Operating and Maintenance Instructions SP - Spain - 7842

Komplette Betriebs- und Wartungsanleitung in spanisch für
Kolbenmembranpumpen
Typ
SP528S
Stand: August 2012 / 22.05.2017

JOSEF EMMERICH PUMPENFABRIK GMBH
D-53506 Hönningen-Liers/Ahr
______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
EMMERICH-
Bomba diafragma de émbolo
Serie de tipos „SP“
Geschäftsführer: Reiner Arenz Amtsgericht Koblenz, HRB 10377

D A T O S DE B O M B A
No. de bomba : 7842

Tipo : SP528S
No. com. : 208.719
Año de construcción : 2017
Capacidad : 15 m³/h
Max. presion de operacion permisible : 16 bar
Máx. temperatura de trabajo admisible : +80°C
Mín. temperatura de trabajo admisible : +5°C
Í N D I C E
0. Análisis de riesgos / Indicaciones generales
0.1 Generalidades
0.2 Seguridad
1. Puesta en marcha
1.1 Estado de entrega

1.2 Instalación de la bomba
1.3 Tubería de aspiración y alimentación
1.4 Alimentación de aire
1.5 Amortiguador de diafragma
1.6 Indicación de rotura de diafragma
1.7 Regulación presión-volumen
1.8 Combustible y aceite, plano de lubricación
1.9 Puesta en servicio
2. Ajustes importantes
3. Mantenimiento general
4. Medidas en caso de averías de servicio

Estructura de la bomba a diafragma de émbolo
Mecanismo de accionamiento
El mecanismo de accionamiento consta de una transmisión por cigüeñal de arandelas

dentadas inclinadas cuya biela es guiada por una cruceta. El accionamiento se efectúa por
motor a través de una transmisión por correa trapezoidal al eje de piñón sobre rodamientos
alojado arriba.
Cabezal de bomba
El cabezal de bomba se compone del lado primario (lado hacia el material a transportar) y del
lado secundario o hidráulico. El diafragma - diafragma doble - separa el lado primario del lado
secundario.
El lado secundario se compone esencialmente de un cilindro de bomba con recipiente de

relleno, la válvula de sobrecarga, el dispositivo de relleno.
El lado primario está compuesto por la carcasa de la membrana, que encierra la membrana,
las válvulas de bola con asientos de válvula sustituibles, la cámara de aspiración y el
recipiente de aire comprimido.
Proceso de bombeo
La energía se transmite del mecanismo de accionamiento a la guarnición de émbolo, guiada

por un casquillo, que transmite el movimiento de bombeo mediante el líquido hidráulico o del
régimen al diafragma.
Durante la carrera de aspiración el diafragma desvía hacia el lado secundario. Debido al vacío
generado, la válvula de aspiración se abre y el medio transportador fluye en la caja del
diafragma. Durante la carrera de presión el medio transportador es exprimido a través de la
válvula de presión a la tubería de presión por el movimiento del diafragma hacia el lado
primario.
El dispositivo de relleno montado en el ciclo secundario sirve para sustituir automáticamente el

líquido de fuga que sale. La válvula de sobrecarga se abre con sobrepresión y extrae líquido
hidráulico del cilindro. Si la presión cae, el cilindro se rellena automáticamente a través del
dispositivo de relleno.
0. Análisis de riesgos / Indicaciones generales
0.1 Generalidades
Estas instrucciones de servicio y mantenimiento contienen indicaciones del

fabricante de la bomba. Posiblemente haya que completarlas con indicaciones
de cada empresa a su personal.
No se proporcionan aquí indicaciones específicas para la operación y el
mantenimiento de la instalación a la cual la bomba es incorporada. Estas
indicaciones sólo las puede dar el responsable de la concepción y construcción
de la instalación (fabricante).
Aquellas indicaciones para operación y mantenimiento de la instalación a la cual
la bomba es integrada gozan de prioridad sobre las indicaciones del fabricante
de la bomba. El fabricante de la instalación deberá siempre observar los límites
de empleo.
Ver instrucciones de servicio y mantenimiento del fabricante de la instalación.
0.1.1 Denominación de la bomba

La denominación exacta figura en la documentación específica del pedido (ver “DATOS DE
BOMBA”).
0.1.2 Uso conforme a lo previsto

El uso conforme a lo previsto de las bombas está determinado por lo establecido en “DATOS
DE BOMBA”. Los líquidos bombeados no deben atacar las bombas mecánica o químicamente.
0.1.3 Ejecución constructiva

Las bombas están disponibles con variadas características cuyas diferencias residen
mayormente en caudal y presión de bombeo así como en los materiales empleados.
La descripción y las instrucciones en estas instrucciones de servicio y mantenimiento se
refieren siempre a la ejecución estándar de cada tipo. Es por ello que aquí no se entra en
todos los detalles constructivos ni de las distintas variantes, ni se registran todas las posibles
casualidades y eventos que pueden producirse durante el montaje, la operación y el
mantenimiento.
0.1.4 Datos de rendimiento

Los datos exactos de rendimiento figuran en el protocolo de prueba de la bomba.
0.1.5 Garantía
Nuestra responsabilidad por fallos en el material suministrado se especifica en nuestras
condiciones de venta y entrega. No nos responsabilizamos por daños que se producen por la
no observancia de las instrucciones de servicio y mantenimiento o de las condiciones de
empleo.
Si en algún momento más adelante cambiaran las condiciones de operación (p.ej. otro líquido
bombeado, condiciones diferentes de revoluciones, viscosidad, temperatura o admisión),
entonces en cada caso deberá recurrirse a nosotros para verificar si la bomba es apta para
tales condiciones y dar nuestro visto bueno. Si no se han acordado convenios especiales, las
bombas suministradas por nosotros durante el período de vigencia de la garantía pueden ser
abiertas o modificadas sólo por nosotros, personal especializado del cliente previa consulta
con nosotros o nuestros talleres autorizados de servicio de post venta. Caso contrario caduca
nuestra responsabilidad.
0.1.6 Pruebas
Antes de salir de fábrica, todas las bombas son sometidas a pruebas de presión y de
estanqueidad. Pruebas adicionales se llevan a cabo a pedido.
0.1.7 Disponibilidad
Recomendamos adquirir y mantener en stock bombas y piezas de repuesto especialmente
cuando las bombas son decisivas para mantener un proceso de producción o de bombeo. De
esta manera pueden evitarse o bien reducirse al mínimo tiempos de parada.
0.1.8 Límite de presión

La presión máxima de bombeo no debe superar la presión interna permitida de la bomba
(ver“DATOS DE BOMBA”).
0.2 Seguridad
Las instrucciones de servicio y mantenimiento contienen indicaciones fundamentales para el

emplazamiento, la operación y el mantenimiento. Antes del montaje y la puesta en marcha el
técnico de montaje así como el personal especializado competente y el usuario deberán leer
estas instrucciones que luego deberán quedar siempre a mano en cercanías de la máquina.
Deben observarse no sólo las indicaciones de seguridad generales referidas en este punto
principal sobre seguridad sino también las indicaciones de seguridad específicas en cada uno
de los siguientes párrafos.
0.2.1 Identificación de indicaciones en las instrucciones de servicio y mantenimiento

Las indicaciones de seguridad contenidas en estas instrucciones cuya no observancia puede
resultar en peligro para personas están identificadas con el símbolo general de peligro
símbolo de seguridad conforme DIN 4844-W9
en caso de advertencia ante alta tensión eléctrica
símbolo de seguridad conforme DIN 4844-W8.
En indicaciones de seguridad cuya no observancia contrae peligros para la máquina y sus

funciones, se inserta la palabra
ATENCIÓN.
Indicaciones fijadas directamente sobre la máquina como p.ej.

- flecha de sentido de giro
- identificaciones y datos de la bomba tienen que observarse sin falta y mantenerse en
estado perfectamente legible.
0.2.2 Aptitud e instrucción del personal
El personal a cargo de operación, mantenimiento, inspección y montaje debe contar con los
conocimientos correspondientes para efectuar tales tareas. El usuario debe determinar con
exactitud las responsabilidades, incumbencias y la supervisión del personal. Si el personal no
cuenta con los conocimientos necesarios, debe ser instruido correspondientemente. Si fuera
necesario, esta instrucción la puede impartir el fabricante/proveedor por encargo del usuario.
El usuario además debe asegurar que el personal haya comprendido por completo todo el
contenido de las instrucciones de servicio y mantenimiento.
0.2.3 Peligros en caso de no observancia de las indicaciones de seguridad

La no observancia de las indicaciones de seguridad puede poner en peligro a personas así
como el medio ambiente y la máquina. La no observancia de las indicaciones de seguridad
anula cualquier reclamo de indemnización.
Según el caso, la no observancia puede causar los siguientes peligros:
- fallos en funciones importantes de las máquinas/instalaciones
- fallos en métodos prescritos para mantenimiento y conservación
- peligro para personas por efectos eléctricos, mecánicos y químicos
- peligro para el medio ambiente por fuga de líquidos peligrosos
0.2.4 Trabajo consciente en cuanto a la seguridad

Deben observarse las indicaciones de seguridad referidas en estas instrucciones de servicio y
mantenimiento, las normas nacionales para la prevención de accidentes así como eventuales
normas de trabajo, operación y seguridad internas de la empresa.
0.2.5 Indicaciones de seguridad para el usuario/operario

- Si componentes de la máquina calientes o fríos implican peligros, estos componentes deben
asegurarse contra el contacto.
- protecciones de contacto de piezas móviles (p.ej. correas) no deben retirarse estando la
máquina en funcionamiento.
- en el servicio de grupos de bomba en ambientes con mucho polvo (p.ej. molinos de harina,
machacadoras de piedra etc.) las superficies de bombas y motores deberán limpiarse
regularmente de polvo en función de la concentración del mismo, para asegurar la
refrigeración e impedir encendidos espontáneos. Ver también las normativas de protección
de explosiones (ZH 1/10).
- escapes (p.ej. del retén del árbol) de medios bombeados peligrosos (p.ej. explosivos,
venenosos, calientes) deberán ser evacuados de manera que no surjan peligros para
personas o el medio ambiente. Deben observarse las normas legales.
- deben excluirse peligros por energía eléctrica (detalles ver p.ej. en las normativas de la
asociación alemana de técnicos electricistas (VDE) y de las empresas proveedoras de
energía eléctrica locales).
0.2.6 Indicación de seguridad para trabajos de mantenimiento, inspección y montaje

El usuario debe asegurar que todos los trabajos de mantenimiento, inspección y montaje sean
realizados por personal idóneo y autorizado que haya estudiado intensamente las
instrucciones de servicio y mantenimiento.
Como principio, los trabajos en la máquina deben realizarse sólo estando esta detenida. Debe
observarse sin falta el procedimiento para detener la máquina que se describe en las
instrucciones de servicio y mantenimiento. Bombas o grupos bomba que bombean medios
peligrosos para la salud deberán descontaminarse. Concluidos los trabajos de inmediato
deberán volver a montarse y activarse todos los dispositivos de protección y seguridad.
Antes de la nueva puesta en marcha deben observarse los puntos referidos en la sección
sobre puesta en marcha.
0.2.7 Modificaciones y fabricación de piezas de recambio por cuenta propia
Modificaciones en la máquina requieren la previa consulta con el fabricante. Piezas de
recambio originales así como los accesorios autorizados por el fabricante aportan seguridad.
El empleo de otras piezas anula la responsabilidad por las consecuencias resultantes.
0.2.8 Modos operativos no permitidos

La seguridad operativa de la máquina suministrada sólo se garantiza si se la emplea conforme
a lo previsto según 0.1.3 inciso 1 de las instrucciones de servicio y mantenimiento. Bajo ningún
concepto deberán excederse los valores límite indicados.
0.3 Transporte y almacenamiento temporario
0.3.1 Embalaje
Deberán observarse los iconos que figuran en el embalaje.
0.3.2 Transporte
La bomba o el grupo bomba deberán se transportados al sitio de emplazamiento
de manera segura, si fuera necesario con algún aparato elevador.
Deberán observarse las normas para la elevación de cargas conforme a la
norma de la asociación profesional VBG 9a. Las grúas y medios de fijación
deberán ser dimensionadas correspondientemente. Las eslingas etc. no deberán
aplicarse en las argollas del motor salvo como seguro adicional contra un vuelco
en caso de desequilibrio.
Transporte al y en el lugar de emplazamiento.
Asegure que el grupo sea transportado en forma segura y posición estable. Hay
que excluir la posibilidad de vuelco a causa de un desequilibrio.
Daños por transporte
ATENCIÓN: Al recibir la bomba se la deberá revisar por daños de transporte. Cualquier

daños deberá informarse inmediatamente.
0.3.3 Desembalar
El embalaje posiblemente lleve una seña que indique la posición de la máquina.
Los materiales de embalaje deben eliminarse correctamente.
0.3.4 Almacenamiento
La máquina debe almacenarse siempre parada y seca y protegida contra insolación directa y
heladas (temperaturas < 5°C).
0.4 Servicio post venta
Con mucho gusto le ayudamos en la subsanación de fallos. Cuanto más exacta la descripción
del fallo, más rápido se lo puede subsanar.
Si fuera necesario, no dude en contactar nuestra fábrica en forma directa.
1. Puesta en marcha
1.1 Estado de entrega
La bomba se suministra sin llenado de aceite. Todas las piezas interiores están protegidas
mediante un agente de conservación contra corrosión.
Las bombas de tipo engomado no deben transportarse, almacenarse, instalarse ni operarse

con temperaturas inferiores a + 5 °C. Se subraya en particular el especial cuidado requerido
por las piezas engomadas. (Véase DIN 7716 supletorio)
1.2 Instalación de la bomba
a) Colocar la bomba sobre un fundamento preparado correspondientemente.
b) Alinear la bomba horizontalmente. Si es necesario, calzarla con chapas y fijarla

libre de tensión mediante tornillos de empotramiento.
c) Si existen, montar la caldera de aspiración y de aire de aspiración o los

amortiguadores de diafragma.
d) Conectar la tubería de aspiración y de presión. Montar la tubería libre de tensión.
e) Descarga de la brida conectora de bomba mediante apoyo de la tubería de

aspiración y presión.
f) Rellenar aceite para engranajes.
g) En caso de aporte de motor, ha de montarse el motor E y apretar

adecuadamente la correa trapezoidal.
h) Fijar la protección de la correa trapezoidal.
i) El regulador eléctrico adicional de presión (si se tiene) deberá conectarse a la

tensión eléctrica conforme a la electroválvula tal y como se indica en el esquema
de circuitos.
1.3 Tubería de aspiración y de alimentación
El funcionamiento impecable de la bomba depende altamente de la correcta colocación y

estanqueidad de la tubería de alimentación.
La línea de aspiración debería ser lo más corta posible y nunca de diámetro inferior al nominal
de la brida de aspiración de la bomba. Ha de prestarse especial atención a que no se puedan
formar en ningún punto bolsas de aire. Consecuentemente las tuberías de alimentación deben
colocarse siempre de forma ascendente hacia la bomba.
No se deben emplear piezas en T o codos, sino codos de tubo (Rmin = 3 x d) y también se
deben evitar estrechamientos de sección y piezas intercaladas de cualquier índole, para
mantener lo más bajas posible las resistencias de flujo en el interior de la conducción.
ATENCIÓN: La bomba de pistón-diafragma no debe funcionar en condiciones de cavitación,

ni en la línea de aspiración ni en la descarga. En caso de no observar esta
advertencia, pueden ocasionarse daños en la bomba, por ejemplo en los
diafragmas, en la válvula, en la varilla de accionamiento del pistón, en el mismo
pistón, en el reductor, etc.
Si en un proceso se hace uso de varias bombas de émbolo-membrana, cada
una de dichas bombas deberá poseer su propia tubería de entrada o aspiración.
1.4 Alimentación de aire de las calderas de aspiración
Todas las bombas tienen que recibir una amortiguación de pulsaciones. Esta puede
efectuarse por caldera de aire o por amortiguador de diafragma. Si las calderas se utilizan
como amortiguadores de pulsaciones tienen que alimentarse continuamente con un suficiente
volumen de aire durante el servicio de la bomba. La clase de alimentación de aire se adapta a
las condiciones de servicio respectivas.
Los amortiguadores de diafragma se someten a una tensión previa antes de la puesta en

marcha de la instalación (véase 1.5)
1.4.1 Alimentación de aire mediante válvula roncadora
Si las condiciones de servicio requieren una aspiración de un recipiente más bajo, la

alimentación de aire puede efectuarse con una válvula roncadora montada de lado de la
aspiración.
Sin embargo, para la función de la válvula roncadora es necesario que con cada carrera de
aspiración se genere un vacío en el racor de aspiración.
1.4.2 Alimentación de aire mediante compresor de diafragma
En el abastecimiento del material a transportar puede preverse en todas las bombas de doble
efecto un compresor de diafragma para la alimentación de aire de las calderas de aspiración.
El volumen de aire requerido ha de ajustarse mediante el dispositivo de dosificación montado
en el compresor de diafragma.
1.4.3 Accesorios de alimentación de aire
En todas las bombas a diafragma de émbolo pueden alimentarse las calderas de aspiración
con el aire comprimido existente en la fábrica. El aire comprimido se alimenta a la cámara de
aire aspirado a través de accesorios de alimentación de aire. Estos accesorios de alimentación
de aire constan de un reductor de presión (1), una válvula de aguja (2), una válvula magnética
(3) y dos válvulas de retención (4). Mediante el reductor de presión se ajusta la presión de aire
requerida. Tiene que ser de aprox. 2 bar mayor que la presión de abastecimiento del medio
transportador. La válvula de aguja sirve para el ajuste del volumen de aire. El volumen de aire
depende del tipo de medio transportador y es por regla general del 1 % al 5 % del volumen
transportado. La válvula magnética es una válvula de cierre que está cerrada si la bobina
queda sin corriente. Impide el consumo de aire durante la parada de la bomba. Antes de
conectar la bobina ha de controlarse si la tensión nominal de la bobina corresponde a la
tensión de abastecimiento. Las válvulas de retención impiden la entrada del medio
transportador en la tubería de aire comprimido.
ATENCIÓN: Durante la parada de la bomba a diafragma de émbolo, la válvula magnética

tiene que estar igualmente desconectada.
En bombas a diafragma de émbolo sin cámara de aire aspirado existe la posibilidad de

conectar los accesorios de alimentación de aire mediante brida intermedia.
1.5 Amortiguador de diafragma
Bajo determinadas condiciones de servicio no se admite una alimentación de aire o la misma

queda sin efecto. En tal caso un amortiguador de diafragma puede montarse directamente
delante o detrás de la bomba como amortiguador de pulsaciones.
El montaje de un amortiguador de diafragma como amortiguador de pulsaciones causa una
reducción del grado de discontinuidad y por lo tanto una igualación del caudal. Las
pulsaciones no deseadas serán absorbidas por el amortiguador de diafragma.
El amortiguador debería montarse verticalmente lo más cerca posible del punto de generación
de la pulsación o de los impulsos de presión.
Antes de la puesta en marcha de la instalación el amortiguador de diafragama dispuesto de
lado de la presión tiene que someterse a una tensión previa. Si la presión de régimen no es
mayor de 16 bar y el medio transportador no inflamable, el amortiguador de diafragma puede
somterse a una tensión previa con aire comprimido. En caso de bombeo de medios fácilmente
inflamables tiene que utilizarse nitrógeno en vez del aire comprimido. Si la presión de régimen
sobrepasa el límite de 16 bar, la tensión previa ha de efectuarse principalmente con nitrógeno.
La toma de aire comprimido corresponde a una conexión corriente para inflar neumáticos. La
presión de la tensió previa del cojín de gas debe ser de aprox. un 40 % de la presión de
régimen media.
Con presiones de régimen sometidas a fuertes fluctuaciones, p. ej. en caso de alimentación de
filtros-prensa, la tensión previa del amortiguador de diafragma se efectúa con una presión
constante que conforme a los valores de experiencia práctica deberá ser de aprox. un 30 % de
la presión final máxima del filtro.
1.5.1 Amortiguador de aspiración de diafragma
Si la bomba obtiene la suspensión para ser bombeada desde un recipiente en el lado de

succión, donde el nivel del líquido no es superior a la boca de aspiración de la bomba, no será
necesario pretensar el amortiguador de membrana del lado de succión.
Si, por contra, el nivel del líquido es mayor que el de la boca de succión de la bomba, se
tendrá que pretensar con la mitad de la presión de alimentación.
Ejemplo: Un nivel de llenado de 5 metros sobre la boca de succión requerirá una presión de
alimentación de 0,5 bares (para una densidad de 1,0 kg/dm³). En este caso, el amortiguador
de membrana en el lado de succión se tendrá que pretensar con una presión de 0,25 bares.
Si cambia el nivel de llenado en el recipiente del lado de succión, se tomará como referencia
para el cálculo una media del nivel de llenado.
1.6 Indicación de rotura de diafragma
1.6.1. Indicación óptica de ruptura de membrana
La bomba está equipada con doble membrana.

Cuando la membrana está intacta, la aguja del indicador de ruptura de membrana indica una
presión máxima de 2 bares. Si la aguja indica un valor mayor, ello significa que al menos una
mitad de la membrana está dañada.
La doble membrana debería cambiarse inmediatamente.
Mantenimiento
Cada vez que se cambie la membrana, habrá que limpiar el indicador de ruptura de membrana
(válvula de retención, pos. 659; manómetro, pos. 658), así como su alojamiento de conexión.
Cambiar cuando haya daños. Si el indicador de ruptura de membrana no presenta función de
retención anti-retorno, no puede excluirse la ruptura a corto plazo de la membrana recién
instalada.
1.6.3 Instalaction de Indicaión visual / eléctrica de rotura de diafragma
Todas las dobles membranas tienen un canal interior con un tubito de latón. Dicho tubo de
latón deberá unirse al indicador de ruptura de membrana directamente mediante una boca de
conexión. En caso de dañarse una mitad de membrana, ello hará que pase líquido al
dispositivo eléctrico y visual de indicación de ruptura de membrana de la bomba, el cual
emitirá una señal visual y eléctrica. Esta señal podrá disparar una alarma óptica o acústica y/o
cortar la alimentación eléctrica del motor de la bomba.
Tras cada ruptura de membrana habrá que limpiar bien el indicador eléctrico/visual de ruptura
de membrana y su boca de conexión.
Presostato
La regulación de la presión en el presostato se ajusta con una llave ALLEN (1) y es asegurada
por el prisionero (2). La presión de conmutación debe ajustarse a aproximadamente 2 bar.
ATENCIÓN: Para las conexiones eléctricas valen los reglamentos de seguridad

según VDE 0100.
1.7 Descripción de la regulación automática presión-volumen en la
alimentación de filtros-prensa
Como medio transmisor de fuerza del émbolo al diafragma sirve un líquido hidráulico (véase
punto 1.8). En el ciclo del líquido hidráulico está montada una válvula de sobrecarga en la que
se ajusta la presión admisible del filtro-prensa, p. ej. 16 bar. Al estar la prensa llenada y
alcanzarse una presión en el último tercio del área de presión, la válvula de sobrecarga
montada en el ciclo empieza a desbordarse. Esto significa que del volumen previamente
constante entre émbolo y diafragma se extrae líquido y por lo tanto la cantidad transportada
disminuye debido a una amplitud más pequeña del diafragma. Este proceso continua hasta
alcanzarse la presión máxima ajustada. Consecuentemente y según la contrapresión del filtro-
prensa se extrae líquido hidráulico del ciclo hidráulico y así se garantiza automáticamente una
adaptación de la cantidad transportada hasta alcanzar la cantidad transportada mínima (casi
0) con presión de transporte máxima. Si la presión de transporte cae por debajo de la presión
ajustada, se efectúa con cada carrera de aspiración un relleno con líquido hidráulico a través
del dispositivo de relleno hasta que esté otra vez completa la cantidad transportada.
1.7.1 Descripción de la regulación automática de presión-volumen de a alimentación

del filtro-prensa para bombas con válvula de ventilación
La regulación de presión y de caudal corresponde a la descripción del punto 1.7.

Con el filtro-prensa lleno, al comienzo de la reducción de caudal se aspira aire a través de la
válvula de aireación al área hidráulica de la bomba, provocando así una amortiguación
adicional interna de las pulsaciones. La válvula de aireación es importante para un
funcionamiento acompasado, bajo en pulsaciones y sin cavitación de la bomba. La cantidad
óptima de aire se ajusta de fábrica con el tornillo de reglaje del caudal de aire; no obstante,
puede reajustarse para su adaptación a las condiciones concretas en el lugar de trabajo
aflojando la contratuerca y dicho tornillo de reglaje. El usuario/empresario tiene que garantizar,
como parte de su obligación de supervisar el funcionamiento de la instalación, que la bomba
reciba siempre cuando esté en marcha una cantidad de aire suficiente.
Durante los trabajos de mantenimiento debe verificarse el paso libre en el orificio de la válvula
de purga de aire.
1.7.2 Descripción de la regulación automática de presión y de caudal en la carga de
filtro-prensas para bombas con regulador eléctrico de presión adicional
La regulación de presión y de caudal corresponde a la descripción del punto 1.7.1.

Con un impulso del presostato (1) cierra la electroválvula e impide que entre más fluido
hidráulico, lo que hace que a través de la válvula de aireación se aspire aire al área hidráulica
de la bomba.
Ajuste con la bomba parada:
 Ajustar el tornillo de ajuste 3 (rojo) a un 60% aprox. de

la presión final de filtrado
 Ajustar el tornillo de ajuste 2 (verde) a 4 bar
1.7.2.1 Inspección de la cámara de aire
Antes de inspeccionar el recipiente se soltará la brida ciega junto con el regulador en

su totalidad, así como los racores de las tuberías de entrada y de extracción de aire.
1.7.2.2 Cambio de membrana
Para cambiar la membrana se procede de igual modo a como se describe en 1.7.2.1

Para poder cambiar la membrana se sueltan los 4 tornillos de hexágono interior de la
brida ciega, retirándose entonces los aros de asiento de la membrana. Antes de
montar una nueva membrana deberán limpiarse a fondo los restos de suciedad de las
partes internas.
Una vez se hayan ensamblado las piezas, por el tapón del borde superior de la brida
ciega se echará aceite de baja viscosidad (17 - 22 mm²/s (cSt) a 40 °C). Al enroscar el
tapón debe prestarse atención a que no quede aire atrapado en el interior.
1.8 Combustible y aceite
1.8.1 Líquido hidráulico a prever entre el émbolo y el diafragma
1. Con temperaturas del medio transportador hasta aprox. 50 °C, agua pura con 2 % de
muzin en forma de emulsión. Muzin son un producto de aceite mineral soluble en
agua que sirve de protección contra corrosión y para la lubricación de émbolos.
Al preparar la emulsión, hay que tener en cuenta el orden de agregación, añadiendo la
muzin al agua y no al revés.
2. Con temperaturas mayores de 50 °C tiene que utilizarse aceite hidráulico de la clase de
viscosidad según ISO - VG / DIN 51519 de 40 °C de 1 a 22 mm²/s (cSt).
3. Con temperaturas bajo cero (hasta máx. –20 °C), 60 % agua con 6 % muzin y 34 %
anticongelante FR58 (anticongelante comercial no se permite).
1.8.2.1 Como lubricante para el mecanismo de accionamiento del tipo de bomba
SP481 (G), SP482 (G), SP491 (G), SP501 (G),
debería utilizarse aceite para engranajes de la clase de viscosidad según ISO - VG /

DIN 51519 con 40 °C de 220 mm²/s (cSt).
Este aceite es denominado por los fabricantes de aceite como sigue:
A R A L: : Degol BMB 220 o Degol BG 220

DEA : Falcon CLP 220
M O B I L: : Mobilgear 600 XP 220
SHELL : Omala Oil 220
ESSO : Spartan EP 220
BP : Energol GR-XP 220
AGIP : Blasia CLP 220
1.8.2.2 Como lubricante para el mecanismo de accionamiento del tipo de bomba
SP491S (G), SP501S (G), SP510S (G), SP511S (G), SP520S (G),
SP521S (G), SP528S (G), SP529 (G), SP535N (G), SP537N (G)
debería utilizarse aceite para engranajes de la clase de viscosidad según ISO - VG /

DIN 51519 con 40 °C de 460 mm²/s (cSt).
Este aceite es denominado por los fabricantes de aceite como sigue:
ARAL : Degol BMB 460 o Degol BG 460

DEA : Falcon CLP 460
M O B I L: : Mobilgear 600 XP 460
SHELL : Omala Oil 460
ESSO : Spartan EP 460
BP : Energol GR-XP 460
AGIP : Blasia CLP 460
1.8.4 Volúmenesde carga
Tipo de bomba Líquido hidráulico Aceite para engranajes

(aprox. litros) (aprox. litros)
SP481 (G) 3,5 0,3

SP482 (G) 7 0,8
SP491 (G) 7 1
SP491S (G) 7 1
SP501 (G) 10 2
SP501S (G) 10 1
SP511S (G) 10,5 1,5
SP521S (G) 11 3
SP510S (G) 28 1,5
SP520S (G) 28 3
SP528S (G) 28 5
SP529 (G) 54 7
SP535N (G) 54 7
SP537N (G) 54 9
Antes de la puesta en marcha ha de controlarse el nivel de llenado de los consumibles en las

indicaciones de nivel de llenado (mirillas).
1.8.5 Plano de lubricación
Punto de Mecanismo de Líquido hidráulico

engrase accionamiento (horas de servicio)
(horas de servicio)
Intervalo de Control Control

lubricación 40 8
Cambio de 1000-4000 en caso de ruptura

lubricante a más tardar cada de membrana,
18 meses ensuciamiento
o fluido hidráulico
manifiestamente viejo
Observación primer cambio ---

después de 300-600
1.9 Puesta en servicio
Todos los ensuciamientos producidos durante el transporte y montaje han de limpiarse.

El mecanismo de accionamiento de la bomba y el cilindro de la bomba han de llenarse
con los medios descritos bajo 1.8.
El nivel de líquido del aceite para engranajes se indica en la mirilla.
1.9.1 Llenado del líquido hidráulico
El cebado del cilindro de la bomba se lleva a cabo desenroscando en primer lugar del todo la
válvula de purga de aire situada en el recipiente de recuperación. En bombas de doble efecto
hay dos orificios de purga de aire, de manera que es preciso efectuar el procedimiento para
cada lado hidráulico.
El vástago de émbolo debe estar en la posición más anterior en las bombas de acción simple y
en posición media en las válvulas de acción doble.
A continuación hay que verter el líquido hidráulico en el recipiente de recuperación.
El líquido hidráulico llega al cilindro de la bomba por medio del dispositivo de recuperación. Si
el nivel del líquido en el recipiente de recuperación se mantiene constante, la mayor parte del
cilindro de la bomba está lleno de líquido de trabajo.
Enroscar ahora de nuevo la válvula de purga de aire y cerrarla bien. A continuación hay que
accionar la bomba; es imprescindible que la dirección de giro coincida con la dirección
indicada en el mecanismo de accionamiento. Asimismo hay que cuidar de que la conducción
de absorción y la conducción impelente presenten un flujo sin obstáculos.
Al arrancar la bomba, el aire que aún se encuentra en el interior del cilindro de la bomba se
expulsa por medio de un taladro de aireación en el cono de la válvula de recuperación.
ATENCIÓN: Durante el servicio de la bomba, no hay que aflojar la válvula de purga de aire.
Por favor cuide de que durante este proceso siempre haya suficiente líquido en el recipiente
de recuperación.
2. Ajustes importantes
2.1 Válvula de rebose
La válvula de rebose instalada en el circuito hidráulico de la bomba de émbolo-membrana

viene ajustada de fábrica a la presión de trabajo encargada por el cliente y registrada por el
proveedor en la confirmación del pedido; de su reajuste deberá encargarse personal experto.
La válvula de rebose viene precintada de fábrica. El precinto sirve para evitar un desajuste
accidental o no autorizado de la válvula de rebose. Si un especialista de la empresa usuaria
modificara el ajuste de la válvula de rebose, no hará falta volver a precintarla. La empresa
usuaria será responsable entonces de garantizar que no se produzcan reajustes no
autorizados.
La presión de ajuste es siempre menor o igual a la presión de trabajo máxima admisible. En

bombas de doble efecto hay dos válvulas de rebose. La válvula de rebose puede utilizarse
como protección contra sobrepresiones para la carga de filtro-prensas y en sistemas de
transporte hidráulico en general.
Especialmente para aplicaciones relacionadas con la carga de filtro-prensas puede ser

necesario modificar a posteriori la presión de trabajo. En tal caso, el reajuste de la válvula de
rebose deberá ejecutarse sólo por parte de personal experto.
Experto es quien, en virtud a su formación especializada y su experiencia, dispone de

suficientes conocimientos en el servicio y operación de bombas y está familiarizado con la
normativa nacional vigente en materia de protección y salud laboral y prevención de
accidentes, así como con las reglas generales de la técnica (p.ej. normas EN, disposiciones
de la asociación alemana de técnicos electricistas VDE, reglamentos técnicos de otros
estados miembros de la UE), hasta el punto de poder evaluar que el estado de las bombas es
correcto y seguro para el trabajo.
Para contar con la suficiente competencia, la formación recibida y la experiencia debería

abarcar lo siguiente:
- Formación profesional técnica p.ej. como trabajador cualificado

- Conocimiento de la reglamentación pertinente (normativas, normas)
- Integración en el manejo del producto respectivo, mediante la puesta en servicio, el
mantenimiento y/o la verificación
2.1.1 Ajuste de presión en bombas con una válvula de rebose
El especialista procederá al ajuste de la presión de la siguiente forma:
1) Soltar la contratuerca (2).
2) Aflojar en sentido antihorario el tornillo de presión (1) y destensar completamente la

válvula de rebose.
3) Cerrar lentamente el dispositivo de cierre de la tubería de presión.
4) Ajustar la válvula de rebose. Para ello, mover lentamente el tornillo de presión (1) de la
válvula de rebose en sentido horario hasta que la lectura máxima del manómetro en el
amortiguador de pulsaciones indique la presión de trabajo máxima deseada.
5) Apretar la contratuerca (2).

2.1.2 Ajuste de presión en bombas de doble efecto con dos válvulas de rebose
El especialista procederá al ajuste de la presión de la siguiente forma:
1) Soltar las contratuercas (2) en ambas válvulas de rebose.
2) Aflojar en sentido antihorario los tornillos de presión (1) de ambas válvulas de rebose y
destensar completamente las válvulas.
3) Cerrar lentamente el dispositivo de cierre de la tubería de presión.
4) Ajustar las dos válvulas de rebose. El ajuste de ambas válvulas de rebose debe
realizarse de forma sincronizada a la misma presión de trabajo. Para ello, mover lenta y
alternativamente los tornillos de presión (1) de ambas válvulas de rebose en sentido
horario hasta que la lectura máxima del manómetro indique la presión de trabajo
deseada. Si la aguja indicadora se mueve dos veces por cada giro del cigueñal ello
indica la uniformidad del ajuste.
5) Apretar la contratuerca (2).

2.2 Dispositivo de recuperación
El empujador de recuperación (3), que es accionado por la membrana, debe trazar un

recorrido de 2 a 2,5 mm desde la primera contrapresión - bajo fuerza de palanca o sistema de
resortes del dispositivo de recuperación - hasta su tope al presionarlo con la mano en
dirección al pistón.
Es necesario volver a ajustar el dispositivo de recuperación tras haber soltado el mismo o,

como regla general, cuando se desgaste.
El reajuste (cota 2 mm - 2,5 mm) se lleva a efecto desenroscando por completo la contratuerca
visible desde delante sobre la varilla roscada (2) y modificando entonces la posición de la
varilla roscada (1) que se halla detrás.
El reajuste o control de la cota de control (cota 2 mm - 2,5 mm) debe realizarse, como mínimo,
cada vez que se cambie la membrana.
3. Vigilancia de servicio y mantenimiento
3.1 Generalidades
la vigilancia de servicio y el mantenimiento incluye:
a) Limpieza del grupo de bombas.

b) Control del asiento fijo de todos los tornillos.
c) Control de las fluctuaciones de presión que se presentan de manera sincrónica con el
número de carreras, si es necesario, comprobar la funcionabilidad de la caldera de aire).
d) Control del funcionamiento de las válvulas de ventilación permanente (véase 1.7.1). La
funcionabilidad de estas válvulas está garantizada si del orificio de ventilación sale por
cada carrera una pequeña cantidad del líquido hidráulico.
e) Control de la función del regulador eléctrico de presión adicional (ver 1.7.2.)
f) Comprobar si los ruidos del motor, engranaje y bomba resultan normales.
g) Comprobar mediante amperímetro la potencia absorbida del motor.
h) Comprobar la temperatura del motor, de engranaje, de la bomba así como del líquido hi
dráulico.
i) Todos los elastómeros y plásticos están sujetos a diferentes procesos de
envejecimiento. Por ello, su tiempo de vida útil es limitado. Las piezas de la bomba de
elastómeros o plásticos se deben controlar y sustituir regularmente.
3.1.1 Válvula de aspiración y de presión
Las válvulas de aspiración y de presión de la bomba son normalmente del tipo de válvula con
bola, pudiendo intercambiarse las unas por las otras. Las piezas de desgaste de la válvula son
las bolas de válvula y sus asientos. Las bolas de válvula se recambian abriendo la tapa de
revisión. Para cambiar el asiento de la válvula debe retirarse ésta. El asiento de válvula se
saca hacia abajo. Al volver a instalar deben sustituirse las juntas que estén gastadas.
3.2 Indicación de fuga de membrana
Hay que controlar cada día el indicador de fugas de la membrana. Si la aguja se mueve hacia
el lado correspondiente (ver 1.6.1), hay que detener de inmediato la bomba y renovar la
membrana. De no tenerse esto en cuenta, la camisa del cilindro y la junta del émbolo pueden
resultar dañadas.
Atención: Todo el indicador de ruptura de membrana únicamente deberá desmontarse para

su limpieza cuando sea necesario por ruptura o cambio de membranas. Al
descargar la presión del indicador de ruptura de membrana, desmonte sólo el
manómetro.
Secuencia de montaje: 1) Desmonte el indicador de ruptura de membrana.
2) Renueve la empaquetadura del indicador de ruptura de membrana

y móntelo.
3) Cambie la membrana (véase apartado 3.3.1).
3.3. Cambio de membrana
Antes de cambiar la membrana debe abrirse el tapón de vaciado de la parte inferior del cilindro
de la bomba, a fin de dejar salir el fluido hidráulico del interior del cilindro. A continuación se
abre la tapa de revisión de la válvula de aspiración correspondiente, al objeto de retirar el
medio de bombeado de la carcasa de la membrana. Destornillar entonces la tapa de la
carcasa de la membrana y sacar la membrana. Deben limpiarse a fondo los restos de
suciedad que pudiera haber en la cámara del cilindro. Del mismo modo, deberán limpiarse los
restos de suciedad que haya al otro lado de la membrana, el recipiente de recuperación y el
dispositivo de recuperación.
Al instalar la membrana, debe prestarse atención a insertar en el orificio provisto en la carcasa
de la membrana el vástago indicador de fugas que se encuentra en la membrana. Los tornillos
de unión de la carcasa de la membrana deben apretarse en cruz, de forma uniforme y con el
correspondiente par de apriete.
Tipo de bomba Tamaño de rosca Par de apriete (Nm)
SP481 (G) M12 75

SP482 (G) M16 180
SP491 (G) M16 180
SP491S (G) M16 180
SP501 (G) M16 180
SP501S (G) M16 180
SP511S (G) M16 180
SP521S (G) M16 180
SP510S (G) M16 180
SP520S (G) M16 180
SP528S (G) M16 180
SP529 (G) M16 180
SP535N (G) M20 360
SP537N (G) M20 360
3.4 Junta de doble cavidad
Antes de cambiar la junta de doble cavidad debe primero vaciarse el fluido hidráulico a través
de los orificios de vaciado. A continuación se desmonta la tapa de cierre del cilindro o
compresor de membrana en el caso de tapas de carcasa de membrana o de bomba de doble
efecto, la membrana y el cartucho de la carcasa de la membrana, así como el dispositivo de
recuperación en el caso de las bombas de simple efecto.
Mediante giro de la polea de la correa trapezoidal del engranaje, la biela se traslada a su

posición exterior. Ahora puede destornillarse fácilmente la tuerca autofrenable. Otra vez por
giro de la polea de correa trapezoidal del engranaje la biela se traslada hacia atrás, el retén
interior doble permanece en la posición anterior de modo que se puede quitar fácilmente y
sustituirse por uno nuevo. El ensamblaje se efectúa por orden inverso (Observar el ajuste del
dispositivo de relleno en bombas de simple efecto).
ATENCIÓN: La tuerca autofrenable tiene que apretarse con el par de giro siguiente.
Tipo de bomba Tamaño de rosca Par de apriete (Nm)
SP481 (G) M12 35

SP482 (G) M10 21
SP491 (G) M12 35
SP491S (G) M12 35
SP501 (G) M12 35
SP501 (G) M16 85
SP501S (G) M16 56
SP511S (G) M16 85
SP521S (G) M20 165
SP510S (G) M16 85
SP520S (G) M20 165
SP528S (G) M30x2 550
SP529 (G) M36x3 950
SP535N (G) M36x3 950
SP537N (G) M36x3 950
3.5 Mecanismo de accionamiento
Control regular del nivel de aceite.

Cambio de aceite regular según plano de lubricación:
El cambio de aceite debe efectuarse sólo a la temperatura de régimen.
El aceite debe purgarse completamente.
Con cada cambio de aceite ha de controlarse si ha penetrado agua en la caja del

engranaje o si se observa pérdida de aceite.
En ambos casos han de controlarse todas las juntas y atornillamientos, en particular la
junta de la biela y, si fuera necesario, sustituirse.
3.6 Biela
Después de todos los trabajos en la bomba que llevan consigo el aflojamiento o

desplazamiento de la biela, como por ejemplo durante el cambio del retén interior doble, la
contratuerca debe apretarse con el par de giro indicado a continuación. Para el tipo de bomba
SP528S (G), SP529 (G), SP535N (G), SP537N (G) se necesita para ello una llave especial.
Pares de giro de la contratuerca
Tipo de bomba Par de apriete (Nm)
SP481 (G) 35
SP482 (G) 35
SP491 (G) 56
SP491S (G) 56
SP501 (G) 85
SP501S (G) 56
SP511S (G) 165
SP510S (G) 165
SP520S (G) 285
SP521S (G) 285
SP528S (G) 550
SP529 (G) 950
SP535N (G) 950
SP537N (G) 950
4. Medidas en caso de averías
4.1 La bomba no aspira
Controlar la estanqueidad de la tubería de aspiración, si es necesario, rellenar la bomba.

Ventilar el cilindro de la bomba.
Abrir la tapa de revisión y comprobar la estanqueidad de la válvula.
Controlar si la tubería de aspiración está obturada. Lavarla.
4.2 La bomba no alcanza la presión de régimen
Controlar si la presión de la válvula de sobrecarga está ajustada correctamente.

Controlar la guarnición de prensaestopas, si es necesario, apretar otra vez.
Comprobar la estanqueidad de la válvula de purga de aire.
Controlar la estanqueidad de la válvula de sobrecarga.
4.3 La bomba trabaja a golpes
Alimentar aire a la caldera de aire.

Si el material a transportar es demasiado viscoso, reducir la altura de aspiración, si es
necesario, diluir el material a transportar.
Si el material a transportar es demasiado caliente, reducir la altura de aspiración o bajar la
temperatura.
Controlar la estanqueidad y el funcionamiento de las válvulas.
Controle que se haya ajustado la cantidad correcta de aire en la válvula de aireación.
4.4 La potencia de la bomba disminuye progresivamente
Controlar el dispositivo de relleno, si es necesario, limpiar y ajustar.

Controlar el nivel de líquido en el recipiente de relleno.
Controlar la guarnición de prensaestopas, si es necesario, apretar otra vez.
Comprobar la estanqueidad de la válvula de purga de aire.
4.5 El recipiente de relleno pierde mucho líquido
Desmontar los diafragmas y controlar si hay roturas.
4.6 La bomba pica en el engranaje
Controlar el juego del cojinete de biela.

Controlar el juego de cojinete en el casquillo de la biela y el casquillo del cojinete principal.
Controlar los rodamientos.
Comprobar el juego de los engranajes y ajustarlo si es necesario.
4.7 La bomba recalienta demasiado
Si es necesario, sustituir el aceite para engranaje.

Controlar los rodamientos.
Controlar el juego de la biela.
Controlar la lubricación del guiado de cruceta.
4.8 Frecuente ruptura de membrana
Si una membrana se llega a dañar tras un tiempo de uso corto, habrá que subsanar la causa y
cambiar a continuación la membrana.
Hay que comprobar / tener en cuenta:
 Resistencia química de la membrana respecto al fluido impulsado

 Si la membrana está mecánicamente demasiado dilatada
 Llenado con líquido hidráulico en la posición prescrita del émbolo
 No hacer funcionar la bomba si hay condiciones de cavitación en la aspiración
 Ajuste, función y estanqueidad del dispositivo de recuperación
 Estado del émbolo y sus retenes (o bien de la camisa del cilindro en caso de
bombas de doble efecto)
 Verificar el paso libre en el orificio de purga de aire de la válvula de purga de aire
 Función de retención anti-retorno y estanqueidad del indicador de ruptura de
membrana
De la naturaleza de una ruptura de membrana puede deducirse cuál fue la causa.

Si no consigue localizarse la causa, póngase en contacto con el fabricante de la bomba.
4.9 La emulsión agua-muzin se disocia o se apelmaza
Al preparar la emulsión de agua-muzin no se atiende a la secuencia correcta, es decir, no se

añade muzin al agua ya existente, como es debido, sino que se agrega agua a la muzin. Esto
produce apelmazamiento.
Si la emulsión agua-muzin se prepara con agua de mucha dureza, puede producirse una
disociación de la emulsión agua-muzin.
Una infestación fuerte de bacterias puede provocar también que la emulsión agua-muzin se
disocie.
Productos químicos externos en la emulsión agua-muzin podrían producir su disociación.

1 2 3 4 5
Pos Stk Benennung Designation Art.-Nr / Article No.

100 1 Antrieb 4 to. Drive 22340101
101 1 Getriebegehäuse Gearbox 22342604
102 1 Dichtung Gasket 22341501
103 1 Getriebedeckel Gear cover 22342701
104 4 Sechskantschraube Hexagon head screw 731030
106 1 Verlängerung Extension tube 218012
107 1 Verschlußschraube Screw plug 881291
108 1 Dichtring Sealing ring 062126
109 1 Ölstandsauge m. Dichtung Oil level indicator with gasket 471080
110 1 Kolbenstangendeckel Guard cover 22350805
111 1 Nutring U-packing ring 254048
114 1 Führungsband Guide band 130840
115 1 Abstreifring Scraper ring 015040
119 1 Gewindestift Threaded pin 161620
120 1 Deckel Cover 22340802,2
121 1 Deckel Cover 22340802,1
123 2 O-Ring O-ring 483090
124 1 Radialwellendichtring Oil seal ring 574062
125 2 Zylinderrollenlager Cylinder roller bearing 610308
127 2 Exzenterdeckel Eccentric cover 22340803
129 1 Entlüftungsschraube Venting srew 031042
133 2 O-Ring O-ring 483090
137 1 Zahnscheibenkurbelwelle Crankshaft gear wheel 22349003
141 1 Ritzelwelle Pinion shaft 22349001,1
142 1 Paßfeder Adjusting spring 491090
144 2 Zylinderrollenlager Cylinder roller bearing 612211
14 1 Pleuel Connecting rod 22337005
147 1 Pleuellagerdeckel Connecting rod bearing cover 22337002
148 1 Pleuelstange Connecting rod 22337001,1
151 2 Sicherungsscheibenpaar Pair of locking washer 123316
152 1 Pleuelstangenbuchse Connecting rod bush EK938
153 1 Kreuzkopfbolzen Crosshead bolt SP535-G4-0006
154 1 Kreuzkopf Crosshead SP530-Z2-1005
--- 2 Sicherungsring Guard ring 784017
JOSEF EMMERICH Kolbenmembranpumpe SP528S
PUMPENFABRIK GMBH Piston diaphragm pump
D-53506 Hönningen-Liers Pumpe-Nr., Pump-No.: 7842 Seite / Page 1
.: (02695) 9201-0 Fax: -150 Zugehörige Schnittzeichnung
e-mail:info@EMMERICH-PUMPENFABRIK.de Accompany sectional drawing
"Weitergabe sowie Vervielfältigung dieser Unterlage, Verwertung und Mitteilung ihres Inhalts nicht gestattet, soweit
nicht ausdrücklich zugestanden. Zuwiderhandlungen verpflichten zu Schadenersatz. Alle Rechte für den Fall der
Patenterteilung vorbehalten" 12 34 00 54 + 12 34 01 03
Stückliste.xls erstellt: 18.05.2017 R. Kreitmair geprüft: 18.05.2017 T. Mohr
1 2 3 4 5

156 1 Lagerschale Bearing shell EK939
157 1 Zylinderstift Cylinder pin 991016
158 2 Spannstift Clamping pin 510626
--- 2 Verschlußschraube Screw plug 881891
--- 2 Dichtring Sealing ring 061014
200 1 Motor Motor 361300
201 4 Stiftschraube Stud bolt 791460
202 4 Sechskantmutter Hexagon nut 701448
203 4 Scheibe Washer 632015
206 4 Flach Flat-bar steel 22325805
--- 5 Keilriemen V-belt 246218
--- 1 Motorkeilriemenscheibe ohne SpannbuchsV-belt pulley of motor 378152
--- 1 Spannbuchse Taper-Lock 1615 Clamping bush 820642
--- 1 Pumpenkeilriemenscheibe ohne Spannbu V-belt pulley of pump 555652
--- 1 Spannbuchse Taper-Lock 3525 Clamping bush 821138
220 2 Motorwippe Rocker of motor 20005800
--- 4 Sechskantschraube Hexagon head screw 731630
225 1 Spannstange Holding down bar SP535-A3-0092,2
226 1 Rundstahl 40×320mm Round steel SP535-A3-0092,1
227 1 Gewindestange Threaded rod 162021
232 1 Zylinderschraube Hexagon socket head cap screw 981640
280 1 Keilriemenschutz V-belt guard 10033800
--- 1 Keilriemenschutzhalter V-belt guard holder 12043801,1
--- 1 Keilriemenschutzhalter V-belt guard holder 12043801,5
--- 5 Scheibe Washer 630308
--- 2 Sechskantmutter Hexagon nut 700848
--- 1 Gewindestift Threaded pin 160840
345 1 Stopfbuchsgehäuse Stuffing box cover 12347702
346 1 Stopfbuchsbrille Gland 10357701
349 24 Paßscheibe Fitting washer 501305
352 2 Stützring Thrust ring 12007609
1 2 3 4 5

353 2 Druckring Thrust ring 084058
354 4 Dachmanschette Roof-shaped ring 434058
355 1 Abstreifring Scraper ring 015040
44 1 Zylinder Cylinder SP528-Z0-121
47 1 Nachholbehälter Make-up tank 18726000
410 1 Nachholbehälterdeckel Make-up tank cover 12036001
413 2 Sterngriff Grip for clamp screw 771040
414 1 Entlüftungsschraube Venting srew 031042
416 2 Ölstandsauge m. Dichtung Oil level indicator with gasket 471080
--- 1 Universalschutz Kappe GPN 610 U 11 Cap 11724
--- 1 Dichtring Sealing ring 062126
426 1 Zylinderdeckel Cylinder cover 12359502
427 1 O-Ring O-ring 483209
430 1 Kolbenstange Piston rod 12343705
431 1 Sechskantmutter 2-seitig geplant Hexagon nut 713049
433 1 Sechskant SW50 Hexagon 12343702,2
435 1 Zylinderbuchse Cylinder bushing SP528-Z3-058
438 1 O-Ring O-ring 482180
441 1 Doppeltopfmanschette Collar-type piston 091753
442 1 Stützscheibe Supporting disc 12347601,2
443 1 Stützscheibe Supporting disc 12347601,1
444 1 O-Ring O-ring 483036
445 1 Selbstsichernde Mutter Self locking hexagon nut 743002
1 2 3 4 5

467 2 Membrangehäuse Diaphragm casing 12345002
470 2 Membranteller Diaphragm casing insert 12345201
473 8 Sicherungsscheibe Locking washer 123210
51 2 Doppelmembrane (Flachmembrane) Double diaphragm (disc diaphragm) EK-A2-1252,2
53 2 Membrangehäusedeckel Diaphragm casing cover EK-V1-1219
56 2 O-Ring O-ring 486386
520 4 Ventilgehäuse Valve casing 12348513
521 4 Ventilsitz Valve seat 12348701
522 4 Ventilkugel Valve ball 861101
524 4 Revisionsdeckel Valve cover 12348604
530 4 Dichtung Gasket for valve cover 10341508
61 2 Nachholvorrichtung komplett Make-up device 10306259
602 2 Nachholvorrichtungsgehäuse Make-up device box 10306220
603 2 O-Ring O-ring 484050
--- 4 Stiftschraube Stud bolt 791230
--- 4 Sicherungsscheibenpaar Pair of locking washer 123312
606 2 Nachholventilsitz Make-up valve seat 10306280
609 2 Druckfeder Compression spring SP520-A4-0172
610 2 Entlüftungsventil Venting valve 10306231
6111 2 Entlüftungsventildeckel Venting valve cover 10306227
6112 2 Dichtscheibe Sealing ring 10306228
6114 2 Zylinderstift Cylinder pin 990616
6115 2 Entlüftungsventilgehäuse Venting valve casing 10306226
1 2 3 4 5

611 2 Hebel incl. Buchse Lever 10303203
613 2 Bolzen Pin 10306223
--- 4 Splint Cotter pin 760216
617 2 O-Ring O-ring 483533
618 2 Nachholstößel Make-up tappet SP520-V4-0119
--- 2 Gewindestift Threaded pin 161040
630 2 Überströmventil Overflow valve, complete 10007341
632 2 Ovalflansch Oval flange SP520-A4-0166
633 2 Ovaldichtung Oval gasket 12001501
--- 4 Stiftschraube Stud bolt 791240
--- 4 Sicherungsscheibenpaar Pair of locking washer 123312
640 2 Überströmventilgehäuse Overflow valve box 10308002,8
641 2 Einstellschraube Adjusting screw 10007310
646 2 Ventilsitz Valve seat 10007339
647 2 Führungsring Guide ring 10007313
648 2 Führungsring Guide ring 10007312
649 2 Ventilkappe Valve cap 10007311
650 2 Dichtscheibe Sealing ring 10308002,11
651 2 Druckfeder Compression spring SP520-A4-0215
652 2 Führungsstange Guide rod 10007340
653 2 Hutmutter Hexagon domed cap nut 190410
--- 2 Membranbruchanzeige m. Druckschalter Diaphragm leakage indicator 17305500L
661 2 Membranbruchanzeigedeckel Diaphragm rupture indicator-cover 17305501
662 2 Membranbruchanzeigeplatte Diaphragm rupture indicator-plate 17305502
663 2 Membrane Diaphragm 17305503,4
664 2 Einschraubstück External screw part 17305504
665 2 Doppelnippel Duplex nipple 411401
668 2 Gummilippe Rubber lip 00002401
669 2 Zeigerinstrument Pointer instrument 341401
670 2 Druckschalter Pressure switch 088202
1 2 3 4 5

672 2 Ablassventil Drain valve 181422
673 2 Schwenkverschraubung Swivel joint 891025
--- 1 Druckwindkessel Discharge pulsation dampener 32440001
--- 1 Stopfen m. Rand Threaded plug with edge 881292
--- 1 Saugtraverse Connecting pipe for suction line 12347106
--- 1 Saugtraverse Connecting pipe for suction line 12347105
--- 1 Saugwindkessel Suction pulsation dampener 32347118
--- 2 Dichtung Gasket 071516
--- 1 I-A Winkel I-A angle 212212
--- 1 Pumpenständer Supporting frame 73332202
--- 4 Scheibe Washer 631017
--- 1 Distanzstück Distanse piece 73332202,4
--- 1 Motorunterlagen Distance plate 010935
--- 1 Plattenfedermanometer Diaphragm pressure gauge 341003
--- 1 Elektr. Zusatzdruckregler Electrical pressure switch 42000014
8505 1 T-Stück T-iron 42001404
8506 1 Muffe Socket 391435
8507 1 Gerade Einschraubverschraubung Straight screw coupling 890814
8509 1 Rohr Pipe 600836
8512 1 Winkel-Einschraubverschraubung Pipe union 891238
8514 1 Winkelschottverschraubung Pipe union 890805
8518 1 Gerade Schottverschraubung Pipe union 890801
8519 1 Gerade Schottverschraubung Pipe union 891201
8520 1 Rohr Pipe 600809
8521 1 Rohr Pipe 601207
8522 1 Bodenplatte Base plate 42000001,2
8523 1 Schutzkasten Protection cap 42000001,1
8525 1 Magnetventil Solenoid valve 343002
1 2 3 4 5

8526 1 Rohr Pipe 600871
8527 1 Rohr Pipe 601270
8529 1 Schnüffelventiloberteil ohne Lippe Sniffing valve, upper part 40007514
8530 1 Rohr Pipe 11414
8531 1 Winkelanschlußstutzen Elbow coupling 11413
8535 1 Druckschalter Pressure switch 080032
8536 1 Kabelabzweigdose Cable distribution plug socket 239025
8537 1 Verschraubung Pipe union 045308
8539 1 Blindflansch Blind flange SP528-A3-077
8540 1 Druckring Thrust ring 12001701
8541 1 Stützring Thrust ring 12007601
8542 1 Membrane Diaphragm 42004901,2
8552 1 Muffe Socket 393818
8553 1 Spule f. Magnetventil Coil for solenoid valve 760242
8554 1 AMP Steckdose AMP-plug 774201
--- 1 Luftbeschickungsarmatur m DruckmindereAir-supply device 40300030Y
--- 1 PVC Gewebeschlauch PVC hose 660915
--- 1 Spule f. Magnetventil Coil for solenoid valve 760242
--- 2 Bohrschraube Self drilling screw 034813

Instrucciones de montaje, manejo y mantenimiento
KN 500.1005 D
Motores asíncronos trifásicos Küenle Página 1 de 4
Ejecución estándar
1. Generalidades
Para evitar daños en los motores y en los equipos impulsados, debe cumplirse lo establecido en las instrucciones de montaje,
manejo y mantenimiento. Especialmente para evitar los peligros deben cumplirse las indicaciones de seguridad incluidas por
separado. Por razones de claridad, las instrucciones de manejo y mantenimiento no pueden incluir información detallada para
todas las posibles áreas de uso o aplicaciones con exigencias específicas. Durante el montaje, el titular de la instalación debe
tomar medidas de protección adecuadas.
2. Descripción
Los motores cumplen las normas IEC 34-1, DIN EN 60034-1, DIN VDE 0530 y otras normas DIN aplicables. Se pueden sumi-
nistrar con arreglo a normativas especiales como, p. ej., normas de clasificación, de protección contra explosiones y similares.
Para estos casos existen instrucciones adicionales.
3. Transporte y almacenamiento
Siempre que sea posible, los motores han de almacenarse solo en recintos cerrados y secos. El almacenamiento en áreas al
aire libre bajo techado sólo está permitido durante un corto periodo de tiempo. En caso de almacenarse al aire libre, deben
protegerse contra toda influencia medioambiental perjudicial. Igualmente, deben asegurarse contra los daños mecánicos.
Los motores no deben transportarse ni almacenarse apoyados sobre la tapa del ventilador. Para el transporte, deben usarse
sus tornillos de cáncamo con medios de amarre adecuados. Estos tornillos de cáncamo sólo están destinados a elevar los
motores sin piezas adicionales como placas de base, engranajes, etc. Si, después de la instalación se quitan los tornillos de
cáncamo, los agujeros roscados deben obturarse de manera permanente, según la clase de protección.
3.1. Desmontaje del seguro de transporte
En caso de motores con seguro de transporte en el eje, debe aflojarse y quitarse, junto con el seguro de transporte, el tornillo
que sirve para su fijación. Luego vuelva a atornillar el tornillo de la tapa del cojinete. En algunas variantes de motor, el
tornillo de la tapa del cojinete y la arandela elástica están en una bolsita en la caja de bornes. La arandela elástica se debe
insertar en el tornillo de la tapa del cojinete antes de atornillarlo.
4. Instalación y montaje
Durante el funcionamiento para el fin previsto, en los electromotores se generan temperaturas de más de 100°C. Si los
motores se encuentran en zonas accesibles, debe evitarse el contacto con ellos. Igualmente, no deben fijarse sobre ellos, ni
encontrarse cerca, piezas sensibles a la temperatura.
En las formas constructivas IM B14 e IM B34, debe cuidarse de no sobrepasar la profundidad de roscado máxima indicada
en el catálogo (¡peligro de dañar el bobinado!).
Las aberturas de ventilación deben mantenerse libres. Deben cumplirse las distancias mínimas establecidas en las hojas de
medidas, para no perjudicar el flujo del aire de enfriamiento. Es especial, no debe volverse a aspirar el medio de enfriamiento
expulsado ya calentado. La temperatura ambiental para los motores estándar debe encontrarse en los márgenes de -35° y
+40°C. En la placa de características se especifica el funcionamiento en un margen de temperaturas más elevadas o más
bajas.
La chaveta de ajuste en el extremo del eje está asegurada por el casquillo protector del eje sólo para el transporte y almace-
namiento. Debido al peligro de que la chaveta de ajuste salga despedida, está terminantemente prohibido poner en marcha
o realizar una marcha de prueba con la chaveta asegurada únicamente con el casquillo protector del eje.
Cuando se monte el elemento de transmisión (como el acoplamiento, el piñón o la polea), deben emplearse dispositivos de
montaje o calentarse el elemento de transmisión. Para el montaje, los extremos del eje tienen puntos de centrado con
agujeros roscados según DIN 332, parte 2. El montaje por impacto de los elementos de transmisión sobre el eje no está
permitido, ya que el eje, los cojinetes y otras piezas del motor pueden sufrir daños. Todos los elementos que se monten en el
extremo del eje deben equilibrarse dinámicamente y los motores deben instalarse, en lo posible, sin vibraciones. Los rotores
de los motores están equilibrados según DIN EN 60034-14 con media chaveta de ajuste. Si los motores estuviesen
equilibrados con una chaveta completa, la letra F detrás del número del motor indica esta circunstancia. Para los motores en
ejecución de bajas vibraciones se deben tener en cuenta las instrucciones específicas.
Cuando haya un acoplamiento directo con la máquina impulsada, debe ponerse especial atención en obtener una alinea-
ción exacta. Los ejes de las dos máquinas deben quedar perfectamente alineados. La altura del eje debe compensarse
mediante las láminas necesarias en la máquina impulsada.
Los accionamientos por correa someten al motor a un intenso esfuerzo debido a las fuerzas radiales relativamente grandes.
Por eso, al dimensionar los accionamientos por correa hay que tener en cuenta, además de las normas y programas de
cálculo del fabricante de correas, que la fuerza radial en el extremo del eje, debida a la tracción y el pretensado de la correa,
no sobrepase el valor admisible que especificamos. Especialmente durante el montaje, el pretensado de la correa debe ajus-
tarse exactamente según las especificaciones del fabricante.
4.1. Clase de protección y forma constructiva
La clase de protección de los motores se indica en su placa de características. Las instalaciones adicionales pueden tener una
clase de protección diferente a la del motor. Durante la instalación de los motores se debe tener en cuenta esta circunstancia.
En la instalación de motores al aire libre (clase de protección > IP 54) hay que asegurarse de que los motores estén protegi-
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dos contra las influencias climatológicas directas (por ej. que el ventilador no funcione al congelarse debido a lluvia directa o
caída de nieve o hielo). La forma constructiva de los motores está indicada en la placa de características. El uso en formas
diferentes sólo está permitido después de la autorización del fabricante y, eventualmente, una modificación según sus
indicaciones. El propietario debe encargarse de que, especialmente en las formas constructivas con eje vertical, se impida la
caída de cuerpos extraños sobre la tapa del ventilador (Opción: techo protector).
5. Puesta en marcha
Todos los trabajos deben realizarse únicamente con el motor sin tensión. La instalación debe realizarla personal especializado
debidamente instruido, teniendo en cuenta las normas aplicables.
5.1 Primera puesta en funcionamiento y reanudación del servicio después de un almacenamiento prolongado
Durante la primera puesta en marcha y, especialmente, después de un almacenamiento prolongado, debe medirse la
resistencia de aislamiento del bobinado con respecto a masa y entre las fases. La tensión aplicada puede llegar hasta un
máximo de 500 V. Durante y después de la medición, en los bornes se generan tensiones peligrosas. ¡No toque en ningún
caso los bornes y cumpla estrictamente las instrucciones de manejo del aparato medidor de aislamiento! En función de la
tensión nominal UN y con una temperatura del bobinado de 25 °C, se deben cumplir los siguientes valores mínimos:
Potencia nominal PN Resistencia de aislamiento respecto a la tensión nominal
[ kW ]
Tabla 1
[ kΩ/V ]
1 > PN < 10 6,3
10 > PN < 100 4
100 < PN 2,5
Si no se alcanzan los valores mínimos, se debe secar adecuadamente el bobinado, hasta que el valor de aislamiento
corresponda al valor exigido. Después de un almacenamiento prolongado, antes de reanudar el servicio debe revisarse
visualmente la grasa de los cojinetes y, en caso de presentar endurecimientos u otras irregularidades, reemplazarse. Si los
motores se ponen en marcha después de más de tres años desde que llegaron de fábrica, se debe cambiar siempre la grasa
de los cojinetes. En motores con cojinetes cubiertos o encapsulados, después de un tiempo de almacenamiento de cuatro
años, deben reemplazarse los cojinetes por otros nuevos del mismo tipo.
5.2 Comparación de las condiciones de la red y la placa de características
Primero deben compararse las condiciones de la red (tensión y frecuencia) con los datos de la placa de características del
motor.
El 1.1.2008 concluyó el periodo de transición para igualar los voltajes de red con tolerancias más elevadas dentro de la UE.
Desde esa fecha, en toda Europa solo son válidas las siguientes tolerancias de red: 230/400 V ± 10 % a 50 Hz y 400/690 V
±10% a 50 Hz. Por eso, en los motores según IE1, IE2, IE3 ya no se indica un rango de voltaje en las placas de
características. Solo se especifica la tensión de medición (230/400 V, 50 Hz o 400/690 V, 50 Hz). Como norma general rige
una tolerancia de tensión de ±10% según EN 60034-1 parte B.
Las dimensiones de los cables de conexión deben adaptarse a las corrientes nominales del motor. Los puntos de
conexión del motor se denominan con arreglo a DIN EN 60034, parte 8. Al final de estas instrucciones se muestran los
esquemas de conexiones más frecuentes para motores trifásicos en la ejecución básica, de acuerdo a los cuales se hace
la conexión. Para otras ejecuciones se entregan esquemas especiales de conexiones, adheridos en la tapa de la caja de
bornes o dentro de la propia caja de bornes. Para la conexión de dispositivos auxiliares y de protección (p. ej.
calefacción estacionaria, termistores, ventilador externo), puede estar prevista una caja de bornes adicional, a la que se
aplicarán las mismas normas que a la caja de bornes principal.
Los motores deben ponerse en marcha con una protección contra sobreintensidad ajustada según los datos nominales
del motor. De no ser así, al cliente no le asistirá ningún derecho de garantía en caso de daños en el bobinado.
Antes de acoplar la máquina de trabajo, debe verificarse el sentido de giro del motor para evitar posibles daños en la
máquina motriz. Cuando los cables de entrada de red se conectan en la secuencia de fases L1, L2 y L3 a los puntos de
conexión U, V, W, el motor gira en sentido horario, si se mira sobre el extremo del eje. El sentido de giro puede
modificarse cambiando la conexión de 2 fases.
Los pares de apriete admisibles de los pernos de las placas de bornes pueden consultarse en la tabla 2:
Rosca de los Momento de apriete admis. Rosca de los Momento de apriete admis.
pernos de conexión en Nm pernos de conexión en Nm
Tabla 2
M4 1,2 + 0,5 M 10 12,5 ± 2,5

M5 2,5 ± 0,5 M 12 20 ± 4
M6 4±1 M 16 30 ± 4
M8 7,5 ± 1,5 M 20 52 ± 4
Antes de cerrar la caja de bornes, verifique sin falta lo siguiente:
• La conexión se ha hecho de acuerdo al plano de conexiones
• Todas las conexiones en la caja de bornes están bien apretadas, también las conexiones inferiores (tuercas) de las
salidas del bobinado.
• Se cumplen todos los valores mínimos de los tramos aéreos (mayor de 8 mm hasta 500 V, mayor de 10 mm hasta 750
V, mayor de 14 mm hasta 1000 V)
• El interior de la caja de bornes debe estar limpio y libre de cuerpos extraños
• Las entradas de cable no utilizadas deben tener tapa y sus tapas roscadas con junta deben estar bien cerradas
• La junta de la tapa de la caja de bornes debe estar limpia y bien adherida y todas las superficies de junta deben estar
correctamente conformadas para garantizar la clase de protección.
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Antes de encender el motor, debe verificarse que se cumplen todas las especificaciones de seguridad, la máquina está
montada y alineada correctamente, las piezas de fijación y conexiones a tierra están bien apretadas, los dispositivos
auxiliares y adicionales funcionan y están correctamente conectados y la chaveta de ajuste de un segundo extremo
del eje – si lo hay- debe estar asegurada contra expulsión.
De ser posible, el motor debe encenderse sin carga. Si funciona de forma estable y sin ruidos anómalos, se puede entonces
aplicar al motor la carga de la máquina de trabajo. Durante la puesta en marcha, se recomienda la observación de la corriente
consumida cuando el motor está cargado con la máquina de trabajo, para poder reconocer de inmediato posibles
sobrecargas y asimetrías de la red.
Durante el funcionamiento y también cuando se apaga el motor deben cumplirse las indicaciones de seguridad.
6. Mantenimiento
Hacemos nuevamente referencia expresa a las indicaciones de seguridad, especialmente a la liberación, aseguramiento contra
reconexión y la verificación de la ausencia de tensión de todas las piezas conectadas con una fuente de tensión.
Cuando el motor se retire de la red para trabajos de mantenimiento hay que asegurarse de desconectar también de la red los
circuitos auxiliares que pudieran existir, p. ej. calefacciones estacionarias, ventiladores externos, frenos.
Si en el curso de trabajos de mantenimiento hay que desmontar el motor, debe retirarse la pasta para juntas existente en los
bordes de centrado. Durante el nuevo montaje, debe hermetizarse nuevamente con una pasta para juntas de motor
adecuada. Siempre deben ponerse de nuevo las juntas de estanqueidad de cobre existentes.
6.1 Cojinetes y lubricación
Los tamaños 56-160 están equipados con cojinetes lubricados de por vida. Para motores a partir del tamaño 180, para poder
alcanzar la duración nominal de los cojinetes, estos deben relubricarse a tiempo, de acuerdo a la duración de servicio indicada
para la grasa. Con una carga y condiciones ambientales normales, la calidad de la grasa permite el funcionamiento del motor
durante aprox. 10.000 horas de trabajo en ejecución de 2 polos y 20.000 horas de trabajo en ejecuciones de 4 y más
polos sin renovar la grasa de los cojinetes de rodamiento, si no se acuerda otra cosa. No obstante, el estado del llenado de
grasa ha de controlarse de vez en cuando, también antes de este plazo. El número indicado de horas de trabajo sólo es valido
para el servicio con un régimen nominal de revoluciones.
Si cuando se operan los motores con convertidor de frecuencia, la velocidad de giro nominal se sobrepasa, el intervalo de
relubricación se reducirá más o menos en relación inversamente proporcional al incremento de la velocidad.
El reengrase de los cojinetes sin dispositivo de relubricación se hace después de haberlos limpiado meticulosamente con
disolventes adecuados. Debe emplearse el mismo tipo de grasa. Como reemplazo sólo pueden usarse las calidades de
recambio indicadas por el fabricante del motor.
Hay que tener en cuenta que el espacio libre del cojinete se puede llenar 2/3 (aprox.) con grasa. Si se llena totalmente el
cojinete y su tapa con grasa se incrementará la temperatura y, con ello, el desgaste del cojinete.
Los motores con dispositivos de relubricación están identificados con la denominación de tipo NV. El reengrase debe
hacerse en la boquilla de lubricación, estando el motor en marcha y con la cantidad de grasa prevista para el motor
respectivo. Abra simultáneamente el tornillo de purga de grasa. Recomendamos efectuar una primera relubricación después
de 300-500 horas de trabajo. Los demás intervalos de relubricación figuran en la tabla 3.
Tamaño Ejecución de 2 polos Ejecución de 4 o más polos
hasta 280 2000 h 4000 h
Tabla 3
315 2000 h 4000 h

355 hasta 400 2000 h 3000 h
Las cantidades de grasa necesarias para la relubricación figuran en la tabla 4. En la primera lubricación se necesita, más o
menos, el doble de cantidad, porque los tubos de lubricación todavía están vacíos. La grasa usada se acumula en la cámara
de la tapa exterior del cojinete y debe retirarse después de unas cinco relubricaciones, por ejemplo, cuando se hagan trabajos
de revisión. Las cámaras de grasa están cerradas mediante tornillos.
N° Cantidad grasa Cantidad grasa Grasa de rodamientos
Altura de eje
polos-{}- lado descarga lado admisión estándar
3 3
112 2 hasta 12 12 cm 10 cm
Tabla 4 Cantidades y cambio de grasa
132 2 hasta 12 17 cm³ 17 cm³ Klüberquiet BQH 72-102

160 2 hasta 12 12 cm³ 10 cm³
180 2 hasta 12 25 cm³ 25 cm³ (según DIN 51825
200 2 hasta 12 31 cm³ 25 cm³ KE2R-40
225 2 hasta 12 35 cm³ 35 cm³ a base de policarbamida)
250 2 hasta 12 41 cm³ 35 cm³
280 2 41 cm³ 41 cm³
280 4 hasta 12 55 cm³ 41 cm³
315 S, M 2 hasta 12 60 cm³ 52 cm³
Grasas de recambio
315 Mx,My,L,Lx,Ly 2 60 cm³ 60 cm³
(recomendadas por el
315 Mx,My,L,Lx,Ly 4 hasta 12 78 cm³ 60 cm³ fabricante):
355 2 78 cm³ 78 cm³
355 4 hasta 12 90 cm³ 90 cm³ Klüberquiet BQH 72-102
Klüberquiet BQH 72-72
400 4 hasta 8 120 cm³ 120 cm³ Asonic GHY 72
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6.2 Funcionamiento del motor con un convertidor de frecuencia
En líneas generales, todos los motores estándar KÜENLE son aptos para funcionar con un convertidor de frecuencia. Los
motores deben siempre conectarse a tierra. En los motores a partir del tamaño BG 225 recomendamos una puesta a tierra
adicional en la carcasa del motor. Debe comprobarse la conexión a tierra entre la placa basa puesta a tierra y la carcasa del
motor montada en ella, para verificar su seguridad de funcionamiento.
Los motores con el código adicional SK en su denominación de tipo están dotados de un K-Safety-Kit (por lo menos) en el
lado de admisión o de salida. Este kit está integrado en la tapa del cojinete y está prohibido retirarlo.
Los motores con un K-Safety-Kit incorporado, llevan montados cojinetes sin aislamiento. Tenga en cuenta esta circunstancia
al cambiar los cojinetes.
Los motores con el apéndice IL en la dominación de tipo llevan cojinetes aislados de la corriente. Al cambiar estos cojinetes
hay que tener cuidado de no dañar los anillos interior y exterior al montar la capa aislante. Recomendamos calentar el
cojinete en una placa calefactora (a unos 150°C-180°C) e introducirlo con cuidado en el eje. El escudo del cojinete no debe
montarse hasta que el cojinete no se haya enfriado a temperatura ambiente.
6.3 Salida de agua condensada
En lugares donde hay que contar con que se va a formar rocío y, con ello, se va a condensar agua en el interior del motor,
debe preverse un orificio de salida de agua condensada (opción). A través de éste debe drenarse a intervalos regulares el
agua condensada acumulada en el punto más bajo del escudo del cojinete y el orificio debe luego cerrarse de nuevo.
6.4 Limpieza
Para no limitar el efecto del aire de refrigeración, todas las partes del motor deben limpiarse regularmente. Normalmente,
basta con limpiarlas con aire comprimido libre de agua y aceite. Especialmente deben mantenerse limpias las aberturas de
ventilación y los espacios entre nervaduras. Se recomienda que en los chequeos regulares de la máquina de trabajo se
incluyan los electromotores.
7. Motores con termistores como protección térmica del bobinado (KT):
Está terminantemente prohibido hacer una prueba de continuidad del circuito de la sonda de los termistores con una lámpara
de prueba, inductor de manivela o elementos similares, ya que esto acarrea la destrucción de la sonda.
En el caso eventual de necesitar medir posteriormente la resistencia en frío (a aprox. 20 °C) del circuito de la sonda, la
tensión de medición no debe sobrepasar 2,5 V de corriente continua. Se recomienda la medición con puente Wheatstone,
con tensión de alimentación de 4,5 V de corriente continua. La resistencia en frío del circuito de la sonda no debe sobrepasar
810 ohmios. No es necesaria la medición de la resistencia en caliente. En los motores con protección térmica del bobinado
deben tomarse medidas para que no haya peligro por la reconexión automática imprevista después de la reacción de la
protección térmica del bobinado y el enfriamiento consiguiente del motor.
8. Transmisores incorporados, ventilación externa, freno de detención u otros accesorios
Para estas piezas agregadas deben tenerse en cuenta las instrucciones y esquemas de conexiones adicionales.
9. Garantía, reparación, piezas de repuesto
Las reparaciones cubiertas por la garantía competen al taller de servicio posventa de KÜENLE, siempre que no se haya
acordado expresamente otra cosa. Allí se realizan también, con la mejor técnica posible, todas las demás reparaciones que
pudieran ser necesarias. Se pueden solicitar informaciones sobre la organización de nuestro servicio posventa y, también,
listas de piezas de recambio. El mantenimiento adecuado, como se especifica en la parte de ”Mantenimiento”, no cuenta
como intervención en el sentido de las disposiciones de garantía. Por lo tanto, no libera a la fábrica de los deberes
contractuales de la garantía.
Nuestra guardia telefónica las 24 horas del día le ofrece ayuda rápida y sin trámites también fuera de nuestros horarios
normales de oficina. Teléfono de ayuda urgente 07150 942 112.
10. Compatibilidad electromagnética
Se ha verificado la conformidad con las directivas CEM de los motores como unidad constructiva no autónoma. El titular legal
de las instalaciones es responsable de garantizar, mediante las medidas adecuadas, que los equipos o instalaciones en su
totalidad cumplan las normas pertinentes de la compatibilidad electromagnética. En los motores mayores de 250 debería
efectuarse una conexión equipotencial a través del borne de puesta a tierra instalado fuera en el motor. En los motores B3, el
borne de puesta a tierra está colocado en las patas del motor y en los motores con brida, cerca de la caja de bornes.
11. Dispositivos de bornes para conexiones
Motor trifásico K con una velocidad de giro: con protección térmica del bobinado
baja tensión alta tensión del motor
(conmutación en triángulo) (conmutación en estrella)
W2 U2 V2 W2 U2 V2
U1 V1 W1 U1 V1 W1
T1 T2
al disparador por termistor
Arranque estrella-triángulo
En caso de arranque estrella-triángulo con interruptor o control de protección, no se ponen puentes. Se ejecutan los 6
bornes. La conexión se realiza según el esquema del interruptor o bien del control.
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Indicaciones de seguridad para el manejo KN 540.0708 ES
de motores eléctricos KÜENLE Página 1 de 1
1. Peligros potenciales en general

Estas indicaciones de seguridad tienen validez junto con las instrucciones de manejo y de mantenimiento del producto y deben
ser cumplidas rigurosamente. Las máquinas eléctricas contienen partes peligrosas que conducen tensión y están en rotación
y, en caso de su uso para fines distintos al previsto, manejo inadecuado, mantenimiento incorrecto y desmontaje no permitido
de dispositivos de protección, pueden provocar daños personales y materiales muy graves. Debe garantizarse que sólo
personas cualificadas (ver definición de personal especializado en DIN VDE 0105 o bien IEC 364) sean encargadas de
cualquier trabajo (planificación, transporte, montaje, instalación, puesta en marcha, mantenimiento, reparación, desmontaje)
que se realice en los recursos de equipo y que estas personas dispongan de y tengan en cuenta la documentación para el
montaje, puesta en marcha, manejo, mantenimiento y reparación del equipo.
2. Uso para el fin previsto

Las máquinas están destinadas a equipos industriales de fuerza. Las condiciones en el lugar de empleo deben coincidir con
todos los datos de la placa de características; especialmente, debe realizarse en la máquina la clase de protección indicada.
La norma DIN VDE 0530 T.1 contiene detalles al respecto.
3. Transporte, almacenamiento
Los tornillos de cáncamo o bien los ojetes de carga de los recursos de equipo son exclusivamente para el transporte de los
mismos y no está permitido ponerles piezas o cargas adicionales. Antes de la puesta en marcha, deben quitarse los seguros de
transporte existentes. Los equipos eléctricos con daños reconocibles no deben ponerse en marcha.
4. Instalación del equipo
Para la instalación del equipo eléctrico, debe ponerse atención al cumplimiento de las especificaciones en cuanto a datos
técnicos y condiciones de funcionamiento, tal como están establecidos en la documentación correspondiente del equipo y al
cumplimiento de las normas de seguridad e instalación generales y las normas específicas del equipo y de la empresa. En las
formas constructivas con el extremo del árbol hacia abajo, se deben tomar medidas para evitar la caída de cuerpos extraños al
sistema de ventilación. En las formas constructivas IM B14 e IM B34, debe cuidarse de no sobrepasar la profundidad de
roscado máxima indicada en el catálogo (¡daño del bobinado!). Las aberturas de ventilación deben mantenerse libres. ¡Deben
cumplirse las distancias mínimas exigidas en las hojas de medidas!
5. Conexión eléctrica
La conexión sólo debe ser ejecutada por personal especializado, estando el equipo en estado liberado y asegurado contra la
reconexión. Todos los datos necesarios para ello deben tomarse de las instrucciones de manejo y mantenimiento entregadas
con el equipo. Antes de conectar la instalación por primera vez, debe verificarse que el equipo gira en el sentido requerido.
Sobrepasar las tolerancias según DIN VDE 0530 parte 1/DIN EN 60034-1 - para tensión ±5 %, frecuencia ±2 % - y las
desviaciones de la forma de la curva y la simetría pueden, eventualmente, aumentar el calentamiento y limitar la compatibilidad
electromagnética.
Antes de cerrar la caja de bornes, es indispensable verificar que
* la conexión se hizo de acuerdo al plano de conexiones
* ¡ todas las conexiones en la caja de bornes estén bien apretadas, también las conexiones inferiores (tuercas)
de las salidas del bobinado !
* se cumplan todos los valores mínimos de los tramos aéreos (mayor que 8 mm hasta 500 V, mayor que 10 mm hasta
750 V, mayor que 14 mm hasta 1000 V)
* el interior de la caja de bornes esté limpio y libre de cuerpos extraños
* las entradas de cable no utilizadas tengan tapa y sus tapas roscadas con junta estén bien apretadas
* la junta de la tapa de la caja de bornes esté limpia y bien adherida y que todas las superficies de junta estén
correctamente conformadas para garantizar la clase de protección.
6. Funcionamiento
Las medidas de mantenimiento indicadas en las instrucciones de manejo y mantenimiento deben ser ejecutadas regularmente
por personal cualificado. Cada vez que se presente una alteración respecto al funcionamiento normal, especialmente cuando
hay cambios de ruido, temperaturas y reacción de dispositivos de protección, la causa debe ser aclarada y eliminada por
personal cualificado. En caso de duda, debe desconectarse de inmediato el equipo.
7. Indicación importante
Debido a las múltiples condiciones de uso y por razones de claridad y comprensión, las instrucciones de manejo y
mantenimiento sólo pueden considerar el caso de uso general. Para casos especiales, p.ej., condiciones ambientales fuera de
lo común o normas de seguridad especiales, es necesario ponerse de acuerdo con el fabricante o con el distribuidor.
8. Garantía
La garantía presupone el cumplimiento de las indicaciones de seguridad y de las instrucciones de manejo y mantenimiento, así
como el uso para el fin previsto.
Para consultas adicionales, exigencias e indicaciones, diríjase a nosotros, mencionando el tipo y número del motor.

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Ersatzteile / Spare parts / Pièces de Recharge KN 400.0606 DEF
Normmotoren / Standard Motors / Moteurs Standard
Serie K... Seite / page 1 / 2
Baugröße 56 – 180 Frame Size 56 - 180 Taille de Moteur 56 - 180
POS Beschreibung Description Description

1 Gehäuse stator casing bâti moteur
2 Ständerblechpaket mit Wicklung stator core with winding paquet de tôles, enroulé
3 Klemmenkasten-Rahmen terminal box cadre de boîte à bornes
4 Klemmenkasten-Deckel terminal box cover couvercle de boîte à bornes
5 Klemmenbrett terminal board planchette à bornes
6 Kabelverschraubung screwed cable gland presse-étoupe
7 Läuferkörper rotor body corps du rotor
8 Läuferwelle rotor shaft arbre
9 D-Lagerschild driving-end shield coussinet côté D
9a Flansch-Lagerschild flange bearing end shield coussinet à bride
10 N-Lagerschild non-driving-end shield coussinet côté N
11 Wälzlager D-Seite bearing driving-end roulement côté D
12 Wälzlager N-Seite bearing non-driving-end roulement côté N
13 Lüfterflügel fan ventilateur
14 Lüfterhaube fan cover capot de ventilateur
15 linker/rechter Fuß left-hand/right-hand foot pied gauche/droite
Küenle Elektromotoren GmbH & Co. KG •

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mit Lagerdeckel with bearing cover avec chapeau de roulement
Baugröße 180 - 355 Frame Size 180 - 355 Taille de Moteur 180 - 355
POS Beschreibung Description Description
1 Gehäuse stator casing bâti moteur
2 Ständerblechpaket mit Wicklung winding paquet de tôles, enroulé
3 Klemmenkasten-Rahmen terminal box cadre de boîte à bornes
4 Klemmenkasten-Deckel terminal box cover couvercle de boîte à bornes
5 Klemmenbrett terminal board planchette à bornes
6 Kabelverschraubung screwed cable gland presse-étoupe
7 Läuferkörper rotor body corps du rotor
8 Läuferwelle rotor shaft arbre
9 D-Lagerschild driving-end shield coussinet côté D
9a Flanschlagerschild flange bearing end shield coussinet à bride
chapeau de roulement, côté D,
9.1 Lagerdeckel außen D-Seite outer bearing cover driving-end
extérieur
chapeau de roulement, côté D,
9.2 Lagerdeckel innen D-Seite inner bearing cover driving-end
intérieur
10 N-Lagerschild non-driving-end shield coussinet côté N
outer non-driving-end bearing chapeau de roulement, côté N,
10.1 Lagerdeckel außen N-Seite
cover extérieur
inner non-driving-end bearing chapeau de roulement, côté N,
10.2 Lagerdeckel innen N-Seite
cover intérieur
11 Wälzlager D-Seite bearing driving-end roulement côté D
12 Wälzlager N-Seite bearing non-driving-end roulement côté N
13 Lüfterflügel fan ventilateur
14 Lüfterhaube fan cover capot de ventilateur
15 linker/rechter Fuß feft-hand/right-hand foot pied gauche/droite
Seite 2 von 2
KN 120.713763
Motor – Datenblatt
Seite 1 von 1
Motor data sheet 13.04.2017
Typenbezeichnung / type KDGN2C 160 L 6 KT FL IE3 Drehstrom-K-Motor
Artikelnummer / item number 713763
Nennleistung / rated power Pn 13,2 kW

Betriebsart / duty type S1
Drehzahl / rated speed n 1170/min
Bemessungsspannung / rated voltage Un 480 V
Schaltart / connection Dr
Nennfrequenz / rated frequency fn 60 Hz
Nennstrom / rated current In 23,5 A
Leistungsfaktor / power factor cos 0,74
Wirkungsgradklasse / Efficiency class IE 3 91,7 % nach EN60034-30-1
 75% 91,5 %
 50% 90,5 %
rel. Anzugsstrom / relative current Ia/In 6,9
rel. Anlaufmoment / relative starting torque Ma/Mn 2,0
rel. Kippmoment /relative breakdown torque Mk/Mn 2,7
Nennmoment / rated torque M 108 Nm
Trägheitsmoment / Moment of inertia J 0,17749 kgm²
Schalldruckpegel / Sound pressure level Lp 59 dBA
Schutzart / protection class IP 55

Isolationsklasse / insulation class F
Bauform / type of construction IM B3

Masse / weight m 180 kg
Lager D-Seite / Bearing driving-side 6309 ZZ C3
Lager N-Seite / Bearing non driving-side 6309 ZZ C3
Lagerfett D-Seite / grease driving-side Klüberquiet BQH 72-102
Lagerfett N-Seite / grease non driving-side Klüberquiet BQH 72-102
angewandte Norm / applied standard EN 60034-1

Kennzeichnung / marking
Weitere Angaben / Sonderausführungen: More details / special design: (on request)

Motorwirkungsgrad nach IE3
mit 3 eingebauten Temperaturfühlern (Kaltleiter) with 3 thermistor sensors (PTC 150°C)
Welle D 42 x 110 mm lang shaft dimension standard D 42 x 110 mm long

Festlager D-Seite fixed bearing on driving end

Saarstrasse 41 – 43 • D 71282 Hemmingen • TEL: +49 (0)7150 942-0 • www.kueenle.de • info@kueenle.de
370
160 M40x1,5 215
255
M16
283
12 90
443
Ø315
45
160
20
Ø42k6
Ø15 65
110 108 254
254
315
305
665 35
KDGN2C 160 L 6 KT FL IE3 - IM B3
KÜENLE Antriebssysteme GmbH&Co.KG

Saarstraße 41-43 71282 Hemmingen 13.04.2017
TEL: 07150/942-0 FAX: 07150/942270
info@kueenle.de www.kueenle.de

Operating and Maintenance Instructions SP - Spain - 7842

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Operating and Maintenance Instructions SP - Spain - 7842

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Komplette Betriebs- und Wartungsanleitung in spanisch für

Stand: August 2012 / 22.05.2017

Serie de tipos „SP“

Geschäftsführer: Reiner Arenz Amtsgericht Koblenz, HRB 10377

No. de bomba : 7842

0. Análisis de riesgos / Indicaciones generales

1.1 Estado de entrega

4. Medidas en caso de averías de servicio

El mecanismo de accionamiento consta de una transmisión por cigüeñal de arandelas

El lado secundario se compone esencialmente de un cilindro de bomba con recipiente de

La energía se transmite del mecanismo de accionamiento a la guarnición de émbolo, guiada

El dispositivo de relleno montado en el ciclo secundario sirve para sustituir automáticamente el

Estas instrucciones de servicio y mantenimiento contienen indicaciones del

0.1.1 Denominación de la bomba

0.1.2 Uso conforme a lo previsto

0.1.3 Ejecución constructiva

0.1.4 Datos de rendimiento

0.1.8 Límite de presión

Las instrucciones de servicio y mantenimiento contienen indicaciones fundamentales para el

0.2.1 Identificación de indicaciones en las instrucciones de servicio y mantenimiento

símbolo de seguridad conforme DIN 4844-W9

en caso de advertencia ante alta tensión eléctrica

símbolo de seguridad conforme DIN 4844-W8.

En indicaciones de seguridad cuya no observancia contrae peligros para la máquina y sus

Indicaciones fijadas directamente sobre la máquina como p.ej.

0.2.3 Peligros en caso de no observancia de las indicaciones de seguridad

0.2.4 Trabajo consciente en cuanto a la seguridad

0.2.5 Indicaciones de seguridad para el usuario/operario

0.2.6 Indicación de seguridad para trabajos de mantenimiento, inspección y montaje

0.2.8 Modos operativos no permitidos

0.3 Transporte y almacenamiento temporario

ATENCIÓN: Al recibir la bomba se la deberá revisar por daños de transporte. Cualquier

0.4 Servicio post venta

1.1 Estado de entrega

Las bombas de tipo engomado no deben transportarse, almacenarse, instalarse ni operarse

1.2 Instalación de la bomba

a) Colocar la bomba sobre un fundamento preparado correspondientemente.

b) Alinear la bomba horizontalmente. Si es necesario, calzarla con chapas y fijarla

c) Si existen, montar la caldera de aspiración y de aire de aspiración o los

d) Conectar la tubería de aspiración y de presión. Montar la tubería libre de tensión.

e) Descarga de la brida conectora de bomba mediante apoyo de la tubería de

f) Rellenar aceite para engranajes.

g) En caso de aporte de motor, ha de montarse el motor E y apretar

h) Fijar la protección de la correa trapezoidal.

i) El regulador eléctrico adicional de presión (si se tiene) deberá conectarse a la

El funcionamiento impecable de la bomba depende altamente de la correcta colocación y

ATENCIÓN: La bomba de pistón-diafragma no debe funcionar en condiciones de cavitación,

Los amortiguadores de diafragma se someten a una tensión previa antes de la puesta en

1.4.1 Alimentación de aire mediante válvula roncadora

Si las condiciones de servicio requieren una aspiración de un recipiente más bajo, la

1.4.2 Alimentación de aire mediante compresor de diafragma

ATENCIÓN: Durante la parada de la bomba a diafragma de émbolo, la válvula magnética

En bombas a diafragma de émbolo sin cámara de aire aspirado existe la posibilidad de

Bajo determinadas condiciones de servicio no se admite una alimentación de aire o la misma

1.5.1 Amortiguador de aspiración de diafragma

Si la bomba obtiene la suspensión para ser bombeada desde un recipiente en el lado de

1.6.1. Indicación óptica de ruptura de membrana

La bomba está equipada con doble membrana.

1.6.3 Instalaction de Indicaión visual / eléctrica de rotura de diafragma

ATENCIÓN: Para las conexiones eléctricas valen los reglamentos de seguridad

1.7.1 Descripción de la regulación automática de presión-volumen de a alimentación

La regulación de presión y de caudal corresponde a la descripción del punto 1.7.

La regulación de presión y de caudal corresponde a la descripción del punto 1.7.1.