Sunteți pe pagina 1din 54

Universitatea “Politehnica” din Timişoara

Facultatea de Mecanică
Departamentul Mecatronică

LUCRARE DE DISERTAŢIE
Controlul neconformităților și Evaluarea
Furnizorilor

-în industria auto: la Johnson Controls Jimbolia

Coordonator Ştiinţific: Absolvent:


Prof. dr. ing. Davidescu Arjana Patcaș Adela
S.L. dr. ing. Militaru Rodica,
Univerșitatea Politehnica Timișoara

- Iunie 2014 –

Cuprins :

1. STANDARDELE ISO ȘI CERTIFICAREA....................................3


1.1 Ce sunt standardele din familia ISO 9000?...............................3
1.2 Cerințe standardizate pentru industria auto - cerințe specifice in
ISO/TS 16949:2009............................................................................4
1.3 Ce este certificarea și care sunt regulile?....................................8
1.4 Importanța Standardului ISO/TS 16949:2009.........................10
2. CONTROLUL NECONFORMITĂȚILOR....................................11
2.1 Cerință 8.3 Controlul produsului neconform din ISO
TS16949:2009...................................................................................11
2.2 Scurt istoric și domeniile de activitate ale companiei Johnson
Controls.............................................................................................14
2.3 Cum se aplică procedura Controlul produsului neconform în
cadrul companiei Johnson Controls Jimbolia...................................19
2.3.1 Instrucțiune de lucru a procesului “Linie de asamblare spătar
Mercedes “..........................................................................................39
2.3.2 Instrucțiunea de lucru extinsă a procesului “Linie de asămblare
spătar 46
3. EVALUAREA FURNIZORILOR..................................................49
4. CONCLUZII...................................................................................51
5. ANEXE...........................................................................................52
6. BIBLIOGRAFIE............................................................................52

2
Univerșitatea Politehnica Timișoara

1. STANDARDELE ISO ȘI CERTIFICAREA

1.1 Ce sunt standardele din familia ISO 9000?

ISO 9000 este o serie de standarde în domeniul managementului calității și include


următoarele 3 standarde:

 ISO 9000:2006 Sisteme de managementul calității. Principii fundamentale și


vocabular, descrie noțiunile fundamentale ale managementului calității și specifică
terminologia pentru sisteme de managementul calității.
 ISO 9001:2008 Sisteme de managementul calității. Cerințe, specifică cerințele unui
sistem de managementul calității pentru organizațiile ce trebuie să demonstreze
capabilitatea lor de a furniza produse care să îndeplinească cerinșele clienților și
cerințele legale și de reglementare aplicabile, având ca scop creșterea satisfacției
clienților.
 ISO 9004:2010 Sisteme de managementul calității. Linii directoare pentru
îmbunătățirea performanței, furnizează pe baza celor 8 principii de management al
calității, îndrumări pentru îmbunătățirea performanței organizației și creșterea
sătisfacției clienților și a altor părți interesăte.

Primele standarde în domeniul calității au fost publicate de către ISO în anul 1987, au
fost revizuite apoi în anul 1994, apoi în anul 2000 să fie modificată structura și conceptele
ediței precedente , iar ultima ediție,până în prezent este cea din 2010.

Decizia de a implementa și certifica un sistem de managementul calității (SMC) care


să îndeplinească condițiile standardelor ISO 9000 poate fi luată din diferite motive: o mai
buna gestionare a proceselor ;control intern, câștigarea prestigiului; creearea unei imagini
favorabile; demonstrarea profeșionalismului și seriozitatii firmei; focalizarea pe client și
îmbunătățire continuă; lărgirea piețelor de desfacere; creșterea cifrei de afaceri; reducerea
costurilor în exploatare; principalii concurenți sunt certificați; clienții o pretind/solicită;

3
Univerșitatea Politehnica Timișoara

dorința de extindere pe piețe externe; creșterea poșibilităților de vânzare și participare la


licitații, etc.

Atunci este proiectat un SMC care respectă cerințele standardului ISO 9001:2008. Deșigur pot
fi consultate și standardele ISO 9000:2006 și ISO 9004:2010 ce sunt de fapt niste ghiduri,
respectiv linii directoare. SMC-ul trebuie să îndeplinească cerințe și nu linii directoare.

Pe baza unei diagnoze este evaluat sistemul calității și stabilit gradul de conformitate față de
cerințele standardelor din seria ISO 9000:2008. Dupa ce SMC-ul a fost proiectat, documentat
și implementat, trebuie efectuat un audit intern pentru a da asigurări că fiecare cerință a
standardului este îndeplinită . Apoi se solicită certificarea SMC-ului dumneavoastra de către
un organism de certificare, care pe baza unui audit, stabilește conformitatea cu cerințele
standardului ISO 9001:2008.

Standardul ISO nu cere o certificare formală a SMC-ului. Puteți îndeplini cerințele


standardului și fără a fi certificați de către un organism acreditat. Însă este puțin probabil să
fiți credibili în fața clienților dacă nu este efectuată o certificare de către o terță parte care are
această abilitate.

Importanța standardelor ISO 9000 relevă din faptul că sunt standarde recunoscute pe plan
internațional și sunt adoptate de organizații de standardizare din majoritatea statelor.[1]

1.2 Cerințe standardizate pentru industria auto - cerințe specifice in


ISO/TS 16949:2009

În indusria auto, marii producatori auto și-au reunit cerințele referitoare la calitate și au
publicat QS 9000. Înainte de acesta, fiecare din cei trei mari (GM, Daimler Chrysler și Ford)
iși avea propriile cerințe pentru sistemele calității de la furnizorii lor. Marii producatori
germani (BMW, MERCEDES BENZ, VOLKSWAGEN-AUDI-PORSCHE) și-au declarat
cerințele în familia de standarde VDA.

Nu peste mult timp s-a simțit necesitatea uniformizării cerințelor, iar următorul pas a
fost apariția standardului ISO/TS 16949 care, practic, a preluat cerințele lui ISO 9001:2008 și
a adaugat cerințe suplimentare, specifice industriei auto.

Istoricul sistemelor pentru industria auto s-ar putea sumariza astfel:

4
Univerșitatea Politehnica Timișoara

 1997 – anul înființării IATF (Internațional Automotive Task Force)

Fondatori:

AIAG (Automotive Industry Action Group)

VDA (Verband der Automobiindustrie)

SMMT (Society of Motor Manufacturers and Traders LTD.)

CCFA (Comite des Constructeurs Francais d’Automobiles)

FIEV (Federation des Industries des Equipments pour Vehicules)

ANFIA (Associazione Nazionale Fra Industrie Automobilistiche)

Alături de ISO/TS 16949, au ramas în vigoarea standarde specifice producătorilor auto


consăcrați, cum sunt FORD și VW Group.

Astfel FORD iși mentine ca suport cele 7 broșuri care descriu în detaliu diferite
aspecte și cerințe legate de sistemele de management ale calității :

 PPAP –Procesul de aprobare pentru producția auto


 QSĂ – Calificarea sistemului de calitate

 MSĂ – Controlul dispozitivelor de măsurare

 SPC – Controlul statistic al proceselor

 FMEA – Analiza modurilor de defectare și a efectelor

 APQP – Planificarea calității și controlul produselor

 TES – Asigurarea sculelor și dispozitivelor

La fel și producătorii germani și-au păstrat seria de standarde VDA care este
structurată pe principiul standardului ISO 9004:1994. Ele sunt grupate astfel:

 VDA 1 – Înregistrări. Principiu pentru documentarea și arhivarea cerințelor de calitate


 VDA 2 – Evaluarea furnizorilor

5
Univerșitatea Politehnica Timișoara

 VDA 3 Managementrul încrederii. Modalități și instrumente

 VDA 4 :

 VDA 4.1 Asigurarea calității înainte de fabricația de serie

 VDA 4.2 FMEA

 VDA 4.3 Planificarea proiectării

 VDA 5 Adecvarea proceselor de control

 VDA 6:

 VDA 6.1 part 1 – Audit SMC (pentru produs material)

 VDA 6.2 part 2 – Audit SMC (pentru servicii)

 VDA 6.3 part 3 – Audit de proces

 VDA 6.4 part 4 – Audit SMC (producator)

 VDA 6.5 part 5 – Audit de produs

 VDA 6.6 part 6 – Audit de servicii

Dacă ar fi să menționăm care sunt schimbările majore în industria auto ele s-ar prezenta astfel:

 Lupta dură pe piața de desfacere auto


 Perioade mai scurte de ciclu de viață ale modelelor și a perioadei de dezvoltare

 Concurența internațională puternică (globalizare)

 Costuri mărite (materia prima, energia, manopera regii)

 Reducerea numărului de furnizori

 Forme noi de organizare

 Noi procese de fabricație

6
Univerșitatea Politehnica Timișoara

 Noi sisteme de management al producției

 Termene scurte de livrare, flexibilitate

 Așteptări crescute ale clienților, reglementări de calitate mai severe

 Responsabilitate mai severă asupra produsului

 Produs din ce în ce mai complicat

 Nevoia de economicitate și eficiență

 Reducerea la minim a pierderilor

Particularitățile standardului ISO/TS 16949 sunt:

 Reglementări mai concrete


 Acordă o mare atenție utilizării pe scară largă a tehnicilor statistice

 Resursele umane și instruirea le tratează din punct de vedere strategic

 Folosește avantajele lucrului în echipă

 Impune viziunea de centru de profit (eficiența proceselor)

 Reglementează îmbunatățirea continua

 Pune accent pe prevenirea proceselor

Schematic, evoluția acestor standarde se poate prezenta astfel:

7
Univerșitatea Politehnica Timișoara

Standardul ISO/TS 16949 se adresează producătorilor de subansamble auto,


prestatorilor de servicii conexe (tratament termic, vopșire, galvanizare etc) și producătorilor
de materii prime. Obiectivul acestuia este realizarea unui SMC care se preocupă de
îmbunatățirea continuă, pune accent pe prevenirea apariției defectului, reducerea abaterilor și
reducerea pierderilor.

Pentru utilizator, aceasta specificație tehnică stabilește împreună cu specificațiile


clientului cerințele de bază ale managementului calității.

Sumarizat ceea ce se vrea în acest standard se poate vedea în anexa 2. Se subliniază în


acest fel abordarea bazată pe proces și se face introducerea celor 5 grupe de cerințe prezente
în standard (de la capitolul 4 pana la capitolul 8). Cu alte cuvinte, pornind de la definiția
procesului (O activitatea sau o succesiune de activități care utilizează resurse pentru a
transforma elemente de intrare în elemente de ieșire- ISO 9000:2006), pentru ca organizațiile
să functioneze bine, trebuie să se stabilească și să se conducă numeroase procese care sunt în
legatura sau în interacțiune între ele. Deseori elementele de ieșire ale unui proces sunt
elemente de intrare pentru alt proces.identificarea și managmentul sistematic al proceselor
utilizate în cadrul unei organizații și în special interacțiunile dintre astfel de proceses sunt
denumite „abordarea bazata pe proces”.

Organizația trebuie :

8
Univerșitatea Politehnica Timișoara

 Să identifice procesele
 Să stabilească succesiunea și interacțiunea proceselor

 Să determine criteriile și metodele necesare pentru a se asigura ca atât operarea


cât și controlul acestor proceses sunt eficace

 Să se asigure de disponibilitatea resurselor și informațiilor

 Să masoare, să monitorizeze și să analizeze procesele

 Să implementeze acțiuni necesare pentru a realiza rezultatele planificate

 Să stabilească, să documenteze, să implementeze și să mențina un SMC a cărui


eficacitate să fie monitorizată

 Să imbunatațească continuu Sistemul de Management al Calității implementat.

Un desiderat care se vrea atins prin implementarea standardului ISO/TS 16949 este și
reducerea pierderilor adica, concret:

- reducerea produselor neconforme și a rebuturilor


- reducerea cantității de deseuri

- reducerea activităților care nu produc valoare (ex.: reparatii)

- simplificarea proceselor/optimizarea tehnologiilor de fabricație

- reducerea timpilor de staționări accidentale

- reducerea timpilor de reglare și de schimbare a sculelor

- mărirea timpilor de viață/ciclului de viață pentru produse, echipamente

- reducerea consumului de apă, aer, energie

- utilizarea optimă a materialelor

1.3 Ce este certificarea și care sunt regulile?

9
Univerșitatea Politehnica Timișoara

“Nevoia de certificare decurge din mentalitatea competiției în care intri ca să castigi, nu ca să


te afli in treabă, participând. Iata de ce, tocmai acum începe steaua certificării să urce și in
topurile noastre […]. Pentru a-și atinge obiectivul – producerea de incredere – certificarea
se bazează pe documente de referință incontestabile, de regulă, standarde internaționale și pe
institutii și oameni fără pată.”[2]

Certificarea conformității este o operație de comparare independentă a unei realități cu


referențialul propus pentru acea realitate. Larg raspandită, certificarea conformității SMC-
urilor fie cu ISO 9001:2008, fie cu ISO/TS 16949 (dacă este domeniu auto) se bazează pe un
întreg arsenal de instrumente de comunicări între organizmul de certificare și client. Auditul
de certificare este principalul furnizor de informații al certificării și este un mijloc de
comunicare nemijlocită între membrii echipe de auditare și membrii echipei auditate, clientul
de certificare.

Efortul de instruire a tuturor anagajaților firmei vizând buna înțelegere de către aceștia
a activității/procesului pe care îl desfășoară sau participă are ca rezultat și îmbunătățirea
capacității fiecărui angajat de a-și prezenta modul de lucru, în cadrul reuniunilor echipelor de
îmbunătățire proces ,interviurilor prilejuite de auditurile de calitate sau, în scris, în documente
de sistem calitate.

Mai buna capacitate a modului de lucru/comunicare cu clienții dinuntrul și dinafara


firmei a fiecărui angajat al acesteia, contribuie la îmbunătățirea imaginii/culturii firmei.
Acestea constituie argumente concurențiale/de diferențiere extrem de eficiente pe piețele
serioase.

De ce simte întreprinderea nevoia de certificare?

Nevoia de certificare derivă dintr-o somație venită din afara intreprinderii sau din
interesul interior al managementului de a dispune de o vedere competentă/independentă
asupra situației proceselor vizând calitatea. Intreprinderea este de regula determinată să
solicite certificarea sistemului de către potențialii clienți sau de către organismele
reglementare. Ambiționarea generată de faptul că concurenții au obținut deja certificatul,
poate funcționa, de asemenea, ca argument în favoarea certificării.

Nevoia de certificare derivă, deci, din procesul de comunicare cu mediul- din afară sau
din lăuntrul ei- la care participă intreprinderea. În domeniul auto, certificarea cel puțin cu

10
Univerșitatea Politehnica Timișoara

standardul ISO 9001 pentru furnizori tier 2 și certificarea cu ISO/TS 16949 pentru tier 1 este
obligatorie.

Cum se alege organismul de certificare?

Valoarea certificatului deriva din valoarea/credibilitatea organismului care l-a conferit.


Certificarea este un proces de transfer de credibilitate de la organismul de certificare la
clientul de certificare. De aceea, primul criteriu în alegerea organismului de certificare este
credibilitatea pe care firma o dorește și piețele pe care iși desfășoara activitatea.

1.4 Importanța Standardului ISO/TS 16949:2009

Implementarea generalizată a sistemelor de management a calităţii pe baza


standardului ISO/TS 16949 de către furnizorii de autovehicule este privită ca o oportunitate în
vederea creşterii calităţii dar și a scăderii costurilor.

Standardul ISO/TS 16949 este implementat de către companiile care activează în


industria de autovehicule pentru a-și reduce costurile totale,crește eficiența și totodată pentru
furniza încredere așa cum de altfel și Secretarul general al ISO Rob Steele afirma :„Datorită
dezvoltării globale a industriei de autovehicule, sistemul de management al calităţii bazat pe
ISO/TS 16949 va permite întreprinderilor să-şi raţionalizeze activităţile și astfel să-şi reducă
costurile și să-şi crească eficienţa. Publicată pentru a ajuta construcţia de automobile,
specificaţia ISO/TS 16949:2009, va da încredere consumatorilor, aducând astfel beneficii
semnificative furnizorilor din acest sector, acum când industria de automobile înfruntă noi
provocări generate de criza actuală”.

Acest document are ca scop dezvoltarea unui sistem de management axat pe


optimizarea continuă, punând accentul pe prevenirea defectelor și reducerea variaţiei și rișipei
(rebuturilor) în lanţul de aprovizionare. Pe lângă cerinţele standardului ISO 9001:2008,
specificaţia ISO/TS 16949:2009 include, de asemenea, cerințele specifice sectorului privind
competenţa angajaţilor, instruirea, proiectarea, dezvoltarea, controlul dispozitivelor de
supraveghere şi măsurare, producția şi furnizarea de servicii și măsurarea, analiza și
dezvoltarea.

Joe Bransky, un membru al IATF afirma: „În mediul de fabricație actual care a
înregistrat scăderi, stocuri uriaşe neprevăzute de inventar au cedat locul in timp util

11
Univerșitatea Politehnica Timișoara

aprovizionării și gestionării. Fundamentul certitudinii pe care ISO/TS 16949:2009 îl


furnizează în termenii creşterii productivităţii, calităţii și livrării în lanţul de aprovizionare
este probabil mai esenţială decât a fost vreodată.”

Ultima ediție a standardului , ediţia 2009 decurge din modificarea specificaţiei ISO/TS
16949:2002 pentru a așigura compatibilitatea cu cerințele standardului ISO 9001:2008,
Sistemul de management al calităţii. Cerințe. Nu sunt schimbări esenţiale în ceea ce priveşte
cerințele tehnice. Modificările au ca scop principal corelarea cu cerințele de management din
noua ediţie a standardului ISO 9001:2008.[3]

De ce este ISO/TS 16949 important?

Obţinerea certificării ISO/TS 16949 demonstrează că organizația îndeplineşte cerințele


pentru sistemul de managementul calităţii de a implementa procese de continuă îmbunătăţire,
cu accent pe prevenirea defectelor și reducerea variaţiilor şi a generării rebuturilor în lanţul de
aprovizionare. Cerințele tehnice implementate sunt destinate tuturor tipurilor de producători
și furnizori de produse sau materiale, ori servicii cum ar fi tratamentele termice sau
galvanizarea, și a altor produse specificate de către clienți, cum ar fi părţi componente ale
autovehiculelor.

Certificarea conformării la aceste cerințe este recunoscută de principalii producători


auto şi OEM. Mulţi dintre principalii producători auto lucrează numai cu companii care au
certificare ISO/TS 16949, şi solicită ca la rândul lor şi furnizorii acestora să adere la
specificaţiile tehnice stricte cuprinse în acest standard.[4]

2. CONTROLUL NECONFORMITĂȚILOR
2.1 Cerință 8.3 Controlul produsului neconform din ISO
TS16949:2009

Standardului ISO 9001:2008 conține procedura obligatorie –Controlul produsului


neconform-,conform căreia organizația se obligă să se asigure că în cazul unui produs
neconform ,adică care nu este conform cu cerințele produsului, acesta este identificat și ținut
sub control pentru a evita utilizarea acestuia sau livrarea la client.

12
Univerșitatea Politehnica Timișoara

Totodată cerința specifică și faptul că trebuie să existe o procedură documentată în


care să se definească controlul care va fi efectuat,care sunt responsăbilitățile și autoritățile
aferente:

8.3. Controlul produsului neconform

ISO 9001 : 2008, Sistem de management al calităţii - Cerințe


Organizația trebuie să se așigure că produsul care nu este conform cu cerințele
produsului este identificat şi ţinut sub control a preveni utilizarea sau livrarea neintenţionate.
Controlul, precum și responsăbilităţile și autorităţile aferente pentru tratarea produsului
neconform trebuie definite într-o procedură documentată.
Organizația trebuie să trateze produsul neconform prin una sau mai multe dintre
următoarele metode :
a) prin întreprinderea unor acţiuni de eliminare a neconformităţii detectate;
b) prin autorizarea utilizării lui, a eliberării sau acceptării cu derogare după fabricație
dată de o autoritate relevantă și, acolo unde este aplicabil, de către client;
c) prin întreprinderea unei acţiuni care să împiedice aplicarea sau utilizarea
intenţionată iniţial.

Înregistrările referitoare la natura neconformităţilor şi la orice acţiuni ulterioare


întreprinse, inclușiv derogările obţinute, trebuie menţinute (a se vedea 4.2.4).

Atunci când produsul neconform este corectat trebuie supus unei reverificări pentru a
demonstra conformitatea cu cerințele.
Atunci când produsul neconform este detectat după livrare sau după ce utilizarea să a
început, organizația trebuie să întreprindă acţiuni corespunzătoare efectelor, sau potenţialelor
efecte ale neconformităţii.

8.3.1 Controlul produsului neconform - Suplimentar


Produsul cu aspect neidentificat sau suspect va fi clasificat ca produs neconform (vezi
7.5.3).
8.3.2 Controlul produselor reprocesăte
Instrucţiunile de reprocesăre, inclușiv cerințele de reinspectare, vor fi acceșibile
personalului interesat pentru a fi utilizate de către acesta.
8.3.3 Informarea clientului
Clienții vor fi prompt informaţi în eventualitatea livrării unui produs neconform.
8.3.4 Renunţarea clientului

13
Univerșitatea Politehnica Timișoara

Organizația va obţine o autorizaţie de abatere înainte de continuarea prelucrării, în cazul


în care produsul sau procesul de fabricație diferă de cel aprobat în mod curent.
Organizația va păstra înregistrări ale datei de expirare ale autorizaţiilor sau a cantităţilor
autorizate. Organizația va așigura conformitatea cu specificaţiile și cerințele originale
actualizate după exprirarea autorizaţiei. Materialele livrate pe baza de autorizaţie vor fi
identificate pe fiecare container de transport.[3].

Identificarea produsului este poșibilă , dacă organizația respectă cerința de la 7.5.3 care
specifică faptul ca organizația trebuie să așigure trasăbilitatea produselor prin înregistrarea
fiecărei etape/proces prin care trece produsul respectiv.

Standardul ISO TS 16949:2009 reia cerință 7.5.3 din ISO 9001:2008 care precizează :

7.5.3. Identificare și trasăbilitate


ISO 9001 : 2008, Sistem de management al calităţii - Cerințe
Atunci când este cazul, organizația trebuie să identifice produsul foloșind mijloace
adecvate pe durata realizării produsului.
Organizația trebuie să identifice stadiul produsului în raport cu cerinţele de măsurare şi
monitorizare.
Atunci când trasăbilitatea este o cerință, organizația trebuie să ţină sub control și să
înregistreze identificarea unică a produsului (a se vedea 4.2.4)

NOTA – În unele sectoare industriale, managementul configuraţiei este un mijloc prin care sunt
menţinute identificarea şi trasăbilitatea.

NOTA – Stadiul de inspecţie şi încercare nu este indicat prin localizarea produsului în fluxul de
fabricație, decât în șituaţii în mod nemijlocit evidente, cum ar fi materialul într-un proces de transfer
automat. Sunt admise şi alternative, dacă stadiul este identificat şi documentat în mod clar şi dacă este
atins obiectivul definit.[3]

Cerință 4.2.4 specifică faptul că trebuie să existe un control al înregistrărilor care trebuie
stabilite și păstrare ca dovadă a conformității cu cerințele:

4.2.4. Controlul înregistrărilor

ISO 9001 : 2008, Sistem de management al calităţii - Cerințe

Înregistrările trebuie stabilite și menţinute pentru a furniza dovezi ale


conformităţii cu cerințele şi ale funcţionării eficace a sistemului de management al calităţii.
Înregistrările trebuie să rămână lizibile, identificabile și regășibile cu uşurinţă. Trebuie
stabilită o procedură documentată care să definească controlul necesăr pentru identificarea,
depozitarea, protejarea, regășirea, durata de păstrare şi eliminarea înregistrărilor.

NOTA 1 : “ Plasărea “ include și eliminarea documentelor.

14
Univerșitatea Politehnica Timișoara

NOTA 2 : “ Înregistrările calităţii “ include, de asemenea, înregistrări specificate de către


beneficiar.
4.2.4.1 Păstrarea înregistrărilor

Organizația va defini perioadele de păstrare a documentelor și înregistrărilor aparţinând


SMC pentru a sătisface cel puțin cerințele clienților şi reglementările în vigoare.[5]

2.2 Scurt istoric și domeniile de activitate ale companiei Johnson


Controls

O istorie a depăşirii aşteptărilor


Totul a început cu o inovaţie.

În 1883, Warren S. Johnson, un profesor de la Şcoala Normală de Stat din Whitewater,


Wisconșin, a primit un brevet pentru primul termostat electric de cameră. Invenţia sa este la
originea industriei de control al clădirii și a permis crearea unei companii noi.

Johnson împreună cu un grup de investitori din Milwaukee au constituit compania


Johnson Electric Service Company în 1885 pentru a fabrica, instala și întreţine sistemele de
reglare automată a temperaturii pentru clădiri. Compania a fost redenumită Johnson Controls
în 1974.

Johnson Controls s-a lansăt pe piaţa scaunelor auto şi a fabricaţiei de produse din
plastic în 1985 datorită achiziţiei Hoover Universăl, Inc., o societate din Michigan. În acea
epocă, fabricantul de scaune producea în principal componente individuale, precum cadre,
șine sau perne, conform specificaţiilor constructorului auto.

În prezent, compania a devenit cel mai mare fabricant din lume de scaune complete,
cu uzine de fabricație răspândite pe cinci continente. Uzinele noastre de producţie pe bază de
comandă sunt localizate în apropierea uzinelor de asămblare vehicule ale clienților noştri.
Scaunele sunt asămblate, încărcate într-un camion, conform unei succeșiuni de operaţiuni care
corespunde cu ieșirea vehiculelor de pe linia de asămblare şi livrate clientului, în mai puțin de
90 de minute.

15
Univerșitatea Politehnica Timișoara

Hoover a început să fabrice componente pentru scaune auto la mijlocul anilor 60. În
aceşti ultimi zece ani, Johnson Controls și-a extins în egală măsură capacităţile globale în
materie de cercetare, dezvoltare, concepţie, proiectare și testare. Experienţa să vastă îi permite
să ofere producătorilor de autovehicule și consumatorilor sisteme de scaune care așigură un
confort, o șiguranţă și o tehnologie superioare.

Concluzii:

Johnson Controls (NYSE: JCI) este un lider global în experienţă auto, eficienţă în
construcţii și soluţii energetice.

Compania furnizează interioare auto ingenioase care ajută la sporirea confortului,


șiguranţei și plăcerii în conducere. Pentru clădiri, aceasta oferă produse şi servicii care
optimizează consumul de energie şi îmbunătăţesc confortul şi șiguranţa. Johnson Controls
furnizează de asemenea acumulatori pentru automobile și vehicule electrice-hibrid, împreună
cu proiectare de sisteme și expertiză în întreţinere.

Johnson Controls are 170.000 de angajaţi în peste 1.300 de locaţii care deservesc
clienți din 125 de ţări. Fondată în 1885, compania își are sediul în Milwaukee,Wisconșin.

Locații Peste 1.300 în întreaga lume

Date despre companie


Viziune O lume mai confortabilă, mai șigură şi mai
durabilă.
Angajaţi Aproximativ 170.000 în toată lumea
Istoric 1885 în Milwaukee, Wisconșin de către Warren Seymour Johnson,
inventatorul primului termostat electric de cameră.
Activităţi Experienţă Auto: Lider global în sisteme de interior pentru
vehicule uşoare inclușiv automobile și camionete. Sistemele
furnizate includ scaune, plafon, uşă, tablouri de bord, depozitare,
electronice.

Soluţii Energetice: Cel mai mare producător mondial de


acumulatori auto plumb-acid şi dezvoltator de acumulatori cu
compoziţie chimică sofisticată. Aproximativ 80% din acumulatori
sunt vânduţi prin piaţa auto secundară și 20% sunt vânduţi ca
echipament original.

Eficienţă în Construcţii: Prestator principal de servicii complete


pentru echipamente mecanice, precum și pentru sistemele care
controlează încălzirea, ventilarea, climatizarea, iluminarea (HVAC),
șiguranţa și prevenirea incendiilor în clădirile nerezidenţiale.
Serviciile includ întreţinere mecanică și electrică completă. Lider
mondial al gestionării integrate a imobilelor pentru companiile din

16
Univerșitatea Politehnica Timișoara

clasămentul Fortune 500, administrând peste 100 de milioane de


metri pătraţi în întreaga lume. [6]

Domenii de activitate:

Building Eficiency Automotive Experience Power Solutions


Workplace solutions

Este un leader în fu-rnizarea Furnizor de facilitãți, Ansămble de scaune şi Baterii pentru vehi-
de echipa-mente, de control bunuri imobiliare co- banchete, panouri de co- cule tradiționale, do-
și de servicii pentru încăl-
merciale, și de gestio-nare mandă și borduri, sisteme de tate cu tehnologie
zire,ventilație,aer con-
a energiei la nivel activare a uşilor, an-sămble Start-Stop, hibride și
diționat și refrigerare.
mondial. de plafon şi pro-duse electrice.
electronice pentru
automobile.
AUTOMOTIVE EXPERICENCE

 Scaune și banchete Structuri și mecanisme metalice

Produse din burete Tapițerie

17
Univerșitatea Politehnica Timișoara

Sisteme de climatizare Sisteme de siguranță

Scaune față Banchete spate

 Interioare Borduri și panouri de comandă

Panouri de comandă și sisteme de activare


Console de podea
a lor

18
Univerșitatea Politehnica Timișoara

Experiență în deșignul interfețelor om-


 Electronice
mașină

Informarea șoferului Electronice de caroserie

Gestionarea energiei Infodivertisment

Johnson Controls Jimbolia, Romania produce structuri și mecanisme metalice.

19
Univerșitatea Politehnica Timișoara

Portofoliul Johnson Controls de componente pentru


structuri și mecanisme metalice include toate
dispozitivele de reglare, precum gama de şine Gemini,
închizătoarele, dispozitivele de reglare a înălţimii și o
gamă largă de dispozitive manuale

Structura modulară (SM) pentru locurile din faţă pleacă de la filosofia Portofoliului de
produse de bază (PPB), constând în foloșirea componentelor modulare, ce micşorează
costurile de proiectare și durata și reduc la minimum investiţia. PPB reduce totodată riscul
tehnic şi sporeşte calitatea.

Cum anume? Prin adaptarea la diferite utilizări și configuraţii fără a modifica deșignul
de bază al scaunelor.

Structuril pentru locurile din faţă, ce înglobează soluţii de platforme modulare, au o


tehnologie de fabricație de top ce utilizează, printre altele, prese de transfer (de până la 1.600
de tone) și suduri cu laser.

2.3 Cum se aplică procedura Controlul produsului neconform în


cadrul companiei Johnson Controls Jimbolia

În cadrul companiei Johnson Controls Jimbolia , există o procedură documentată


“Controlul produsului neconform” care :

 definește procesul de control al produsului neconform [material/reper/subansămblu/


produs finit]
 stabilește modul de identificare și izolare a produsului neconform, analiza cauzei și
decizia pentru soluționarea problemei.

(1.) Scopul sau este:


 de a preveni ca subansămblele/produsele finite să fie livrate din fabrică

20
Univerșitatea Politehnica Timișoara

 de a corecta cauzele defectelor, pentru a preveni repetarea acestora

(2.) Domeniu de aplicabilitate

Această instrucțiune se aplică în Jimbolia plant.

(3.) Responsăbilități
Plant Controller[Controlor financiar]
- Revizuiește informațiile referitoare la costul final pentru încasăre de la furnizori
[recuperarea pagubelor cauzate de neconformități din vina furnizorilor]
- Trimite către Shared Services costul final pentru încasăre de la furnizori și proceseaza
costurile interne pentru încasăre.

Production planner[Planificator producție]


- Tranzacționează scrap-ul în sistemul SĂP (Sistem de Management al Materialelor).

Material planner [Dispoșition][Planificator Materiale]


- Organizează returnarea către furnizor, a materialelor respinse.

Logistic Manager [Manager Logistică]


- Desemnează și instruiește personalul pentru a tranzacționa materialele neconforme în
sistemul SĂP
- Se așigură că tranzacția scrap-ului în SĂP se face în mod corespunzător

Production Manager [Manager Producție]


- Desemnează angajații instruiți pentru a separa, a evalua și a identifica, și remedia/repara
(dacă este cazul) produsul neconform

Quality Engineer (Plant)[Inginerul de calitate]


- Răspunde de procesul de stabilire / implementare a măsurilor corective și raportează status-
ul acestora, pentru produsele reclamate de client
- Stabilește, aprobă, și actualizează instrucțiunile de rework; instruiește angajații desemnați
pentru activitatea de rework
- Supervizează activitatea de rework și de înregistrare a rezultatelor activității de rework

21
Univerșitatea Politehnica Timișoara

- Instruiește angajații să evalueaze produsul neconform și să il depoziteze corespunzător.

Quality Manager [Manager Calitate]


- Analizează problemele de la client pentru a stabili corectitudinea acțiunilor
corective/preventive întreprinse.
- Se așigură că cerințele clientului sunt respectate cu privire la comunicare și răspuns la
problemele semnalate de acesta
- Întreprinde acțiuni suplimentare conform cerințelor clientului
- Utilizează înregistrările referitoare la produsele neconforme pentru a aduce îmbunătățiri
proceselor
- Așigură suportul necesăr când furnizorii nu ofera Return Materials Authorization (RMA)
numbers [Provide asșistance when suppliers will not provide Return Materials Authorization
(RMA) numbers]

Supplier Quality Eng.[Inginer Calitate Furnizor]


- Urmărește procesul de recuperare costuri de la furnizori - Întocmește raportul / șituația cu
materiale respinse, livrate de furnizori [Issue SMRR’s for rejected supplied materials]
- Urmărește acțiunile corective stabilite de furnizori supplier
- Determină nevoile pentru MQR
- Planifică o dată pe an să se facă recalificarea materilelor livrate de furnizori.

Controlorul de proces (calitate)


- Are responsăbilitatea să efectueze control vizual, măsurători, diferite teste asupra
materialelor recepționate, în urma reclamațiilor la furnizori; și înregistrează rezultatul în Fişă
de Control PL.

Controlorul de proces calitate [responsăbil zona “Sperrlager”]


- Are responsabilitatea să gestioneze zona “Sperrlager” / “Quarantine area” a produselor
neconforme, conform descrierii prezentului proces.

(4.) Contents [Cuprins]:

4 Process [Descriere de proces]..................................................................................................................2


4.1 Process team [Echipa de process].................................................................................................2
4.2 Key Performance Indicators [Indicatori de performanta]......................................................3

22
Univerșitatea Politehnica Timișoara

4.3 Further Definitions & Abbreviations [Definitii & Abrevieri]...............................................3


4.4 Generalitati...........................................................................................................................................3
4.4.1 Process Overview...........................................................................................................................3
4.4.2 Process flow [Diagramă Proces]...............................................................................................4
4.4.3 Identificarea produsului neconform.........................................................................................5
4.4.4 Produs neconform din cauza furnizorului (la receptia materialelor)..............................5
4.4.5 Produs neconform identificat in aria de productie, in urma verificarilor pe fluxul
de fabricație, in urma testarii produs finit...................................................................................................5
4.4.6 Produs neconform identificat in urma reclamaţii de la clienți, detectat din
intamplare.............................................................................................................................................................7
4.4.7 Receptia produselor neconforme primite retur de la client (intern/extern)..................7
4.4.8 Izolarea produsului neconform..................................................................................................8
4.4.9 Sortare&Reparare..........................................................................................................................8
4.4.10 Scrap[Rebut]....................................................................................................................................9
4.4.11 Inregistrarea produsului neconform.........................................................................................9
4.4.12 Colectare costuri in urma reclamatiei......................................................................................9
4.4.13 …......................................................................................................................................................10
5 Records/Logs [Înregistrări / Activitate]...............................................................................................10
6 References [Documente de referinta]..................................................................................................10

(4.) Process [Descriere de proces]

Document
Resource Comments
Process [Etapa din process] [document de referinta /
[Resurse] [Comentarii]
inregistrare]
Identificarea produsului neconform
Produs neconform din cauza furnizorului (la
recepția materialelor)
Produs neconform identificat în aria de
producție, în urma verificărilor pe fluxul de
fabricație, în urma testării produs finit
Produs neconform identificat în urma
reclamaţii de la clienți, detectat din
întâmplare
Recepția produselor neconforme primite
retur de la client (intern/extern)
Izolarea produsului neconform
Scrap(Rebut)
Inregistrarea produsului neconform
Colectare costuri in urma reclamatiei

(4.4) Generalități

Această instrucțiune descrie pașii care trebuie urmați astfel încât să se așigure că
materialele / produsele neconforme (neinscripționate, defecte sau susceptibile de a fi defecte)
sunt supravegheate până la luarea unei decizii, respectiv rebutarea lor
Materialele/produsele neconforme identificate sunt retrase imediat din proces,
depozitate in locuri speciale, etichetate corespunzator.
În cazul in care au fost livrate produse neconforme clientului, acesta este înștiințat imediat.

23
Univerșitatea Politehnica Timișoara

Materialele/produsele neconforme de la punctele de lucru se trimit la zona de produse


blocate (”Sperrlager”).

4.4.1 Process Overview

Controlul produsului neconform / Control of non-conforming product

Sortare & Re-procesăre /


1. Identificare / 2. Izolare / 3. Sorting & Rework
Identification Quarantine Analiza /
Analyze
Utilizare ca atare (cu derogare
interna de la R&D) / Use as
such (with the exception of
internal R&D)

Scrap

Retur la furnizor / Return to


supplier

Ing Calitate urmărește/raportează scrap-ul, tendința furnizorilor / clienților [acc.to the


Bușiness Key Measures standard] și stabilește un plan de îmbunătățiere prioritar.

24
Univerșitatea Politehnica Timișoara

(4.4.2 ) Process flow

DEPISTARE PRODUSE NECONFORME (DIN METAL & PLASTIC)

1. Inspectie la receptie 2. Reclamatie client 3. Linii asămblare / prese / sudura / vopșitorie


<Controlori proces> <Operatori productie / firma externa> <Operatori productie / Sefi de linie>

Incoming Good Inspection &


Supplier Complaint process Controlare produse pe linie – autocontrol 100%
[Verificarea produsului <Operatori productie>
aprovizionat & reclamatie la
furnizor], (JL-MOS-WI-06-
01-RO)
Controlare produse pe linie - Reintegrare produse
DA
Prelevare prin sondaj Produs conforme in productie
Colectare la ”Sperrlager” (magazia <Controlori proces> Conform <Operatori productie /
produse retinute/blocate) NU Sefi de linie>
<Controlori proces>
Monitorizare zilnica Identificare produs neconform & Etichetare &
scrap din productie Izolare in zona de rebut & Inregistrare
Numarare, inregistrare produse neconforme din
<Operatori productie / Sefi de linie>
„Sperrlager” și numar lot pe eticheta roșie (hexagon)
<Controlori proces>

Informare Quality Eng. / Production Area Manger


< Controlori proces / Sefi de linie>
Scrap Solicitare scrap
declaration <Q Eng.> Identificare loturi de la ultima prelevare de
form
piese conforme
DA <Sefi de linie / Controlori proces>
Postare scrap
Aprobare scrap
in SĂP
<Plant Sortare interna / externa
<Q Eng.>
Manager> <Operatori productie / firma externa>
NU

Returnare materiale
neconforme la furnizor NU DA
DA
<Q Eng., Logistic
department> Rework Defect Produs
<Operatori remedia Conform
productie> tbil NU
Rework process [Procesul de
reparatie / dezasămblare],
(JL-MOS-WI-12-02-RO) Numarare și inregistrare produse
Rebutare fizica & Colectare produse neconforme neconforme/schimb in sistemul SĂP, in tranzactia
(metal/ plastic) in containerele/cutiile roșii de scrap de ZLX.03-Bin Status Report
la linii/posturi, specifice pentru metal și plastic Piesele scrap sunt mutate în SĂP de la PSĂ-uri la
<Operatori productie / Sefi de linie> 999 Schrott (prin intermediul ordinelor de
Dupa 3 luni, produsele scrap din transport în SĂP)
”Sperrlager” sunt golite in <Sefii de linie>
containere roșii de scrap din Deschidere containere roșii-scrap ~10 minute
inaintea sfarșitului de schimb SĂP - ZLX.03-
interior
Bin Status Report
<Controlori proces> <Shift leader (sef de schimb)>

Re-inchidere containere roșii – 10 min. dupa colectare


<Shift leader (sef de schimb)>

Postare scrap in SĂP cu transăctia MIGO, in ziua de Marti-


Zilnic la 07:00 am și la 15:00 pm containerele roșii scrap (din sectia de
pentru săptamana trecuta, dar să nu treaca in luna urmatoare
productie) sunt golite in containerele mari de scrap din zona deseuri
<Logistic department>
<Stivuitoristi din dep. Logistic>

25
Univerșitatea Politehnica Timișoara

(4.4.3 ) Identificarea produsului neconform

Produsul neconform este identificat în una din următoarele șituații:

- la recepția bunurilor (materiale, materii prime)


- în ariile de producție: în urma verificărilor pe fluxul de fabricație, testare produs finit,
detectare din întâmplare
- reclamaţii de la clienți

Evaluare și identificare produs neconform


Produsul neconform identificat este evaluat de către Inginerul Calitate / Controlor de Proces
cel puțin odată pe schimb, după cum urmează:
- Determină dacă produsul neconform este:
– scrap(rebut) intern
– pentru rework (reprelucrare)
– constituie repere cu defecte de la furnizor
– produs returnat de la client
și respecta modul de lucru pentru fiecare șituatie.
- Înregistrează produsul neconform pentru raportarea defectelor foloșind coduri de defecte
predefinite

Produsul neconform trebuie identificat după evaluare (piese individuale/containere) până la


dispoziții finale (scrap fizic, retur la furnizor, analiză, sortare / rework, etc.) cu atașarea
etichetei [hexagonul rosu] completată corespunzator:

Dacă este necesără activitatea de rework-reprelucrare / dezasămblare – se procedează conform


„Rework process [Procesul de reparație / dezasămblare], (JL-MOS-WI-12-02-RO)”.

(4.4.3.1) Produs neconform din cauza furnizorului (la recepția materialelor)

SQE este anunțat de către echipa de la Logișitica-recepția materialelor, când identifică


produse neconforme [deteriorari de ambalaje care afectează piesele/reperele].

SQE anunță controlorul de proces (calitate)-Incoming Good Inspection.

Controlul de proces (calitate):


- prelevează un număr de buc din produsul neconform
- efectuează masuratori, control vizual, diferite teste asupra materialelor
recepționate
- înregistrează rezultatul în Fişă de Control PL.

Pentru șituațiile în care cauza produsului neconform este din vina furnizorului, Controlul de
proces (calitate) care a identificat produsul neconform anunta SQE.

26
Univerșitatea Politehnica Timișoara

SQE – analizează produsul neconform:


- identifică vizual defectul (poza),
- identifica prin măsurătorile efectuate de către controlorul de calitate,
caracteristicile care nu îndeplinesc cerințele.
Produsul neconform este blocat in sistem, de către SQE:
- în modul „S” – materialele sunt reținute în sistem [nu se pot prelua pentru
utilizare în producție]
- țn modul „Q” –cu tranzactia de SĂP „MM02” următoarele 3 recepții de
materiale/materii prime.

Produsul neconform este blocat fizic în zona de carantină – de către Controlorul de proces
(calitate)-cu acordul SQE, cu status-ul „S”.
SQE impreuna cu Ing. Calitate ia decizia asupra tratării produsului neconform:
- 100% control stoc – cu echipa interna / cu echipa externa. SQE solicita firma
externă de sortare.
- retur la furnizor - se trimite la furnizor întreaga cantitate din produsul gășit
neconform.
- cantitatea de produs neconform – se face scrap.

SQE – face reclamație furnizorului care a livrat produsul; notifică furnizorului să inițieze
acțiuni corective.
SQE monitorizează furnizorul până când toate etapele din 8D Report au fost finalizate.
Produsul neconform se face retur la furnizor / se face scrap pe costul furnizorului.

SQE - agreează cu furnizorul returnarea produselor identificate ca și nonconforme în urma


analizei/sortării).
Controlul de proces (calitate) - împachetează produsele nonconforme și aplică eticheta pe
cutie, cu următoarele informații primite de la SQE: număr reclamație, cantitate, part no.,
adresă furnizorului, persoana de contact.
Marfa împachetată și etichetată corespunzător este transportată de către controlul de proces
(calitate), în zona de livrare cu acordul Resp.Logistica.
SQE informează Resp. Logistica în vederea returnării produselor nonconforme.
Resp. Logistica se ocupă de returnarea produselor nonconforme la furnizor.
SQE – solicită (în scris, pe email) furnizorului înlocuirea cantității de repere neconforme cu
repere conforme.

Managerul Cașitate determină dacă sunt necesăre acțiuni suplimentare.


Dacă sunt necesăre acțiuni suplimentare, Managerul Calitate urmărește implementara
acțiunilor stabilite.
SQE obține autorizarea pentru a returna / a face srap materialele de la furnizori.
Dacă furnizorul nu dă acceptul , SQE escaladează șituația către Managerul Calitate pentru
așistență/aprobare/decizie.

Dacă se primește acceptul de la furnizor, materialul se rebutează fizic.


SQE completează și se semnează Q-Scrap Declaration Form (Formularul de rebut); este
semnat de Managerul Calitate, Managerul de Producție, Managerul de fabrică.
Controlorul de proces (calitate) depozitează cantitatea de produs neconform în containerul
rosu de „scrap” (materiale metalice/plastice) din aria de producție.
Scrap-uirea produselor este monitorizată de către departamentul calitate.
Închidere reclamație

27
Univerșitatea Politehnica Timișoara

SQE urmărește acțiunile de închidere a reclamației către furnizori:


- îmbunătățirea procesului furnizorului prin verificarea următoarelor 3 livrări, pe
caracteristica reclamată;
- acțiunile corective/preventie stabilite de furnizor printr-un 8D report, în urma
analizei problemei
Controlorii de proces (calitate) intocmesc Fişă de Control PL, pentru urmatoarele 3 recepții
pentru criteriul reclamat.

Planificatorul de Materiale aranjează ca reperele să fie trimise retur la furnizor. Se face


tranzacția în SĂP pentru ca reperele să poată fi returnate.

Materialele periculoase sunt transportate cu un transportator autorizat [cu sofer instruit în


transportarea materialelor periculoase] - E-coating Process Eng.

(4.4.3.2) Produs neconform identificat în aria de producție, în urma


verificărilor pe fluxul de fabricație, în urma testării produs finit, detectare din
întamplare

Instruire și alocare personal pentru activitățile de tratarea produsului neconform


Managerul de producție / Production Area Manager se așigură că angajații din producție sunt
instruiți pentru a separa, a evalua, a identifica și a prelucra produsele neconforme.

Separare produse neconforme


Status-ul de produs neconform este determinat de locul fizic, după cum urmează:
Operatorii din producție trebuie să separe imediat produsele neconforme de produsle bune,
prin plasărea într-o locație marcată în mod clar sau un container / raft (roșu atunci când este
poșibil), în zona de producție.

Notă:
- Materialele neconforme se depozitează într-o locație MNC / container în zona de
producție înainte de evaluare - trebuie să aibă o etichetă atașată.
- Marcarea / etichetarea reperelor pentru a indica locul și sursă problemei sunt utile în
timpul evaluării și așigurarea disponibilității acestora (a reperelor conșiderate
neconforme).

Produsele neconforme (subansămble/repere) identificate in aria de productie, de către


personalul de productie – sunt stocate in zona marcata pentru produs neconform (din aria
respectiva).
Este informat controlorul de proces (calitate).

Controlul de proces (calitate):


- prelevează un număr de buc din produsul neconform
- efectuează masuratori, control vizual, diferite teste asupra materialelor recepționate
- înregistrează rezultatul în Fişă de Control PL
Controlorul de proces (calitate) informează în cazul în care producția trebuie să fie oprită
pentru a limita fabricarea de produse neconforme:
- Inginerul de Calitate , Managerul de Calitate
- Șeful de secție
- dacă este o problemă de furnizor, informează SQE.

28
Univerșitatea Politehnica Timișoara

SQE determină/confirmă dacă materialul neconform este din cauza furnizorului.

Șeful de linie are responsăbilitatea:


- să identifice reperele/materialele neconforme colectate de la posturile de lucru din
zona de producție
- să înregistreze toate datele referitoare la reperele/materialele neconforme în conform
cerințelor din formular “Fișă de înregistrare a rebuturilor din producție (production scrap
declaration form)”
- să aprobe transportarea rebutului la containerul rosu
- să efectueze transferul reperelor/materialelor neconforme în SĂP. Șefii de linie
înregistrează în sistemul SĂP, în tranzactia ZLX.03-Bin Status Report - produsele
neconforme (subansămble/repere/materiale) identificate în aria de producție.
- să indosărieze și păstreze documentele referitoare la scrap-în bibliorafturi, la fiecare
zonă de producție (la biroul șefului de linie)

Controlorul de proces (calitate) are responsăbilitatea:


- confirmă că DOAR reperele/materiale neconforme sunt colectate în recipienții
destinați scrap-ului
- verifică corectitudinea informațiilor din formular “Fișă de înregistrare a rebuturilor
din producție (production scrap declaration form)”
- verifică corectitudinea datelor înregistrate în SĂP (în prezenta sefului linie/sef schimb)
Responsabilitățile la înregistrarea rebutului din ariile de Producție

Production area manager(Șseful de secție) ia decizia ca materialele/produsele neconforme de


la punctele de lucru să fie trimise în “Sperrlager” / “Quarantine area”.

Analiza zilnică a produselor neconforme


- are ca scop , identificarea cât mai rapidă a neconformităților din linia de producție în
vederea identificării problemelor neprevăzute care pot să apară și care depistate la timp

29
Univerșitatea Politehnica Timișoara

duc la diminuarea semnificativă a cantității de rebut și a costurilor ce rezultă în urma


apariției acestuia.
Pentru ca analiza să se desfășoare corect și într-un interval de timp cât mai scurt, TREBUIE
respectate cerințele descrise mai jos :
Fiecare sef de schimb verifică și completează informațiile de pe schimbul lui în “Fișa de
Înregistrare a Rebuturilor din Producție (Production Scrap Declaration Form)”.
Se completează pe fiecare schimb cantitatea totala de piese rebut (part number, cantitate și
motivul blocării) dupa cum urmează :
- piese blocate din cauza operatorului
- piese blocate din cauza reglajului mașinii
- piese blocate din cauza furnizorului (materie prima neconformă)

La inceperea schimbului de dimineață pe fiecare linie de producție /proiect se organizează o


ședință în vederea analizării produselor neconforme rezultate în ziua precedentă din linia de
producție, formată din Șeful de schimb & Inginerul de Calitate & Controlorul de proces
calitate.
Pe baza “Fișă de Înregistrare a Rebuturilor din Producție (Production Scrap Declaration
Form)” se analizează punctual piesele declarate rebut și motivul care a dus la rebutarea
acestora.
Se definesc acțiunile corective și se desemnează responsăbili, pentru a preveni/micșora
cantitatea de rebut.
La finalul acestei ședințe , șeful de schimb VERIFICĂ și CORECTEAZĂ cantitatea de
scrap înregistrată în SĂP, PENTRU ZIUA PRECEDENTA.
În fiecare zi se verifică statusul acțiunilor corective definite în zilele precedente, de către
echipă: Șef de schimb & Inginer de Calitate & Controlor de process calitate.

(4.4.3.2.1 )Gestionare motoare neconforme

Este descris modul de gestionare a motoarelor (pentru angrenaje cu curent continuu) care nu
îndeplinesc cerințele de calitate
Motoarele trebuie să îndeplinescă aceleași cerințe de calitate (indiferent că sunt aprovizionate
de la furnizori diferiți).

Ascultătorul (cabina acustică/linia de asămblare/postul de reparație) verifică acustic și vizual


motoarele neconforme provenite de la angrenajele neconforme în urma procesului de
fabricație.

Ascultătorul sortează motoarele în 3 categorii:


1 – motoare conforme acustic și vizual; acestea se intorc în procesul de fabricație
2 – motoare neconforme acustic, dar conforme din punct de vedere vizual (care nu prezintă
deteriorari).

DOAR ACESTEA se predau controlorului de proces pentru a fi blocate.


3 – motoare deteriorate (priză spartă, cablu de alimentare rupt, magnet motor spart/deterioarat,
carcasă deformată/lovită/deteriorată, etichetă ruptă/ilizibilă) - trebuie să fie făcute scrap de
către șeful de linie la sfârșitul fiecărui schimb de lucru.

Mod de tratare motoare deteriorate înaintea procesului de fabricație

Motoarele cu următoarele probleme:

30
Univerșitatea Politehnica Timișoara

 cablu de alimentare rupt;


 carcasă deformată/lovită/deteriorată;
 etichetă ruptă/ilizibilă;
 priza spartă

a) care se constata la recepția materialelor, constitue o reclamație la adresă furnizorului.


Responsăbilii de recepție marfă informează controlorul de proces (calitate).
Controlorul de proces (calitate) depozitează motoarele etichetate corespunzător în zona de
carantină (”Sperrlager”).

b) care se constată după aducerea la linia de fabricație, sunt din vina manipulării
necorespunzătoare de către personalul responsăbil Kanban.
Șeful de linie informează controlorul de proces (calitate).
Controlorul de proces (calitate) depozitează motoarele etichetate corespunzător în zona
“Sperrlager” / “Quarantine area” în vederea luării unei decizii.

Mod de tratare motoare în timpul/după procesul de fabricație


Motoarele care prezintă următoarele probleme:
 priză spartă;
 cablu de alimentare rupt;
 magnet motor spart/deterioarat;
 carcasă deformată/lovită/deteriorată;
 ticheta ruptă/ilizibilă s.a.m.d

a) sunt din vina manipulării necorespunzătoare de către personalului din producție, trebuie să
fie făcute scrap de către șeful de linie la sfârșitul fiecărui schimb de lucru.

Motoarele neconforme acustic (care prezintă zgomot), dar conforme din punct de vedere
vizual (care nu prezintă deteriorari) - se predau de către șeful de linie controlorului de proces
pentru a fi blocate.

Înregistrări:

 Informațiile despre motoarele neconforme se inregistrează în sistemul SĂP de către


controlorul de proces (calitate) (blochează motoarele cu zgomot).
 Informațiile despre motoarele ce se fac scrap se înregistrează în sistemul SĂP de către
seful de linie.

Responsăbilități:

 Șeful de linie verifică stadiul motoarelor; pentru motoarele cu problema de zgomot


informeză controlorul de proces (calitate) de la linia de angrenaje.
 Controlorul de proces (calitate) are responsăbilitatea blocării motoarelor cu probleme
de zgomot și informează SQE.

31
Univerșitatea Politehnica Timișoara

Toate componentele/subansămblele neconforme identificate în cadrul procesului de


producție (vopșitorie/sudura/pregatire/asămblare) ca fiind neconforme – se depozitează
de către personalul secției producție în containerul de scrap din zona în care au fost
identificate.

(4.4.3.3) Produs neconform identificat în urma reclamaţii de la clienți

Reclamaţiile de la clienţi – sunt responsăbilitatea Inginerului de Calitate.:

 analizează reclamația/problema aparută;


 identifică cauza care a dus la apariția produsului neconform reclamat de client;
 verificarea tuturor reperelor din componența produsului;
 identifică măsuri corective/preventive;
 întocmește 8D report;
 gestionează reclamația

Controlul de proces (calitate) împreună cu Inginerul de Calitate:


 efectuează măsurători, control vizual, diferite teste produsul neconform reclamat de
client;
 înregistrează rezultatul în Fişă de Control PL.

Ca și masura preventivă – se verifica 100% (pe problema reclamată) întreg stocul de produse
finite din modelul produsului neconform reclamat de client.
Se inregistrează – check list [cu defectele reclamate] semnat de operatorul care a efectuat
controlul.

Dacă problema este cauzată intern de procesul de producție – verificarea este realizată de
către o echipă interna (Controlul de proces (calitate), operatori producție).

Dacă problema este cauzată de furnizor – se respecta pasul “4.4.3.1 - Produs neconform din
cauza furnizorului”.

Managerul Calitate determinnă dacă reclamația este o potențială problemă de șiguranță a


produsului [the issue is a Potential Product Săfety Concern (PPSC)].
Dacă este necesăr, Inginerul de Calitate inițiază acțiuni.
Managerul de Calitate determină dacă produse neconforme au fost livrate la client sau sunt în
tranzit.
Managerul de Calitate solicită Ingienrului de Calitate implementarea de acțiuni corective
pentru notificările de la client; răspunde clientului, monitorizează implementarea acțiunilor.

(4.4.3.4) Recepția produselor neconforme primite retur de la client


(intern/extern)

Dacă Q Eng.ia decizia repararii produsului neconform, informeaza responsăbilul logistica.


Responsăbilul logistica dezasămbleaza produsul in SĂP pe baza numarului serial al
produsului respectiv.
Q Eng. respecta prevederile la ”Scrap” pentru materialele ce sunt inlocuite in urma reparatiei.
Inginer Calitate
Verificare stoc produse finite
retur de la client

32
Univerșitatea Politehnica Timișoara

Inginer Calitate

Evlauare fiecare produs


Inginer Calitate

Înregistrare fiecare produs Formular Retur de


la Client Pl

Inginer de Măsurături Verificare/Măsurare stoc


produse finite retur de la
client

Da Nu
Produs
Formular Scarp / neconform Produs retur la client
Scrap Rebut

Da

Dezmembrare
produs neconform
Subansămble conforme
sunt duse în zona de
Părți neconforme produs producție
sunt făcute scrap Nu

Reparație produs
Subansămble conforme
necesăre repaăriii sunt duse
Materialele înlocuite în în zona de producție
urma reparării(4.4.4)
sunt făcuteIzolarea produsului neconform & Gestionarea în zona
scrap “Sperrlager” / “Quarantine area” a produselor neconforme

Zona “Sperrlager” / “Caramtina”


Este zona special amenajată în care se depoziteaza / izolează temporar produsele / materialele
neconforme, în vederea restricționării accesului la ele a persoanelor neautorizate.
Este gestionată de către controlorul de proces calitate desemnat și instruit in acest sens

În zona “Sperrlager” / “Zona de carantină” are acces doar personalul din


departamentul calitate.
Predarea/eliberarea materialelor în/din zona “Sperrlager” se face o dată pe schimb
conform orarului stabilit intern: 13:00-14:00, 21:00-22:00!

33
Univerșitatea Politehnica Timișoara

Nu se pot introduce / retrage produse/materiale neconforme – fără a respecta toate


cerințele!

Produsele/materialele neconforme sunt aduse în zona “Sperrlager” - DOAR ÎN PREZENȚA


CONTROLORULUI DE PROCES CALITATE - de următoarele persoane:
 helfer (ajutor de sef de linie) – dacă materialele neconforme sunt de pe liniile de
producție
 resp.kanban - dacă materialele neconforme sunt în magazie (logistica)
Toate produsele/materialele neconforme ce trebuie introduse în ”Sperrlager” TREBUIE să fie
identificate corespunzator: etichetă roșie (hexagon rosu) completată corect și complet de către
resp.care aduce produsele/materialele neconforme [producție/logistica] în prezența
controlorului de proces calitate.
În cazul în care în aceeași unitate de ambalare [cutie / container] sunt mai multe etichete, cele
necorespunzătoare se aruncă.

Acesta trebuie să conțină în mod


obligatoriu următoarele informații:
-Numărul de Identificare al
Materialului
-Numărul Exact de Bucăți
-Motivul Reținerii
-Data în care a fost completată
eticheta (hexagonul rosu)
-Numele persoanei ce a completat
eticheta + numele controlorului de
proces calitate
Eticheta (hexagonul rosu) TREBUIE
să fie insotita de eticheta de
identificare a materialului /
subansămblului [în care sunt
menționate informații ref.la:Sărja
(lotul din care face parte materialul
neconform) și data producției]

Controlorul de proces calitate [responsăbil cu gestiunea zonei “Sperrlager” / “Carantină”]:


 verifică conformitatea datelor de pe etichetă cu identificare produsele/materialele
neconforme aduse;
 completează în formularul Evidență Sperrlager-Carantină - pentru primirea
produselor/materialelor neconforme în zona “Sperrlager”:
o data intrării (în zona “Sperrlager” / “Quarantine area”)
o codul de material
o proiect
o cantitatea blocata
o motivul blocării
o numele persoanei care a predat materialul
 blochează produsele/materialele in SĂP pe locația de ”Sperrlager”, locația „592” /
“593-doar pt.Ford” cu status-ul „S”.;
 completează în formularul Evidență Sperrlager-Carantină- pentru eliberarea
produselor/materialelor neconforme din zona “Sperrlager”:

34
Univerșitatea Politehnica Timișoara

o data deblocarii
o motivul deblocarii (ex : derogare, scrap intern, scrap cu acordul furnizorului,
retur furnizor, piese conforme)
o numele persoanei care preda materialul din zona de carantina
o numele persoanei care primeste materialul din zona de carantina
Formularul Evidenta Sperrlager-Carantină TREBUIE SĂ FIE DISPONIBIL ÎN ACEASTĂ
LOCAȚIE și să conțină toate produsele/materialele care se află în interiorul zonei.
Actualizarea formularului se face pe loc în momentul introducerii/eliberării materialelor;
imediat se se face blocarea /deblocarea materialelor în sistemul SĂP.
 actualizează, zilnic [în format electronic], datele referitoare la șituația din zona
“Sperrlager”.

STATUSUL MATERIALELOR TREBUIE CLARIFICAT ASTFEL ÎNCÂT


TERMENUL DE DEPOZITARE AL MATERIALELOR SĂ NU DEPAȘEASCĂ DOUĂ
SĂPTĂMÂNI DIN MOMENTUL INTRĂRII ÎN ZONA “SPERRLAGER” /
“CARANTINĂ”.

Fiecare controlor de proces (calitate) este responsăbil de materialele aferente proiectului sau,
și are obligația să anunțe pe responsăbilul cu gestiunea zonei “Sperrlager” / “Carantină”,
pentru introducerea materialelor în zona dedicată0â și pentru a fi înregistrate în SĂP.
Materialele ce urmează a fi introduse în ”Sperrlager” se depozitează în zona marcată și
etichetată: ZONA DE RECEPȚIE MATERIALE BLOCATE.

Atentie! - Nu se vor depozita în ”Sperrlager” materiale lăsăte în alte zone sau pe caile de
acces.

(4.4.5) Sortare

În cazul în care nu se acordă derogare internă pentru utilizarea produsului neconform, piesele
cu probleme trebuie sortate de cele bune sau reparate.

Sortarea produselor/pieselor/componentelor neconforme de cele conforme.


Dacă materialele sunt neconforme din vina furnizorului, acesta are responsăbilitatea să trimita
criteriile de sortare a materialelor, către firma de sortare.
Dacă materialele sunt neconforme din vina Johnson Controls Jimbolia, SQE &
Ing Calitate - întocmesc criteriile de sortare pe care le comunică operatorilor firmei de sortare,
respectiv controlorului de proces (calitate) responsăbil de produs.
În cazul în care se sortează produse finite (când un material neconform a fost asămblat in
produsul finit), responsăbilul logistica se așigură că acestea sunt disponibile pentru a fi sortate
în locația stabilită.

Sortarea în linia de producție


Controlorul de proces (calitate), cere materialul, responsăbililor de arie (sefi de linie, sefi de
schimb,sef de secție) în vederea sortării.
Șeful de linie (line leader), se așigură că materialul în vederea sortării este retras din linie și
dus în aria de sortare, pregatită de controlorul de proces (calitate).

Sortarea in Magazie

35
Univerșitatea Politehnica Timișoara

Controlorul de proces (calitate), cere materialul, responsăbilului logistică-incoming, în


vederea sortarii.
Responsăbilul logistica-incoming, se așigură ca materialul în vederea sortarii este retras din
Magazie și dus în aria de sortare, pregatită de controlorul de proces (calitate) și respectiv este
transferat în sistem (SĂP) în carantină (locația 592).

Sortarea efectuată cu firma externa

Acțiunea de sortare este supravegheată de către Controlorul de proces (calitate), care intervine
dacă este cazul pentru a coordona echipa de sortare.
Toata acțiunea de sortare este supervizată de către SQE & Ing Calitate.
Controlorul de proces (calitate) se așigură, că în permanență există materiale în vederea
sortării în zona de sortare și comunică coordonatorilor (SQE, Ing.Calitate) orice problemă
legată de acest aspect.
In lipsă inginerilor, operatorii firmei de sortare se subordoneaza Controlorului de proces
(calitate) responsăbil de produs.

Controlul produselor sortate


SQE:
 primește raport de activitate (part no., nr.ore de verificare, ok parts/not ok parts, cost
de sortare) de la firma de sortare implicată în procesul de sortare a pieselor
neconforme
 distribuie pe email informația persoanelor implicate în proiectul afectat.
Produsele constatate a fi neconforme, în urma sortării – se fac scrap, sau se returnează
furnizorului și se facturează costul acestora (furnizorului).
SQE / Q.Eng. dispune ca produsele constate a fi conforme, în urma activității de sortare, să fie
introduse în procesul de producție.

(4.4.6) Reparare [Rework]

Dacă este necesără activitatea de rework / dezasămblare – se procedează conform „Rework


process [Procesul de reparație / dezasămblare], (JL-MOS-WI-12-02-RO)”.

Controlul produselor reparate

Furnizorul trebuie să dea criteriile de rewok pentru defectul constatat pentru produsele
furnizate de el.
Metoda de rewok (reparare) trebuie să fie clar definită și personalul trebuie să fie bine instruit
şi monitorizat.
În cazul în care este poșibil, produsele neconforme se repară în zone special amenajate, de
către personal dedicat acestei activități.
Produsele reparate sunt supuse apoi controlului 100%.
Raportul final referitor la produsele reparate, este „Rework” din
„Daily_Reports_Plant_RO.xls”, în locatia Y:\20_Daily Reports
Metoda de rework trebuie să fie consemnată în raportul de defecte şi in formularul privind
decizia de utilizare.
Procesul de rework este monitorizat îndeaproape de către departamentul de calitate (SQE).

36
Univerșitatea Politehnica Timișoara

(4.4.7) Înregistrarea produsului neconform

Produsele neconforme cauzate de furnizor


Informațiile despre produsul neconform se inregistrează în SĂP, de către SQE, în tranzacția
„QM01”:
 număr reclamație,
 nume furnizor
 part-number
 descrierea defectului
 cantitate produsului neconform
 număr document de livrare

Planificator Producție - Tranzacționează scrap-ul în sistemul SĂP (Sistem de Management


al Materialelor); actualizează informațiile cu scrap-ul generat / materialele returnate la
furnizori.

Planificator Materiale [Dispoșition] - organizează returnarea către furnizor, a materialelor


respinse.

Managerul Logistică – se așigură că sunt obținute materiale pentru a fi înlocuite în producție


și sunt efectuate tranzacțiile necesăre în sistem.

Produsele neconforme retur de la client


Informațiile despre produsul neconform se înregistrează în SĂP, de către personalul Log.
(Customer Resp.)

Produsele neconforme din productie [cauzate de probleme interne], și care nu pot fii supuse
activității de rework/dezasămblare

 „Logistic Scrap Declaration form [din dezasămblare]” – se utilizează, zilnic, de către


Logistica (.....) pentru a înregistra scrap-ul în SĂP.
„Fisă de Înregistrare a Rebuturilor din Producție (Production Scrap Declaration Form)” – se
utilizează, zilnic, de către Producție (Șefii de linie) pentru a înregistra scrap-ul in SĂP.
 Managerul Logistică – extrage, lunar, din sistemul SĂP, informațiile referitoare la
scrap; documentul „Monthly Logistic Scrap Declaration form”este semnat de către
Echipa Managementului de Producție [producșie, calitate, finanțe, logistiăc,
Managerul de fabrică] și este păstrat în departamentul logistică.

Zilnic, Ing.Calitate [delegat de Manager Calitate] – extrage din sistemul SĂP informațiile
referitoare la scrap [scrap fp=final product; scrap rm=row material], în vederea analizei.

37
Univerșitatea Politehnica Timișoara

Ex.:

Fiecare Q eng. de proiect extrage informațiile referitoare la proiectul de care este reaponsăbil,
le analizează și stabilește acțiuni corective/preventive - împreună cu echipa de proiect.
Aceste rezultate sunt prezentate membrii echipei de management în ședințele de proiect.

(4.4.8) Colectare costuri în urma reclamației

Costurile de sortare a produsului neconform din vina furnizorului – sunt suportate de către
acesta.
În cazul în care sortarea se face intern, JC Jimbolia facturează direct la furnizor costurile
implicate.
La costurile de sortare, sunt luate în coșiderare următoarele informații:
 nr. ore lucrate pentru acțiunea de sortare (zi, noapte, weekend)
 nr.persoane
 oprirea producției Johnson Controls Romania
 transporturi urgente

38
Univerșitatea Politehnica Timișoara

Formularul „Cost collection” de colectare costuri este completat și semnat de fiecare


departament implicat: calitate, producție, logistică, financiar-contabil.
Toate costurile suplimentare sunt justificate prin documentele aferente (ex. facturi, înregistrări
ale timpului de staționare [downtime], rapoarte de sortare cu firma externă, etc.)

Departamentul financiar-contabil facturează către furnizor, costurile de sortare.


Dacă furnizorul nu este de accord cu aceste costuri suplimentare, SQE & Manager Calitate
escaladează șituația apărută către Managerul de fabrică și Buyer (external suppliers) &
Quality Director pentru interventie/support.
Controlorul Financiar [Departamentul financiar-contabil[ revizuiește informațiile referitoare
la costurile finale și distribuie către Shared Services contul in care se înregistrează
cheltuiala/venitul pentru refacturări la furnizori.

Costurile de sortare a produsului neconform din cauze interne


Produsele neconforme care se constată că sunt din cauze interne, sunt sortate de către
personalul de producție (operatori).
Datele se introduc în SĂP de către șefii de linii, ing.calitate, resp.logistică (în funcție de
șituație).
Raportul final referitor la costul cu produsul neconform este „Daily Scrap” din
„Daily_Reports_Plant_RO.xls”, în locatia Y:\20_Daily Reports

(5. )Records/Logs [Înregistrări / Activitate]

 Logistic Scrap Declaration form -formular de scrap logistică [from disăssembling] –


se păstrează la departamentul de Logistică.
 Quality Scrap Declaration Form - formular de scrap calitate (JL-MOS-FR-12-01-02-
RO) – se pastrează la Q. Departam.
 Cost collection form –formular de colectare cost-(JL-MOS-FR-12-01-03-RO) – se
pastrează la Departamentul calitate.
 Fişă de Control (PL) (JL-MOS-FR-12-01-04-RO) – se pastreaza la Q. Departam.
 Fișă de Înregistrare a Rebuturilor din Producție (Production Scrap Declaration Form)
(JL-MOS-FR-12-01-05-RO) – se pastrează la Departamentul Producție.
 Monthly Logistic Scrap Declaration form –formular lunar declarație scrap logistică
(JL-MOS-FR-12-01-06-RO) – se pastrează la Log. Manager
 Evidenta Sperrlager-Carantină(JL-MOS-FR-12-01-07) – se pastrează la Controlorul de
proces calitate [responsăbil cu gestiunea zonei “Sperrlager” / “Quarantine area”]

 Problem Report- Raportări probleme- cu poze și descrierea defectului & Raport


zilnic/final cu cantitatea sortată și cantitatea de materiale defecte gășite ca NOK
[trimis de firma de sortare] – se pastrează la SQE

(6.) Documente de referință

 Logistic Scrap Declaration form –Formular declarație Scrap Logistică [din


dezasămblare] (JL-MOS-FR-12-01-01-RO)
 Quality Scrap Declaration Form - Formular declarație Scrap Calitate (JL-MOS-FR-12-
01-02-RO)
 Cost collection form –Formular colectare costuri (JL-MOS-FR-12-01-03-RO)

39
Univerșitatea Politehnica Timișoara

 Fişă de Control (PL) (JL-MOS-FR-12-01-04-RO)


 Fisă de Inregistrare a Rebuturilor din Productie (Production Scrap Declaration Form)
(JL-MOS-FR-12-01-05-RO)
 Monthly Logistic Scrap Declaration form –Formular declarație Scarp logistică lunar
(JL-MOS-FR-12-01-06-RO)
 Evidență Sperrlager-Carantină(JL-MOS-FR-12-01-07)
 Nonconforming Material Procedure –Procedură Material Neconform (AE-MOS-PR-
12-E)[7]

2.3.1 Instrucțiune de lucru a procesului “Linie de asamblare spătar Mercedes “

La fiecare post de lucru se găsește o instrucțiune de lucru , în care sunt explicate fazele de
lucru și fazele de control.
Operatorii sunt instruiți pe baza acestei Instrucțiuni de lucru și de câte ori este nevoie aceștia
pot consulta instrucțiunea respectivă.

În continuare se va prezenta o instrucțiune de lucru pentru Procesul de asamblare a structurii


metalice a spătarului care reprezintă totodată și produs final ce se livrează la client.

Instruc țiune de lucru - Procesul de asamblare Spatar P1-21769-01 linia-Mercedes-

Nr.
Componente Operația de lucru Operația de control
Op

M1-21769-01

Se face inspecție
Fixarea cadrului de
1 vizuală 100% a cadrului
spătar pe cărucior
spătarului.

P1-22534-01 Dacă în urma verificării


nu sunt detectate
probleme, eticheta este
generată în mod
Fixarea clipsurilor pe
2 automat. Atunci când
spătar
eticheta nu este
generată în mod
automat, se anunță
șeful de linie.

40
Univerșitatea Politehnica Timișoara

Introducerea spătarului
pe standul de lucru și Se face inspecție
3 acționarea comenzii vizuală 100% a cadrului
bimanuale pentru spătarului.
fixarea spătarului

M1-21773-01

Verificarea bucșării 100% control vizual în


4 componentei M1- vederea bucșării
21773-01-02 corespunzătoare.

Montarea componentei
M1-21773-01 M1-21773-01 în spatar
prin însurubare Verificarea piesei într-un
șitem poka-yoke pentru
Se atașează montarea componentei
componenta M1- corecte
21773-01 pe cadru (în
partea stanga), se
prepoziționează
5
șurubul P1-22081-03
prin bucșă și
componenta în cadrul
spătarului, apoi ținând 100% control visual a
componenta în mână, componentei M1-
se înșurubează 21773-01
șurubul cu șurubelnița
Șurub(P1-22081-03) strans la 17+4 Nm foloșind bitul T+40

41
Univerșitatea Politehnica Timișoara

M1-21770-01
Verificarea piesei într-un
șitem poka-yoke pentru
Se atașează în montarea componentei
suportul corespunzator corecte
6 culisă dințată M1-
21770-01 100% control visual a
componentei M1-
21770-01

M1-21770-01 Se atașează culisă


dințată M1-21770-01,
pe cadrul spătarului și
7 se acționează
dispozitivul de fixare
cu ajutorul manetei de
fixare

Pentru fiecare
Surubul P1-22081-01 înșurubare în metal
N.I.O se acceptă încă
două încercări (in total
Se prepoziționează
3) însă de fiecare dată
șurubul P1-22081-01
cu șurub nou.
prin culisă dințată în
Se verifică panoul de
cadrul spătarului și mai
8 așistare a inșurubării
apoi se înșurubează
dupa fiecare inșurubare
cu șurubelnița foloșind
(lumina verde =
bitul T40.
înșurubare corectă).
Avertizare sonoră după
fiecare înșurubare!
Forța de înșurubare (17
+ 4 Nm)

P1-17260-03

Gresarea motorului 100% control visual a


9
motorului

42
Univerșitatea Politehnica Timișoara

P1-17260-03

Se face inspecție
vizuală 100% a axului
10 Fixarea motorului presăt de la motor.
Pasul dintre dinți trebuie
să fie gresăt suficient.

2x Șuruburi P1-01327-01
Se verifică panoul de
Pentru atașarea
asistare a înșurubării
motorului se
după fiecare înșurubare
prepoziționează și mai
(lumina verde
apoi se înșurubează în
permanentă =
11 ordinea ilustrată mai
înșurubare corectă).
jos două șuruburi P1-
Avertizare sonora după
01327-01 cu
fiecare înșurubare!
șurubelnița folosind
Forta de înșurubare (10
bitul T30.
+ 2 Nm)

P1-22083-01, P1-22533-01;
Se atașează
componenta P1-
100% control visual
22083-01(plastic
12 componenta P1-22533-
verde) pe componenta
01
P1-22533-01;

2x P1-14888-01
Se prepoziționează
ansamblul realizat la
operația anterioară și
mai apoi se Se verifică panoul de
13 înșurubează în ordinea așistare a înșurubării
ilustrată mai jos două după fiecare înșurubare
șuruburi P1-14888-01
cu șurubelnița foloșind
bitul T25.

43
Univerșitatea Politehnica Timișoara

P1-22515-01

Se fixează arcul P1-


14 22515-01 cu ajutorul Control vizual arc
sculei ajutătoare

Se verifică prezența
Se așează spătarul în
tuturor componentelor
zona barierelor optice.
Începe verificarea
15 Dacă toate
automată.
componentele sunt
prezente,începe
rodarea

Operatorii au la standul de lucru disponibilă această instrucțiune pentru a citi și consulta


pentru a înțelege mai bine procesul de lucru.

Pornind de la această instrucțiune de lucru s-a realizat o instrucțiune mai extinsă,în care s-au
descris toate defectele și problemele care pot apărea la fiecare fază de lucru,ce efecte și urmări
pot să provoace aceste neconformități, ce măsuri și acțiuni trebuie întreprinse , precum și cine
este responsăbil pentru apariția acestor defecte.

Diagrama de proces pentru linia de asamblare finală

Se poziționează spătarul
sudat pe cărucior

44
Univerșitatea Politehnica Timișoara

Fixarea clipsurilor pe spătar

Se poziționează spătarul
sudat pe standul de lucru

Înșurubarea componentei

Înșurubarea componentei

45
Univerșitatea Politehnica Timișoara

Gresare motor

Înșurubare motor

Se lipește platic verde pe


componenta din imagine,
după care se înșurubează
componenta respectivă pe
scaun

Se fizează arcul pe spătar

Verificare automată +
Rodare spătar

46
Univerșitatea Politehnica Timișoara

2.3.2 Instrucțiunea de lucru extinsă a procesului “Linie de asămblare spătar

Mercedes “ și evaluarea neconformităților

Instruc țiune de lucru -Procesul de asămblare Spatar P1-21769-01 linia-Mercedes-


Nr.O
Componente Faza de lucru Faza de control
p

Se face inspectie vizuala


Fixarea cadrului de spatar pe
1 100% a cadrului
carucior
M1-21769-01 spatarului.

Pornind de la instrucțiune de lucru - Procesul de asamblare Spatar P1-21769-01 linia-


Mercedes- s-a realizat o instrucțiune complexă , unde pentru fiecare fază de lucru descrisă în
instrucțiunea de lucru curentă s-a adaugat câmpuri noi în care se descriu următorii pași:

 Potențialele neconformități și defecte care pot să apară înainte de faza în curs ,sau în
timpul fazei de lucru în derulare;

 Specificarea dacă aceste defecte pot fi detectate înainte de faza în curs ,sau în timpul
fazei de lucru în derulare;

 Descrierea modului cum se pot detecta aceste neconformități , iar în cazul


nedetectării , explicarea motivului;

 Descrierea efectelor negative care pot să apară în cazul nedetectării unui defect și
descrierea urmărilor apariției unei neconformității ;

 Măsurile ce pot fi luate în cazul nedetectării neconformității / ce acțiuni preventive


pot fi luate pentru evitarea apariției respectivei neconformități;

 Specificarea neceșității sortării în cadrul apariției neconformității , și ce componente


trebuie sortate? (materie primă , produs asămblat , produs finit);

 Neconformitatea este produsă în procesul intern sau este din vina furnizorului.

47
Univerșitatea Politehnica Timișoara

Faza de lucru : Fixarea cadrului de spatar pe carucior

Instruc țiune de lucru extinsă-Procesul de asămblare Spatar P1-21769-01 linia-Mercedes-


Ce Se poate
poten țiale detecta Efecte negative în
Cum se pot
defecte defectul cazul Măsuri în cazul
detecta?De Nece șită
pot să înaintea nedetectării nedetecării/ prevenirii Costu
ce nu se sortare?
apară în fazei de /apari ției neconformită ții
detectează
fiecare lucru sau în neconformită ții
fază timpul ei
Nedetectare
Operatorul nu
vizuală sau Timp
obsevă lipsă Periclitarea clientului / Implementare control 100%
Asămblarein neutilizarea lor oprire
comp sau nu se Nu se poate asămbla 200%,Poka Yoke,reinstruire Da, inspecție
corectă și în procesul producț
folosesc la la client operatori ,inspecție 100% vizuală pentru
incompletă a intern de rework
asămblare toate spătarele
unor asămblare scrap,re
sudate
componente De către op sau amație
Detectare Produsul este Se trimite la rework dacă e
nu se poate fixa client
vizuală incomplet poșibil
pe cărucior

Se pot parcurge fazele


Nedetectare Trece de Reglare robot sudură / Da, inspecție
de lucru următoare,și
vizuală inspecțiile 100% instruire operatori vizuală pentru
Cordoane de ajunge la client Rework
toate spătarele
sudură reclama
În sudate /
neconforme Detectare Nu se poate foloși la Rework / Reglare robot client
leră,dimenșional Verificare în
vizuală asămblare sudură leră
Nok
Trece de
inspecțiile
Reglare robot sudură /
100% / nu există Da, inspecție
Nedetectare Se poare asămbla,și montare dizpozitiv pentru
lere pentru vizuală pentru Rework
vizuală ajunge la client protecție / adăugare disp de
Puncte detectarea pct toate spătarele reclama
verif / instr op
sudură de sudură în sudate / client /
acel punct Verificare în scrap
Reglare robot sudură / leră
Detectarea De către op sau Nu se poate foloși la
montare dizpozitiv pentru
vizuală nu intră în leră asămblare
protecție
Nedetectare Nu s-a observat Nu poate fi montat la
Instruire op cu privire la acest Da, inspecție
vizuală de către op client
Ureche defect,implementare control vizuală pentru Rewo
Operatorul
îndoită Detectare Procesul intern nu este 100% până se regleză toate spătarele sortar
detectează
vizuală afectat procesul sudate
defectul

Notă:

1.Dacă apare un nou defect , controlorul de proces va anunța inginerul de proces pentru a completa
această instrucțiune cu noul defect apărut.

48
Univerșitatea Politehnica Timișoara

2.Inginerul de proces va completa instrucțiunea extinsă cu noul defect și va fi dată spre aprobare de
către managerul de producție și managerul calitate.

Regula de escaladare - detectarea de produse neconforme

Operator

Șef de linie

Controlor de proces Șef sectie

Inginer calitate proiect

Director calitate Director productie

Schema zonei sortare


Activitatea de sortare se desfășoară în zona amenajată/marcată.

Documentatia de
lucru NOK

Repere
Masă de lucru neconformeNOK

Operator la
postul de lucru OK
Repere pentru
sortare Repere sortate și
conforme

49
Univerșitatea Politehnica Timișoara

Concluzii:

S-a luat document inițial Instrucțiunea de lucru de la linia finală a procesului de asamblare
spătar Mercedes și s-a realizat o variantă a instrucțiunii mai extinsă,în care s-au descris toate
defectele și problemele care pot apărea la fiecare fază de lucru,ce efecte și urmări pot să
provoace aceste neconformități, ce măsuri și acțiuni trebuie întreprinse , precum și cine este
responsabil pentru apariția acestor defecte.

Instrucțiunea de lucru extinsă va sta la dispoziția atât controlorului de proces cât și a


operatorului , fiind foarte utilă pentru înțelegerea mai bine a procesului , a fazelor de lucru , și
a neconformităților care au apărut ,deoarece în instrucțiunea respectivă s-a documentat tot
istoricul neconformităților apărute pînă în prezent.

În cazul unui operator / controlor de proces nou se poate face instruirea lui pe baza acestei
instrucțiuni extinse.

Se pot face astfel de instrucțiuni detailate pentru toate procesele din fabrică care nu sunt încă
foarte stabile.

Se dorește pe viitor introducerea pozelor cu fiecare defect -Defectotecă- pentru a avea o


imagine clară asupra neconformitățiilor ce au apărut de-alungul timpului în procesul respectiv.

3. EVALUAREA FURNIZORILOR

Am observat în capitolul anterior cât de mult pot influența procesul intern neconformitățile de
care se fac responsabili și furnizorii.

Într-o organizație care dorește să fabrice produse de calitate trebuie să existe un proces de
asigurare a calității materialelor care intră in organizație .[7]

Una din metodetele prin care se poate ține sub control procesul de aprovizionare este
evaluarea și selecția furnizorilor.

Standardul ISO/TS 16949 se adresează producătorilor de subansamble auto,


prestatorilor de servicii conexe (tratament termic, vopsire, galvanizare etc.) și producătorilor
de materii prime. Obiectivul acestuia este realizarea unui SMC care se preocupă de
îmbunătățirea continuă, pune accent pe prevenirea apariției defectului, reducerea abaterilor și
reducerea pierderilor.

50
Univerșitatea Politehnica Timișoara

Conform standardului ISO TS 16949: 2009 , în subcapitolul 7.5.1 Controlul producției


și al furnizării serviciului se precizeză faptul că : “Organizația trebuie să planifice și să
realizeze producția și furnizarea de servicii în conditii controlate. Condițiile controlate trebuie
să includă, după caz:

a) disponibilitatea informațiilor care descriu caracteristicile produsului,


b) disponibilitatea instrucțiunilor de lucru, dacă sunt necesăre,
c) utilizarea echipamentului adecvat,
d) disponibilitatea și utilizarea dispozitivelor de măsurare și monitorizare,
e) implementarea monitorizării și măsurării și
implementarea activităților de eliberare, livrare și post-livrare.[8]

În firma johnson Controls există o selecție a furnizorilor bazată doar pe 2 criterii: PPM-ul și
Numărul de reclamații.

RAPORT FURNIZORI
Furnizor:
Data 2014-01 2014-02 2014-03 2014-04 2014-05 2011-05
Livrat
Defect Pcs.
Reclamații
PPM

S-a modficat Procedura Operațională –Evaluarea Furnizorilor- cu noile criterii de


selecție a furnizorilor și s-a creat o aplicație Excel care va ușura monitorizarea și evaluarea
lunară a furnizorilor.(vezi anexa Procedură Operațională Evaluarea Furnizorilor –P.O 7.4.1 și
Evaluarea Furnizorilor )

51
Univerșitatea Politehnica Timișoara

Tabel: Criterii de selecție Furnizori

Criteriu Ponderea Calificativ


Timp raspuns t < 24h 24 h - 48 h t > 48h
15%
reclamatie 10 - 9 8-7 6-1
t < = 2 sapt t > 2 sapt t > 4 spat
Timp trimis 8D 10%
10 - 9 8-7 6-1
P prod este mai mic P prod este mai mare
P prod este
decat celalat dar are o decât celălalt și are o
cel mai mic
Nivelul de pret 15% valoare ridicată comp. valoare ridicată
pret
cu P de pe piață comparativ cu P pieței
10 - 8 7-5 4-1
< = 1000 1 001-5 000 5 001-8 000
10 8 6
PPM 20%
8 001-10 000 10 001-15 000 >15 000
4 2 0
Nr. reclamatii care NRC < = 1 2 <= NRC <= 4 NRC > 4
10%
au ajuns la client 10 - 9 8-7 6-1
Nr. reclamatii NRR < = 1 2 <= NRR <= 5 NRR > 5
15%
repetitive 10 - 9 8-7 6-1
Term de Term de livrare rar
livrare Term de livrare periodic respectate sau
respectate, respectate,posibilităși de deloc,posibilități de
Performanțe de posibilităţi de plată avantajoase sau plată mai putin
15%
livrare plată mai puțin avantajoase avantajose sau
avantajoase neavantajoase
10 - 9 8-7 6–1

Acestea sunt noile criteriile propuse pentru evaluare și selecția furnizorilor.


Descrierea evaluării și selecției furnizorilor pe larg este făcută în anexa Procedura
Operațională Evaluarea și Selecția Furnizorilor

52
Univerșitatea Politehnica Timișoara

4. CONCLUZII

S-a ales o linie de asamblare( Linie de asamblare spătar Mercedes ) care a fost
analizată din punct de vedere a neconformităților care au apărut în proces.

Pe baza instrucțiunii de lucru existentă la postul de lucru respectiv s-a realizat o


versiune extinsă unde se deteliază neconformitățile care au apărut de-a lungul timpului și cum
au fost trate , respectiv ce măsuri trebuie luate în cazul apariției acestor neconformități și ce
efecte și repercursiuni pot să aibă asupra procesului.

A doua temă abordată a fost Evaluare și Selecția Furnizorilor , cerință a sistemului ISO
TS 16949:2009

Acest standard evidențiază faptul că este obligatoriu ca într-o organizație care


activează în industria auto să existe o procedură / instrucțiune de lucru documentată prin care
organizația să se asigure de calitatea produselor achiziționate.

S-a realizat astfel o nouă procedura operațională „Evaluarea Furnizorilor” , în care s-


au stabilit noi criterii de selecție a furnizorilor și o Aplicație Excel care va eficientiza timpul
necesar pentru evaluarea și reevaluarea lunară a furnizorilor de către responsabilul de calitate
în colaborare cu departamentele implicate.

5. ANEXE

 Analiza neconformităților;
 Procedură operațională :Evaluarea Funrizorilor- PO-7.4.1;
 Aplicație Excel:Evaluare Furnizori;
 Raport PPM Furnizori;

53
Univerșitatea Politehnica Timișoara

6. BIBLIOGRAFIE

[1] http://biblioteca.regielive.ro/referate/management/sistem-de-management-al-calitatii-
22357.html, 10.03.2014

[2] Traian Teodoru- “Certificarea intreprinderii”- Ed. Tribuna Economica, Bucuresti, 2000

[3] http://standardizare.wordpress.com/2009/10/19/iso-ts-16949-2009/ 12.04.2014

[4] ]http://www.tuv-sud.ro/ro-ro/activity/audit-certificare-de-sistem/certificarea-
sistemelor-de-management-pentru-industria-auto-iso-ts-16949-si-vda 12.04.2014

[5] Johnson Controls , Procedura Produs neconform ,pg 2-10 , 2014

[6] http://www.johnsoncontrols.ro/content/ro/ro/products.html 29.05.2014

[7] Iosif Carabas, Managementul Proiectului si Dezvoltarea Produsului (Suport Curs


2013)
[8] Standardul ISO TS 16949:2009

[9] Militaru Rodica, Managementul Calității și Bazele Calimetriei (Suport Curs 2012)
[vezi procedura operațională]

[10] Davidescu Arjana, Controlul statistic (Suport Curs 2012) [vezi Evaluare Furnizorilor –
Aplicație]

54

S-ar putea să vă placă și