Manuale CNC20

CNC20 W10 – CNC31
SPAGNOLO
Release 1.1
Cod. 13923 – 14715
MANUALE ISTRUZIONI
1
INDICE
1.0 ADVERTENCIAS ANTES DE OPERAR CON LA MAQUINA. . . . . . . . . . . . . . 2
2.0 CARACTERISTICAS GENERALES MAQUINA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3.0 CERTIFICACIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
4.0 TRANSPORTE E INSTALACION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13
5.0 CONEXIONES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
6.0 INSTRUCCIONES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
7.0 MANTENIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .42
8.0 INTERVENCIONES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .50
9.0 PROGRAMACION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
10.0 INFORMACIONES BASE PUPITRE DE MANDO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
11.0 DIAGNOSTICO, AVISOS PARTICULARES Y AVISOS DE ERROR . . . . . . . . . 81
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CAPITULO 1
ADVERTENCIAS ANTES DE OPERAR CON LA MAQUINA
INDICE
1.1 ADVERTENCIAS TECNICAS DE SEGURIDAD PARA EL USUARIO
3
1.1 ADVERTENCIAS TECNICAS DE SEGURIDAD PARA EL USUARIO
La presente documentación contiene todas las informaciones necesarias para el uso correcto de
la máquina
Algunas partes del manual, especialmemte las referentes al mantenimiento, están dirigidas a
personal especializado.
Antes de instalar y de encender la máquina leete con atención este manual para estar seguros
de efectuar una correcta instalación y conexión de la máquina a los servicios.
Todas las operaciones no especificamente tratadas en este manual pueden ser peligrosas y
están por lo tanto prohibidas : La OMCG s.p.a declina toda responsabilidad por daños a cosas
o personas eventualmente derivados de la realización de tales acciones.
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CAPITULO 2
CARACTERISTICAS GENERALES MAQUINA
INDICE
2.1 DATOS TECNICOS
2.2 DIMENSIONES Y MASAS
2.3 DESCRIPCION DE LA MAQUINA
2.4 DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD
2.5 POSICION TARGAS Y PITOGRAMAS
2.6 RELIEVES FOTOMETRICOS
5
2.1 DATOS TECNICOS
Diámetro alambre R. 60 kg. / mm. 2 de 3 a 10 mm
P.D. No está permitido el trabajo de materiales no previstos por las características de la

máquina .
Avance Eje X1 desde 0 mm al infinito

precisión del avance +/- 0,10 mm .
Velocidad de avance hasta 3000 mm. / seg.
Plataforma rodante Eje Z1

Velocidad de colocación hasta 360° / seg.
Rotación en sentido
horario/antiorario + 183°/ - 163°
N. 4 ejes con movimiento contemporáneo punto a punto o en interpolación
Potencia instalada 25 KW
Potencia media funcionamiento 6 KW
Transformador 8 KVA
Para los datos técnicos de la Servowinder ver el manual específico.
2.2 DIMENSIONES Y MASAS
Dimensiones máquina Ver Fig. 1

Peso bruto total 3725 Kg.
2.3 DESCRIPCION DE LA MAQUINA
La máquina CNC 20 W10 – CNC 31 es una plegadora a control numérico computerizada

proyectada para efectuar pliegues planos o tridimensionales en alambre metálico.
Está constituída por:

- una unidad de enderezamiento donde varias parejas de rodillos enderezan el alambre en la
entrada a la máquina
- una unidad de avance che arrastra el alambre en el interior de la máquina
- una unidad de corte y pliegue donde sucede la producción de la pieza a través de la
deformación del alambre (ver Fig. 2 )
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Es posible instalar unidades complementarias para realizar ulteriores trabajos en detalles para
producir:
- prensa 20 ton.
- unidad de biselado para una o ambas extremidades de los detalles
- unidad de roscado
- sistema de retiro pieza y soldadura de cabeza en ciclo completamente automático.
2.4 DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD
La máquina CNC20 W10 – CNC31 está dotada de medidas de seguridad estudiadas para
eliminar o reducir los riesgos del operador.
- Cárter y protecciones previenen riesgos de contacto con partes mecánicas en movimiento y
partes eléctricas en el interior del armario eléctrico.
- El grupo rotación - pliegue está circundado por una protección fija a la máquina y apoyada
en tierra, provista de una pareja de fotocélulas que bloquean el funcionamiento de la máquina
en el caso que el operador entre accidentalmente en el área de la misma. Es peligroso
detenerse en el interior de la protección cuando la máquina está funcionando. Desde el punto
de control el operador está en posición de asegurarse la ausencia de personas expuestas en la
zona de riesgo.
-Las protecciones no deben estar dañadas o desconectadas.
-Las operaciones de mantenimiento o equipamiento de la máquina deben ser efectuadas por
personal especializado y de cualquier manera con la máquina apagada.
La existencia de botones de emergencia ofrece la posibilidad de detener
manualmente máquina en caso de peligro. Al arrancar la máquina , se aconseja
verificar el funcionamiento de las dispositivos de seguridad . Para las posiciones
de las protecciones de los botones de emergencia ver Fig. 3.
Importante: La máquina está prevista para ser usada por un solo operador.
2.5 POSICION PLACAS Y PITOGRAMAS
En la Fig . 18 están evidenciadas las posiciones de los pitogramas y de las

placas de identificación de la máquina con la marca CE .
2.6 RELIEVES FONOMETRICOS
Los relieves fonométricos fueron realizados según las normas "UNI 7712" en la posición de
trabajo del operador.
El nivel de la presión acústica contínuo equivalente máximo revelado fue de 81 dB.
Las normas preven que el operador debe estar provisto de adecuados medios de protección.
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CAPITILO 3
CERTIFICACIONES
INDICE
3.1 DECLARACIONES DE CONFORMIDAD
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3.1 DECLARACIONES DE CONFORMIDAD.
La empresa OMPG s.p.a. con sede en Olginate (LC) 22057. Via (calle) Horonata, 46
DECLARA BAJO LA PROPIA RESPONSABILIDAD QUE LA MAQUINA PLEGADORA
MODELO CNC 20 W10 – CNC31
con características según la presente documentación y número de serie indicado en la página

1 del presente manual, a la que esta declaración se refiere,
ES CONFORME A LAS SIGUIENTES DIRECTIVAS COMUNITARIAS:
89/392 CEE y modificaciones sucesivas

EN 292/1
EN 292/2
EN 60204-1
13
CAPITULO 4
TRANSPORTE E INSTALACION
INDICE
4.1 ALZAMIENTO
4.2 TRASLACION
4.3 NIVELACION
4.4 COLOCACION
4.5 INSTALACION
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4.1 ALZAMIENTO
- El bancale de la máquina y el armario eléctrico deben ser movidos separadamentes y

están dotados de adecuados ganchos para el alzamiento (ver Fig. 4)
- Por ninguna razón la máquina debe ser alzada mediante embrague.
- No ligar o embragar la cabeza de pliegue.
- Sobre la cabeza hay sensores, cabos e instrumentos que vendrían perjudicados (ver
Fig. 5) .
- La CNC 20 W10 – CNC31 viene normalmente transportada sin embalaje. Para descargar la
la máquina engancharla en los adecuados puntos de alzamiento, utilizando
dos cuerdas de acero con una fuerza total mínima de 5000 Kg y que,
cargadas describan un ángulo máximo de 90° (ver Fig. 4).
- Estas operaciones son especialmente peligrosas, por lo tanto se recomienda utilizar
un medio de alzamiento y transporte poseedor de una fuerza mínima de carga de
5000 Kg, poner mucha atención a la conexión de las cuerdas para el alzamiento y
hacer efectuar estas operaciones solamente a personal especializado. Asegurarse de
que durante la operación de alzamiento no haya otras personas en el área de las
maniobras.
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4.2 TRASLACION
Si no fuera posible usar medios de alzamiento adecuados y se deba trasladar la

máquina, usar " carros armados " ( tanques ) en la posición indicada ( ver Fig. 6 )
4.3 NIVELACION
La máquina viene colocada sobre 4 soportes antivibrantes colocados bajo el bancale pos. 1 Fig.
7.
La nivelación del bancale viene efectuada actuando sobre los 4 tornillos M24
indicados en la Fig. 7.
Verificar la nivelación apoyando un nivel sobre el plano del avance .
4.4 COLOCACION
Sistemar el armario eléctrico en posición similar a la indicada en la Fig. 8, teniéndolo a una

distancia de alrededor de 10 cm del bancale.
Posicionar la máquina de modo que exista la distancia suficiente entre la parte
posterior de la misma y las paredes del local para permitir las normales intervenciones de
mantenimiento .
Dejar el espacio necesario en la parte posterior donde está colocada la bobina para la
mobilidad del operador y para la sustitución de las madejas de alambre ( ver Fig. 8 ).
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4.5 INSTALACION
El lugar donde la máquina será instalada debe tener las siguientes características:
a) Garantizar el espacio indicado en el dibujo del Lay-out de la máquina
b) Tener un piso que soporte adecuadamente el peso de la máquina
c) No transmitir vibraciones
d) Debe ser lo más posible libre de polvo
e) El equipo eléctrico es capaz de funcionar con una temperatura ambiente comprendida

entre 5 y 40°C, con una media no superior a 35°C durante las 24 horas.
El equipo eléctrico funciona correctamente a una humedad relativa no superior al 50% a
temperatura de 40°C y al 90% a temperatura no superior a 20°C.
f) La línea eléctrica que alimenta la máquina no debe alimentar máquinas que causen
disturbios a la línea, tales como hornos a inducción o soldadoras.
g) La máquina no puede ser utilizada en ambientes con atmósfera explosiva.
h) La máquina debe ser conectada a la línea neumática con un tubo de diam. 1/2" GAS y con
una presión de 5/6 bar.
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CAPITULO 5
CONEXIONES
INDICE
5.1 COEXIONES A LAS LINEAS
5.2 CONEXIONES EN EL INTERIOR DE LA MAQUINA
5.3 ENCENDIDO
5.4 PUESTA FUERA DE SERVICIO
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5.1 CONEXIONES A LAS LINEAS
- Datos técnicos:
Potencia media funcionamiento 6 KW
El cliente debe proveer a instalar en la línea de alimentación un dispositivo
( magnetotérmico o diferencial ) que satisfaga las siguientes características,
con referencia a la potencia media del funcionamiento:
380 / 415 V In = 9A
220 / 230 V In = 15A
- Conexión eléctrica:
Para la conexión de la máquina a la línea es necesario un alambre cuadripolar ( 3 fases
+ tierra ) de la sección unitaria de 10mm cuadrados con 380 V o de 16 mm
cuadrados con 220 V .
El alambre debe estar conectado en el interior del armario eléctrico ( ver Fig. 9) a los
bornes R - S - T y a la tierra en la barra de cobre puesta cerca a los bornes R - S - T
en el fondo del cuadro .
Atención: remeter la protección existente .
- Conexión neumática:
Conectar la máquina a la línea neumática en el punto indicado en la Fig. 9.
Diámetro tubular línea 1/2" GAS, presión 5/6 bar.
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5.2 CONEXIONES EN EL INTERIOR DE LA MAQUINA
- Conectar los alambres provenientes de las muescas de la máquina al tablero de bornes del
armario eléctrico según el esquema "TERMINAL BLOCK" (ver documentación esquemas
eléctricos)
- Montar el enderezaalambre conectando la seguridad del final del alambre.
- Controlar en el armario eléctrico que la conexión en el primario de los

transformadores TR1, TR2, TR3, TR4, TR5 corresponda a la tensión de
alimentación.
- En la parte posterior, la máquina está predispuesta para la conexión de la

alimentación y de la seguridad de la bobina desenrollaalambre. La bobina debe
estar provista de una jaula de protección que evite, en caso de ruptura del alambre
o de la finalización de la madeja, escapes peligrosos del alambre mismo. Esta jaula
debe impedir contactos accidentales con las partes en movimiento de la bobina y
el operador . En el caso en que la bobina desenrollaalambre sea de propiedad de
la OMCG, todas las informaciones están reportadas en su manual específico.
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5.3 ENCENDIDO
Verificar que todos los enchufes de las seguridades estén conectados
- Seguridad bobina
- Seguridad final alambre
- Seguridad avance alambre
Verificar que todos los cárter y las tapas estén cerradas
Verificar que los botones de emergencia sean " PULL - OFF "
Dar tensión a través del interruptor principal puesto sobre el armario eléctrico.
Se encenderá una luz testigo verde indicando que en la instalación hay
tensión.
5.4 PUESTA FUERA DE SERVICIO
Para la puesta fuera de servicio de la máquina CNC20 W10 – CNC31 es necesario :

- separar la máquina de la línea eléctrica de alimentación en el armario eléctrico
desconectando los bornes R - S - T y la tierra
- separar la máquina de la línea neumática
- purgar completamente el aceite de la caja de engranajes marcha, de la centralilla de
lubricación y de la red de lubrificación.
P.D. Para eliminar el aceite , atenerse a la legislación vigente.
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CAPITULO 6
INSTRUCCIONES
INDICE
6.1 INTRODUCCION ALAMBRE
6.2 EJES Y FUNCIONES AUXILIARES
6.3 EJES
6.4 ORIGEN DE LOS EJES
6.5 CONTROL POSICION CERO DE LOS EJES
6.6 REGULACION DEL MICRO DE CERO
6.7 VERIFICACIONES
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6.1 INTRODUCCION ALAMBRE
Posicionar la bobina de modo que no haya en el alambre una curva anómala entre la bobina
misma y el enderezaalambre .
En lo que se refiere a la altura de la salida del alambre de la bobina (H), es aconsejable que
sea igual a la del enderezaalambre ( ver Fig. 10) .
Después de haber posicionado la bobina, introducir el alambre en el enderezaalambre abierto.
Empujar el alambre hasta cuando se sobrepasen los rodillos de estirado. A este punto cerrar
los rodillos de estirado y de medida .
Con los rodillos bloqueados con la consolilla portátil, hacer avanzar el alambre y enfilarlo en
las guías.
Tener cuidado con el alambre cuando sale del casquillo central de la máquina y debe pasar a
través de las seis parejas de rodillos antirrotación del guíaalambre .
Hacer pasar el alambre a través de los cuchillos de corte y hacerlo avanzar alrededor de 5 cm.
( 2" ) . El alambre no debe estar encastrado entre los rulos de pliegue .
Es importante que la cabeza del alambre no sea deformada o aplastada en modo excesivo de lo
contrario el alambre no pasa entre los cuchillos de corte .
Durante todas estas operaciones debe hacerse avanzar el alambre a baja velocidad. A este
punto es posible dar el mando de origen ejes RUM/11 o bien de origen únicamente del eje X1
RUN/12 .
El alambre saldrá de la máquina torcido. Actuar con el endereza alambre para enderezarlo.
Antes de proceder al enderezamiento se debe regular la presión de los rodillos de medida y de
estire del avance.
La presión sobre los rodillos va regulada teniendo en cuenta la deformación del alambre
causada por las ranuras de los rodillos y la necesidad de hacer un poco de presión sobre el
alambre para hacerlo avanzar sin hacer resbalar los rodillos.
Los valores dependen del diámetro del alambre y de la resistencia.
Indicativamente se puede aconsejar que un alambre diámetro 4 mm. con resistencia de 60
Kg/MM.2, una presión sobre el rodillo de medida de alrededor de 1,5 bar y una presión sobre
los rodillos de estire de alrededor de 4 bar.
La regulación de estas presiones es independiente y se produce a través del panel montado
sobre el avance ( ver Fig. 10 ) .
Desbloquear el casquillo pos. 1 levantándolo y girándolo en sentido horariopara aumentar la
presión o antihorario para disminuirla.
Mediante el manómetro pos. 2 , montado sobre cada una de las válvulas, contolar la presión
regulada.
Obtenido el valor de presión deseado, empujar el casquillo .
En la máquina existe un programa de sistema P.P. 29 que sirve para el enderezamiento del
alambre.
- poner el cambio de velocidad sobre 25%
- lanzar el P.P. 29 RUN/ 29 con botón END CYCLE iluminado
- regular el enderezaalambre
Es importante que en la regulación del enderezaalambre se mantenga una buena linealidad
entre el último rodillo del enderezaalambre y el centro de la máquina ( ver Fig. 11 ) .
Regular los rodillos del guíaalambre.
Su función es la de no hacer girar la pieza durante la ejecución.
La función antirrotación decrece alejándose del corte. ( ver Fig. 11 ) .
PROTECCIONES PERSONALES.
Se aconseja el uso de guantes y calzado de protección cada vez que se debe sustituir la
madeja sobre la bobina, o cuando se debe introducir el alambre en el enderezaalambre.Usar
además otros medios de protección personal en el caso en que el ambiente lo justifique.
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6.2 EJES Y FUNCIONES AUXILIARES
La máquina tiene 4 movimientos principales ( ejes ) controlados constantemente por el CNC y

1 movimiento gobernado por funciones auxiliares.
La parte de gobierno de los 4 ejes es eléctrica ( motores brush less).
La argolla de posición de cada uno de los ejes ( menos el eje X1 ) está cerrada por una ficha
electrónica simulación encoder puesta en el accionamiento que envía las señales al control
numérico .
El eje X1 en cambio envía las señales al control numérico directamente a través de un encoder
montado separadamente del motor.
El nombre de los ejes, su función y su posición se ven en la Fig. N°. 14.
A cada eje está reservado un canal .
Por el número del canal se puede identificar , en el caso de avisos de error, el eje interesado.
EJE FUNCION CANAL PROXIMITY
EJE X1 AVANCE CANAL 1 M1

EJE Y1 PLIGUE CANAL 2 M2
EJE Z1 ROTACION PLATAFORMA CANAL 3 M3
EJE B1 (CNC2010) CORTE CANAL 4 M4
EJE B1 (CNC31) EXCÉNTRICO CANAL 4 M4
Los movimientos auxiliares son neumáticos.

El movimiento de cierre rodillos de tiro, medida y "clamp" no es controlado por las proximity .
Estos movimientos son lanzados por los part-program del sistema.
MOVIMIENTO N. P.P.
Cierre rodillos ( tiro y medida ) P. P. 18

Apertura rodillos ( tiro y medida ) P. P. 19
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6.3 EJES
- EJE X1 ( AVANCE )
Número programa de origen eje : P.P. 12

Recorrido: ilimitado sea en sentido negativo que en sentido positivo
- EJE Y1 (PLIEGUE)
Número programa de origen eje : P.P. 13

Proximity de cero : M2
El cero está con el reborde de pliegue centrado en el eje del alambre. La rotación en sentido
horario es positiva y viceversa en sentido antihorario es negativa ( Fig.14).
- EJE Z1 ( ROTACION PLATAFORMA )
Numero programa de origen eje : P.P. 14

El cero está con la cabeza posicionada a 3 horas. La rotación en sentido horario es positiva y
viceversa en sentido antihorario es negativa. ( ver Fig. 14 ).
- EJE B1 (CORTE) (CNC20 W10)
Numero programa de origen eje : P.P. 15

El cero está con la muesca del primer rayo de pliegue centrado en el eje del alambre.
-EJE B1 (EXCÉNTRICO) (CNC31)
Numero programa de origen eje: P.P. 15

Proximity de cero: M4
6.4 ORIGEN DE LOS EJES
En la CNC 20 W10 – CNC31 es posible hacer efectuar a la máquina el origen de los ejes
contemporáneamente o individualmente.
El P.P. para hacer el origen contemporáneo de todos los ejes es el 11 (RUN/11 ).
Los P.P. para el origen individual de los ejes son :
12 para el eje X1 ( RUN/12 )

13 para el eje Y1 ( RUN/13 )
14 para el eje Z1 ( RUN/14 )
15 para el eje B1 ( RUN/15 )
Es aconsejable cuando se hace el origen de los ejes, tener el selector de la velocidad sobre
25%.
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ORIGEN EJES INDIVIDUALES
EJE X1
Para el eje X1 el comando de origen consiste en asignar al eje el valor de cero al punto en el
que se encuentra en el momento del empalme del alambre o del plato .
El mando que efectúa el origen del eje X1 es RUN/12
EJE Y1
Para el eje Y1 el comando de origen asigna al eje la posición de cero como en la Fig.14.
Desde esta posición el movimiento en sentido horario será positivo y el antihorario negativo.
El comando que efectúa el origen del eje Y1 es RUN/13.
EJE Z1
Para el eje Z1 el comando de origen asigna al eje la posición de cero como en la Fig. 14.
Desde esta posición el movimento en sentido horario será positivo, el movimiento en sentido
antihorario negativo.
El comando que efectúa el origen del eje Z1 es RUN/14.
EJE B1 (CNC20 W10)

Para el eje B1 el comando de origen asigna al eje la posición de cero como en la Fig. 14.
Desde esta posición de cero el encaje de pliegue podrá hacer un recorrido hacia el exterior en
sentido positivo para permitir la elaboración en diferentes rayos de pliegue o para efectuar el
corte.
El comando que efectúa el origen del eje B1 es RUN/15.
EJE B1 (CNC31)
Para el eje B1 el comando de origen asigna al eje la posición de cero como en la Fig. 14.
Desde esta posición el movimento en sentido horario será positivo, el movimiento en sentido
antihorario negativo.
El comando que efectúa el origen del eje B1 es RUN/15.
6.5 CONTROL POSICION CERO DE LOS EJES (CNC20 W10)
- CONTROL POSICION CERO EJE Y1

Para el eje Y1 la posición de cero es como está indicada en la Fig. 16.
Para controlar la posición de cero es necesario que el pasaalambre sea centrado perfectamente
en el centro de la máquina.
Proceder como a continuación:
- hacer el origen del eje Y1 RUN/13
- ir a TEP/DUMMY
- visualizar la cota del eje Y1 DIA/Y1
- mandar el eje a 0° MOV/Y1,0°
- girar la plataforma eje Z1 en posición + 90°
- utilizando una placa rectificada, apoyada al lado del pasaalambre, como indicado en la Fig.
16, controlar con un micrómetro de profundidad la distancia A como en la figura.
Esta distancia debe ser igual sea medida en el lado derecho como en el izquierdo del
pasaalambre.
Variaciones permitidas : + / - 0,05 mm.
Si los valores medidos son iguales el procedimiento está terminado; si viceversa, son
diferentes, es necesario:
- mover el eje Z1 usando el programa TEP/DUMMY hasta obtener la posición pedida
- relevar el valor de la cota del eje Y1 que aparece en el mónitor.
- el valor leído servirá para modificar el OFFSET del eje Y1 en
36
si la diferencia es positiva sumarla al valor del OFFSET existente ,si
es negativa, restarla al valor del OFFSET existente .
- CONTROL POSICION CERO EJE Z1

Para el eje Z1 la posición de cero es como está indicada en la Fig. 16.
Para controlar la posición de cero es necesario que el pasaalambre sea centrado perfectamente
en el centro de la máquina.
- hacer el origen del eje Z1 RUN/14
- ir a TEP/DUMMY
- visualizar la cota del eje Y1 DIA/Z
- si la cota que aparece en el video no es cero, mandar el eje a 0° MOV/Z1,0°
- apoyar una escuadra en el plano del brazo pos. 1 Fig. 16 y verificar la perpendicularidad
con el plano del guiaalambre pos. 2
si la posición del brazo es a 90° respecto al guiaalambre, el procedimiento está terminado.
Viceversa, es necesario:
- mover el eje Z1 usando el programa TEP hasta obtener la posición solicitada.
- revelar el valor de la cota del eje Z1 que aparece en el video
- el valor leído servirá para modificar el OFFSET del eje Z1 en CHA:
si la diferencia es positiva sumarla al valor del OFFSET existente, si es negativa, restarla
al valor del OFFSET existente
- CONTROL POSICION CERO EJE B1

Para el eje B1 la posición de cero es como está indicada en la Fig. 16.
- posicionar el eje Z1 a + 90°
- posicionar el eje Y1 a 0°
- hacer el origen del eje B1 RUN/15
- ir a TEP/DUMMY
- visualizar la cota del eje B1 DIA/B1
El eje B1 está en cero cuando la garganta del primer escalón del instrumento de pliegue está
centrada sobre el alambre. De los dibujos de los instrumentos, el operador puede obtener la
medida "N", indicada en la Fig. 16, que podrá ser verificada practicamente.
Para eventuales correcciones es necesario
- mover el eje B1 usando el programa TEP/DUMMY hasta obtener la posición solicitada
- relevar el valor de la cota del eje B1 que aparece en el video
- el valor leído deberá ser sumado o restado , según sea positivo o negativo, al valor del
OFFSET existente
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6.5 CONTROL POSICION CERO DE LOS EJES (CNC31)
- CONTROL POSICION CERO EJE Y1

Para el eje Y1 la posición de cero es como está indicada en la Fig. 16.
Verificare la posizione di zero appoggiando una squadra sul fianco del mandrino di piega.
Questo deve essere perfettamente a 90° con il blocco di taglio.
Se il mandrino non è in squadra proceder como a continuación:
- hacer el origen del eje Y1 RUN/13
- ir a TEP/DUMMY
- visualizar la cota del eje Y1 DIA/Y1
- mandar el eje a 0° MOV/Y1,0°
- girar la plataforma eje Z1 en posición + 90°
- mover el eje Y1 usando el programa TEP/DUMMY hasta obtener la posición pedida
- relevar el valor de la cota del eje Y1 que aparece en el mónitor.
- el valor leído servirá para modificar el OFFSET del eje Y1 en
si la diferencia es positiva sumarla al valor del OFFSET existente ,si
es negativa, restarla al valor del OFFSET existente .
- CONTROL POSICION CERO EJE Z1

Para el eje Z1 la posición de cero es como está indicada en la Fig. 16.
Verificare la posizione di zero appoggiando una bolla sul fianco della testa di piega.
Se la ralla non è in bolla proceder como a continuación:
- hacer el origen del eje Z1 RUN/14
- ir a TEP/DUMMY
- visualizar la cota del eje Z1 DIA/Z1
- mover el eje Z1 usando el programa TEP hasta obtener la posición solicitada.
- revelar el valor de la cota del eje Z1 que aparece en el video
- el valor leído servirá para modificar el OFFSET del eje Z1 en CHA:
si la diferencia es positiva sumarla al valor del OFFSET existente, si es negativa, restarla
al valor del OFFSET existente
- CONTROL POSICION CERO EJE B1

Para el eje B1 la posición de cero es como está indicada en la Fig. 16.
Sulla parte mobile e quella fissa della testa vengono eseguite 2 tacche. L’asse b1 è a zero
quando questa collimano perfettamente.
Se le due tacche non collimano proceder como a continuación:
- hacer el origen del eje B1 RUN/15
- ir a TEP/DUMMY
- visualizar la cota del eje B1 DIA/B1
- mover el eje B1 usando el programa TEP/DUMMY hasta obtener la posición solicitada
- relevar el valor de la cota del eje B1 que aparece en el video
- el valor leído deberá ser sumado o restado , según sea positivo o negativo, al valor del
OFFSET existente
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6.6 REGULACION DEL MICRO DE CERO
Para una buena regulación del micro de cero, es necesario verificar que entre la posición eje en
que viene sentido el micro y la posición eje en que viene encontrado el marker encoder exista
un valor correspondiente a aproximadamente mitad recorrido comprendido entre dos marker.
El procedimiento para efectuar la regulación eje es el siguiente:
1) Efectuar en debug la función de origen eje.

2) Verificar el valor micro-marker visualizado.
3) Si tal valor no es correcto, desplazar el marker motor ,actuando sobre engranajes o
motor.
Por ejemplo. suponiendo que entre dos marker exista un recorrido de 10 mm, el valor se
puede considerar correcto si está comprendido en el range de 4 a 6 mm.
NOTA: En el caso en que el valor micro-marker sea muy próximo al cero o al recorrido
correspondiente entre dos marker se podría tener un cero eje desplazado del
valor comprendido entre dos marker.
VALORES MICRO - MARKET EJES CNC 20
EJE X1 El valor micro- marker eje X1 no va regulado o controlado.
EJE Y1 W8
Valor micro marker óptimo = 7.5
Aceptable entre 5 : 10
W10
Aceptable entre 3.5 : 5
EJE Z1 Valor micro marker óptimo = 5

EJE B1 W8
Aceptable entre 1.5 : 2.1
W10
Aceptable entre 0.9 : 1.4
VALORES MICRO - MARKET EJES CNC 31
EJE X1 El valor micro- marker eje X1 no va regulado o controlado.
EJE Y1 Valor micro marker óptimo = 8.1

EJE Z1 Valor micro marker óptimo = 7.1

EJE B1 Valor micro marker óptimo = 5.7

Aceptable entre 4.5 : 7
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6.7 VERIFICACIONES
Si durante la ejecución de los P.P. de búsqueda origen ejes existieran problemas, controlar:
a) que las proximity de cero funcionen correctamente

b) que el transductor de posición funcione correctamente ( en el caso del eje X1 el
transductor de posición será el encoder;
para los ejes B1 Y1 Z1, el transductor será el señal encoder proveniente de la ficha
electrónica simulación del driver).
que no se hayan encendido los Leds de señalación de anomalías en el drive.
Para controlar que los proximity de cero funcionen correctamente es necesario, después de
haber encendido la instalación , ir a TEP/DUMMY y visualizar el proximity inetresado.
TEP/DUMMY
DST/M1
Los proximity de cero están identificados por la letra M y por un número que va del 1 al 4
M2 = proximity eje Y1
M3 = proximity eje Z1
M4 = proximity eje B1
En el video aparecerá, si controlamos el eje B1 , M4 1 o en cambio M1-1
M4 1 en ausencia de materiales (el proximity no siente la presencia de materiales )
M1 -1 en presencia de materiales ( adelante del proximity está la leva o la placa que

sirve para determinar la posición de cero )
Se debe controlar, moviendo el eje con la consolilla portátil a baja velocidad , que el valor
cambie de 1 ( ausencia de material ) a -1 ( presencia de material )
Si esto no sucede las causas pueden ser 2.
La primera que el proximity esté estropeado.
La segunda que el proximity esté mal regulado.
Para controlar que no esté estropeado basta acercar una parte metálica ( por ejemplo un
destornillador ) a su extremo.Si el valor cambia de 1 a -1 está solo mal regulado. Si el
valor permanece fijo en 1 o -1 es una anomalía en la parte eléctrica ( proximity estropeado,
alambre interropto, etc. )
Teniendo a disposición un proximity nuevo, provar a sustituirlo.
Si funciona está roto el proximity viejo si no funciona es necesario controlar si hay continuidad
en los alambres que alimentan y conectan el proximity.
En el primer caso ( proximity mal regulado ) acercar el mismo a la leva o a la placa hasta una
distancia de alrededor de 0,2 mm .
Es útil de vez en cuando limpiar la parte anterior del proximity que siente la pieza.
Recordarse de que si se cambia la posición del proximity de cero es necesario rehacer la
posición de cero en cuanto habrá cambiado.
VERIFICACION DE LOS TRANSDUCTORES DE POSICION ( ENCODER O RESOLVER)
Encender la instalación y dar tensión a los accionamientos.

Ir en TEO/DUMMY y visualizar la cota en la que se encuentra el eje interesado ( por ejemplo el
eje Z1 )
TEP/DUMMY
42
DIA/Z1
Aparecerá en el mónitor la cota del eje Z1.
Moviendo el eje Z1 con la consolilla portátil a baja velocidad , controlar que la cota en el video,
cambie en modo proporcional al desplazamiento hecho. Si esto sucede es todo O.K., de lo
contrario, en el caso en que la cota no cambie o cambie en modo anómalo, es necesario
verificar dos cosas:
- que mecánicamente esté todo en orden

- que no haya alambres interrumpidos, conectores aflojados o que no se haya estropeado el
transductor de posición.
Para el segundo caso es necesario controlar la continuidad de los alambres
VERIFICACION DRIVE
Si hay encendidos Led de señalación de anomalías en el drive, para las eventuales causas
consultar el manual del accionamiento
43
CAPITULO 7
MANTENIMIENTO
INDICE
7.1 PROGRAMA MANTENIMIENTO
7.2 PLANILLA LUBRICACIONES
44
7.1 PROGRAMA MANTENIMIENTO
En este capítulo son citadas todas las operaciones para el mantenimiento ordinario de la
máquina.
- Verificar el mantenimiento de los botones, de los selectores y el normal funcionamiento de la

luz testigo.
- Controlar las conexiones eléctricas entre la máquina y la barriera de protección anterior.

- Controlar el normal funcionamiento de todas las detenciones de emergencia y seguridad.
- Verificar el nivel del aceite del depósito de la centralita de lubricaciones (ver Fig. 12
pos. B) .
Cantidad aceite: 3 litros
Controlar que cuando la centralita está bajo presión alcance alrededor de 40 bar de presión
y después descienda hasta o (cero).
- Controlar la hermeticidad de las juntas y de los tubos de todo el circuito de lubricaciones

asegurándose de que no existan pérdidas.
- Verificar el nivel del aceite en el depósito del grupo filtro lubricador (ver Fig. 12 pos. A).
Verificar que el valor de presión indicado por el manómetro sea 5,5/6 bar.
Controlar la hermeticidad de la conexión neumática, de las juntas y de los tubos de todo el
circuito.
- Verificar en los manómetros del panel avance el valor correcto de la presión del aire
establecido por los cilindros de los rollos (Ver Fig. 10).
Controlar la hermeticidad de las juntas y de tubos del circuito neumático.
- Controlar el nivel del aceite en la caja engranajes avance a través del nivel óptico (ver Fig.
13.
45
46
47
7.2 PLANILLA LUBRICACIONES
En la planilla siguiente se detallan los puntos de la máquina donde es necesaria la lubricación,

el tipo de lubricante que es nesario utilizar, la cantidad necesaria y la frecuencia de sustitución.
PLANILLA LUBRICACION
TIPO ACEITE COD. Q. TA SUSTITUIR

ACEITE OMCG CADA
CENTRALITA DE
LUBRICACION MOBIL VACTRA OIL 4 2470 3 LT CONTROLAR
ESSO FEBIS K220 EL NIVEL
OLEOBLITZ ANTIGOTA
1450
IP BANTIA OIL G 220
AMOCO WAYTAC OIL 220
Q8 WAGNER 220
GRUPO FILTRO MOBIL DTE 24 2454 0,1 LT CONTROLAR

LUBRICADOR ESSO NUTO H 32 EL NIVEL
REGULADOR OLEOBLITZ EHT 13 H
IP HYDRUS OIL 32
CAJA MOBIL GEAR 634 2458 0,7 LT 5000 H.

ENGRANAJES ESSO SPARTAN EP 460
AVANCE 10 MM OLEOBLITZ ERPOL 460
IP MELLANA OIL 460
AMOCA PERMAGEAR EP
LUBR. 460
QB GOYA 460
CAJA MOBIL GEAR 634 2458 0,3 LT 5000 H.

ENGRANAJES ESSO SPARTAN EP 460
AVANCE 4 MM OLEOBLITZ ERPOL 460
IP MELLANA OIL 460
AMOCA PERMAGEAR EP
LUBR. 460
QB GOYA 460
PUNTOS PARA LUBRICAR MANUALMENTE
1 ) Soportes para plataforma

2 ) Rodillos enderezaalambre
INTERVALO DE LUBRICACION 4 SEMANAS
Usar aceite. " MOBIL " VECTRA " OIL G220

" ESSO " FEBIS K220
" AMOCO" WAITAL OIL 220
Codigo : OMCG 2470
48
PUNTOS PARA ENGRASAR
1) Engranaje eje Z1
2) Rodillos guiaalambre
INTERVALO DE ENGRASE : 4 - 6 SEMANAS
Usar grasa : " MOBIL " MOBILPLEX 45

" ESSO " BEACON 2
" AMOCO" AMOLITH GREASE 2
Código OMCG: 2471
49
50
CAPITULO 8
INTERVENCIONES
INDICE
8.1 SUSTITUCION ACEITE CAJAS ENGRANAJES AVANCE
8.2 CARGADO DE LA CENTRALITA DE LUBRICACIONES
8.3 CARGADO ACEITE AL GRUPO FILTRO-LUBRICADOR-REGULADOR
8.4 REGULACION PRESIONES PANEL AVANCE
8.5 REGULACION PRESION GRUPO FILTRO-LUBRICADOR

REGULADOR
8.6 CENTRADO UNIDAD SERVO WINTER
51
52
8.1 SUSTITUCION ACEITE CAJA ENGRANAJES AVANCE
- Sustituir el aceite cada 5000 H. de trabajo.

- Descargar el aceite destornillando el tapón de descarga indicado en la Fig. 13.
- Tornillar nuevamente el tapón.- A través del tapón de carga , verter el aceite en el interior
de la caja hasta alcanzar el nivel indicado por el testigo.
- Tornillar nuevamente el tapón de carga.
P.D. PARA ELIMINAR EL ACEITE ATENERSE A LA LEGISLACION VIGENTE
8.2 CARGA DE LA CENTRALITA DE LUIBRICACIONES
A través de un aviso en el mónitor , la máquina señala al operador cuando el aceite contenido

en el depósito de la centralita alcanza el nivel mínimo.
- Destornillar el tapón carga aceite indicado en la Fig. 12 B y rellenar hasta el completo
llenado del nivel óptico.
- Tornillar nuevamente el tapón.
8.3 CARGA ACEITE EN EL GRUPO FILTRO- LUBRICADOR- REGULADOR
- Desconectar el tubo de aire principal

- Destornillar el tapón carga aceite indicado en la Fig. 12 A y rellenar hasta el nivel máximo
indicado.
- Tornillar nuevamente el tapón y conectar el tubo de aire.
8.4 REGULACION PRESION PANEL AVANCE
La regulación de la presión del aire sobre los rodillos de medida se produce a través del panel
mostrado en la Fig. 10.
- Desbloquear el casquillo pos. 1 alzándolo y rotándolo en sentido horario para aumentar la
presión y en sentido antihorario para disminuirla.
- Obtenido el valor deseado , indicado por el manómetro pos. 2, bloquear el regulador
apretando hacia abajo el casquillo.
8.5 REGULACION PRESION GRUPO FILTRO- LUBRICADOR- REGULADOR
Para un correcto funcionamiento de la máquina , la presión del aire en el grupo filtro-

lubricador- regulador, Fig. 12 A, debe ser de 5- 6 bar. Si fuera diferente a la lectura en el
manómetro, es necesario:
- actuar sobre el regulador de presión alzando el caquillo y girándolo en sentido horario para
aumentar la presión o en sentido antihorario para disminuirla.
- obtenido el valor deseado, bloquear el regulador apretando hacia abajo el casquillo.
53
8.6 CENTRADO UNIDAD SERVO WINDER (solo per cnc20)
Ref. Fig. 15
Para rearmar la unidad Servo Winder (S. W.) pos. 5 en la máquina , es necesario seguir las
siguientes instrucciones:
* es muy importante centrar el portaútil pos. 1 con el collar pos. 2
* para efectuar el centrado , es necesario que el grupo guíaalambre y el collar estén
perfectamente centrados sobre los ejes del alambre de modo que se puedan considerar como
puntos de referencia.
- posicionar el eje Z1 (rotación) a - 90°

- armar la unidad S.W. , fijada a la plancha, en el brazo pos. 6 bloqueando los 10 tornillos
frontales pos.7
- fijar el tirante pos. 8
- aflojar las clavijas pos. 4
- aflojar los 2 tornillos pos. 9 que fijan el tirante pos. 8 a la plancha
- fijar el comparador pos. 3 al portaútil y armarlo en la unidad S.W., hacer apoyar la
varillita en el interior del manguito de bronce como indicado en la figura
- aflojar todos los tornillos pos. 7 y rotar el eje Y1 de la unidad S.W. de modo que la
varillita del comparador indique la excentricidad sobre 360°, actuando sobre las clavijas
pos. 4 desplazar la unidad S.W. en dirección transversal al alambre de modo de corregir la
excentricidad.
Si se debe efectuar el centrado en sentido longitudinal, es necesario aflojar levemente los
tornillos pos. 10 y las clavijas pos. 11 que bloquean el collar pos. 2 al brazo pos. 6 y,
empujando el collar, centrarse sobre el portaútil.
- controlar con el comparador al excentricidad
- apretar los tornillos pos. 7 teniendo cuidado de que su bloqueo no ocasione ulteriores
desplazamientos de la unidad S.W.
- controlar nuevamente el centrado con el comparador
- bloquear las clavijas laterales pos. 4
- apretar los 2 tornillospos. 9
- desarmar el comparador
Para un buen centrado , se aconseja obtener valores de excentricidad máximos de +/- 0,05
mm.
Para un ulterior desarmado de la unidad , se aconseja aflojar las clavijas pos. 4 de un solo lado
de modo que los otros, fijos, faciliten después el centrado
P.D. El operador efectúa el centrado de la unidad S.W. permaneciendo en la zona de

pliegue de la máquina , con el auxilio de la consola portátil, por eso se aconseja
trabajar con velocidad base y de poner mucha atención.
54
55
8.6 CENTRATURA TESTA SU BRACCIO GUIDAFILO (CNC31)
Rif. Fig. 15
Per rimontare la testa di piega completa sul sostegno è necessario fare la centratura sulla
bussola braccio guidafilo (Rif. A), considerando il guidafilo stesso come punto di riferimento del
centro del filo.
Mediante un comparatore (Rif. B) fissato sulla testa, appoggiare il tastatore sulla bussola (Rif.
A) azzerare lo strumento e con la consolina ruotare l’asse Z verificando il valore
dell’eccentricità in tutta la rotazione.
Per eliminare l’eccentricità si devono allentare leggermente le 8 viti (Rif. C) e con dei piccoli
spostamenti sulla testa riverificare l’eccentricità ruotando ancora l’asse Z.
Quando il tutto è centrato richiudere le viti e rimontare il blocchetto centrato sulla bussola.
56
57
CAPITULO 9
PROGRAMACION
INDICE
9.1 INSTRUCCIONES PARA LA REDACCION DE UN PROGRAMA
9.2 INSERCION, MODIFICACION, COPIAS Y CANCELACION NUEVOS

PROGRAMAS
9.3 TRILETERALES
9.4 INSTRUCCIONES NO MEMORIZADAS
9.5 INSTRUCCIONES MEMORIZADAS
9.6 CAPACIDAD MEMORIA Y PROGRAMAS DEL SISTEMA
9.7 MEDIDAS QUE SE DEBEN DAR A LOS EJES PARA LA FABRICACION DE

UNA PIEZA
9.8 EJEMPLO DE PRODUCCION PIEZA
58
9.1 INSTRUCCIONES PARA LA REDACCION DE UN PROGRAMA.
Para poder llenar correctamente un programa para la fabricación de una pieza es necesario
conocer los siguientes puntos:
1 )
Inserción , modificación , copiado y cancelación programas.
2 )
Trileterales - Lenguaje STORM
3 )
Programas de sistema
4 )
Fórmulas para calcular la cota para dar a los ejes.
Diferencia entre positivas bending ( PB ) y negativas bending ( NB )
5 ) Análisis geométrico de la pieza
6 ) Redacción programa
9.2 INSERCION, MODIFICACION, COPIAS Y CANCELACION NUEVOS

PROGRAMAS
Para la gestión de los programas es necesario conocer las siguientes instrucciones :
DIR: DIRECTORY
Permite conocer cuales y cuántos Part Programs y cuáles variables globales están
presentes en la memoria.
Digitar DIR y apretar ENTER
En el monitor aparece :
MEMORY 2 ? Digitar N para ver los Part Programs almacenados en la memoria 1
( de 1 a 500 )
Digitar Y para ver los Part Programs almacenados en la memoria 2
( de 501 a 999 )
TEP/ : TEACH PART PROGRAM

Permite la introducción de un nuevo programa.
La instrucción debe ser seguida por el número que se piensa dar al nuevo
programa .
Los nùmeros deben ser dados del 50 al 990.
Si se da a un programa un número que existe ya en la memoria, el CNC
advierte que existe ya un programa y no permite la introducción con el mismo
número.
Ej. : TEP/120 el número programa que estamos introduciendo tendrá el
número 120 .
En fase TEP no es posible modificar . Las modificaciones se hacen en fase
EDP .
EDP/: EDIT PART PROGRAM

Permite la modificación y llenado de un part program ya catalogado .
La instrucción EDP/120 permite llamar al monitor el part program 120 y de hacer
eventuales modificaciones.
Para hacer ejecutivas estas modificaciones es obligatorio, después de haberlas
introducido, escribir " END " .
La calculadora sustituirá en la memoria el viejo P.P. 120 por el nuevo P.P.

modificado, en su lugar.
Si por diferentes razones,no se entiende hacer ejecutivas las modificaciones hechas
basta salir de la fase EDP apretando dos veces CONTROL R
59
contemporáneamente.
La computadora ignorará las modificaciones aportadas .
COM/: COPY PART PROGRAM

Permite hacer la copia de un programa existente en la memoria .
Ej. : COP/200,120 y apretar ENTER .
Fue hecha una nueva copia del programa 120 y fue colocada en la memoria con
el número 200.
Esto sirve cuando se tienen piezas similares o bien cuando, como por ejemplo,
no se está seguro de las modificaciones que se entiende hacer o no se quiere
tocar el programa existente .
KIL/: KIL PART PROGRAM

Permite la cancelación de uno o más part program
Ej.: KIL/120
Después de haber apretado " ENTER " la computadora preguntará en el
monitor " ¿ ARE YOU SURE ? " respondiendo Y ( YES ) el part program
es cancelado, si ya no se lo quiere más cancelar, es suficiente escribir N ( NO ).
9.3 TRILETERALES
Las instrucciones que hay que inserir en los programas para el computer A-B B601 GP
reciben el nombre de trileterales ( formadas por tres letras ) que son abreviaturas de
instrucciones.
En los manuales dados como equipamiento de la máquina estos trileterales son ampliamente
explicados.
A continuación haremos un pequeño resumen de los más usados para compilar programas
para la fabricación de particulares ( detalles ) en alambres o cintas.
9.4 INSTRUCCIONES NO MEMORIZADAS.
NOM- Esta instrucción va siempre escrita al comienzo de cada programa .

Sirve a no hacer realizar a la máquina las instrucciones che son insertadas durante la
programación.
9.5 INSTRUCCIONES MEMORIZADAS
COM/. Prevee comentarios en los part program .

Se utiliza para identificar la pieza, el diámetro alambre ( hilo ) ,
el tiempo de ejecución y las posiciones de los pliegues en el interior de un
programa.
Ej.: COM/GANCIO 10100 diámetro 6 12 segundos
60
INQ/X1 Habilita el sistema a efectuar los desplazamientos incrementándolos
( en relación a la última cuota ) .
Sirve solo para el eje X1
Se utilizan por razones de comodidad ( eventuales modificaciones )
para el eje X1 cuotas incrementales, es decir, si tenemos que hacer
una pieza con un largo total de 300 mm. y los avances son 3, el
primero 80 mm. , el segundo 100 mm. y el tercero 120 mm.,escribiremos:
MOV/X1,80
MOV/X1,100
MOV/X1,120
Esta inscripción se pone al comienzo del programa .
MOV/: Mueve los ejes punto a punto en interpolación linear.

Ej. : MOV/X1,100,Z1,50
Regula la velocidad de los ejes de modo que alcancen su cuota
asignada contemporáneamente
FED/: Efectúa un movimiento con la velocidad vectorial correspondiente

a la indicada ( el vector está definido por los ejes indicados )
Ej. : FED/X1,100,Z150
Lanza los ejes en posición a la máxima velocidad indicada
en caracterización de cada uno de los ejes individualmente .
Algunos ejes terminarán el movimiento antes que los otros.
El computer pasará a la ejecución de la línea siguiente sólo
después que todos los ejes hayan alcanzado la cuota a ellos
asignada.
Con el comando FED/ es posible variar la velocidad de los ejes.
Si por cualquier motivo queremos disminuir la velocidad de un
movimiento, deberemos escribir FED/90000 : X1,100
Esto quiere decir que el eje X1 se moverá a una velocidad de
90000 que corresponde a la mitad de la máxima impostada
en caracterización.
La variación de velocidad no es porcentual, es necesario por
lo tanto conocer el valor de velocidad máximo impostado al eje
que nos interesa y de este dato obtener la velocidad que queremos
realizar.
Ej. : eje X1 velocidad max. 180.000 mm/min.
si queremos tener media velocidad
FED/90000:X1,-- un cuarto
FED/45000:X1,-- etc.
El movimiento es disminuiído sólo en la línea donde se varía el FED.
CAL/ : Efectúa una llamada de sub-programa.

Se usa en el interior de un programa para llamar sub-programas de
sistema, como:
corte CAL/24:
etc...
La computadora, antes de efectuar la línea de programa sucesiva, espera
que esté terminado el sub-programa llamado.
Esto permite trabajar con seguridad y por este motivo es correcto que
al inicio el operador use como instrucción para llamar los
sub-programas :CAL/ y no TSK/ hasta que no se haya hecho
un poco de experiencia.
TSK/: Tiene la misma función de la CAL, pero mientras para la CAL la

computadora espera que todo el sub-programa esté terminado antes de
pasar a la línea sucesiva, cuando encuentra una TSK/ la lanza y pasa
61
inmediatamente a la línea sucesiva llevando adelante
contemporáneamente y paralelamente los dos programas ( el principal
y el sub-programa )
La instrucción TSK permite acelerar la ejecución de un programa, pero
si es usada incorrectamente, puede causar golpes y deformaciones a la
pieza.
Es necesario por tanto, antes del uso , un mínimo de experiencia en la
programación de las piezas.
ADD/: Efectúa una suma algebraica.

En nuestro caso sirve como cuentapiezas. Al final de cada programa,
después del corte CAL/24: escribir ADD/G15,1
En la ejecución contínua de un programa, cada vez que la computadora
leerá esta instrucción incrementará de una unidad la global 15.
En los programas contenidos en la memoria 2, esta instrucción debe
estar precedida de la instrucción TRG/1:G15,G15,1.
Esta última instrucción es necesaria para transferir el valor de la G15
de la segunda memoria ( donde reside el programa para efectuar ) a la
primera memoria ( donde reside el cuentapiezas ).
SZP/: Consiente definir el origen de los sistemas de referencia de los ejes.

Sirve pera cambiar el origen de los ejes.
Ej.: SZP/1:Z1,90
Significa que el origen del eje Z1 se ha trasladado en sentido positivo 90°.
LZP/: Consiente programar según los varios orígenes definidos por las
instrucciones SZP
Ej. LZP/1
MOV/ Z1,90
El movimiento Z1 será respecto al cero de 180-42° ( 90° de la instrucción
SZP del ejemplo anterior más 90° del movimiento.).
STC/: Consiente habilitar el sistema y efectuar todas las instucciones del part
program ( sucesivas a STC ) en modo contínuo antes que individual.
Practicamente las instrucciones de un programa con STC vienen leídas
y transmitidas más rápidamente respecto a un programa sin STC.
El tipo normalmente usado es el 0, o sea que la instrucción que
viene usada es STC/0. Ver el ejemplo de la utilización de la instrucción
STC/10 en el párrafo 9.8.
HLC: Consiente deshabilitar el modo contínuo, o sea

deshabilita la instrucción STC.
Debe siempre ser introducida en un programa antes de las
instrucciones CAL/ y TSK/. Ver párrafo 9.8.
END Cerrado ( final ) de un programa.

Se pone al final de los programas.
62
9.6 CAPACIDAD MEMORIA Y PROGRAMAS DE SISTEMA
La computadora de la CNC 20 nos pone a diposición 2 memorias con la capacidad de

64 KBytes cada una. El PC tiene en cambio capacidad de memoria muy alta.
En la memoria N. 1 van inseridos los programas de 1 a 500 y en la memoria N. 2 van
inseridos los programas de 501 al 999.
De todos estos programas , 42 están reservados al funcionamiento de la máquina.
Estos programas se llaman programas de sistema y están señalados con la inscripción
sys de la primera línea del programa mismo .
Más exactamente en la memoria 1 tenemos reservados los programas del 1 al 40, y
en la memoria 2 los programas 998 y 999.
Ver en directory DIR.
Aquí abajo, algunos ejemplos indicativos:
N.P.P. Función
11 ORIGEN COMUN EJES SYS

12 ORIGEN EJE X1 SYS
13 ORIGEN EJE Y1 SYS
14 ORIGEN EJE Z1 SYS
18 CIERRE RODILLOS SYS
19 --------------------------- SYS
20 --------------------------- SYS
21 --------------------------- SYS
22 --------------------------- SYS
23 --------------------------- SYS
24 --------------------------- SYS
26 --------------------------- SYS
28 --------------------------- SYS
29 --------------------------- SYS
30 --------------------------- SYS
999 EJECUCION PIEZAS SYS
Estos programas no deberán ser nunca adulterados.

Su función está especificada en el comentario que aparece al lado del número del part
program. ( el comentario viene también citado en los diferentes programas de elaboración)
Los part program del número 11 al 14 están explicados en el párrafo " ORIGEN EJES "
Los part program 25- 28 y 999 están explicados en el párrafo " INFORMACION BASE
"Los part program 29 y 30 sirven para el enderezamiento del alambre .
Para la lista completa de los programas ver impresos programas.
9.7 MEDIDAS ( COTAS ) QUE SE DEBEN DAR A LOS EJES PARA LA

FABRICACION DE UNA PIEZA
EJE X1 El desarrollo del eje X1 va calculado sumando también el desarrollo del

pliegue que sigue la parte rectilínea.
El cálculo del desarrollo debe ser hecho sobre el eje baricéntrico del alambre.
El eje X1 tiene la particularidad de que,dado que el punto de cero viene
hecho sobre el corte, es necesario agregar siempre al primer avance la
distancia entre el cuchillo de corte y el centro de la cabeza de pliegue y
63
viceversa para el último avance.
Esta distancia va sustraída.
Las cotas del eje X1 son incrementadas.
EJE Y1 Angulo de pliegue.

Al efectuar el movimiento del eje X1 para obtener el pliegue
es necesario tener presente el fenómeno de la" SPRING BACK" del alambre,
una vuelta elástica después del pliegue, por lo cual es necesario aumentar el
recorrido del útil para obtener el ángulo de pliegue deseado en la pieza.
Terminado el pliegue, es necesario volver a colocar el eje en el punto de
salida.
PB y NB:
El eje de pliegue Y1 tiene la posibilidad de plegar desde -30° hasta + 120°,
en sentido antihorario ( valores indicativos).
Por convención , OMCG ha decidido llamar los pliegues en sentido horario
"POSITIVE BENDING" (PB) y las en sentido antihorario "NEGATIVE
BENDING" (NB).
EJE Z1: Plataforma.

El movimiento de este eje permite efectuar pliegues tridimensionales
en la pieza.
9.8 EJEMPLO DE PRODUCCION PIEZA
Tomemos por ejemplo la pieza siguiente:

- se trata de un detalle con dos pliegues opuestos a 90° sobre el plano, para el
cual no es necesario maniobrar el eje Z1
64
PROGRAMA PIEZA 1
NOM FUNC. DE NO MOVIMIENTO EJES

( NO MEMORIZADO )
1) COM/ PI EZA 1 ALAMBRE 6MM Func.comentario del recono-

cimiento programa en DIR
2) INQ/X1 Func. cotas incrementales
3) STC/0 Func. para efectuar los
movimientos en modo continuo
4) MOV/Y1, - 30, Z1, 0, B1, -B Func. posc. ejes para
primer pliegue
5) MOV/X1,120, B1, 15 Func. avance alambre
y posicionamiento inserción de
pliegue
6) COM/ 1 Func. indicaciones pliegue N.1
7) MOV/Y1,55 Func. ejecución pliegue N. 1
8) MOV/Y1,-30,X1,2 Func. retorno eje Y1
con avance
9) MOV/B1,-B,, X1, 110 Func. posicionamiento inserción
de pliegue y avance para
efectuar pliegue siguiente
10) MOV/Y1, 30 Función posicionamiento para pliegue
11) MOV/B1, 15 Función posicionamiento eje B1
12) COM/ 2 Func. indicación pliegue N.
13) MOV/Y1,-55 Func. ejecución pliegue N.2
14) MOV/Y1, 30,X1,2 Func. retorno eje Y1 y
avance
15) MOV/Z1, 90,X1,20 Func. avance y posicionamiento
eje Z1
16) HLC Func. para anular el
mando STC
17) CAL/24: Func. corte
18) ADD/G15,1 Func. cuentapiezas
19) TRG/1:G15,G15,1 Func. instrucciones para cuenta-
piezas para agragar sólo a los
programas residentes en la
memoria 2
19) END Func. final programa
65
CAPITULO 10
INFORMACIONES BASE PUPITRE DE MANDO
INDICE
10.1 CUADRO DE CONTROLES CON PC
10.2 CONSOLA PORTATIL
10.3 ENCENDIDO DEL SISTEMA
10.4 INSTRUCCIONES PARA LA PRODUCCION DE DETALLES YA

PROBADOS
10.5 INTRODUCCION NUEVO PROGRAMA DE TECLADO
10.6 PROGRAMACION DURANTE LA PRODUCCION
10.7 MOVIMIENTO EJES
66
10.1 CUADRO DE CONTROLES CON PC
REF. FIG. 24
El cuadro de controles presenta los siguientes sectores y botones :
Botón de encendido ( CONTROL ON )

- Sirve para dar tensión al sistema .
Apretando una vez viene dada tensión al control
Apretando una segunda vez ( terminado el test control ) se da tensión a la máquina
( potencia motores y auxiliares )
Botón ( a hongo ) de emergencia ( EMERGENCY STOP ) .

- Interrumpe instantáneamente el fucionamiento de la máquina; quita potencia a los
motores y a los auxiliares, provoca el apagado de la visualización del correspondiente
aviso de emergencia.
Ya que se trata de un botón de tipo estático, es necesario tirarlo hacia arriba para
reactivar el botón ON .
Es utilizado también para memorizar la variación de valores de los parámetros
en CHA.
Botón de reactivación ( RESET )

- Su función es la de reactivar posibles encendidos de los Leds rojos en los drivers
( anomalías )
Seleccionador ( a llave) y botón ( luminoso ) ( SECURITY ON - OFF ) .

- Sirven para excluir algunos de los dispositivos de seguridad durante la fase de movilización
de la máquina en manual.
Las seguridades que se pueden excluir son:
- fotocélula recinto protección cabeza
- contacto alfombra
Lámpara señalación ( NOT WORK P.P.999 )

-Sirve para señalar al operador que la máquina está trabajando automáticamente
sin P.P.999 donde están los programas cuentapiezas y lubricación , además del
programa de trabajo.
Botones función en el Personal Computer.
- F6 ( CYCLE START ) botón de inicio ciclo

Este botón sirve para iniciar el ciclo o para retomarlo después de HOLD
- F7 ( CYCLE STOP ) botón de detención

Este botón sirve para interrumpir el ciclo de trabajo
- F9) ( CYCLE END ) botón de final del ciclo.

Este selector permite el trabajo con ciclo repetitivo o de detención al final del ciclo.
- ALT P MTB PANEL SHOW

Sirve para entrar en el menú relativo a la simulación de la consola operador.
Normalmente es usado para variar la velocidad y aceleración ( FEED ) o
para trabajar en auto o semiauto ( MODE ).
- ALT M JCL a menú

Sirve para seleccionar el cuadro video dedicado al proceso GP en la división .
Es usado sobretodo en la fase de salvado y carga de programas entre GP y PC.
67
- ALT D DOS
Sirve para operar con el PC con el DOS puro, también durante la fase de trabajo
de la máquina.
Para aprender mejor el procedimiento de utilización de tal comando, ver manual
USO Y PROGRAMACION A - B .
- ALT S JCL standard

Sirve para seleccionar el cuadro video dedicado al proceso GP en la división
JCL STANDARD.
68
69
70
10.2 CONSOLA PORTATIL
REF. FIG. 23
Botones de movimiento de los ejes

Son ocho :X+, Y+ , Z+, B+, X-, Y- , Z- , B-
Teniendo apretado el botón , el eje correspondiente se mueve a la velocidad impostada en el
manual feed ( F : ) puesto abajo a la izquierda en la consola portátil misma.. Los botones FEED
AUXT + y FEED AUX - seleccionan la velocidad del movimiento .
Manual feed .
Regula la velocidad de desplazamiento de los ejes durante los movimientos manuales; las
posiciones corresponden a los valores siguientes :
F : 100 velocidad máxima caracterizada para los movimientos manuales
( ver planilla system )
F : 20 ( 20 % )
F:4 (4%)
F:1
PELIGROS GENERALES
La utilización de la consola portátil para comandar manualmente los movimientos de los ejes
puede determinar situaciones de peligro,dado que el operador puede excluir las protecciones y
generalmente permanece en el área de maniobra de la máquina
- Operar con mucha atención y con una velocidad de desplazamiento baja.
- Atención a no detenerse frente a la salida del alambre ( EJE X1 ) y en el radio de rotación
de la plataforma ( EJE Z1 )
71
10.3 ENCENDIDO DEL SISTEMA
Alimentar los circuitos actuando sobre el interruptor general IG puesto en el cuadro de

potencia. Se encenderá la luz Testigo " POWER "puesta sobre el cuadro mismo.
Terminado el auto test, en el video del PC aparecerá una imagen con la inscripción "GP
NOT:READY"
Apretar una primera vez el botón "CONTROL ON" puesto sobre el cuadro de comando.
El control numérico efectúa un autotest y sobre el mónitor del PC aparece OSAI A y B con los
puntos referentes al autotest., CPU: , VIDEO : , 8087: , TTC: , EPROM: ; CMOS: .
Tal autotest dura alrededor de 15 segundos
Al final, si hay anomalías en la maquinaria, en el mónitor se visualiza un número de error (ver
en tal caso el manual de USO Y PROGRAMACION).
Si el control funciona perfectamente aparecerá la inscripción " ROBOT INACTIVE "
(intermitente) seguido inmediatamente del menú con las principales funciones del lenguaje
STORM de programación del 8600 G.P.
Apretando una segunda vez el botón "CONTROL ON" viene dada potencia a los motores y a los
auxiliares y la inscripción " ROBOT INACTIVE" desaparece.
Si apretandos por segunda vez el botón "CONTROL ON" no viene dada potencia a los motores,
significa que ha intervenido alguna seguridad.
Cuando intervienen las seguridades de la máquina, además del aviso "ROBOT INACTIVE"
aparece también uno de los sigiuentes avisos :
"WARNING 1" si ha intervenido la seguridad puertita espacio avance eje X1

"WARNING 2" si ha intervenido la seguridad fotocélula cercado zona cabeza
"WARNING 3" si ha intervenido la seguridad escape alambre
"WARNING 4" si ha intervenido la seguridad bobina
"WARNING 5" si ha intervenido la seguridad final alambre
"WARNING 6" si ha intervenido la seguridad linealidad alambre
"KO BASETH.SW" si ha intervenido la térmica de la centralilla de la bomba de
lubricación
"POW OFF 1" si está apretado el botón emergencia
"POW OFF 2" seguridad extra recorrido hacia atrás eje B1
Una vez eliminada la avería, el aviso desaparece y es posible dar potencia a los motores.
A este punto la primera operación para hacer( una vez introducido el alambre o el plato hasta
más allá de la herramienta de corte, con todas operaciones completadas) es buscar el origen
de los ejes e intestar el material.
Para hacer esto digitar "RUN/.." ( .. = número correspondiente al P.P. origen ejes) seguido de
la tecla ENTER (el último de la primera fila de teclas en alto a la derecha) y luego apretar el
botón"F6" en el PC.
De tal modo viene efectuado el programa de búsqueda de todos los ejes contemporáneamente.
Si se quisiera buscar individualmente el origen de los ejes es necesario lanzar el P.P.
correspondiente al origen de cada eje.
72
10.4 INSTRUCCIONES PARA LA PRODUCCION DE DETALLES YA PROBADOS.
Para la producción de detalles (particulares) de los cuales hayan ya sido efectuados y puestos
a punto los programas, es necesario inserir los datos relativos a la cantidad de producción y el
número de programa en otro programa (Programa N. 999) que permite el funcionamiento de la
lubricación y del cuentapiezas.
1) Digitar UGM/13 y apretar ENTER

2) Aparecerá MEMORY 2?
digitar N y apretar ENTER
3) Aparecerá G13:
digitar la cantidad de particulares que se desea producir y apretar
ENTER
4) Aparecerá G14:
digitar el número de programa relativo a la pieza que se desea producir
apretar ENTER
5) Aparecerá G15:
digitar el número de piezas del cual se entiende iniciar la producción y
apretar ENTER
Repetir la operación del punto 1 respondiendo a la pregunta ¿ MEMORY 2 ?digitando Y y

respondiendo después de la misma manera cuando se presentarán las mismas preguntas
vistas a los puntos 3, 4, 5. Si serán caracterizadas 15 globales, (las globales son G13, G14
etc.) a la respuesta dada al punto 5 se verificará una vuelta automática al estado de MONITOR,
en caso contrario se presentará en el video G16: Digitaremos E seguido de ENTER haciendo así
volver al video al estado de MONITOR.
Después de haber insertado los datos antes citados, en estado de MONITOR digitar RUN/999 y
apretar ENTER y luego apretar F6 para iniciar la produción.
INSTRUCCIONES PARA LA PRODUCCION DE YA PROBADOS CON LA INCORPORACION DE UN

CUENTAPIEZAS PARCIAL
Con esta instrucción será posible , además de lo ya visto, introducir en el cuentapiezas la

posibilidad de parar la máquina al alcanzar la cantidad parcial. Esa cantidad de piezas
generalmente corresponde a la cantidad de piezas que produce cada contenedor
1) Digitar UGM/13 y apretar ENTER

2) Aparecerá MEMORY 2?
digitar N y apretar ENTER
3) Aparecerá G13:
digitar la cantidad de detalles que se desea producir
y apretar ENTER
4) Aparecerá G14:
digitar el número del programa referente a la pieza para producir y apretar ENTER
5) Aparecerá G15:
digitar el número de piezas del cual se entiende iniciar la producción y apretar ENTER
6) Aparecerá G16:
digitar el número de piezas del cual se entiende iniciar la cuenta parcial y apretar ENTER
7) Aparecerá G17:
digitar la cantidad de particulares parciales que se desea producir y apretar ENTER
Repetir la operación del punto 1 respondiendo a la pregunta MEMORY 2? digitando Y y

respondiendo después de la misma manera cuando se presentarán las mismas preguntas
vistas en los puntos 3, 4, 5, 6, 7.
Después de haber insertado los datos arriba citados, en estado de MONITOR digitar RUN/999 y
apretar ENTER y luego apretar F6 para iniciar la producción
73
Cuando la máquina alcanza la producción del valor impostado para la producción parcial (G17),
la máquina se detiene en estado de HOLD.
Después de haber sacado el contenedor con la producción parcial programada, recomenzar
apretando la tecla F6.
N.B. Las instrucciones contenidas en los PART PROGRAM relativas al contado deben ser
- para la memoria 1: ADD/G15,1,G16,1
- para la memoria 2: ADD/G15,1, G16,1
TRG/1:G15,G15,2
INSTRUCCIONES PARA LANZAR DOS PROGRAMAS CON CUENTAPIEZAS

CONSECUTIVAMENTE
Con esta instrucción es posible cargar dos PART PROGRAM con diferentes cantidades totales
para efectuar consecutivamente.
Por ejemplo si se quieren efectuar 1500 piezas del P.P. 100 y 2000 del P.P. 120, digitar las
siguientes instrucciones:
UGM/10 (ENTER) carga global

"MEMORY 2" : N (ENTER) carga primera memoria
G 10 : 1500 (ENTER) total piezas primera producción
G 11 : 100 (ENTER) primer part program
G 12 : 0 (ENTER) cantidad piezas de la cual parte
la primera producción
G 13 : 2000 (ENTER) total piezas segunda producción
G 14: 120 (ENTER) segundo part program
G 15 : 0 (ENTER) cantidad piezas de la cual parte
la segunda producción
UGM/10 (ENTER)
"MEMORY 2 : Y (ENTER) carga segunda memoria
G 10 : 1500 (ENTER)
G 11 : 100 (ENTER)
G 12 : 0 (ENTER)
G 13 : 2000 (ENTER)
G 14 : 120 (ENTER)
g 15 : 0 (ENTER)
El programa para la ejecución está contenido en el P.P. 500 por lo tanto después de haber
lanzado "RUN 500" el video presentará la siguiente página:
----------------------------------------------------------------------------------------------------
RUN CYCLE FREE MEMORY...= 00:00:00
*************************************************************************
************************************************************************
WORK CYCLE
>RUN/500
*************************************************************************
n
m P.P. NUMBER 100 120
p
h
1
2 TOTAL PIECES TO BE PRODUCED 1500
3 PIECES MANUFACTURED ...0
4
74
5
7 PIECES MANUFACTURED ...0
8
----------------------------------------------------------------------------------------------------
En la línea " m " están visualizados los P.P. en orden de ejecución (100,120)
En las líneas " 2 y 6 " los relativos totales (1500 del 100 y 2000 del 120).
En las líneas " 3 y 7 " el conteo parcial de las piezas ejecutadas
Al final del ciclo, o sea alcanzada la cantidad programada, la máquinana se parará. y se

tendrán los siguientes mensajes ( avisos ):
75
------------------------------------------------------------------------------------------------
RUN CYCLE FREE MEM0RY 00:00:00
************************************************************************
************************************************************************
WORK CYCLE
>RUN/500
************************************************************************
n
m P.P. NUMBER 100 120
p
h END WORK
1
3
4 END FIRST MANUFACTURE. PIECES N. 1500
5
7
8 END SECOND MANUFACTURE . PIECES N. 2000
------------------------------------------------------------------------------------------------
N.B. La instrucción contenida en el PART PROGRAM relativa al contado debe ser:

"ADD/G12,1" en el PART PROGRAM cargado en G 11:
"ADD/G15,1" en el PART PROGRAM cargado en G 14:
En el ejemplo anterior el P.P. 100 tendrá la instrucción : ADD/G12,1 mientras el
P.P. 120 tendrá la instrucción : ADD/G15,1
N.B. Cargar los programas de sistema:

DOUBLE EXECUTION CON EL NUMERO 500
DOUBLE WORK COUNTER CON EL NUMERO 499
N.B Utilizar los números de P.P. indicados arriba sólo para provocar al nuevo
cuentapiezas . En un segundo tiempo sustituir el actual P.P. 999 con el nuevo
P.P. 500 y el P.P. 28 con el P.P. 499 .
76
P.P. 449
NOM
COM/DOUBLE WORK COUNTER SYS
DIS/2: TOTAL PIECES TO BE PRODUCED ,G10
DIS/6: TOTAL PIECES TO BE PRODUCED ,G13
LAB/2
JLT/G12,G10,1
CLS/19,3
DIS/4: END FIRST MANUFACTURE. PIECES N.,G12
JMP/3
LAB/1
DIS/3: PIECES MANUFACTURED,G12
DIS/7 PIECES MANUFACTURED,G15
JMP/2
LAB/3
LAB/5
JLT/G15,G13,4
CLS/23,3
DIS/8: END SECOND MANUFACTURE. PIECES N.,G15
JMP/6
LAB/4
DIS/7: PIECES MANUFACTURED,G15
JMP/5
LAB/6
ETK
P.P.500
NOM
COM/DOUBLE EXECUTION SYS
DIS/0: P.P.NUMBER,G11,3,0
DIP/1:14,21,G14,3,0
SAX/-132
TSK/26:
TSK/499:
LAB/2
JGE/G12,G10,1
CAL/G11:
JLE/G12,G10,2
LAB/1
JGE/G15,G13,3
CAL/G14:
JLE/G15,G13,1
LAB/3
TIM/50
HLD/ END WORK
ETK
77
10.5 INTRODUCCION NUEVO PROGRAMA DE TECLADO
Digitar DIR y la tecla "ENTER". Aparecerán sobre el mónitor los programas memorizados.El
número a la izquierda indica el número del programa. A la derecha aparece el nombre dado al
programa (a través de la instrucción "COM/" del lenguaje STORM).
Elegir un número comprendido entre 40 y 998 no utilizado para otro programa. Supongamos
de elegir el número 58.
Digitar el comando TEP/58 seguido de "ENTER"
La computadora se predispone para la fase de Editing evidenciada por el mensaje"TEACH PART
PROGRAM".
La primer instrucción que hay que darle es la instrucción "NOM" (NO MOTION).
Tal instrucción que no es visualizada en el Part Program , inhibe todos los movimientos de los
ejes.
La segunda instrucción es la instrucción "COM/" (Comentario) que identifica la pieza descripta
en el programa.
El mensaje digitado con la instrucción "COM/" es visualizado en la Directory al lado del número
del programa.
El capítulo 6 del "PROGRAMMING AND OPERATOR'S MANUAL" describe detalladamente las
instrucciones necesarias para llenar los programas.
Al final digitar END seguido de la tecla "ENTER"
10.6 PROGRAMACION DURANTE LA PRODUCCION
SALVAR Y TRANSFERIR UN PROGRAMA DEL CONTROL AL P.C.

Ejemplo : P.P.100.
- En el menú principal apretar ALT y M
- En el menú J.C.L. ( JOB CONTROL LANGUAGE) :
posicionarse sobre SAV y apretar ENTER
seleccionar PART PROGRAM (ASCII)
sobre la línea"PREFI X FILE NAME (...): PP apretar ENTER
sobre la línea "PART PROGRAM START: ..." digitar 100 en lugar de los puntos.
en la línea "PART PROGRAM END": ... "digitar 100 en lugar de los puntitos.
apretar F1.
P.D. ahora el P.P. 100 está presente en el PC .en la sub-directory C:/AT> como
PP100.PAP
MODIFICACION DE UN P.P. PRESENTE EN LA MEMORIA DEL P.C. MIENTRAS LA MAQUINA ESTA

TRABAJANDO.
- ir en DOS y apretar ALT y D
- digitar el comando RELEASE y apretar ENTER
- digitar C:/AT>EDIT PP100.PAP
- modificar el programa utilizando el DOS
ATENCION: nunca apretar ENTER
- terminada la modificación salvar el programa apretando ALT. seguido de F ( File) y A
(Save AS)
- el cursor tintila al final del nombre
- si se quiere cambiar el nombre PP.100PAP, digitar, por ejemplo,PP200.PAP y apretar
ENTER
- si se quiere dejar el nombre PP.100PAP, apretar ENTER
- salir de EDIT , apretar en secuencia ALT F X
- digitar el comando L:C:/AT>L y apretar ENTER
- para salir de DOS e ir en el menú del control apretar ALT y S
78
TRANSFERIR EL PROGRAMA MODIFICADO O UNO NUEVO DEL PC AL CONTROL
- ir en J.C.L. (JOB CONTROL LANGUAGE)
- seleccionar LOD y apretar ENTER
- seleccionar PART PROGRAM (ASCII)
- sobre la línea"PREFI X FILE NAME (...):PP apretar ENTER
- sobre la línea "PART PROGRAM START: ... " digitar el número del P.P., modificado o
nuevo, en el lugar de los puntitos
- apretar F1.
- apretar ALT y S para retornar al menú principal
- a este punto es posible lanzar el programa con RUN/... digitando el número de P.P. en el
lugar de los puntitos.
10.7 MOVIMIENTO EJES
Eje X1: Avance alambre.

Para poder mover el eje X1 es necesario bloquear el alambre (o plato) con rodillos de potencia
o de medida. En tal modo se cierra el anillo de retroacción. En caso contrario un comando de
movimiento dado al eje X1 provocaría la fuga del eje mismo y la inmediata intervención del
control numérico que manda en emergencia a la máquina.
El eje X1 no tiene ni origen, ni límites positivo y negativo de movimiento
El comando de búsqueda origen en realidad consiste en asignar al eje el valor cero al punto en
que se encuentra en el momento del empalme del alambre
Dado que el movimiento del eje X1 en ejecución es siempre positivo es conveniente utilizar
cotas incrementales en la introducción de los programas
Eje Z1 : Rotación plataforma.
La plataforma puede girar desde +183°, aproximadamente , hasta alrededor de -163°.
El sentido positivo corresponde a la rotación horaria.
Los otros ejes no presentan particulares características
Los topes software están indicados en la caracterización de los ejes mismos (ver capítulo
"PROGRAMMING AND OPERATOR'S MANUAL).
Eje Y1 : Movimiento de plegado
Eje B1 (CNC20 W10) : Movimiento mandril rayos de plegado
Eje B1 (CNC31 W10) : Movimiento excèntrico
79
CAPITULO 11
DIAGNOSTICO, AVISOS PARTICULARES Y AVISOS DE ERROR
INDICE
11.1 VERIFICACIONES ELECTRICAS EN CASO DE ANOMALIAS
11.2 AVISOS DE ERROR MAS FRECUENTES
11.3 CHECK - SUM DE LA MEMORIA CMOS
11.4 ALIMENTADOR 150 - 201 ACCIONAMIENTOS 164
80
11.1 VERIFICACIONES ELECTRICAS EN CASO DE ANOMALIAS
En caso de funcionamiento anormal o de avería, el CNC visualiza un mensaje que permite

llegar hasta la causa de la avería.
IMPORTANTE
Cualquiera que sea la avería o el mensaje visualizado es necesario verificar inmediatamente

que todas las alimentaciones y las tensiones sean correctas, comenzando de la tensión de
línea.
Verificar que en las tres fases R S T sea al comienzo que al final del intrruptor general IG tal
tensión no se aleje del valor nominal de un valor superior al + - 10% .
- PUNTO 1
Con referencia a la planilla eléctrica verificar las siguientes :
TENSIONES MONOFASES
- bornes 1/1 2/1 (al secundario del tranformador (TR2) 110 V C.A. + - 10%
- bornes 1 2 ( abajo del interruptor automático AS2) 110 V C.A. + - 10%
- bornes 3/2 4/1 ( al secundario del transformador TR3)...24 V C.A. + -10%
- bornes 4 3/1 ( a la salida relais C2, después de haber dado potencia al driver) 24 V..
C.A. + -10%
TENSIONES CONTINUAS
- bornes L/1 N/16 ( al secundario del transformador TR1) 18 V D.C. + -5%
- bornes AUX- y AUX+ ( a valle - abajo- del interruptor automático AS1) 24 V D.C. + 5%
- bornes 5 6 (al secundario alimentador PS1 ) 24 V D.C. + 5%
TENSIONES TRIFASES
- bornes L1 L2 L3 ( a valle - abajo- del telerruptor C1) 230 V C.A. + -5%
- bornes U1 V1 W1 ( a valle-abajo-del relais térmico RT1) 220 V C.A. + -5%
- bornes salida 220 V del transformador TR4 220 V C.A. + -10%
- bornes R1 S1 t1 en los fusibles F1
Desde el momento en que las maquinarias no son alimentadas directamente de la red sino a
través de transformadores si la tensión de línea se aleja más allá de los límites indicados
precedentemente, es posible (dentro de ciertos límites) , utilizando las varias salidas a
disposición en los transformadores, hacer de modo que la tensión en las maquinarias
vuelva al range solicitado.
Si eso no es posible, será necesario utilizar transformadores con tensión primaria igual a la
tensión de línea y tensión secundaria,respectivamente, de 24, 110 o 18 V.
Una vez haber controlado que todas las tensiones estén en el range solicitado, si la avería
(mensaje de error) se mantiene, continuar la búsqueda como indicado más abajo.
Adjuntamos a este párrafo los mensajes que se presentan con mayor frecuencia debiendo
remitirse al " MANUAL DE USO Y PROGRAMACION "
para ver una lista completa de todos los mensajes que pueden aparecer en el video.
81
11.2 AVISOS MENSAJES DE ERROR MAS FRECUENTES
SERVO ERROR 1:4: Pérdida del control del eje en stand-by.

Se verifica un "SERVO ERROR" cada vez que un eje se desplaza de su
posición de stand-by (sin haber recibido un comando de movimiento)
fuera de la tolerancia prevista en fase de caracterización en el
parámetro"SERVO ERROR MIN. U "
Esto significa que el eje está sometido a una torsión mecánica superior a
la torsión que el grupo de accionamiento motor es en grado de vencer.
Verificar que todas las alimentaciones sean correctas ( como indicado en
el punto 1).
Verificar si además de los mensajes están encendidos LEDS o lámparas
testigo, sea en el exterior que en el interior de los cuadros, especial
atención al alimentador y al driver del eje interesado.
En caso afirmativo leer el diagnóstico correspondiente ( punto 3 ).
Verificar que no hayan surgido nuevas pares mecánicos (pares
resistentes) que contrasten la acción del driver y alontanen el eje de su
posición.
Es necesario verificar si el error es sistemático, es decir si se presenta
prevalentemente en correspondencia a una particular instrucción del
programa que se está efectuando.
En tal caso es necesario analizar y evetualmente modificar el
programa.Los ejes, en efecto son caracterizados con velocidades y
aceleraciones capaces de satisfacer la necesidad media de los programas.
En casos particulares es oportuno variar de programa ( instrucciones ACC
y FEED ) la aceleración y la velocidad de un movimiento particularmente
crítico.
Servo error 1 correspondiente al eje X1 .

Servo error 2 correspondiente al eje Y1 .
Servo error 3 correspondiente al eje Z1 .
Servo error 4 correspondiente al eje B1 .
STOP COUNTER 1:4: Anomalía en el transductor de posición del eje 1:4

Por ejemplo "STOP COUNTER 1" indica anomalía en el eje X1.
Se verifica una anomalía "STOP COUNTER "cada vez que se bloquea la
cuenta por parte del transductor de posición (encoder X1 planilla encoder
para ejes Y1 , Z1 ).
El transductor trasmite en el intervalo de tres colecciones de muestras
(campionature), un número de impulsos inferior al parámetro
"TRANSDUCER PITCH" aún moviéndose el eje a una velocidad superior a
1/30 .El CNC en práctica siente que el eje no se está moviendo o se
mueve demasiado lentamente.
Es necesario verificar que el eje no esté mecánicamente bloqueadoo de
cualquier manera no venga bloqueado durante su recorrido.
La anomalía puede ser también imputada. al grupo de relevamiento cota
(encoder, cabo, planilla encoder) o también al grupo mecánico de
potencia que no trasmite el movimiento en modo correcto.
Verificar si además del mensaje están encendidos LED o luces testigo en
el interior o exterior de los cuadros ,con particular atención al
alimentador y al driver del eje interesado.
En caso afirmativo leer el diagnóstico correspondiente (punto3) .
Verifiquemos sobre todo el grupo transductor de cuota.
Verificar que todas las alimentaciones sean correctas, según las
indicaciones del punto 1.
El error "STOP COUNTER" saca potencia a la máquina.
82
Es necesario por lo tanto alimentar el CNC y modificar en caracterización
el parámetro "ENEBLE COUNTER CTL."del eje interesado. Tal parámetro
debe asumir provisoriamente el valor "N".
PUNTO 2.1: Dar potencia a la máquina y mediante la consola de autoprender mover

en manual, el eje
interesado ( por ejemplo X1) después de haber introducido la instrucción
"DIA/X1" che visualiza la cota dada desde el encoder del eje.
Si la cota varía con continuidad dando valores congruentes, la anomalía
no es causada del encoder pero sí del grupo mecánico de potencia. Pasar
entonces al punto 2.2 .
PUNTO 2.2: Si el grupo transductor de cota no presenta defectos,significa que las

prestaciones pedidas
desde el CNC al grupo mecánico del movimiento eje son superiores a las
prestaciones que el grupo el grupo está en grado de dar (en ese
momento).
Si la caracterización del eje no fue modificada significa que surgieron
nuevos pares mecánicos resistentes bave, engorros mecánicos, mala
lubricación de los engranajes que deben ser individualizados y
eliminados-
Stop Counter 1 corresponde al eje X1

Stop Counter 2 corrsponde al eje Y1
Stop Counter 3 corresponde al eje Z1
Dtop Counter 4 corresponde al eje B1
ATENCION:
Si se deshabilita el "ENABLE COUNTER CTL del eje ( en la primera planilla de caracterización
ejes) no se tiene ningún problema.El eje ya no será impreciso.En el peor de los casos puede
suceder que salga el error, "COLLISION".
En efecto se tienen dos controles contemporáneos y dos visuales diferentes del mismo
fenómeno.
Deshabilitando el "ENABLE COUNTER CTL" del eje, permanece siempre el "ENABLE COLLISION"
que tiene la ventaja de poder ser aumentado( con cautela) hasta la desaparición del error
(utilizando el parámetro "COLLISION" de la planilla due de la caracterización).
Aumentando el "COLLISION", la presión no cambia,aumenta solo el riesgo en el caso en que se
tenga una detensión del eje por un real problema mecánico.
La intervención del CNC en tales casos es menos pronto.
P.D. :Los ejes han sido caracterizados para optimizar el ciclo en condiciones standard.
Si el error en un programa se presenta siempre en correspondencia al mismo pligue, o de los
mismos pliegues, es oportuno,antes del pliegue reducir velocidad y/o aceleración con la
instrucción ACC/ o FED/ más que penalizar toda la máquina retocando los valores de velocidad
y aceleración introducidos en la caracterización.
COLLISION 1 : 4 Colisión o error en la trayectoria del eje

- si el eje está en movimiento, se verifica una emergencia colisión cada
vez que la diferencia entre la posición teórica y la posición real del eje
(error de seguimiento o variación de la trayectoria) supera la tolerancia
indicada en el parámetro "COLLISION U." de la segunda planilla de la
carcterización del eje.
- si el eje está en stand-by y se desplaza sin comando más allá de la
tolerancia prevista, interviene la emergencia que tiene torerancia menor
entre "SERVO ERROR" y "COLLISION".
En ambos casos el CNC ve un eje que no tiene potencia suficiente para

seguir la trayectoria impostada.
83
preferentemente en correspondencia a una particular instrucción del
programa que se está efectuando. En tal caso es necesario analizar y
eventualmente modificar el programa.
Los ejes , en efecto, están caracterizados con velocidad y aceleraciones
tales de satisfacer la necesidad media de los programas. En casos
particulares es oportuno variar de programa (instrucciones ACC y FED) la
aceleración y la velocidad de un movimiento particularmente crítico.
Atención: la aceleración permanece después ejecutiva hasta nuevo valor.

Verificar que todas las alimentaciones sean correctas ( como indicado en
el punto 1).
Verificar si además del mensaje están encendidos LED o luces testigo sea
en el exterior que en el interior de los cuadros con particlar atención al
alimentador y al driver del eje interesado.
En caso afirmativo leer el diagnóstico correspondiente (punto 3).

La anomalía es de imputar al grupo electro-mecánico de potencia que no
trasmite el movimiento en modo correcto.
Verificamos de cualquier manera también el grupo transductor de cota
El error "COLLISION" saca potencia a la máquina.

Es necesario por lo tanto alimentar el CNC y modificar en caracterización
el parámetro "ENABLE COLLISION" del eje interesado. Tal parámetro
debe asumir provisoriamente el valor "N".
Actuar después como en el punto 2.1
Y sucesivamente como en el punto 2.2.
K.O. POSITION 1:4: No correcto posicionamiento del eje.

Este control (ligado al parámetro "ENABLE POSITIOING CTL") es
efectuado al final del movimiento teórico.
El eje irá en error cuando al final del movimiento no logra volver a la
tolerancia prevista por el parámetro POSITION TOLER U." dentro del
tiempo máximo consentido por el parámetro "POSITION TIME SEC."
Esto significa que el eje durante la fase de desacleración está

sometido a un par inercial superior al par que el grupo
accionamiento- motor es en grado de controlar.

prevelentemente en correspondencia a una particular instrucción del
programa que se está efectuando. En tal caso es necesario analizar y
eventualmente modificar el programa. Los ejes, en efecto están
caracterizados con velocidad y aceleración media tal de satisfacer las
necesidades medias de los programas.
En casos particulares es oportuno variar de programa (instrucción ACC y
FED) la velocida y la aceleración de un movimiento particularmente
crítico.
Atención : la aceleración permanece después ejecutiva hasta nuevo valor.
Verificar que todas las alimentaciones sean correctas (como indicado en

el punto 1)
Verificar si además del mensaje están encendidos LED o luces testigo sea
en el exterior que en el interior de los cuadros con particular atención al
84
alimentador y a los drives del eje interesado.
En caso afirmativo leer el diagnóstico correspondiente (punto 3).
Verificar que los parámetros de caracterización :

"DECELERATION U.S^2"
"POSITTION TIME SEC."
"POSITION TOLER U."
no hayan sido modificados.
Valores demasiado elevados de desaceleración y demasiado bajos de
asiento del posicionamiento pueden causar este mensaje de error.
FAULT AXIS 1.4. Anomalías en el estadio de potencia de los ejes.

La avería es de imputarse a una avería en el accionamiento del eje o a
una conexión equivocada o interrumpida entre CNC y accionamiento.
Verificar si el conector del driver está bien conectado y si están
encendidos led sobre el alimentador o sobre el driver del eje interesado.
En caso afirmativo leer el diagnóstico.
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CNC20 W10 – CNC31

1.0 ADVERTENCIAS ANTES DE OPERAR CON LA MAQUINA. . . . . . . . . . . . . . 2

2.0 CARACTERISTICAS GENERALES MAQUINA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

4.0 TRANSPORTE E INSTALACION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13

7.0 MANTENIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .42

8.0 INTERVENCIONES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .50

10.0 INFORMACIONES BASE PUPITRE DE MANDO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63

11.0 DIAGNOSTICO, AVISOS PARTICULARES Y AVISOS DE ERROR . . . . . . . . . 81

ADVERTENCIAS ANTES DE OPERAR CON LA MAQUINA

1.1 ADVERTENCIAS TECNICAS DE SEGURIDAD PARA EL USUARIO

CARACTERISTICAS GENERALES MAQUINA

2.1 DATOS TECNICOS

2.2 DIMENSIONES Y MASAS

2.3 DESCRIPCION DE LA MAQUINA

2.4 DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD

2.5 POSICION TARGAS Y PITOGRAMAS

2.6 RELIEVES FOTOMETRICOS

Diámetro alambre R. 60 kg. / mm. 2 de 3 a 10 mm

P.D. No está permitido el trabajo de materiales no previstos por las características de la

Avance Eje X1 desde 0 mm al infinito

Plataforma rodante Eje Z1

N. 4 ejes con movimiento contemporáneo punto a punto o en interpolación

Para los datos técnicos de la Servowinder ver el manual específico.

2.2 DIMENSIONES Y MASAS

Dimensiones máquina Ver Fig. 1

2.3 DESCRIPCION DE LA MAQUINA

La máquina CNC 20 W10 – CNC 31 es una plegadora a control numérico computerizada

Está constituída por:

2.4 DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD

2.5 POSICION PLACAS Y PITOGRAMAS

En la Fig . 18 están evidenciadas las posiciones de los pitogramas y de las

2.6 RELIEVES FONOMETRICOS

3.1 DECLARACIONES DE CONFORMIDAD

DECLARA BAJO LA PROPIA RESPONSABILIDAD QUE LA MAQUINA PLEGADORA

MODELO CNC 20 W10 – CNC31

con características según la presente documentación y número de serie indicado en la página

ES CONFORME A LAS SIGUIENTES DIRECTIVAS COMUNITARIAS:

89/392 CEE y modificaciones sucesivas

- El bancale de la máquina y el armario eléctrico deben ser movidos separadamentes y

Si no fuera posible usar medios de alzamiento adecuados y se deba trasladar la

Sistemar el armario eléctrico en posición similar a la indicada en la Fig. 8, teniéndolo a una

a) Garantizar el espacio indicado en el dibujo del Lay-out de la máquina

b) Tener un piso que soporte adecuadamente el peso de la máquina

d) Debe ser lo más posible libre de polvo

e) El equipo eléctrico es capaz de funcionar con una temperatura ambiente comprendida

g) La máquina no puede ser utilizada en ambientes con atmósfera explosiva.

5.1 COEXIONES A LAS LINEAS

5.2 CONEXIONES EN EL INTERIOR DE LA MAQUINA

5.4 PUESTA FUERA DE SERVICIO

- Controlar en el armario eléctrico que la conexión en el primario de los

- En la parte posterior, la máquina está predispuesta para la conexión de la

Verificar que todos los enchufes de las seguridades estén conectados

Verificar que todos los cárter y las tapas estén cerradas

5.4 PUESTA FUERA DE SERVICIO

Para la puesta fuera de servicio de la máquina CNC20 W10 – CNC31 es necesario :

6.1 INTRODUCCION ALAMBRE

6.2 EJES Y FUNCIONES AUXILIARES

6.4 ORIGEN DE LOS EJES

6.5 CONTROL POSICION CERO DE LOS EJES

6.6 REGULACION DEL MICRO DE CERO

La máquina tiene 4 movimientos principales ( ejes ) controlados constantemente por el CNC y

EJE FUNCION CANAL PROXIMITY

EJE X1 AVANCE CANAL 1 M1

Los movimientos auxiliares son neumáticos.