proiect fupp

FUPP – Proiect de an Student: Alecu Valentin-Liviu
Gr.10505
UNIVERSITATEA PETROL-GAZE DIN PLOIEŞTI

FACULTATEA: INGINERIE MECANICĂ ŞI ELECTRICĂ
DEPARTAMENTUL: INGINERIE MECANICĂ
SPECIALIZAREA:INGINERIE ECONOMICĂ ÎN DOMENIUL MECANIC
PROIECT DE AN
FABRICAREA UTILAJULUI PETROLIER ŞI PETROCHIMIC
TEMA:
Proiectarea tehnologiei de fabricaţie a piesei:

ARBORE
Desen de execuţie nr. AR.01-19
CONDUCĂTOR PROIECT: STUDENT:

Sef lucrari dr.ing.Adrian NEACSA Alecu Valentin-Liviu
Semnătură Declar pe propria răspundere că am elaborat
personal proiectul de an şi am consemnat la
capitolul „Bibliografie” toate materialele
documentare utilizate.
Semnătură
Ploiesti 2019
Cuprins
Gr.10505
1. Analiza datelor de bază, refacerea desenului de execuţie şi stabilirea

caracterului producţiei ..................................................................pag.4
2. Analiza caracteristicilor materialului piesei şi alegerea
semifabricatului ............................................................................pag.8
3. Stabilirea ultimei operaţii de prelucrare mecanică pentru fiecare
suprafaţă şi a succesiunii operaţiilor ..........................................pag.10
4. Proiectarea succesiunii aşezărilor şi fazelor pentru toate operaţiile de
prelucrare mecanică (˝film˝ tehnologic) .....................................pag.13
5. Determinarea adaosului total si a adaosurilor de prelucrare
intermediare ................................................................................pag.19
6. Alegerea utilajelor şi a SDV-urilor .............................................pag.22
7. Determinarea parametrilor operaţiilor tehnologice de prelucrare
mecanică si a normei tehnice de timp.......................................pag.33
8. Calculul principalilor indicatori tehnico-economici ai
fabricaţiei....................................................................................pag.35
9. Norme cu privire la securitatea muncii, sănătatea muncitorilor şi
protecţia mediului .......................................................................pag.37
10. Concluzii......................................................................................pag.42
11. Bibliografie..................................................................................pag.43
INTRODUCERE
Una din cerinţele majore ale industriei constructoare de maşini şi utilaje constă in proiectarea şi
dimensionarea raţională a semifabricatelor şi pieselor corespunzătoare cerinţelor constructive funcţionale,
precum şi în proiectarea corectă a proceselor tehnologice de prelucrare a pieselor.
Deosebit de important este şi preţul de cost al piesei finite, preţ care se doreşte evident cât se poate de
mic. Materiile prime, materialele, semifabricatele alese, intreg procesul tehnologic luat in ansamblu, işi pun
Gr.10505
amprenta asupra preţului de cost, preţ care trebuie să aibă o justificare economică. Pentru a obţine un preţ
de cost optim din punct de vedere economic, lucru care nu trebuie să afecteze în nici un fel condiţiile
funcţionale, constructive, tehnice pe care trebuie să le indeplinească piesa finită, trebuie indeplinite câteva
condiţii esenţiale, precum:
· realizarea unor economii insemnate de materiale prin alegerea unor semifabricate ieftine, cu
formă pe cât posibil apropiată de cea a produsului finit;
· planificarea judicioasă a consumatorilor de energie şi materiale, deziderate ce au implicaţii serioase
în asigurarea ritmicităţii fabricaţiei şi în micşorarea costului.
Trebuie să se aibe in vedere şi alţii factori ce influenţează costul,cum ar fi: calificarea personalului,
maşinile şi utilajele pe care se prelucrează piesele, sculele dispozitivele şi verificatoarele folosite,
metodele de calcul şi control.
Pentru realizarea acestora se impune ca adaosurile de prelucrare totale intermediare să fie
stabilite corect, realizând astfel economie de timp, de materiale, de scule aşchietoare. De asemenea se
impune stabilirea corectă a regimurilor de aşchiere şi a normelor de timp.
Tehnologia de fabricaţie a utilajului petrolier este determinată de caracterul producţiei şi de
particularităţile constructive şi de exploatare ale acestuia, dintre care o subliniem pe cea mai importantă şi
anume: condiţii severe de solicitare la oboseală, uzură şi eroziune in medii corozive, in medii acide cu
hidrogen sulfurat şi în condiţii climatice severe, impunând performanţe la limita superioară a posibilităţilor
tehnice actuale.
Obiectivul realizării axului de blocare cu performanţe maxime se asigură prin considerarea
ansamblului problemelor privind proiectarea, construcţia şi exploatarea acestuia.
CAP.1. Analiza datelor de baza, refacerea desenului de executie si

stabilirea caracterului productiei
Analiza datelor de baza

Gr.10505
Pe baza analizei caracteristicilor tehnice, a conditiilor de exploatare, a volumului productiei si a

conditiilor suplimentare se stabileste caracterul general al procesului tehnologic si tipul productiei.
Importanta cea mai mare o are analiza documentatiei de executie in general si a desenului piesei in
special, deoarece pe aceasta baza pot fi propuse proiectantului de produs imbunatatiri constructive ( forma,
precizie dimensionala, calitatea suprafetei, materiale) care sa usureze fabricatia si sa conduca la reducerea
produsului.
Am primit sub forma scrisa tema proiectului: „Elaborarea tehnologiei de fabricatie a piesei:
ARBORE”. Aceasta este prezentata in desenul de executie nr : AR 01-19.
Piesa se fabrica intr-o unitate productiva ce dispune de dotarile uzuale necesare, iar lotul de fabricatie
este de 50 bucati
Refacerea desenului de executie
Refacerea desenului de executie consta in primul rand in verificarea desenului primit. In urma acestei
verificari am constatat:
 Cotarea si reprezentare desenului este realizata respectand regulile desenului tehnic;
 Desenul este reprezentat la scara corespunzatoare de 1:1;
 Sunt corect prezentate rugozitatile suprafetelor iar abaterile dimensionale sunt si ele
prezentate acolo unde este necesar.
 Materialul piesei este precizat, acesta fiind un otel carbon nealiat;
 Indincatorul este realizat dupa normele UPG;
 Masa piesei finite nu este cea precizata in desenul de executie.
Refacerea desenului de executie

Gr.10505
Stabilirea caracterului productiei
Stabilirea caracterului productiei se face in functie de volumul productiei si de masa unei piese, conform
tabelului 1.1
Volumul productiei,buc/an pt Limitele

Tipul Piese avand masa mp; Indicatorul
productiei ui
<5 kg 5…10 kg 10…100kg ki
Individuala Pana la 100 Pana la 10 Pana la 5 -
Serie mica 100…500 10…200 5…100 >20
Serie 500…1000 200…500 100….300 10…20
mijlocie
Serie mare 1000…50000 500…5000 300…1000 1…10
De masa Peste 50000 Peste 5000 Peste1000 ≤1
Tabel 1.1
Masa piesei finite este 2.332 kg <5 kg, iar lotul de fabricatie pana la 100 bucati. Rezulta conform
tabelului: tipul productiei este individuala.
Masa piesei de tip arbore realizata din otel 42 CrMo 4 rezulta din figura 1.1 iar masa semifabricatului este
reprezentata in figura 1.2.
Gr.10505
Fig. 1.1 Masa Piesei
Fig. 1.2 Masa semifabricatului

Gr.10505
Piesa de tip arbore:
Fig. 1.3 Piesa

Gr.10505
CAP 2. Analiza caracteristicilor materialului piesei si

alegerea semifabricatului
Analiza caracteristicilor materialului piesei.

Materialul din care se executa reperul ce face obiectul prezentului proiect, este simbolizat
42 CrMo 4 ( 1.7225) in conformitate cu EN 10083-2, are caracteristicile mecanice prezentate in tabelul 2.1,
compoziția chimica prezentat in tabelul 2.2.
Tabel 2.1
Tabel 2.2
Gr.10505
Alegerea semifabricatului.
Alegerea semifabricatului presupune stabilirea formei,dimensiunilor si metodei tehnologice de

obtinere a acestuia.Deoarece costul prelucrarii mecanice depinde de cantitatea de material indepartat,
semifabricatul trebuie sa fie cat mai apropiat ca forma si dimensiune de piesa finita,ceea ce ii va mari costul.
Avand in vedere aceasta conditie rezulta ca alegerea semifabricatului este o problema de optim tehnico-
economic, care isi gaseste rezolvare in analiza corecta a mai multor criterii: forma si dimensiunile piesei,
materialul prevazut pentru aceasta in desenul de executie si caracterul productie.
Tipul materialului prevazut prin proiectare pentru realizarea piesei impune intotdeauna metoda tehnologica
de obtinere a semifabricatului.
Datorita formei si dimensiunile piesei realizam o analiza asupra semifabricatului obtinut prin metoda
tehnologica: otel laminat la cald, petru a vedea daca aceasta este o varianta optima.
Semifabricatul din care se va realiza piesa de tip arbore este reprezentat in figura urmatoare:
Fig. 2.1 Semifabricat
Avand cele doua modele 3D( cel al piesei finite si cel al semifabricatului) se poate calcula cu ajutorul
programului SolidWorks masa acestora tinand cont ca, din desenul de executie primit se cunoaste materialul
din care urmeaza a fi realizata piesa si anume 42 CrMo 4 10083-2.
Se alege un semifabricat cu urmatoarele caracteristici:
- diametrul d = 75 mm
- abaterile limita : ad=9 mm al=25 m
asd=+3 mm asl=+10 mm
aid=-2 mm ail=-10 mm
Diametrul Semifabricatului:ᴓ75
Gr.10505
Lungimea Semifabricatului:255 mm
In urma acestor calculule a rezultat: - masa piesei finite = 2,332 kg

- masa semifabricatului = 8,787kg
Obtinand masa piesei finite si masa semifabricatului putem calcula indicele de uitilitate a materialului
care se determina cu formula:
masa piesei
I UM = ∙100 , [% ]
masa semifabricatului
Indicele de utilitate a materialului este:
22.91 2,332
*100 = 0,265 = 26.5%
37.85 8,787
Gr.10505
CAP 3. Stabilirea ultimei operaţii de prelucrare mecanică

pentru fiecare suprafaţă şi a succesiunii operaţiilor tehnologice
Tabel 3.1 Succesiunea operaţiilor tehnologice

Cod operaţie
Nr. crt. Denumirea operaţiei
tehnologică
1 I Debitare
2 II Strunjire de degrosare
3 III Tratamente termice de imbunatatire
4 IV Strunjire de finisare
5 V Mortezare
6 VI Rectificare
7 VII Gaurire
8 VIII CTC
Fig.3.2 Suprafete arbore

Gr.10505
Tabel 3.2 Ultima operaţie de prelucrare mecanică

Nr. Precizia Rugozitatea Ultima operaţie de
crt. Suprafaţa Abat.sup. Abat. inf. Ra ( μm ) prelucrare mecanică
(mm) (mm)
0 1 2 3 4 5
1 S1 - - 3,2 Strunjire frontala de finisare
2 S2 - - 3,2 Strunjire frontala de finisare
3 S3 - - 3,2 Strunjire cilindrica exterioara
de finisare
de degrosare
5 S5 0,025 0,09 1,6 Rectificare
de degrosare
7 S7 - - - Mortezare caneluri de pana
8 S8 0,016 0 3,2 Strunjire cilindrica interioara
de finisare
9 S9 - - 3,2 Strunjire profilata
10 S10 - - 3,2 Mortezare canal de pana
11 S11 - - - Gaurire
Gr.10505
Gr.10505
CAP. 4. Proiectarea succesiunii aşezărilor şi fazelor pentru toate operaţiile de prelucrare mecanică (˝film˝ tehnologic)
Mijloc de
Utilajul
Aşezarea
Operaţia
Faza
Schiţa aşezării
Denumirea fazei Scula ashietoare
tehnologic
/verificare
măsurare
0 1 2 3 4 5 6 7
Strung universal
I A 1 Debitare Fierastrau C11MT
Ruleta
II A Strunjire frontala de SNMG150608-RP7 Strung universal

2 C11MT
Subler
degrosare WPP20S
Masina de
3 Centruire A1115-5 centruit
Subler
4 Strunjire cilindrica SNMG150608- Strung universal Subler

exterioara de C11MT
RP7 WPP20S
degrosare
(L=34mm, Ø40)
Gr.10505
Strunjire cilindrica
exterioara de
5 degrosare
(L=18mm, Ø36.35)
exterioara de
6 degrosare
(L=76mm, Ø30)
exterioara de SNMG150608-RP7 Strung universal
7 degrosare C11MT Subler
WPP20S
(L=35mm, Ø36)
` Strunjire frontala de
degrosare
B 8
SNMG150608-RP7 Strung universal
Strunjire cilindrica C11MT
Subler
WPP20S
exterioara de
9 degrosare
(L=85mm, Ø61,1)
Burghiere(ᴓ20) P6001-D20,00R Masina de Micrometu

WPP45C gaurit radial si calibru
10
Gr.10505
interiora de degrosare CCMT09T308-RP4 Strung universal
11 C11MT Subler
WPP20S
(ᴓ34.93)
A Tratament termic de
III 12
imbunatatire
Cuptor
IV
13 Strunjire frontala de
finisare
Executare tesitura
14
(3.5mm x45o )
Gr.10505
exterioara de finisare
15
(L=35mm,ᴓ35)
Strung universal Subler

C11MT
16
(L=18mm, Ø35.35)
CCMT09T308-PF
Executare tesitura WPP20S
17
(2mm x45o )
Strunjire frontala de
18 finisare
19
(L=85 mm, Ø60).
B Executare tesitura
20 2mm x 45°) CCMT09T308-PF
WPP20S
Strunjire cilindrica WCMT040204-FP4

21 interioara de finisare WPP20S
Strung universal Subler
(L=75mm, Ø35) C11MT
22 Executare tesitura
1mm x45°)
Gr.10505
Strunjire profilata NCAI25-3225R-

23 GX09-2
(L=5mm, Ø45)
STAS 360-67
Mortezare canal de
24
A pana
Gr.10505
Masina Micrometru
pentru
V mortezat
Holzmann LBM
290 - 320 V
25
B
Mortezare caneluri
pana x10
STAS 361-80
VI A
26 Rectificare 1
(L=18mm, Ø35.015)
Gr.10505
Tyrolit 664561
Rectificare 2
(L=18mm, Ø35)
27 Masina de
Micrometru
rectificat
universala
TITAN
Gr.10505
VII A
Gaurire
(L=40mm, Ø10)
28
Masina de Micrometu
gaurit radial si calibru
DC170-05-10.000A1-
WJ30EJ
VIII A
29
C.T.C
Gr.10505
Gr.10505
CAP 5. Determinarea adaosului total si a adaosurilor de

prelucrare intermediare
Adaosul de prelucrare pentru prelucrarea mecanica este marimea stratului de

metal, masurat pe directia normalei la suprafata prelucrata, ce se indeparteaza prin
aschiere. Valoarea adaosurilor de prelucrare trebuie sa fie astfel determinata incat sa
se asigure obtinerea preciziei dimensionale si a calitatii suprafetei cu costuri minime
in conditiile concrete ale fabricatiei.
Adaosurile de prelucrare prea mari conduc la scumpirea fabricatiei prin cresterea
numarului de faze de prelucrare, cresterea consumului de scule, cresterea consumului
de energie, uzarea prematura si excesiva a utilajelor.
Adaosurile de prelucrare mici nu permit obtinerea preciziei si rugozitatii suprafetei
prin procedee economice, creste pericolul aparitiei rebuturilor, ceea ce va avea drept
consecinta tot cresterea costurilor.
Adaosul normat este cel care se determina din standarde, norme, sau tabele din
literatura de specialitate.
Adaosul calculat rezulta prin calcul dupa rotunjirea dimensiunilor nominale
intermediare in concordanta cu precizia instrumentelor de masurare corespunzatoare
operatiei.
Tabelul 5.1 Adaosuri de prelucrare prentru suprafaţa S3

Clasa Toler. Adaosul dmax* dmin Adaosul Dimensiune si
de normat (Dmin*) (Dmax) calculat abateri
Succesiunea preciz. (real)
operaţiilor μm mm mm mm mm
Semifab. - - - - - - ᴓ75
Degroşare IT11 190 13.9 ᴓ61.1 ᴓ60.91 13.9 ᴓ61.10-0.19
2
3
Finisare IT8 46 1.1 ᴓ60 ᴓ59.954 1.1 ᴓ600-0.046

Clasa Toler. Adaosul dmax* dmin Adaos Dimensiune
de normat *
(Dmin ) (Dmax) ul si abateri
Succesiunea preciz. calcul
operaţiilor at
(real)
μm mm mm mm mm
Semifab. - - - - - - ᴓ75
Degroşare IT11 160 35 ᴓ40 ᴓ39.965 35 ᴓ400-0.16
Gr.10505

Clasa Toler. Adaosul dmax* dmin Adaosul Dimensiune si
de normat (Dmin*) (Dmax) calculat abateri
Semifab. - - - - - - ᴓ75
Degroşare IT11 160 38.65 ᴓ36.35 ᴓ36.19 38.65 ᴓ36.350-0.16
Finisare IT8 39 1 ᴓ35 ᴓ34.961 1 ᴓ35.350-0.039
Rectificare 1 IT7 25 0.2 ᴓ35.025 ᴓ35.09 0.2 ᴓ35+0.025
+0.09
Rectificare 2 IT7 25 0.15 ᴓ35.025 ᴓ35.09 0.15 ᴓ35+0.025

+0.09

Clasa Toler. Adaosul dmax* dmin Adaosul Dimensiune
de normat *
(Dmin ) (Dmax) calculat si abateri
Semifab. - - - - - - ᴓ75
Degroşare IT11 130 45 ᴓ30 ᴓ29.87 45 ᴓ300-0.13

de normat *
(Dmin ) (Dmax) calculat si abateri
Semifab. - - - - - - ᴓ75
Degroşare IT11 160 40 36 35.84 40 ᴓ360-0.16
Finisare IT8 39 1 35 34.961 1 ᴓ350-0.039

de normat (Dmin*) (Dmax) calculat si abateri
Burghiere IT10 84 - 19.916 20 - ᴓ200-0.084
Gr.10505
Degrosare IT11 160 14.93 34.77 34.93 14.93 ᴓ34.930-0.160

Finisare IT7 39 0.07 34.961 35 0.07 ᴓ350-0.039

Piesa IT7 - - - - - ᴓ35
Profilare IT7 - - - - - ᴓ45

Burghiere IT10 58 - 9.742 9.8 - ᴓ9.80-0.058
Degrosare IT8 22 0.2 9.938 9.96 0.2 ᴓ9.960-0.022
Finisare IT7 15 0.04 9.985 10 0.04 ᴓ100-0.015
Gr.10505
CAP.6. Alegerea utilajelor şi a SDV-urilor
Dispozitivele sunt utilaje anexe la masinile-unelte folosite pentru bazarea, verificarea si fixarea
pieselor si, in unele cazuri pentru ghidarea sculelor aschietoare pe parcursul prelucrarii mecanice.
Utilizarea dispozitivelor permite micsorarea timpilor auxiliari, prelucrarea simultana a mai multor
piese, cresterea productivitatii muncii si a preciziei prelucrarii mecanice si simplifica deservirea masinilor-
unelte.
La productia individuala si de serie mica se folosesc dispozitive (platouri cu patru bacuri, universalul,
luneta fixa sau mobila, dispozitive de divizat etc.) si dispozitive executate din piese tipizate, iar la productia
de serie mare si de masa, dispozitive speciale. Dispozitivele pot fi clasificate dupa modul de actionare in:
-dispozitive cu actionare mecanica;
-dispozitive cu actionare hidraulica;
-dispozitive cu actionare pneumatica;
-dispozitive cu actionare electromagnetica,
Dispozitivele se compun din: corp, elemente de reazem, elemente de strang ere (fixare), elemente de
ghidare a sculei aschietoare, mecanisme de divizat, de reglat si de controlat.
Alegerea sculelor aschietoare
Pentru desfasurarea procesului tehnologic de prelucrare mecanica sunt necesare

urmatoarele elemente:
 Existenta unui semifabricat asupra caruia se actioneaza pentru obtinerea
piesei finite;
 Existenta unei scule aschietoare care indeparteaza materialul in exces sub
forma de aschii;
 Existenta unei masini-unelte;
 Existenta unei miscari relative intre scula aschietoare si semifabricat in scopul generarii
suprafetei piesei finite.
Sculele aschietoare utilizate la prelucrarea mecanica a reperului studiat sunt: cutite de degrosare
pentru strunjit, cutite de finisare pentru strunjit, morteza, sever, freza, pietre de rectificat etc.
Datorita rolului indeplinit de catre sculele aschietoare in procesul de aschiere, materialele din care se
confectioneaza trebuie sa indeplineasca urmatoarele conditii:
duritatea si rezistenta la compresiune si la uzura a materialului sculei aschietoare trebuie sa fie superioare
materialului semifabricatului prelucrat;
 Rezistenta ridicata la solicitarile statice si dinamice pentru a putea face fata solicitarilo rmecanice si
termice specifice procesului de aschiere;
 Stabilitate termica ridicata;
 Conductivitate termica superioara materialului semifabricatului pentru a se evita arderea taisului
sculei aschietoare
Elementele constructive ale sculelor aschietoare se aleg in functie de tipul ei si de procedeul de
prelucrare. In categoria elementelor constructive se aleg sau se determina urmatoarele: dimensiunile
Gr.10505
partii active, ale corpului sculei aschietoare, geometria partii active, partea de prindere si fixare,
materialul sculei aschietoare.
Gr.10505
Tabelul 6.1 Caracteristicile sculelor aşchietoare

Nr. Denumirea sculei
crt. Faza aşchietoare Schiţa sculei aşchietoare Caracteristici tehnice
(catalog)
0 1 2 3 4
Cutit pentru degrosare cilindrica exterioara Detalii cutit
Corp - Unghiul de apropiere Klongitudinal 45o
longitudinal
DSSNR2525M1 Unghiul de apropiere orientat Korientat 45o
5 Dimensiunea trecerii - 15
Inaltimea functionala h=h1 25mm
Latimea cozii de cutit b 25mm
Latimea functionala f 32mm
Latimea functionala f1 21.8mm
Lungimea functionala l1 150mm
Inaltimea maxima l4 32mm
Unghiul ortogonal al cutitului γ -8o
Unghiul de inclinare λS 0o
1 2,4,5, Detalii placuta
6,7,8,
Placuta – Cerc inscris d 15,875mm
9
Lungimea muchiei aschietoare l 15,9mm
SNMG150608-RP7 Grosimea inscrisa s 6,35mm
WPP20S
Raza de colt r 0,8mm
Alimentare minima pe turatie fmin 0,3mm
Alimentare minima pe turatie fmax 0,5mm
Adancimea minima de taiere apmin 0,8mm
Adancimea maxima de taiere apmax 6mm

Gr.10505

(catalog)
0 1 2 3 4
Burghiu pentru alezare ᴓ20 Detalii burghiu
Corp – Viteza de burghiere vc 101m/min
B4015.ZB20.20,0.Z Axul de taiere n 1610 1/min
Alimentare pe turatie fn 0.248mm
02.100R
Viteza de avans in centrul de vf 399mm/min
scule
Lungimea duratei de Ll 57m
functionare
Lungimea duratei de timp Lt 140min
Puterea de burghiere Pc 6.31kW
Cuplu de torsiune Mc 37.5Nm
Forta de alimentare Fff N
2 10 Detalii placuta
Diametrul muchiei de Dc 20mm
Placuta – burghiere
Dimensiunea dispozitivului d1 20
P6001-D20,00R
WPP45C Diametrul flansei d4 30mm
Lungimea cozii l5 50mm
Lungimea utilizata Lc 10mm
Fetele muchiilor de taiere Z 2
Greutate 0.37kg
Numarul elementelor de 1
burghiat
Lungimea punctului 3.64mm
Gr.10505

(catalog)
Gr.10505
0 1 2 3 4
Cutit pentru degrosare cilindrica interioara Detalii placuta
Corp – Unghiul de apropiere longitudinal Klongitudinal 95o
E16R-SCLCR09-R Dimensiunea trecerii 09
Dimensiunea minima a gaurii Dmin 20mm
Diametrul corpului d1 16mm
Unghiul ortogonal al cutitului γ 0o
Unghiul de inclinare λS -8.4o
3 11 Detalii placuta
CCMT09T308-RP4 Lungimea muchiei aschietoare l 9,67mm
WPP20S Grosimea inscrisa s 3,97mm
Unghiul major de degajare α 7o

crt. Faza aşchietoare (catalog) Schiţa sculei aşchietoare Caracteristici tehnice
0 1 2 3 4
Cutit pentru strunjire cilindrica eterioara de finisare Detalii corp
Gr.10505
Corp – Unghiul de apropiere Klongitudinal 95o

longitudinal
Unghiul de apropiere orientat Korientat 95o
SCLCR1212F09
Dimensiunea trecerii - 09
Inaltimea functionala h=h1 12mm
Latimea cozii de cutit b 12mm
Lungimea functionala l1 80
Inaltimea maxima l4 15.6mm
Unghiul de inclinare λS 0o
4 13,15 Detalii placuta

,16,
18,19 CCMT09T308 Lungimea muchiei l 9,67mm
-PF WPP20S aschietoare
Grosimea inscrisa s 3,97mm


0 1 2 3 4
Cutit pentru strunjire cilindrica interioara de finisare Detalii corp
Gr.10505
Unghiul de apropiere Klongitudinal 95o

Corp – longitudinal
A10K-SWLCR04- Dimensiunea trecerii 04
R Dimensiunea minima a gaurii Dmin 13mm
Unghiul de inclinare λS -10o

Detalii placuta
5 21
WCMT040204-FP4
Lungimea muchiei l 4,34mm
WPP20S aschietoare
Grosimea inscrisa s 2,38mm

Adancimea maxima de taiere apmax 1.5mm

0 1 2 3 4
Cutit pentru strunjire profilata Detalii corp
Gr.10505
Corp – Latimea de taiere s 3mm

NCAI25-3225R-
Adancimea maxima de taiere 6mm
GX09-2
Dimensiunea minima a gaurii Dmin 32mm
Diametru cozii cutitului d1 32mm
Latimea functionala f 22.5mm
Inaltimea maxima l4 62mm

6 23 Lungimea functionala l21 249mm
Latimea corpului S1 2mm

Detalii placuta
Placuta – Latimea de taiere s 3mm
GX09-2E300N03- Raza de colt r 0,3mm
UF4 WSM33S Adancimea maxima de taiere Tmax 7mm
Lungimea de trecere l 9mm
Alimentare minima pe turatie fmin 0.1mm
Alimentare minima pe turatie fmax 0.2mm
Adancimea minima de taiere apmin 0.4mm
Adancimea maxima de taiere apmax 1.5mm
Toleranta inferioara a latimii SToI min -0.05mm
de taiere
Toleranta superioara a latimii SToI max 0.05mm
de taiere
Toleranta inferioara IToI min -0.15mm
Toleranta superioara IToI max 0.15mm

0 1 2 3 4
Piatra pentru rectificat Detalii piatra
Gr.10505
Piatra – Diametrul pietrei de rectificat D 400mm

Tyrolit 664561
Gorsimea pietrei de rectificate T 20mm
Gaura pietrei de rectificat H 127mm

7 26,27
Viteza maxima de rectificare Vmax 50m/s
Rugozitatea de rectificare Ra 0.20-0.35

μm
Cutit pentru mortezat canel de pana Detalii cutit
Cutit –
STAS 360-67 b b1 L l
8 24
25 10 400 150
Cutit pentru mortezat caneluri Detalii cutit

Cutit –
STAS 361-80 h b L b1 H
9 25
16 10 150 4 20

0 1 2 3 4
Burghiu pentru alezare ᴓ10 Detalii burghiu
Gr.10505
Corp – Mana Dreapta

Diametrul muchiei de taiere
DC170-05- Clasa de toleranta a Dc m7
10.000A1-WJ30EJ diametrului muchiei de taiere
Diametrul cozii cutitului d1 10mm
Toleranta diametrului cozii h6
cutitului
Lungimea de utilizare Lc 49mm
10 28 Lungimea valorii l1 103mm
Lungimea canelurii l2 61mm
Lungimea cozii cutitului l5 40mm
Fetele muchiilor de taiere 2
Punctul unghiului σ 140o
Lungimea punctului 1.82mm
Calcului de slefurie 3
Lungimea de slefuire 4.8mm
Burghiu pentru centruire Detalii burghiu
Corp – Viteza de burghiere vc 30,8m/min
A1115-5 Axul de taiere n 1960 1/min
Alimentare pe turatie fn 0.151mm
Viteza de avans in centrul de vf 296mm/min
scule
11 3
Lungimea duratei de Ll 7.7m
functionare
Lungimea duratei de timp Lt 26min
Puterea de burghiere Pc 0.3kW
Cuplu de torsiune Mc 1.71Nm
Forta de alimentare Fff 1010n
Gr.10505
1.Strung universal C11MT (ZMM-BULGARIA)

Parametri tehnici:
Înălţimea centrelor (mm): 300
Diametrul maxim peste batiu (mm): 600
Diametrul maxim peste sania transversală (mm): 400
Diametrul maxim locaş punte (mm): 800
Lungimea piesei ce poate fi prelucrată în punte (mm): 240
Lăţimea batiului (mm): 400
Distanţa maximă dintre centre (mm): 1000, 1500, 2000, 3000, 4000, 5000
Cap universal DIN 55027: Nr. 8
Alezaj arbore principal (mm): 80
Con alezaj arbore (metric): Nr. 90
Viteze (16 trepte) (rpm): 11,5-2000
Putere motor electric (kW): 7,5
Număr avansuri: 160
Avans longitudinal (mm/rev): 0,0 – 12
Avans transversal (mm/rev): 0,01 – 6
Avans rapid longitudinal (mm/min): 3800
Avans rapid transversal (mm/min): 1900
Posibilităţi filetare: 80
Filet metric (mm): 0,25 – 120
Filet inch (tpi): 120 – ¼
Interval filete modul (modul): 0,625 – 30
Interval filete DP (paşi/ţoli): 480 – 1
Cursa saniei transversale (mm): 315
Cursa saniei superioare (mm): 130
Diametrul pinolei păpuşii mobile (mm): 90
Conicitatea pinolei: Morse Nr. 6
Cursă pinolă (mm): 225
Masă (kg) (DBC 3000mm): 3750
2. Masina pentru mortezat Holzmann LBM 290 - 320 V

Parametri tehnici:
Dimensiuni masa: 570 x 300 mm
Extensie masa: 600 x 300 mm (optional)
Prelungire masa: 2 x 595 x 260 mm (optional)
Adancime maxima de gaurire: 155 mm
Latime mortezare: 290 mm
Reglare in inaltime morteza: 140 mm
Turatii:2800 rpm
Mandrina Westcott: 0 - 20 mm
Diametru hota exhaustare:100 mm
Putere cedata a motorului S1 100%:3,0 kW (4,0 CP)
Putere absorbita de motor S6 40%:4,2 kW (5,7 CP)
Gr.10505
Tensiune de alimentare: 230 V

Dimensiuni (L x l x h): 855 x 600 x 1160 mm
Greutate aproximativa: 140 kg
3. Caracteristicile masinii de rectificat universale TITAN :

Diametrul max. de rectificat: 350 mm
Lungimea max. a piesei de rectificat: 1000 mm
Greutatea max. a piesei: 500 kg
Turatia piesei: 12,5 - 250 rot/min
Diametrul exterior a pietrei de rectificare: 460 - 525 mm
Latimea pietrei de rectificare: 100 mm
Turatia pietrei de rectificare: 1200 rot/min
Viteza mesei: 0,05 - 6 m/min
Cursa rapida a saniei pietrei de rectificare: 65 mm
Lungime max. de rectificare interioara: 420 mm
Putere totala instalata: 11,35 kW
Greutatea neta a masinii: 6 t
Dimensiuni de gabarit (L x l x H): 3164 x 2055 x 1990 mm
4. Caracteristicile masinii de gaurit radial:

INFRATIREA tip GR 820 M,prezentând caracterisitcile:
Cursa pinolei: 400 mm
Diametrul coloanei: 500 mm
Cursa saniei de gaurire pe brat: 1600 mm
Inaltimea masinii: 3775 mm
Cursa bratului pe coloana: 800 mm
Distanta min / max de la placa de baza la axul principal: 400 mm / 1800 mm
Conul axului principal: MORSE 6
Puterea motorului electric principal: 7,5 kW
Gr.10505
CAP.7. Determinarea parametrilor operaţiilor tehnologice de prelucrare mecanică si a normei tehnice de timp
Tabel 7.1 Parametrii regimului de aşchiere şi norma tehnică de timp

Dimensiunea suprafetei
Norma
Lungimea suprafetei
Componentele normei tehnice de timp de timp

Parametrii regimului de aschiere
ASEZAREA
NT
OPERATIA
Tb Timp auxiliar, Ta Tdt Tdo Ton Tpi/n

FAZA
t s n v
i mm mm/rot rot/min m/min Ta1 Ta2 Ta3 Ta4 Total
ap fn Rpmax vc
2 ᴓ75 248 1 2.9 0.556 3000 212 0.048 1.2 0.25 0.25 0.33 2.03 0.03 0.0148 0.0145
3 ᴓ5 248 1 296 0.151 1960 30.8 0.866 0 0.25 0.12 0.33 0.7 0.01 0.0043 0.0313
4 ᴓ40 34 7 2.5 0.556 1690 212 0.348 0 0.25 0.2 0.22 0.67 0.52 0.209 0.0204
A
5 ᴓ36.35 18 7 2.76 0.556 1860 212 0.353 0 0.25 0.15 0.22 0.62 0.26 0.106 0.0194
6 ᴓ30 76 8 2.81 0.556 2250 212 0.803 0 0.25 0.15 0.22 0.62 1.21 0.482 0.0284
II 7 ᴓ36 35 7 2.79 0.556 1880 212 0.343 0 0.25 0.2 0.22 0.67 0.51 0.206 0.0202
Norma de timp pentru asezarea A 2.4678 5.2 2.54 1.0221 0.1342 0.51 11.8741
8 ᴓ75 248 1 2.7 0.056 3000 212 0.04 1.08 0.25 0.25 0.33 1.91 0.03 0.0148 0.0109
9 ᴓ61.1 85 3 2.32 0.556 1110 212 0.46 0 0.25 0.2 0.25 0.7 0.67 0.268 0.0232
B
10 ᴓ20 75 1 18.5 0.248 1610 101 2.4 0 0.35 0.15 0.16 0.66 0.57 0.23 0.0612
11 ᴓ34.93 75 3 2.49 0.249 3000 250 0.346 0 0.35 0.15 0.22 0.72 0.58 0.235 0.0213
Norma de timp pentru asezarea B 3.246 3.99 1.85 0.7478 0.1166 0.51 10.4604
Total componente si norma de timp pentru operatia II 5.7138 9.19 4.39 1.7699 0.3022 1.02 22.5659
IV 13 ᴓ35 35 1 0.6 0.285 3000 247 0.021 1.2 0.35 0.12 0.22 1.89 0.03 0.0128 0.0382
14 - - - - - - - - - - - - - - - -
15 ᴓ35 35 1 0.5 0.286 2260 248 0.052 0 0.25 0.15 0.22 0.62 0.04 0.0167 0.0134
A
16 ᴓ35.35 18 1 0.5 0.97 2220 247 0.027 0 0.25 0.15 0.22 0.62 0.04 0.0169 0.0129
17 - - - - - - - - - - - - - - - -
Norma de timp pentru asezarea A 0.1 3.13 0.11 0.046 0.0645 0.51
Gr.10505
18 ᴓ61.1 85 1 0.8 0.276 3000 247 0.051 1.08 0.25 0.12 0.25 1.7 0.07 0.306 0.0350
19 ᴓ60 85 1 0.5 0.286 1320 248 0.223 0 0.25 0.2 0.25 0.7 0.34 0.136 0.0184
20 - - - - - - - - - - - - - - - - - -
B
21 ᴓ35 75 1 0.1 0.101 2520 277 0.293 0 0.25 0.15 0.22 0.62 0.44 0.176 0.0182
22 - - - - - - - - - - - - - - - - - -
23 ᴓ45 5 2 2.5 0.148 1410 156 0.043 0 0.35 0.12 0.16 0.63 0.06 0.026 0.1480
Norma de timp pentru asezarea B 0.61 3.65 0.91 0.644 0.2196 0.51
0.71 6.78 1.02 0.69 0.2841 1.02 10.5041
Total componente si norma de timp pentru operatia IV
A 24 ᴓ35 70 9 10 0.5 - 2 2.25 2.11 0.13 0.32 0.41 2.97 0.021 0.063 0.189 0.14 5.633
V
B 25 ᴓ35 40 13 4 0.5 - 2 3.26 2.42 0.13 0.38 0.41 3.34 0.026 0.076 0.228 0.18 7.11
Total componente si norma de timp pentru operatia V 5.51 6.31 0.047 0.149 0.417 0.32 12.743
VI 26 ᴓ35 18 1 0.2 0.0025 638.03 70.12 0.58 0.41 0.14 - 0.29 0.84 0.08 0.021 0.0426 0.36 1.9236
A 2009.9 220.8
27 ᴓ35 18 1 0.15 0.0010 0.37 0.41 0.14 - 0.29 0.84 0.01 0.018 0.0363 0.36 1.6343
1 9
Total componente si norma de timp pentru operatia VI 0.95 1.68 0.09 0.039 0.0789 0.72 3.5579
VII A 28 ᴓ10 40 1 9.8 0.293 5250 165 1.53 0.22 0.13 0.06 0.08 0.49 0.03 0.02 0.08 0.12
Total componente si norma de timp pentru operatia VII 1.53 0.49 0.03 0.02 0.08 0.12 2.27
Normă de timp totală 51.6409
Gr.10505
CAP.8.Calculul principalilorindicatoritehnico-economiciaifabricaţiei
Unul din indicatorii de bază ce caracterizează calitatea activităţii unei întreprinderi este
costul de producţie pe unitatea de produs.
Costul de producţie reprezintă valoarea bănească a materialelor, manoperii şi a tuturor
celorlalte cheltuieli pe care le necesită realizarea unui produs.
Determinarea costului de producţie se realizează prin calculul succesiv al valorii
componentelor sale:
a) Costul materialelor, Cm se determină cu relaţia:
P
( )
C m=[ M sf Pm −( M sf −M p ) Pdes ] 1+ apr
100
( 1)
în care: Msf reprezintă masa semifabricatului (kg); Msf = 8,787kg;
Mp – masa piesei (kg); Mp =2,332kg;
Pm – preţul unitar al materialului (lei/kg); Pm = 4 lei/kg;
Pdes – preţul de vânzare al deşeurilor (lei/kg); Pdes = 1 leu/kg;
Papr – cota cheltuielilor de aprovizionare [%]; Papr= 10 %;
Cm = 27,1623
b) Cheltuieli cu manopera directă (salarii); se calculează cheltuielile Si cu salarizarea

operatorului pentru fiecare operaţie i:
Sh CAS +CASS +CAM + IMPOZIT
Si=N ti
i
60
1+( 100 ) ( 2)
în care: Nti reprezintă norma de timp la operaţia i [min/buc];
Ntsd – norma de timp la operaţia de strunjire de degroşare, Ntsd =22,5659 min/buc;
Ntsf – norma de timp la operaţia de strunjire de finisare, Ntsf =10,5041 min/buc;
Ntm – norma de timp la operaţia de mortezare, Ntm =14,53 min/buc;
Ntm – norma de timp la operaţia de rectificare, Ntr = 3,1979 min/buc;
Ntg – norma de timp la operaţia de găurire, Ntg = 2,27 min/buc;
Shi – salariul tarifar orar al operatorului [lei/oră]; pentru anul 2019 este cuprins între 15,0 ...
30,0 lei/h, în funcţie de calificarea operatorului; pentru lucrările de debitare, degroşare este necesară
o calificare scăzută, pentru operaţiile de finisare o calificare medie, pentru operaţiile de prelucrare a
danturii roţilor dinţate, rectificare de orice tip este necesară o calificare ridicată;
CAS – contribuţia angajatorului la Asigurările Sociale; CAS = 25 %;
CASS – contribuţia angajatorului la Asigurările Sociale de Sănătate; CASS = 10 %;
CAM – contribuţia angajatorului la fondul de risc; CAM = 2,25 %;
IMPOZIT = 10%;
Rezolvare:
Salarii Norma de timp: Contribuții salarii:
Sh1 = 15 lei Nt1 = 22,5659 min CAS = 25%
Sh2 = 20 lei Nt2 = 10,5041 min CASS = 10%
Sh3 = 15 lei Nt3 = 12,743 min CAM = 2,25%
Sh4 = 30 lei Nt4 = 3,1979 min IMPOZIT=10%
Sh5 = 15 lei Nt5 = 2,27 min
S1 8,307071
S2 5,155762
S3 5,348856
S4 2,354453
S5 0,835643
Gr.10505
ST 22,001785
c) Costul de secţie CSj se calculează pentru toate operaţiile i care se realizeaza în secţia
respectivă j:
RS
(
C S =∑ Si 1+
j
j
100 ) ( 3)
în care RSj reprezintă regia secţiei prin care se iau în consideraţie toate cheltuielile care se fac în
secţie pentru obţinerea produsului; se determină de serviciul contabilitate, iar valori uzuale pentru
secţiile de prelucrări mecanice sunt RSj = 300 .. . 500%, în funcţie de complexitatea dotărilor şi de
mărimea secţiei, iar pentru secţiile de tratamente termice, deformari plastice, tunătorie
RSj = 400 .. .600%. Se adoptă: RSj = 400%.
C S =110.008925lei/buc
j
d) Costul total de secţie CS (pentru toate secţiile care contribuie la realizarea produsului):
C S=C m + ∑ C S j
( 4)
C S=137,171225 lei/buc
e) Costul de producţie, Cp :
C p=C s ¿ ( 5)
în care, Rint reprezintă regia întreprinderii, şi ţine seama de toate cheltuielile realizate la nivelul
societaţii comerciale pentru obţinerea produsului; se determina de serviciul contabilitate, iar valorile
uzuale sunt Rint = 10...40%.
Se adoptă: Rint = 30%.
C p=178 , 322592 lei/buc
f) Indicatorul de creştere a mașinii unelte
Pentru creşterea productivităţii prelucrării mecanice este deosebit de importantă reducerea
timpului auxiliar; acest lucru se poate aplica folosind indicatorul de continuitate a funcţionării
maşinii–unelte. Pentru operaţia de strunjire de degroşare se obţine:
tb tb
I CMU = = ( 6)
t o t b +t a
în care: tb reprezintă timpul de bază; tb = min;
top - timpul operativ; top = min;
Astfel:
ICMU1 = 0,108813
ICMU2 =0,094793
ICMU 3=0,466159
ICMU 4=0,361216
ICMU5 =0,75742
Gr.10505
CAP.9.Norme cu privire la securitatea muncii, sănătatea muncitorilor şi

protecţia mediului
9.1. GENERALITĂȚI
Art. 6. - Lucrătorii care efectuează activităţi de muncă legate de producerea materialelor
plastice trebuie să aibă pregătirea profesională corespunzătoare locului de muncă respectiv.
Art. 7. - Selecţia şi repartizarea personalului pe locuri de muncă, din punctul de vedere al
stării de sănătate şi al aptitudinilor, se realizează prin examen medical şi psihologic conform
prevederilor elaborate de Ministerul Sănătăţii.
9.1.2. INSTRUIREA PERSONALULUI

Art. 8. - Organizarea şi desfăşurarea activităţii de instruire a lucrătorilor în domeniul
securităţii muncii se realizează în conformitate cu prevederile normelor generale de protecţie a
muncii.
Art. 9. - Conducerea agenţilor economici va asigura că lucrătorii să fie informaţi
corespunzător asupra riscurilor existente în procesele de muncă şi asupra măsurilor tehnice,
organizatorice şi de autoprotecţie pentru prevenirea acestora.
Art. 10. - (1)Este obligatoriu ca persoanele juridice şi fizice, pe lângă prevederile
prezentelor norme, să elaboreze instrucţiuni proprii de securitate a muncii care cuprind măsuri
valabile pentru condiţiile concrete de desfăşurare a activităţilor.
(2)Este obligatoriu că instrucţiunile proprii de securitate a muncii să fie aduse la cunoştinţă
lucrătorilor.
Art. 11. - Este obligatorie amplasarea indicatoarelor de securitate în toate zonele în care
persistă riscuri de accidente de muncă sau îmbolnăvire profesională.
9.1.3. ECHIPAMENT INDIVIDUAL DE PROTECŢIE

Art. 12. - Dotarea lucrătorilor cu echipament individual de protecţie şi alegerea
sortimentelor se face în conformitate cu prevederile "Normativului-cadru de acordare şi utilizare a
echipamentului individual de protecţie" aprobat prin Ordinul Ministrului Muncii şi Protecţiei
Sociale nr.225/21.07.1995, publicat În Monitorul Oficial nr.189/21.08.1995.
9.1.4. ORGANIZAREA LOCULUI DE MUNCĂ

Art. 13. - Este obligatorie organizarea locului de muncă conform tehnologiei de lucru şi
instrucţiunilor proprii de securitate a muncii.
Art. 14. - Este obligatorie menţinerea curăţeniei la locul de muncă şi transportarea
permanentă a deşeurilor de fabricaţie la locurile special amenajate.
Art. 15. - Organizarea şi desfăşurarea activităţii de prevenire şi stingere a incendiilor se
realizează conform prevederilor normelor PSI în vigoare.
Gr.10505
Art. 16. - Este interzisă păstrarea alimentelor şi a hainelor sau servirea mesei în halele de
depozitare şi fabricare a materialelor plastice.
Art. 17. - Este obligatoriu că lucrătorii să mănânce numai în încăperi special amenajate în
acest scop.
9.1.5. MICROCLIMA LA LOCURILE DE MUNCĂ

Art. 18. - este obligatoriu ca microclima la locurile de muncă să satisfacă parametrii
proiectaţi, respectând limitele admise prevăzute prin normele generale de protecţie a muncii.
Art. 19. - conducerea agenţilor economici are responsabilitatea supravegherii şi controlului
expunerii la noxele din mediul de muncă şi adaptării măsurilor de prevenire eficiente sub limitele admise.
9.1.6. INSTALAŢII ELECTRICE

Art. 25. - Pentru evitarea electrocutării prin atingere directă, utilajele vor fi în construcţie
închisă cu gradul de protecţie de cel puţin IP 55, iar atunci când acestea sunt în construcţie deschisă
se vor lua măsuri ca toate piesele aflate sub tensiune să fie inaccesibile unei atingeri neintenţionate.
Art. 26. - La executarea operaţiilor la care există pericolul de electrocutare prin atingere
directă se utilizează mijloace de protecţie verificate conform normelor energetice.
Art. 27. - La executarea operaţiilor la care există pericolul de electrocutare prin atingere
indirectă toate echipamentele şi instalaţiile electrice trebuie să fie legate la pământ.
Art. 28. - Toate părţile conducătoare ale instalaţiilor electrice care nu fac parte din circuitele
curenţilor de lucru, dar care accidental pot ajunge sub tensiune, trebuie conectate la instalaţiile de
protecţie prin legare la pământ.
9.1.7. DEPOZITAREA ŞI TRANSPORTUL MATERIILOR PRIME
Art. 29. - Este obligatoriu ca în activitatea de depozitare a materiilor prime care se folosesc în
fabricarea materialelor termo şi hidroizolante să se respecte prevederile următoarelor acte normative:
a) Norme generale de protecţie a muncii.
b) Norme specifice de securitate a muncii pentru fabricarea, depozitarea şi transportul
produselor anorganice
c) Norme specifice de securitate a muncii pentru fabricarea, depozitarea şi transportul
produselor organice (exclusiv petrochimice)
d) Norme specifice de securitate a muncii pentru manipularea, transportul prin purtare şi cu
mijloace nemecanizate şi depozitarea materialelor.
e) Norme specifice de securitate a muncii pentru transportul intern.
f) Norme specifice de securitate a muncii pentru exploatarea şi întreţinerea transportoarelor cu
bandă.
g) Prescripţii tehnice ISCIR privind siguranta în funcţionare a instalaţiilor mecanice sub
presiune şi instalaţiile de ridicat.
Art. 30. - Este interzisă depozitarea în acelaşi buncăr/rezervor a altor materii prime decât
cea etichetată.
Gr.10505
Art. 31. - Este obligatorie marcarea prin semne convenţionale pentru pericol a tuturor
rezervoarelor, conductelor sau ambalajelor care conţin substanţe toxice, inflamabile sau explozive.
Art. 32. - Este interzis accesul la locul de descărcare şi de depozitare a materiilor prime necesare
fabricării materialelor plastice al persoanelor care nu au nici o atribuţie legată de aceste activităţi.
Normele specifice de securitate a muncii sunt reglementari cu aplicabilitate naţională care
cuprind prevederi minimal obligatorii pentru desfăşurarea principalelor activităţi din economia
naţională, în condiţii de securitate a muncii.
Respectarea conţinutului acestor prevederi nu absolvă agenţii economici de răspundere
pentru prevederea şi asigurarea oricăror altor măsuri de securitate a muncii, adecvate condiţiilor
concrete de desfăşurare a activităţii respective.[16]
9.2. NORME DE TEHNICA SECURITĂȚII MUNCII ÎN CAZUL MAȘINILOR

UNELTE
9.2.1. ASPECTE GENERALE

Norme de tehnica securităţii muncii are în vedere atât protecţia contra accidentelor cât şi
reducerea efortului fizic depus de operator.
Maşinile–unelte sunt prevăzute din construcţie cu dispozitive care realizează protecţia
operatorului contra accidentelor, cât şi cu elemente care realizează protecţia contra suprasarcinilor.
Principalele surse de accidente a operatorilor maşinilor–unelte sunt: aşchiile, particulele
abrazive, desprinderea unor piese în mişcare de rotaţie, electrocutarea.
Maşinile–unelte moderne lucrează cu viteze mari de aşchiere şi produc mari cantităţi de
aşchii la temperaturi ridicate. Vitezele mari de aşchiere, la turaţii ridicate ale semifabricatului
trebuie să conducă la utilizarea dispozitivelor de prindere şi fixare sigure, rigide.
Pentru protecţia operatorului se recomandă folosirea ecranelor transparente de protecţie
confecţionate din celuloid sau material plastic. Aceste ecrane permit supravegherea comodă a
spaţiului de lucru. De asemenea, construcţiile moderne ale maşinilor–unelte prevăd pornirea
procesului de aşchiere numai după ce ecranul de protecţie se află în poziţia închis.
Ecranele de protecţie se aduc în poziţia de lucru prin rabatare sau prin glisare pe sine sau role.
Protecţia operatorului împotriva prafului abraziv la maşini–unelte de rectificat, ascuţit şi
polizoare se realizează cu instalaţiile de absorţie a particulelor abrazive extrem de fine.
Desprinderea pieselor din dispozitivele de prindere şi fixare pot provoca accidente extrem de
grave. Acestea se pot produce în special la strunguri, unde se pot deşuruba universalele sau
platourile la schimbarea rapidă a sensului de rotaţie. La sistemele moderne se utilizează sisteme de
fixare care elimină deşurubarea acestor dispozitive.
Prevenirea desfacerii dispozitivului de strângere, pneumatic sau hidraulic, se obţine prin
dotarea sistemului de strângere cu aparataj care funcţionează automat la scăderea presiunii,
nepermiţând desfacerea bacurilor sau frânarea automată a maşinii–unelte.
În scopul evitării accidentelor prin electrocutare, maşinile–unelte trebuie să fie legate la
pământ. Pentru iluminatul local se utilizează tensiune redusă.
Gr.10505
9.2.2. NORME DE TEHNICA SECURITĂŢII MUNCII ÎN CAZUL MAŞINILOR-

UNELTE DE STRUNJIT
În cazul maşinilor–unelte de strunjit se prevăd următoarele măsuri de protecţie a muncii:
- îndepărtarea aşchiilor se va realiza numai cu ajutorul cârligelor de îndepărtare a aşchiilor;
- operatorul va fi echipat în timpul procesului de aşchiere cu ochelari de protecţie, cu mănuşi
de protecţie;
- în cazul în care maşină–unealtă este dotată cu ecran de protecţie aceasta se va utiliza pentru
protecţie în timpul procesului de aşchiere;
- măsurarea pieselor prelucrate se va efectua numai după oprirea completă a mişcării de rotaţie;
- operatorul va fi echipat cu o ţinută adecvată de lucru;
- maşină–unealtă trebuie să fie prevăzută cu legarea la pământ;
- îndepărtarea aşchiilor acumulate la terminarea schimbului de lucru se va efectua cu
instrumente speciale;
- se va evita formarea aşchiilor lungi (de curgere) prin utilizarea sculelor aşchietoare cu o
geometrie adecvată;

UNELTE DE FREZAT
Măsuri de tehnica securităţii muncii la maşini–unelte de frezat:
- montarea şi demontarea frezei se face cu mâinile protejate;
- fixarea pieselor pe maşină-unealtă de frezat se va executa cu dispozitive speciale de fixare
sau menghină;
- la operaţia de frezare, cuplarea avansului se face numai după pornirea frezei;
- la pornirea maşinii-unelte de frezat, se va decupla mai întâi avansul, apoi se va opri freza;
- în timpul funcţionării maşinii-unelte de frezat, nu este permis ca pe masa de lucru să se afle
piese nefixate;
- în timpul înlocuirii roţilor de schimb, maşina de frezat va fi deconectată de la reţea;
- verificarea dimensiunilor pieselor fixate pe masa maşinii-unelte, precum şi a calităţii
suprafeţei prelucrate, se face numai după oprirea maşinii.

UNELTE DE RECTIFICAT
În cazul maşinilor–unelte de rectificat se prevăd:
- fixarea sigură a discului abraziv prin utilizarea unor şaibe de protecţie;
- se va verifica echilibrarea discului abraziv;
- se va utiliza ecranul de protecţie în timpul procesului de aşchiere;
- instalaţia de evacuare a microaşchiilor trebuie să funcţioneze la parametrii proiectaţi.
În cazul maşinilor–unelte de mortezat se prevăd următoarele măsuri de protecţie a muncii:
- fixarea sigură a semifabricatului pe masa maşinii-unelte pentru utilizarea dispozitivelor
de prindere şi fixare adecvate;
- fixarea corespunzătoare a sculelor aşchietoare pentru a evita desprinderea lor în timpul
aşchierii;
Gr.10505
- utilizarea echipamentului de protecţie de către operator (îmbrăcăminte adecvată,

utilizarea dispozitivelor de îndepărtare a aşchiilor etc.);
- operaţia de măsurare a piesei se va efectua numai după oprirea completă a mişcărilor
principale şi de avans ale maşinii–unelte.
În cazul maşinilor–unelte de găurit se prevăd următoarele măsuri de protecţie a muncii:
- fixarea sigură a semifabricatului pe masa maşinii-unelte pentru utilizarea dispozitivelor
de prindere şi fixare adecvate;
- îndepărtarea aşchiilor se va realiza numai cu ajutorul cârligelor de îndepărtare a aşchiilor;
- utilizarea lichidului de răcire-ungere în scopul măririi duratei de funcţionare a sculei
aşchietoare prin limitarea regimului termic;
- fixarea corespunzătoare a sculelor aşchietoare (mandrină, con Morse) pentru a evita
desprinderea lor în timpul aşchierii;
- utilizarea echipamentului de protecţie de către operator (îmbrăcăminte adecvată,
utilizarea dispozitivelor de îndepărtare a aşchiilor, etc.);
- operaţia de măsurare a piesei se va efectua numai după oprirea completă a mişcărilor
principale şi de avans ale maşinii–unelte.[13]
Gr.10505
CAP.10.Concluzii
Tema proiectului a constituit-o proiectarea procesului tehnologic de fabricatie a piesei

„Arbore”, prezentata in desenul de executie nr. AR-01.19. Materialul prevazut in desen pentru
realizarea piesei este otel carbon imbunatatit41 MoCr 11 (42 CrMo 4 noul standard) .
In cadrul tehnologiei de fabricatieam prezentat caracteristicile materialului, caracteristicile si
dimensiunile semifabricatului , precum si structura pe operatii, asezari si faze a procesului de
fabricatie pentru “Arbore in trepte” .
In procesul de fabricatie se folosesc scule cu durabilitate ridicata, iar regimurile de aschiere
s-au determinat prin metoda experimental-statistica cu ajutorul unor standardede stat sau tabele
normative de adaosuri , alcatuite pe baza experientei practice, recomandate pentru conditii medii de
productie.
Folosirea tabelelor normative de adaosuri accelereaza procesul de proiectare tehnologica
insa nu prezinta garantia ca adaosurile astfel stabilite sunt cele optime pentru conditiile concrete de
prelucrare , deoarece adaosurile experimental-statistice sunt determinate fara a tine seama de traseul
tehnologic concret pentru uzinarea piesei respective , de modul in care se face asezarea
semifabricatelor , la diferite operatii si de erorile prelucrarilor anterioare.
Valorile experimental-statistice ale adaosurilor de prelucrare sunt in multe cazuri mai mari
decat cele strict necesare, deoarece ele corespund unor conditii de prelucrare la care adaosurile
trebuie sa fie acoperitoare pentru evitarea rebuturilor.
In ceea ce priveste aspectele economice s-au calculat principalii indicatori tehnico-
economici: calculul materialului si costul operatiei.
Pe baza celor stabilite in cadrul proiectului rezulta ca pentru fabricarea arborelui trebuie sa
se acorde o atentie deosebita proiectarii tehnologiei de fabricatie corecte, cu valorile parametrilor
regimului de aschiere determinati experimental-statistic, precum si urmaririi aspectelor economice
si manageriale pentru realizarea unui produs competitive la un pret scazut, acest lucru ducand la
cresterea rentabilitatii firmei producatoare.
Gr.10505
Bibliografie
1. C. Picos s.a., Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanica prin aschiere, vol. I si vol. II,
Chisinau 1992;
2. A. Vlase s.a., Regimuri de aschiere, adaosuri de prelucrare si norme tehnice de timp, vol. I si vol.
II, Editura Tehnica, Bucuresti 1985;
3. C. Picos s.a., Normarea tehnica pentru prelucrari prin aschiere, vol. I si vol. II, Editura Tehnica,
Bucuresti 1979;
4. Catalog scule WALTER GPS;

Limbă

Bine ați venit la Scribd!

proiect fupp

Încărcat de

Informații document

Data încărcării

Drepturi de autor

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Descriere:

Drepturi de autor:

proiect fupp

Încărcat de

Descriere:

Drepturi de autor:

Titluri conexe

FUPP – Proiect de an Student: Alecu Valentin-Liviu

UNIVERSITATEA PETROL-GAZE DIN PLOIEŞTI

Proiectarea tehnologiei de fabricaţie a piesei:

Desen de execuţie nr. AR.01-19

CONDUCĂTOR PROIECT: STUDENT:

1. Analiza datelor de bază, refacerea desenului de execuţie şi stabilirea

CAP.1. Analiza datelor de baza, refacerea desenului de executie si

Analiza datelor de baza

Pe baza analizei caracteristicilor tehnice, a conditiilor de exploatare, a volumului productiei si a

Refacerea desenului de executie

Refacerea desenului de executie

Stabilirea caracterului productiei

Volumul productiei,buc/an pt Limitele

Fig. 1.1 Masa Piesei

Fig. 1.2 Masa semifabricatului

Piesa de tip arbore:

Fig. 1.3 Piesa

CAP 2. Analiza caracteristicilor materialului piesei si

Analiza caracteristicilor materialului piesei.

Alegerea semifabricatului presupune stabilirea formei,dimensiunilor si metodei tehnologice de

Fig. 2.1 Semifabricat

In urma acestor calculule a rezultat: - masa piesei finite = 2,332 kg

Indicele de utilitate a materialului este:

CAP 3. Stabilirea ultimei operaţii de prelucrare mecanică

Tabel 3.1 Succesiunea operaţiilor tehnologice

Fig.3.2 Suprafete arbore

Tabel 3.2 Ultima operaţie de prelucrare mecanică

II A Strunjire frontala de SNMG150608-RP7 Strung universal

4 Strunjire cilindrica SNMG150608- Strung universal Subler

Burghiere(ᴓ20) P6001-D20,00R Masina de Micrometu

Strung universal Subler

Strunjire cilindrica WCMT040204-FP4

Strunjire profilata NCAI25-3225R-

CAP 5. Determinarea adaosului total si a adaosurilor de

Adaosul de prelucrare pentru prelucrarea mecanica este marimea stratului de

Tabelul 5.1 Adaosuri de prelucrare prentru suprafaţa S3

Tabelul 5.2 Adaosuri de prelucrare prentru suprafaţa S4

Tabelul 5.3 Adaosuri de prelucrare prentru suprafaţa S5

Rectificare 2 IT7 25 0.15 ᴓ35.025 ᴓ35.09 0.15 ᴓ35+0.025

Tabelul 5.4 Adaosuri de prelucrare prentru suprafaţa S6

Tabelul 5.5 Adaosuri de prelucrare prentru suprafaţa S7

Tabelul 5.6 Adaosuri de prelucrare prentru suprafaţa S8

Degrosare IT11 160 14.93 34.77 34.93 14.93 ᴓ34.930-0.160

Tabelul 5.7 Adaosuri de prelucrare prentru suprafaţa S9

Tabelul 5.8 Adaosuri de prelucrare prentru suprafaţa S11

CAP.6. Alegerea utilajelor şi a SDV-urilor

Alegerea sculelor aschietoare

Pentru desfasurarea procesului tehnologic de prelucrare mecanica sunt necesare

Tabelul 6.1 Caracteristicile sculelor aşchietoare

Nr. Denumirea sculei

crt. Faza aşchietoare Schiţa sculei aşchietoare Caracteristici tehnice

Nr. Denumirea sculei

Dimensiunea minima a gaurii Dmin 20mm

Diametrul corpului d1 16mm

Latimea functionala f 11mm

Lungimea functionala l1 200mm

Unghiul ortogonal al cutitului γ 0o

Unghiul de inclinare λS -8.4o

Nr. Denumirea sculei

Corp – Unghiul de apropiere Klongitudinal 95o

4 13,15 Detalii placuta