Sistema de Automatización de una Planta Industrial de

Elaboración y Embotellado de algunos Productos Líquidos

G. González Filgueira, C. A. Vidal Feal, L. C. Couce, J.A. Fraguela, J.D. Rodríguez García.

Escuela Politécnica Superior. C/Mendizábal s/n. 15403 Ferrol, Universidad de A Coruña, España.

e-mail: gerardog@udc.es, ceanvife@udc.es, lcarral@cdf.udc.es, jafraguela@udc.es, jdedios@cdf.udc.es

Resumen — La industria precisa cada vez más de necesidades de un sistema de control implican un
sistemas susceptibles de ser automatizados. En este articulo tratamiento informativo por parte de la dirección, lo que
se presenta un algoritmo para control de un proceso de contribuye a encontrar el objetivo operacional de
elaboración y embotellado de un producto líquido
mediante la utilización de Autómatas Programables
funcionamiento de la planta [4].
(PLC’s). Se busca no solo un control integral del proceso, El proceso de control se divide en dos partes: la
sino que además se haga de forma óptima, de modo que se elaboración del detergente y el embotellado del mismo.
emplee el menor tiempo posible en el proceso. Se presenta La elaboración de detergente se realizará mediante la
un estudio comparativo entre agua y detergente para mezcla de dos productos que están en sendos tanques
analizar los diferentes tiempos de llenado involucrados en
el proceso. Finalmente se utiliza un Sistema de Adquisición
con agua. Una vez finalizado el proceso de mezcla se
de Datos (SCADA) para corroborar el correcto procederá al embotellado del mismo. El proceso
funcionamiento del proceso. mezclado requiere un control absoluto sobre ciertas
variables críticas: el control del nivel de llenado de los
Palabras clave: Automatización, Mezclado, Control,
depósitos [3], el control de temperatura de líquidos, el
Simulación, Autómatas Programables. control de mezcla, el control de Ph, etc.
La implementación del sistema de control tendrá dos
aspectos fundamentales: el hardware y el software
I. INTRODUCCIÓN utilizado. Se busca un sistema que sea abierto, de uso
general que mediante programación pueda cumplir los
Hoy en día las Plantas de fabricación no sólo se
requisitos necesarios para poder controlar los sistemas
dedican a manufacturar productos, sino también se
de llenado y mezclado con la fiabilidad exigida en cada
encuentran en un régimen de competencia económica
campo industrial.
entre sí. En un sistema de control se busca un diseño de
la planta con una mayor perspectiva de futuro. Como
consecuencia se deben optimizar factores como el II. MÉTODO EMPLEADO
aumento de los ingresos, la disminución del coste de
En este sentido se han propuesto varios métodos:
fabricación y del tiempo procesado para fabricar el
sistemas de control basados en dispositivos mecánicos,
producto. Sin embargo, todavía muchos de estos
hasta sistemas de control totalmente integrados. Entre
procesos se realizan a mano. Así, en este último caso,
ambos se encuentran los sistemas basados en circuitos
los trabajadores son los encargados de realizar estas
microcontroladores desarrollados por cada fabricante de
tareas y controlar todo el proceso [1]. Hoy en día
sistemas para control exclusivo y regulación de sus
aparecen nuevas situaciones donde es necesario realizar
propios dispositivos de mezclas. Sin embargo, estos
algunas tareas que requieren ineludiblemente control.
métodos son demasiado concretos para cada aplicación.
Para esto se debe definir una estrategia, diseñar un
Se precisa un método para el diseño de cualesquiera
esquema del control, aplicarlo y realizar refinamientos
aplicaciones para el control de una planta industrial. En
sucesivos. Además, cada vez más se precisan
la Fig. 1 se propone un método general.
aplicaciones con un diseño de control avanzado del
proceso (APC: Advanced Process Control) para el Máquina or
ajuste de la producción en una planta industrial. Proceso
En este trabajo se presenta un sistema particular de
proceso de control consistente en el llenado, mezclado y Actuador
Sensores
embotellado de productos líquidos. En concreto se trata
de automatizar una planta de detergente. El objetivo es
mostrar cómo el proceso de control puede mejorar las
operaciones y la rentabilidad de la planta [2]. Además, Automatismo
se deben considerar otros objetivos como el impacto
final en la producción. Como consecuencia, las Fig. 1. Interacción entre un automatismo y el sistema
cableado.
 El automatismo se puede implementar con diferentes
tecnologías:
a) Lógica cableada. En este caso existen dos
posibilidades principales, por medios
eléctricos o electrónicos.
b) Programación lógica: La electrónica hace uso
de los microcontroladores y los Autómatas
Programables.
La arquitectura de un PLC se basa en un
microprocesador especializado que realiza las funciones
de control de muchos tipos y niveles de complejidad. El
programa de usuario es almacenado en su memoria para
el control del proceso. Los PLC’s son flexibles a fin de
que el mismo modelo de PLC se pueda utilizar en
diferentes plantas o procesos. La implementación de
cambios y la corrección de los errores se realiza de un
modo sencillo: se puede cambiar el programa o las
conexiones de cableado entre el PLC y la planta a
controlar. Como resultado, los gastos de mantenimiento
del sistema de control son bajos y el tiempo de
inactividad del sistema es mínimo. Además un control
basado en PLC puede ser simulado y evaluado en una
oficina o laboratorio. Esto supone la posibilidad de
comprobar la ejecución del proceso. La programación
de PLC se puede realizar en Lenguaje de contactos
(similar al esquema de un circuito eléctrico con relés)
por un electricista o técnico (cuando no es una tarea
compleja de automatización).
Además, con estos dispositivos, se puede utilizar
herramientas diseñadas para abordar el problema de
automatización de muchos proyectos con diferentes
PLC’s, HMI’S, y sistemas SCADA, cada uno dedicado
a una tarea particular dentro del proyecto global y cada
una con su propio bloque de código. De esta manera, un
sistema SCADA proporciona el área gráfica en la que
están situados los componentes del proyecto de la
planta. Existe una relación entre los diferentes
elementos del sistema de control SCADA y el trabajo
que realizan dentro del sistema. Por lo tanto, se
garantiza el objetivo de funcionamiento de la planta. En
este proceso, se considera un PLC como elemento de
control adecuado para poder reprogramar los cambios
cuando las condiciones en la planta así lo requieran,
por ejemplo, el tipo de líquidos embotellados.
III. DESCRIPCIÓN PLANTA PROCESO A
CONTROLAR
El objetivo de Automatización de la planta es una
planta industrial que se dedica a la fabricación de
detergentes industriales y de embotellado. La planta,
objeto de estudio, se muestra en la Fig. 2. El proceso
de control se divide en dos partes:
a) El proceso de producción que contiene tres
etapas: elaboración, embotellado y
taponado/etiquetado.
b) El proceso de limpieza del tanque mezclador.
El proceso de producción se inicia mediante un pulsador
de marcha (comprobando si existe alarma de nivel bajo
de componente A o B) realizando un ciclo completo y
solo se detiene activando el pulsador de paro de
emergencia o con el salto de algún térmico de los
motores en sus respectivas etapas. Una vez puesto en
marcha, se van ejecutando las etapas del proceso:
1ª. La elaboración: la composición del detergente
son dos líquidos (A y B) mezclados con agua. Los
componentes A y B están contenidos en dos depósitos
independientes y su salida es controlada por una
electroválvula 2/2 vías normalmente cerrada. Estos
componentes son enviados por gravedad al depósito de
mezclado. La cantidad a dosificar de cada líquido viene
dada por una consigna de tiempo. El proceso de
elaboración comienza con el vertido de los dos
componentes al tanque de mezclado, el componente A
se vierte durante 15 segundos y el componente B
durante 25 segundos. Una vez finalizado este proceso se
comienza el agitado y se llena el tanque hasta el nivel
superior con agua. Para finalizar se agita durante un
minuto y se deja reposar durante dos minutos.
En la siguiente etapa, el paso de la elaboración al
proceso de embotellado, se activa una alarma que da
aviso de que se va comenzar el embotellado.
2ª. El embotellado: comienza con la finalización de
la etapa de elaboración. Consta de una cinta
transportadora accionada por un motor trifásico con
arranque directo, en la cual se colocan los botes vacíos
de detergente. La cinta acerca los botes a la salida del
tanque de mezclado, al llegar a la zona de llenado un
interruptor de posición mecánico detecta la presencia de
bote, detiene la cinta y se abre la válvula de llenado y
comienza el llenado del bote. Un detector fotoeléctrico
detecta el llenado del bote, cierra la válvula de llenado y
comienza de nuevo el funcionamiento de la cinta. Este
proceso se repite cíclicamente hasta que el medidor de
nivel inferior del tanque de mezclado se active, lo cual
indica que se ha terminado el detergente para
embotellar.
Fig. 2. Proceso de Control de planta dedicado a la producción y
embotellado de detergente industrial.
 3ª. El etiquetado/taponado: comienza poco después Diagrama de flujo
del embotellado. Consta de una cinta transportadora,
accionada por un motor trifásico con arranque directo,
que es la encargada de llevar los botes llenos a la zona Puesta en marcha de la
limpieza
Puesta en marcha de la
elaboración
de taponado/etiquetado. Un interruptor de posición
Comprobación de los
mecánico detecta la presencia de un bote en la zona de niveles de los depósitos
superiores
taponado/etiquetado, detiene la cinta transportadora y Vertido y agitado de agua

activa el taponado y el etiquetado (duran un segundo). Llenado de los

depósitos
Vertido de los líquidos
AyB
superiores
Después de acabar el proceso activa de nuevo la cinta.
Vertido del agua y
Esta etapa se repite hasta que durante un tiempo de Vaciado del deposito agitado de la mezcla

veinte segundos consecutivos un sensor activado a bajo Proceso de

nivel (IPM) no detecte presencia de bote. embotellado

El proceso de limpieza arranca mediante un pulsador Proceso de taponado

y etiquetado
de marcha independiente. Una vez arrancado el proceso
Fig. 3. Diagrama de Bloques del proceso entero.
de limpieza se llena y se vacía el tanque de mezclado
con agua y se agita durante todo el proceso. Para el La Tabla I contiene la descripción de las variables
llenado se abre las electroválvulas del agua y para el utilizadas en el programa. El algoritmo se implementa
vaciado se abre las electroválvulas de vaciado la cual siguiendo la estructura del programa. El programa se
conduce el líquido a una depuradora que lo trata. Sólo implementa mediante la aplicación de subrutinas para
se detiene por disparo térmico del motor del agitador. cada una de las actividades que se desempeñan.
Además, por razones de seguridad, se programa el De este modo el programa se compone de: OB1
autómata para que después de una parada de emergencia (módulo programa principal), SBR0 (mezclado de
el sistema se reinicie con la pulsación durante más de detergente), SBR1 (llenado de los botes), SBR2
cinco segundos de alguno de los pulsadores de marcha. (taponado y etiquetado de los botes), SBR3 (Limpieza
del tanque principal), SBR4 (disparo térmico de los
IV. ALGORÍTMO PARA ELABORACIÓN Y
motores de las cintas transportadoras), SBR5 (disparo
EMBOTELLAMIENTO DEL PROCESO DE
térmico del motor del agitador), SBR6 (parada de
CONTROL INDUSTRIAL.
emergencia).
Habitualmente para cada proceso de planta a Debido a que resulta necesario disponer de un
controlar se escoge un modelo de autómata algoritmo lo más abierto posible para poder ser
programable. La elección de la capacidad de un implementado en diferentes PLC’s en función de las
determinado autómata viene dada en función del necesidades de los clientes y las capacidades del
número de sensores y actuadores que debe controlar.
Pero a nivel de aplicación industrial de lo que se trata es TABLA I. Variables del programa
ENTRADAS FUNCIÓN SALIDAS FUNCIÓN
de programar algoritmos para cualquier equipo de I0.0 Pulsador de marcha Q0.0 Electroválvula del
control comercial y que además pueda ser fácilmente I0.1 Pulsador de paro Q0.1
agua
Electroválvula del
moldeable para poder ser adaptado a las necesidades líquido A
I0.2 Detector de nivel del deposito Q0.2 Electroválvula del
particulares de cada cliente y también de fácil A líquido B
adaptación a los lenguajes de programación de cada I0.3 Detector de nivel del deposito Q0.3 Alarma de nivel bajo
B del deposito A
fabricante de PLC’s. I0.4 Detector de nivel alto del Q0.4 Alarma de nivel bajo
En este caso el algoritmo empleado para el proceso I0.5
deposito grande
Detector de nivel bajo del Q0.5
del deposito B
Motor del agitador
de control se implementó en un autómata de gama deposito grande
I0.6 Detector de presencia de bote Q0.6 Alarma de paso a
media baja de Siemens: S7-224. en zona de llenado embotellado
Una vez descritas las especificaciones de la planta se I0.7 Célula fotoeléctrica de nivel de Q0.7 Motor de la cinta 1
llenado del bote
procede a realizar una programación del mismo con I1.0 Detector de presencia de bote Q1.0 Motor de la cinta 2
en zona de taponado/etiquetado
diseño descendente “top-down”. El programa realizará I1.1 Térmico del motor del agitador Q1.1 Electroválvula de
un ciclo completo (salvo que se dispare alguna de las llenado de los bidones
I1.2 Térmico del motor de la cinta 1 Q2.0 Alarma de disparo
alarmas presentes en el proceso) y esperará nueva orden térmico del motor del
para repetir el ciclo. Finalmente el sistema espera una I1.3 Térmico del motor de la cinta 2 Q2.1
agitador
Alarma de disparo
nueva orden para repetir el ciclo. El PLC se programa térmico del motor de
la cinta 1
para que después de una parada de emergencia, el I1.4 Pulsador de marcha de la Q2.2 Alarma de disparo
sistema pueda ser reinicializado cuando se pulsa un limpieza térmico del motor de
la cinta 2
pulsador de arranque durante más de 5 segundos. La Q2.3 Taponadora
Q2.4 Etiquetadora
Fig. 3 muestra el diagrama de flujo utilizado para la Q2.5 Electroválvula de
ejecución del proceso de control. El diagrama de limpieza
Q2.6 Alarma paro de
bloques del proceso aparece esquematizado en la Fig. 3. emergencia
sistema, el GRAFCET de primer nivel se basa en el 2 gh
diagrama de Flujo de la Fig. 3 y el GRAFCET de vo = (2)
segundo nivel refleja el lenguaje del PLC particular en 1+ k
el que va a ser programado el algoritmo (Fig. 4). La ecuación que describe el tiempo de llenado de un
bote en función de la altura alcanzada por la mezcla en
Grafcet programa principal el depósito es [3]:
I0.0 y n10.2 y nI0.3 y nM0.4
y nM0.7
Vb 1+ k
SM0.0
∆T = (3)
M0.0 y nM0.2 y
nM0.7
SM0.6 So 2 gh
M0.6
SBR_0 I0.2 I0.3
siendo:
M0.1 o M0.2 y
nM0.7
SBR_5
Q0.6 Q1.1 ∆T: el tiempo de llenado de cada bote.
Q0.7 y nI1.2 o
SBR_1
Q1.0 y nI1.3 Vb: Volumen del bote.
M0.2 o M0.3 y
nM0.7
SM0.5
S0: superficie de la válvula de salida.
M0.5
SBR_2
k: constante de pérdidas en la válvula.
I1.4 y nM0.0 y nM0.1
y nM0.2 y nM0.3
SBR_4
g: constante de la aceleración de la gravedad (9,8 m2/sg)
I0.1
SM0.4
h: altura instantánea disponible.
M0.4 y nM0.7 SM0.7
La ecuación (3) se puede generalizar en función de
M0.7
SBR_3
la altura máxima de fluido disponible (H) y la
Q0.3 y nI1.1 SBR_6
consumida (∆h):
Fig. 4. Grafcet Programa Principal. Vb 1 + k
∆Tn = (4)
V. RESULTADOS S o 2 g ( H − ∆h )
En cualquier proceso de control industrial que se Dado que el caudal inicial que entra en el depósito 2,
precie es importante mejorar la eficiencia para conseguir Q0, es el mismo que el que sale Qd,, la variación de
una mejora en los resultados. En este caso la rapidez altura ∆h en función del número de bidones llenados es:
con la que se desarrolle el proceso en condiciones V
normales resulta fundamental para conseguir mejores ∆h = n b (5)
Sd
resultados en la productividad. El proceso se ha dividido
en etapas que establecen un conjunto de tiempos donde:
parciales El tiempo total del proceso es la suma de estos n : número de bidones.
tiempos parciales de cada etapa. En este sistema, el Vb: Volumen del bote.
principal parámetro que condiciona la velocidad de sus Sd: Sección del depósito.
componentes (cinta trasportadora, etiquetadora, Finalmente el tiempo para llenar n bidones como
taponadora) es el tiempo de llenado de los bidones de resultado de sustituir la ecuación (5) en (4) se expresa
detergente. Se procede a analizar dicho tiempo, cuando del siguiente modo:
el proceso de llenado se realiza por gravedad. Vb 1 + k
∆Tn = (6)
Para procesos de llenado y vaciado de líquidos en
 Vb 
depósitos se aplica la ecuación de Bernoulli entre la S o 2 g  H − n 
superficie de líquido en el depósito (d) y en el orificio  S d 
(o). Se considera también un término de perdidas debido expresión que proporciona el tiempo necesario para
a los efectos, nada despreciables, de la válvula [3] : llenar n bidones en forma discreta. La constante de
2 2 2 perdidas k es la suma de dos coeficientes, ka perdidas en
pd vd pO vO vO
+ + Zd = + + Zo + k (1) los accesorios como válvulas y perdidas de fricción kf.
γ 2g γ 2g 2g En la planta propuesta ka varía entre 0,5 y 1. El valor de
donde: kf= f.(L/D) se puede calcular para flujos laminares como:
Pd: Presión en la superficie del depósito. L
Vd: Velocidad en la superficie del deposito. k f = 64 ⋅ µ (7)
Zd: Altura de en la superficie del deposito. ν ⋅ D2
Po: Presión en el orificio de salida donde: f es el coeficiente de fricción, µ es la viscosidad
Vo: Velocidad en el orificio de salida. cinemática, L es la longitud del tubo, D el diámetro y v
Zo: Altura del orificio de salida. la velocidad.
γ: peso especifico del fluido. En la Tabla II se muestran los resultados de una
g: gravedad. simulación numérica para un dato concreto de Volumen
Imponiendo las condiciones iniciales habituales en Vb =50 l, radio del orificio Ro= 2cm (So = 0,00125664
depósitos (Pd = Po y Vd ≈ 0), la velocidad en el orificio m2), radio del Depósito Rd 1m (Sd = 3,14 m2), H = 3 m y
resulta: coeficiente de perdidas ka = 0,75 (varía mucho con el
 TABLA II eficiencia a partir de los 150 botes puesto que el sistema
TIEMPOS DE LLENADO EN FUNCIÓN DEL NÚMERO DE BIDONES de llenado y mezcla no es capaz de responder con la
Y DEL NIVEL DEL DEPÓSITO. PARÁMERO L suficiente rapidez para llenar los botes y proceder a su
L=0,5m Agua Detergente taponado. Se concluye que los tiempos de llenado
Número Nivel Velocida Tiempo Velocida Tiempo aumentan conforme aumenta k. Además se destaca el
bidones Depósito d Kf LLenado d Kf LLenado
límite del proceso en 185 botes en los que el tiempo de
1 99,5% 5,78 0,00 6,89 5,78 0,07 7,02
llenado se dispara. Esto es debido a la escasa cantidad
50 73,5% 4,97 0,00 8,02 4,86 0,08 8,19 de líquido que queda en el depósito de la mezcla para
100 46,9% 3,97 0,01 10,04 3,87 0,10 10,31 poder llenar un bote.
150 20,4% 2,61 0,01 15,24 2,52 0,16 15,88 La Fig. 5b) muestra el tiempo de llenado en función
185 1,8% 0,78 0,03 51,47 0,71 0,56 58,74 del porcentaje de ocupación del depósito para los tres
líquidos, agua, detergente y pintura tomando como
L=1,5m Agua Detergente
Nivel Tiempo parámetro el factor de perdidas k. A partir de un
Número Depósi Velocida de Velocida Tiempo porcentaje inferior al 20% de ocupación del nivel del
bidones to d Kf LLenado d Kf LLenado
depósito el tiempo de llenado se dispara de modo
1 99,5% 5,78 0,00 6,89 5,78 0,07 7,02 exponencial. Del resultado se concluye que para
50 73,5% 4,95 0,01 8,04 4,65 0,26 8,58 líquidos con mayor viscosidad los tiempos de llenado
100 46,9% 3,96 0,02 10,06 3,66 0,33 10,92 son mayores para el mismo porcentaje del nivel de
150 20,4% 2,60 0,02 15,30 2,33 0,51 17,29 depósito.
185 1,8% 0,77 0,08 52,22 0,60 2,00 74,82
Finalmente se precisa establecer una simulación de
la planta para comprobar la correcta ejecución del
tipo de válvula) y L=0,5m. En este caso se compara el sistema. En la Fig. 6 se muestra un sistema SCADA.
proceso cuando se realiza con agua y cuando se realiza Entre las aplicaciones de un SCADA se encuentran las
con detergente. Las diferentes viscosidades cinemáticas operaciones lógicas y matemáticas programadas en
establecen la diferencia en la velocidad de llenado y proceso de control de la planta. Entre otras aplicaciones
sobre todo en los tiempos de llenado. Para comprobar la el sistema SCADA permite la simulación del proceso,
eficiencia del sistema se presenta la variación del tiempo para la comparación entre la situación real y la deseada.
de llenado en función del número de bidones tomando Respecto a la optimización de tiempo total del
como parámetro la longitud del tubo L para 0,5m y 1,5m proceso global, proceso de producción y proceso de
respectivamente para dos líquidos, agua y detergente. Se limpieza, la parte más crítica corresponde al proceso de
observa que las perdidas por fricción, kf, no son producción. Se analizan los resultados de los tiempos
significativas hasta que se han procesado 100 botes en del proceso de producción por medio de un analizador
el caso del agua. En el caso del detergente empieza a ser digital integrado en el sistema SCADA. La figura 7
significativo con 50 botes. muestra los resultados del tiempo total del proceso
La Fig. 5a) muestra el tiempo de llenado para tres desde que se activan los sensores en el proceso de
líquidos, agua, detergente y pintura en función del elaboración, embotellado, etiquetado y taponado. El
número de latas. Se observa que el proceso pierde proceso de llenado y mezclado comienza cuando se
activa el pulsador de marcha I0.0. El llenado de tanque
a) TIEMPO DE LLENADO (s) / NÚMERO DE BOTES C (depósito grande) comienza 1 segundo después
100
90 Agua (v:1E-6) (sensor de nivel bajo del depósito C, I0.5) desde el
TIEMPO DE LLENADO (s)

80
70
Detergente (v:2E-5) inicio del proceso y dura 39 segundos. Esta duración
60
50
Pintura (v:1E-4)
corresponde con el detector de nivel alto del depósito
40
30
(I0.4). El tanque permanece completamente lleno 35
20 segundos (I0.4). El primer bote comienza a llenarse 7
10
0
0 25 50 75 100 125 150 175 200
NÚMERO DE BOTES

b) TIEMPO DE LLENADO (s) / NIVEL DE DEPÓSITO (%)

100
90 Agua (v:1E-6)
TIEMPO DE LLENADO (s)

80 Detergente (ν:2E-5)
70 Pintura (v:1E-4)
60
50
40
30
20
10
0
0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100%

NIVEL DE DEPÓSITO (%)

Fig. 5. Tiempo de llenado del número de bidones que el Fig. 6. Control del proceso por medio de un SCADA.
sistema puede procesar.

Fig. 7. Resultados de Simulación del proceso con el
analizador Digital.
segundos desde el comienzo del proceso. El proceso de
llenado de cada bote dura 9 segundos en régimen
permanente (I0.6). Estos resultados concuerdan con el
estudio realizado. El proceso de etiquetado y taponado
en el primer bote se realiza al mismo tiempo que el
proceso de llenado de un segundo bote: dura 9 segundos
y finaliza al mismo tiempo que el segundo bote acaba de
rellenarse (finalización de I1.0 al mismo tiempo que
I0.7). Las electroválvulas del agua y el motor del
agitador se activan 15 segundos después del origen del
proceso durante 25 y 44.5 segundos respectivamente.
Finalmente el proceso de empaquetado se inicia 51.5
segundos desde el comienzo del proceso de agitación.
El proceso completo de elaboración de un bote emplea
77.5 segundos.
A raíz de los resultados expuestos la solución
adoptada en el programa de automatización se presenta
como correcta en tanto que la velocidad de los botes que
se introducen en la planta sea regular cada 22.5
segundos. De otro modo se regula automáticamente la
velocidad de la cinta transportadora gracias al empleo
de un sensor de posición que indica cuando un bote se
halla en disposición de ser llenado con la mezcla. Esto
se debe a que el sistema de llenado y vaciado por
gravedad no garantiza un caudal constante. Una
segunda posible solución, para garantizar un caudal
constante, sería utilizar una válvula alimentada por
bomba.
Se podría realizar un estudio teniendo en cuenta
variaciones de viscosidad en la mezcla final en función
del calor aplicado. El problema resulta de interés puesto
que el comportamiento de la viscosidad supone la
perdida de capacidad de muchos sistemas de control de
procesos de fluidos.
VI. CONCLUSIONES
En este artículo se ha presentado una simulación de
un proceso de control automático de un sistema de
elaboración, llenado, mezclado y taponado en una
planta de detergente industrial utilizando el PLC como
elemento de control y un sistema SCADA como
software de supervisión. En procesos de control
industrial como el descrito resulta útil comprobar que la
programación de un algoritmo como el expuesto permite
ganar en independencia respecto al PLC sobre el que
finalmente se va a implementar. El diseño de control
eficiente se ha logrado en varios sentidos. Por una parte
se ha incrementado la productividad decreciendo el
número de botes defectuosos y optimizando los tiempos
de elaboración, mezclado y taponado. Por otra parte la
capacidad de confort se incrementa en el sentido de que
el funcionamiento normal de la planta se hace de modo
automático y además se abre paso a una detección
rápida de las averías y de botes defectuosos en el
sistema. Este método se muestra útil y adecuado para
cualquier proceso industrial en la que exista una línea de
producción de cualquier producto líquido. La firma que
introduzca el presente método se beneficiará de
disponer de un sistema capaz de adaptarse a las
peculiaridades de su producto con un coste razonable.
AGRADECIMIENTOS
Este trabajo ha sido parcialmente financiado por la
Xunta de Galicia con referencia 07DPI033E.
REFERENCIAS
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permanently open loop?,” Control Engineering Europe,
Control, Instrumentation and Automation in the Process
and Manufacturing Industries, pp. 38-41, Nov/Dec 2006.
[2] G. González Filgueira, C.A. Vidal Feal, “Algoritmo para
Sistemas de Automatización de Llenado, Mezclado y
envasado de Líquidos”, SAAEI ’06, Gijón, Spain, vol. 1,
pp. 1046-1050, Septiembre 2006.
[3] Streeter. Wiley, “Mecánica de Fluidos”, 9ª Edición:
McGraw-Hill, 2000.
[4] Norman S. Nise. “Sistemas de Control para Ingeniería”,
3ª Edición: CECSA, 2004.
[5] Kerem Durdag, “Bringing viscosity measurement into
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Instrumentation and Automation in the Process and
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