DISEÑO Y LAYOUT DE ALMACENES Y

CENTROS DE DISTRIBUCIÓN

El papel de los almacenes en la cadena de abastecimiento ha evolucionado de ser instalaciones

dedicadas a almacenar a convertirse en centros enfocados al servicio y al soporte de la
organización. Un almacén y un centro de distribución eficaz tiene un impacto fundamental en el
éxito global de la cadena logística. Para ello este centro debe estar ubicado en el sitio óptimo, estar
diseñado de acuerdo a la naturaleza y operaciones a realizar al producto, utilizar el equipamiento
necesario y estar soportado por una organización y sistema de información adecuado.
Los objetivos del diseño, y layout de los almacenes son facilitar la rapidez de la preparación
de los pedidos, la precisión de los mismos y la colocación más eficiente de existencias, todos
ellos en pro de conseguir potenciar las ventajas competitivas contempladas en el plan estratégico de
la organización, regularmente consiguiendo ciclos de pedido más rápidos y con mejor servicio al
cliente. 

¿EN QUÉ SE DIFERENCIA UN ALMACÉN DE UN

CENTRO DE DISTRIBUCIÓN?

La siguiente tabla nos muestra las diferencias existentes entre las principales características de un
almacén y un centro de distribución.
CENTRO DE
ALMACÉN
DISTRIBUCIÓN
Gestiona el almacenaje y manipulación del Gestiona el flujo de los
Función principal
inventario materiales
“Cost Driver” Principal Espacio e instalaciones Mano de obra
Ciclo de Pedido Meses, semanas Días, horas
Actividades de Valor Forman parte intrínseca del
Puntuales
añadido proceso
Expediciones Bajo demanda del cliente “Push Shipping”
 Rotación del inventario 3, 6,12 24, 48, 96, 120
En un almacén el objetivo principal del mejoramiento se enfoca en la optimización del espacio y en
dotar de medios de manipulación de cargas normalmente a gran altura y con volúmenes de trabajo
medios. Mientras en un Centro de Distribución la optimización se enfoca en un rápido flujo de
materiales y en la optimización de la mano de obra, sobre todo en las labores de Picking.
 
Sin embargo, se considera que la tipología del almacén influye decisivamente en el diseño de un
Centro de Distribución, razón por la cual en este módulo se abordará el diseño y layout desde una
perspectiva múltiple que contemple tanto a los Centros de Distribución, como a los almacenes, ya
que si el objetivo fundamental del diseño de un Centro de Distribución consiste en la optimización del
flujo de materiales, el almacén no está alejado de este contexto, dado que lo que aquí se pretende
es abordar las pautas necesarias para la consecución de un Almacén óptimo.

¿QUÉ ES EL DISEÑO Y QUÉ ES EL LAYOUT DE

UN ALMACÉN Y UN CENTRO DE DISTRIBUCIÓN?
Especialistas en logística (como es el caso del equipo de Pricewaterhousecoopers) han identificado
dos fases fundamentales al momento de diseñar un almacén; estas son:

 Fase de diseño de la instalación. El continente

 Fase de diseño de la disposición de los elementos que deben "decorar" el almacén; el layout
del almacén. El contenido

¿QÚE DEBE INCLUIR EL DISEÑO DE LAS INSTALACIONES?

El diseño de las instalaciones hace parte de los procesos estratégicos que debe ejecutar la  gestión
de almacenes, dicho diseño debe incluir:

 Número de plantas: preferentemente almacenes de una planta.

 Planta del almacén: diseño en vista de planta de la instalación.
 Instalaciones principales: Columnado, instalación eléctrica, ventilación, contra-incendios,
seguridad, medio ambiente, eliminación de barreras arquitectónicas.
 Materiales: principalmente los suelos para lo cuales se debe tener presente la resistencia al
movimiento de los equipos de manutención, la higiene y la seguridad.

¿QUÉ ES EL LAYOUT Y CUÁL ES SU OBJETIVO?

Como se describe en la segunda fase del diseño de almacenes, el layout corresponde a la
disposición de los elementos dentro del almacén. El layout de un almacén debe asegurar el modo
más eficiente para manejar los productos que en él se dispongan. Así, un almacén alimentado
continuamente de existencias tendrá unos objetivos de layout y tecnológicos diferentes que otro
almacén que inicialmente almacena materias primas para una empresa que trabaje bajo pedido.

Cuando se realiza el layout de un almacén, se debe considerar la estrategia de entradas y salidas

del almacén y el tipo de almacenamiento que es más efectivo, dadas las características de los
productos, el método de transporte interno dentro del almacén, la rotación de los productos, el nivel
de inventario a mantener, el embalaje y pautas propias de la preparación de pedidos.
 Ejempl
o de Layout de un Almacén- www.ingenieriaindustrialonline.com

MODELOS DE GESTIÓN SEGÚN LA

ORGANIZACIÓN FÍSICA DE LOS ALMACENES Y
CENTROS DE DISTRIBUCIÓN
Un óptimo diseño de las instalaciones de un almacén y un centro de distribución debe redundar en
un adecuado flujo de materiales, minimización de costes, elevados niveles de servicio al cliente y
óptimas condiciones de trabajo para los empleados.
 
Cuando la organización opta por ejercer la gestión física del almacén, se debe decidir acerca del
modelo de gestión que se aplicará a nivel operativo, con base en su organización física. Según la
organización física se consideran dos tipos de modelos de gestión operativa de los almacenes, estos
son el Almacén Organizado y el Almacén Caótico.
GESTIÓN DEL ALMACÉN ORGANIZADO
Principio: Cada referencia tiene asignada una ubicación específica en almacén y cada ubicación
tiene asignadas referencias específicas.

Características:

 Facilita la gestión manual del almacén

 Necesita preasignación de espacio (independientemente de existencias).
GESTIÓN DEL ALMACÉN CAÓTICO
Principio: No existen ubicaciones pre-asignadas. Los productos se almacenan según disponibilidad
de espacio y/o criterio del almacenista.
 
Características:

 Dificulta el control manual del almacén

 Optimiza la utilización del espacio disponible en el almacén
 Acelera el almacenamiento de mercancías recibidas
 Requiere sistemas de información electrónicos
PRINCIPIOS DE LA DISTRIBUCIÓN DE ALMACENES
Existen una serie de principios que deben seguirse al momento de realizar la distribución en planta
de un almacén, estos son:

 Los artículos de más movimiento deben ubicarse cerca de la salida para acortar el tiempo de
desplazamiento.
 Los artículos pesados y difíciles de transportar deben localizarse de tal manera que minimicen
el trabajo que se efectúa al desplazarlos y almacenarlos.
 Los espacios altos deben usarse para artículos predominantemente ligeros y protegidos.
 Los materiales inflamables y peligrosos o sensibles al agua y al sol pueden almacenarse en
algún anexo, en el exterior del edificio del almacén.
 Deben dotarse de protecciones especiales a todos los artículos que lo requieran.
 Todos los elementos de seguridad y contra incendios deben estar situados adecuadamente
en relación a los materiales almacenados.

ETAPAS DE LA DISTRIBUCIÓN FÍSICA DE UN ALMACÉN

La distribución física de un almacén puede dividirse en cinco etapas fundamentales, estas son:

 Determinar las ubicaciones de existencias y establecer el sistema de almacenamiento.

 Establecer el sistema de manejo de materiales.
 Mantener un sistema de control de inventarios.
 Establecer procedimientos para tramitar los pedidos.
 Seleccionar el medio de transporte.

DISEÑO EXTERNO DE ALMACENES Y CENTROS

DE DISTRIBUCIÓN
EDIFICIOS Y ZONAS EXTERNAS

Cuando abordamos la infraestructura de un almacén o un centro de distribución (CEDI) es intrínseco

el abordaje de aspectos claves como los son la seguridad y la productividad de las operaciones que
en estos se efectuen. Tener la posibilidad de trabajar el diseño del edificio y las zonas externas del
almacén o el CEDI partiendo de las necesidades logísticas de la organización es una ventaja vital, y
al mismo tiempo una gran responsabilidad de gestión, dado que de las decisiones que se tomen al
respecto dependerá el rendimiento de los tiempos que tardan en realizarse las operaciones de
traslado y manipulación de unidades, la optimización de las condiciones de seguridad y el máximo
aprovechamiento del espacio disponible.
 
El diseño externo del almacén y el CEDI abarca la orientación del edificio, la vías de acceso,
muelles, andenes, plataformas, pasarelas, rampas, puertas, dimensiones del edificio destinado al
almacenamiento (superficie, altura). Además, existen muchos factores de vanguardia logística a
considerar, factores como el diseño de una infraestructura compatible con estrategias
de reabastecimiento continuo, entregas paletizadas, cross docking y/o entregas certificadas.
Accesos y cerramientos
 
 
El diseño de accesos y cerramientos es un aspecto fundamental cuando se busca minimizar la
interferencia entre los vehículos que participan del proceso de entrega y recogido desde y hacia el
almacén o el CEDI, así como también busca minimizar la interferencia entre los medios de carga y
descarga y el personal que transita por las vías de servicio. Para planificar de la mejor manera los
accesos y cerramientos se debe tener en cuenta que:

 Los accesos en forma de "Y" son los que ofrecen mayores ventajas; los vehículos que entran
en el almacén pueden abandonar rápidamente la carretera sin bloquear el tráfico; y los que
salen pueden incorporarse al tráfico con mayor facilidad.
 La carretera de acceso directo al almacén deberá ser - preferentemente - de doble calzada, y
su longitud no será inferior al doble del camión más largo.
 Las vías de servicio pueden ser dobles (de anchura superior a 8 metros) o simples (de
anchura superior a 4 metros), siendo estas últimas las que permiten la circulación más segura.
 Las superficies de rodadura deben soportar el peso de los camiones (entre 25 y 70
toneladas), y grandes escarchas (bloques de hielo que la superficie debe soportar
eventualmente) si las condiciones medioambientales dan lugar a ello.
 El tráfico debe ordenarse en el sentido contrario a las agujas del reloj, de esta manera la
visibilidad del conductor (sentado al lado izquierdo) es mejor cuando maniobra y retrocede
hacia los muelles.
 Las puertas de acceso tienen que ser independientes para peatones y para vehículos.
Muelles
 
Los muelles son plataformas de hormigón adosadas al almacén, cuyo propósito es que el suelo de
este quede a la misma altura de la caja del camión. Antes de decidir dónde situarlos es necesario
contemplar los siguientes factores:

 Utilización del almacén: Se debe realizar un estudio de los tipos de carga, la frecuencia de los
ingresos, la necesidad de espacio para los camiones, etc. También se puede asignar las
entredas que se pueden atender en cada muelle y destinar unos muelles para entradas JIT
(Justo a Tiempo) y otras para el resto.
 Camiones de gran capacidad: La zona adyacente a los muelles debe ser de hormigón para
evitar que los semiremolques se hundan cuando están separados de las cabezas tractoras y
quedan suspendidos sobre las patas de apoyo. También se debe reservar una zona para
aproximación, maniobra y aculatamiento de camiones grandes.
 Rampas y pendientes de acceso: Son necesarias para que las carretillas elevadoras puedan
acceder a la zona de rodadura y al interior de los camiones, pero estas deben reducirse al
mínimo en las zonas de los muelles. Para camiones de gran volumen es necesario contar con
dispositivos especiales como muelles de regulación hidráulica o tijeras elevadoras instaladas
en el suelo.
 Ubicación de los muelles: Según los expertos, la mejor ubicación de los muelles es en la calle
lateral del edificio, lo cual permite un diseño funcional en forma de "U" , combinando así en
una misma área la recepción y la expedición, permitiendo una mayor flexibilidad en la carga y
la descarga de vehículos, dado que se puede dar una mayor utilización al personal y al
equipo; sin embargo esta no es la única alternativa, también existen diseños en forma de "T" y
en línea recta, cuya necesidad de aplicarlos la indicará el flujo de mercancías.
 Posición de camiones: La cantidad de muelles o posiciones de camión dependen del volumen
de entregas, del tiempo que se requiere para efectuar las descargas y el traslado de las
mercancías recibidas, además de los medios de manipulación existentes. El número de
puestos debe ser igual al número máximo de camiones que cargan al mismo tiempo,
considerando que los transportistas, generalmente hacen entregas en las horas de la mañana
y las recogidas en la tarde. Un factor no menos importante a considerar es la posibilidad de
expansión e instalación de muelles adicionales.

 
Zonas de Carga y Descarga
 
La ubicación de las zonas de carga y descarga está sumamente condicionada por la orientación del
edificio y la distribución de los edificios colindantes. Si el almacén o CEDI se encuentra situado en
una parcela con acceo desde varias calles, podemos diseñar zonas de carga y descarga en
cualquiera de los frentes, pero si solo se cuenta con una entrada por una calle, la apertura será en
una sola dirección. Un factor vital que influye en el diseño de las zonas de carga y descarga es el
flujo deseado de mercancías, en este caso y según el flujo conveniente se puede optar por un diseño
de zonas de carga y descarga que faciliten un flujo en "U", en "T" o en línea recta.
 
Según el medio de transporte que se utilice en el almacén o CEDI se deberá decidir si es
conveniente que estas zonas de carga y descarga se encuentren ubicadas en el almacén o fuera de
él (pero en su entorno), esta última alternativa es muy utilizada en plataformas logísticas y en centros
integrados de mercancías, lugares donde predomina el transporte por buques, aviones o trenes.
DISEÑO INTERNO DE ALMACENES Y CENTROS
DE DISTRIBUCIÓN (LAYOUT)

Efectuar la distribución del espacio interno de un almacén es un proceso sumamente complejo que
requiere de superar las restricciones de espacio físico edificado y las necesidades proyectadas de
almacenamiento (necesidades futuras de expansión). Las decisiones que desde la gestión de
almacenes se tomen respecto a la distribución general deben satisfacer las necesidades de un
sistema de almacenamiento que permita la consecución de los siguientes objetivos:

 Aprovechar eficientemente el espacio disponible

 Reducir al mínimo la manipulación de materiales.
 Facilitar el acceso a la unidad logística almacenada.
 Conseguir el máximo índice de rotación de la mercancía.
 Tener la máxima flexibilidad para la ubicación de productos.
 Facilitar el control de las cantidades almacenadas.

Estos objetivos nacen del reconocimiento de los siguientes siete principios básicos del flujo de
materiales:
Principio Descripción
Cuanto mayor sea la unidad de manipulación, menor número de movimientos se
Unidad Máxima
deberá de realizar, y, por tanto, menor será la mano de obra empleada.
Cuanto menor sea la distancia, menor será el tiempo del movimiento, y, por tanto,
Recorrido Mínimo menor será la mano de obra empleada. En caso de instalaciones automáticas, menor
será la inversión a realizar.
Cuanto menor sea el espacio requerido, menor será el coste del suelo y menores serán
Espacio Mínimo
los recorridos.
Cuanto menor sea el tiempo de las operaciones, menor es la mano de obra empleada
Tiempo Mínimo
y el lead time del proceso, y, por tanto, mayor es la capacidad de respuesta.
Cada manipulación debe de añadir el máximo valor al producto o el mínimo de coste.
Mínimo número de
Se deben de eliminar al máximo todas aquellas manipulaciones que no añadan valor
manipulaciones
al producto.
Si conseguimos agrupar las actividades en conjuntos de artículos similares, mayor
Agrupación
será la unidad de manipulación y, por tanto, mayor será la eficiencia obtenida.
Todo proceso no equilibrado implica que existen recursos sobredimensionados,
Balance de líneas
además de formar inventarios en curso elevados y, por tanto, costosos.

Basado en recomendaciones de MECALUX

El layout de un almacén y de un CEDI debe evitar zonas y puntos de congestión, a la vez que debe
facilitar las tareas de mantenimiento y poner los medios para obtener la mayor velocidad de
movimiento; de esta forma se reduce por principio de flujo de materiales el tiempo de trabajo. La
distribución interior de la planta del almacén se hace conjugando la conexión entre las distintas
zonas del almacén con las puertas de acceso, los obstáculos arquitectónicos (pilares, columnas,
escaleras, restricciones eléctricas, etc.), los pasillos y pasos de circulación (pasos seguros). Sin
embargo, los factores de mayor influencia en la planificación de las zonas interiores son los medios
de manipulación y las características de las mercancías, aunque vale la pena aclarar que:
"Los flujos de materiales deben condicionar el equipamiento a utilizar y nunca al contrario".
Por ello, antes de organizar los espacios se debe analizar las siguientes necesidades:

 Carga máxima de los medios de transporte externo, así como el equipo de transporte
interno (carretillas, elevadoras, montacargas, grúas) y el tiempo necesario para cada
operación.
 Características de las unidades a almacenar, tales como la forma, el peso, propiedades
físicas.
 Cantidad que recibimos en suministro y frecuencia del mismo: diario, semanal,
quincenal, mensual.
 Unidades máximas y mínimas a almacenar de cada una de las unidades, en función de
las necesidades y la capacidad de almacenamiento.

En todo almacén y CEDI existen cuatro zonas que deben de estar perfectamente delimitadas, estas
son: recepción, almacenaje, preparación de pedidos y expedición. Es muy común encontrar que
estas zonas se subdividan en una o varias áreas en función de las actividades que se realicen, el
volumen de la mercancía, del número de referencias, etc.
Distribución Interna del Almacén
 Área de control de calidad
 Área de clasificación
Zona de recepción
 Área de adaptación

 Zona de baja rotación

 Zona de alta rotación
 Zona de productos especiales
Zona de almacenamiento
 Zona de selección y recogida de mercancías
 Zona de reposición de existencias

 Zonas integradas: Picking en estanterías

Zona de preparación de pedidos  Zonas de separación: Picking manual

 Área de consolidación
 Área de embalajes
Zona de expedición o despacho
 Área de control de salidas

Zonas auxiliares  Área de devoluciones

 Área de envases o embalajes
 Área de materiales obsoletos
 Área de oficinas o administración
  Área de servicios

BASTIDAS, Edwin. Enfasis en logística y Cadena de Abastecimiento

DISTRIBUCIÓN EN PLANTA DEL FLUJO DE UNIDADES

Teniendo en cuenta las consideraciones anteriores respecto al flujo de materiales, se puede
implementar una distribución del flujo de materiales en forma de "U", de "T" o en línea recta.
 
Distribución para un flujo en "U"

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Entre sus principales ventajas podemos destacar:

 La unificación de muelles permite una mayor flexibilidad en la carga y descarga de vehículos,

no sólo en cuanto a la utilización de las facilidades que tengan los referidos muelles, sino que
a su vez permite utilizar el equipo y el personal de una forma más polivalente.
 Facilita el acondicionamiento ambiental de la nave, por constituir un elemento más estanco sin
corrientes de aire.
 Da una mayor facilidad en la ampliación y/o adaptación de las instalaciones interiores.

 
Distribución para un flujo en línea recta
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Las características más importantes se derivan precisamente de esa especialización de  muelles; ya
que uno se puede utilizar, por ejemplo, para la recepción de productos en camiones de gran tonelaje,
tipo trailers, lo que obliga a unas características especiales en la instalación del referido muelles,
mientras que otro puede ser simplemente una plataforma de distribución para vehículos ligeros
(furgonetas), cuando se efectúa, por ejemplo, un reparto en plaza. Indudablemente este sistema
limita la flexibilidad, obligando largo plazo a una división funcional tanto del personal como del equipo
destinado a la carga y descarga de vehículos. El acondicionamiento ambiental suele ser más
riguroso para evitar la formación de corrientes internas.
 
Distribución para un flujo en forma de "T"

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Este layout es una variante del sistema en forma de U, apropiado cuando la nave se encuentra
situada entre los viales, porque permite utilizar muelles independientes.

DIMENSIONAMIENTO DE UN ALMACÉN O
CENTRO DE DISTRIBUCIÓN
Aunque el dimensionamiento forma parte del diseño e incide en el layout de un almacén y un Centro
de Distribución, este tema será abordado en una página diferente debido a la longitud de esta
página.
Dimensionamiento de Almacenes y CEDIS

IDENTIFICACIÓN DE UBICACIONES

Tal como se mencionó en el módulo de Gestión de Almacenes, el manejo de la información sustenta

la eficiencia y la efectividad de los flujos físicos. Por esta razón todas las zonas que componen el
almacén o el CEDI deben de permanecer perfectamente identificadas (esta codificación debe ser
conocida por todo el personal habilitado para entrar en el almacén). Las prácticas más comunes
abordan la delimitación de las zonas por colores, o la presencia de carteles con la denominación de
las zonas, ya sean colgados o posados en el suelo.
 
Toda ubicación que se encuentre en el almacén debe poseer su respectiva codificación (única) que
la diferencie de las restantes. El método de codificación que se utilice es decisión propia de la
empresa, ya que no existe un estándar de codificación perfecto para todas las empresas.
 
Las ubicaciones en la zona de almacenamiento pueden codificarse tanto por estantería como
por pasillo.

 Codificación por estantería: Cada estantería tendrá asociada una codificación correlativa,

del mismo modo que en cada una de ellas, sus bloques también estarán identificados con
numeración correlativa, así como las alturas de la estantería, empezando por el nivel inferior y
asignando números correlativos conforme se asciende en altura.
 Codificación por pasillo: En este caso, son los pasillos los que se codifican con números
consecutivos. La profundidad de las estanterías se codifica con numeraciones de abajo hacia
arriba, asignando números pares a la derecha e impares a la izquierda, y empezando por el
extremo opuesto en el siguiente pasillo.

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Identificación y trazabilidad de mercancías
Respecto a este tema visita:

DIMENSIONAMIENTO DE ALMACENES
Suelen coincidir los expertos en que el tamaño es tal vez el factor más importante en el diseño de
una instalación de almacenamiento, y por ende una de las decisiones más críticas que debe asumir
la gestión de almacenes. Una vez se determine el tamaño de un almacén, este tamaño se convierte
en una restricción sobre las operaciones que se ejecuten en el mismo, ya sea que limiten el espacio
de almacenaje o limiten el espacio destinado para desplazamientos y/o acondicionamientos. 
Realizar una modificación en el diseño y layout interior del almacén es relativamente sencillo,
comparado con una modificación que afecte la dimensión externa de la locación.
 
El tamaño de un almacén hace referencia al volumen general de la locación en función de las tres
dimensiones correspondientes. Determinar el volumen necesario en un almacén es una tarea 

compleja debido a la multiplicidad de factores que inciden en la decisión del tamaño, factores
como volúmenes actuales y previstos en cuanto a referencias, ubicaciones necesarias, tipología de
embalajes, tipología de artículos por sus condiciones de almacenamiento (peso, volumen,
temperatura requerida, lotes y trazabilidad, etc)…, cuál es la rotación dentro de estas tipologías,
códigos de construcción local, requerimientos de espacio para pasillos; oficinas y zonas auxiliares.
Además es sumamente importante el análisis de los valores de la actividad media, mínima y máxima.
 
Una de las decisiones trascendentales que enfrenta una Gestión de Almacenes determina si se
asumirá la gestión propia, la subcontratación o si se hará un proceso mixto de custodia respecto al
almacenamiento de unidades. Para efectuar dicho análisis es imperativo abordar un estudio de
dimensionamiento del almacén, dado que dicho estudio proporcionará información sumamente
relevante respecto a las necesidades de espacio y la incidencia de los costos en el proceso logístico
de almacenar.
ANÁLISIS DE VIABILIDAD PARA LA
CONSTRUCCIÓN DE UN ALMACÉN

La organización MECALUX (Experta en el diseño de almacenes y centros de distribución), al abordar

el diseño de un almacén en una guía práctica de Supply Chain, menciona un fragmento específico
del libro de Goldratt "La Meta" (Un referente para los ingenieros industriales), el cual aterriza el
proceso de diseño de un almacén hacia los resultados obtenidos a partir de su implementación...
 
"Cuando el flamante director de producción se encuentra a su viejo profesor en el aeropuerto y le
explica su proyecto de implantación de robots en fábrica, y el viejo profesor le hace la mítica
pregunta: “Muy interesante, pero ¿en cuánto han mejorado tus beneficios?“. Repuesta: Silencio".
... dado que todo proyecto debe acompañarse de un análisis de viabilidad, que en el caso específico
de un almacén aborda el impacto que la construcción tendría sobre los tres "Cost Drivers"
(Generadores de Costo) fundamentales, es decir, espacio, mano de obra y capital; y el impacto
sobre el "Reveneu Driver" (Nivel de Servicio).
 

El siguiente listado sin grandes pretensiones, muestra que aspectos deben de analizarse en detalle
en un estudio de viabilidad.
 
Inversiones a realizar:

 Costes del proyecto (diseño, implantación y gestión del proyecto).

 Costes de suelo y edificación.
 Inversión en elementos de almacenaje.
 Inversión en elementos de manutención y manipulación.
 Inversión en sistemas de información y tecnologías de identificación.
 Costes de puesta en marcha y/o traslado.

Variación en los gastos/ingresos debidos a:

 

 Costes de mano de obra asociados a la explotación del nuevo centro

 Costes de operación:
–Agua, gas, luz, electricidad.
–Comunicaciones.
–Gastos de operación de los elementos de manutención y manipulación.
–Gastos de mantenimiento de los elementos de manutención, manipulación y de los sistemas
de información.
– Seguros.
 Costes de gestión.
 Coste de capital de la inversión realizada.
 Amortizaciones.
 Aumento en la capacidad de respuesta.
 Fiabilidad en los stocks.
 Disminución de errores el proceso.

Dejando a un lado el análisis de viabilidad nos enfocaremos en el dimensionamiento de almacenes

determinado por el inventario, el cual presenta dos variaciones respecto al planteamiento de los
modelos matemáticos. La primera variación depende de la inexistencia de cambios importantes en la
necesidad de espacio futuro, esto no supone la supresión de cambios estacionales en cuanto a los
requerimientos de espacio a medida que las ventas a través del almacén y el reabastecimiento de
inventario fluctúen en el período de planeación. La segunda variación depende de si se prevé que los
niveles de inventario promedio variarán durante un periodo de años, obligando a efectuar una
planeación dinámica de los requerimientos de espacio.

DIMENSIONAMIENTO DE ALMACENES SIN

TENDENCIA
Los problemas de dimensionamiento sin tendencia parten de la premisa que abordábamos en el
análisis de viabilidad, es decir las alternativas generales para el almacenamiento. La primera
alternativa que se contempla es rentar espacio, como de un almacén público o de una operación
subcontratada. La segunda alternativa es asumir la gestión de las operaciones en un espacio de
almacenamiento propio o rentado. La decisión respecto a que alternativa elegir depende
enormemente del análisis de las fluctuaciones de las necesidades de espacio; ya que si esta
fluctuación es lo suficientemente baja, se puede optar por la elección de una única alternativa y no la
combinación de las dos anteriores. Sin embargo, cuando los requerimientos de espacio presentan
significativas fluctuaciones es necesario contemplar la posibilidad de que se implemente una
estrategia mixta, la cual no solo puede traer mayores beneficios económicos, sino fortalecer la
gestión del riesgo respecto al proceso logístico de la organización.
 
El libro Logística de Ballou expresa que "Encontrar la mejor estrategia mixta será cuestión de
probar diferentes tamaños de espacio operado de forma privada y determinar el costo asociado para
cumplir todas las necesidades de espacio durante el año". Aunque esta metodología de las
iteraciones es muy utilizada, abordaremos este tipo de problemas de dimensionamiento a partir
de programación lineal, utilizando tanto la modelación de datos (y posterior resolución en WinQSB)
como la herramienta SOLVER (En Excel), para de esta manera llegar al punto de costo mínimo de
una manera más eficiente e ingenieril. El ejemplo aplicativo que utilizaremos se basará en la
propuesta establecida por Ballou, para así comparar los modelos de resolución y los resultados.
EJERCICIO A RESOLVER (TOMADO DE BALLOU)
Douglas-Biehl, una pequeña compañía química, planea construir un almacén sobre la costa Oeste.
Las proyecciones de la demanda mensual promedio sobre los almacenes son las siguientes:
Douglas-Biehl, una pequeña compañía química, planea construir un almacén sobre la costa Oeste.
Las proyecciones de la demanda mensual promedio sobre los almacenes son las siguientes:

Se deberá mantener para el almacén un índice de rotación mensual de inventarios (Ventas

mensuales divididas entre el inventario promedio) de 3, o 36 rotaciones por año. Del espacio total del
almacén, 50% se utilizará para pasillos y solo el 70% se utilizará para anticipar variabilidad en los
requerimientos de espacio. Una mezcla promedio de productos químicos ocupa 0.5 pies cúbicos de
espacio por libra y pueden apilarse 16 pies sobre estantes.
 
El almacén, con equipo, puede construirse por $30 por pie cuadrado, amortizable a 20 años, y
operado a $0,05 por libra de capacidad de producción. Los costos fijos anuales son $3 por pie
cuadrado del espacio total. El espacio puede rentarse por un cargo de espacio de $0.10 por libra por
mes y un cargo de manejo de entrada y salida de $0,07 por libra. ¿Qué tamaño de almacén deberá
construirse?
Se deberá mantener para el almacén un índice de rotación mensual de inventarios (Ventas
mensuales divididas entre el inventario promedio) de 3, o 36 rotaciones por año. Del espacio total del
almacén, 50% se utilizará para pasillos y solo el 70% se utilizará para anticipar variabilidad en los
requerimientos de espacio. Una mezcla promedio de productos químicos ocupa 0.5 pies cúbicos de
espacio por libra y pueden apilarse 16 pies sobre estantes.
 
El almacén, con equipo, puede construirse por $30 por pie cuadrado, amortizable a 20 años, y
operado a $0,05 por libra de capacidad de producción. Los costos fijos anuales son $3 por pie
cuadrado del espacio total. El espacio puede rentarse por un cargo de espacio de $0.10 por libra por
mes y un cargo de manejo de entrada y salida de $0,07 por libra. ¿Qué tamaño de almacén deberá
construirse?
RESOLUCIÓN MEDIANTE ITERACIONES

El primer paso consiste en determinar los requerimientos de espacio y registrarlos en un tabulado.

De acuerdo a la rotación del inventario, por cada 3 libras que pasen por la bodega, 1 libra se
mantendrá en inventario. Según el factor pasillos, este requerimiento de espacio deberá ducplicarse
(1/0.5), y luego incrementarse por la tasa de variabilidad de espacio (1/0.70).
Por cada libra almacenada en la bodega se requieren:

Esta cantidad aún no considera los porcentajes de pasillos y variabilidad, y así, el espacio requerido
en pies² en función de la demanda mensual en libras vendría a determinarse por:

De esta manera se puede generar un tabulado de requerimientos de espacio mensuales:

El siguiente paso consiste en la generación de un cuadro de costos que permita mediante la
selección de un tamaño iterativo del almacén, poder determinar aquel relacionado con los menores
costos.
 
Las formulas que utiliza el cuadro de costos son las siguientes (Teniendo en cuenta una primera
iteración de 60.000 pies²):

Ahora veremos un ejemplo de la aplicación de las formulas para el mes de abril en un tamaño
tentativo de 60.000 pies²
La utilización de la bodega rentada equivale a la diferencia entre el 100% y el porcentaje de
utilización de la bodega privada.
 
Realizamos este proceso para todos los meses y tenemos el siguiente resultado:

Click
para ampliar
Una vez realizamos todo el proceso anterior con las siguientes iteraciones: 50.000, 55.000, 60.000,
65.000, 75.000; obtenemos la siguiente gráfica:
Será cuestión de aproximarse mediante cada iteración hasta hallar el tamaño que represente el
mínimo costo. En este caso el tamaño es igual a: 63.720 pies ².

RESOLUCIÓN MEDIANTE PROGRAMACIÓN LINEAL (MODELO

DE RESOLUCIÓN PROPUESTO POR
WWW.INGENIERIAINDUSTRIALONLINE.COM)
Si bien el método anterior no presenta significativas dificultades en términos matemáticos, si
presenta un estilo anacrónico de obtención de resultados, conocido como "A prueba y error". Sin
embargo las ecuaciones matemáticas formuladas por Ballou si son un gran capital para abordar el
dimensionamiento sin tendencia desde la perspectiva de la programación lineal. 

Como es ya sabido la investigación operativa se propone optimizar un modelo matemático y nos

proporciona una gran cantidad de información relevante para la toma de decisiones.
 
Ahora abordaremos el ejercicio anterior, con el objetivo de llegar al resultado óptimo.
Definimos las variables:
 
X = Tamaño del almacén privado en pies cuadrados
Y1= Cantidad de espacio a rentar en pies cuadrados, en Enero
Y2= Cantidad de espacio a rentar en pies cuadrados, en Febrero
Y3= Cantidad de espacio a rentar en pies cuadrados, en Marzo
Y4= Cantidad de espacio a rentar en pies cuadrados, en Abril
Y5= Cantidad de espacio a rentar en pies cuadrados, en Mayo
Y6= Cantidad de espacio a rentar en pies cuadrados, en Junio
Y7= Cantidad de espacio a rentar en pies cuadrados, en Julio
Y8= Cantidad de espacio a rentar en pies cuadrados, en Agosto
Y9= Cantidad de espacio a rentar en pies cuadrados, en Septiembre
Y10= Cantidad de espacio a rentar en pies cuadrados, en Octubre
Y11= Cantidad de espacio a rentar en pies cuadrados, en Noviembre
Y12= Cantidad de espacio a rentar en pies cuadrados, en Diciembre
P1= Cantidad de espacio privado a utilizar pies cuadrados, en Enero
P2= Cantidad de espacio privado a utilizar pies cuadrados, en Febrero
P3= Cantidad de espacio privado a utilizar pies cuadrados, en Marzo
P4= Cantidad de espacio privado a utilizar pies cuadrados, en Abril
P5= Cantidad de espacio privado a utilizar pies cuadrados, en Mayo
P6= Cantidad de espacio privado a utilizar pies cuadrados, en Junio
P7= Cantidad de espacio privado a utilizar pies cuadrados, en Julio
P8= Cantidad de espacio privado a utilizar pies cuadrados, en Agosto
P9= Cantidad de espacio privado a utilizar pies cuadrados, en Septiembre
P10= Cantidad de espacio privado a utilizar pies cuadrados, en Octubre
P11= Cantidad de espacio privado a utilizar pies cuadrados, en Noviembre
P12= Cantidad de espacio privado a utilizar pies cuadrados, en Diciembre 
Definimos las restricciones
 
-  Restricciones de satisfacción de requerimiento de espacio
 
X + Y1 >=1979
X + Y2 >=9762
X + Y3 >=31205
X + Y4 >=63720
X + Y5 >=83929
X + Y6 >=71280
X + Y7 >=38780
X + Y8 >=13717
X + Y9 >=2973
X + Y10 >=455
X + Y11 >=8994
X + Y12 >=16568
 -Restricciones de balance del espacio privado y rentado
 
1979- Y1 = P1
9762- Y2 = P2
31205- Y3 = P3
63720- Y4 = P4
83929- Y5 = P5
71280- Y6 = P6
38780- Y7 = P7
13717- Y8 = P8
2973- Y9 = P9
455- Y10 = P10
8994- Y11 = P11
16568- Y12 = P12
Definimos la función objetivo
La dificultad de este ejercicio recae en la formulación de la función objetivo, a continuación
explicaremos cada coeficiente de costo que acompaña las variables en la función.
 
Lo primero es determinar el costo fijo mensual para el almacén privado en la función objetivo, este se
encuentra determinado por la formula de costo fijo mensual vista en el método anterior:

Al despejar el Tamaño tenemos que este es igual a: 0.375 mensual, por ende para que cumpla su
objetivo debe multiplicarse por 12 e incluirse en la función objetivo acompañando la variable X, es
decir:
4,5X
 
El siguiente costo a tener en cuenta es el costo variable mensual del almacén privado, para tal efecto
debemos de recordar que dicho costo se cálcula tomando como base la demanda en libras, como
dentro de las variables tenemos definida la variable de requerimientos, debemos de trabajar con el
factor inverso que determina los requerimientos a partir de la demanda en libras, es decir, si en el
método de Ballou se establecia que el factor que convertía libras en espacio como: 0,029762,
nosotros elevaremos a la (-1) dicho factor para obtener su inversa... En otras palabras podemos
simplemente dividir cada demanda en libras en los requerimientos, de esta manera hallaremos una
constante, que es igual a: 33,60, luego multiplicaremos esta constante por el costo variable (para
bodega privada):

Está constante representa el costo variable y deberá acompañar las variables P1, P2, P3 ...... P12:
1,68P1 ..... 1,68P12
Ahora consideraremos el costo de cargo de espacio, el cual saldrá de la formula de  costo fijo
mensual (rentada - cargo de espacio), en este caso se utiliza la constante anterior (33,60) y se
multiplica por la división de la unidad entre el índice de rotación (1/3), luego se multiplica por el costo
de cargo de espacio (0,1), obteniendo el siguiente resultado: 1,12, el cual acompañará la variable Y1,
Y2...Y12 no sin antes sumarle el costo variable de operación (rentada), el cual se determina
multiplicando la constante 33,60 por el cargo de manejo (0,07), tal como lo establece la formula de
costo variable (rentada), en este caso el resultado será: 2.352; Al sumar los dos costos relacionados
con la variable Y, tenemos que (1,12 + 2,352 = 3,472), este costo acompañará las variables Y1,
Y2 ,... Y12, así:
3,472Y1....Y12
 
De esta manera nuestra función objetivo, cuyo criterio de optimización consiste en minimizar los
costos será:
ZMIN = 0.375X + 1.68P1 + 1.68P2 + 1.68P3 + 1.68P4 + 1.68P5 + 1.68P6 + 1.68P7 + 1.68P8 +
1.68P9 + 1.68P10 + 1.68P11 + 1.68P12 + 4.372Y1 + 4.372Y2 + 4.372Y3 + 4.372Y4 + 4.372Y5 +
4.372Y6 + 4.372Y7 + 4.372Y8 + 4.372Y9 + 4.372Y10 + 4.372Y11 + 4.372Y12
Así ingresamos los datos a WinQSB:

Click para ampliar

y el resultado obtenido es:
 Click para
ampliar
Es decir que la solución óptima es equivalente a un almacén privado que tenga 63.720 pies² , con un
costo mínimo de $ 913.350 anuales. Es evidente que la certeza de este método es superior y si
tenemos en cuenta el número probable de iteraciones del método de Ballou, es quizá más eficiente
en tiempo.
 
Descargue el siguiente archivo para corroborar los resultados, y para efectuar el análisis económico
de los problemas de dimensionamiento sin tendencia que se le presenten:

Dimensionamiento Sin Tendencia

Dim.xlsx
Tabla de Microsoft Excel 14.2 KB
DESCARGA

CONFIGURACIÓN INTERNA DEL ALMACÉN

Una vez se ha seleccionado el tamaño óptimo del almacén, este puede configurarse (en términos de
dimensiones) internamente de diversas formas. Sin embargo, existen una serie de lineamientos en
cuanto a dimensionamiento interno que es necesario mencionar:

CONFIGURACIÓN INTERNA DE
ALMACENES

Una vez se ha seleccionado el tamaño óptimo del almacén, este puede configurarse (en términos de
dimensiones) internamente de diversas formas. Sin embargo, existen una serie de lineamientos en
cuanto a dimensionamiento interno que es necesario abordar.

ALTURA DEL TECHO DE LA BODEGA

La altura como valor requisito en el dimensionamiento de almacenes es asumida como una "altura
útil del techo". Sin embargo la determinación de la altura de la bodega de almacenamiento se
encuentra condicionada por los siguientes factores:

 Costos de construcción.
 Costos de manejo de materiales.
 Diseño del techo (Curvo, Triangular...)
 Sistema de almacenamiento (Autoportable)
 Características de apilamiento de la carga, de las unidades logísticas, de la posibilidad de
apilamiento en columnas o en unidades de tarima de carga.
 Consideraciones legales y de seguridad.
 Proyecciones futuras de almacenamiento.

LARGO VS ANCHO (BODEGAS

RECTANGULARES)
Como en todo caso en el que los costos tienen influencia sobre la determinación de las dimensiones
de un almacén, el objetivo es encontrar un balance óptimo entre los mismos; en este caso dichos
costos que deben equilibrarse son los costos de movimiento y costos de construcción. Un detalle
técnico no menos importante para tener en cuenta es la longitud mínima requerida para implementar
las puertas necesarias para las labores de carga y descarga.

Richard, L Francis
En 1967 el profesor del Department of Industrial and Systems Engineering , University of
Florida, Richard L. Francis, en un artículo "Sobre algunos problemas de diseño y distribución en
planta de almacenes rectangulares" abordó el diseño y la configuración de forma teórica,
encontrando algunas formulas producto del balance de los costos de manejo de unidades y los
costos de perímetro de la bodega. Basado en la siguiente figura de un almacén con amplitud  W,
longitud L y con posibles ubicaciones de dársenas en X y Y; con área de piso S y con n artículos
almacenados...

... encontró las siguientes relaciones:

CON UNA PUERTA DE ENTRADA Y SALIDA LOCALIZADA EN X
La amplitud (Ancho) óptima W* se define como:

Y la longitud (Largo) óptima L* se define como:

Con un Costo Total Relevante (TCx) de:

Donde;
 
C = La suma del costo total por pie para desplazar un artículo de un tipo dado hacia adentro o hacia
afuera del almacén, multiplicado por el número esperado de artículos de un tipo dado hacia adentro
o hacia afuera, ($/pie).
 
k = Costo anual de perímetro por pie, ($/pie).
 
S = Área de piso requerida en el almacén (pies²).

CON UNA PUERTA DE ENTRADA Y SALIDA LOCALIZADA EN Y

La amplitud (Ancho) óptima W* y la longitud (Largo) óptima L* se definen como:

Es decir que el almacén toma una forma cuadrada en vez de rectangular. Y el Costo Total Relevante
(TCy) se cálclula así:

EJERCICIO RESUELTO, LONGITUD VS AMPLITUD

CONFIGURACIÓN DEL ESPACIO (ESTANTERÍAS Y

CORREDORES)
Una vez se ha determinado el tamaño óptimo del almacén y se ha debatido acerca del
posicionamiento de las dársenas, se procede a realizar un estudio de configuración del espacio,
espacio que abarca estanterías y corredores. Hoy por hoy, y tal como lo veremos en el módulo
de sistemas del almacenamiento la configuración del espacio se encuentra muy determinada por la
modalidad del sistema que se pretenda emplear, sin embargo y partiendo de los supuestos que
mencionaremos a continuación, es posible optimizar los costos de manejo de materiales a partir de
la sugerencia de números de espacios de almacenamiento y estanterías.
 
Los supuestos de esta metodología son:

 El productos se recibe a través de una puerta en un lado del edificio y se despacha por otra
puerta en el lado opuesto.
 Una unidad requiere de cuatro movimientos entre una puerta y su lugar de almacenamiento.
  Las puertas están localizadas en el centro del edificio.
 Todas las partes de la bodega tienen la misma probabilidad de ser utilizadas.
 La estantería es de doble faz, excepto aquellas ubicadas contra las paredes.

Se presentan a continuación las configuraciones que se analizarán:

  

Notación:
 
W = Ancho de una estantería de doble - faz (pies) 
L = Longitud de cada espacio de almacenamiento (por ejemplo el ancho de un pallet) (pies)
m = Número de espacios de almacenamiento a lo largo de una estantería.
n = Número de estanterías de doble - faz; dos estanterías sencillas equivalen a una doble.
K = Capacidad total de la bodega en espacios de almacenamiento.
a = Ancho de un corredor (pies), asumiendo que todos tienen el mismo ancho.
u = Longitud (largo) de la bodega (pies).
v = Amplitud (Ancho) de la bodega (pies).
d = Demanda anual de la bodega en unidades de almacenamiento (por ejemplo, en pallets). Se
asume que un ítem de almacenamiento ocupa  una unidad de espacio de almacenamiento
(ítems/año).
Ch = Costo de manejo de materiales, de mover un ítem una unidad de longitud ($/pie).
Cs = Costo anual por unidad de área de la bodega ($/pie²).
Cp = Costo anual por unidad de longitud de paredes externas ($/pie).
Se analizan a continuación las fórmulas empleadas para optimizar la suma de los costos de
materiales, el costo anual de área y el costo anual del perímetro de las dos configuraciones vistas en
la gráfica anterior:
PARA LA PRIMERA CONFIGURACIÓN (ÓPTIMOS)

 
Espacios de Almacenamiento

 
Estanterías
Doble - faz 

Largo de la
Bodega 

Ancho de la
Bodega 

PARA LA SEGUNDA CONFIGURACIÓN (ÓPTIMOS)

 
Espacios de Almacenamiento

 
Estanterías
Doble - faz 

Largo de la
Bodega 
Ancho de la
Bodega 

Para saber cual de las dos configuraciones seleccionar se puede aplicar la siguiente regla:

EJEMPLO RESUELTO, CONFIGURACIÓN DE ESPACIO

DISEÑO DE PUERTAS DE CARGA Y DESCARGA

Al momento de diseñar las puertas de cargue y descargue es importante considerar los siguientes
factores:

 Tipo de transporte a utilizar

 Cerramiento o no del área de recepción / despacho
 Profundidad de la plataforma (mínimo 12 pies si se van a utilizar estibadoras de tenedor para
maniobras seguras)
 Naturaleza del área de recepción (si se va a utilizar como área de almacenamiento temporal
previo a la verificación de las órdenes, se pueden requerir hasta 40 - 60 pies adicionales de
profundidad.

Sin embargo, más que magnitudes de longitud, la variable más importante al momento de diseñar las
puertas de carga / descarga es el número de las mismas. Esta cantidad se puede estimar mediante
la siguiente fórmula:

Donde,
 
N = Número de puertas necesarias.
D = Flujo promedio diario (unidades / día).
H = Tiempo promedio requerido para cargar / descargar un camión (hr / camión).
C = Capacidad de cada camión (unid / camión).
S = Tiempo diario disponible para cargar / descargar camiones (hr / día).
Es necesario conocer que esta fórmula es tan solo una una aproximación,dado que se ignora la
variabilidad de los camiones, del flujo diario, del tiempo de cargue / descargue. Una herramienta muy
eficaz para alcanzar resultados más cercanos es la simulación

SISTEMA DE ALMACENAMIENTO
COMPACTO

El sistema de almacenamiento compacto, también conocido como sistema de almacenamiento

por acumulación, facilita la máxima utilización del espacio disponible, tanto en superficie como en
altura. Este sistema está desarrollado para el almacenamiento de pallets que contengan unidades
homogéneas, con gran cantidad de paletas por referencia. 
Esta instalación está constituida por un conjunto de estanterías, que forman calles interiores de
carga, con carriles de apoyo para las paletas. Las carretillas penetran en dichas calles interiores con
la carga elevada por encima del nivel en el que va a ser depositada.
En el Sistema de Almacenamiento Compacto, usualmente cada calle de carga está dotada de
carriles de apoyo a ambos lados, dispuestos en distintos niveles, sobre los que se depositan las
paletas. 

La elevada resistencia de los materiales que forman este tipo de estanterías permite el almacenaje
de paletas de gran carga.
 Fuente
: MECALUX
En la mayoría de los casos el sistema compacto admite tantas referencias como calles de carga
existan. La cantidad de pallets dependerá de la profundidad y altura de las calles de carga. Es
aconsejable que todos los productos almacenados en una calle de carga sean de la misma
referencia para economizar movimientos mediante la minimización de manipulaciones innecesarias
de las pallets. La profundidad de cada calle dependerá del número de paletas por referencia, del
espacio a ocupar y del tiempo que estén almacenadas.
 
La capacidad de almacenaje del sistema compacto es superior a la del sistema convencional, tal y
como queda reflejado en los dibujos siguientes. Éstos presentan un mismo local con 3 distribuciones
diferentes y distinta capacidad.
Fuente: MECALUX

Tal como se puede observar en una de las gráficas anteriores, existe la posibilidad de combinar en
un mismo almacén un sistema de almacenamiento convencional y uno compacto, dedicando el
sistema compacto para las unidades de mayor rotación.

GESTIÓN DE LA CARGA EN UN SISTEMA DE

ALMACENAMIENTO COMPACTO
La gestión de carga es un aspecto muy importante al elegir cualquier sistema de almacenamiento.
Esta depende de las características de las unidades y de las necesidades de flujo del proceso; estos
factores redundan en un grado de afinidad hacia un sistema de almacenamiento en particular.

En el caso del sistema de almacenamiento compacto es posible beneficiar tanto los flujos  LIFO (Last
In First Out - Última Entrada Primera Salida) como los flujos FIFO (First In First Out - Primera
Entrada Primera Salida), mediante la implementación de la gestón de carga Drive In y Drive
Through respectivamente. Sin embargo, cabe resaltar que la mayoría de los casos en los que se
implementa el almacenamiento compacto, este implementa una gestión de carga Drive In, pues
permite optimizar en una mayor proporción el espacio, optimización que caracteriza al sistema.
DRIVE IN
Es la forma más habitual de gestionar la carga en el sistema compacto. Las estanterías funcionan
como almacén de depósito. Disponen de un único pasillo de acceso, donde la carga y la descarga se
hacen en orden inverso.
Orden de carga: A, B, C, D.
Orden de descarga: D, C, B, A.
DRIVE THROUGH
La carga se gestiona en este caso utilizando las estanterías como almacén regulador, con dos
accesos a la carga, uno a cada lado de la estantería. Este sistema permite regular las diferencias de
producción, por ejemplo, entre fabricación y expedición, entre producción fase 1 y fase 2 o entre
producción y muelles de carga.
Orden de carga: A, B, C, D.
Orden de descarga: A, B, C, D.

EQUIPOS DE MANUTENCIÓN UTILIZADOS EN EL

ALMACENAMIENTO COMPACTO Y POSICIÓN DEL
PALLET EN LA OPERACIÓN DE CARGA
CARRETILLAS ELEVADORAS
 
Las carretillas elevadoras se introducen en las calles de almacenaje con la carga elevada por encima
del nivel en el que va a ser depositada. Las carretillas utilizadas en el sistema compacto son las
contrapesadas y las retráctiles.

Las paletas se han de manipular en sentido perpendicular a sus patines inferiores. En estanterías de
paletización compacta, la carretilla deposita la paleta asentando los patines inferiores en los carriles
de apoyo.

VENTAJAS DEL SISTEMA DE ALMACENAMIENTO

COMPACTO

 Rentabilidad máxima del espacio disponible (hasta un 85%).

 Eliminación de los pasillos entre las estanterías.
 Riguroso control de entradas y salidas.
El sistema compacto es muy utilizado en cámaras frigoríficas, tanto de refrigeración como de
congelación, que precisan aprovechar al máximo el espacio destinado al almacenaje de sus
productos a temperatura controlada.

DESVENTAJAS DEL SISTEMA DE

ALMACENAMIENTO COMPACTO

 Existen limitaciones para establecer clasificaciones o fechas de caducidad 

 Se encuentra diseñado para albergar una sola referencia por pasillo.
 Exige que los medios de transporte interno se adapten a las dimensiones y características de
las estanterías y sólo admiten paletas de una única dimensión.
 Una vez establecido el sistema no es sencillo modificarlo.

SISTEMA DE ALMACENAMIENTO
CONVENCIONAL

El sistema de almacenamiento convencional es el más universal para el acceso directo y unitario

a cada paleta. Este es el sistema de almacenamiento industrial por excelencia y consiste en
almacenar las unidades combinando mercancías paletizadas con artículos individuales. Los niveles
altos se pueden destinar para el almacenamiento de paletas completas y los más bajos para la
preparación manual de expediciones o picking. 
Este sistema es el más utilizado en aquellos almacenes que necesitan almacenar gran variedad de
referencias paletizadas de cada producto ya que permite el acceso directo y unitario a cada paleta
almacenada, además puede adaptarse a cualquier tipo de carga en lo que se refiere a peso y
volumen. Cuando se utiliza el sistema convencional la zona de almacenamiento se distribuye
colocando estanterías de un acceso en los laterales y de doble acceso en el centro.

La distribución y altura de las estanterías se determinan en función de las características de las

carretillas elevadoras, de los elementos de almacenaje y de las dimensiones del local.
 Click
para ampliar - Fuente: MECALUX
Una manera de optimizar el número de unidades almacenadas consiste en la implementación de un
sistema de almacenamiento convencional de doble fondo, óptimo para productos con varias paletas
por referencia, evitando aumentar el tiempo de maniobra por dobles movimientos. Este sistema
requerirá máquinas elevadoras apropiadas con horquillas telescópicas de doble fondo.
EQUIPOS DE MANUTENCIÓN UTILIZADOS EN EL
ALMACENAMIENTO CONVENCIONAL
PALETAS Y CONTENEDORES UTILIZADOS EN EL
ALMACENAMIENTO CONVENCIONAL

ESTANTES (BANDEJAS) UTILIZADOS EN EL

ALMACENAMIENTO CONVENCIONAL
Como se mencionó anteriormente, la principal característica del almacenamiento convencional es la
posibilidad de mezclar diferentes unidades logísticas incluidos los pallets. LLevar a cabo esta tarea
requiere de las estructuras precisas, las cuales incluyen estantes, bandejas y paneles de diferentes
diseños y que se adaptan a diferentes necesidades.
 Fuente: MECALUX

VENTAJAS DEL SISTEMA DE ALMACENAMIENTO

CONVENCIONAL

 Facilitar la retirada de las mercancías, ya que se puede acceder directamente a cada paleta
sin necesidad de mover o desplazar las otras.
 Perfecto control de los stocks; cada hueco es una paleta.
 Máxima adaptabilidad a cualquier tipo de carga, tanto por peso como por volumen.

Óptimo para almacenes en los que es necesario almacenar productos paletizados con gran variedad
de referencias.

DESVENTAJAS DEL SISTEMA DE

ALMACENAMIENTO CONVENCIONAL

 No facilita la salida física de la mercancía por el método FIFO (primero en entrar, primero en
salir).
 El volumen de la mercancía almacenada está limitado por los medios de manipulación, ya que
estos determinan la amplitud de los pasillos.
 El volumen de la mercancía que se desea almacenar quedará limitado a los medios de
transporte interno que se utilicen.

 La mayor parte de la superficie se dedica a pasillos con lo que es poco eficiente.

FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE

ALMACENAMIENTO CONVENCIONAL
SISTEMA DE ALMACENAMIENTO
DINÁMICO

El sistema de almacenamiento dinámico es el más utilizado para unidades de rotación perfecta,

puesto que su gestión de carga cumple perfectamente con cualquier criterio de entrada y salida
(FIFO, LIFO).
 
Las estanterías dinámicas para el almacenaje de unidades paletizadas son estructuras compactas
que incorporan caminos de rodillos, colocados con una ligera pendiente que permite el deslizamiento
de las paletas sobre ellos. 
Es una variante del sistema dinámico, aquella en la que no se hace uso de los rodillos, en vez, se
basa en el desplazamiento alineado de los pallets en un pasillo por gravedad, mediante bastidores
móviles de acción telescópica (carros).
 
Mediante el método tradicional los pallets se introducen por la parte más alta de los caminos y se
desplazan, por gravedad y a velocidad controlada, hasta el extremo contrario, quedando dispuestas
para su extracción.
 Fuente
: MECALUX
En el siguiente video se podrá observar el funcionamiento de una estantería push - back, la cual es
una modalidad de almacenamiento dinámico (sin rodillos):

GESTIÓN DE CARGA EN UN SISTEMA DE

ALMACENAMIENTO DINÁMICO
SISTEMA TRADICIONAL

Es el sistema más utilizado; la paleta se introduce en el pasillo de carga y por gravedad se desliza
sobre los rodillos hasta el lado contrario, donde está el pasillo de descarga.
Orden de carga: A, B, C, D.
Orden de descarga: A, B, C, D.

SISTEMA PUSH - BACK

Desde un mismo pasillo se carga y se descarga la mercancía. La primera paleta se deposita en la
primera ubicación de cada calle; con la carretilla se introduce la segunda paleta y es ésta la que
empuja la primera ocupando su posición, y así sucesivamente.
Orden de carga: A, B, C, D.
Orden de descarga: D, C, B, A.

SISTEMAS COMBINADOS
Los dos sistemas anteriores se pueden combinar, por ejemplo niveles dinámicos en un sentido que
permiten alimentar puestos de picking, también dinámicos, pero en sentido contrario. Las paletas de
los niveles superiores se introducen en los inferiores de picking.

EQUIPOS DE MANUTENCIÓN UTILIZADOS EN EL

ALMACENAMIENTO DINÁMICO
VENTAJAS DEL SISTEMA DE ALMACENAMIENTO
DINÁMICO

 Perfecta rotación de los productos aplicando el sistema FIFO.

 Máxima capacidad al ser un sistema de almacenaje compacto.
 Ahorro de tiempo en la extracción de las paletas. La fácil localización de cualquier producto
reduce el tiempo de maniobra de las carretillas, ya que las distancias a recorrer son mínimas.
 Eliminación de interferencias de paso. Los pasillos de carga son distintos de los de descarga,
las carretillas depositan y extraen paletas sin interrupciones.
 Excelente control del stock. En cada calle de carga hay una sola referencia.
 Fácil acceso al tener todas las referencias disponibles en un mismo pasillo.
 Rápida instalación.

El Sistema de almacenamiento dinámico es idóneo para almacenes de productos perecederos,

aplicable a cualquier sector de la industria y distribución (alimentación, automoción, industria
farmacéutica, química, etc.).

DESVENTAJAS DEL SISTEMA DE

ALMACENAMIENTO DINÁMICO

 —Solo permite una referencia por cada camino de rodillo y paletas de las mismas
dimensiones y pesos.
 —Existe el riesgo que se aplasten unas cargas sobre otras cuando se deslizan por la
pendiente de las estanterías.
 —La inversión para su implantación es muy grande y una vez instalado el sistema presenta
dificultades de modificación.

FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE

ALMACENAMIENTO DINÁMICO

SISTEMA DE ALMACENAMIENTO
MÓVIL
El sistema de almacenamiento móvil es generalmente igual al sistema de almacenamiento
convencional, pero en lugar de tener una estructura anclada al suelo, esta reposa sobre unos raíles.
Consiguiendo así que las estanterías se puedan desplazar , para unirlas o separarlas, generando en
cada instante el pasillo requerido para acceder a la posición.
El sistema de almacenamiento móvil consigue compactar las estanterías y aumentar
considerablemente la capacidad del almacén, principalmente de paletas, sin perder el acceso directo
a cada referencia.

Las bases móviles disponen de motores, elementos de traslación, equipos electrónicos y varios
sistemas de seguridad que garantizan un funcionamiento seguro y eficaz.

El sistema de almacenamiento móvil Movirack®, patentado por Mecalux, cuenta con los

siguientes componentes básicos:

Click
para ampliar - Fuente: MECALUX
Con este sistema se obtienen casi todas las ventajas del almacenamiento compacto, incorporando
además las del almacenamiento en estanterías convencionales, sin embargo el aprovechamiento de
espacio respecto a estos sistemas de almacenamiento es aún superior, tal como lo veremos en las
siguientes ilustraciones:
Las anteriores ilustraciones nos permiten dimensionar la capacidad de aumento de capacidad  que
proporciona el sistema de bases móviles (del 80 al 120% más que el sistema de paletización
convencional). El incremento dependerá del tipo de carretillas que se utilicen, de las dimensiones de
la instalación y del número de calles abiertas que se necesiten.

TIPOS DE ALMACENAMIENTO MÓVIL

Los sistemas de almacenamiento móvil pueden clasificarse de diferentes maneras, ya sea por su tipo
de carga o la fuerza que permite su desplazamiento.
SEGÚN SU TIPO DE CARGA

Almacén de producto paletizado

 
- De tipo general,
- para productos de media y baja rotación,
- cámara frigorífica,
- almacén intermedio o de expediciones.
Almacén de productos con dimensiones irregulares
 
 - Para perfiles, bobinas y productos largos o irregulares.
SEGÚN LA FUERZA QUE PERMITE SU DESPLAZAMIENTO

Estanterías móviles manuales (Armarios)

 
Gracias a una práctica manivela y conjuntos de piñones y cadenas, se transmite a las ruedas
motrices el movimiento en la dirección deseada. De este modo, se pueden mover los armarios
fácilmente, con un mínimo esfuerzo. Vale la pena mencionar que este tipo de estantería en forma de
armario puede ser desplazada de diferentes maneras, ya esa de forma manual mecánica,
manual, o eléctrica.

Estanterías Móviles Eléctricas o Automáticas

 
Están previstas de motores eléctricos, que pueden ir instalados en las propias estanterías o en los
raíles. Estos motores mueven un sistema de tornillo sinfín que es el que produce el movimiento de
las estanterías.

ELEMENTOS DE SEGURIDAD DE UN SISTEMA DE

ALMACENAMIENTO MÓVIL
Dado que este sistema de almacenamiento cuenta con el factor "movimiento", el esquema de
seguridad del mismo debe adaptarse con el objetivo de mitigar los riesgos potenciales del
desplazamiento de estructuras de gran envergadura, como lo son el atrapamiento y
el aplastamiento.
 
 

Uno de los mayores fabricantes de sistemas de almacenamiento móvil, como lo es Mecalux,

ofrece los siguientes elementos de seguridad en sus estanterías móviles:

Barrera de seguridad interior

Las bases llevan a cada lado una barrera óptica de seguridad longitudinal, que cubre todo el frente
de la estantería móvil. En caso de un rearme imprevisible, se detiene la base cortando el haz de luz
con el pie. Además, esta barrera detecta la presencia de objetos dentro del pasillo, que impedirían un
funcionamiento seguro.

Botoneras de rearme
Se ubican en la entrada del pasillo.

Setas de emergencia
Situadas en los armarios embarcados, detienen las estanterías en movimiento ante cualquier
incidente.
Pasillo de acceso más pasillo peatonal
Cuando sea necesario o por razones de seguridad, el módulo más cercano a la pared puede
construirse en voladizo, dejando la parte inferior libre para el paso de personas o como vía de
evacuación.

Barrera de seguridad exterior

Cuando está abierto el pasillo de trabajo y cualquier persona lo cruza, tanto a pie como en carretilla,
se corta automáticamente la potencia, impidiendo que se desplacen las estanterías mientras se está
operando en el pasillo. Sólo se rearma al activar manualmente la seta de rearme ubicada al inicio del
pasillo, o a través del radiocontrol, una vez aplicado el protocolo de seguridad. Así, se garantiza que
no haya operarios trabajando en el interior.

VENTAJAS DEL SISTEMA DE ALMACENAMIENTO

MÓVIL
El sistema de almacenamiento basado en estanterías móviles combina las ventajas de la
paletización convencional y la paletización compacta, a saber:
 

 Acceso directo a cualquier paleta almacenada. Al ser estanterías instaladas sobre bases,
con sólo abrir el pasillo correspondiente, se tiene acceso directo a la paleta deseada.
 Aprovechamiento del espacio. El aprovechamiento del espacio se consigue gracias a dos
premisas: aumento de la capacidad de almacenaje y reducción del área a construir.

DESVENTAJAS DEL SISTEMA DE

ALMACENAMIENTO MÓVIL
 Algunos usuarios de este tipo de sistemas de almacenamiento se quejan de la lentitud del
proceso de apertura y cierre de los pasillos.
 Costo elevado.
 —El control de los niveles de inventarios es difícil.
 —Sólo se pueden obtener bajos niveles de salidas y entradas.
 —La rotación de stocks es difícil de controlar.