant d'ailleurs à des réactions limitées, à des
équilibres que nous avons déjà signalés.
Réduction. — L'opération de réduction, utilisée dans l'affinage,
est une conséquence même de la période d'oxydation ; celle-ci,
ne pouvant être exactement limitée à la disparition des impuretés,
atteint toujours le métal même ; l'oxyde, qui prend naissance, s'il
est soluble dans le bain ou s'il ne s'en sépare pas aisément, nuit
aux qualités du produit industriel ; il faut le détruire ; d'où
une période de réduction suivant celle d'oxydation.
On peut spécialement citer : l'affinage du cuivre, dans lequel
une opération de perchage, consistant à plonger dans le métal
liquide une perche de bois vert, assure le renouvellement du contact
entre le cuivre et l'air, tout en créant une partie du charbon de
bois utilisé pour la réduction ultérieure de Cu2O ; les additions
finales, qui accompagnent la plupart des opérations de fusion,
n'ont pas d'autre but que la réduction des oxydes qui ont
pris naissance par contact avec l'air : en aciérie, les additions de
silicium, de manganèse et même d'aluminium ; en métallurgie
du cuivre, les additions de silicium, de cadmium et même parfois
de plomb ; en fonderie de bronze, l'emploi du phosphure de cuivre
ou d'étain, du siliciure de cuivre ; en fonderie de métaux précieux,
les additions de cadmium améliorent les qualités du métal par
réduction de certaines impuretés. Nous avons montré combien
était complexe le choix de ces additions qui doivent donner nais-
sance à des corps s'éliminant aisément et dont l'excès ne doit
pas nuire aux qualités du produit fini.
Électrolyse. — Nous ne devons pas étudier à nouveau cette
méthode déjà décrite avec détails. Nous rappellerons que, en
dehors du traitement de minerais, elle est utilisée pour affiner
le cuivre, le plomb, l'argent, l'or et même — assez rarement —
le zinc et qu'elle a pour effet non seulement l'obtention d'un
métal très pur (99,5 p. 100), mais aussi et ce point est souvent
—

capital — la séparation des métaux précieux que l'on peut

aisément recueillir.
 CHAPITRE XIX

la coulée des PRODUITS MÉTALLURGIQUES.

les lingots. et leurs défauts
Nous supposons le métal affiné ou l'alliage de composition
voulue amené à l'état liquide. Il faut maintenant le verser dans un
moule, de façon à lui donner une forme commode pour les opéra-
tions suivantes. On sera ainsi conduit à l'écouler dans des moules
de forme simple, appelés lingotières, très généralement en
métal, lorsque le produit métallurgique devra subir des traitements
mécaniques,forgeage, laminage, filage à la presse, etc. Très souvent
aussi, la solidification du métal devra lui donner une forme très
approchée de celle sous laquelle la pièce sera définitivement
utilisée : on coulera alors le métal dans des moules dont les formes
peuvent être très complexes : ces moules sont en sable, terre,
métal (coulée en coquilles), etc., etc.
Ce sont là opérations de fonderie qui seront étudiées dans les
livres spéciaux de l'Encyclopédie, consacrés à ces importantes
fabrications.
Nous plaçant ici à un point de vue plus général, nous voudrions
seulement étudier les méthodes employées pour faire passer le
métal liquide du four où il a été affiné ou fondu, dans le moule
où il doit se solidifier.
Puis, toujours en demeurant dans les généralités, nous nous
préoccuperons des défauts que peuvent présenter les lingots
obtenus dans cette solidification et nous rechercherons les moyens
permettant de les éviter.
LES MÉTHODES DE COULÉE.
Facteurs intervenant dans le choix de la méthode de
coulée. — Les principaux facteurs qui interviennent dans le
choix de la méthode de coulée sont :
Le point de fusion du métal ;
 La plus ou moins grande oxydabilité ;
Le genre d'appareils producteurs de métal liquide ;
La destination du produit.
Il n'apparaît pas nécessaire d'insister longuement sur ces diffé-
rents facteurs : on ne prendra pas les mêmes précautions pour
couler un métal fondant à 300° qu'un produit dont le point de
fusion est à 1 500° ; il faudra notamment, prendre pour ce der-
nier métal toute précaution, afin qu'il n'éprouve pas de solidi-
fication anticipée.
De même, si le métal est facilement oxydable, il faudra le pro-
téger, pendant la coulée, faire tout ce qu'il est possible pour éviter
qu'il ne traverse tumultueusement une couche d'air ; nous revien-
drons plus loin sur ce point.
Enfin, la coulée d'un four à cuve ne s'opère pas de la même façon
que la coulée d'un four à réverbère ou d'un four à creuset.
Dans ce dernier cas, ou le creuset est mobile et, soulevé du
four même, il est transporté jusqu'au moule, ou le creuset est
dans un four basculant, et alors son contenu est reçu dans une
poche qui sert d'intermédiaire au four et à la lingotière.
Dans les fours à chaudières, le métal est souvent puisé à la
cuiller pour être déversé dans les moules, du moins si le métal
fond à basse température (moulages d'antifriction, moulages en
coquilles d'aluminium). Parfois aussi le métal liquide dans une
chaudière est siphoné ou même pompé (coulée du plomb désar-
genté, moulage sous pression).
Dans le cas d'un four à réverbère, la sole de celui-ci présente
un point bas, d'où part le chenal de coulée, bien entendu fermé
pendant la fusion. Au moment voulu, le chenal est débouché
et le métal liquide coule dans une poche qui, se déplaçant, ira
remplir les moules.
Parfois, notamment en métallurgie du cuivre, où le procédé
tend à disparaître, on coule encore à la cuiller, puisant le métal
à même le four, pour le verser directement dans des moules. On
renonce de plus en plus à cette méthode qui a le très gros incon-
vénient de laisser se former un peu d'oxyde entre les couches
successivement formées, ce qui nuit à l'homogénéité et à la for-
geabilité du produit.
 Au four à cuve, la coulée se fait généralement par débouchage
du creuset ou de l'avant-creuset. Cependant, en métallurgie
du plomb, le métal se rassemble dans un bassin où on le puise à
la cuiller pour le déverser dans les lingotières.
Enfin l'alimentation d'une lingotière se fait avec moins de
soin que l'alimentation d'un moule de pièces de fonderie.
Poche de coulée. — En tous les cas, on note que, dans une très
grand nombre de cas, le métal est déversé à la sortie du four dans

une poche de coulée et que c'est celle-ci qui vient alimenter les
moules, lingotières ou autres.
Ces poches (fig. 293) sont généralement constituées par des
réservoirs très légèrement coniques en tôle revêtue intérieure-
ment d'un garnissage réfractaire. Elles comportent les organes
voulus pour le transport, soit qu'elles se trouvent suspendues à
un pont roulant, une grue, etc., soit qu'elles se posent sur un
support que transportent les ouvriers. Il faut distinguer deux
sortes de poches : les poches à bec et les poches à quenouille.
Les premières (fig. 294) sont les plus fréquemment employées :
le métal est déversé en faisant basculer la poche, soit par une
inclinaison à la main, soit par engrenage et vis tangente. Le métal
coule donc par la partie supérieure, par le bec du récipient.
Les secondes (fig. 295) sont utilisées en aciérie ; le métal
coule par le fond, qui présente une légère ouverture obstruée
en temps normal par un bouchon. Celui-ci peut être soulevé de
son siège par une tige verticale, qui est évidemment entourée du
métal liquide, et qui, recourbée extérieurement, peut être trac-
tionnée par un ouvrier. Le métal coule donc très chaud, en

mince filet ; on est ainsi plus certain d'éviter autant que possible
une solidification hâtive, ce qu'en terme de métier on appelle
un fond de poche. De plus le métal est ainsi fort bien séparé des
scories qui remontent dans le bain et ne peuvent être entraînées
dans l'écoulement du liquide, au
contraire de ce qui se passe dans la
poche à bec.
On a bien cherché à améliorer cet
appareil, en construisant ce que l'on
appelle la poche saucière (fig. 296), sé-
parée en deux parties inégales par une
cloison qui ne descend pas jusqu'au
fond du récipient. En versant le métal
dans le premier compartiment, on
peut espérer maintenir les scories
dans cette portion de la poche et avoir dans l'autre partie,
située du côté du bec de coulée, un métal plus propre. Ces poches
sont peu usitées, sans doute par suite d'un entretien coûteux et
peut être aussi parce que leur efficacité n'est pas aussi grande
qu'on a bien voulu le dire.
Méthodes de coulée. — Il existe deux méthodes pour faire
passer le métal liquide d'une poche dans un moule : on peut ou
bien verser directement le métal dans le moule qu'il doit remplir ;
c'est la coulée en des-
cente ou bien on peut
verser le liquide dans un
canal vertical qui, se
coudant à la partie
basse, vient se raccorder
au moule principal et
généralement déboucher
en son milieu ; toute
une série de moules peut
être ainsi desservie par
un même canal vertical.
C'est la coulée en source
(fig. 297 et 298).
Il est établi qu'à de
nombreux points de vue,
séparation des impure-
tés, gaz occlus, défauts
physiques du métal, la
cordée en source donne,
en de nombreux cas, un
métal de qualité nette-
ment supérieure à celle
obtenue dans la cordée en descente. Mais cette méthode
présente l'inconvénient d'un prix de revient élevé : en effet,
d'une part, une partie du métal est sacrifiée et doit être refondue :
celle qui se solidifie dans les canaux arrivant à la lingotière ;
d'autre part, il faut, à chaque cordée, refaire, au moins en par-
tie, les conduits d'amenée du métal, qui sont généralement en
produits réfractaires.
On a bien cherché à améliorer la cordée en descente, en uti-
lisant différents procédés. Quelques-uns méritent d'être cités :
on a la préoccupation de ne pas faire arriver directement le métal
dans la lingotière, afin d'éviter le grave défaut, connu sous le
nom de gouttes froides, qui consiste dans la solidification préma-
turée de certaines parties projetées sur les parois, qui ne se
soudent point avec le reste du lingot ; on cherche aussi à protéger
la lingotière contre un jet trop direct du métal. A cet effet, dans
quelques aciéries, où l'on n'emploie pas la coulée en source, le jet
de la poche vient dans un petit panier métallique qui déverse son
trop-plein en nappes dans plusieurs lingotières. D'un autre côté,
surtout dans la coulée des alliages de cuivre en lingotières métal-
liques, on règle la vitesse de coulée de l'alliage afin d'éviter certains
défauts ; à cet effet, le métal n'est pas versé directement dans
le moule, mais bien dans une espèce de poche, reposant sur la
lingotière même ; cette poche est percée de trous et si la lingotière
contient l'emplacement de plusieurs lingots, ces trous sont dis-
posés de façon à permettre la formation simultanée de ces
différents lingots.
Le nombre et le diamètre des trous permettent de régler la
vitesse. Portevin a donné à ce sujet quelques chiffres inté-
ressants :
Le coefficient d'écoulement est défini par la relation :

n étant le nombre des trous, d le diamètre de l'un d'eux (ils sont

tous égaux) et S la section de la lingotière.
't i ^1 ninmû In
K varie avec le poids du - lingot, i
le métal à 1
couler et même le
métal de la lingotière et son épaisseur.
Pour le laiton de décolletage (Cu = 58, Zn = 40, Pb = 2) on a :
Pour des lingots allant de 25 à 40 millimètres de diamètre,
K = 9 à 10.
Pour les lingots ayant un diamètre de 50 millimètres, K = 7.
Pour les lingots dont le diamètre varie de 100 à 125, K = 3 à 4.
Pour le cuivre, on a K = 5 à 6 ; pour le cupro-manganèse,
K = 6,5, alors que K = 7 pour le laiton.
K croît avec le point de fusion et la viscosité du métal.
Enfin, lorsqu'il s'agit d'un métal très oxydable, comme l'alu-
minium, on cherche avant tout à éviter que le métal ne traverse
 une grande couche d'air et n'y barbote ; à cet effet, on emploie
un procédé que l'on pourrait comparer, sans trivialité, à celui
employé par les sommeliers pour servir les vieux vins :
la lingotière est inclinée et le creuset ou la poche est penché très
lentement ; au fur et à mesure de son remplissage, le moule est
redressé ; de cette façon, le métal liquide s'écoule avec lenteur,
en quelque sorte sous la pellicule d'oxyde qui se trouve en sur-
face ; on peut d'ailleurs le décanter, c'est-à-dire ne prendre que
la partie supérieure, et laisser le fond du creuset où ont pu s'accu-
muler, les impuretés plus lourdes, notamment l'alumine.
On doit remarquer que la poche, qui est l'intermédiaire entre
le four et le moule, peut très bien ne pas jouer qu'un rôle méca-
nique. On peut y faire très souvent des additions, du moins si
celles-ci n'abaissent pas la température et si on n'a pas à redouter
une augmentation d'hétérogénéité.. De plus, le séjour dans la
poche peut permettre la séparation partielle de certaines. impu-
retés, scories, gaz occlus, à condition que ces impuretés ne soient
pas solubles dans le bain et possèdent une différence dé densité assez
importante. Enfin — et ce n'est pas là son rôle le moins impor-
tant — la poche permet de régler la température de coulée, fac-
teur capital de la qualité du métal, du moins si celui-ci doit être
employé à l'état brut.
Pour ne citer qu'un exemple, on sait fort bien que, suivant la
température de coulée, un même moulage d'acier peut donner
une charge de rupture à la traction variant de 40 à 50 kilogrammes,
et des allongements allant de 20 à 5 p. 100. L'effet de la température
de coulée n'est pas moindre sur les bronzes, qui sont couramment
utilisés sans aucun recuit.
D'ailleurs, de la température de coulée dépendent aussi de très
nombreux défauts des pièces, tels que les piqûres (petites soufflures),
les retirures (fentes et discontinuités).
Du retrait du métal pendant sasolidification.—Sil'on consi-
dère une lingotière métallique, et qu'on la remplisse directement
de métal liquide, on observe généralement, pendant la solidifi
cation, un retrait parfois très important et qui se produit irrégu-
lièrement : les parties les plus rapidement solidifiées sont celles
en contact avec les parois métalliques ; les dernières demeurant
liquides sont celles qui occupent le centre du lingot et la partie
supérieure. Il se formera donc un vide partant de la partie supé-

rieure et qui pourra s'étendre très profondément dans la pièce.

C'est la poche de retassure.
Un conçoit que ce soit là un défaut capital ; lorsquon laminera
un tel lingot, la poche va s'écraser ; mais la paroi, généralement
oxydée, ne pourra se souder et l'on aura, sur une longueur parfois
considérable, une discontinuité qui amoindrira, dans des propor-
tions élevées, la qualité du métal.
Il faut donc éviter la poche de retassure. Nous verrons plus loin
les moyens parfois très complexes pour la diminuer ou la sup-
primer. Mais il serait nécessaire d'être avant tout fixé sur les

facteurs qui influent sur la plus ou moins grande importance de ce

vide.
Il semble bien que plus l'intervalle de solidification (écart entre
le solidus et le liquidus) est important, moindre est la poche de
retassure ; d'autre part, plus élevée est la quantité de chaleur
dégagée pendant la solidification, plus faible est encore le défaut,
Mais les essais faits dans cette voie sont encore peu nombreux.
Il est certain que, toutes choses égales d'ailleurs, la poche de retas-
sure varie étrangement d'un alliage à l'autre et que de ce fait les
difficultés pour l'obtention de pièces saines sont augmentées consi¬
 déraillement, pour certains produits, notamment le bronze d'alu-
minium (à 10 p. 100 Al).
Les lingotières. — Les moules dans lesquels sont coulés les
produits métallurgiques destinés à un traitement mécanique ulté-
rieur sont en métal, très généralement en fonte ; on les appelle
lingotières. Elles ont toujours un fond indépendant des parois ;
en un mot, la lingotière est posée sur une plaque qui en constitue
la base. Le moule lui-même est ou bien en un seul morceau, et
alors les parois sont légèrementobliques pour permettre le démou-
lage, ou bien en deux morceaux
que l'on serre, au moment de
la coulée, au moyen de colliers
avec vis ou coins (fig. 299 à 304).
Le poids et la forme du lingot
sont en rapport avec le travail
ultérieur. Le meilleur exemple
que l'on puisse citer est assuré-
ment celui des alliages de cuivre
et de zinc, dont certains se lami-
nent à froid et quelques-uns se
travaillent à chaud. Dans le
premier cas, les lingots sont longs
et de faible diamètre, afin de
mieux préparer le métal à l'ac-
tion lente du laminoir à froid qui ne produit que de faibles défor-
mations ; dans le second cas, les lingots sont courts et de fort
diamètre, le laminage à chaud se chargeant d'opérer rapidement la
réduction rapide de la section. Voici d'ailleurs les dimensions les
plus courantes des lingots employés :
Pour le laminage à chaud :
Le diamètre du lingot est de 125 millimètres pour préparer
des barres d'un diamètre supérieur à 80 millimètres.
Le diamètre du lingot est de 90 millimètres pour préparer
le fil à 8 millimètres de diamètre.
Pour le laminage à froid :
Le diamètre du lingot est celui de la barre finale augmenté
de 12 millimètres, ce qui correspond à six passes de laminoir,
chaque passe (passage dans une partie plate pour écraser, puis
dans une cannelure ronde) étant suivie d'un recuit et faisant
descendre le diamètre de 2 millimètres ; la longueur du lingot
est la moitié de la longueur de la barre finale, laquelle atteint géné-
ralement 4 mètres. D'autre part, la section de la lingotière est
souvent en rapport avec le travail ultérieur : forme méplate à
coins arrondis pour les tôles, section carrée, section octogonale, etc.
Il est à noter que, pour le cuivre et les alliages de cuivre, on
coule en section méplate pour les lingots destinés à la fabrication
des planches, en section ronde pour les barres, quelle que soit la
section ultérieure de ces barres, même pour les lingots se laminant
à froid.
Enfin on ne saurait trop attirer l'attention sur les très grandes
répercussions de la qualité des lingotières. sur la beauté des pro-
duits finis ; il faut que les moules soient tenus par rabotage dans
le plus grand état de netteté, De plus, on badigeonne toujours la
lingotière avant la coulée ; on utilise généralement un mélange
d'huile, de graphite et de chaux, ou simplement un lait dé chaux.
Malgré toutes ces précautions, on a très souvent à enlever
par outil la couche superficielle de métal, qui contient de l'oxyde,
qui est irrégulière et comporte souvent des amorces de fente :
on tourne alors le lingot, opération coûteuse, mais parfois indis-
pensable pour obtenir un produit sain et de haute valeur (barres
d'entretoise de foyer de locomotive, plaques de foyer, etc.).
Cela conduit à des résultats supérieurs à ceux donnés par l'opé-
ration courante du burinage (faite au burin pneumatique),
.
qui se pratique soit sur le lingot initial, soit sur les produits en
cours de fabrication ; mais le tournage est très coûteux et ne peut
être utilisé que dans des cas très particuliers.
Les défauts des lingots. — Les principaux défauts des lingots
sont :
La poche de retassure ;
Les soufflures ;
La liquation ;
Les criques et les tapùres ;
Les gouttes froides
;
Les irrégularités de surface.
 La poche de retassure a son origine, nous l'avons montré,
dans le retrait du métal pendant la solidification. On sait que cette
poche a une importance très différente suivant le produit métal-
lurgique considéré et qu'elle peut intéresser une partie plus ou
moins importante du lingot (fig. 305 et 306).
Si on n'a pas fait disparaître complètement cette poche de
retassure, on la retrouvera, sous forme réduite, dans les produits

finis un examen de a cassure, ou une étude macrographique

(polissage assez grossier suivi d'attaque) la mettra en vue ;
on peut aussi tremper la surface examinée dans le pétrole et la
retirer ; elle laissera suinter une certaine quantité du liquide
On sait que cette poche de retassure est très souvent tapissée
de très nombreux cristaux, parfois très importants.
Les soufflures proviennent d'un dégagement gazeux pen-
dant la solidification. Ceci peut avoir pour cause une diminu-
tion de la solubilité des gaz dans le métal ou une réaction entre
les éléments constituant le métal, par exemple, dans le cas
des aciers, une réaction entre le carbone et l'oxyde de fer, qui
donne naissance à de l'oxyde de carbone.
 Ces soufflures ont généralement la forme d'ampoules à pointes
effilées ; elles ont une direction sensiblement perpendiculaire à
a paroi de la lingotière.
Généralementde forgeage ne fera pas disparaître ces soufflures ;
il les écrasera ; cependant, quand la soufflure n'est pas tapissée
d'oxyde et que le métal est soudable, le forgeage peut atténuer,
si ce n'est supprimer ce défaut.
La liquation consiste dans une répartition hétérogène des

éléments. Nous en avons expliqué l'origine en étudiant la soli-

dification des alliages. Osmond a proposé de tracer les lignes iso-
chimiques d'un lingot, lorsqu'on en veut faire l'étude complète ;
mais ceci conduit à des expériences longues et les essais macro-
graphiques permettent de mettre très rapidement en vue cette
hétérogénéité chimique. Nous en donnons quelques exemples
très remarquables (fig. 307 à 309).
On peut noter que, spécialement dans les aciers, cette hétéro-
généité est parfois très accentuée ; ainsi on a trouvé :
 Soufre. Phosphore.
— —
En bas du lingot 0,04 0,05
En haut du lingot 0,19 0,15

Il est bien connu que, dans les aciers, le voisinage de la poche

de retassure présente une grande accumulation des impuretés.
Point particulièrement curieux et encore mal expliqué, quand on
considère une barre ronde issue d'un lingot de section carrée, on
retrouve très fréquemment au
centre de la barre une zone
d'hétérogénéité très accusée
dont la formé rappelle singu-
lièrement la section primitive
du lingot.
Les criques et les tapures
sont des fentes que l'on trouve
soit en surface (criques), soit
en profondeur (tapures) ; elles
proviennent généralement de
mauvaises conditions de coulée
ou d'un refroidissement irré-
gulier du lingot.
Enfin nous avons déjà
signalé les gouttes froides provenant de parties refroidies à des
moments différents et qui ne sont soudées qu'imparfaitement au
corps du lingot.
Méthodes pour remédier aux défauts des lingots. —
Nous allons passer en revue les moyens dont l'industrie métallur-
gique peut disposer pour remédier aux défauts des lingots.
Additions finales. — Nous avons vu que les soufflures prove-
naient en partie de réactions entre différents corps contenus dans
le bain, notamment un oxyde. On cherche à supprimer cet oxyde
par une addition finale réductrice : manganèse, silicium, alumi-
nium notamment. De plus, on a soin de ne couler qu'un métal
calmé.
Vitesse de coulée. — On sait déjà que la vitesse de coulée a une
très grande influence sur les défauts des lingots et même la poche
de retassure ; on cherche donc à couler avec une vitesse lente,
et même à briser le jet, en déversant de métal dans un panier
intermédiaire.
Emploi de masselotte. — Si, pendant la solidification du lingot,
on l'alimente en métal, en disposant au-dessus du lingot une
quantité supplémentaire de produit, appelée masselotte, on peut

diminuer la poche de retassure ; on peut même la localiser entiè-

rement dans la masselotte (fig. 310).
L'inconvénient est évidemment la nécessité de séparer cette
masselotte, qui ne constitue pas du métal immédiatement utili-
sable et que l'on doit refondre ultérieurement.
Souvent on profite de cette masselotte pour constituer au lingot
un appendice utile dans les opérations ultérieures, notamment
celles du forgeage : la masselotte constitue alors la queue d'amar-
rage du lingot.
Maintien à l'état liquide de là masselotte eu de la téta du lin-
got, Si, pendant la solidification, on a soin de maintenir à l'état
—
liquide la tête du lingot, on arrive à localiser la poche de retas-
sure dans cette partie.
Pour cela on peut procéder de différentes façons :

a. On peut garnir le haut de la lingotière, ou mieux son prolon-

gement, de matériauxréfractairesou de calorifuge tel que l'amiante ;
on peut même chauffer cette partie. On diminue ainsi la vitesse
de refroidissement ;
b. On peut même, pendant la solidification, venir à plusieurs
reprises verser du métal liquide à la surface du lingot, de façon
à maintenir l'état de fusion ;
c. On chauffe parfois la tête du lingot, ou mieux son prolon-
gement, avec des chalumeaux ;
d. On peut aussi opérer de la façon suivante :
Le métal étant coulé dans la lingotière, on ajoute une certaine
utuiqaté de scorie liquide,
provenant généralement de la
même opération. Cette scorie se
solidifie partiellement le long
des parois de la lingotière et
vient former une croûte qui joue
le même rôle que le garnis-
sage réfractaire du procédé a.
On ajoute ensuite à nouveau
du métal liquide qui déplace
la partie de la scorie encore
non solidifiée et vient former
une masselotte se refroidissant
très lentement. En somme,
ce procédé crée un véritable
garnissagediminuant la vitesse
de refroidissement et présente
le très gros intérêt de former
ce garnissage à une hauteur
quelconque de la lingotière.
On peut donc ainsi éviter
d'avoir à remplir entièrement
le moule, ce que l'on ne saurait faire avec le premier procédé.
e. On peut aussi verser, en surface du métal, de la scorie, placer
sur celle-ci du charbon incandescent, dont on maintient la tem-
pérature élevée par un courant d'air ; le métal reste liquide, sous
la scorie. Cette matière constitue une couche protectrice contre
l'action carburante du charbon, du moins dans le cas de produits
sidérurgiques.
Emploi de liagotières dont la grande base est située à la partie
supérieure.-— On emploie parfois des lingotières dont l'inclinaison
est dirigée en sens inverse de celle utilisée généralement ; la grande
base du prisme est située à la partie supérieure ; la poche de retas-

sure est ainsi moins profonde, plus étalée et affecté une partie
moindre du lingot.
Utilisation de lingots importants.—Il est évident que la vitesse
de refroidissement étant plus faible pour de gros lingots, ceux-ci
 doivent présenter une poche de retassure relativement moins
importante et il paraît intéressant d'utiliser des masses élevées de
métal qui peuvent d'ailleurs engendrer plusieurs pièces, Mais une

telle conception a double inconvénient : elle nécessite des appareils

de transformation plus forts ; de plus, des expériences récentes
ont montré que, dans les gros lingots, il existe à la surface des
tique y est plus accusée.
quantités plus importantes de scories et que la structure basal-

Coulée en source. — Nous avons déjà signalé, que la coulée

en source améliore beaucoup les qualités de lingots ; mais on soli-
difie ainsi un poids de métal qui atteint 6 à 8 p. 100 du poids du
lingot et qui est inutile. Cependant cette méthode est très em-
ployée et tout à fait intéressante.
Emploi de la titane-thermite. — On sait que si l'on enflamme

en un point un mélange d'oxyde de fer en grains et d'aluminium

sous la même forme, une réaction très vive a lieu, produisant du
fer et de l'alumine (principe de l'aluminothermiè). Si l'on adjoint
à ce mélange une certaine quantité d'oxyde de titane, on obtient
un produit qui semble améliorer le métal, sans doute par absorp-
tion des gaz (notamment l'azote). On constitue alors de véri-
tables cartouches que l'on jette pendant la coulée dans la lingo-
tière.
Cette méthode ne s'est pas généralisée.
Compression du lingot pendant la solidification. — Ce semble
bien être, du moins en aciérie, le moyen le plus certain pour
obtenir un lingot sain. Mais encore faut-il distinguer deux procédés.
Procédé Witworth. — Ici (fig. 311) la compression a lieu de
haut en bas ; l'expérience montre que la poche de retassure
est alors localisée au centre du lingot.
Si donc celui-ci doit être foré, on peut espérer enlever toute
la retassure.
Procédé Harmet. — Ce procédé, créé aux aciéries de Saint-
Étienne, tréfile le lingot dans le moule, en le comprimant de bas
en haut (fig. 312 et 313). Pour cela, une pression hydraulique
s'exerce sur un piston qui constitue le bas de la lingotière, alors
que le haut du lingot vient buter contre un autre piston fer-
mant la lingotière à la partie haute.
Le moule étant conique, il s'agit ainsi d'un véritable tréfilage.
Les résultats obtenus sont excellents (fig. 314) ; la retassure
disparaît complètement, l'hétérogénéité n'augmente pas.
Mais il faut régler, pour chaque métal, température et vitesse
de l'opération.
REMARQUE. — Il est bien à remarquer que les procédés que nous
venons de décrire sont surtout employés en sidérurgie. Les autres
métallurgies, et surtout la fonderie d'alliages, ont encore très peu
profité des expériences faites en métallurgie du fer.
Il y a un gros effort à exercer de ce côté.
 CHAPITRE XX

LAITIERS ET SCORIES

Les laitiers et scories sont des sous-produits métallurgiques

dont le rôle a une importance primordiale dans la plupart des
opérations.
Il semble nécessaire de leur consacrer une étude assez détaillée.
Les laitiers et scories sont essentiellement des silicates.
On donne le nom de laitiers aux produits dans lesquels dominent
les bases alcalino-terreuses, chaux, alumine, principalement.
On donne le nom de scories aux produits dans lesquels dominent
les autres bases, principalement l'oxyde de fer, accompagné sou-
vent d'oxyde de manganèse.
Rôle des laitiers et scories dans les opérations métal-
lurgiques.— Dans un très grand nombre d'opérations, on forme
un laitier ou une scorie afin de séparer la gangue du minerai, de
la partie utile qui prend naissance.
C'est ainsi que, au haut fourneau, la formation du. laitier a
avant tout ce but. Comme il a déjà été dit, il est rare qu'un minerai
contienne en lui-même les éléments voulus pour former le laitier
ou la scorie cherché ; que, suivant l'expression consacrée, il soit
self-fluxing ; des additions soit de castine, soit de silice, soit d'au-
tres fondants (oxyde de fer provenant du grillage des pyrites,
en métallurgie du cuivre), sont presque toujours indispensables.
Mais la formation du laitier ou de la scorie peut avoir aussi
pour but l'élimination de certaines impuretés. Ce but est même
souvent capital. Ainsi, en métallurgie du cuivre ou du nickel,
la fusion pour mattes a pour effet de faire passer dans la scorie
une grande quantité du fer contenu initialement dans le minerai
et qu'un grillage préalable a amené sous la forme d'oxyde. Il en
est de même dans les opérations de convertissage de la matte
de cuivre ou de nickel où le fer est éliminé sous forme de silicate.
Quelquefois on élimine incidemment certaines impuretés ; c'est
ce qui se produit au haut fourneau, le laitier calcaire absorbant
une partie du soufre contenu dans le lit de fusion.
La formation des laitiers et scories a une telle importance
que, dans certaines opérations, c'est elle qui règle la température
à obtenir dans le four, et non point les réactions principales ou la
fusion du produit métallurgique.
Leur .rôle au point de vue affinage est quelquefois capital ;
:
nous avons rappelé l'influence bienfaisante du laitier calcaire au
point de vue désulfuration au haut fourneau ; ce rôle de la chaux
est tout à fait général et nous avons déjà indiqué que, grâce à
son intervention, le four électrique est, par excellence, l'appareil
de désulfuration en métallurgie du fer.
On sait aussi que la déphosphoration de la fonte et des aciers
est essentiellement basée sur la formation en milieu basique de
phosphate tricalcique.
Le rôle oxydant des scories est non moins important ; c'est
ainsi que l'oxyde des battitures est un agent d'affinage couram-
ment employé.
On est ainsi conduit à créer, dans diverses méthodes, des scories
artificielles afin d'obtenir des effets déterminés et, de plus en
plus, on fait agir, sur un bain métallique, non pas une seule scorie,
mais bien successivement des scories de compositions différentes,
qui produisent ainsi des effets divers. Ceci conduit à l'emploi
de fours oscillants, tels les fours Wellmann, les fours électriques,
dont le mouvement permet l'évacuation et le remplacement aisés
de la scorie.
Enfin les propriétés affinantes sont dues à des réactions réver-
sibles, et l'effet obtenu est fonction de la masse des matières en
présence, de leur température et de leur contact. Nous avons
déjà attiré l'attention sur la question du milieu ; rappelons encore
qu'un milieu basique est nécessaire à la déphosphoration, un
milieu réducteur à la désulfuration.
Classification des laitiers et scories. — Les laitiers et
scories sont classés suivant leurs indices.
On appelle indice le rapport de l'oxygène de la silice à l'oxygène
de la base ; soit un silicate :
 (MO)n(SiO2)m.
Son indice est :

Ainsi le silicate 2 CaO, 3 SiO2 a pour indice 3.

On donne le nom de sous-silicates aux corps dont l'indice est

inférieur à l'unité ; de protosilicates ou singulosilicates à ceux dont

l'indice est égale à l'unité.
Les scories ou laitiers, dont l'indice est de 1,5, sont des sesquisi-
licates. Puis viennent les bisilicates, les trisilicates, etc.
Il y a évidemment une relation étroite entre l'indice d'une scorie
et son action sur un revêtement.
Une scorie riche en silice aura une tendance à attaquer et
détruire les revêtements basiques ; au contraire une scorie à teneur
élevée en chaux, placée dans un four à garnissage acide, contri-
buerait à l'usure très rapide de ce revêtement.
On sait comment, en conversion de la matte de cuivre avec
appareil à garnissage magnésien, on a évité le contact avec la
silice ajoutée pour la scorification du fer : avec la première charge,
à laquelle on n'ajoute pas de silice, on produit de l'oxyde magné-
tique de fer, que l'on dépose comme un vernis sur les briques du
four, en balançant l'appareil autour de son axe. Il est bon de
faire remarquer que d'une façon générale le choix de la compo-

sition d'une scorie pour une opération déterminée se fait par

analogie.
Fusibilité des laitiers et scories. — On voit de suite l'im-
portance de la question : de la fusibilité du laitier ou de la scorie
peut dépendre, dans une certaine limite, la température à
atteindre dans l'appareil métallurgique et la plus ou moins grande
facilité de séparation du métal. De nombreux et importants tra-
vaux ont été faits sur ce sujet. Nous résumerons les principaux
en reproduisant courbes et diagrammes (fig. 315 à 319) em-
pruntés au livre de M. Henry Le Chatelier, Silices et silicates (1).

(1) Hermann, éditeur. 1914.

Les recherches d'Ackermann, de Boudouard et surtout celles de
Shepherd ont permis de connaître la fusibilité des silico-alumi-
nates de calcium, qui jouent un rôle capital au haut fourneau.
On connaît la courbe de fusibilité des silicates d'alumine indi-
quant un léger maximum pour la combinaison SiO2, Al2O 3;
on connaît aussi la courbe des aluminâtes de calcium ; plus com-
plexe, elle met en vue différents eutectiques et combinaisons et

montre que, pour certaines proportions, les points de fusion tom-

bent aux environs de 1 400°. Enfin, la courbe des silicates de
calcium a été en grande partie déterminée, indiquant que le
point de fusion augmente très rapidement dès que l'on dépasse
certaines proportions de chaux : environ 60 p. 100.
On est passé ensuite au diagramme triangulaire ; on y a inscrit
le domaine des différentes combinaisons ; celles-ci sont marquées
d'une croix. Dans certains cas, le point figuratif de la combinaison
se trouve hors du domaine où elle existe ; cela est dû simplement
au fait que la combinaison se décompose avant de fondre.
On a pris pour point de fusion de la silice 1 600°; en réalité,
c'est un point de transformation ; le point de fusion est à 1 800°.
Pour la chaux, le point de fusion est inconnu. On l'a admis à
2 200° avec point d'interrogation ; il n'en est pas éloigné.
La région du maximum de fusibilité paraît se trouver sur une
ligne droite joignant l'interligne silice-silicate de calcium, fondant
à 1400°, à l'aluminate de calcimn, 3 Al2O3, 5 CaO, fondant à 1 390°

L'addition de fluorure de calcium abaisse considérablement ces

points de fusion des laitiers riches en chaux ; mais on ne peut pas
citer de chiffres précis. Il faut rappeler que les fluorures concou-
rent à une rapide usure des revêtements. L'oxyde de fer, souvent
présent dans les laitiers, abaisse aussi le point de fusion.
Les laitiers ferrocalciques, très importants dans les métallurgies
du cuivre, du plomb, du nickel, etc., ont été aussi très étudiés,
notamment par Hoffmann. Nous reproduisons son diagramme
qui montre une fusibilité bien supérieure à celle des laitiers du
haut fourneau. On descend couramment à 1 200 et même 1 100°.
Séparation des laitiers ou scories du produit métallur-
gique. — Le mode de séparation varie avec le four ; les produits
se rangent évidemment par ordre de densité, le silicate en surface.
Dans le haut fourneau, dans les fours à cuve en général, les
produits se rassemblent liquides, au bas du four, dans le creuset ;
la coulée ayant lieu de façon très intermittente (toutes les six

heures, par exemple), le métal est recueilli par un trou situé au

bas du creuset, le laitier par un trou situé dans une autre direction
et au niveau lé plus bas atteint normalement par cette matière,
au moment de la coulée.
Dans les water-jackets à cuivre moderne, scories et mattes
coulent en permanence par un même trou, se rassemblent et se
séparent dans l'avant-creuset. On connaît tous les avantages
de cette méthode.
Dans les fours à sole fixe, on enlève les scories, on décrasse
par les portes de chargement ; le métal n'entraîne qu'une très
faible quantité de scories.
Si le four est basculant, la scorie qui surnage est coulée par le
bec de l'appareil et indépendamment du métal.
Dans les fours à creusets, la scorie que l'on appelle crasse
remonte à la surface du bain et on la sépare simplement à la
cuiller.
Il faut bien remarquer que, dans quelques opérations métal-

lurgiques, on cherche à ne pas former de scorie liquide : il en est

ainsi en métallurgie du zinc (afin d'éviter l'altération des creusets)
et dans l'opération de grillage oxydant de la stibine (pour avoir
une meilleure séparation de l'antimoine).
Utilisation des laitiers et scories. — Faisons noter de
suite que la production des laitiers et scories est considérable.
En fabrication de la fonte, on produit au moins 500 kilogrammes
de laitier par tonne de fonte ; ce chiffre atteint parfois 1 tonne à
1t,2 par tonne de fonte, et il n'est pas rare de trouver des
usines produisant par an 100 000 mètres cubes de laitier.
Ces matières forment de véritables collines aux environs des
usines, et leur manutention est un problème important. On est
conduit à les enlever, à l'état liquide, de l'usine de production,
par trains entiers (fig. 320).
On cherche donc à les utiliser le plus possible et l'on doit donner
ici succinctementles fabrications parfois très intéressantes dans
lesquelles on peut les employer.
Récupération des éléments contenus. — Remarquons
qu'une scorie n'est rejetée au crassier que si sa teneur en élément
intéressant est trop faible ; sinon on la repasse au four (scorie
d'affinage de cuivre) ; répétons qu'actuellement on utilise comme
minerai des anciennes scories, notamment des scories de forges,
des scories de plomb (usine du Laurium en Grèce, usines de Ceilhes
dans l'Hérault, etc.).
On broie souvent les scories, ce qui permet de récupérer les
grains métalliques interposés (cas du cuivre).
Emplois des scories et laitiers pour la fabrication des
matériaux de construction. — C'est là une utilisation déjà
importante et qui doit se généraliser. C'est avant tout le ciment
est granulé dans un courant d'eau rapide ;
de laitier ; le laitier
après dessiccation, il est additionné de chaux, dans une propor-
tion variant de 35 à 45 p. 100 du poids du laitier. On pulvérise
et on ensache.
Il existe de très grandes installations faisant cette fabrication
très simple.
Il semble que la teneur en alumine (12 à 15 p. 100) du produit
ait une grande importance sur sa valeur commerciale.
Les briques silico-calcaires sont de fabrication plus générale ;
elles utilisent toutes les scories et même les mâchefers. Leur fabri-
cation sera envisagée d'autre part.
On prépare parfois, spécialement au Mansfeld (mines de cuivre
d'Allemagne), des pavés pour les chaussées : la scorie est alors
coulée en moule et on assure, par recouvrement de sable, un
refroidissement très lent. Mais, pour que le produit donne
satisfaction, il faut une composition bien précise et peu de
chaux.
L'empierrement des voies et surtout le ballastage emploient
une certaine quantité de scories.
 Enfin on fait un peu de laine de scorie ou de laitier, employée
comme calorifuge. A cet effet, on soumet la scorie, au moment de
la coulée, à l'action d'un jet de vapeur normal au liquide.
Dans cette fabrication, il faut éviter les produits contenant du
soufre, qui entraîne une altération rapide.
Emploi des scories de déphosphoration en agriculture.
— Nous savons que la conversion d'une fonte phosphoreuse en
acier par le procédé Thomas produit une scorie contenant du
phosphate tricalcique.
Cette scorie riche en anhydride phosphorique(P2O5>16p. 100)
est broyée et mise en sac ; elle constitue un excellent engrais.
Les scories produites au four Martin basique sont moins intéres-
santes. Elles sont parfois mélangées aux scories Thomas pour
donner un engrais dont la teneur en anhydride phosphorique est
assez élevée pour intéresser les agriculteurs.
 CHAPITRE XXI

UTILISATION DES GAZ ET DES POUSSIÈRES

Les gaz résiduels et leur importance. — Les gaz qui

s'échappent des fours métallurgiques présentent nn très gros
intérêt à trois points de vue différents :
1° Ils possèdent très souvent une température élevée et leurs
calories peuvent être utilisées pour le chauffage et spécialement
la production de vapeur.
Il n'est pas nécessaire de rappeler ici l'importance de la ques-
tion de récupération et de l'utilisation des gaz sortant des fours
Martin, des fours à zinc, de certains fours à réchauffer et même
de fours de traitements thermiques pour opérer le réchauffage
soit de l'air seul, soit de l'air et du gaz entrant dans le four. On
sait qu'introduire dans un appareil métallurgique du gaz et de
l'air chauds, et non à la température ambiante, permet d'obtenir
des températures élevées ou d'économiser du combustible.
Depuis fort longtemps, on fait passer les gaz chauds des fours
sous des chaudières, si on ne les emploie pas à la récupération.
Ce système s'est beaucoup généralisé, spécialement en Amérique,
avec l'emploi du charbon pulvérisé, et l'on peut dire que l'utili-
sation si fréquente depuis quelques années du four à réverbère
pour la fusion pour mattes, même dans le traitement de minerais
en morceaux que l'on broie au préalable, vient de l'emploi du
charbon à la place de coke et de la possibilité de récupérer les
chaleurs perdues par de simples chaudières.
2° Les gaz possèdent parfois une quantité suffisante de pro-
duits combustibles pour brûler. Ils sont alors utilisés pour le
chauffage dans des appareils comme les Cowper déjà décrits,
ou bien sont conduits sous des chaudières, ou enfin sont utilisés
directement dans les moteurs à gaz.
C'est le cas des gaz de hauts fourneaux et de fours à coke.
 Pour bien montrer l'importance de cette question, disons que,
en moyenne, on peut admettre qu'une tonne de coke, passant au
haut fourneau, donne 4 500 mètres cubes de gaz ; or la produc-
tion d'une tonne de fonte demande de 900 à 1 200 kilogrammes
de coke.
On voit donc la quantité de gaz produite par un appareil qui
donne 300 tonnes de fonte par vingt-quatre heures, ce qui a per-
mis à un humoriste de dire que le haut fourneau n'était qu'« un
gazogène dont la fonte était un sous-produit ».
Le gaz de haut fourneau contient en moyenne 20 à 25 p. 100
d'oxyde de carbone ; 1,5 à 3 p. 100 d'hydrogène.
Le gaz de four à coke, 45 à 50 p. 100 d'hydrogène ; 35 à
40 p. 100 d'hydrocarbures ; 10 p. 100 d'oxyde de carbone.
Le premier a un pouvoir calorifique de 950 calories au mètre
cube ; le second, un pouvoir calorifique de 4 000 calories au
mètre cube. Ce gaz de fours à coke peut être utilisé pour le
chauffage de fours, notamment de fours Martin.
Pour le gaz de haut fourneau, l'utilisation normale est la sui-
vante :
45 p. 100 sont employés au chauffage des appareils Cowper
destinés à élever la température de l'air soufflé dans le four ;
une seconde partie donne la force motrice indispensable à tout
le service du haut fourneau (soufflerie, monte-charge, etc.).
Cette quantité atteint 45 p. 100 si les gaz brûlent sous des chau-
dières, dont la vapeur est utilisée dans des moteurs ; elle ne dépasse
pas 15 p. 100, si les gaz sont employés directement dans les
moteurs. En tous les cas,on voit que, le service du four étant assuré,
il reste une certaine quantité d'énergie disponible, 10 p. 100, si
l'on chauffe des chaudières par les gaz ; 40 p. 100 si l'on emploie
des moteurs à gaz. Avec cette dernière utilisation, on peut admet-
tre approximativement que l'on peut disposer de 20 kilowatts
par tonne de fonte produite.
3° Les gaz entraînent de nombreuses poussières et, de plus,
contiennent des produits nuisibles aux appareils et à la culture
environnante.
En effet, les gaz contiennent non seulement de l'oxygène,
de l'azote, de l'oxyde de carbone et de l'anhydride carbonique
provenant de l'air et de son action sur le carbone, mais aussi de
l'anhydride sulfureux (traitement des sulfures), des oxydes
volatils (As2O3, ZnO, Sb2O3), des sulfates, etc., et enfin des parti-
cules solides.
Ces poussières dépassent parfois 30 grammes au mètre cube.
Elles représentent souvent une grande valeur.
Elles sont parfois toxiques.
Nécessité de l'épuration des gaz. — L'épuration des gaz
apparaît comme nécessaire à trois points de vue :
-a. Pour l'hygiène ;
b. Pour le réemploi des poussières constituant une valeur ;
c. Pour l'utilisation des gaz.
A ce point de vue, notons que le degré d'épuration dépendra
du mode d'utilisation.
Ainsi, on a pratiqué et on pratique encore — bien que cette ten-
dance disparaisse un peu — à séparer les gaz de haut fourneau
en deux catégories :
La totalité subit une première (épuration dite du premier degré
dans laquelle on fait tomber la teneur en parties solides à 1 gramme
maximumau mètre cube. La partie des gaz utilisée dans les moteurs
subit ensuite une seconde épuration, dite du deuxième degré,
qui amène le gaz à ne plus contenir qu'environ 2 centigrammes
au mètre cube.
Le gaz peut être suffisant, après la première épuration, pour
certaines utilisations, notamment le chauffage des appareils
Cowper ; ses impuretés solides rendraient impossible son emploi
dans les moteurs à gaz si une seconde épuration n'était pas
pratiquée.
Appareils d'épuration des gaz. — On conçoit l'importance
industrielle de ces appareils. Dans certaines usines, ils entraînent
des dépenses considérables. Rappelons l'exemple des chambres
des usines à plomb de Freyberg ; vers 1893, les poussières s'y
condensaient dans un couloir qui avait 8 kilomètres de longueur,
représentant un volume de 4 mètres cubes par tonne de minerai
traité par vingt-quatre heures. D'ailleurs on recueillait 95 kilo-
grammes de poussières par tonne de minerai passé au four.
Les appareils d'épuration se classent de la façon suivante :
 Appareils à refroidissement ;
Appareils à perte de charge ;
Appareils à lavage ;
Appareûs à frottement;
Appareils à filtration ;
Appareils électrostatiques.
Passons-les en revue en indiquant les principes et les appli-
cations les plus importantes.
Appareils à refroidissement. — Ils se trouvent au début de

toute épuration. Le but est de diminuer le volume des gaz, de

condenser un certaine quantité de poussières et de faciliter le
dépôt ultérieur des impuretés restant.
Le refroidissement est généralement obtenu par le passage du
gaz dans des conduites métalliques présentant. des points bas
où se rassemblent les poussières et d'où on les extrait en ouvrant
des trappes.
La forme elliptique est souvent adoptée, parce qu'offrant une,
grande surface de refroidissement ; quelquefois, assez rarement
cependant, on utilise les tuyaux à ailettes, notamment dans la
condensation de l'oxyde d'antimoine provenant du grillage de
la stibine. Il est rare que l'on aille jusqu'au refroidissement par eau ;
cependant, en métallurgie de l'antimoine, on connaît des appareils
refroidisseurs constitués par de multiples tubes où circule l'eau,
tandis que les gaz à traiter passent autour de ces tubes, à l'exté-
rieur (fig. 321).
Appareils à perte de charge. — Ce sont des appareils dans les-
quels on opère le dépôt des poussières en
opérant de brusques changements soit dans
la section, soit dans la direction des gaz.
L'appareil le plus couramment utilisé,
spécialement en sidérurgie, est formé d'un
cylindre vertical terminé en haut et en bas
par deux parties coniques ; les gaz arrivent
par le cône supérieur que traverse un tube
qui débouche à une certaine hauteur de la
caisse beaucoup plus large que le conduit
d'amenée ; ils quittent l'appareil dans la
partie haute, sur le côté (fig. 322). Il s'ensuit
un changement de direction et de section
qui aide au dépôt des poussières.
Mais il faut bien remarquer que les appa-
reils a refroidissement ou a perte de charge ne sont que des appa-
reils de dégrossissage.
Appareils à lavage. — Les appareils à lavage suivent très
souvent ceux que nous venons de décrire. Les gaz montent dans
des tours, tandis qu'ils sont arrosés par une pluie qui tombe en sens
contraire (fig. 321). Souvent, les tours sont remplies de matériaux
inaltérables qui retardent le mouvement des gaz et assurent le
contact. Fréquemment, on supprime les corps étrangers (fig. 325).
Le très grave inconvénient de cette méthode est de transformer
les poussières en boue, qu'il faut laisser déposer dans de vastes
bassins et qui, même après décantation, sont d'utilisation très
difficile. De plus, les tours sont encombrantes et leur effet et leur
débit laissent souvent à désirer.
 On utilise généralement des ventilateurs ou des appareils spé-

ciaux dont lé type le plus répandu et très employé d'ailleurs en

sidérurgie est le Theisen (fig. 323 et 324).
Dans certains de ces appareils, tels que celui de Bian, on opère

seulement un enlèvement partiel des poussières. Dans le Theisen,

au contraire, on fait de l'épuration finale, en plaçant, s'il est
nécessaire, deux appareils en série. Ici l'appareil (fig. 323 et 324)
est constitué par un long tambour à axe horizontal portant des
ailettes ; l'eau injectée est brassée avec les gaz ; elle sort à
l'autre extrémité pour gagner les bassins de décantation.
Il n'en est pas moins vrai que le produit d'une telle épuration
est toujours sous la forme de boue.
La figure 325 reproduit, d'après Gouvy, une installation d'épu-
ration avec ventilateurs.
Appareils à frottement.— Les appareils à frottement sont sur-

tout des appareils dégrossisseurs. Ils sont constitués par des

chambres en maçonnerie ou en tôles dans lesquelles on place des
matières sur lesquelles passent les gaz en abandonnant des
poussières.
Ces matières sont simplement des fils suspendus, des toiles
métalliques ou des tournures. Évidemment elles agissent en dimi-
nuant la vitesse par frottement.
Les résultats obtenus sont tout à fait remarquables :
A Great-Falls, dans une installation où l'on traite 4 000 tonnes
de minerais par vingt-quatre heures, on utilise des chambres
qui par 1 000 mètres cubes contenaient — les installations ont
été transformées récemment 10 000 fils de 3mm5, distants de
5 centimètres.
Dans une usine française, traitant à l'heure 13 680 mètres cubes
de gaz riche en poussières de cuivre et de zinc, et porté à 150°,
on utilise une chambre de 6 m. 2 m. 5 m. (de hau-
teur). Au plafond est suspendue horizontalement une toile
métallique à mailles de 25 millimètres en fil rond de 5 millimètres.

Cette toile sert de support à des fils d'un diamètre de 3 à 4 milli-

mètres descendant à 5 centimètres, du fond de la chambre. Ces
fils sont maintenus, en place au quart de leur hauteur par une

fils.
autre toile semblable à la première. Cette seconde toile est montée
dans un cadre en bois qui a, dans la chambre, un jeu de 0m,20
et peut être mis en mouvement de l'extérieur. De cette façon
on produit la chute des poussières qui restent attachées aux

Les gaz arrivent dans cette chambre par une conduite d'un dia-
mètre de 0m,60, avec une vitesse de 7m,50 à la seconde ; en en-
trant dans la chambre, la vitesse tombe à 0m,50 par seconde. Le
rendement de l'appareil est de 70 p. 100 des poussières contenues.
On a noté que les matières condensées étaient beaucoup plus
importantes du côté de l'entrée que du côté de la sortie, et la gros-
seur des poussières varie dans le même sens.
Appareils à filtration. — Dans les appareils à filtration, les
gaz doivent traverser une matière filtrante, et les poussières restent
collées contre la paroi ; il faut
les faire tomber.
Ces appareils achèvent l'é-
puration.
La matière filtrante a été
quelquefois de la sciure de
bois ; elle est le plus souvent
constituée par une étoffe,
laine, coton, amiante, suivant
la température du gaz et sa
composition (on doit redouter
particulièrementSO2, pouvant
donner SO3) (fig. 326 et 327).
Depuis bien longtemps des
ensembles de ces sacs sont
utilisés sous le nomde baghouse
aux États-Unis, spécialement
en métallurgie du plomb. Ils
viennent de pénétrer, avec
quelques perfectionnements,
en métallurgie du fer, et con-
stituent le procédé Beth
(fig. 328).
Les gaz, réchauffés, s'il est
nécessaire, à cause de l'humi-
dité, traversent les sacs ; ceux-
ci sont secoues de temps en temps par un contre-courant gazeux
produit par le gaz épuré lui-même, grâce à l'inversion automatique
d'une valve ; d'ailleurs, ce contre-courant gazeux n'intervient que
pour parfaire la séparation des poussières, obtenue en partie par
soulèvement des sacs.
Pour les gaz de haut fourneau, on admet que 5 à 10 mètres
carrés de surface filtrante suffisent par mètre cube de gaz et par
 minute, cela sous une dépression de 2cm, 5 d'eau environ.
Dans les appa-
reils Fiechter, la
matière filtrante
est constituée par
des fils d'amiante
tendus verticale-
ment ; le secouage
a lieu par des ra-
quettes mues de
l'extérieur ; le ré-
sultat n'est pas
aussi complet
qu'avec une étoffe
de laine.
Le même cons-
tructeur livre
maintenant des
filtres à sable qui
donnent de meil-
leurs résultats et
sont moins coû-
teux : le sable se
présente en sur-
face plane assez
grande ; l'épaisseur
du sable varie de
50 à 150 milli-
mètres ; le sable est
traité, hors du fil-
tre, pour le séparer
des poussières arrê-
tées.
Enfin il faut si-
C, tubes de précipitation. — D, chambre d'arrivée de
gnalerl'emploi aux gaz à dépoussiérer. — E, compartiment supérieur où se
États-Unis de la réunissent les filets gazeux purifiés.
laine de laitier placée sous une épaisseur de 450 millimètres que
les gaz traversent de bas en haut. On obtient ainsi,
pour les gaz
du haut fourneau, une épuration du premier degré à 0gr,5
(procédé de Kling-Weidlein).
Procédés électrostatiques. — Les appareils électrostatiques
marquent assurément un nouveau progrès dans l'épuration
;

ils se développent considérablement et paraissent devoir con-

duire, même en sidérurgie, à une épuration fort intéressante.
Ils constituent les procédés Cottrell ; ajoutons qu'une impor-
tante société française a poursuivi des recherches, et ses appareils
donnent des résultats très remarquables.
Le principe, entrevu il y a fort longtemps, paraît avoir été
envisagé en vue du dépoussiérage dès 1884 par Lodge, à une
époque où le matériel électrique dont on disposait était insuffisant.
En 1906, Cottrell, professeur à l'Université de Californie,
reprend la question, et six années sont nécessaires pour une réali-
sation industrielle. Actuellement les installations sont très nom-
breuses et les applications multiples : condensation des poussières
métalliques, des poussières de fours à ciment, de vésicules, acides, etc.
Quelques usines françaises possèdent déjà de telles installations.
Le principe est le suivant (fig. 329) : les gaz à épurer passent
dans des chambres contenant des électrodes positives et néga-
tives ; le courant est d'un voltage extrêmement élevé (80 000 volts,
même 100 000).
La précipitation des poussières se fait au pôle négatif.
La dépense est de 5 à 15 kilowatts par 1 000 mètres cubes à
la minute ; la vitesse des gaz peut varier de 2 à 4 mètres à la
seconde.
Autrefois, les électrodesétaient
constituées par de nombreuses
tôles disposées dans des chambres
en maçonnerie. Sous leur forme
actuelle, ces appareils sont for-
més par des chambres avec tubes,
au centre desquels se trouvent
des fils tendus par un poids (fig.
329 à 333) ; les gaz arrivent
en bas, s'échappent à la partie
supérieure ; le tube est en relation avec la terre, tandis que le fil
reçoit le courant. Il ne semble pas que le procédé se prête à la con-
densation des poussières dans tous les cas ; le degré d'humidité et
l'existenced'une atmosphère acide paraissent avoir de l'importance.
On cite comme installation celle de l'Anaconda ayant coûté
12 millions de francs, située au bas même de la cheminée, trai-
tant 1 500 mètres cubes de gaz à la seconde et permettant de
recueillir 300 tonnes de poussières par jour.
Dans une récente étude, M. Gouvy (1) a indiqué les avantages
du procédé Cottrell, spécialement pour l'épuration des gaz de hauts
fourneaux : aucune perte de calories du fait de l'épuration ;
suppression de l'énorme consommation d'eau, mieux encore que
dans la filtration (procédé Beth), qui nécessite un abaissement
(1) Revue de Métallurgie n° d'octobre 1920, Mémoires, p. 677.
de la température des gaz ; de ce fait, suppression des boues
inutilisables ; enfin suppression de l'effet délétère des poussières

sur les briques réfractaires des appareils à chauffer l'air, qui

reçoivent un gaz plus pur ; peut-être la récupération lucrative
de la potasse.
Il faut toutefois noter, d'après le même auteur, que l'épuration
 électrique ne conduit pas à la pureté du gaz nécessaire aux moteurs,
une seconde épuration est nécessaire, ce qui n'a pas lieu avec
les sacs ; par contre, le procédé électrique ne demande aucun

abaissement de température, ce qui est avantageux pour les

Cowper ; l'épuration du second degré sera chargée d'amener les
gaz à la température nécessaire pour obtenir le maximum de
 rendement. On obtient en somme par le procédé électrique
0gr,2 de poussières au mètre cube ; ce chiffre tombera à 0gr,02
par un ventilateur ou un Theisen.
Utilisation des poussières. — Nous avons déjà insisté sur la
récupération des poussières par voie sèche, au point de vue de
leur utilisation.
En effet, ces poussières ou bien constituent un produit sélec-
tionné qui doit être traité à part (cas deSb203, dans là métallurgie
de l'antimoine) ou même vendu, directement (cas de l'oxyde de
zinc), ou bien elles forment un minerai qui doit passer à nouveau
dans l'appareil'métallurgique. Dans ce cas, la poussière doit être
généralemént agglomérée, surtout s'il s'agit d'un traitement
en four soufflé.
L'agglomération se fera soit par briquetage, avec addition d'une
matière aidant à la prise (chaux avec séjour à l'air, chlorure de
magnésium, chlorure de calcium, etc.), soit par cuisson et com-
mencement de scorification. On utilise, dans ce dernier cas, soit
des fours tournants, soit des convertisseurs, tels que ceux utilisés
en métallurgie du plomb, soit mieux des appareils Dwight et
Lloyd. Dans ce cas, on est souvent obligé d'ajouter du combustible
sous forme de coke, du moins si les poussières ne contiennent pas,
en elles-mêmes, le combustible nécessaire.
Nous savons déjà que l'on peut faire de l'agglomération par
réduction partielle, comme dans la préparation des éponges de
fer, par calcination réductrice du minerai.
Enfin, nous devons noter que l'agglomération, du moins quand
elle a lieu par grillage, peut amener, une épuration partielle des
poussières par départ de certains éléments volatils, soufre, zinc,
arsenic, etc.
L'agglomération des poussières est un problème que l'on a
trop longtemps négligé et qui a reçu, avec les procédés brièvement
indiqués, des perfectionnements très importants depuis une
vingtaine d'années.
 TABLE ALPHABÉTIQUE

A Classification desfours 68
— des laitiers et scories.. 491
Additions finales 189 des minerais 453
Affinage des alliages 463 —
— des opérations de gril-
— électrolytique 422 lage 12
— — de l'argent... 425 des procédés d'élec-
du cuivre 424 —
— — trolyse 418
— — du plomb 426 des procédés d'é ectro-
—
— des métaux bruts.... 463 thermie 335
Agitateur Brown 401 des procédés de voie
Alliages Cu-O 209 —
humide..... 386
— Cu-S 210 Compression des lingots pendant la
— Fe-C 207 solidification......... 488
— Fe-S 212 conditionsd'électrolyse 441
— Ni-C 208 Convertisseurs de fusion... 273
— Ni-S 212
— pour la fonte 275
Amalgamation 394 de grillage 129
—
Anodes et cathodes........
Appareils d'amalgamation
449
413
— de grillage par aspi-
ration 132
— Bretherton......... 80
— de grillage par insuf-
— de broyage 397 flation
.. 129
— Cowper 77
— pour matte de cuivre.. 276
— de dissolution 400
— nickel.. 278
— Dwight et Lloyd 397
— en métallurgie du cui-
— d'ébullition 323
vre 284
— d'électrolyse 444
— en métallurgie du
— d'épuration des gaz 502 nickel 286
— de filtration 402
— en sidérurgie 281
— de fusion 250 Coulée des produits métallurgiques. 469
— de précipitation 411 — en source 488
Application des lois de physico-chi- Critique de la théorie des ions 443
mie au grillage 50 Cuves d'électrolyse. 444
Application des lois de physico-chi-
mie à la fusion 201 — de précipitation 413
Cyanuration des minerais d'or et
Application des lois de physico-chi- d'argent 388
mie à l'ébullition....... 320
Application des lois de physico-chi-
mie à l'électrolyse 431 D
Avant-creuset 257
Décompositionde CO 229
B Défauts des lingots 482
Batterie de Cowper Désagrégation d'un minerai 16
79
Bocards 398
Dessiccation d'un minerai 13
Broyeurs à boulets 399
Diagramme de fusibilité Ag2S-ZnS. 217
Broyeur Hardingue 400 — Cu-O. 209
— Cu-S. 210
Diagrammes divers 201
C
Diagramme de fusibilité Fe-C . 207
Calcination 12
carburante ,.. 31
— Fe-S
FeS-Ni2S2
210
— — 105
— (classification) 12 — FeS-ZnS 216
— avec modification chi- — Ni-C 208
mique 16 — Ni-S 212
— de pénétration ..... 66 — Pb-S 210
— sans modification chi- — PbS-Cu2S 215
mique 13 — PbS-FeS 215
— volatilisante 33 — Al2O2SiO 2 493
Chaleurs spécifiques des métaux... 51 — Al2O3-CaO 494
Diagramme SiO2-CaO-Al2O3 495 Four électrique pour alliages ferro-
— SiO2-CaO-FeO........ 496 métalliques............. 379
Dissociation d'un composé. 53 — électrique à induction 365
Dissolution directe 386 — — Morgan 364
— indirecte 392 — à résistance....... 361
— et précipitation 386 — à électrodes 366
— à électrode continue........ 383
— Faber du Faure 328
Ébullition 314 — Fryck 368
— sans réaction chimique.. 315 — Girod 375
— avec réaction chimique.. du Harz 259
Electrométallurgie par voie sèche...
316
335
—
— Heberlein..... 117
Électrothermie d'affinage. 344 — Héroult 373
sans
.. chi-
réaction Herreschoff
— 108
— Kjellin................... 365
mique 335 —
— à laboratoire mobile 87, 120
— avec réaction chi- Malétra....... 105
mique. 339 — ;
Electrolyse........... — Martin 82, 295
417
—
Épuration des
Équilibre
gaz.
ignée
Emploi des laitiers et scories

Extraction électrolytique
349
498
501
40
448
—
—
—
—
—
Merton
Morgan
à moufles
Novak
Oxland
114
302
122
323
120
— a pelletage à m un 111
F — à réchauffer... 87
— à récipients pour ébullition. 328
Filtration par aspiration.... 405 à réverbère 73
—
— des gaz 506 — — ordinaires...... 87
Filtres Moore 405 — — roulants 91
Filtre-presse 403 — Rhenania 124
—=
Ridgway... 410 —. Roechling....... 367
— Zénith 411 — Rousseau 304
Forme des fours à cuve 253 — à sole fixe... 113
Fours 68 — — et râbles mobiles. 118
— à aludels. 326 — à sole chauffés par combus-
— Baily 362 tible gazeux 296
— Bracq-Laurent 110 — à sole chauffés par combus-
— Brown. 113 tible liquide 294
— Bruckner 119 — à sole chauffés par combus-
— à calcination............... 129 tible solide 287
— à cassitérite 288 — Spirek 324
— Cermak-Spirek 325 — Spirlet.............. 127
— Chaplet 377 — Stassano.............. 369
— Châtillon............. 110 — à tablettes 103
— Charlier............ 294 — tubes 307
— à chaudière............... 305 — de traitements thermiques.. . 90
— de Claustahl 260 — Wedge 108
— de coupellation anglaise 290 — Wellmann 299
— allemande... 291 — à zinc 331, 335
— à creusets 300 Fusibilité des aitiers et scories... 493
.
— a cuve 69 Fusion 141
— — de fusion 250 — avec réactions 152
— — à chute ralentie..... 87 — carburante 193
— — de grillage.. 71 Fusions complexes 196
— — de grillage volatilisant. 100 Fusion pour mattes 154
— Delplace 125 — sans modification chimique. 142
— de désagrégation de minerai.. 87 — oxydante 155
— de dessiccation 82 — avec précipitation 191
— Détroit 370 — pyritique 166
— Edwards 114 — réductrice 188, 219
Fusion scorifiante 155 Procédé Merrill 414
sulfurante 195 — Savelsberg 131
Progrès généraux des métallurgies... 7
G Puits Gjers ou Pitts......... 88
Gaz résiduels 501
Généralisation du convertisseur 287 R
Grillage de la galène 61 Réactionsirréversibles et réversibles. 40
— à mort 19 Récupération de la chaleur 75
— pour noyaux 24 — — avec in-
oxydant
— partiel et réaction
— volatilisant.....
19
23
65
—
— —
—
version,
par gaz
combus-
83

tible .... 76
I — — par pro-
Installation d'épuration (procédé duits
Cottrell) 512 chauds. 78
Ions. 431 Récupération de l'étain, du fer-blanc 428
L Réduction 219
— d'un oxyde par Al 224
Lingotières 478 C 224
Liquation 201 —
CO 224
Loi d'action des masses 47 H 223
Lois de Berthollet 36 —
— des oxydes de fer 225
Lois découlant de la thermo-dyna- Ressuage 201
mique 41 Retrait du métal pendant solidi-
Loi des facteurs d'équilibre 41 fication 475
435
— de Faraday Rôle de la gélatine dans l'électro-
— d'isoéquilibre
41 lyse 443
43
— des phases S
M Séparation des laitiers et scories 496
Masselottes 482 415
Méthodes de coulée 469 55
Méthodes de traitements des mine- Sulfures complexes 212
rais 453
Minerais 9 T
Montage en dérivation (électrolyse).. 449 Tension d'électrolyse 438
série (électrolyse).. 445 Théorie des ions 431
— 399 Thermochimie 36
Moulin chilien
Traitements des carbonates 454
P des déchets de fer-
Pan d'amalgamation 415 — 422
blanc. ...
258
— des métaux natifs..... 453
Poches de coulée 469 des minerais d'or 419
Préparation d'objets finis (élec- —
—-
sulfurés.. 420
trolyse) 428 des oxydes 454
Presse Harmet
Presse Witworth
488
489
—
— des silicates..
des sulfures
458
459

.
Principe du procédé Cottrell 508 —
Procédé Beth (filtration des gaz)... 506 U
— Carmichaël-Bradford 132 Utilisationdes laitiers et scories 479

—
—

—
Cottrell
Dwight et Lloyd
d'électrolyse...
—
509, 513

à anodes inso-
lubles
132
418 Vitesse de coulée

418
W
V
.... 482

anodes solu- Water-jacket à cuivre 262

— — à
bles 422 — nickel.... 266
Huntington-Heberlein........ 129 — plomb 264
—
 TABLE DES MATIÈRES

CHAPITRE PREMIER

LES OPÉRATIONS MÉTALLURGIQUES.

LEUR CLASSIFICATION
LES OPÉRATIONS MÉTALLURGIQUES 1

Méthodes d'extraction d'un métal de son minerai 2

Les opérations de voie sèche, 2. — Les opérations de voie humide, 3. —
Les opérations de voie mixte, 4. — Opérations de la métallurgie du fer,
5. — Opérations de la métallurgie du cuivre, 5. — Opérations de la
métallurgie du plomb, 5. — Opérations de la métallurgie de l'argent et de
l'or, 5. — Opérations de la métallurgie du line, 5. — Opération des mé-
tallurgies de l'étain et de l'antimoine, 6. — Opérations de la métallurgie
du nickel, 6. — Opérations de la métallurgie du mercure, 6. — Opérations
de la métallurgie de l'aluminium, 6. — Classification des opérations de
voie sèche, 6. — Classification des opérations de voie humide, 6. — Métho-
des de voie mixte 7
Progrès généraux des métallurgies 7
Tendance à l'augmentation de la grandeur des appareils, 7. — Développe-
ment considérable de la manutentionmécanique, 9. — Emploi du contrôle
scientifique 9
CE QU'EST UN MINERAI............ 9

II CHAPITRE
PREMIÈRE OPÉRATION MÉTALLURGIQUE :
GRILLAGE OU CALCINATION
DÉFINITION 12
CLASSIFICATION 12
Calcinations sans modification chimique, 12. —Calcinations avec modifica-
tions chimiques 12
A. Les calcinations sans modification chimique 13
Dessiccation, 13. — Élévation de température, en vue d'un traitement ther-
mique ou mécanique, 15. — Désagrégation d'un minerai, 16. — Sépara-
tion d'un minerai de corps étrangers 16

.......
B. Les calcinations avec modification chimique ou grillages 16
Grillage simple 16
Grillages oxydants 18
Grillage oxydant ayant pour but l'extraction d un métal de son minerai, 19.
— Grillage oxydant ayant pour but la substitution à un minerai déter-
miné d'un produit plus facile à traiter, 19. — Transformation d'un oxyde
en un produit plus facile à traiter, 19. — Remplacement d'un minerai sul-
furé par un oxyde, 19. — Cas de grillage à mort volatilisant, 20. — Rem-
placement d'un sulfure par un sulfate (grillage sulfatant), 21. — Oxyda¬
 tion partielle : grillage partiel et réaction, 23. — Grillage pour noyaux,
24. — Grillage oxydant partiel préparant à la fusion, 25. — Autres emplois
du grillage oxydant 26
Grillage réducteur 27
Grillage chlorurant 30
Calcination carburante 31
Calcination volatilisante 33

CHAPITRE III
RAPPORT ENTRE LES OPÉRATIONS DE GRILLAGE ET
DE CALCINATION ET LES LOIS DE LA PHYSICO-CHIMIE
Lois de Berthollet. La thermochimie et le principedu travail maximum 36
Réactions irréversibles. Réactions réversibles. Les équilibres. 40
Lois découlant de la thermodynamiqueet intéressant la métallurgie 41
Loi dite des facteurs d'équilibre, 41. — Loi dite de stabilité d'équilibre, 41.
— Loi ou règle des phases, 43. — Loi dite d'isoéquilibre, 47. — Loi dite
d'action des masses 47
Formule générale d'équilibre d'un système gazeux, 48. — Exemple d'appli-
cations de ces lois : 2 CO~C + CO 2. 49
calcination.
Applications aux opérations de grillage et de
Élévation de température, 50.-— Chaleurs spécifiques des métaux, 51. —
50

Dissociation d'un composé en ses éléments, 53. — Courbe de la dissocia-

tion du carbonate de calcium (fig. 5), 53. — Traitement d'un sulfure en
vue de le transformer par grillage soit en sulfate, soit en oxyde, soit en
métal, 54. — Dissociation de l'anhydride sulfurique (fig. 6), 56. — Gril-
lage des minerais de plomb, 58.— Courbes de solidification de SO4Pb, PbO
(fig. 7), 60. — Courbes d'équilibre dans le grillage de la galène (fig. 8), 61.
— Grillage et réaction, 61. — Obtention directe du métal, 63. — Grillage
volatilisant (et non oxydant), 65. — Étude de la réaction : Ni + 4 CO ->
.Ni(CO) 4 ( fig. 9), 66.
— Calcination de pénétration 66

CHAPITRE IV
LES APPAREILS DE GRILLAGE ET DE CALCINATION
CLASSIFICATION GÉNÉRALE BES FOURS MÉTALLURGIQUES. 68
Par rapport au combustible employé, 68. — Par la situation
...
respective des
matières et du combustible 68
COUP D'OEIL GÉNÉRAL SUR LES DEUX PRINCIPAUX APPAREILS MÉTALLURGIQUES 69
Fours à cuve, 69. — Four à cuve de grillage (fig. .10 et 11), 71. — Fours à
réverbère, 73. — Four à réverbère de grillage (fig. 12,13,14) 74
LE CHAUFFAGE MÉTHODIQUE ET LA RÉCUPÉRATIONDE LA CHALEUR 75
Récupération par utilisation de gaz combustibles 76
Appareil Cowper (fig. 15), 77. Appareil Cowper moderne (fig. 16 et 17)....
—
77
Récupérationpar utilisation des produits sortant à températureélevée d'un four... 78
Batterie de Cowper desservant une série de hauts fourneaux (fig. 18), 79. —
Batterie de Cowper de la Société normande de métallurgie (fig. 19), 79. —
Appareil Bretherlon : chauffage de l'air d'un water-jacket par les matières
sortant du four (fig. 20 et 21), 80. — Appareil Bretherton ; chaullage de
l'air d'un water-jacket par les matières sortant du four (fig. 21 bis), 81, —
Récupération sans inversion, 82. — Four Martin (fig. 22 et 23), 82. —
Four Martin (fig. 23 bis), 83. — Récupération pyec ihyersiop; 83, — Les
matériaux des fours métallurgiques, 85. — L'atmosphère des fours....... 86
FOURS POUR CALCINATIONS SANS MODIFICATION CHIMIQUE 87
Fours de dessiccation
Fours à cuve à chute ralentie, 87. — Fours à réverbère ordinaire, 87.— Fours
87

à laboratoire mobile 87

Fours à réchauffer........
Four de désagrégationde minerai

Forme des fours à réchauffer, 87. — Puits Gyers chauffés (fig. 24 et 25), 88.
87
87

— Classification des fours à réchauffer selon leur méthode de chauffage,

89. — Classification des fours à réverbère suivant le mouvement de la
matière. 89
Fours de traitements thermiques 90
Fours à réverbère roulant pour chauffage des lingots (fig. 26 et 27), 91. —
Fours de traitement, thermiques chauffés par le gaz (fig. 28 à 32), 92. —

.....
Four de traitement thermique chauffé par gazogène accolé (fig 33 et 34)... 93
FOURS POUR CALCINATIONS OU GRILLAGES AVEC MODIFICATIONS CHIMIQUES 94
Fours où le combustible est en contact avec la matière 95
Tas, 95. — Tas pour le grillage des minerais (fig. 35), 95. — Stalles, 95. —
Stalles ouvertes de grillage (fig. 36 et 37), 96. —Batterie de stalles fermées
(fig. 38 à 40), 97. — Kilns, 98. — Batterie de Kilns (fig. 41 à 43), 98. —Four
à griller le carbonate do fer (fig. 44), 99. — Fours à cuve, 100. — Four à
chute ralentie (fig. 45), 100. —Fours à cuve pour grillage volatilisant, 100.
—Four Châtillon pour le traitement de la stibine (fig. 46 à 49) 101
Fours à toilettes 103
Four Malétra (fig. 50), 103 — Four Herreschoff (fig. 51 et 51 bis), 105. —
Four Herreschoff (fig. 52), 106. — Four Wedge (fig. 53), 108. — Four
Wedge (fig. 54), 109. — Détail des râbles du four Wedge (fig. 55), 109. —
Four mécanique Bracq-Laurent (fig. 56), 110. — Four à pelletage à main
pour grillage du sulfure de nickel (fig. 57 à 60) 111
Fours à sole fixe. 113
Coupe du four Brown (fig. 61), 113. — Chaîne du four Brown (fig. 62), 113.
— Four Merton double (fig. 63 et 64), 114 — Four Edwards (fig. 65 et 66),
115. — Four Edwards (fig. 67 et 68) 116
Fours à sole fixe et à râbles mobiles 118
Four Heberlein (fig. 69 et 70), 117. — Four Heberlein (fig. 71), 118. — Four
Bruckner (fig. 72 et 72 bis) 119
Fours à laboratoire mobile 120
Four Oxland (fig. 73).... 120
Fours à moufles 122
Fours Rhenania-Hasenclerer (fig. 74 à 77), 124. — Four Delplace (fig. 78 et
79) 125
Fours Spirtst ( fig. 80) 127
Fours à calcination réductrice, 129. — Fours de calcinationréductrice (nickel)
fig. 80 bis à 80 quater). 128
Convertisseurs de grillage 129
Procédés de grillage par insufflation, 129. — Procédé Huntington Heberlein,
129. — Petit convertisseur pour grillage de galène (fig. 81), 130. — Grand
convertisseur pour grillage de galène ( fig. 82 et 83), 131. — ProcédéSalvels-
berg, 131. — Procédé Carmichaël-Bradford 132
Procédés de grillage par aspiration 132
Procédé Dwight et Lloyd : appareil à chaîne sans fin (fig. 84), 132. — Pro-
cédé Dwight et Lloyd : appareil à tambour (fig. 85), 133. —Table Dwight
et Lloyd (fig. 86 et 87),135. —Discussion du choix de l'appareil de grillage. 139
 CHAPITRE V

DÉFINITION
CLASSIFICATION ..........
DEUXIÈME OPÉRATION MÉTALLURGIQUE :
FUSION.

FUSIONS SANS MODIFICATION CHIMIQUE

Séparation d'un minerai de sa gangue, 142. — Concentration du sulfure d'an-
timoine (fig. 88), 142.— Coulée d'un métal, 143. — Préparation et coulée
141
141
142

d'un alliage, 146. — Liquation et ressuage 149

FUSIONS AVEC RÉACTIONS 152
Fusion scarifiante ............ 152
Principe général de la fusion pour mattes, 154. — Application du principe
de la fusion pour mattes à la métallurgie du cuivre, 155. — Principales
utilisations de la fusion pour mattes 156
Fusion oxydante 158
Application de la fusion oxydante à l'affinage de la fonte, 159. — Procédé de
dilution, 160. — Procédés d'oxydation, 161. — Affinage des autres
métaux, 164. — Fusion pyritique en métallurgie du cuivre 166
Fusion réductrice 168
Fusion réductrice avec production d'un métalou d'un alliage, 168. — Descrip-
tion d'opérations types, 175. — Fabrication de la fonte, 175. — Réduction
des oxydes par l'aluminium, 178. — Fusions réductricesdonnant un alliage,
181. — Fusionsréductrices ayant pour but la transformation d'un produit
complexe en un produit plus simple, 182. — Fusion réductrice en vue de
l'affinage d'un métal ou d'un alliage, 185. — L'oxyde est soluble dans le
métal liquide, 185. — L'oxyde est insoluble dans le métal liquide, 185. —
Les additions finales en métallurgie du cuivre, 188. — Les additions finales
en métallurgie du nickel, 189. — Les additions finales en métallurgie du
fer, 189. — Fusion avec précipitation, 191. — Fusion carburante, 193. —
Fusion sulfurante, 195. — Fusions complexes : fusions avec réactions 196

CHAPITRE VI
RAPPORTS ENTRE LES OPÉRATIONS DE FUSION
ET LES LOIS DE LA PHYSICO-CHIMIE
Liquaiion et ressuage 201
Liquidus et solidus (fig. 90), 202.— Formation de deux couches à l'état li-
quide, 202.— Diagramme de deux métaux partiellement non miscibles à
l'état liquide (fig. 91), 203. — Diagramme de deux métaux non miscibles à
l'état liquide (fig. 92), 204. — Formation de deux couches, l'une solide,
l'autre liquide, 205. — Diagramme avec eutectique sans solution
solide (fig. 93) 206
Fusibilité des métaux, des oxydes et des sulfures 206
Alliages avec le carbone : fer-carbone, 207. — Liquidus et solidus des alliages
fer-carbone (fig. 94), 207. — Nickel-carbone, 208. — Diagramme nickel-
carbone (fig. 95), 208. — Alliages avec l'oxygène : cuivre et oxygène, 209.
— Diagramme Cu-Cu2O (fig. 96), 209. — Alliages avec le soufre plombet
soufre, 209. — Diagramme Pb-S (fig. 97), 210. — Cuivre et soufre, 210. —
Fer et soufre, 210. — Diagramme Fe-S (fig. 98), 211. — Nickel-
soufre, 212. — Diagramme Ni-S (flg. 99), 212. — Sulfures complexes 212.
— Diagramme Ag2S-Cu2S (fig. 100), 214. — Diagramme PbS-FeS FeS- (fig.
101), 215. — Diagrammes PbS-Cu2S (fig. 102), 215. — Diagrammes
ZnS (fig. 103), 216. — Diagramme Ag2S-ZnS (fig. 104), 217. — Dia-
gramme FeS-Ni2S2 (fig. 105) 218
 Fusion réduarie» 219
Premier cas : Le réducteur est un gaz, 219. — Deuxième cas : Le réducteur
221
Exemples 223
Réduction d'un oxyde par l'hydrogène, 223. — Réduction d'un oxyde par
l'oxyde de carbone, 224. — Réduction d'un oxyde par le carbone, 224. —
Réduction d'un oxyde par l'aluminium, 224. — Réduction des oxydes de
fer par le carbone et l'oxyde de carbone, 225. — Étude de la décomposi-
sition de l'oxyde de carbone (fig. 106), 229. — Réduction de FeO par CO
(fig. 107), 230. — Action de l'oxyde de carbone sur les oxydes de fer
(fig. 108), 234. — Action de l'oxyde de carbone sur les oxydes de fer
(fig. 109). 238. — Vitesse de réaction, 241. — Fusion oxydante 242

CHAPITRE VII
LES APPAREILS DE FUSION
CLASSIFICATION 250
FOURS A CUVE DE FUSION 250
Type de haut fourneaumoderne (fig. 110), 251. — Forme des fours à cuve,
253.— Les différentes méthodes de coulée d'un four à cuve, 255. — Bas
d'un four à cuve à plomb (fig. 111), 256. — Avant-creuset (fig. 112 et 113). 257
Les parois des fours à cuve de fusion 258
Four du Harz inférieur (fig. 114 et 115), 259. — Four Raschette (fig. 116 à
118), 259. — Four de Claustral (fig. 119 à 121), 260. — Haut fourneau
type Burgess (fig. 122), 261. — Water-jacket à cuivre (fig. 123 et 124),
262. — Water-jacket à plomb (fig. 125), 264. — Water-jacket à plomb
(fig. 126), 265. — Petit water-jacket à nickel (fig. 127 à 129), 266. —
Dispositions générales des fours à cuve et de leurs appareils secondaires,
267. — Haut fourneau moderne et ses accessoires (Senelle-Maubeuge)
(fig. 130), 268-269. — Hauts fourneaux de la Société de Denain et An zin
(fig. 131), 271.— Hauts fourneaux de la Société normande de métallurgie
(fig. 132)... 271
LES CONVERTISSEURS UTILISÉS DANS LES OPÉRATIONS DE FUSION. 273
Convertisseur pour la fonte (fig. 131), 275. — Convertisseur vertical pour
matte de cuivre (fig. 132 et 133), 276. — Convertisseurvertical pour matte
de cuivre (fig. 134), 277. — Convertisseur pour matte de nickel (fig. 135 à
137), 278. — Convertisseurvertical moderne (Anaconda) (fig. 138), 278. —
Convertisseur horizontal pourmattede cuivre (fig 139 140), 279. —
et

Convertisseur sphérique d'Eguilles (fig. 141 et 142) 280

1° Le convertisseur en sidérurgie
Ensemble d'une aciérie Thomas (Longwy, Mont-Saint-Martin)(fig. 143), 282.
— Les convertisseurs (Longwy, Mont-Saint-Martin) (fig. 144), 283. —
Plate-forme des convertisseurs (Longwy, Mont-Saint-Martin) (fig. 145) 128
2° Le convertisseur en métallurgie du cuivre 284
3° Le convertisseur en métallurgie du nickel 286
4° Généralisation de l'emploi du convertisseur 287
Les fours de fusion à sole
solide.
Fours à sole chauffés par combustible
Four moderne pour le traitement de la cassitérite (fig. 146), 288. — Four
287
287

moderne pour le traitement de la cassitérite (fig. 147), 289. — Four de

coupellation allemande (fig. 148 à 150), 290. — Four de coupellation
anglaise (fig. 151), 291. Four de coupellation anglaise (fig. 152 et 153). 291
—
Fours à sole chauffés par combustible liquide 294
Four Charlier à huile (fig. 154 et 155) 294
 Fours à sole chauffés par combustible gazeux... 296
Four Martin avec les chambres de récupération (fig. 156 à 158), 296.
— Aciérie Martin (Usine du Breuil, Schneider et Cie) (fig. 159), 297.—
Installation d'un four Wellmann de 50 tonnes (fig. 160 et 161) 299

......
FOURS DE FUSION A RÉCIPIENTS 300
Fours à creusets 300
Four à creuset à grille et à tirage naturel (fig. 162), 301. —Fonr Piat (fig 163),
302. — Four Morgan (fig. 164), 302. — Four Rousseau (fig. 165. et 166), 304.
— Four à-creusets pour acier (fig. 167) 305
Fours à chaudière 305
Four de fusion pour antifriction (fig. 168), 305. — Four de fusion pour anti-
friction (fig. 169 et 170), 306. — Fours à tube.. 307
Coup d'oeil général sur les méthodes de chargement et de coulée des fours de fusion.. 307
Modes de chargement, 307. — Chaudière de désargentation du plomb d'oeu-
vre (fig. 171 à 173), 308. — Méthodes de coulée 310

CHAPITRE VIII
TROISIÈME OPÉRATION MÉTALLURGIQUE:
L'ÉBULLITION
DÉFINITION 314
CLASSIFICATION 314
Ébullition sans réaction chimique 315
Séparation d'un métal natif de sa gangue, 315. — Affinage d'un alliage 315
Ébullition avec réaction chimique 316
Principes de la métallurgie du zinc 317

CHAPITRE IX
RAPPORT ENTRE LES OPÉRATIONS D'ÉBULLITION
ET LES LOIS DE LA PHYSICO-CHIMIE
Points d'ébullition des différents métaux. 320

CHAPITRE X
LES APPAREILS D'ÉBULLITION
Fours à cuve ordinaire 323
Four Novak (fig,174 et 175), 323. — Four Spirek pour minerais en morceaux
(fig. 176 et 177) 324
Fours à cuve à flammes. 324
Four Cermak-Spirek (fig. 178 et 179), 325. — Ancien four à aludels (fig. 180 à
182) 326
Fours à sole 327
Ancien creuset à zinc ( fig. 183) 327
Fours à récipients 328
Four Faber du Faure pour distiller l'alliage ternaire : Pb-Zn-Ag (fig. 184 à
187), 328. — Four double pour la distillation de l'amalgame et la fusion de
l'or (fig. 188 à 190), 329. — Cloche à distiller l'amalgame (fig. 191), 330. —
Creuset et condenseur liégeois (fig. 192), 330. — Moufle et condenseur
silésien (fig. 193 et 194), 330. — Four à zinc à grille et à une face de tra-
vail (fig. 195), 331. — Four à zinc, à grille et à une face de travail (fig. 196),
332. — Four à zinc à récupération avec brûleurs sons les creusets (fig. 197),
 333. — Four à zinc à récupération avec brûleurs sons la voûte (fig. 198),
333. — Four à brûleurs dans la voûte (fig. 199 à 201), 334. — Four à zinc à
chauffage avec récupération sans inversion (fig. 202).... 335

CHAPITRE XI
QUATRIÈME OPÉRATION MÉTALLURGIQUE :
L'ÉLECTROMÉTALLURGEE PAR VOIE SÈCHE
DÉFINITION : 335
CLASSIFICATION
.... 335
ÉLECTROTHERMIE SANS RÉACTION CHIMIQUE 335
ÉLECTROTHERMIE AVEC RÉACTIONS CHIMIQUES 338
Électrothermie par réduction 339
Fabrication de la fonte au four électrique, 339. — Four électrique pour l'ob-

ignée......
tention de la fonte (fig. 203), 340. — Fabrication des ferro-alliages....... 341
Électrothermied'affinage 344
Fusions complexes 349
Électrolyse 349
Métallurgie de l'aluminium 350

CHAPITRE XII
LES FOURS ÉLECTRIQUES
Données générales. Classification, 354. — Types de fours à aluminium,
d'après Lodin (fig. 204 et 205), 354. — Four à aluminium, d'après Flu-
sin (fig. 206), 355. — Montage des conducteurs de fours à aluminium
(fig. 207).... 356
1° FOURS POUR ÉLECTROLYSE. 356
Montage des fours à aluminium (fig. 208), 357. — Disposition des conduc-
teurs de fours à aluminium (fig. 209), 358. — Disposition d'une salle
d'électrolyse d'alumine (fig. 210 et 211), 359. — Fours à sodium (procédé
de la Société d'électrochimie et de Hulin) (fig. 212), 360. — Four Baily
(fig. 213) 361
2° FOURS POUR ÉLECTROTHERMIE 361
Four à résistance 361
Coupe d'un four Baily (fig. 214), 362. — Four Morgan (fig. 215 à 218) 364
Fours à induction et tours à induction et à résistance 365
Four Kjellin (fig. 219 et 220), 365. — Four Roechling-Rodenhauser (fig. 221
et 222) 366
Fours à électrodes 366
Four Roechling-Rodenhauser(fig. 223 et 224), 367.— Fours à électrodes dans
desquels le courantne passe pas dans le bain, 368. — Fours Fryck, 368. —
Four Stassano (fig. 227 et 228), 369. — Fours à électrodes dans lesquels le
courant passe dans le bain, 369. — Four Détroit (fig. 229 et 230), 370. —
Four Détroit (fig. 231), 371. — Four Héroult (fig. 232 et 233), 372. —
Four Héroult (fig. 234 et 235), 373. — Grand four Héroult monté en tri-
phasé (fig. 236), 374 Four Girod (fig. 237 à 239), 375. — Données géné-
rales, 376. — Four Chaplet (fig. 240 et 241), 377. Four Chaplet (fig. 242),
—
378. — Four pour la fabrication des alliages ferro-métalliques (fig. 243 et
244), 379. — Atelier de fabrication des alliages ferro-métalliques (fig. 245),
360. — Atelier de fabrication des alliages ferro-métalliques (fig. 246),
381. — Les électrodes, 382. — Four électrique avec électrode supérieure
continue Sédeberg (fig. 247) 383
 CHAPITRE XIII
CINQUIÈME ET SIXIÈME OPÉRATIONS
MÉTALLURGIQUES.
LES OPÉRATIONS DE VOIE HUMIDE
ET L'AMALGAMATION
DÉFINITION 385

Dissolution et
HUMIDE.
TRAITEMENTS PAR VOIE MIXTE

précipitation
CLASSIFICATION DES PROCÉDÉS DE VOIE
. 385
386
386
Dissolution directe, 386. — Cyanuration des minerais d'or et d'argent, 388.
— Dissolution indirecte, 392. — Amalgamation....... 394

CHAPITRE XIV
LES APPAREILS DE VOIE HUMIDE
APPAREILS DE BROYAGE 397
Batterie de bocards (fig. 248), 398. — Moulin chilien (fig. 249), 399. —
Broyeur à boulets (fig. 250), 399. — Batterie de broyeurs Hardingue (Ana-
conda) (fig. 251), 400. —Tube-mill (fig. 252) 400
APPAREILS DE DISSOLUTION. 400
Agitateur Brown (fig. 253) 401
APPAREILS DE FILTRATION 402
Filtre-presse (fig. 254 à 257), 403. — Feuillet filtrant de l'appareil Moore (fig.
258 et 259) 404
Filtres par aspiration 405
Appareils discontinus, 405.— Filtres Moore avec déplacement de la cellule
(fig. 260 et 261), 405. — Installation de filtres Moore à cellules fixes avec
déplacements des liquides (fig. 262 à 264), 406. — Filtre Moore avec aspi-
rateur (fig. 265 et 266), 407. — Installation d'une batterie de filtres Moore
dans les mines d'or des États-Unis (fig. 267), 409. — Filtre Ridgway (fig.
268 et 269), 410. Filtre Zénith (fig. 270) 411
APPAREILS DE PRÉCIPITATION 411
Batterie de filtres rotatifs (Anaconda) (fig. 271) 412
APPAREILS D'AMALGAMATION 413
Cuves de précipitation de la solution aurifère (fig. 272 et 273), 413. — Pro-
cédé Merrill (fig. 274), 414. — Plan d'amalgamation (fig. 275), 415. —
Settler (fig. 276).. 415

CHAPITRE XV
SEPTIÈME OPÉRATION MÉTALLURGIQUE :
L'ÉLEGTROLYSE DE SOLUTION
417
CLASSIFICATIONDES PROCÉDÉS 418
Procédés à anodes insolubles 418
Traitement des minerais d'or, 419. — Traitement des minerais sulfurés à
basse teneur en cuivre, 420. — Nouveau procédé de l'Anaconda pour le
traitement des minerais de zinc, 420, — Traitement des déchets de fer
blanc 422
Procédés à anodes solubles 422
 Affinage électrolytiqtiedu cuivre, 424. Affinage électrolytique de l'argent,
—
425. — Affinage électrolytique du plomb, 426. — Traitement des mattes
nickélifères et cuprifères, 427. — Récupération de l'étain des déchets de
fer-blanc, 428. —Préparation d'objets finis. 428

CHAPITRE XVI .

RAPPORT ENTRE LES OPÉRATIONS DE VOIE HUMIDE,

L'ÉLECTROLYSE ET LES LOIS DE LA PHYSICO-CHIMIE
Théorie des ions. ...........
Importance de la théorie des ions au point de vue des réactions se passant dans
les dissolutions aqueuses.
431

433
Application de la loi d'action des masses aux solutions 434
Loi de Faraday.... 435
Variation de la conductibilitédes solutions avec la température 436
Le phénomène d'électrolyse. 437
Précipitation d'un métal d'une solution saline par un autre métal 438
La tension nécessaire à l'électrolyse 438
Conditions de l'électrolyse 441
Du rôle de la gélatine dans les opérations d'électrolyse 443
Critique de la théorie des ions 443

CHAPITRE XVII
LES APPAREILS D'ÉLECTROLYSE PAR VOIE HUMIDE
GÉNÉRALITÉS 444
Cuves d'électrolyse avec tube de soufflage (fig. 277 et 278), 444. — Schéma
d'un atelier d'électrolyse (fig. 279), 445. — Montage des anodes et des ca-
thodes (fig. 280 et 281), 445. — Extraction électrolytique avec cathode
.
mobile (fig. 282), 446. — Schéma des procédés d'électrolyse en dérivation
(fig. 283), 446. — Schéma des conducteurs (montage en dérivation) (fig. 284),
446. — Série de cuves d'électrolyse montrant en plan la disposition des
conducteurs (fig. 285), 447. — Cuve pour la précipitation de l'argent avec
racloirs en bois (fig. 286), 448. — Procédés d'électrolyse (montage en série)
(fig. 287), 448. — Fours de grillage avant dissolution (Anaconda) (fig. 288). 449
DISPOSITIFS DES ANODES ET DES CATHODES 449
Montage en dérivation, 449. — Salle d'électrolyse du cuivre (Anaconda)
(fig, 289), 450. — Enlèvement des cathodes de cuivré (Anaconda) (fig. 290),
451. — Coulée de cuivre en anodes (Anaconda) (fig. 291), 451. — Salle
d'électrolyse pour zinc (Anaconda) (fig. 292) 452

CHAPITRE XVIII
LES MÉTHODES DE TRAITEMENT DES DIFFÉRENTS
MINERAIS
minerais.
Classification des
Traitements des métaux natifs
453
453
Séparation de la gangue par fusion, 453. — Séparation du métal de la gangue
par lavage, 453. — Séparation du métal par dissolution suivie de précipi-
tation 454
 Traitements des oxydes et des carbonates 454
Réduction, 455, — Éléctrolyse, 457. — Dissolution et précipitation 458
Traitements des silicates.... 458
Réduction, 458. — Fusion sulfurante 458
Traitements des sulfures. 459
Transformation du sulfure en oxyde, 459. — Grillage partiel et réaction, 460.
— Fusion pour mattes, 461. — Transformation en produit soluble, dissolu-
tion et précipitation 462
Affinage des métaux bruts ou des alliages. 463
Dilution, 464. — Oxydation, 465. — Liquation, 467. —Absorption, 467. —
Éléctrolyse 468

CHAPITRE XIX
LA COULÉE DES PRODUITS MÉTALLURGIQUES.
LES LINGOTS ET LEURS DÉFAUTS
LES MÉTHODES DE COULÉE 469
Facteurs intervenant dans le choix de la méthodede coulée 469
Poches de coulée 471
Poches de coulée (fig. 293), 471. — Poche à renversement (fig. 294), 472. —
Poche de coulée et quenouille.(fig. 295), 472. — Poche saucière (fig. 296)... 472
MÉTHODES DE COULÉE 473
Coulée en source (fig. 297 et 298) 473
DU RETRAIT DU MÉTAL PENDANT SA SOLIDIFICATION. 475
..
Lingotières pour planches (fig. 299 à 302), 476. — Lingotières pour barres
se laminant à froid (fig. 302 et 303) 477
Les lingotières. 478
Les défauts des lingots.. 479
La poche de retassure, 480. — Poches de retassure (lingots sans masselotte)
(fig. 305 et 306), 480. — Laliquation, 481. — Macrographie d'acier mettant
en vue la liquation (fig. 307), 481.— Macrographie d'acier mettant en vue
la liquation (fig. 308) 482
MÉTHODES POUR REMÉDIER AUX DÉFAUTS DES LINGOTS 482
Additions finales. 482
482
482
Maintien à l'étât liquide de la masselotte ou de la tête du lingot 483
Macrographie d'acier mettant en vue la liquation (fig. 309), 483. — Poches
de retassure (lingots avec masselotte) (fig. 310), 484. — Presse Witworth
485

....
(fig. 311)
Emploi de lingotières dont la grande base est située à la partie supérieure 485
Presse Harmet (fig. 312) 486
486
Commande d'une presse Harmet (fig. 313) 487
488

Harmet.
Compression du lingot pendant la solidification.
Lingots obtenus parle procédé Harmet (fig. 314), 488. — Procédé Witworth,
489. — Procédé
488
488

489
 CHAPITRE XX
LAITIERS ET SCORIES
RÔLE DES LAITIERS ET SCORIES DANS LES OPÉRATIONS MÉTALLURGIQUES 490
CLASSIFICATION DES LAITIERS ET SCORIES 491
Diagramme de fusibilité : CaO-SiO2 (fig. 315) 492
FUSIBILITÉ DES LAITIERS ET SCORIES 493
Diagramme de fusibilité : Al2O3-SiO 2 (fig. 316), 493. — Diagramme de fusi-
bilité : Al2O3-CaO (fig. 317), 494. — Fusibilité des laitiers : SiO2-CaO-
Al2O3 (fig. 318), 495. — Fusibilité des scories : SiO2-CaO-FeO(fig. 319)... 496
-
496

scories
SÉPARATION DES LAITIERS OU SCORIES DU PRODUIT MÉTALLURGIQUE
Train de laitier (fig. 320) 497
Utilisation des laitiers et 497
Récupération des élémentscontenus 498
Emplois des scories et laitiers pour la fabricationdes matériaux de construction... 498
Emploi des scories de déphosphoration en agriculture. 499

CHAPITRE XXI
UTILISATIONDES GAZ ET DES POUSSIÈRES
Les gaz résiduels et leur importance 500
Nécessité de l'épuration des gaz. 502
APPAREILS D'ÉPURATION DES GAZ 502
Appareils à refroidissement,503. — Dispositif pour la condensationde Sb2O

325)........
(fig) 321), 503. — Appareils à perte de charge, 504.—Appareil à perte de
charge (fig. 322), 504. — Appareils à lavage, 504. — Appareil Theisen (fig. 323
et 324), 505. — Ensemble d'épuration du premier degré par voie humide
(fig.
Appareils à frottement.
Filtration dans des sacs d'étoffes (fig. 326 et 327)
505
506
506
Procédé Beth de filtration à sec (fig. 328) 507
Appareils à filtration 508
Principe du procédé Cottrell (fig. 329) 558
Procédé Cottrell (fig. 330) 509
Procédé Cottrell (fig. 331).
Procédés électrostatiques
Procédé Cottrell (fig. 332) 511
510

Installation d'épuration par procédé Cottrell (fig. 333), 512. — Installa-

lation d'épuration par procédé Cottrell (fig. 334 et 335), 513. — Utilisa-
tion des poussières 514

3139-21. — CORBEIL,. Imprimerie CRÉTÉ.

Encyclopédie Minière et Métallurgique
PUBLIEE SOUS LA DIRECTION DE
M. Léon GUILLET
PROFESSEUR AU CONSERVATOIRE NATIONAL DES ARTS ET MÉTIERS
ET A L'ÉCOLE CENTRALE DES ARTS ET MANUFACTURES

44 volumes in=8 16X23,5 de 300 à 600 pages avec figures

Sous le patronage
de la Société d'Encouragement pour l'Industrie nationale, de la Société des Ingénieurs civils de France,
de l'Union des Industries métallurgiques et minières, du Comité des Forges de France.

CHAQUE VOLUME SE VEND SÉPARÉMENT DE 20 à 40 fr. ENVIRON

Tous les volumes de cette encyclopédie sont écrits par des spécialistes ayant consacré la plus
grande partie de leur activité à l'étude des questions qu'ils traitent. Tous ces ouvrages sont conçus
avec le souci de donner les solutions les plus modernes et les plus scientifiques des problèmes indus-
triels et correspondent au plus haut enseignement technique, basé sur des connaissances scien-
tifiques très approfondies. -
,
I. — L'INDUSTRIE MINIÈRE
Une première série de volumes traite de l'Industrie minière :
I. — Les gîtes minéraux.
II. — Recherches et sondages.
III. — Fonçage de puits et travaux aux rochers.
IV. — Méthodes d'exploitation.
V. — Services généraux et outillage mécanique des mines.
VI. — Transport et extraction.
VII. — Aérage et sécurité dans les mines.
VIII. — Préparation mécanique des combustibles.
IX. — Préparation mécanique des minerais.
X. — Situation économique de l'industrie minière.
Elle comporte dix livres ; le premier consacré aux Gites minéraux, dû à M. BERTRAND, dont
le haut enseignement à l'Ecole normale supérieure et à l'Ecole Centrale des Arts et Manufactures
correspond bien au but poursuivi ici d'allier les questions pratiques aux études théoriques ; le
second, consacré aux Recherches et aux Sondages ; le troisième, traité par M. L. GKUNER,
ingénieur civil des Mines, présente la question capitale du Fonçage des puits et des Travaux aux
rochers. M. LECOMTE, professeur à l'École centrale, ingénieur-conseil des Mines de Marles, a
bien voulu accepter d'écrire le 4e tome consacré aux Méthodes d'exploitation.
Deux autres volumes examineront d'une part les) services généraux et l'outillage mécanique,
et d'autre part les transports et extractions. M. BOUSQUET, ingénieur des arts et manufac-
tures, attaché au Comité des Houillières, cherchera, avec quelques collaborateurs, à montrer les
grands progrès effectués de ce côté.
M. AUDIBERT, directeur de la station d'essais du Comité des Houillières à Montluçon. exa-
minera le problème si grave de l'aération et de la sécurité.
M. LEBRETON, professeur à l'Ecole supérieure des Mines, traite l'une des questionsqu'il a étu-
diées de plus près, comme administrateur-délégué des Mines de Zinc de Malfidano : Préparation
mécanique des minerais. Il a bien voulu accepter aussi de rédiger le livre relatif à la Prépa-
ration mécanique des combustibles.
Le dernier volume de cette série aura pour but l'étude de la Situation économique de l'in-
dustrie minière. Il sera signé de M. GRUNER, ingénieur civil des Mines, vice-président du Comité
Central des Houillières de France, ancien président de la Société des Ingénieurs civils de France.
 IX. —LES DIFFÉRENTES MÉTALLURGIES
La seconde série d'ouvrages étudie les différentes métallurgies en quinze volumes.

A. — Généralités.
XI. — La métallurgie générale.
XII. — Les combustibles.
XIII. — Les matériaux réfractaires.
Le directeur de l'Encyclopédie examine les différents problèmes,de la Métallurgie générale
théorie des différentes opérations, utilisation des divers appareils, et développeainsi une partie des
leçons qu'il professe au Conservatoire National des Arts et Métiers et à l'École Centrale.
Deux livres traitent dés matières premières les plus importantes pour la métallurgie, après le'
minerais : les Combustibles dans leur emploi en métallurgie sont examinés par M. BERTHELOT,
dont les travaux ont rapidement fait connaître le nom ; les Matériaux réfractaires par M. RI-
VIÈRE, mattre de Conférences à l'Ecole Centrale des Arts et Manufactureset administrateur-directeur
de la Compagnie générale de Constructionde Fours.

B.— La Sidérurgie.
Puis viennent les livres sur les différentes métallurgies ; bien entendu, la sidérurgie y occupe
une place toute spéciale avec six volumes.
XIV. — La fonte.
XV. — Les aciers au convertisseur.
XVI. — Les aciers au four Martin.
XVII. — Les aciers au four électrique et au creuset.
XVIII. — Les alliages ferro-métalliques.
XIX. — Les propriétés et emplois des aciers ordinaires et spéciaux.
Le volume consacré à la Fabrication de la fonte est signé de M COLLET, professeur sup-
pléant du cours de métallurgie du fer à l'Ecole Centrale et directeur de la Société FHorme et Buire, et.
M. DIBOS, ingénieur des Arts et Manufactures, répétiteur à l'Ecole Centrale, spécialiste en construc-
tion de hauts fourneaux ; une longue préface de M. MÉTAYER, le professeur de métallurgie du fer à
l'Ecole Centrale, dépeint la situation technique générale de cette branche capitale de l'activité natio-
nale.
Les trois ouvrages relatifs à la fabrication de l'acier étudient de façon très complète les quatre
modes de fabrication de ce métal : la Fabrication au convertisseur, sous la signature de M. LAL-
LEMENT, ingénieur civil des Mines, directeur des grandes usines de Senelle-Maubeuge; la Fabri-
cation au four Martin, sous la signature de M. BARBEROT, ingénieur des Arts et Manufacturés
qui a coopéré de la façon la plus immédiate, pendant la guerre, à la construction de la plus grande
aciérie Martin de France et qui est actuellement à la tête des usines de Saint-Dizier appartenant à
la Société de Sainte-Marie et Gravigny ; la Fabrication au four électrique et au creuset, sous.
la signature de M. CLAUSEL de COUSSERGUES, ancien directeur des Hauts Fourneaux et Forges
d'Allevard, dont les travaux donnés dans la Revue de Métallurgie ont montré toute la compétence.
Un volume est consacré spécialement à la Préparation des alliages ferro métalliques
et M. COUTAGNE, ingénieur en chef des services hydrauliques et électrométallurgiques à la Société de. :
Firminy, dont les publications ont été particulièrement remarquées, veut bien l'écrire.
Enfin les emplois des fontes et des aciers, ainsi que la préparation et l'utilisation des Aciers
spéciaux sont étudiés par le Directeur de l'Encyclopédie qui a consacréde longues années d'étude à
cette question de premièreimportance pour toutes les industries.
C. — Les Métallurgies autres que celle du fer.
Les métallurgies autres que la sidérurgie ont été divisées en six volumes :
XX. — Le cuivre, le plomb, le nickel.
XXI. — Le zinc, l'étain, l'antimoine, le mercure.
XXII. — L'aluminium, le magnésium, le sodium, le calcium.
XXIII. L'or, l'argent.
—
XXIV. — Le platine, et les métaux de la mine du platine.
XXV. — Le radium.
 Un même ouvrage rassemble les Métallurgies du CUiore, du plomb, et du nickel qui ont, dans
leur technique, de nombreux points communs, notamment l'usage courant du water-jacket.
M. ALTMEYER, ingénieur-conseil, dont les nombreuses missions aux États-Unis ont fait l'objet
de précieux rapports dont la Société des Ingénieurs civils a eu les échos, s'est chargé de la métal-
lurgie du cuivre ; M. FOURMENT, répétiteur à l'Ecole Centrale et ingénieur.-cojiseil des usines de
Ceilhes (Hérault), étudie la métallurgie du plomb ; enfin M. GUILLET expose la métallurgie si
complexe du nickel et résume les emplois des trois métaux et de leurs alliages.
Les Métallurgies du zinc, du cadmium, de l'étain, de l'antimoine et du mercure sont traitées
simultanément. Un ingénieur français qui porte un nom bien connu et qui a construit une nouvelle
usine à zinc pendant la guerre1 M. Jean CARNOT, résumera cette métallurgie et celle du cadmium ;
l'étain, l'antimoine et le mercure seront étudiés par M. FOURMENT, et la question des débouchés
offerts à ces métaux et à leurs alliages par M.GUILLET.
Les fabrications ayant pour base l'électrolyse, c'est-à-dire les Métallurgies de l'aluminium,
du magnésium, du sodium et du calcium, qui constituent l'un des chapitres les plus intéressants
de l'industrie qui nous occupe, seront développés dans un ouvrage que M. JOB, professeur au Con-
servatoire national des Arts et Métiers, a accepté de signer.
Les Métaux précieux sont étudiés en deux volumes, l'un consacré à l'or et à l'argent, l'autre
au platine et aux métaux de la mine du platine. Le premier est rédigé par M: Albert BORDEAUX,
ingénieur civil des Mines, qui a été mêlé de si près à ces métallurgies, et le second par M. CA-
PLAIN SAINT-ANDRÉ, dont la maison d'affinage et d'apprêt a une réputation mondiale.
Enfin Mme CURIE, professeur à la Faculté de Paris, a bien voulu se charger, avec le concours
de M. Maurice CURIE, d'écrire le volume sur le radium, ses minerais, leur traitement et les applica-
tions de cette précieuse matière.

III. — ESSAIS ET TRAITEMENTS DES PRODUITS MÉTALLURGIQUES

La troisième partie de l'Encyclopédie minière et métallurgique examine la question des essais

et traitements des produits métallurgiques, ceci en quinze volumes.

XXVI-XXVII. Les sciences physiques et chimiques et l'industrie

métallurgique (2 volumes).
XXVIII. — L'analyse chimique des produits métallurgiques.
XXIX. — Les essais des produits métallurgiques.
XXX. — Les traitements thermiques et chimiques.
XXXI. — Les brasures et les soudures.
XXXII. — Les dépôts métalliques directs et indirects.
XXXIII. — Le laminage et le forgeage de l'acier.
XXXIV. — Le forgeage et le laminage des métaux autres que le fer.
XXXV. — Le matriçage et l'estampage des produits métallurgiques.
XXXVI. — L'étirage, le tréfilage, l'emboutissage.
XXXVII. — Le travail des métaux sur machines outils.
XXXVIII-IX. — La fonderie (2 volumes).
Les deux premiers volumes de cette série montrent les relations si étroites qui existent entre
les Sciences physiques et chimiques et l'industrie métallurgique. M. BARRIÈRE, ancien
élève de l'Ecole normale supérieure, agrégé des Sciences physiques, ingénieur aux aciéries de
Firminy, d'une part ; MM. GUILLET et GALIBOURG,ingénieurs des Arts et Manufactures, d'autre
part, en sont les auteurs.
M. GOUTAL, chef du laboratoire de l'École supérieure des Mines, qui a coopéré à l'établissement
de la docimasie moderne, étudie l'Analyse chimique dans ses applications aux produits métallur-
giques.
M. CHARPY membre de l'Institut, professeur à l'Ecole nationale supérieure des Mines, sous-
directeur général de la Compagniedes Aciéries de la Marine et d'Homécourt, dont les recherchesfont
autorité dans toute l'industrie métallurgique, a bien voulu écrire, avec le concours de M. Jean DU-
RAND, professeur suppléant à l'Ecole Centrale et chef du service des essais aux aciéries de Saint-
Chamond, lé livre sur les Méthodes d'essais des produits métallurgiques.
 Les Traitements thermiques et chimiques, c'est-à-dire la trempe, le recuit, le revenu, la
cémentationet la fabrication de la fonte malléable, sont traités par deux spécialistes qui ont fait sin-
gulièrement progresser la question au cours de ces dernières années : M. COÉVENARD, profes-
seur à l'Ecole des Mines de Saint-Etienne et directeur des laboratoires des Aciéries d'Imphy, et
M. PORTEVIN, maître de conférences à l'École Centrale.
Les Brasures et soudures ; que l'industrie utilise maintenant sur une si vaste échelle, font
l'objet d'un ouvrage séparé sous la signature de M. GALIBOURG, ingénieur des Arts et Manufac-
tures, chef des laboratoires des Etablissementsde Dion-Bouton.
M. GASNIER, chef de la section de chimie des mêmes laboratoires, écrit un autre livre consacré.
aux Dépôts métalliques directs et indirects, y compris, bien entendu, les dépôts électrolytiques.
La question capitale du Forgeage et du Laminage fait l'objet de trois volumes : le premier
signé de M. GEUZE, ingénieur civil des Mines, dont on connaît toute la haute compétence, examine,
à un point de vue général, les appareils et les conditions de laminage des produits métallurgiques,
du forgeage à la presse et au marteau-pilon, ainsi que des fabrications qui les utilisent.
Le second étudie l'application de ces Traitements mécaniques aux autres métaux et
alliages, sous la signature de M. NEDONZEL, ingénieur des Arts et Manufactures, attaché aux Éta-
blissements Graimmont et Cie.
Le troisième analyse un problème très spécial, mais d'une importance considérable : le Ma-
triçage et cela pour les différents produits métallurgiques. M. DERIHON, directeur de la Manufac-
ture ardennaise d'Estampage, le spécialiste si connu, s'en est chargé, avec la collaboration de
M. NUSSBAUMER, dont on connaît les importantes publications sur ce sujet.
Les autres traitements mécaniques, notamment l'étirage, le tréfilage, l'emboutissage
forment le cadre d'un autre ouvrage, signé de M. Jean COURNOT, ancien élève de l'Ecole polytech-
nique, chef des travaux de métallurgie au Conservatoire national des Arts et Métiers, professeur à l'École
Supérieure d'Aéronautique.
M. ANDROUIN, ingénieur des Arts et Métiers, qui, dans les travaux d'organisation et de per-
fectionnement d'ateliers, s'est attaché à la question du Travail des métaux sur machines-outils,
expose les résultats acquis et indique comment cette importante question paraît devoir progresser.
M. RONCERAY, dont le nom est lié aux principaux progrès de l'appareillage des fonderies,
traite en deux volumes, avec le concours de M. de FLEURY, ingénieur des Arts et Manufactures,
dont les recherches ont largement contribué à l'emploi des métaux légers dans la construction méca-
nique, les questions relatives à ces fabrications les appareils utilisés pour la fusion et le moulage
font l'objet d'un premier tome ; le second renferme leurs applications aux différents métaux et
alliages.

IV. — ORGANISATION GÉNÉRALE DES INDUSTRIES MÉTALLURGIQUES

Quatre volumes généraux complètent la collection :
XL. — L'aménagement des usinesmétallurgiques.
XLI. — L'organisation technique des usines métallurgiques.
XLII. — La fonction commerciale de l'industrie métallurgique.
XLIII. — La situation économique de l'industrie métallurgique.
Deux volumes signés de M. STEIN, ingénieur civil des Mines, le constructeurréputé, ont trait à
l'Aménagement des usines métallurgiques et étudient spécialement la question manutention.
Le troisième, sous le nom bien connu de M. de FRÉMINVILLE,ingénieur-conseilde MM. Schnei-
der et Cie, examinera l'Organisation technique des usines métallurgiques ; le quatrième, avec
M. CARLIOZ, ingénieur- conseilde la Société Commentry-Fourckambault,dont les efforts, durant ces
dernières années, ont été dirigés vers ces questions, montrera la fonction commerciale de l'in-
dustrie métallurgique.
Enfin un dernier volume examinera, sous la signature de M. Robert PINOT, l'éminent secrétaire
général du Comité des Forges de France, la situation économique de la métallurgie.
 ENCYCLOPÉDIE
de
MÉCANIQUE APPLIQUÉE
Publiée sous la direction de M. Léon LECORNU
MEMBRE DE L'INSTITUT
PROFESSEUR A L'ÉCOLE POLYTECHNIQUE ET A L'ÉCOLE DES MINES.

30 volumes in-8 (16x25) de 300 à 600 pages, avec

nombreuses figures.
Sous le patronage de
la Société des Ingénieurs civils de France.

Principes généraux de la mécanique. M. JOUGDET, prof, à L'Éc. des Mines.

*Dynamique des solides
Hydraulique exptrimentale
Généralité sur les machines
Construction des machines
Machines-outils
Theories des mécanismes
Horlogerie.......
Moteurs hydrauliques
*Chaudieres et condenseurs
Moteurs a vapeur alternatifs
* Turbines a vapeur......
M. REVEILLE, répét. Éc. Polytechn.
M. C. CAMICHEL, prof. Fac. Se. Toulouse.
M. LECORNU, membre de l'Institut.
M. BATIFOULIER, dir. us. Bon Marché.
M. ANDRODIN, ingénieur A. M.
M. HARTMAN, prof. Éc. Polytechnique..
M. ANDEADE, prob Fac. Sc. Nancy.
MM. RATEAU, EYDOUX et GARIEL.
M. SAUVAGE, prof. Éc. des Mines.
M. LELONG, ing. gén. de la Marine.
M. POINCET, prof, à l'Éc. du Gnie Mtime.

Machines a froid...
*Moteurs a combustion interne. M. Paul DUMANOIS, ing. du GnieMtime.
M. MARCHIS, prof, à la Sorbonne.
Ventilateurs et compresseurs d'air.. M. CRUSSARD, ing. en chef des Mines.
Locomotives........ M. LACOIN, prof, à l'Éc. des Pts et Cées.
wagons....
Voifures et
Automobiles.......
M. LEBOUCHER, ing.Cie du Midi.
M. H. BOYER-GUILLON, du Cons. A. M.
Aérostation.................... M. le Cnel Paul RENARD,
Aviation M. SOREAU, prof, au Cons. des A. et M.
*Balistique intérieure M. le Gal GOSSOT, insp. artillerie, et
*Balistiqueextérieure.... M. LIOUVILLE, ing. des Poudres.
*Théorie du navire, constr. navales. M. DOYÈRE, dir. de l'Éc. du Gnie Mtime.
*Sous-marins et torpilles M. LAUBEUF, membre de l'Institut.
*Mecanique agricole.......... M. RINGELMANN, prof. Inst. Agron.
 ENCYCLOPÉDIE
D'ÉLECTRICITÉ INDUSTRIELLE

Directeur : M. André BLONDEL

35 vol. in-8 (16x25) de 300 à 500 p. avec fig. de 20 à 40 fr. environ

PARAIT RÉGULIÈREMENT DEPUIS MAI 1921

1. Principes de l'électrotechnique M. BLANC, Prof. Univ. de Caen.

2. Unités, Mesures et Compteurs M. CHAUMAT, Prof, au Cons. des A. et M.
et LANGE, Prof, à l'Ec. sup. Electr.
3. Matériaux et organes élémentaires M. Jou UST, Prof, à i-Ee. sup. d'Electr.
4. Piles et accumulateurs MM. FERY, Prof, à L'E. S. E. et CHE-
NEVEAU, de la Fac. des Sc. de Paris.
5. Dynamos et moteurs à courant continu. M. MAUDUIT, Prof. Fac. Sc. Nancy.
6. Mèth. gén. d'étude des courants altern. M. BLONDEL, Membre de l'Institut.
7. Machines synchrones Mil. BETHENOD et ROTH, Ing. Soc.
Const. Mécanique.
8. Machines à collecteur MM. LATOUR et OTS-CHEVALIER.
9. Transformateursstatiques et rotatifs.. MM. BUNET et ROUGE, I. chefau Creusot.
10. Construction et usinage des machines. M. DE PISTOYE, Ing. ch. desus. Bréguet.
11. Essais des machines M. GUILBERT, Prof, au Cons. A. M.
12. Oscillations électro-mécaniques et ré-
gimes troublés M. BOUCHEROT, Prof. Ec. Phys. et Ch.
et Ec. sup. Electr.
43. Centrales électriques MM.DROUIN, Dir. de la CieGled'Elect.,et
DUVAL, Dir. de la Soc. gén. d'Entrep.
14. Transmission et distribution M. THIELEMANS, Ing. Cte Thomson-
Houston.
15. Appareillage électrique M. COURTOIS, Dir. Soc. Ind. des Tél.,
Prof. Ec. Sup. Electr.
16 Canalisations aériennes M. LACABE PLASTEIG, Dir. Soc. Gén. Elec.
47. Câbles et réseaux souterrains M. DELON, Dir. Cie Câbles de Lyon.
48. Dangers et réglementation de l'électr.. MM. de NERVILLE, Prof. Ec. Ptset Chées
ol T},..". ,,r.
19. Évolution de l'électrotechnique M. P. JANET, M. de l'Inst., Dir. de l'Ec.
Sup. d'Elec. et du Lab. Cent. Elec.
20. Tubes à vide et arcs à mercure M. M. LEBLANC, membre de l'Institut.
24. Tramways électriques M. GUÉRY, Ing. l'Om. Lyon. Ch. de fer.
22. Chemins de fer électriques M. BACHELLERY, Ing. chef Ce du Midi.
23. Matérielde traction électrique MM. BACHELLERY et GRATZ MÜLLER, Ing.
chef Sté Const. Méc.
24. Lampes électriques et éclairage M. F. LAPORTE, S.-Dir. Lab. Cent. Elec.
....
23. Applications mécan. (mines, treuils, etc.) MM. BOY DE LATOUR et HACAULT.
26. L'électricité dans la marine M. RICAUD, Ing. Princip. Marine.
27. — dans l'auto et l'aviation MM. BAUDOT, Ing. Cons. Fac. Sc. et
ANDRÉ, Ing. Soc. Paris Rhône.
28. Transmissions télègraph. et téléph M. N., Ing. P. T. T.
29. Appareils et installations télégraph. M. MONTORIOL, Pr. Ec. sup. des P.T.T.
...
30. Appareils et installations téléphoniques. M. RAVUT, Ing. Soc. Ind. Téléph.
31. Radio-télégraphie M. GUTTON, Prof. Fac. des Sc. de Nancy.
32. Applications aux travaux publics M. TUMERELLE, Ing. Etabl. Schneider.
 ENCYCLOPEDIE
DU GÉNIE CIVIL
et des
TRAVAUX PUBLICS
Publiée sous la direction de M. MESNAGER
MEMBRE DE L'INSTITUT,

INSPECTEUR GÉNÉRAL DES PONTS ET CHAUSSÉES.

30 volumes in-8 (16x25) de 300 à 600 pages avec

nombreuses figures.
Sous le patronage de la Société des Ingénieurs civils de France et de
la Société hydrotechnique de France
GÉNÉRALITÉS
*Géologie et minéralogie appliquées. M. DE LAUNAY, membre de l'Institut.
* Matériaux de construction (3 ool.). M. MESNAGER, membre de l'Institut.
Procédés généraux de construction. M. LOCHEBER, prof. Éc. des pts et
Ch.
Air comprimé dans tes trav. pub MM. EYDOUX et FOCH.
Les transports par cables aériens... MM. DELAFONTAINE et CAUSSE..
Résistance des matériaux. M. DE FONTVIOLANT, prof. à l'Ec. Cent.
* Hydraulique générale et appliquée.. M. EYDOUX, Prof. sup. ÉC. Pts et Ch.
Béton armé M. CAQUOT, ing. en chef des Pts et Ch.
Leper des plans M. PRÉVOT, prof, à l'Éc. des Mines.
Architecture industrielle. M. UMBDENSTOCH, Prof, à l'Éc. Polytec.

APPLICATIONS
Chemins de fer d'int. local et tramw. M. VASSEUR, ing. en chef des Pts et Ch.
Métropolitains M. BIETTE, insp. gén. des Pts et Ch.
*L'assainissement des ailles M. Pierre GANDILLON, ing. E. C. P.
Éclairage des villes M. LAURIOL, ing. chef des Pts et Ch.
* Usines hydrauliques M. EYDOUX, prof, supt Ec. des Pte et Ch.
*Navigation intérieure (4 ool.) M. JACQUINOT, VIDAL et GALLIOT.
Ponts en maçonnerie M. GAY, ing. CIe P. L. M.
Ponts et charpentes métalliques ... M. GODARD, prof. Éc. des Pts et Ch.
*Travaux maritimes (3 00l ) MM. DE JOLY et LAROCHE, pr. Éc. Pts et Ch.
Routes. M. LE GAVRIAN, prof. Éc. des Pie et Ch.
Chemins de fer (3 00l.) MM. ROSSIGNOL, DAUHIER, MOUTIER,
ingén. en chef à la Cie du Nord.
 ENCYCLOPEDIE DE
CHIMIE INDUSTRIELLE
Publiée sous la direction de M. C. MATIGNON
PROFESSEUR AU COLLÈGE DE FRANCE
Secrétaire générai : M. NICOLARBOT
50 volumes in-8 (16x25) de 300 à 700 pages
Sous le patronage de
l'UNLON DES INDUSTRIES CHIMIQUES, de la SOCIÉTÉ DE CHIMIE INDUSTRIELLE,
de la SOCIÉTÉ DES INGÉNIEURSCIVILS DE FRANCE

Thermo-chimie dans l'industrie M. MATIGNON, prof. Collège de France

Équilibres chimiques dans l'Industrie M. MATIGNON, prof. Collège de France.

Les Matières premières de l'ind. chim.. M. HAUSER, prof. Fac. des Sc. Paris
Le Chauffageet la force dans l'industrie. M. STIRNIMANN, Ing. Inst Pol. Genève
La Circulation des matériaux dans find. M. KALTENBACH, Ing. E. C. P.
Filtration. etc. dans l'industrie M. René MOBITZ, Ing. E. C. P.
Instalation et aménagement de l'usine. M. STIRNIMANN, Ing. Inst Pol. Genève.
Broyage, putoérisation.........

Concentration, évapor., dessiccation...

Mélangeurs, malaxeurs et agitateurs..
Aménagement des Laboratoires
Les Brevets et les marques M. TAILLEFER, av. Cour Ap. Paris.
Acides minéraux M. PIERRON, Dir. Usine d'Agde.
Bases industrielles
la Potasse M. MATIGNON, prof. Collège de France.
Nitrate de soude. ........ M. BERTRAND, délég. du gouv. chilien.
Phosphates
Électrochimie. électrométal. (2 vol.)... M. FLUSIN, prof. Fac. Sc. Grenoble.
Petite industrie chimique
Métaux précieux M. Jean VOISIN, Ing. I. P. C.
Chaux, ciments M. BIED, Dir. Us. du Teil.
Verrerie. MM. NICOLARDOT et BONNEL, Cte St-Gob.
Céramique M. Alexandre BIGOT, céramiste.
Porcelaine
Analyse métallurgique du fer M. TRAVERS, prof. Fac. Sc. Nancy.
M. LARCHEVÊQUE, ind. à Vierzon.

Les Combustibles et leur distillation... M. C. BERTBELOT, Ing. chimiste.

Les Dérivés des combustibles M. C. BERTHELOT, Ing. chimiste.
Pétroles
Matières colorantes........... M. MARTINET, prof. à la Fac. de Besançon.
Poudres et explosifs. M. BRUNEL, Dir. de dynamiterie.
Parfums M. JEANCARD, Ing.E.C.P., Ind. à Grasse.
Matières plastiques, Textiles artificiels. MM. CLÉMENT et RIVIÈRE.
Blanchiment, impression et apprêts.... M. P. LEDEBLIN, Dir. des us. de Thaon.
Matières grasses. M. BONTOUX, Ing. conseil Savonneries.
Cellulose et Papier
Chimie analogique
Brasserie, malterie M. FERNBACH, Dir. Ec. Brass. Paris.
Distillerie..............
Sucrerie
M. EFFRONT, pr. Instit. ch. Bruxelles.
MM. QUILLARD et SAILLARB.
Vernis M. COFFIGNIER, Ing. E. P. C. P,
Caoutchouc.. M. FRIC, Ing. des Et. Bergougnan.
Tannerie M. G. HUGONIN, chef Lab. us. Gillet.
Les Résines.............. MM. VÈZES et DUPONT. Dir. Lab. ind.
des Résines de Bordeaux.
Les fabriques d'extraits tannants MM. MEUNIER, prof. Itch. Lyon et SCHELI.
Conserves alimentaires (2 col.) m. bidault, Dir. Lab. Cons. de l'armée.
Chimie colloïdale et ses applications... M. MEUNIER, prof. Fac. Se. de Lyon.
Produits pharmaceutiques M. FOURNEAU, prof. Inst. Pasteur.
Couleurs
taux résiduaires..............M. ROLLANTS. prof. Inst. Pasteur Lille.
M. COFFIGNIER, Ing. E. P. C. P.

Engrais M. PIEBRON, Dir. Usines d'Agde.

Industries frigorifiques..............
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noirs à Tôles — Ateliers de Construction de Machines, Locomotives, etc.
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ÉQUIPEMENT DES SIÈGES D'EXTRACTION TRIAGE
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MANUTENTION MÉCANIQUE
- CONCASSAGE
QUELQUES REFERENCES
Etablissements Ansaldo et Cie, à Corni liano Ligure Société Bedaelli Frères, à Milan (Italie).
(Italie). Société Métallurgique de Senelle-Maubeuge.
Établissements J.-J. Carnaud et Forges de Basse-Indre. Compagnie de la Marine et d'Homec. art.
Société Nueva-Mentana, à Santander (Espagne). La Providence.
Société Métallurgique de Montbard-Aulnoye.
Société des Tubes de Vincey.
Saciété des Câbleries et Tréfileries d'Angers.
Paris-Outreau.
Etablissements Arhel.
Mines de Vicoigne, Noeux et Drocourt, etc.
LEFLAIVE Anciens Étabits BIETRIX, LEFLAIVE & Cie

&Cie
LA CHALÉASSIÈRE — SAINT-ÉTIENNE
[texte manquant]
à La Chaléassière, SAINT-ÉTIENNE
ATELIERS à La Bleuse-Borne, près d'ANZIN
à Basse-Yutz, près de THIONVILLE

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MODÈLERIE
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de toutes puissances et pour toutes applications.
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MATERIEL DE MINES
Machines d'extraction électriques. — Compresseurs d'air.
Ventilateurs. — Chevalements. — Cages. — Recettes.
TRAITEMENT DES CHARBONS AGGLOMERATION
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ENGINS DE LEVAGE ET APPAREILS DE MANUTENTION

Ponts-roulants. — Grues. — Portiques. — Appareils pour Aciéries.
Chargeurs. — Enfourneurs. — Démouleurs, etc.
BROYAGE — FOURS A CIMENT ET A PLATRE
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CHARPENTES ET TRAVAUX DE TOLERIE

Installations générales d'Aciéries et de Hauts Fourneaux.
FOURS — GAZOGENES
Fours de toutes sortes. — Fours Martin. —Fours Pitts. — Gazogènes.
TRAVAUX HYDRAULIQUES
Barrages. — Vannes. —
Conduites forcées.
LAMINOIRS
Bicomings. — Trains réversibles et Trios. — Tôleries.
MACHINES-OUTILS
Cisailles. Scies. — Planeuses. — Matériel pour forges, estam-
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pages et emboutissages. — Pilons et Presses. — Matériel pour
Chaudronneries, pour Constructions navales. — Tours horizontaux
et verticaux. — Raboteuses à plateau et à fosse. — Perceuses
radiales. — Machines à tailler les limes.
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56, RUE LAFFITTE, PARIS (IXe)
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Fonderies et Ateliers de Construction
à Saint-Chamond et Montbrison (Loire) et à Thionville (Moselle)

GAZOGÈNES ET FOURS METALLURGIQUES

Installations complètes d'Aciéries

:: et de Trains de Laminoirs ::

BATIMENTS ET CHARPENTES MÉTALLIQUES

TRAVAUX DE CHAUDRONNERIE

APPAREILS DE MANUTENTION

Matériel complet
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et le Tréfilage de tous métaux

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en fonte trempée, en fonte spéciale et en acier trempé

CYLINDRES DE PAPETERIE ET DE MINOTERIE

LINGOTIÈRES
Pièces en fonte spéciale et en fonte trempée
 est un des rares générateurs à tubes
d'eau possédant, une grande réserve
interne. Elle est, à ce point de vue,
intermédiaire entre les chaudières
classiques à grand volume d'eau et
les types récents présentant une
réserve de quelques minutes de
:: :: marche seulement. :: ::

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trique des laminoirs, rouleaux de laminoirs et tous appareils
de manutention des lingots. — Machines d'extraction à
vapeur et électriques. — Moteurs électriques spéciaux
pour la commande directe des pompes, ventilateurs,
compresseurs, etc.., — Locomotives électriques. — Instal-
:: :: lation complète de Stations centrales. :: ::
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cations. — Traction électrique. — Fils et câbles isolés pour
l'électricité. — Installations de chauffage industriel. — Machines
pour l'industrie textile. — Machines et Appareils pour l'in-
dustrie chimique. — Locomotives à vapeur. — Machines-Outils.
Petit Outillage.— Crics. — Vérins.— Bascules. —Transmissions.

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USINES : CHEDDE(Hte-Savoie) ; St-JEAN DE MAURIENNE, CALYPSO,
EPIERRE, LA PRAZ, St-MICHEL (Savoie) ; FROGES, LE CHAMP (Isère) ;
L'ARGENTIÈRE (Htes-Alpes) ; St-AUBAN (Basses-Alpes); EGUILLES
(Vaucluse); SALINDRES (Gard) ; GARDANNE, SALIN-DE-GIRAUD
(Bouches-du-Rhône) ; AUZAT (Ariège) ; LE CHAMBON (Loire).

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Aluminium et alliages d'aluminium en lingots, plaques, profilés,
tôles, tubes, fils, etc... — Ustensiles et appareils en aluminium pur.
— Ferro-alliages. — Acier électrique pour outils et moulages. —
Aciers spéciaux. — Procédés Froges-Héroult pour la fabrication
électro-métallurgique de l'acier.
PRODUITS CHIMIQUES
Chlorure de chaux. — Eau de Javel.— Acide monochloracétique. —
Sulfate d'alumine. — Sulfate de cuivre. — Chlorates de potasse,
de soude, de baryte, etc...
COMPTOIR MÉTALLURGIQUE LUXEMBOURGEOIS
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SOCIÉTÉ ANONYM AU CAPITAL DE 1.000.000 DE FRS.
Siège Social :
LUXEMBOURG (Grand-Duché)
.

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des Aciéries Réunies de Burbach-Eich-Dudelange,
de la Société Métallurgique des Terres Rouges,
et de la Société Minière des Terres Rouges.
SUCCURSALE A PARIS
pour la vente en France, dans les Colonies françaises et Pays de
Protectorats.
126, Boulevard Haussmann (8e)
Téléphone : Adresse télegr. :
Wagram 62-23, 20=20 COLUMET A-PARIS
PRINCIPAUX PRODUITS :
MINES, HAUTS-FOURNEAUX. — Minerais de fer ; Fontes.
ACIÉRIES. — Aciers Thomas, Martin et électriques.
ACIERS SCECIAUX. — Aciers à résistance très élevée pour construction ;
Aciers de cémentation au carbone et au nickel ; Aciers au nickel chrome ; Acier
pour ressorts et pour roulements à billes ; Aciers pour outils ; Aciers à coupe rapide.
LAMINOIRS. — Demi-produits ; Blooms ; Billettes ; Poutrelles ; Rails ; Eclisses ;
Cornières ; Fers et Aciers marchands ; Fil machine ; Feuillards ; Larges-plats ;
Tôles ; Palplanches système Terres rouges.
FORGE ET EMBOUTISSAGE. — Barres et Blocs forgés ; Pièces de forge
jusqu'à 6 tonnes ; Pièces embouties ; Eléments de chaudières ; Fonds emboutis
jusqu'à 4000 m/m. ; Foyers ondulés ; Tubes,
FONDERIES DE FONTE, D'ACIER ET DE BRONZE. — Pièces en fonte
de toutes formes ; Moulages d'acier jusqu'à 15 tonnes ; Bâtis de machines ;
Têtes de pistons ; Chemises de moteurs ; Etambots ; Gouvernails ; Pièces pour
machines d'extraction, etc. ; Bronzes spéciaux au plomb pour coussinets ; Bronze
mécanique à résistance élevée ; Bronze d'aluminium.
ATELIERS OE CONSTRUCTION. Charpentes métalliques en tous genres ;
—

Pylônes pour transports de force ; Ponts ; Fours au goudron ; Ponts roulants ;

Wagons, Plaques tournantes, Machines agricoles.
PRODUITS DE TRÉFILERIE. — Fils ; Pointes ; Chaînes.
PRODUITS RÉFRACTAIRE. — Ciments réfractaires ; Briques silico-alu-
mineuses ou en silice ; Fours à coke ; Etudes pour l'Etablissement de Fours
en tous genres.
DIVERS. — Scories Thomas ; Laitiers de Hauts-Fourneaux concassés ; Pièces
diverses en laitiers ; Benzols et autres sous-produits de fours à coke.

CAPACITÉ DE PRODUCTION ANNUELLE DES USINES

;
Charbon. 3.509.000 tonnes. Aciers Thomas. 2.000.000 tonnes.
. . .
Minerais. . 7.000.000 — Aciers Martin. 400.000 —
. .
Fontes 2.400.000 — Produits finis. 1.900.000 —
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47. Victoria Street LONDRES Gran Via, 38, BILBAO
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103, Avenue de la République, AUBERVILLIERS (Seine)
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Anciennes Sociétés d'Électro - Chimie, La Volta,

Électrochimique du Giffre et des Carbures Métallique.

Capital : 35.000.000 de francs

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2 Rue Trudaine :
02-93,
02-94, 02-95

USINES à
Saint-Michel de Maurienne Les Clavaux, par Rioupéroux (Isère)
Saint-Avre la Chambre Pierre Benite (Rhône)
Notre-Dame de Briançon ((Savoie) Villers Saint-Sepulcre (Oise)
La Barasse, par St-Marcel (B.-du-R,)
Pomblière Saint-Marcel Valiorbe (Suisse)
Saint-Jeoire en Faucigny (Hte Savoie,) Martign y-Bourg

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alliages manganèses, CARBURE de CALCIUM, SPÉCIALITÉ de MÉTAUX
RÉFRACTAIRES AFFINÉS à très basse teneur de carbone.
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BUREAUX ET SIÈGE SOCIAL : 4, rue de Rome, 4, PARIS
Téléphone : Central 63=11 — Adresse télégraphique LUCETTE-PARIS

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Les plus hautes récompenses dans la classe des Produits Chimiques aux
dernières Expositions :
LONDRES 1908 — NANCY 1909 — TURIN 1911
Exposition Universelle et Intenationalede BRUXELLES 1910 :
HORS CONCOURS — MEMBRE DU JURY
Exposition Universelle et Internationale de GAND 1913 :
HORS CONCOURS
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Comptoir Français de Ferro-Silicium
Comptoir Français de Carbure de Calcium
Comptoir Français de Ferro-Tungstène
Comptoir électrométallurgique
de Silico-manganèse —
13, RUE LAFAYETTE, PARIS (9e)
Adresse télégraphique ; Téléphone :
SIUCRO-PARIS TRUDAINE 55-22, 18-92

librairie J.-B. BAILLIÈRE et FILS, 19, rue Hautefeuille, à Paris

Précis d,Électro=Métallurgie et d'Électro=Chimie
par L. QUILLET
Professeur de technologie chimique au Collège des Sciences sociales
1903, 1 vol, in-16 de 354 pages, avec 78 figures 10 fr.

Précis d'Électricité Industrielle

par R. BUSQUET et E. MAREC
Ingénieur en chef de l'éclairage de Ancien Chef de travaux à l'École
la ville de Lyon supérieure d'Électricité de Paris

Formulaire Aide=Mémoire de l'Électricien Praticien

par E. MAREC
Ancien Chef des travaux à l'École supérieure d'Électricité de Paris
Directeur de Station centrale d'Électricité

BARNI — MONTPELLIER — MAREC

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Grandes Entreprises Méridionales
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— Siège Social : 8, Rue Lamennais, PARIS
Téléph. : Elysées 52-31, 52-30, 52-29. — Adr. télegraph. Socitravo-Paris.

TRAVAUX PUBLICS & ENTREPRISES GÉNÉRALES

SPÉCIALITÉ
D'INSTALLATIONS DE CHUTES HYDRAULIQUES
Principales Installations réalisées dans les dernières années :
CHUTE et USINE d'EGET (Hautes-Pyrénées), 750 mèt., 35.000 HP, pour
LaCie des Chemins de Fer du Midi.
SOCIÉTÉ et USINE de SAINT-LARY (Hantes-Pyrénées),180 mèt., 20.600HP,
pour la Société Minière et Métallurgiquede Penarroya.
CHUTE et USINE de BORDÈRE (Hautes-Pyrénées), 180 mèt., 10.000 HP,
pour la Direction des Poudres.
CHUTES et USINES de LOUDENVIELLE (Hautes-Pyrénées), 240 mèt,
10.000 HP, pour la Direction des Poudres.
En Construction :
CHUTES etUSINES de la Vallée d'OSSAU (Basses-Pyrénées), 100,000 HP,
pour la Cie des Chemins de fer du Midi.
BARRAGE du PLA des AVEILLANS, hauteur 35 mèt., capacité 12.000.000 de
mèt. cubes, pour la Cie des Chemins de fer du Midi.

SOCIÉTÉ DES
Grands Réseaux Électriques
SOCIÉTÉ ANONYME AU CAPITAL DE 1 000.000 DE FRANCS
— Siège Social : 8, Rue Lamennais, PARIS —
Téléph. : Élysées 52-29, 52-30, 52-31. — Adr. télégraph. Socitravo-Paris.

Installations de réseaux haute et basse tension. — Transports de force

haute tension. — Poteaux en béton armé. — Pylônes métalliques. —
Postes de transformation. — Stations centrales. — Électrification des
Chemins de fer. — Lignes caténaires.

M. Denis EYDOUX, Ingénieur-Conseil