DISEÑO DE MEZCLA DE CONCRETO

ELABORADO POR:

Nicolás Muñoz Molina

Jhon Alejandro López Gallo
Juan José Sarria Montenegro
Daniel Fernando Eraso
Daniel Chaverría López

Grupo N°1

PROFESOR:
Edwin Fabián García Aristizabal

UNIVERSIDAD DE ANTIOQUIA
FACULTAD DE INGENIERÍA
MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN
MEDELLÍN, ANTIOQUIA
8 DE AGOSTO DEL 2019

1
 ÍNDICE

Parámetros de diseño y objetivos del trabajo ………………..…………………………………………3

Descripción del trabajo ………………………………………………………………………………………….…3

Descripción de los materiales ……………..……………………………………………………………………4

Resultados ensayos de laboratorio …………………………………………………………………………..5

 Granulometría (INV-E-213) ….……………………………………………………………………….5
 Absorción, densidad aparente ...….……………………………………………………………….7
 Peso unitario o densidad Bulk (INV. E-217) .………………………………………………….9
 Humedad natural (INV. E -216) …………………………………………………………………....10
 Colorimetría (INV-E-212) ….…………………………………………………………………………..11

Cálculo de las dosificaciones de la mezcla ……….……………………………………………………….11

 Método ACI………………………………………………………………………………………………….11
 Método RNL…………………………………………………………………………………………………18

Elaboración de los cilindros de concreto (objetivo y aplicabilidad). (INV-E-402) ……….22

Ensayo de SLUMP (objetivo y aplicabilidad). (INV-E-404) ………………………………………...23

Conclusiones………………………………………………………………………………………………………….…24

2
 PARÁMETROS DE DISEÑO:

 Asentamiento requerido: 10 cm.

 Resistencia estimada: 25 MPa.

OBJETIVOS

- Objetivo general:

 Calcular una dosificación adecuada para el diseño de un concreto hidráulico que

requiere una resistencia a la comprensión simple de 25 MPa y del cual se espera un
asentamiento de 10 cm.

- Objetivos específicos:

 Conocer las propiedades físicas de los materiales utilizados (agregados) para realizar
una mezcla de concreto hidráulico adecuada.

 Analizar los criterios necesarios según las características de los materiales, para con
ellos seleccionar la metodología de diseño más adecuada entre la ACI y RNL.

 Realizar una prueba de asentamiento para la mezcla elaborada y deducir los factores
que influyen en ésta.

 Elaborar dos cilindros con la resistencia requerida y deducir los factores que influyen
en ésta.

DESCRIPCIÓN DEL TRABAJO

El presente informe hace referencia a un trabajo práctico en donde se realizará un diseño de

mezcla de concreto hidráulico, el cual deberá cumplir con una resistencia y un asentamiento
seleccionados previamente en clase.

Con el fin de poner en práctica los conocimientos adquiridos en la materia “Materiales de

construcción”, y basándonos en las Normas Técnicas Colombianas (NTC) y las normas del INVIAS,
se procede a comprar cierta cantidad de agregados (grava y arena) que serán sometidos a
diferentes ensayos de laboratorio, los cuales nos arrojarán los resultados necesarios para poder
realizar el cálculo de la dosificación de la mezcla más adecuada, y con ella elaborar dos cilindros
de concreto, los cuales se ensayarán a compresión simple 28 días después de curados.

3
 DESCRIPCIÓN DE LOS MATERIALES

AGREGADOS (GRUESO Y FINO)

El agregado grueso es toda partícula con un tamaño mayor a 4,75mm (Tamiz #4), mientras que
el agregado fino es toda partícula con un tamaño entre 4,75mm (Tamiz #4) y 0,075mm (Tamiz
#200). El agregado hace parte fundamental a la hora de realizar una mezcla de concreto
hidráulico, ya que por lo general dicho concreto puede contener entre 65% y 85% de agregados.

Los agregados naturales pueden provenir de la cantera o del río, origen que puede provocar
ciertas características físicas al material, las cuales van a influir directamente en aspectos como
la textura, la fluidez, la manejabilidad, la resistencia, la adherencia, entre otros.

Realizando un análisis general de los agregados comprados en una ferretería cercana a la

Universidad para la realización del concreto hidráulico, se pudo observar que:
o Agregado grueso: Tenía en su mayoría material de cantera o triturado (anguloso
y rugoso), lo cual se podría ver reflejado en altos ángulos de fricción, una mejor
adherencia y una mayor resistencia, pero también en una baja manejabilidad y
fluidez del concreto hidráulico.
o Agregado fino: No se notaron restos de materia orgánica a simple vista, lo cual
sería un bien indicio para no tener problemas con reacciones entre el agua y
dichos materiales que podrían llegar a expandirse y generar problemas de
resistencia o agrietamientos; Además no presentaba altos contenidos de
humedad natural a simple vista.

CEMENTO PORTLAND

Este material fue facilitado en el laboratorio para la elaboración del concreto hidráulico. Éste es
un material que reacciona con los agregados y el agua para mezclarse y generar compuestos
muy resistentes gracias a sus propiedades adhesivas, cohesivas y además, muy resistentes
cuando se compresión se trata.

AGUA

Este recurso funciona como detonante en la reacción de la mezcla del concreto hidráulico,
provocando que el cemento desarrolle su capacidad ligante. Se utilizó para la mezcla agua
sacada de la canilla, debido a que al ser apta para el consumo humano, cumple con lo necesario
para cumplir su función en la mezcla.

4
 ENSAYOS DE LABORATORIO

Granulometría (INV-E-213)

Este ensayo se usa para determinar la granulometría o los diferentes tamaños de las partículas
que componen los agregados, para con estos datos, verificar el cumplimiento de las
especificaciones en relación con la distribución de partículas, y así controlar la producción de los
agregados y de las mezclas que los contengan.

AGREGADO GRUESO
Tamiz % Material retenido
Masa retenida (g) % Material retenido %Material que pasa
Pulg Mm acumulado
1" 25,4 0 0 0 100,00
3/4" 19,05 853,72 21,25 21,25 78,75
1/2" 12,7 1.794,61 44,66 65,91 34,09
3/8" 9,525 482,13 12,00 77,91 22,09
Nº4 4,75 527,54 13,13 91,04 8,96
Fondo 360,00 8,96 100,00 0,00
Masa total 4018,00
Tabla 1. Resultados de la granulometría del agregado grueso.

De la tabla 1 obtenemos el valor del tamaño máximo que es 25,4 mm (TM=1”) por el cual pasa
el 100% de la muestra; Además también se obtiene el tamaño máximo nominal 25,4 mm
(TMN=1”) el cual es el tamiz inmediatamente superior al que retiene el 15% de la muestra
acumulada.

AGREGADO FINO

Tamiz % Material retenido

Masa retenida (g) % Material retenido %Material que pasa
Pulg mm acumulado
3/8" 9,525 0 0,00 0,00 100,00
Nº4 4,75 144,86 8,44 8,44 91,56
Nº8 2,36 400,78 23,36 31,81 68,19
Nº16 1,18 384,65 22,42 54,23 45,77
Nº30 0,6 255,13 14,87 69,10 30,90
Nº50 0,3 180,54 10,52 79,63 20,37
Nº100 0,15 169,76 9,90 89,52 10,48
Nº200 0,075 82,43 4,81 94,33 5,67
Fondo 97,34 5,67 100,00 0,00
Total 1715,49
Tabla 2. Resultados de la granulometría de la arena

5
 0,00 + 8,44 + 31,81 + 54,23 + 69,10 + 79,63 + 89,52
𝑀𝐹 = = 3,33
100

El módulo de finura de la arena es de (MF=3,33), el cual es la centésima parte de los porcentajes

retenidos acumulados de cada uno de los tamices entre 3/8 ‘’ y el N°100 (conservando la relación
1:2). El módulo de finura obtenido clasifica la arena como “arena gruesa”, debido a que se
encuentra en el rango de [2,5 - 3,5].

Curva Granulométrica
100,00%

90,00%

80,00%
Porcentaje que pasa (%)

70,00%

60,00%

50,00%
Finos
40,00% Grueso
30,00%

20,00%

10,00%

0,00%
0,01 0,1 1 10
Tamaño de la partícula (mm)

Gráfico 1. Curva granulométrica de los agregados gruesos y finos.

Grava Arena
Cu 3,19 Cu 13,29
Cc 1,59 Cc 1,20

Mediante los coeficientes de curvatura y de uniformidad obtenemos que la grava es

pobremente gradada y la arena es bien gradada.

Absorción y densidad aparente.

La absorción es un parámetro muy importante a la hora de realizar una mezcla para concreto
hidráulico, debido a que ésta me indica la cantidad de agua que puede llegar a contener un
agregado en sus poros saturables, por ende, es una factor que a la hora de realizar la mezcla
puede afectar la relación A/C.
La densidad aparente se usa para medir el volumen que ocupa el agregado en una mezcla, el
cual es dosificado con base en el volumen absoluto de la mezcla.

6
 Absorción, densidad aparente y peso específico SSS del agregado fino (INV. E-222).

Basándose en la norma INV. E-222 se realiza el ensayo para de laboratorio para determinar la
densidad aparente, el peso específico y la absorción para el agregado fino, obteniendo los
siguientes resultados:

Agregado fino
Muestra 1 Muestra 2 Muestra 3

(Masa Picnómetro +
996,5 958,9 953,8
agua + muestra) (g)

(Masa Picnómetro +
681,5 645,96 646,88
agua) (g)

Peso seco (g) 496,7 495,5 499,1

Temperatura (°C) 23° 23.5° 23.1°

PSSS Arena (g) 500 500 500

Tabla 3. Datos del ensayo para densidad aparente, absorción y peso específico SSS del
agregado fino.

Luego de obtener los resultados de la tabla anterior, se procede a realizar los cálculos basados
en esta norma, para determinar los siguientes parámetros:

Muestra 1 Muestra 2 Muestra 3 Resultado

Absorción (%) 0,66 0,91 0,18 0,58

Peso específico SSS (KN/m3) 2,7 2,67 2,59 2,65

Densidad aparente (kg/m3) 2726,79 2707,39 2590,55 2674,91

Tabla 4. Absorción, densidad aparente y peso específico SSS del agregado fino.

Para este ensayo se hicieron 3 pruebas distintas, para sacar un promedio y tener un resultado
más aproximado al real; además se resalta que el agregado fino no posee un valor tan alto de
absorción, debido a que no llegó ni al 1%.

Absorción, densidad aparente y peso específico SSS del agregado grueso (INV. E-223)

Basándose en la norma INV. E-223 se realiza el ensayo para de laboratorio para determinar la
densidad aparente, el peso específico y la absorción para el agregado grueso, obteniendo los
siguientes resultados:

7
 Agregado grueso
Muestra 1 Muestra 2 Muestra 3

(Masa muestra + Canasta

3257 2687 3456
sumergida) (g)

(Masa muestra sumergida) (g) 1492 922 1691

Masa SSS (g) 2345 1441,9 2652,1

Masa seca (g) 2295,3 1411,3 2593,6
Tabla 5. Datos tomados del ensayo de densidad aparente, absorción y peso
Específico SSS en el agregado grueso.

Luego de obtener los resultados de la tabla anterior, se procede a realizar los cálculos basados
en esta norma, para determinar los siguientes parámetros:

Muestra 1 Muestra 2 Muestra 3 Resultado

Absorción (%) 2,165 2,168 2,255 2,196
Peso específico-SSS (KN/m3) 2,749 2,77 2,759 2,76
Densidad aparente (kg/m3) 2850,19 2768,53 2866,29 2828,34
Tabla 6. Resultados absorción, densidad aparente y peso específico SSS para la grava.

Para este ensayo, al igual que al anterior se hicieron 3 pruebas distintas, para sacar un
promedio y tener un resultado más aproximado al real.

Peso unitario o densidad Bulk (INV. E-217)

Este parámetro se define como la masa por unidad de volumen unitario, en donde se tiene en
cuenta el volumen de vacío entre las partículas y el volumen de las partículas individuales. Con
esta densidad se puede estimar la proporción de agregado para la mezcla de concreto.

A continuación se muestran los resultados obtenidos en el ensayo de peso unitario suelto y

compactado para el agregado grueso:

8
 Grava
Suelto Compacto
Muestra N°1 N°2 N°3 N°1 N°2 N°3

Masa molde
31,955 31,72 31,775 33,195 33,205 33,21
+agregado (kg)

Peso del molde (kg) 10,53 10,53

Volumen del molde

0,01454166 0,01454166
(m3)

Peso unitario (kg/m3) 1473,35 1457,19 1460,97 1558,62 1559,31 1559,66

Peso unitario
1463,84 1559,2
resultante (kg/m3)

Tabla 7. Resultados del peso unitario suelto y compactado para la grava

A continuación se muestran los resultados obtenidos en el ensayo de peso unitario suelto y

compactado para el agregado fino:

Arena
Suelto Compacto
Muestra N°1 N°2 N°3 N°1 N°2 N°3

Masa molde
11,515 11,52 11,425 12,255 12,271 12,27
+agregado (kg)

Peso del molde

3,78 3,78
(kg)

Volumen del
0,00480508 0,00480508
molde (m3)

Peso unitario
1609,75 1610,79 1591,02 1763,76 1767,09 1766,88
(kg/m3)

Peso unitario
resultante 1603,85 1776,66
(kg/m3)

Tabla 8. Resultados del peso unitario suelto y compactado del agregado fino.

9
Humedad natural (INV. E -216)

Este parámetro es de suma importancia a la hora de realizar la dosificación de la mezcla, ya que

junto con la absorción del agregado, deben ser analizados para verificar la cantidad de agua que
debe agregarse en la mezcla y así no tener problemas por una alteración en la relación agua
cemento.

Basándose en la norma INV. E-216 se sacan los siguientes resultados para la humedad natural
del agregado grueso y fino:

Material Grava Arena

Peso Húmedo (g) 2333,3 1333,7
Peso Seco (g) 2304,2 1323,7

Humedad Natural (%) 1,26 0,76

Tabla 9. Resultados del contenido de humedad natural

Colorimetría (INV-E-212)

El objetivo de este ensayo es proporcionar una advertencia sobre la presencia de materia

orgánica en el agregado fino, la cual puede ser nociva para la mezcla del concreto hidráulico,
debido a que puede afectar la reacción de los materiales, el proceso de fraguado o inclusive
agrietar el cemento al entrar en contacto con el agua y expandirse.

Imagen 1. Estimación del contenido de materia orgánica del agregado fino sumergido en
hidróxido de sodio.

Como resultado de este ensayo, se obtuvo que el agregado fino no contenía significantes
contenidos de materia orgánica, lo cual nos convenía a la hora de realizar la mezcla del
concreto hidráulico.

10
 DOSIFICACIÓN POR METODOLOGIA RNL

La dosificación en una mezcla de concreto tiene como objetivo calcular de manera correcta la
cantidad de materiales necesarios para obtener una resistencia y un asentamiento deseado,
garantizando así las propiedades inherentes al concreto como es la durabilidad, la fluidez y
economía.

Grafico 2. Paso a paso para elegir la metodología de la dosificación.

Esta dosificación se realiza para un asentamiento de 10 cm y una resistencia de 25 MPa. De los

ensayos anteriores se presentan los siguientes resultados necesarios para la dosificación.

DOSIFICACIÓN MÉTODO ACI (American Concrete Institute)

El método ACI consiste en un algoritmo de pasos para realizar la dosificación adecuada

comenzando por la elección de un asentamiento y un tamaño máximo nominal hasta estimar
las cantidades de aire, agua, agregado grueso, agregado fino y cemento para una resistencia
deseada.

11
Paso 1. Elección del asentamiento. El asentamiento requerido es de 10 cm

Tabla 10. Valores de asentamiento recomendado para diversas clases de construcción.

(Asocreto, 2005)

Paso 2. Determinar el Tamaño Máximo Nominal. Según el ensayo de granulometría realizado

al material grueso el tamaño máximo nominal es de 1’’ (25.4 mm)

Paso 3. Estimación de aire

Tabla 11. Contenido aproximado de aire en el concreto para varios grados de exposición.

Se busca el Porcentaje promedio aproximado de aire atrapado, con base a nuestro TMN, por lo
tanto, el contenido de aire será del 1.5% equivalente a 0.015m³

12
 Paso 4. Estimación cantidad de agua en el mezclado.

Tabla 12. Requerimientos aproximados de agua de mezclado y contenido de aire para

diferentes asentamientos y TMN del agregado (Asocreto, 2005)

Con base al asentamiento requerido y la cantidad de aire encontrado anteriormente se halla el

contenido de agua necesaria para la mezcla, debido a que el TMN (1”= 25,4 mm) no se encuentra
de manera precisa en la tabla 14 se elige el valor de 25 mm, el cual se marca en la tabla, por lo
cual tenemos un contenido de Agua de 195 (Kg/m³) equivalentes a 195 kg.

Paso 5. Estimar la relación A/C

Determinar la Resistencia de diseño 𝑓′𝑐𝑟

Ya que no se cuentan con datos estadísticos de ensayos se procede a utilizar la resistencia

requerida que estipulan en el TITULO C de la NSR-10

13
 𝑓′𝑐𝑟 = 𝑓′𝑐 + 8,3 = (25 + 8,3) 𝑀𝑃𝑎
𝒇′𝒄𝒓 = 𝟑𝟑, 𝟑 𝑴𝑷𝒂

Tabla 13. Estimación de la relación A/C según resistencia de concreto requerida

Como se puede observar en la Tabla 12 no hay un valor de la resistencia requerida (33,3 Mpa)
por este motivo se realizó una interpolación.

Gráfico 3. Interpolación para encontrar A/C

Realizamos la interpolación mediante relación de triángulos congruentes

𝑥 0,03
=
18 35
Con 𝑥 = 0,0154 ; 𝐴/𝐶 = 0,43 − 0,0154 = 0,4146

Finalmente, se obtiene una relación A/C = 0,4146

14
 Paso 6. Cálculo del contenido de concreto

Conociendo la relación A/C y el contenido de aire, se calcula el contenido (peso) de cemento

de la siguiente manera
𝐴 195 𝐾𝑔
𝐶= = = 469,395 (𝑘𝑔/𝑚³)
𝐴/𝐶 0,415
𝑊𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = 469,395 𝑘𝑔𝑓/𝑚3
469,395 (𝐾𝑔)
𝑉𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = = 0,1514 𝑚3 /𝑚3
𝐾𝑔
3100 ( 3 )
𝑚

Paso 7. Verificación de especificaciones granulométricas.

Para esta verificación se separan los tipos de agregados (gruesos y finos) ya que para cada uno
se tiene una tabla de recomendaciones propia.

Tabla 14. Límites de granulometría de la grava permitida

Tamiz % Pasante Límites Cumplimiento

1 1/2" 100 100 SI
1" 100 95 100 SI
3/4" 78,75 -----
1/2" 34,09 25 60 SI
3/8" 22,09 -----
No. 4 8,96 0 10 SI
Tabla 15. Verificación del cumplimiento de granulometría de la grava

15
 De la misma manera se realiza el análisis para la arena

Tamiz % Pasante Límites Cumplimiento

3/8" 100 100 100 SI
No. 4 91,56 95 100 NO
No. 8 68,19 80 100 NO
No. 16 45,77 50 85 NO
No. 30 30,90 25 60 SI
No. 50 20,37 10 30 SI
No. 100 10,48 2 10 NO
Tabla 16. Límites de granulometría de la arena permitida

0,00 + 8,44 + 31,81 + 54,23 + 69,10 + 79,63 + 89,52

𝑀𝐹 = = 3,33
100

Como se puede observar en los dos procesos anteriores, el material que se usará para la
elaboración del concreto no cumple con las recomendaciones de la metodología ACI, ya que el
agregado no cumple 4 limites por lo que se descartaría este método, por ende se realiza una
optimización del agregado con la metodología RNL, la cual comparte los primeros seis pasos. En
el presente trabajo se terminará de desarrollar la dosificación por el método ACI y
posteriormente se realizara la dosificación por la metodología RNL.

Paso 8. Estimación del contenido de agregado grueso.

Para estimar el contenido de agregado grueso se debe conocer el valor de la relación b/bo, el
cual haya a partir del el módulo de finura y el tamaño máximo nominal.

Tabla 17. Estimación del contenido de agregado

16
El módulo de finura hallado para el TMN del agregado fino se encuentra por fuera de los límites
que presenta la tabla, ya que el módulo de finura máximo que se encuentra en la tabla es de 3
y en este caso el valor fue de (3,33), por lo cual se procede a hacer la línea de tendencia en Excel
para poder obtener la ecuación y encontrar el valor de la relación b/bo para este valor del
módulo de finura por medio de una extrapolación lineal.

0,72 0,71

0,7 0,69
Relacion b/bo

0,68 0,67

0,66 0,65
y = -0.1x + 0.95
0,64

0,62
2,4 2,6 2,8 3
Modulo de finura

Tabla 18. Extrapolación de la relación b/bo

Aplicando la ecuación que se obtiene de la línea de tendencia y valor del módulo de finura
encontrado para este material se halla el valor de la relación b/bo el cual da un valor de 0,617.

Utilizando las siguientes ecuaciones se encuentra el valor de bo y B, y con el resultado de este

último se encuentra el contenido de agregado grueso.

𝑀𝑈𝐶 1559,2
𝑏𝑜 = = = 0,5513
𝐷𝑎𝑝 2828,34
𝑏
𝐵 = ( ) ∗ 𝑏𝑜 = 0,617 ∗ 0,551 = 0,34
𝑏𝑜
Una vez obtenidos estos valores, se halla el contenido de agregado grueso de la siguiente
manera.

𝑾𝒂𝒈.𝒈𝒓𝒖𝒆𝒔𝒐 = 𝐷𝑎𝑝 ∗ 𝐵 = 2828,34 ∗ 0,34 = 961,9 𝑘𝑔𝑓/𝑚3

𝑊𝑎𝑔.𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 961,9
𝑽𝑎𝑔.𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 = = = 0,34 𝑚3 /𝑚3
𝐷𝑎𝑝 2828,34

Paso 9. Estimación del contenido de agregado fino.

Para estimar el contenido de agregado fino de la mezcla se usan los valores encontrados
anteriormente del contenido de aire, agua, cemento y agregado grueso y con la aplicación de la
siguiente ecuación.

17
 𝑉𝑎𝑔.𝑓𝑖𝑛𝑜𝑠 = 1 − (𝑉𝑎𝑖𝑟𝑒 + 𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎 + 𝑉𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 + 𝑉𝑎𝑔.𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 )
= 1 𝑚3 − (0,015 + 0,195 + 0,151 + 0,34)𝑚3 = 0,2984 𝑚3
𝐾𝑔
𝑊𝑎𝑔.𝑓𝑖𝑛𝑜 = 𝑉𝑎𝑔.𝑓𝑖𝑛𝑜𝑠 ∗ 𝐷𝑎𝑝 = 0,2984 𝑚3 ∗ 2674,91 = 798,43 𝐾𝑔
𝑚3

Paso 10. Ajuste por humedad y absorción.

El ajuste por humedad y absorción se debe realizar ya que los agregados cuentan con una
humedad natural y tienen la capacidad de absorber el agua de la mezcla, esta corrección es
indispensable realizarla ya que podría afectar directamente la relación A/C.

Grueso Fino
Masa Unitaria Compactada (MUC) (kg/m^3) 1559,2 1776,66
Densidad aparente (kg/m^3) 2828,34 2674,91
Absorción (%) 2 1
Humedad natural (%) 1 1
Tabla 19. Datos para realizar ajuste por humedad y absorción.

MATERIAL PESO SECO (Kg/m^3) VOLUMEN (m^3/m^3) EXCESO DE AGUA PESO AJUSTADO
Cemento 469,4 0,15 469,4
aire ------ 0,015 ------
agua 195 0,195 9,619 204,619
grava 961,9 0,34 9,619 971,519
arena 798,4 0,3 0 806,384
total 2424,7 1 2451,922
Tabla 20. Ajuste de dosificación por método ACI de humedad y absorción por m3

DOSIFICACIÓN POR METODOLOGÍA RNL

Como se había indicado anteriormente la metodología ACI y RNL comparten los primeros seis
pasos, así que se tomaran los mismos resultados obtenidos, y se continuará con el análisis a
partir del paso siete.

1. Asentamiento
2. TMN
3. Contenido de Aire
4. Contenido de Agua
5. Relación A/C
6. Contenido de Cemento
7. Verificación de las especificaciones granulométricas: La metodología RNL sugiere
realizar un ajuste de porcentaje de material pasante para cada tamiz, buscando el
volumen óptimo de agregado.

18
 Tabla 21. Rango granulométrico recomendado

El análisis de la granulometría se debe hacer con los límites inferior y superior para cada tamiz
que se encuentran en la tabla 21, se escoge los límites que corresponden al Tamaño Máximo del
agregado, los cuales están en el recuadro de la tabla. La optimización del agregado se realizó en
el software AUTOCAD, ubicando en el lado izquierdo el porcentaje pasante de la grava para cada
tamiz, y de la misma manera en el lado derecho para la arena. Luego se trazan líneas uniendo el
tamaño de los tamices de cada lado; sobre estas líneas, se ubican los limites superior e inferior
de los rangos obtenidos de la tabla anterior y se busca el punto medio entre ellos, con estos
puntos se busca ubicar una línea vertical que trate de mantener una equidistancia entre estos
puntos medios, por último, se lee el porcentaje de grava y arena que se deben añadir a la mezcla.

19
 ARENA

GRAVA

Gráfico 4. Estimación del contenido de grava y arena para la mezcla según la RNL

Con lo que se obtiene un resultado de 53% de arena y 47 % de grava, obteniendo los siguientes
resultados

Tamiz % Pasante Límites Cumplimiento

1" 100 100 SI
3/4" 90,00 90 85 SI
1/2" 69,03 78 68 SI
3/8" 63,39 71 58 SI
No. 4 52,54 56 40 SI
No. 8 36,14 44 27 SI
No. 16 24,26 34 18 SI
No. 30 16,38 27 13 SI
No. 50 10,80 21 9 SI
No. 100 5,55 17 6 NO
Tabla 22. Verificación de los límites granulométricos de la grava según la RNL

Aunque el límite del tamiz No.100 fue el único que no cumplió, se logró obtener una mejor
distribución de los agregados.

20
 Paso 8. Estimación del contenido de agregados

𝑽𝒂𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐 = 1𝑚3 − (0,015 + 0,195 + 0,151)𝑚3 = 0,639 𝑚3

𝐾𝑔
𝑫𝒑𝒓𝒐𝒎𝒆𝒅𝒊𝒐 = 2674,91 ∗ 0,53 + 2828,34 ∗ 0,47 = 2747,02
𝑚3

𝐾𝑔
Contenido grueso: 𝑾𝒂𝒈. 𝒈𝒓𝒖𝒆𝒔𝒐 = 2747,02 𝑚3 ∗ 0,47 ∗ 0,639 = 824,47 𝑘𝑔

𝑾𝒂𝒈.𝒈𝒓𝒖𝒆𝒔𝒐 824,47 𝑘𝑔
Volumen de Grava: = = 0,2915 𝑚3 /𝑚3
𝑫𝒂𝒈.𝒈𝒓𝒖𝒆𝒔𝒐 2828,34 𝑘𝑔/𝑚3

𝐾𝑔
Contenido de fino: 𝑾𝒂𝒈. 𝒇𝒊𝒏𝒐 = 2747,02 𝑚3 ∗ 0,53 ∗ 0,639 = 929,72 𝑘𝑔

𝑾 𝒂𝒈.𝒇𝒊𝒏𝒐𝒔 929,72 𝑘𝑔
Volumen de finos: 𝑫𝒂𝒈.𝒇𝒊𝒏𝒐𝒔
= 2674,91 𝑘𝑔/𝑚3 = 0,348 𝑚3 /𝑚3

Paso 9: ajuste por humedad

Se debe tener en especial cuidado los valores de absorción y humedad natural de los agregados,
ya que estos me pueden alterar la relación A/C, si la humedad natural es menor a la absorción
quiere decir que se debe aumentar la cantidad de agua.

Grueso Fino
Masa Unitaria Compactada (MUC) (kg/m^3) 1559,2 1776,66
Densidad aparente (kg/m^3) 2828,34 2674,91
Absorción (%) 2 1
Humedad natural (%) 1 1
Tabla 23. Datos para realizar ajuste por humedad y absorción.

MATERIAL PESO SECO (Kg/m^3) VOLUMEN (m^3/m^3) EXCESO DE AGUA PESO AJUSTADO
Cemento 469,4 0,151 469,40
aire ------ 0,015 ----
agua 195 0,195 8,245 203,24
grava 824,47 0,291 8,245 832,71
arena 929,72 0,348 0 939,02
total 2418,59 1 2444,38
Tabla 24. Ajuste de dosificación por método RNL de humedad y absorción por m3

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 Paso 10. Ajuste de volumen

Una vez dosificada la mezcla para un metro cúbico de concreto se deben ajustar los datos para
el volumen los cilindros donde se va a encofrar disponible en el laboratorio de la universidad,
para este caso se hizo para 3.5 cilindros con un volumen de 0,018555m3.

EXCESO DE
MATERIAL PESO SECO (Kg/m3) VOLUMEN (m3/m3) PESO AJUSTADO
AGUA
Cemento 8,71 0,0028 8,71
aire --------------- 0,0003 ---------------
agua 3,62 0,0036 0,15 3,77
grava 15,30 0,0054 0,15 15,45
arena 17,25 0,0065 0,00 17,42
total 44,88 0,018555 45,36
Tabla 25. Ajuste de dosificación por volumen.

ELABORACIÓN DE LOS CILINDROS DE CONCRETO (OBJETIVO Y APLICABILIDAD).

(INV-E-402)
La realización de los cilindros es uno de los ensayos más comunes en obras civiles, el fin de estos
es conocer la resistencia del concreto para la cual fue diseñada inicialmente.

Un aspecto importante que se debe tener en cuenta es la temperatura a la que se encuentra el

material, o sea el agregado y el cemento. Para los agregados se calcula el contenido de agua que
posee para que este no afecte la relación agua-cemento calculada, el cemento debe permanecer
en un lugar seguro para que no se humedezca y así permanezca con sus propiedades.

Para preparar la mezcla inicialmente se revuelve el agregado fino y el cemento previamente

cuantificado hasta que esté homogéneo, posteriormente de igual forma se adiciona el agregado
grueso obtenido para finalmente agregar el agua calculada en pequeñas cantidades y se mezcla
continuamente hasta terminar el ensayo.

Antes de depositar la mezcla en los cilindros se debe verificar que estén limpios para adicionar
el aceite evitando que se adhiera el concreto, luego se procede a llenar el molde de concreto en
tres capas iguales, al finalizar cada capa se compacta por medio de 25 golpes con la varilla
estándar y durante este proceso se le aplica golpes en la parte externa del cilindro con el martillo
de goma sin excederse para no generar exudación y segregación en la mezcla y al terminar la
última capa se debe nivelar el concreto con la superficie del cilindro.

Este proceso se llevó a cabo para dos cilindros iguales con el fin de que si un cilindro no cumple
con la resistencia requerida se pueda verificar nuevamente esta. Para el cálculo se asumió el
volumen de 3,5 cilindros por si se presentaba perdida del material ya que se tiene poca
experiencia.

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 Imagen 2. Cilindro de concreto

ENSAYO DE SLUMP (OBJETIVO Y APLICABILIDAD). (INV-E-404)

El asentamiento esperado para el ensayo SLUMP es de 10 cm, el cual se realiza con el objetivo
de medir la disminución de altura para así obtener el asentamiento, la fluidez, la consistencia,
compactación y cohesión del hormigón.

Inicialmente, se debe calcular la dosificación con la resistencia planteada y una vez obtenidos
estos valores se procede a pesar cada uno los materiales con el peso requerido para luego
realizar la mezcla. Es importante resaltar que se debe mezclar constantemente para mantener
la fluidez y manejabilidad, sin embargo, por la poco experiencia para realizar este tipo de
ensayos no se observó la fluidez y manejabilidad esperada, se planteó aumentar la cantidad de
agua puesto que se intuía que no se alcanzaría el asentamiento que se pretendía, no obstante,
se determinó mantener la relación agua-cemento de 0,4146.

Después de conseguir la mezcla se procede a realizar la prueba del cono de Abrams, la cual
consiste en llenar el cono con 3 capas de concreto y cada una de ellas se compacta dando 25
golpes con la varilla estándar, resaltando que la varilla debe llegar hasta la capa inferior. En el
proceso de llenado, el cono se debe mantener fijo a la superficie evitando que se mueva para
no alterar los resultados, después de culminar las 3 capas se retira el cono verticalmente y la
mezcla se asienta inmediatamente para finalmente medir la altura.

El asentamiento se mide restando la altura del cono con la altura de la mezcla asentada y así se
calcula el valor del asentamiento del ensayo SLMUP, en este caso el asentamiento obtenido fue
de un centímetro aproximadamente, por lo tanto no se obtuvo el resultado esperado al hacer
los cálculos.

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Al realizar este ensayo por primera vez probablemente influyeron varios aspectos. Por otro lado,
una de las razones es el agregado grueso utilizado, puesto que poseía características de alta
angulosidad lo que genera una fluidez pobre, poca manejabilidad y alta resistencia.

Imagen 3. Ensayo de Slump

CONCLUSIONES
- Entre más anguloso sea el material, menos asentamiento se puede lograr.

- El método de la RNL sí es muy eficiente para lograr una mejor granulometría cuando el material
original no cumple.

- El poco asentamiento también pudo darse por: un mal cálculo en la medida de humedad
natural o absorción del agregado, o también por no haber mezclado los materiales de una buena
forma debido a la falta de elementos que quizá pudieron mejorar dicho proceso.

- Se pudo notar una buena adhesión pero poca manejabilidad de los materiales, lo cual se
esperaría por la forma angulosa del agregado.

- Al momento de realizar la mezcla no hemos empleado alta velocidad de mezclado, ni otras

técnicas que pueden emplearse en obras civiles o en las plantas pre mezcladoras, factores que
pueden influir en el mejoramiento de las propiedades.

- Para poder obtener un asentamiento de 10 cm como fue lo estipulado sería conveniente

utilizar un aditivo para que la mezcla sea manejable y tenga mayor fluidez.

- Se obtuvo una variación considerable de los agregados finos y gruesos entre las metodologías
ACI y RNL.

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