OBTENCIÓN DE ÁCIDO FOSFÓRICO A PARTIR DE LOS

FOSFATOS DE BAYÓVAR
Yacimiento de Fosfatos de Bayóvar

Bayóvar se ubica en el distrito y provincia de Sechura, región Piura, aproximadamente

a 1,000 km al norte de la ciudad de Lima, a 110 km al sur de la ciudad de Piura y a 30
km del Océano Pacífico.

Los fosfatos de Bayóvar, calificados como el mejor y más eficaz fertilizante del mundo,
fueron descubiertos en el siglo pasado, pero es a partir de 1955 que se empiezan a
explotar con fines industriales y representa uno de los yacimientos más grandes del
mundo, siendo su geología y reservas muy conocidas. Los análisis y pruebas químicas
realizadas por un gran número de independientes en estos últimos 35 años, han
demostrado que las características generales de los concentrados de roca fosfórica a
ser obtenidos de los depósitos de Bayóvar, son comparables con los ofrecidos
actualmente por Florida, Marruecos, Jordania, Nauru y otros y muy adecuados para
producir fertilizantes de valor agregado como el Superfosfato Triple y Fosfato de
Diamonio

El yacimiento posee 74,059 hectáreas, 280 MMTM de reservas probadas de fosfatos

en Bayóvar.

ÁCIDO FOSFÓRICO

Definición.

Es un compuesto químico de fórmula H3P04, es un ácido que constituye la fuente de

compuestos de importancia industrial llamados fosfatos. También se le denomina
ácido orto fosfórico y ácido de fósforo blanco. Es el aditivo alimentario E338 y se
cuenta entre las diez sustancias químicas que se producen industrialmente en mayor
cantidad.

Propiedades:

 Densidad: 1.573 a 1.693 g/cm3

 Punto de ebullición: 135 a 158°C
 Apariencia: líquido siruposo, claro e incoloro, sin olor
 Corrosivo y fuertemente higroscópico. Muy soluble en agua.

Usos:

Diversas aplicaciones en la industria (celulosa, textil, caucho, detergentes, lubricantes,

anticongelantes, cerámicas, etc.). En la metalurgia se emplea para la limpieza de
metales, flotación de minerales y en diversos procesos hidrometalúrgicos. En la
industria farmacéutica se usa en la preparación de ácidos nucleicos, antibióticos, etc.
Propiedades Físicas:

El ácido fosfórico, en su forma cristalina, es un sólido puro, inodoro, de color blanco.

En su forma líquida el ácido fosfórico es transparente, incoloro y viscoso. La presión
de vapor depende de la temperatura y la concentración.

A temperatura ambiente se encuentra predominantemente como aerosol, aunque se

pueden apreciar vapores a temperaturas superiores.

Propiedades Químicas:

El ácido fosfórico puro es fuertemente higroscópico y muy soluble en agua suele

presentarse en forma de disolución siruposa, generalmente con un 83 a un 98% de
H3P04. Comercialmente suele servirse al 85%. Recién fundido presenta una gran
conductividad iónica, probablemente debido al proceso:
−¿¿
PO 4 ¿
2 H 3 PO 4 ↔ H 4 PO +¿+H
4
2

En condiciones normales y hasta 350°C, no es un oxidante fuerte, pero a temperaturas

mayores de 400°C se hace muy reactivo frente a los metales y frente al cuarzo. Es un
ácido medianamente fuerte de tal modo que a 25°C:
+ ¿ pK 1 =2.12 ¿

H 3 PO 4 ↔ H 2 PO−¿+H
4
¿

−2
↔ H PO pK 1=7.21 ¿
H 3 PO −¿
4
4

+¿ pK
H PO −2 −3 =12.67 ¿
4 ↔ PO 4 + H
1

El ácido fosfórico puro está constituido por grupos tetraédricos P04-3 unidos
intermolecularmente mediante puentes de hidrógeno. Estos puentes de hidrógeno
siguen existiendo en las disoluciones acuosas concentradas y son las responsables
del aspecto siruposo de las mismas. Cuando las disoluciones acuosas son más
diluidas la unión entre el fosfato y el agua es más fuerte que la unión entre fosfatos.
Esto podría variar en el caso de disoluciones de fosfatos diácidos, monoácidos y
tribásicos.

MATERIA PRIMA PARA LA OBTENCION DE ACIDO FOSFORICO

Roca fosfórica

Contiene minerales del grupo del apatito que son básicamente fosfatos de calcio
acompañados con hidróxidos, cloruros o fluoruros; el mineral es concentrado a unos
30 %P2O5, mediante un tratamiento de lavados con lo cual se logra eliminar el
contenido de diatomitas.

Ácido Sulfúrico
El ácido sulfúrico es un insumo importante en la producción de ácido fosfórico a partir
de roca fosfatada. Existen dos procesos principales para la producción de ácido
sulfúrico, el método de cámaras de plomo y el proceso de contacto. El proceso de
cámaras de plomo produce ácido sulfúrico de concentración 78% y es utilizado
actualmente para producir el 60% del ácido consumido en la fabricación de
fertilizantes. El proceso de contacto produce un ácido sulfúrico del 98% de
concentración, pero requiere de materias primas más puras y el uso de catalizadores
costosos.

OBTENCIÓN

Se han desarrollado dos caminos o vías para la obtención del ácido fosfórico, una
denominada vía húmeda y otra denominada vía térmica (seca).

La vía térmica proporciona directamente un ácido fosfórico puro, por lo que es el

camino idóneo para obtener sales de calidad más exigente. La química básica del
proceso por vía húmeda es excesivamente simple. El fosfato tricálcico de la roca
fosfórica es convertido, por reacción con ácido sulfúrico concentrado, en ácido
fosfórico y sulfato de calcio
sal insoluble.

El sulfato de calcio insoluble se separa usualmente del ácido fosfórico por filtración. La
reacción entre la roca fosfórica y ácido sulfúrico es autolimitada a causa de la
formación de una capa insoluble de sulfato de calcio en la superficie de las partículas
de la roca. Este
problema se minimiza

mantenimiento la roca, inicialmente, en contacto con el ácido fosfórico recirculado para

convertirlo en la medida posible a fosfato mono cálcico soluble y luego precipitar el
sulfato de calcio con ácido sulfúrico.

El sulfato de calcio existe en varias formas cristalinas diferentes, dependiendo sobre

todo en condiciones de temperatura, concentración de P20 5 y contenido de sulfatos
libre. Las condiciones de operación generalmente se eligen de manera que el sulfato
de calcio precipita tanto como dihidrato o hemihidrato, 26-32% P 205 a 70-80°C para la
precipitación dihidrato, y 40-52% P20s a 90-110°C para la precipitación hemihidrato.
 FIG. Diagrama de flujo sobre el concentrado de fosfatos.

A. Ácido fosfórico térmico.

El método de la reducción térmica es usado en los procesos de HORNO
ELÉCTRICO y de HORNO DE TIRO, en los cuales se utilizan cargas que estén
formadas por las siguientes materias primas: Roca fosfórica, coque y
·agregado de arena.

En el proceso de HORNO ELECTRICO, se utilizan tres electrodos que al ser

conectados a una corriente eléctrica logran fundir la carga; se basa en el hecho
de que la sílice tiene propiedades de ácido fuerte a temperaturas elevadas. Si
una mezcla de roca fosfórica, sílice y carbón se calienta a temperatura
suficientemente alta, la sílice puede reemplazar al radical fosfato para formar
un silicato de calcio, y el fósforo elemental puede destilarse de la mezcla
reaccionante.
En este proceso la roca fosfórica es reducida a fósforo elemental por la acción
de coque y calor en presencia de arena. Luego se oxida con aire a pentóxido
de fósforo y enseguida por hidratación se logra ácido fosfórico. La sílice
reacciona con la roca a temperaturas sobre los 1200°C (en general se usa
1315°C) para liberar pentóxido de fósforo, que es reducido a fósforo elemental
por medio del coque incandescente. La escoria y el ferrofósforo se colectan en
el fondo del horno y periódicamente se eliminan mediante una purga.
Generalmente la roca fosfórica posee impurezas, donde cerca de un 20% de
flúor presente en la roca también reaccionará, según la siguiente ecuación:
2 CaF 2 +3 SiO 2 → SiF 4+ 2CaSiO3
Los gases del horno, fósforo y monóxido de carbono, son retirados del horno
por medio de un ventilador. Luego se oxidan ambos gases uno a pentóxido de
fósforo y el otro a dióxido de carbono por medio de una cámara de combustión.
Enseguida los gases pasan a una torre empacada donde reciben un rocío con
agua, donde se forma una niebla de ácido fosfórico y de ahí pasa a un
precipitador electrostático (en general se usan tres) de grafito (resistente a la
acción del ácido fluorhídrico) para remover cualquier resto de ácido fosfórico.
Los gases de escape de la torre son principalmente monóxido de carbono. El
ácido fosfórico crudo (85%) es generalmente purificado con arsénico por acción
de sulfuro de hidrógeno. Según las condiciones, el ácido puede ser purificado
de impurezas tales como sales de calcio por medio de adición de ácido
sulfúrico quien las precipitaría. El ácido de 85% puede luego ser diluido en
agua hasta un 50%.
Las reacciones que describen el proceso son:

La reacción general es:

Ca3 (PO 4)2 +3 SiO2 +5 C+5 O 2 +3 H 2 O →3 CaSiO 3 +5 CO2 +2 H 3 PO 4

El rendimiento del fósforo es aproximadamente de 87 al 92% de la cantidad

presente en la roca. Más de la mitad del fósforo restante se combina con el
hierro para formar ferrofósforo que es un subproducto valioso.
 DIAGRAMA DE FLUJO EN BLOQUES PARA EL PROCESO POR
HORNO DE ARCO ELECTRICO

El proceso de HORNO DE TIRO utiliza energía para desarrollar altas presiones

en la carga a la cual se le insufla aire para lograr temperaturas capaces de
fundirla
Lo que ocurre en el método de reducción térmica puede ser resumido de la
siguiente forma:
 Fundición y reacción de la mezcla cargada.

Ca3 (PO 4)2 +5 SiO2 +5 C →3 CaSiO 3 + P2 +5 CO

 Reacción entre gases producidos y aire.

2 P2+5 CO +5 O 2 → P 2 O 5 +5 CO2

Absorción del pentóxido de fósforo con agua

P2 O 5 +¿ H O →+2 H
2 3 PO4 ¿
B. Ácido fosfórico por vía húmeda.
La principal reacción química en el Proceso Húmedo (Wet Process) debe ser
representada por la siguiente ecuación usando fluoroapatita pura para
representar la roca fosfórica, debido a que representa la principal reacción.

Ca10 F 2 ( PO4 )6 +10 H 2 SO4 +10 n H 2 O→ 6 H 3 PO 4 +10 CaSO 4∗nH 2 O+2 HF

Dónde: n= 0, ½, o 2, dependiendo del hidrato formado en el cual el sulfato de

calcio cristaliza.
La reacción representa el resultado neto de dos etapas:

 En la primera etapa, el ácido fosfórico reacciona con el apatito

formando fosfato monocálcico.
 En la segunda etapa el fosfato monocálcico reacciona con el ácido
sulfúrico para formar ácido fosfórico y sulfato de calcio.

Estas dos etapas no requieren dos tanques de reacción en serie; pues lo que
usualmente sucede es que estas dos etapas se dan simultáneamente en un
reactor simple.

La roca fosfórica contiene muchas impurezas, en las que destacan la apatita y

demás minerales adyacentes como el cuarzo, la glauconita y las arcillas. Estas
impurezas participan en numerosas reacciones. Todas las rocas fosfóricas
tienen una alta relación CaO:P2O5 que la fluoroapatita pura. El CaO adicional
origina el consumo de más ácido sulfúrico y forma más sulfato de calcio. El HF
formado reacciona con la sílice (SiO 2 con impurezas) y otras impurezas (Na, K,
Mg y Al) para formar fluoro silicatos y otros compuestos más complejos. Una
cantidad variable de fluorina volatiza como SiF4, HF, o en ambas.
La cantidad volatilizada depende de la composición de la roca fosfórica y de las
condiciones de proceso.
La solución inicial puede contener ácido fosfórico P 20 5 23-33%, pero puede ser
concentrado por la evaporación de agua para producir ácido fosfórico de grado
comercial, que contiene alrededor del 54% de P2O5.
La digestión del mineral de fosfato utilizando ácido sulfúrico produce el sulfato
de calcio insoluble (yeso), que se filtra y se elimina como fosfoyeso. El proceso
se puede mejorar para purificar el ácido fosfórico mediante la remoción de
flúor, o por extracción con disolventes y la eliminación de arsénico para
producir ácido fosfórico de grado alimentario.

La química básica del proceso por vía húmeda es excesivamente simple.

El fosfato tricálcico de la roca fosfórica es convertido, por reacción con ácido
sulfúrico concentrado, en ácido fosfórico y sulfato de calcio sal insoluble.

Ca3 (PO¿¿ 4)2 +3 H 2 SO4 →2 H 3 PO 4 +3 CaSO 4 ¿

 El sulfato de calcio insoluble se separa usualmente del ácido fosfórico por
filtración. La reacción entre la roca fosfórica y ácido sulfúrico es auto limitada a
causa de la formación de una capa insoluble de sulfato de calcio en la
superficie de las partículas de la roca. Este problema se minimiza
mantenimiento la roca, inicialmente, en contacto con el ácido fosfórico
recirculado para convertirlo en la medida posible a fosfato mono cálcico soluble
y luego precipitar el sulfato de calcio con ácido sulfúrico

Ca3 (PO¿¿ 4)2 +4 H 3 PO 4 → 3 Ca( H ¿¿ 2 PO ¿¿ 4)2 ¿ ¿ ¿

Ca( H ¿¿ 2 SO¿¿ 4 )2+3 H 3 SO 4 → 3 Ca SO 4 +6 H 3 PO 4 ¿ ¿

El sulfato de calcio existe en varias formas cristalinas diferentes, dependiendo

sobre todo en condiciones de temperatura, concentración de P20 5 y contenido
de sulfatos libre. Las condiciones de operación generalmente se eligen de
manera que el sulfato de calcio precipita tanto como dihidrato o hemihidrato,
26-32% P205 a 70-80 ºC. Para la precipitación dihidrato, y 40-52% P 205 a 90-
110 °C para la precipitación hemihidrato.

Tipos de Proceso Húmedo

El Proceso Húmedo debe ser clasificado según el hidrato formado,

obteniéndose los sulfatos de calcio cristalizados, siguientes:

Anhidrato - CaSO4
Hemihidrato - CaSO4·½H2O
Dihidrato - CaSO4·2H2O
El hidrato formado es principalmente controlado por la temperatura y la
concentración del ácido

Proceso convencional dihidrato (DH).

El proceso convencional consta de tres secciones principales: el ataque, donde
tiene lugar la reacción sólido-líquido; la filtración, para separar el yeso del ácido
producido; y la concentración, en la que se lleva ésta al 52-54%, con la que se
almacena y expide en cisternas y/o en buque-tanques.

El ataque se lleva a cabo en continuo en uno o varios reactores agitados, en

los que se dosifica el fosfato roca con la granulometría adecuada (previamente
debe ser molido, hasta conseguirla). También se dosifica el ácido sulfúrico,
previamente diluido hasta una concentración conveniente. La temperatura debe
mantenerse alrededor de 75 ºC y la concentración del ácido fosfórico resultante
en el 30% P2O5, con lo que se forma el dihidrato.

Este es el proceso más difundido y las ventajas de los sistemas de dihidrato

son:
 No hay limitaciones a la calidad de la roca fosfórica
 Las temperaturas de operación son bajas.
  La puesta en marcha y parada son fáciles.
 Se puede usar roca sin secar ahorrando los costes del secado.
 El tiempo en línea es alto.

Las desventajas son:

 Producción del ácido relativamente débil (26-32% P205).
 Alto consumo de energía para concentrar el ácido.
 El ácido tiene niveles altos de F y Al.
 Puede ser necesario moler la roca.
 Pérdidas de P20s, 4-6% cocristalizadas con el sulfato de calcio.

El enfriamiento necesario para eliminar el calor de reacción se consigue mediante

evaporación “flash” de parte del agua que diluye el ácido, laminando un fuerte caudal
de ácido desde una presión ligeramente superior a la atmosférica hasta un cierto vacío
que se consigue con una bomba. De esta manera se puede incorporar a la cuba de
ataque el agua de lavado de la torta del filtro, manteniendo el imprescindible balance
de agua.

Para asegurar que no quede parte de la roca sin atacar (los núcleos de los granos), no
basta con mantener la temperatura en los 75 ºC (que proporciona una rápida velocidad
de reacción), sino que debe cuidarse que la difusión no resulte controlante; es decir,
hay que mantener un alto nivel de agitación, el tamaño de las partículas debe ser
pequeño y la viscosidad del medio reducida. Además debe operarse con un ligero
exceso de ácido sulfúrico.
Materiales

En estas condiciones la corrosión y la erosión son muy fuertes. Las paredes de las
cubas de ataque se revisten de ladrillos de grafito, que aguantan muy bien ambas
solicitaciones. Los agitadores deben ser de materiales especiales, pero además su
diseño debe ser muy cuidado para que proporcionen el alto nivel deseado de agitación
en la masa reaccionante, sin velocidades periféricas excesivas. No deben producirse
zonas muertas donde sedimenten los sólidos en suspensión y el tiempo de residencia
debe ser muy similar para todas las partículas. Las tuberías suelen ser de goma, para
facilitar los desatascos, en caso de que sedimente yeso en suspensión. Los
evaporadores, condensadores y depósitos suelen ser de acero ebonitado, pero
también puede construirse en poliéster reforzado con fibra de vidrio.

El exceso de ácido sulfúrico, si no es excesivo, contribuye a mejorar la filtrabilidad del

yeso, pero si sobrepasa el 2% el rendimiento disminuye. Una concentración muy alta
de ácido sulfúrico puede provocar la precipitación del yeso sobre los granos
parcialmente atacados de fosfato e impedir o, al menos dificultar, la difusión en su
interior. Por ello en la primera cuba (o en las proximidades de la entrada de fosfato, si
se trata de una cuba única) se introducen las aguas de lavado, con un contenido
relativamente alto de ácido fosfórico que ataca al fosfato convirtiéndolo en dicálcico e,
incluso, en monocálcico, que son solubles.
−3 +2 2−¿ ¿
→3 Ca +3 HPO 4
Ca 3 (PO 4)2 +3 H +¿+PO 4 ¿

El ácido sulfúrico se alimenta a la última cuba (o a la zona de salida, si se trata de una

cuba única), para que la precipitación del calcio se produzca desde la solución y no
desde la roca.

Cuando el ataque se hace con ácido clorhídrico o nítrico no aparecen estas

dificultades; los problemas se concentran en la separación del ácido fosfórico del
cloruro o del nitrato cálcico.

La incorporación de las aguas de lavado a las cubas de reacción tiene, además, la

ventaja de que introduce pequeños cristales de yeso que escapan de la torta del
filtrado y que sirven de núcleos de cristalización del yeso que se va formando,
reduciendo así la sobresaturación.

Como ya se ha indicado el filtro es la pieza clave de las plantas de ácido fosfórico “vía
húmeda”. Uno de los filtros que proporciona mejores resultados es el de carrusel
rotativo de Prayon, en el que una serie de bandejas con forma de sector circular se
cargan y van girando mientras se las riega con aguas ácidas, cada vez de menor
concentración, y finalmente con agua, para descargar mediante un mecanismo
volvador.

El yeso, si está constituido por cristales rómbicos de gran tamaño, apenas ocluye
ácido fosfórico. Lo que sí lleva consigo son los fosfatos insolubles, tanto más cuanto
menor sea el exceso de ácido sulfúrico. Un exceso de este ácido produce los cristales
en forma de aguja que producen una torta muy difícil de filtrar y de lavar.
El ácido fluorhídrico que se produce en la reacción de ataque en parte reacciona con
la sílice presente en la roca, formando primero tetrafluoruro de silicio (gas) y después
ácido hexafluorsilícico:

4 HF +SiO 2 → SiF 4

2 HF +SiF 4 → H 2 SiF 6

6 HF + SiO2 → H 2 SiF 6

Que, por ser muy volátil, escapa con el vapor de agua en la evaporación “flash”. En
parte queda disuelto en el ácido que pasa a la concentración.

Al condensar los vapores de agua en el condensador de contacto directo (también al

vacío), el ácido hexafluorsilícico condensa, produciendo unas aguas fluorsilícicas que
deben ser tratadas o aprovechadas como materia prima de fluoruros especiales.

Para concentrar el ácido fosfórico débil (de alrededor del 30% P2O5) hasta la
concentración comercial (52-54%) se procede a calentarlo en unos cambiadores de
calor especiales (de acero inoxidable o de grafito) y a someterlo a una o varias
laminaciones “flash” desde presiones ligeramente superiores a la atmosférica hasta un
cierto vacío, proporcionado por una bomba.

En esta laminación se vaporiza una parte del agua presente en el ácido débil, y la
disolución de ácido concentrado, que permanece en fase líquida, se enfría en la
cuantía correspondiente al calor usado en al vaporización del agua.

Dado que el ácido débil está saturado de yeso y de otras muchas sales, además de
llevar en suspensión microcristales y materia orgánica que le dan color negro y
aspecto muy sucio, al evaporarse parte del agua que contiene, se produce una
precipitación muy lenta (retardada en su decantación por la alta viscosidad del ácido
concentrado) de esa materia sólida en suspensión, que es preciso eliminar para que
no decante en los depósitos de almacenaje o en las cisternas de transporte.

Por ello en la instalación de concentración se suele intercalar un decantador o un filtro,

que se alimenta con una mezcla de ácido débil y de ácido concentrado, en la
proporción adecuada para que la concentración resultante sea del orden del 40% de
P2O5, pues a partir de esta concentración las viscosidades aumentan mucho más
rápidamente.

Procesos hemihidrato y anhidrita

La formación del sulfato cálcico hemihidrato en presencia de ácido débil (del orden del
30% P2O5) obliga a subir la temperatura en el ataque hasta casi 100 ºC, con graves
problemas de corrosión, eliminando el enfriamiento evaporativo (“flash cooling”). Al no
evaporarse agua por laminación al vacío, debe aumentarse la concentración del ácido
sulfúrico, buscando el balance de agua para conseguir la mencionada concentración
de ácido.

Si la concentración de ácido introducido en la cuba de ataque es del 98,6% m.h. (es

decir, la misma a la que se produce, sin dilución), la concentración del ácido fosfórico
resulta del orden del 40-45% de P2O5 y la temperatura necesaria para que el sulfato
cálcico precipite como hemihidrato es del orden de 75-60 ºC, sin corrosiones
excesivas. Un cierto enfriamiento se consigue barboteando aire a través del ácido, con
lo que se elimina gran cantidad de ácido fluorhídrico, que es arrastrado.

El problema de los procesos hemihidrato radica en el rendimiento de P2O5, que es

inadmisiblemente bajo, tanto por la presencia de roca no atacada, como por oclusión
de gran cantidad de ácido (de alta viscosidad), en la torta del filtro. La ventaja se
concreta en el fuerte ahorro energético que supone la producción directa de un ácido
de alta graduación, que sólo requiere una pequeña concentración adicional hasta el
52-54% P2O5 comercial.

La mejora del rendimiento del proceso hemihidrato puede conseguirse recristalizando

el sulfato cálcico filtrado a temperatura más baja en presencia de ácido sulfúrico (con
lo que se completa el ataque) y el hemihidrato pasa a dihidrato. Por ello esta variante
recibe el nombre de proceso hemi-di-hidrato y tiene la particularidad de que el yeso
final obtenido es mucho más puro y apto para su utilización posterior en la industria del
cemento (retardador del fraguado) y en la de la construcción, siendo un proceso muy
utilizado en el Japón, donde hay una ausencia total de yeso natural, propio de los
terrenos sedimentarios. Su desventaja está en el mayor volumen de inversión que
supone la necesidad de dos filtros.

Ventajas:

Las principales ventajas de este proceso, además de la reducción o eliminación del

requerimiento del calor de evaporación, son:

 Ahorro de Capital.
 Ácido más puro.
 Bajos requisitos de molienda de roca.
El proceso anhidrita requiere siempre una temperatura superior a los 100 ºC y no ha
tenido éxito por los graves problemas de corrosión que trae consigo.

PURIFICACIÓN DEL ÁCIDO FOSFÓRICO

El ácido fosfórico tal y como sale de la planta de producción (de color negro y con gran
cantidad de ácido fluorhídrico disuelto y materia sólida en suspensión) no puede ser
usado como materia prima para la fabricación de determinados fosfatos, para lo que
se empleaba hasta hace pocos años el ácido fosfórico vía térmica. Se hace precisa su
purificación, que generalmente comprende tres etapas.

La primera consiste en la eliminación de la materia orgánica procedente de la roca (de

los reactivos de la flotación a que, generalmente, se la somete para concentrarla
hasta el nivel comercial del 32% aprox. de P 2O5) y de los aditivos antiespumantes que
a veces hay que añadir en las cubas de ataque. El tratamiento más utilizado consiste
en la floculación mediante adición de los convenientes agentes floculantes (activos en
medios fuertemente ácidos) y posterior decantación. Los lodos separados se reciclan a
la corriente de alimentación al filtro, con el fin de no perder el P2O5 que les acompaña.

La segunda es la eliminación de los sulfatos presentes como resultado del exceso de

dicho ácido en el ataque. Se consume añadiendo roca fosfórica finamente molida que,
además de producir yeso, proporciona núcleos de cristalización al yeso y a
determinados fosfatos en estado metaestable de solución.
La tercera tiene por objeto la eliminación del ácido fluorhídrico disuelto, para lo que se
adiciona sílice, formándose SiF4 gaseoso, que se puede arrastrar con aire. Contenidos
muy bajos de flúor exigen la adición de pequeñas cantidades de sosa, para precipitar
el Na2Si4F6.

Finalmente se separan los sólidos mediante centrífugas decantadoras, obteniéndose

un ácido verde limpio.

DISEÑO DE LOS EQUIPOS PRINCIPALES

Reactor

En este equipo se manipula la roca con reciclo de ácido fosfórico, mediante agitación
para conseguir la suspensión, y con ácido sulfúrico, para su ataque. Considerando que
el reactor estará sometido a la acción de ácidos corrosivos y a una erosión fuerte. Los
aceros inoxidables austeniticos 316 y 317 son materiales que resisten muy bien estas
condiciones de trabajo, siendo el acero 316 el material de uso más común.

Formador de Cristales

Este equipo trabaja con un lodo de yeso y ácido fosfórico a una temperatura máxima
de 85 ºC y sometido a una agitación lenta para uniformizar la temperatura. Teniendo
en cuenta la mezcla corrosiva que se manipula, y la temperatura de trabajo, los aceros
inoxidables 316 y 317 soportan perfectamente estas condiciones de uso y asegurara,
una resistencia a la corrosión y erosión.

Para mantener la temperatura necesaria en el tanque, se utilizara un calefactor de

resistencia eléctrica regulado por un reóstato; La agitación necesaria. Para mantener
la uniformidad de la temperatura y no alterar la formación de los cristales, se puede
realizar con un impulsor tipo Helical-ribbon para lo cual se requiere una con una
potencia de ¾ HP con una velocidad de giro de 50 RPM aproximadamente.

Filtro de Vacío

Las características de la lechada, la magnitud de la producción y las condiciones de

operación, son los factores más importantes en la elección de un filtro ya que la
lechada es un lodo ácido con un alto contenido de sólidos, 34%, donde el líquido es el
producto más importante, se elige un filtro continuo al vacío-de tambor giratorio.

El filtro giratorio más conocido es el de Dorr Oliver, que trabaja con un vacío (DP) de
0.7 atm y, por el tipo de lodo tratado, el material del filtro debe ser de acero inoxidable.
Debido a que solo firmas extranjeras construyen este tipo de filtros, · los modelos y
formas están determinados por dichas compañías. Este tipo de filtro permite lavar y
descargar la torta en forma rápida.

Evaporador

Este equipo llevara el Ácido fosfórico de 30% P 2O5 hasta 50-55% P2O5, donde la
temperatura puede llegar a más de 100 ºC trabajando a presión atmosférica. Bajo
estas condiciones, los aceros inoxidables 302, 304, 316 y 317 tienen muy buena
resistencia a la corrosión de todos ellos el más usado en la industria es el acero 316.
Para el diseño de las dimensiones del tanque evaporador, se considera que la altura
del fluido es menor que la longitud del diámetro del tanque; consiguiéndose una rápida
uniformidad de temperatura en todo el líquido y una buena evaporación sin necesidad
de agitación.

DISEÑO DE LOS EQUIPOS SECUNDARIOS

Tanque Dosificador

Este recipiente debe mantener homogénea la concentración de sólidos en el lodo de

alimentación del filtro, mediante agitación adecuada, lodo formado por ácido fosfórico y
yeso que inicialmente están a 80 ºC.

Bajo estas condiciones de operación se puede usar un tanque de fibra de vidrio

reforzado con resina antiácida o resina epóxica.

Tanques de almacenamiento

Cada tanque contendrá solo un tipo de ácido sulfúrico o fosfórico, que permanecerá en
reposo hasta su posterior descarga hacía otros equipos.

Bajo estas condiciones de trabajo, no existe erosión y la velocidad de corrosión no es

muy severa, por lo que se pueden utilizar tanques de fibra de vidrio reforzado con
resina epóxica antiácida. Para el dimensionamiento de los tanques se tiene en cuenta
el número de lotes que van a contener.

Bombas

Todas las bombas que se usarán son del tipo centrífugas, este tipo de bomba es
recomendable para sistemas bastantes corrosivos y para fluidos que contienen
sólidos.

 Bomba para solidos: Esta bomba será usada para descargar el lodo del
formador de cristales hacia el tanque dosificador del filtro. El lodo bombeado
está a unos 85 ºC, y presenta las siguientes características:
 Densidad = 1.2 g/ml
 %solidos = 30
 Viscosidad = 150 cp.

Se recomienda usar una bomba de hierro dulce con recubrimiento interno de

resina epóxica. La potencic1 es estimada en 1/2 HP.

 Bomba para ácidos: para la descarga del ácido corrosivo.

DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA PRODUCCIÓN DE ÁCIDO FOSFÓRICO
BIBLIOGRAFIA
http://cybertesis.uni.edu.pe/bitstream/uni/1204/1/lembi_cr.pdf
http://repositorio.unprg.edu.pe/bitstream/handle/UNPRG/130/BC-TES-3857.pdf?
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