Contenido

CAPÍTULO III................................................................................................................................................2
3. MANUFACTURA....................................................................................................................................2
3.1. Proceso de Fabricación.................................................................................................................2
3.1.1. Tiempos de Manufactura.........................................................................................................2
3.1.2. Tiempo de Fabricación..............................................................................................................2
3.1.3. Tiempo principal de cilindrado en Torno..................................................................................3
3.1.4. Tiempo principal de Taladrado.................................................................................................4
3.1.5. Tiempo principal de Amolado...................................................................................................4
3.1.6. Tiempo principal de corte por sierra........................................................................................5
3.1.7. Tiempo principal de Soldadura.................................................................................................5
3.2. Proceso de Montaje.....................................................................................................................5
3.3. Operación y Mantenimiento......................................................................................................13
3.3.1. Procedimientos para llevar adelante el plan de Operación....................................................14
3.3.2. Procedimientos para llevar adelante el Plan de Mantenimiento............................................14
3.3.3. Mantenimiento Preventivo.....................................................................................................14
3.3.4. Equipos de Protección Personal (EPP’s)..................................................................................14
3.3.5. Precauciones de Seguridad.....................................................................................................14
 CAPÍTULO III

3. MANUFACTURA
3.1. Proceso de Fabricación

Desde el punto de vista de la Ingeniería, el proceso de fabricación también denominado "Proceso de

Manufactura", es el procedimiento mediante el cual se transforma la materia prima en un producto
determinado y que requiere de cambios físicos por medio de máquinas y herramientas, partiendo siempre
de un diseño y haciendo uso de las normas correspondientes para lograr un producto terminado y de
calidad.

Bajo esta premisa, se desarrolla una “Hoja de Procesos y Costos” donde se tiene toda la información
necesaria para la fabricación de las piezas, el cual se muestra la siguiente información:

 Identificación del proyecto desarrollado en la hoja

 Identificación de la pieza que se fabricara
 Identificación del proyectista, supervisor y la fecha de elaboración
 Diagrama de la pieza
 Material empleado en la fabricación de la pieza
 Registro de la hoja de proceso
 Número de piezas a fabricar en la hoja de proceso
 Dimensiones generales de la pieza
 Descripción de las tareas a cumplir en la fabricación
 Tiempos de preparación previa a la ejecución
 Tiempos totales de todas las piezas debido a cada proceso
 Tiempo de maquinado, o si es en forma manual
 Tiempo total por pieza
 Identificación de la maquinaria y herramientas a emplearse en el proceso.

3.1.1. Tiempos de Manufactura

Para el proceso de fabricación del montacargas de cada uno de los elementos diseñados, es esencial
determinar los tiempos de manufactura y montaje de los diferentes equipos, los cuales nos permiten
garantizar la ejecución óptima del proyecto, logrando así evitar pérdidas de carácter económico.

Entonces para realizar un proceso de fabricación de manera óptima y coordinada, se planteará las
ecuaciones pertinentes que serán empleadas para calcular los principales parámetros correspondientes a
las hojas de procesos.

3.1.2. Tiempo de Fabricación

Es importante describir primeramente el tiempo total de trabajo, el cual está en función del tiempo de
fabricación y el tiempo de montaje, donde le tiempo de fabricación es el que se emplea en el trabajo de
cada pieza, haciendo uso ya sea de una máquina o herramienta, por lo tanto el tiempo de trabajo se
define en la siguiente ecuación:71
 Ttt = Tfab+Tmon

Dónde:

Ttt : Tiempo total de trabajo, [s]

Tfab : Tiempo total de fabricación, [s]

Tmon : Tiempo total de montaje, [s]

Entonces para el tiempo de fabricación se tiene:

Tfab = Tpre+Tejc

Dónde:

Tpre: Tiempo de preparación, [s]

Tejc: Tiempo de ejecución, [s]

Tiempo de preparación: Es el tiempo total que se emplea en la preparación del proceso a realizarse, es
decir antes del trabajo. Donde en las hojas de proceso se indica el tiempo estimado, ya sea por las
pruebas realizadas en taller o por la experiencia.

Tiempo de ejecución: El tiempo de ejecución se define como el tiempo empleado en realizar el

mecanizado de la pieza en cuestión, el cual se determina con la siguiente ecuación:

Tejc = Tman+Tmaq

Dónde:

Tman: Tiempo manual o adicional a la ejecución, [s]

Tmaq: Tiempo de maquinado o principal, [s]

Tiempo manual: Es el tiempo empleado en realizar las medidas, marcado, verificaciones, colocación de
piezas, centrados, etc. Es importante destacar que este tiempo es un estimado y que está en función a la
experiencia en el taller.

Tiempo de maquinado: Es el tiempo que se emplea para realizar el procesado de la pieza, haciendo uso
de las diferentes máquinas y herramientas, donde el cálculo de tiempos se realizara mediante fórmulas
determinadas, y estimaciones dependiendo del tipo de proceso de fabricación .

3.1.3. Tiempo principal de cilindrado en Torno

Se refiere al tiempo que se toma el operador en realizar la operación de cilindrado, se define como:
Dónde:

t : Tiempo total de cilindrado, [s]

L : Longitud a cilindrar, [mm]

f : Avance de la cuchilla, [min/rev]

n : Número de revoluciones por minuto, [rpm]
Además los manuales recomiendan utilizar:

3.1.4. Tiempo principal de Taladrado

El taladrado es un procedimiento de trabajo que lleva consigo arranque de viruta y se utiliza para ejecutar
agujeros redondos (taladros) en materiales metálicos o no metálicos. Por lo tanto, el tiempo principal a
taladrar se determinará mediante la siguiente ecuación:

Dónde:

t : Tiempo principal de taladrado, [min]

L: Longitud de taladrar, (L=l+0.3d), [mm]

l: Espesor de la plancha a taladrar, [mm]

d: Diámetro de broca/ orificio, [mm]

S: Avance de la broca, [mm/rev]

n : Número de revoluciones de la broca, [rpm]

3.1.5. Tiempo principal de Amolado

Con el amolado obtenemos superficies de acabadas y se reducen los cordones de la costura soldada,
para ello se calcula los tiempos con el factor de velocidad igual a 200 [cm/min], entonces tendremos:
Dónde:

t : Tiempo principal en el proceso de amolado, [h]

L: Longitud de amolado, [mm]

3.1.6. Tiempo principal de corte por sierra

Es el tiempo empleado una sierra como elemento principal de corte, no existe una fórmula que determine
o aproxime el valor de este tiempo, por lo que su valor es netamente experimental ya que depende
principalmente de factores asociados al operador. Los valores que se toman como parámetros para el
cálculo son valores experimentales que se midieron en el taller ya mencionado, y son los siguientes:

Eje de diámetro de 1/2 pulgada = 7min.

Eje de diámetro de ¾ pulgada = 12min

Eje de diámetro de 1 pulgada = 15 min.

3.1.7. Tiempo principal de Soldadura

En el cálculo del tiempo empleado de soldadura, el factor preponderante que interviene en este proceso
es la habilidad y experiencia con que cuenta el operario, sin embargo, para su cálculo se utilizara el factor
de 120 mm cordón/min, el cual es un tiempo promedio para este trabajo, entonces se define:

Dónde:

t : Tiempo principal de soldadura, [h]

L: Longitud de cordón de soldadura, [mm]

3.2. Proceso de Montaje

El proceso de montaje se basa en la unión de las diferentes piezas previamente diseñadas y el
ensamblaje de los diferentes componentes, el cual será desarrollado en función a cada uno los sistemas
y subsistemas previamente establecidos. Este sentido se realiza una planilla de montaje en el cual se
establecen directrices que deben ser desarrolladas en una secuencia de pasos, y que deben ser llevadas
a cabo de manera paulatina y coordinada.

Es importante también destacar, que este proceso generalmente es evaluado de forma experimental, ya
que el tiempo de montaje está en función de la experiencia y habilidad del operador, por lo que no es
posible precisar el tiempo de manera exacta. Entonces las estimaciones de todos los tiempos y
secuencias de montaje de cada sistema se detallan en las planillas de montaje mostrados a continuación:

PLANTILLA DE MONTAJE

PROYECTO: DISEÑO Y FABRICACION DE CARRO MONTAGARCAS

Sistema: Subsistemas:

LISTA DE PIEZAS

N° de Pieza Descripcion N° de plano Cantidad Obs.

Barra metalica forma "C"

1 …. 1 Pza.
espesor 2mm
Perfil caudrado espesor
…. 1 Pza.
2 2mm
platina plana de espesor
…. 1 Pza.
3 2mm
4 fierro maziso 3/4 pulg …. 1 Pza.
5 ruedas mazisa …. 2 Pza.
6 ruedas loca …. 2 Pza.

SECUENCIA DE MONTAJE
En Este punto se explicara los procedimiento durante el proceso de armado de las piezas del
carro montacargas.

1. Como primer punto se procedió a cortar las piezas dibujadas del perfil cuadrado en
forma de “C”
2. Cortado de las platinas según el diseño previsto.
3. Perforado de las piezas según diseño
4. Torneado del eje de tubo macizo para el acabado para las ruedas.
5. Finalmente se procedió al soldado de las piezas del carro de montacargas.

HERRAMIENTAS E INSUMOS
1. Sierra mecánica
2. Lima rectangular y redonda
3. Amoladora
4. Disco de corte y desbaste.
5. Equipo de soldar MIG-MAG
 6. Escuadra
7. Taladro.

GRAFICAS DEL DISEÑO

La presente publicación del trabajo realizado acerca del diseño y construcción de la carretilla
monta cargas

Se construyó con una finalidad para el transporte de objetos cuyo peso sea superior o difícil de
levantar para el operario.

Asimismo, se aborda la importancia de conocer las particularidades del trabajo realizado en

equipo, tanto los días de trabajo como las capacidades y limitaciones del trabajo realizado
“montacargas”.

DISEÑO DE MONTACARGAS Y CONTRUCCION.

N° GRAFICAS OBSERVACIONES
PERFILADO Y CORTADO DE LAS PIEZAS
1 Pieza base En la figura se muestra
cortado y perfilado de las
piezas base para el soporte
de la carga
2 Pieza toretas en la siguiente figura tiene
una finalidad en el diseño del
montacargas trabaja como
guía para que ascienda el
soporte móvil

3 Pieza de los soporte fijos Esta pieza tiene la finalidad

de soportar en peso de la
carga
4 Soporte móvil La finalidad de esta pieza es
desplazarse por las guías de
la pieza fijas de las torretas

5 Soporte de fijo acoplado en la pieza móvil Esta pieza con ayuda del
soporte móvil nos ayuda a
ascender la carga
6 Pieza de manijas En la figura se muestra las
manijas que van sujetas a las
torretas fijas.
PIEZA MOVIL
1 Rodamientos unidos al soporte móvil
AFINADO Y PERFILADO DE LAS PIEZAS(esmerilado y masilla do)
En la figura se muestra un
rodamiento con los extremos
de un material plástico
“caucho” se utilizó este
material con una finalidad de
no descastar la parte interior
de la torreta en forma de “C”
Esta pieza acoplada al
soporte móvil se diseñó con
una sola finalidad de
estabilizar el soporte móvil
dándole un movimiento
estable atravez de los
soportes fijos
Esta pieza trabaja
juntamente con el soporte
fijo para el desplazamiento
en forma vertical como
ascenso y descenso de la
carga.
 Todas las piezas del montacargas En la figura se muestra todas
las piezas que conformar
para finalmente el
ensamblado de proyecto de
diseño del carro
montacargas

ENSAMBLADO DE LAS PIEZAS

1 Pieza terminada En la figura se muestra el
proyecto ya finalizado con
los objetivos alcanzados
durante el periodo de la
materia de diseño mecánico
 3.3. Operación y Mantenimiento

Para garantizar la eficiencia de todo el sistema, es importante establecer parámetros que nos puedan
ayudar a realizar una correcta operación al momento del armado de las piezas, puesta en marcha y
funcionamiento del diseño. No obstante se debe contar con un adecuado plan de operación y
mantenimiento que pueda garantizar el correcto funcionamiento de cada uno de los elementos
constituyentes al sistema en general.

La operación y el mantenimiento adecuado del sistema para el diseño del carro montacargas podemos
mencionar los siguientes puntos:

 Reducir los costos de operación (a largo plazo).

 Reducir los accidentes y conflictos con las instancias reguladoras o normativas.
 Demostrar la capacidad operativa.

3.3.1. Procedimientos para llevar adelante el plan de Operación

El plan de operación que se prepara dentro del proyecto de diseño, es un elemento básico para utilizarse
como una primera fuente de información, sobre los aspectos técnicos del diseño y las actividades ya
imprevistas durante el curso.

A continuación, se presenta una serie de instrucciones para lograr una efectiva operación durante la
elaboración del proyecto.

3.3.2. Procedimientos para llevar adelante el Plan de Mantenimiento

Como punto de partida podemos establecer que cualquier industria bien administrada o un centro de
formación (IIME), debe contar con un adecuado plan de mantenimiento y acorde a los requerimientos del
mismo, el cual definirá de manera clara y precisa de qué manera se desarrollaran los trabajos de
mantenimiento, siendo este un conjunto de tareas que permiten mantener o restablecer el sistema en un
estado normal de funcionamiento

3.3.3. Mantenimiento Preventivo

El mantenimiento preventivo se avocará fundamentalmente en realizar trabajos pre programados, y
procurando sea en el tiempo en que menos se perjudique la producción.

3.3.4. Equipos de Protección Personal (EPP’s)

El operador y el personal de mantenimiento siempre deben utilizar la ropa de protección y el equipo de
seguridad. Es responsabilidad de cada operador ver que su equipo de seguridad esté disponible y en
buenas condiciones.
El equipo de seguridad recomendado para el personal operativo y de mantenimiento del centro de
formación (IIME).

 Camisa industrial(Gin)
 Pantalon industrial (Gin)
 Botas industriales (puntas de acero)
 Gafas de seguridad
 Guantes de seguridad
 Tapones auditivos para protegerse los oídos de daños causados por el ruido de la amoladora.

3.3.5. Precauciones de Seguridad.

Las principales precauciones que se deben tomar están vinculados a la seguridad y manejo cuidadoso
del los equipos electricos, para asegurar la seguridad del operario durante el trabajo realizado.

Para ello se tomara en encuenta los siguientes puntos para la seguridad personal del operario.

 Nunca se debe operar un equipo sin contar con los respectivos EPP’s (Equipos de Protección
Personal)
 Nunca realizar trabajos de mantenimiento sobre equipos en movimiento
 Todo trabajo de mantenimiento, debe ser realizado cercando por completo el área en cuestión,
colocando avisos de precaución y seguridad alusivos a cada caso en las Máquinas, etc.
 Nunca trabajar sobre circuitos energizados, a menos que se tenga en equipo especial para esos
casos.
 El incumplimiento de los planes y precauciones de trabajo, pueden llevar a daños personales, y
paradas de emergencia.