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Procédés d’usinage conventionnel ENIT GM 2017

Elaboré par :
Monsieur Brahim BEN FATHALLAH
Maitre assistant en GM-ENITunis
Années universitaires : 2017-2018

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Procédés d’usinage conventionnel ENIT GM 2017

Chapitre 0 PREVENTION DES ACCIDENTS ET


SECURITÉ DES MACHINES OUTILS

I- Introduction
La production est liée à la disponibilité des équipements de production en réduisant les causes
des accidents de travail. Pour augmenter la production il faut assurer des plans préventifs des
risques en mettant en œuvre une méthodologie d’évaluation des risques professionnels et des
principes généraux de gestion du risque qui seront liées directement aux normes de sécurité. Ces
plans comportent les définitions, la description des différents risques, la méthodologie de
conception et réalisation de machines sûres et l’estimation du risque.
II- Les normes de sécurité
La liste des lois et des règlements s’appliquant à la sécurité des machines permet de situer la
prévention des phénomènes dangereux de différents origines (mécanique, électriques, …) selon un
contexte législatif. La série de définitions inspirées de normes a pour objectif de faciliter la
compréhension des notions abordées dans ce guide et de prévoir la méthodologie adéquate à la
conformité de travail selon des normes internationales. Le respect des normes implique la
conformité à la directive machine.
2.1. Principales normes
Le tableau suivant illustre quelques types de normes appliquées selon l’utilisation correspondante.
Type A : normes de base, Type B : normes de groupe Type C : prescriptions de sécurité
principes généraux… pour une famille de machines
EN 292-1 et –2 : Sécurité EN 60204-1 : Equipement EN 201 : presses à injecter les
des machines, notions électrique des machines plastiques et le caoutchouc
fondamentales
EN 1050 : Appréciation du EN 418 : Equipement d’arrêt Pr EN 692 : presses mécaniques
risque d’urgence
EN 954-1 : Partie des commandes relative à la sécurité (traitement des AU, capteurs de sécu, relais
de sécurité…)
EN 294 : distances de sécurité pour la protection des membres supérieurs …
Plus de détails :
EN 292 : Sécurité des machines, notions fondamentales et principes généraux de conception
La partie 1 comporte les définitions, la description des différents risques, la méthodologie de
conception et réalisation de machines sûres, l’estimation du risque.
La partie 2 donne des conseils d’application pour suivre la stratégie suivante en 4 volets :
prévention intrinsèque, protections, instructions pour l’utilisateur, dispositions supplémentaires

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Le logiciel LOGINORME (édité par l’INRS) aide le concepteur / réalisateur à l’appréciation des
risques, des catégories d’arrêt d’urgence…

EN 60204-1 : Equipement électrique des machines


(protection des personnes, des biens, interface homme-machine, système de commande,
raccordement, câblage, documentation, marquage)
Elle définit trois catégories d’arrêt d’urgence :
 Catégorie 0 : suppression immédiate de la puissance (arrêt non contrôlé)
 Catégorie 1 : arrêt contrôlé en maintenant la puissance sur les actionneurs jusqu’à
l’arrêt, suivi de la coupure de la puissance
 Catégorie 2 : arrêt contrôlé avec maintien de la puissance sur les actionneurs
Elle définit également les codes des couleurs à uniformiser pour les boutons et voyants, les repères
de câblage…
EN 418 : Equipement d’arrêt d’urgence
(Fonction destinée à parer les risques, est déclenchée par une action humaine).
Exigences de sécurité :
 la fonction d’AU doit être disponible à tout moment (donc logique câblée)
 l’arrêt d’urgence doit fonctionner selon le principe de l’action positive (défini dans la EN 292)
 l’AU peut être de catégorie 0 ou 1
EN 954-1 : Partie des systèmes de commande relative à la sécurité
Elle définit notamment différentes Estimation du risque Sélection de catégorie

catégories quant au traitement de la B 1 2 3 4


S1
I - N
sécurité. P1
F1 II - N (N) +
P2
S2 III - (N) N
P1
F2 IV N +
-
P2
V - N

2.2. Les règlements spécifiques aux machines - outils


Une machine est « un ensemble de pièces ou d’organes liés entre eux, dont au moins un est mobile
et le cas échéant, d’actionneurs, de circuits de commande et de puissance, etc., réunis de façon
solidaire en vue d’une application définie, notamment pour la transformation, le traitement, le
déplacement et le conditionnement d’un matériau. Est également considéré comme « machine » un
ensemble de machines qui, afin de concourir à un seul et même résultat, sont disposées et
commandées de manière à être solidaires dans leur fonctionnement. » (NF EN 292-1).

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Les règles générales :


Le tableau suivant récapitule quelques procédures de conformité applicables aux équipements de
travail
Procédures de conformité applicables aux Articles R.233-85 à R.233-87
équipements de travail (machines, appareils, outils et installations)
Règles techniques applicables aux machines neuves ou considérées Article R.233-84
comme neuves
Règles techniques applicables : Articles R.233-14 à R.233-31
- aux machines d’occasion
(Décret n°93-40 du 11 janvier
- à l’utilisation des équipements de travail
- et à la mise en conformité des équipements de travail existants 1993)
Procédures de conformité applicables aux composants de sécurité Articles R.233-88 et R.233-88-1
Les travaux interdits aux jeunes travailleurs de moins de dix-huit ans Articles R.234-11 à R.234-23

III- Détermination de la criticité des risques


La pondération des risques a été réalisée pour déterminer la criticité de chaque danger. Les critères
permettent de calculer la criticité des risques en fonction de :
 la gravité (G) : correspond à l’impact d’un risque sur la santé du consommateur.
 la fréquence d’apparition d’un danger (F).
 la détectabilité (D) du danger par la production, le laboratoire, la maintenance, etc.

Figure 1. Pondération des critères de risque

La multiplication de ces 3 critères permet d’obtenir la criticité des risques : G x F x D = C


Pour attribuer une note par critère et pour chaque danger, l’évaluation des critères s’effectue à l’aide
d’une échelle de 1 à 4, comme suit :
La gravité :
Le résultat de la mesure n’a aucune conséquence sur le sort du produit puisque des mesures préventives ou des
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étapes ultérieures permettent d’éviter le danger
2 Le résultat de la mesure n’a pas systématiquement de conséquence sur le sort de produit
3 Risque pouvant avoir des conséquences minimes sur la santé du consommateur
4 Risque pouvant avoir de graves conséquences sur la santé du consommateur
La fréquence :
1 Défaut jamais rencontré dans l’usine ou/mais peut-être déjà rencontré dans le secteur d’activité
2 Défaut très rare mais déjà rencontré dans l’usine

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3 Défaut rencontré 2 à 3 fois par an dans l’usine, ou, Défaut non rencontré grâce aux mesures préventives
4 Défaut très fréquent
La détectabilité :
1 Défaut très facilement détectable par la production, le laboratoire ou la maintenance – analyse systématique
Grande probabilité de détecter le défaut mais quelques erreurs peuvent subsister – des calculs techniques
2
permettent d’assurer la maîtrise d’un danger - le résultat est connu après la fabrication
3 Défaut difficile à détecter car analyse non systématique
4 Faible probabilité de détecter le défaut ; défaut non apparent ou point non contrôlé voire incontrôlable
Pour évaluer la criticité du risque, on multiplie les 3 critères et on tient compte du résultat suivant :
 Criticité du risque comprise entre 1 et 11 : risque mineur
 Criticité du risque supérieure ou égale à 12 : risque critique
Ci-dessous le logigramme de risque correspondant à l’évaluation des indices de risque du faible à
l’élevé.

Figure 2. Logigramme de risque.

IV- Catégories de la partie du système de commande relative à la sécurité :

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Catégorie Base principale de Exigence du système Comportement en cas Commentaires


la sécurité de commande de défaut
Par la sélection de Selon les règles de Perte possible de la Machines domestiques, de
B composants conformes l’art en la matière fonction de sécurité faible puissance
aux normes particulières
Par la sélection des Utilisation de Perte possible de la Pas de redondance sur
1 composants et de composants et de fonction de sécurité l’entrée ni la sortie.
principes de sécurité principes éprouvés avec une probabilité Pas de redondance interne
plus faible
Par la structure des Test par cycle. La Défaut détecté à Redondance ou non sur
2 circuits de sécurité périodicité du test est chaque test les entrées
adaptée à la machine Ex : auto contrôle
Par la structure des Un défaut unique ne Fonction de sécurité
3 circuits de sécurité doit pas amener à la garantie, même en cas Redondance sur les
perte de la sécurité. Ce d’accumulation de entrées et sorties
défaut doit être détecté défauts
si cela est possible
Par la structure des Un défaut unique ne Fonction de sécurité Redondance sur les
4 circuits de sécurité doit pas amener à la toujours garantie entrées et sorties
perte de la sécurité. Ce Ex : redondance + auto
défaut doit être détecté contrôle, relais de sécurité
dès ou avant la
prochaine sollicitation
de la fonction de
sécurité

V- Sources possibles de dommage et diverses causes d’accidents :


Phénomène dangereux : source possible de dommage.
Note 1. – L’expression phénomène dangereux et le terme risque (au sens de phénomène dangereux)
peuvent être qualifiés de manière à faire apparaître l’origine (par exemple, mécanique, électrique)
ou la nature du risque possible (par exemple, choc électrique, coupure, intoxication, incendie).
Note 2. – Le phénomène dangereux envisagé dans cette définition : existe en permanence pendant
l’utilisation normale de la machine (par exemple, déplacement d’éléments mobiles dangereux, arc
électrique pendant une phase de soudage, posture contraignante, émission de bruit, température
élevée); ou peut apparaître de manière inattendue (par exemple, explosion, risque d’écrasement
résultant d’une mise en marche intempestive ou inattendue, projection résultant d’une rupture,
accélération ou décélération soudaine).
L’objectif de cette partie est de retrouver les normes permettant d’estimer le niveau de risque, ou
traitant de l’équipement considéré pour prévoir les systèmes préventifs des anti-accidents.

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Figure 3. Exemple d’accidents et la non prévention.

VI- Méthodologie d’évaluation des risques professionnels


Les sept étapes nécessaires à l’évaluation et à la mise en œuvre de mesures de prévention. Dans
chaque étape seront présentés les objectifs, la démarche à mettre en œuvre et les outils éventuels à
utiliser.

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Figure 4. Démarche de mise en œuvre des risques

VII- Les équipements de sécurité et la conduite des machines-outils :


Lorsque les risques mécaniques liés aux machines ne peuvent pas être supprimés par prévention
intrinsèque, ils doivent alors être réduits à un niveau acceptable ou les phénomènes dangereux qui
les causent doivent être isolés des travailleurs par des protecteurs qui permettent de respecter des
distances de sécurité minimales. La plupart des risques liés aux phénomènes dangereux d’origine
mécanique peuvent être réduits à des forces ou à des niveaux d’énergie acceptables en appliquant
une stratégie de réduction du risque (voir la figure suivante).
Les principaux facteurs à prendre en compte pour que des protecteurs soient efficaces sont :
l’accessibilité de la zone dangereuse par les différentes parties du corps humain ; les dimensions
anthropométriques des différentes parties du corps humain ; les dimensions des zones dangereuses
ainsi que leur position dans l’espace et par rapport au sol ou par rapport à la plateforme de travail.
Les protecteurs des accidents
Les protecteur sont des barrières physique conçue comme un élément de la machine et assurant une
fonction de protection.
Note 1. – Un protecteur peut exercer son effet, s’il s’agit d’un protecteur fixe ; associé à un
dispositif de verrouillage ou d’inter verrouillage. Dans ce cas, la protection est assurée, quelle que
soit la position du protecteur.
Note 2. – Suivant sa destination, un protecteur peut être appelé carter, blindage, couvercle, écran,
porte, enceinte.

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Note 3. – Voir les normes ISO 12100-2 : 2003, article 5.3.2, et ISO 14120: 2002 sur les différents
types de protecteurs et les exigences qui s’y appliquent.

Figure 5. Méthodologie de réduction des risques

Figure 6. Protecteurs pour fraiseuse verticales, horizontales et pour des tours