PROIECTAREA SCULELOR AȘCHIETOARE

PROIECT DE SEMESTRU II
CUȚIT DE STRUNG

Student: Valea Andrei

Profil: TCM germana, 1132

Indrumator de proiect:

Dr.Ing. Veroniu Radutiu

1
CUPRINS
I.MEMORIU TEHNIC ................................................................................................................................ 4
1. Noțiuni generale privind prelucrabilitatea materialului .............................................................. 4
2.Geometria constructivă a cuțitului de strung: ................................................................................ 6
2.1 Unghiul de degajare γ: .............................................................................................................. 6
2.2 Unghiul de așezare α: ............................................................................................................... 7
2.3 Unghiul de înclinare λ ............................................................................................................... 7
2.4 Unghiurile de atac principal χ și secundar χ1........................................................................... 8
2.5 Raza de racordare r ................................................................................................................. 10
3. GRUPA DE UTILIZARE A PLĂCUȚEI ................................................................................................ 11
4. Spargatorul de aschii .................................................................................................................... 12
5. Variante constructive de cutite cu placuta schimbabile ............................................................. 14
5.1. Varianta I ................................................................................................................................ 14
5.2. Varianta II............................................................................................................................... 14
5.3. Varianta III.............................................................................................................................. 15
II.Memoriu justificativ de calcul ........................................................................................................... 15
1.1 Adancimea de aschiere ........................................................................................................... 15
1.2 Alegerea placutei .................................................................................................................... 16
1.3 Alegerea unghiului de asezare optim .................................................................................... 16
1.4 Calcularea si alegera unghiului de asezare al placutei θ: ...................................................... 16
1.5 Alegerea unghiului de înclinare al plăcuței – λ ...................................................................... 17
1.6 Alegerea unghiurilor de atac principal- χ și de atac secundar- χ1 ........................................ 17
1.7 Raza plăcuței rε ....................................................................................................................... 17
1.8 Codificarea placutei ................................................................................................................ 17
1.9.Alegerea si codifficarea corpului cutitului ............................................................................. 18
2.Calculul regimului de ashiere si consumul energetic ............................................................... 19
2.1. Avansul ................................................................................................................................... 19
2.1.1. Verificarea avansului d.p.d.v. a rugozitatii suprafetei Ra .................................................. 19
2.1.2. Verificarea avansului d.p.d.v. a rezistentei cozii cutitului ............................................... 19
2.1.3.Verificarea avansului d.p.d.v. a rezistentei placutei .......................................................... 20
2.2. Viteza de aschiere .................................................................................................................. 20
2.3. Turatia .................................................................................................................................... 21

2
 2.4. Fortele de aschiere ................................................................................................................ 21
2.5.Puterea efectiva...................................................................................................................... 22
3.Stabilirea geometriei tehnologice pentru taisul principal ........................................................... 22
4. Calcule de dimensionare și verificare ale cuțitului de strung ..................................................... 24
4.1.Calculul secțiunii cozii cuțitului .............................................................................................. 24
4.2. Calculul sagetii maxime a cutitului ....................................................................................... 24
BIBLIOGRAFIE ........................................................................................................................................ 25

3
 I.MEMORIU TEHNIC
1. Noțiuni generale privind prelucrabilitatea materialului
Carbonul în cantitate redusă micșorează prelucrabilitatea deoarece ferita care predomină
este foarte moale, tenace și favorizează depunerea pe tăiș.
Prin creșterea HB și a rezistenței la rupere scade plasticitatea, tăișul de depunere nu mai apare
iar rugozitatea admisibilă se îmbunătățește.
Cantitatea optimă de carbon dpdv. A prelucrabilității este 0,25%.
C<0,3% apare uzura de adeziune pe fața de degajare
C>0,7% apare uzura de abraziune pe fața de așezare
Peste limita de 0,25% C prelucrabilitatea scade datoriă creșterii rezistenței la rupere.
Duritatea optimă a oțelului dpdv. A rugozității HB=360.
Oțelurile inoxidabile sunt conductoare slabe de căldură și se durufică prin ecruisare.
Cr, Wo, V, Mo – formează carburi complexe ce favorizează uzura prin abraziune.
Se folosește unghi de degajare pozitiv care să taie materialul, nu să-l taseze.
Conductivitatea termică scăzută inhibă disiparea căldurii în piesă deci se utilizează ulei de
așchiere sau emulsie.
Există, de obicei, trei factori principali care trebuie să fie identificați, pentru a determina
prelucrabilitatea unui material:

• Clasificarea materialului piesei din punct de vedere metalurgic și mecanic;

• Geometria tăișului sculei utilizate, la nivel micro și macro;
• Materialul părții active a sculei.
Prelucrabilitate nu are o definiție directă, cum ar fi asocierea de note sau numere.
Conceptul de "prelucrabilitatea bună", presupune, de obicei, un proces de aşchiere uşor și o
durabilitate a sculei echitabilă.
Prelucrarea oțelurilor din grupa ISO P
Grupa oțelurilor este cea mai mare grupă de materiale prelucrabile prin așchiere. Aceste
oţeluri fi necălite sau călite și temperate, cu o duritate de până la 400 HB.
Oțelurile nealiate au un conținut de carbon mai mic de 0.8% C și sunt compuse exclusiv din
fier (Fe), fără alte elemente de aliere.

4
Oţelurile aliate au un conținut de carbon mai mic de 1,7% C și elemente de aliere, cum ar fi:
Ni, Cr, Mo, V și W.
Oţelurile slab aliate au elemente de aliere sub 5%. Oţelurile ȋnalt aliate au peste 5% elemente
de aliere.
Prelucrabilitatea oțelului diferă, în funcție de elementele de aliere, tratamentul termic și
procesul de fabricație (forjare, laminare, turnare, etc).
Oţelurile cu un conţinut redus de carbon produc aşchii mai lungi, care sunt lipicioase și
necesită tăişuri ascuțite.
Forţa specifică de aşchiere kc1 este cuprinsă ȋntre limitele: 1400-3100 N/mm².
Forţa de aşchiere și puterea necesară pentru maşina-unealtă sunt într-un interval limitat.
Oţel inoxidabil (ISO M Stainless steel)
Au un conținut de crom (> 12% Cr), și un conținut de carbon în general scăzut (C≤0,05%).
Diversele adaosuri de nichel (Ni), crom (Cr), molibden (Mo), niobiu (Nb) și titan (Ti), furnizează
diferite caracteristici, cum ar fi rezistența la coroziune și rezistență la temperaturi ridicate.
Prelucrabilitatea oțelurilor inoxidabile diferă în funcție de elementele de aliere, tratamentul
termic și procesele de fabricație (forjate, turnate, etc). În general, prelucrabilitatea scade cu
un conținut de aliaj superior, dar prelucrabilitatea îmbunătățită este disponibilă în toate
grupurile de oţeluri inoxidabile.
Controlul aşchiilor este acceptabil la prelucrarea materialelor cu structură
feritică/martensitică, devenind mai complex la prelucrarea materialelor cu structură
austenitică și duplex.
Forţa specifică de aşchiere variază ȋntre: 1800-2850 N/mm².
Prelucrarea creează forțe mari de aşchiere, depuneri pe tăiş, cantităţi mari de căldură
Adaosurile de sulf (S) sunt folosite pentru a îmbunătăți prelucrabilitatea.
Un conţinut înalt de carbon (C>0,2%) furnizează o uzură a flancul relativ mare.
Molibdenul (Mo) și azotul (N) scăd prelucrabilitatea, ȋnsă, aceste elemente oferă rezistență la
atacurile acide și contribuie la rezistenţa la temperaturi ridicate.
Grupa fontelor ISO K (ISO K Cast iron)
Fonta este o compoziție de Fe-C, cu un procent relativ ridicat de Si (1-3%). Conținutul de
carbon este de peste 2%, ceea ce constitue solubilitatea maximă a C în faza austenitică.
Cromul (Cr), molibdenul (Mo) și vanadiul (V) formează carburi, care cresc rezistența și
duritatea, dar scad prelucrabilitatea.
Materiale care dau aşchii scurte, cu un bun control al formării acestora, în majoritatea
condițiilor.

5
Forța specifică de aşchiere: 790 - 1350 N/mm².
Fontele sunt în mod tradițional prelucrate uscat, dar pot fi, de asemenea, prelucrate în condiții
de umiditate, în principal pentru a menține contaminarea de praf de carbon și de fier la un
nivel minim.
[3]

2.Geometria constructivă a cuțitului de strung:

Fig.2.1.

Geometria optimă reprezintă ansamblul parametrilor care conduc la următoarele deziderate:

1. Maximizarea durabilitații;
2. Minimizarea forțelor de așchiere;
3. Realizarea preciziei și a rugozității admisibile.

2.1 Unghiul de degajare γ:

Unghiul de degajare γ micșorează forțele de frecare care au loc între așchie și scula și ajută la
degajarea așchiei. Odată cu creșterea unghiului de degajare scade și căldura degajată.

Fig.2.2. Acțiunea așchiei asupra feței de degajare:

6
 a - unghi de degajare "pozitiv"; b - unghi de degajare "negativ"
Cu cat materialul de prelucrat are o capacitate de deformare mai mare, cu atat se alege
valoarea unghiului γ mai mare, iar in cazul prelucrarii materialelor fragile unghiul de degajare
se alege mic, uneori adoptandu-se chiar valori negative
Când unghiul de degajare este negativ (γ<0), tăișul e solicitat la compresiune și previne
fragilizarea plăcuței. La prelucrarea materialelor călite la viteze mari, căldura degajată
suplimentar de unghiul γ negativ modifică plasticitatea așchiei.
Astfel, ecruisarea așchiei este diminuată, așchia devine plastică iar această inmuiere a
materialului prelucrat crește prelucrabilitatea oțelului. Unghiul γ<0 este eficace doar la oțeluri
cu σr>80 daN/mm2.
Odată cu mărirea unghiului de degajare, microneregularitățiile de suprafață se micșorează ca
urmare a micșorării deformațiilor elastice și plastice a stratului superficial al piesei

2.2 Unghiul de așezare α:

Deformarea elastica a materialului de sub linia de aşchiere face ca materialul piesei să-si revină
după ce scula a efectuat aşchierea. Ecruisarea materialului sub linia de așchiere nu depinde
de adâncimea de așchiere pentru că ecruisarea e produsă doar de vărful sculei.
Mărimea unghului de aşchiere se alege in funcţie de gradul de ridicare al materialului. La
avansuri mici ale sculei (s<0.3 mm/rot) se aleg valori mai mari ale unghiului de aşezare (α=120
– la oţel, α=100 – la fontă şi aliaje neferoase), pe cand la valori mari ale sculei (s>0.3 mm/rot)
valorile unghiului α se pot lua mai mici (α=80 – la oţel, α=60 – la fontă şi aliaje neferoase).
La materialele plastice, odată cu creșterea unghiului α, microneregularitățiile de suprafață
scad lent datorită contactului diminuat dintre fața de așezare și suprafața prelucrată.
Alegerea unghiului de așezare optim:
Pentru oțel: αopt = 80 - la degrosare;
αopt = 120 - la finisare;
Pentru fontă: αopt = 60 - la degrosare;
αopt = 100 - la finisare;

2.3 Unghiul de înclinare λ

Unghiul de înclinare λ se consideră pozitiv atunci când vârful tăişului este cel mai ridicat punct
al muchiei de aşchiere şi negativ atunci când vârful tăişului este cel mai coborât punct al
muchiei.
Unghiul λ are o influență directa asupra direcției de evacuare a așchiilor și asupra unghiului de
degajare γ. Există două situații:
1. Unghiul de înclinare negativ, λ<0

7
La degroșare se recomandă λ<0 pentru că protejează vârful plăcuței. În acest caz, majoritatea
punctelor de pe tăiș sunt poziționate deasupra centrului semifabricatului, ceea ceface ca
unghiul de degajare să crească. Această situație este benefică la degroșare unde mărirea
unghiului γ are o influență favorabilă.
2. Unghiul de înclinare pozitiv, λ>0
În general s-a constatat o îmbunătăţire a calităţii suprafeţei prelucrate odată cu creşterea
unghiului de înclinare al tăişului activ λ. Această îmbunătăţire se explică prin faptului că
unghiul de înclinare determină în mare măsură şi direcţia de degajare a aşchiilor. La valori
negative ale unghiului de înclinare aşchia se degajă spre suprafaţa aşchiată, înrăutăţindu-i
calitatea, la valori nule aşchia se degajă într-un plan normal la tăişul aparent, iar la valori
pozitive, aşchia se degajă spre suprafaţa de aşchiat, evitându-se pericolul zgârierii suprafeţei
aşchiate. De asemenea când λ crește, va rezulta un unghi de așezare α mai mare, cu efect
benefic la finisare.

2.4 Unghiurile de atac principal χ și secundar χ1

Fig. 1.5. – Unghiurile de atac la strunjire și la rabotare

Unghiul de atac principal optim nu poate satisface toate condițiile de optimizare astfel;

8
Odată cu scăderea unghiului χ, rugozitatea admisibilă scade și durabilitatea sculei va crește. În
schimb, forțele de așchiere cresc. În practică, unghiul de atac principal χ se alege în funcție de
rigiditatea sistemului M-U-S-D-P (mașină-unealtă-sculă-dispozitiv-piesă), astfel:
-pentru sisteme M-U-S-D-P se alege un unghi de atac principal de valoare scăzută;
-pentru sisteme M-U-S-D-P mai puțin rigide se alege un unghi de atac principal de valoare mai
ridicată;
Unghiul de atac principal χ influențează direct forma așchiilor. Când valoarea unghiului χ
crește, grosimea așchiei a va crește, ca urmare apăsarea specifică pe așchie scade, fiind
necesară o forță de așchiere mai mică. Acest lucru este valabil pentru intervalul χ < 550 -600
la oțel și pentru orice valoare pentru fontă.
Valori mici ale unghiului χ (10...300) se aleg in condiţiile existenţei unui sistem tehnologic rigid.
La prelucrările arborilor lungi şi subţiri şi la prelucrările cu mai multe scule se alege χ =80...900.
La prelucrarea pieselor cu adaos uniform, fără şocuri, pentru materiale dure şi în scopul
evacuării comode a aşchiilor se alege χ1 = 0 ....50.
La prelucrarea pieselor cu adaos neuniform, aşchiere cu întreruperi, condiţii grele de lucru şi
evacuare comodă a aşchiilor se alege χ1 = 20 ....300
Pentru prelucrări radiale si axiale cu aceeași sculă, condiția restrictivă este χ>930.

Fig. 1.6. – Influența unghiului de atac principal [3]

9
2.5 Raza de racordare r
Raza de racordare r influențează regimul de așchiere și calitatea suprafeței și se alege în
funcție de forma semifabricatului și faza de prelucrare.

Fig. 1.9. – Raza la vârf

Când valoarea razei de racordare are valori mici, atunci și forțele de așchiere sunt mici, deci
un risc scăzut de vibrații. În schimb, când valoarea lui r are valori mari, va rezulta o calitate
bună a suprafeței la avansuri mici.
Nu trebuie uitat faptul că la un cuțit cu muchia tăișului curbilinie, grosimea așchiei devine din
ce în ce mai mică spre vârful cuțitului, ceea ce conduce la creșterea apăsării specifice de
așchiere, respectiv la creșterea vibrațiilor.
10
3. GRUPA DE UTILIZARE A PLĂCUȚEI
Grupa de utilizare a plăcuţei reprezintă domeniul de utilizare al acesteia şi se alege în funcţie
de faza de prelucrare şi de materialul prelucrat.
Carburile metalice sinterizate utilizabile în construcţia sculelor aşchietoare sunt clasificate prin
STAS 6374 în trei grupe principale în funcţie de proprietăţi, notate prin simbolurile P, M şi K
(proprietăţile depind de compoziţia chimică, de granulaţie şi de tehnologia de fabricaţie).
Grupa principala P conţine materiale sinterizate din carburi de W, Ţi şi Ta în Co, având duritate
ridicată, rezistenta la uzare mare, dar tenacitate mică. Plăcuţele din această categorie sunt
recomandate pentru aşchierea otelurilor, în special a oţelurilor cu aşchii de curgere şi eventual
a fontelor maleabile. Aceasta grupa principala conţine următoarele grupe de utilizare: P01;
P10; P20; P30; P40.
Grupa P cuprinde plăcutele din carburi metalice de tipul WC+(TiC)+TaC+Co, formate din
carburi de wolfram (29 - 80%), carburi de titan şi tantal (6,5 - 8%) şi cobalt (6 - 18%). Grupa de
utilizare P are culoarea specifică albastru.
Grupa principala M conţine grupele de utilizare M05, M10, M15, M20, M30, M40 şi se
utilizează pentru prelucrarea materialelor feroase cu aşchii lungi sau scurte, fonte şi aliaje
neferoase. Grupa M, în care intra plăcuţele din carburi metalice de tipul WC+TaC+(TiC)+Co, ce
au în compoziţie carbura de wolfram (79 - 82%), carburi de titan şi tantal (6-12%) şi cobalt (7-
15%). Grupa de utilizare M are culoarea specifică galben.
Grupa principala K cuprinde grupele de utilizare K01, K10, K20, K30, K40 şi se utilizează pentru
aşchierea materialelor feroase cu aşchii scurte, metale neferoase şi materiale nemetalice. Este
cazul prelucrării fontei, a materialelor sintetice, a bronzurilor şi a materialelor neferoase, în
general a matrialelor casante.
Grupa K, formată din plăcutele din carburi metalice de tipul WC+Co, compuse din carbura de
wolfram (88-92%), carburi de titan şi tantal (2-4%) şi cobalt (4-12%). Aceste plăcuţe se
utilizează la prelucrarea materialelor cu rezistenţă mare la compresiune, având în acelaşi timp
un efect însemnat de uzură. Grupa de utilizare K are culoarea specifică roşu.
Cu cât este mai mare conţinutul de carburi în aliajul dur, cu atât este mai mare duritatea
acestuia, dar cu creşterea durităţii se micşorează tenacitatea aliajului, devine mai fragil şi
suportă mai greu şocurile. Aceste aliaje (P01, P10, M10, M20, K01, K10) sunt destinate
prelucrărilor de finisare a suprafeţelor continue, fără întreruperi.
Tenacitatea aliajului este în funcție de conținutul de cobalt și de dimensiunea grăunților de
carbură. Creșterea conținutului de cobalt și micșorarea grăunților de carbură fac ca aliajul să
devină mai maleabil. Aceste compoziții sunt destinate prelucrărilor de degroșare. Aceste
calități (P30,P40, P50, K30, K40, M30, M40) conferă tăișului o tenacitate sporită, uzura
acestuia având loc prin rotunjirea muchilor.
În cazul prelucrării materialelor cu caracteristică ridicată de plasticitate, de genul oțelurilor,
rezultate bune dau plăcuțele din grupa P (STAS 6374). Dacă s-ar folosi plăcuțele din grupa K,

11
datorită depunerilor pe tăiș s-ar dezvolta rapid canalul de uzură pe fața de degajare, ceea ce
ar duce la o evoluție catastrofală a uzurii.
În cazul prelucrărilor materialelor fragile, de genul fontei, predominând uzura pe fața de
așezare, deci o uzură abrazivă, rezultate bune dau plăcuțele din carburi metalice cu conținut
ridicat de wolfram, adică cele din grupa K.
Grupa de utilizare a plăcuței are aceeași semnificație universală pentru fiecare producător de
plăcuțe amovibile. Pentru fiecare grupă de utilizare corespunde un tip de fragmentator de
așchii și o anumită calitate (compoziție) a plăcuței, chiar dacă aceste codificări diferite sunt
specifice pentru fiecare companie producătoare.

4. Spargatorul de aschii

Fig.4.1 Modificarea direcției fluxului termic prin schimbarea unghiului de degajare γ

La strunjirea materialelor care produc așchii de curgere, așchiile por provoca o serie de
dificultăți, constând în împiedicarea deservirii mașinii, frânarea desfașurării lucrului,
deteriorarea piesei și a sculei și indeosebi a muchiei așchietoare. Pe deasupra, așchiile în
benzi prezintă un pericol de accidentare, ocupă mult spațiu și sunt greu de transportat. Din
acest punct de vedere, foarte avantajoase sunt așchiile sub formă de elice, cu direcția de
evacuare care asigură îndepărtarea așchiilor de piesa de prelucrat. Ruperea așchilor se
recomandă la prelucrarea pieselor pe strunguri cu comandă numerică sau la găurire adîncă,
unde spațiul este limitat și evacuarea așchiilor se realizează cu ajutorul lichidelor de răcire.
În scopul micșorării forțelor de așchiere, pe fața de degajare se practică un canal pentru
fragmentarea așchilor. Fațeta trebuie să fie suficient de mare care să asigure formarea așchiei.
Forma canalului din figura 4.1 modifică direcția fluxului termic care pornește de la suprafețele
de frecare și crește volumul de material care preia această căldură.
În cazul prelucrării materialelor cu așchii de curgere, se adoptă un adaos suplimentar pe fața
de degajare a sculei, denumit "spărgător de așchii".

12
 Fig.4.2 - Praguri pentru conducerea așchiilor
Fragmentatorii de așchii sunt proiectați să controleze așchiile (conducere și rupere) când
semifabricatul produce așchii lungi. Forma pragului din figura 4.2-a constă intr-o scobitură
similară celei de uzură pe fața de degajare, astfel cum rezultă la așchierea cu viteze mari, având
lațimea b' egală cu circa 3 pâna la 5 ori grosimea de așchiere și adâncimea t' de cel puțin 0.5
până la 0.4 ori grosimea de așchiere. Această formă este mai dificil de realizat prin ascuțire,
dacă se dorește respectarea unghiului de degajare γ. La plăcuțele din carburi metalice se
produc ușor știrbirea tăișurilor, iar ascuțirea scobiturii este mai dificilă. Din aceste motive,
forma din figura 34-a se utilizează numai la cuțitele din oțel rapid, care nu se știrbesc așa ușor.
La sculele cu carburi metalice este mai rațională utilizarea formei 4.2-b, care produce o
răsucire mai accentuată a așchiei, decât formele din figurile 4.2-c și 4.2-d, care se pot realiza
mai simplu.
Direcția de evacuare a așchiilor este influențată de unghiurile de atac principal χ și de înclinare
λ. In cazul unui unghi de înclinare λ=0, spirala așchiei copiază direcția muchiei principale de
așchiere înclinată cu unghiul χ în raport cu direcția avansului. Imediat după inventarea şi
crearea primelor plăcuţe din carburi meta¬lice, în 1927, firmele producătoare din domeniu au
fost nevoite să le „reinventeze”, prin dezvoltarea în permanenţă de geometrii şi spărgătoare
de aşchii inovatoare. Aceste eforturi de reproiectare geometrică sunt completate de
activitatea de elaborare a unor substraturi şi acoperiri superioare, capabile să realizeze
prelucrări în condiţii de duritate şi tenacitate din ce în ce mai grele.
Geometria spărgătorului de așchii se alege din catalogul producătorului în funcție de tipul
materialului și faza de prelucrare, după următoarele criterii:
- pragurile concave au rolul principal de conducere a așchiilor, iar cele plane realizează
ruperea așchiilor;
- fațetele de protecție au rolul de a proteja tăișul la faza de degroșare și de șocurile cauzate
de prelucrarea suprafețelor întrerupte;
- la prelucrarea materialelor moi cu tendința de ecruisare se folosesc muchii ascuțite și
unghiuri de degajare mari;
- adâncimea canalului trebuie să crească cu tenacitatea și alungirea materialului prelucrat;

13
 Combinaţia unică dintre muchia fragmentatoare modernă şi calitate, utilizată în
producerea plăcuţelor, amplifică substanţial productivitatea în operaţiile de strunjire.

5. Variante constructive de cutite cu placuta schimbabile

5.1. Varianta I
Constructia din figura foloseste o placuta de sprijin 1, care este strnsa cu un surub 2. Peste
placuta suport se aseara placuta aschietoare care este prinsa cu ajutorul bridei 4.
Stranganduse brida 4 cu ajutorul surubului se creaza astfel un efect de impanare a placutei
aschietoare intre palcuta de sprijin si ea.

Fig. 5.1. Prima variantă constructivă a plăcuței

5.2. Varianta II
Cea mai simplă variantă de fixare a plăcuţei este realizată prin strângerea directă a pachetului
cu şurubul 1. Fixarea plăcuţei de sprijin 2 se poate face fie cu şurub, fie cu ştift. În vederea
fixării în bune condiţii a plăcuţei aşchietoare axa şurubului de fixare trebuie astfel direcţionată
încât şurubul să realizeze prin înşurubare, pe lângă strângerea plăcuţei şi împănarea acesteia
către pereţii laterali ai locaşului. În acest sens unghiul maxim de înclinare trebuie să fie cu cel
puţin 5 grade mai mic decât unghiul gama.

14
 Fig. 5.2. A doua variantă constructivă a plăcuței

5.3. Varianta III

Placuta de sprijin se fixeaza cu ajutorul surubului 5 .Pacuta aschietoare este fixata
mecanic cu ajutorul bridei 1 . Pentru evitarea rotirii bridei 1 în timpul desfacerii şurubului 2,
aceasta este prevăzută cu o canelură ce culisează într-un locaş corespunzător, practic în corpul
cuţitului. In acelasi mod putem fixa si placute cu gaura pe mijloc,inlocuind surubul 5 cu un
surub special, 7 care permite centrarea placutei.

Fig. 5.3. A treia variantă constructivă a plăcuței

II.Memoriu justificativ de calcul

1.1 Adancimea de aschiere

Adâncimea de așchiere ap se alege în funcție de următorii factori: puterea masinii, material,
forma plăcuței, raza la vârf, fragmentator de așchii și calitatea plăcuței.
La prelucrări de finisare se consideră adâncimea de așchiere ap=0.5 mm

15
 𝑑𝑖 −𝑑 100−24
ap = = = 3 mm
2 2

1.2 Alegerea placutei

La prelucrarea oțelurilor unghiul γ se alege în funtie de (deformarea materialului) rezistența
la rupere a semifabricatului σr:
77.36
γopt=71.43 log [˚]
𝜎𝑟

Pentru C120 se alege σr=140da/N si atunci γopt=-18.4˚

1.3 Alegerea unghiului de asezare optim

Mărimea unghiului de aşezare α se alege in funcţie de gradul de ridicare al materialului
si de aza de prelucrare.
Pentru otel : α opt=8˚ la degrosare

1.4 Calcularea si alegera unghiului de asezare al placutei θ:

Condiții:
1. θopt < 0˚=> plăcuță negativă θ= 0 (α = -γ)
2. θopt<0˚ => plăcuță pozitivă θ > 0, din ISO 1832 se alege θ (valoarea cea mai apropiată
de θopt)
γlocas= γopt –γsp=-18.4˚-11˚=-29.4˚
θopt=αopt+γlocas=8˚-7.4˚=15.9˚

Fig.1.4.1.Orientarea placutei in locasul corpului cutitului

16
1.5 Alegerea unghiului de înclinare al plăcuței – λ
La degrosare se allege λ=-5˚ pentru ca protejeaza varful placutei si influenteaza pozitiv asupra
unghiului de degajare γ, in sensul cresterii acestuia.

1.6 Alegerea unghiurilor de atac principal- χ și de atac secundar- χ1

Valoarea unghiului la vârf al plăcuţei determină următoarele caracteristeristici de exploatare:
• robusteţea plăcuţei, S;
• universalitatea (utilizarea la cât mai multe tipuri de prelucrări),A;
• tendinţa la vibraţii în timpul prelucrării, V;
• puterea necesară la prelucrare, P. Modul în care unghiul la vârf, pentru principalele
tipuri de plăcuţe, influenţează crescător (+) sau descrescător (-)
In condițiile unui sistem tehnologic rigid, pentru a mări durabilitatea tăișului, se
recomandă alegerea unui unghi mic de atac principal χ = 30˚-45.˚ De asemenea, forța
principală de așchiere Fc este minimă pentru χ = 50˚-60˚.
χ =45˚
Unghiul de atac secundar se calculează cu formula:
χ1=180- χ- ε ε - reprezintă unghiul la vârful plăcuței.
ε=90˚
χ1=180˚-45˚-90˚=45˚

1.7 Raza plăcuței rε

Pentru determinarea razei plăcuței rε trebuie respectată condiția:
f < rε<ap
Raza de racordare rε influențează regimul de așchiere și calitatea suprafeței și se alege
în funcție de forma semifabricatului și faza de prelucrare.
rε = 2 mm - la degrosare, pentru maximizarea durabilitatii sculei

17
1.8 Codificarea placutei

C D M N 15 04 20

1.Forma placutei;
2.Unghiul θ;
3.Clasa de precizie a placutei;
4.Sfarmatorul de aschii;
5.Pentru dimensionarea placutei;
6.grosimea placutei (04=4.76 [mm]);
7.raza la varf (12 = 1.2 [mm] );
8.fragmentarorul de aschii specific firmei producatoare;

1.9.Alegerea si codifficarea corpului cutitului

M C D C R 25 25 M 19

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9.

1.Sistem de prindere –fixare cu brida

18
2.Forma placutei;
3.Forma prinderii;
4.Unghiul de asezare;
5.Directia de avans;
6.Inaltimea;
7.Latimea;
8.Lungimea cozii;
9.Lungimea muchiei aschietoare;

2.Calculul regimului de ashiere si consumul energetic

2.1. Avansul

La faza de degrosare avansul se allege in functie de diametrul piesei prelucrate si de

adancimea de aschiere -s=F(d,ap)

Astfel, având diametrul d=94mm si adancimea de aschiere ap=3mm se allege din tabel
valoarea avansului intre 0,6…1.2 , astfel s=1.2mm/rot.

2.1.1. Verificarea avansului d.p.d.v. a rugozitatii suprafetei Ra

f=CSR*Rae5*rɛe6
Ra=25
CSR=0.0909
E5=0.487
E6=0.528

f=0.0909*250.487*20.528=0.0909*4.795*1.442=0.628mm/rot

2.1.2. Verificarea avansului d.p.d.v. a rezistentei cozii cutitului

𝑌1 3,33ℎ2 𝑏
f= √𝑐 𝑥1 𝑛1
4 𝐿𝑎𝑝 𝐻𝐵
L=1,5h=37,5
h =25mm
b=25mm
C4=35,7
X1=1; y1=0,75;
HB=230

19
 n1=0.35
f=1.2 mm/rot

0.75 3,33∗625∗25 0.75 52031,25 0,75

f= √35,7∗37,5∗3∗6.70= √26908.87= √1.93=2.40

2.1.3.Verificarea avansului d.p.d.v. a rezistentei placutei

Rm=1200N/mm2
C=4.76mm

0.71 Xs
Kχ=( )
𝑠𝑖𝑛𝜒
Xs=0.7

0,71 0,7
Kχ=( ) =1,009
0,70

8.3∗𝑐 1,8 137.65

f= 0.3 ∗𝑅𝑚 kχ = 1,009=0,08 mm/rot
𝑎𝑝 1668.46

2.2. Viteza de aschiere

unde: T - durabilitatea cuţitului;

T = 90 min, pentru oțel
m = 0,125 - pentru plăcuță P și M
n = 1,5 (ales din tabelul 4.6., fiind HB>130)
Din Tab. 4.7 alegem:
CV = 259

20
Xv = 0.18
Yv = 0.45

2.3. Turatia
1000𝑣 1000∗51.794
n= = =164.865
3.14∗𝐷1 3,14∗100
Din gama de turatii SN 320 s-a ales n= 160 rot/min.
51.794∗160
Vrecalculat=v*nSN320/n= =50.265 m/min
48,63

2.4. Fortele de aschiere

21
 Fig.2.4.1. – Forțele în așchiere
ap=3mm
f=1.2mm/rot
Aria aschiei nedatasate A=f*ap=3*1.2=3,6 mm2
Fc=A*kc*kF=1,8*2500*1,209=8435 N
Din tabelul 4.14 se alege: kc=2130
kf=kv*kx*ky*kl*kr=1,3*1*1*0,93*1=1,1
Fr=Fc*cosχ=5964 N
Ff=Fc*sinχ=5964 N

2.5.Puterea efectiva
𝐹𝑐∗𝑣
Ne= kW
6000

8435∗51.794
Ne= =72.814 kW
6000

3.Stabilirea geometriei tehnologice pentru taisul principal

In scopul ascutiri cutitului (daca este cazul) se foloseste un dispozitiv care are 2 grade de
libertate : rotatie in jurul axei xx si o rotatie in jurul axei yy.
Ca urmare pentru pozitionarea cutitului la ascutire sau reascutire sunt necesare unghiurile :

22
 λ
Fig.3.1.Geometria tehnologica

α=8˚
γ=8˚
χ=45˚
λ=5˚
tan(γy)=cosχ*tanγ ± sinχ*tanλ=0,161

ctg(αx)=cosχ*ctgα± sinχ*tanλ=5,145

23
tan(γx)=sinχ*tanγ∓ cosχ*tanλ=-1,388*10−17
ctg(αx)=sinχ*ctgα∓ cosχ*tanλ =3,638

𝛾𝑦 =9,146˚
αy=10.999˚
𝛾𝑥 =-7,953*10−17 ˚
αx=15,37˚
𝑦𝑥 = 7,953˚

4. Calcule de dimensionare și verificare ale cuțitului de strung

4.1.Calculul secțiunii cozii cuțitului

4.2. Calculul sagetii maxime a cutitului

24
BIBLIOGRAFIE

1. Veroniu Răduțiu, Marian Borzan - Elemente de proiectare pentru cuțitul de strung,

U.T.PRESS Cluj-Napoca, 2014
2. Memoriu justificativ de calcul [Format electronic, Veroniu Răduțiu]
3. Marian Borzan, Curs, 2016
4. Veroniu Răduțiu, Proiect, 2016 [Caiet de proiect]

25