MANUAL Confiabilidad Operacional para SUPERVISORES PDF

Copyright © Reliability and Risk Management
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D
U
L
O
U
CONFIABILIDAD OPERACIONAL I
N
Supervisores I
C
ASPECTOS GENERALES DE CONFIABILIDAD
O
“Porque una de las formas más importantes de agregar valor, es evitar que
se destruya…”
Medardo Yañez
NOTAS:
1
CONTENIDO:
CONTENIDO: Copyright © Reliability and Risk Management
1.- Visión Global del Mantenimiento.
2.- Equipos Naturales de Trabajo.
3.- Confiabilidad Integral.
4.- Fundamentos de Confiabilidad para Equipos y Sistemas.
5.- Fundamentos de Mantenibilidad de Equipos y Sistemas
6.- Monitoreo de la Condición.
7.- Análisis de Criticidad.
8.- Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.

.
9.- Análisis Causa Raíz.
NOTAS:
2
CONTENIDO:

.
NOTAS:
3
Visión Global de la Gestión Mantenimiento
Filosofía de la Gestión de Mantenimiento
"El mantenimiento en Petróleos Mexicanos

es aplicado acorde al tipo de equipo y
función que desempeña con objeto de
asegurar una operación libre de fallas que
evite los riesgos al personal, a las
instalaciones, al medio ambiente y a la
producción; manteniendo costos que
permiten la competitividad de acuerdo al
plan estratégico de negocios”
NOTAS:
4
Visión de la Gestión de Mantenimiento
"La Gestión de Mantenimiento ha posicionado a

Petróleos Mexicanos como una empresa de clase
mundial en mantenimiento, de manera rentable e
innovadora, sustentada en la excelencia y mejora
continua de su gente, procesos y tecnología,
proporcionando máxima seguridad en sus
instalaciones y absoluto respeto a su entorno.”
Misión de la Gestión de Mantenimiento

"Conducir la Gestión de Mantenimiento en
los Organismos de Petróleos Mexicanos,
optimizando de manera continua la
rentabilidad de los activos, administrando
los riesgos y respetando al medio
ambiente."
NOTAS:
5
10 mejores prácticas que sustentan el Mantenimiento Clase

Mundial
Producción basada en confiabilidad

10
Gestión disciplinada de 9 Organización centrada
Excelencia 1
libranzas en equipos de trabajo
Competenci
a
Entendimiento
Integración de sistemas 8 2 Terceros orientados a
Conciencia
Inocencia la productividad
Gestión disciplinada de Integración con proveedores

7 3
procura de materiales de materiales y servicios
Procesos orientados al 6 4 Apoyo y visión de la gerencia

mejoramiento continuo 5
Planificación y Programación
Proactiva
NOTAS:
6
Cadena de Valor
Mejora Continua
Necesidad del Ing. De Necesidad del

Necesitad del
Planeación Programación Ejecución cliente
cliente identificada Mantenimiento cliente satisfecha
Satisfecha
Recursos Recursos Tecnología de la

Operaciones Seguridad
Humanos Materiales Información
Áreas Soporte
La cadena de valor es esencialmente una forma de análisis de la

actividad empresarial mediante la cual se detalla el negocio de la
empresa en sus eslabones constitutivas, buscando identificar fuentes de
ventaja competitiva en aquellas actividades generadoras de valor.
NOTAS:
7
Cadena de Valor
Ing.
Planificador Programador Ejecutor
Mantenimiento
Cuándo y Ejecuta y
Qué? Cómo? Controla la
con quién?
Calidad
Plan anual Orden de

Recomenda- Calidad
de Mtto. trabajo con
ciones Prev. del trabajo
rec. y tiempo
Pred. Corr. Presupuesto reg. en O/T
asig.
Relación entre los Roles identificados en la Cadena

de Valor de la Gestión de Mantenimiento
NOTAS:
8
Proceso Ingeniería de
Mantenimiento
NOTAS:
9
Proceso Ingeniería de Mantenimiento

El conjunto de filosofías encaminadas a realizar las tareas de diseño, construcción y
mantenimiento por las cuales se logra la Confiabilidad y la Mantenibilidad deseada.
Mejora Continua
Necesidad del Ing. De Necesidad

Necesitad deldel
Satisfecha

Áreas Soporte
La esencia de Ingeniería de Mantenimiento es determinar el Qué de las actividades de

Mantenimiento.
Objetivo de la Posición
Soportar técnicamente la función de Mantenimiento, mediante el seguimiento de la

condición de los equipos e instalaciones y aplicando metodologías que permitan mejorar
la confiabilidad operacional de los mismos, de acuerdo al Modelo del Sistema de
Administración de Mantenimiento.
NOTAS:
10
Roles y Responsabilidades
• Analizar desempeño y proponer estrategias para garantizar la disponibilidad y

confiabilidad de los equipos.
• Dar seguimiento al mantenimiento predictivo de acuerdo a la especialidad. Elaborar un

diagnóstico integral en base a los reportes de las inspecciones realizadas a equipos
estáticos y dinámicos.
• Asegurar que las actividades de Mantenimiento del Centro de Trabajo se desarrollen en

base a los lineamientos del manual de Mantenimiento.
• Monitorear y reportar la carga de información (calidad) asociada a los trabajos de

Mantenimiento y a los indicadores de gestión del Sistema de Mantenimiento.
• Analizar indicadores de gestión y generar acciones para el cierre de brechas (reducción

de costos, tiempos, fallas) (Apoyándose con las herramientas informáticas existentes en
SAP, Sistema Ejecutivo de Indicadores y Portales de Mantenimiento).
• Identificar modos de fallas críticos por familia de equipos.
NOTAS:
11
• Analizar y reportar los resultados de inspecciones predictivas. Identificar la oportunidad

de aplicación de nuevas tecnologías de mantenimiento.
• Aplicar sistemáticamente análisis causa – raíz para eliminar modos de falla (alta
frecuencia y bajo impacto).
• Realizar análisis de criticidad de sistemas y equipos. Aplicar metodologías como:

mantenimiento centrado en confiabilidad, inspección basada en riesgos, etc.
• Realizar estudios estadísticos de modos de falla y estimación de períodos de paros de

planta óptimos.
• Aplicar las prácticas de mantenimiento basadas en el registro y análisis de datos de

comportamiento de equipos.
• Contribuir en la difusión del proceso de cambio en la Gestión de Mantenimiento.
NOTAS:
12
Proceso Planeación del

Mantenimiento
NOTAS:
13
Proceso de Planeación del Mantenimiento
Proceso sistemático o metodológico mediante el cual se determinan las actividades y

recursos requeridos a corto, mediano y largo plazo para la realización de una trabajo
con objetivos determinados.
La esencia de la Planeación es determinar el Como y la Frecuencia de las actividades de

Mantenimiento.
Mejora Continua
Necesidad del Ing. De Necesitad del

Necesidad
Planeación
Planeación Programación Ejecución

Áreas Soporte
Garantizar la generación de los planes de mantenimiento idóneos para cumplir con los
objetivos de producción de acuerdo a los recursos disponibles.
NOTAS:
14
• Registrar y actualizar los censos de equipos.
• Planear las acciones de mantenimiento, considerando el alcance, tiempo requerido, costo

y recursos previa validación de los planes de acción de corto y mediano plazo
relacionado al modelo de gestión SAM (planificación táctica-operativa y estratégica).
• Monitorear y reportar la carga de información en SAP (calidad) asociada a trabajos de

mantenimiento y a los indicadores de gestión.
• Validar, cargar y dar de alta planes de mantenimiento y hojas de ruta en SAP con el
soporte técnico de Ingeniería de mantenimiento.
• Estimar y elaborar presupuestos de mantenimiento.

•
• Retroalimentar los planes basados en resultados de la ejecución o análisis de costos y de
ingeniería de mantenimiento).
NOTAS:
15
• Verificar la correcta generación de indicadores de desempeño.
• Revisar los historiales de los equipos.
• Actualizar la información de planes de mantenimiento en SAP periódicamente.
• Realizar la planeación basada en el diagnostico integral de instalaciones (datos

históricos, técnicos y de condición), en conjunto con el área de ingeniería de
mantenimiento.
• Contribuir en la difusión del proceso del cambio en la gestión de mantenimiento.
• Actualizar información técnica (datos maestros) de líneas de proceso, servicios y

sistemas estructurales en SAP.
NOTAS:
16
Proceso de Programación
del Mantenimiento
NOTAS:
17
Proceso de Programación del Mantenimiento
Proceso mediante el cual se determina la fecha de inicio y fin de un trabajo, de acuerdo

a la disponibilidad de los recursos.
Mejora Continua
Necesidad del Ing. De Necesidad

Necesitad deldel
Satisfecha

Áreas Soporte
La esencia de la Programación es determinar el Cuándo y Dónde y Con Que de las actividades de

Mantenimiento.
Garantizar el suministro oportuno de los recursos requeridos para la ejecución de los
planes de Mantenimiento de acuerdo al Modelo de Gestión de Mantenimiento.
NOTAS:
18
• Visualizar e imprimir programa de mantenimiento preventivo del periodo catorcenal.
• Priorizar actividades de mantenimiento de acuerdo a la criticidad de los equipos

programados, con los ingenieros de las diferentes especialidades y solicitar las
libranzas correspondientes a la rama operativa.
• Programar actividades diarias con el supervisor marcando las prioridades y

recurso humano requerido para estas.
• Elaborar solicitudes de refacciones en SAP.
• Elaborar reporte gerencial de ordenes tratadas durante la catorcena en SAP

(Actividad en transición)
• Programar acciones correctivas a los avisos de avería.
• Monitorear y reportar la carga de información (cantidad) asociada a los trabajos de

mantenimiento y a los indicadores de gestión del Sistema ejecutivo de
Mantenimiento.
NOTAS:
19
• Ratificar que la información relacionada con la evolución de la Gestión de Mantenimiento sea

ingresada al SAP en tiempo y forma.
• Colaborar con el Líder de Mantenimiento en la generación de los reportes correspondientes de la

Gestión de Mantenimiento asociados a la Instalación.
• Retroalimentar oportunamente al área de Ingeniería de Mantenimiento el desempeño de los

equipos e instalaciones.
• Coordinar con los grupos de operación la ejecución de actividades de Mantenimiento Preventivo,

Predictivo y Correctivo.
• Dar seguimiento al cumplimiento de las ordenes de trabajo de acuerdo con lo solicitado por el área
de Operaciones.
• Administrar la programación los trabajos pendientes (back log).
• Ajustar los programas de mantenimiento preventivo en función de los resultados del análisis
predictivo.
• Capturar y Actualizar las actividades de programación en SAP.
NOTAS:
20
Proceso Ejecución de
Mantenimiento
NOTAS:
21
Proceso de Ejecución del Mantenimiento

Ejecutar las actividades de forma efectiva y eficiente, permitiendo aumentar la
productividad en la gestión del mantenimiento y cumplir exitosamente con los programas
de mantenimiento establecidos.
Mejora Continua
Necesidad del Ing. De Necesidad del

Necesitad del
Satisfecha

Áreas Soporte
La esencia de la Ejecución es Realizar las actividades de

Mantenimiento.
Ejecutar los trabajos de mantenimiento con calidad, seguridad y alineados al modelo de

Gestión de Mantenimiento.
NOTAS:
22
• Notificar y concluir ordenes de mantenimiento realizadas y especificando el personal

que esta generando dobletes. Y actualizar avisos de avería.
• Supervisar en sitio la calidad de los trabajos en ejecución y concluidos.
• Llevar control y llenado de expedientes y/o bitácora de todos los equipos principales y
auxiliares en forma electrónica (SAP) y escrita.
• Elaborar reportes derivados del mantenimiento preventivo y predictivo (Cuando se

presente una desviación que impacte sobre el equipo ): Oficios, notas informativas,
correos, etc.
• Elaborar reporte de condiciones de equipo.
• Ejecutar mantenimiento en base al resultado de las inspecciones.
NOTAS:
23
• Tomar acciones correctivas a los avisos de avería generados por el área de operación y
seguridad industrial. (Apoyo al área operativa y de servicios).
• Realizar la captura y registro de datos asociados a la ejecución de Mantenimiento en SAP.

Cerrar avisos de avería y ordenes de trabajo por parte del Puesto responsable de la
orden de trabajo. Registrar paradas de equipos por modo de falla y causa.
• Validar calidad del aviso antes de completarlo.
• Participar en metodologías de confiabilidad operacional (RCM,IBR,ACR,FMECA,LCC) en

las actividades de mantenimiento.
NOTAS:
24
Políticas de Mantenimiento
Las políticas son directrices que gobiernan

la actuación de una organización en un
asunto o campo determinado.
Control
Control
Para regir el proceso de toma de
decisiones y contribuir a la efectividad de Asignación
Asignación
del
del trabajo
trabajo
la organización de Mantenimiento se
Relación
Relación entre
entre
tienen políticas respecto a: Fuerza
Fuerza de
de departamentos
departamentos
trabajo
trabajo
Reparaciones
Reparaciones yy
Reemplazos
Reemplazos
NOTAS:
25
Opciones de Mantenimiento
MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO NO MANTENIMIENTO
PLANIFICADO PLANIFICADO
MANTENIMIENTO
PROACTIVO
MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO
BASADO
REACTIVO FALLA PROGRAMADO
CONDICIÓN
NOTAS:
26
Estrategias de Mantenimiento
Correctivo
Basado en la falla
Preventivo Detectivo
Basado en el historial de fallas Basado en la búsqueda de fallas
(Análisis de ciclos de fallas) (Análisis de las fallas ocultas)
Predictivo
Basado en la condición
(Análisis de tendencias o
monitoreo del deterioro)
NOTAS:
27
Visión Global del Sistema de Administración del Mantenimiento.
Criterios para Seleccionar Estrategias de Mantenimiento
Por qué se requiere realizar Mantenimiento ???
Razones técnicas y/o económicas:

AUMENTAR MITIGAR DISMINUIR PROLONGAR CUMPLIR MANTENER/
RECUPERAR
• Ciclo de Vida • Imagen

• Disponibilidad • Frecuencia de • Deficiencia • Normas Empresa
fallas Operacional • Integridad
• Eficiencia • Leyes • Confianza en
• Consecuencias • Costos Mecánica
• Rentabilidad clientes y
• Regulaciones
• Riesgos operativos • Reemplazos comunidad
• Accidentes • Clima laboral
Naturaleza:
AUMENTAR MITIGAR DISMINUIR PROLONGAR CUMPLIR MANTENER/
RECUPERAR
INEFICIENCIA VIDA NORMATIVAS IMAGEN Y

CONFIABILIDAD RIESGO OPERACIONAL UTIL BRILLO
Combinación de Naturalezas
NOTAS:
28
Tipos de Mantenimiento
Mantenimiento
Cualquier actividad efectuada en un equipo, con el objeto de que continúe
desempeñado la función para la cual fue diseñado.
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad

Es el proceso usado para determinar los requerimientos de mantenimiento de
cualquier activo físico para asegurara que continúe desempeñado la función en
su contexto operacional actual.
NOTAS:
29
Mantenimiento Planeado
Cualquier actividad de mantenimiento para la cual un procedimiento
predeterminado de trabajo ha sido documentado, en el cual toda la mano de
obra, materiales, herramientas y equipo requerido para llevar a cabo la tarea han
sido estimados, y asegurada su disponibilidad antes del inicio de la tarea.
Mantenimiento Programado
Mantenimiento desempeñado en puntos prescritos en la vida del ítem.
Mantenimiento no Programado
Mantenimiento correctivo requerido por las condiciones del ítem.
NOTAS:
30
Mantenimiento Correctivo
Todas las acciones desempeñadas como resultado de una falla, para restituir un
ítem a su condición específica. El mantenimiento correctivo puede incluir cualquier
o todos de los siguientes pasos: localización, aislamiento, desarmado, intercambio,
armado, alineamiento y verificación.
Mantenimiento Detectivo
Búsqueda de falla que consiste en la inspección de una falla oculta a intervalos
regulares para encontrar defectos. Las actividades diseñadas para verificar si algo
aún funciona son conocidas como actividades de búsqueda de falla o inspecciones
funcionales. Se aplica generalmente a dispositivos de seguridad y equipos de
respaldo.
NOTAS:
31
Mantenimiento Proactivo
Cualesquiera tareas usadas para predecir o prevenir fallas de equipo.
Mantenimiento Preventivo
Una estrategia para mantenimiento de equipos basada en la restitución de un ítem
a una condición específica, mediante la inspección y detección sistemática, y la
prevención de fallas incipientes, aplicado en intervalos fijos independientemente
de su condición actual.
NOTAS:
32
Mantenimiento Predictivo
Mantenimiento basado en la medición de la condición de un equipo para evaluar
su probabilidad de falla durante algún período futuro con objeto de tomar la
acción apropiada para evitar las consecuencias de esa falla. La condición del
equipo es monitoreada usando monitoreo de Condición, técnicas de Control
Estadístico de Proceso, monitoreo del Funcionamiento del equipo con un
hardware y software específicos y/ o a través del uso de los Sentidos Humanos.
Los términos Mantenimiento Basado en Condición, Mantenimiento en Condición y
Mantenimiento Predictivo pueden ser usados indistintamente.
NOTAS:
33
Mantenimiento de Rutina
Servicio de mantenimiento caracterizado por la alta frecuencia y corta duración,
normalmente efectuada utilizando instrumentos simples de medición
(termómetros, tacómetros, voltímetros etc.) o los sentidos humanos y sin
provocar indisponibilidad.
Mantenimiento Productivo Total (TPM)

Acciones para realizar el mantenimiento con la participación del personal de
producción, dentro de un proceso de mejora continua y una gestión de calidad
total. Involucra a todos los sectores de la empresa y tiene como objetivo mejorar
la disponibilidad real de los equipos reduciendo las fuentes de pérdidas de
productividad.
NOTAS:
34
CONTENIDO:

.
NOTAS:
35
EQUIPOS DE NATURALES DE
TRABAJO
Clave fundamental para el desarrollo de análisis
multidisciplinarios y la obtención de resultados confiables
Ver Lectura Equipos Naturales de Trabajo

Conformaciòn y Operaciòn.pdf
NOTAS:
36
Equipos Naturales de Trabajo
Dada la naturaleza de los problemas que se suelen presentar en

las áreas de trabajo, los análisis en general no pueden ser desarrollados
bajo un enfoque unilateral. El éxito de los resultados y la adecuada
selección de las soluciones, se fundamenta en el involucramiento de las
personas claves que posean el conocimiento y pericia adecuada para el
desarrollo del análisis.
Esta participación de diferentes áreas del conocimiento es necesaria para

poder obtener una visión ampliada del problema que permita abarcar todos
los posibles agentes del entorno que pueden intervenir en el escenario
analizado, que asegure llegar a las causas básicas y a soluciones que
logren eliminarlas o minimizar su ocurrencia.
Dentro de PEP, la conformación del equipo de trabajo deberá estar

alineada con los criterios establecidos en el inciso 8 de la “Guía para la
Conformación y Operación de los Equipos de Trabajo de Confiabilidad en
Pemex Exploración y Producción”, Clave 202-64100-SIG- 2.4-051.
NOTAS:
37
INTEGRANTES BASICOS
LIDER DEL ASESOR DE LA

PROYECTO METODOLÓGIA
FACILITADOR ANALISTAS
SECRETARIO INTEGRANTES
ESPECIALES
NOTAS:
38
Algunas responsabilidades específicas de cada miembro

del equipo de trabajo :
Facilitador: Su responsabilidad es proveer apoyo visible y

recursos para el desarrollo de los análisis, orientación a los
participantes para la toma de decisiones adecuadas y, de
hacer seguimiento y asegurar el cumplimiento de las
recomendaciones generadas en estos análisis.
Líder del Equipo: Debe poseer experiencia en el área o

problema objeto de estudio. Es el responsable de convocar
al equipo de trabajo, velar por la buena conducción del
análisis, asegurar la disponibilidad de los recursos
requeridos para el análisis, difundir los resultados y
asegurar que las medidas o recomendaciones resultantes
sean ejecutadas.
Secretario: Su responsabilidad es programar, convocar y

registrar las juntas de trabajo, hacer seguimiento al
cumplimiento de los acuerdos realizados, y comunicar los
resultados relevantes del estudio.
NOTAS:
39
Algunas responsabilidades específicas de cada miembro del equipo de trabajo

(Continuación) :
Integrantes Especiales
Asesor de la Metodología: Es responsable de llevar a cabo y/o

asistir al equipo durante el desarrollo de los análisis, definir los
datos a recolectar y, establecer las actividades de control de
calidad de los datos suministrados, verificar los cálculos
realizados, verificar los resultados de los análisis realizado,
entre otros.
Especialistas: Su participación puede ser puntual. El área de

conocimientos dependerá del problema bajo análisis
(inspección, procesos, instrumentación, electrónica, geología,
yacimientos, finanzas, recursos materiales, seguridad,
recursos humanos, ambiente, normatividad, etc.). Entre sus
responsabilidades están (sin limitarse a ello), suministrar los
datos de condición e históricos de los objetos bajo estudio,
recomendar pruebas o estudios especiales requeridos,
participar en la validación de datos o pruebas requeridas,
emitir recomendaciones de mitigación de riesgo para reducir la
probabilidad de ocurrencia asociada al evento analizado,
participar en el análisis de los resultados, entre otros.
NOTAS:
40
Responsabilidades del Ingeniero de Mantenimiento dentro del equipo de trabajo:
Dentro de la Cadena de Valor de la Gestión del Mantenimiento, el Ingeniero de

Mantenimiento constituye el eslabón que permite lograr el mejoramiento continuo en el
proceso, de allí que su participación es fundamental para poder analizar los eventos no
deseados bajo estudio, a fin de mejorar el desempeño y proponer estrategias para
garantizar los niveles de disponibilidad y confiabilidad requeridos de los equipos.
Entre las responsabilidad de este miembro dentro del equipo

de trabajo (sin limitarse a ello), están: recopilar y/o suministrar
información sobre resultados de estudios previos o similares,
suministrar información sobre los modos de falla críticos por
familia, planes y programas de mantenimiento, prácticas de
mantenimiento, comportamiento de los indicadores de
confiabilidad y disponibilidad de los equipos, TPPF y TPPR de
los equipos, factores que inciden en la adecuada ejecución de
los trabajos de mantenimiento (equipos, instrumentos,
instalaciones especiales, procedimientos de trabajo, logística,
mano de obra calificada, disponibilidad de refacciones , etc.),
recomendar pruebas o estudios especiales requeridos,
participar en la validación de datos o pruebas requeridas, emitir
recomendaciones de mitigación de riesgo para reducir la
probabilidad de ocurrencia asociada al evento analizado,
participar en el análisis de los resultados, entre otros.
NOTAS:
41
CONTENIDO:

3.1.- Concepto
3.2.- Beneficios
3.3.- Áreas de Aplicación
3.4.- Ciclo de Implantación
3.5.- Metodologías
3.6.- Disciplinas
3.7.- Marco Normativo

.
NOTAS:
42
Confiabilidad Integral ®
Ver Lectura No. 1
NOTAS:
43
La dinámica de los negocios actuales exige a las industrias producir con más bajo
costo, con calidad más alta y con un mayor nivel de confiabilidad; para poder cumplir
con exigentes requerimientos de orden técnico, económico y legal. Adicionalmente
para poder competir y permanecer vigentes en el mercado, las empresas se ven
forzadas a invertir en sus procesos e instalaciones basadas en información
incompleta, incierta o difusa.
Para enfrentar estos retos, se propone un enfoque multidisciplinario al que ha

denominado Confiabilidad Integral ® que apunta hacia la reducción sistemática
en la ocurrencia de fallas o eventos no deseados en procesos de producción y en
proyectos de inversión; a través del diseño de estrategias y la selección de acciones
técnicamente factibles, económicamente rentables y presupuestariamente viables.
NOTAS:
44
Qué es Confiabilidad Integral ® ?
La Confiabilidad Integral es un enfoque de naturaleza probabilística que integra

diferentes disciplinas y metodologías que permiten:
• Predecir todos los escenarios de producción factibles, modelando las

incertidumbres asociadas a las variables técnicas que rigen su proceso
particular de producción.
• Predecir probabilísticamente la ocurrencia de eventos no deseados, e identificar

acciones concretas para minimizar su ocurrencia.
• Explorar las implicaciones económicas de cada escenario posible y diseñar

planes y estrategias óptimas para el manejo del negocio.
NOTAS:
45
Confiabilidad Integral ® como “Sinergia de Disciplinas”
Disciplinas Metodologías
• Ingeniería de Confiabilidad • Análisis de Criticidad
• Análisis de Confiabilidad, Mantenibilidad -RAM
• Confiabilidad Basada en la Estadística de Fallas • Mantenimiento Basado en Confiabilidad – MCC
• Confiabilidad Basada en la Física del Deterioro / APHP
• Confiabilidad de Sistemas y Procesos • Inspección Basada en Riesgo – IBR
Confiabilidad desde el Diseño
•
• Optimización Costo Riesgo – OCR
• Confiabilidad Humana
• Análisis Causa Raíz - ACR
• Nivel de Integridad de los Sistemas
• Análisis de Riesgo
Instrumentados de Seguridad
• Gerencia de la Incertidumbre
• Análisis Económico del Ciclo de Vida – AECV
• Ingeniería de Mantenimiento
• Análisis de Riesgo a Portafolio de Inversiones
• Gerencia de la Seguridad de los Procesos
• Finanzas e Ingeniería Económica
• Gerencia de Activos
NOTAS:
46
Áreas de Aplicación de la Confiabilidad Integral ®
• Mantenimiento Industrial: Equipos Dinámicos, Equipos Estáticos, Sistemas,

Paradas de Planta, Inventarios y Repuestos.
• Industria del Gas y del Petróleo: Caracterización de Yacimientos; Métodos

de Producción, Perforación y Rehabilitación; Diseño y Mantenimiento de
Instalaciones Petroleras, de Refinación y Mercadeo.
• Plantas de Proceso: Métodos de Producción; Sistemas Instrumentados de

Seguridad; Diseño y Mantenimiento de Instalaciones; Reconciliación de Datos del
Proceso.
• Gerencia de Proyectos, Finanzas, Casos de Negocio, Presupuesto:

Caracterización del Riesgo de Inversión y Gastos; Diseño de Estrategias de
Mitigación del Riesgo de Inversiones; Jerarquización del Portafolio de
Inversiones; Determinación de Frontera Eficiente.
NOTAS:
47
Beneficios de la Confiabilidad Integral ®
Indicador Rango
Producción 10-12 %
Paradas imprevistas 50- 55 %
Horas/hombre 35-40 %
Costos de mantenimiento 23-30 %
Costos de producción 12-16 %
Accidentalidad 80%
Retrabajos 20-40%
Inventarios 10-30%
Disponibilidad y confiabilidad 10-15%
Éxito Volumétrico en Perforación/Rehabilitación de 40-60 %

Pozos *
Fuente: NPRA 1998 - 2001 * Fuente: PDVSA 2000-2002
NOTAS:
48
Confiabilidad Integral – Dimensionamiento de Oportunidades
Componentes de la Confiabilidad en un Proceso Productivo
Proveedores Clientes
Confiabilidad
Confiabilidad Confiabilidad
de
Humana de Procesos
Instalaciones
Insumos Productos
Contribución 70% - 90% 10% - 30%
Oportunidades 10%
10%- -30%
30% 5%
5%- -15%
15% 5%
5%- -10%
10%
NOTAS:
49
Etapas para implantar Confiabilidad Integral ®

Diagnóstico
• Análisis de Criticidad
Rediseño del • Análisis de CDM (RAM)
Mantenimiento de Optimización de los
Instalaciones (Adecuación Modelos de Decisión
al entorno operacional) (Gerencia de Portafolios
• MCC – APHP de Inversiones y
• IBR Oportunidades)
• ACR
C
P Concientización A
P
E A
R C
Optimización del I I
Mantenimiento de C
I Recurso Humano T Integración de Modelos de
A
Instalaciones A C Confiabilidad.
S
• OCR Frecuencias I Procesos - Instalaciones
O
• OCR Inventarios Entendimiento N
Optimización del Costo

del Ciclo de Vida de Confiabilidad desde el
Activos y Procesos Diseño y Optimización
• LCC de Inversiones
• Vida Remanente
CONFIABILIDAD INTEGRAL
GERENCIA DE ACTIVOS
OBJETIVOS FUNDAMENTALES DEL NEGOCIO
NOTAS:
50
Marco Normativo de la Confiabilidad Integral ®
Análisis de Criticidad:
• MIL-STD-882D: Criticality Analysis

• NORSOK Z-CR-008: Criticality classification method
• International Maritime Organization (IMO) guidelines on Forma Safety Assessment (FSA):
Risk Matrix
• ISO standar 17776: Risk Matrix
• ABS (2000): Guidance notes on risk assessment for marine, offshore oil and gas industries
• Standard AS/NZS 4360 - Australia
• EN 50126 European standard in Railway industry
• FAA (2000) System Safety Handbook
• DNV -Skramstad, E, SU Musaeus and S Melboe (2000) ’Use of risk analysis for emergency
planning of LNG tankers’ In proceedings from Gastech i Houston 2000.
• Defence standard 0056 - UK
• US Coast Guard (1998): Guidelines on Risk-based Decision-making
NOTAS:
51
Análisis CDM y Análisis de Confiabilidad de Sistemas:
• DoD – Department of Defence - Guide for achieving Reliability, Availability, and

Maintainability
• DoD 3235.1-H: Department of Defence, Test & Evaluation of System Reliability,
Availability and Maintainability
• NORZOK Z-016: Regularity Management & Reliability Technology
• EC61078: Analysis techniques for dependability - Reliability block diagram method
• IEC61025: Fault tree analysis
• IEC61165: Application on Markov techniques
NOTAS:
52
Mantenimiento Basado en Confiabilidad:
Estándares Base:
• SAE JA 1012: A Guide to the Reliability-Centered Maintenance (RCM) Standard
• IEC60300-3-11: Reliability centered management
• Estándares Complemetarios:
• IEC 60812: Analysis techniques for system reliability –Procedure for failure mode and
effects analysis (FMEA)
• MIL-STD-1629 “Procedures for Performing a Failure Mode, Effects and Criticality
Analysis”
• IEC 60812 “Procedures for failure mode and effect analysis (FMEA)”
• BS 5760-5 “Guide to failure modes, effects and criticality analysis (FMEA and FMECA)”
• SAE-ARP 5580 “Recommended failure modes and effects analysis (FMEA) practices for
non-automobile applications”
• SAE J1739 “Potential Failure Mode and Effects Analysis in Design (Design FMEA) and
Potential Failure Mode and Effects Analysis in Manufacturing and Assembly Processes
(Process FMEA) and Effects Analysis for Machinery (Machinery FMEA)”
NOTAS:
53
Inspección Basada en Riesgo / Integridad Mecánica
Estándares Base
•API RP 580 Risk Based Inspection
•API Public. 581 Risk Based Inspection Procedure and Methodology
•DNV-RP-G101: Risk Based Inspection
Estándares Complementarios:
oGuías para Inspección y Mantenimiento:
API 510: Pressure Vessel Inspection Code: Maintenance, Inspection, Rating, Repair, and
Alteration.
API 570: Inspection, Repair, Alteration and Rerating of In Service Piping Systems
API 571: Damage Mechanisms Affecting Fixed Equipment in the Refining Industry
API 574: Inspection Practices for Piping System Components - RP
API 653: Tank Inspection, Repair, Alteration and Reconstruction
oGuías para el cálculo de límites permisibles de deterioro, criterios de reparación y gerencia del
riesgo:
ASME B31: Code for Pressure Piping.
ASME B31.G: Manual of Determining the Remaining Strength of Corroded Pipelines
ASME B31.8 S: Supplement to B31.8 on Managing System Integrity of Gas Pipelines
API 579: Fitness for Services
API 1160: Managing System Integrity for Hazardous Liquid Pipelines
NOTAS:
54
Análisis Económico del Ciclo de Vida:
•IEC60300-3-3: Life cycle costing

•ISO STD 15663 – 1 – “Petroleum and Natural Gas Industries Life Cycle Costing Part I –
Methodology” – First Edition – August 2001
•ISO STD 15663 – 2 – “Petroleum and Natural Gas Industries Life Cycle Costing Part II – Guidance
on Application of Methodology and Calculation Methods”
• First Edition – September 2001
• ISO STD 15663 – 3 – “Petroleum and Natural Gas Industries Life Cycle Costing Part III –
Implementation Guidelines” – First 2001
•NORSOK O-CR-001: Life cycle cost for systems and equipment
•NORSOK O-CR-002: Life cycle cost for production facility
•SAE ARP-4293: Life cycle cost - Techniques and applications
Ingeniería de Confiabilidad y recolección de información.
•ISO 14224: Petroleum and natural gas industries — Collection and exchange of reliability and
maintenance data for equipment
•IEC60300-3-2: Collection of dependability data from the field
•BS5760: Part 2: Guide to the assessment of reliability
•IEC60300-3-1: Analysis techniques for dependability: Guide on methodology
NOTAS:
55
Análisis de Riesgo
• NASA: Probabilistic Risk Assessment for Managers and Practitioners
• IEC 62198 - Project Risk Management
• IEC60300-3-9: Risk analysis of technological systems
• NORSOK Z-013: Risk and emergency preparedness analysis
• NORSOK Z-016: Regularity management & reliability technology
• EPA/630/R-95/002B: Proposed Guidelines for Ecological Risk Assessment
• The UK Health and Safety Executive (HSE) – “Reducing Risks, Protecting People” -
http://www.hse.gov.uk/risk/theory/r2p2.pdf - Reino Unido; 2001
• UK Office of Government Commerce (OGC)- “ Management of Risk: Guidance for
Practitioners” –Londres, Reino Unido 2000
• Department of Defense – “Risk Management Guide for DoD Acquisition” - Published by the
Defense Acquisition University Press Fort Belvoir, Virginia 22060-5565 – USA, 2001
• Der Norske Veritas AS – “Risk Evaluation Criteria : SAFEDOR-4.5.2 -DNV– Rev- 2” – 2005
• Der Norske Veritas Ltd – “Applications of QRA in Operational Safety Issues” – Research
Report 025 – Health and Safety Executive, 2002
NOTAS:
56
Análisis CDM
Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad
(RAM Analysis - Reliability, Availability and Mantainability)
NOTAS:
57
Análisis RAM
El objetivo fundamental de un estudio RAM es pronosticar la producción perdida y la indisponibilidad de un
proceso de producción, de acuerdo a su configuración, a la confiabilidad de sus componentes, a las
políticas de mantenimiento, al recurso disponible y a la filosofía operacional.
El análisis se sustenta en un modelo de simulación que toma en cuenta:

• La confiabilidad de los equipos
• La configuración del sistema
• Las fallas aleatorias y sus reparaciones
• La influencia del “error humano”
• Las perdidas de capacidad por degradación
• El tiempo fuera de servicio por mantenimiento planificado
• Disponibilidad de recursos humano y materiales
• La probabilidad de ocurrencia de eventos especiales no deseados.
La base fundamental de este análisis es la “construcción” de los TPPF y TPPR para los diversos
componentes, con base en información proveniente de bases de datos propias, bancos de datos
genéricos de la industria y opinión de expertos.
NOTAS:
58
Análisis RAM- Modelo General

.- PFD’s
, , P&ID, Opinión de Expertos
Teorema
Bayes de .- Información de Producción
Theorem
Bayes .- Estudios Previos
Disponibilidad (D)
Evidencia (Datos propios de Fallas y Reparaciones)
,083
Reparaciones
Updated ABD Model

System)
BS209
MAIN ,062
PL-10 PL-6
PRODUCTION
(Availability Block Diagram)
PL-2 PL-4 (MAROS, RAPTOR, RAMP3.4) ,041
Master, IEEE)
GASLIF T
PL-3 PL-1 RP-2
BYPASS
PL-5 PL/7-8 PL-9 ,021

Fallas y2002)
PL-13 S-W PR ODUCTION

Production
PL-11
RP-10
GASLIFT
,000
Previo
EAG LE-II
CL-12 BYPASS
Tasas de Fallas NORTH

PRODUCTION
BS-14
71% 78% 85% 92% 99%
(OREDA
PL-12
y Reparaciones
Prior Knowledge
G ASLIFT
PL-23 BS-16 RP-7 RP-6 RP-5
BYPASS
PL-18 PL-15 BS-22
Actualizadas
Conocimiento
EAGLE-I BS-24 S498 RP-1
Target
Well
EAST
PRODUCTION GP-1
GASLIFT
S484 RP-4 SOLDADO Pr (D< Target)
+
BYPASS FIELD
(Similar
Datade
BS238 S244
RP-3
GASLIFT
S248 PL-17
Parloc,
Genérica
BYPASS
PL-21
CL-8 PL-20 PL-19
CL-6
Generic
ANÄLISIS DE SENSIBILIDAD
Evidence
(Oreda,
71% 78% 85% 92% 99%

Información
Pozo 1
Plataforma A
Linea HP
Pozo 2
12”” Riser Downside
Upside
NOTAS:
59
Análisis RAM- Modelo General
Una vez construido, el modelo de Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad (RAM) trabaja

como un simulador “what if …” (“que pasa si …”) dinámico, que permite pronosticar el impacto
de:
• Nuevas políticas de mantenimiento
• Aplicación de nuevas tecnologías
• Cambios en la mantenibilidad de los equipos
• Modificaciones en la configuración de los procesos de producción
• Cambios en la política de inventarios
• Implantación de nuevos métodos de producción
NOTAS:
60
Análisis RAM- Entregables
Base de Datos Base de datos técnicos, operacionales, de mantenimiento y confiabilidad

de equipos, sistemas e instalaciones
Esta base de datos integra la siguiente información:
• Confiabilidad de Equipos (tasas de falla y reparación, TPPF y TPPR)

• Configuración de Sistemas e Instalaciones
• Mantenimiento (Plan de Mantenimiento)
• Recursos (Cuadrillas, Disponibilidad de partes y repuestos, Equipos de Apoyo)
• Producción Manejada y Capacidad (Volumen manejado, Volumen afectado)
• Información de Operaciones
• Pronósticos de Producción
En una plataforma única; automatizada; fácil de manejar y actualizar; que permite además la
migración de información a sistemas de administración de mantenimiento como SAP, Máximo
o Meridiun.
Esta base de datos contiene “toda la información” requerida para estudios de

confiabilidad posteriores tales como MCC, IBR, OCR, CCV entre otros
NOTAS:
61
Análisis RAM- Entregables
Estructura de Criticidad (Ejemplo No 1)
Critical Events
Element Description Bls Loss per TOTAL TOTAL
Rel. Loss $ per Bbl
Day $ per Day $ per Year
1 Units U-8 & U-9 Down (MF) 19.64 255.32 22.00 5617.04 2050219.60
2 Undersized Separator Efect (BS-238) 17.915 232.90 22.00 5123.69 1870146.85
3 All Compr. Syst. East Down Enfocando8.1414
los 105.84 22.00 2328.44 849880.75
4 esfuerzos
Units U-38, U-39 & U-40 Down (MF) en el7.742
33 % 100.65 22.00 2214.21 808187.38
5 Compression System de losMain
1200# elementos
Down 2.7898(4/12) 36.27 22.00 797.88 291227.22
6 East Field Down 2.0354 26.46 22.00 582.12 212475.41
Puede evitarse
7 Units U-29, U-30 & U-31 Down (MF) el 80%
1.7265 22.44 22.00 493.78 180229.34
8 Compression System 2500#del
Mainimpacto
Down en
1.2104 15.74 22.00 346.17 126353.66
9 All Compression System Mainproducción
Down 0.9971 12.96 22.00 285.17 104087.27
10 Main Field Down (US$5.578.434)
0.8383 10.90 22.00 239.75 87510.14
11 Unit U-4 & U-32 Down (MF) 0.4828 6.28 22.00 138.08 50399.49
12 North Field Down 0.0826 1.07 22.00 23.62 8622.61
NOTAS:
62
Desarrollo de
Planes Óptimos de
Mantenimiento y
Cuidado de Activos
•MCC (Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
•APHP (Asset Policies & Healthcare Program)
NOTAS:
63
Metodologías para la elaboración de planes de mantenimiento

MCC (Mantenimiento Centrado en Confiabilidad) - Tradicional
Es un proceso analítico y sistemático basado en el

entendimiento de la función de los sistemas, las
fallas funcionales y las fallas de los componentes,
cuya finalidad es identificar las políticas de una
empresa para manejar los modos que pueden
causar fallas funcionales a cualquier activo físico en
un contexto operacional.
El objetivo de un análisis de MCC es generar las

tareas de mantenimiento adecuadas para minimizar
la recurrencia de los modos de fallas y/o mitigar las
consecuencias de su ocurrencia.
NOTAS:
64
MCC – Modelo General
Formación de
Jerarquización de
Equipos de
Equipos y Sistemas
Trabajo
Definición del entorno

operacional
Definición de Determinar fallas Identificar

Efectos de falla
funciones funcionales modos de fallas
Aplicación de Diagrama
Lógico para Selección de
Estrategias de
Mantenimiento
Tareas de Mantenimiento
NOTAS:
65
APHP (Asset Policies & Healthcare Program)
El APHP es una evolución de las metodologías clásicas para el desarrollo de planes de

mantenimiento basados en confiabilidad; como el MCC.
El APHP permite completar el diseño de planes óptimos de mantenimiento en tiempos

“razonablemente prácticos” (50% del MCC), con un 60% de los recursos.
NOTAS:
66
APHP (Asset Policies & Healthcare Program)
Las mejoras fundamentales del APHP respecto al MCC son:
• La información “base” de fallas y reparaciones se extrae de reconocidos bancos de

datos de la industria tales como OREDA 2002, PARLOC 2001, SINTEF, Well Master,
IEEE; y se adecua a la realidad operacional del análisis con las “evidencias o datos
propios” que puedan recolectarse.
• Incluye una “criticidad de tareas de mantenimiento” ; lo que permite identificar

necesidades de adiestramiento y facilita la toma de decisiones en escenarios de
recortes presupuestarios.
• Incluye la optimización de las tareas críticas de mantenimiento basado en un Análisis

de Costo – Riesgo – Beneficio.
• Contempla la generación de los planes de mantenimiento en una plataforma adecuada

que permite su migración, sin traumas, a los sistemas de información y administración
de mantenimiento como SAP o MAXIMO.
NOTAS:
67
APHP – Modelo General
Jerarquización de Formación de
Equipos y Sistemas Equipos de
por Criticidad Trabajo
operacional
Identificar y AMEF
Definición de Determinar fallas Efectos de falla
Caracterizar modos (Análisis de Modo y
funciones funcionales Efectos de Falla)
de fallas
Estrategias de
Mantenimiento
MCC Tradicional
Optimización de Generación de
Jerarquización de Frecuencias de Planes de Metodología
Tareas de Mantenimiento con Mantenimiento Optimizada para el
Mantenimiento Base Costo – Riesgo para SAP Rediseño de Planes
de Mantenimiento
NOTAS:
68
Desarrollo de
Planes Óptimos
de Inspección
•IBR (Inspección Basada en Riesgo)
•CRA (Corrosion Risk Assessment)
•Integridad Mecánica
NOTAS:
69
Inspección Basada en Riesgos (IBR)

La Inspección Basada en Riesgos es una metodología sistemática basada en la Norma API RP
580 / 581, cuyo foco es definir planes de inspección basados en la caracterización probabilística
del deterioro y el modelaje probabilístico de la consecuencia de una falla.
Probabilidad de Fallas Consecuencias de Fallas

• Espesor remanente • Tipo de fluido
• Tasa de corrosión • Sistemas de mitigación existente
• Calidad / frecuencia de inspección • Inventario de producto (volumen)
• Sistemas de bloqueo disponibles
PROBABILIDAD DE FALLA
2 4
5
4 4 1 1
1
3 3
2 3
1 5 9 9 3
2
2 2 2 2
20 7 21 36 10 3 3
1
A B C D E
CONSECUENCIAS
NOTAS:
70
INSPECCIÓN BASADA EN RIESGO
CUANTIFICACION DE RIESGO Condiciones de

Estadísticas Operación
Probabilida Evaluación de
genéricas de
d de Falla X Consecuencias
falla
Sistemas de
Proceso de Detección,
Deterioro Aislamiento y
Mitigación
Calidad de:
• diseño Oportunidades de ajuste Costos unitarios
• Disminución del riesgo por efectos
• gerencia
• Optimación de recursos sobre
• inspección
• mantenimiento • personal
• ambiente
• equipos
• operaciones
Decisiones de
control de riesgo
NOTAS:
71
Ventajas Competitivas del Enfoque IBR+CRA+IM
• Se basa en un enfoque Integral que trabaja en forma conjunta con IBR, CRA, Integridad Mecánica y modelaje
probabilístico de la condición, lo cual permite ampliar el espectro de cobertura de mecanismos de deterioro
considerados en normas estandarizadas internacionalmente.
• Mejora el cálculo de probabilidades en las estimaciones de riesgo mediante:
• Incorporación de modelos probabilísticos para tratar los mecanismos de deterioro no cubiertos por las
norma API RP 580 Y 581, diseñados en base a técnicas de Ingeniería de Confiabilidad
• Permite hacer estimaciones para aquellos casos especiales en que los datos disponibles tengan
incertidumbre asociada o sean incompletos mediante el uso de bases de datos internacionales genéricas
de fallas y reparaciones como OREDA 2002 y PARLOC 2001, las cuales pueden ser combinadas con
datos propios (evidencia) de instalaciones mediante una metodología de análisis probabilístico sistemático
conocida como Teorema de Bayes.
• Permite la optimización de los planes de mantenimiento
• Selección adecuada de las tareas de prevención y mitigación de los mecanismos de deterioro (programas
de inspección, mantenimiento u opciones de reemplazo).
• Estimación de la frecuencia de las mencionadas tareas, basados en un modelo de análisis costo - riesgo
• Pueden lograrse reducciones significativas del tiempo de ejecución del mantenimiento, la tasa de
reparación y tiempo fuera de servicio de los equipos / sistemas, en el corto plazo, debido a que estas
metodologías permiten identificar los equipos de alto riesgo que ameritan programas especiales de
mantenimiento e inspección, con lo cual se minimizan los impactos en las operaciones.
NOTAS:
72
Análisis Costo Riesgo Beneficio y

Optimización Costo Riesgo
Selección de Acciones de Mantenimiento Técnicamente Factibles,
Económicamente Rentables y Presupuestariamente Viables
NOTAS:
73
Análisis Costo – Riesgo- Beneficio
El Modelo Costo Riesgo permite comparar el

costo asociado a una actividad de mitigación del
riesgo (mantenimiento preventivo, mantenimiento
predictivo, reemplazo, re-acondicionamiento,
rediseño, rehabilitación, actualización tecnológica,
etc.), contra el nivel de reducción de riesgo o
mejora en el desempeño debido a dicha acción.
El modelo permite saber “cuanto obtengo por lo

que gasto”.
NOTAS:
74
Análisis Costo – Riesgo- Beneficio

Preventiva Mitigación
Acciones Preventivas o de Mitigación
Grave
• Reducir incertidumbre
•Estudios Adicionales
CONSECUENCIA / IMPACTO
•Recolección de Información adicional

Sustancial •Compra de Información
•Adecuar Mantenimiento
Marginal
•Acciomes Preventivas
•Acciones Predictivas
•Acciones Detectivas
Insignificante
•Rediseño y Modificación del Sistema
•Planes de Contingencia
Remoto Bajo Medio Alto •Otras
PROBABILIDAD / FRECUENCIA
Riesgo Base Riesgo Residual ICR : Índice Costo - Riesgo
ICR > 1 ⇒ Acción Costo - Efectiva

Riesgo _ Base − Riesgo _ Re sidual
ICR =
Costo _ de _ la _ acción ICR < 1 ⇒ Acción No Costo - Efectiva
NOTAS:
75
Modelo de Optimización Costo – Riesgo
• El Modelo Costo Riesgo permite comparar el costo asociado a una actividad de mitigación del
riesgo (mantenimiento preventivo, mantenimiento predictivo, reemplazo, re-acondicionamiento,
rediseño, rehabilitación, actualización tecnológica, etc.), contra el nivel de reducción de riesgo o
mejora en el desempeño debido a dicha acción.
• El modelo permite saber “cuanto obtengo por lo que gasto”.
• Resulta particularmente útil para decidir en escenarios con intereses en conflicto, como el
escenario “operación – mantenimiento”, en el cual el operador requiere que el equipo o proceso
opere en forma continua para garantizar máxima producción, y simultáneamente, el mantenedor
requiere que el proceso se detenga con cierta frecuencia para poder mantener y ganar confiabilidad
en el mismo.
• El modelo costo-riesgo permite determinar el nivel óptimo de riesgo y la cantidad adecuada de

mantenimiento, para obtener el máximo beneficio o mínimo impacto en el negocio.
NOTAS:
76
Optimización de Frecuencias de Mantenimiento

IMPACTO TOTAL=I(t)
I(t)= IMPACTO TOTAL SOBRE EL NEGOCIO
I(t)=R(t)+C(t)
3500
COSTO POR AÑO (MMBs)
3000
Punto Optimo RIESGO=R(t)
2500
R(t)=PROB. DE FALLA X CONSECUENCIA
2000
1500 COSTO=C(t)
C(t )= COSTO DE LA ACCION PROPUESTA
1000
PARA DISMINUIR EL RIESGO; MODELADO
500 A DIFERENTES FRECUENCIAS.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 3 14 15 16 17 18 19 20
INTERVALO DE TIEMPO (ANOS)
SI LA ACCION PROPUESTA SE EJECUTA A UNA FRECUENCIA QUE CORRESPONDE A :
1.- EL PUNTO OPTIMO => MINIMO IMPACTO EN EL NEGOCIO

2.- LA DERECHA DEL PUNTO OPTIMO => SE ESTA ASUMIENDO MUCHO RIESGO
3.- LA IZQUIERDA DEL PUNTO OPTIMO => SE ESTA GASTANDO MUCHO DINERO
NOTAS:
77
Optimización de Inventario de Repuestos
Información Requerida Salidas

Demanda del
Repuesto
(Frec. Fallas + Planos, P&Id, Expertos IMPACTO TOTAL: I(t)=C(t)+R(t)
Mant. Planificado)
3500
3000
Consecuencias 2500
Punto Optimo COSTO=C(t)
Egresos
de no tener el
2000
repuesto (Bs, $)
Modelo de 1500
Optimización 1000 RIESGO=R(t)
Logística del
Costo - Riesgo 500
suplidor y 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 3 14 15 16 17 18 19 20
Probabilidad de No Partes en almacen
reparación
No Optimo de Repuestos
•ROP
Costos de •Safety Stock
Análisis RAM
compra y •EOQ
almacenamiento 5 6 7 8 9
Mínimo Máximo
95% Certeza
NOTAS:
78
Metodología para la Solución

de Problemas basado en
Análisis Causa Raíz
NOTAS:
79
Solución de Problemas basado en Análisis Causa Raíz
El Análisis Causa Raíz es una metodología de

tipo “deductivo” que aplica a cualquier tipo de
Problema Fallas de Bombeo Recurrentes
falla , aunque centra su atención en las Bombas Verticales API A/B
Modo de Falla Obstrucción de Filtros de Succión
llamadas las Fallas Crónicas o Recurrentes, 80% 20%

Diseño Exceso de Sólidos en los
las cuales se denominan “Problemas” en esta

Inadecuado del Separadores.
Filtro.
70%
30% Objetos del Entorno:
metodología.
Falta de Maleza, Bolsas
Contaminantes Personal Deja
Área de Filtrado Tipo Limpieza Plásticas, Otros
del Proceso Caer Objetos
Inadecuada Inadecuado Separadores Impulsadas Por el
0% Viento
Gomas, ACCIÓN
Las solución de estos Problemas redundará ACCIÓN

100%
Otros
40% 60%
Diámetro Agujeros Normales del Falta de
Área de Filtrado Arra stre s Por Presencia
en una disminución inmediata del riesgo de

CRF Muy Pequeños Proceso Protección CRF
Muy Pequeña Lluvias Maleza, Otros
FIN (Malla)
Viento
100% 0% Excesivo
Filtro
ocurrencia de “Eventos Mayores” o Recuperado de Falta de Canales Falta Limpieza No Prevista

CRH Abiertos Instalación
CRH
Otro Equipo Sin Limpieza Entorno
Verificar Diseño
“Catastróficos”, obteniendo de manera Sistema de Diseño

Manejo de Falta de Plan Falta de Plan de Debilidad
CRL CRL
Cambios No es de Limpieza FIN Limpieza Diseño
Bien Llevado
sencilla y eficaz, las causas raíces físicas y

ACCIÓN
latentes de un problema, así como sugerir a la

gerencia sobre aspectos fundamentales para
su atención.
NOTAS:
80
Análisis Causa Raíz – Modelo General
Diagrama Causa Efecto
Evento
Como se manifiesta?
Manifestaciones de la Falla
Posibles causas?
Hipótesis
Posibles causas?
Posibles causas?
Raíces Físicas Intermedias
Posibles causas?
Causas Raíces Físicas

Posibles causas?
Causas Raíces Humanas
Por qué?
Causas Raíces Latentes
Atención Gerencia Qué aspectos debe ver la gerencia?
NOTAS:
81
Análisis del Costo del

Ciclo de Vida
Impacto del Mantenimiento y la Confiabilidad
en la Rentabilidad de un Activo
NOTAS:
82
Análisis del Costo del Ciclo de Vida (CCV) (Ejemplo No 2 )
CAPEX OPEX
Opción 1
(Capital Expendible) (Operational Expendible)

COSTOS DE COSTOS DE COSTOS DE
DESARROLLO INVERSION OPERACION
DISEÑO COMPRAS. COSTO MANT CORR. + IMPACTO EN PROD. + IMPACTO AMBIENTAL

COSTOS DE LA BAJA CONFIABILIDAD = RIESGO
COSTO OPERACIÓN + MANT. PLANIF.

INVESTIGACION
HOY FUTURO CONSTRUCCION. TIEMPO (AÑOS)

LCC1 DESINCORPORACION
Opción 2
CAPEX OPEX
COSTOS DE COSTOS DE COSTOS DE
DESARROLLO INVERSION OPERACION
COMPRAS.
COSTO MANT CORR. + IMPACTO EN PROD. + IMPACTO AMBIENTAL

DISEÑO COSTOS DE LA BAJA CONFIABILIDAD = RIESGO
COSTO OPERACIÓN + MANT. PLANIF.
INVESTIGACION
LCC2 CONSTRUCCION.
HOY FUTURO TIEMPO (AÑOS)
DESINCORPORACION
NOTAS:
83
Análisis del Costo del Ciclo de Vida (CCV)
Problemas de la Visibilidad del Costo Total

Efecto “Iceberg”
GESTION DEFICIENTE
COSTOS DE ADQUISICIÓN
Diseño y Desarrollo del Sistema,
producción y/o construcción
COSTOS DE OPERACIÓN COSTOS DE DISTRIBUCIÓN

Personal operativo, instalaciones, Manipulación de materiales,
servicios, energía, impuestos, etc. embalaje, envío, transporte,
distribución
COSTOS DE RECUROS COSTOS DE MANTENIMIENTO
INFORMATIVOS Servicio al Cliente, servicio de
Recursos informativos de operación campo (mantenimiento preventivo,
correctivo) GESTION EFICIENTE
y mantenimiento, software, bases de
dato / documentación
COSTOS DE EQUIPO DE
COSTOS DE COSTOS DE ABASTECIMIENTO
Repuestos e inventarios relacionados
APOYO Y PRUEBA
ENTRENAMIENTO Equipo de Prueba, de monitoreo,
(mantenimiento del
Entrenamiento personal de de manejo especial
inventario/aprovisionamiento)
operaciones y mantenimiento,
instalaciones, equipamiento,
datos/documentación COSTOS DE COSTOS DE DATOS
DESINCORPORACIÓN TÉCNICOS
Retirada, desarme y recuperación, Manuales de operación y
descontaminación, reciclaje mantenimiento, procedimientos,
instrucciones, informes de falla
IMPACTO DE LAS FALLAS Y

EVENTOS NO DESEADOS
Producción perdida; Impacto
Ambiental, Pérdida de Imagen,
etc.
NOTAS:
84
Análisis del Costo del Ciclo de Vida (CCV)
El CCV esta dirigido a:
• Modelar la influencia del riesgo de todos los eventos que pueden afectar el comportamiento económico de
un activo durante toda su vida útil, incluyendo todas las fases desde el diseño, procura, construcción,
operación, mantenimiento hasta su desincorporación.
• Modelar el riesgo de acciones como actualización, reconstrucción o reacondicionamiento de activos con

la finalidad de incrementar o mantener la capacidad de producción requerida en su ciclo de vida.
CCV = Costos Capital (C) + Costos de Operaciòn (O) + Costos de Mantenimiento(M)

+ Pérdidas por Fallas (L) + Costos de Desincorporaciòn (D)
CCV = ∑ i =0
n C i
+ ∑ i =0
n O i
+ ∑ i =0
n M i
+ ∑ i =0
n L i
+ ∑ i =0
n D i
(1 + r ) i
(1 + r ) i
(1 + r ) i
(1 + r ) i
(1 + r )n +1
Donde:
r = tasa de descuento
i = cualquier año en la vida del activo
n = vida asumida del activo
VPN
VPN == Beneficios
Beneficios del
del Ciclo
Ciclo de
de Vida
Vida por
por venta
venta de
de Productos
Productos – Costo
Costo del
del Ciclo
Ciclo de
de Vida
Vida
NOTAS:
85
Análisis del Costo del Ciclo de Vida (CCV) – Modelo Probabilístico

Ingresos 1. Estimación probabilística Tasa Inicial de Producción (Qo)
2. Estimación Probabilística Tasa de Declinación y Perfil Producción (Q1,, Q2,, Q3,, …... Q20)
Inversión Inicial 3. Estimación probabilística del Costo de Perforación
Egresos 4. Considerar Costos de Operación y Mantenimiento
5. Estimación probabilística del Riesgo (Egresos Potenciales por Fallas)
Qo x Precio de Venta
VPN
VPN E E
VPN E de Rentabilidad
Qi x Precio de Venta Factor
Factor Rentabilidad
Factor de Rentabilidad
Ingresos .094
.071
VPN
.047
.024
0 1 2 3 4 5 .000
-3,000.00 -500.00 2,000.00 4,500.00 7,000.00
Pr (VPN<0)
Costos de Operación Pr (VPN<0)
Pr(VPN<0)
Factor de Riesgo
Egresos Factor
Factor de de Riesgo
Riesgo
Horizonte t=20
t=20años
años
Capex
Riesgo (Ri) económico
(egresos potenciales por fallas)
NOTAS:
86
Análisis de Riesgo al
Portafolio de Oportunidades
NOTAS:
87
Análisis de Riesgo al Portafolio de Oportunidades
El objetivo fundamental de esta metodología es ayudar a identificar la combinación adecuada

de proyectos para garantizar un óptimo nivel de riesgo y rentabilidad en su portafolio de
oportunidades.
.085
Existen por lo menos tres .064
.042
D
Optimum Frontier
métodos ampliamente probados .021
.000
without restrictions
para realizar éste tipo de análisis:

-10000.00 3750.00 17500.00 31250.00 45000.00
Risk decreasing
.099
.074
.049
C Optimum Frontier
with restrictions
.025
• Matriz Rentabilidad – Riesgo NPV
NPV
.000
-22,500.00 -15,625.00 -8,750.00 -1,875.00 5,000.00 decreasing
.095
B C
D
D D
C
• Método de la Frontera Eficiente .071
B
.048
.024
A
• Risk Based Budget Allocation .000
-20000.00 -2500.00 15000.00 32500.00 50000.00
.095
.071
.048
A
.024 Risk
.000
-20000.00 -2500.00 15000.00 32500.00 50000.00
NOTAS:
88
Confiabilidad Integral ® - Disciplinas
• Ingeniería de Confiabilidad
• Análisis Cuantitativo de Riesgo
• Gerencia de la Incertidumbre
• Confiabilidad Humana
• Gerencia de Activos
NOTAS:
89
Ingeniería de Confiabilidad
La Ingeniería de Confiabilidad es la ciencia de la predicción y

el modelaje probabilístico del deterioro. En su forma más
general, la Ingeniería de Confiabilidad puede definirse como la
rama de la ingeniería que estudia las características físicas y
aleatorias del fenómeno "falla".
La Ingeniería de Confiabilidad es una disciplina de

amplio alcance que permite modelar y resolver
problemas particulares que pudieran estar
fuera del alcance de las metodologías
tradicionales basadas en confiabilidad, tales
como MCC e IBR.
NOTAS:
90
Ingeniería de Confiabilidad – Equipos Dinámicos
NOTAS:
91
Ingeniería de Confiabilidad – Equipos Estáticos (Ejemplo No 3)

Profundidad del Profundidad del
Daño No Daño (mm) 1998 Daño (mm) 2001 Rc
d 1998 d 2001
1 2.603 2.96 0.119
2 2.849 3.305 0.152 Daño 10 Daño 8………… Daño 2 Daño 1
3 2.673 3.054 0.127
4 2.641 3.154 0.171
5 2.787 3.222 0.145
6
7
2.602
2.7
2.995
3.084
0.131
0.128
d10(t)=do10+Rc*t (Profundidad del daño)
8 2.644 3.049 0.135
9 2.628 3.129 0.167
10 2.664 3.075 0.137
11 2.332 2.791 0.153
12 3.35 3.914 0.188
13 2.206 2.914 0.236
14 2.166 2.616 0.150
dLIM
VELOCIDAD DE CORROSION (Rc)
Prob. Falla a t=10 años
Prob. Falla a t=5años
do10
tiempo (años)
t=5 años t=10 años
NOTAS:
92
Ingeniería de Confiabilidad – Análisis de Sistemas
Modelaje de Sistemas
BLOCK II : COMPRESSION
Î Diagrmas de Bloques de Confiabilidad
Î Arboles Lógicos (Falla / Exito )
Î Arboles de Eventos
BLOCK III : DISCHARGE
Î Diagrama Master Logic
Î Cadenas de Markov
BLOCK I : PRE-TREATMENT
PLANT
BLOCK I BLOCK II BLOCK III

PRE TREATMENT COMPRESSION DISCHARGE
Î Análisis de Causa Común de Falla
BLOCK 1 FAIL BLOCK 2 FAIL BLOCK 3 FAIL
Î Indices de Importancia
Î FMECA System 1 fail System 2 fail Sub-System 1 fail Sub-System 2 fail System 1 fail System 2 fail
+ + + + +
Î Análisis Causa Raíz Compressor Compressor Switch Alarm Vessel

Pipe Pipe “B” Valve #1 #2 Operator Pipe Pipe “B”
fail fail fail
“A” Fail fail fail fail fail “A” Fail
Fail Fail
FMECA: Failure Mode, Effect and Criticality Analysis
NOTAS:
93
Ingeniería de Confiabilidad – Confiabilidad de Procesos
El objetivo fundamental de este enfoque es vincular la confiabilidad de la exploración; perforación y

administración de los yacimientos petrolíferos; con la confiabilidad de las instalaciones de superficie
construidas para manejar el producto que proviene del subsuelo. Una implantación exitosa de la filosofía
de Confiabilidad Integral en la Industria del Gas y del Petróleo; debe necesariamente generar este
modelo integrado para maximizar el aprovechamiento de oportunidades.
Almacenamiento
Fiscalización
Gas
Gas
Procesos de Gas
Petróleo
Gas
Estaciones de Petróleo
Proceso y Gas
Fluidos
Gas para Combustible Producidos
Gas para Inyección Plantas

Agua
de
Inyección
Vapor
MERCADEO
Generación de Vapor
Pozos : Radio de Drenaje
NOTAS:
94
Confiabilidad Proceso – Instalaciones / Modelo General
Este enfoque propone un modelo general que considera al proceso global de producción como
un gran sistema; que se divide en tres grandes subsistemas:
• sub.-sistema Yacimientos
• sub.-sistema Pozo
• sub.-sistema Instalaciones de Superficie
sub.-sistema Pozo sub.-sistema Instalaciones de Superficie
Probabilistic Production Profile

14,00
90%
10,50
7,00 50%
3,50
0%
0,00
sub.-sistema Yacimiento
NOTAS:
95
Confiabilidad Proceso – Instalaciones / Subsistema Yacimientos

Oportunidades: • Gerencia de incertidumbre y Modelos Basados en
Riesgo para jerarquizar portafolio de oportunidades:
• Evaluación Probabilística del POES

• Evaluación Probabilística del Factor de Recobro
• Reservas
• Evaluación Económica Probabilística del Ciclo
de Vida del Yacimiento – Casos de Negocio
• Modelaje probabilístico y predicción de deterioro o

declinación de yacimientos
• Declinación energética
• Declinación mecánica
• Predicción de Perfiles de Producción
• Análisis Causa Raíz de la baja producción asociada a

yacimientos y pozos con producciones por debajo del
nivel estimado
NOTAS:
96
Confiabilidad Proceso – Instalaciones / Subsistema Pozo

Oportunidades: Gerencia de la incertidumbre y modelos basado en riesgo para
el calculo de índices críticos en Pozos:
• Cuota Inicial de Producción
Tub 3-1/2”
10-3/4” • Índice de productividad
@ 2994’
• Factor de daño (s)
Determinación de la frecuencia optima en base al modelo

Costo - Riesgo y al Costo total del Ciclo de Vida, para:
Tope Emp.
Lag. Inf. Hid. RH @ 10293’ • Estimulación
10351’-10360’ cm.
• Fracturar, Cañonear
VII
10360’-10372’
10372’-10378’ cm.
• Cambiar válvula de gas lift
10423’-10433’
V
• Cambiar bomba de sub – suelo

Otis H @ 10447’ Tope Empacadura
O O Fija WB @ 10438’ • Hacer una reparación (“work over”)
10487’
II + III
10520’
cem.
10520’- 10535’
Optimizar el Plan de Cuidados del Pozo; para maximizar su
Relleno @ 10527’
disponibilidad
10555’(C.F) • Análisis de Modos y Efectos de Falla en Pozos
• Análisis Causa Raíz de fallas repetitivas
Rev. 7”, 29#/pie @ 10581’
NOTAS:
97
Confiabilidad Proceso – Instalaciones / Subsistema Instalaciones de

Superficie
Esta metodología es utilizada para estaciones de flujo, plantas de compresión de gas, plataformas de
producción, múltiples de gas y de producción, patios de tanques, oleoductos y refinerías,
proporcionando:
Optimización del Mantenimiento con base en estudios MCC, IBR, OCR, ACR y LCC,
Gerencia de la corrosión e integridad Mecánica en base a análisis probabilístico del deterioro,
Análisis de tolerancia de defectos
Inyección y GAS a ventas
Distribución de
Gas Procesamiento
Pozo Inyector
Cabezal del Pozo Planta de
Compresión
100000
100000
Bbl
Línea Estación de Flujo
de Flujo
Embarque TRATAMIENTO DE AGUAS
Vapor
NOTAS:
98
Ingeniería de Confiabilidad – Confiabilidad Humana
Un
Unenfoque
enfoqueholístico
holísticode
delos
losprocesos
procesos“blandos”
“blandos”
de
delalaIngeniería
Ingenieríade
deConfiabilidad
Confiabilidad
El término “Confiabilidad Humana” se define como la

probabilidad de que una persona desempeñe
correctamente una actividad dada en un sistema, durante
un periodo de tiempo determinado (si el tiempo es un
factor limitante) sin ejecutar alguna actividad fuera de lo
normal que pueda degradar el sistema.
NOTAS:
99
La Confiabilidad Humana como disciplina, es la

rama de la Ingeniería de Confiabilidad que permite
identificar los efectos que las desviaciones de la
acción humana, desde el punto de vista de
seguridad, calidad, efectividad y eficiencia, tienen
sobre los procesos productivos, con la finalidad de
identificar las causas raíces que las producen y
establecer las acciones que las eliminen o que
mitiguen sus consecuencias.
NOTAS:
100

Objetivos
Facilitar procesos de cambio en forma rápida, segura y rentable.
Estudiar las variables que influyen y afectan la Confiabilidad Humana y por tanto la
Confiabilidad Integral de los procesos productivos.
Determinar cualitativa y cuantitativamente el impacto del factor humano en la ocurrencia

de fallas en un sistema.
Identificar y diseñar estrategias que minimicen el impacto del factor humano en las fallas
de un sistema, para asegurar la operación segura de las actividades y optimizar la
Confiabilidad del mismo.
Identificar metodologías y herramientas que permitan anticipar las desviaciones, hacer

correcciones en el proceso para evitar que ocurran los eventos indeseados y mitigar los
efectos de esos eventos, cuando sea inevitable y tolerable su ocurrencia.
NOTAS:
101

Impacto en el Negocio
Factores Externos
(Ambientales
Optimo Políticos, entre otros)
Factor de Servicio
100
95
90
Mejoras en
85
Confiabilidad
80 Humana
75
70
Mejoras en
Confiabilidad de
Procesos e
15
Actual Instalaciones
10
Tiempo
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
(Meses)
NOTAS:
102

Enfoque Integrado e Interrelación de Factores Influyentes
Saber Confiabilidad
Conocimiento
Factores Físicos
Confiabilidad de Procesos Querer Humana

e Instalaciones Motivación
Ambiente
Contexto
Aleatoriedad
Poder
Recursos y Destrezas
Otros
Factores Psicológicos
Conducta
Cultura
Visión
Creencias Factores Neuro-Fisiológicos
Otros
Redes Neurales
Estructura y Robustez
Sexo
Otros
NOTAS:
103
Análisis de Riesgo (PRA - QRA)

Es un análisis de naturaleza probabilística que permite soportar una decisión con base a la
cuantificación y ponderación de la probabilidad de éxito con sus beneficios y la probabilidad de
fracaso y sus consecuencias.
Descripción
Descripción
del
del Proceso
Proceso // Sistema
Sistema
Estimación
Estimación de
de Cuantificación
Cuantificación Estimación
Estimación de
de
Probabilidades
Probabilidades Del
Del Riesgo
Riesgo Consecuencias
Consecuencias
Impacto Impacto
Ambiental Personas
Basada en la Basada en la
Historia Condición
(Estadística del (Monitoreo del Costo de Pérdidas de
Proceso/Sistema) Proceso/Sistema) Reparación Reputación
Pérdidas de Pérdidas de
Mercado Producción
Basado en el
conocimiento
empírico del
proceso Pérdidas de
Ventajas
Tecnológicas
NOTAS:
104
Análisis de Riesgo (QRA - PRA) – Objetivos
RESGUARDAR el bienestar de trabajadores, intereses de la Empresa,

medio ambiente.
CUMPLIR disposiciones legales, estándares y mejores prácticas.
MINIMIZAR pérdidas económicas, pérdidas de reputación, impacto al
medio ambiente.
JERARQUIZAR mejoras necesarias, portafolio de proyectos, inversiones.
EVALUAR respuestas a emergencias, planes de contingencia.
VALORAR tolerancias de riesgos.
NOTAS:
105
DEFINICIONDEL
DEFINICION DELSISTEMA
SISTEMA
Definir alcance y objetivos
Definir alcance y objetivos
Confiabilidad Integral ® Seleccionarmethodología
Seleccionar
Definir la
methodología&&criterios
instalación &
criterios
ambiente
Definir la instalación & ambiente
1 Copyright © Reliability and Risk Management
IDENTIFICACIONDE
IDENTIFICACION DEPELIGROS
PELIGROSOOAMENAZAS=>
AMENAZAS=>SELECCIÓN
SELECCIÓNDEDEESCENARIOS
ESCENARIOS
Evaluación de eventos no deseados
Evaluación de eventos no deseados
Identificaciónde
Identificación delas
lasformas
formasoomodos
modosenenque
queestos
estoseventos
eventospueden
puedenocurrir
ocurrir=>
=>ESCENARIOS
ESCENARIOS
Estimacion de la probabilidad de Cuantificación de las

3 ocurrencia de cada escenario consecuencias de cada escenario 2
DIMENSIONAMIENTODEL
DIMENSIONAMIENTO DELRIESGO=>ESTIMACIÓN
RIESGO=>ESTIMACIÓNDEL
DELRIESGO
RIESGOTOTAL
TOTAL
4 Riesgo( t ) = ∑ Pi ( t )xCons i ( t )
Análisis de Riesgo (PRA - QRA) Si
Es el RiesgoTotal SI
tolerable?
Flujograma del Proceso NO
Jerarquizar escenarios con base a su contribución al riesgo total
para identifical “principales ofensores” o “malos actores”
Identificación de opciones para mitigar el Riesgo Total
• Reducir incertidumbre
Todas las opciones
•Estudios Adicionales
•Recolección de Información adicional
•Compra de Información
•Adecuar Mantenimiento
•Acciomes Preventivas
5 •Acciones Predictivas
•Acciones Detectivas
•Rediseño y Modificación del Sistema
•Planes de Contingencia
•Otras
Estimar el efecto de la opcion de mitigación propuesta en el riesgo total

(Estimar efecto sobre la probabilidad y/o sobre las consecuencias)
Re-estimar Riesgo Total
Ver Lectura No. 2 Proceder, Jerarquizar, Operar
NOTAS:
106
Gerencia de la Incertidumbre
"Gerenciar incertidumbre es el arte de

tomar decisiones cuantificando aquello
que no se observa a simple vista,
evaluando su impacto en el modelo de
decisión y mejorando nuestro nivel de
conocimiento cuando ello es
técnicamente factible y económicamente
rentable”.
NOTAS:
107
Incertidumbre
CONCEPTOS BASICOS
NOTAS:
108
Certidumbre
CONCEPTOS BASICOS
INCERTIDUMBRE
Diapositiva: 109
NOTAS:
109
Gerencia de la Incertidumbre – Herramientas Básicas
Análisis de Sensibilidad
71% 78% 85% 92% 99%
Pozo 1
Plataforma A
Linea HP .094
VPN
.071
Pozo 2
.047
12”” Riser Downside

Upside .024
.000
-3,000.00 -500.00 2,000.00 4,500.00 7,000.00
Qo x Precio de Venta
Árbol de Decisión
VPN
VPN E E
VPN E de Rentabilidad
Qi x Precio de Venta Factor
Factor Rentabilidad
Factor de Rentabilidad
Ingresos .094
.071
VPN
.047
.024
0 1 2 3 4 5 .000
-3,000.00 -500.00 2,000.00 4,500.00 7,000.00
Pr (VPN<0)
Costos de Operación Pr (VPN<0)
Pr(VPN<0)
Factor de Riesgo
Egresos Factor
Factor de de Riesgo
Riesgo
Capex
Riesgo (Ri)
(egresos potenciales por fallas)
Simulación de Montecarlo
NOTAS:
110
Gerencia de Activos
Es un conjunto de disciplinas, metodologías y

herramientas para optimizar el impacto sobre el
ciclo de vida del negocio, de los costos, el
desempeño y la exposición al riesgo, asociados
con confiabilidad, disponibilidad, eficiencia,
longevidad y cumplimiento de las regulaciones de
seguridad y ambiente, de los activos físicos, en
armonía con el activo humano.
Este enfoque gerencial apoya a los Gerentes en el proceso de toma de decisiones

sobre bases “multicriterio”. Se sustenta en el Análisis Cuantitativo de Riesgo.
NOTAS:
111
Gerencia de Activos – Modelo General
METODOLOGIAS Y HERRAMIENTAS Confiabilidad Integral

• Optimización Costo Riesgo
• Ciclo de Vida del Activo o
rn a
• Análisis Probabilístico del Riesgo
i nte blic
• Ingeniería de Confiabilidad
rillo n Pú s
• Confiabilidad Humana B ge io
a v i c
I m er s
S
e cto
d
d du
Criticidad de a
Gente a lid Pro
Rasgos Gerencia Actividad C y
Valorativos • Plan de Referencia del Activo ad
ilid
b
Exigencias de
Seguridad y
•
•
Gerencia
Empowerment
Adecuación Organizativa Re
n ta
Ambiente •
de
Programación del Proceso de
Implantación (Tiempo y Desempeño tividad
fec
Capital
Humano,
Activos
Recursos)
• Responsables
Optimo del
Activo
E
Financiero y • Factores Claves de éxito

Tecnología Procesos
Relacional de Activos
Responsabilidad Exigencias
Social Financieras y
Económicas Satisfacción del
del negocio Accionista
NOTAS:
112
CONTENIDO:

.
NOTAS:
113
Fundamentos de
Confiabilidad para Equipos
NOTAS:
114
Estadísticas para la Confiabilidad
Distribuciones de Probabilidad
Las Distribuciones de Probabilidad, son modelos gráficos que relacionan los diversos
probables valores que puede tomar una variable aleatoria, con la frecuencia de
ocurrencia de cada uno de estos probables valores.
Las Distribuciones de Probabilidad se clasifican en dos familias:
Distribuciones Paramétricas
Distribuciones No Paramétricas
f(x) Histogramas de Frecuencias f(x) Distribución Parametrica

2
1⎛ x − μ ⎞
− ⎜ ⎟
1 2⎝ σ ⎠
f (x) = .e
σ 2π
Frecuencias
x x
NOTAS:
115
Distribuciones Parametricas
Variables Físicas
Variables Relacionadas con Tiempo Variables por Opinión Expertos

Beta Pert
Variables Relacionadas Variables Relacionadas

con Desviación o Error con Éxito y Fracaso
NOTAS:
116
Distribuciones de Probabilidad no Paramétricas

Histogramas de Frecuencia
Es un tipo de gráfico que agrupa un conjunto de datos de una variable aleatoria, de forma tal
que puedan apreciarse los siguientes aspectos:
.- La forma en que están distribuidos los mismos,
.- El grado de dispersión,
.- Los valores con mas alta probabilidad de ocurrencia.
Histograma
70
60
50
Frecuencia
40
30
20
10
...
48 88 02
17 38 97
21 32 66
31 16 74
34 10 43
38 05 12
89 82
45 39 51
52 82 89
65 60 66
69 55 36
72 49 05
76 43 74
79 38 43
83 32 13
32 82
24 27 35
28 21 05
55 77 59
59 71 28
62 66 97
y 451
or
.2 40
.2 06
.6 50
.1 9 4
.5 38
.0 81
.4 25
.9 6 9
.3 1 2
.8 6
.7 43
.1 87
.6 31
.0 74
.5 18
.9 6 2
.4 0 6
.8 4 9
.3 93
.7 37
.2 80
ay
41 95
72
14 44
m
79
4
9
8
4
9
4
9
4
3
8
3
8
3
8
3
8
3
8
.
10
Clase
NOTAS:
117
Distribuciones de Probabilidad:
Histogramas de Frecuencia - Ejemplo No.4:
Tiempo Para Reparar (Hrs)
48.58 63.28 67.33 87.98 65.31
59.03 57.51 69.70 94.47 49.87
54.85 64.38 74.13 53.34 51.55
66.11 67.26 71.11 92.53 74.85
La tabla contiene una muestra de 58.46 69.44 65.12 56.65 79.29
100 valores del tiempo para 63.51 58.84 68.07 54.06 59.56
reparar de bombas del servicio 86.43 67.57 60.28 64.51 99.28
84.01 66.60 76.06 69.02 80.56
de crudo de una refinería. 66.91 56.90 60.37 81.31 92.70
49.92 70.17 64.72 68.62 78.78
81.85 67.80 72.38 52.19 55.50
41.62 52.61 64.74 71.19 87.23
Construya el histograma de 68.13 75.51 72.33 76.97 56.60
frecuencia relativa y acumulada 54.46 77.70 60.70 83.61 71.12
60.99 42.54 70.85 98.82 67.03
con los datos de la muestra. 63.34 56.30 68.01 63.31 58.97
68.11 59.69 71.80 73.53 51.00
76.39 84.28 102.22 56.37 76.68
89.73 88.47 70.50 42.55 81.35
63.33 60.93 65.11 96.78 68.50
Ver Ejemplo No 4 .xls
NOTAS:
118
Fundamentos de Confiabilidad para Equipos
Definiciones Básicas – Reparable Vs No Reparable

Activos Reparables: Un activo reparable es aquel que acepta reparaciones y le pueden
ser restauradas sus funciones mediante el uso de cualquier método de reparación diferente al
reemplazo del sistema completo.
Un equipo reparable puede dibujar un diagrama de interrupciones como el mostrado en la
siguiente figura
tUP1 tUP2 tUP3 tUP(n-1) tUP(n)

OPERANDO
(UP – TIME)
0 t
FUERA DE
SERVICIO
(DOWN-TIME) tDOWN1 tDOWN2 tDOWN(m-1) tDOWN(m)
Diagrama de Interrupciones
NOTAS:
119

Activos No Reparables: Se define como activos no reparables, aquellos que tienen las
siguientes características fundamentales:
• Su condición operativa no puede ser restaurada después de una falla.
• Su vida termina con una “única” falla y debe ser reemplazado.
t1
Equipo 1 X
t2
Equipo 2 X
t3
Equipo 3
t4
Equipo 4 X
t5
Equipo 5 X
t6 Diagrama de Interrupciones
Equipo 6
Equipo n tn
X
0 Tiempo t
tmision
NOTAS:
120
Definiciones Básicas – Reparable Vs No Reparable (LEER)

En principio puede considerarse que cualquier equipo es reparable; y es la política o estrategia de
mantenimiento y/o reparación la que realmente dice cómo se debe clasificar un equipo o componente. Si la
política de mantenimiento es “reemplazar” después de la falla, entonces se clasificará al activo como “no
reparable”; si por el contrario, la política es “reparar y reinstalar” después de la falla, se definirá al activo
como “reparable”.
Para clasificar activos como reparables o no reparables, debe tenerse en cuenta el “volumen de control y
contexto operacional especifico” al cual se hace referencia. Por ejemplo; si para un Pozo producido por
Bomba Electrosumergible (POZO BES) se define volumen de control a nivel de componentes, en este
caso la BES, y se analiza la falla de la misma, ésta es “reemplazado al fallar”.. En este caso, la BES es
considerada un activo no reparable, no obstante, si el volumen de control se define como el Pozo BES
completo, al fallar la bomba, no se reemplaza todo el pozo, solo la BES. En este caso, la BES sigue
siendo un activo no reparable, pero el Pozo es un activo reparable
Adicionalmente existen otros aspectos de carácter estratégicos como el contexto operacional

considerado, que contribuyen a catalogar para efectos prácticos, un componente o sistema como
reparable o no reparable.
Por ejemplo, un sensor instalado en el fondo de un pozo de crudo profundo, de fallar conllevaría a una
logística de recursos técnicos y económicos significativos a fin de extraerlo del subsuelo y proceder a
repararlo o reemplazarlo. Ese mismo sensor, instalado en una planta en la superficie, debidamente
atendida, muy posiblemente pueda ser reparado sin muchos inconvenientes. Bajo esta panorámica, el
sensor en el subsuelo se clasificara como componente no reparable, que el sensor en la superficie se
clasifique como componente reparable.,
NOTAS:
121

Usualmente se clasifican como “Activos No Reparables”
1.- Los componentes o partes de equipos ya que por consideraciones económicas conviene
reemplazarlos en lugar de repararlos. (Ej.: cojinetes, ejes, rotores, tarjetas electrónicas, etc.)
2.- Algunos equipos “especiales” que por consideraciones económicas conviene reemplazarlos
completos en lugar de repararlos (Bombas de Levantamiento, Equipos de Sub-Suelo, algunos
equipos super-críticos de plantas de proceso). Para estos casos casi siempre se cumple que:
Impacto Global del Reemplazo <<<< Impacto Global de la Reparación
Tiempo del Reemplazo <<<< Tiempo de la Reparación
Usualmente se clasifican como “Activos Reparables”
1.- Los equipos que por consideraciones económicas conviene repararlos en lugar de
reemplazarlos (normalmente se les reemplaza una parte o componente fallado)
NOTAS:
122
Definiciones Básicas – Reparable Vs No Reparable - Resumen

Activos No Reparables
•Un activo no reparable es aquel cuya condición operativa no puede ser restaurada después de una falla.
• Su vida termina con una “única” falla y debe ser reemplazado.
• Para caracterizarlo probabilísticamente se requiere estudiar los tiempos de operación hasta la falla de una
población de equipos similares.
• Los indicadores de desempeño mas importantes para este tipo de activos “Confiabilidad (C(t)”, “tasa de
fallas h(t)” y el “Tiempo Promedio para la Falla (TPPF) “
Activos Reparables
•Un elemento reparable es aquel cuya condición operativa puede ser restaurada despues de una falla, por
una acción de reparación diferente al remplazo total del mismo.
• En su vida puede ocurrir mas de una falla.
• Para caracterizarlo probabilísticamente se requiere estudiar los tiempos de operación entre fallas y los
tiempos fuera de operación de un equipo o de una población de equipos similares
• Los indicadores de desempeño mas importantes son “Disponibilidad D(t)” y el Número Esperado de Fallas
Λ(t)
.
NOTAS:
123
Definiciones Básicas – Indicadores de Desempeño

Indicadores para Activos “ No Reparables “ Indicadores para Activos “ Reparables “
•Confiabilidad (C(t)), •Disponibilidad (D(t)), Número Esperado de Fallas (Λ(t)),
•Tasa de Fallas (h(t)), •Confiabilidad (C(t)), TPEF, Tasa de Fallas (h(t)),
•TPPF •Mantenibilidad (M(t)), TPPR
SISTEMAS
PROBABILÍSTICO (CONFIABILIDAD)
E AD
B R D
M ILI
DETERMINÍSTICO
IDU RO IAB
RT OR F
E H N
C A C O
GESTIÓN IN DE E PRONÓSTICO
PASADO E HOY D FUTURO
MEDICIÓN A D ES G.
ID AD IN ESTIMACIÓN
E J ID E
L N D
P D
M RTU IDA
O
•C PO ES
•O EC
•N
EQUIPOS
NOTAS:
124
Definiciones Básicas - Confiabilidad: C(t)

La Confiabilidad es la probabilidad de que un componente, equipo o sistema, opere sin fallar; en un
periodo de tiempo específico o tiempo misión.
Como valor probabilístico, la confiabilidad varia desde un valor de 1 o 100% al iniciar la operación y
disminuye hasta tomar un valor de 0 al ocurrir la falla. Esto explica que la confiabilidad varia de 100%
a 0 entre una falla y otra.
La Confiabilidad, en su forma más simple, se describe con la siguiente ecuación:
1
− .t
− λ .t
C( t ) = e =e TPPF
Donde el t= tiempo de la misión (hrs, días, semanas, meses, años, etc.), λ= tasa de falla, y TPPF= 1/λ
= tiempo promedio para fallar o tiempo promedio entre fallas. Nótese que la confiabilidad debe tener
una dimensión de tiempo misión para calcular los resultados. Esta ecuación es válida para tiempos
para la falla que sigan la distribución exponencial.
Normalmente se usa esta ecuación ya que la distribución exponencial tiene las siguientes ventajas:
No toma mucha información para encontrar un valor de confiabilidad.
Representa sistemas complejos que comprenden muchos modos/mecanismos de falla
adecuadamente.
NOTAS:
125
Definiciones Básicas - Mantenibilidad: M(t)

La Mantenibilidad trata con la duración de paros por fallas y paros por mantenimiento o
cuánto tiempo toma para lograr (facilidad y velocidad) restituir las condiciones del equipo a
su condición operativa después de una parada por falla o para realizar una actividad
planificada.
Las características de Mantenibilidad son normalmente determinadas por el diseño del

equipo el cual especifica los procedimientos de mantenimiento y determina la duración de
tiempos de la reparación.
La figura clave de mérito para la mantenibilidad es a menudo el tiempo promedio para

reparar (TPPR). Cualitativamente se refiere a la facilidad con que el equipo se restaura a un
estado funcionando. Cuantitativamente se define como la probabilidad de restaurar la
condición operativa del equipo en un periodo de tiempo o tiempo misión. Se expresa a
menudo como:
1
− .t
− μ .t
M (t ) = 1 − e =1 − e TPPR
Donde μ= Tasa de reparación .

Esta ecuación es válida para tiempos para reparar que sigan la distribución exponencial.
NOTAS:
126
Definiciones Básicas - Disponibilidad: D(t)

La disponibilidad es una figura de mérito o indicador que permite estimar el porcentaje de tiempo
total en que se puede esperar que un equipo esté disponible para cumplir la función para la cual
fue destinado.
La disponibilidad de un elemento, equipo o componente no implica necesariamente que esté

funcionando, sino que se encuentra en condiciones de funcionar.
La disponibilidad es un término probabilístico exclusivo de los “equipos reparables”. Para estimar

la disponibilidad se requiere analizar estadísticamente los tiempos operando o “up-times”, y los
fuera de servicio o “down-times”.
up-times
operando
OPERANDO
(UP – TIME)
0 t
FUERA DE
SERVICIO tDOWN1 tDOWN2 tDOWN(m-1) tDOWN(m)
(DOWN-TIME)
down-times
fuera de servicio
NOTAS:
127
Definiciones Básicas - Disponibilidad: D(t)

OPERANDO
(UP – TIME)
0 t
FUERA DE
SERVICIO
(DOWN-TIME) tDOWN1 tDOWN2 tDOWN(m-1) tDOWN(m)
En su acepción mas simple; disponibilidad puede definirse de la siguiente manera:
Uptime ∑t UPi
Disponibil idad = D = = i =1
Uptime + Downtime n m
∑t
i =1
UPi + ∑ t DOWNj
j =1
NOTAS:
128
Cálculo de Indicadores - Ejemplo No 5

Up Times y Down Times de una
Planta de Compresión
La tabla que se muestra muestra valores de “Tiempos de Tiempos de Tiempos para

operación entre fallas restaurar la condicion
Operación entre Fallas” y “Tiempos para restaurar la (hrs) operativa (hrs)
condición operativa”, recolectados de la observación de 2668.00 6.0
657.36 0.1
una planta de compresión. 214.45 11.8
419.58 31.8
78.00 4.2
699.18 23.5
Basándose en los conceptos de Disponibilidad; 136.72 9.4
476.31 113.5
Confiabilidad y Mantenibilidad previamente expuestos 956.96 30.9
estime: 766.08 12.7
4.62 4.3
851.19 17.4
1.- La Disponibilidad de la Planta. 1888.00 7.1
252.70 18.7
2.- La Confiabilidad para un periodo de 140 hrs. 203.16 7.1
717.71 12.3
3.- La Mantenibilidad para 16 hrs. 318.71 7.4
1145.00 13.4
97.69 45.3
261.67 20.5
52.97 15.8
18.04 6.9
246.96 42.7
308.81 17.0
59.30
Ver Ejemplo No 5.xls
NOTAS:
129
Fundamentos de
Confiabilidad para Sistemas
NOTAS:
130
Fundamentos de Confiabilidad para Sistemas
Sistema:
El análisis de sistemas:
Es todo conjunto de componentes, equipos,
sub-sistemas, procesos y recurso humano Permite la estimación de la
que interactuando en conjunto y delimitado probabilidad de falla, confiabilidad y
como un volumen de control genera un riesgo en los diferentes niveles
producto. jerárquicos de la estructuras físicas y
funcionales de los activos.
Volumen de control Permite estimar la contribución de

cada equipo o función a la
Paro de la planta
G1
probabilidad de falla y/o confiabilidad
S1 S2
de los procesos o sistemas tanto por
SISTEMA 1 SISTEMA 2
FALLA FALLA
su probabilidad de falla y/o
G2 G3
confiabilidad individual como por su
G4
TIMER
FALLA
CONTACTO
FALLA
ALARMA
FALLA
ubicación dentro del mismo.
A B C SUB SIST “A” SUB SIST “B”
G5 G6
Árbol de fallas Se sustenta en diagramas de

bloques, árboles de falla y diagramas
VALV. DE
OPER. INTERR. OPER.
EMERG.
FALLA FALLA FALLA FALLA
D E F E markovianos entre otros.
NOTAS:
131
Diagramas de Bloques de Confiabilidad - Sistemas en Serie
Son sistemas conformados por múltiples elementos de los cuales deben operar todos
para que el sistema cumpla con su función.
1 2 3 N 1 2 3 N
N
CSIST . ( t ) = C1 (t ) * C2 (t ) * C3 (t )........CN (t ) = ∏ Ci (t )
i =1
[ ] ⎡ ⎤
N
FSIST . ( t ) = 1 − C1 (t ) * C2 (t ) * C3 (t )........CN (t ) = ⎢1 − ∏ (1 − Fi (t ))⎥
⎣ i =1 ⎦
NOTAS:
132
Diagramas de Bloques de Confiabilidad - Sistemas en Paralelo
1 Son sistemas conformados por múltiples elementos de

los cuales debe operar al menos uno para que el
2 sistema cumpla con su función.
N
FSIST (t ) = F1 * F2 * F3 ..........FN = ∏ Fi (t )
3 i =1
N
CSIST (t ) = 1 − FSIST (t ) = 1 − ∏ [1 − Ci (t )]
N i =1
NOTAS:
133
Diagramas de Bloques de Confiabilidad - Sistemas en Paralelo “k” de “n”
Sistemas en paralelo donde se requieren

“k” de “n” componentes para cubrir el
requerimiento
1
N
⎛N ⎞
(t ) = ∑ ⎜⎜ ⎟⎟ [C (t )] [1 − C (t )]
r N −r
C SIST
2 r =K ⎝ r ⎠
3 FSIST (t ) = 1 − C SIST (t )
N = Número total de componentes en paralelo.

N K = Número mínimo de componentes requeridos.
C(t) = Confiabilidad de cada componente en el tiempo “t”
NOTAS:
134

.
NOTAS:
135
Fundamentos de Mantenibilidad de Equipos y
Sistemas Copyright © Reliability and Risk Management
Activos Reparables - Tipos de Down-time
OPERANDO Tiempo Operativo Tiempo de Operación Tiempo

(UP – TIME) entre Fallas hasta Mantenimiento tUP(n-1) Censado
0 t
FUERA DE
SERVICIO
tDOWN1 tDOWN2 tDOWN(m-1) tDOWN(m)
(DOWN-TIME)
Tiempo para Tiempo para
Reparar Mantenimiento
Tiempo para Mantenimiento (TM) : Tiempo que transcurre desde que el equipo es
desactivado para hacerle mantenimiento; hasta que es puesto en operación
Tiempo Para Reparar (TPR): Tiempo que transcurre desde que ocurre la falla hasta que el
equipo es puesto en operación después de su reparación
n m
Downtime = ∑ TPR
i =1
i + ∑ TM
j =1
j
n= número de valores del TPR de la muestra
m= número de valores del TM de la muestra
NOTAS:
136
Activos Reparables - Estudio del Down–time

Tiempo para Reparar (TTR)
OPERANDO Tiempo Operativo Tiempo de Operación Tiempo

(UP – TIME) entre Fallas hasta Mantenimiento tUP(n-1) Censado
0 t
FUERA DE
SERVICIO tDOWN1 tDOWN2 tDOWN(m-1) tDOWN(m)
(DOWN-TIME)
Tiempo para Tiempo para
Reparar Mantenimiento
TTF: Tiempo para Fallar

TTR: Tiempo para Reparar
CLF: Perdida de Capacidad
asociada a la Falla
DEL: Retrazo en el comienzo de la

Reparación
ART: Tiempo de Reparación Actual
CLR: Pérdida de Capacidad
asociada a la Reparación
NOTAS:
137
Activos Reparables - Estudio del Down -Time como Variable Aleatoria

La caracterización probabilística de la variable “down-time” revela muy frecuentemente
que las distribuciones que mejor se adaptan a la muestra de datos son:
Distribución Exponencial
Distribución Lognormal
El análisis de la variable down-time es conocido como MANTENIBILIDAD (M(t)).

Cuantitativamente se define como la probabilidad de restaurar la condición operativa
del equipo en un periodo de tiempo o tiempo misión.
La figura clave de mérito para la mantenibilidad es a menudo el tiempo promedio para

restaurar la condición operativa (TPPR).
n
∑ TPR i
n= número de reparaciones en la muestra
TPPR = i =1
n
La Mantenibilidad (M(t)); es OBVIAMENTE un indicador para Activos Reparables:
NOTAS:
138
Activos Reparables - Estimación de la Mantenibilidad

Procedimiento para determinar la función Mantenibilidad (M(t)):
1.- Seleccionar la muestra de tiempos fuera de servicio o tiempos para reparar la condición
operativa, representativa del activo bajo análisis
2.- Determinar cual es la distribución de probabilidades que mejor se ajusta a los datos de la
muestra mediante una Prueba de Bondad de Ajuste
3.- Una vez identificado el “modelo que mejor ajusta” , se utiliza la ecuación de la Distribución
Acumulada Directa de ese modelo como función de Confiabilidad. Esto implica que NO HAY
UN MODELO MATEMÁTICO O FÓRMULA UNICA PARA CALCULAR CONFIABILIDAD
1
− .t
Exponencial: M (t ) = 1 − e TPPR
Casos mas frecuentes:

⎛ ln(t ) − μt ⎞
LogNormal M(t ) = Φ⎜⎜ ⎟⎟
⎝ σt ⎠
4.- En caso de no tener datos suficientes de TPR como para hacer una prueba de bondad de
ajuste; SE DEBE ASUMIR LA DISTRIBUCIÓN EXPONENCIAL como distribución de los
1
TPR´s, en cuyo caso − .t
Exponencial: M (t ) = 1 − e TPPR
NOTAS:
139

.
NOTAS:
140
Monitoreo de la Condición
Ver Lectura Mantenimiento Predictivo R2M.doc
NOTAS:
141

6.1.- Objetivo General.

6.2.- Fundamentos del Mantenimiento.
6.3.- Mantenimiento Clase Mundial.
6.4.- Curva P-F.
6.5.- Objetivos del Monitoreo de la Condición.
6.6.- Fundamentos del Monitoreo de la Condición.
6.7.- Ventajas del Monitoreo de la Condición.
6.8.- Selección de la Tecnología de Monitoreo de la Condición
6.9.- Determinación de las Frecuencias del Monitoreo de la Condición.
6.10.- Factores Claves de Éxito del Monitoreo de la Condición.
6.11.- Técnicas del Monitoreo de la Condición.

.
NOTAS:
142
Objetivo General
Proveer a los participantes con responsabilidades en la operación y

mantenimiento de instalaciones, sistemas y equipos de procesos
productivos de la industria; los conceptos básicos y técnicas del Monitoreo
de la Condición, con la finalidad de suministrar las herramientas que
permitan determinar las técnicas, tecnologías y frecuencias más adecuadas
de aplicación del Monitoreo de la Condición.
NOTAS:
143


6.4.- Curva P-F.

.
NOTAS:
144
Fundamentos del Mantenimiento Copyright © Reliability and Risk Management
¿Qué es Mantenimiento?
Es el conjunto de acciones que permite conservar o
reestablecer un sistema productivo a un estado específico, para
que pueda cumplir un servicio determinado.
(COVENIN 3049-93)
NOTAS:
145
Es el mantenimiento ejecutado después del

reconocimiento de una falla, el cual busca hacer que el
componente, equipo, sistema o proceso quede en un
estado en el cual pueda ejecutar la función para la cual
es requerido.
ISO-14224
Este tipo de mantenimiento no se realiza bajo planificación y consiste en ejecutar la

tarea de mantenimiento para restablecer la función del activo una vez ocurrida la
falla, su naturaleza es reactiva dado que la acción se ejecuta posterior al evento.
Entre sus debilidades más resaltantes se encuentra lo impredecible de los

intervalos de tiempo de ocurrencia de la falla dado que esto depende de la
probabilidad de ocurrencia de la misma (aleatoriedad del proceso).
NOTAS:
146
Se define como el conjunto de acciones que de

manera planificada y programada se aplica a los
equipos, con el objeto de prever y corregir
condiciones desfavorables, asegurando de esta
manera que la calidad del servicio, permanezca
dentro de los límites establecidos.
COVENIN, 3049-93
Mantenimiento ejecutado a intervalos de tiempo

predeterminados o de acuerdo a un criterio
preescrito, el cual busca reducir la probabilidad
de falla o la degradación del CESP
(Componente, Equipo, Sistema o Proceso).
ISO-14224
NOTAS:
147
Mantenimiento Predictivo (Monitoreo de la Condicion)
Conjunto de acciones y tareas que tiene la finalidad de obtener información para el diagnóstico de
fallas incipientes que permitan tomar acción antes de la pérdida de la función del equipo. Este tipo
de mantenimiento se basa en el monitoreo de las variables indicadoras del deterioro de la condición
del activo.
Es de suma importancia identificar el PARÁMETRO

RELEVANTE DE LA CONDICIÓN el cual debe
satisfacer las siguientes condiciones:
9 Debe ser una variable física medible.

9 Tener la habilidad de caracterizar la condición del elemento.
9 Tener la habilidad de cambiar continuamente durante la vida operativa.
9 Tener la habilidad de describir numéricamente la condición del elemento.
NOTAS:
148


6.4.- Curva P-F.

.
NOTAS:
149
Monitoreo de la Condición - Mantenimiento Clase Mundial
Evolución del Mantenimiento
CUIDADO INTEGRAL
DE ACTIVOS ENFOCADO
ENFOCADOA:A:
BASADO EN CONFIAB. EQUIPO
EQUIPO++PROCESO
PROCESO
ENTORNO
ENTORNO++PERSONAL
DISPONIBILIDAD
& RIESGO
PERSONAL
PREDICTIVO
PREVENTIVO CUIDADO
INTEGRAL DE
REACTIVO
ACTIVOS
ENFOCADO
ENFOCADOA:A: BASADO EN
COSTOS DE MANTENIMIENTO EQUIPO
EQUIPO++PROCESO
PROCESO CONFIABILIDAD
ENFOCADO Y RIESGO
ENFOCADOALAL
EQUIPO
EQUIPO
PREDICTIVO
PREVENTIVO
Aumento de disponibilidad Confiabilidad y
REACTIVO Mantenibilidad.
Incremento de la Seguridad.
Mayor disponibilidad Mejora sustancial de Estándares de Calidad.
Reparar y duración de los Mejor Armonía con el Medio Ambiente.
en caso equipos. Mayor Longevidad de los Equipos.
de falla Menores Costos Aumento de Rentabilidad.
40’s 50’s 60’s 70’s 80’s 90’s 2000’s
NOTAS:
150


6.4.- Curva P-F.

.
NOTAS:
151
Monitoreo de la Condición - Curvas P-F
Definiciones Básicas Copyright © Reliability and Risk Management
FALLA
Terminación de la capacidad de un
componente, equipo, sub-sistema
o sistema (ítem o activo), para
ejecutar la función para la cual es
requerido.
FUENTE: NORMA ISO-14224 , INTERNATIONAL STANDARD: PETROLEUM AND NATURAL GAS INDUSTRIES- COLLECTION AND EXCHANGE OF RELIABILITY
AND MAINTENANCE DATA FOR EQUIPMENT.
NOTAS:
152
Monitoreo de la Condición - Curvas P-F
Definiciones Básicas Copyright © Reliability and Risk Management
Curva P-F
La figura en esta lamina es denominada curva P-F,

porque muestra como comienza una falla, se
deteriora hasta el punto en el cual puede ser
detectada (“P”) y entonces, si no es detectada y
corregida, continúa deteriorándose usualmente a una
velocidad acelerada- hasta que alcanza el punto de
falla funcional (“F”).
La mayoría de los modos de falla no ocurren

instantáneamente del todo. En tales casos, es muy
posible detectar que los elementos concernientes se
encuentran en etapas finales de deterioro antes de
alcanzar su estado de falla. Esta evidencia de falla
inminente se conoce como “falla potencial”, la cual se
define como “una condición identificable que indica
que una falla funcional está a punto de ocurrir o está
en un proceso de ocurrencia”. Si esta condición puede
ser detectada, podría ser posible tomar acción para
prevenir que el elemento falle completamente y/o
evitar las consecuencias del modo de falla.
Fuente: SAE JA-1012
NOTAS:
153


6.4.- Curva P-F.

.
NOTAS:
154
Objetivos
9Vigilancia de máquinas. Indicar cuándo existe un problema.

Debe distinguir entre condición buena y mala, y si es mala
indicar cuán mala es.
9Protección de máquinas. Evitar fallas catastróficas. Una

máquina está protegida, si cuando los valores que indican su
condición llegan a valores considerados peligrosos, la máquina
se detiene automáticamente.
9Diagnóstico de fallos. Definir cuál es el problema

específico.
9Pronóstico de la esperanza de vida. Estimar cuánto tiempo más podría funcionar la

máquina sin riesgo de fallos catastróficos. La finalidad del monitoreo según condición es
obtener una indicación de la condición (mecánica) o estado de salud de la máquina, de
manera que pueda ser operada y mantenida con seguridad y economía.
NOTAS:
155


6.4.- Curva P-F.

.
NOTAS:
156
Fundamentos
9 Debe existir una falla potencial claramente definida.
9Debe existir un intervalo P-F identificable (o periodo

para el desarrollo para la falla).
9 El intervalo de la tarea debe ser menor que el intervalo

P-F probable mas corto.
9 Debe ser físicamente posible realizar la tarea a

intervalos menores que el intervalo P-F.
9El tiempo mas corto entre la detección de una falla potencial y la ocurrencia de una falla
funcional (el intervalo P-F menos el intervalo de una tarea) debe ser suficientemente
largo para determinar la acción a ser tomada a fin de evitar, eliminar o minimizar las
consecuencias del modo de falla.
NOTAS:
157


6.4.- Curva P-F.

.
NOTAS:
158
Ventajas
Conocemos el estado de la máquina en todo instante.
Eliminamos prácticamente todas las averías.
Solo paramos o intervenimos en la máquina cuando

realmente es necesario.
Conocemos el daño en los componentes desde una fase

inicial del mismo, permitiéndonos programar su sustitución en
el momento más conveniente.
Al intervenir en la máquina conocemos el problema, reduciendo el tiempo de la

reparación.
Podemos identificar los fallos ocultos, así como la causa de fallos crónicos.
Reducimos las piezas del almacén, adquiriéndolas cuando detectamos el problema en
una fase primaria.
Incrementamos la seguridad de la planta.
NOTAS:
159


6.4.- Curva P-F.

.
NOTAS:
160
Selección de la Tecnología
Depende
Depende de
de varios
varios factores
factores como
como son:
son:
9Tipo de
9Tipo de Equipo
Equipo
9Modo de
9Modo de Fallo
Fallo aa Diagnosticar
Diagnosticar
9Capacidad de
9Capacidad de inversión.
inversión.
NOTAS:
161


6.4.- Curva P-F.

.
NOTAS:
162
Determinación de la Frecuencia de Monitoreo de la

Condición.
Una vez que seleccionada las técnicas y tecnologías para monitorear los
modos de fallas y sus efectos en los equipos; es necesario determinar la
frecuencia con la que se aplicara la técnica de monitoreo, que garanticen
su eficiencia; para lo cual existen las siguientes técnicas:
Intervalo
IntervaloP-F
P-F
Análisis
Análisisde
deCriticidad.
Criticidad.
NOTAS:
163
Intervalo P-F
EL INTERVALO P-F: En adición a la falla potencial,

también es necesario considerar la cantidad de
tiempo (o el número de ciclos de esfuerzo) que
transcurre entre el punto en el cual ocurre la falla
potencial en otras palabras, el punto en el cual se
hace identificable y el punto en el que se deteriora
hacia una falla funcional. Como se muestra en la
Figura, este intervalo se conoce como el intervalo P-
F. Este intervalo P-F determina que tan frecuente se
deben hacer las tareas basadas en condición. Para
Fuente: SAE JA-1012
detectar la falla potencial antes que se convierta en
una falla funcional, el intervalo entre revisiones debe
ser menor que el intervalo P-F.
NOTAS:
164
Intervalo P-F
EL INTERVALO NETO P-F: es el intervalo mínimo

probable que transcurre entre la detección de una
falla potencial y la ocurrencia de la falla funcional.
Esto se ilustra en la Figura, la cual muestra un
proceso de falla con un intervalo P-F de nueve
meses. La figura muestra que si el elemento es
revisado mensualmente, el intervalo neto P-F es de
8 meses. Por otro lado, si es revisado
semestralmente, el intervalo neto P-F debería ser de
tres meses. Entonces, en el primer caso el tiempo
mínimo disponible para realizar cualquier cosa con
respecto a la falla potencial es cinco meses mayor
Fuente: SAE JA-1012
que en el segundo, pero la tarea basada en
condición tiene que ser realizada con una frecuencia
seis veces mayor.
NOTAS:
165
Intervalo P-F
CONSISTENCIA DEL INTERVALO P-F: Las curvas

P-F ilustradas hasta ahora indican que el intervalo P-
F es constante para cualquier modo de falla. De
hecho, algunos realmente varían en un amplio rango
de valores. En esos casos se debe seleccionar un
intervalo de tarea que sea menor que los intervalos
probables P-F más cortos. Esto asegura un grado
razonable de certeza al detectar la falla potencial
antes que se convierta en una falla funcional. Si el
intervalo neto P-F asociado con este intervalo mínimo
es lo suficientemente grande para tomar una acción,
la tarea basada en condición es técnicamente factible.
Fuente: SAE JA-1012
Por otro lado, si el intervalo P-F es muy inconsistente,
no es posible establecer un intervalo de tarea
significativo, y se debe abandonar la tarea a favor de
alguna otra manera de manejar el modo de falla.
NOTAS:
166


6.4.- Curva P-F.

.
NOTAS:
167
Factores Claves de Éxito de Monitoreo de la Condición

9 La selección adecuada de las tecnologías.
9 Tecnologías dirigidas a la causas de falla y sus síntomas.
9 Determinación de una adecuada frecuencia de monitoreo.
9 Habilidad para interpretar los resultados y la tendencia.
9 Métodos y programas de almacenamiento y análisis de la información.
9 Establecimiento de límites y alarmas adecuados.
9 Actualización de la tecnología.
9 Integración de las tecnologías en un mismo departamento.
9 Toma de decisiones adecuada.
9 Cuantificación de los beneficios del programa.
9 Educación y certificación de los profesionales a cargo del programa.
NOTAS:
168


6.4.- Curva P-F.

.
NOTAS:
169
Visión General sobre los Ensayos No Destructivos
Técnicas del Monitoreo de la Condición
Inspección Visual
Es el END de mayor aplicación y en donde el
equipo principal lo conforma el ojo humano.
Es de fácil y rápida ejecución, relativamente
económico.
Se utiliza generalmente para determinar las

condiciones superficiales de alguna pieza, su
alineación, forma o evidencia de grietas.
END : Ensayo No Destructivo
NOTAS:
170
Inspección Visual
Beneficios:
Es de fácil y rápida ejecución, relativamente económico y no
requiere de equipos especiales en el caso de la visión directa .
Limitaciones:
Su limitación principal es que sólo revela discontinuidades superficiales y de acceso y

que su calidad esta limitada por la capacidad visual del ojo humano o de los
instrumentos de ayuda visual. Requiere de apoyo con iluminación, para una buena
eficiencia
Mecanismos de Deterioro Detectables:
- Daños externos
- Agrietamientos abiertos a la superficie
NOTAS:
171
Análisis de Vibración
Una de las herramientas fundamentales con que se

cuenta en la actualidad para el mantenimiento
predictivo de una Planta o Instalación es la medición
y análisis de vibraciones, ya que cerca del 90% de
las fallas en maquinarias están precedidas por un
cambio en las vibraciones de las mismas. No todos
los tipos de vibraciones son evitables, ya que
algunas son inherentes a la operación de la
maquinaria en sí misma, por lo que una de las
tareas del analista es identificar aquellas que deben
ser corregidas y determinar un nivel de vibraciones
tolerable.
NOTAS:
172
Análisis de Vibración
Los problemas que típicamente pueden ser

detectados y corregidos con un eficiente programa
de análisis de vibración incluyen:
•Desalineamiento
•Desbalance
•Resonancia
•Solturas mecánicas
•Rodamientos dañados
•Problemas en bombas
•Anormalidades en engranes
•Problemas eléctricos asociados con motores
•Problemas de bandas
Etc.
NOTAS:
173
Inspección Endoscópica
Se enfoca en la ampliación de las

imágenes que podemos visualizar para
alcanzar espacios diminutos durante
cualquier inspección interna de las
maquinas rotativas, con el objetivo de
monitorear la condición y desgastes de los
componentes internos, con el objeto de
realizar los mantenimientos preventivos
basados en el requerimiento de la
condición.
NOTAS:
174
Inspección Endoscópica
Los problemas que típicamente pueden ser

detectados y corregidos con un eficiente
programa de inspecciones endoscópicas
incluyen:
9Erosión
9Desgaste
9Grietas/Fisuras
9Desalineaciones de Componentes
9Ensuciamiento
9Quemaduras
9Elementos faltantes
9Impactos por objetos extraños
NOTAS:
175
Análisis Tribologicos de Aceite

Lubricantes
La aplicación de un programa de análisis de

lubricantes busca eliminar causas de falla y evitar
daños catastróficos en los equipos.
El análisis de aceite es una de las técnicas simples,

que mayor información proporciona al Administrador
de Mantenimiento, con respecto a las condiciones de
operación del equipo, sus niveles de contaminación,
degradación y finalmente su desgaste y vida útil.
NOTAS:
176
Análisis Tribologicos de Aceite

Lubricantes
Algunas de las fallas que el análisis de aceite puede

ayudar a detectar:
9Partículas abrasivas en el aceite

9Aceite contaminado con Agua
9Combustibles
9Productos químicos
9Operación en alta temperatura
9Agotamiento de aditivos
9Aceite aplicado erróneamente
9Inicio de falla en cojinetes
9Inicio de falla en rodamientos
9Inicio de fallas progresivas
NOTAS:
177
Termografía
Consiste en el monitoreo de las temperaturas de

operación de los sistemas (Mecánicos, Eléctricos
y Estáticos) a través de rayos infrarrojos.
La termografía es un método de inspección de

equipos eléctricos y mecánicos mediante la
obtención de imágenes de su distribución de
temperatura. Este método de inspección se basa
en que la mayoría de los componentes de un
sistema muestran un incremento de temperatura
en mal funcionamiento.
NOTAS:
178
Termografía
Los equipos habitualmente inspeccionados son:
9Conectores
9Motores trifásicos
9Reles
9Aislamientos
9Interruptores
9Rodamientos
9Cojinetes
9Correas
9Bombas, etc.
9Hornos Eléctricos de Arco
9Hornos de Calentamiento
9Calderas.
9Hornos de Vidrio
NOTAS:
179
Ultrasonido (Altas Frecuencias)
El sonido es una sensación producida en el oído

por determinadas oscilaciones de la presión
exterior.
Un oído humano normal sólo puede convertir en
sensación sonora variaciones de presión que
oscilen con una frecuencia entre 16 y 20.000 Hz.
Esta técnica consiste en la utilización de equipos
especializados que permiten al oído humano
acceso a la gama de sonidos asociados a
frecuencia que están por encime del espectro
audible por el humano.
NOTAS:
180
Sus aplicaciones potenciales incluyen:
9Fugas
Cuando un flujo pasa de un lugar de alta
presión a uno de baja en el área, se
genera un flujo turbulento. Esta
turbulencia tiene componentes
ultrasónicos fuertes que en su fases
incipientes no se encuentran en el rango
audible por el ser humano
NOTAS:
181

• Sistemas eléctricos
Cuando los componentes eléctrico tales
como dispositivos de distribución,
transformadores, aisladores y empalmes
fallan, los resultados pueden ser
catastróficos.
La formación de un arco eléctrico es el
elemento factor común entre estas fallas, y
este fenómeno esta asociado a la
generación de ultrasonidos desde su
formación incipiente.
NOTAS:
182

•Cojinetes de deslizamiento
Los movimientos mecánicos producen una amplia gama del
ultrasonido, Centrándose en una banda estrecha de alta
frecuencia imperceptible al oído humano. De acuerdo con
investigaciones de NASA, se ha establecido que la
supervisión ultrasónica proporciona la detección temprana
de la falla del cojinete.
Una aumento ultrasónico en 8 DB indica pre-falla o la
carencia de la lubricación.
Un aumento ultrasónico en 12 DB establece el inicio del
modo de falla.
mientras que un aumento entre 35-50 DB advierte la falla
catastrófica.
NOTAS:
183
Selección de Estrategias y Tareas de Mantenimiento
Análisis de Flujo Magnético en Motores

Eléctricos
La técnica de análisis de corrientes del estator se basa

en que cualquier agente que afecte el campo magnético
en el entrehierro de un motor se verá reflejado en
componentes de frecuencia características en el espectro
de las corrientes del estator. De esta forma, una falla en
barras de rotor o en la pista de un rodamiento causará
cambios en la densidad de flujo magnético a través del
entrehierro. Esto a su vez ocasionará la aparición de
componentes de frecuencia características en el espectro
de corrientes del estator. Estas componentes de
frecuencia están relacionadas con posibles defectos por
modelos matemáticos basados en teoría general de
máquinas eléctricas
NOTAS:
184
Sistema de Monitoreo en Tiempo

Real
Los sistemas como el AMS permiten el

monitoreo en tiempo real de equipos mecánicos,
de proceso, instrumentos, válvulas, etc.;
visualizando el estado actual, alarmas activas,
historial de comportamiento y eventos.
AMS : Modelo de Equipo tomado de Catálogos de EMERSON.
NOTAS:
185
Ultrasonido (END)
Se fundamenta en la generación de ondas
ultrasónicas por medio de un material
piezoeléctrico, el cual tiene la propiedad de que
al aplicarle un potencial eléctrico a sus caras se
generarán contracciones y expansiones tan
rápidas que el material comenzará a vibrar y se
producirán las ondas ultrasónicas.
En general, el ensayo se utiliza para:
a.- Medir espesores de materiales

b.- Inspeccionar estructuras internas de piezas o
soldaduras y detectar discontinuidades.
NOTAS:
186
Ultrasonido (END)
Beneficios:
9Elevada sensibilidad de detección de defectos.
9Permite detectar defectos sub-superficiales
9Poca dependencia de la geometría de la pieza,
bastando en la generalidad de los casos, el acceso
a una sola de las caras.
9 Rapidez del examen y resultado inmediato.
9Aplicables tanto a materiales ferromagnéticos
como a no ferromagnéticos.
NOTAS:
187
Ultrasonido (END)
Limitaciones:
9Utiliza equipos electrónicos de alto costo
9Requiere un alto nivel de conocimientos teóricos
y prácticos
9Requiere cierto grado de preparación de la
superficie.
9 Adelgazamiento
9 Agrietamiento asistido por el medio
9 Discontinuidades en soldaduras
NOTAS:
188
Radiografía industrial (END)

Es un método que permite conocer la existencia
de defectos internos que no son directamente
visibles desde el exterior en materiales.
El fundamento del método de radiografía
industrial consiste en hacer atravesar una
radiación electromagnética ionizante (rayos δ o
rayos X), a través de la pieza a inspeccionar.
Esta radiación es absorbida por las
discontinuidades internas de la pieza, por lo que
llega a la otra cara de la misma con distinta
intensidad de radiación e impresiona una
película radiográfica, la cual una vez revelada,
muestra distintas densidades de coloración,
siendo más oscura en la zona de menor
espesor.
NOTAS:
189
Beneficios:
9Puede ser aplicada en una gran variedad de materiales
9Provee una imagen visual permanente
9Revela la naturaleza interna del material
9Revela defectos de fabricación
Limitaciones:
9Consideraciones de seguridad imponen restricciones
operacionales.
9La pieza a ser ensayada debe prestarse a acceso de
ambos lados
9Su aplicación a especimenes de geometría compleja
es poco práctica.
9Ciertos tipos de discontinuidades son difíciles de
detectar (laminaciones)
NOTAS:
190

Limitaciones:
9 Es un medio de ensayo no destructivo

relativamente costoso.
9Requiere costos de capital y espacio para un
laboratorio radiográfico.
9Una dosis alta de radiación puede causar
daños a la piel y células sanguíneas, producir
ceguera y esterilidad y una dosis masiva podría
causar la muerte.

9Adelgazamiento
9Agrietamiento asistido por el medio
9Detección elementos extraños internos
9Defectos en soldaduras
NOTAS:
191
Partículas Magnéticas (END)

El fenómeno físico en el que se fundamenta este
ensayo es el siguiente:
Si una pieza de acero al carbono, se somete a la
acción de un campo magnético cuyas líneas de
fuerza se encuentren orientadas en la dirección de
la flecha y existe una discontinuidad en la
superficie de la pieza en un plano perpendicular a
dichas líneas, éstas tenderán a saltarla como si
fuera un obstáculo, debido a que, la discontinuidad
tendrá una permeabilidad (facilidad con que se
magnetiza un material) menor que la del acero.
Esto se traduce en una distorsión de las líneas de
fuerza, donde las más superficiales se ven
obligadas a salir al exterior formando un campo de
fuga.
NOTAS:
192
Partículas Magnéticas (END)

Beneficios:
9 pueden detectar discontinuidades localizadas como
grietas superficiales y subsuperficiales, fusión
incompleta, socavaciones, inadecuada penetración,
porosidades, inclusiones de escoria; hasta 1/4” de
profundidad.
9 Los equipos utilizados para este ensayo son
relativamente simples, económicos y se requiere poca
limpieza de la superficie a inspeccionar
Limitaciones:
9 Aplicables sólo a materiales y depósitos de
soldadura ferro-magnéticos.
9No es aplicable para detectar discontinuidades cuya profundidad sean superiores
a 1/4”.

Agrietamiento superficiales y sub-superficiales
NOTAS:
193
Tintes Penetrantes (END)

El principio bajo el cual opera esta técnica de
END, se basa en la capacidad de ciertos
líquidos de penetrar una cavidad por acción
capilar.
Se utiliza para detectar discontinuidades
abiertas a la superficie en materiales sólidos
no porosos.
NOTAS:
194
Tintes Penetrantes (END)

Beneficios:
9Se aplica a cualquier material no poroso
9Económico y fácil de aplicar
9Se obtienen resultados en poco tiempo
Limitaciones :
9Las discontinuidades deben estar limpias y abiertas a la
superficie.
9Las sustancias usadas como penetrantes pueden
reaccionar tanto con la soldadura con el metal base.
9El penetrante es de difícil remoción.
9La rugosidad de las superficies a ensayar puede afectar
resultados, obteniéndose falsas indicaciones.

Agrietamiento superficiales
NOTAS:
195
Nuevas Técnicas del Monitoreo de la Condición
Ondas Guiadas de Ultrasonido

Sistema de inspección basado en la
generación de ondas ultrasónicas guiadas
torsionales y/o longitudinalmente. Permite
evaluar hasta 100 metros de sistemas de
tuberías aisladas térmicamente y tuberías
subterráneas, con un sólo punto de acople.

9 Agrietamiento superficiales
9 Sub-superficiales
9 Adelgazamiento
NOTAS:
196
Corrientes inducidas o “Corrientes de Eddy”

Consiste en la generación de un campo
electromagnético mediante una bobina emisora y
receptora colocada sobre la superficie de la tubería
aislada, la distorsión del campo se interpreta como la
presencia de discontinuidades en la tubería, lo cual
permite ubicar los sitios exclusivos donde están
presentes las anomalías para ser evaluadas por otros
métodos de inspección, sin tener que dañar todo el
aislamiento o revestimiento de la tubería.
En un solo día pueden realizarse unas 500 mediciones.
La principal aplicación de campo es la detección de

corrosión y erosión bajo aislamiento, pero también es
utilizada para medir espesores de pared a través de
revestimiento y concreto
NOTAS:
197

Emisión Acústica
Método utilizado para detectar defectos activos
mediante la aplicación de un estimulo de
tensión, térmico o una combinación de ambos.
El recipiente a prueba se somete a una tensión

(generalmente un poco mayor que el máximo
nivel operativo), activando el crecimiento de la
grieta, resultando en una emisión repentina de
la energía por el crecimiento de la
discontinuidad, parte de la cual, será convertida
en ondas elásticas (acústicas), estas serán
detectadas por transductores piezoeléctricos
colocados en forma estratégica sobre la
estructura.

Agrietamiento superficiales y sub-superficiales
NOTAS:
198
Mapeo de Corrosión
Este sistema de inspección automática no

destructiva es una solución para escanear a alta
velocidad (0.5 m/seg.) superficies metálicas,
permitiendo inspeccionar 100% las estructuras
de acero tales como recipientes a presión,
tanques, tuberías, piso de tanques, etc.
Mecanismos de Deterioro Detectables

¾ Agrietamiento superficiales y sub-Superficiales
¾ Adelgazamiento
NOTAS:
199
Ultrasonido Automatizado (“TOFD”)

Es utilizada Principalmente para la
detección y dimensionamiento de grietas
inducidas por la presencia de hidrógeno
(“HIC”) y agrietamientos por corrosión bajo
esfuerzos (“SCC”)
Mecanismos de Deterioro Detectables

Agrietamiento sub-superficiales
NOTAS:
200
Medición del Campo de Corriente

Alterna (“ACFM”)
Es utilizado principalmente para la detección de

grietas en soldaduras de recipientes y tuberías.
Su principio de funcionamiento se basa en la

inducción de un campo electromagnético
mediante corriente alterna, detectándose las
grietas cuando se distorsiona el campo
electromagnético.

Agrietamiento superficiales y subsuperficiales
NOTAS:
201
Direct Current Voltage Gradient – DCVG

DCVG es una herramienta para el análisis
y detección de los defectos de los
revestimientos de las tuberías enterradas.
A través de esta técnica se detectan los

defectos en el revestimiento de la tubería
analizando el gradiente del voltaje en el
suelo sobre la tubería con protección
catódica determinando. La corrosión
externa puede asociarse a daños en el
revestimiento.
Esta metodología determina la dirección y

la magnitud del flujo de corriente a través
del suelo.
NOTAS:
202
Close Interval Potential Survey – CIPS
Esta técnica se define como Monitoreo

con muestreo de potenciales a intervalos
cortos
La experiencia en la medición de los
potenciales de protección de las tuberías
enterradas ha demostrado que las
mediciones de los potenciales en los
puntos de medición son insuficientes
para evaluar el comportamiento de los
sistemas de protección catódica.
La única forma de evaluar el sistema en

su totalidad es mediante un estudio de
los potenciales paso a paso a lo largo de
toda la tubería.
NOTAS:
203

.
NOTAS:
204
Análisis de Criticidad
(AC)
NOTAS:
205
Análisis de Criticidad (AC)
El Análisis de Criticidad es la herramienta que permite establecer bajo criterios homologados

niveles jerárquicos en sistemas, equipos y componentes, para ser clasificados como de alta,
media o baja criticidad, de acuerdo a su impacto total en el proceso, obtenido de la influencia
combinada de la probabilidad de ocurrencia de fallas y la severidad medida por sus
consecuencias en la seguridad, ambiente, producción, operación y costos; creando una
estructura que facilita la toma de decisiones y el direccionamiento del esfuerzo y los recursos
en las áreas y situaciones donde mas se requiere. Matriz de Riesgo
Es considerada la técnica semi-cuantitativa
Grave
por excelencia de cuantificación del riesgo; y
se sustenta primordialmente en la “opinión
de expertos”. Sustancial
En el análisis de criticidad se establecen

rangos relativos para representar las Marginal
probabilidades de ocurrencia y sus

consecuencias, llegándose a establecer una Insignificante
matriz que tiene un código de colores que

denotan la menor o mayor intensidad del Remoto Bajo Medio Alto
riesgo relacionado al equipo o sistema bajo PROBABILIDAD / FRECUENCIA
análisis.
“La CRITICIDAD es un INDICADOR del nivel de RIESGO”
NOTAS:
206
Métodos para Análisis de Criticidad
Existen diversos y variados métodos de hacer Análisis de Criticidades, entre los más conocidos están:
• Estándar militar MIL-STD-882D
• NORSOK STANDARD Z-008
• Método de los puntos
• Método de Criticidad de Ciliberti
• Matrices de Riesgo – Diversos Estándares Internacionales
Observación: estos métodos de jerarquización, siendo una excelente manera de tomar

decisiones para direccionar los recursos y esfuerzos, consideran la criticidad de ISED’s
vistos en forma independiente y no considera la potencial ocurrencia de fallas o
interrupciones simultaneas, las cuales pudieran ser en conjunto de mayor criticidad aunque
se trate de equipos de baja criticidad individual. Esto se resuelve con otros métodos como
por ejemplo Análisis RAM.
ISED’s : Instalaciones, Sistemas, Equipos y Dispositivos.

RAM : Reliability, Availability and Maintenaibility (Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad)
NOTAS:
207
Matriz de Criticidad
A
Para los Equipos con Nivel de Riesgo (Rojo):
F(x)= 1 Mes.
B Para los Equipos con Nivel de Riesgo
(Anaranjado):
C F(x)= 2 Meses.
Para los Equipos con Nivel de Riesgo (Amarillo):
D F(x)= 3 Meses.
Para los Equipos con Nivel de Riesgo (Verde):
E F(x)= 6 Meses.
5 4 3 2 1
N e a rly
U n lik e ly 0 .1 % - P o s s ib le 1 % - P ro b a b le 1 0 % - N e a rly D e fin ite
Im p o s s ib le <
1% 10% 80% 80% - 100%
0 .1 %
P R O B A/ FRECUENCIA
PROBABILIDAD B IL IT Y
NOTAS:
208
ESTÁNDAR MILITAR MIL-STD-882D
NOTAS:
209
Análisis de Criticidad (AC) – Estándar Militar
Estándar Militar MIL-STD-882D
Estimación de la Probabilidad o Frecuencia Estimación de la Consecuencia
Descripción Nivel Artículo Especifico Individual Flota o Inventario Descripción Categoría Criterios
Probablemente ocurrirá a menudo en la
Frecuente A vida del elemento
Experimentado continuamente
Puede resultar en varias muertes, pérdidas que excedan los 50 millones de
Super I dólares, o daños ambientales irreversibles muy severos que violen leyes o
Ocurrirá durante varios momentos Catastrófico
Probable B Ocurrirá frecuentemente regulaciones.
en la vida del elemento
Puede resultar en una muerte, pérdidas entre 50 y 10 millones de dólares,
Catastrófico II
Ocurrirá durante varios o daños ambientales irreversibles severos que violen leyes o regulaciones.
Probablemente ocurrirá en algún
Ocasional C momento en la vida del elemento momentos Puede resultar en invalidez permanente total o enfermedad ocupacional,
Muy Crítico III pérdidas entre 10 y 1 millón de dólares, daños ambientales reversibles en
Improbablemente, pero períodos de tiempo largos que violen leyes y regulaciones.
Extremadamente
D Improbablemente, pero es posible que puede esperarse Puede resultar en invalidez parcial permanente, lesiones severas o
Remoto
ocurra en la vida del elemento razonablemente que ocurra Crítico IV enfermedades ocupacionales, pérdidas entre 1 millón y 100 mil dólares, o
daños ambientales reversibles que violen leyes o regulaciones.
Improbable, puede asumirse que la Improbablemente para ocurrir, Puede resultar en lesiones o enfermedades ocupacionales y como
Extremadamente E consecuencia en la pérdida de uno o más días de trabajo, pérdidas entre
Improbable ocurrencia no puede experimentarse pero posible.
Marginal V 100 y 10 mil dólares, o daños ambientales mitigables sin violación de leyes
o regulaciones mientras se logran las actividades de restauración.
* Basado en DRAFT MIL STD-882D
Puede resultar en lesiones menores o enfermedades que no tengan como
Despreciable VI consecuencia la pérdida de un día de trabajo, pérdidas menores a 10 mil
dólares, o daños ambientales menores que no violen leyes o regulaciones.
* Basado en DRAFT MIL STD-882D
Super Catastrófico Muy Critico Critico Marginal Despreciable

Catastrófico (I) (II) (III) (IV) (V) (VI)
Frecuente (A) Muy Alto Muy Alto Muy Alto Muy Alto Alto Alto
Probable (B) Muy Alto Muy Alto Muy Alto Alto Alto Bajo
Ocasional (C) Muy Alto Alto Alto Alto Bajo Bajo
Extremadamente
Remoto (D) Alto Alto Bajo Bajo Bajo Bajo
Extremadamente Bajo Bajo Bajo Bajo Bajo Bajo

Improbable (E)
* Basado en DRAFT MIL-STD-882D
NOTAS:
210
METODO DE LOS PUNTOS
NOTAS:
211
Análisis de Criticidad (AC) – Método de los Puntos
Método de los Puntos
FRECUENCIA DE FALLA (todo tipo de falla) Puntaje

.- Menos de una por año 1
.- Entre 1 y 12 por año ( 1 interrupción mensua 3 12 ISED 3
.- Entre 12 y 52 por año ( 1 interrupción seman 4
.- Mas de 52 por año ( Mas de 1 interrupción se 6
Frecuencia (Puntos)
IMPACTO OPERACIONAL ASOCIADO:
ESTIMACION DE PUNTAJES
1.- NIVEL DE PRODUCCION Puntaje 6

0 - 100 bbl / día 1
101 - 1000 bbl / día 2
1001 - 5000 bbl / día 4
5001 - 10000 bbl / día 6
10001 - 20000 bbl / día 9 4 ISED 2
Mas de 20000 bbl / día 12 ISED 1
2.- TIEMPO PROPMEDIO PARA REPARAR ( T Puntaje
Menos de 4 horas 1
Entre 4 y 8 horas 2
Entre 8 y 24 horas 4 3
Mas de 24 horas 6
4. COSTO DE REPARACION Puntaje
Menos de 50 MMBs 5
Entre 51 - 100 MMBs 10
1
ISED “n”
Mas de 100 MMBs 25
5. IMPACTO EN LA SEGURIDAD PERSONAL Puntaje
SI 35 0 - 32 33 - 64 65 - 96 97-130 130 - 162
NO 0
6. IMPACTO AMBIENTAL ( Daños a terceros, Puntaje Impacto Total (Puntos)
SI 30
NO 0 Impacto Total =(Nivel Prod.*TPPR )+Costo Rep.+Imp. Seg.+Imp. Amb.
NOTAS:
212
MANTENIMIENTO BASADO EN CRITICIDAD – (Criticality-Based

Maintenance - Tony Ciliberti, Berwanger, Inc. MC-96-79)
NOTAS:
213
Análisis de Criticidad (AC) - Ciliberti
Método de Mantenimiento Basado en Criticidad

Lista de ISED’s
RISK RATING MATRIX
SEGURIDAD HCR
VH 3 4 5 6 7
• Condiciones
Operacionales CONSEQUENCE RISK RANKING MATRIX
H 2 3 4 5 6
• Consecuencia
M 1 2 3 4 5
VH 5-7 A A A A A
• Probabilidad
L 0 1 2 3 4
• Factores de
Mitigación de H 4 B B B A A
N 0 0 1 2 3
Riesgo
N L M H VH
PCR
FREQUENCY M 3 C C B B A
PRODUCCION
RISK RATING MATRIX
• Condiciones PCR L 2 D C C B A
Operacionales
VH 3 4 5 6 7
• Consecuencia N 0, 1 E D C B A
(% Perd. Prod.,
CONSEQUENCE
H 2 3 4 5 6
MTTR) 0, 1 2 3 4 5-7
• Probabilidad
M 1 2 3 4 5
HCR
(MTBF) L 0 1 2 3 4
N L M H VH
• Factores de
Mitigación de N 0 0 1 2 3
Riesgo (Spare) N L M H VH
FREQUENCY
Este enfoque combina dos matrices de criticidad; una construida desde la óptica de
seguridad de los procesos y otra construida óptica del impacto en producción. Ambas
matrices se integran en una matriz de criticidad global. Es el mas completo de los métodos.
NOTAS:
214
Método semi-cuantitativo que se basa en la estimación de la

probabilidad de ocurrencia de una falla en un equipo específico
y en la estimación de consecuencias potenciales asociadas a
dicha falla; evaluadas desde la óptica del impacto tanto en
Seguridad, Higiene y Ambiente como en los Procesos
Seguridad, Higiene y Ambiente Procesos
Evaluar para cada equipo: Evaluar para cada equipo:

* La consecuencia potencial * La consecuencia potencial (Perdida de Producción en el Tiempo
* La probabilidad de ocurrencia Promedio para Reparar)
* Condiciones operacionales * La probabilidad de ocurrencia (Tiempo Promedio. Para Fallar)
* Factores de mitigación de riesgo * Condiciones operacionales
* Factores de mitigación de riesgo
Tabla: 1 Categorías de las Consecuencias de Seguridad,

Higiene y Ambiente. Tabla: 2 Categorías de Consecuencias en el Procesos
A Muy Alta Múltiples fatalidades del personal propio o A Muy Alta Pérdidas mayores de producción. Impacto
contratado. financiero a nivel corporativo
B Alta Muerte de un trabajador propio o contratado. Daños B Alta Impacto financiero a nivel de la unidad de
severos o enfermedades en personal de la unidad producción. Pérdidas significantes de producción
de producción. entre el 50% y el 100% por cortos períodos de
tiempo (<48 horas).
C Media Tratamiento médico requerido para el personal de la
instalación. Incidentes ambientales menores que C Media Impacto financiero a nivel de la unidad de
requieren sean reportados según los lineamientos producción. Pérdidas de producción entre el 10% y
de Seguridad, Higiene y Ambiente. el 50% por cortos períodos de tiempo (<48 horas).
D Baja Tratamiento médico menor o cuidados de primeros D Baja Pérdidas menores de producción (<10%) por
auxilios requeridos para el personal de la planta. cortos períodos de tiempo (<48 horas). Reducción
Incidentes ambientales no reportables. de carga mayor al 10%.
E Despreciable Ninguna consecuencia de seguridad, higiene y E Despreciable Capacidad del proceso de producción no
ambiente. impactada. Reducción de carga menor al 10%.
α β
NOTAS:
215
α β
Tabla: 3 Categorías de Probabilidades (Seguridad-Higiene y Ambiente) Tabla: 4 Categorías de Probabilidades (Proceso)
1 Muy Alta Uno o más eventos es posible que sucedan anualmente. 1 Muy Alta Definitivamente sucede (80% - 100%). 0 < MTBF <=
12 Meses
2 Alta Varios eventos es posible que sucedan a lo largo de la vida útil
del activo o de la unidad. 2 Alta Probable (10% - 80%). 12 < MTBF <= 36 Meses
3 Media Un evento es posible que suceda en la vida útil del activo o de 3 Media Posible (1% - 10%) 36 < MTBF <= 60 Meses
la unidad.
4 Baja Improbable (0.1% - 1%) 60 < MTBF <= 120 Meses
4 Baja No se espera que suceda un evento a lo largo de la vida útil del
activo o de la unidad, pero la ocurrencia del mismo es posible. 5 Despreciable Prácticamente imposible. (< 0.1%) MTBF>120 Meses
5 Despreciable Practicamente imposible.
Matriz de Criticidad - SHA Dependiendo de las Matriz de Criticidad - Proceso

consecuencias y las
probabilidades obtenidas de
las tablas anteriores, se
procede a calcular la
criticidad para cada criterio,
introduciendo los datos en la
matriz grado de riesgo
correspondiente a cada uno.
Una vez obtenidos los resultados de la

Matriz Grado de Riesgo de SHA y de
Proceso, se introducen los resultados en
la Matriz de Riesgo, para calcular de esta
manera, la criticidad total del equipo.
NOTAS:
216
NORSOK STANDARD Z-008, Rev. 2, Nov. 2001 – “Análisis de

Criticidad para Propósitos de Mantenimiento”
NOTAS:
217
Análisis de Criticidad (AC) - NORSOK STANDARD Z-008
Introducción:
Las normas de NORSOK han sido desarrollado por la industria de petróleo noruega
para asegurar la adecuada seguridad, agregar valor y establecer costos efectivos,
para los futuros y existentes desarrollos de la industria del petróleo.
Estos estándares de NORSOK han sido preparados para complementar las normas
internacionales disponibles y satisfacer la necesidad de la industria de petróleo
noruega.
La preparación y publicación de los estándares Norsok son soportados por OLF

(Asociación de la industria del Petróleo Noruega) y TBL (Federación de Industrias
Manufacturera Noruegas). Los estándares de NORSOK son administrados y
publicados por NTS (Centro de Tecnología Noruego).
NOTAS:
218
Objetivo:
El propósito del NORSOK STANDARD Z-008, Rev. 2, Nov. 2001 – “Análisis de

Criticidad para Propósitos de Mantenimiento” es establecer las bases para el diseño y
optimización de los programas de mantenimiento para plantas de petróleo/gas
nuevas y en servicio. Esta norma describe un proceso de trabajo eficiente y racional
que genera un programa de mantenimiento optimizado basado en el análisis de
riesgo y los principios del análisis costo – riesgo, considerando los riesgos
relacionados con:
Personal.
Ambiente.
Pérdida de producción.
Costos Económicos Directos.
NOTAS:
219
Aplicaciones:
Este estándar NORSOK es aplicable para propósitos diferentes como:
Fase de Diseño (Requerimientos iniciales de mantenimiento, identificando fallas

ocultas y selección de partes y repuestos).
Preparación para la operación (Desarrollo de programas de mantenimiento

iniciales para la puesta en funcionamiento de sistemas y selección de partes y
repuestos).
Fase Operacional (Optimización de programas de mantenimiento existentes y

como guía para priorizar ordenes de trabajo).
NOTAS:
220
Alcance:
Este estándar de NORSOK es aplicable para el diseño y optimización de programas de

mantenimiento para plantas, sistemas y equipos incluyendo:
Sistemas de cubierta de instalaciones costa afuera.
Sistemas de producción submarinos.
Terminales de petróleo y gas.
Los equipos involucrados son:

Equipos mecánicos (Estáticos y Rotativos).
Instrumentos
Equipos Eléctricos.
Están excluidos del alcance de esta Norma, los siguientes equipos:

Estructuras de Carga Rodante, Estructuras flotantes, Raisers y
gasoductos/oleoductos.
NOTAS:
221
Metodología: Jerarquía Funcional y Análisis de Criticidad
Requerimientos Definición de Funciones y Clasificación de

Básicos Subfunciones Equipos
• Redundancia. Definición de las Clasificación de

• Fallas Ocultas Subfunciones y los Equipos
Evaluación de las
Consecuencias
Objetivo del
Análisis
Definición de las
Funciones Primarias
y Evaluación de las
Documentación Consecuencias
Técnica Evaluación del
Requerida Sistema
(Según Criterios
de SI
Jerarquización)
Definición de los
Limitesde Borde
Se analiza el
Sistema?
Criterios de
Decisión
NO
Establecer el
El sistema no Programa de
será analizado Mantenimiento
NOTAS:
222
Metodología: Estableciendo un Programa de Mantenimiento

Análisis de Riesgo Asignación de las Actividades Análisis Costo- Establecer Programa
de Mantenimiento Riesgo de Mantenimiento
Use Concepto
de
Mantenimiento
Genérico
Clasificación de
Establecer el Son las actividades Establecer las
los Equipos. SI NO
Concepto de relevantes como la actividades y
Mantenimiento de un Concepto de requerimientos del
Genérico Mantenimiento Mantenimiento
Genérico?
El concepto
de mantenimiento
SI
genérico
existe/aplica para Establecer
este tipo Paquetes y
de equipo Programas de
Trabajo
NO
Hay algún
Clases de BAJO requerimiento de la SI
Consecuencias compañía o
autoridad
aplicable?
ALTO/MEDIO
NO
Realizar Análisis
FMECA/RCM Mantenimiento
Correctivo
Planificado
Programa de
Mantenimiento
Identificar Tipos de Evaluación de las
Nivel de
Mantenimiento, Actividades
Riesgo
BAJO Actividades y Seleccionadas con
Requerimientos de la los Análisis Costo -
Compañía o Autoridad Riesgo
ALTO/MEDIO
NOTAS:
223
Fortalezas de la Norma:
Método sencillo, de fácil y amplia aplicación (plantas nuevas y en servicio)
Es una metodología eficiente y racional que genera un programa de mantenimiento

optimizado, basado en análisis de riesgo y en principios del análisis costo-riesgo
Permite obtener una jerarquía de los equipos para el manejo y asignación óptima de
recursos
Tratamiento especifico para Equipos Estáticos (Función: Contener).
Debilidades de la Norma:
En la estimación de las probabilidades de falla para la estimación del riesgo

asociado, solo se considera la opinión de expertos
La estimación de las consecuencias es cualitativa y esta sujeta a las dimensiones de

la instalación bajo análisis.
NOTAS:
224
Matrices de Riesgo – Diversos Estándares
Ver Lectura Lectura Complementaria 3- Analisis de Criticidad.pdf
NOTAS:
225
METODOLOGÍA PEMEX – PEP
CLAVE: 202-64000-GOP-112-0001
Ver Lectura - Guia de la Metodologia de AC.pdf
NOTAS:
226
Análisis de Criticidad (AC) - PEMEX
Metodología
IDENTIFICACIÓN DE UNIDADES RECOPILACIÓN Y ANALISIS DE

IDENTIFICACIÓN DE UNIDADES RECOPILACIÓN Y ANALISIS DE
A ANALIZAR LA INFORMACIÓN
A ANALIZAR LA INFORMACIÓN
SISTEMA DE SEGUIMIENTO Y CONTROL
VALORACIÓN DE LA CRITICIDAD
RETROALIMENTACI ÓN
RETROALIMENTACIÓN VALORAR LA VALORAR EL
VALORAR LA VALORAR EL
PLAN DE ACCIONES
FRECUENCIA IMPACTO DE
FRECUENCIA IMPACTO DE
DE LA FALLA LA FALLA
DE LA FALLA LA FALLA
Ejecución
Ejecución
de
de Planes
Planes DETERMINAR DETERMINAR
DETERMINAR DETERMINAR
CATEGORIA CATEGORIA
CATEGORIA CATEGORIA
SEGÚN CRITERIOS SEGÚN CRITERIOS
SEGÚN CRITERIOS SEGÚN CRITERIOS
DEFINIR ACCIONES
DEFINIR ACCIONES
PARA MITIGAR PROB. MATRIZ DE JERARQUIZACION DE RIESGO
PARA MITIGAR PROB.

DE FALLAS Y/O MA 3 4 5 6 7
DE FALLAS Y/O
CONSEC. DETERMINAR
CONSECUENCIA
A 2 3 4 5 6
CONSEC. DETERMINAR
M 1 2 3 4 5
RANGO
RANGO
B 0 1 2 3 4
DE CRITICIDAD
N 0 0 1 2 3
DE CRITICIDAD
N B M A MA
FRECUENCIA
IDENTIFICACIÓN JERARQUIZAR ANALISIS Y

IDENTIFICACIÓN JERARQUIZAR ANALISIS Y
DE AREAS ACTIVO SEGÚN MATRIZ VALIDACIÓN
DE AREAS ACTIVO SEGÚN MATRIZ VALIDACIÓN
DE ATENCIÓN DE CRITICIDAD DE RESULTADOS
DE ATENCIÓN DE CRITICIDAD DE RESULTADOS
NOTAS:
227
Identificación de las unidades a analizar (Niveles Jerárquicos)
INSTALACIÓN
INSTALACIÓN
PROCESO
PROCESO““A”
A” PROCESO
PROCESO““B”
B” PROCESO
PROCESO““C”
C”
SISTEMA
SISTEMA BB1 1 SISTEMA
SISTEMA BB2 2
EQUIPO
EQUIPO11 EQUIPO
EQUIPO22
ELEMENTO
ELEMENTO2A
2A ELEMENTO
ELEMENTO2B
2B
NOTAS:
228
Recopilación y Análisis de Información
Fuentes de Información:
9 Base de datos de fallas y reparaciones de los activos bajo análisis.

9 Datos de fallas y reparación de bases de datos genéricas
internacionales.
9 Opinión de Expertos.
9 Registros de impacto de fallas en producción y en seguridad de los
procesos.
9 Resultados de estudios previos: IBR, SIL, Análisis de Riesgos y
otros.
IBR : Inspección Basada en Riesgo

SIL : Niveles Instrumentados de Seguridad (en español)
NOTAS:
229
Información requerida:
Para aplicar la metodología y obtener la jerarquización de instalaciones, sistemas o
equipos, los integrantes del ENT deberán llevar a cabo una recopilación de la siguiente
información:
9 Lista de instalaciones y/o lista de equipos por instalación.

9 Ubicación (Área geográfica, Región Operativa) y servicio.
9 Filosofía de operación de la instalación – equipo.
9 Diagramas de Flujo de Procesos (DFP’s).
9 Diagramas de tuberías e Instrumentación (DTI’s).
9 Datos de fallas (tiempo promedio entre fallas, modos de fallas, acciones o tareas de
mitigación).
9 Datos de reparaciones (tiempos de reparación – TPPR y costos asociados).
9 Datos Operacionales: Presión de Operación, Velocidad de rotación (rpm), Temperatura
de Operación.
9 Fluido manejado por el equipo según base de datos NFPA.
ENT : Equipo Natural de Trabajo
NOTAS:
230
Información requerida (cont.):
9 Registro de eventos no deseados o fallas funcionales disponibles.

9 Frecuencia de ocurrencia de los eventos no deseados o las fallas consideradas en el
análisis.
9 Registros de los impactos en producción (% Pérdida de Producción producido por la
falla del elemento -producción diferida).
9 Registros de los impactos en la seguridad de los procesos.
9 Registro de los impactos o daños al entorno o sobre las instalaciones.
9 Cantidad de producto derramado o fugado en los eventos sucedidos.
9 Medidas de mitigación consideradas para reducir los impactos.
9 Información sobre la aplicación de las medidas de mitigación y resultados obtenidos.
NOTAS:
231

Análisis Preliminar de la información:
Consiste en dar respuesta y revisar una serie de datos relacionados

con la ocurrencia de eventos que hayan impactado el proceso
productivo y que puedan volver a repetirse en sistema que se está
analizando.
Se responden preguntas tales como:

¿ Que eventos han sucedido en el pasado?
¿ Aplican los eventos históricos al caso en análisis?
¿ Cual ha sido su frecuencia de ocurrencia?
¿ Cuales han sido las consecuencias de esas ocurrencias?
¿ Como se han mitigado los niveles de riesgo?
¿ Se han ejecutado las acciones para mitigar el nivel de riesgo? Si /
No ¿Por que?
NOTAS:
232
Valoración de la Criticidad
La estimación de la Frecuencia VALORACIÓN DE LA CRITICIDAD

de Falla y el Impacto o
VALORAR
VALORARLALA DETERMINAR
DETERMINAR
Consecuencias de la Fallas se FRECUENCIA
FRECUENCIA CATEGORIA
CATEGORIA
realiza utilizando criterios y DE
DELA
LAFALLA
FALLA SEG ÚN CRITERIOS
SEGÚN CRITERIOS
rangos preestablecidos.
VALORAR
VALORARELEL DETERMINAR
DETERMINAR
IMPACTO
IMPACTODEDE CATEGORIA
CATEGORIA
LA
LAFALLA
FALLA SEG ÚN CRITERIOS
SEGÚN CRITERIOS
Las categorías a ser consideradas en el análisis son definidas a fin de reducir la

subjetividad del analista al momento de evaluar la probabilidad de ocurrencia de un
evento.
NOTAS:
233
Valoración de la Criticidad: Valorar la FRECUENCIA de Falla
El equipo de análisis de riesgo evalúa la frecuencia de cada escenario y le asigna una

categoría de acuerdo con la definición de la Tabla.
Para facilitar la asignación de categorías, un equipo de PEP ha considerado rangos

genéricos de frecuencia (basándose en las referencias industriales y en la experiencia de la
empresa) para los eventos de falla identificados.
Estos rangos proporcionan una perspectiva general de la probabilidad de que ciertos eventos
puedan ocurrir.
Tiempo medio entre

Categoría Tasa de fallas por año, ‫גּ‬ Interpretación de probabilidad
fallas TMEF, en años
5 ‹
TMEF 1 λ>
< 1 Es probable que ocurra varias veces en un año
4 1 ≤ TMEF ‹ 10 0.1 < λ ≤ 1

Es probable que ocurra algunas veces en 10 años, pero es
poco probable que ocurra en un año
3 10 ≤ TMEF ‹ 100 0.01 < λ ≤ 0.1

Es probable que ocurra algunas veces en 100 años, pero
poco probable que ocurra en 10 años
2 100 ≤ TMEF ‹ 1000 0.001 < λ ≤ 0.01 Es poco probable que ocurra en 100 años
1 TMEF ≥ 1000 0.001 ≤ λ Es poco probable que ocurra en 1000 años
NOTAS:
234
Valoración de la Criticidad: Valorar el IMPACTO de la Falla
El personal de PEP desarrolló estas categorías de consecuencia para satisfacer los objetivos de
PEP. Se consideran cinco tipos de consecuencias (daños al personal, impacto en la población,
impacto al medio ambiente, impacto en producción y daños a la instalación.
Para cada uno de los tipos de consecuencia, se definen 5 categorías de consecuencia.

Pérdida de Daños a la
Categoría Efecto en la Impacto
Daños al personal producción ($ instalación ($
población ambiental
USD) USD)
Muerte o incapacidad Muerte o incapacidad
Daños irreversibles al
total permanente, daños total permanente, daños
ambiente y que violen
5 severos o enfermedades severos o enfermedades Mayor de 50 MM Mayor de 50 MM
regulaciones y leyes
en uno o más miembros en uno o más miembros
ambientales.
de la empresa. de la comunidad.
Incapacidad parcial Incapacidad parcial
Daños reversibles al
permanente, heridas permanente, daños o
ambiente pero que
4 severos o enfermedades enfermedades en al De 15 a 50 MM De 15 a 50 MM
violan regulaciones y
en uno o más miembros menos un miembro de la
leyes ambientales.
de la empresa. población.
Daños ambientales
Daños o enfermedades
mitigables sin
severas de varias Puede resultar en la
violación de leyes y
3 personas de la hospitalización de al De 5 a 15 MM De 5 a 15 MM
regulaciones, la
instalación. Requiere menos 3 personas.
restauración puede
suspensión laboral.
ser acometidas.
Pueden resultar en
El personal de la planta Mínimos daños
heridas o enfermedades
requiere tratamiento ambientales sin De 500 mil a 5 De 500 mil a 5
2 que requieren
médico o primeros violación de leyes y MM MM
tratamiento médico o
auxilios. regulaciones.
primeros auxilios.
Sin daños
Sin impacto en el Sin efecto en la ambientales ni
1 Hasta 500 mil Hasta 500 mil
personal de la planta. población. violación de leyes y
regulaciones.
NOTAS:
235
Valoración de la Criticidad: Valorar el IMPACTO de la Falla
• Los ENT’s tiene un papel muy importante a la hora de asignar categorías de

consecuencias de acuerdo a los escenarios identificados para realizar la evaluación.
• Las variables principales en la evaluación son los costos de reparación o reemplazo

de equipos, el tiempo necesario para restaurar los sistemas después de disparos, el
tiempo necesario para volver a arrancar las unidades de proceso y los costos
asociados con interrupciones de producción.
• La tarea de clasificar por categorías los impactos es un rasgo central para la

aplicación de este método de AC.
• La clasificación por categorías de los impactos

simplifica el análisis ya que elimina el trabajo
adicional de estimar con precisión el valor de las
consecuencias de los eventos analizados.
ENT : Equipo Natural de Trabajo
NOTAS:
236
Valoración de la Criticidad:
Estimaci ón de Cuantificaci
Cuantificaciónón Estimación de
Estimación de Estimación de
lalaFrecuencia De
DelalaCriticidad
Criticidad Consecuencias
Frecuencia Consecuencias
Impacto
Impacto Impacto
Impacto
Ambiental
Ambiental Personas
Personas
Basada
Basada en
en la
la Basada
Basada en en la
la
Historia
Historia Condición
Condición
(Estadística
(Estadística del
del ((Monitoreo
Monitoreo del
del Impacto
Impacto en
en Impacto
Impacto
Proceso/Sistema)
Proceso/Sistema) Proceso/Sistema)
Proceso/Sistema) las en
en la
la
las
Instalaciones
Instalaciones Población
Población
Basado
Basado enen el
el
conocimiento
conocimiento empírico
empírico Pérdidas
Pérdidas de
de
del
del proceso
proceso Producción
Producción
Si la CRITICIDAD es proporcional al RIESGO, entonces:
9 La FRECUENCIA DE FALLA es proporcional a la PROBABILIDAD DE FALLA y,
9 El IMPACTO DE LA FALLA es proporcional a la CONSECUENCIA DE LA FALLA
NOTAS:
237
CRITICIDAD
CRITICIDAD==FRECUENCIA
FRECUENCIADE
DELA
LAFALLA
FALLA xx IMPACTO
IMPACTOTOTAL
TOTAL
Donde:
9 Los Impactos en la Población serán categorizados
considerando los criterios cualitativos que se indican en la
Tabla.
9 Los Impactos Ambientales (IA) serán categorizados

considerando los criterios cualitativos que se indican en la
Tabla.
9 Los Impactos en la Producción (IP) cuantifican las consecuencias que los eventos no deseados
generan sobre el negocio medular. Este criterio se evaluará considerando los siguientes factores:
Tiempo para reparar (TPPR), Producción diferida, Costos de Producción.
IP = (Producción diferida x TPPR x Costos Producción (Bls/Hr o MMPC/Hr))
El valor resultante permitirá categorizar el IP de acuerdo a los criterios que se indican en la Tabla.
( IP: Impacto en Producción, TPPR: Tiempo promedio para reparar)
9 Los impactos asociados a Daños a las instalaciones (DI) se evaluarán considerando los siguientes
factores: Equipos afectados, costos de reparación y/o reposición de los equipos.
DI = Σ Costos Reparación/Reposición de Equipos Afectados
NOTAS:
238
Valoración de la Criticidad:
Utilizando los valores preestablecidos como “categorías”, en las Tablas de Frecuencias

e Impactos respectivamente, y aplicando la fórmula:
CRITICIDAD = FRECUENCIA x Σ IMPACTOS O CONSECUENCIAS / EVENTO
Con los valores de la categoría se obtienen valores de Criticidad de un mínimo de 5 a

un máximo de 125 puntos, con los que ya se puede proceder a la jerarquización, de las
instalaciones, sistemas, equipos o modos de fallas.
5 25 50 75 100 125
NOTAS:
239
Determinación del Rango de Criticidad
Una vez que las probabilidades de cada evento han sido estimadas y
categorizadas conforme a la escala relativa establecida, y por la otra parte, los
impactos han sido agrupados dependiendo de su severidad relativa, se puede
estimar la criticidad asociado a cada escenario considerado, y categorizar los
escenarios en diferentes grupos donde las probabilidades y consecuencias sean
equivalentes.
BAJA MEDIA ALTA
5 25 50 75 100 125
Para la determinación del Rango de Criticidad, se desarrollo la Matriz de Criticidad

de PEP que estará conformada por tres (3) Niveles de Criticidad en función de los
cuales se establecerá la toma de decisiones y la definición de las Políticas de
mantenimiento de los Activos.
NOTAS:
240

Esta matriz tiene un código de colores que denotan la menor o mayor intensidad del
riesgo relacionado a la instalación o equipo bajo análisis, representando:
El color rojo la CRITICIDAD ALTA (A)
El color amarillo la CRITICIDAD MEDIA (B)
El color verde la CRITICIDAD BAJA (C).
M M A A A
M M A A A
FRECUENCIA
M M A A A
M M A A A
B M A A A
B M A A A
B B M M A
B B M M A
B B B M A
B B B M A
CONSECUENCIAS O IMPACTOS
NOTAS:
241

De los valores obtenidos del Rango de Criticidad, se establecerá la Jerarquización
de Criticidad del Activo (Instalación, Proceso, Sistema o Equipo). A continuación se
indican tales niveles de Criticidad:
CRITICIDAD ALTA (A) 50 ≤ CRITICIDAD ≤ 125

CRITICIDAD MEDIA (B) 30 ≤ CRITICIDAD < 50
CRITICIDAD BAJA (C) 5 ≤ CRITICIDAD < 30
5 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 105 110 115 120 125
4 20 24 28 32 36 40 44 48 52 56 60 64 68 72 76 80 84 88 92 96 100
FRECUENCIA
3 15 18 21 24 27 30 33 36 39 42 45 48 51 54 57 60 63 66 69 72 75
2 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 42 44 46 48 50
1 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
IMPACTO
NOTAS:
242
Análisis y Validación de Resultados: Criticidad de Instalaciones

25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 105 110 115 120 125
20 24 28 32 36 40 44 48 52 56 60 64 68 72 76 80 84 88 92 96 100 CRITICIDAD ALTA (A) 50 ≤ CRITICIDAD ≤ 125

15 18 21 24 27 30 33 36 39 42 45 48 51 54 57 60 63 66 69 72 75 CRITICIDAD MEDIA (B) 30 ≤ CRITICIDAD < 50
10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 42 44 46 48 50 CRITICIDAD BAJA (C) 5 ≤ CRITICIDAD < 30
5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
- Alta frecuencia /Baja consecuencia

- Típico de Equipos Rotativos
- Evento = Pérdida de la función - Media frecuencia /Media consecuencia
(operación) - Típico de Instrumentación y Control
- Evento = Pérdida de la función (control
Frecuencia del proceso)
CRITICIDAD De eventos
(# Eventos / tiempo)
DE Alta
- Baja frecuencia /Alta consecuencia

EQUIPOS - Típico de Equipos Estáticos
- Evento = Pérdida de la Integridad
Media del proceso
Baja
Consecuencias
($/Evento)
Baja Media Alta
NOTAS:
243
Típico de Equipos Rotativos
Frecuencia
De eventos Típico de Instrumentación y Control
(# Eventos / tiempo)
Criticidad Típico de Equipos Estáticos

Alta
De
Equipos Media
Baja
Consecuencias
IBR
MCC – APHP Baja Media Alta
($/Evento)
Matriz de Riesgo IBR
(AMEF Y/O AMECF) SIS – SIL
¿La pérdida de la función
SI A causada por este modo
¿Existe un
de falla por si mismo se
NO
Un Algoritmo de Decisión MCC
B vuelve evidente para el equipo ¿Existe
riesgo
intolerable de
de operadores en
E un riesgo
NO ¿Existe un riesgo
FUENTE: SAE-JA1012
circunstancias normales? intolerable de F
que los efectos ¿Existe un riesgo que la falla intolerable de ¿La falla
C que la falla múltiple G
de este modo de intolerable de que los múltiple pueda NO múltiple
falla puedan NO pueda violar algún
efectos de este dañar o matar tiene un efecto
estándar o regulación
dañar o matar a modo de falla pueda a alguien?
ambiental conocida?
directo adverso CRITERIO DE
alguien? violar un estándar o ¿El modo de falla directo en la
una regulación NO D tiene un efecto capacidad FACTIBILIDAD
ambiental conocida? directo adverso en la operacional? TÉCNICA
capacidad operacional? SI SI
SI
SI SI NO Tareas Programadas Basadas
SI N0
en Condición
¿Existe una condición clara de
1 ¿Es factible y vale 4 ¿Es factible y vale 6 ¿Es factible y vale 9 ¿Es factible y vale
la pena hacer una la pena hacer una la pena hacer una la pena hacer falla potencial?¿Cuál es?¿Cuál
tarea programada tarea programada tarea programada una tarea programada es el intervalo P-F?¿Es este
basada en condición? basada en condición? basada en condición? basada en condición? intervalo lo suficiente grande
para tomar acción a fin de evitar
o minimizar las consecuencias
SI SI SI SI de la falla? ¿Es consistente el
Tarea programada Tarea programada Tarea programada NO Tarea programada NO intervalo P-F?¿Es práctico
basada en condición NO basada en condición basada en condición basada en condición realizar la tarea a intervalos
menores que el intervalo P-F?
Tareas Programadas de
2 ¿Es técnicamente 10 ¿Es técnicamente Restauración o de
factible y vale la 5 ¿Es técnicamente 7 ¿Es técnicamente factible y vale la Desincorporación
pena hacer una tarea factible y vale la factible y vale la pena hacer una tarea ¿Existe una longevidad a la cual
programada de pena hacer una tarea pena hacer una tarea programada de haya un incremento en la
restauración o de programada de programada de restauración o de probabilidad condicional de
desincorporación? restauración o de restauración o de desincorporación? falla? ¿Cuál es esta longevidad?
desincorporación? desincorporación? ¿Sobrevivirán suficientes ítems
SI a esta longevidad para
SI SI satisfacer el criterio de
SI
NO efectividad? Sólo para
Tarea programada de Tarea programada de NO restauración programada: ¿La
restauración o de Tarea programada de NO Tarea programada de NO restauración o de
restauración o de tarea restaurará la resistencia
desincorporación restauración o de desincorporación original a fallar?
desincorporación desincorporación
3 ¿Es técnicamente 11 ¿Es técnicamente
Mantenimiento 8 ¿Es técnicamente Detección de Fallas
factible y vale la factible y vale la
no programado factible y vale la ¿Es posible revisar si el ítem ha
pena hacer una pena hacer una tarea
pena hacer una tarea fallado sin incrementar
combinación de tareas? programada de detección
programada de detección significativamente el riesgo de
de fallas?
de fallas? una falla múltiple?¿Es práctico
realizar la tarea a los intervalos
SI NO
Podría ser SI NO requeridos?
Combinación Rediseño deseable un SI NO Tarea de Mantenimiento
de tareas obligatorio rediseño detección de no programado
Tarea de
detección de Rediseño falla
falla obligatorio Podría ser deseable
un rediseño
CONSECUENCIAS ECONÓMICAS CONSECUENCIAS ECONOMICAS

CONSECUENCIAS EVIDENTES EN EVIDENTES CONSECUENCIAS EN LA SEGURIDAD OCULTAS
LA SEGURIDAD O EL AMBIENTE En un período de tiempo, la política de O EL AMBIENTE OCULTAS En un período de tiempo la política CRITERIO DE
La política de manejo de falla debe La política de manejo de falla debe reducir
reducir el riesgo de la falla a un nivel
manejo de falla debe ser menos costosa
el riesgo de la falla múltiple a un nivel
de manejo de falla debe reducir la EFECTIVIDAD
que los costos de las consecuencias probabilidad de una falla múltiple (y
tolerable operacionales (si los hay) más los tolerable los costos asociados) a un mínimo
costos de reparación aceptable
ALGORITMO DE DECISION MCC
NOTAS:
244
Jerarquizacion de Activos / Identificación de Áreas de Atención
La evaluación de la frecuencia de ocurrencia por el impacto, permite “jerarquizar” los

problemas, componentes, equipos, sistemas o procesos, en base a la criticidad.
Uno de los pasos más importantes, después de realizado el Análisis de Criticidad es

definir acciones para llevar la criticidad de los equipos que resulten de Alta Criticidad a
niveles tolerables, reduciendo la frecuencia de ocurrencia de los eventos y/o
mitigando las consecuencias de los mismos.
La identificación de estos elementos de

acuerdo a su nivel de criticidad permitirá
orientar los recursos y esfuerzo a las áreas
que más lo ameriten.
NOTAS:
245
Definición de Acciones de Mitigacion / Ejecución de Planes / Seguimiento
PLANTEAMIENTO
PLANTEAMIENTO DE
DE
ACCIONES
ACCIONES
Esta etapa es complementaria al análisis AC, contempla
el planteamiento de acciones, su ejecución y el
cumplimiento de las recomendaciones resultantes del
análisis.
EJECUCIÓN
EJECUCIÓN
DE
DE PLANES
PLANES En esta parte del proceso se efectúa la retroalimentación
del cumplimiento de los objetivos, para apoyar a la
dirección en el proceso de toma de decisiones de carácter
táctico y estratégico, mediante un sistema balanceado de
SEGUIMIENTO
SEGUIMIENTO A A
indicadores de desempeño que permiten evaluar el
TRAV ÉS DE
TRAVÉS DE comportamiento operacional de las instalaciones,
INDICADORES
INDICADORES
sistemas, equipos, dispositivos y componentes de esta
manera será posible implementar un plan de
mantenimiento orientado a perfeccionar esta labor.
RETROALIMENTACI ÓN
RETROALIMENTACIÓN
NOTAS:
246
REGISTROS DE INFORMACION: Hoja de Registro
5 FACILITADOR: 7 LIDER:
EVALUACION DE CRITICIDAD DE ACTIVOS (1)
6
Pemex Exploración y Producción SECRETARIO:
8 ASESOR:
1 INSTALACIÓN SISTEMA EQUIPO 3 ANALISTAS: 9
2 UBICACIÓN: FECHA DE ANALISIS: 4
INSTALACIÓN/ SISTEMA/ EQUIPO CATEGORIA IMPACTOS

16
CATEGORIA NIVEL DE CATEGORIA DE
FALLA FUNCIONAL
FILOSOFIA FRECUENCIA CRITICIDAD CRITICIDAD
IDENTIFIC. DESCRIPCIÓN SISTEMA PERSONAL POBLACION AMBIENTE PRODUCC. INSTALAC. TOTAL
OPERACIONAL
10 11 12 13 14 15 17 18 19
20 REVISÓ: 21 APROBÓ: 22 FECHA:
NOTAS:
247
REGISTROS DE INFORMACION: Datos de la Hoja de Registro
1. TIPO DE ELEMENTO: Indicar el tipo de elemento de análisis (remarcar el cuadro correspondiente)

2. UBICACIÓN: indicar el área/instalación/ sistema al que pertenece el activo evaluado
3. Indicar la región a la que pertenece el activo evaluado
4. FECHA DE ANALISIS: fecha en que se realiza la evaluación o análisis de criticidad
5. FACILITADOR: nombre del facilitador del proyecto
6. SECRETARIO: nombre del secretario del proyecto
7. LIDER: nombre del líder del proyecto
8. ASESOR: nombre del asesor de la metodología del proyecto
9. ANALISTAS: nombre de los integrantes del ENT (Equipo Natural de Trabajo)
10. IDENTIFICACIÓN: nombre / tag / ubicación técnica del activo bajo análisis
11. DESCRIPCIÓN: breve descripción del activo bajo análisis (tipo de instalación / equipo)
12. SISTEMA: indicar el sistema / proceso al que pertenece el equipo
13. FILOSOFIA OPERACIONAL: comentarios o descripción breve de aspectos relevantes para el análisis (sistemas de
protección, ubicación geográfica, fluido manejado, condiciones ambientales, población cercana, movimiento de personal
en el área).
14. FALLA OPERACIONAL: evento no deseado que provoca el falla funcional del activo
15. CATEGORIA DE FRECUENCIA: valor de la categoría asignada en función de la frecuencia de la falla (según tabla)
16. CATEGORIAS DE CONSECUENCIAS: valor de la categoría asignada en función de los impactos de la falla (según
tabla)
17. TOTAL: suma de los valores de categorías de consecuencias
18. NIVEL DE CRITICIDAD: es el producto entre la categoría de frecuencia y el total de las categorías de consecuencias
19. CATEGORIA DE CRITICIDAD: determina la jerarquía de la criticidad del activo de acuerdo a los rangos de la matriz
20. REVISÓ: nombre del responsable de revisar los resultados del análisis (líder)
21. APROBÓ: nombre del responsable de aprobar los resultados del análisis (facilitador)
22. FECHA: fecha en que se realiza la aprobación de los resultados del análisis de criticidad
NOTAS:
248
METODOLOGÍA PEMEX – PEP
EJEMPLO DE APLICACIÓN
NOTAS:
249
Ejemplo de Aplicación: Determinar la Criticidad de las Turbinas del

Sistema de Comprensión de la Planta Oriente
9 INSTALACIÓN / SISTEMA / EQUIPO

9 UBICACIÓN
9 DTI’s / DFP’s / PLANOS
9 CONDICIONES OPERACIONALES
9 FILOSOFIA OPERACIONAL
9 MODO DE FALLA REPRESENTATIVO ¿ Que eventos han sucedido en el pasado?
9 FRECUENCIA DE OCURRENCIA ¿ Aplican los eventos históricos al caso en análisis?
9 TIEMPO DE REPARACIÓN ¿ Cual ha sido su frecuencia de ocurrencia?
9 CONSECUENCIAS ¿ Cuales han sido las consecuencias de esas ocurrencias?
9 ESTUDIOS PREVIOS (RIESGO, RAM, IBR) ¿ Como se han mitigado los niveles de riesgo?
¿ Se han ejecutado las acciones para mitigar el nivel de
riesgo? Si / No ¿Por que?
DTI : Diagrama de Tuberías e Instrumentos

DFP : Diagrama de Flujo del Proceso
NOTAS:
250
Ejemplo de Aplicación: Determinar la Criticidad de las Turbinas del

Sistema de Comprensión de la Planta Oriente
EQUIPO: TURBINA EQT-001 FRECUENCIA DE OCURRENCIA:

CADA 4 AÑOS APROXIMADAMENTE
UBICACIÓN: SISTEMA COMPRESIÓN – P.O.
TIEMPO DE REPARACIÓN: de 25 a 45 DÍAS
CONDICIONES OPERACIONALES:
FLUÍDO: GAS
CONSECUENCIAS:
PRESIÓN DE OPERACIÓN: 75 Kg/cm2
DAÑOS AL PERSONAL: HERIDAS O DAÑOS
TEMP. DE OPERACIÓN: 40 C
MENORES QUE REQUIEREN ATENCION
FILOSOFIA OPERACIONAL: MEDICA O PRIMEROS AUXILIOS.
SISTEMA CON 4 TURBINAS EN PARALELO - IMPACTO A LA POBLACIÓN: SIN IMPACTO
OPERAN 4/4 – LA PERDIDA DE UNA TURBINA IMPACTO AMBIENTAL: SIN IMPACTO
IMPLICA LA PERDIDA DEL 10% DE LA IMPACTO EN PRODUCCIÓN: PERDIDA DEL 10%
PRODUCCIÓN DIARIA MANEJADA POR EL DE LA PRODUCCIÓN DIARIA MANEJADA POR
SISTEMA. EL SISTEMA (entre 5.0 MM $ y 8.5 MM $ (USD)).
CONDICIONES DEL ENTORNO: ZONA DAÑO A LAS INSTALACIONES: DAÑOS EN LOS
DESPOBLADA, POCO PERSONAL EN LA ELEMENTOS INTERNOS DE LA TURBINA
INSTALACIÓN, EQUIPO AISLADO. (ALABES, ROTOR, OTROS).
MODO DE FALLA REPRESENTATIVO: COSTOS DE REPARACIÓN: 0.3 MM $ (USD)
DAÑO EN LOS ALABES
NOTAS:
251
Ejemplo de Aplicación (cont.)

CATEGORIAS DE FRECUENCIAS
Tiempo medio entre
Categoría Tasa de fallas por año, ‫גּ‬ Interpretación de probabilidad
fallas TMEF, en años
5 TMEF 1 ‹ λ <>11 Es probable que ocurra varias veces en un año
≤ TMEF ‹ 10 CRITICIDAD
CRITICIDAD == FRECUENCIA
Es probable que ocurra algunas veces en 10 años, pero es
4 1 0.1 < λ ≤ 1 DE x IMPACTO
poco probable que ocurra en un año FRECUENCIA DE x IMPACTO
LA FALLA TOTAL
3 10 ≤ TMEF ‹ 100 0.01 < λ ≤ 0.1
Es probable que ocurra algunas veces en 100 años, pero
poco probable que ocurra en 10 años
LA FALLA TOTAL
2 100 ≤ TMEF ‹ 1000 0.001 < λ ≤ 0.01 Es poco probable que ocurra en 100 años
IMPACTO TOTAL = Impacto Ambiental + Impacto
1 TMEF ≥ 1000 0.001 ≤ λ Es poco probable que ocurra en 1000 años
Personal + Impacto a la Población +
Daño a las Instalaciones + Impacto en
CATEGORIAS DE CONSECUENCIAS Producción
Pérdida de Daños a la
Categoría Efecto en la Impacto
Daños al personal producción ($ instalación ($
población ambiental
USD) USD) Imp. en Producción = entre 5.0 MM y 8,5 MM US$
Muerte o incapacidad Muerte o incapacidad
Daños irreversibles al
total permanente, daños total permanente, daños
ambiente y que violen
5 severos o enfermedades severos o enfermedades Mayor de 50 MM Mayor de 50 MM
regulaciones y leyes
en uno o más miembros en uno o más miembros
ambientales.
de la empresa. de la comunidad.
Incapacidad parcial Incapacidad parcial
Daños reversibles al
4
permanente, heridas
severos o enfermedades
permanente, daños o
enfermedades en al
ambiente pero que
violan regulaciones y
De 15 a 50 MM De 15 a 50 MM IMPACTO (Categorías) = 2 + 1 + 1 + 3 + 1 = 8
en uno o más miembros menos un miembro de la
leyes ambientales.
de la empresa. población.
Daños ambientales
Daños o enfermedades
mitigables sin
severas de varias Puede resultar en la
3 personas de la hospitalización de al De 5 a 15 MM De 5 a 15 MM
regulaciones, la
instalación. Requiere menos 3 personas.
restauración puede
suspensión laboral.
ser acometidas.
NIVEL
NIVELDE
DECRITICIDAD
CRITICIDAD
Pueden resultar en
El personal de la planta Mínimos daños
heridas o enfermedades
2
requiere tratamiento
médico o primeros
que requieren
tratamiento médico o
ambientales sin
De 500 mil a 5
MM
De 500 mil a 5
MM FRECUENCIA
FRECUENCIAxxIMPACTO
IMPACTOTOTAL
TOTAL== 32
32
auxilios. regulaciones.
primeros auxilios.
Sin daños
Sin impacto en el Sin efecto en la ambientales ni
1 Hasta 500 mil Hasta 500 mil
personal de la planta. población. violación de leyes y
regulaciones.
NOTAS:
252
NIVEL CRITICIDAD ALTA - A

NIVELDE
DECRITICIDAD
CRITICIDAD
32
32 CRITICIDAD MEDIA - B
CRITICIDAD BAJA - C
5 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 105 110 115 120 125

FRECUENCIA
4 20 24 28 32 36 40 44 48 52 56 60 64 68 72 76 80 84 88 92 96 100
3 15 18 21 24 27 30 33 36 39 42 45 48 51 54 57 60 63 66 69 72 75
2 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 42 44 46 48 50
1 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
IMPACTO
JERARQUIA DE LA CRITICIDAD: CRITICIDAD MEDIA (B)
NOTAS:
253
REGISTRO DE INFORMACIÓN
FACILITADOR: PEDRO PEREZ LIDER: FREDDY CASTRO

EVALUACION DE CRITICIDAD DE ACTIVOS
Pemex Exploración y Producción SECRETARIO: ELIAS BRITO ASESOR: GILBERTO MENDEZ
INSTALACIÓN SISTEMA EQUIPO PLANTA ORIENTE ANALISTAS: MANUEL GOMEZ (MANTTO) BETTY GONZALEZ (PLANIFIC.)
ANDRES PIÑA (MANTTO - INSPECCION) ERASMO GARCIA (PROCESOS)
UBICACIÓN: SISTEMA DE COMPRESIÓN FECHA DE ANALISIS: 26/05/2006 MARIA ROMERO (OPERACIONAL) CARLOS PETIT (SHA)
INSTALACIÓN/ SISTEMA/ EQUIPO CATEGORIA IMPACTOS

CATEGORIA NIVEL DE CATEGORIA DE
FALLA FUNCIONAL
FILOSOFIA FRECUENCIA CRITICIDAD CRITICIDAD
IDENTIFIC. DESCRIPCIÓN SISTEMA PERSONAL POBLACION AMBIENTE PRODUCC. INSTALAC. TOTAL
OPERACIONAL
FLUÍDO: GAS /PRESIÓN
DE OPERACIÓN: 75
Kg/cm2/ TEMP. DE
OPERACIÓN: 40 C.
SISTEMA CON 4
TURBINAS EN
DAÑO EN LOS
EQT-001 TURBINA COMPRESIÓN PARALELO - OPERAN 4/4 4 2 1 1 3 1 8 32 MEDIA
ALABES
– LA PERDIDA DE UNA
TURBINA IMPLICA LA
PERDIDA DEL 10% DE LA
PRODUCCIÓN DIARIA
MANEJADA POR EL
SISTEMA.
REVISÓ: APROBÓ: FECHA:
NOTAS:
254
CONTENIDO:

.
NOTAS:
255
CONTENIDO:
5.- Fundamentos de Mantenibilidad de Equipos y Sistemas.

8.1.- Objetivo General
8.2.- MCC en la Confiabilidad Integral.
8.3.- Fundamentos de Mantenimiento.
8.4.- Equipos Naturales de Trabajo.
8.5.- Fundamentos de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.
8.6.- Caso de Aplicación.
NOTAS:
256
CONTENIDO:

NOTAS:
257
Objetivo General
Proveer a los participantes con responsabilidades en el diseño, operación y

mantenimiento de instalaciones, sistemas, equipos y dispositivos de procesos
productivos de la industria, los conceptos básicos y metodologías del mantenimiento
centrado en confiabilidad y de programas de cuidado integral de activos, con la
finalidad de suministrar las herramientas que permitan determinar las posibles causas
y mecanismos de falla y en consecuencia, basados en el nivel de riesgo poder diseñar
las actividades preventivas, predictivas, detectivas y/o correctivas y requeridas para
evitar o mitigar la ocurrencia de las mismas.
NOTAS:
258
CONTENIDO:

NOTAS:
259

Diagnóstico
• ACR
C
P
E A
R C
Mantenimiento de C
A
S
O

• Vida Remanente
GERENCIA DE ACTIVOS
NOTAS:
260
CONTENIDO:

NOTAS:
261
Fundamentos de Mantenimiento
Se define como el conjunto de acciones que de

manera planificada y programada se aplica a los
equipos, con el objeto de prever y corregir
condiciones desfavorables, asegurando de esta
manera que la calidad del servicio, permanezca
dentro de los límites establecidos.
COVENIN, 3049-93
Mantenimiento ejecutado a intervalos de tiempo predeterminados o de acuerdo a un

criterio preescrito, el cual busca reducir la probabilidad de falla o la degradación del
CESP (Componente, Equipo, Sistema o Proceso).
ISO-14224
NOTAS:
262
Mantenimiento Predictivo
Conjunto de acciones y tareas que tiene la finalidad de obtener información para el

diagnóstico de fallas incipientes que permitan tomar acción antes de la pérdida de la
función del equipo. Este tipo de mantenimiento se basa en el monitoreo de las variables
indicadoras del deterioro de la condición del activo.
Fuente: R2M
Es de suma importancia identificar el

PARÁMETRO RELEVANTE DE LA
CONDICIÓN el cual debe satisfacer las
siguientes condiciones:
₪ Debe ser una variable física medible.

₪ Tener la habilidad de caracterizar la condición del elemento.
₪ Tener la habilidad de cambiar continuamente durante la vida operativa.
₪ Tener la habilidad de describir numéricamente la condición del elemento.
NOTAS:
263
Mantenimiento Detectivo
Son un conjunto de acciones y tareas que tienen la

finalidad de identificar condiciones anormales, mediante
una secuencia de pruebas que simulen las condiciones
en las cuales los equipos deben llevar a cabo una función
específica, para verificar que es capaz de cumplirla.
Está dirigido a la búsqueda de fallas ocultas las cuales no se evidencian, hasta que
ocurra un evento. Este tipo de fallas es característico de sistemas de
instrumentación, seguridad y respaldo.
Entre sus fortalezas más resaltantes está la posibilidad de hacer las verificaciones
necesarias con los equipos en línea, con bajo costo de ejecución y bajos riesgos
asociados a fallas.
Entre las debilidades más resaltantes está el hecho que no es aplicable a todo tipo
de equipos.
Fuente: R2M
NOTAS:
264
Es el mantenimiento ejecutado después del

reconocimiento de una falla, el cual busca hacer que el
componente, equipo, sistema o proceso quede en un
estado en el cual pueda ejecutar la función para la cual
es requerido.
ISO-14224
Este tipo de mantenimiento no se realiza bajo planificación y consiste en ejecutar la

tarea de mantenimiento para restablecer la función del activo una vez ocurrida la
falla, su naturaleza es reactiva dado que la acción se ejecuta posterior al evento.
Entre sus debilidades más resaltantes se encuentra lo impredecible de los

intervalos de tiempo de ocurrencia de la falla dado que esto depende de la
probabilidad de ocurrencia de la misma (aleatoriedad del proceso).
NOTAS:
265
Rediseño
Cuando existe la imposibilidad o dificultad para realizar tareas de mantenimiento

para mitigar los riesgos de una falla, bien sea por condiciones de proceso o
problemas de diseño, entonces se procede a realizar cambios tendentes bien sea
a mejorar las condiciones para realizar las tareas de mantenimiento o a reducir las
fallas para minimizar los impactos por su ocurrencia.
Fuente: R2M
Entre sus desventajas más resaltantes están

los altos costos de realizar las modificaciones
necesarias para mitigar los riesgos.
NOTAS:
266
CONTENIDO:

NOTAS:
267
Características
METAS COMPROMISO OBJETIVOS
CLARAS UNIFICADO COMUNES
HABILIDADES CONOCIMIENTOS
RELEVANTES COMPARTIDOS
CONFIANZA SINERGIA &

MÚTUA COHESIÓN
CAPACIDAD DE
NEGOCIACIÓN
MAYOR
PRODUCTIVIDAD
Mayor Valor Resultados

Agregado Óptimos
NOTAS:
268
¿Cuándo conviene trabajar en equipo?
Cuando …
… El trabajo es complejo
… La toma de decisiones tiene que ser colectiva
… El consenso es importante
… Los problemas son amplios
… Se necesita que ocurran desarrollos

importantes e innovadores en corto tiempo
… Se requiere transmitir información común y

relevante a todos los niveles de la organización
NOTAS:
269
FACILITADOR
Asesor Metodológico
OPERADOR MANTENEDOR
Expertos en el Manejo Expertos en Reparación y
y Operabilidad de Mantto de Sistemas y Equipos
Sistemas y Equipos
INGENIERO PROCESOS PROGRAMADOR

Visión Global de Visión Sistémica
Procesos de la Actividad
ESPECIALISTAS
Expertos en Areas Específicas
Roles de los Integrantes
Diferentes, pero Complementarios
NOTAS:
270
Funciones dentro de los

Equipos de Trabajo
Lider Miembros
• Es dueño del problema
• Centrado en el contenido • Aportan ideas y experiencias.
• Toma decisiones para • Ayudan al líder a encontrar
implantación de resultados soluciones al problema.
• Son los custodios del proceso
Facilitador
• Asegura aplicación de
metodologías requeridas.
• Ayuda al equipo a obtener mejores
resultados.
• Centrado en el proceso.
• Ayuda a construir sentido de
equipo y de “ganar/ganar”.
NOTAS:
271
(77%)
Razones para creer en (72%)

equipos naturales de Productividad
trabajo
(65%)
Calidad (55%) (57%)
Desperdicios
Satisfacción
del cliente
Satisfacción
laboral
Fuente: resultados de encuesta realizada por la american society of
training and development (hrd executive survey)
NOTAS:
272
CONTENIDO:

NOTAS:
273
Fundamentos MCC
¿Que es Mantenimiento Centrado en Confiabilidad?
Es un proceso específico utilizado para identificar las

políticas que deben ser implementadas para el manejo de
los modos de falla que pueden causar una falla funcional
de cualquier activo físico en un contexto operacional dado.
(SAE JA 1011).
El MCC persigue una combinación óptima de tareas y estrategias de mantenimiento de

tipo preventivo, predictivo, detectivo, rediseño y operación hasta la falla, para la
estructuración de un plan que de respuesta a los requerimientos de mantenimiento para un
contexto operacional especifico.
NOTAS:
274
Fundamentos MCC
Base Normativa del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
(1) SAE JA1011 — Evaluation Criteria

for Reliability-Centered Maintenance
(RCM) Processes, 1999
(2) SAE JA1012— A Guide to

Reliability-Centered Maintenance
(RCM), 2002
NOTAS:
275
Fundamentos MCC
Estructura del MCC: El MCC se sustenta en dar respuesta a 7 preguntas claves:
1. ¿Cuáles son las funciones deseadas y los estándares

de desempeño asociados del activo en su contexto
operacional presente (funciones)?
2. ¿De qué maneras puede fallar al cumplir sus funciones

(fallas funcionales)?
3. ¿Qué causa cada falla funcional (modos de falla)?
4. ¿Qué pasa cuando ocurre cada falla funcional (efectos

de falla)?
5. ¿De qué manera afecta cada falla (consecuencias de

falla)?
6. ¿Qué se debe hacer para predecir o prevenir cada falla

(tareas proactivas e intervalos de tareas)?
7. ¿Qué se debe hacer si una tarea proactiva que

conviene no está disponible (acciones
predeterminadas)?
NOTAS:
276
Fundamentos MCC
Formación de
Jerarquización de
Equipos de
Equipos y Sistemas
Trabajo

operacional
AMEF
Definición de Determinar fallas Identificar
Efectos de falla
funciones funcionales modos de fallas
Estrategias de
Mantenimiento
AMEF : Análisis de Modos y Efectos de Fallas
NOTAS:
277
Fundamentos MCC
AMEF: Es un enfoque metodológico basado es un proceso estructurado de identificación

de las posibles formas como puede fallar (modos de falla) un proceso, sistema o equipo
antes de que estas ocurran, con la finalidad de establecer las acciones que permitan
mitigar el riesgo y sus efectos sobre el proceso de producción.
AMEF
9 Herramienta de jerarquización.
9 Enfoque disciplinado para identificar y

prevenir eventos no deseados
potenciales.
9 Técnica poderosa de aseguramiento de la

calidad.
9 Herramienta utilizable en todo el ciclo de

vida de un componente, equipo, sistema
o proceso desde su fase de diseño hasta
la fase de desincorporación.
NOTAS:
278
Fundamentos MCC
Areas de aplicación
Sistemas/Equipos críticos para la producción o
seguridad y ambiente.
Sistemas/Equipos con altos costos de
mantenimiento.
Beneficios esperados
Planes y estrategias de mantenimiento adecuados al entorno
operacional especifico de cada activo.
Planes y estrategias soportados técnica y económicamente.
Planes y estrategias documentados y auditables.
NOTAS:
279
Fundamentos MCC
Definición de
Contexto
Operacional
Definición de
Funciones
Determinar Fallas
Funcionales
Identificar Modos
de Fallas
Evaluar los
Efectos de las
Aplicación del
Fallas
Diagrama de
Decisión
NOTAS:
280
Contexto Operacional
Definición
DEFINICIÓNdel
DEL
contexto
CONTEXTO
OPERACIONAL
operacional Definición de
Funciones
Determinar Fallas
Funcionales
Identificar Modos
de Fallas
Evaluar los
Efectos de las
Aplicación del
Fallas
Diagrama de
Decisión
NOTAS:
281
Perspectivas Mantenimiento
de programado
producción
“CONTEXTO OPERACIONAL”
Ambiente de Sistemas de
CIRCUNSTANCIAS BAJO LAS CUALES protección y
operación
SE ESPERA QUE OPERE EL ACTIVO alarmas
FÍSICO O SISTEMA
Calidad y disposición Estándares de Políticas de

de los insumos Desempeño . repuestos,
requeridos recursos y
logística.
NOTAS:
282
Factores del contexto operacional
• Perfil de operación.
• Ambiente de operación.
• Calidad/disponibilidad de
los insumos requeridos
(Combustible, aire, etc.)
• Alarmas.
• Monitoreo de primera línea.
• Políticas de repuestos, recursos y logística.
NOTAS:
283
Definición de los Diagramas EPS
Los diagramas EPS persiguen plasmar la información referente al contexto

operacional del item, identificando sus entradas y salidas, esto facilitara la tarea
del establecimiento de las funciones.
PRODUCTOS
PRIMARIOS
INSUMOS
PRODUCTOS
SECUNDARIOS
SERVICIOS PROCESO
PROCESO
DESECHOS
CONTROLES
CONTROLES
ALARMAS
CONTROLES
NOTAS:
284
Entradas
• Insumos: Materia prima a transformar.
• Servicios: Servicios como energía, agua de enfriamiento, aire de
instrumentos, etc.
• Controles: Entradas que permiten el control de sistema, como arranque-
parada, etc.
Proceso
• Descripción simple de la acción a realizar por el sistema. Ej. Inyectar,
calentar, enviar, etc.
Salidas
• Productos Primarios: Principales productos del sistema.
• Productos Secundarios: Derivados resultados del proceso principal.
• Desechos: Productos que se deben descartar.
• Servicios: En algunos casos se deben generar servicios a otra parte del
proceso o a otro subsistema.
• Alarmas, controles: Señales que funcionan como advertencia o control para
otros sistemas.
NOTAS:
285
Ejemplo de Diagrama EPS
TURBINA DE POTENCIA XXX
GAS COMBUSTIBLE Transmitir potencia al equipo

XXX MMPCD impulsado a través del eje
impulsor a 5250 RPM, con una
Velocidad máxima de 5513 RPM,
AIRE
Temperatura de admisión menor a
ATMOSFERICO 1415 F, Temperatura en cojinetes
axiales menor a 192 F,
Temperatura en cojinetes radiales
menor a 204 F, Vibración menor a
ACEITE
LUBRICANTE
3.25 mils,Claro axial entre 0.012” y
0.014”,Claro radial lado empuje XX HP DE POTENCIA
entre 0.003” y 0.004”,Claro radial A 5520 RPM
lado caliente entre 0.006” y 0.007”.
ACEITE HIDRAULICO
GASES DE COMBUST.
A LA ATMÓSFERA
GAS DE ARRANQUE
ELECTRICIDAD
24 V-30V
NOTAS:
286
Ejercicio 1: Seleccione un activo de su área y describa el Contexto

Operacional y el Diagrama EPS.
NOTAS:
287
Definición de Funciones
Definición del
Contexto
Operacional Definición de
DEFINICIÓN DE
funciones
FUNCIONES
Determinar Fallas
Funcionales
Identificar Modos
de Fallas
Evaluar los
Efectos de las
Aplicación del
Fallas
Diagrama de
Decisión
NOTAS:
288
Función
Función de
de un
un Activo
Activo
Lo que el dueño o usuario desea que realice

un activo físico o sistema.
Función Evidente Función Oculta

Una función cuya falla Una función cuya falla
aislada se vuelve aislada no se vuelve
evidente al personal evidente para el
de operaciones personal de
bajo operaciones bajo
circunstancias circunstancias
normales. normales.
SAE – JA1011
NOTAS:
289
Primarias
Primarias F
F Secundarias
Secundarias
U
U
La(s) función(es) que N
N Las funciones que un activo
constituyen la(s) razón(es)
C
C físico o sistema tiene que
principal(es) por las que el cumplir aparte de su(s)
activo físico o sistema es
II función(es) primaria(s), así
adquirido por su dueño o O
O como aquellas que necesitan
usuario. N
N cumplir con los
E
E requerimientos regulatorios a
S
S las cuales conciernen los
problemas de protección,
control, contención, confort,
apariencia, eficiencia de
energía e integridad
estructural.
SAE – JA1011
NOTAS:
290
Parámetros Cualitativos
Representan el verbo o lo que se requiere que haga el equipo,
por ejemplo: Bombear, descargar, enfriar, etc.
Parámetros Cuantitativos
Representan valores del manejo de proceso que se quiere mantener tales como
volumen XX lts, temperaturas YY ˚ C, niveles ZZ mts, etc.)
Parámetros de funcionamiento múltiples

Parámetros Representan la posibilidad de simultaneidad de variables para que se cumpla la
función, por ejemplo: bombear XX lts de producto a una presión YY y
Funcionales temperatura ZZ)
Parámetros de Funcionamiento Absoluto

Es utilizado cuando se debe resaltar alguna condición indeseada de la
función por ejemplo: contener lubricante sin perdidas mayores a XX lts).
Parámetros de Funcionamiento Variables

Se refiere a valores Límites de Operación: Máximo, Normal, Mínimo).
NOTAS:
291
Ejemplo definición de Funciones.
Para el caso de una Turbina de potencia ABC :

Transmitir potencia al equipo impulsado a través del eje impulsor a 5250 RPM, bajo los
siguientes parámetros de desempeño:
Velocidad menor a 5513 RPM.

Temperatura de admisión menor a 1415 F.
Temperatura en cojinetes axiales menor a 192 F.
Temperatura en cojinetes radiales menor a 204 F.
Vibración menor a 3.25 mils.
Claro axial entre 0.012” y 0.014”.
Claro radial lado empuje entre 0.003” y 0.004”.
Claro radial lado caliente entre 0.006” y 0.007”.
NOTAS:
292
Ejercicio 2: Para el activo seleccionado describa las funciones

primarias y secundarias que Ud. espera que cumpla ese activo.
NOTAS:
293
Fallas Funcionales
Definición del
Contexto
Funciones
Determinar
DETERMINAR
FALLAS
fallas
FUNCIONALES
funcionales
Identificar Modos
de Fallas
Evaluar los
Efectos de las
Aplicación del
Fallas
Diagrama de
Decisión
NOTAS:
294
Fallas Funcionales
FALLA
Terminación de la capacidad de un
componente, equipo, sub-sistema
o sistema (ítem o activo), para
ejecutar la función para la cual es
requerido.
FUENTE: NORMA ISO-14224 , INTERNATIONAL STANDARD: PETROLEUM AND NATURAL GAS INDUSTRIES- COLLECTION AND EXCHANGE OF RELIABILITY
AND MAINTENANCE DATA FOR EQUIPMENT.
NOTAS:
295
Fallas Funcionales
¿Qué es una Falla Evidente?
Un modo de falla cuyos efectos se tornan evidentes

para el personal de operaciones bajo circunstancias
normales, si el modo de falla ocurre aislado.
SAE -JA1011
¿Qué es una Falla Oculta?
Un modo de falla cuyo efecto no es evidente para el

personal de operaciones bajo circunstancias
normales, si el modo de falla ocurre aislado.
SAE -JA1011
NOTAS:
296
Fallas Funcionales
Falla Oculta
Preguntas claves:
¿Esta clase de falla o evento es

evidente cuando ocurre este modo de
falla ?
¿Se manifiesta porque otra(s) falla(s)

ocurre(n) primero?
Ejemplos
Equipos electrónico, componentes eléctricos, fusibles, paracaídas, disco de
ruptura, detectores de gas, detectores de fuego, detectores de humo,
interruptores de nivel, carteles de advertencia, válvula de check, equipos de
respaldos.
NOTAS:
297
Fallas Funcionales
Falla Potencial:
Una condición identificable que
indica que una falla funcional CURVA P-F
está a punto de ocurrir o está en
proceso de ocurrir.
Falla Funcional:
Un estado en el que un activo
físico o sistema se encuentra no
disponible para desarrollar una
función específica a un nivel de Fuente: SAE JA-1012
operabilidad deseado.
NOTAS:
298
Fallas Funcionales
Pérdida de una
función
Existe al menos una por cada

parámetro funcional
PARCIALES
TOTALES
NOTAS:
299
Definición de Fallas Funcionales
Ejemplo definición de Fallas Funcionales.
• No transmite potencia.
• Transmite potencia al equipo impulsado a menos
de 5250 RPM.
• Transmitir potencia a velocidad mayor a 5513 RPM.
• Transmitir potencia a temperatura de admisión
mayor a 1415 F.
• Transmitir potencia a vibración mayor a 3.25 mils.
• Transmitir potencia con un claro axial menor de
0.012”.
• Transmitir potencia con un claro axial mayor de
0.014”.
• ... etc.
NOTAS:
300
Definición de Fallas Funcionales
Ejercicio 3: Para el activo del Ejercicio 1, describa las fallas

funciones totales y parciales.
NOTAS:
301
Modos de Fallas
Definición del
Contexto
Funciones
Determinar Fallas
Funcionales
Identificar
IDENTIFICAR
MODOS
modos de DE
fallas
FALLAS
Evaluar los
Efectos de las
Aplicación del
Fallas
Diagrama de
Decisión
NOTAS:
302
Modos de Fallas
UN EVENTO ÚNICO, QUE CAUSA

MODO DE FALLA UNA FALLA FUNCIONAL
SAE – JA1011
Modo de Falla: Efecto por el cual una falla es observada en un ítem fallado.
(ISO 14224)
MECANISMOS
DE FALLAS
CORROSIONEROSION
ABRASION
FRACTURA OTROS
DEFORMACION FALLA
CAUSAS DE
Lubricación Ensamble Malas Materiales
FALLAS Inadecuada Incorrecto Operaciones Inadecuados
NOTAS:
303
Modos de Fallas
Modos de Fallas (fuentes de

información)
Datos suministrados por el fabricante

o vendedor del equipo.
Datos del personal que opera y
mantiene el equipo.
Listas genéricas de modos de fallas.
Registros e historiales técnicos.
Registros operacionales.
Otros usuarios del mismo equipo.
Analizar Fallas
Históricas
Históricas Probables
Probables
Relacionadas
Relacionadas
NOTAS:
304
Modos de Fallas
Modos de Fallas
¿ Cuales se deben registrar ?
Los que no son muy

Los más probables:
probable:
Que han ocurrido antes
Consecuencias
Que son parte del graves
programa de Mtto.
Otros que no han

ocurrido, pero son
posible
NOTAS:
305
Modos de Fallas
Ejemplo Modo de Falla
Tomando en consideración la falla funcional Velocidad mayor a 5513 RPM,

de la turbina de potencia ABC del ejemplo anterior se tiene los siguientes
modos de falla asociados:
Modo de falla:
Sobrevelocidad.
Causas:
Perdida de carga
Recircula
Falla de control de gas combustible
Falla de válvula de gas combustible
Otras Causas
Redacción de un Modo de Falla posible: “Altas vibraciones causadas por

desbalance del rotor (ensuciamiento excesivo)”
NOTAS:
306
Modos de Fallas
Como describir los modos de fallas ?
Nivel de detalle apropiado y equilibrado

Estrategia adecuada para optimizar el tiempo de análisis
Detalle suficiente que permita obtener resultados exitosos
Información acorde a la realidad operacional del contexto
DATA DE CALIDAD RESULTADOS DE CALIDAD
Poco detalle conducen a Demasiado detalle

análisis superficiales y ocasiona que el proceso
en ocasiones peligrosos tome demasiado tiempo
(Parálisis Analítica)
NOTAS:
307
Modos de Fallas
Nivel Jerárquico de Modos de Fallas

EJEMPLO: EQUIPO ROTATIVO
FALLA
FALLAAANIVEL
NIVELDEL
DEL
COMPONENTE
COMPONENTE
FALLA
FALLAAANIVEL
NIVELDEL
DEL
EQUIPO
EQUIPO
FALLA
FALLAAANIVEL
NIVELDEL
DEL
SISTEMA
SISTEMA
RODAMIENTO
RODAMIENTO
BOMBA
BOMBA
SISTEMA
SISTEMADE
DEBOMBEO
BOMBEO
NOTAS:
308
Modos de Fallas
Patrones de Modos de Fallas
•• Falla
Falla Infantil
Infantil
Tasa
•• Aleatoria
Aleatoria
Tasa de
de
Fallas
Fallas
•• Envejecimiento
Envejecimiento
Tiempo
Tiempo
Curva
Curva de
de la
la Ba ñera
Bañera
NOTAS:
309
Modos de Fallas
Ejemplo definición de Modos de Falla.
• Turbina no gira.
• Turbina no arranca.
• Alta Vibración de la Turbina.
• Alta Temperatura en los Cojinetes Radiales.
• Alta Temperatura en los Cojinetes Axiales.
NOTAS:
310
Ejercicio 4: Para el activo del Ejercicio, describa los Modos de Falla

para algunas Fallas Funcionales.
NOTAS:
311
Consecuencias de las Fallas
Definición del
contexto
funciones
Determinar fallas
funcionales
Identificar modos
de fallas
Evaluar los
EVALUAR LOS
efectos
EFECTOS deDE
las
Aplicación del
LASfallas
FALLAS
diagrama de
decisión
NOTAS:
312
… eventos secuenciales que ocurren cuando un modo de

falla se dá…
¿Hay impacto
en la calidad? ¿Qué evidencias hay
¿cuanto? de que ocurrió la falla?
¿Que daños físicos

ocasiona la falla?
¿De qué manera afecta la
seguridad y al ambiente?
¿Hay impacto en el
servicio al cliente?
¿De qué manera afecta
la producción o las
operaciones? ¿Que debe hacerse
para reparar la
falla?
¿Es necesario Se producen

parar el proceso? daños a otros
sistemas ?
NOTAS:
313
Ejercicio 5: Para el activo del Ejercicio, describa los efectos para

algunos modos de falla.
NOTAS:
314
Diagrama de Decisión
Definición del
contexto
funciones
Determinar fallas
funcionales
Identificar modos
de fallas
Evaluar los
efectos de las
Aplicación del
APLICACIÓN DEL
fallas
diagrama
DIAGRAMA DEde
DECISIÓN
decisión
NOTAS:
315
Diagramas de Decisión
Es una herramienta donde la respuesta para ciertas preguntas o hipótesis relacionarán al
usuario con el próximo nivel más bajo del análisis o evaluación.
El evento no deseado describirá la salida indeseada a analizar, la cual debe ser una
realidad que ayudará a identificar en los niveles más bajos los eventos que se deben evitar
o las áreas a las que se les debe prestar atención.
Entrada
SI Seguridad
Seguridad NO Operacionales NO No
No
Evidente
Evidente Operacionales
ambiente
ambiente operacionales
operacionales
NO SI SI SI
A
A CONDICION
CONDICION A
A CONDICION
CONDICION A
A CONDICION
CONDICION A
A CONDICION
CONDICION
REACONDICIONA
REACONDICIONA REACONDICIONA
REACONDICIONA
SUSTITUCION
SUSTITUCION SUSTITUCION
SUSTITUCION
BUSQUEDA
BUSQUEDA DE
DE REDISEÑO
REDISEÑO REDISEÑO
REDISEÑO
COMBINACION
COMBINACION
FALLA
FALLA JUSTIFICADO
JUSTIFICADO JUSTIFICADO
JUSTIFICADO
REDISEÑO
REDISEÑO REDISEÑO
REDISEÑO
(S/A
(S/A O/NO
O/NO ))
NOTAS:
316
¿Qué es una Falla Evidente?
Un modo de falla cuyos efectos se tornan

evidentes para el personal de operaciones
bajo circunstancias normales, si el modo de
falla ocurre aislado.
SAE -JA1011
Este tipo de fallas no requieren de procedimientos especial para ser detectadas.
Las Fallas evidentes están mayoritariamente presentes en los sistemas equipos

críticos y no críticos de los cuales se requiere que cumplan su función de manera
constante y no ante un evento especifico.
NOTAS:
317
¿Qué es una Falla Oculta?
Un modo de falla cuyo efecto no es

evidente para el personal de operaciones
bajo circunstancias normales, si el modo
de falla ocurre aislado.
SAE -JA1011
Esta falla requiere un procedimiento especial para ser detectado.
Las Fallas ocultas están mayoritariamente constituidas por los dispositivos de

seguridad que no disponen de seguridad inherente y las que se instalan para el
respaldo de equipos.
Pueden ser el motivo del 50% de modos de falla en equipos modernos.
NOTAS:
318
Fallas Múltiples
Un evento que ocurre si una función

protectora falla mientras su dispositivo o
sistema protector se encuentra en estado
de falla.
SAE -JA1011
Este término es importante para determinar fallas ocultas.
En el caso de los dispositivos de seguridad, solo se produce una falla

múltiple si falla la función protegida mientras el propio dispositivo de
seguridad esta averiado.
NOTAS:
319
de falla por si mismo se Un Algoritmo de Decisión MCC
FUNDAMENTOS MCC
¿Existe un vuelve evidente para el equipo
NO ¿Existe
B riesgo
intolerable de
E
de operadores en
NO
un riesgo
¿Existe un riesgo
FUENTE: SAE-JA1012
que los efectos C ¿Existe un riesgo que la falla intolerable de Copyright
¿La falla © Reliability and Risk Management
de este modo de intolerable de que los que la falla múltiple NO G múltiple
múltiple pueda
falla puedan NO pueda violar algún
efectos de este dañar o matar tiene un efecto
ambiental conocida?
SI
SI N0
en Condición
Tarea programada Tarea programada Tarea programada NO Tarea programada NO intervalo P-F?¿Es práctico
SI
de fallas?
SI NO
Tarea de
un rediseño

NOTAS:
320
La consecuencia de una falla es obtenida mediante la

evaluación de los efectos ocasionados al entorno que
rodea a dicho activo desde diferentes puntos de vistas
Medida de los impactos

que produce cada
modo de falla Consecuencias
Consecuencias en el para la Seguridad
de Fallas Ocultas negocio y el Medio
Ambiente
Consecuencias Consecuencias
Operacionales No Operacionales
NOTAS:
321
Consecuencias
Consecuencias
de
de Fallas
Fallas Ocultas
Ocultas
Consecuencias de Falla: La(s) manera(s) en que afecta un modo de falla o

un modo de falla múltiple (evidencia de falla, impacto en la seguridad, en el
ambiente, en la capacidad operacional, costos de reparación directos o
indirectos).
SAE – JA1011
Mayormente dispositivos de seguridad que no tienen detección inherente
o respaldos de equipos.
NOTAS:
322
Consecuencias
Consecuencias
Operacionales
Operacionales
Una categoría de consecuencias de falla que afecta adversamente la

capacidad operacional de un activo físico o sistema (producción,
calidad del producto, servicio al cliente, capacidad militar, o costos
operacionales en adición al costo de reparación).
SAE – JA1011
Una falla trae consecuencias operacionales si tiene un efecto adverso

directo sobre la capacidad operacional, es decir:
Afecta al Afecta la Afecta el

rendimiento calidad del servicio al
total producto cliente
NOTAS:
323
Consecuencias
Consecuencias
No
No Operacionales
Operacionales
Una categoría de consecuencias de falla que no afecta adversamente

la seguridad, el ambiente, o las operaciones, pero que sólo requiere
reparación o reemplazo de cualquier componente (s) que podría ser
afectado por la falla.
SAE – JA1011
No ejercen ningún efecto sobre la capacidad operacional, el ambiente, ni la
seguridad.
Relacionado con Costos Directos de Reparación.
La tarea preventiva es eficaz si, a través de un periodo de tiempo, cuesta

menos que el costo de reparar las fallas que se requieren evitar.
NOTAS:
324
Consecuencias
Consecuencias para
para
la
la Seguridad
Seguridad yy el
el
Medio
Medio Ambiente
Ambiente
Consecuencias Ambientales: Un modo de falla o falla múltiple tiene

consecuencias ambientales si puede romper cualquier norma
corporativa, municipal, regional, nacional o ambiental internacional, o la
regulación que aplica para el activo físico o sistema en consideración.
SAE – JA1011
Consecuencias de Seguridad: Un modo de falla o falla múltiple tiene

consecuencias de seguridad si puede dañar o matar a un ser humano.
SAE – JA1011
NOTAS:
325
Consecuencias
Consecuencias para
para
la
la Seguridad
Seguridad yy
el
el Medio
Medio Ambiente
Ambiente
Una categoría de falla que trae consecuencias para la seguridad y el

medio ambiente, si causa una pérdida de función u otros daños que
pueden herir o matar a alguien y/o conduce a la infracción de una
normativa ambiental.
Una falla trae consecuencias para la seguridad y el medio ambiente si tiene un

efecto adverso directo sobre:
Ambiente
Legislación ambiental (considerar solo impacto sin el efecto en dinero)
Aplica cuando la falla no es oculta.
La tarea preventiva es eficaz si, reduce el riesgo de fallo a un nivel aceptable.
NOTAS:
326
Efectos y Consecuencias de Fallas (Ejemplo No 6):

Para el modo de falla “sobrevelocidad” entonces el efecto será “Paro por velocidad por encima
de las especificaciones”
Si consideráramos que los efectos del modo de falla tiene consecuencias evidentes, no
ocasiona daños ni a personas ni al ambiente, pero si ocasiona perdidas operacionales ,
entonces la ruta establecida en el diagrama de decisiones (SAE JA-1012) seria como se
muestra en la Figura.
A ¿La pérdida de la
función causada por este
modo
B ¿Existe un SI de falla por si mismo se NO E ¿Existe
riesgo vuelve evidente para el un riesgo F
intolerable de equipo de operadores en intolerable NO ¿Existe un riesgo
que los C ¿Existe un riesgo circunstancias normales? de intolerable de
G ¿La falla
efectos de que la falla que la falla
intolerable de que múltiple
este modo de NO múltiple múltiple pueda NO
los tiene un
falla puedan pueda dañar violar algún
efectos de este efecto
dañar o matar o matar a estándar o
modo de falla D ¿El modo de falla directo
a alguien? alguien? regulación
pueda violar un adverso
NO tiene un efecto ambiental
estándar o una directo en la
SI directo adverso en conocida?
regulación capacidad
la SI
ambiental SI operacional?
capacidad
conocida? SI NO
operacional?
SI SI N0
NOTAS:
327
La selección de estrategias de mantenimiento esta ligada a la utilización de la lógica de

decisión establecida en la norma SAE JA 1012 en la cual se considera las implicaciones
de las consecuencias de fallas y la posibilidad de asociar alguna estrategia de
mantenimiento que permitan establecer una serie de tareas técnicamente factibles y que
efectivamente mitigue los riesgos asociados al item en su contexto operacional
especifico.
Para cumplir con esta fase serán utilizados, los diagramas de decisión establecidos en la
norma SAE JA 1012.En este sentido existen tres pasos a seguir en la aplicación del
diagrama de decisión:
9 Determinación de las categorías de consecuencias que aplican al modo de falla

en consideración.
9 Evaluación de la factibilidad técnica de las posibles políticas de manejo de falla

en cada categoría.
9 Selección de la política de manejo de falla que satisfaga el criterio de factibilidad

técnica y que ataque de manera efectiva las consecuencias asociadas al modo de
falla considerado.
NOTAS:
328
Tareas Predictivas
La frecuencia de mantenimiento predictivo o por condición, se establece mediante el uso
del diagrama P-F el cual de basa en detectar que los elementos concernientes se
encuentran en etapas finales de deterioro antes de alcanzar su estado de falla. Esta
evidencia de falla inminente se conoce como “falla potencial”, la cual se define como “una
condición identificable que indica que una falla funcional está a punto de ocurrir o está en
un proceso de ocurrencia”.
C
O P
N
D F
TIEMPO
INTERVALO P-F
INTERVALO P-F:
Tiempo transcurrido entre una falla potencial hasta que se convierte en falla funcional.
NOTAS:
329
Tareas De Restauración o Desincorporación Programada
Restauración Programada:
Es una tarea programada que restaura la capacidad de un
elemento en un intervalo especifico, in tener en cuenta su
condición en el momento, a un nivel que proporciona una
probabilidad de supervivencia tolerable de supervivencia hasta
el final de otro intervalo especifico.
Desincorporación Programada:
Una tarea programada que trae consigo la desincorporación de
un componente en o antes de un limite de longevidad especifico
sin tener en cuenta su condición en el momento.
NOTAS:
330
Tareas De Restauración o Desincorporación Programada.
Las Tareas de Restauración Programada deben cumplir con los siguientes

criterios:
9 Debe estar claramente definida la longevidad a la cual hay un incremento en la
probabilidad de falla.
9 La probabilidad de supervivencia es realmente tolerable hasta el final o hasta un
intervalo especificado, que reduce la probabilidad de falla prematura.
9 La tarea debe restaurar la resistencia a fallar del componente a un nivel que sea
tolerable.
Las Tareas de Desincorporación Programada deben cumplir con los

siguientes criterios:
9 Debe estar claramente definida la longevidad en la cual hay un incremento en la
probabilidad de falla.
9 La probabilidad de supervivencia es realmente tolerable hasta el final o hasta un
intervalo especificado, que reduce la probabilidad de falla prematura.
NOTAS:
331
Tareas de Detección de Fallas
Son tareas programadas utilizadas para determinar si ha ocurrido una falla

oculta determinada.
9 El intervalo de la tarea debe reducir la probabilidad de

ocurrencia de una falla múltiple a un nivel tolerable.
9 La tarea de detección de fallas y el proceso de selección

debe tomar en cuenta la probabilidad de que la tarea por si
misma pueda dejar la función oculta en estado de falla.
9 Debe ser físicamente posible realizar las tareas a unos

intervalos específicos.
NOTAS:
332
Tareas de Detección de Fallas
Aplica para:
9 Atacar fallas ocultas.
9 Búsqueda de fallas incipientes.
9 Revisar una función oculta a intervalos regulares para ver si ha

fallado.
9 Cuando no se puede encontrar la tarea

preventiva adecuada para prevenir una falla.
NOTAS:
333
Combinación de Tareas
Si un modo de falla o una falla múltiple

puede afectar la seguridad o el ambiente
y no se puede encontrar ninguna tarea
programada que por si misma reduzca el
riesgo de falla a un nivel bajo tolerable,
a veces es posible que la combinación
de tareas (normalmente dos categorías
de tareas diferentes, tales como una
tarea basada en condición y una tarea de
desincorporación programada), pueda
reducir el riesgo del modo de falla a un
nivel tolerable.
NOTAS:
334
Tareas Reactivas Cambio de Especificaciones o Rediseño
El proceso de MCC se esfuerza por obtener el desempeño deseado del sistema como esta
configurado y operando actualmente a través de la aplicación de tareas programadas
apropiadas .
En los casos donde tales tareas no estén disponibles, pueden ser necesarios cambios de
especificaciones del activo o sistema, sujetos a los siguientes criterios:
9 En los casos donde la falla es oculta y la falla múltiple asociada tiene consecuencias en la seguridad y
en el ambiente.
9 En los casos donde la falla es evidente y tiene consecuencias en la seguridad y en el ambiente.
9 En los casos donde la falla es oculta y la falla múltiple asociada NO tiene consecuencias en la
seguridad y en el ambiente, pero el cambio de especificaciones tiene que ser costo-efectivo.
9 En los casos donde la falla es evidente y NO tiene consecuencias en la seguridad y en el ambiente,

cualquier cambio de especificaciones tiene que ser costo efectivo.
NOTAS:
335
Operar Hasta Fallar
Una política de manejo de fallas que permite que un modo de falla especifico ocurra sin
ningún esfuerzo para anticiparla o prevenirla.
Cualquier política de operar hasta fallar seleccionada debe satisfacer los siguientes
criterios:
9 En casos donde la falla es oculta y no hay ninguna tarea programada apropiada, la falla
múltiple asociada no debe tener consecuencias en la seguridad ni en el ambiente.
9 En casos donde la falla es evidente y no hay ninguna tarea programada apropiada, el

modo de falla asociado no debe tener consecuencias en la seguridad ni en el ambiente.
9 En los casos donde es mas rentable dejar que fallar que realizar una tarea de
mantenimiento o inspección.
NOTAS:
336
Factibilidad Técnica de las Tareas (Ejemplo No 7):
En el ejemplo siguiente se mostrara el uso del diagrama de decisiones propuesto por la

norma SAE JA1012, para establecer los criterios de factibilidad técnica de la tarea de
mantenimiento a ejecutar, en función de las consecuencias asociadas a los efectos producto
del estudio de un modo de falla.
En este caso se supondrá otro modo de falla cuyo efecto tiene consecuencias evidentes, no
ocasiona daños ni a personas ni al ambiente, pero si ocasiona perdidas operacionales y
además no existe ningún monitoreo de condiciones posible pero si existe la posibilidad de
restauración.
Para este ejemplo, ha sido resaltada la ruta aplicable en el siguiente diagrama de decisión.
NOTAS:
337
¿Existe un
de falla por si mismo se
NO
Un Algoritmo de Decisión MCC
B vuelve evidente para el equipo ¿Existe
riesgo
intolerable de
de operadores en
E un riesgo
NO ¿Existe un riesgo
FUENTE: SAE-JA1012
que los efectos C ¿Existe un riesgo que la falla intolerable de Copyright
¿La falla © Reliability and Risk Management
de este modo de NO intolerable de que los que la falla múltiple NO G múltiple
múltiple pueda
falla puedan efectos de este dañar o matar pueda violar algún tiene un efecto
ambiental conocida?
SI
SI N0
en Condición
Tarea programada Tarea programada N0 Tarea programada NO Tarea programada NO intervalo P-F?¿Es práctico
SI
de fallas?
SI NO
Tarea de
un rediseño

NOTAS:
338
Formato MCC - PEMEX:

Evaluación de Consecuencias y Factibilidad Técnica de Tareas
Análisis de Modos y Efectos de Falla A
Evaluación de las consecuencias A Factibilidad tecnica tarea
C C B E
FALLA EFECTOS DE LAS
FUNCIÓN O MODO DE FALLA O CAUSA DE FALLA FE S A O NO C F B C P DF OT
FUNCIONAL D D FALLAS D G
Evaluación de Consecuencias Factibilidad Técnica de Tarea

FE: Falla Evidente ABCD: Ramal de consecuencias Evidentes
S: Consecuencia en Seguridad AEFG: Ramal de consecuencias no Evidentes u Ocultas
A: Consecuencias en Ambiente BC: Basada en condición
O: Consecuencias Operacionales P: Programada
NO: Consecuencias No Operacionales DF: Detección de Fallas
OT: Otra Tarea (Operar hasta la falla, Rediseño,
combinación de tareas.)
NOTAS:
339
Ejercicio 6:
Tomando la información de los Ejercicios anteriores y adicionalmente considerando
que: existen consecuencias evidentes, perdidas operacionales y no existen
consecuencias en seguridad y ambiente; proceder a evaluar las consecuencias y la
factibilidad técnica de las tareas de mantenimiento usando el árbol de decisiones
propuesto en la norma SAE JA 1012.
Análisis de Modos y Efectos de Falla A

Evaluación de las consecuencias A
Factibilidad tecnica
tarea
C C B E
FALLA EFECTOS DE LAS
FUNCIÓN O MODO DE FALLA O CAUSA DE FALLA FE S A O NO C F BC P DF
FUNCIONAL D D FALLAS D G
NOTAS:
340
CONTENIDO:

NOTAS:
341
Caso de Aplicación
Ejercicio No 7
Efectuar MCC para establecer plan de mantenimiento de motobombas MTBC 02,

MTBC 03 y MTBC 04, en la figura anexa se muestra la fragmentación de la
motobomba cuya bomba debe transferir entre 10,000 y 12,000 BPD de crudo, a
presión de succión mayor a 0.8 Kg/cm2, presión de descarga menor a 50 Kg/cm2,
cero gas en la carcaza de la bomba , temperatura en carcaza menor a 650C, cero
fuga de crudo, lubricación al carbón de sellos, claro entre anillos de desgaste e
impulsor en el rango de 0.018” a 0.022” en la bomba de crudo, claro axial entre
baleros Kingsbury entre 0.004” y 0.006”, temperatura en chumaceras radiales menor
a 800C, vibración radial lado libre y lado acople menor a 0.500”/seg, vibración axial
menor a ±0.012“/seg.
Motobomba MTBC-02,
MTBC-03, MTBC-04
Bomba Bingham Motor Eléctrico IEM Sistema de Lubricación
NOTAS:
342
Caso de Aplicación
Recopilación y Análisis de Información.
• Estructura jerárquica de Activos (fragmentación).

• Impacto de cada sistema en la producción total del
campo, expresado en (%).
• Diagramas de Tubería e Instrumentación (DTI´s) y
Diagramas de Flujo de Proceso (DFP´s).
• Manuales de Mantenimiento y Operación de equipos
y sistemas (Formato Electrónico)
• Información sobre fallas y reparaciones de los
equipos y sistemas (Tiempo Promedio Para Fallar
(TPPF) y Tiempo Promedio para Reparar (TPPR),
para cada equipo o en su defecto historia de fallas).
• Listado de Condiciones Operacionales de los equipos
para cada sistema.
NOTAS:
343
Caso de Aplicación
Diagrama de Procesos
BOMBA DE CRUDO
Bombear crudo desde 10, 000

hasta 12,000 BPD, con presión de
succión mayor a 0.8 Kg/cm2,
CRUDO 12.000 BPD
presión de descarga menor a 50
Kg/cm2, cero gas en la carcaza de
la bomba , temperatura en carcaza
400 HP DE POTENCIA menor a 650C, Cero fuga de crudo,

A 1.750 RPM lubricación al carbón de sellos,
claro entre anillos de desgaste e
impulsor en el rango de 0.018” a CRUDO 12.000 BPD
0.022” en la bomba de crudo, claro
ACEITE axial entre baleros Kingsbury entre
LUBRICANTE
0.004” y 0.006”, temperatura en
chumaceras radiales menor a
800C, vibración radial lado libre y
lado acople menor a 0.500”/seg,
ELECTRICIDAD
24 V-30V Vibración axial menor a
±0.012“/seg
NOTAS:
344
Caso de Aplicación
Resultado del MCC: FORMATO MCC
COMPAÑÍA: INSTALACIÓN: Batería de Separación y Estación de Compresión ABC

SISTEMA: Motobombas de crudo MTBC 02,MTBC03,MTBC04 ELABORÓ:
SUBSISTEMA: Bomba de Crudo REVISO:
DIBUJO(S) DE REFERENCIA: APROBO:
Evaluación de las
Tabla B.1.1. Análisis de Modos de Falla y Efecto de la Bomba de Crudo consecuencias
Factibilidad tecnica tarea
Frecuencia de Propuesta de la
AB AE
Tareas Propuestas Mantenimiento Frecuencia de A realizar por
CD FG
FUNCIÓN FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA CAUSA DE FALLA EFECTOS DE LAS FALLAS FE S A O NO BC P DF OT Actual Mantenimiento
1 Bombear crudo desde 10, 000 hasta A Presión de succión menor a Problemas menores durante la Bajo nivel en el separador Paro de la motobomba. Problema Mantenimiento no programado.
S N N S N X X --- --- ---
12,000 BPD, bajo los siguientes 0.8 Kg/cm2. operacion horizontal elevado. operativo. Problema Operativo.
parámetros de desempeño: - Problemas menores durante la Filtro de succión obstruido. Alarma por baja presión de succión.
Presión de succión mayor a 0.8 Kg/cm2. operacion Paro de motobomba. Tarea programada de restauración Operario de primera
- Presión de descarga menor a 50 S N N S N X X o desincorporación. Limpieza de Mensual Mensual mecánico y
Kg/cm2 - filtro de succión. ayudante
Cero gas en la carcaza de la bomba y
Problemas menores durante la Taponamiento en la toma de H de Alarma por baja presión de succión.
temperatura en carcaza menor a 650C. Tarea programada de restauración
operacion la pierna de nivel del separador Paro de motobomba.
- Cero fuga de crudo. o desincorporación. Limpieza de la
horizontal elevado SHEBP-01.
- Lubricación al carbón de sellos. - pierna y nivel óptico, ajuste del
Claro entre anillos de desgaste e Operario
control de nivel del separador
impulsor en el rango de 0.018” a 0.022” Bimestral / especialista
S N N S N X X horizontal elevado SHEBP-01, Cuatrimestral
en la bomba de crudo - Claro Cuatrimestral instrumentista y
verificar la operabilidad de las
axial entre baleros Kingsbury entre 0.004” ayudante
válvulas de recirculación y relevo.
y 0.006”. - Temperatura en chumaceras Limpieza de toma de Alta de la
radiales menor a 800C. pierna de nivel.
- Vibración radial lado libre y lado cople
menor a 0.500”/seg. B Presión de descarga mayor Alta presion de descarga Válvula de descarga danada Alarma por alta presion de descarga
Mantenimiento no programado
a 50 Kg/cm2 (obstruida). de la bomba. Paro de motobomba S N N S N X X ´--- --- ---
Problema Operativo.
Alta presion de descarga Descalibracion (Transmisor de Presion de descarga o gasto por arriba Operario
presión descalibrado). de lo especificado especialista
Tarea programada de restauración
instrumentista /
S N N S N X X o desincorporación. Calibración del No está considerado Cuatrimestral
eléctrico /
transmisor de presión de descarga.
electrónico y
ayudante
NOTAS:
345
Caso de Aplicación
Resultado del MCC:

Evaluación de las
AB AE
CD FG
1 Bombear crudo desde 10, 000 hasta C (Temperatura en carcaza Sobrecalentamiento Cavitacion (Bajo nivel en el Paro de la motobomba por alta Mantenimiento no programado.
S N N S N X X --- --- ---
12,000 BPD, bajo los siguientes mayor a 650C). separador horizontal elevado). temperatura. Problema Operativo.
parámetros de desempeño: - Sobrecalentamiento Taponamiento en la toma de H de Paro de la motobomba por alta
Presión de succión mayor a 0.8 Kg/cm2. la pierna de nivel del separador temperatura. Tarea programada de restauración
- Presión de descarga menor a 50 horizontal elevado SHEBP-01. o desincorporación. Limpieza de la
Kg/cm2 - pierna y nivel óptico, ajuste del
Operario
Cero gas en la carcaza de la bomba y control de nivel del separador
Bimestral / especialista
temperatura en carcaza menor a 650C. S N N S N X X horizontal elevado SHEBP-01, Cuatrimestral
Cuatrimestral instrumentista y
- Cero fuga de crudo. verificar la operabilidad las válvulas
ayudante
- Lubricación al carbón de sellos. - de recirculación y relevo. Limpieza
Claro entre anillos de desgaste e de toma de Alta de la pierna de
impulsor en el rango de 0.018” a 0.022” nivel.
en la bomba de crudo - Claro
axial entre baleros Kingsbury entre 0.004” Sobrecalentamiento Filtro de succión obstruido. Paro de la motobomba por alta Operario de primera
Reacondicionamiento cíclico.
y 0.006”. - Temperatura en chumaceras temperatura. S N N S N X X Mensual Mensual mecánico y
Limpieza de filtro de succión.
radiales menor a 800C. ayudante
- Vibración radial lado libre y lado cople Sobrecalentamiento Presión de descarga menor a 34 Paro de la motobomba por alta
menor a 0.500”/seg. Mantenimiento no programado.
kg/cm2. por problema operativo temperatura. S N N S N X X --- --- ---
Problema Operativo.
Sobrecalentamiento Alta presion de descarga debido a Paro de la motobomba por alta

ataque por H2S al fuelle del temperatura. Mantenimiento no programado. Operario
Cambiar hasta la falla. Cambiar especialista
posicionador neumático del S N N S N X X Cuatrimestral ---
fuelle y calibración del posicionador instrumentista y
control de recirculación y relevo.
neumático de control. ayudante
Sobrecalentamiento Falla en RTD. Alarma por alta temperatura. Paro de Operario

motobomba por descalibración del Mantenimiento no programado especialista
RTD. S N N S N X X Cambiar hasta la falla. Cambia No está considerado --- eléctrico /
sensor de temperatura. electrónico y
ayudante
NOTAS:
346
Caso de Aplicación
Resultado del MCC:

Evaluación de las
AB AE
CD FG
1 Bombear crudo desde 10, 000 hasta D No mantiene sello del crudo Fuga externa Falla en sello (No lubricación al Fuga de crudo al medio ambiente.
12,000 BPD, bajo los siguientes (Falla de contencion) carbón de sellos). Paro de motobomba. Tarea programada de restauración Operario
parámetros de desempeño: - o desincorporación.. Limpieza de especialista
S N N S N X X Mensual Mensual
Presión de succión mayor a 0.8 Kg/cm2. separadores ciclónicos y líneas mecánico y
- Presión de descarga menor a 50 flushing. ayudante
Kg/cm2 - Fuga externa Tobera de alimentación de 0.125” Fuga de crudo al medio ambiente.
Cero gas en la carcaza de la bomba y obstruida. Paro de motobomba. Tarea programada de restauración Operario
temperatura en carcaza menor a 650C. o desincorporación. Limpieza de especialista
S N N S N X X Mensual Mensual
- Cero fuga de crudo. toberas, separadores ciclónicos y mecánico y
- Lubricación al carbón de sellos. - líneas flushing. ayudante
Claro entre anillos de desgaste e
impulsor en el rango de 0.018” a 0.022” Fuga externa Separadores ciclónicos Fuga de crudo al medio ambiente.
obstruidos. Paro de motobomba. Tarea programada de restauración Operario
en la bomba de crudo - Claro o desincorporación. Limpieza de especialista
axial entre baleros Kingsbury entre 0.004” S N N S N X X Mensual Mensual
toberas, separadores ciclónicos y mecánico y
y 0.006”. - Temperatura en chumaceras líneas flushing. ayudante
radiales menor a 800C.
- Vibración radial lado libre y lado cople Fuga externa Presencia de alto contenido de Fuga de crudo al medio ambiente. Mantenimiento no programado.
menor a 0.500”/seg. sólidos en el crudo. Paro de motobomba. S N N S N X X Inyectar dispersante adecuado al --- --- ---
crudo.
E Claro entre anillos de Ruido anormal Desgaste anormal en pieza Ruido excesivo,alta vibracion, alta Operario
desgaste e impulsores temperatura. especialista
mayor a 0.022” en la Paro de motobomba Tarea programada de restauración mecánico /
bomba de crudo. S N N S N X X o desincorporación. Cambio del Anual Anual instrumentista /
elemento rotativo. eléctrico /
electrónico y
ayudante
NOTAS:
347
Caso de Aplicación
Resultado del MCC:

Evaluación de las
AB AE
CD FG
1 Bombear crudo desde 10, 000 hasta F Claro axial entre baleros Sobrecalentamiento Desgaste en las zapatas del Fuga de crudo en sellos de la
12,000 BPD, bajo los siguientes Kingsbury mayor a 0.006”. balero kingsbury. motobomba, presencia de metales en Operario
Tarea programada de restauración
parámetros de desempeño: - el aceite de lubricación, incremento de especialista
o desincorporación. Reajuste de
Presión de succión mayor a 0.8 Kg/cm2. temperatura caja de chumacera lado S N N S N X X Mensual Cuatrimestral mecánico /
balero kingsbury, medir y corregir
- Presión de descarga menor a 50 libre. electrónico y
distancia entre acoplamiento.
Kg/cm2 - ayudante
Sobrecalentamiento Filtro de aceite de lubricación Aumento de temperatura en el balero
temperatura en carcaza menor a 650C. Tarea programada de restauración Operario
obstruido. axial Kingsbury. Alarma por alta
- Cero fuga de crudo. o desincorporación. Limpieza de especialista
temperatura. Paro de la motobomba. S N N S N X X Mensual Cuatrimestral
- Lubricación al carbón de sellos. - filtro de aceite de lubricación a mecánico y
Claro entre anillos de desgaste e balero kingsbury. ayudante
impulsor en el rango de 0.018” a 0.022”
en la bomba de crudo - Claro Sobrecalentamiento Obstrucción de los orificios de Aumento de temperatura en el balero Operario
lubricación a baleros Kingsbury. axial Kingsbury. Alarma por alta Tarea programada de restauración
axial entre baleros Kingsbury entre 0.004” especialista
temperatura. Paro de la motobomba. S N N S N X X o desincorporación.. Limpieza a Mensual Cuatrimestral
y 0.006”. - Temperatura en chumaceras mecánico y
presión de líneas de lubricación.
radiales menor a 800C. ayudante
- Vibración radial lado libre y lado cople G Temperatura en Sobrecalentamiento Obstrucción de los orificios de Alarma por alta temperatura y
menor a 0.500”/seg. chumaceras radiales mayor lubricación a chumaceras. aumento de temperatura en caja de Tarea programada de restauración Operario
chumaceras. Paro de motobomba. o desincorporación. Limpieza a especialista
a 800C. S N N S N X X Mensual Cuatrimestral
presión de líneas de lubricación a mecánico y
chumaceras radiales. ayudante
Sobrecalentamiento Intercambiador de calor obstruido. Alarma y aumento de temperatura en

el aceite de lubricación y caja de Tarea programada de restauración
chumaceras. Paro de motobomba. o desincorporación.. Desmontar,
Operario mecánico
quitar tapas laterales y dar limpieza
S N N S N X X Mensual Mensual de primera y
a presión en interiores de
ayudante
intercambiador de calor con agua y
jabón.
Sobrecalentamiento Aceite contaminado. Cambio de color del aceite.

Mantenimiento no programado
Cambiar hasta la falla. Cambio de Operario
aceite, limpieza de carter, limpieza especialista
S N N S N X X No está considerado ---
de filtros, limpieza de líneas de mecánico y
lubricación, limpieza de caja de ayudante
chumaceras con desengrasante.
Sobrecalentamiento Aceite degradado. Perdida de viscosidad. Cambio de

color. Tarea programada de restauración Operario
o desincorporación. Cambio de especialista
S N N N N X X No está considerado Semestral
aceite, limpieza de caja de mecánico y
chumaceras con desengrasante. ayudante
Sobrecalentamiento Falla en RTD. Alarma por alta temperatura. Paro de Operario

motobomba por descalibración del Mantenimiento no programado. especialista
RTD. S N N S N X X cambiar hasta la falla. Reemplazo --- --- eléctrico /
de sensor de temperatura. electrónico y
ayudante
NOTAS:
348
Caso de Aplicación
Resultado del MCC:

Evaluación de las
AB AE
CD FG
1 Bombear crudo desde 10, 000 hasta H Vibración radial lado libre y Alta vibracion Desbalanceo de acoplamiento. Vibración y alarma. Paro de
12,000 BPD, bajo los siguientes lado cople mayor a Fractura de membranas en el motobomba. Operario
parámetros de desempeño: - 0.500”/seg. acoplamiento Mantenimiento no programado. especialista
Presión de succión mayor a 0.8 Kg/cm2. S N N S N X X Cambiar hasta la falla. Reemplazo Semestral --- mecánico / eléctrico
- Presión de descarga menor a 50 de membranas. / electrónico y
Kg/cm2 - ayudante
Alta vibracion Chumaceras desgastadas. Vibración y alarma. Paro de
temperatura en carcaza menor a 650C. Operario
motobomba.
- Cero fuga de crudo. Tarea programada de restauración especialista
- Lubricación al carbón de sellos. - S N N S N X X o desincorporación. Cambio de Mensual Anual mecánico / eléctrico
Claro entre anillos de desgaste e chumaceras. / electrónico y
impulsor en el rango de 0.018” a 0.022” ayudante
en la bomba de crudo - Claro
axial entre baleros Kingsbury entre 0.004” Alta vibracion Sensor de vibración dañado. Alarma por alta vibración. Paro de Operario
y 0.006”. - Temperatura en chumaceras motobomba. Mantenimiento no programado. especialista
radiales menor a 800C. S N N S N X X Cambiar hasta la falla. Reemplazo --- --- eléctrico /
- Vibración radial lado libre y lado cople de sensor de vibración. electrónico y
menor a 0.500”/seg. ayudante
I Vibración axial mayor a Alta vibracion Chumacera de empuje kingsbury Vibración y alarma. Paro de Operario
0.012 “/seg desgastada. motobomba. especialista
Tarea programada de restauración mecánico /
S N N S N X X o desincorporación. Cambio de Mensual Anual instrumentista /
chumacera de empuje kingsbury. eléctrico /
electrónico y
ayudante
Alta vibracion Tambor de balance desgastado. Vibración y alarma. Paro de Operario
motobomba. especialista
Mantenimiento no programado. mecánico /
S N N S N X X Cambiar hasta la falla. Cambio de Anual --- instrumentista /
tambor de balance. eléctrico /
electrónico y
ayudante
Alta vibracion Sensor de vibración dañado. Alarma por alta vibración. Paro de Operario
motobomba. Mantenimiento no programado. especialista
S N N S N X X Cambiar hasta la falla. Reemplazo --- --- eléctrico /
de sensor de vibración. electrónico y
ayudante
NOTAS:
349
CONTENIDO:

.
NOTAS:
350
CONTENIDO:

.

9.2.- El ACR en la Confiabilidad Integral®
9.3.- Conceptos Básicos
9.4.- Etapas para Implantar la Metodología Análisis Causa Raíz
9.5.- Conformar el Sistema de Gerencia
9.6.- Jerarquización de Problemas
9.7.- Realizar el análisis Causa Raíz
Planteamiento del problema
Análisis Causa Efecto y ponderación de Posibles Causas.
9.8.- Consideraciones Generales
9.9.- Justificación de acciones (Análisis Costo Beneficio)
NOTAS:
351
CONTENIDO:

.

NOTAS:
352
Objetivo General
9Proveer a los participantes de los conocimientos básicos para la

aplicación de la herramientas Análisis Causa Raíz.
9Mostrar las diferentes etapas para la implantación de un sistema de

solución de problemas.
9Determinar los beneficios de la jerarquización de los problemas y sus

posibles soluciones mediante el análisis de riesgo.
NOTAS:
353
CONTENIDO:

.

NOTAS:
354
Diagnóstico
• ACR
C
P
E A
R C
Mantenimiento de C
A
S
O

• Vida Remanente
GERENCIA DE ACTIVOS
NOTAS:
355
CONTENIDO:

.

NOTAS:
356
Conceptos Básicos
9 Falla:
Terminación de la capacidad de un ítem para desempeñar una función requerida (ISO
14224).
9 Falla Funcional:
Estado en el que un activo físico o sistema no se encuentra disponible para ejercer una
función específica a un nivel de operabilidad deseado. (SAE–JA1012)
9 Modo de falla:
Efecto por el cual una falla es observada en un ítem fallado (ISO 14224).
Un evento único, que causa una falla funcional
(SAE–JA1011)
9 Causa de Falla (Causa Raíz):

Circunstancias asociadas con el diseño, manufactura, instalación, uso y mantenimiento,
las cuales hayan conducido a una falla
(ISO 14224).
NOTAS:
357
Conceptos Básicos
Existe otra definición muy útil para Causa Raíz:
Se refiere a la(s) causa(s) más básica(s) que puede(n) ser razonablemente

identificada(s) y que la gerencia tiene control para solventar. Esta definición contiene tres
elementos clave:
Causa Básica: Razón específica por la cual un incidente ocurrió y permite tomar
recomendaciones que prevendrán la recurrencia de los eventos que han conducido al
incidente.
Razonablemente identificada: La investigación de incidentes debe ser concluido en un

marco razonable de tiempo.
Control para solventar: Deberán evitarse el uso de generalidades como ‘Falta de

presupuesto’. Estas causas no son suficientemente específicas para permitir su solución
por parte de la gerencia.
NOTAS:
358
Conceptos Básicos
Modos de Falla - Ejemplos
Evento: Falla Bomba

Modos de Falla:
Bomba trabada, Altas Vibraciones, Fuga por Sellos Mecánicos, No
Arranca, Sobrecalentamiento de Rodamientos, etc.
Evento: Falla Laptop

Modos de Falla:
No arranca, No muestra nada en la pantalla, Se para repentinamente,
Se partió una bisagra, etc.
Nota:
Nota: Para
Para informaci ón sobre
información sobre modos
modos de
de Falla
Falla de
de los
los equipos
equipos de
de la
la
industria
industria petrolera,
petrolera, deberá consultar
deberá consultar la
la norma
norma ISO/DIS
ISO/DIS 14224.
14224.
NOTAS:
359
Conceptos Básicos
Modo
Modo de
de Falla
Falla -- Ejercicio
Ejercicio
Evento: Falla Turbo Compresor
Modos de Falla:
-
-
-
-
-
-
-
-
-
NOTAS:
360
Conceptos Básicos
Modo
Modo de
de Falla
Falla -- Ejercicio
Ejercicio
Evento: Falla Tubería
Modos de Falla:
-
-
-
-
-
-
-
-
-
NOTAS:
361
Conceptos Básicos
Modo
Modo de
de Falla
Falla -- Ejercicio
Ejercicio
Evento: Falla Bomba Contra Incendio
Modos de Falla:
-
-
-
-
-
-
-
-
-
NOTAS:
362
Conceptos Básicos
Un ACR analiza los Modos de

Falla de un Evento no
Deseado o Problema…….
Cada Modo de Falla es un

problema que deberá
analizarse y dársele solución
(si la solución es rentable)
NOTAS:
363
Conceptos Básicos
Tipos de falla o problema
9 Fallas en componentes/equipos/sistemas
9 Desviaciones operacionales/pérdida de eficiencia
9 Problemas administrativos/médicos/otros
9 Efectos en la Seguridad Higiene y Ambiente.
Tipos de falla según su frecuencia
9 Fallas/eventos aislados de alto impacto (Donde se tiende a poner mayor

atención)
9 Fallas crónicas o recurrentes (Por donde normalmente se destruye mas valor)
NOTAS:
364
Conceptos Básicos
Eventos de alto
impacto
Impacto (USD)
Fallas
crónicas
Meses
9 Las fallas crónicas tienen un impacto acumulado similar a las fallas de alto impacto, solo que no nos damos
cuenta porque las presupuestamos anualmente
9 Los eventos de alto impacto son causados por las mismas causas raíces que producen las fallas crónicas.
Al reducir las causas de estas fallas crónicas, se reducirá la probabilidad de un evento mayor
NOTAS:
365
Conceptos Básicos
1 Evento
Catastrófico
10 Incidentes menores
Causantes de
6.500 órdenes de
trabajo por año
Cada 20.000 defectos

en un sistema crean
Plant Maintenance Magazines
Mientras
Mientras crezcan
crezcan los
los defectos...
defectos... crece
crece la
la probabilidad
probabilidad de
de un
un evento mayor
evento mayor
NOTAS:
366
Conceptos Básicos
Dentro del enfoque de

Confiabilidad, el mayor interés
recaerá sobre las fallas crónicas
o recurrentes, a los cuales
llamaremos en forma general
“Problemas”
NOTAS:
367
CONTENIDO:

.

NOTAS:
368
Etapas Para Implantar El Análisis Causa Raíz.
Conformar el Sistema de
Gerencia
(Equipo Guía, ENT´s,
Facilitador, cronogramas,
ETAPA 1 Seguimiento de análisis y solución)
Jerarquizar los Problemas

(por Área/Región
ETAPA 2 y a Nivel Corporativo)
O
P
Realizar el Análisis Causa Raíz
(Planteamiento el problema y conseguir
T ETAPA 3
causas raíces Físicas, Humanas y
I Latentes)
M Justificar las Acciones

I mediante un Análisis Costo-
Beneficio (uso del Valor
Z ETAPA 4 Presente Neto: VPN)
A
R
NOTAS:
369
CONTENIDO:

.

NOTAS:
370
Conformar el Sistema de Gerencia
Sistema de Gerencia
Objetivo General:
9 Garantizar la sostenibilidad del proceso de Solución de Problemas.
9 Implantar una cultura de rendición de cuentas en todos los niveles de la

empresa
9 Incrementar el nivel de entendimiento y conciencia en los diferentes

niveles de la empresa acerca del Plan de Solución de Problemas.
NOTAS:
371
Conformar el Sistema de Gerencia
Sistema de Gerencia
Fallas/
Publica
Publica
impactos
Á reas
Áreas Comunica
Comunica
Facilitador
Facilitador Equipo
Equipo Gu ía
Guía
Operacionales
Operacionales
Jerarquizan
problemas
Dirección
Dirección
Estratégica
Estratégica
Equipos Naturales
Capacita de Trabajo (ENT´s)
Análisis
Análisis según
según
Plan
Plan de
de Solución
Solución de
de
Problemas
Problemas
Implementa
Implementa Retroalimenta
Retroalimenta
Acciones
Acciones de
de Solución
Solución
Monitorea
Monitorea
Indicadores
Indicadores Gestión
Gestión
NOTAS:
372
Sistema de Gerencia
Equipos Naturales De Trabajo (ENT’s)

Integrantes:
Los Equipos Naturales de Trabajo, estarán conformados por trabajadores con
ámbito o competencia sobre los problemas. Deberá ser multidisciplinario.
LIDER DEL ACR
FACILITADOR SECRETARIO
ANALISTAS
ANALISTAS
ENT n
Mantenimiento
Mantenimiento
Operaciones
Operaciones
ENT 2 Otros
ENT 1 Otros (debe
(debe incluir
incluir personal
personal
base)
base)
INTEGRANTES
INTEGRANTES ESPECIALES
ESPECIALES
ASESOR
ASESOR DE
DE LA
LA Expertos
Expertos en
en ááreas
reas específicas,
específicas,
METODOLOG
METODOLOGÍAÍA
Fabricante
Fabricante
NOTAS:
373
Sistema de Gerencia
Roles y Responsabilidades de los Miembros del ENT
Facilitador:
Facilita el proceso de solución de problemas y funge de enlace entre el Equipo Guía y
los ENT’s.
9Conocer la metodología de ACR

9Coordina la recolección de información de fallas, impactos y jerarquización de
problemas con las áreas operacionales.
9Nombrar al Líder del ENT del Proyecto a desarrollar.
9Junto con el Líder y el asesor de la metodología de ACR del ENT, diseña plan de
trabajo del ENT.
9Proveer a los ENT los medios necesarios para el desarrollo de las reuniones de trabajo.
9Apoyar a los ENT en la solución de problemas.
9Reorientar el programa de actividades en caso de desviaciones.
9Coordinar las reuniones de seguimiento de los ENT´s con el Equipo Guía para mostrar
avances en la solución de problemas y propuestas de mejora.
9Informar sobre los avances del programa a todo el personal.
NOTAS:
374
Sistema de Gerencia
Líder:
Responsable por la culminación del análisis y solución del problema.
9Conocer la metodología de ACR

9Diseñar, en conjunto con el Facilitador y el Asesor, el plan de análisis y solución de
los problemas
9Llevar el control y seguimiento del programa de actividades del ENT del Proyecto
a desarrollar.
9Convocar a los integrantes del ENT a las reuniones.
9Conducir las reuniones de trabajo.
9Establecer arreglos y compromisos con los miembros de los ENT.
9Documentar y publicar los informes de los resultados obtenidos por los ENT.
9Dar seguimiento a los acuerdos y compromisos generados por los ENT.
9Motivar y comprometer al personal.
9Informar a los ENT, los lineamientos emitidos por el Equipo Guía.
9Podría cumplir el Rol de Asesor en la metodología de ACR
NOTAS:
375
Sistema de Gerencia
Secretario:
Apoyo al Líder en el proceso.
9Formular y enviar la convocatoria con la agenda de cada reunión a los integrantes

de los ENT.
9Elaborar la minuta de acuerdos establecidos y compromisos contraídos en las
sesiones que se celebren, dar seguimiento y vigilar su cumplimiento.
9Difundir los resultados relevantes con el acuerdo previo con el Equipo Guía.
9Recopilar, analizar, tramitar y/o archivar la documentación que se genere como
resultado de las actividades de los ENT.
9Integrar el programa de actividades de los ENT para conocimiento del Facilitador.
9Coordinar la distribución oportuna de los materiales de información requeridos por
los ENT para su participación en las sesiones.
NOTAS:
376
Sistema de Gerencia
Asesor de la Metodología de ACR:

Responsable para la correcta aplicación de la metodología.
9Es el experto en la metodología de ACR.

9Apoya al Líder en la elaboración del plan de
análisis y solución de los problemas.
9Conduce el análisis, para lo cual asegurará el
uso adecuado de la metodología.
9Será responsable por la calidad técnica de
los resultados del análisis.
NOTAS:
377
Sistema de Gerencia

Analistas:
Aportan análisis y acciones de solución.
9Participar activamente en los análisis de los problemas, analizando las causas,

planteando hipótesis y apoyando su validación.
9Aportar y analizar información sobre: parámetros operacionales, proceso,
impactos y consecuencias del sistema/equipo, estadísticas de fallas y reparación
de equipos e instalaciones, costos de mantenimiento u otras.
9Plantear recomendaciones y/o acciones que permitan mitigar la ocurrencia de los
problemas analizados o mitigar sus consecuencias.
9Evaluar las soluciones planteadas para seleccionar entre las alternativas que
resulten más convenientes para el negocio.
9Cumplir las acciones salidas del ACR para la solución de los problemas.
9Aportar la información necesaria para la integración de los informes y documentos.
9Sugerir los cambios que consideren convenientes sobre la aplicación de la
metodología.
NOTAS:
378
Sistema de Gerencia
Roles y Responsabilidades de los Miembros del Equipo Guía
Equipo Guía:
Responsable del proceso de solución de problemas
9Establecer Dirección Estratégica (Jerarquización problemas recurrentes,

indicadores y metas).
9Responsable de la ejecución del Plan de Solución de Problemas.
9Seguimiento de metas y resultados.
9Suministrar los recursos necesarios para la ejecución del Plan.
9Decisiones finales en cuanto a:
Asignación de recursos
Resolución de problemas
Ajustes del alcance del Plan
9Comunicar las nuevas prioridades.
9Designar al Facilitador.
9Promover el mensaje de alta prioridad de la estrategia y reforzar si es necesario.
NOTAS:
379
Sistema de Gerencia
Roles y Responsabilidades de los Miembros del Equipo Guía
Secretario del Equipo Guía:

Apoyo al Equipo Guía en el proceso.
9Enviar las invitaciones a las reuniones.
9Elaborar y comunicar las agendas.
9Convocar a los ENT´s y Facilitador a las reuniones de rendición de cuentas.
9Documentar y publicar las minutas de reunión.
9Asegurarse de que todos los miembros reciban copia de las minutas.
9Controlar el tiempo de las reuniones.
9Hacer seguimiento de las acciones pendientes.
NOTAS:
380
CONTENIDO:

.

NOTAS:
381
Jerarquización de Problemas
Riesgo
Incertidumbre
Incertidumbre Riesgo
Riesgo
El riesgo es un término de naturaleza probabilística, que se define como “egresos o

pérdidas probables consecuencia de la probable ocurrencia de un evento no deseado o
falla”.
Matemáticamente el riego asociado a una decisión o evento viene dado por
R(t) = p(t) x c(t)

R(t): Riesgo, p(t): Probabilidad, C(t): Consecuencias
NOTAS:
382
El Riesgo es el impacto esperado …
... el Riesgo es siempre una proyección
NOTAS:
383
Jerarquización de los Problemas
Los problemas deberán ser jerarquizados según su impacto en:

9 Seguridad
9 Población
9 Ambiente
9 Producción y Daños a las Instalaciones
IMPACTO
IMPACTO (CUANTIFICABLE)
(CUANTIFICABLE) ECONÓMICO
ECONÓMICO ESPERADO
ESPERADO (USD/AÑO)
(USD/AÑO) ES
ES
REPRESENTADO
REPRESENTADO POR
POR EL
EL RIESGO
RIESGO
Riesgo = Frecuencia de Falla x Consecuencia
Riesgo Total = ∑ Riesgos
NOTAS:
384
Para realizar la Jerarquización de los Problemas se

requiere la siguiente información:
9 Producción diferida asociada a eventos

9 Datos de frecuencia de fallas
9 Impacto en seguridad y ambiente
9 Costos de mantenimiento correctivo
Incertidumbre
Incertidumbre Riesgo
Riesgo
NOTAS:
385
Jerarquización de los Problemas – Ejemplo No. 8

9 Las válvulas de admisión y descarga de un grupo de compresores reciprocantes
sufren rotura, lo cual resulta en el disparo de estas máquinas. Se tarda 40
minutos en colocar el compresor de relevo. Se producen un total de 144
fallas/año. Cada falla produce los siguientes impactos:
Producción de cada compresor: 5 MMPCD, Valorización: 6,500

USD/MMPC
Mantenimiento: 180 USD mano de obra
Materiales: 120 USD.
9 Impacto en Producción:
40 min. x 5 MMPC/D x 6,500 USD/MMPC x 1 Hr./60 min. x 1 D/24 Hr.
= 902.77 USD
Riesgo = 144 fallas/año x (903 + 180 + 120) USD = 173,232 USD/año +

Afectación al ambiente por quema de gas y potencialidad de accidentes por alta
intervención de mano de obra por fallas.
Nota: cuando no se disponga de valores precisos deberán utilizarse rangos. Ejemplo: fallas entre 100 y
150 al año, se tardan entre 35 y 50 min. en colocar compresor de relevo, etc. Como resultado se obtendrá
un rango (optimista-pesimista) del Riesgo
NOTAS:
386
Jerarquización de los Problemas – Ejercicio No. 8
Estime el Riesgo asociado a la Baja Confiabilidad de este sistema:
Fallas Recurrentes Sistema de Gas y Fuego (G&F) de

Compresores
9Se esperan a futuro 10 fallas/año del sistema con consecuencias

solo en costos de mantenimiento de 10.000 USD/falla.
9Adicionalmente, luego de aplicada la metodología de Árbol de

Falla, se encontró que la probabilidad de tener un evento
catastrófico durante la indisponibilidad del sistema de G&F es de
2,7 x 10-4, con consecuencias de 1.400.000.000 USD (pérdida
parcial de la instalación + pérdida de producción asociada). Dibuje
el esquema de estimación del Riesgo Total y calcúlelo.
NOTAS:
387
CONTENIDO:

.

NOTAS:
388
CONTENIDO:

.

NOTAS:
389
Planteamiento del Problema

Un problema bien planteado … es un problema mitad resuelto
NOTAS:
390
Enunciado del Problema (Primer Paso para el Planteamiento del

Problema)
El problema es lo que causa la pérdida, es el dolor.

No debe hacerse referencia a la posible causa.
Ejemplos:
“Fallas Recurrentes Bombas P-1002” y no

“Problemas de Cavitación Bombas P-1002”
“Fallas de Separación Tambor” y no
“Formación de Espuma en Tambor”
“No me alcanza el dinero” y no “Gano poco
dinero”
NOTAS:
391

Cuál es el problema:
Enunciado del Problema
Historia del Problema:

Fecha inicio operación (y estado de fallas):
Fechas relevantes y motivo:
Fecha inicio u ocurrencia del problema: (guardia de noche, luego de un mantenimiento, luego del
arranque, después de una modificación del sistema). O desde cuándo se incrementaron las fallas. Deberá
buscarse alguna relación del problema con la hora / fecha de ocurrencia.
Es importante plantear la secuencia de eventos en el tiempo
Dónde ocurre u ocurrió (y dónde no):

Sitio específico (en una plataforma muy lejana; justo al lado de un equipo con altas vibraciones; en el
rodamiento lado acople). Debe buscarse alguna relación del problema con la localidad de ocurrencia, la
cual es referida a la ubicación geográfica (equipo o sistema dentro de otro sistema) y/o a la ubicación de
un componente dentro de un equipo. Deben indicarse otros equipos, sistemas o componentes donde no
ocurre el problema.
Impacto estimado: (importante llevar a USD/año)

Seguridad:
Ambiente:
Producción:
Costo de mantenimiento:
Frecuencia:
NOTAS:
392
Planteamiento del Problema – Ejemplo No. 9
Fallas Recurrentes Bombas P-5113 A/B

Fecha inicio operación: 1998, sin problemas
Fechas relevantes y motivo: 2002: falla la P-5113 A. Es reparada en el taller. Desde ese momento
las fallas se han vuelto recurrentes.
Fecha inicio u ocurrencia del problema: A partir de 2002 para la A y del 2003 para la B. Ambas
luego de haber sido llevadas al taller por primera vez.

Solo en este tipo de bombas. No ocurre en el resto de las bombas en servicios similares (distinto
tipo).
Impacto estimado:
Seguridad: Existe potencialidad de fugas por fallas recurrentes de las bombas
Ambiente: Si, fugas continuas de gases tóxicos por falla de sellos mecánicos
Producción: Riesgo: 50,000 USD/año
Costo de mantenimiento: 180,000 USD/año
Frecuencia: 12 fallas/año entre las dos bombas
NOTAS:
393
CONTENIDO:

.

NOTAS:
394
Análisis Causa Efecto y

Ponderación de Posibles Causas
NOTAS:
395
Análisis Causa - Efecto
Es una herramienta usada en la metodología Análisis

Causa Raíz para ordenar gráficamente el análisis de
manera secuencial, desde el evento o problema y a
través de los diferentes modos de falla, encontrando la
relación de causas y efectos hasta llegar a las causas
raíces del evento o problema.
NOTAS:
396
Fundamentos del Análisis Causa - Efecto

TAPONAMIENTO PREMATURO
9 Un elemento en el Diagrama
CAUSAS
DE INYECTORES
EFECTOS
es Causa o Efecto Efecto
simultáneamente según la Causado por
secuencia del análisis. EXCESIVOS SEDIMENTOS
EN GAS COMB.(causa)
Efecto
9 El punto de inicio dependerá Causado por
de la perspectiva del
análisis. FILTRADO DEFICIENTE (causa)
Efecto
Causado por
9 Cada efecto puede tener
una o varias causas EXCESIVOS TIEMPO DE REEMPLAZO FILTROS DE TIPO INADECUADO
(formación raíz del árbol). (causa) (causa)
Efecto Efecto
9 La cadena interminable de Causado por

causas y efectos debe FALTA MANTENIMIENTO (Causa)
detenerse cuando la solución Efecto
a una causa se escape del Causado por
alcance de la gerencia.
FALTA PLAN DE MANTENIMIENTO (Causa)
Efecto
9 Se dan pasos pequeños.
NOTAS:
397
Análisis Causa – Efecto / Ejercicio No. 9
Elabore el diagrama Causa – Efecto que corresponde a los siguientes recuadros.
Incluya un recuadro al inicio y uno o más al final.
ALTAS
VIBRACIONES FALLAS
RODAMIENTOS
DESALINEACIÓN
INCUMPLIMIENTO DE
PRACTICAS
ADECUADAS DE
MANTTO.
NO SE VERIFICA
ALINEACION EN
CALIENTE
FALLAS RECURRENTES BOMBAS P-5115
NOTAS:
398
Análisis Causa – Efecto / Ejercicio No. 9
Elabore el diagrama Causa – Efecto que corresponde a los siguientes recuadros.
Incluya un recuadro al inicio y uno o más al final.
FALLAS RECURRENTES BOMBAS P-5115
NOTAS:
399
Árbol Lógico de Falla
Problema (Enunciado)
Cómo se manifiesta?
Modos de Falla (hechos)
Posibles Causas Posibles causas?
(Troubleshooting)
Al validarlas se
Posibles causas?
convierten en hechos
Causas Físicas Intermedias

{ %
Posibles causas?
Posibles causas?
Causas Raíces Físicas

Posibles causas?
Causas Raíces Humanas
Causas Raíces Latentes

{ Por qué ocurre?
NOTAS:
400
Definiciones de Causas Raíces
9 Causa Raíz Física:

Es la causa tangible que origina directamente la falla. Su solución resuelve la situación
de falla.
9 Causa Raíz Humana:

Identifica las acciones humanas que producen la causa raíz física.
9 Causa Raíz Latente (Organizacional):

Representan la manifestación no tangible de los procesos organizacionales que explican
la ocurrencia de las causas raíces humanas. Solo su erradicación garantizará que la falla
no se repita en el equipo/sistema estudiado o en uno similar. Se deberá bajar en la
cadena de causas y efectos hasta llegar a causas donde pueda tomarse una acción
concreta.
NOTAS:
401
Ejemplos de Causas Raíces

EROSION EXCESIVA
Causa Raíz Física: MATERIAL

EMPAQUETADURA
INADECUADO
USO MATERIAL
Causa Raíz Humana: INADECUADO DE LA
EMPAQUETADURA
NO SE DISPONE EN
INVENTARIO
SUB ESTIMADO ACCIÓN

INVENTARIO
Causa Raíz Latente: OPTIMO PARTICULAR
NO EXISTE ACCIÓN
POLITICA DE
ACTUALIZACION ORGANIZACIONAL
DE INVENTARIOS
NOTAS:
402
Construcción de Diagrama Causa Efecto y Ponderación de los Modos de

Falla
Para construir el diagrama Causa – Efecto se dibuja inicialmente una caja superior
en la que se debe escribir el enunciado del problema o evento de falla y
posteriormente, los modos de fallas del problema u observaciones.
Fallas Bombas
Evento:
de Condensado
Modos de Falla: 56,7% 43,3%

Fallas de Sellos Fallas de
Mecánicos Rodamientos
56,7% 43,3%
Datos para estimación pesos:
18 fallas/año de SM x 4.000 USD/falla = 72.000 USD/año
22 fallas/año de Rodam. x 2.500 USD/falla = 55.000 USD/año
Impacto Total: 127.000 USD/año
Peso Fallas SM: 72 / 127 = 56.7%. Peso Fallas Rodam: 55 / 127 = 43,3%
NOTAS:
403
Modos de Falla Independientes
Fallas Recurrentes
Compresores
84% 16%
Alta Temperatura
Altas Vibraciones Encabinado
R1= 4 f/año x 196.000 USD/f = R2= 2 f/año x 75.000 USD/f =

784.000 USD/año + afect. ambiente 150.000 USD/año + afect. ambiente
Riesgo total = 934.000

USD/año + afect. ambiente
» X1 = 784/934 =84% » X2 = 150/934 = 16%
NOTAS:
404
Modos de Falla Dependientes
Riesgo = 10 Eventos/año
Quema de Gas por X 20.000 USD/Evento =
Fallas de Compresores 200.000 USD/año + afectación
al ambiente
X1 % X2 %
Fallas Indisponibilidad
Recurrentes Equipos de
Compresores Respaldo
En equipos con respaldo,

X1 % = % del Riesgo Total causado por Fallas Recurrentes por cada “falla de
Compresores = 50% compresores”, habrá
quema de gas por
X2 % = % del Riesgo Total causado por Indisponibilidad “indisponibilidad de
Equipos de Respaldo = 50% equipo de respaldo”
NOTAS:
405
Ponderación de los Modos de Falla
Quema de Gas por

Fallas de Compresores
50% 50%
Recurrentes Equipos de
Compresores Respaldo
50% 50%
2 Eventos/año x 15,8% 8 Eventos/ año x 84,2%

6 hrs. (prom.) 8 hrs. (prom.)
Pesos asignados
reparación = 12 reparación = 64 Baja Presión por frecuencia de
Altas Vibraciones
hrs./año
X3= 12/ (12+64)
hrs./año
X4 = 84,2%
Aceite Lubricante fallas ajustada
= 15,8% (esperada)
15,8% x 50% = 7,9% 84,2% x 50% = 42,1%
NOTAS:
406
Hipótesis
9Podemos definir la hipótesis como un intento de explicación o una

respuesta "provisional" a un fenómeno.
9Su función consiste en delimitar el problema que se va a investigar

según algunos elementos tales como el tiempo, el lugar, las
características de los sujetos, etc.
9En el análisis Causa Raíz la hipótesis son las posibles causas de los
modos de falla.
NOTAS:
407
Desarrollo de las Posibles Causas (Hipótesis)

Quema de Gas por
Fallas de
Compresores
50% 50%
Recurrentes Equipos
Compresores de Respaldo
50% 50%
15,8% 84,2%
Baja Presión
Altas Vibraciones
Aceite Lubricante
7,9% 42,1%
Falla Filtros de Válvula de Alivio Válvula de Succión

Instrumentación Aceite Obstruidos desajustada control Bomba
mal ajustada Tapada
Posibles causas (Hipótesis) de “Baja Presión de Aceite Lubricante”
9 Falla de la Instrumentación 9 Ajuste inadecuado válvula de control

9 Bajo nivel aceite en el tanque 9 Obstrucción tubería succión bomba
9 Obstrucción Filtros Aceite 9 Fugas de Aceite
9 Ajuste inadecuado válvula de alivio 9 Bomba auxiliar no funciona
NOTAS:
408
Validación de las Hipótesis
Para la validación deberán ser utilizadas distintas técnicas según sea el caso.
Entre éstas puede citarse las siguientes:
9 Pruebas de campo
9 Verificación de tendencias
9 Análisis de Laboratorio
9 Análisis de Falla por expertos
9 Cualquier otra forma de verificación de hipótesis
Si
Si se
se avanza
avanza sobre
sobre hipótesis no
hipótesis no validadas
validadas adecuadamente,
adecuadamente, se se llegar án aa
llegarán
causas
causas ra íces inexistentes
raíces inexistentes ……
…….. Si
Si rechazamos
rechazamos una una hip ótesis por
hipótesis por un
un
m étodo no
método no adecuado,
adecuado, podr íamos estar
podríamos estar ocultando
ocultando las
las verdaderas
verdaderas causas
causas dede
un
un problema
problema
NOTAS:
409
Validación de las Hipótesis
HIPÓTESIS VALIDACIÓN
9 Verificación de la Instrumentación NA
9 Verificación nivel aceite NA
9 Inspección Filtros Aceite MUY SUCIOS (70%) *
9 Prueba de ajuste válvula de alivio AJUSTE INADECUADO (30%) *
9 Verificación ajuste válvula de control NA
9 Inspección tubería succión bomba NA
9 Verificación de Fugas de Aceite NA
9 Verificación operación bomba auxiliar NA
* Peso de la causa NA: No Aplica
NOTAS:
410
Desarrollo y Ponderación de las Posibles Causas
Quema de Gas por

Fallas de
Compresores
50% 50%
Recurrentes Equipos
50% 50%
15,8% 84,2%
Baja Presión
Altas Vibraciones
Aceite Lubricante
7,9% 42,1%
70% 30%
29,5% 12,6% mal ajustada Tapada
NOTAS:
411
Quema de Gas por

Fallas de
Compresores
50% 50%
Recurrentes Equipos
50% 50%
15,8% 84,2%
Baja Presión
Altas Vibraciones
Aceite Lubricante
7,9% 42,1%
70% 30%
Válvula de Alivio
Exceso Exceso
mal calibrada
sólidos Tiempo oper.
NOTAS:
412

Quema de Gas por
Fallas de
Compresores
50% 50%
Recurrentes Equipos
50% 50%
15,8% 84,2%
Baja Presión
Altas Vibraciones
Aceite Lubricante
7,9% 42,1%
70% 30%
Válvula de Alivio
Exceso Exceso
sólidos Tiempo oper.
mal calibrada.
90% 10%
100% Daños Internos Desconocimiento
Falta Mantto. Válvulas de Alivio Calibración
Preventivo 11,3% 1,3%
100%
29,5%
Falta Mantto.
Preventivo
11,3%
NOTAS:
413

50%
Indisponibilidad
Equipos
Pesos
de Respaldo asignados
50% 50% por data de
50%
fallas
Fuga Gas Falla
ajustada
Compresor Instrumentación
25% 25% 25% Pesos
90% 10% asignados
Tipo Sellos Altas por la opinión
CRF Inadecuados Vibraciones de expertos
22,5% 2,5%
Selección
CRH
Inadecuada Regularmente, las partes
superiores del diagrama se asignan
Falta por data de falla ajustada y las
Conocimiento
CRL normativa inferiores por la opinión de expertos
Sellos Mecánicos
22,5%
NOTAS:
414
Resultados del ACR Quema de Gas por

Fallas de Compresores
9 29,5% del problema es causado por filtros de aceite obstruidos por falta de
mantenimiento preventivo
9 22,5% del problema es causado por tipo de sellos mecánicos del
compresor inadecuados por falta de conocimiento de normativa de sellos
mecánicos.
9 12,6% del problema es causado por válvula de alivio desajustada por falta
de mantenimiento preventivo (11,3%) y desconocimiento calibración
válvulas (1,3%).
9 25% Fallas Instrumentación y 10,4% (7,9 + 2,5) Altas vibraciones falta por
analizar
FFíjese
íjese que
que todas
todas las
las causas
causas analizadas
analizadas yy por
por analizar
analizar suman
suman 100%.
100%.
FFíjese
íjese tambi én que
también que de
de lo
lo analizado
analizado hasta
hasta aqu í, la
aquí, la falta
falta de
de mantenimiento
mantenimiento
preventivo
preventivo (en
(en los
los aspectos
aspectos vistos)
vistos) acumula
acumula 40,8%
40,8% (29,5
(29,5 ++ 11,3)
11,3)
NOTAS:
415
CONTENIDO:

.

9.9.- Justificación acciones (Análisis Costo Beneficio)
NOTAS:
416
Realizar Análisis Causa Raíz
Requerimientos de Información
Para realizar el Análisis Causa Raíz se requiere la siguiente

información:
9DFP´s y DTI´s
9Dibujos del equipo
9Manuales de equipos
9Manuales de operación
9Condiciones operacionales / tendencias
9Planes de Mantenimiento
9Estudios previos, fotos, análisis metalográficos, análisis
de laboratorio, entre otros.
NOTAS:
417
Requisitos para la Ponderación
9 Deberá formarse un Equipo Natural de Trabajo (ENT) multidisciplinario

para el análisis.
9 Conseguir la data disponible de fallas
9 Donde no exista data, deberá recurrirse a la metodología de “Opinión

de Expertos” según método Delphi o similar.
9 Los pesos deberán conseguirse en un período razonable de tiempo
NOTAS:
418
Método Delphi para Estimación de Pesos
Método utilizado con mucho éxito para elicitar (extraer) la opinión

de expertos.
9Grupo de expertos realiza una votación individual
9La votación se expone al resto del grupo para que sirva

como retroalimentación a las opiniones individuales.
9Luego se realiza una o varias iteraciones, donde los

participantes son informados sobre las razones particulares
de las votaciones
9Las votaciones convergen a un punto de consenso.
NOTAS:
419
Secuencias del Análisis
“Capturar” la mayor cantidad de pesos posibles
9 Modo de Falla de mayor peso
9 Luego su causa de mayor peso
9 Así sucesivamente hasta encontrar las causas raíces o hasta que

los pesos de las causas sean muy bajos (p.e. menor a 2-5%), lo
que motivará a proseguir el análisis en otro ramal.
NOTAS:
420
Agrupamiento de Causas Comunes
En los casos complejos suelen conseguirse causas con muy bajo peso
(0.5-2%), lo que motivará a agrupar causas por categorías:
9 Mantenimiento inadecuado
9 Operación inadecuada
9 Diseño inadecuado
Resultado: “El 33,6% del problema es causado por prácticas inadecuadas

de operación del equipo, en los aspectos señalados el presente informe”
Este resultado supone que el resto de las prácticas son adecuadas y que
las desviaciones encontradas son las responsables de la ocurrencia de las
fallas.
NOTAS:
421
Causa con Peso 0%
Se asigna 0% en los siguientes casos:
9 Cuando se consigue una causa ya resuelta física y

organizacionalmente: Sólo interesarán las causas remanentes
9 Cuando la causa no puede ser resuelta (natural, normativa, legal,

entre otros)
NOTAS:
422
Qué Tanto Avanzar en un ACR
9 Problemas sencillos: 80-100%
9 Problemas de mediana complejidad: 50-100%
9 Problemas complejos: > 50%
9 Por lo general, una vez alcanzado un “avance crítico” del ACR y se

tomen acciones sobre las causas encontradas, el resto del
problema no analizado tenderá a solucionarse. Esto ocurrirá en la
medida que las causas solucionadas sean comunes a aquellas no
analizadas.
NOTAS:
423
CONTENIDO:

.

9.9.- Justificación acciones (Análisis Costo Beneficio)
NOTAS:
424
Consideraciones Generales y Justificación acciones (Análisis Costo Beneficio)
Valor Presente Neto
9Consiste en saber cuánto se va a obtener de un

proyecto, si se pudiese hacer en el presente todos los
ingresos y egresos de forma instantánea
NOTAS:
425
Valuación de Flujos de Caja
En general, el VPN consiste en traer todos los flujos de caja del

futuro, al presente y existen dos factores en la fórmula:
– Flujo de Caja: Combinación de Ingresos (entradas) y Egresos (salidas) que

ocurren de manera puntual.
– Tasa de Descuento (r) : Mide el cambio del valor del dinero en el tiempo.
C1 C2 Cn
n
FC i
∑
VPN = C0 + --------- + ------- +…+ -------- =
(1+r) (1+r)2 (1+r)n
i = 0 (1 + r )
i
C0: inversión inicial

C1, …Cn: flujo neto año n
NOTAS:
426
Flujo de Caja Esperado de una Mejora

(Solución a Una Causa Raíz)
$ 30
20
10
FLUJO DE 0
CAJA -10 1 2 3 AÑO
-20
-30
-40
-50
-60
-70
NOTAS:
427
Planteamiento de Flujo de Caja Esperado

Para Un ACR
$ 30
20
10
FLUJO DE 0
-10 1 2 3 AÑO
CAJA
-20 Ahorro esperado anual según % de la
-30 Causa Raíz que se espera solucionar
-40
-50 Inversión inicial para resolver una
-60 Causa Raíz
-70
NOTAS:
428
Planteamiento de Flujo de Caja Esperado

Para Un ACR
• Problema: Quema de Gas por Fallas de Compresores

• Impacto: 200.000 USD/año.
• Casa Raíz a Resolver: Tipo Sellos Inadecuados
• Peso de esta Causa Raíz: 26,6% (200.000 x 0,266 = 53.200 USD/año)
• Solución: Reemplazar Sellos por nuevo diseño: 70.000 USD.
• Tasa de descuento: 10%
$ 60
40 C1 C2 Cn
20 VPN = - Co + --------- + ------- +…+ -------- =
(1+r) (1+r)2 (1+r)n
0
-20 1 2 3 AÑO
= -70.000 + 53.200/(1+0,1) + 53.200/(1+0,1)2 +
-40 53.200/(1+0,1)3
-60 = 62.300 USD
-80
NOTAS:
429
Ejercicio No 10: Realizar en equipo los ACR de Problemas Propios
1. Jerarquización de problemas
2. Planteamiento del Problema
3. Diagrama Causa Efecto
4. Identificar causas raíces con sus pesos
5. Seleccionar soluciones a cada causa (Física y Organizacional)
6. Justificar Soluciones
NOTAS:
430
1. Jerarquización de Problemas Propios
Elabore una lista de los 3-5 problemas mas importantes de su sitio de trabajo
y realice una estimación preliminar del Riesgo asociado
NOTAS:
431
2. Planteamiento del Problema

Impacto estimado: (importante llevar a USD/año)

Seguridad:
Ambiente:
Producción:
Costo de mantenimiento:
Frecuencia:
NOTAS:
432
3. Diagrama Causa Efecto
NOTAS:
433
4. Identificar Causas Raíces con Sus Pesos
NOTAS:
434
5. Seleccionar Soluciones a Cada Causa (Física y Organizacional)
NOTAS:
435
6. Justificar Soluciones
NOTAS:
436
“ ...En una epoca de
cambios permanentes,
el futuro pertenece a los
que siguen
aprendiendo.......
....los que ya aprendieron,
se encuentran equipados
para vivir
en un mundo que ya no
existe.”
Eric Hoffer
NOTAS:
437

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Copyright © Reliability and Risk Management

1.- Visión Global del Mantenimiento.

2.- Equipos Naturales de Trabajo.

3.- Confiabilidad Integral.

4.- Fundamentos de Confiabilidad para Equipos y Sistemas.

5.- Fundamentos de Mantenibilidad de Equipos y Sistemas

6.- Monitoreo de la Condición.

7.- Análisis de Criticidad.

8.- Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.

1.- Visión Global del Mantenimiento.

2.- Equipos Naturales de Trabajo.

3.- Confiabilidad Integral.

4.- Fundamentos de Confiabilidad para Equipos y Sistemas.

5.- Fundamentos de Mantenibilidad de Equipos y Sistemas

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8.- Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.

Filosofía de la Gestión de Mantenimiento

"El mantenimiento en Petróleos Mexicanos

Visión de la Gestión de Mantenimiento

"La Gestión de Mantenimiento ha posicionado a

Misión de la Gestión de Mantenimiento

10 mejores prácticas que sustentan el Mantenimiento Clase

Producción basada en confiabilidad

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Procesos orientados al 6 4 Apoyo y visión de la gerencia

Necesidad del Ing. De Necesidad del

Recursos Recursos Tecnología de la

La cadena de valor es esencialmente una forma de análisis de la

Plan anual Orden de

Relación entre los Roles identificados en la Cadena

Proceso Ingeniería de Mantenimiento

Necesidad del Ing. De Necesidad

Recursos Recursos Tecnología de la

La esencia de Ingeniería de Mantenimiento es determinar el Qué de las actividades de

Soportar técnicamente la función de Mantenimiento, mediante el seguimiento de la

Proceso Ingeniería de Mantenimiento

• Analizar desempeño y proponer estrategias para garantizar la disponibilidad y

• Dar seguimiento al mantenimiento predictivo de acuerdo a la especialidad. Elaborar un

• Asegurar que las actividades de Mantenimiento del Centro de Trabajo se desarrollen en

• Monitorear y reportar la carga de información (calidad) asociada a los trabajos de

• Analizar indicadores de gestión y generar acciones para el cierre de brechas (reducción

• Identificar modos de fallas críticos por familia de equipos.

Proceso Ingeniería de Mantenimiento

• Analizar y reportar los resultados de inspecciones predictivas. Identificar la oportunidad

• Realizar análisis de criticidad de sistemas y equipos. Aplicar metodologías como:

• Realizar estudios estadísticos de modos de falla y estimación de períodos de paros de

• Aplicar las prácticas de mantenimiento basadas en el registro y análisis de datos de

• Contribuir en la difusión del proceso de cambio en la Gestión de Mantenimiento.

Proceso Planeación del

Proceso de Planeación del Mantenimiento

Proceso sistemático o metodológico mediante el cual se determinan las actividades y

La esencia de la Planeación es determinar el Como y la Frecuencia de las actividades de

Necesidad del Ing. De Necesitad del

Recursos Recursos Tecnología de la

Proceso de Planeación del Mantenimiento

• Registrar y actualizar los censos de equipos.

• Planear las acciones de mantenimiento, considerando el alcance, tiempo requerido, costo

• Monitorear y reportar la carga de información en SAP (calidad) asociada a trabajos de

• Estimar y elaborar presupuestos de mantenimiento.

Proceso de Planeación del Mantenimiento

• Verificar la correcta generación de indicadores de desempeño.

• Revisar los historiales de los equipos.