Ministère de l’enseignement supérieur et de la recherche scientifique Direction Générale des

Etudes Technologiques Institut Supérieur des Etudes Technologies de Zaghouan Département

Sciences Economiques et Gestion

RAPPORT DE STAGE DE PERFECTIONNEMENT

THEME : panne machine  doseuse 400g     «   Halwa chamia »

Réalisé par : Walid Fatnassi

Encadré par : Marwa chihi

Organisme d’accueil : Zubair limam

Période de stage : DU 09/01/2020 AU 05/02/2020

2019/2020
Remerciement

Avant tout développement sur cette expérience professionnelle, il apparaît opportun de commencer ce
rapport de stage par des remerciement , à ceux qui m’ont beaucoup appris au cours de ce stage , et
même à ceux qui ont eu la gentillesse de faire de ce stage un moment très profitable.

Aussi , je remercie Mme ; Mr , mon maitre de stage qui m’a formé et

accompagné tout au long de cette expérience professionnelle avec beaucoup de employés de GFCO pour
les conseils qu’ils ont pu me prodiguer au cours de ce mois .
Sommaire :
 1. Introduction générale :

J’ai eu le privilège d’effectuer mon stage de perfectionnement à la GFCO qui représente l’une des firmes
la plus importante de confiserie tunisienne.

Par conséquence elle s’ attribue à la satisfaction du marché tunisien par une gamme des produits agro-
alimentaire à savoir « Halwa chamia » , « chewing – gum «   et « Bonbon ».

Par le biais de ces produits compétitifs, elle entame le marché extérieur avec une grande polyvalence et
habilité à satisfaire les besoins en gravant sa position sur la cour multinationale.

La GFCO avait établir un système de contrôle qualité conforme à la norme ISO9002 qui doit être menée
en collaboration avec le bureau Veritas qualité international.

Mon rapport de perfectionnement comporte essentiellement:

Une présentation générale de l’entreprise et l’analyse de processus de fabrication et une étude de cas
qui permet un problème à résoudre le technique de la technologie de fabrication de la pâte de
sésame  » Halwa chamia ».
CHAPITRE 1: volet théorique et analyse
de processus de production
 I. Présentation de l’entreprise:
1. Ancré dans l’historie:

La Grande Fabrique de Confiserie Orientale (GFCO) fût créée en 1938, lançant ainsi l’industrialisation
de  la production de la " Halwa Chamia " en Tunisie. L’unité était établie à Bab El Assal à Tunis, sa
capacité de production n’excédait pas, en ce temps, la tonne et son effectif une trentaine de personnes.
Le processus de fabrication était essentiellement manuel, allant du tamisage des graines de sésame au
conditionnement de la Halwa. La mécanisation était rudimentaire et se limitait au broyage du sésame
(principale matière première de la Halwa Chamia). A cette époque, la GFCO commercialisait 3 marques :
La Gazelle, le Roi et le Croissant.

Dès le début des années 70, la GFCO lança un vaste programme de modernisation et
de diversification  de sa production. L'objectif étant la mécanisation de son processus de fabrication
réduisant ainsi l'intervention humaine tout en préservant le goût de la Halwa Chamia qu’ont connu nos
grands-parents.
C’est à cette époque que la GFCO intégra le marché du bonbon .

S’appuyant sur sa situation de leader et riche de son expérience acquise par le lancement réussi de la
ligne bonbons, la GFCO a encore investi dans l’extension de ses activités et ce en réalisant, en 1995, une
unité de chewing-gum en tablettes (SPEED) dont la gamme a été consolidée en 1998 par le lancement
du premier chewing-gum tunisien sans sucre (SPEEDENT)

2. Identification de l’établissement:

Date fondation : 1938

Forme juridique : S A
Effectif : 250
Marché : Partiellement exportatrice
Capital: 3600000 Dinars
Type activité : Industrie confiserie
Exportateur : Pays: Amérique , Afrique et Europe
CA Annuel : 10500000 Dinars
Marques : la Gazelle , Speed , Speedent , Pipo , chamidoo
 4. Dates clés de l’évolution de la GFCO:

1938 :  Création de la GFCO .

1957 :  Reprise de la GFCO par un actionnariat privé tunisien .
1975 :     Démarrage  de l’unité de production de bonbons avec le lancement de la marque Délice  . 
1970  : Mise en place d’un programme de modernisation
1987 :   Transfert de l'usine et du siège social à la zone industrielle de la Charguia II
1997 :  Lancement de la marque de bonbon PIPO
Lancement de la marque de Chewing-gum SPEED
1998 :  Lancement de la marque de Chewing-gum SPEEDENT (1er Chewing-gum tunisien sans sucre).
1999 :   Mise en place d'un nouveau système d’information intégré.
2000 :  Certification ISO 9002 par l’organisme international BVQI.
2002 :  Développement et lancement de la pate à tartiner CHAMIDOO.

5. Gamme de produits commercialisés:

La gfco commercialise 5 types de produits:

la Halwa chamia et la Tahina ( pàte de sésame)     » la Gazelle »
la pàte à tartiner à base de sésame « chamidoo » chocolat et nature.
Les bombons durs et tendres «  pipo et Délice « 
le chewing- gum « Speed «  et « Speedent «  ( le chewing – gum sans Sucre).
Rahat loukoum.
6. variétés de la Halwa chamia:

il existe divers types de la halwa chamia telle que chamia Nature ; chamia aux amandes; au noisettes ;
aux pistaches ; aux fruit secs…
Toutes les informations concernant les variétés de la chamia existent sous forme d’un tableau dans le
site officielle de la GFCO ( www.GFCO .COM .TN).
 II. Analyse de processus de fabrication:
1. Diagrammes de flux , étapes de processus et mesures de maîtrise:
1.2 Diagrammes de flux :

Pour la production de l’article étudié, la GFCO élabore les diagrammes de flux de trois lignes suivantes:

 Ligne de traitement de sésame .

 Ligne de fabrication de la Halwa chamia .
 Ligne de conditionnement de la Halwa chamia .

Ces diagrammes devront être clairs, précis et suffisamment détaillés.

Remarque : pour les diagrammes.

Efflux

Influx

Produit
 Réf

Diagramme 1: Traitement de sésame

Version 00

Page 1/1
 Réf

Diagramme 2: Préparation &

fabrication de la HALWA CHAMIA
Ces diagrammes sont vérifiés sur site par l’équipe chargée de la sécurité des denrées alimentaires et
enregistrés

1.2 Description des étapes de procédé et mesures de maîtrise:

1* Réception / préparation MP et Emballages:

La réception de sésame se fait au niveau de dépôt ou il subit une série des contrôles

Qualitatifs, ainsi tous les ingrédients , produits de nettoyage et les emballages subissent un contrôle à
leur réception .

A. Diagramme de traitement de sésame

2* Stockage :

Le stockage de sésame se fait dans un dépôt à une température et une humidité bien déterminée pour
garder la qualité nutritionnelle, sanitaire et organoleptique des grains de sésame.

3* Le nettoyage: Epierrage et dépoussiérage:

A l’état brut , le sésame est impropre pour cela un nettoyage est nécessaire pour éliminer tous les
résidus physiques.

A l’aide d’un élévateur à godets , le sésame passe de l’entonnoir vers un tamis rectangulaire composé
d’une cribleuse principale destinée à éliminer la majorité de déchets principalement

La poussière par aspiration en deux étapes :

Une premier étape supérieur qui élimine les corps plus gros que le sésame ( feuilles, branches,
limaçons…)

Une deuxième étape qui élimine les corps les plus petits que le sésame comme le stable , poussières…

Le sésame continue sa course jusqu’à son déversement dans le cylindre batteur . Ce cylindre est muni à
son intérieur d’un portant des ailettes adossées qui accompagnent le sésame.

Signalons que le cylindre batteur est intercalé entre deux tamis orbitaux ou’ le sésame subit
successivement un tamisage , un frottage et puis un autre tamisage est débarrassé ainsi des impuretés
soient celles qui accompagnent le sésame depuis le moissonnage ou celles qui s’y associent au cours de
transport et autres manutentions.
Afin d’éliminer la poussière qui est généralement produit par le processus en question , la machine est
munie d’un aspirateur pneumatique aspire l’air sale pour le transporter dans un cyclone . L’élévateur à
godets transporte le sésame à la trieuse – épierreuse densimétrique grâce à sa propriété de sélection
par gravité et élimine toutes les pierres y existantes ainsi que toutes les matières d’égales densité.
- cette opération s’effectue dans une chambre séparée de tout l’atelier car il y aura une libération
massive de la poussière.
4*Décorticage:
Grâce à une chaine de godets, le sésame est transporté vers la décortiqueuse pour l’élimination des
enveloppes. Ce phénomène s’effectue par friction lors de son passage à travers une vis sans fin. Le
décorticage est assuré par la circulation de la vapeur d’eau dans la paroi de la décortiqueuse avec un
débit d’eau bien précis pour avoir un sésame mouillé et chauffé et donc facile à décortiquer.
5* le premier tamisage :
Dans cette étape, le tamisage a pour but d’éliminer les déchets suite au décorticage ce tamis fonctionne
avec le même principe que la centrifugeuse ( mouvement rotatoire et vibratoire ) avec une pompe qui
aspire les déchets.
Il s’agit d’un tamis cylindrique composé de trois tamis superposés avec une différence au niveau du
diamètre des mailles

6* Humidification:
Elle permet d’éviter le choc thermique quand le sésame passe dans les grilloirs.
Les graines de sésames décortiquées sont transportées par l’élévateur à godets , dans un silo de
macération à bras rotatifs ( pour éviter l’entassement des graines ) qui consiste à préparer le sésame
pour le séchage , en conservant toutes les propriétés pour obtenir la Tahina. Afin d’attendre un bon
séchage , l’utilisation de cet appareil est indispensable , car sa principale mission est de ramollir la peau
de produit. Pour éviter que les graines se collent, cet appareil est muni d’un mécanisme qui remue la
matière humide et en même temps secoue le sésame . Il homogénéise la réparation de l’humidité par le
simple contact des graines entre eux .
L’humidification augmente la quantité d’eau dans les graines de sésame , provoque le ramollissement de
la peau de sésame pour que l’humidité puisse pénétrer jusqu’ aux parties les plus profondes , ce qui
permet de conserver la quantité d’eau liée dans les graines.

7* Le grillage:

Griller le sésame a pour but de faciliter l’extraction de la matière grasse du sésame

Les graines de sésame humidifiées passent à travers une série de grilloirs ( huit grilloirs ) de formes
cylindriques et superposés horizontalement deux à deux . Ces grilloirs contiennent des racleurs
permettant de tourner le sésame pendant le grillage pour que la totalité de sésame soit bien grillée . En
effet , le grillage se fait grâce à une vapeur d’eau qui circule dans les parois de ces grilloirs avec une
pression constante de 4;2 bars ( la température de grillage est de l’ordre de 125 °C allant jusqu’à 140
°C ).
 Remarque:
- La température de premier et de dernier grilloirs est plus faible que les autres , elle est presque
ambiante pour éviter les chocs thermiques avant et après le grillage .
- Des contrôles d’humidité sont effectués pour apprécier une bonne qualité de la Thaina .
8*Le deuxième tamisage :
A l’aide de la chaine de godets , le sésame sera transmis vers le dernier tamiseur pour
éliminer tous déchets de grillage . Ce tamis fonctionne avec le même principe que celui après
le décorticage.
Le sésame passe vers une balance pour son pesage et pour calculer ensuite le pourcentage
d’impuretés dans le sésame.
9* Pré- Broyage / Broyage :
A travers une conduite , le sésame grillé passe dans silo, puis il va être broyé en trois étapes
dont il ya une dégradation de la finesse de la pâte jusqu’à obtenir une bonne qualité de
Thaina.
Le sésame passe par trois broyeurs:
le premier broyeur : Ce premier broyage fonctionne avec deux meules superposées que
l’on manipule à l’aide d’une manette pour obtenir la granulométrie désirée. En effet , le
sésame grillé passe dans ce pré-broyeur ou il subit un concassage grossier pour qu’il en
résulte une masse qui est apte à être pompée .
Le deuxième broyeur : fonctionner aussi avec deux meules mais elles sont plus
rapprochées ce qui permet d’obtenir une Tahina plus fine.
Un contrôle de la granulométrie est effectué après ce deuxième broyage parce qu’il a des
normes qu'il faut respecter. La granulométrie peut être réglée en approchant ou en
éloignant les meules.
La Thahina obtenue va passer dans un silo en attendant son passage dans le troisième
broyeur.

Troisième broyeur : ce dernier broyage se fait grâce à un système de microbilles en acier.

Ces microbilles sont en agitation d’où un frottement pour pouvoir libérer la matière grasse
et avoir une mouture d’une grande finesse finale (70u). Après cette étape , on obtient une
pate de sésame qui est visqueuse , homogène et très fine. La Thaina va être stockée dans des
grandes cuves en inox pour alimenter après la chaine de fabrication de la « Halwa chamia ».
b. Diagramme de préparation et fabrication de la « Halwa chamia »
10*Dosage et dissolution et 11* Alimentation:
On reçoit des futs de sirop de glucose qui seront chauffés s’il est nécessaire ( dans les
conditions froides). Le sirop de glucose visqueux est mélangé avec de l’eau et le sucre en
quantité très précises à l’aide d’une machine automate c’est –à dire qui fait le réglage de
dosage automatiquement appelée « Gravomat ». Le mélange est cuit dans une température
déterminée puis sera stocké dans un récipient à agitateur en attente de leur transport vers:
 Atelier de la Halwa chamia .
 Atelier de confiserie .
12*Cuisson:
le mélange obtenu dans le « Gravomat « passe dans le cuiseur . En effet , il ya deux cuiseurs
dans l’atelier de la Halwa chamia ont le même principe de fonctionnement le premier
cuiseur est constitué de deux cuiseur thermosiphons fonctionnant en alternance , d’un
batteur sous vide, d’un réservoir de l’acide citrique et d’un réservoir de mélange provenant
de l’appareil de dissolution . Le deuxième cuiseur est présenté comme le premier sauf qu’il
est avec un seul cuiseur.
La disponibilité des deux machines de fabrication de nougat permet la rapidité dans la
production et de gagner le temps en cas de panne.
L’addition d’une dose recommandée de l’acide citrique au mélange provenant de l’appareil
de dissolution dans le but de prévenir l’oxydation , d’améliorer la conservation et
d’exhausser le goût.
La cuisson se fait par la circulation d’une vapeur d’eau dans un serpentin localisé en bas du
cuiseur .Elle se termine quand la température atteint 138°c , à ce moment-là, une pompe
aspire l’eau qui se trouve dans le mélange en provoquant une baisse de la température à
110°C .
Remarque: la durée totale de la cuisson est de 12 minutes environ

13* Battage:
l’ajout du jus extrait de la racine saponaire , qui permet un gonflement du produit obtenu.
Ce dernier sera transmis par la suite au batteur , pendant lequel il subit des battements pour
avoir la couleur blanche caractéristique du nougat . L’opération dure 200 secondes , après
lesquelles , le produit est évacué avec une pression de 2 bars.
14* Silo de stockage / Alimentation :
Détermination de la quantité de Thaina nécessaire pour la production de la Halwa chamia
dans une bassine .
16* Déchargement :
Evacuation d’une quantité bien déterminée du Nougat dans la bassine contenant du Thaina.
17* Mélange :
La Thaina à une quantité de 50% est mélangée avec une quantité de 45% de nougat dans
une bassine, ainsi que des doses précises de vanilline et des émulsifiants (E233 et E471).
18* Malaxage:
Le malaxage consiste à homogénéiser le mélange pour avoir une texture de chamia
conforme à la norme.
La bassine est dirigée vers le malaxeur menu de deux bras pour bien malaxer . Cette
opération dure 3 à 4 minutes et peut être plus longue dans le cas ou le remplissage se fait
manuellement , car si le remplissage se fait par une doseuse , la Halwa chamia va être encore
malaxée en passant par un vis sans fin.

C. Diagramme de conditionnement de la Halwa chamia

19* Alimentation des boites vides:
Mettre les boites vides sur une tapie roulantes en les surveillant pour être dans l’ordre .
20* Remplissage de la trémie d’alimentation + Complément de vidange de la
bassine.
21* Remplissage des boites :
la mise en boite se fait à l’aide d’une doseuse qui verse dans chaque boite la quantité
souhaitée . Un réglage manuel s’effectue lors d’un changement de la dose à verse ou lors
d’un changement de poids de la boite.
22* Pesage manuel:
Un ouvrier surveille le poids sur la balance pour éviter tous excès ou manque du produit
dans la boite .Selon le poids souhaité ; une vérification sur la balance électronique étalonnée
s’effectue.
23* Décoration:
Mettre un pourcentage précis d’amande à la surface de la Halwa chamia qui est à l’intérieur
de la boite.
Remarque:
les contrôles effectués au sein de la GFCO :
- un contrôle de poids de la chamia
- un contrôle de pourcentage de fruits secs.
- un contrôle d’humidité.
24* Sertissage :
A l’aide d’une machine automatique appelé sertisseuse , les boites sont fermées . Cette
opération appelée sertissage s’effectue par un double agrafage caractérisé par son serrage
sur le joint du corps de la boite.
Le couvercle , appelé « easy open «  ou « facile à ouvrir «  est en aluminium ou fer blanc.
Ce sertissage permet d’aboutir à:
-une étanchéité au gaz et aux micro – organismes.
- une résistance aux effet de pression et de dépression.
25* Impression de la DLC; DF et N° de lot:
A l’aide d’un jet d’encre ; l’impression des dates s’effectue sur la surface du couvercle de la
boite ou de la barquette . Il s’agit de faire passer les boites sur tapis roulant , sous une
imprimante qui en captant ces dernières inscrit les données nécessaires .
26* En capsulage: C’est l’emballage secondaire du produit ; c’est un couvercle en plastique
alimentaire ajouté pour assurer une meilleur protection du produit.
27* Mise en carton:
C’est l’emballage tertiaire du produit; il s’agit de mettre 24 boites métalliques dans un
enveloppe en carton afin d’assurer une meilleur protection du produit .
28* Palettisation:
Il s’agit de palettiser l’emballage tertiaire par un film plastique étirable sur des palettes en
bois bien cloutes ou bien en plastique lavable enjoindront une étiquette qui contient le N° du
lot, nombre du boites et qui devront être loin de mures pour éviter la circulation des
rongeurs .
Le rayonnage de ces cartons obéit à une norme de colisage.

CHAPITRE 2: cas pratique

 I. Introduction:

La machine doseuse et sertissage de 400 g , c’est une machine suisse qui acheté depuis 1989 . C’est une
machine automatique mais le rôle de l’ouvrier et important dans l’opération .

un premier ouvrier ramène le bassine vers la machine doseuse, le conducteur du machine doseuse
assure le dosage des boites.

Un 2 éme ouvrier fait le pesage des boites dosées.

Une dernier étape ; c’est le sertissage ( emballage ; semi fini ) qui est assure par une machine sertisseuse,
la machine fait l’assemblage de l’ensemble boites-EASY OPEN par pliage.

partie 1: recherche le problème

étape 1: Décrire le problème :
pour bien d’écrire le problème en utilise la méthode Quoi, ou, combien, Quand , comment.
Pour bien préciser les enjeux et aussi bien identifier les contraintes de mon problème.
Quoi: panne machine « doseuse 400g »
Ou: dosage et remplissage de la Halwa chamia
Combien : 3 fois par mois
Quand : 10/01/2020; 15/01/2020; 28/01/2020
Comment : mauvaise Nettoyage ; ouvrier non – qualifié.
étape 2: Identifier le problème :
pour une bonne définition du problème on a appliquée :
*Diagramme D’ Ishikawa
*5 Pourquoi
les causes réelles du problème ( Classement en 5 M) :
-Milieu: Coupure d’électricité
-Matière: Température de produit ; difficulté à couper.
-M. d'œuvre: les ouvriers n’a pas d’expérience ; n’a pas des techniciens à des compétences; n’ a pas des
équipes des techniciens riche.
-Méthode : production de stock de Halwa chamia de 400g ; 5 jour de travail par semaine (48h) et 9:30 h
de travail par jour .
-Machine : la machine est vieille ; la machine mal nettoyée ; défaut au niveau d’outil de découpe; défaut
au niveau de vis sans fin (dosage) ; n’ a pas de l’rechange
5 pourquoi ( machine):
1. pourquoi ce défaut à répéter:
- défaut au niveau d’outil de découpe et de vis sans fin .
- maintenance n’a pas juste- à temps .
- n’ a pas de pièce de rechanges.
- Mauvaise planification du travail du magasiner.
- charge de travail.
Partie 2 : les actions proposer :
+ fait un recrutement d’un autre magasinier pour facilité le travail et minimise la perte de
temps et amène leurs besoins.
+ recruter des techniciens qualifiés .
+ organiser le travail du magasinier des pièces de rechange .
+ Etudier la possibilité d’investir une nouvelle doseuse pour augmenter la productivité et
gagner plus de temps.
Conclusion:

l’ objectife de cette étude ces constaté un problème concernée dans la société GFCO qui
permet impactée sur la productivité avec les panne des machines .
Dans cette étude je choisir la machine doseuse et sertissage de 400g de la Halwa chamia qui
tombée plus deux fois dans cette mois que je passée je constate que le réglage prend
beaucoup de temps à cause de l’absence des techniciens à des compétences et des
expériences pour réglage la machine au court durée et aussi l’absence de l’entretien de la
machine et les pièces de rechanges dans la magasin de GFCO .
Pour sa je demandée des propositions pour éviter la répétition des pannes dans chaque fois
qui permet influencée négativement sur la production et peut réduire son image sur le
marché .
La GFCO doit effectuer des réparation rapides pour maintenir sa position sur le marché.

Conclusion générale :
le mois que j’ai passé au sein de la Grande Fabrique de Confiserie Orientale, m’ont permis de
découvrir d ’une part la vie professionnelle au sein d’une industrie alimentaire , me
familiariser avec les ouvriers et travailler avec les responsables et d’autre part, m’a permis de
comprendre les outils et les méthodes pour réussir le cycle de production par l’analyse de
diminution de la productivité liés à la production de « Halwa chamia 400g »
qui est l’objet de notre stage .
En détaillant , dans des fiches technique , les caractéristiques du produit , de la matière
première jusqu’à produit fini, et d’après l’établissement des diagrammes de flux et la
description de toutes les étapes de la production de la Halwa chamia aux amendes, la GFCO
peut ajouter un ingrédient ou l’éliminer, ou bien modifier un paramètre de processus de
fabrication tout en améliorant la qualité du produit .
Ainsi, je constat que la GFCO à des problème au niveau d’équipement qui à vieille , depuis
les années 40 et au même temps n’a pas d’entretien des machines avec l’absence des
techniciens à des compétences .
Ayant été souvent leader sur le marché , la Gazelle perd une part de son marché local et ceci
tout à fait normal vue la forte concurrence.
A la fin de ce stage de perfectionnement nous pouvons dire aussi que la solution que nous
avons adoptée peut – être , à son tour , améliorée de plus afin d’assurer un bon
fonctionnement du système.