CONTENIDO

2.1 Tipos de miembros a tensión……………………………………………………………...2

2.2 Esfuerzos permisibles…………………………………………………………..………….8

2.3 Área neta y diseño para área neta………………………………………………………12

2.4 Relación de esbeltez, nomenclatura y conceptos a utilizar…………………….

2.5 Soluciones típicas para miembros a tensión………………………………..

2.6 Ejemplos de aplicación……………………………………………………………

2.1 TIPOS DE MIEMBROS A TENSIÓN

Los miembros en tensión se definen como elementos estructurales sometidos a

fuerzas axiales de tensión. Un miembro dúctil de acero, sin agujeros y sometido a

una carga de tensión, puede resistir, sin fracturarse, una carga mayor que la

correspondiente al producto del área de su sección transversal y del esfuerzo de

fluencia del acero, gracias al endurecimiento por deformación.

Si tenemos un miembro a tensión con agujeros para tornillos, éste puede fallar

por fractura de la sección neta que pasa por los agujeros; esta carga de falla

puede ser más pequeña que la carga requerida para plastificar la sección bruta

alejada de los agujeros.

El esfuerzo de un miembro axialmente cargado en tensión está dado por:

Donde:

P .- Es la magnitud de la carga.

A .- Es el área de la sección transversal normal a la carga.

Si el área de la sección trasversal de un miembro en tensión varía a lo largo de su

longitud, el esfuerzo es una función de la sección particular a considerar. La

presencia de agujeros en un miembro también influye en el esfuerzo de la sección

transversal a considerar.
Las especificaciones LRFD estipulan que la resistencia de diseño de un miembro

a tensión, t Pn , será la menor de los valores obtenidos usando las dos

expresiones expuestas a continuación.

 Si se trata del análisis de miembros a tensión donde la falla se produce por la

fluencia de la sección bruta, se utilizarán las siguientes ecuaciones:

 Mientras que si se trata del análisis de miembros a tensión por fractura de

la sección neta, conocida como sección neta el área de la sección considerando

la resta del espacio comprendido por los agujeros destinados a los tornillos, el

análisis se logra usando las siguientes expresiones:

Donde:

Fy .- Es el esfuerzo de fluencia del acero estructural especificado

 Fu .- Es el esfuerzo último de tensón del acero estructural especificado.

Ae .- Es el área neta efectiva que supone la tensión en la sección a través

de los agujeros.

El área efectiva Ae es el área que resiste la tensión en la sección a través de los

agujeros.
Generalmente esta área es menor al área neta real An.

Para las conexiones atornilladas el área efectiva es:

Para las conexiones soldadas el área efectiva es:

donde el factor de reducción U se encuentra dado por la ecuación B3-2 del AISC:

donde x es la distancia del centroide del área conectada al plano de la conexión y

L es la longitud de la conexión. Si un miembro tiene dos planos simétricamente

localizados de conexión, x se mide desde el centroide de la mitad del área más
cercana. A continuación se muestra en la Figura 4-1 1 la distancia x para algunas
secciones transversales.
También se pueden utilizar los llamados valores promedio de U para conexiones
atornilladas; éstas se basan en 2 amplias categorías de conexiones: aquellas con
dos sujetadores por línea en la dirección de la carga aplicada y aquellas con tres
o más por línea. Se dan sólo tres valores diferentes para las condiciones
siguientes.

 Para perfiles W, M y S que tienen una razón ancho a peralte de por lo

menos 2/3 y están recortados a través de los patines con por lo menos
tres sujetadores por línea en la dirección de la carga aplicada. U = 0.90
 Para todos los otros perfiles, incluyendo perfiles compuestos con por lo
menos tres sujetadores por línea. U = 0.85
 Para todos los miembros con solo dos sujetadores por línea. U = 0.85.

Al diseñar elementos a tensión se debe considerar también el fenómeno conocido

como bloque de cortante. Esto quiere decir que la falla de un miembro a tensión
puede ocurrir a lo largo de una trayectoria que implique tensión en un plano y
cortante en otro plano perpendicular. A continuación se muestra el ejemplo de una
falla posible debida a bloque de cortante. (Figura 4-2) .En estas situaciones es

posible que un bloque de acero se desgarre.

Respecto a lo estipulado en la especificación LRFD J4.3, se establece que la

resistencia de diseño debida a bloque de cortante se determina considerando el
valor mayor de:

 El resultado del cálculo de la resistencia por fractura a tensión de la sección neta

en una dirección y sumando a ese valor la resistencia de fluencia por cortante en
el área total del segmento perpendicular.
 El resultado del cálculo de la resistencia a la fractura por cortante en el área total
sujeta a tensión y sumando a este valor la resistencia a la fluencia por tensión en
el área neta del segmento perpendicular sujeto a cortante.
Para fluencia por cortante y fractura en tensión, la resistencia de diseño es:

Para fractura por cortante y fluencia en tensión, la resistencia de diseño es:

donde:

 Agv .- Área gruesa a cortante del bloque estudiado.

 Ant .- Área neta a tensión del bloque estudiado.

 Anv .- Área neta a cortante del bloque estudiado.

 Agt .- Área gruesa a tensión del bloque estudiado.

En las dos ecuaciones mencionadas anteriormente,  = 0.75. Como estado límite

de fractura, la ecuación gobernante será la que contenga el mayor término de
fractura.
Para llevar a cabo el diseño de miembros en tensión es necesario considerar una
limitante en la relación de esbeltez; esta será satisfecha si:

donde r corresponde al radio de giro mínimo de la sección transversal y L

corresponde a la longitud del miembro a diseñar.
2.2 ESFUERZOS PERMISIBLES

Es aplicar una carga al elemento que no exceda su carga máxima de esfuerzo,

para que se mantenga en un nivel de seguridad.

En este esfuerzo se tiene en cuenta el factor de seguridad (F.S.) el cual es un

numero adimensional el cual nos ayuda a especificar las cargas permisibles para

el diseño.

TEORÍAS DE DISEÑO
En general existen tres teorías:
 Diseño por esfuerzos permisibles
 Diseño por factores de carga y resistencia
 Diseño plástico

DISEÑO POR ESFUERZOS PERMISIBLES

Esta teoría se basa en una formulación elásticas lineal, y se a empleado durante
muchas décadas para el diseño de edificios y puentes. Aun sigue siendo preferida
por ingenieros estructuristas con el diseño de edificios de hacer. En el diseño por
esfuerzos permisibles o esfuerzos de trabajo, los esfuerzos calculados en
miembros bajo cargas de servicio son comparados con algunos esfuerzos
preestablecidos llamados esfuerzos permisibles. Estos esfuerzos a menudo son
expresados como una función del esfuerzo de fluencia Fy, o del esfuerzo de
tensión Fu del material dividido por un factor de seguridad. El factor de seguridad
se agrega para tomar en cuenta los efectos de sobrecargas, baja resistencia y
aproximaciones usadas en el análisis estructural. El formato general para el diseño
por esfuerzos permisibles tiene la forma:
Donde :
Rn=Resistencia nominal del elemento estructural expresado en unidades de
esfuerzo.
Qni=Esfuerzo de servicio o de trabajo calculado con la carga de servicio del tipo i
aplicada.
F.S.=Factor de seguridad, donde i es el tipo de carga (muerta, viva, viento, etc).
m=Número de tipos de carga considerados en el diseño.

Un ingeniero a cargo del diseño de un miembro estructural o elemento mecánico

debe restringir el esfuerzo en el material a un nivel que sea seguro. Además, una
estructura o máquina corrientemente en uso puede en ocasiones tener que ser
analizada para ver qué carga adicional pueden soportar sus miembros o partes.
Así que nuevamente es necesario efectuar los cálculos usando un esfuerzo
permisible o seguro.
Para garantizar la seguridad es necesario escoger un esfuerzo permisible que
limite la caga aplacada a un valor que sea menor al que el miembro pueda
soportar plenamente. Hay varias razones para esto. Por ejemplo, la carga para la
cual el miembro se diseña puede ser diferente de la carga real aplicada sobre él.
Las medidas previstas para una estructura o máquina pueden no ser exactas
debido a errores en la fabricación o en el montaje de las partes componentes.
Pueden ocurrir vibraciones desconocidas, impactos o cargas accidentales que no
se hayan tomado en cuenta durante el diseño. La corrosión atmosférica, el
decaimiento o las condiciones ambientales tienden a que los materiales, como la
madera, el concreto o los compuestos reforzados con fibras, pueden mostrar alta
variabilidad en sus propiedades mecánicas.
Una manera de especificar la carga permisible para el diseño o análisis de un
miembro es usar un número llamado factor de seguridad. El factor de seguridad
(FS) es la razón de la carga de falla, F falla, dividida entre la carga permisible, F
perm. La F falla se determina por medio de ensayos experimentales del material y
el factor de seguridad se selecciona con base en la experiencia, de manera que
las incertidumbres mencionadas antes sean tomadas en cuenta cuando el
miembro se use en condiciones similares de carga y simetría. Expresado
matemáticamente,
Si la carga aplicada al miembro está linealmente relacionada al esfuerzo
desarrollado dentro del miembro, como en el caso de usar σ= P/A y τ prom= V/A ,
entonces podemos expresar el factor de seguridad como la razón del esfuerzo de
falla σfalla (o τfalla) al esfuerzo permisibles σperm (O τperm)* esto es,

ASD (diseño elástico o diseño por esfuerzos permisibles, Allowable Stress

Design, DEP)
Este método de diseño denominado también diseño elástico, consiste en
determinar, en primer término, los esfuerzos que se presentan en las secciones
críticas de un miembro estructural bajo la acción de las cargas de servicio o de
trabajo, considerando un comportamiento elástico del material. Se considera que
un miembro está diseñado correctamente cuando los esfuerzos de trabajo,
ocasionados por las cargas de servicio que obran en el miembro no exceden los
esfuerzos permisibles.
Los esfuerzos permisibles se estipulan en las especificaciones de diseño de
acuerdo con el tipo de elemento estructural, tipo de acero y solicitaciones que
obran en la estructura. En general, los esfuerzos permisibles se obtienen
dividiendo los esfuerzos de falla del material y tipo de solicitación entre un factor
de seguridad. En general, los esfuerzos permisibles son una fracción del esfuerzo
correspondiente al límite inferior de fluencia (esfuerzo de fluencia, Fy), o del
esfuerzo mínimo especificado de ruptura en tensión, Fu, del acero utilizado en el
diseño de la estructura o del esfuerzo crítico de un elemento.

Ecuación básica de diseño:

Fcalc. ≤ F perm.
donde: Fcalc.= esfuerzo calculado en un componente estructural bajo las cargas
de servicio o de trabajo, en kg/cm2.
Fperm.= esfuerzo permisible, en kg/cm2.
El margen de seguridad se representa mediante el factor de seguridad (F.S.) y se
aplica en el mismo lado de la resistencia de la ecuación básica de diseño.
Típicamente, FS = 1.67 para diseño de miembros estructurales en tensión y FS =
2.0 para diseño de conexiones estructurales trabe-columna.
El factor de seguridad no refleja las diferencias de niveles de las incertidumbres
asocia- das con las diferentes combinaciones de carga. Por ejemplo, se usa el
mismo factor de seguridad para las cargas muertas y vivas.
Factores de carga y combinaciones de carga
Bases: ASCE-7 (formalmente ANSI A58.1)
Las cargas nominales que deben considerarse en el diseño de estructuras de acero son
las siguientes:
D: Carga muerta debida al peso propio de los miembros estructurales y acciones
permanentes en la estructura.
L: Carga viva debida a la ocupación y equipo
Lr : Carga viva de techo
W: Carga de viento
S: Carga de nieve
E: Carga sísmica
R: Carga debida al agua pluvial o hielo, exclusiva de la contribución del encharcamiento.
De acuerdo con la Sección de las especificaciones AISC-LRFD las combinaciones de
carga y cargas factorizadas son las indicadas en la siguiente tabla. El diseño de un
miembro estructural o conexión, se efectuará con la combinación de carga crítica.
 2.3 ÁREA NETA Y DISEÑO PARA ÁREA
NETA
Es la cantidad de sección en una posible línea de ruptura cuando se restan
las perforaciones; se obtiene sumando los productos del grueso de cada
una de las partes que lo componen por su ancho neto, que se determina
como sigue.

En el cálculo del área neta de barras en tensión, el ancho de los agujeros para pernos
o tornillos se toma 1.5 mm mayor que el diámetro nominal del agujero, medido
normalmente a la dirección de los esfuerzos. Para determinar el área neta en
cortante se utilizan las dimensiones nominales de los agujeros. b) Cuando hay
varios agujeros en una normal al eje de la pieza, el ancho neto de cada parte de la
sección se obtine restando al ancho total la suma de los anchos de los agujeros. c)
Cuando los agujeros están dispuestos en una línea diagonal al eje de la pieza o en
zigzag, se deben estudiar todas las trayectorias posibles para determinar a cual de
ellas le corresponde el ancho
neto menor, que es el que se utiliza para calcular el área neta. El ancho neto de
cada una de las partes que forman la sección, correspondiente a cada
trayectoria, se obtiene restando del ancho total la suma de los anchos de todos
los agujeros que se encuentran sobre la trayectoria escogida y sumando para
cada espacio entre agujeros la cantidad s2/4g, donde s es la separación
longitudinal centro a centro entre los dos agujeros considerados (paso) y g la
separación transversal centro entre ellos (gramil). Los valores que se asignarán a U
serán los siguientes:
 Secciones laminadas H o I con patines de ancho no menor que 2/3 del peralte
y tés estructurales obtenidas de ellas, conectadas por patines; cuando la conexión es
remachada o atornillada debe haber tres o más conectores en cada línea en la
dirección de los esfuerzos: U = 0.90.
 Secciones laminadas H o I que no cumplan las condiciones del párrafo
anterior, tés estructurales obtenidas de ellas y todas las secciones resultantes
incluidas las formadas por varias placas; cuando la conexión es remachada o
atornillada debe haber tres o más conectores en cada línea en la dirección de los
esfuerzos: U = 0.85.
 Todos los miembros con conexiones remachadas o atornilladas que tengan
sólo dos conectores en cada línea en la dirección de los esfuerzos: U = 0.75.
 Elementos planos conectados a lo largo de sus bordes longitudinales por
medio de soldaduras de filete o de penetración, cuando la separación transversal
entre las soldaduras exceda de 20 cm: U = 0.70