Assuré par Mme.

SALHI

Choix des matériaux

Bacs de stockage d’acide sulfurique

Fait par :
DAMI Oussama
MSIRAH Yassine
CHAHID Mohammed
 Table des matières
Table des matières
Liste des figures
Introduction...........................................................................................................................................3
CHAPITRE I : Généralités sur les bacs de stockage.................................................................................4
1-Description des réservoirs de stockage...........................................................................................5
2-Types des réservoirs........................................................................................................................6
CHAPITRE II : Analyse fonctionnelle d’un réservoir................................................................................7
1-Analyse fonctionnelle du système...................................................................................................8
1-1-Bête a corne.............................................................................................................................8
1-2-Diagramme pieuvre..................................................................................................................8
2-Cahier des charges..........................................................................................................................9
2-1-Introduction.............................................................................................................................9
2-2-Dimensionnement d’un réservoir de stockage........................................................................9
2-3-Prévision des tassements.......................................................................................................11
2-4-Analyse qualitative des causes probables d’explosion des réservoirs....................................11
CHAPITRE III : Présentation du problématique: Explosion d’un bac d’acide sulfurique........................14
1-L'installation concernée................................................................................................................15
2-L’ACCIDENT, SON DÉROULEMENT.................................................................................................16
3-L’ORIGINE, LES CAUSES ET LES CIRCONSTANCES DE L’ACCIDENT..................................................16
3-1- Origine de l'explosion.......................................................................................................16
3-2- Origine de la dilution de l'acide........................................................................................17
3-3- Origine de la corrosion par piqûre....................................................................................17
3-4- Conséquence de l’accident..............................................................................................18
CHAPITRE IV : Solutions du problème..................................................................................................19
1

1-Solution de l’usine.........................................................................................................................20
Page

2-Notre solution...............................................................................................................................21
Conclusion............................................................................................................................................24
Bibliographie........................................................................................................................................25
Webographie........................................................................................................................................25
References............................................................................................................................................25
 Liste des figures

Figure 1:Bacs de stockage.....................................................................................5

Figure 2 :Schéma de principe de l'unité..............................................................15
Figure 3 :origine de la corrosion par piqure........................................................18
Figure 4: Réservoir en ZeCor...............................................................................21
Figure 5: Diagramme de corrosion de ZeCor......................................................22
Liste des tableau

Tableau 1 :tableau représente les composantes d'un réservoir...........................6

Tableau 2 :tableau des causes d'un réservoir.....................................................13
2 Page
Introduction

c ‘est grâce à ce projet nous avons l’opportunité de cumuler les connaissances

théoriques avec celles de la pratique. Ceci permet également de rentrer dans la vie
active et de découvrir plus précisément le milieu professionnel.

Notre projet de fin d’étude est composé de deux chapitre. La première concernant la
conception d’un séparateur de poisson et l’autre concernant la réalisation d’une presse de
composite.

Le premier chapitre consiste à découvrir les outils de dimensionner un séparateur de poisson

selon l’EUROCODE1 et à l’aide d’un logiciel spécialisé dans les calculs des ossatures
métalliques : RDM6.

Dans une première partie on présente le projet, ensuite le choix des matériaux, puis les choix
de conception, puis on effectue le dimensionnement des éléments de la structure.

L’élaboration de ce rapport a pour principale source nos connaissance acquises tout au long
de notre formation scolaire et de nos recherches personnelles.
3Page
CHAPITRE I
Conception d’un séparateur de poisson
4Page
Introduction
Au Maroc, dans le domaine de pêche précisément. Les pécheurs trouvent un grand
problème au niveau de tonnage parce que lorsque de transmission de poisson du bateau
vers le camion, ils ne savent pas la quantité de poisson pur transmis au bateau à cause d’eau,
et ça s’a coute cher au niveau de douane.

Ce projet a pour but principale la conception d’une installation industrielle qui

s’appelle séparateur de poisson qui permet de résoudre ce problème, d’où il nous a permet
de savoir la quantité de poisson transmis du bateau vers le camion et d’autre part le volume
de l’eau.

5Page
 1. Analyse fonctionnelle du système
1.1. Bête a corne

Le réservoir sert donc à stocker le fluide.

1.2. Diagramme pieuvre

L’acide Utilisateur
sulfurique

FP1 Pompes
Sol
Réservoir
FP2
6Page

Vanes Atelier
 FP1 Permettre à l’utilisateur de stocker l’acide sulfurique
FP2 Transmettre l’acide sulfurique vers l’atelier phosphorique
FC1 Amortir les chocs et les vibrations provoquées par les inégalités du sol
FC2 Assurer la sécurité
FC3 Résister à la corrosion

2. Cahier des charges

1.1. Introduction
Un réservoir est un équipement dangereux, en attente d’un dysfonctionnement
interne ou externe pour exploser. Cet accident nous rappel les précautions à prendre lors de
l’utilisation de tel enceinte et la nécessité d’aller au-delà de la norme et de la convention
pour approfondir l’étude technique détaillée, développer de nouveaux concepts dans le
cadre de performance et de résolution des problèmes et créer une vision plus dynamique et
méthodique dans le cadre de la maintenance prédictive et autonome.

C’est pour cela un réservoir doit :

 Avoir une résistance à la corrosion

 Avoir une dureté importante
 Avoir une résistance à la température
 Avoir une bonne ténacité
 Amortir le choc
 Avoir un prix convenable
2.2. Dimensionnement d’un réservoir de stockage
2.2.1. Définition des hypothèses de calcul
La définition des hypothèses de calcul passe par :
 Géométrie du réservoir :
La description de la géométrie du réservoir se fait à partir du cahier des charges client ou à
partir d’un besoin client bien exprimé qui contient un plan de détail du réservoir ou
7

simplement à partir des donnés géométrique voulu.

Page

 Conditions du site :
Selon l’emplacement du réservoir, il ya des normes de vent et de séisme relatif à chaque
pays et à chaque région qui définissent la zone, la pression du vent et du séisme et la classe
de l’ouvrage.
 Conditions de service :
Les conditions de service englobent la densité du produit, la température, la pression, la
dépression, la surpression qui émanent de l’exploitant final.
 2.2.2. Choix de matériaux :
Le matériau utilisé est généralement imposé par l’utilisateur final. Dans tout cas la
confirmation du choix ou la proposition d’un nouveau matériau est indispensable suivant les
normes en vigueur : les codes de calcul des réservoirs atmosphériques API 650, CODAP ou
les normes des matériaux EN 10025 OU EN 10028.
2.2.3. Définition des codes de calcul :
C’est une étape importante du dimensionnement, parfois l’exploitant ou le
constructeur à ses préférences par rapport au choix de la norme de calcul, sinon l’application
:
 Choix du code de calcul du réservoir : CODAP, ASME, API,
 Choix de calcul des normes de séisme et du vent adéquates,
 Choix du code de calcul des évents et des oreilles de levage s’ils ne sont pas intégrés
dans le code de calcul choisis,
 Trouver la réglementation adéquate pour l’installation concernée
2.2.4. Calcul des épaisseurs des viroles :
Pour calculer les épaisseurs des viroles il faut définir le nombre des viroles, les limites
admissibles des viroles, les hauteurs du liquide pour chaque virole et les épaisseurs des
viroles.

Les épaisseurs varient de haut au bas suivant la position de la virole et sont calculées
suivant la relation :

2.2.5. Calcul de l’épaisseur de la bordure annulaire :

Deux informations sont calculées, L’épaisseur minimale et la Largeur de la bordure
annulaire.

2.2.6. Vérification Au Séisme :

8

Après avoir choisi la norme adéquate nous procédons au calcul du poids, au calcul du
Page

coefficient sismique d'accélération, au calcul des moments de renversement, au calcul de

l'effort séismique et à la vérification de la résistance au renversement.

2.2.7. Vérification Au vent :

Après avoir choisi la norme adéquate nous procédons au calcul de la vitesse maximale,
au calcul du moment de renversement, au calcul de la stabilité au vent, au calcul de la
pression de soulèvement et au calcul des raidisseurs intermédiaires le cas échéant.
 2.2.8. Calcul des évents ou des soupapes de sécurité.
Ce calcul se fait vis-à-vis de la dépression et de la surpression.

2.2.9. Calcul des réchauffeurs de masse :

Le réchauffeur de masse est un serpentin qui est conçu pour apporter au fluide de
stockage la puissance calorifique nécessaire pour compenser les déperditions et maintenir
une température donnée.

2.2.10. Calcul de la cuvette de rétention :

Pour une bonne implantation du réservoir, le calcul de la cuvette de rétention est
nécessaire afin de limiter la propagation du feu, de drainer les fuites inattendues.

2.3. Prévision des tassements

Sous l‘action des charges appliquées, il se développe dans les sols des contraintes qui
entraînent des déformations. Les déplacements verticaux vers le bas sont appelés
tassements. Dans la plupart des cas, la surface du sol est horizontale et les charges
appliquées sont verticales ; les tassements sont donc des déplacements prépondérants.
Le tassement est dû à la compressibilité du sol, c'est à dire au fait qu'il peut diminuer
de volume.
La compressibilité du sol résulte de :
 La compression de l'air qui remplit des vides. L'eau est supposée
incompressible, provoquera un tassement quasiment instantané ;
 L'évacuation de l'eau contenue dans les vides. C'est la consolidation primaire,
elle produit le tassement le plus important : le sol subit une diminution de
volume correspondant au volume d'eau expulsée (le sol est supposé saturé) ;
 La compression du squelette solide. C'est la consolidation secondaire, elle
correspond au tassement des grains qui s'arrangent entre eux de façon à
occuper un volume plus réduit. Il se produit un fluage dû au déplacement des
couches adsorbées.
2.4. Analyse qualitative des causes probables d’explosion des réservoirs
De nombreux accidents graves sont survenus à la suite d’explosion d'un équipement à
9 Page

l'origine de multiples incendies secondaires [4], des explosions de nuages de vapeur [5] [6] [7]
ou des explosions de conteneurs[8].
Les causes d’explosion d’un réservoir sous pression qui respecte les critères généraux
des normes de calcul et de sécurité sont multiples et peuvent être classés en famille THO
(Techniques, Humain et Organisationnels) en tenant en compte :
o La nature du produit stocké ;
o Les conditions de stockage ;
o Le choix de matériaux ;
o Les conditions de sécurité ;
 o Le choix de l’instrumentation adéquate ;
o L’environnement du réservoir ;

Nature de la
Détail du
cause Cause probable
problème

Incendie Maintenance circuit de détection et

d’extinction automatique du feu.
Absence de simulation du
fonctionnement des systèmes
d’extinction du feu.

Technique Montée en pression Défaillance d’une soupape.

Défaillance d’un évent.

Réduction de la résistance Fatigue du matériau du réservoir.

Fluage du réservoir.
Non control d’une surpression à cause de
Défaillance de l’automatisme de
la défaillance d’un instrument (Réservoir
control de la pression
Sur-remplissage du Utilisation du réservoir en surcapacité et
réservoir dépassement des limites de
dimensionnement
Humaines
Déformation et réduction du volume du
Réduction du volume suite à un
réservoir suite à un choc extérieur
accident

Utilisation du réservoir en
surcapacité et dépassement Non-respect de la pression admissible
des limites de sans de tarage de la soupape
dimensionnement
Organisationnels
10

Utilisation du réservoir en
Ignorance de philosophie d’opération du
Page

surcapacité et dépassement réservoir dans son environnement

des limites de
dimensionnement

Tableau 1 tableau des causes d'un réservoir

CHAPITRE III
Présentation du problématique :

Explosion d’un bac d’acide sulfurique

11
Page
 1. L'installation concernée
L'unité "acide sulfurique" produit de l'acide 99,2 % par absorption de SO3 dans 2
colonnes. Le SO3 est lui obtenu par oxydation catalytique du SO2 issu de la combustion de
soufre (procédé de contact).
Sur chaque colonne, l'exo thermicité de la réaction d'absorption est compensée par un
dispositif de refroidissement appelé "boucle de roulement" utilisant des échangeurs spiralés
alimenté par le circuit d'eau de refroidissement.
L'acide sulfurique produit est évacué via la régulation de niveau de colonne vers les
stockages depuis des lignes piquées sur la boucle de roulement.
Plusieurs bacs de 1 500 t de capacité unitaire permettent le stockage de l'acide 99,2 %
produit. Leur alimentation se fait par des arrivées sur le dôme de forme conique depuis les
lignes de production. Ils disposent également en fond de cuve, d'une ligne de soutirage et
d'une ligne de recirculation, ainsi que d'un piquage en point haut des dômes permettant la
respiration à l'atmosphère des phases gaz au travers d'un collecteur et d'un sécheur à acide.
12
Page

Figure 1 Schéma de principe de l'unité

 2. L’ACCIDENT, SON DÉROULEMENT
Une explosion se produit sur un site chimique, provoquant l'ouverture partielle du
dôme d'un bac de stockage d'acide sulfurique à 99,2 % (rempli à 300 t sur une capacité de
1500 t). L'ouverture s'est effectuée selon la circonférence du bac au niveau du raccord
dôme/virole. Le POI est déclenché. Aucune émission ou écoulement n'est constaté, seules
des fumerolles sont observées au droit de l'ouverture.
Aucune conséquence humaine ou environnementale n'est relevée, les dégâts
matériels sont limités aux seuls équipements situés au-dessus du bac (tuyauteries d'arrivée
d'acide, ligne de respiration vers le sécheur, passerelle, ligne vapeur...). La présence
d'hydrogène (quelques dizaines de grammes), généré par corrosion de l'acier du bac par de
l'acide faible, serait à l'origine de l'explosion. L'accident fait suite à une série d'incidents sur
l'unité de production de H2SO4 par absorption de SO3sur colonnes garnies : 2 perçages
successifs des échangeurs thermiques eau/acide de la colonne de transfert, la veille de
l'accident, ont entraîné l'envoi dans le bac de stockage d'acide à un titre de l'ordre de 85 %
(1er incident), puis d'acide de titre pratiquement nul (2ème incident). Avant l'explosion, le
bac contenait un mélange non homogène avec un titre plus faible en surface. C'est 1h15
après la mise en service de l'agitation du bac que l'explosion s'est produite, l'ignition de H2
(qui nécessite une énergie très faible) étant probablement d'origine électrostatique. Les 2
perçages de l'échangeur thermique sont dus à un phénomène de corrosion par piqûre près
des cordons de soudure du côté eau de refroidissement. La modification du traitement
biocide anti-légionelles depuis 1 an aurait favorisé la corrosion par piqûre de l'installation :
l'utilisation d'eau de Javel à la place du brome a fortement augmenté le pouvoir oxydant de
l'eau et a donc fait chuter la température d'amorçage des piqûres de corrosion. La
diminution des vitesses de passage de l'eau (due à la baisse d'activité de l'atelier sur une
longue période), contribuant à l'augmentation de température du milieu, est un autre
facteur aggravant à l'origine de l'accident. Les mesures prises concernent le traitement de
l'eau (utilisation temporaire d'un biocide non oxydant et étude d'un traitement continu
chlore brome),la détection d'arrivée anormale d'eau dans le procédé (sonde de température
alarmée, 2 titrimétries), les procédures d’exploitation (interdiction d'envoi d'acide faible
dans les stockages).
3. L’ORIGINE, LES CAUSES ET LES CIRCONSTANCES DE
13

L’ACCIDENT
Page

3.1. Origine de l'explosion :

Les dommages matériels observés correspondent à ceux résultant d'une explosion de
faible puissance qui pourrait être due :
- à une explosion d'hydrogène (H2) lié à une corrosion de l'acier par l'acide dilué
résultant du mélange acide Sulfurique + eau.
 - à une génération massive de vapeur d'eau liée à l'exo thermicité du mélange eau /
acide lors de la mise en service du brassage du bac.
Cette dernière hypothèse est rapidement écartée en raison des températures
mesurées en pied de bac (27°C) et à la surface de liquide (66°C) quelques minutes avant
l'accident.
L'accident a donc pour cause première une production d'acide dilué qui a corrodé
l'acier de l'installation tout en formant de l'hydrogène.
3.2. Origine de la dilution de l'acide :
L'alimentation en eau procédé n'étant pas en cause, l'analyse des causes de l'accident
s'est portée sur l'étanchéité interne des échangeurs thermiques équipant la boucle de
roulement de la 1ère tour.
Les observations sur site et les analyses effectuées sur les coupes métallographiques
des échangeurs mettent en évidence un phénomène de corrosion par piqûre (observation de
piqûres de 3 mm de profondeur) initié du côté "eau de refroidissement", autour des
soudures et sur les plots de maintien de l'enveloppe métallique (zone où le matériau est
fortement écroui).
La corrosion fulgurante à l'origine du perçage des échangeurs suit l'écoulement
préférentiel de l'eau du côté acide, l’exo thermicité de la réaction accélérant
considérablement le phénomène (vitesse de plusieurs dizaines de mm/an).
L'acide dilué formé au contact de l'eau de refroidissement est très corrosif vis-à-vis de
l'inox 316L dont est constituée l'unité.

3.3. Origine de la corrosion par piqûre :

Cette corrosion n'ayant jamais été observée sur ce type d'échangeur en service depuis
25 ans sur le site, l'accident ne peut qu'être lié à un changement récent des conditions
opératoires.
En effet, depuis 1 an, le traitement anti-légionelles habituel (traitement biocide
séquentiel à base de brome) est remplacé par un traitement continu d'eau de Javel. Celle-ci
doit être surdosée pour assurer l'efficacité biocide rémanente escomptée compte tenu
également du pH supérieur à 8 de l'eau de refroidissement, augmentant considérablement
le pouvoir oxydant de cette dernière. Par ailleurs, l'abaissement des vitesses de passage de
l'eau à la suite du bridage des échangeurs liés au fonctionnement en bas régime de l'atelier
14

sur une période longue, a entraîné une augmentation de la température de l'eau qui a
Page

amplifié ce phénomène : l'augmentation du potentiel oxydant du milieu fait chuter

significativement la température d'amorçage des piqûres (entre 15 et 30°C pour des teneurs
en chlorure inférieures à 500 mg/L pour les zones les plus sensibles telles les zones écrouies
ou affectées thermiquement au niveau des soudures).
Les piqûres étant observées presque exclusivement d'un seul côté des soudures (le plus
proche du passage de l'acide sulfurique donc côté le plus chaud), leur amorçage s'est donc
fait pendant le fonctionnement normal des échangeurs.

Figure 2 origine de la corrosion par piqure

3.4. Conséquence de l’accident

Aucune conséquence pour le personnel ou l'environnement n'est relevé.

Les équipements situés au-dessus du bac sont déformés ou cassés (tuyauterie

d'arrivées d'acide depuis l'atelier, ligne de respiration vers le sécheur des autres bacs de
stockages, passerelle, ligne vapeur…).
15Page
CHAPITRE IV
Solutions du problème
16
Page
 1. Solution de l’usine
Plusieurs mesures sont mises en œuvre pour éviter le renouvellement de ce type
d'accident.

 Modification du traitement anti-légionelles de l'eau de refroidissement

 Le traitement à l'eau de Javel est remplacé par un traitement biocide non oxydant
associé à une augmentation des doses de bio-dispersant jusqu'à la mise en service
des échangeurs thermiques neufs.
 Un traitement en continu par un mélange chlore / brome, présentant l'avantage
d'être efficace en milieu basique et ne nécessitant donc pas de fortes concentrations,
est étudié.
 Amélioration de la détection d'arrivée d'eau anormale dans le procédé
 Une sonde de température alarmée est mise en place sur la sortie acide de chaque
échangeur.
 Deux titrimétries disposant d'une large plage de mesure (55 % à 100 %) sont
installées sur chaque colonne d'absorption.
 Procédure de stockage de l'acide
L'envoi d'acide faible dans les réservoirs de stockage est interdit par :
o La mise en place de procédures et de fiches réflexe sur le traitement des
alarmes de température haute et le traitement des titres anormalement
faibles.
o L’information du personnel sur ces nouvelles pratiques.
17Page
 2. Notre solution
On propose une gamme complète de produits en alliage dont il a été prouvé qu'ils
réduisaient le temps et le coût des arrêts.
Forts distributeurs acides, entièrement fabriqué ZeCor tours, ZeCor
réservoirs, ZeCor de support d'emballage et ZeCor les systèmes de canalisation tous
les clients offrent une haute performance et de faible coût d'entretien.

RÉSERVOIRS EN ALLIAGE ZECOR ®

La méthode traditionnelle de construction de réservoirs à acide a consisté à utiliser des

coques en acier au carbone revêtues de briques. Pendant des années, on a pensé que les
revêtements en briques étaient la meilleure alternative pour prévenir la corrosion - jusqu'à
ce que la famille d'alliages ZeCor soit développée.

18

Figure 3: Réservoir en ZeCor.

Page

Les propriétés de résistance à la corrosion de ZeCor aident à réduire les coûts de

maintenance et la productivité accrue. On utilise le matériau ZeCor pour le remplacer dans
les bacs de stockages d’acide sulfurique, car il offre un poids réduit, une installation plus
facile et des coûts de fondation inférieurs. Nous utilisons également des processus qui nous
permettent de réduire le diamètre des tours et des réservoirs de pompage, ce qui
représente un avantage considérable en termes de réduction des coûts en capital et des
coûts opérationnels.
 Figure 4: Diagramme de corrosion de ZeCor.

Abréviation de Zéro Corrosion, l'alliages Zocor bat la corrosion par l'acide sulfurique dans
une large gamme de concentrations, de températures et d'applications
spécifiques. Comparés à d'autres choix de matériaux moins performants, les avantages de
ZeCor sont évidents.

UN ALLIAGE À MOINDRE COÛT

Les alliages ZeCor sont moins coûteux que les autres alliages et ont un coût
comparable à ceux des matériaux traditionnels moins performants, tels que la fonte et l'acier
au carbone revêtu de briques. Plus important encore, le coût du cycle de vie ZeCor est le
meilleur disponible. 

PROCÉDÉ DE SOUDAGE
Nous utilisons un procédé de soudage breveté et éprouvé avec un enduit d'alliage
ZeCor. Les soudures obtenues répondent aux normes ASME Code IX. 

RÉPARATIONS FACILES
Les alliages ZeCor peuvent être facilement soudés sur site par un personnel de
maintenance qualifié.
19

VERSATILITÉ
Page

L’alliages ZeCor disposent d'un certain nombre des composants de la tour et

le réservoir de la pompe, y compris les distributeurs acides, grilles de support d'emballage,
coupe-vortex, tapis maille, et plus.
3. Les propriétés de ZeCor :
Mécanique :
Résistance a la rupture :255 Mpa
Résistance d’élasticité :580 Mpa
Allongement : 30%
Physique :
Densité :7.605 g/cm3

20
Page
 Conclusion
Les bacs de stockage jouent un rôle très important dans les industries de fabrication n’importe
quel fluide. Puisque les bacs ont plusieurs contraintes tel que les tassements alors il faut faire
des études sur toutes les contraintes appliquées sur les bacs de stockage pour assurer la
sécurité.

Après cette étude nous avons donc choisi l’alliage de ZeCor pour la fabrication des bacs de
stockages d’acide sulfurique. En effet il répond aux conditions imposées par le cahier des
charges.

Nous avons vu que le choix des matériaux est un compromis entre différents facteurs qui sont
imposés par le cahier des charges en prenant en considération l'utilisation réelle.
21
Page
 Bibliographie
Guide pour l’inspection et la maintenance des réservoirs métalliques aériens
cylindriques verticaux d’hydrocarbures liquides en raffinerie

Webographie

www.aria.ecologie.gouv.fr.
www.cleantechnologies.dupont.com
www.mecs.dupont.com

References
[1] API STD 620. Recommended rules for design and construction of large, welded,
low-pressure storage tanks. Washington, DC, USA : American petroleum Institute
2012.
[2]. API STD 650. Welded tanks for oil storage. Washington, DC, USA: American
petroleum institute 2010.
[3]. ASME STD Sec VIII. Rules for construction of pressure vessels. New York.
American society of mechanical engineers 2013.
[4] BARPI, 1992, 1999
[5] Conseil incident majeur Investigation, 2007
[6] Evanno, 2001
[7] CSB, 2007
[8] BARPI, 1999
22Page