1.

Introducción

El calandrado, calandra o calandria es una máquina que está basada en una serie de rodillos
de presión que se utilizan para formar una hoja lisa de material. La aplicación principal de
las calandras se encuentra en el final del proceso de fabricación de papel, también se puede
aplicar a otras materias cuando se requiere una superficie lisa y plana como ser: el algodón,
linos, sedas y diversas telas hechas por el hombre y los polímeros, tales como láminas de
polímero como vinilo (PVC) y ABS, y en menor medida, polietileno de alta densidad
(HDPE) , polipropileno y poli estireno

2. PROPÓSITO
aprender los conceptos del proceso de calandrado
3. PROBLEMA
Falta de conocimiento sobre el proceso de calandrado.
4. SOLUCIÓN
Adquirir conocimientos sobre el proceso de calandrado.
5. METODOLOGÍA
La metodología utilizada será: Revisión bibliográfica y bibliografía virtual.
6. Resultados

(Fermin Capella)1 El calandrado es un proceso importante en las industrias del caucho,

sobre todo en la fabricación de neumáticos, en el que se utiliza para la capa interna y la
capa de tela.
El calandrado sirve para la fabricación de láminas partiendo de formas de plástico en bruto
(termoplástico o elastómero) o bien por una cinta extruida, en cuyo caso la extrusora está
dispuesta directamente en la alimentación de la calandria. El material se hace pasar por
diferentes rodillos cilíndricos que reducen el espesor de las láminas. El tipo de producto
que se obtiene consiste en una película de plástico de pequeño espesor.

Alguno de los rodillos puede estar grabado para dar una textura a la hoja resultante. El
espesor de la lámina está dado por la distancia existente entre dos rodillos. Con este proceso
se producen láminas que se utilizan como materia prima para otros procesos secundarios,
pero también productos como cortinas de baño, alfombras e impermeables.
1
Fermin Capella, TECNOLOGIA DEL PLASTICO, 14 de octubre de 2011
 Diagrama 1. Calandra de 3 rodillos para caucho

Fuente: tecnología de los plásticos

Etapas del proceso

Las etapas del proceso de calandrado se pueden dividir en 4 etapas básicas: Alimentación,
cilíndros de calandría, Cilindros de calibración y enfriamiento y por último corte y
bobinado
Diagrama 2. Esquema básico de una línea de calandrado

Fuente: tecnología de los plásticos

 Alimentación
El material de alimentación debe estar previamente plastificado en estado
fundido previamente extruido en el caso de los termoplásticos (PE, TPU) o
estado de gel (PVC con plastificantes. El calandrado de goma también se
 realiza en estado de gel (en general se agregan aditivos que ayudan el
procesado)
 Cilindros de calandria
Dependiendo de la lámina que se desea obtener los rodillos, su largo puede variar entre
2 y 4 metros. La calandria consta de por lo general de 3 o 4 rodillos. Su disposición
puede variar, pero la alimentación casi siempre se realiza por la parte superior.
Ejemplos:
Diagrama 3. diferentes disposiciones de los cilindros de calandrado

Fuente: tecnología de los plásticos

El espesor de la lámina calandrada obtenida varía entre 0,3 y 1 mm.
1) Cilindros de calibración y enfriamiento.
2) Corte y bobinado.
Características del proceso
Mediante el calandrado se obtienen diferentes acabados superficiales: brillante, mate,
difuminado, texturas. Esto dependerá del recubrimiento aplicado en el último cilindro
caliente.
Las instalaciones de calandrado son costosas. La puesta en marcha del proceso es de
aproximadamente 10 horas, lo que sólo lo hace rentable para grandes volúmenes de
producción. Este es un proceso generalmente aplicable a materiales de alta viscosidad
(goma) y que se degradan fácilmente (deben estar poco tiempo a temperatura elevada),
como por ejemplo el PVC.
Condiciones de operación (Efectos sobre la calidad de la lámina)
Temperatura:
La temperatura del material se ve apenas modificada en el proceso por ser la generación
viscosa pequeña (<10-20ºC) y baja la conducción de calor.
 A mayor temperatura del material se obtiene una mejor calidad superficial, menor
riesgo de defectos de despegue y una disminución de la viscosidad. La disminución de
la viscosidad genera una menor presión sobre la masa y consecuentemente un menor
esfuerzo sobre los rodillos, pero puede generar la inclusión de burbujas en la lámina.
Una temperatura demasiado elevada puede ocasionar la degradación del material
(Censa Industrial)2 Condiciones de operación (Efectos sobre la calidad de la lámina)

 Temperatura:
La temperatura del material se ve apenas modificada en el proceso por ser la generación
viscosa pequeña (<10-20ºC) y baja la conducción de calor.
A mayor temperatura del material se obtiene una mejor calidad superficial, menor
riesgo de defectos de despegue y una disminución de la viscosidad. La disminución de
la viscosidad genera una menor presión sobre la masa y consecuentemente un menor
esfuerzo sobre los rodillos, pero puede generar la inclusión de burbujas en la lámina.
Una temperatura demasiado elevada puede ocasionar la degradación del material
 Velocidad de los rodillos
La variación de la velocidad de los rodillos permite regular espesor de la lámina sin
variar el entrehierro (espacio entre rodillos)
A mayor velocidad se obtiene un mayor ritmo de producción, una mayor presión y la
consecuente generación viscosa de calor. Un incremento exagerado de la velocidad
puede ocasionar posibles problemas de aspereza superficial (ruptura del fundido)
Campo de buena operatividad en un diagrama de velocidad-temperatura
Diagrama 4: diagrama de velocidad-temperatura

2
Censa Industrial, Proceso de extrusión 2019.
 Fuente: Prezi
Medida y control del espesor
La homogeneidad del espesor a lo ancho de la lámina se regula mediante dos técnicas:
1.- Aplicación de momentos flectores en extremos de los cilindros
2.- Variando el ángulo entre los ejes de los cilindros (se rompe paralelismo)
La medida del espesor a lo ancho de la lámina se realiza mediante un detector de
absorción de radiación β (beta), que será proporcional al espesor. El sistema de medida
permite ajustar de forma continua el sistema de regulación para obtener un espesor
homogéneo. También existen sensores de espesor por rayos x, por rayos γ (gamma) y
por láser.
Enfriamiento y acabado
En el caso de los termoplásticos, el espesor definitivo de la lámina puede ser el obtenido
en el calandrado, en cuyo caso el material es soportado por un tren de rodillos que
impiden que se deforme o el que se obtiene por un estirado final aún a las temperaturas
cercanas a las de calandrado (temperaturas demasiado bajas producirían tensiones
residuales). El estirado se realiza en films de hasta 50μm.
Las últimas etapas del proceso son el enfriamiento, el recorte de bordes y el bobinado
sin estiramiento adicional (empleo de rodillos de par torsor constante).
Para el caso de los elastómeros se obtiene el producto “en verde” sin vulcanizar. El
horno de vulcanización puede situarse a la salida de la calandria para el caso de las
cintas o bien se dispone del producto sin vulcanizar, en cuyo caso, el material es
vulcanizado posteriormente, tal el caso de las cintas utilizadas en la fabricación de
 neumáticos (los neumáticos se fabrican con varias cintas de caucho crudo y se
vulcanizan una vez confeccionado el mismo)
Recubrimiento por calandrado
El recubrimiento por calandrado es una técnica adecuada para recubrir sustratos tales
como papel, cartón, aluminio, tejidos, etc. El recubrimiento polimérico se añade en
forma de pasta, sol o gel. Si se añaden agentes gasificantes puede obtenerse una lámina
espumada.
El disolvente o dispersante se evapora en contacto con cilindros calientes y/o en una
estufa denominada secadero. Simultáneamente, se produce la descomposición del
agente gasificante, si lo hay, y el eventual espumado de la lámina. Al final del proceso
se produce el enfriado (cilindros enfriadores), corte y bobinado de la lámina.
También se puede realizar la estampación con el empleo de tintas mediante rodillos
grabados. Las tintas pueden expandirse, por la superficie la lámina, con agentes
gasificantes, pudiendo realizarse dibujos aplicando inhibidores de la gasificación.
Diagrama 5: recubrimiento por calandrado

Fuente: prezi
(Aristegui Maquinaria)34 El calandrado es un proceso de conformado que consiste en
hacer pasar un material sólido a presión entre rodillos de metal generalmente calientes
que giran en sentidos opuestos y se cortan con una cuchilla para obtener el tamaño
deseado. La finalidad puede ser obtener láminas de espesor controlado o bien modificar
el aspecto superficial de la lámina.
Este proceso se aplica a una gran variedad de materiales, incluyendo metales, fibras
textiles, papel y polímeros
Diagrama 6: máquina de calandrado

4
Aristegui Maquinaria, Método de extrusión su proceso y aplicación, septiembre de 2015.
 Fuente: INDUSTRIA DEL PLÁSTICO. PLÁSTICO INDUSTRIAL, pág. 24.
Productos obtenidos por calandrado
Con este proceso se producen láminas que se utilizan como materia prima para otros
procesos secundarios, pero también productos como cortinas de baño, alfombras,
manteles e impermeables.
Las características de los materiales obtenidos por el proceso de calandrado son:
· posibilidad de obtener materiales planos con o sin brillo
· productos transparentes, opacos o de color
· baja permeabilidad al vapor de agua
· productos no tóxicos
· de espesor constante
· obtención de materiales rígidos o flexibles.
Entre los productos rígidos se encuentran las hojas para termoformado de blisters,
confección de tarjetas de crédito y de uso general, rótulos, etiquetas, etc.
Las principales aplicaciones en materiales flexibles son: lonas de camión, laminados
"banners” (gigantografías impresas sobre láminas vinílicas), laminados de toldos,
sombrillas y cubiertas, laminados para la fabricación de bolsas de sangre y suero,
aplicaciones industriales como la fabricación de geo-membranas (láminas de PVC o
goma para recubrimiento e impedir contaminación, fosa séptica, rellenos sanitarios,
etc.) y cintas transportadoras entre otras aplicaciones
(Sara L Reynoso)5 El calandrado es el proceso de preparación un material por presión
entre dos o más rodillos contrarrotantes.

5
Sara L Reynoso, 2017, LOS POLIMEROS PLASTICOS
El calandrado se utiliza generalmente en la fabricación continua de lámina o película.
La resina en gránulos o lámina/masa gruesa, se pasa bajo alta presión entre diversos
pares de rodillos pulidos espejo calentados.
Para la producción de película delgada, se utiliza una serie de pares de rodillos con una
reducción gradual en la separación del rodillo a medida que el material avanza a través
de la unidad. El calandrado adecuado requiere un control preciso de la temperatura del
rodillo, la presión y la velocidad de rotación. Manteniendo un ligero diferencial de
velocidad entre un par de rodillos, a menudo es posible impartir un brillo muy alto a la
superficie de la película o de la hoja.
Se puede producir un diseño en relieve en la superficie mediante un rodillo de calandria
adecuadamente grabado. Al calandrar una mezcla de gránulos de resinas de diferentes
colores, es posible producir efectos decorativos inusuales como un marmolizado en el
producto. Esta técnica se emplea ampliamente en la fabricación de laminado y tejas de
suelo.
Los espesores de la lámina oscilan entre 76 y 760 micrones de salida de los rollos y
hasta entre 25 y 50 micrones (0.025-0.05 mm) después del estiramiento. Los anchos de
los productos pueden variar entre 180 y 300 cm. Los termoplásticos como el cloruro de
polivinilo (PVC), el acrilonitrilo butadieno estireno (ABS) y el etilen vinil acetato
(EVA) se pueden calandrar fácilmente.
Una línea de calandrado consta típicamente de las siguientes etapas:
 Manejo y mezclado a granel de materias primas;
 Plastificación y alimentación de calandra;
 Calandrado y post-tratamiento;
 Rodillos de templado y enfriamiento; Y
 Enrollado automático de doble o triple torreta (incluyendo cambios y corte)
Diagrama 7: máquina de calandrado
 Fuente: TODO EN POLIMEROS
7. Análisis de resultados

(web) el caldrado se utiliza para producir laminas este es usado para la producción de
llantas y pueden estar con un sello en los rodillos para parle textura

Como se muestra en el diagrama 1 existen calandrados de 3 y 4 rodillos, pasan por

diferentes etapas como ser la alimentacion, los cilindros de candria que en la posición
que se encuentren definirán el laminado que tendrá el material

(web) nos indica las condiciones que hay que tomar en cuenta para el calandrado como
se muestra en el diagrama en el diagrama 4 donde es una diagrama temperatura versus
velocidad de giro, las medidas de control del espesor, el enfriamiento que requiere, el
recubrinmiento que adquiere como se muestra en el diagrama 5.

(web) el calandrado es un proceso que consiste en hacer pasar el material por rodillos y
al final realizar un corte con una cuchilla en el tamaño que se desea este proceso se
muestra en el diagrama 6, con este proceso se obtiene materia prima que será usado
para otros procesos secundarios.

El calandrado tiene sus características que hace el fácil uso para otros procesos de
fabricación de productos secundarios

Sara L Reynoso el calandrado es un proceso donde se pasa el material por rodillos este
proceso se utiliza generalmente cuando se requiere laminas del material, la línea de
calandrado consta de etapas, y en el diagrama 7 se observa como es la maquina de
calndrado

8. Conclusiones

El primer autor nos explica que es el calandrado en que materiales se utiliza este
proceso, las etapas por las cuales pasa para la obtencion de las laminas

El segundo autor nos muestras las diferentes etapas por las cuales pasa el material para
obtener nuestra lamina de plástico y el enfriado que tiene.

El tercer autor y cuarto nos hablan de las posiciones que tienen los rodillos para obtener
laminas que serán usadas después en un proceso secundarios.

9. Referencias bibliográficas
 Fermín Capella, TECNOLOGIA DEL PLASTICO, 26 de marzo de 2012
 LOS POLIMEROS PLASTICOS
 Aristegui Maquinaria, Método de extrusión su proceso y aplicación, septiembre
de 2015.