UNIVERSIDAD COMPLUTENSE DE MADRID

Facultad de Ciencias Químicas

Departamento de Ingeniería Química y de Materiales

REFORMADO CATALÍTICO SEGÚN EL LICENCIANTE

UOP

Asignatura de Ingeniería de Procesos

Grado en Ingeniería Química

Rodríguez Pinto, Amanda

Madrid, mayo 2019

 ÍNDICE

1. Introducción...................................................................................................................4
2. Descripción del proceso................................................................................................4
3. Alimento. Conversión....................................................................................................7
4. Producto. Pureza. Calidad.............................................................................................8
5. Capacidades de producción...........................................................................................8
6. Condiciones de operación..............................................................................................8
7. Materiales de construcción............................................................................................8
8. Costes de inversión y operación....................................................................................9
9. Consumo de utilities......................................................................................................9
10. Seguridad y medioambiente........................................................................................9
11. Novedades tecnológicas............................................................................................10
12. Bibliografía................................................................................................................11

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 ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1. Esquema del proceso Platforming según el licenciante UOP........................................5

Figura 2. Conversión en función de la presión.............................................................................7
Figura 3. Reactor típico del proceso.............................................................................................9
Figura 4. Desarrollo de los catalizadores en los últimos años....................................................10

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1. Introducción
Honeywell UOP es una compañía multinacional fundada en 1914. En ella, se
desarrollan tecnologías para el refino de petróleo, el procesamiento de gas y la
producción petroquímica.

El proceso actual de reformado catalítico se llama platforming, el cual es usado

y difundido actualmente por la industria petroquímica. La primera unidad fue puesta en
marcha en 1949 y, desde entonces, se ha convertido en un estándar en refinerías a nivel
mundial.

A continuación, se realiza un estudio de dicho proceso en el cual se analizarán

las características más importantes del mismo, así como posibles mejoras tecnológicas y
un estudio de seguridad y medioambiente.

2. Descripción del proceso

El objetivo principal del desarrollo del proceso de platforming fue el aumento
del número de octano de una nafta destilada a presión atmosférica, y convertirla en
gasolina a motor de mayor octanaje, pero actualmente se utiliza para la producción de
GLP y otros aromáticos de elevada pureza.

El alimento de este proceso proviene de la unidad de destilación de una refinería.

Primeramente se tratan las materias primas de la corriente de alimento junto con
hidrógeno sobre un catalizador, este proceso se llama hidrotratamiento, en el cual los
compuestos de azufre y nitrógeno se transforman en sulfuro de hidrógeno y amoniaco.
Este proceso se realiza para evitar que el catalizador se envenene lo que provocaría un
aumento de los costes de la planta.

Tras realizar el hidrotratamiento, el efluente del reactor pasa a una columna

estabilizadora para eliminar los gases antes formados, como son el sulfuro de hidrógeno,
amoníaco y fuel gas. Por otra parte, en una segunda columna, las fracciones C5 y C6 se
eliminan en una fracción separada llamada “Tops”. La razón de eliminar estas dos
fracciones por separado es debido a que pueden craquearse dando lugar a fuel gas,
además la fracción C6 puede convertirse en benceno el cual está limitada la cantidad
debido a su elevada toxicidad. En la parte inferior de la columna divisora, se produce el
flujo de naftas, el cual es el alimento de la sección de Platforming.

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 Dentro de este proceso, contabilizan cuatro reactores, todos ellos conectados a
los hornos para mantener su temperatura alrededor de 500ºC para la entrada de los
reactores, como se puede observar en la Figura 1.

Figura 1. Esquema del proceso Platforming según el licenciante UOP

Con el paso del tiempo, el coque se acumulará en el área de superficie del
catalizador lo que provocará la reducción de la actividad del catalizador. Sin embargo,
el catalizador se puede regenerar fácilmente quemando el coque con aire.
Posteriormente, el catalizador debe reacondicionarse mediante un tratamiento
combinado de aire y HCl a elevada temperatura. A este proceso de regeneración se le
conoce como oxicloración. Después, el catalizador se seca con nitrógeno caliente y
posteriormente se pone en su estado activo reduciendo la superficie con hidrógeno
caliente. Por lo tanto, la refinería deberá extraer regularmente uno de los reactores para
someterlo a este proceso de regeneración. Por último, cabe destacar que este tipo de
proceso se denomina platforming semirregenerativo, actualmente en desuso.

Durante este proceso de regeneración, las diferentes refinerías sufrían pérdidas

de producción, lo que conllevaba pérdidas económicas, por lo que UOP desarrolló una
mejora importante al proceso al hacer que el proceso fuera continuo (Reformador

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Catalítico Continuo, CCR). En la unidad CCR, los reactores se apilan para que el
catalizador pueda fluir por gravedad. En la parte inferior de la pila de reactores, el
catalizador consumido será llevado con nitrógeno a la parte superior de la pila de
regeneración. En el regenerador, se mantendrán los mismos pasos que en el proceso
semirregenerativo, es decir, combustión de coque, oxicloración y secado, pero estarán
segregadas en diferentes secciones a través de un complejo sistema de válvulas, flujos
de purga y pantallas. Desde la parte inferior de la pila de regeneradores, el catalizador
será llevado junto con hidrógeno a la parte superior de la pila de reactores, la cual recibe
el nombre de zona de reducción. En dicha zona, el catalizador pasa a través de un
cambiador de calor en contracorriente con el alimento caliente. Debido a estas
condiciones térmicas, el hidrógeno realizará una reducción de la superficie del
catalizador, restaurando así su actividad. En este tipo de procesos de regeneración
continua, se mantiene la actividad constante de catalizador sin apagado durante 3-6
años. Tras 300-400 ciclos de reacción, el área superficial del catalizador se habrá visto
reducida su nivel, por lo que su actividad empezará a disminuir, lo cual implica que es
el momento de cambiar el catalizador por uno fresco. Cabe destacar que los
catalizadores utilizados con bifuncionales, es decir, que contienen funciones ácidas y
metálicas. La función ácida es proporcionada por el cloruro en la base de alúmina,
mientras que la función de metal es proporcionada por platino, que es atenuada con
estaño. A estos catalizadores también se pueden adicionar otro promotores para ofrecer
una mejora selectividad en el rendimiento al reducir el craqueo indeseable y promover
reacciones de hidrociclación. Por otra parte, hay que destacar que el catalizador gastado
en la planta se recuperará debido al alto coste del platino en el mismo.

Continuando con el proceso, a la salida del último reactor, el producto se

encuentra a una temperatura superior a 400ºC, por lo que será enfriado en un
intercambiador de calor el cual puede ser una columna Texas o un intercambiador de
placas Packinox. Para el diseño de estos intercambiadores se ha realizado teniendo en
cuenta que se quiere que se produzca una pérdida de calor mínima para minimizar el
consumo de combustibles en el horno. Después de pasar por el intercambiador de
alimentación / efluente, los productos de reacción se enfrían en enfriadores de aire /
agua y se envían a un separador de producto, en el cual el hidrógeno es el producto
gaseoso principal. Parte de dicho hidrógeno será recirculado nuevamente, a través de un
compresor, a la alimentación para mantener una presión parcial de hidrógeno

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suficientemente alta en los distintos reactores. El resto de los gases se comprimen y se
ponen en contacto nuevamente con el líquido del separador del producto. Este proceso
se llama recontacto y se realiza para recuperar la mayor cantidad posible de
hidrocarburos del hidrógeno producido. El producto del reactor ahora en forma líquida,
pasa un estabilizador, en el cual se elimina el gas licuado de petróleo (GLP) y otros
gases para dejar en el componente líquido únicamente una gasolina de elevado octanaje
llamada platformate (el número de octanaje se encontrará en el rango de 95-104), la cual
estará lista para mezclarse en un pool junto con gas proveniente de la refinería. De la
unidad de Platformer, se obtiene aproximadamente un 85% de platformate líquida, 10%
de hidrógeno y 5% de GLP.

Por último, cabe destacar que uno de los principales competidores de la empresa
UOP en este campo es IFP en Francia.

3. Alimento. Conversión
En cuanto a los requerimientos de carga del proceso son los siguientes:

 Temperatura: 100-180 ºC.

 Alimento de fracción C6 y naftas provenientes de una corriente de refinería.
 Azufre inferior a 0,5 ppm.
 Nitrógeno: inferior a 0,5 ppm.
 Metales totales: inferior a 1 ppb.

En cuanto a la conversión, como se muestra en la Figura 2, se puede observar

que será máxima cuando el proceso tenga menor presión, lo que provocará un aumento
de la selectividad y, por tanto, un aumento de la conversión.

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Figura 2. Conversión en función de la presión

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4. Producto. Pureza. Calidad
La corriente de salida obtenida en el proceso tiene más del 95% de eficiencia.

5. Capacidades de producción
Por razones económicas, las capacidades de diseño de una unidad de Platformer
varían entre 1000-4500 toneladas/día.

6. Condiciones de operación
En cuanto a las condiciones de operación del proceso cabe destacar:

- Presión: cuyo rango es 3,5-30 bar (g). Para los CCR de última generación, el rango de
presión es más bajo ya que eso conlleva una mejora en las reacciones endotérmicas, lo
que produce menos reacciones de craqueo y, por tanto, un mayor rendimiento líquido.
Sin embargo, una presión de operación baja en el reactor provoca que la presión parcial
del hidrógeno también sea menor lo que favorece la formación de coque.

- Temperatura: el reactor se encontrará a 450-530 ºC.

- Relación molar hidrógeno / hidrocarburo: la cual tiene un rango entre 0,1-4. La

función principal del hidrógeno en el gas de reciclo es limpiar los productos generados
de las reacciones que están en el catalizador. Si esta relación es elevada, se producirá un
incremento en la velocidad lineal de la alimentación combinada, lo que proporcionará
una buena cantidad de calor para llevar a cabo la reacción (endotérmica), así como
también incrementará la presión parcial del hidrógeno, lo que reduce el grado de
formación de coque. Por otra parte, si esta relación es baja, provocará altos rendimientos
de hidrógeno y fracción C5.

7. Materiales de construcción
En cuanto a los materiales de construcción cabe destacar los reactores como
parte fundamental del proceso, por ello, son muy importantes los materiales que se
utilizan en su construcción ya que tienen que impedir que el equipo sufra cualquier daño
lo que supondría unas pérdidas económicas importantes.

El interior de los reactores estará cubierto por un material refractario que aísle de
las elevadas temperaturas del reactor y también para reducir el espesor del metal
requerido.

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 Las partes metálicas expuestas a la atmósfera de hidrógeno a elevada
temperatura, se utiliza un acero al carbono con un contenido menor de un 5% en cromo
y un 0,5% de molibdeno para resistir la corrosión del hidrógeno. Todo esto queda
reflejado en la Figura 3.

Figura 3. Reactor típico del proceso

8. Costes de inversión y operación

En los costes de inversión y operación, no se han podido encontrar datos exactos
pero se puede afirmar que los costes totales serán el orden de millones de euros, pero
cabe destacar que los beneficios que se obtienen con la venta de los productos son muy
elevados.

9. Consumo de utilities
En cuanto a los utilities, no se han podido encontrar datos exactos pero se puede
suponer que los costes en luz, agua y vapor son muy elevados debido al valor de
gasolina producido al día. Por otra parte, se sabe que con la última generación de
equipos de Platforming los costes de utilities son un 20-40% del total del capital.

10. Seguridad y medioambiente

Dentro del proceso, en cuanto al medioambiente hay que tener en cuenta por una
parte la corriente de hidrógeno que se recircula a la alimentación ya que contiene
contaminantes como H2S y CO. Para separarlos del hidrógeno, se introduce una
membrana que impide su difusión, permitiendo así el transporte rápido de hidrógeno.

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 Por otra parte, hay que tener especial cuidado con los residuos del catalizador ya
que son metales pesados lo cual puede provocar la contaminación de los suelos.

11. Novedades tecnológicas

Lo más destacable dentro de este apartado es el desarrollo de los últimos y más
novedosos catalizadores que son el R-254 y el R-284, como se muestra en la Figura 4.

El catalizador R-254 tiene la ventaja de un elevado rendimiento y selectividad y

con una mejora significativa en la actividad con respecto al modelo anterior el R-274.

Por otra parte, el catalizador R-284 emplea la misma densidad, metales y niveles
de cloruro que el catalizador R-264, pero también contiene el promotor que aumenta el
rendimiento. Para las unidades de reformado existentes, la mayor densidad del
catalizador R-284 puede ayudar en el procesamiento de altos rendimientos si está
limitado por la fijación del catalizador. Para las nuevas unidades de Plataforma CCR, el
rendimiento y las propiedades del catalizador R-284 lo convierten en un candidato ideal
para producir los máximos rendimientos aromáticos y de xileno para la producción
petroquímica.

Figura 4. Desarrollo de los catalizadores en los últimos años

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12. Bibliografía
[1] Empresa UOP (https://www.uop.com/products/catalysts/reforming/)

Consultado: 8/04/2019

[2] GARY.J.H., HANDWERK. G.E. “Refino de petróleo. Tecnología y economía”.

Editorial Reverté.

[3] LAPINSKI. M., BAIRD. L., JAMES. R. “Handbook of Petroleum Refining

Processes”. Editorial McGraw-Hill.

[4] MCKETTA. J. J. “Encyclopedia of Chemical Processing and Design”. Editorial

Marcel Dekker.

[5] JONES. D.S.J., PUJADO. P. R. “Handbook of petroleum processing”. Editorial

Springer

[6] Universidad Tecnológica Nacional. Facultad Regional de Rosario. Departamento de

Ingeniería Química. Cátedra de procesos industriales: “Reforma Catalítica”.

[7] Artículo: Catalytic reforming unit (CCR) optimization

(https://library.e.abb.com/public/952004a96e3d4de2a1b71b9c9a9b84d3/WP%20CCR
%20UNIT%20EN-A4-hr.pdf)

Consultado: 9/04/2019

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