INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica

Unidad Ticomán
Ingeniería Aeronáutica

RTM
Moldeo Por Transferencia de Resina

Profesor: ​M.en.C. Avila Hernandez Sergio Albano

Alumnos:

● Cu Ordoñez Carlo André

● García López Rafael Armando
● Trujillo Trejo Francisco Javier

Grupo: ​7AV3

Febrero 2020
INTRODUCCIÓN
Para elegir el proceso de fabricación adecuado es necesario conocer las características de las piezas que
se desean: tamaño, forma, rendimiento requerido, costos, etc.

Existen diversos procesos de fabricación de materiales compuestos poliméricos, los cuales se pueden
generalizar en dos tipos principales; proceso de fabricación a molde abierto y proceso de fabricación a
molde cerrado.

Entendiéndose al tipo de configuración del molde empleado para el vaciado del material polimérico. En
el primero se emplea un flujo de material el cual llenara una cavidad abierta, mientras que el segundo
refiere al flujo de material desde el exterior de un molde hacia cavidades cerradas caracterizadas por ser
limitadas y rígidas.

A continuación, hablaremos del proceso de moldeo por transferencia de resina y sus derivados, los cuales
tienen la característica de generar piezas con alto rango de complejidad, tamaño y muy alto rendimiento.

El Moldeo por Transferencia de Resina o por sus siglas en inglés RTM (Resin Transfer Moul- ding) es un
proceso de fabricación a molde cerrado que consiste básicamente en transferir resina de un depósito a la
cavidad de un molde.

Este proceso ha ganado bastante popularidad en industrias como la automotriz, la aeronáutica, de

infraestructura y la armamentista, debido a la versatilidad de producción que posee, pues se pueden
fabricar desde 50 hasta 50,000 piezas al año, es decir, cumple los requerimientos de bajo coste/gran
volumen de producción y de alto rendimiento/pequeño volumen.

Con el fin de satisfacer las nuevas necesidades de fabricación de materiales compuestos, el RTM ha
tenido algunas variantes. Entre las más usadas son el RTM asistido por vacío, por luz ultravioleta o por
una membrana difusora. Además, se puede utilizar con bomba de presión, vacío o ambas. Permitiendo
producir piezas grandes y complicadas de gran espesor para aplicaciones específicas.
FUNCIONAMIENTO Y CARACTERÍSTICAS DEL RTM
El ​RTM es un proceso de fabricación de molde cerrado a baja presión que permite obtener piezas de
material compuesto en un amplio rango de complejidad y tamaño, así como artículos de alto
rendimiento.
La esencia de su funcionamiento consiste en introducir resina almacenada en un depósito, hacia un
molde de cavidad cerrada. Teniendo como principal característica que el refuerzo seco y la resina se
juntan dentro de un molde para formar una pieza de material compuesto.
¿Cómo lo logra?
El refuerzo o también conocido como fibra; la cual puede estar preformada, esto quiere decir que el
refuerzo previamente ya tiene la forma de la pieza que se desea obtener, se coloca dentro de la cavidad
del molde, después el molde se cierra. El molde cerrado se encuentra conectado con un depósito que
contiene la resina, la cual es bombeada para ser transferida hacia el interior del molde y así impregnar la
fibra (refuerzo), produciendo el curado.
Para transferir la resina puede ocuparse una bomba o también es posible realizar la transferencia por
vacío en uno de los extremos del molde, incluso es posible combinar ambas formas para hacer la
transferencia.

Figura 1: Ilustración del proceso de fabricación RTM.

Esquemáticamente el proceso se explica a continuación​:

● El refuerzo seco es preformado y orientado formando un esqueleto de la pieza. Esto es lo que se

conoce como “preforma”, la cual es introducida dentro de un molde en el que ajusta
perfectamente.
● El molde se cierra, y se inyecta una resina con baja viscosidad.
● El aire es desplazado por la resina y escapa por los agujeros de ventilación situados en los puntos
más altos del molde. Durante este periodo, conocido como la fase de inyección, la fibra se
impregna de resina.
● El calor aplicado al molde activa los mecanismos de polimerización que hacen solidificar la resina
en el paso conocido como “curado”.
● El curado de la resina comienza durante el llenado y continua durante el proceso de vaciado. Una
vez la pieza desarrolla la suficiente rigidez es desmoldada.
 A modo de resumen se puede mostrar como:

Figura 2: Procedimiento general del RTM.

Cada paso del proceso afecta a los pasos siguientes. Cada decisión tomada afecta por una parte al
procesado de la pieza y por otra a la calidad de la pieza final. Tal que existen retos asociados con el RTM,
haciendo especial hincapié en que el procesado y las cuestiones de rendimiento deben ser con- lideradas
de manera simultánea para asegurar que el producto final es de calidad y económicamente rentable.

● Preforma
La microestructura de la preforma debe ser diseñada pensando no solo en la carga termo-
mecánica que la pieza final sufrirá, sino también pensando en la influencia que va a tener la
microestructura en la permeabilidad, y por tanto en el tiempo de llenado del molde (de esta manera
también tiene influencia la selección de la resina, su viscosidad, y la temperatura de procesado,
que también afecta a la selección de los materiales para utillaje y el tiempo de desmolde).
● Inyección
Se debe hacer un delicado balance entre: el deseo de tener un rápido llenado del molde, la in- seguridad
de la microestructura (evitando que las fibras se muevan durante el llenado del molde), la impregnación
de los manojos de fibras, y la eliminación del aire del molde.
De esta forma, la selección de la resina, la temperatura del molde, la presión y viscosidad deben estar
controladas para preservar la integridad de la preforma.
● Tipo de Molde/ Proceso de Llenado
Debe ser diseñado teniendo en cuenta además de la forma y características de la pieza, las especie-
fijaciones de inyección, permeabilidad, curado y desmolde.
● Curado
Sistema que se puede usar con materiales termoendurecibles como el poliéster, el vinil éster y las resinas
epoxi. Después del curado, los materiales termoendurecibles son duros y resistentes a las altas
temperaturas
SELECCIÓN DE FIBRAS Y RESINAS

Selección de fibras
Existe una gran variedad de tipos de fibra para utilizar en RTM:

● Fibras de vidrio: que tiene un módulo de elasticidad de entre 69 y 72 GPa y Resistencia a la

tracción de entre 3.1 y 4.6 GPa.

● Fibras de carbono: que tiene un módulo de elasticidad de entre 230 y 390 GPa; Resistencia a la
tracción de entre 2.1 y 5 GPa y un porcentaje de elongación de entre 0.7 y 2

● Fibras de aramida: que tiene un módulo de elasticidad de entre 60 y 128 GPa y Resistencia a la
tracción de entre 1.92 y 3.6 GPa

Estos pueden estar disponibles en rollos (roving) o procesados con diferentes tecnologías textiles tanto
bidimensionales como tridimensionales.

Figura 3: Procesado del material.

La selección de la arquitectura de fibra depende de características que afectan al comportamiento en

servicio como módulo, resistencia, durabilidad, compresibilidad en el preformado para alcanzar el
volumen de fibra deseado y deformabilidad para asegurar el emplazamiento óptimo de la fibra durante
las operaciones de preformado.

Por mencionar algunos:

Tejido biaxial:
Reducción de espesores de base y cimentación, reducción de parámetros mecánicos en el suelo, aumentó
de vida útil de la estructura de soporte.

Tejido triaxial​:
Las características quasi-isotrópicas de esta geomalla permiten mejorar la vida útil de las superficies, y
en el caso de los pavimentos reducir el espesor de la capa de este y de la excavación.
Construcción cilíndrica:
Mayormente visto en los nanotubos de carbono, cuya estructura le proporciona propiedades mecánicas
de tensión máximo de 150 GPa.

Además, la arquitectura de fibras depende de características que afectan al proceso como permeabilidad,
compresibilidad y deformabilidad. Esto queda resumido en la siguiente ilustración. (4)

Figura 4: Factores de la selección de fibras.

Selección de resinas
Existen numerosos sistemas de resina disponibles para RTM. Para poder ser incluidos en esta categoría,
la resina debe satisfacer diversos requerimientos.
Por consideraciones de proceso, la resina debe tener baja viscosidad (entre 50 y 500 cps) durante todo el
proceso de inyección.

Si la viscosidad de la resina es demasiado alta, la fibra puede tener tendencia a moverse o a impregnarse
demasiado despacio, además existe el riesgo de que el molde llegue a llenarse antes de que las mechas
individuales de fibra estén completamente impregnadas. Después la resina debe gelificar y se debe
garantizar que comience el curado, de esta manera, la adaptabilidad del ciclo de curado es muy
importante.

Otras características de proceso son: el tiempo de manipulación hasta que empieza a curar (“pot- life”),
compatibilidad con la fibra, baja volatilidad y baja emisión de gases durante el curado. En términos de
propiedades de la pieza final las características de la resina a considerar son: resistencia, rigidez,
tenacidad, adhesión a las fibras, temperatura de servicio y resistencia a agentes medioambiente- tales. La
siguiente tabla resume los requerimientos de la resina para RTM.

Figura 5: Factores de la selección de resinas.

Los sistemas de resinas para RTM incluyen poliéster, vinilester, uretanos, epoxi, fenólicos,
bismaleimidas y poliamidas. Generalmente, las resinas de bajas prestaciones son más fácilmente
procesables y de coste significativamente inferior que los sistemas de altas prestaciones.

La industria automovilística y de infraestructuras tiende a utilizar sistemas de resinas de bajo coste,

mientras que la industria aeroespacial emplea sistemas de alto coste.

La siguiente imagen muestra las características deseables para un buen sistema de resina para RTM.

Figura 6: Características ideales para una resina RTM.

CARACTERÍSTICAS GENERALES DEL PRODUCTO TERMINADO

Los productos obtenidos por este método presentan las siguientes características generales:

Cuadro 1: Características generales del producto terminado

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL RTM
Las ventajas de este proceso son [1,2]:

● La relativa separación entre el proceso de moldeo y el diseño de la arquitectura de las fibras.

● Capacidad para producir piezas grandes y complejas.
● Posibilidad de introducir nervios, núcleos e insertos.
● Integración de varias partes en una gran variedad de sistemas de resina posibles.
● Gran variedad de sistemas de refuerzo posibles.
● Volumen de fibra perfectamente controlable.
● El proceso es más limpio y más higiénico.
● Los Moldes son manufacturados para tener pequeñas tolerancias dimensionales.

Figura 7: Piezas con tolerancias geométricas cerradas.

● Buen acabado en las piezas.

● La fracción volumétrica de fibra se puede alcanzar hasta el 65
● Las herramientas usadas son de bajo costo comparadas con las de otros procesos
● Se usa baja presión de inyección.
● Bajas emisiones durante el proceso.
● Para este proceso los moldes pueden ser muy justos evitando el desperdicio de material.
● El proceso es fácilmente automatizable.
● Capacidad para moldear formas estructurales y huecas complejas.
● Baja fracción volumétrica de poros.
● Espesor constante en las piezas fabricadas.
● Baja emisión de gases.
● Baja presión usada.
Algunas desventajas que muestra este proceso [3]:

● Diseño y construcción profesional de las herramientas requeridas.

● En partes complejas es difícil garantizar el impregnado de resina.
● Herramientas costosas.
● El diseño de moldes puede resultar difícil.
APLICACIONES
El RTM, es usado ampliamente en diversas industrias y procesos:

● En la industria automotriz, por ejemplo, paneles de carrocería de automóviles, deflectores de aire

de camiones, componentes de caravanas, etc.

Figura 8: Panel de carrocería.

● En productos de consumo como antenas parabólicas, sillas, paneles de piscinas, unidades de

bañera / ducha, colectores solares, etc.

● En la industria aeroespacial y militar.

● Para aplicaciones de resistencia a la corrosión, como tanques de almacenamiento de productos

químicos, tubos, etc.

● Alabes de turbinas eólicas.

● Las formas huecas y las estructuras complejas también pueden ser producidas por este proceso.

● Los recipientes y bañeras grandes se procesan comúnmente mediante la técnica RTM

PROCESOS DERIVADOS
VARTM
Es el RTM asistido por vacío.

Inicialmente este proceso consistía en colocar el refuerzo en el molde, verter la resina previamente
acelerada y catalizada, cerrar herméticamente el molde con una tapa rígida o flexible, hacer vacío en el
interior y esperar a que la resina se distribuye impregnando el refuerzo. Ya polimerizada se procede al
desmolde. Sin embargo, esta técnica presenta algunos inconvenientes: no hay eliminación total de las
burbujas de aire en la pieza y se alarga el tiempo del gel.

A su vez, el RTM clásico presenta una alta presión de inyección lo que provoca que los moldes soporten
mayores esfuerzos, teniendo que manufacturarlos más rígidos y pesados para evitar su deformación. Esto
también provocaba una difícil manipulación de los mismos.

Sin embargo, el VARTM combina las técnicas de moldeo por inyección a baja presión y el moldeo por
vacío, evitando los inconvenientes anteriores, pero aprovechando sus ventajas.

La clave de este proceso es que separa las funciones de cierre de molde y flujo de resina. La primera se
realiza en un circuito periférico ayudado por vacío; la segunda se realiza inyectando la resina a presión
dentro del molde en el que también se ha aplicado vacío.

Entre las ventajas de este proceso está la emisión casi nula de estireno, produce laminados de alta
calidad, buen comportamiento estructural, reduce el costo de utillajes lo que lo hace rentable para piezas
de mayor tamaño.

UV RTM
Es una variante del VARTM. En este proceso se reduce lentamente la presión hasta -33cm de Hg y se
enciende la luz ultravioleta para iniciar el curado que se aplica directamente sobre el laminado. El curado
tarda de 3 a 15 minutos dependiendo del espesor de la placa.

La ventaja de este proceso es que permite cometer errores, es decir, si hay algún problema durante la
etapa de infusión de la resina existe tiempo suficiente para darse cuenta y corregirlo antes de que
comience el curado.
Sin embargo, el costo de las resinas UV es mayor que las convencionales y el proceso está limitado a
laminados de permeabilidad baja y si son mayores a 1.7 mm de espesor necesita un doble ciclo.

Figura 9: Esquema de un molde de inyección-vacıo. Fuente: Miravete, A.. (2012). RTM. En Materiales
compuestos II(985). Barcelona: Reverte.
SCRIMP
Desarrollado por Seemann Composites para mejorar la calidad de piezas de grandes dimensiones y
reducir las emisiones de los procesos de molde abierto. La principal variante es la integración de la
membrana difusora que permite la extensión de la resina a lo largo de toda la pieza.

Este proceso tiene control de peso ya que utiliza la misma cantidad de material cada vez por lo tanto
siempre se obtiene la misma fracción volumétrica de fibra y el mismo peso final.

LPRIM
Es un proceso de molde abierto con bolsa de vacío que funciona a presiones bajas variante del VARTM.
En lugar de tubos utiliza micronúcleos de espuma que ayudan al flujo de resina.

CONCLUSIONES
La industria de los materiales compuestos se encuentra en constante evolución y eso obliga a los
constructores a tecnificarse cada vez con más fuerza.

La tecnología RTM es ideal para producciones medias altas. Si observamos los niveles de producción de
la mayoría de astilleros podríamos decir que su implementación para la fabricación piezas resulta
complicada. Si consideramos los métodos RTM como una evolución para la industrialización del sector,
con calidades de laminado superiores a las técnicas convencionales, con una marca la reducción de costes
y una mejora sustancial de las condiciones de trabajo, podemos asegurar que nos encontramos con
métodos que serán una buena alternativa de futuro para la reconversión de procesos convencionales de
moldeo abierto.

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
[1]. Materiales Compuestos Tomo II. Antonio Minarvete. Edición 2012, Barcelona. Capitulo 4.14

[2].Manufacturing of Natural Fibre Reinforced Polymer Composites. Mohd Sapuan Salit. Segunda
edición 2015. Capítulo 2,4 6.

[3]. Carbon Fibers. Soo-Jin Park. Segunda edición 2018. Corea del Sur. Capítulo 6.