INGENIERÍA Planes de

muestreo y niveles de

INDUSTRIAL calidad aceptable

La siguiente información trata de las formas que una empresa tiene

para llevar a cabo una buena relación entre cliente y proveedor. Tomando en
cuenta aspectos que se relacionan con las calidad.
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TECONOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

CAMPUS TAPACHULA

INGENIERÍA INDUSTRIAL

CONTROL ESTADISTICO DE CALIDAD

“MUESTREO PARA ACEPTACIÓN”

ING. DANIEL GARCIA RIVAS

AMADOR RODRIGUEZ LUIS ARTURO

GUILLÉN PÉREZ HENRY NATHANAEL

5° B

08 DE OCTUBRE DE 2019
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MUESTREO PARA ACEPTACIÓN

Es el proceso de inspección de una muestra de unidades de un lote con el propósito de

aceptar o rechazar todo el lote, que se puede aplicar en cualquier relación cliente-proveedor, ya sea
en el interior de una empresa o entre diferentes empresas. Utilizada como medida defensiva para
protegerse contra la amenaza del posible deterioro en la calidad.

Para aceptar entonces un lote se toman en cuenta que hay dos clasificaciones que está en
función del tipo de característica de calidad bajo análisis, que puede ser de atributos o por variables
continuas.

En los planes por variables se toma una muestra aleatoria del lote y a cada unidad se le mide
una característica de calidad de tipo continuo (longitud, peso, etc.) Con las mediciones se calcula un
estadístico que por lo general está en función de la media, la desviación estándar muestral y las
especificaciones, y al comparar el valor de tal estadístico frente a un valor de tablas, se aceptará o
rechazará todo el lote

En los planes por atributos se extrae de manera aleatoria una o más muestras de un lote y
cada pieza de la muestra es clasificada de acuerdo con ciertos atributos como aceptable o
defectuosa; la cantidad de piezas defectuosas es usada para decidir si el lote es aceptado o no. En
los planes por atributos se extrae de manera aleatoria una o más muestras de un lote y cada pieza de
la muestra es clasificada de acuerdo con ciertos atributos como aceptable o defectuosa; la cantidad
de piezas defectuosas es usada para decidir si el lote es aceptado o no. Aunque los planes más
usuales son los de atributos, a pesar de que con los planes por variables se requiere un menor
tamaño de muestra para lograr los mismos niveles de seguridad. Además, en ocasiones, las
mediciones en los planes por variables son más costosas. En cualquier caso se debe evaluar cuál de
los dos tipos de planes es más adecuado en una situación en particular.

 Plan de muestreo de aceptación

Los planes que existen para manejar la aceptación de los productos son el plan simple,
plan doble y plan múltiple.

 El plan de muestreo simple (N, n, c) se toma una muestra de tamaño n, y si en ésta se

encuentra c o menos unidades defectuosas, el lote es aceptado, o en otro caso es rechazado.
 El plan de muestreo doble se pueden tomar hasta dos muestras para tomar la decisión de
aceptar o no. La idea es tomar una primera muestra de tamaño más pequeño que el plan
simple para detectar los lotes que son muy buenos o los que son muy malos. En los casos
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que con la primera muestra no se puede decidir, entonces se toma la segunda muestra para
llegar a una conclusión definitiva.
 El plan de muestreo múltiple es una extensión del concepto del muestreo doble, donde se
toma una muestra inicial considerablemente más pequeña que el plan simple, y si con ella
ya se tiene evidencia suficiente para sentenciar el lote la decisión que proceda se toma en
consecuencia, de lo contrario se toma una segunda muestra y se intenta decidir; pero si esto
todavía no es posible se continúa con el proceso hasta tomar la decisión de aceptar o
rechazar el lote en la última muestra considerando todos los defectuosos encontrados. Con
los planes de muestreo doble y múltiple por lo general se requiere menos inspección que
con el simple, pero es más difícil administrarlos. En cuanto a seguridad, pueden ser
diseñados de modo que produzcan resultados equivalentes.

Para realizar un correcto plan de muestreo para aceptación hay que tener en cuenta que la
muestra a seleccionar del lote a inspeccionar definirá el éxito del plan, por esto se debe tener en
cuenta lo siguiente:

1. Los lotes deben ser homogéneos. Las unidades que forman un lote en particular deben
haber sido fabricadas en condiciones similares en cuanto a máquinas, operadores, materia
prima, tiempo (fechas), etc. Cuando el lote se forma mezclando unidades de diferentes
fuentes, la variación dentro del lote aumenta y el muestreo de aceptación pierde efectividad.
Además, la existencia de lotes no homogéneos hace más difícil identificar las causas de los
problemas de calidad y con ello será más complicado tomar acciones correctivas para
eliminar las causas.
2. Los lotes deben ser formados de manera que no compliquen su manejo durante la
inspección. Todos los artículos de los lotes deben ser empaquetados y embarcados con un
mínimo de riesgo y de manera que la selección de las unidades de la muestra sea
relativamente fácil.
3. Los lotes deben ser tan grandes como sea posible. Esto debido a que en los lotes grandes
es necesario inspeccionar, de manera proporcional, menos que en los lotes pequeños;
además, los planes que resultan de tamaños de lotes grandes tienen mayor poder para
detectar los lotes de mala calidad. Por lo que se tendrá un menor costo y mayor eficacia de
la inspección.

Índices para los planes de muestreo de aceptación

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En una relación cliente-proveedor en la que existe un plan de muestreo de aceptación de por

medio hay dos intereses: por un lado, el proveedor quiere que todos los lotes que cumplen con un
nivel de calidad aceptable sean aprobados; y por el otro, el cliente desea que todos los lote que no
tienen un nivel de calidad aceptable sean rechazados. Por desgracia, no es posible satisfacer de
manera simultánea ambos intereses mediante un plan de muestreo de aceptación. Ante esta
situación, lo que se hace para atender de manera parcial ambos intereses es diseñar planes de
muestreo que tengan una alta probabilidad de aceptar lotes “buenos” y una baja probabilidad de
aceptar lotes “malos”. Siendo los siguientes:

1. Nivel de calidad aceptable, NCA o AQL (Aceptancing Quality Level). El NCA se define
como el porcentaje máximo de unidades que no cumplen con la calidad especificada, que
para propósitos de inspección por muestreo se considera como satisfactorio o aceptable
como un promedio para el proceso (al NCA también se le conoce como nivel de calidad del
productor). De acuerdo con lo anterior, si un lote tiene un nivel de calidad igual al NCA,
entonces la probabilidad de aceptarlo debe ser alta (0.90, 0.95) y a esa probabilidad se le
designa con 1 − α. Nótese que la probabilidad de aceptar lotes con un NCA no es igual a 1 y
por lo tanto hay un riesgo de no aceptar lo que se considera un nivel de calidad
satisfactorio. A este riesgo que tiene una probabilidad igual a α, por lo general pequeña
(0.05, 0.10), se le conoce como riesgo del productor. Debido a este riesgo, el NCA debe ser
un nivel de calidad de referencia para el proceso de producción del productor y de ninguna
manera un valor objetivo. Más aún, el productor debe buscar que su proceso opere con un
mejor nivel que el NCA.
2. Nivel de calidad límite, NCL o LQL (Limiting Quality Level). Es el nivel de calidad que se
considera como no satisfactorio y que los lotes que tengan este tipo de calidad casi siempre
deben ser rechazados. El NCL en algunos planes específicos (por ejemplo, los “Planes de
muestreo Dodge-Roming” que se explican más adelante) se conoce como porcentaje
defectivo tolerado del lote, PDTL o LTPD (Lot Tolerante Percent Defective). Por lo antes
dicho, si un lote tiene calidad igual al NCL entonces la probabilidad de aceptarlo debe ser
muy baja (por lo general de 0.05, 0.10), y a esta probabilidad se le designa con la letra β.
Nótese que la probabilidad de aceptar lotes de calidad no satisfactoria (NCL) no es cero y,
por lo tanto, hay un riesgo de no rechazar este tipo de lotes. A este riesgo, que tiene
probabilidad igual a β, se le conoce como riesgo del consumidor.
3. Calidad promedio de salida, CPS o AOQ (Average Outgoing Quality). Es la calidad
promedio que se alcanza después de aplicar el proceso de inspección. Este concepto es una
forma de medir el efecto de un plan de muestreo sobre la calidad que se tendrá después de
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aplicarlo. Cuando un programa de muestreo de aceptación aplica muestreo de 100% a los

lotes rechazados, entonces la calidad de salida de esos lotes es perfecta (si no hay error de
inspección), ya que todas las unidades defectuosas de éstos son sustituidas por artículos
buenos. Mientras tanto, en los lotes aceptados es probable que su calidad de salida después
de la inspección mejore un poco, porque las unidades defectuosas encontradas en la muestra
son reemplazadas por unidades buenas. Por lo anterior, una forma de caracterizar la bondad
de un plan de muestreo de aceptación es calcular la calidad promedio de salida que genera.
Este cálculo se realiza ya que para cada proporción de defectuosos que contiene el lote en la
entrada se espera una proporción promedio de defectuosos de salida (CPS o AOQ). Al
graficar la proporción de entrada, p, frente a la proporción promedio de defectuosos
después de la inspección, CPS, se obtiene una curva para la calidad promedio de salida
(curva CPS), la fórmula es:CPS= p∗Pa; donde p es la proporción de defectuosos a la
entrada del lote, y Pa la probabilidad de aceptación de tal lote que proporciona el plan de
muestreo.
4. Límite de la calidad promedio de salida, LCPS o AOQL (Average Outgoing Quality
Limit). Es el valor máximo de la curva CPS y representa la peor calidad promedio que
puede obtenerse del programa de inspección, es decir, no importa qué tan mala sea la
proporción de defectuosos en los lotes que entran, la calidad promedio de salida nunca será
peor que p de defectuosos en promedio. Desde luego que esto no significa que el programa
de inspección no deje pasar lotes con calidad peor que p más bien, se está hablando de un
límite promedio que es válido después de aplicar el programa de referencia a muchos lotes
de un flujo continuo de producción.
5. Inspección total promedio, ITP o ATI (Average Total Inspection). Otro aspecto
importante para evaluar un plan de muestreo de inspección es la cantidad total de
inspección que requiere. Es claro que los lotes aceptados sólo precisan de una cantidad de
inspección igual al tamaño de la muestra, n. Mientras tanto, los lotes que son rechazados
son sometidos a 100% de inspección, por lo que la cantidad de inspección será igual al
tamaño de lote, N. De esta manera, la cantidad de inspección por lote va de un mínimo de n
a un máximo de N. Si el lote es de calidad p y la probabilidad de aceptación del lote es Pa,
entonces la inspección total promedio por lote es: ITP=n+ ( 1−Pa ) ( N−n ).
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 Aceptación de lotes con nivel aceptable de calidad

Military standard 105
La MIL STD 105E se usa principalmente el nivel de calidad aceptable, NCA o AQL.
Aunque la probabilidad de aceptar los lotes con calidad NCA siempre es alta (entre 0.89 y 0.99),
pero no es la misma para todos los planes que se obtienen con esta norma. El estándar prevé 26
valores (porcentajes) diferentes para el NCA; 16 de ellos que van de 0.010 a 10%, están enfocados a
porcentajes de defectuosos; y los otros 10, que van desde 15 hasta 1 000 defectos por cada 100
unidades, se enfocan a diseñar planes del tipo: defectos por unidad. Aunque para niveles pequeños
de NCA, se pueden utilizar los mismos planes para controlar tanto la proporción de defectuosos
como el número de defectos por unidad. Los NCA forman una progresión geométrica (r = 1.585),
de manera que el siguiente NCA es aproximadamente 1.585 veces el anterior. Por lo general, el
NCA es especificado en el contrato o por la autoridad responsable del muestreo, de acuerdo con
diferentes criterios, por ejemplo: al nivel de calidad que se considera como aceptable, a los
antecedentes del productor y los niveles de calidad que tienen la rama industrial o comercial del
productor. Pueden considerarse diferentes NCA para distintos tipos de defectos. Por ejemplo, el
estándar distingue entre defectos críticos, defectos mayores y defectos menores. Es una práctica
común escoger un NCA = 1.00% para defectos mayores y NCA = 2.5% para defectos menores.
Ningún defecto crítico debe ser aceptado, aunque a veces se usan NCA menores a 0.10%. El
estándar ofrece tres procedimientos de muestreo: muestreo simple, doble y múltiple. Para cada plan
de muestreo se prevé:

 inspección normal: Se implementa al iniciar el esquema de muestreo de acuerdo con el

MIL STD 105E.
 inspección severa: Se establece en un esquema MIL STD 105E cuando el proveedor ha
tenido un mal desempeño en cuanto a la calidad convenida.
 inspección reducida: Se utiliza en un esquema MIL STD 105E cuando el proveedor ha
tenido un buen comportamiento en cuanto a la calidad.

El tamaño de muestra usado en MIL STD 105E se determina por medio del tamaño del lote,
el nivel de inspección elegido y el NCA acordado. El estándar proporciona tres niveles generales de
inspección: I, II, III. La diferencia entre usar algunos de estos niveles se da en el tamaño de muestra
y, por lo tanto, en la capacidad del plan para rechazar una calidad peor que el NCA. De manera
adicional, el estándar proporciona cuatro niveles especiales de inspección, S1, S2, S3 y S4, que se
aplican en las situaciones que requieren tamaños pequeños de muestra, por ejemplo, en pruebas
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destructivas y cuando es posible tomar riesgos altos de no rechazar niveles de calidad peores que el
NCA

Diseño de un esquema de muestreo con MIL STD 105E

Para obtener los planes de muestreo aplicando el MIL STD 105E se procede de acuerdo
con los siguientes pasos:

1. Determinar el tamaño de lote. 7

2. Especificar el NCA (o AQL).
3. Escoger el nivel de inspección (usualmente el nivel II, que puede ser cambiado si la
situación lo justifica).
4. Dada la información anterior, en la tabla 1 se encuentra la letra código correspondiente para
el tamaño de muestra.
5. Determinar el tipo de plan de muestreo a ser usado (simple, doble o múltiple).
6. De acuerdo con la letra código y el NCA, en la tabla 2 se especifican los planes simples
para inspección normal, en la tabla 3 el plan simple para inspección severa y en la tabla 4 el
plan de inspección reducida.

Tabla 1
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Tabla 2
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Tabal 3
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Tabla 4
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Reglas de cambio

Los requisitos que establece el estándar para hacer cambios entre los tres tipos de
inspección se enuncian a continuación:

1. De inspección normal a inspección severa. Cuando se efectúa inspección normal y

con ésta se rechazan dos de cinco lotes consecutivos, entonces se aplica la inspección severa.

2. De inspección severa a inspección normal. Si al estar aplicando el plan de

inspección severa se aceptan cinco lotes consecutivos, entonces se aplica la inspección normal.

3. De inspección normal a inspección reducida. Para realizar estos cambios se deben

cumplir las siguientes cuatro condiciones:

• Diez lotes consecutivos han sido aceptados.

• El número total de defectuosos encontrados en los 10 lotes anteriores es menor o igual al

número dado en la tabla 5.

• La producción es continua; esto es, recientemente no han ocurrido problemas como

máquinas descompuestas, escasez de material u otros contratiempos.

• Si la autoridad responsable del muestreo considera que es deseable una inspección

reducida.

4. De inspección reducida a normal. Si en la actualidad se aplica inspección reducida y

ocurre cualquiera de las cuatro condiciones siguientes:

• Un lote o una serie de lotes son rechazados.

• La inspección del lote termina sin decisión, es decir, el número de defectuosos en el lote
es mayor que Ac pero es menor que Re.

• Si la producción es irregular o retardada.

• Si se dan otras condiciones que de alguna manera justifiquen la aplicación de la

inspección normal, tales como los deseos del cliente. Entonces, a partir del siguiente lote se aplicará
inspección normal.
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5. Interrupción de inspección. En caso de que 10 lotes consecutivos continúen bajo

inspección severa (o cualquier otro número que señale la autoridad responsable), de acuerdo con el
estándar la inspección deberá ser suspendida en espera de que se mejore la calidad del material
sometido a inspección.

Existen varios puntos cerca del MIL STD 105E importantes de enfatizar:

1. El MIL STD 105E está orientado al NCA.

2. Los tamaños de muestra seleccionados para usarse en MIL STD 105E son: 2, 3, 5 ,
8, 13, 20, 32, 50, 80, 125, 200, 315, 500, 1 250 y 2 000. De aquí que no todos los tamaños de
muestra son posibles.

3. Los tamaños muestrales en MIL STD 105E están relacionados con los tamaños de
los lotes. El tamaño de la muestra aumenta con el tamaño del lote y esto da como resultado un
incremento de la probabilidad de aceptación para un NCA dado y, por lo tanto, una disminución del
riesgo del proveedor. Esta característica del estándar todavía está sujeta a algunas controversias. El
argumento a favor del planteamiento en MIL STD 105E es que el rechazo de lotes grandes trae
consecuencias mayores para el proveedor que el rechazo de lotes pequeños. Además, una muestra
de tamaño grande también proporciona más poder de discriminación a la curva CO, con lo cual, la
protección del consumidor contra la aceptación de lotes malos también aumenta.

4. Las reglas de cambio desde una inspección normal a una inspección severa, o
viceversa, también son sujetos de crítica. Debido a que algunos cambios ocurren aun cuando no hay
una evidencia suficientemente fuerte de que la calidad ha mejorado o empeorado.

5. Si las reglas de cambio son usadas de manera incorrecta, como consecuencia se

tienen grandes fallas. Cuando esto sucede los resultados de la inspección son inefectivos y
engañosos, además que aumentan el riesgo del consumidor.
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Tabla 5

Military Standard 414

El MIL STD 414 es un plan para muestreo de aceptación por variables lote por lote. El
punto principal de este estándar es el nivel de calidad aceptable (NCA o AQL), y comprende
porcentajes que van de 0.04 a 15%. El estándar tiene cinco niveles generales de inspección; al nivel
IV se le considera el “usual”. Como en el estándar por atributos (MIL STD 105E), para encontrar el
tamaño de muestra también se utilizan letras código para el tamaño de ésta. Los tamaños muestrales
están en función del tamaño de lote y del nivel de inspección. De acuerdo con la calidad del
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producto se prevé una inspección normal, severa y reducida. Todos los planes de muestreo y
procedimientos en el estándar suponen que las características de calidad se distribuyen de manera
normal.

El MIL STD 414 consta de cuatro secciones: la sección A es la descripción general de los
planes de muestreo, incluyendo definiciones, códigos de letras para tamaños muestrales y curvas
CO para los diferentes planes de muestreo. La sección B proporciona varios planes de muestreo
basados en la desviación estándar de la muestra para el caso en que σ es desconocida. La sección C
presenta planes de muestreo basados en el rango de la muestra. La sección D proporciona planes de
muestreo por variables para el caso en que la desviación estándar es conocida.

Pasos para diseñar un plan MIL STD 414

1. Determinar el tamaño del lote.

2. Especificar el NCA (o AQL).
3. Escoger el nivel de inspección (usualmente el nivel IV, que puede ser cambiado si la
situación lo justifica). En tanto mayor sea el nivel de inspección más estricto es el plan (más
rápido cae su curva CO).
4. En la tabla 6 y de acuerdo con el tamaño de lote y el nivel de inspección, encontrar la letra
código del tamaño de la muestra.
5. En la tabla 7, de acuerdo con la letra código y el NCA, se busca el plan simple para
inspección normal, que consiste en un tamaño de muestra n, y del valor M, que es el
porcentaje máximo de defectuosos tolerado en el lote.
6. En la misma tabla 8, partiendo de los NCA que están en la parte inferior, se encuentra el
plan que se emplearía bajo inspección severa, con sus correspondientes valores para n y M.
7. Seleccionar de manera aleatoria una muestra de tamaño n, y a cada pieza de ésta se le mide
la característica de calidad. Con los datos obtenidos calcular la media X́ – y la desviación
estándar muestral, S.
8. De los siguientes dos índices, de acuerdo con el tipo de especificaciones que tenga la
característica de calidad, calcular a uno o a ambos.

ES− X́
Z ES= para especificación superior ( ES)
S

X́ −E
Z EI = para especificación inferior (EI )Nótese que ambos índices: ZEI y ZES, son
S
la distancia entre la media de la muestra, X́ – , y la correspondiente especificación,
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expresada en unidades de la desviación estándar de la muestra, S. Por lo que el valor de

estos índices será grande si S es pequeña y si X́ – tiende a estar al centro de las
especificaciones.
9. Estimar la proporción de unidades defectuosas en el lote. Para ello, en la tabla 9, en la
columna de ZEI y ZES, ubicar su correspondiente valor y desplazarse por ese renglón hasta
la columna del tamaño de muestra del plan de inspección, n. El valor que se localice en la
intersección valor de Z y n, corresponde a la estimación del porcentaje de defectuosos del
lote de lado inferior, pi , o del lado superior, ps , respectivamente.

Decisión de aceptación o rechazo:

• Para variables sólo con especificación inferior. Aceptar el lote si pi es menor o igual al valor de M
(encontrado en el paso 6). En caso contrario rechazarlo.
• Para variables sólo con especificación superior. Aceptar el lote si ps es menor o igual que M. En
caso contrario rechazarlo.
• Para variables con doble especificación. Aceptar el lote si la suma del porcentaje inferior más que
el superior, p = pi + ps , es menor o igual a M. En caso contrario rechazar el lote.

Tabla 6
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Tabla 7

Tabla 8
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LIMITES DE ESPECIFICACION

Los límites de especificación son los valores entre los cuales deberían funcionar los
productos o servicios. Estos límites por lo general se establecen de acuerdo con los requisitos del
cliente. Por ejemplo, usted imprime etiquetas para un proceso de envío. Si las etiquetas son
demasiado grandes o demasiadas pequeñas, no se cargan correctamente en una impresora.

DIFERENCIAS

Los límites de control se calculan a partir de los datos del proceso. Representan el
rendimiento real del proceso. Los límites de especificación son definidos por el cliente y
representan el rendimiento deseado del proceso.

Los límites de especificación y los límites de control se utilizan con fines diferentes.
Los límites de control permiten evaluar si el proceso es estable. Los límites de
especificación permiten evaluar qué tan capaz es el proceso de satisfacer los requisitos del
cliente.

SE DEBE DEFINIR UN LIMITE DE ESPECIFICACION

En lugar de límites de especificación, un proceso puede tener límites. Solo debe

definir un límite de especificación como un límite si no es posible que los datos excedan
ese límite de especificación. Por ejemplo, una empresa de productos químicos mide el
porcentaje de pureza de un gas inerte y define la especificación superior de 100% como un
límite, porque el gas no puede ser más de 100% puro.

CAPACIDAD DE PROCESOS

La capacidad de proceso es el grado de aptitud que tiene un proceso para cumplir

con las especificaciones técnicas deseadas. Cuando la capacidad de un proceso es alta, se
dice que el proceso es capaz, cuando se mantiene estable a lo largo del tiempo, se dice que
el proceso está bajo control, cuando no ocurre esto se dice que el proceso no es adecuado
para el trabajo o requiere de inmediatas modificaciones.
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EVALUACION DE LA CAPACIDAD DE UN PROCESO

Mientras los procesos no sufran modificaciones o reajustes, para evaluar su

capacidad suele recurrirse a algunas de las siete herramientas de la calidad, tales como:

• Histogramas

• Gráficos de control

• Planillas de inspección

Cuando el proceso se ve modificado, por ejemplo con la implementación de una

nueva máquina, o con un reajuste de métodos, debe efectuarse un estudio de índices de
capacidad.

REQUICITOS

Para efectuar un estudio de índices de capacidad que esté se encuentre

estadísticamente estable. Además se precisa que:

 Las mediciones individuales del proceso se comporten siguiendo una

distribución normal
 Las especificaciones de ingeniería representan con exactitud los
requerimientos de los clientes.

Cuando se han identificado desviaciones en el comportamiento estadístico de las

mediciones de alguna característica de calidad, la evaluación de la capacidad del proceso
inicia después de que en las gráficas de control las causas especiales han sido identificadas,
analizadas y corregidas, por ende, las gráficas actuales de control muestran un proceso
dentro de control estadístico.

Los índices de capacidad se pueden clasificar según su posición y alcance temporal

en:

 Respecto a su posición
 Índices centrados con respecto a los límites
 Índices descentrados con respecto a los límites
 Solo con límite superior
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 Solo con límite inferior

 Respecto a su alcance temporal
 A corto plazo: Capacidad potencial
 A largo plazo: Capacidad global

ÍNDICES DE CAPACIDAD A CORTO PLAZO Cp Y Cpk

Índice Cp

Para considerar que un producto sea de calidad, las mediciones de sus características
deben ser iguales a su valor ideal. La medida de la capacidad potencial del proceso para
cumplir con tales especificaciones de calidad nos la proporciona el índice de capacidad del
proceso (Cp).

Para considerar que un producto sea de calidad, las mediciones de sus características
deben ser iguales a su valor ideal. La medida de la capacidad potencial del proceso para
cumplir con tales especificaciones de calidad nos la proporciona el índice de capacidad del
proceso (Cp).

Donde:
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Donde d2 es una constante que depende del tamaño de muestra

El Cp compara el ancho de las especificaciones (tolerancia) con la amplitud de la

variación (dispersión natural) del proceso. Sí la variación del proceso es mayor que la
amplitud de las especificaciones, entonces el Cp es menor que 1, lo que sería evidencia de
que no se está cumpliendo con las especificaciones. Sí el Cp es mayor que 1 es una
evidencia de que el proceso es potencialmente capaz de cumplir con las especificaciones.

El Cp se utiliza para conocer y tomar decisiones sobre el proceso dependiendo de su

valor, es el tipo de proceso y la decisión que debe de tomarse. La siguiente tabla nos
muestra la interpretación cualitativa del índice Cp.

Cuando se determina que el proceso no es apto para producir las unidades dentro de
las especificaciones establecidas deben adoptarse diversas medidas, dentro de las que se
encuentran:

 Mejorar el proceso
 Cambiar el proceso por uno mejor
 Cambiar la especificación (No recomendado)
 Rediseñar el producto
 Inspeccionar al 100% (Ineficiente)
 Obtener una desviación o permiso de aceptación (Temporal)
 Tercerizar la elaboración de la parte (En caso de ser posible)
 Dejar de hacer el producto (No recomendado)

Índice Cpk

El índice Cp estima la capacidad potencial del proceso para cumplir con

tolerancias, sin embargo comúnmente se reconoce que una de sus desventajas es que no
toma en cuenta el centrado del proceso.
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Para dar solución a esto el Cp se puede modificar para evaluar también donde se
localiza la media del proceso respecto a las especificaciones. Al índice de Cp
modificado se le conoce como Índice de Capacidad Real Cpk.

Donde:

El índice
Cpk va a ser igual al Cp cuando la media del proceso se ubique en el punto medio de las
especificaciones. Sí el proceso no está centrado entonces el valor del índice de Cpk será
menor que el Cp. Valores mayores a 1 de Cpk indican que el proceso está fabricando
artículos que cumplen con las especificaciones.

 Valores menores a 1 de Cpk indican que el proceso está produciendo artículos fuera
de las especificaciones.
 Valores de 0 o negativos de Cpk indican que la media del proceso está fuera de las
especificaciones.
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Por lo tanto el Cp mide la capacidad potencial del proceso; mientras que el Cpk
mide la capacidad real.

PROCESOS DE UNA SOLA ESPECIFICACION

Por lo tanto el Cp mide la capacidad potencial del proceso; mientras que el Cpk mide la
capacidad real.
Índice de capacidad inferior - "Entre más grande mejor".

Índice de capacidad superior - "Entre más

pequeño mejor"

La habilidad del proceso proporciona una predicción cuantitativa de qué tan

adecuado es un proceso. La habilidad del proceso es la variación medida, inherente del
producto que se obtiene en ese proceso. En este contexto, la habilidad permite entre otras
cosas establecer limites de especificación realistas.

Adicionalmente si el proceso esta centrado en la especificación nominal y sigue una

distribución de probabilidad normal, 99,73% de la producción estará a menos de 3σ de la
especificación nominal.

Un proceso que cumple bien con los límites de especificación (rango de

especificación = +- 3σ) tiene un Cp=1. Lo crítico de muchas aplicaciones y la realidad de
que el promedio del proceso no permanecerá en el punto medio del rango de especificación
sugiere que Cp debe ser al menos 1,33.
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En este contexto es útil tener un índice de habilidad que refleje ambas variaciones y
la localización del promedio del proceso. Tal índice es Cpk o índice de capacidad del
proceso, el cual refleja la proximidad de la media actual del proceso al Límite de
Especificación Superior (LES) o al Límite de Especificación Inferior (LEI).

Formula-cpk

Si el promedio actual es igual al punto medio del rango de especificación, entonces

Cpk=Cp.

Adicionalmente si un proceso se encuentra en control estadístico, siguiente relación

se cumple para usar S como una estimación de σ (desviación estándar):