INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y

ELÉCTRICA
UNIDAD PROFESIONAL TICOMÁN
INGENIERÍA EN AERONÁUTICA

INYECCIÓN DE RESINA
TERMOPLÁSTICOS Y TERMOESTABLES

PROFESOR: M. EN C. SERGIO ALVANO ÁVILA HERNANDEZ

Integrantes:
PAMELA ZÚÑIGA CADENA
REBECA CARDOSO BAUTISTA
PIERRE RAMÍREZ BLOCQUAUX
GENERALIDADES.
El moldeo por inyección es un proceso semi continuo que consiste en inyectar un
polímero, cerámico o un metal fundido en un molde cerrado a presión y frío, a través
de un orificio pequeño llamado compuerta. En ese molde el material se solidifica,
comenzando a cristalizar en polímeros semi-cristalinos. La pieza o parte final se
obtiene al abrir el molde y sacar de la cavidad la pieza moldeada.

Es un método diseñado principalmente para resinas Termoplásticas reforzadas con

fibras cortas. Más del 30% de todos los plásticos son convertidos por medio del
proceso de moldeo por inyección que posibilita la producción de piezas en serie.
El moldeo por inyección es el método más automatizado para procesar estos
materiales y ha sido el más común.

Este proceso requiere de materiales que sean perfectamente compatibles con la

máquina de inyección. Es decir, deben ser apropiados para la alimentación de está
soportando la presión durante su transferencia al fluir adecuadamente. Por ello no
pueden utilizarse resinas con alto peso molecular ni fibras muy largas como
refuerzo. Al realizar piezas mediante este proceso, siempre se está ante el difícil
compromiso de obtener buenas propiedades físicas con materiales que fluyan
bien en el proceso. No obstante, se obtiene como ventaja buenos acabados en
productos con formas complejas.

Más del 30% de todos los plásticos son convertidos por medio del proceso de
moldeo por inyección que posibilita la producción de piezas en serie.

La diferencia principal entre moldeo por inyección y por transferencia es el manejo

reducido de material. Con moldeo por inyección, el material está alimentado
directamente en la tolva de la prensa de moldeo, eliminando la preformación,
almacenaje de preformación, y precalentamiento.

Ilustración 1 Ejemplos de piezas realizadas por inyección de plastico.

Materias Primas
Las materias primas utilizadas en la inyección de termoplásticos reforzados son
semiproductos del tipo granulado. Se moldean según diferentes técnicas.

- Granulados a partir de fibras cortas (entre 0.2 y 1 mm), que son los más utilizados
(90- 95%).
- Granulados a partir de fibras (entre 6 y 13 mm.), técnicas en desarrollo con algunos
termoplásticos comerciales (aproximadamente el 2%).

Como materias primas se pueden considerar también termoplásticos, termoestables

y elastómeros.

La fabricación de granulados se lleva a cabo mediante la incorporación de fibras de

vidrio en el termoplstico por procedimiento de extrusión. Para ello, existen 4
métodos que se explicaran a continuación, dichos métodos difieren principalmente
en la forma de incorporar la fibra de vidrio.

Ilustración 2 Granulado de termoplasticos con color.

MÉTODO DE PREMEZCLADO
En este método se homogeniza la fibra y el plastico en mezcladoras lentas
incorporadas a la maquinaria, posterior a ello, se incorporan a la extrusora la cual
generalmente es de un solo tornillo con forro calefactado lo que permite la fundición
de los granulados del termoplastico y con ayuda de las fuerzas de cizallamiento del
tornillo, se impregna a la fibra de vidrio que se divide en filamentos y reduce su
longitud al romperse.
Ilustración 3 Método de Premezclado

- MÉTODO DE APORTACIÓN DE LA FIBRA EN ROVING.

Este método consiste en la incorporación de rovings al material fundido mediante
una extrusora de tornillo. En este caso, la alimentación de la resina se realiza en la
entrada principal de la extrusora y el roving se incorpora a través de un orificio
situado a un tercio de la longitud del forro. Los dos tornillos funden la resina y
aseguran el corte del roving. En este caso la longitud residual de las fibras en los
granulados es ligeramente superior que en los métodos de incorporación de la fibra
en seco. Este procedimiento permite además una buena homogeneización de las
fibras de vidrio y los aditivos trabajando a grandes caudales.

Ilustración 4 Método de Roving en materia fundida.

MÉTODO DE APORTACIÓN DE HILOS CORTADOS AL
PLÁSTICO FUNDIDO.
El tercer método se realiza con la ayuda de dos dosificadores incorporando la resina
termoplástica por el orificio principal mientras que el refuerzo penetra en forma de
hilos cortados por un orificio situado a un tercio de la longitud. Las extrusoras
pueden ser de uno o dos tornillos.

Ilustración 5 Método de Hilo cortado en Materia fundida.

MÉTODO DE DOSIFICACIÓN SEPARADA.

En el ultimo método se lleva a cabo una dosificación separada del granulado en el
orificio principal del tornillo y los refuerzos a un tercio del tornillo para posteriormente
inyectarse al molde por medio del mismo tornillo.

Ilustración 6 Método de Dosificación Separada

TERMOPLÁSTICOS REFORZADOS
Como anteriormente se menciono, este método se utiliza principalmente para el
procesamiento de termoplásticos. Los termoplásticos presentan grandes ventajas
como su ligereza, su bajo costo, buena estabilidad química y auto lubricación Sin
embargo, debido a que presentan desventajas como alta dilatación térmica, fluencia
baja al frio y bajas propiedades mecánicas. Se precisa agregar un refuerzo de fibra
de vidrio el cual nos permite mejorar sus propiedades mecánicas notablemente. La
adición de refuerzo de fibra de vidrio mejora propiedades como la resistencia a la
combustión, la resistencia a la tracción, flexión y compresión hasta en un 200% y la
resistencia al choque hasta en un 250%. Otras propiedades como fluencia en frío y
coeficiente de dilatación y elongación se reducen notablemente. Además siguen
conservando propiedades inherentes de los termoplásticos como su buena
absorción del sonido, la posibilidad de pigmentación y su resistencia a la corrosión.

Dentro de los termoplásticos que en la actualidad se refuerzan con fibra de vidrio

destacan las poliamidas, el poliestireno, el polímero estireno-acrilonitrilo; el poliéster
termoplástico, el ABS, los policarbontatos, el polietileno, el polipropileno, las
polisulfonas, las resinas acetálicas y uretano y en general los superpólimeros.
También las resinas metacrílicas líquidas, entre termoplásticas y termoestables,
pueden considerarse dentro de los plásticos con posibilidad de ser reforzados con
fibra de vidrio.

APLICACIONES DE LOS TERMOPLÁSTICOS.

Los termoplasticos reforzados con fibras de vidrio tienen muchas aplicaciones ya
que han reemplazado materiales convencionales como el viridio y los compuestos
termoestables. Sus principales areas de aplicación son:
- Electricidad y electrónica: circuitos integrados, interruptores, conectores, etc.
- Industria: carcasas de bombas, componentes de válvulas, etc.
- Automoción: unidades de aire acondicionado, componentes de piezas como
frenos, etc.
- Aerospacial: puertas de acceso, componentes eléctricos, etc.

TERMOESTABLES

Hay que tener en consideración que para la inyección de termoestables la humedad

interfiere en el curado, por lo que los materiales se deben mezclar en ambientes
controlados.

MATERIAS PRIMAS

RESINA

o Matriz epoxi: da un buen comportamiento estructural, con aplicaciones en

aislantes eléctricos.
o Matriz poliamida: se usa en funcionamientos a altas temperaturas, se aplica
en componentes de aviacion y espaciales
o Fenólicos: se usan por su buena resistencia al calor y propiedades
retardantes al arder, pueden ser usadas para fabricar tapas de distribuidores

Refuerzos

Los más utilizados son:

o Vidrio: son muy utilizadas por su buena relación costo/propiedades,
disponibilidad comercial, buena resistencia a la corrosión y facilidad de
fabricación
o Carbono: se utiliza por su baja densidad, buenas propiedades mecanicas y
conductividad electríca, así como buenas propiedades a altas temperaturas
o Aramidas:se utilizan en la industria del transporte o balistica ya que ahorran
mucho peso.
o Otras podrían ser: celulosa, fenolicas y poliester

Rellenos

o Permiten cambiar las propiedades de la resina base y suman hasta un 5%

de volumen.
o Vidrio: son de forma esférica lo que da una mejor distribución de esfuerzos.
Las microesferas huecas disminuyen la densidad a cambio de disminución
 de propiedades mecánicas, las esferas sólidas mejoran los módulos. Son
faciles de mezclar con resinas epoxi, poliester y otros termoestables.
o Polvos metálicos: pueden ser de aluminio, bronce, zinc o niquel, mejoran la
conductividad térmica o electríca y sirve como escudo para interferencias
electromagnéticas y de radio frecuencia.
o Orgánicós: pueden ser harinas de madera y almidones, se utilizan como
reforzantes de melaminas y resinas fenólicas, son de baratas pero absorven
mucha humedad

MAQUINARIA Y PIEZAS

1. UNIDAD DE INYECCIÓN
a. VALVULAS DE NO RETORNO
Las de tipo anillo son las más comunes y están constituidas por un
anillo que debe deslizarse sobre el cilindro con muy poca holgura
sobre éste,la válvula se encuentra abierta mientras el tornillo gira y el
material fluye por el espacio entre la valvula y el tornillo. Cuando el
tornillo hace la función de inyección la válvula se cierra apoyandose
sobre el tornillo impidiendo el retroseso del material.

b. TOBERA.
Está situada en el extremo del cilindro de inyección, da salida del
material a la cabidad del molde, su forma depende del tipo de polimero
utilizado y de la forma del molde, por esta razon la tobera debe ser
una pieza intercambiable
i. Tobera normal o cónica: económica y fácil de fabricar. Produce
pérdidas innecesarias de presión, no se recomienda usar
cuando el molde ya tiene perdidas de presión.
ii. Tobera de flujo libre: la resistencia ofrecida al paso del material
es baja, permite la colocación de bandas de calefacción para
mantener la temperatura del polimero
iii. Tobera de conicidad invertida: se usa para materiales con
viscocidad muy baja de fundido (como podrían ser las
 poliamidas), para que entre los ciclos no quede material
goteando y esto influya en el buen asiento entre la tobera y el
molde.

c. Unidad de cierre.
Consiste en dos platos o placas fijas unidas por columnas de
alineación, entre los dos platos fijos hay un plato movil, que se desliza
por las columnas de alineación, de un lado de un plato fijo va la unidad
de inyección y en el otro plato fijo está la unidad de cierre que desplaza
al plato movil, el molde debe ir colocado entre el plato movil y el plato
unido a la unidad de inyección

i. Sistema mecánico. Se encuentran más comunmente en

pequeñas máquinas de laboratorio, en su forma más sencilla
puede ser una palanca, un manubrio o piñon, son sencillos y
baratos
ii. Sistema hidráulico. Ofrece una elevada fuerza de cierre y
tambíen alcanza velocidades altas, tiene la desventaja de ser
costoso, tener pérdidas de fluido hidráulico y tienden a
deformar tuberías y accesorios
iii. Sistemas mecánico-hidráulicos
Las máquinas con sistema de cierre mecánico-hidráulico están
basadas en el uso de rodilleras actuadas por un sistema
hidráulico. Estos sistemas de cierre son muy empleadosen
máquinas de pequeño y mediano tamaño.
Proceso de inyección
1.- el molde se cierra y el sistema de inyección avanza hacia adelante, la tobera se
apoya en el molde.
2.- se carga el material y el tornillo gira haciendo avanzar el material desde la zona
de carga hasta la punta del tornillo
3.-el tornillo avanza hacia adelante, como un piston, no gira, e inyecta el material
en la cabidad del molde
4.- una vez que la cabidad está llena y la entrada del material aun no se solidifica,
se mantiene el tornillo presionado, esta es la fase de compactacion y sirve para
corregir la contracción de los plasticos al enfriarse
5.- cuando la entrada ya está solidificada y no se puede comunicar mas presión,
se inicia.
6.- cuando la pieza está casi totalmente solida, se inicia el proeso de expulsión, se
abre el molde y se expulsa la pieza

A continuación, se muestra un esquema completo de una máquina de inyección y

sus componentes :
 REQUISITOS DE LA MATRIZ

Termoestable Características más

Campo de aplicación
(matriz) apreciadas

Buen comportamiento
Epoxi Aislantes eléctricos
estructural

Partes estructurales de Muy buenas propiedades

Poliéster
automóvil en aplicaciones eléctricas

Componentes de Un funcionamiento a
Poliamida
aviación y espaciales mayores temperaturas

Buena resistencia al calor

Fenólica Tapa de distribuidor y sus propiedades
retardantes al arder
 PERTURBACIONES POSIBLES EN CADA
ETAPA DEL PROCESO
Termoestables
Factor más sensibles
Etapa Acto Consecuencias
perturbante y propensos a
alteración
Poliamida,
Degradado del
Alimentación Humedad Reacción Química
polímero base
fenólica,
uretano
Pérdida de Poliéster,
Secado monómeros poliamida,
Circulación
(enfriamiento de aire
Volatilización esenciales para uretano,
y curado) la reacción de viniléster
curado
Epoxi, poliéster,
Ingesta y Presión Rotura
Degradación de poliamida,
redireccionado la fibra uretano,
viniléster
Un curado
prematuro en
todos los
Todos, salvo
Traslado Temperatura Sobrecalentamiento termoestables y
uretano
cambios
químicos en el
polímero base

Picos exotérmicos
Flujo dentro Temperatura producido por la
Degradación del
Todos
del molde material
reacción de curado
 CAPACIDADES

Parámetro de Valor
proceso
Temperatura 315 – 427ºC

Presión de molde 35 – 275 MPa

Velocidad de Media
inyección
Velocidad del Media
tornillo
Relación de 1–3
compresión
Shrinkage % 0.05 – 0.5
 Inyección de Resina y
Categoría
Termoplásticos

Desde piezas pequeñas hasta de

Forma de las piezas
varios Kg.

Características de las piezas Buena calidad superficial

Espesores Espesor variable

Aspecto Dos caras lisas

Series de fabricación Grandes

De una o varias cavidades

Molde realizados en aceros de alta
resistencia
Poca, no muy cualificada
Mano de obra (Cualquier Esimio puede
hacerlo)
Ciclo Ciclos cortos

Inversión Alta

Semiproductos de tipo granulado

Productos utilizados
a partir de fibras cortas

Características mecánicas en
Ventajas competencia con algunos metales
y termoestables reforzados

No es aplicable para
Desventajas
componentes estructurales

VENTAJAS Y DESVENTAJAS

DESVENTAJAS
• En el proceso de inyeccion de termoestables los materiales utilizados deben
ser perfectamente compatibles con la maquina de inyección, o sea, deben
ser correctos para la alimentacion y soportar las presiones del transporte pero
tener una buena resistencia al fluir, por este motivo no es recomendable el
uso de resinas con alto peso molecular o fibras muy largas como refuerzo;
 • Los diferentes procesos del moldeo tiende a afectar los materiales en
distintas formas. En el proceso de alimentacion la matriz puede reaccionar
quimicamente al estar en contacto con la humedad y degradar el polímero
base; en la fase de transporte el sobrecalentamiento podría producir un
curado prematuro y cambios quimicos en el polímero base; en la fase de
inyección, una inyección muy veloz puede dar como resultado el
sobrecalentamiento y provocar que la pieza se fracture. Los moldes deben
estár calentados previamente por encima de la temperatura de el inicio del
curado. En el proceso de curado se produce una reacción exotérmica que
podría sobrepasar el umbral de degradación del polímero

• Diesel burn: cuando el aire es evacuado del molde de manera inadecuada,

el respidaredo podría obstruirse con aceites o aditivos volatiles del propio
proceso, la fuerza de la inyección puede provocar por compresión la ingnición
del oxigéno

VENTAJAS
• Las etapas del proceso están muy bien diferenciadas
• Las resinas utilizadas suelen ser no-reactivas en estado sólido y temperatura
ambiente
• Se obtienen buenos acabados en productos con formas muy complejas
REFERENCIAS
*MATERIALES COMPUESTOS II, MIRAVETE ANTONIO, 2012
*https://www.edu.xunta.gal/centros/cfrvigo/aulavirtual2/pluginfile.php/7262/mod_re
source/content/0/02_inyeccion.pdf

*http://iq.ua.es/TPO/Tema5.pdf