Capitolo16 TM2

TECNOLOGIE E MATERIALI AEROSPAZIALI – Ver. 01 CAP.
16- TECNICHE DI GIUNZIONE CONTINUA DEI MATERIALI METALLICI
CAPITOLO
16
16 TECNICHE DI GIUNZIONE CONTINUA DEI
MATERIALI METALLICI
Sinossi
16.1 La saldatura
L a saldatura rappresenta senz’altro il metotodo di
collegamento tra componenti strutturali metallici
apparententemente più naturale. Infatti, nella sua L a saldatura è un processo nel quale materiali della
stessa classe sono uniti attraverso la formazione di
accezione più comune, essa consiste nel procedimento legami primari (e, occasionalmente, secondari) di tipo
di unione di due parti metalliche attraverso la semplice atomico/molecolare sotto l’azione di calore e pressione. I
coalescenza delle superfici nella zona di contatto. La tipi di legami che si formano sono dello stesso tipo di
saldatura può richiedere la partecipazione attiva solo quelli che si trovano nei materiali da collegare: così i
del metallo base, oppure necessitare anche di materiale metalli sono collegati nella saldatura attraverso legami
d’apporto. In ogni caso, grazie alla propria natura metallici. Se due superfici piane ideali vengono portate
intrinseca, la saldatura nelle costruzioni aerospaziali alla distanza in cui le forze attrattive e repulsive sono in
offre potenzialmente numerosi vantaggi: produce equilibrio (punto di minimo dell’energia potenziale) per le
superfici aerodinamicamente efficienti perché prive di particolari specie atomiche che costituiscono le superfici,
protuberanze; realizza giunzioni a tenuta; dà luogo a si formano legami tra coppie di atomi e i due materiali si
singolarità di sforzo accettabili rispetto alle giunzioni saldano assieme perfettamente. In questo caso non rimane
meccaniche; non presenta pericoli di ripresa di gioco e traccia della pre-esistente interfaccia fisica e non si
di corrosione galvanica ed è strutturalmente efficiente. verifica alcuna distruzione della struttura atomica dei due
Ciononostante essa non costituisce il metodo standard materiali saldati (Figura 16.1a,b). La saldatura che ne
di giunzione delle strutture aeronautiche, a causa della consegue possiede la resistenza legata all’energia di
difficile saldabilità delle leghe d’alluminio. Questo legame teorica, e quindi l’efficienza del legame è del
capitolo ne illustra gli aspetti metallurgici, le tecniche 100%. In realtà i due materiali non hanno mai superfici
convenzionali e quelle innovative, quali la saldatura al perfettamente lisce e piane, cosicché la distanza di
LASER, al plasma, diffusion bonding, electron beam e equilibrio non può mai essere raggiunta e la saldatura
friction stir welding, che hanno consentito l’adozione perfetta non può essere ottenuta grazie alla semplice
della saldatura nelle realizzazioni aerospaziali di giustapposizione dei materiali. I materiali reali hanno
ultima generazione, quali i moduli dell’ISS - superfici irregolari, cosicché solo un atomo su molti
International Space Station e la fusoliera dell’Airbus miliardi si trova nelle condizioni di stabilire la distanza di
A380. equilibrio e di creare un legame (Figura 16.1c), perciò la
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G. Sala, L. Di Landro, A. Airoldi, P. Bettini 1 Dipartimento di Ingegneria Aerospaziale – Politecnico di Milano

TECNOLOGIE E MATERIALI AEROSPAZIALI – Ver. 01 CAP. 16- TECNICHE DI GIUNZIONE CONTINUA DEI MATERIALI METALLICI
resistenza del giunto può essere solo di un - vantaggi:

miliardesimo della resistenza teorica: tale situazione è • giunzione di tipo permanente, che preclude
ulteriormente peggiorata dalla presenza di strati di smontaggi accidentali e prese-di-gioco;
ossido e dall’umidità intrappolata. La saldatura si può
ottenere solo rimuovendo tali ostacoli e portando gli • ampia varietà di processi diversificati;
atomi alla distanza di equilibrio (Figura 16.1d). • adattabilità a diversi materiali;
Esistono solo due modi per fare ciò: applicare calore e
applicare pressione. Il calore elimina l’umidità, rompe • possibilità di automazione;
gli strati di ossido, aumenta la duttilità (Figura 16.1e) • eventuale portabilità;
o porta a fusione il materiale (Figura 16.1f),
• costi generalmente accettabili;
consentendo agli atomi di riorganizzarsi e di trovare la
distanza di equilibrio. La pressione produce gli stessi • giunzione a tenuta;
effetti: la Figura 16.1g mostra una fusione quasi-ideale - svantaggi:
ottenuta tramite calore e pressione a partire da
materiali non-ideali. • giunzione che preclude ogni possibilità di
ispezione, smontaggio e sostituzione;
• l’apporto di calore può provocare distorsioni,
modificare le caratteristiche originarie dei
materiali o indurre trattamenti termici;
• impossibilità di saldare materiali appartenenti a
classi diverse;
• il raffreddamento può indurre sforzi residui di
origine termo-elastica;
• la tecnica richiede manodopera specializzata;
• i costi possono essere considerevoli in caso di
saldature critiche o laboriose;
• gli investimenti possono essere rilevanti, specie in
caso di impianti automatizzati.
Tra i vantaggi della saldatura va annoverata l’esistenza di
Figura 16.1 – (a) e (b) Schema di una saldatura ideale tra due un gran numero di processi diversi tra loro ed adatti a
materiali; (c) Formazione occasionale di legami atomici. Nella svariate esigenze; nasce quindi la necessità di una
fattispecie, la distanza è pari a quella per cui si verifica il
minimo valore di energia potenziale; (d) Presenza di strati di
classificazione, cui ha provveduto l’AWS – American
ossidi e umidità tra due superfici reali da unire; (e) Effetto del Welding Society (Figura 16.2, nella quale sono riportate
calore nei confronti della pulizia nella zona interessata anche le sigle convenzionali).
all’unione; (f) Fusione del materiale per effetto del calore; (g)
Fusione quasi ideale di materiali non ideali ottenuta mediante Di seguito sono elencati alcuni criteri alternativi,
l’applicazione congiunta di pressione e calore. rispettivamente basati su:
- sorgente di energia: la sorgente di energia che produce il
L’ammontare relativo del calore e della pressione può calore necessario alla saldatura può essere di tipo:
variare da un estremo all’altro: i processi di saldatura
possono infatti venir classificati come pressure o non- • chimico
pressure ovvero come fusion o non-fusion. In ogni o reazione esotermica gas/ossigeno
caso, per quanto detto, deve risultare chiara la o reazione esotermica metallo/ossigeno
necessità di una pulizia preliminare delle superfici da
saldare. Oli, grassi e particolati devono essere • elettrico
eliminati tramite solventi; ossidi e solfuri devono o arco elettrico
essere eliminati per mezzo di abrasione meccanica o
o plasma
tramite acidi o basi forti. Talune tecniche di saldatura
adottano un agente chimico flussante per pulire e o resistenza
attivare le superfici, mentre tutti i metalli necessitano o induttanza
di essere protetti dalla ossidazione tramite
o micro-onde/radiofrequenza
un’atmosfera di gas inerte (argon, elio, azoto) o
lavorando in vuoto. Indipendentemente dalla tecnica
specifica, la saldatura presenta i seguenti:

Figura 16.2 - Classificazione AWS delle saldature esistenti.
• meccanico - pressione/non pressione: per ottenere la saldatura molti

o attrito processi richiedono l’applicazione di pressione
contemporaneamente all’apporto di calore; al contrario
o pressione pochi possono essere effettuati a freddo (pressure). Le
o esplosione tecniche non pressure si basano invece sul solo apporto di
calore: il valore di pressione è il minimo possibile per
o ultrasuoni
tenere in posizione le parti da collegare;
o fascio elettronico
- fusione/non fusione: sono molto numerose le tecniche
- reazione di fase: all’interfaccia possono verificarsi basate sull’apporto di calore per fondere e saldare il
reazioni di tipo: metallo (fusion); quando invece il calore ne provoca il
• liquido-solido solo rammollimento così da facilitare le deformazioni
plastiche allora si parla di processo non fusion;
• solido-solido
- autogena/omogenea/eterogenea: questa suddivisione è
• vapore-solido basata sull’utilizzo di materiale d’apporto, necessario a

riempire i vuoti tra le superfici a contatto o a rendere sotto controllo il problema dell’ossido. Oggi le leghe
compatibili i due materiali da collegare: leggere risultano normalmente saldabili: in particolare
• autogena: senza materiale d’apporto tutte le leghe sono saldabili per resistenza e, eccezion fatta
per quelle delle serie 2xxx e 7xxx, la maggior parte di esse
• omogenea: con materiale d’apporto della stessa è saldabile ad arco sotto la protezione di gas inerte. Sono
composizione del materiale base inoltre ormai entrate nella pratica tecnologica comune le
• eterogenea: con materiale d’apporto di natura tecniche di saldatura al LASER, al plasma, a fascio di
diversa da quella del materiale base elettroni la friction stir welding. La Tabella 16.1 sintetizza
il comportamento riguardo alla saldabilità delle principali
- elettrodo non consumabile/consumabile: nel caso di leghe leggere d’alluminio. Il secondo motivo che ostacola
saldatura all’arco elettrico l’elettrodo può essere: l’introduzione dei giunti saldati nelle costruzioni
• non consumabile: quando serve solo fornire aeronautiche risiede nella difficoltà di controllarne la
corrente all’arco bontà: un rivetto mal installato è immediatamente rilevato
• consumabile: se fornisce corrente all’arco e nel dall’esame visivo; un cordone o un punto di saldatura con
mentre costituisce il materiale d’apporto difetti interni, può essere rilevato solo tramite onerosi (in
tempo ciclo e denaro) controlli non distruttivi (CND)
- elettrodo consumabile continuo/discontinuo: nel caso radiografici o ultrasonori. Rimane solo la soluzione dei
di saldatura all’arco con elettrodo consumabile, questo controlli distruttivi a campione, che possono lasciare
può essere in forma: anch’essi margini di incertezza.
• continua (filo), adatto ai processi automatici
• discontinua (bacchetta) per processi manuali.
L’ostacolo all’adozione di una qualsivoglia tecnica di
saldatura nelle costruzioni aerospaziali risiede tuttora
nella problematica saldabilità delle leghe d’alluminio,
specie quelle di specifico impiego strutturale. Infatti,
fino ad una quarantina di anni fa l’alluminio e le sue
leghe venivano considerati materiali non saldabili o,
comunque, difficilmente saldabili a causa delle
particolari caratteristiche fisico-chimiche dell’ossido di
alluminio che ricopre naturalmente la superficie del
metallo. L’allumina (Al2O3), infatti, avendo un elevato
punto di fusione 1 (oltre 2000 °C), una densità inferiore
Figura 16.3 - Difetti all’interno del giunto dovuti alla
a quella dell’alluminio ed una elevata stabilità chimica,
presenza di particelle di ossido o soffiature.
essendo attaccabile solo da basi forti come la soda o la
potassa caustica, costituisce un ostacolo di non poco
conto all’esecuzione di saldature valide ed affidabili.
Infatti, mentre il metallo raggiunge la fusione, la
pellicola di ossido rimane allo stato solido 16.2 Fisica e metallurgia della saldatura
galleggiando sopra il bagno, ostacolando o impedendo
del tutto l’unione fra gli elementi: l’interfaccia di
ossido non consente il contatto diretto e quindi, di
P er ottenere la fusione occorre apportare energia
termica ad alta densità alle superfici da saldare fino a
raggiungere la temperatura necessaria alla fusione del
fatto, la compenetrazione. metallo base ed eventualmente del materiale d’apporto. La
Può verificarsi, inoltre, il fatto che le particelle di densità di energia può essere definita come la potenza
ossido o soffiature restino intrappolate nel metallo fuso trasferita al materiale per unità di superficie (Wmm-2). Il
(Figura 16.3) provocando un peggioramento delle tempo necessario a fondere il metallo è inversamente
caratteristiche meccaniche globali del giunto. proporzionale alla densità di energia. Se la densità è
Oggigiorno, grazie al perfezionamento delle tecniche e troppo bassa, il tempo diventa troppo lungo e il calore
delle attrezzature per la saldatura, si riesce a tenere apportato eguaglia quello eliminato per conduzione: la
fusione non avviene (per la maggior parte dei metalli
questa soglia minima vale 10Wmm-2). Se la densità di
1 1
Va ricordato che l’acciaio ha una temperatura di fusione di circa energia è troppo elevata (> 105Wmm-2) il metallo
1400 °C ed il suo ossido di circa 900 °C; viceversa l’alluminio ha vaporizza: ciò definisce il campo utile della densità di
una temperatura di fusione di 660 °C, il suo ossido di circa 2030 °C.
Per questa ragione esistono dei tipi di acciaio le cui caratteristiche
energia. Entro questo campo, le diverse tecniche di
fisiche, chimiche e meccaniche non sono sensibilmente alterate dalla saldatura si differenziano in base alla velocità di processo
saldatura. Generalmente la saldabilità dell’acciaio è tanto maggiore ed alla superficie della saldatura.
quanto è minore il tenore di carbonio (comunque è preferibile che
sia inferiore allo 0,2%); inoltre essa è ulteriormente migliorata
dall’aggiunta di alliganti quali il molibdeno ed il manganese.

Tabella 16.1 - Comportamento nei confronti della saldabilità delle principali leghe leggere di alluminio.
Alcuni valori sono riassunti in Tabella 16.2: va notato • trasmissione del calore per conduzione dalla zona
che, per ragioni metallurgiche, è preferibile fondere il di saldatura alle circostanti (coeff. f2);
metallo con la minima energia possibile, quindi sono L’azione combinata di questi due coefficienti riduce il
preferibili alti valori di densità di potenza PD, calore effettivamente disponibile Hw per la saldatura:
calcolabile come:
Hw = f1f2H (§§)
PD = P/A
ove H rappresenta il calore totale generato dal processo di
dove P è la potenza entrante, A l’area su cui diffonde; saldatura, i coefficienti 2 f1 e f2 variano da 0 a 1. In base
in realtà esistono aspetti che complicano il calcolo, alle due relazioni (§) e (§§) è possibile scrivere il bilancio
dovute al moto della sorgente ed alla disuniforme tra l’energia disponibile e quella necessaria:
distribuzione della densità di potenza sulla superficie.
La quantità di calore necessaria a fondere un volume Hw = UmV (§§§)
di metallo dipende: dal calore necessario per essendo V il volume del materiale. Nella maggior parte dei
raggiungere la temperatura di fusione (il quale dipende processi di saldatura, il calore realmente disponibile Hw è
dal calore specifico); dalla temperatura di fusione del reso disponibile con un certo rateo ed il cordone viene
metallo; dal calore latente di fusione. Tale quantità Um realizzato ad una certa velocità: per questo motivo è
di calore può essere stimata dalla relazione (cfr. opportuno scrivere la (§§§) come un bilancio di ratei:
Tabella 16.3):
RHw = UmRWV
Um = KTm2 (§)
ove:
ove:
RHw = rateo del calore disponibile per la saldatura
Tm = temperatura di fusione del metallo
K = costante uguale a 3,33x10-6 nella scala
°Kelvin 2
I coefficienti f1e f2 dipendono rispettivamente: f1 dalla capacità di
Esistono però due meccanismi di trasmissione del trasformare la potenza alla sorgente (per esempio elettrica) in calore
utilizzabile per la saldatura Æ la saldatura all’arco è efficiente, la
calore che riducono la quantità di calore generato che saldatura a gas è inefficiente; f2 dalle proprietà termiche del metallo,
effettivamente raggiunge la zona di saldatura: dalla forma, dallo spessore delle parti da saldare Æ i metalli con grande
conducibilità termica (rame e alluminio) non sono efficienti. La
• trasmissione del calore tra la sorgente e la soluzione ottimale è perciò rappresentata da processi con elevata densità
superficie (coefficiente di trasmissione f1); di potenza e metalli con bassa conducibilità termica.

RWV = rateo del volume di materiale saldato Va inoltre ricordato che non tutta l’energia disponibile alla
Nella saldatura di un cordone continuo, il rateo del sorgente viene effettivamente trasferita al materiale da
volume di materiale saldato è il prodotto dell’area saldare, a causa di perdite. Inoltre, una volta che
della sezione del cordone A per la velocità di saldatura l’ammontare netto di energia raggiunge il materiale, una
v; sostituendo tali termini nell’espressione in questione ulteriore aliquota viene persa a causa di fenomeni di
si ottiene (avendo sostituito anche RHw con f1f2RH): irraggiamento, convezione e conduzione, andando a
riscaldare in modo non voluto la parte circostante, per dar
RHw = f1f2RH = UmAWv luogo alla cosiddetta zona termicamente alterata. Per
Per ogni processo di saldatura vanno perciò calcolati: valutare gli effetti provocati dal calore sulla fusione e
densità di potenza PD e rateo di calore disponibile solidificazione del cordone e sulla trasformazione che
RHw. avviene nella zona termicamente alterata (ZTA) è
necessario conoscerne la distribuzione, in quanto
Tabella 16.2 - Valori approssimati della densità di quest’ultima influenza:
energia per alcuni processi di saldatura.
• efficienza della fusione
• ampiezza e natura del riscaldamento periferico
• rateo di raffreddamento
L’efficienza della fusione, a sua volta, influenza:
• dimensione, forma ed omogeneità del cordone
• contrazione termica e distorsioni
• suscettibilità ai difetti
La natura del riscaldamento periferico influenza:
Tabella 16.3 - Temperature di fusione per alcuni metalli • sviluppo di sforzi residui termo-elastici Æ che
impiegati nelle operazioni di saldatura. possono provocare cricche a caldo;
• rateo di raffreddamento nella zona solidificata Æ
che controlla i processi di solidificazione e la
struttura finale;
• livello di riscaldamento nella ZTA Æ che può
provocare il degrado delle proprietà;
• rateo di raffreddamento nella ZTA Æ che
determina la struttura e le proprietà in tale zona;
Da un punto di vista metallurgico, tutti i processi di • l’entità e la natura delle distorsioni e degli sforzi
saldatura richiedono calore per creare quei legami a residui nel giunto complessivo.
livello atomico che stanno alla base della giunzione. A In un processo di saldatura, l’escursione termica tra la
questo proposito vanno ricordati i seguenti aspetti: temperatura ambiente e la temperatura di liquidus, in
- il rateo di riscaldamento è importante soprattutto termini di temperatura di picco e di tempo impiegato per
perché: a) causa la concentrazione di calore al punto di raggiungerla (detto ciclo termico della saldatura) è
ingresso dell’energia; b) provoca l’ingenerarsi di sforzi completamente responsabile per la microstruttura del
di origine termo-elastica; c) sposta leggermente verso materiale e le distorsioni del giunto. In Figura 16.4 sono
l’alto le temperature di trasformazione; rappresentati i cicli termici relativi a un generico punto di
una saldatura all’arco e di una al fascio elettronico. Per i
- il tempo alla temperatura di picco è particolarmente processi di saldatura a gas la temperatura di picco è più
importante poiché tutte le reazioni che comportano alta di 50-100 °C rispetto a quella di liquidus del
fenomeni di diffusione richiedono tempo (per esempio materiale; per i processi all’arco e per resistenza è più alta
dissoluzione di gas nel metallo fuso, ossidazione del di 100-200 °C, mentre per i processi ad alta densità di
metallo fuso e precipitazione di fase allo stato solido; energia (fascio elettronico e LASER) può superare la
- il rateo di raffreddamento, una volta che la sorgente temperatura di ebollizione. Tale sovra-riscaldamento
di energia è transitata, è pure importante poiché: a) (superheating) è necessario per garantire una completa
causa la riduzione delle temperature di trasformazione fusione e una sufficiente fluidità; esso deve però durare un
di fase rispetto ai valori di equilibrio; b) talvolta tempo il più breve possibile. Il raffreddamento del
provoca la totale scomparsa di talune trasformazioni cordone e della zona adiacente è molto rapido (molte
liquido Æ solido o solido Æ solido. centinaia di gradi al secondo). Le Figura 16.5 e Figura

16.6 mostrano le storie (bi- e tri-dimensionali) della k(T) = conduttività termica

temperatura nel tempo. r(T) = densità del materiale
C(T) = calore specifico del materiale
vx, vy, vz = componenti di velocità della sorgente
Q = calore generato internamente
Figura 16.4 - Diagrammi dei cicli termici associati ai

punti A, B, C e S per: (a) Saldatura ad arco (b)
Saldatura al fascio elettronico.
Figura 16.6 - Andamento tri-dimensionale della

temperatura di raffreddamento nel cordone e nelle zone
adiacenti alla saldatura.
Questa equazione può essere risolta in una, due o tre

dimensioni a seconda della morfologia della giunzione (ad
esempio la saldatura a piena penetrazione di due lamiere
sottili tramite una sorgente mobile in linea retta
rappresenta un problema mono-dimensionale). Il
problema si complica al complicarsi della morfologia e
delle condizioni al contorno, ma può essere risolto in
forma analitica sotto queste ipotesi:
Figura 16.5 - Andamento bi-dimensionale della
temperatura di raffreddamento nel cordone e nelle zone
• processo stazionario
adiacenti alla saldatura. Le curve sono parametrizzate • sistema di riferimento solidale alla sorgente
rispetto ai punti A, B, C ed S.
• proprietà indipendenti dalla temperatura
La distribuzione termica attorno ad un cordone di Per una lamiera sottile, la distribuzione spaziale della
saldatura è governata soprattutto dalla conduzione del temperatura attorno alla sorgente vale:
calore variabile nel tempo, espressa dall’equazione
generalizzata del flusso di calore: T – T0 = q/2πk exp[-vξ/2α] Κ0 [vR/2α)
mentre la distribuzione temporale in un punto vale:
ρCδT/δt = δ/δx k(T)δT/δx + δ/δy k(T)δT/δy +δ/δz
k(T)δT/δz – ρC[VxδT/δx + VyδT/δy + VzδT/δz] + Q T – T0 = q/v/d(4πkρCt)1/2 exp[-r2/4at)
ove: ove:
x = coordinata lungo il cordone di saldatura T = temperatura
y = coordinata ortogonale al cordone di saldatura T0 = temperatura iniziale
z = coordinata normale al piano di saldatura q = calore fornito della sorgente
T = temperatura del materiale α = diffusività termica

K0 = funzione di Bessel del primo tipo, ordine Tm = temperatura di fusione del materiale base
zero - tempo di solidificazione St nella zona fusa, da cui può
R = (ξ2+y2+z2)1/2 Æ distanza dalla sorgente essere ottenuto (reciproco) il rateo di solidificazione R:
r = (y2+z2)1/2 St = LHnet/2πkρC(Tm – T0)2
d = profondità saldatura = spessore lamiera ove:
ξ = (x – vt) Æ x = posizione della sorgente, v = L = calore latente di fusione del materiale base
sua velocità, t = tempo trascorso dal - rateo di raffreddamento Cr nei punti appartenenti alla
suo passaggio zona termicamente alterata, che consente di individuare la
Per una piastra spessa, la distribuzione spaziale della costituzione di microstrutture fragili:
temperatura attorno alla sorgente vale: Cr = 2πkρC(h/Hnet)2(Tc – T0)2
T – T0 = q/2πkd exp[-vξ/2α] exp[−vR/2α)/R (per lamiere sottili, saldate con meno di 4 passate)
mentre la distribuzione temporale in un punto vale: Cr = 2πk (Tc – T0)2/ Hnet
T – T0 = q/v/2πkt exp[-r /4αt) 2
(per piastre spesse, saldate con più di 6 passate)
La Figura 16.7 mostra tali distribuzioni di ove:

temperatura. Tc = temperatura del punto dove viene calcolato Cr
La soluzione dell’equazione generalizzata del flusso di
calore (eventualmente semplificata nei casi di maggior
complicazione della geometria) può comunque fornire
utili informazioni circa la forma e le dimensioni delle
particolari zone microstrutturali, le quali possono anche
essere correlate con le trasformazioni di un appropriato
diagramma di fase (Figura 16.8a,b mostra rispettivamente
il diagramma di una lega binaria d’alluminio e il
diagramma ferro-carbonio degli acciai).
Figura 16.7 - Distribuzione spaziale della temperatura

attorno ad una sorgente di calore (a) per una piastra
sottile, (b) per una piastra spessa.
Anche non potendo risolvere l’equazione generalizzata

del flusso di calore, a causa della difficoltà dovute alla
morfologia ed alle condizioni al contorno, è possibile
ottenere stime affidabili di alcune importanti quantità,
tramite equazioni semplificate o espressioni empiriche:
- temperatura di picco Tp, raggiunta nei punti esterni
alla zona fusa, che consente di stimare le dimensioni
della zona termicamente alterata per ogni temperatura
che si teme possa essere critica per il materiale base:
1/(Tp – T0) = (2πe)0,5ρChy/Hnet + 1/(Tm – T0)
ove:
Tp = temperatura di picco
h = spessore della lamiera
y = distanza dal confine della zona fusa
Hnet = apporto di calore per unità di lunghezza

• le dimensioni e la forma della weld pool sono

cruciali ai fini del processo di solidificazione e
delle caratteristiche finali della saldatura. Le
Figura 16.10,Figura 16.11 eFigura 16.12
mostrano rispettivamente la loro dipendenza da:
conducibilità termica, velocità sorgente di calore e
spessore lamiera;
• il regime turbolento dovuto alla convezione
garantisce una buona miscelazione nel cuore della
weld pool;
• esiste sempre una zona al margine della weld pool
dove non avviene miscelazione a causa
dell’assenza di convezione;
• il volume del materiale fuso è piccolo in confronto
Figura 16.8 - Correlazione tra la microstruttura delle al volume del materiale circostante che rimane
zone interessate alla saldatura e la relativa solido, il quale funge da “stampo”;
trasformazione di fase (a) Diagramma di fase per una
lega binaria d’alluminio (b) Diagramma di fase ferro- • la composizione del fuso e dello “stampo” sono
carbonio degli acciai. compatibili, perché provengono dallo stesso
materiale;
La zona fusa (fusion zone - FZ) rappresenta la • esistono forti gradienti termici all’interno del fuso,
porzione di materiale completamente fusa poiché ha che generano sforzi e situazioni di non-equilibrio;
superato la temperatura di liquidus. La regione ove il
materiale viene riscaldato sotto la temperatura di • poiché la sorgente di calore generalmente è in
liquidus, ma sopra la temperatura di solidus è la zona movimento, la solidificazione è un processo
parzialmente fusa (partially melted zone – PMZ). Al di dinamico, che dipende dalla velocità della
fuori di questa regione vi è il materiale riscaldato al di sorgente;
sopra della temperatura ambiente, ma sotto la • i gradienti di temperatura e le modalità di
temperatura di solidus: si tratta della zona solidificazione sono influenzate dai processi che
termicamente alterata (heat affected zone – HAZ), che comportano “passate” multiple od il pre-
a sua volta può essere divisa in sub-zone, quali la zona riscaldamento del materiale base.
di ri-dissoluzione della fase β o la zona di
precipitazione della fase β (detta zona di sovra-
invecchiamento). Nel seguito le caratteristiche di
ciascuna di queste zone vengono trattate in dettaglio:
zona fusa – il processo di fusione e ri-solidificazione
che avviene entro questa zona sono fondamentali ai
fini delle caratteristiche finali della saldatura. Gli
aspetti cruciali della fase di fusione sono:
• il volume di materiale fuso (weld pool)
contiene ossidi, impurità (cfr. Figura 16.9);
esso contiene anche gas intrappolati (aria,
prodotti di decomposizione di oli e grassi
contaminanti e residui di gas neutri di
protezione N, Ar, He)
• il materiale d’apporto è diluito dal materiale
base; il processo dipende dall’entità d’apporto
termico e dalla forma della preparazione del
giunto;

• la solidificazione delle leghe richiede

l’aggiustamento delle composizioni tra il liquido
ed il solido in contatto (ridistribuzione del soluto),
come pure una ri-organizzazione di lungo periodo
in una struttura ordinata. Ciò può avvenire in virtù
di modi di accrescimento aggiuntivi rispetto a
quelli dei materiali puri, controllati dal livello di
super-raffreddamento del liquido a monte
dell’interfaccia solido-liquido rispetto alla
temperatura di liquidus del liquido adiacente
all’interfaccia, il quale è arricchito dal soluto che è
stato “rifiutato” dal solido appena formato;
• il meccanismo di solidificazione è il momento
cruciale, nel quale si originano le proprietà, le
caratteristiche ed i difetti della saldatura.
Figura 16.9 - Impurità e ossidi presenti nel volume di

materiale fuso (weld pool).
Per quanto riguarda la fase di solidificazione, gli

aspetti fondamentali sono sintetizzati qui di seguito:
• la solidificazione è un processo che comporta
dapprima nucleazione e poi crescita del grano,
nucleazione indotta dal super-raffreddamento
al di sotto del punto di equilibrio di fusione o Figura 16.10 - Dipendenza delle dimensioni e della forma
liquidus e limitata dalla diffusione; della weld-pool nei riguardi della conducibilità termica.
• la nucleazione avviene molto più facilmente se
dispone di un substrato solido compatibile con
il materiale fuso;
• la crescita dei nuovi cristalli (dendriti, cfr.
Figura 16.13), indipendentemente dal fatto che
essa avvenga con o senza il contributo di un
substrato, è di tipo competitivo, cioè avviene
nelle direzioni di massimo gradiente termico
del materiale fuso;
• la solidificazione di metalli e ceramiche puri
cristallini comporta solo la ri-organizzazione
degli atomi (che non possiedono un ordine di
lungo periodo nel fuso) in una struttura solida
Figura 16.11 - Dipendenza delle dimensioni e della forma
(che possiede una struttura cristallina di lungo
della wel- pool rispetto della velocità termica.
periodo);

Figura 16.12 - Dipendenza delle dimensioni e della

forma della wel- pool nei riguardi dello spessore
lamiera.
Figura 16.14 - Posizione della zona parzialmente fusa in una

saldatura per una ipotetica lega.
zona termicamente alterata – il calore apportato alla

saldatura altera la struttura della zona immediatamente
adiacente al cordone di saldatura (zona termicamente
alterata). L’effetto che si produce e le sue conseguenze
dipendono dal meccanismo tramite il quale il materiale
base aumenta le proprie caratteristiche, ovvero:
- incrudimento: è il meccanismo tipico di tungsteno,
molibdeno, alluminio, rame e relative leghe e Monel; per
questi materiali, quando la struttura incrudita viene
riscaldata a temperature del 40-50% della temperatura di
fusione, i grani deformati tendono a nucleare nuovi grani
Figura 16.13 - Crescita di nuovi cristalli (dendriti) non deformati (ricristallizzazione), dando luogo alle
durante il processo di solidificazione.
conseguenze mostrate in Figura 16.15;
zona parzialmente fusa – è la regione - precipitazione: è il meccanismo tipico delle leghe di
immediatamente esterna alla zona fusa, che è stata alluminio con rame, magnesio e silicio, magnesio e zinco,
riscaldata ad una temperatura compresa tra quella di litio o di acciai inox precipitation hardening – PH o ultra-
liquidus e quella di solidus della lega. In questa zona il alto-resistenziali maraging; per questi materiali, nella
materiale base è solo parzialmente fuso e parte di esso zona termicamente alterata “più calda”, i precipitati
è rimasto solido. Tale zona, la cui posizione è mostrata tendono a tornare in soluzione (inversione), nella zona
in Figura 16.14 per una ipotetica lega, è meno studiata “più fredda” i precipitati tendono ad aumentare le proprie
della zona fusa e della zona termicamente alterata: è dimensioni e a perdere coerenza con la matrice (sovra-
noto però che essa è prona alla formazione di cricche a invecchiamento): le conseguenze sono mostrate in Figura
caldo e di alcuni altri tipi di difetto che sono di gran 16.16;
lunga più difficili da controllare attraverso - trasformazione: alcune leghe ferro-carbonio e acciai
l’ottimizzazione dei parametri di processo. E’ legati (con cromo, nichel, molibdeno, vanadio) vanno
assolutamente consigliabile limitare il più possibile le soggette a trasformazione martensitiche in caso di ratei di
dimensioni della zona parzialmente fusa, limitando raffreddamento super-critici. Quando tali materiali
l’apporto di calore alla saldatura. Altri accorgimenti vengono riscaldati nello stato iniziale ferritico, perlitico o
sono: bainitico, diventano intollerabilmente fragili, se sono
• minimizzare i vincoli meccanici agenti sulla riscaldati nello stato di martensite temprata assumono
saldatura per ridurre le forze di trazione che resistenza e durezza intollerabilmente basse, come
possono provocare cricche; mostrato in Figura 16.17;
• selezionare attentamente il materiale base per
minimizzare gli elementi residui;
• scegliere la lega d’apporto con la temperatura
di fusione più alta di quella del materiale base,
cosicché la completa solidificazione avvenga
prima nella zona parzialmente fusa che in
quella fusa.

- dispersione: negli acciai inossidabili al cromo ed al

nichel, di tipo austenitico, ferritico, austenitico/ferritico
(duplex) e martensitico, l’alta temperatura propria della
zona termicamente alterata promuove la formazione di
carburi di cromo, i quali precipitano al bordo grano e
riducono la presenza di cromo nella regione adiacente al
bordo: questa diventa meno resistente alla corrosione Æ
meccanismo di sensibilizzazione (cfr. Figura 16.18);
Figura 16.15 - Variazione delle caratteristiche

meccaniche (sopra) e fenomeno della ricristallizzazione
(sotto) nella zona termicamente alterata a causa
dell’incrudimento.
Figura 16.18 - Meccanismo di sensibilizzazione nella zona

termicamente alterata a causa del fenomeno della
dispersione.
Figura 16.16 - Effetti derivanti dal fenomeno della

precipitazione nella zona termicamente alterata nei
confronti delle proprietà meccaniche (sopra) e della
microstruttura (sotto).
Figura 16.19 - Diagramma dell’andamento tipico delle

durezze lungo la sezione trasversale di saldatura.
Figura 16.17 - Variazione delle caratteristiche - soluzione solida: il calore della saldatura non produce
meccaniche (sopra) e effetti sulla struttura cristallina
(sotto) nella zona termicamente alterata a causa delle
effetti sulle leghe indurite per soluzione solida (leghe di
trasformazioni. alluminio e magnesio non trattabili termicamente, leghe-α
di titanio) e sui metalli e leghe indurite tramite l’aggiunta

di una fase inerte (per esempio alluminio con Al2O3). Esistono diverse alternative all’acetilene, alcune delle
Le uniche conseguenze possono essere eventualmente quali sono elencate in Tabella 16.4. Sebbene l’acetilene
l’ingrossamento del grano, che riduce la duttilità. La
Figura 16.19 riassume l’andamento tipico delle rappresenti tuttora il golden standard, in conseguenza di
durezze lungo la sezione trasversale di saldature alcuni suoi inconvenienti 3 , vengono utilizzati per
realizzate su materiali induriti con meccanismi diversi. specifiche applicazioni (quali la saldatura di piccoli
spessori o di materiali basso-fondenti) gas come il MAPP
(metil-acetilene-propadiene C3H4), che possiede la stesse
caratteristiche dell’acetilene, ma è di più facile gestione
16.3 Saldatura a gas nei riguardi della sicurezza.
L a saldatura a gas (o al cannello), meglio definita

come OFW (oxyfuel gas welding) nella letteratura
in lingua inglese, è un termine generale usato per
descrivere tutti i processi di saldatura che usano un gas
combustibile combinato con l’ossigeno (comburente)
per produrre una fiamma, che costituisce la sorgente di
calore usata per fondere il metallo della giunzione. Il
processo più comune usa acetilene C2H2, perciò è
denominato saldatura ossi-acetilenica. Esso è stato
sviluppato all’inizio del ‘900 ed è ampiamente usato
nei lavori di carpenteria metallica e nelle costruzioni
navali e ferroviarie, ma non nel settore aerospaziale, a Figura 16.20 - Processo di combustione primaria nella parte
causa dell’apporto di calore eccessivo (50x106 Jm-3) interna della fiamma.
rispetto ai bassi spessori e basse temperature di fusione
dei componenti tipici di questo settore. A causa dei Ulteriori gas combustibili utilizzati in casi specifici sono
diversi meccanismi di perdita, il fattore di trasmissione l’idrogeno H2, il propano C3H8, l’etano C2H6 ed il metano
del calore è piuttosto basso (f1 = 0,10-0,30). Il calore è CH4. Indipendentemente dal gas combustibile adottato, si
generato in conseguenza di due reazioni chimiche. Il usano materiali d’apporto in forma di fili o bacchette (di
processo di combustione primaria, che avviene nella diametro 1-10mm): essi sono costituiti da metallo
parte interna della fiamma (Figura 16.20): compatibile con quello da saldare ed eventualmente
C2H2 + O2 Æ 2CO + H2 + calore ricoperto con un agente lussante. Quest’ultimo ritarda
l’ossidazione generando un gas protettivo nella zona di
Tale reazione dissocia l’acetilene in monossido di saldatura, oltre a rimuovere e dissolvere gli ossidi già
carbonio e idrogeno; essa produce circa un terzo del presenti sulle superfici da saldare.
calore totale generato dalla fiamma. Il processo di
combustione secondario avviene secondo la reazione: La saldatura a gas può essere adottata per tutti i metalli
ferrosi e non-ferrosi, teoricamente per tutti gli spessori. In
2CO + H2 + 1,5O2 Æ 2CO2 + H2O + calore pratica, a causa dell’apporto termico relativamente basso,
Questa reazione consiste nell’ulteriore combustione gli spessori saldabili sono limitati a 10mm. Con
del monossido di carbonio e dell’idrogeno. Tale riferimento alla Figura 16.21, i passi tecnologici sono:
reazione produce i rimanenti due terzi del calore
• preparare i lembi delle parti da saldare e
generato dalla fiamma. La temperatura sviluppata dalla
mantenerne la posizione tramite opportuni
fiamma può raggiungere i 3300 °C. Si noti che la
fissaggi;
combustione secondaria produce calore. La
proporzione di acetilene e di ossigeno nella miscela • aprire la valvola dell’acetilene ed innescare la
gassosa (§) è il parametro fondamentale della saldatura fiamma; aprire la valvola dell’ossigeno e regolare
ossi-acetilenica: in base in base alle esigenze (§);
• se il rapporto è 1:1, la fiamma si dice neutra;
• se C2H2 < O2, la fiamma è ossidante; essa è 3 3
La combinazione di C2H2 e O2 è altamente infiammabile e l’ambiente
dannosa specialmente per gli acciai, in quanto circostante è perciò pericoloso. C2H2 è privo di colore e di odore: per
li ossida, e utile per il rame e le sue leghe (si questioni di sicurezza essa viene additivata in modo da assumere il
forma una pellicola protettiva sul fuso); caratteristico odore di aglio. Tale gas è instabile a pressioni molto
superiori all’atmosferica, quindi le bombole sono riempite con materiali
• se C2H2 > O2, la fiamma è riducente, la sua porosi (legno di balsa) saturati con acetone (CH3COCH3), nel quale
temperatura è più bassa: è adatta alla brasatura l’acetilene si dissolve, con rapporto 25:1. Gli operatori devono indossare
ed a processi di indurimento superficiale. indumenti protettivi e vengono messi in atto stringenti accorgimenti per
evitare la commistione accidentale di C2H2 e O2. Nonostante tutto ciò, la
saldatura ossi-acetilenica è molto popolare, essendo un processo poco
costoso, versatile, portatile, adatto però solo a piccole produzioni e
spessori non superiori ai 10mm.

• mantenere il cannello a 45° rispetto al piano 16.4 Saldatura all’arco

della saldatura, la bacchetta del materiale
d’apporto a 30°-40° e la parte interna della
fiamma a contatto col materiale da saldare;
L a saldatura all’arco è un processo di saldatura per
fusione nel quale si ottiene la coalescenza del metallo
tramite il calore generato da un arco elettrico tra un
• mettere a contatto la bacchetta del materiale elettrodo ed il pezzo da saldare. Nel settore aerospaziale,
d’apporto con la giunzione; controllare il moto assieme alla saldatura per resistenza, esso rappresenta la
del cannello e della bacchetta in relazione al metodologia più popolare, in quanto adatta a materiali
grado di fusione e di riempimento del cordone basso fondenti (leghe di alluminio) e a componenti esili e
sottili con ridotta massa termica. L’arco è sostenuto da
Tabella 16.4 - Alcune proprietà per i gas usati una colonna di gas ionizzato termicamente, attraverso la
alternativamente all’acetilene nella saldatura a gas. quale fluisce la corrente. Si producono temperature sino a
oltre 5000 °C, sufficienti a fondere qualsiasi metallo. In
prossimità dell’elettrodo si forma un zona di metallo base
+ metallo d’apporto fusi, che si solidifica a monte
dell’elettrodo stesso man mano che esso si muove. Il
processo può essere manuale o automatizzato. La
produttività si misura in:
tempo arco = periodo in cui l’arco è attivo / ore lavorate
tale parametro vale 0,20 per la saldatura manuale e 0,50
per quella automatica. Esistono molte differenti accezioni
della saldatura all’arco aventi però in comune alcuni
aspetti fondamentali:
- elettrodi: che possono essere: a) consumabili, quando
forniscono anche il materiale d’apporto: consistono in
bacchette (lunghezza 225-450mm, diametro 9-18mm) o
Esiste un’accezione particolare della saldatura a gas, fili continui; le prime hanno lo svantaggio di dover essere
che va sotto il nome di saldatura a gas a pressione. periodicamente sostituite; b) non consumabili, realizzati in
Questo è un processo di saldatura per fusione nel quale tungsteno o carbone; essi si consumano per
viene ottenuta la coalescenza del materiale sulle intere vaporizzazione e richiedono materiale d’apporto;
superfici delle parti da saldare, dapprima scaldandole - atmosfera protettiva: per evitare l’ossidazione del
per mezzo della fiamma del cannello ossi-acetilenico, metallo, reattivo ad alta temperatura, la zona di saldatura
poi si ritira il cannello, ed infine si applica la pressione viene protetta con un’atmosfera di gas inerte (argon, elio
necessaria ad unire le superfici. Non è necessario filler. o, meno frequentemente, anidride carbonica);
- flussante: per evitare l’ossidazione e contaminazione si
usano anche flussanti (in forma di granuli o paste) che si
liquefano e formano una crosta protettiva, che viene essere
rimossa meccanicamente in un secondo tempo;
- bilancio delle potenze: le tecniche di saldatura all’arco
possono usare sia corrente alternata (maggior facilità
d’utilizzo, impianti meno costosi, ma limitati alle leghe
ferrose) o corrente continua. I parametri tecnologici di
base sono comunque la tensione V e la corrente I, il cui
prodotto dà la potenza generata, che deve poi venir ridotta
da: perdite di trasmissione f1 (cfr. Tabella 16.5) e perdite
di fusione f2 per ottenere la potenza realmente disponibile
RHw, da eguagliare alla potenza necessaria alla fusione,
data dal prodotto dell’area del cordone di saldatura Aw per
la velocità v di saldatura e dall’energia vol. specifica Um
necessaria alla fusione:
RHw = f1f2VI = UmAwv
Figura 16.21 - Saldatura a gas (a) Cannello (b) Zona di Tabella 16.5 - Valori tipici per il coefficiente di perdita di
miscelamento dell’ossigeno con il gas scelto per la trasmissione f1 rispetto alle tipologie di saldatura all’arco.
saldatura (c) Parti costituenti l’attrezzatura.

d’apporto e contiene flussante e sostanze disossidanti. Se,

oltre a queste, è contenuta anche una sostanza che genera
l’atmosfera protettiva, si parla di tecnica auto-protetta; se
l’atmosfera proviene da un flusso esterno di gas, allora si
parla di tecnica gas-protetta Figura 16.24;
Nel seguito vengono trattati con maggior dettaglio le

diverse tecniche, divise in base al tipo di elettrodo:
- elettrodi consumabili:
elettrodo metallico protetto – è costituito (Figura
16.22) da un metallo d’apporto compatibile col
metallo base e rivestito da cellulosa e carbonati con un
legante siliceo; il rivestimento fonde e fornisce
l’atmosfera protettiva. Le correnti sono tra 30 e 300A, Figura 16.23 - Saldatura con elettrodo metallico e atmosfera
protettiva (MIG).
le tensioni da 15 a 45V;
la tecnica non è usata per le leghe di alluminio e titanio
in quanto, durante l’operazione, l’elettrodo si consuma
e varia la propria resistenza, cosicché il parametri
elettrici devono essere mantenuti entro valori limite di
sicurezza, il che riduce la densità di potenza
disponibile
Figura 16.24 - Saldatura con elettrodo metallico con cuore

flussante auto-protetta.
arco sommerso – l’elettrodo è costituito da un filo

continuo di metallo nudo (metallo d’apporto), mentre la
protezione dell’arco è fornita da una copertura di flussante
Figura 16.22 - Saldatura con elettrodo metallico di tipo granulare distribuito da una tramoggia
protetto. immediatamente a monte dell’arco (Figura 16.25). Tale
copertura protegge altresì da scintille e radiazioni e riduce
elettrodo metallico e atmosfera protettiva (MIG) 4 – in il pericolo per gli operatori. Parte del flussante fonde e
questo caso l’elettrodo consumabile è costituito da un svolge la sua funzione primaria, parte rimane non fusa,
filo (diametro 0,8-6,5mm) in metallo nudo (fornito con serve da isolante termico (Æ si hanno ratei di
continuità), che costituisce il metallo d’apporto, raffreddamento più lenti) e può essere recuperata. La
mentre l’atmosfera protettiva deriva da un flusso di gas tecnica non è adatta per leghe non ferrose e può essere
(neutri argon o elio Æ leghe d’alluminio e acciai inox, applicata solo per saldature piane ed orizzontali;
oppure anidride carbonica Æ acciai al carbonio). Il
processo (cfr. Figura 16.23) è molto conveniente, in
quanto si presta all’automazione, è caratterizzato da un
elevato tempo arco e non lascia residui di flussante da
rimuovere;
elettrodo metallico con cuore flussante – esso consiste
in un tubo metallico consumabile di piccolo diametro
conferito con continuità, il quale fornisce il materiale
Figura 16.25 - Saldatura ad arco sommerso.
4
MIG è l’acronimo di M.etallic I.nert G.as

electrogas – è una tecnica che fa uso di un elettrodo ciò garantisce una lunghezza stabile dell’arco ed un valore
consumabile (protetto o con flussante nel cuore), usata costante della corrente. Il materiale d’apporto è fornito da
principalmente per effettuare saldature verticali di testa un filo continuo, senza l’uso di lussante e l’atmosfera
(Figura 16.26). Il materiale che costituisce il cordone protettiva è costituita da argon, elio o da una miscela dei
di saldatura è mantenuto nel meato tra le due parti da due (Figura 16.28).
saldare tramite due dighe di rame raffreddate ad acqua;
tali dighe vengono mosse automaticamente verso l’alto
dalla macchina di saldatura man mano che il cordone
si solidifica (per chiarezza, nella figura, sono omesse
le due lamiere da saldare, il cui piano medio è normale
al piano della pagina). L’atmosfera protettiva può
essere fornita da un flusso di gas o dalle sostanze
contenute nel cuore dell’elettrodo. I parametri tipici
possono essere: corrente 400-750A, potenze minime
20kW per saldare spessori (di tutti i metalli) da 12 a
75mm;
Figura 16.27 - Saldatura di tipo electroslag.
Figura 16.26 - Saldatura di tipo electrogas.
electroslag – si tratta di una tecnica molto simile alla

precedente (Figura 16.27): la sola differenza risiede
nel fatto che l’arco è innescato tra l’estremità
dell’elettrodo ed il fondo delle parti da saldare.
Figura 16.28 - Saldatura con elettrodo in tugsteno e
Quando il livello del flussante raggiunge l’estremità atmosfera protettiva (TIG).
dell’elettrodo, l’arco si estingue ed il calore continua
ad essere generato per resistenza. I parametri Le potenze necessarie sono dell’ordine di 8-20kW. In
tecnologici tipici sono: corrente 600A, tensione 40- dipendenza del tipo di metallo da saldare, la corrente può
50V, velocità di saldatura 12-36mm/min, spessori essere continua (200A) o alternata (500A). Quest’ultima è
saldabili 50-900mm; da preferirsi per la saldatura di alluminio e magnesio, in
quanto la sua natura è tale da eliminare gli ossidi. Gli
- elettrodi non consumabili: elettrodi di tungsteno vengono additivati con torio o
zirconio per migliorarne l’emissività di elettroni. Per
elettrodo in tungsteno e atmosfera protettiva (TIG) 5 – evitare la contaminazione con residui di tungsteno, il
l’elettrodo non si consuma, mantiene la sua lunghezza: cordone non deve mai entrare in contatto con l’elettrodo.
Questa tecnica è particolarmente adatta per saldare
5
TIG è l’acronimo di T.ungsten I.nert G.as componenti sottili in alluminio, magnesio, titanio e metalli

refrattari. Si ottengono saldature caratterizzate da non richiedono elettrodi consumabili, agenti flussanti ed
buona finitura superficiale ed ottime prestazioni atmosfere protettive. Il calore H generato nelle saldature
meccaniche; perciò tale tecnica è adottata nelle per resistenza vale:
costruzioni aerospaziali; H = KI2Rt
elettrodo in carbone – rappresenta la forma più antica ove:
di questo tipo di tecnica, quando l’elettrodo è in
grafite; non più usata, se non come fonte di calore per I = corrente elettrica
le saldo-brasature e per la riparazione di componenti in R = resistenza elettrica totale
ghisa; t = durata del flusso di corrente
idrogeno atomico – l’arco si innesca tra due elettrodi La quantità di calore effettivamente disponibile per la
di tungsteno o di grafite, cosicché le parti da saldare saldatura si ottiene moltiplicando tale espressione per il
non fanno parte del circuito elettrico. L’atmosfera coefficiente K (sempre < 1) che tiene conto delle perdite
protettiva è costituita da idrogeno, che funge anche da per convezione e per conduzione. La resistenza elettrica
fluido di raffreddamento degli elettrodi. totale (per esempio nel caso della saldatura per punti) è
data dalla somma dei seguenti contributi:
- saldatura Thermit: è il nome commerciale di un • resistenza intrinseca degli elettrodi;
processo che utilizza una sostanza (la termite)
• resistenza di contatto elettrodi/lamiere;
costituita da polvere di alluminio e ossido di ferro che
produce un processo esotermico quando viene • resistenza intrinseca delle lamiere;
innescata. Essa veniva utilizzata anche per produrre • resistenza di contatto lamiera/lamiera.
bombe incendiarie. La termite, se innescata a
temperature di circa 1300 °C, dà luogo alla seguente La reale temperatura raggiunta nella giunzione dipende
reazione chimica (30 sec. circa): dal calore specifico e dalla conducibilità termica del
metallo da saldare: poiché l’alluminio utilizzato nelle
8Al + 3Fe3O4 Æ 9Fe + 4Al2O3 + calore costruzioni aerospaziali possiede un’alta conducibilità
la temperatura che ne deriva raggiunge i 2300 °C. Si termica, esso richiede un’elevata densità di potenza. La
ottiene così metallo super-riscaldato contenuto in un saldatura per resistenza consente di realizzare giunti
crogiolo (cfr. Figura 16.29) posto al di sopra della omogenei o eterogenei. Tipici parametri elettrici sono:
zona di saldatura: il crogiolo viene aperto, il metallo • corrente: 10.000-100.000A
fluisce nella zona di saldatura (contenuto localmente
da uno stampo distruggibile) a temperatura • tensione 0,5-10V
sufficientemente elevata da fondere i lembi delle parti • tempo del flusso di corrente 0,1-0,4s
da saldare e da causarne la coalescenza dopo la
solidificazione. Con questo metodo vengono saldate le • resistenza totale 0,0001Ω
rotaie ferroviarie. Vengono usati valori molto elevati della corrente per
sfruttare il termine al quadrato e per compensare i bassi
valori della resistenza. Per ottenere la massima
temperatura (e quindi la saldatura) nella zona voluta, si
realizzano gli elettrodi di rame con grande sezione, mentre
si sfrutta il fatto che il contatto tra le lamiere avviene solo
attraverso le asperità della loro superficie reale (e quindi
attraverso una sezione molto ridotta). Le apparecchiature
non sono portabili; la tecnologia, essendo altamente
automatizzabile e robotizzabile, è particolarmente adatta
Figura 16.29 - Saldatura Thermit. (1) Posizionamento alle grandi serie produttive.
del crogiolo contenente il metallo super-riscaldato (b)
Immissione del metallo di apporto nello stampo
distruggibile (c) Fusione e solidificazione dei lembi delle saldatura per punti – esso rappresenta di gran lunga il
parti da unire.
processo predominante in questa categoria: costituisce il
metodo standard per l’assemblaggio delle scocche
16.5 Saldatura per resistenza automobilistiche 6 , ma, quel che più conta, rappresenta
L a saldatura per resistenza costituisce una categoria

di processi che traggono il calore necessario per la
saldatura dalla resistenza elettrica dei due componenti
l’unica tecnica di saldatura adottata nelle costruzioni
aeronautiche, in quanto la sola applicabile alle leghe di
impiego strutturale 2xxx e 7xxx (rispettivamente al rame
che devono essere collegati. La coalescenza avviene
poi grazie all’applicazione di un’opportuna pressione.
6
Tali processi possiedono svariati vantaggi, in quanto La scocca di un’automobile di medie dimensioni reca circa 10.000
punti di saldatura per resistenza.

ed allo zinco). Nella saldatura per punti, l’estremità sostituendo gli elettrodi cilindrici statici con elettrodi a
degli elettrodi solidi (rame o lega refrattaria) entra in ruota, cfr. Figura 16.32. Viene usata corrente alternata: gli
contatto con le lamiere (spessore max. 3mm) disposte elettrodi producono un bottone di saldatura ogniqualvolta
a sovrapposizione, con la sequenza e le storie il ciclo di corrente raggiunge un livello sufficientemente
temporali di forza e corrente mostrate in Figura elevato. Di fatto, tali bottoni si sovrappongono in modo da
16.30). La forma e le dimensioni del bottone di ottenere un cordone continuo (dando luogo ad una
saldatura dipendono dagli elettrodi: in genere sono giunzione tenuta 7 , adatta a produrre serbatoi). Solo con
circolari di diametro 5-10mm con ridottissima zona corrente intermittente si ottiene una serie di bottoni
termicamente alterata. Gli elettrodi vanno soggetti ad discreti. Tipiche velocità di saldatura sono 1-2m/min;
una certa usura e talvolta sono raffreddati
internamente.
Figura 16.32 - Saldatura a cordone. (a), (b) e (c) Alcuni

esempi di applicazione (d) Esempio di giunzione a tenuta
per un serbatoio.
saldatura ad alta frequenza – tale processo è simile alla

tecnica descritta sopra: la sola differenza risiede
Figura 16.30 - (a) Fasi successive in una operazione di nell’elevata (450Hz) frequenza di corrente. Il processo
saldatura per punti. (b) Sequenza e storie temporali di viene adottato per produrre tubi (Figura 16.33) o travi IPE
forza e corrente.
e HPE saldando (per induzione) la solette con le flange;
Gli elettrodi possono essere montati su di una
macchina (Figura 16.31) manuale, (elettrodo inferiore
fisso, superiore mobile) oppure su presse
automatizzate. Di norma la macchina è statica e le
lamiere vengono movimentate; quando ciò è
impossibile vengono utilizzate attrezzature portatili;
Figura 16.33 - Saldatura ad alta frequenza per la

realizzazione di tubi. Si notino in (a) e (b) la diversa forma
degli elettrodi.
saldatura con proiezioni – in questo processo viene

indotta una forte resistenza elettrica al contatto tra le parti
da saldare tramite delle protuberanze o proiezioni (Figura
16.34) in cui corrispondenza l’area della sezione è molto
ridotta e la resistenza molto elevata. Gli elettrodi di rame
sono larghi e piatti: si ottengono bottoni simili a quelli
Figura 16.31 - Schema di una macchina manuale per la della saldatura per punti. Con questa tecnica di saldano
saldatura per punti. dadi, viti e cerniere alle lamiere e si producono altresì le
saldatura a cordone – si tratta di una modifica della
7
tecnica di saldatura per punti, che si ottiene Da notare che, al contrario, la saldatura per punti vera e propria non
garantisce la tenuta idraulica e pneumatica.

cosiddette reti elettrosaldate per la protezione dal 10millisecondi per sviluppare la necessaria quantità di
fulmine delle strutture aeronautiche non conduttive in calore in prossimità della giunzione Æ tale tecnica è
legno o composito con fibra di carbonio (cfr.Cap.57); consigliabile quando non si vogliano riscaldare le parti
adiacenti (per esempio componenti elettronici).
Figura 16.36 - Saldatura con perno. (a) Avvicinamento del

perno alla lamiera (b) Arco elettrico per la fusione del
materiale (c) Riavvicinamento/posizionamento finale del
Figura 16.34 - Saldatura con proiezioni. (1) Si portano a
punzone rispetto alla lamiera (d) Saldatura
contatto i pezzi da unire tramite le proiezioni (2)
Saldatura tramite l’applicazione di una opportuna
tensione elettrica/forza. 16.6 Saldatura per attrito
saldatura “flash” – in questo caso il calore è generato
da un arco elettrico quando le estremità di due membri
L a saldatura per attrito è un processo commerciale
largamente usato, adatto ad essere automatizzato.
Esso venne sviluppato nell’(ex)Unione Sovietica ed
iniziano a entrare in contatto, sviluppando la resistenza introdotto negli Stati Uniti negli anni ’60. Si tratta di un
elettrica del giunto (Figura 16.35). Allorché il processo non-fusion (allo stato solido) nel quale la
materiale ha raggiunto la temperatura di coalescenza del materiale è ottenuta grazie al calore
rammollimento, è applicata una pressione (upset generato per attrito combinato con pressione. L’attrito è
welding) che genera la saldatura definitiva: in questo ottenuto per sfregamento meccanico tra le superfici,
momento si produce una cascata di scintille (flash) con generalmente derivante dalla rotazione di una parte
cui vengono espulsi anche ossidi e contaminanti. Le rispetto all’altra, che aumenta la temperatura sino al
potenze richieste sono dell’ordine dei 10-1500kVA, campo di lavorazione a caldo del metallo coinvolto; poi le
che permettono giunzioni testa-a-testa (barre diametro parti sono premute l’una contro l’altra con una forza
max. 75mm) o bordo-a-bordo (lamiere spessore max. sufficiente per generare un legame metallurgico; la
25mm) anche di materiali eterogenei; sequenza è mostrata in Figura 16.37, relativamente alla
saldatura di due parti cilindriche 8 (che rappresenta la
tipica applicazione). La compressione assiale deforma il
materiale e crea una bava circonferenziale: ogni film
contaminante superficiale eventualmente presente sulle
superfici a contatto viene così espulso e poi eliminato
quando la bava viene asportata per successiva tornitura.
Figura 16.35 - Saldatura “flash”. (1) Avvicinamento

delle parti da saldare fino al contatto Æ Arco elettrico
(2) Applicazione di una pressione (upset-welding) per la
generazione della saldatura.
saldatura con perno – si tratta di una tecnica simile

alla precedente. Il perno, che può essere una
protuberanza o una staffa, agisce come un elettrodo
mentre viene collegato all’altra parte, in genere una
lamiera. Viene utilizzato un anello ceramico allo scopo
di concentrare il calore, prevenire l’ossidazione e Figura 16.37 - (a) Fasi successive di una saldatura per
attrito addotta a due parti cilindriche (b) Forma del cordone
mantenere in situ il metallo fuso (Figura 16.36). Il
di saldatura in funzione del valore della pressione/velocità di
tempo ciclo è molto breve (dell’ordine di 1-6 rotazione
millisecondi). Se, anziché utilizzare un trasformatore,
la necessaria potenza elettrica viene accumulata in un 8
Si veda anche la tecnica produttiva dei ribattini in doppia lega di titanio
condensatore, allora si ha la saldatura a percussione, (Ti-Al-V) e (Ti-Cb) trattata nel Cap.17: Giunzioni discontinue dei
nella quale la potenza viene rilasciata in 1- materiali metallici.

Se ben eseguita, la saldatura per attrito non provoca

fusione alcuna e quindi, in genere, non sono richiesti
materiale d’apporto, flussante ed atmosfera protettiva. 16.7 Altri processi di saldatura
Esistono tre diverse tecniche di generazione d’attrito:
- in continua: una parte è messa in rotazione a velocità
angolare costante e poi portata a contatto con la parte
N el seguito vengono sinteticamente trattate alcune
tecniche di saldatura le quali, a rigor di termini,
sarebbero potute rientrare nelle categorie generiche
stazionaria, in maniera da generare l’attrito ed il presentate sopra, ma che meritano di essere messe in
calore; quando viene raggiunta la temperatura di particolare evidenza grazie al loro grado di innovatività o
lavoro, la rotazione è bloccata istantaneamente e nel al particolare interesse per le costruzioni aerospaziali:
contempo le parti sono premute fortemente, a generare
la giunzione;
ad ultrasuoni – in tale tecnica le superfici accoppiate sono
- per inerzia: l’energia necessaria al riscaldamento per
soggette ad una forza normale statica e ad una forza
attrito deriva dall’energia cinetica di un volano. Esso
tangenziale oscillante, applicata da un attuatore (Figura
viene accelerato alla velocità opportuna, le due parti
16.38) con una frequenza di 10-75KHz. Gli sforzi di
sono portate a contatto ed è applicata una forza assiale.
taglio rompono lo strato di ossido e producono
Allorché le forze d’attrito all’interfaccia rallentano il
deformazioni plastiche all’interfaccia, generando una
volano, la compressione assiale viene incrementata. La
temperatura compresa tra 0,3Tf e 0,5Tf (non avviene
saldatura è completata quando il volano si ferma. La
perciò la fusione). La tecnica è adatta alle saldature
giusta tempistica di questa sequenza è fondamentale
eterogenee (lamine bimetalliche); l’estremità saldante può
per la buona riuscita dell’operazione. Il momento di
essere sostituita da un disco rotante per produrre giunzioni
inerzia del volano può essere modificato per ottenere
a cordone continuo quando una delle due parti da
diversi livelli di energia (che dipendono dal materiale e
collegare sia una lamiera;
dalle dimensioni dei pezzi da saldare);
- lineare: l’interfaccia delle due parti da collegare è
caratterizzata da moto lineare alterno, cosicché le parti
non devono necessariamente avere sezione circolare o
tubolare. Possono essere collegati tutti i tipi di metallo,
con dimensioni della sezione delle parti da saldare fino
a 20x50mm. Parametri tipici (per la saldatura di parti
in titanio con sezione 240mm2) sono: ampiezza del
moto -/+2mm, frequenza 25Hz e pressione 100 MPa.
Nel caso delle tecniche per rotazione possono essere
saldati barre solide di diametro sino a 100mm e tubi
con diametro sino a 250mm con velocità periferiche
sino a 900m/min. Si possono saldare praticamente tutti Figura 16.38 - Saldatura ad ultrasuoni.
i metalli e possono essere effettuate anche giunzioni
eterogenee, con limitate zone di alterazione termica. electron beam welding – la saldatura a fascio di elettroni è
Altre tecniche di saldatura non-fusion (allo stato un processo per fusione sotto vuoto che si caratterizza per
solido) che è interessante menzionare sono: il ridotto volume di materiale fuso coinvolto nella
realizzazione del giunto, in virtù degli alti valori di
- saldatura per forgiatura: le parti vengono riscaldate energia specifica ottenuti (> 105 Wmm-2). Ciò dipende dal
e poi unite per martellamento; principio fisico su cui si basa tale processo di saldatura,
- saldatura a caldo per pressione: la pressione e la ovvero la trasformazione dell’energia cinetica degli
temperatura derivano dall’operare in autoclave, spesso elettroni in energia termica all’impatto con i materiali da
in atmosfera protettiva contro l’ossidazione; processo fondere e collegare. Da ciò consegue altresì che:
di impiego aerospaziale; • l’elevata velocità di saldatura ed il ridotto volume
- saldatura a freddo: non vi è apporto esogeno di di materiale coinvolto nella fusione fanno sì che
calore; le parti, con superfici assolutamente piane, l’energia termica si propaghi in prossimità del
lisce e pulite, sono premute in una pressa. Le giunto solo entro stretti limiti;
deformazioni, che possono raggiungere il 50%, • la geometria del cordone di saldatura è stretta e
provocano notevole aumento di temperatura caratterizzata da fianchi paralleli; la zona
- saldatura per rullatura (a freddo): come per la termicamente alterata è di limitata estensione;
saldatura a freddo, ma la pressione è fornita da coppie • i valori di contrazione dopo il raffreddamento e le
di rulli contro-rotanti (cfr. laminazione). Si ottengono distorsioni sono di entità trascurabile;
lamiere placcate e lamine bimetalliche. Esiste anche la
saldatura per rullatura a caldo (riscaldo preliminare).

• la fusione del materiale, poiché avviene in conformazione a facce parallele, permette di ottenere
condizioni di vuoto di 10-2-10-5 Torr è esente pezzi con ridotte distorsioni e trascurabile ritiro.
dall’inclusione di ossidi e di contaminanti
ambientali.
Il fascio di elettroni viene generato entro una camera
cilindrica evacuata per mezzo di un sistema a triodo. Il
catodo, reso incandescente (circa 2600 °C) emette
elettroni che vengono accelerati in direzione
dell’anodo di forma anulare, con potenziale a massa. Il
catodo è circondato da un elettrodo ausiliario concavo
(l’anello di Wehnelt), che rispetto al catodo ha un
potenziale negativo regolabile. Con l’ausilio di tale
anello, gli elettroni emessi dal catodo vengono
convogliati in un fascio leggermente divergente. Dopo
aver attraversato l’anodo, il fascio di elettroni passa
attraverso una o più lenti magnetiche, per mezzo delle
quali è focalizzato sul giunto da saldare, in maniera da
avere una densità di potenza PD espressa come:
PD = f1EI/A
ove:
f1 = fattore di trasferimento del calore (0.8-0,95)
E = voltaggio di accelerazione
I = intensità di corrente
A = area di focalizzazione del fascio (10-3-
102mm2)
L’impianto per la saldatura electron beam (mostrato in
Figura 16.39) è costituito da: Figura 16.39 - Impianto per la saldatura electron beam.
• camera cilindrica (cannone) di emissione;

I vantaggi sono:
• camera di saldatura dotata del sistema per la
movimentazione pezzi; • il vuoto in cui si opera allontana dal materiale i
contaminanti volatili ed i gas disciolti;
• impianto di evacuazione aria per cannone e
• l’elevato livello di potenza (fino a 100kW)
camera;
consente un’elevata velocità di esecuzione (fino a
• consolle esterna di controllo. 12m/min) ed una saldatura in una sola “passata”
Il processo di formazione del cordone di saldatura (da pochi decimi di mm a 400mm);
comporta il riscaldamento istantaneo, la fusione e la • l’apporto di calore molto localizzato comporta
parziale vaporizzazione del materiale, in conseguenza minime alterazioni della struttura adiacente alla
della piccola superficie colpita (e della grande densità zona fusa;
di energia). L’elevata pressione di vapore spinge il
materiale al di fuori del foro prodotto ed il fascio • il rapido scambio termico in un’area molto
elettronico penetra più profondamente. Si forma così, ristretta genera deformazioni nulle o limitate;
con estrema rapidità, un foro capillare che si propaga • non occorre metallo d’apporto perché i lembi
velocemente verso l’interno del materiale, contornato vengono preparati in modo che le parti siano a
da una parete più o meno cilindrica di materiale fuso. contatto; talvolta la saldatura viene alimentata con
Il calore sprigionato viene trasmesso per conduzione un filo di materiale adatto a migliorare le qualità
nel materiale adiacente in quantità minima, dato che la metallurgiche del giunto;
velocità di propagazione del calore è minore della
• i materiali di consumo consistono solo nel catodo,
velocità di apporto di energia del fascio elettronico. La
nel gas neutro e nell’energia elettrica;
profondità di penetrazione è una funzione diretta sia
della potenza specifica (che incide sulla profondità), • il rendimento energetico dell’impianto è molto
sia del tempo di interazione (che influisce elevato (50%-75%) a seconda dell’impianto;
sull’estensione della zona termicamente alterata). La • possono essere saldati spessori differenti (fino a
zona fusa, di ridotte dimensioni, unitamente ad una 150mm) senza necessità di simmetria, con rapporti
tra la profondità e la larghezza di 10:1

• possono essere saldati materiali eterogenei; • LASER a gas, in cui l’emettitore è costituito da
• la crescita del grano è limitata grazie al molecole di CO2 contenute in una miscela gassosa
limitato scambio termico; con elio e azoto al 95%. I LASER a CO2 hanno un
rendimento energetico del 10%.
• il processo può essere automatizzato al 100%.
Il raggio deve poter essere focalizzato per ottenere alte
La saldabilità con fascio elettronico dei metalli di uso densità energetiche e cordoni stretti.
aerospaziale è sintetizzata nella Tabella 16.6:
Tabella 16.6 - Saldabilità dei metalli per applicazioni

aerospaziali con la tecnica del fascio elettronico.
Acciai al carbonio ben saldabili solo quelli con tenore di C < 0,2-0,3%
Acciai legati - ben saldabili quelli da cementazione

- difficilmente saldabili quelli da bonifica
Acciai inossidabili - estremamente fragili nel cordone quelli ferritici
- di eccellente saldabilità quelli austenitici
Leghe di alluminio buone caratteristiche del giunto anche senza necessità
di trattamenti termici; difficoltà con le leghe al Mg e Zn
Leghe di rame - ben saldabile il rame puro ed il bronzo (Cu-St)
- non saldabile l’ottone (Cu-Zn)
Leghe di nickel difficilmente saldabili le superleghe; serve un foglio di
Co come materiale d’apporto per avere buoni risultati
Leghe di titanio ben saldabili, senza problemi di reattività
al LASER – si tratta di una tecnica che sfrutta un

raggio luminoso coerente e monocromatico 9 , costituito
da un fascio di fotoni identici ottenuto da transizioni
stimolate di elettroni verso livelli energetici inferiori
(LASER significa light amplification by stimulated Figura 16.40 - Schema di un apparato per la generazione di
emission of radiation). L’apparecchiatura consiste in un fascio LASER.
un mezzo posto tra gli specchi semiriflettenti di un
risuonatore ottico. Quando il mezzo è eccitato con Per un LASER di lunghezza d’onda λ nota, conoscendo la
un’adeguata lunghezza d’onda, gli atomi saltano su focalizzabilità K, la distanza focale f della lente ed il
livelli energetici superiori e emettono energia sotto diametro iniziale dr del raggio, si ottiene il diametro
forma di fotoni che, riflessi avanti ed indietro minimo df di focalizzazione:
all’interno del risuonatore ottico continuano ad
aumentare il contenuto energetico del mezzo. Quando df = K(f/dr)λ
quest’ultimo raggiunge il punto di oltre il quale sono quindi preferibili piccole lunghezze d’onda e
l’energia guadagnata per l’amplificazione supera distanze focali ridotte per ottenere grandi densità di
l’emissione di ritorno (soglia), si ha l’emissione da potenza e di energia. Quando tale valore raggiunge i
parte dell’apparecchiatura di un raggio luminoso, che 1000Wmm-2, il raggio può essere utilizzato per saldare. Il
deve essere coerente per poter essere focalizzato e dar metodo più diffuso è il keyhole welding (Figura 16.41),
luogo ad elevate densità energetiche (Figura 16.40). dove l’energia immessa dal raggio, molto superiore a
La saldatura LASER è un processo per fusione, che quella dispersa per conduzione, alza la temperatura locale
produce la coalescenza del materiale grazie al calore del metallo, che vaporizza lungo una colonna circondata
sviluppato dal raggio. In generale non è richiesto dal metallo fuso. Una parte del metallo vaporizzato viene
materiale d’apporto, ma un’adeguata schermatura di ionizzato e, diventando plasma, inizia ad attenuarlo. E’
gas inerte previene l’ossidazione del bagno. allora necessario allontanarlo tramite la soffiatura laterale
Attualmente esistono due tipi di sistemi, che si di elio, spillato dal sistema di gas inerte che alimenta
differenziano principalmente per il mezzo usato: l’atmosfera protettiva del bagno. In dipendenza del
metallo e della densità di potenza, si possono ottenere
• LASER a stato solido, in cui l’emettitore è
rapporti di penetrazione (spessore lamiera/diametro del
costituito dalle impurità di neodimio (Nd)
raggio) superiori a 10. Si possono altresì ottenere
contenute in cristalli di vetro o di YAG
saldature per trasparenza: focalizzando il raggio sulla
(neodimium-doped: yttrium aluminum garnet),
superficie di giunzione, anche se questa non è in evidenza,
non più utilizzato a causa dei problemi di
si possono ottenere giunzioni localizzate con un minimo
raffreddamento e di basso rendimento di
apporto termico ai pezzi in superficie. Tale procedura
conversione energetica globale (2%);
permette ampie semplificazioni realizzative, come la
produzione di profili a cella chiusa senza ricorrere
all’estrusione.
9
In cui tutte le onde sono in fase (coerente) e caratterizzate da una
strettissima banda di frequenza (monocromatico).

La massima profondità della saldatura LASER è 25mm Si adotta l’uno o l’altro metodo a seconda che si voglia
con rapporti profondità/larghezza dell’ordine di 4- ottenere la massima energia a livello del pezzo o
10:1. dell’ugello. Di norma di usa l’arco trasferito, lasciando
La velocità di saldatura può variare da 2,5 a 80m/min l’arco soffiato ai piccoli spessori o ai materiali
in dipendenza dello spessore; la tecnica è applicabile a elettricamente isolanti. Rispetto alla saldatura TIG, il
tutti i metalli di uso aerospaziale (leghe di alluminio e plasma ha il vantaggio di produrre un getto cilindrico:
titanio, acciai, superleghe e metalli refrattari. l’area di riscaldamento, come pure l’intensità, sono quindi
costanti anche se la lunghezza dell’arco cambia a causa
dei movimenti della torcia. Il processo TIG presenta
invece un arco conico: di conseguenza la superficie
riscaldata, come pure il calore trasferito, variano con il
quadrato della lunghezza dell’arco (Figura 16.43). La
lunghezza d’arco per le saldature al plasma è dell’ordine
dei 6-7mm, contro i 50-60mm della tecnica TIG. Inoltre
nel processo al plasma l’elettrodo è sempre interno
all’ugello, cosicché non entrando mai a contatto con il
pezzo, non introduce impurità nel bagno; tale
procedimento consente saldature in tutte le posizioni.
Figura 16.41 - Saldatura al laser: keyhole welding. Zone

caratteristiche in una saldatura al LASER.
al plasma – il plasma è una corrente di gas fortemente

ionizzato avente temperature ben superiori ai 5000 °C;
si tratta cioè di un gas costituito da ioni ed elettroni
liberi. Esso può essere guidato tramite campi
magnetici ed anche “strozzato” in modo da
concentrare grosse quantità di calore su piccole
superfici. Nel cannello al plasma, protetto da
atmosfera inerte, si crea un arco elettrico tra un
elettrodo refrattario (catodo) e l’anodo, il quale può
essere l’anello formante l’ugello terminale (arco
soffiato) oppure il pezzo stesso: il getto di plasma è
allora completamente percorso da corrente con alto
trasferimento termico (arco trasferito), cfr. Figura
16.42.
Figura 16.43 - Confronto degli archi di saldatura per la

saldatura al plasma (sinistra) e per il processo di saldatura
tipo TIG (destra).
Figura 16.42 - Tipologie di saldatura al plasma: arco per esplosione – è un processo in cui la pressione viene
soffiato (a sinistra), arco trasferito (centrale). Dalla applicata tramite la detonazione di uno strato esplosivo
figura a destra si evincono le parti costituenti l’arco. posizionato al di sopra di uno dei due componenti da

collegare (Figura 16.44). Non vi è apporto di calore, garantisce i giusti valori sia di pressione che di
né di materiale riempitivo; non avviene diffusione temperatura. La tecnologia di diffusion bonding è
poiché il processo è troppo breve. L’energia cinetica al particolarmente adatta alla giunzione di metalli diversi e
momento del contatto è estremamente alta e le di metalli reattivi come titanio, berillio, zirconio,
superfici che si saldano assumono una forma ondulata: superleghe e leghe refrattarie. Poiché esso implica la
si generano così una saldatura “fredda” dovuta alla migrazione di atomi attraverso la giunzione, il processo è
plasticizzazione ed un’interconnessione meccanica; in più lento rispetto alle altre tecniche di saldatura, ma può
aggiunta, gli strati contaminanti vengono espulsi. Per essere automatizzato. Al momento viene applicato per
tutti questi motivi la resistenza del giunto è molto piccole serie produttive nei settori elettronico, nucleare e –
elevata. Il componente superiore mobile (flyer plate) soprattutto – aerospaziale, come mostrato in Figura 16.45.
colpisce quello inferiore fisso con una certa In questo settore la tecnica di saldatura per diffusion
inclinazione e poi l’esplosione, in modo progressivo lo bonding è adottata in combinazione alla tecnologia di
“spalma”, provocandone altresì la fusione superficiale superplastic forming (cfr. Cap.12) per ottenere strutture
al punto di contatto. L’esplosivo, sotto forma di film, complesse in parete sottile di titanio (Figura 16.46).
granuli o liquido, viene colato o pressato sul
componente mobile (talvolta viene inter- posto uno
strato elastomerico smorzante). La velocità di
detonazione può variare da 2500 fino a 8500ms-1 a
seconda del tipo e quantità di carica, ma esiste una
soglia sotto alla quale la saldatura non avviene. Il
processo è tipicamente usato per ottenere lamiere
eterogenee placcate (di dimensioni 6x2m) che possono
poi venir laminate per ridurne ulteriormente lo
spessore
Figura 16.45 - Elementi per applicazioni aerospaziali

ottenibili mediante saldatura diffusion bonding.
Figura 16.44 - Saldatura per esplosione.(1)
Posizionamento di tutte le parti interessate
all’operazione (2) Detonazione e successiva saldatura.
diffusion bonding – si tratta di un processo nel quale

le prestazioni del giunto derivano prevalentemente
dalla diffusione (movimento di atomi attraverso
l’interfaccia) e secondariamente dalla deformazione e
plastica delle superfici accoppiate. Questo processo
necessita di temperature di circa 0,5Tfusione per
garantire un rateo di diffusione sufficiente. Le
interfacce saldate possiedono le stesse prestazioni Figura 16.46 - Esempi di strutture complesse in parete
fisiche e meccaniche del metallo base. La resistenza sottile di titanio, realizzate applicando in modo combinato la
dipende da: tecnica di diffusion bonding e di superplastic forming.
• pressione
• temperatura friction stir welding – essa permette di saldare in modo
• durata del contatto semplice alcuni materiali in precedenza difficilmente
saldabili, senza porosità, cricche e distorsioni. Tale
• grado di pulizia delle superfici metodo deriva dalla saldatura convenzionale per attrito e
tali requisiti possono essere rilassati nel caso venga consente di sfruttarne i vantaggi, con trascurabili
utilizzato un materiale d’apporto. La pressione viene distorsioni post-saldatura e costi tecnologici contenuti. Le
applicata da una pressa o dall’espansione termica delle parti sono appoggiate su di una superficie piana (Figura
parti da unire. La temperatura deriva da riscaldamento 16.47) e vincolate in maniera da impedire che si
in forno o tramite resistenze. L’uso dell’autoclave allontanino. Di seguito un utensile di forma cilindrica

dotato di una spina liscia o eventualmente con risalti cristallizza 10 : ne derivano diversi vantaggi: si eliminano le
spiroidali (Figura 16.48), la cui lunghezza è criccature, porosità e soffiature, ve n’è precipitazione e la
comparabile con lo spessore delle lamiere da collegare, struttura cristallina è fine. Il cordone di saldatura (Figura
viene messo in rotazione e immerso nelle linee di 16.49) è caratterizzato da anelli ellittici, che sono il
giunzione. prodotto del profilo dell’utensile e dello spostamento in
avanti per rotazione, in rapporto alla curva di temperatura
lungo la direzione ortogonale alla saldatura. Si
distinguono la zona asintotica A, la zona termicamente
alterata B, la zona con struttura cristallina modificata in
direzione C e la zona ri-cristallizzata D. Ulteriori vantaggi
sono rappresentati da minime tensioni residue e
distorsioni, risparmi di peso e possibilità di realizzare
giunti di sezione variabile. Per contro, la friction stir
welding ha basse velocità di processo (250mm/min),
necessita di un appoggio piano per i pezzi e non è
utilizzabile su linee chiuse a causa della necessità di
estrarre la spina 11 .
Figura 16.47 - Saldatura friction stir welding. (a)

Posizionamento/fissaggio delle parti da collegare su un
piano di appoggio (b) (c) (d) Avvicinamento e
posizionamento dell’utensile (e) Realizzazione della
saldatura.
Figura 16.49 - Zone caratteristiche di un cordone ottenibile

con la saldatura friction stir welding. (A) Zona asintotica (B)
Zona termicamente alterata (C) Zona con struttura
cristallina modificata (D) Zona ri-cristallizzata.
16.8 Brasatura e saldo-brasatura
T alvolta è auspicabile realizzare una giunzione

permanente, prestante meccanicamente, affidabile
strutturalmente e stagna senza fondere il metallo base.
Questo perché la saldatura produce una micro-struttura
inaccettabile, oppure il metallo base ha la temperatura di
fusione troppo alta, oppure i materiali da collegare sono
troppo dissimili. Le tecniche di saldatura di tipo non-
fusion non sempre costituiscono un’alternativa
percorribile (a causa di forma o dimensioni delle parti o
natura dei materiali): in questi casi possono dimostrarsi
convenienti le tecniche di brasatura o saldo-brasatura. In
questi processi, un metallo avente una temperatura di
Figura 16.48 - Utensile per l’operazione di saldatura fusione più bassa rispetto a quella dei materiali da
friction stir forming. Si noti la forma della spina posta collegare viene fatto fondere e fluisce in maniera da
nella parte anteriore dell’utensile.
riempire per capillarità il sottile meato tra le parti da
giuntare, le quali non fondono. La saldo-brasatura
Per la forza applicata, la spina deforma plasticamente
(brazing) e la brasatura (soldering) si differenziano in
il materiale fino a che la parte cilindrica non viene
base alla temperatura di fusione degli agenti brasanti
anch’essa a contatto con la superficie di lavoro. A
(rispettivamente > 450 °C per la saldo-brasatura e < 450
questo punto il calore generato dall’attrito produce una
°C per la brasatura. La prima tecnica dà luogo a giunti più
zona elasticizzata attorno alla spina. Quando l’utensile
resistenti, in quanto si manifesta una marcata inter-
avanza, il materiale elasticizzato, forgiato dalla parte
diffusione tra agente brasante e parti da collegare (da qui
anteriore della spina, è trasportato nella zona
il nome saldo-brasatura); questo conferisce ai giunti
retrostante per l’avanzamento relativo ed il moto di
rotazione. Quando l’utensile si allontana dalla zona di
lavoro, la temperatura diminuisce ed il materiale ri- 10
Il processo avviene ad una temperatura inferiore alla temperatura di
fusione, ma superiore alla temperatura di ri-cristallizzazione.
11
Ultimamente sono state però realizzate con particolari accorgimenti,
saldature circonferenziali tra le calotte emisferiche ed il mantello
cilindrico di serbatoi in pressione.

prestazioni meccaniche sufficienti per essere adottate • giunti estesi, distribuzione omogenea degli sforzi;
nelle strutture aerospaziali: per esempio le prese d’aria distorsione e sforzi residui trascurabili;
e i condotti dei motori a turbina dell’elicottero Huey
• possibilità di produzione automatica in serie di
Cobra sono prodotti tramite tale processo. La seconda
assiemi complessi e multi-componenti.
tecnica (brasatura) può offrire prestazioni meccaniche
inferiori, ma viene ampiamente adottata, per esempio Per contro tale tecnica:
nella realizzazione di circuiteria avionica e nei • possiede limitata resistenza e stabilità ad alta
collegamenti impiantistici. Nel seguito i due processi temperatura;
vengono trattati separatamente in maggior dettaglio:
• necessita di flussaggio chimico per preparare le
saldo-brasatura – il flusso per capillarità rappresenta superfici;
il meccanismo fisico che sta alla base di un buon
giunto brasato, il quale deve essere caratterizzato da • necessita di pezzi realizzati con tolleranze di
grande estensione e piccolo spessore (Figura 16.50). forma e dimensioni strette;
• può dar luogo ad effetti d’intaglio (a causa del
ridotto spessore): il controllo non distruttivo è
critico.
I processi di saldo-brasatura si distinguono in base alla
sorgente di calore che provoca la fusione dell’agente
brasante:
• sorgente di calore chimica
o torcia a gas
o forno a gas
o saldo-brasatura esotermica
• sorgente di calore elettrica
o forno elettrico
o resistenza o induzione
o infrarossi o microonde
o LASER o electron beam
o per immersione (in bagno chimico o sali
metallici).
Gli agenti di brasatura devono possedere:
• buone caratteristiche meccaniche
Figura 16.50 - Tipologie di saldo-brasatura. Si notino le
diverse forme per il materiale di apporto (riempitivo) • CTE e conducibilità termica simili a quello dei
(a) A forma di filo (b) A forma di anello (c) A forma di materiali da collegare;
lamina a base rettangolare.
• temperatura di fusione adatta a quella dei materiali
Il flusso capillare avviene quando in un liquido da collegare, con opportuna fluidità;
l’energia libera di superficie di un’interfaccia solido- • composizione chimica stabile, con assenza di
vapore e bagna tale solido secondo l’equazione di separazione dei componenti (liquation) nel corso
Young: del processo;
γvs = γls + γvlcosθ • elevata bagnabilità ed assenza di diffusione e
ove γvs ,γls ,γvl sono le energie libere di superficie per le diluizione nel materiale base.
interfacce vapore-solido, liquido-solido, vapore- Su queste basi, l’American Welding Society – AWS ha
liquido rispettivamente e θ l’angolo di contatto o definito otto categorie di agenti di brasatura, alcune delle
angolo di bagnabilità, che è preferibile sia il più basso quali sono elencate nella Fig.16.22 assieme alle leghe per
possibile. I vantaggi della tecnica sono: la cui brasatura vengono utilizzate. Infine, per evitare
• nessuna fusione, né variazione della micro- reazioni (tipicamente di ossidazione) con l’atmosfera
struttura del metallo base; circostante, le saldo-brasature devono venir protette
tramite:
• possibilità di collegare materiali dissimili
(anche porosi Æ da sinterizzazione) e spessori • flussanti in forma di polvere, liquidi o paste
anche molto diversi; (sostanze contenenti cloridi, fluoridi o borati);

• atmosfere inerti (argon, anidride carbonica, Per contro, essa è affetta da diversi inconvenienti.
ossido di carbonio, idrogeno, azoto); • la resistenza meccanica è molto limitata;
• vuoto. • la massima temperatura operativa è bassa, ed
brasatura – il meccanismo della brasatura è identico a esiste il pericolo di creep;
quello della saldo-brasatura, con l’eccezione della • il riscaldamento globale di tutto l’assieme può
temperatura di fusione dell’elemento brasante, che è danneggiare taluni componenti elettronici;
minore di 450 °C. Le forze responsabili della
resistenza della giunzione derivano dalla formazione di • la microstruttura di un giunto brasato può evolvere
legami chimici tra l’agente brasante ed il substrato, ai a causa della fatica termica.
quali si aggiunge il contributo di tipo meccanico Un corretto ciclo tecnologico per una brasatura deve
derivante dall’interconnessione con le asperità delle comprendere:
superfici accoppiate. Nonostante la loro resistenza sia
inferiore a quella delle giunzioni saldo-brasate, le • scelta del materiale base
giunzioni brasate trovano largo impiego negli apparati • scelta dell’agente brasante
elettronici ed avionici grazie alla continuità elettrica ed • selezione del flussante
alla tenuta idraulica che esse garantiscono (Figura
16.51). • progettazione della giunzione
• pulizia preliminare del giunto
• scelta del processo di brasatura
• rimozione del flussante
• controllo del giunto
I materiali base devono essere tra loro elettro-
chimicamente e termo-elasticamente compatibili; essi
possono inoltre essere classificati in base alla propria
brasabilità (nel caso specifico con una lega stagno-
piombo), come mostrato nella Tabella 16.7:
Tabella 16.7 - Classificazione dei materiali in

funzione della brasabilità.
BRASABILITA’ (BAGNABILITA’)
BUONA MODESTA SCARSA DIFFICILE IMPOSSIB.
Oro Bronzo Kovar Alluminio Cromo
Stagno Ottone Acciaio Bronzo/All. Magnesio
Piombo Monel Zinco Acc. inox Berillio
Argento Nichel Molibdeno
Palladio Tungsteno
Figura 16.51 - Alcuni agenti di saldo-brasatura secondo Occorre inoltre tener conto che la brasabilità è peggiorata
la classificazione AWS. Composizione tipica, dalla presenza di ossido superficiale, che va rimosso con
temperatura approssimata e rispettive leghe di
applicazione. un opportuno flussante; poi la superficie va
adeguatamente protetta.
I vantaggi principali di questa tecnica sono: Gli agenti di brasatura, forniti sotto forma di fili, fogli,
• i giunti brasati si formano in modo naturale, nastri e eventualmente pre-forme speciali devono avere le
grazie al processo di bagnabilità dei metalli; seguenti caratteristiche:
• non è necessario applicare il calore localmente • temperatura di liquidus < 450 °C

e questo evita variazioni microstrutturali dei • buona fluidità
materiali giuntati e distorsioni del giunto;
• buona bagnabilità
• il processo è adatto alla produzione in massa e
• buone caratteristiche elettriche e termiche
all’automazione, ma può anche essere svolto
manualmente; • accettabile resistenza meccanica
• unico tra i processi di saldatura, la brasatura possono essere metalli-basso fondenti quali stagno,
può essere disassemblata portando di nuovo a piombo, zinco, indio, bismuto (leghe fusibili) oppure le
fusione l’agente di brasatura. loro leghe stagno-piombo, stagno-antimonio, stagno-

argento, stagno-zinco, cadmio-argento, cadmio-zinco, quali olio, grassi, vernici e che viene effettuata tramite
zinco-alluminio (Tabella 16.8). acido cloridrico, fosforico, solforico, nitrico preceduto da
Gli agenti flussanti, in forma di liquidi, paste o polveri, sabbiatura) deve in ogni caso produrre una corretta
devono rimuovere lo strato di ossido ed aumentare la temperatura ed uniforme distribuzione del calore, nonché
bagnabilità della superficie. Tanto più il metallo-base è ad opportuni ratei di riscaldamento e di raffreddamento.
difficile da brasare, tanto più aggressivo deve essere Le varie tecniche si differenziano in base al mezzo
l’agente flussante; in ordine di aggressività: utilizzato per riscaldare il metallo base. Se è di tipo
chimico:
• solvente rosin (ricavato dal legno)
• flussanti organici (alogeni e amine) brasatura alla torcia a gas;
• flussanti inorganici (acidi e sali) • brasatura per immersione in bagno di sali
In alternativa ai flussanti, che hanno l’inconveniente di se è di tipo elettrico:
dover essere rimossi con solventi CFC (dannosi per
l’ambiente Æ responsabili del “buco nell’ozono”), lo • brasatura in forno elettrico
strato di ossido può essere rimosso con il laser oppure • brasatura per contatto
con atmosfere di acido citrico o formico. • brasatura per induzione
Tabella 16.8 - Alcuni agenti di brasatura. Composizione • brasatura per resistenza
approssimata, temperatura approssimata di fusione e
principali applicazioni. se è di tipo meccanico:
• brasatura per ultrasuoni
16.9 Progettazione dei giunti saldati
L e saldature nelle costruzioni aeronautiche vengono

generalmente adottate in due circostanze: nelle
strutture a semiguscio costituite da lamiere sottili in lega
leggera d’alluminio saldabile e nelle strutture reticolari di
Il processo di brasatura (che deve essere preceduto da

una pulizia preliminare atta a rimuovere contaminanti

Figura 16.52 - Simbologia standard di identificazione delle saldature sui disegni tecnici.
fusoliere e gondole motore in tubi snelli in acciaio a 4 categorie in base alla modalità (Figura 16.60):
saldabile al cromo molibdeno. La Figura 16.52 riporta a) con cordone e “ripresa”;
la simbologia standard di identificazione delle
saldature sui disegni tecnici. b) con raccordo;
- saldature strutture a semiguscio (lamiere lega di Al); c) a tampone;
esse appartengono a 5 categorie in base alla geometria d) a ricoprimento superficiale.
(Figura 16.53): Nell’eseguire le saldature delle lamiere devono essere
a) di testa (Figura 16.54) seguiti alcuni criteri generali, ovvero:
b) ad angolo (Figura 16.55) • design for welding Æ l’assieme va progettato sin
dall’inizio per essere saldato;
c) di bordo (Figura 16.56)
• minimum part Æ in un assieme saldato va
d) a sovrapposizione (Figura 16.57)
minimizzato il numero dei componenti;
e) a “T” (Figura 16.58)
• ove possibile, la posizione della saldatura non
a 4 categorie in base alla posizione (Figura 16.59) : deve interferire con ulteriori lavorazioni, con la
a) piana (consigliabile); funzionalità e l’estetica;
b) orizzontale (non consigliabile, il metallo fuso • ove possibile minimizzare la necessità di
può colare); preparazione dei lembi;
c) verticale (non consigliabile, il metallo fuso può • le dimensioni del cordone di saldatura vanno
colare); minimizzate, per conservare il materiale base.
d) rovescia (da evitare, il metallo fuso può colare
ed inoltre è difficile da eseguire);

• lamiere in acciaio dolce di spessore < 3mm sono il

materiale ideale;
• la rigidezza può essere migliorata tramite
imbutiture, irrigidimenti e rinforzi.
Figura 16.55 - Saldatura ad angolo. (a) Tipo chiuso (b) Tipo

aperto (c) Rinforzata.
Figura 16.53 - Classificazione delle saldature di

strutture a semiguscio in base alla geometria.
(a)
Figura 16.56 - Saldatura di bordo. (a) Thin stock (b) Thick
stock.
(a)
(b)
Figura 16.54 - Saldature di testa (a). Si notino le diverse forme

delle estremità delle parti da giuntare (linee tratteggiate) (b)
Dimensioni consigliate per le principali grandezze nella
saldatura.
Inoltre, nel caso specifico di saldatura all’arco:

• buon accoppiamento delle parti da saldare;
• buona accessibilità all’area di saldatura;
(b)
• ove possibile, progettare saldature piane (cfr.); Figura 16.57 - Saldatura a sovrapposizione. (a) a) A singolo
invece, nel caso di saldature a resistenza per punti: giunto b) A doppio giunto (b) Dimensioni consigliate per le
principali grandezze nella saldatura.
• sufficiente accessibilità per gli elettrodi;
• sufficiente sovrapposizione tra le lamiere;

applicate alcune regole di progettazione tecnologica, quali

(Figura 16.64):
• l’adozione di opportuni “fazzoletti” (gussets) nei
giunti ove convergano due o più tubi, per
introdurre in maniera graduale gli sforzi;
• nei giunti “a T” e ad angolo, porre attenzione
(a) all’effetto esercitato dalle dilatazioni e dalle
contrazioni termiche sulla geometria globale della
struttura;
• nel caso di collegamento di testa di tubi aventi
diametri diversi, adottare geometrie a doppio
bisello, per una miglior diffusione degli sforzi;
• progettare sequenza e verso delle saldature in
funzione della geometria del giunto e della
direzione preferenziale dei grani cristallini.
(b)
Figura 16.58 - Saldatura a “T”. (a) a) Piana b) A singolo
spigolo c) A doppio spigolo (b) Dimensioni consigliate
per le principali grandezze nella saldatura.
Figura 16.60 - Classificazione delle saldature di strutture a

semiguscio in base alla tipologia del cordone.
Figura 16.59 - Classificazione delle saldature di

strutture a semiguscio in base alla posizione degli
elementi da unire.
Ciononostante, l’esecuzione di una saldatura può

portare a diversi tipi di errori, alcuni dei quali sono
mostrati nelle Figura 16.61 eFigura 16.62.
- saldature strutture reticolari (tubi acciaio al Cr-Mo):
per realizzare le strutture di piccoli velivoli, di gondole
o castelli motore (Figura 16.63) si usano tubi in
acciaio saldabile di diametro 15-25mm e spessori 1-
2mm. Oltre alle considerazioni iniziali relative alla Figura 16.61 - Alcune tipologie di errori nelle saldature.
scelta del tipo di processo (in genere all’arco elettrico
o a gas) ed alla progettazione strutturale, vanno

Oltre a ciò, occorre sempre ricordare che in questo tipo di

strutture, le saldature rappresentano sempre il “punto
debole”, a causa delle ridotte prestazioni del materiale
nonché della concentrazione dei carichi. I particolari di
progetto (alcuni di essi sono mostrati in Figura 16.65)
devono perciò essere particolarmente curati, in modo da
non aggiungere ulteriori cause di criticità.
Figura 16.62 - Tipologie di errori nelle saldature di

testa. Dall’alto verso il basso si hanno: saldatura
corretta, saldature con fusione insufficiente, con
formazione di sottointagli e penetrazione incompleta.
Figura 16.63 - Esempio di saldature in una struttura

reticolare.
(a) (b)
Figura 16.65 - Progettazione di saldature di strutture

reticolari: forma delle estremità (a) Soluzioni ottimali (b) Da
evitare.
Figura 16.64 - Accorgimenti adottati per la

progettazione di saldature di strutture reticolari.

16.10 Qualità della saldatura • affinamento del metallo fuso entro il cordone;
- incompleta fusione: questa eventualità porta a cordoni di
L e caratteristiche meccaniche (e quindi la qualità)
della saldatura possono essere compromesse dalla
presenza di difetti, che riducono la sezione resistente o
qualità inadeguata (Figura 16.67); i correttivi sono:
• aumento della temperatura del metallo base;
la resistenza del materiale, oppure provocano la nascita
di concentrazioni di sforzo; tali difetti possono • pulizia preliminare della zona di saldatura;
riferirsi: • scelta opportuna del giunto e dell’elettrodo;
alla preparazione del giunto – in tal caso (Figura • schermatura con gas inerte;
16.66) si possono avere:
a) disallineamenti tra le parti da saldare;
b) insufficiente riempimento del cordone;
c) insufficiente penetrazione della saldatura
d) errore di posizionamento del cordone (Laser);
e) insufficiente fusione tra “passate” multiple;
f) formazione di intagli (undercut) alla base.
Figura 16.67 - Difetti relativi alla fusione incompleta. (a) Nei

raccordi di una saldatura a “T” (b) Presenza di ossidi e
dross in una saldatura di testa (c) In lamiere con estremità
rastremate una saldatura di testa.
- incompleta penetrazione: consiste nell’insufficiente

profondità del cordone; i correttivi sono:
• aumento dell’apporto di calore;
• riduzione della velocità di saldatura;
• modifica del progetto del giunto;
• miglioramento dell’accoppiamento tra le parti;
- errato profilo del cordone: è un’evenienza importante
Figura 16.66 - Difetti legati alla preparazione del giunto. non tanto ai fini estetici, ma perché riduce la resistenza del
giunto e segnala un insufficiente riempimento. Esso può
consistere (Figura 16.68) in a) mancanza di materiale b)
sovrapposizione e cavità Æ concentrazione di sforzo
alla zona fusa – è la zona che ha subito il passaggio di
stato e che va più soggetta a difetti, di seguito elencati:
- porosità: la porosità (consistente in cavità sferiche o
ellissoidali) può essere provocata dal rilascio di gas, da
reazioni chimiche o da contaminazioni; la
distribuzione può essere randomatica o preferenziale.
La porosità può venir ridotta tramite:
• opportuna selezione degli elettrodi e filler;
• pre-riscaldamento della zona di saldatura;
• pulizia preliminare dai contaminanti; Figura 16.68 - Difetti connessi all’errato profilo del cordone.
• moderata velocità di saldatura.

- inclusioni: possono essere costituite da ossidi, residui alla zona parzialmente fusa – il difetto tipico di questa
di flussante o elettrodi, nonché contaminanti zona, ma anche del cordone e della zona termicamente
ambientali. E’ preferibile che i contaminanti alterata, consiste nelle cricche (Figura 16.69), che
galleggino e non rimangano intrappolati entro il possono essere crateriformi, longitudinali, trasversali, al
cordone. Le inclusioni possono essere ridotte tramite: piede o sotto il cordone. La nascita di cricche
• pulizia preliminare (meccanica e chimica); generalmente è dovuta alla combinazione dei seguenti
fattori:
• schermatura con gas inerte;

• gradienti di temperatura; • criccature da stress-corrosion;

• composizione e contrazioni disomogenee; • riduzione della vita a fatica.
• infragilimento di bordo grano (segregazione);
• infragilimento da idrogeno;
• contrazione impedita durante il
raffreddamento.
Le cricche vengono suddivise in cricche a caldo, che
si generano quando il giunto è ancora a alta
temperatura, e cricche a freddo, che si producono a
solidificazione completata. Per ovviare a tali
inconvenienti occorre:
• modificare il progetto della giunzione per
ridurre la contrazione al raffreddamento;
• modificare parametri e procedure di processo;
Figura 16.70 - Difetti dipendenti dagli sforzi di origine

termo-elastica associati alla zona termicamente alterata.
Figura 16.69 - Difetti associati alla zona parzialmente Figura 16.71 - Distorsioni e instabilità legati alla nascita di
fusa: cricche crateriformi, longitudinali, trasversali, al sforzi residui. (a) Ritiro trasversale, distorsione angolare e
piede o sotto il cordone. ritiro longitudinale in una saldatura di testa (b) Distorsione
angolare, inflessione di una saldatura a “T”.
alla zona termicamente alterata – i difetti si generano
allo stato solido e dipendono dagli sforzi di origine Il tipo e la distribuzione degli sforzi residui sono mostrati
termo-elastica; i tipi più frequenti sono (Figura 16.70): in Figura 16.72.
• cricche da idrogeno (a caldo) Æ in presenza di
idrogeno, forti sforzi tensili, struttura fragile e
temperature relativamente basse (100-200 °C)
• cricche da post-riscaldamento Æ tipiche delle
leghe refrattarie Mo-V, dovute al cedimento di
composti fragili segregati al bordo grano;
• cedimenti lamellari Æ dipendono dall’elevata
fragilità del metallo lungo lo spessore (dovuta
alla presenza di inclusioni non-metalliche di Figura 16.72 - (a) Esempio di saldatura di testa (b) Tipologia
e distribuzione degli sforzi residui.
forma lamellare) in presenza di elevati sforzi
localizzati derivanti dalla contrazione;
Alla conclusione della saldatura, il cordone si trova ad alta
alla nascita di sforzi residui – a causa del succedersi temperatura, mentre le lamiere sono quasi completamente
di riscaldamento e raffreddamento, si verificano a temperatura ambiente. Il calore inizia subito a fluire
processi di dilatazione e di contrazione, i quali danno lateralmente: il cordone si raffredda e si contrae
origine a sforzi residui, che a loro volta producono longitudinalmente, le lamiere si riscaldano e si dilatano
difetti come: nella stessa direzione: l’effetto induce sforzi di trazione
• distorsioni e instabilità (Figura 16.71); nel cordone, di compressione nelle lamiere (che si
annullano ad una certa distanza). Se la struttura non è
• ulteriori distorsioni a causa di successive vincolata, tali sforzi si equilibrano, altrimenti nascono
lavorazioni alla macchina utensile; sforzi iperstatici che possono dar luogo a distorsioni e a

complessi stati di sollecitazione. Gli sforzi residui Elsevier Butterworth-Heinemann, Burlington MA, 2004.
possono essere ridotti tramite:
• pre-riscaldamento delle lamiere (che rende
meno drastico il gradiente di raffreddamento); [10] Poberezny, P., Schmid, S.H. :
“Aircraft Welding”
• introduzione di stati di sforzo aggiuntivi di
compressione (pallinatura, rullatura); EAA Aviation Foundation, Random Lake - WI, 1994.
• plasticizzazione (moderata) della zona di

[11] Stilo, G.:
saldatura per ridurre i picchi di trazione;
“Comportamento a Fatica delle Saldature delle Leghe d’Alluminio:
• trattamento termico (ricottura o bonifica delle Influenza del Trattamento Termico”
leghe d’alluminio, ricottura o normalizzazione Tesi di Laurea DIA – Politecnico di Milano, 2002.
degli acciai).
[12] Velardo, G.:
“Processi di Saldatura per Fusione in Ambito Aeronautico”
Bibliografia
B
Tesi di Laurea DIA – Politecnico di Milano, 2008.
[1] Alessandrino, F., Di Pietro, G.:

“Saldature di Strutture in Lega Leggera d’Alluminio”
[2] De Martin:
“FSW”
[3] Dronsek, M.G.:

“The Application of Electron-Beam Welding for Major
Titanium Structures”
Atti XI Congresso AAAF, Parigi, 1991.
[4] Edwards, L., Endean, M.:

“Manufacturing with Materials”
Butterworths, Londra, 1990.
[5] Ghidotti, S.:

“La Tecnica di Saldatura FSW - Friction Stir Welding”
[6] Groover. M.P.:

“Fundamentals of Modern Manufacturing”
John Wiley & Sons, Inc., Hoboken – New Jersey, 2007.
[7] Guibert, M.P.:

“Fabrication des Avions et Missiles”
Dunod, Parigi, 1960.
[8] Kalpakijan, S., Schmid, S.R.:

“Manufacturing Engineering and Technology”
Prentice-Hall, Inc., Upper Saddle River –New Jersey, 2001.
[9] Messler, R.W.:

“Joining of Materials and Structures”

Capitolo16 TM2

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TECNOLOGIE E MATERIALI AEROSPAZIALI – Ver. 01 CAP.

16- TECNICHE DI GIUNZIONE CONTINUA DEI MATERIALI METALLICI

G. Sala, L. Di Landro, A. Airoldi, P. Bettini 1 Dipartimento di Ingegneria Aerospaziale – Politecnico di Milano

resistenza del giunto può essere solo di un - vantaggi:

G. Sala, L. Di Landro, A. Airoldi, P. Bettini 2 Dipartimento di Ingegneria Aerospaziale – Politecnico di Milano

Figura 16.2 - Classificazione AWS delle saldature esistenti.

• meccanico - pressione/non pressione: per ottenere la saldatura molti

G. Sala, L. Di Landro, A. Airoldi, P. Bettini 3 Dipartimento di Ingegneria Aerospaziale – Politecnico di Milano

G. Sala, L. Di Landro, A. Airoldi, P. Bettini 4 Dipartimento di Ingegneria Aerospaziale – Politecnico di Milano

G. Sala, L. Di Landro, A. Airoldi, P. Bettini 5 Dipartimento di Ingegneria Aerospaziale – Politecnico di Milano

G. Sala, L. Di Landro, A. Airoldi, P. Bettini 6 Dipartimento di Ingegneria Aerospaziale – Politecnico di Milano

16.6 mostrano le storie (bi- e tri-dimensionali) della k(T) = conduttività termica

Figura 16.4 - Diagrammi dei cicli termici associati ai

Figura 16.6 - Andamento tri-dimensionale della

Questa equazione può essere risolta in una, due o tre

G. Sala, L. Di Landro, A. Airoldi, P. Bettini 7 Dipartimento di Ingegneria Aerospaziale – Politecnico di Milano

La Figura 16.7 mostra tali distribuzioni di ove:

Figura 16.7 - Distribuzione spaziale della temperatura

Anche non potendo risolvere l’equazione generalizzata

G. Sala, L. Di Landro, A. Airoldi, P. Bettini 8 Dipartimento di Ingegneria Aerospaziale – Politecnico di Milano

• le dimensioni e la forma della weld pool sono

G. Sala, L. Di Landro, A. Airoldi, P. Bettini 9 Dipartimento di Ingegneria Aerospaziale – Politecnico di Milano

• la solidificazione delle leghe richiede

Figura 16.9 - Impurità e ossidi presenti nel volume di

Per quanto riguarda la fase di solidificazione, gli

G. Sala, L. Di Landro, A. Airoldi, P. Bettini 10 Dipartimento di Ingegneria Aerospaziale – Politecnico di Milano

Figura 16.12 - Dipendenza delle dimensioni e della

Figura 16.14 - Posizione della zona parzialmente fusa in una

zona termicamente alterata – il calore apportato alla

G. Sala, L. Di Landro, A. Airoldi, P. Bettini 11 Dipartimento di Ingegneria Aerospaziale – Politecnico di Milano

- dispersione: negli acciai inossidabili al cromo ed al

Figura 16.15 - Variazione delle caratteristiche

Figura 16.18 - Meccanismo di sensibilizzazione nella zona

Figura 16.16 - Effetti derivanti dal fenomeno della

Figura 16.19 - Diagramma dell’andamento tipico delle

G. Sala, L. Di Landro, A. Airoldi, P. Bettini 12 Dipartimento di Ingegneria Aerospaziale – Politecnico di Milano

L a saldatura a gas (o al cannello), meglio definita

G. Sala, L. Di Landro, A. Airoldi, P. Bettini 13 Dipartimento di Ingegneria Aerospaziale – Politecnico di Milano

• mantenere il cannello a 45° rispetto al piano 16.4 Saldatura all’arco

G. Sala, L. Di Landro, A. Airoldi, P. Bettini 14 Dipartimento di Ingegneria Aerospaziale – Politecnico di Milano

d’apporto e contiene flussante e sostanze disossidanti. Se,

Nel seguito vengono trattati con maggior dettaglio le

Figura 16.24 - Saldatura con elettrodo metallico con cuore

arco sommerso – l’elettrodo è costituito da un filo

G. Sala, L. Di Landro, A. Airoldi, P. Bettini 15 Dipartimento di Ingegneria Aerospaziale – Politecnico di Milano

Figura 16.27 - Saldatura di tipo electroslag.

Figura 16.26 - Saldatura di tipo electrogas.

electroslag – si tratta di una tecnica molto simile alla

G. Sala, L. Di Landro, A. Airoldi, P. Bettini 16 Dipartimento di Ingegneria Aerospaziale – Politecnico di Milano

L a saldatura per resistenza costituisce una categoria

G. Sala, L. Di Landro, A. Airoldi, P. Bettini 17 Dipartimento di Ingegneria Aerospaziale – Politecnico di Milano

Figura 16.32 - Saldatura a cordone. (a), (b) e (c) Alcuni

saldatura ad alta frequenza – tale processo è simile alla

Figura 16.33 - Saldatura ad alta frequenza per la

saldatura con proiezioni – in questo processo viene

G. Sala, L. Di Landro, A. Airoldi, P. Bettini 18 Dipartimento di Ingegneria Aerospaziale – Politecnico di Milano

Figura 16.36 - Saldatura con perno. (a) Avvicinamento del

Figura 16.35 - Saldatura “flash”. (1) Avvicinamento

saldatura con perno – si tratta di una tecnica simile

G. Sala, L. Di Landro, A. Airoldi, P. Bettini 19 Dipartimento di Ingegneria Aerospaziale – Politecnico di Milano

Se ben eseguita, la saldatura per attrito non provoca

G. Sala, L. Di Landro, A. Airoldi, P. Bettini 20 Dipartimento di Ingegneria Aerospaziale – Politecnico di Milano

• camera cilindrica (cannone) di emissione;