9852 1764 05c Maintenance Instructions M2 C

Atlas Copco
Boomer M2 C
Instrucciones de mantenimiento
PM No. 9852 1764 05c

2007-04
REGLAS DE SEGURIDAD
Antes de poner en marcha hay que leer
detenidamente todas las instrucciones.
Se debe prestar atención especial a

la información que se encuentra al
lado de este símbolo.
Sólo se pueden usar piezas originales de

Atlas Copco.
1250 0071 04
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por registro u otros métodos sin el permiso previo y por escrito delos titulares del copyright.
Atlas Copco Rock Drills AB

SE-70191 Örebro, Sweden
Seguridad
Seguridad
Comentario .............................................................................................................. 5
3
Seguridad
4
Seguridad
Comentario
Nota
Lea siempre la información sobre seguridad antes de poner en servicio el equipo per-
forador o iniciar los trabajos de mantenimiento.
1250 0099 89
5
Seguridad
6
1. Generalidades ......................................................................................................... 21
Medio ambiente ............................................................................................ 21
Para contactarnos................................................................................................... 23
Grupo objetivo y finalidad..................................................................................... 26
Sistema hidráulico ................................................................................................. 26
Generalidades ................................................................................................... 26
Reparación de los componentes hidráulicos..................................................... 26
Talleres hidráulicos ........................................................................................... 27
Cambio de las mangueras hidráulicas............................................................... 27
Cable de alimentación recomendado..................................................................... 28
Equipos perforadores con COP 1638 ............................................................... 28
Equipos perforadores con COP 1838 ............................................................... 28
Soldadura............................................................................................................... 29
Recomendaciones referentes a los electrodos................................................... 29
Par de apriete en las uniones roscadas................................................................... 30
Marcación y letreros .............................................................................................. 31
Desmontaje y montaje ........................................................................................... 31
Localización de averías ......................................................................................... 32
Puesta en marcha con una batería auxiliar ............................................................ 32
2. Lubricante, frigorígeno y combustible ................................................................... 34

Introducción........................................................................................................... 34
Aceite hidráulico ................................................................................................... 34
Sistema hidráulico ............................................................................................ 34
Aceites de lubricación ........................................................................................... 35
Perforadora (sistema de lubricación ECL) ....................................................... 35
Motor diesel ...................................................................................................... 35
Caja de cambios hidráulica ............................................................................... 36
Ejes centrales y de cubo de las ruedas .............................................................. 36
Compresor......................................................................................................... 36
Tambores........................................................................................................... 37
Engranaje ..................................................................................................... 37
Grasa de lubricación .............................................................................................. 37
Perforadora ....................................................................................................... 37
Dispositivo de avance ....................................................................................... 37
Brazo................................................................................................................. 38
Portabarrena ...................................................................................................... 38
Vehículo portador.............................................................................................. 38
Sistema RCS y eléctrico ................................................................................... 38
Plataforma de servicio ...................................................................................... 39
Equipo de manejo de barras.............................................................................. 39
Combustible........................................................................................................... 39
Motor diesel ...................................................................................................... 39
Frigorígeno ............................................................................................................ 40
Sistema de refrigeración del motor diesel ........................................................ 40
7
Acondicionamiento de aire ............................................................................... 41

Volúmenes ............................................................................................................. 41
3. Dispositivo de avance............................................................................................. 43
Seguridad ............................................................................................................... 43
Serie 6000 .............................................................................................................. 43
Datos técnicos........................................................................................................ 44
Serie 6000 ......................................................................................................... 44
Montaje de la perforadora/unidad de rotación....................................................... 45
Medidas preparatorias....................................................................................... 45
Montaje ............................................................................................................. 45
Control después de cuatro horas............................................................................ 45
Mangueras de la perforadora ................................................................................. 46
Colocación de las mangueras............................................................................ 46
Ajuste de las mangueras ................................................................................... 48
Cables de tracción y retorno .................................................................................. 49
Colocación ........................................................................................................ 49
Cambio del cable de tracción............................................................................ 49
Ajuste de los cables de tracción y retorno ........................................................ 50
Tensado del cable de retorno............................................................................. 50
Ajuste del carro en la viga del dispositivo de avance............................................ 51
Ajuste de la viga del dispositivo de avance en el telescopio ................................. 53
Cambio de la pieza de deslizamiento en el soporte ............................................... 54
Cambio de las barras de deslizamiento.................................................................. 55
Ajuste de las distintas longitudes de barrena para el dispositivo de avance telescópico56
Cilindro de avance ................................................................................................. 57
Desmontaje del cilindro del dispositivo de avance........................................... 57
Casquillo de tensado para la pieza separadora.................................................. 60
Descripción .................................................................................................. 60
Desmontaje................................................................................................... 60
Montaje ........................................................................................................ 60
Cuando la máquina va a almacerse largo tiempo .................................................. 60
4. Brazo ...................................................................................................................... 62
BUT 32 H .............................................................................................................. 62
Datos técnicos........................................................................................................ 63
BUT 32 H.......................................................................................................... 63
Uniones roscadas ................................................................................................... 64
Pares de apriete ................................................................................................. 64
Control de unión roscada de brida de tubo telescópico .................................... 65
Cambio de tornillos ...................................................................................... 65
Pieza de paso del mamparo ................................................................................... 67
Colocación de las mangueras............................................................................ 67
Puesta en marcha de un brazo nuevo..................................................................... 68
Fijación con estrobos y elevación.......................................................................... 69
Seguridad .......................................................................................................... 69
Elevación .......................................................................................................... 69
Fijación con estrobos ........................................................................................ 70
8
División del brazo.................................................................................................. 70

Seguridad .......................................................................................................... 70
Desmontaje del dispositivo de avance .............................................................. 70
División del cuerpo del brazo ........................................................................... 71
Ejes expansores ..................................................................................................... 71
Desmontaje ....................................................................................................... 71
Montaje ............................................................................................................. 72
Telescopio de brazo ............................................................................................... 72
Desmontaje del telescopio del brazo ................................................................ 72
Control de los casquillos de la caja de cojinetes............................................... 74
Control de las cuñas.......................................................................................... 75
Control de los carros ......................................................................................... 75
Unidad de rotación ................................................................................................ 77
Seguridad .......................................................................................................... 77
Generalidades ................................................................................................... 77
Funcionamiento del dispositivo de giro............................................................ 78
Reacondicionamiento del dispositivo de giro................................................... 80
Desmontaje del dispositivo de giro del brazo .............................................. 80
Piezas comprendidas en el dispositivo de giro............................................. 83
Desmontaje del dispositivo de giro.............................................................. 84
Montaje del dispositivo de giro.................................................................... 88
Medidas después del montaje del dispositivo de giro.................................. 90
Montaje del dispositivo de giro en el brazo ................................................. 91
Ajuste del cilindro saliente .................................................................................... 95
5. Motor...................................................................................................................... 97
Unidad de motor Deutz 1013 C............................................................................. 97
Datos técnicos........................................................................................................ 98
Pares de apriete...................................................................................................... 99
Seguridad............................................................................................................. 100
Sistema de combustible ....................................................................................... 100
Cambio del filtro de combustible ................................................................... 100
Purga de aire del sistema de combustible ....................................................... 101
Drenaje del filtro de combustible ................................................................... 102
Sistema de aire..................................................................................................... 103
Generalidades ................................................................................................. 103
Cambio del elemento filtrante ........................................................................ 103
Limpieza del elemento filtrante ...................................................................... 104
Limpieza de la válvula guardapolvo............................................................... 104
Sistema de refrigeración ...................................................................................... 105
Nivel de refrigerante ....................................................................................... 105
Limpieza del sistema de refrigeración ............................................................ 106
Vaciado del sistema de refrigeración .............................................................. 107
Llenado / purga de aire del sistema de refrigeración ...................................... 107
Sistema de aceite ................................................................................................. 108
Llenado del aceite de motor............................................................................ 108
Cambio de aceite............................................................................................. 108
Controlar el nivel del aceite ............................................................................ 109
9
Cambio del filtro de aceite.............................................................................. 109

Correas................................................................................................................. 111
Medidor de tensado......................................................................................... 111
Tensado de las correas .................................................................................... 111
Correa del ventilador.................................................................................. 111
Alternador .................................................................................................. 112
Bomba de refrigerante y de combustible ................................................... 113
Cambio de la correa a la bomba de refrigerante / combustible ...................... 113
Cambio de la correa del alternador ................................................................. 114
Juego de válvulas................................................................................................. 114
Alternador............................................................................................................ 115
Importante ....................................................................................................... 115
Dispositivo de elevación...................................................................................... 116
Localización de averías ....................................................................................... 117
Manual de instrucciones Deutz............................................................................ 118
6. Transmisión .......................................................................................................... 119

Colocación ........................................................................................................... 119
Datos técnicos...................................................................................................... 119
Ruedas............................................................................................................. 119
Dirección......................................................................................................... 119
Ejes propulsores .............................................................................................. 120
Transmisión..................................................................................................... 120
Montaje de neumáticos y llantas ......................................................................... 120
Ejes propulsores................................................................................................... 120
Control del nivel de aceite en el grupo cónico................................................ 120
Cambio del aceite en el engranaje central ...................................................... 121
Control del nivel de aceite en el engranaje de cubo ....................................... 122
Cambio del aceite en el engranaje de cubo..................................................... 123
Caja de cambios hidráulica.................................................................................. 124
Seguridad ........................................................................................................ 124
Control del nivel de aceite .............................................................................. 124
Cambio del filtro y del aceite.......................................................................... 125
Lubricación del chasis ......................................................................................... 126
Ejes cardán...................................................................................................... 126
Lubricación central del chasis......................................................................... 127
Remolcado ........................................................................................................... 128
Seguridad ........................................................................................................ 128
Antes del remolcado ....................................................................................... 128
Soltar los frenos. ............................................................................................. 128
Desmontaje de los ejes cardán ........................................................................ 129
Desacoplamiento del cilindro de regulación................................................... 129
Después del remolcado ................................................................................... 130
Medidas ...................................................................................................... 130
7. Sistema de frenos ................................................................................................. 131

Seguridad ............................................................................................................. 131
Generalidades ...................................................................................................... 131
10
Datos técnicos...................................................................................................... 132

Sistema de frenos ............................................................................................ 132
Control de la presión de frenos............................................................................ 132
Presión de freno de servicio............................................................................ 132
Presión del freno de aparcamiento.................................................................. 133
Purga de aire de los frenos................................................................................... 134
Control de los discos de freno ............................................................................. 134
Ajuste de los frenos ............................................................................................. 135
Control del funcionamiento, Freno de estacionamiento...................................... 136
Control del funcionamiento, frenos de servicio .................................................. 136
Control de la presión de precarga de los acumuladores ...................................... 137
Control de la válvula de regulación de la presión de frenos................................ 138
Control del acumulador ....................................................................................... 139
Para deshacerse de acumuladores........................................................................ 141
8. Sistema de regulación RCS.................................................................................. 142

Registro................................................................................................................ 142
M1 Sistema.......................................................................................................... 143
M1.1 Módulos................................................................................................. 143
Módulos I/O ............................................................................................... 143
Módulos de pantalla y aplicación............................................................... 144
Descodificador (OpR, OpL)....................................................................... 144
Módulos resolver........................................................................................ 145
M1.2 Palancas................................................................................................. 145
Ajustes ............................................................................................................ 146
Zona muerta ............................................................................................... 146
Tiempo máximo, panel del operador inactivo............................................ 146
Estado del calibrado ................................................................................... 147
Calibrado......................................................................................................... 147
M1.3 Supervisores .......................................................................................... 147
M1.3.1 Otros supervisores ......................................................................... 148
M1.4 Administración ...................................................................................... 148
Fecha y hora ............................................................................................... 149
Configuración............................................................................................. 149
Comunicación ............................................................................................ 149
Guardar y buscar los parámetros .................................................................... 149
M2 Acceso........................................................................................................... 150
Introducción .................................................................................................... 150
D3 Estadística ................................................................................................. 151
M2.1 Registro de eventos ............................................................................... 152
M2.2 Guardar registro .................................................................................... 153
M2.3 Ajustes................................................................................................... 154
M2.4 Gestión de archivos ............................................................................... 154
M2.5 Registro de mantenimiento ................................................................... 156
Parámetros que se registran........................................................................ 156
Adaptación del registro .............................................................................. 157
M3 Posicionamiento............................................................................................ 158
M3.1 Sensores................................................................................................. 158
11
M3.1.1 Calibrado ...................................................................................... 159

M3.1.1 ........................................................................................................... 0
....................................................................................................................... 0
M3.2 Actuaciones ........................................................................................... 159
M3.3 Parámetros ............................................................................................. 160
M4 Perforación .................................................................................................... 161
Sectores de la palanca de perforación............................................................. 161
M4.1 Sensores................................................................................................. 162
M4.1.1 Calibrado ............................................................................................ 163
M4.1.1.1 Posición de cursor ........................................................................... 164
M4.2 Actuaciones ........................................................................................... 164
M4.3.1 Velocidad de avance ........................................................................... 165
M4.3.2 Presión de avance ............................................................................... 166
M4.3.2.1 Calibrado ......................................................................................... 167
M4.3.3 Percusión ............................................................................................ 169
M4.3.4 Rotación ............................................................................................. 170
Ajuste de la velocidad de rotación de perforación.......................................... 171
Ajuste de la velocidad de rotación de desenroscado....................................... 172
M4.3.5 Aceite lubricante ................................................................................ 172
Frecuencia, bomba de aceite lubricante ..................................................... 172
Supervisión del aceite de lubricación......................................................... 173
M4.3.6 Tiempos .............................................................................................. 174
M4.3.7 Amortiguador ..................................................................................... 174
M4.3.8 Otros ................................................................................................... 176
M4.3.11 BMHT............................................................................................... 177
M5 Equipo perforador ......................................................................................... 178
M5.1 Sensores................................................................................................. 178
M5.1.1 Calibrado ............................................................................................ 179
M5.2 Actuaciones ........................................................................................... 180
M5.4 Parámetros ............................................................................................. 180
M5.4.1 Bomba pos.......................................................................................... 182
Ajustes recomendados ......................................................................................... 182
9. Sistema hidráulico ................................................................................................ 185

Seguridad ............................................................................................................. 185
Datos técnicos...................................................................................................... 185
Sistema hidráulico........................................................................................... 185
Filtro .................................................................................................................... 186
Filtro de aceite de retorno ............................................................................... 186
Generalidades............................................................................................. 186
Cambio del filtro de aceite de retorno........................................................ 187
Filtro de respiración ........................................................................................ 188
Generalidades............................................................................................. 188
Cambio del filtro de respiración................................................................. 189
Toma de prueba de aceite .................................................................................... 190
Cambio de aceite ................................................................................................. 190
Generalidades.................................................................................................. 190
Vaciado............................................................................................................ 190
12
Llenado ........................................................................................................... 191

Generalidades............................................................................................. 191
Llenado eléctrico........................................................................................ 191
Llenado manual.......................................................................................... 192
Drenaje de la condensación del depósito de aceite hidráulico ............................ 193
Bombas ................................................................................................................ 195
Bombas de la unidad de fuerza. ...................................................................... 195
Control de la dirección de rotación de las bombas. ........................................ 195
Puesta en marcha de una bomba nueva o renovada........................................ 196
Purga del aire de las bombas........................................................................... 196
Motores hidráulicos ............................................................................................. 197
Puesta en marcha de un motor hidráulico nuevo o renovado ......................... 197
Ajustes ................................................................................................................. 198
Seguridad ........................................................................................................ 198
Generalidades ................................................................................................. 198
Bomba de percusión ....................................................................................... 199
Presión stand-by......................................................................................... 199
Presión máx................................................................................................ 199
Bomba de posicionamiento............................................................................. 201
Presión stand-by......................................................................................... 201
Presión máx................................................................................................ 202
Bomba de rotación .......................................................................................... 203
Presión máx................................................................................................ 203
Presión de amortiguación de la perforadora........................................................ 204
Presión de posicionamiento con accionamiento diesel ....................................... 205
Sensores............................................................................................................... 206
Ajuste del presostato B121 ............................................................................. 206
Control de los sensores de presión.................................................................. 206
10. Compresor .......................................................................................................... 208

Seguridad............................................................................................................. 208
Instrucciones para el compresor .......................................................................... 208
Compresor GAR 5 .......................................................................................... 208
Control del nivel de aceite .............................................................................. 209
Aceite y filtro de aceite................................................................................... 210
Seguridad ................................................................................................... 210
Cambio del aceite y filtro........................................................................... 210
Recipiente de aire ........................................................................................... 211
Seguridad ................................................................................................... 211
Cambio del elemento separador................................................................. 211
Cambio del filtro de aire ................................................................................. 212
Ajuste de las correas de accionamiento .......................................................... 213
Válvula de seguridad ...................................................................................... 213
Localización de averías, compresor................................................................ 214
No se pone en marcha el compresor ............................................................... 215
Se pone en marcha el compresor pero no carga.............................................. 215
El compresor no se descarga, sale aire por la válvula de seguridad ............... 216
13
El suministro de aire o la presión del compresor son más bajos de lo normal216

Consumo de aceite anormal o aceite en el tubo de salida............................... 216
Aceite en filtro de aire .................................................................................... 216
La válvula de seguridad silba después de la carga.......................................... 216
Temperatura de salida del aire más alta de lo normal..................................... 217
11. Sistema de agua y aire ........................................................................................ 218

Seguridad ............................................................................................................. 218
Introducción......................................................................................................... 218
Tamaños de mangueras recomendados................................................................ 219
Bomba de agua, estándar (Grundfos CR15)........................................................ 220
Ajuste del eje de bomba en el cambio de la bomba de agua .......................... 220
Modelo de bomba Grundfos CR 15 ........................................................... 220
Ajuste del régimen de la bomba de agua ........................................................ 221
Ajuste del régimen de las bombas de agua ..................................................... 221
Control del sentido de rotación ....................................................................... 221
Ajuste del monitor de flujo ............................................................................. 222
Bomba de agua para neblina de agua (CAT 1010A) ........................................... 223
Control y ajuste de la bomba de agua ............................................................. 223
Control y ajuste de la bomba de agua ............................................................. 224
Compresor GAR 5 ............................................................................................... 225
Introducción .................................................................................................... 225
Ajuste del régimen máximo ............................................................................ 225
Ajuste del régimen del booster de inyección de aire ...................................... 225
Sensores de presión ............................................................................................. 228
Sensor de presión B136 .................................................................................. 228
Sensor de presión B188:1 ............................................................................... 228
Limpieza del filtro de agua.................................................................................. 229
Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación............................................. 230
Soplado del sistema de agua ........................................................................... 230
Drenaje del sistema de agua............................................................................ 231
Drenaje del depósito de aire............................................................................ 231
12. Sistema eléctrico IEC ......................................................................................... 233

Seguridad ............................................................................................................. 233
Generalidades ...................................................................................................... 233
Normativas de seguridad ................................................................................ 233
Circuito de baja tensión .................................................................................. 233
Circuito de tensión débil ................................................................................. 234
Antes de la puesta en marcha.......................................................................... 234
Marcación de los cables .................................................................................. 234
Cambio de los componentes ........................................................................... 234
Armario de distribución eléctrica, corriente fuerte.............................................. 234
Lámparas de indicación .................................................................................. 234
Interior, activación Y/D (400-690 V) ............................................................. 235
Interior, activación directa (1000 V)............................................................... 235
Interior, activación suave (400-690 V) ........................................................... 236
Voltímetro y amperímetro ............................................................................... 236
14
Activación suave............................................................................................. 237

Equipo de protección del sistema eléctrico ......................................................... 238
Interruptor principal........................................................................................ 238
Generalidades............................................................................................. 238
Interruptores dip del ruptor principal ......................................................... 238
Protección de sobrecarga ........................................................................... 239
Protección de cortocircuitos....................................................................... 239
Supervisor de seguimiento de fase ................................................................. 239
Equipo de avería de tierra ............................................................................... 240
Protección del motor....................................................................................... 241
Relé de protección electrónico del motor .................................................. 241
Si se ha disparado la protección del motor ................................................ 241
Ajuste de la corriente nominal ................................................................... 242
Ajuste del tiempo de disparo...................................................................... 244
Armario de alimentación de corriente ................................................................. 244
Generalidades ................................................................................................. 244
Recomendación de cableado ............................................................................... 245
13. Sistema eléctrico, Australia................................................................................ 247

Seguridad............................................................................................................. 247
Generalidades ...................................................................................................... 247
Marcación de los cables.................................................................................. 248
Lámparas de indicación .................................................................................. 248
Interior, activación directa (1000 V)............................................................... 249
Interior, activación Y/D (415 V)..................................................................... 250
Voltímetro y amperímetro............................................................................... 250
Interruptor principal........................................................................................ 251
Generalidades............................................................................................. 251
Interruptores dip del ruptor principal ......................................................... 252
Protección de sobrecarga ........................................................................... 252
Protección de cortocircuitos....................................................................... 253
Supervisor de seguimiento de fase ................................................................. 253
Equipo de avería de tierra ............................................................................... 254
Estándar australiano ................................................................................... 254
Protección del motor....................................................................................... 254
Relé de protección electrónico del motor .................................................. 254
Si se ha disparado la protección del motor ................................................ 255
Ajuste de la corriente nominal ................................................................... 255
Ajuste del tiempo de disparo...................................................................... 257
15

Generalidades.................................................................................................. 258
14. Sistema eléctrico, Canadá .................................................................................. 260

Seguridad ............................................................................................................. 260
Generalidades ...................................................................................................... 260
Marcación de los cables .................................................................................. 261
Lado delantero ................................................................................................ 262
Lado interior ................................................................................................... 263
Interruptor principal ........................................................................................ 263
Generalidades............................................................................................. 263
Protección contra cortocircuitos del interruptor principal ......................... 263
Protección contra cortocircuitos del interruptor principal ............................. 0
Supervisor de seguimiento de fase.................................................................. 264
Interruptor de avería de tierra ......................................................................... 264
Protección del motor ....................................................................................... 264
Protección electrónica de sobrecorriente ................................................... 264
Interruptor de potencia ............................................................................... 265
Generalidades.................................................................................................. 266
15. Colocación de los componentes ......................................................................... 268

Colocación de los componentes .......................................................................... 268
Módulos del sistema RCS............................................................................... 268
Boomer/Rocket Boomer M2 C, L2 C, E2 C .............................................. 268
Componentes eléctricos e hidráulicos............................................................. 270
Armario eléctrico, cajas de acoplamiento y maniobra ............................... 270
Válvulas actuables eléctricamente ............................................................. 271
Sensores y supervisores.............................................................................. 272
Sensor de ángulo y posición ........................................................................... 273
Colocación en el brazo y disp. de avance .................................................. 273
Colocación en el equipo perforador ........................................................... 273
16. Tambores ............................................................................................................ 274

Tambor de cable................................................................................................... 274
Tambor de manguera ........................................................................................... 275
Generalidades ...................................................................................................... 275
16
Engranaje del tambor........................................................................................... 276

Ajuste de la cadena de accionamiento del tambor............................................... 276
Ajuste del acoplamiento deslizante del tambor ................................................... 277
Colector, tambor de cable.................................................................................... 278
Colector F460/1 y K4122/1 ............................................................................ 278
Control del colector ........................................................................................ 278
Ajustes ................................................................................................................. 279
Ruptor de posición límite, opción ....................................................................... 279
Descripción ..................................................................................................... 279
Ajuste .............................................................................................................. 279
17. Depuración de los gases de escape..................................................................... 282

Seguridad............................................................................................................. 282
Scrubber............................................................................................................... 282
Generalidades ................................................................................................. 282
Llenado de agua .............................................................................................. 283
Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación ........................................ 284
Drenaje ....................................................................................................... 284
Filtro de partículas............................................................................................... 285
Generalidades ................................................................................................. 285
Datos técnicos ................................................................................................. 286
Combustión de limpieza del filtro .................................................................. 286
Seguridad ................................................................................................... 286
Introducción ............................................................................................... 286
Combustión de limpieza del filtro, modelo K............................................ 287
Combustión de limpieza del filtro, modelo S ............................................ 287
Limpieza extra del filtro ................................................................................. 288
Control de la lámpara de indicación ............................................................... 289
Catalizador........................................................................................................... 289
Generalidades ................................................................................................. 289
Cambio del catalizador ................................................................................... 289
18. Equipo de extinción de incendios ...................................................................... 290

Sistemas de extinción de incendios ..................................................................... 290
Descripción ..................................................................................................... 290
Ansul............................................................................................................... 290
Forrex.............................................................................................................. 290
Colocación........................................................................................................... 291
Activación manual............................................................................................... 292
Mantenimiento del sistema de extinción de incendios ........................................ 292
Medidas de seguridad ..................................................................................... 292
Reacondicionamiento de la máquina .............................................................. 293
Servicio ........................................................................................................... 293
Medidas después de la activación/incendio .................................................... 293
19. Lubricación automática ...................................................................................... 294

Introducción......................................................................................................... 294
Bomba de lubricación Lincoln Quicklub 203 ..................................................... 294
17
Válvula de seguridad ........................................................................................... 295

Ajuste del tiempo de pausa y operación .............................................................. 295
Función de prueba ............................................................................................... 296
Llenado de grasa lubricante................................................................................. 296
20. Equipo de manejo de barras ............................................................................... 298

RAS ..................................................................................................................... 298
Ajustes ................................................................................................................. 299
Sensores .......................................................................................................... 299
M4.1 Sensores ............................................................................................ 299
M7.1 Sensores ............................................................................................ 300
Ajuste de los sensores de posición de los brazos RAS .............................. 300
Ajuste los sensores de las garras de mordaza............................................. 301
Actuaciones..................................................................................................... 301
M7.2 Actuaciones ...................................................................................... 301
Parámetros ...................................................................................................... 302
M7.4 Parámetros ........................................................................................ 302
Posiciones de cursor........................................................................................ 303
Introducción ............................................................................................... 303
Ajuste de las posiciones de cursor ............................................................. 305
Ajuste de los reguladores de presión .............................................................. 306
Bloque de válvulas ..................................................................................... 306
Panel de maniobra ...................................................................................... 306
Regulador de presión de portabarrena BSH 110 ........................................ 307
Regulador de presión de los brazos RAS................................................... 307
Regulador de presión de las garras de mordaza ......................................... 307
Ajustes mecánicos........................................................................................... 307
Posición de centro de perforación de los brazos RAS ............................... 307
Posición de estacionamiento de los brazos RAS........................................ 308
Tras el ajuste............................................................................................... 308
21. ABC Basic.......................................................................................................... 309

Introducción......................................................................................................... 309
Calibración de sensores ....................................................................................... 309
Condiciones .................................................................................................... 309
Calibración de los sensores de inclinación ..................................................... 310
Menú M3.1.1 Calibración .......................................................................... 310
Ajuste del sensor de inclinación................................................................. 310
Puesta a cero del sensor de inclinación ...................................................... 313
Ajuste del coeficiente para el sensor de inclinación .................................. 314
Calibración de los sensores de giro de brazo y giro del dispositivo de avance314
Menú M3.1.1 Calibración .......................................................................... 314
Ajuste del coeficiente para el ángulo lateral trasero y ángulo lateral delantero315
Puesta a cero del ángulo lateral trasero ...................................................... 315
Puesta a cero del ángulo lateral delantero .................................................. 315
Cambio de los componentes ................................................................................ 316
Cambio de sensor de ángulo ........................................................................... 316
Cambio del sensor de inclinación ................................................................... 317
18

Sensor de ángulo............................................................................................. 318
Sensor de inclinación ...................................................................................... 319
22. ABC Regular ...................................................................................................... 320

Sensores del brazo ............................................................................................... 320
Sensor de inclinación del equipo perforador ....................................................... 321
Calibración de sensores ....................................................................................... 321
Introducción .................................................................................................... 321
Condiciones .................................................................................................... 322
Inclinación del equipo perforador................................................................... 323
Telescopio de brazo ........................................................................................ 324
Carrera de avance ........................................................................................... 325
Posición cursor................................................................................................ 326
Rotación de avance ......................................................................................... 327
Basculación del dispositivo de avance ........................................................... 328
Ajuste del láser del equipo de perforación ..................................................... 330
Coeficientes de ángulos de giro y elevación................................................... 331
Giro y elevación del brazo, giro y elevación del dispositivo de avance......... 332
Ajuste de los parámetros de actualización de barrenos .................................. 333
Cambio de los componentes................................................................................ 334
Cambio de sensor de ángulo ........................................................................... 334
Cambio del sensor de longitud ....................................................................... 336
Presentación de los sensores de longitud del equipo perforador ............... 336
Telescopio del brazo y desplazamiento del equipo perforador .................. 336
Posición cursor........................................................................................... 338
Localización de averías................................................................................... 339
Sensor de ángulo ........................................................................................ 339
Sensor de inclinación ................................................................................. 339
Sensor de longitud...................................................................................... 340
23. ABC Total .......................................................................................................... 344

M10.1 Sensores ................................................................................................... 344
M10.2 Actuaciones.............................................................................................. 345
Parámetros ........................................................................................................... 346
M10.3.1 Anclaje ............................................................................................. 346
M10.3.2 Posicionamiento ............................................................................... 347
M10.3.3 Control de colisión ........................................................................... 348
Calibrado de la velocidad del brazo .................................................................... 350
24. Climatizador ....................................................................................................... 351

Seguridad............................................................................................................. 351
Datos técnicos...................................................................................................... 351
Ajuste del régimen del compresor....................................................................... 351
Filtro de aire exterior y filtro de recirculación .................................................... 351
Calefactor eléctrico.............................................................................................. 353
Poco calor ....................................................................................................... 353
19
Falta la refrigeración ....................................................................................... 353

Refrigeración insuficiente............................................................................... 353
Refrigeración irregular.................................................................................... 354
Ruidos anormales............................................................................................ 354
25. Equipo de servicio .............................................................................................. 355

Maletín de herramientas de servicio RCS ........................................................... 355
Control de la tensión de alimentación y red CAN............................................... 356
Generalidades.................................................................................................. 356
Medición CAN................................................................................................ 357
Estado normal............................................................................................. 357
Indicación de averías.................................................................................. 357
Tensión de alimentación ................................................................................. 357
Prueba de cable CAN...................................................................................... 358
Panel de palanca .................................................................................................. 359
Conexiones...................................................................................................... 359
Descodificador ................................................................................................ 360
Caja de palancas, Plataforma de servicio........................................................ 360
Módulo de pantalla, aplicación y maestro ........................................................... 361
Conexiones...................................................................................................... 361
Módulo I/O .......................................................................................................... 362
Conexiones...................................................................................................... 362
Control de las entradas digitales X11, X15, X24............................................ 363
Medición de la tensión ............................................................................... 363
Control de las salidas digitales X2, X20, X22 ................................................ 364
Medición de la corriente............................................................................. 366
Control de las entradas análogas X6, X8, X10, X14, X16, X17 .................... 366
Control de las salidas PWM X1, X3, X4, X5, X19, X21, X23 ...................... 367
.................................................................................................................... 368
Entradas Encoder (sensor de impulsos) X12, X18 ......................................... 368
Módulo resolver................................................................................................... 369
Conexiones...................................................................................................... 369
Control de las entradas resolver X6 - X9........................................................ 370
Control de la entrada Encoder (entrada de sensor de impulsos) X10 ............. 370
Control de las entradas análogas X11 y X12 .................................................. 371
Cambio del módulo ............................................................................................. 372
20
1. Generalidades
1. Generalidades
Medio ambiente
REGULACIONES MEDIOAMBIENTALES
• ¡Piense en el medio ambiente!

• Las conexiones hidráulicas con fugas y
las grasa lubricante constituyen un
riesgo medioambiental.
• El cambio de aceites, las mangueras
hidráulicas y los distintos tipos de filtros
pueden suponer un riesgo ambiental.
• Recoja siempre los restos y vertidos de
aceite, los residuos oleaginosos y los
restos y vertidos de grasa lubricante.
Gestione siempre conforme a las
disposiciones aplicables.
• Emplee en la medida de lo posible aceites
hidráulicos y lubricantes biodegradables
con los productos de Atlas Copco.
Consulte con su oficina de Atlas Copco
más próxima.

• Las gases de escape son tóxicos y
constituyen un peligro para el medio
ambiente.
• Se precisa una ventilación adecuada
cuando el motor diesel esté en marcha.
• Los filtros de aire objeto de un
mantenimiento apropiado contribuyen a
limitar los niveles de emisiones.
21
1. Generalidades

• Los vertidos de combustible son nocivos
para el ambiente e inflamables.
• Recoja siempre los restos y vertidos de
combustible. Gestione siempre conforme
a las disposiciones locales aplicables.

• Las pilas contienen ácidos y metales
pesados. Las pilas gastadas pueden ser
perniciosas para el medio ambiente y la
salud.
• Deposite las baterías gastadas para su
desecho conforme a las disposiciones
aplicables.

• Los productos químicos, tales como los
aditivos de líquido de lavado y otros
aditivos y refrigerantes, pueden ser
contaminantes.
• Tanto en la manipulación como en la
gestión de residuos proceda conforme a
las disposiciones aplicables.
22
1. Generalidades
Para contactarnos
Tabla: Direcciones, números de teléfono y telefax a las empresas Atlas Copco
Country Address Phone- and fax number
Argentina Juncal 2869 Phone: +54 - (0)11 - 47 17 22 00
B1640 GRD Martínez, Buenos Fax: +54 - (0)11 - 47 17 02 27
Aires
Australia P O Box 6134 Phone: +61 - (0)2 - 96 21 97 00
Delivery Centre Fax: +61 - (0)2 - 96 21 98 13
Blacktown NSW 2148
Austria Postfach 108 Phone: + 43- (0)1 -76 01 20
A-1111 Wien Fax: + 43 - (0)1 - 769 56 72
Bolivia P O Box 290 Phone: + 591 - (0)3-343 68 68
Santa Cruz Fax: + 591 - (0)3-343 69 69
Brazil P O Box 12737 Phone: + 55 - (0)11 - 247 88 00
Sao Paulo, SP Fax: + 55 - (0)11 - 541 76 71
04744-970
Canada 200 Mumford Road Phone: + 1 - 705 673 67 11
Walden Industrial Park Fax: + 1 - 705 692 31 01
Lively, Ontario P3Y 1L2
Chile Panamericana Norte 5001 - Phone: + 56 - (0)2-442 3600
Conchali Fax: +56 -(0)2 - 623 44 60
Santiago, 6553935 Conchali
China / Hong P O Box 1516 Shatin Central P Phone: + 86 - (0)25 - 852 27 97 68 00
Kong O Fax: + 86 - (0)25 - 852 23 41 43 13
New Territories, Hong Kong
CMT S-105 23 Stockholm Phone: + 46 - (0)8 - 743 80 00
International Fax: + 46 - (0)8 - 702 21 29
Colombia A.A. 95310 Phone: +57 - (0)1 - 291 54 90
Santafé de Bogotá, D.C. Fax: +57 - (0)1 - 430 65 14
Czech Republic Prumyslová 10 Phone: + 420 - 225 434 000
102 00 Praha 10. Fax: + 420 - 225 434 222
Finland Tuupakankuja 1 Phone: + 358 - (0)9 - 296 64 41
SF-01740 Vantaa Fax: + 358 - (0)9 - 29 64 21 8
France B.P. 27055 Saint Quen Phone: + 33 - (0)1 - 33 09 30 00
I’Aumône Fax: + 33 - (0)1 - 39 09 30 49
FR-95052 Cergy Pontoise
Cedex
Germany Postfach 10 02 25 Phone: + 49 - (0)201 - 217 70
D-45002 Essen Fax: + 49 - (0)201 - 217 74 54
Ghana P O B 10071 Phone: + 233 - 21 77 45 12
Accra North Fax: + 233 - 21 77 61 47
Great Britain P O Box 79 Phone: + 44 - (0)1442 - 22 21 00
Hemel Hempstead Fax: + 44 - (0)1442 - 23 44 67
Herts HP2 7HA
23
1. Generalidades

Greece 78, Kifissou Avenue Phone: +30 - (0)1 - 349 96 00
GR-182 33 Ag. I. Rentis Fax: +30 - (0)1 - 345 4783
Hong Kong P O Box 1516 Shantin Central P Phone: + 852 - 27 97 68 00
O Fax: + 852 - 23 41 43 13
New Territories, Hong Kong
India Sveanagar Phone: + 91- (0)20 -271 464 16 17, 271 444 17
Bombay Pune Road Fax: + 91 - (0)20 - 271 459 48
Dapodi
Pune 411 012
Indonesia P O Box 7021/JKS CCE Phone: +62 - (0)21 - 780 10 08
Jakarta 12075 Fax: +62 - (0)21 - 780 18 37
Iran PO Box 13145-1311 Phone: +98 - (0)21 - 693 77 11
Tehran 13454 Fax: +98 - (0)21 - 692 73 14
Ireland Kylemore Road Phone: +353 - (0)1 - 450 5978
Bluebell Fax: +353 - (0)1 - 456 7686
Dublin 12
Italy Casella Postale 77 Phone: + 39 - (0)2 - 61 79 91
I-20092 Cinisello Balsamo MI Fax: + 39 - (0)2 - 61 79 95 20
Japan Shiba Bldg. 11F Phone: + 81 - (0)3 - 57 65 78 90
13-4 Shiba 2-chome Fax: + 81 - (0)3 - 57 65 31 99
Minato-ku Tokyo 105-0014
Kenya PO Box 400 90 Phone: + 254 - (0)2 - 82 52 65/6
Nairobi Fax: + 254 - (0)2 - 82 52 15
Korea C-P.O. Box 8354 Phone: + 82 - (0)2 - 29 89 40 00
Seoul Fax: + 82 - (0)2 - 522 82 39
Malaysia 26 Jalan Anggerik Mokara 31/47 Phone: + 60 - (0)3 - 51 23 88 88
Kota Kemuning, Seksyen 31 Fax: + 60 -(0)3 - 51 23 89 49
40460 Shah Alam
Selangor Darul Ehsan
Mexico Apartado Postal Box 104 Phone: + 52 - 5 - 553 21 06 00
Tlalnepantla Fax: + 52 - 5 - 553 90 15 20
Edo. De Mexico
Marocco P O Box 13 844 Phone: + 212 - 2 - 600 040
20 300 Casablanca Fax: + 212 - 2 - 60 05 22
Norway P O Box 334 Phone: + 47 - 64 - 86 03 00
N-1401 Ski Fax: + 47 - 64 - 86 03 30
Perú Apartado 662 Phone: + 51 - 1 - 411 61 00 (Servicio)
Lima 100 Fax: + 51 - 1 - 224 77 12 (Service)
Philippines P.O. Box 1373 Phone: + 63 - (0)2 - 823 8178-80
1200 Makati City Fax: + 63 - (0)2 - 823 84 59
Poland (Sales) ul. Katowicka 32 Sales
P-40-173 Katowice Phone: + 48 - (0)32 - 209 57 74
(Sevice) ul. Krzywa 3, Fax: + 48 -(0)32 - 209 57 76
59-100 Polkowice Servicio
Phone: + 48 - (0)76 847 49 36
24
1. Generalidades

Portugal Apartado 14 Phone: + 351 - (0)21- 416 85 00
P-2796-953 Linda-a-Velha Fax: + 351 - (0)21 - 416 01 66
Saudi Arabia P O Box 7330 Phone: + 966 - (0)2 - 693 33 57
Jeddah 21462 Fax: + 966 - (0)2 - 693 28 92
Singapore Jurong Point Phone: + 65 - 68 62 28 11
P O Box 438 Fax: + 65 - 68 63 60 98 (Servicio)
Singapore 639456
South Africa P O Box 14110 Phone: + 27 - (0)11 - 821 90 00
Witfield 1467 Fax: + 27 - (0)11 - 821 91 83
Spain Apartado 24 Phone: + 34 - (9)1 - 627 91 00
E-28820 Coslada Fax: + 34 - (9)1 - 627 9239
Madrid
Sweden S-10523 Stockholm Phone: + 46 - (0)8 - 743 80 00
Fax: + 46 - (0)8 - 743 92 47
Switzerland Büetigenstrasse 80 Phone: + 41 - (0)32 - 374 14 14
CH-2557 Studen/Biel Fax: + 41 - (0)32 - 374 13 00
Taiwan P O Box 14-45, Chungli Phone: + 886 - (0)3 - 479 68 38
Tao yuen Hsien Fax: + 886 - (0)3 - 479 68 20
Taiwan,
R.O.C.
Thailand 1696 New Petchburi Road Phone: + 66 - (0)2 - 652 90 06
Bangkapi Fax: + 66 - (0)2 - 652 81 94
Huay Kwang
Bangkok 10320
Turkey Istasyon Arkasi Phone: + 90 - (0)216 - 395 24 60
34940 Tuzla Fax: + 90 - (0)216 - 395 23 01
Istanbul
USA-US PO Box 1159 Phone: + 1 - 303 - 287 88 22
Commerce City CO 80022 Fax: + 1 - 303 - 217 28 39
USA
Venezuela Apartado 76111 Phone: + 58 - (0)2 - 256 23 11
Caracas 1070-A Fax: + 58 -(0)2 - 257 18 10
Vietnam Nr. 42, Street 37, Thao Dien Phone: + 84 - 8 - 898 96 38
Ward Fax: + 84 - 8 - 898 96 37
District 2
Ho Chi Minh City
Zambia P O Box 11291 Phone: + 260 - (0)2 - 31 12 81, 31 30 15
Chingola Fax: + + 260 - (0)2 - 31 38 77
Zimbabwe P.O. Box CY 935 Phone: + 263 - (0)4 - 62 17 61 5
Fax: + 263 - (0)4 - 62 17 94
25
1. Generalidades
Grupo objetivo y finalidad

Las instrucciones de mantenimiento están destinadas a los reparadores y personal de
mantenimiento y servicio. El usuario deberá haber asistido a la formación de Atlas
Copco para el equipo.
La finalidad de las instrucciones de mantenimiento es descubrir y reparar las averías

en una fase temprana, para poder evitar así las paradas operativas, los costosos daños
secundarios y los accidentes. Un mantenimiento periódico constituye una precondi-
ción para planificar las paradas operativas necesarias, así como las renovaciones y
reparaciones. Se pueden así realizar los trabajos de mantenimiento en los momentos
más apropiados y convenientes en la producción.
Sistema hidráulico
Generalidades
Los sistemas hidráulicos son sensibles a las impurezas. El entorno en que opera habi-
tualmente la unidad perforadora suele ser inadecuado como lugar de reparación de
componentes hidráulicos. Por ello deberá limitarse las intervenciones en el sistema
hidráulico a las absolutamente necesarias. Los componentes deben repararse en un
entorno adaptado (ver sección Talleres hidráulicos ).
Para evitar las averías y paradas operativas debidas a suciedades en el aceite hidráu-
lico, deberá observarse lo siguiente:
• Mantenga limpio el equipo perforador. Lávelo a intervalos periódicos, preferente-

mente con aditivos desengrasantes.
• Limpie el lugar de la intervención antes de abrir alguna de las conexiones.
• Utilice herramientas limpias y trabaje con las manos limpias.
• Tapone siempre todas las conexiones hidráulicas inmediatamente después de sol-
tadas.
• Utilice tapones bien limpios.
• Los componentes hidráulicos, por ejemplo, válvulas, motores, siempre deberán
conservarse con tapones de protección apropiados colocados.
• Las piezas de repuesto para los componentes hidráulicos siempre deberán conser-
varse en bolsas de plástico cerradas.
• Cambiar los cartuchos de filtro inmediatamente después que el filtro indique obtu-
ración.
Reparación de los componentes hidráulicos

La reparación y/o renovación de los componentes hidráulicos deberán ser realizado
por personal competente y en un lugar adecuado. Existen las alternativas siguientes:
26
1. Generalidades
• Se prepara en el lugar de trabajo un espacio adecuado para realizar las reparacio-

nes hidráulicas. Las reparaciones son realizadas por personal propio con la forma-
ción debida, representantes de la marcha o personal de Atlas Copco.
• Los componentes son enviados para su reparación al representante local de la
marca.
• Las reparaciones de los componentes las realiza Atlas Copco. Existen instruccio-
nes de reparación para los componentes hidráulicos más importantes y más com-
plejos.
Talleres hidráulicos
Los talleres utilizados para la reparación de los componentes hidráulicos deberán:
• estar aislados de actividades generadoras de polvo y partículas, por ejemplo solda-

dura, esmerilado, transportes de vehículos, etc.
• contar con un equipo de lavado especial necesario para la reparación de los com-
ponentes.
• tener el equipo necesario de herramientas, el cual sólo se utiliza en este taller
hidráulico, compuesto tanto por herramientas estándar como especiales.
• tener una instalación de ventilación que no atraiga polvo al local.
• contar con personal especializado.
Cambio de las mangueras hidráulicas

Una alta presión de percusión, vibraciones y otros esfuerzos mecánicos presentan
unas altas exigencias a las mangueras hidráulicas.
Cuando se cambian las mangueras hidráulicas, controlar que se sustituyen por man-
gueras hidráulicas:
• con acoplamientos correctamente prensados

• de la clase de calidad correcta
• con la dimensión correcta
Todas las mangueras hidráulicas sometidas a presión tienen acoplamientos prensados

y deben, por esta razón, ser obtenidas ya listas de Atlas Copco. Las clases de calidad
y dimensiones de manguera se indican en el catálogo de piezas de repuesto del
equipo perforador actual. Compruebe también que las conexiones de manguera estén
limpias, intactas y apretadas correctamente.
27
1. Generalidades
Cable de alimentación recomendado
Equipos perforadores con COP 1638

Tensión (V) Tipo Tamaño (mm 2 ) Diámetro (mm) Longitud (m)
380 H07RN-F 4x120
380 Buflex 3×150+3G25
400 H07RN-F 4×120
400 Buflex 3×150+3G25
440 H07RN-F 4×95
440 Buflex 3×120+3G25
500 H07RN-F 4×70
500 Buflex 3×95+3G16
550 H07RN-F 4×70
550 Buflex 3×95+3G16
660 H07RN-F 4×50
660 Buflex 3×70+3G16
690 H07RN-F 4×50
690 Buflex 3×70+3G16
1000 Buflex 3×35+3G6
Equipos perforadores con COP 1838

Tensión (V) Tipo Tamaño (mm 2 ) Diámetro (mm) Longitud (m)
380 H07RN-F 4×150
380 Buflex 3×185+3G35
400 H07RN-F 4×150
400 Buflex 3×185+3G35
440 H07RN-F 4×120
440 Buflex 3×150+3G25
500 H07RN-F 4×120
500 Buflex 3×150+3G25
550 H07RN-F 4×95
550 Buflex 3×120+3G25
660 H07RN-F 4×70
660 Buflex 3×95+3G16
690 H07RN-F 4×70
690 Buflex 3×95+3G16
1000 Buflex 3×50+3G10
28
1. Generalidades
Soldadura
Nota
Es importante ponerse en contacto con Atlas Copco para la aprobación de las opera-
ciones de soldadura y elección de los electrodos.
Al realizar operaciones de soldadura deberá observarse lo siguiente:
• Desconectar la alimentación eléctrica al equipo.

• Desacoplar los cables del alternador y de la batería.
• Limpiar esmerilando la zona que va a soldarse para extraer la oxidación y pintura,
y realizar una buena preparación para la unión soldada.
• Soldar en un lugar seco.
• Conectar el cable de tierra de soldadura a una superficie limpia tan cerca como
posible del lugar de la soldadura. Evitar soldar cerca de cojinetes y casquillos. Si
éstos no pueden desmontarse, conectar entonces cables de tierra a ambos lados de
la soldadura.
• No se deberán realizar modificaciones y refuerzos sin antes consultar a Atlas
Copco.
• NO realice operaciones de soldado en el depósito de aceite hidráulico, bloque de
válvulas, recipiente de aire comprimido o conductos de aire comprimido.
• Tenga siempre a mano un extintor para incendios de aceite en todas las operacio-
nes de soldadura, corte y esmerilado. Aislar la zona de trabajo de los materiales
inflamables.
• Proteja siempre las mangueras, conductores y componentes eléctricos.
• Una vez se haya soldado se deberá limpiar la superficie esmerilándola. Si es posi-
ble, esmerilar también la superficie para que quede lisa y pintarla con un pintura
de protección contra la oxidación.
Recomendaciones referentes a los electrodos

Utilice siempre electrodos sin usar y limpios almacenados en un lugar seco. El tipo
de electrodo recomendado generalmente es el ESAB OK 48.00 ó ESAB OK 48.30, o
similar según el estándar siguiente:
Tabla: Recomendaciones referentes a los electrodos

ISO: 2560 E51 5B 120 20 H
SS: 14 3211 H10
DIN 1913: E51 55 B10
AWS: A/SFA 5.1 E 7018
Se puede utilizar con preferencia un equipo de soldadura Mig, siendo entonces el tipo
de electrodo recomendado el ESAB-OK Autorod 12.51, o similar según el estándar
siguiente:
29
1. Generalidades
Tabla: Electrodos Mig

SS: 14 3403 3423
DIN 8559: SG 2
AWS: A/SFA 5.18: ER 70 S-6
Si tiene cualquier tipo de duda, no dude ponerse en contacto con Atlas Copco.
Par de apriete en las uniones roscadas

Todas las uniones están apretadas con los pares exigidos por el Atlas Copco Standard
4369:01 K, siempre que no se especifique lo contrario. En ese caso eso se especifica
en las instrucciones de mantenimiento del componente en cuestión.
Nota
En todas las uniones roscadas de la tabla siguiente debe aplicarse Molycote 1000 o
un lubricante de rosca equivalente, con un coeficiente de fricción 0,11 µ.
Tabla: Atlas Copco Standard 4369:01 K.

Dimensión Clase de Par en Nm. Tolerancia
resistencia ±
M6 8.8 9 1
M8 8.8 23 2
M10 8.8 44 5
M12 8.8 76 8
M14 8.8 120 12
M16 8.8 187 19
M20 8.8 365 37
M24 8.8 627 63
M12 x 1,25 10.9 114 6
M16 x 1,25 10.9 276 15
M18 x 1,25 10.9 460 20
M6 12.9 15 2
M8 12.9 38 4
M10 12.9 75 8
M12 12.9 128 13
M14 12.9 203 20
M16 12.9 315 32
M20 12.9 615 62
M24 12.9 1058 106
30
1. Generalidades
Marcación y letreros
En los componentes mayores del vehículo portador están colocados letreros. Cuando
se piden piezas de repuesto o se hacen solicitudes sobre el vehículo portador, siempre
deberá indicarse la denominación de tipo y el número de serie. Las denominaciones
de tipo y el número de serie se indican en un documento separado, DRI (Drill Rig
Identification). El pedido de las piezas de repuesto siempre puede realizarse a través
de Atlas Copco.
Desmontaje y montaje
PRECAUCIÓN
• Observe una especial atención en la
sujeción y elevación de objetos pesados
con correas.
• Puede provocar daños personales.
• La elevación debe realizarse por el centro
de gravedad.
• Emplee sólo correas que estén íntegras y
se adecuen a la carga que van a
desplazar.
• Fije las correas en las horquillas de izado,
en caso de contar con éstas
Antes del transporte en pozos o similares, puede ser necesario desmontar el equipo
perforador en partes grandes o más pequeñas. Tenga en cuenta lo siguiente al realizar
el desmontaje, elevado y montaje:
• Limpiar antes del desmontaje todo el grupo con agua y/o un detergente desengra-
sante.
• Observar una gran limpieza cuando se desmontan las mangueras hidráulicas de
aire y barrido. Taponar inmediatamente todas las mangueras, racores y tubos de
aceite hidráulico, o hermetizarlas y protegerlas de manera adecuada contra la
suciedad.
• Marcar las mangueras, tubos y otras conexiones, cuando esto no se haya hecho
con anterioridad, para facilitar el montaje y evitar las confusiones.
• Utilizar una herramienta de elevación bien fijada, y del tamaño necesario.
31
1. Generalidades
Nota
Al desguazar el equipo perforador siempre deberá manipularse el material peligroso
medioambientalmente según el procedimiento prescrito por las autoridades.
Localización de averías
La localización de averías tiene como finalidad encontrar, siguiendo un orden lógico,
la avería y poder de esta manera repararla lo más rápidamente posible.
Intentar siempre averiguar qué es lo que no funciona, para que la localización de ave-
rías pueda limitarse a un sistema o función determinado.
Puesta en marcha con una batería auxiliar

Nota
Debido al intercambio de corriente, las baterías pueden explotar si una batería total-
mente cargada se acopla a una descargada.
Las conexiones a las baterías del vehículo portador no deberán ser desconectadas
durante la carga, debido a que entonces se pueden causar daños graves en el alter-
nador.
Seguir, por esto, el procedimiento siguiente:
1. Desconecte el sistema RCS con el botón (0) del panel del sistema de regulación.
1 0
RCS
T
1250 0163 65
+ -
Figura: Panel del sistema de regulación on/off
32
1. Generalidades
2. Controlar que las baterías auxiliares (1) tienen la misma tensión que las baterías en
el chasis.
1250 0064 41
Figura: Ayuda de arranque.

1 Baterías auxiliares
2 Baterías del equipo perforador
3. Acoplar en primer lugar el polo positivo de la batería auxiliar al polo positivo en la

batería del vehículo portador (2).
4. Acoplar seguidamente el polo negativo de la batería auxiliar (1) a tierra en el cha-

sis.
5. Cuando se ha arrancado el motor, desmontar en primer lugar el cable de arranque

entre masa y el polo negativo de la batería auxiliar (1).
6. Desmontar seguidamente el cable entre los polos positivos de las baterías.
33
2. Lubricante, frigorígeno y combustible
Introducción
Este capítulo contiene las recomendaciones en lo que respecta a los aceites hidráuli-
cos, lubricantes, gasóleo y refrigerante. Además de estas recomendaciones se aplica:
• No mezclar nunca aceites de distintos tipos y calidades.

• El aceite restante deberá conservarse de una manera segura ecológicamente y res-
petando las regulaciones de las autoridades.
En caso de dudas en lo que respecta al aceite hidráulico, lubricante, etc, sírvase

ponerse en contacto con el representante de Atlas Copco.
Aceite hidráulico
Sistema hidráulico
Utilice una aceite hidráulico de base mineral o sintético (polialfaolefina o diester) con
buenas propiedades contra la corrosión, desgaste, oxidación, prevención de espuma-
ción y una adecuada capacidad de separación de aire y agua. Seleccione un aceite de
clase de viscosidad (VG) e índice de viscosidad (VI) según la tabla mostrada más
abajo. Un aceite con un índice de viscosidad alto reduce la dependencia térmica del
aceite.
Tabla: Clases e índice de viscosidades recomendados

Temperatura Temperatura Temperatura máx. Clase de viscosidad Índice de
operativa normal inicial mín. en el en el depósito de (VG) (ISO 3448) viscosidad VI
en el depósito de depósito de aceite aceite hidráulico,
aceite hidráulico, hidráulico, ° C °C
° C (Viscosidad (Viscosidad mín.
25-50 cSt) 1000cSt)
+ 50 a + 70 +5 + 80 ISO VG 100 Mín. 100
+ 45 a + 60 -5 + 75 ISO VG 68 Mín. 100
+ 35 a + 50 - 10 + 65 ISO VG 46 Mín. 100
+ 25 a + 40 - 15 + 55 ISO VG 32 Mín. 100
+ 10 a + 25 - 25 + 35 ISO VG 15 Mín. 100
34
Aceites de lubricación
Perforadora (sistema de lubricación ECL)

Usar un aceite para herramientas de aire basado en minerales con aditivos para con-
trarrestar el desgaste, formación de hielo y neblina del aceite. La clase de viscosidad
deberá estar adaptada a la temperatura circundante según lo siguiente:
Tabla: Clases de viscosidades recomendadas

Temperatura circundante °C Clase de viscosidad (ISO 3448)
- 35 a + 45 ISO VG 100 Cop Oil
- 30 a 0 ISO VG 32 - 68
- 10 a + 20 ISO VG 68 - 100
+ 10 a + 50 ISO VG 100 - 150
Motor diesel
Los aceites del motor tienen distintas propiedades se clasifican en distintas clases de
calidad. Normalmente se aplica el sistema de clasificación según API (American
Petroleum Institute) o ACEA (Association des Constructeurs Européens d’Automo-
biles).
Para los aceites API se permiten las clases de calidad siguientes.
CC, CD, CE, CF, CF-4 y CG-4
Para los aceites ACEA se permiten las clases de calidad siguientes.
E2-96, E3-96 y E4-98
Cuando el aceite de motor modifica la viscosidad, la temperatura circundante es deci-

siva a la hora de elegir la clase de viscosidad (clase SAE). Si se excede el limite de
temperatura inferior se dificulta el arranque en frío pero no se ocasionan daños en el
motor. No se deberá exceder el límite de temperatura superior debido a los daños por
desgaste.
Tabla: Clases de viscosidad recomendadas

Temperatura Viscosidad SAE Temperatura inferior
superior
+30 5W/30 (Sintético) -30
+35 5W/40 -30
+30 10W/30 -20
+35 10W/40 -20
+35 15W/40 -15
35
Temperatura Viscosidad SAE Temperatura inferior

superior
+35 20W/50 -5
Caja de cambios hidráulica

En la caja de cambios hidráulica pueden emplearse distintos tipos de aceite.
• Aceite Dexron IID o equivalentes a Dexron IID
Loa aceites Dexron IID o equivalentes a Dexron IID no son miscibles con el resto de
aceites.
Los siguientes aceites pueden mezclarse entre sí.
• Aceites de transmisión que cumplen con la norma CAT TO-4 o Allison C-4
• Aceites universales que cumplen con la norma API CD o Allison C-4
• Aceites de motor multigrado que cumplen con la norma API CD o Allison C-4
Tabla: Clases de viscosidades recomendadas

Temperatura inferior Temperatura superior Viscosidad SAE
°C °C
-30 +20 SAE 0W20
-20 +10 SAE 10W
-15 +20 SAE 20
0 +35 SAE 30
+5 +45 SAE 40
Ejes centrales y de cubo de las ruedas

Usar un aceite de transmisión con la clase de calidad API GL-5 LSA y clase de visco-
sidad SAE 85W-90.
Compresor
Usar aceite de compresor o hidráulico. Deberá ser un aceite mineral de alta calidad
con aditivos para la prevención de la oxidación, formación de espuma y contrarrestar
el desgaste. El grado de viscosidad deberá adaptarse a la temperatura circundante y
deberá corresponder a ISO 3448 según lo siguiente.
Tabla: Clases e índice de viscosidades recomendados

Temperatura Clase de viscosidad (ISO 3448) Índice de viscosidad
circundante °C
Más de + 25 ISO VG 68 Mín. 95
36
Temperatura Clase de viscosidad (ISO 3448) Índice de viscosidad

circundante °C
± 0 a +25 ISO VG 46 Mín. 95
Tambores
Engranaje
Para la lubricación del engranaje en el tambor de cable y manguera se usa un aceite
de motor. El aceite deberá ser de buena calidad con la clase de viscosidad SAE 20W-
40.
Grasa de lubricación
Perforadora
Tabla: Grasa de lubricación recomendada, perforadora

Aplicación Tipo de grasa Propiedades
Caja de engranajes de NOTA: Se deberá tener en Cifra NLGI: 2
la perforadora cuenta la temperatura en la Punto de fluidez: 250 °C
caja de engranajes. Grasa de Viscosidad del aceite base: 110cSt a 40°C
alta temperatura con agente
Temperatura de funcionamiento: - 20 a +150°C
espesante con aditivos de
protección contra la oxidación
y herrumbre, así como una
buena resistencia al agua.
Dispositivo de avance
Tabla: Grasa de lubricación recomendada, dispositivo de avance

Superficies de Disulfito de molibdeno
deslizamiento del
disp. de avance
Cojinete de Grasa universal con aditivos EP Cifra NLGI: 2
articulación, carro Punto de fluidez: 180°C
Viscosidad del aceite base: 150cST/40°C
Temperatura de funcionamiento: -30 a +110°C
37
Brazo
Tabla: Grasa de lubricación recomendada, brazo

Rácores de Grasa universal con aditivos EP Cifra NLGI: 2
lubricación Punto de fluidez: 180°C
Temperatura de funcionamiento: -30 a +110°C
Uniones Molycote 1000 Coeficiente de fricción de rosca: 0,11 µm
roscadas
Portabarrena
Tabla: Grasa de lubricación recomendada

Racores de Grasa universal con aditivos EP Cifra NLGI: 2
lubricación, Punto de fluidez: 180°C
superficies de Viscosidad del aceite base: 150cST/40°C
deslizamiento Temperatura de funcionamiento: -30 a +110°C
Vehículo portador
Tabla: Grasa de lubricación recomendada, transmisión

Racores de Grasa universal con aditivos Cifra NLGI: 2
lubricación, lubricación EP Punto de fluidez: 180°C
central Viscosidad del aceite base: 150cST/40°C
Sistema RCS y eléctrico
Tabla: Grasa de contacto recomendada

Contactos Grasa de contactos con Cifra NLGI: 1-2
aditivos para la prevención de Punto de fluidez: 200°C
la corrosión y oxidación. Temperatura de funcionamiento: -40 a +130°C
38
Plataforma de servicio
Tabla: Grasa de lubricación recomendada, plataforma de servicio

Rácores de Grasa universal con aditivos Cifra NLGI: 2
lubricación EP Punto de fluidez: 180°C
Equipo de manejo de barras
Tabla: Grasa de lubricación recomendada, equipo de manejo de barras

Rácores de Grasa universal con aditivos Cifra NLGI: 2
lubricación EP Punto de fluidez: 180°C
Combustible
Motor diesel
El motor diesel deberá trabajar con un gasóleo comercial con un contenido de azufre
inferior al 0,5 %. Si el contenido de azufre es superior deberá cambiarse el aceite a
intervalos más cortos.
Usar un gasóleo que cumpla alguna de las especificaciones siguientes.
• DIN EN 590
• BS 2869: A1 y A2
• ASTM D 975-88: 1-D y 2-D
• NATO Code F-54 y F-75
Con bajas temperaturas, el contenido parafínico en el gasóleo puede formar tapones

que ocasionan perturbaciones en el gasóleo. Con temperaturas circundantes por
debajo de 0°C deberá usarse, por esta razón, un gasóleo especial para el invierno.
39
Frigorígeno
Sistema de refrigeración del motor diesel

Es importante que el agua en el sistema de refrigeración del sistema diesel tenga la
calidad correcta. No deberán excederse los valores en la tabla siguiente.
Tabla: Calidad recomendada del agua

Calidad del agua Mín. Máx.
Valor pH a 20° C 6,5 8,5
Contenido de iones de cloruro (mg/dm3) - 100
Contenido de iones de sulfuro (mg/dm3) - 100
Dureza total (°dGH) 3 20
Los aditivos de anticongelante proporcionan una buena protección contra la corro-

sión, la cavitación y el congelamiento. Usar un anticongelante libre de aminas, nitri-
tos y fosfatos. La concentración de anticongelante en el refrigerante deberá estar
dentro de los límites mínimos y máximos siguientes.
• Mín. = 35 vol-%
• Máx. = 45 vol-%
Las tablas siguientes muestran el punto de congelamiento con la mezcla de distintas

cantidades de anticongelante para los distintos tipos de motor.
Tabla: Tipo de motor Deutz BF4M 913, 1013 C

Punto de
congelación Anticongelante, Anticongelante,
(°C) volumen (Litros) concentración (Vol-%)
-22 4,8 35
-28 5,4 40
-35 6,1 45
Tabla: Tipo de motor Deutz BF6M 913, 1013 C

Punto de
-22 5,7 35
-28 6,5 40
-35 7,3 45
40
Tabla: Tipo de motor Deutz BF6M 1013 CP

Punto de
-22 5,9 35
-28 6,8 40
-35 7,6 45
Tabla: Tipo de motor Deutz L06 2013 V2

Punto de
-22 13,2 35
-28 15,1 40
-35 17,0 45
Acondicionamiento de aire
En el sistema de refrigeración para el acondicionamiento de aire se usa el frigorígeno
R134a. El volumen de frigorígeno es 1,6 kg.
Volúmenes
Nota
En la siguiente tabla se indican los volúmenes habituales de líquido y es aplicable a
la mayoría de los equipos subterráneos de Atlas Copco. Para componentes específi-
cos se presentan los volúmenes bajo el título correspondiente.
La alternativa A de la tabla mostrada a continuación se aplica a los equipos perfora-

dores siguientes:
• Boomer M2 C y M2 D
• Boltec MC y MD
• Simba M4 C, M4 C-ITH, M6 C, M6 C-ITH, M& C-DH, M7 C, L6 C y W6 C
• Cabletec
• Scaletec MC
La alternativa B de la tabla mostrada a continuación se aplica a los equipos perfora-

dores siguientes:
• Boomer L1 C, L1 C-DH, L1 D, L2 C, L2 D, ML2 D, ML2 DS y E2 C

• Boltec LC, LD, LC-DH
41
Recipiente de líquido Volumen (litros), A Volumen (litros), B

Depósito de aceite hidráulico 250 250
Aceite lubricante para perforadora 5 5
Aceite lubricante, motor diésel 12 12
Transmisión hidráulica 23 23
Engranaje de cubo en eje de rueda 1,85 2,5
Engranaje central en eje de rueda 13,7 14,7
Compresor GAR 5 4,8 4,8
Compresor GAR 30 9 9
Engranaje del tambor de cable 1,7 1,7
Engranaje en tambor de manguera 2,2 2,2
Depósito de aceite para diésel 100 100
Refrigerante para motor diésel 12,7 12,7
Climatizador, aceite de compresor de 0,15 0,15
refrigeración
42
3. Dispositivo de avance
Seguridad
ADVERTENCIA
• Desmontaje y montaje de componentes.
• Riesgo de lesiones personales.
• Durante las tareas de servicio y
mantenimiento, los componentes
susceptibles de moverse o caerse deben
estar adecuadamente apuntalados o
sujetos por correas.
Serie 6000
1250 0160 01
Figura: BMH 6000 y BMHT 6000
43
Los dispositivos de avance en las series 6000 BMH/BMHT están destinados a la per-
foración de túneles y galerías. Se montan en brazos hidráulicos de los tipos BUT 32
y BUT 35. Los dispositivos de avance están disponibles en distintas versiones según
que tipo de perforadora va a montarse. Las distintas cifras tienen distintos significa-
dos.
Ejemplo: BMH 6618 y BMHT 6616/10
La primera cifra indica el tipo de dispositivo de avance: 6 = serie 6000
La segunda cifra indica el tipo de perforadora para la que es apropiado el dispositivo

de avance:
• 3 = COP 1238
• 6 = COP 1432/1532
• 8 = COP 1838
• 9 = COP 3038
La tercera y cuarta cifra indican la longitud de la barrena en la unidad pies: 16 = 16

pies.
La quinta y sexta cifra indican la longitud para la barrena corta en la unidad pies y
sólo son válidas para el dispositivo de avance telescópico (BMHT).
Datos técnicos
Serie 6000
Longitudes
Nota
La longitud total del dispositivo de avance depende de la perforadora y la longitud
de barrena al que está destinado. Sumando la dimensión de longitud siguiente a la
longitud de la barrena (XX) (XX/XX) se obtiene la longitud total del dispositivo de
avance.
BMH 63XX 1580mm

BMH 66XX 1211mm
BMH 68XX 1580mm
BMHT 63XX/XX 1588mm
BMHT 66XX/XX 1254mm
BMHT 68XX/XX 1588mm
44
Pesos
Nota
Para cada tipo de dispositivo de avance se indica el peso sólo para los dispositivos
estándar más corto y más largo.
BMH 6312 - BMH 6320 425 - 540kg

BMH 6612 - BMH 6620 424 - 550kg
BMH 6812 - BMH 6820 430 - 545kg
BMHT 6314/08 - BMHT 6318/10 635 - 680kg
BMHT 6614/08 - BMHT 6618/10 600 - 640kg
BMHT 6814/08 - BMHT 6818/10 640 - 685kg
Montaje de la perforadora/unidad de rotación
Medidas preparatorias
Medidas preparatorias
1. Limpiar del dispositivo de avance el tratamiento contra la oxidación.
Montaje
1. Extraer las posibles rebabas, escamas de pintura y otros recubrimientos del carro y
superficies de contacto de la perforadora.
2. Desatornillar los tornillos de montaje del carro.

3. Colocar la posible pieza inferior y la perforadora en el carro y volver a montar los
tornillos. Controlar que la perforadora quede colocada correctamente.
4. Fijar atornillando la perforadora. Apretar los tornillos (cuatro unidades) alternán-

dolos hasta que se alcance el par de 200 Nm (20 kpm).
5. Conectar y montar las mangueras a la perforadora.
6. Ajustar los carros y las mangueras según las indicaciones en este manual de ins-
trucciones.
Control después de cuatro horas

1. Controlar y apretar todas las uniones roscadas.
2. Controlar y ajustar el tendido de los cables.
3. Controlar todas las mangueras en lo que respecta a fugas.
45
4. Apretar y ajustar el tendido de las mangueras en los casos necesarios.
5. Controlar y ajusta el ajuste de los carros en la viga del dispositivo de avance.
Mangueras de la perforadora
Colocación de las mangueras

Según el tipo de perforadora montada en el dispositivo de avance, las mangueras
deberán colocarse según aquí abajo en el tambor de magueras y fijación de mangue-
ras del dispositivo de avance.
Tabla: Denominaciones de las mangueras

Denominaciones nuevas, Denominaciones antiguas,
mangueras ya existentes mangueras ya existentes Explicación
AL1 L1 Lubricación por aire
D1 D1 Drenaje
HDP1 PD1 Amortiguador de reflejos
HP1 S1 Percusión, entrada
HT1 TS1 Percusión, retorno
RRL1 R1 Rotación, izquierda
RRR1 R2 Rotación, derecha
WF2 V1 Barrido
Tabla: Colocación de las mangueras

Tambor de manguera Fijación de manguera del dispositivo de avance
A) HD1
HDP1 HP1 B) HDP1
AL1 A) HDP1
HD1 B) HD1
HT1 AL1
HP1
WF1
RRR1
RRL1 HT1
A) RRL1 WF1
B) RRR1 A) RRR1
B) RRL1
1250 0163 68
1250 0163 67
Figura: COP 3038 Figura: COP 3038

A Lateral derecho
B Lateral izquierdo
46
HDP1/PD1 WF2/V1
HDP1/PD1
AL1/L1 D1
WF2/V1 AL1/L1
D1 HP1/S1
RRL1/R1
RRL1/R1
HP1/S1
HT1/TS1 RRR1/R2 HT1/TS1
RRR1/R2
1250 0043 31
1250 0043 32
Figura: COP 1838/1638 Figura: COP 1838/1638
Figura: COP 1838/1638 (dispositivo de avance con Figura: COP 1838/1638 (dispositivo de avance con
pieza de paso del mamparo) pieza de paso del mamparo)
WF2/V1
WF2/V1
AL1/L1
HP1/S1 AL1/L1
RRR1/R2 HDP1/PD1
HP1/S1
RRR1/R2
RRL1/R1
HDP1/PD1
RRL1/R1 HT1/TS1
HT1/TS1
1250 0043 29 1250 0043 30
Figura: COP 1432/1532 Figura: COP 1432/1532
47
AL1/L1 WF2/V1
WF2/V1
HP1/S1 D1
AL1/L1
RRR1/R2 HP1/S1
D1
RRR1/R2
RRL1/R1
RRL1/R1
HT1/TS1 HT1/TS1
1250 0047 11 1250 0047 10
Figura: COP 1238 Figura: COP 1238
Ajuste de las mangueras

1. Soltar un poco los tornillos en la fijación de mangueras para ajustar y tensarlas.
2. Tensar las mangueras, y comprobar que no se crucen.
48
Cables de tracción y retorno
Colocación
A
B
D
1250 0046 97
Figura: Colocación
A Ajuste del cable de tracción
B Ajuste del cable de retorno
C Placa de rascado
D Tensor para cable de tracción
E Soporte para el portabarrena intermedio
Cambio del cable de tracción

1. Desplazar la perforadora hasta aprox. la mitad de su recorrido desplazable.
2. Soltar la tensión en los cables, tornillo A y tuerca B.
49
3. Desmontar el cable de tracción de su fijación delantera en el carro de la perfora-

dora.
4. Desmontar la placa de rascado C del portabarrena intermedio.
5. Soltar el soporte E de la portabarrena de manera que se pueda levantar la portaba-

rrena.
6. Desmontar el cable del tensor D en la parte posterior de la viga.
Nota
Comprobar que el nuevo cable se monte en el mismo orificio que el antiguo.
7. Montar el nuevo cable y volver a atornillar la placa de rascado.
8. Ajustar los cables según aquí abajo.
Ajuste de los cables de tracción y retorno

1. El cable de tracción se ajusta con el tornillo A y el de retorno con la tuerca B.
2. La posición del carro en la viga del dispositivo de avance deberá ajustarse cuando
se encuentra en su posición tope trasera y cuando la barrena con broca esté mon-
tada en la perforadora.
3. Ajustar los cables de manera que la broca se encuentre por detrás del resalte. La
dimensión M1 se indica en la lista de piezas de repuesto.
1250 0064 89
Figura: Dimensión de ajuste M1
Tensado del cable de retorno

1. Colocar un tablón entre el carro de la perforadora y el portabarrena intermedio.
50
2. Desplazar el carro hacia adelante hasta que se detenga contra el tablón. Dejar apli-
cada la fuerza de avance.
3. Tensar el cable de retorno para que no existan riesgos de que pueda salirse del
tambor. No tensarlo demasiado duro. Deberá existir un determinado destensado de
algunos centímetros cuando el cable está tensado correctamente.
Ajuste del carro en la viga del dispositivo de

avance
Las placas de carro para la perforadora, portabarrena intermedio y tambor de man-
guera son guiadas a lo largo de la viga de avance con ayuda del soporte A. Cada par
de soportes se fijan en su posición con los tornillos B. Los agujeros de los tornillos en
los soportes están fabricados como ranuras oblicuas. Desplazando los soportes en
sentido longitudinal se pueden ajustar los carros en la viga de avance. Comprobar que
los soportes están orientados según la ilustración de manera que la parte exterior de
las ranuras oblicuas esté orientada hacia atrás en la viga. Comprobar que el disposi-
tivo de avance se encuentre en posición horizontal y que la barrena esté montada en
la perforadora.
D
A
C
B
1250 0064 90
Figura: Ajuste del soporte de los carros
1. Soltar los tornillos B que sujetan los soportes.
51
2. Comenzar ajustando los soportes superiores de manera que el carro quede recto en
la viga y quede a 5 - 7 mm sobre la viga. De esta manera queda el adaptador de la
perforadora a la altura correcta.
1250 0064 91
Figura: Dimensión de ajuste
3. Desplazar seguidamente los soportes inferiores en sentido longitudinal hasta que

se haya alcanzado un juego de 1 mm entre los soportes y la viga del dispositivo de
avance.
4. Apretar los tornillos B.
5. Controlar desplazando el carro por toda la viga. La presión para desplazar el carro
hacia adelante deberá ser de máx. 30 bar con temperatura de trabajo del aceite
hidráulico. Si la presión sobrepasa los 30 bar, esto significa que los soportes están
ajustados demasiado fuerte y deben ajustarse de nuevo.
6. Cambiar las mangueras dañadas y apretar los acoplamientos con fugas. Las man-
gueras están ajustadas correctamente cuando no cuelgan cuando el dispositivo de
avance se encuentra en posición horizontal.
52
Ajuste de la viga del dispositivo de avance en el

telescopio
La viga superior es se guía en la inferior con ayuda de los mismos soportes que para
los carros. Controlar que los soportes estén orientados de manera que la parte exterior
de la ranura oblícua esté orientada hacia atrás. Colocar el dispositivo de avance en
posición horizontal y desplazar la viga superior sobre la inferior hasta aproximada-
mente la mitad de su recorrido.
1. Soltar los tornillos B de sujeción de los soportes A.
2. Comenzar ajustando los soportes superiores de manera que la viga superior quede
recta sobre la inferior y que la dimensión sea 5 - 7 mm.
3. Desplazar seguidamente los soportes inferiores en sentido longitudinal hasta que

se haya alcanzado un juego de 1 mm entre los soportes y la viga del dispositivo de
avance.
4. Apretar los tornillos B.
5. Controlar desplazando la viga a lo largo de todo su recorrido. La presión para des-

plazar la viga hacia adelante deberá ser de máx. 30 bar con temperatura de trabajo
del aceite hidráulico. Si la presión excede 30 bar, esto significa que los soportes
están ajustados en exceso y deben ajustarse de nuevo.
53
1250 0046 96
Figura: Ajuste del soporte para el dispositivo de avance telescópico
Cambio de la pieza de deslizamiento en el

soporte
Cada soporte tiene una pieza de deslizamiento recambiable. La pieza de desliza-
miento C está sujetada por tres cuñas D. Las piezas de deslizamiento deben cam-
biarse a intervalos periódicos para que el acero en el soporte no entre en contacto con
la viga propiamente dicha. Cambiarlas si queda menos de 1 mm de superficie de des-
gaste en la pieza. Es conveniente cambiar todas las piezas al mismo tiempo, incluso
aunque alguna de ellas tenga una superficie de desgaste de mayor grosor.
54
D
A
C
B
1250 0064 90
Figura: Cambio de las piezas de deslizamiento
1. Sacar las piezas de deslizamiento C del soporte con ayuda de un destornillador y

desmontar las cuñas D.
2. Introduzca una pieza de deslizamiento nueva en la ranura del soporte, y monte

cuñas nuevas.
3. Compruebe que los soportes vuelvan a montarse de la forma correcta en el carro, y

que se ajusten según las indicaciones.
Cambio de las barras de deslizamiento

Las barras de deslizamiento deben cambiarse si están desgastadas o muy rayadas.
1250 0088 36
Figura: Cambio de las barras de deslizamiento

1. Desmonte de la viga el carro de la perforadora, portabarrena intermedia y tambor
de manguera.
2. Desmonte las barras de deslizamiento A antiguas forzando el canto inferior de las

barras con ayuda de un destornillador.
55
3. Limpie minuciosamente las superficies de la viga.
4. Monte barras de deslizamiento nuevas. El canto mayor de la barra de desliza-

miento deberá quedar orientado hacia arriba. Las barras deberán colocarse
manualmente.
5. Monte de nuevo los carros para la perforadora, portabarrenas intermedio y tambor

de manguera. Ajuste los soportes a los carros según las indicaciones.
Ajuste de las distintas longitudes de barrena

para el dispositivo de avance telescópico
La utilización de distintas longitudes de barrena es posible desplazando un tope
mecánico situado en el cilindro inferior del dispositivo de avance.
1. Desplace el cilindro inferior del dispositivo de avance hacia atrás, contra el tope
mecánico.
2. Suelte los seis tornillos allén A y traslade uno de los tornillos por encima del tope
mecánico.
3. Desplace hacia adelante o hacia atrás, hasta la longitud de barrena deseada. Tenga
en cuenta que la broca B deberá encontrarse en el interior del resalte de goma.
4. Vuelva a desplazar el tornillo allén A hasta su posición ordinaria, y fije el tope

mecánico apretándolo.
56
1250 0020 12
Figura: Ajuste del tope de longitud
Cilindro de avance
Desmontaje del cilindro del dispositivo de avance
PRECAUCIÓN
• Presión de aceite hidráulico peligrosa.
• Los trabajos en el sistema hidráulico
pueden suponer un gran riesgo. Verifique
que el sistema esté despresurizado antes
de intervenir.
57
PRECAUCIÓN
• Presión de aceite hidráulico y agua
peligrosas.
• No sustituya nunca las mangueras de alta
presión por otras de calidad inferior a la
original o por mangueras con un
acoplamiento desmontable.
1. Desplace hacia adelante el carro de la perforadora, hasta aproximadamente la

mitad de su recorrido.
2. Suelte la tensión de los cables de tracción y retorno, tornillo A y tuerca B.
3. Desmonte el tambor de manguera, soltando los 4 tornillos de su centro y sacando

todo el tambor.
4. Suelte las mangueras de la fijación.
58
5. Suelte los tornillos C y D correspondientes a las placas de carro E y F.
H
G
C
L
K
I
D
F
1250 0020 87
Figura: Desmontaje del cilindro del dispositivo de avance.
6. Desmonte totalmente el tornillo A. Desmonte también la pieza terminal G y el

lateral H.
7. El cilindro que tiene una horquilla se puede sacar ahora de la viga hacia atrás.
8. Desmontar en los casos necesarios la horquilla, golpeando para sacar la espiga K.
Nota
Evitar desmontar la pieza separadora L. Si ha de ser desmontada, se deberá
medir primeramente la dimensión SP para que al montarla sea empleada la
misma distancia.
La dimensión SP se indica en la lista de piezas de repuesto.
59
Casquillo de tensado para la pieza separadora
Descripción
La pieza distanciadora en el extremo superior del cilindro se mantiene en su lugar con
ayuda de un casquillo tensor. Para que el dispositivo de avance funcione correcta-
mente debe ser correcta la dimensión SP de la pieza distanciadora. La dimensión
varía según la longitud de avance y el tipo de dispositivo de avance, ver el católogo
de piezas de repuesto.
1250 0065 30
Figura: Distanciador y casquillo de tensado
Desmontaje
1. Retirar los tapones de plástico M de sus orificios.
2. Desatornillar los tornillos N del casquillo.
3. Montar los tornillos en los orificios roscados, y apretarlos alternamente hasta que
se abra el casquillo.
Montaje
1. Montar el casquillo uniéndolo según la ilustración, pero no atornillar los tornillos.
2. Montar la pieza separadora y el casquillo en el manguito, y controlar que la

dimensión SP sea la misma que anteriormente.
3. Apretar los tornillos N alternamente, hasta un par de 38 Nm (3,8 kpm).
Cuando la máquina va a almacerse largo tiempo

1. Limpiar minuciosamente el dispositivo de avance.
2. Lubricar según las indicaciones, ver el esquema de mantenimiento del Dispositivo

de avance.
60
3. Proteger las superficies sin pintar con un agente de protección contra la oxidación.
4. Guardar el dispositivo de avance en lugar seco y limpio.
61
4. Brazo
4. Brazo
BUT 32 H
8
5 7
6
4
1250 0142 98
Figura: Brazo
1 Placa de fijación
2 Cilindros traseros del brazo
3 Unidad de telescopio
4 Cilindros delanteros del brazo
5 Fijación delantera de brazo
6 Dispositivo de giro
7 Cilindro saliente
8 Soporte del dispositivo de avance
9 Cilindro saliente del dispositivo de avance
62
4. Brazo
El brazo hidráulico es un brazo telescópico con una rotación de avance de 360°. Está
suspendido por tres puntos tanto en la parte delantera como en la trasera. En cada sus-
pensión de tres puntos existen dos cilindros hidráulicos que, mediante un acopla-
miento serial por parejas, proporcionan paralelismo tanto en sentido horizontal como
en sentido vertical.
Un cilindro de basculación posibilita colocar el dispositivo de avance para el perfo-

rado de techos y de galerías transversales.
El movimiento de giro se obtiene mediante un dispositivo de giro hidráulico, y se

transmite a través de un eje de estrías hasta el dispositivo de avance.
Datos técnicos
BUT 32 H
Brazo para dispositivo de avance de montaje lateral
Peso
Brazo sin dispositivo de avance, perforadora y
mangueras 1950 kg
Longitud
Telescopio replegado 5540 mm
Telescopio desplegado 6790 mm
Brazo para dispositivo de avance de montaje superior
Peso
Brazo sin dispositivo de avance, perforadora y
mangueras 1845 kg
Longitud
Telescopio replegado 5595 mm
Telescopio desplegado 6845 mm
63
4. Brazo
Uniones roscadas
Pares de apriete
La tabla siguiente indica las uniones roscadas que necesitan pares de apriete especia-
les. El resto de uniones roscadas pueden apretarse a un par según el estándar K4369
de Atlas Copco, ver las instrucciones de mantenimiento Generalidades.
Nota
Todas las uniones roscadas en las tabla siguiente deberán lubricarse con grasa
Molycote 1000 u otra grasa con un coeficiente de fricción de 0,11 µ.
19 21 20
18 14
17 B
15
16
7
11 A 1
10
B 4 3 2
12
9 6
13 5
Figura: Uniones roscadas, BUT 32 H
Tabla: Pares de apriete

Nú Tolerancia Canti
m. Uniones roscadas Rosca Calidad Par (Nm) +/- (Nm) dad
1 Placa de fijación - consola de brazo M24 12.9 / 8.8 627 63 12
2 Articulación de brazo M20 8.8 304 76 1
3 Articulación de brazo M20 8.8 304 76 1
4 Telescopio de brazo M12 8.8 63 16 1
64
4. Brazo
Nú Tolerancia Canti
m. Uniones roscadas Rosca Calidad Par (Nm) +/- (Nm) dad
5 Articulación trasera del brazo M16 8.8 156 39 2
6 Cilindro elevador trasero M16 8.8 156 39 2
7 Cilindro elevador trasero M16 8.8 156 39 2
8 Cilindro elevador delantero M16 8.8 156 39 2
9 Telescopio de brazo, brida M20 12.9 600 60 11
10 Cilindro elevador delantero M16 8.8 156 39 2
11 Articulación de cilindro delantera M16 8.8 156 39 2
12 Articulación de cilindro trasera M20 8.8 304 76 1
13 Articulación de cilindro trasera M16 8.8 156 39 1
14 Dispositivo de giro, unión roscada M16 12.9 263 66 15
trasera
15 Dispositivo de giro, unión roscada M16 12.9 263 66 16
delantera
16 Tapa de protección M12 12.9 107 27 4
17 Articulación de cilindro, cilindro de M16 8.8 156 39 1
extensión
18 Articulación de cilindro, cilindro de M16 8.8 156 39 1
extensión
19 Cilindro de desplazamiento de avance, M16 8.8 156 39 1
delantero
20 Cilindro de desplazamiento de avance, M24 8.8 522 131 1
trasero
21 Soporte del dispositivo de avance M16 8.8 156 39 12
Control de unión roscada de brida de tubo telescópico

Ajuste una llave dinamométrica a 540 Nm. Apriete la llave hasta que emita un chas-
quido. Es importante no apretar demasiado los tornillos. Si alguno de los tornillos se
desliza antes de oír el chasquido, cámbielo.
Emplee una herramienta especial al sustituir los tornillos de la unión roscada.
La tolerancia es de +/- 10%.
Cambio de tornillos
Las superficies de la brida deben estar limpias y exentas de óxido y aceite. Com-
pruebe que la superficie esté lisa. Las superficies de contacto de los tornillos pueden
lubricarse con Molycote 1000 y otra grasa de rosca con un coeficiente de fricción de
0,11 µ.
Ajuste una llave dinamométrica a 600 Nm. Apriete cada tornillo hasta oir un chas-
quido. Asegúrese de no apretar demasiado los tornillos. Apriete en cruz. La toleran-
cia es de +/- 10%.
65
4. Brazo
Si no cuenta con otro lubricante que aceite, apriete los tornillos a un par superior: 650
Nm.
66
4. Brazo
Pieza de paso del mamparo
Colocación de las mangueras
1
HD AL
WF
F2X HDP
RRL
F2X
AF FE FE
FL RRR
FR F
FL
FR LS F HP
SR
LS
WC
DS
SR WAM
HT
DS
2
HD AL
WF
F2X HDP
M
RRL
F2X RA RGR
RA RGF
RRR
AF FE FE
FL RG
FR F
FL
FR LS F HP
SR LS
WC
DS
SR WAM HT
DS
1250 0064 63
Figura: Colocación de las mangueras en la pieza de paso del mamparo

1 Pieza de paso del mamparo sin RAS
2 Pieza de paso del mamparo con RAS
AF Barrido de aire
AL Lubricación por aire
DS Portabarrena hidráulico, opción
F Avance
FE Carrera de avance
FL Cilindro saliente
FR Rotación de avance
F2X Cilindro de avance, dispositivo de avance telescópico
HD Percusión, drenaje
HDP Amortiguador de reflejos, perforadora
HP Percusión, entrada
HT Percusión, depósito
LS Retorno de perforadora automático, opción
M Cable eléctrico, opción RAS
RA Brazo de manipulación de barra, opción RAS
RG Mordaza de agarre, opción RAS
67
4. Brazo
RGF Mordaza de agarre delantera, manipulación de barra, opción RAS

RGR Mordaza de agarre trasera, manipulación de barra, opción RAS
RRL Rotación, izquierda, perforadora
RRR Rotación, derecha, perforadora
SR Stinger, cilindro de bloqueo de avance, opción
WAM Neblina de agua, opción
WC Lubricación por agua, dispostivo de avance, opción
WF Barrido de agua
Puesta en marcha de un brazo nuevo

Cuando se pone en marcha un brazo nuevo o renovado, o después de un largo tiempo
de no utilizar el brazo, se deberán tomar las medidas siguientes.
1. Lubricar el brazo según el esquema de mantenimiento. Es importante que la lubri-

cación resulte eficaz desde el principio.
2. Limpiar minuciosamente las barras de los émbolos y las superficies de desliza-

miento, que han sido tratadas con un agente de protección contra la oxidación.
3. Controlar y apretar todas las uniones de los pernos y de los ejes de expansión,
como mínimo una vez por turno laboral durante la primera semana de funciona-
miento del brazo.
4. Controlar que la presión de los circuitos hidráulicos esté ajustada correctamente.

La presión deberá ser de 195-220 bar en el circuito de alta presión, y de 40 bar en
el circuito piloto.
5. Controlar todos los movimientos de maniobra, de manera que todos los cilindros
hidráulicos lleguen hasta sus posiciones límite.
6. Controlar también que ninguna manguera quede aprisionada, y que no existan

fugas de aceite.
68
4. Brazo
Fijación con estrobos y elevación
Seguridad
PRECAUCIÓN
• Observe una especial atención en la
sujeción y elevación de objetos pesados
con correas.
• La elevación debe realizarse por el centro
de gravedad.
• Emplee sólo correas que estén íntegras y
se adecuen a la carga que van a
desplazar.
• Fije las correas en las horquillas de izado,
en caso de contar con éstas.
Elevación
1. Controlar que la herramienta de elevación esté destinada a las cargas que va a
soportar. Para los datos de peso, ver la sección Datos técnicos.
2. Colocar los estrobos de manera que la elevación se realice en el punto de grave-

dad, ver la sección Fijación con estrobos.
3. Elevar con precaución. Controlar que el brazo no empiece a girar, y que no se des-
placen los estrobos.
69
4. Brazo
Fijación con estrobos
División del brazo
Seguridad
ADVERTENCIA
• Desmontaje y montaje de componentes.
• Durante las tareas de servicio y
mantenimiento, los componentes
susceptibles de moverse o caerse deben
estar adecuadamente apuntalados o
sujetos por correas.
Nota
No deberán realizarse trabajos de modificación y refuerzo del brazo sin consultar
previamente con Atlas Copco Rock Drills AB.
Desmontaje del dispositivo de avance
A A
1250 0105 76
Figura: Desmontaje del dispositivo de avance
1. Fijar el dispositivo de avance con estrobos antes del desmontaje, de manera que no
pueda caerse.
2. Soltar todas las mangueras existentes en la fijación de mangueras del dispositivo

de avance.
3. Desenroscar el cilindro saliente del dispositivo de avance del dispositivo de

avance.
70
4. Brazo
4. Desmontar el dispositivo de avance del brazo desatornillando los soportes (A) del
soporte del dispositivo de avance.
División del cuerpo del brazo

El brazo puede recortarse separándolo entre el tubo telescópico y la viga de brazo
delantera.
1250 0142 11
A
Figura: División del cuerpo del brazo
1. Apuntalar o fijar con estrobos la viga delantera del brazo antes de comenzar el
desmontaje.
2. Soltar las mangueras hidráulicas a los cilindros, y taponar las mangueras y los
rácores.
3. Desacoplar los cables de los sensores.
4. Desmonte seguidamente los diez tornillos (A) con sus arandelas respectivas.
Ejes expansores
En la mayoría de las fijaciones de los cilindros y articulaciones se utilizan ejes expan-
sores. Éstos pueden activarse apretando una tuerca. Los casquillos ranurados son
entonces empujados hacia arriba por el eje cónico, evitando el juego de las piezas.
Desmontaje
1. Apuntalar o fijar con estrobos la parte del brazo sostenida por el eje expansor,
antes de comenzar el desmontaje del eje.
2. Soltar la tuerca (A) y sacar el tornillo (B).
3. Montar un tornillo que se adapte a las roscas en los casquillos (C), y apretarlo
hasta que se suelte alguno de los casquillos.
4. Desmontar el otro casquillo y el eje (D).
71
4. Brazo
B
C
C
1250 0020 16
Figura: Eje en expansión
Montaje
1. Montar el eje (D) en la orejeta del cilindro o en la articulación. Lubricar el eje
antes de montarlo.
2. Montar los dos casquillos (C). Controlar que queden colocados simétricamente en
el lugar de la fijación.
3. Montar el tornillo (B) y la tuerca (A) en el eje expansor y apretarlos. La tuerca

sólo deberá apretarse hasta que no exista ya holgura. Si se apriete demasiado
fuerte se puede romper la orejeta de fijación. Utilizar sólo los pares de apriete indi-
cados en la tabla de pares, ver la sección Uniones roscadas.
Telescopio de brazo
Desmontaje del telescopio del brazo
PRECAUCIÓN
• Observe especial cuidado en el
desmontaje del telescopio del brazo.
• Apuntale adecuadamente el dispositivo
de giro y la viga de brazo delantera antes
de desmontar el telescopio del brazo.
1. Desplegar el telescopio hasta su posición límite delantera.
72
4. Brazo
2. Girar la viga del dispositivo de avance hacia arriba y hacia abajo.
3. Descender el brazo, de manera que la viga del dispositivo de avance descanse

sobre el suelo.
4. Apuntale adecuadamente el dispositivo de giro y la fijación del cilindro antes de

desmontar el telescopio.
C D
1250 0142 12
Figura: Desmontaje del telescopio del brazo

5. Afloje los tornillos (A) de la fijación delantera del cilindro.
6. Repliegue el conjunto de telescopio hasta su posición límite trasera.
7. Fijar adecuadamente con estrobos la caja de cojinetes. Utilizar una grúa o similar.
8. Soltar los tornillos (B) de la caja de cojinete.
9. Soltar las mangueras hidráulicas (C).
10. Desmontar el eje expansor (D).
11. Extraiga con cuidado el conjunto del telescopio, tubo telescópico, cilindro y porta-
cojinete.
73
4. Brazo
Control de los casquillos de la caja de cojinetes
C
D
G H B A
1250 0042 97
Figura: Control de los casquillos de la caja de cojinetes

A Tubo telescópico
B Tapa
C Casquillos
D Caja de cojinetes
G Arandela
H Retén
El dispositivo telescópico deberá ser controlado minuciosamente en lo que respecta a

daños y desgaste.
1. Desplegar el tubo telescópico (A).
2. Desmontar la arandela (G) y el retén (H), y soltar seguidamente la tapa (B).
3. Medir el juego entre el tubo de telescopio (A) y los dos casquillos superiores (C).
Si el juego (I) es mayor de 1 mm deberá desmontarse la caja de cojinetes (D) y
cambiar los casquillos desgastados.
D
A
1250 0043 28
Figura: Juego entre el tubo de telescopio y los casquillos
74
4. Brazo
Control de las cuñas

1. Compruebe minuciosamente las cuñas (E). Si están deformadas, lije el desperfecto
para igualarlas y así evitar daños derivados en los carros (F) y portacojinetes (D)
D
F
1250 0008 97
Figura: Dispositivo telescópico

D Caja de cojinetes
E Cuñas
F Carros
Control de los carros

1. Desmontar la arandela (G) y el retén (H), y soltar seguidamente la tapa (B).
2. Colocar el dispositivo de avance sobre un apoyo y girar el brazo de manera que la

carga sólo recaiga en uno de los lados de las cuñas.
75
4. Brazo
3. Los carros (F), ver la figura de arriba, se pueden sacar entonces de la caja de coji-
netes y controlarse. Deberán cambiarse si están desgastados o rayados.
C
D
G H B A
1250 0042 97
Figura: Caja de cojinetes

A Tubo telescópico
B Tapa
C Casquillo
D Caja de cojinetes
G Arandela
H Retén
76
4. Brazo
Unidad de rotación
Seguridad
PRECAUCIÓN
• Observe una máxima precaución en el
desmontaje de la unidad de rotación.
• Asegure la base del dispositivo de
avance para dotarle de una adecuada
estabilidad.
Generalidades
La unidad de rotación se compone de un dispositivo de giro y una caja de cojinete
fijada al eje de fijación del soporte del dispositivo de avance.
77
4. Brazo
E
1250 0109 89
Figura: Unidad de rotación

A Soporte del dispositivo de avance
B Eje de fijación
C Dispositivo de giro
D Caja de cojinetes
E Cilindro saliente
Funcionamiento del dispositivo de giro

El dispositivo de giro convierte el movimiento linear del émbolo (B) en un movi-
miento de giro.
El dispositivo de giro se compone de una caja (A) con un engranaje anular (C) y dos
partes móviles; un émbolo (B) y un eje (D). El eje está provisto de estrías que con-
cuerdan con las estrías internas del émbolo. Las estrías exteriores del émbolo con-
cuerdan con las estrías del engranaje anular.
El émbolo se desplaza hacia adelante y hacia atrás en la carcasa, y las estrías impul-
san el movimiento giratorio del eje.
78
4. Brazo
1250 0058 32
Figura: Funcionamiento del dispositivo de giro
79
4. Brazo
Reacondicionamiento del dispositivo de giro
Desmontaje del dispositivo de giro del brazo

1. Girar el dispositivo de avance 90° para que el dispositivo de avance con la perfo-
radora quede debajo del brazo. Apuntalar por debajo del dispositivo de avance
para que quede firme.
1
2
3
5 6
8
9
10
11
1250 0107 34
Figura: Desmontaje del dispositivo de avance
80
4. Brazo
2. Desmontar el eje expansor (11) del eje saliente.
3. Desmontar los tornillos (1) y la protección (2).
4. Desmontar los tornillos (3) y el sensor (4).
Nota
Este punto sólo es válido para los equipos perforadores con el sistema de regula-
ción RCS y alguna de las opciones ABC Regular o ABC Total.
5. Desmontar los tornillos (5) y la tapa exterior (6).
6. Desmontar los tornillos (7), la tapa interior (8) y la pieza intermedia (9).
7. Soltar las mangueras hidráulicas del dispositivo de avance. Taponar todas las man-
gueras y conexiones.
8. Elevar con cuidado el brazo recto hacia arriba, de manera que no se dañe el coji-
nete de deslizamiento (10) en la caja de cojinete.
9. Girar de manera que la caja de cojinete (E) quede en su posición original.
10. Fijar con estrobos alrededor de la caja de cojinetes (E).
11. Desmontar los tornillos (A), el soporte de manguera (B) y la tapa (C).
1250 0107 35
A
D B
Figura: Desmontaje de la tapa y el soporte de manguera.
12. Desmontar la caja de cojinete soltando los tornillos (D).
81
4. Brazo
13. Desmontar las mangueras hidráulicas de la válvula de contrapeso y taponar las

mangueras y las conexiones.
14. Fijar con estrobos alrededor del dispositivo de giro y desmontarlo del cabezal del
brazo soltando los tornillos (F).
1250 0109 90
Figura: Desmontaje del dispositivo de giro
82
4. Brazo
Piezas comprendidas en el dispositivo de giro

102
105
05
113
04
207
204
206 100
304
205
302
202
203
300
200
201
111 03.1
211
210
211
111 301
302
03.2
302
205
112 304
01 206
112 02
1250 0107 07
Figura: Piezas comprendidas en el dispositivo de giro
Tabla: Piezas comprendidas en el dispositivo de giro

Pos. Pos.
núm. Descripción núm. Descripción
01 Carcasa 200 Retén interior de émbolo
02 Eje 201 Retén interior de émbolo (sin aro
tórico)
03.1 Camisa de émbolo 202 Retén exterior de émbolo
03.2 Émbolo 203 Retén exterior de émbolo (sin aro
tórico)
04 Tapa 204 Aro tórico
05 Anillo de seguridad 205 Retén del eje
206 Retén
100 Pasador de seguridad 207 Anillo de soporte
102 Tornillo 210 Aro tórico
105 Tapón 211 Anillo de soporte
111 Racor de lubricación
83
4. Brazo
Pos. Pos.
núm. Descripción núm. Descripción
112 Válvula de descarga de grasa 300 Aro de desgaste
113 Pasador de seguridad 301 Aro de desgaste
302 Aro de desgaste
304 Arandela
Desmontaje del dispositivo de giro

Nota
Cuando se montan las piezas comprendidas en el dispositivo de giro, las piezas pro-
vistas de estrías: eje y émbolo deberán volver a montarse en sus posiciones origina-
les.
Existen dos marcaciones de posición permanentes:
• Una marcación para el émbolo-engranaje anular

• Una marcación para el eje-émbolo
1250 0109 87
Figura: Marcación permanente émbolo-engranaje anular
84
4. Brazo
Figura: Marcación permanente eje-émbolo
El montaje del dispositivo de giro se facilita si se hacen otras marcaciones de ayuda

durante el desmontaje.
1. Colocar el dispositivo de giro sobre un banco de trabajo limpio.
2. Desmontar todas las conexiones hidráulicas.
3. Desmontar la válvula de contrapeso y los componentes pertenecientes.
4. Marcar las posiciones entre sí del anillo de seguridad (05), de la tapa (04) y del eje
(02) con un punzón o un rotulador.
5. Desatornillar los tornillos (102) y los tapones (105). Atornillar dos de los tornillos
(102) en los agujeros roscados del anillo de seguridad (05). Extraer con ayuda de
los tornillos el anillo de seguridad de las estrías del eje (corona dentada).
Figura: Desmontaje del anillo de seguridad
85
4. Brazo
6. Enroscar dos tornillos con arandelas o manguitos en la tapa (04) y usar un mango
de tracción para desenroscar la tapa del eje.
Figura: Desmontaje de la tapa
Nota
En algunos casos la tapa puede estar apretada muy fuerte. Se puede entonces sol-
dar una palanca en la tapa para poder hacer más fuerza para soltarla.
7. Atornillar dos tornillos en la brida del eje (02). Los tornillos posibilitan que se
pueda girar el eje con ayuda de un mango de tracción. Girar el eje a derechas. El
eje comenzarán entonces a salir de la caja.
Nota
No girar el eje demasiado, sólo hasta que todavía esté en contacto con el émbolo.
Antes de desenroscar totalmente el eje se debe marcar su posición en relación al
émbolo, ver el punto siguiente.
02
A
1250 0109 84
Figura: Desmontaje del eje
86
4. Brazo
8. Marcar con un rotulador la posición del eje en relación al émbolo, es decir marcar
una de las estrías del eje y la ranura correspondiente en el émbolo. Ver el ejemplo
en la figura siguiente.
A
1250 0109 85
Figura: Marcación eje-émbolo
9. Desenroscar totalmente el eje de la caja.
10. Usar un mandril de plástico y un martillo para sacar el émbolo (03.2) (incluida la
camisa del émbolo (03.1)) de la caja (01).
Nota
Para poder montar el émbolo en la posición correcta se deben hacer marcaciones
de ayuda. Para que esto sea posible, el émbolo deberá soltarse primero total-
mente del engranaje anular. Mantener el émbolo en esta posición y marcar con un
rotulador en la caja (01), camisa del émbolo (03.1) y émbolo (03.2).
01
03.1
03.2
1250 0109 86
Figura: Marcación caja-camisa del émbolo-émbolo
Cuando se ha realizado la marcación se puede sacar el émbolo de la caja, pero

tener cuidado para no dañar el émbolo o la caja.
87
4. Brazo
11. El émbolo y la camisa del émbolo no necesitan desmontarse si no se sospecha que

está dañado el aro tórico (210). Si necesita cambiarse el aro tórico (210), marcar
las posiciones entre sí del émbolo y la camisa del émbolo y extraer seguidamente
los aros de desgaste (300 y 301). Expulsar los pasadores de bloqueo (100) y desen-
roscar el émbolo de la camisa del émbolo.
Cambiar el aro tórico (210) y volver a juntar el émbolo y la camisa del émbolo.
12. Desenroscar los racores de lubricación (111) y las válvulas (112).
13. Desmontar todas las empaquetaduras y cojinetes.
14. Limpiar minuciosamente todas las piezas y controlar que no estén desgastadas.
Nota
Los aros de desgaste (300, 301 y 302) deberán tener un grosor máximo de 3,098
mm. Las arandelas (304) deberán tener un grosor máximo de 3,048 mm.
Montaje del dispositivo de giro

1. Limpiar minuciosamente todas las piezas y secarlas con aire comprimido. Com-
probar que se vean claramente todas las marcaciones de posición.
2. Inspeccione minuciosamente las roscas del eje (02) y la tapa (04) y lime las posi-
bles rebabas con tela abrasiva.
3. Enroscar la tapa en el eje.
4. Lubricar con aceite hidráulico todas las empaquetaduras y superficies de contacto.
Nota
Cambiar siempre las empaquetaduras y cojinetes cuando se monte el dispositivo
de giro.
No utilizar herramientas afiladas para el montaje de las empaquetaduras.
5. Montar los aros de desgaste (300 y 301) en el émbolo.
Nota
El montaje del émbolo es el punto más difícil de realizar. Puede ser una buena
idea entrenarse una vez sin retenes en el émbolo.
88
4. Brazo
6. Colocar la caja (01) en posición vertical con la brida hacia arriba. Montar el
émbolo en la caja. Usar las marcaciones de ayuda para montarlo en la posición
correcta. Poner la caja horizontalmente cuando el émbolo ha entrado en contacto
con el engranaje anular y controlar en el otro extremo de la caja que la posición
del émbolo concuerde con las marcaciones permanentes.
1250 0109 87
Figura: Marcaciones permanentes émbolo-engranaje anular

Enroscar el émbolo totalmente de manera que la camisa del émbolo haga fondo en
el engranaje anular.
7. Lubricar las arandelas (304) con grasa.
8. Montar un juego de arandela (304) y retenes (205) y (206) en el eje (02) y un

juego en la tapa (04).
04
206
304
205
205
1250 0107 08
304
206
02
Figura: Montaje de arandelas y retenes
89
4. Brazo
9. Fijar cinta de carrocero en la corona dentada y roscas del eje para evitar uqe se
destruyan los retenes del émbolo cuando se monta el eje (02).
1250 0107 37
Figura: Corona dentada y roscas del eje

10. Montar el eje en su lugar de manera que la marcación del eje quede enfrentada a la
marcación de la camisa del émbolo. Extraer seguidamente la cinta de carrocero.
11. Lubricar la parte roscada (04) de la tapa con las pasta de roscas y enroscarla en el
eje. Apretar a un par de 800-950 Nm.
12. Lubricar la corona dentada del eje con grasa abundante. Lubricar asimismo las
superficies metálicas brillantes de la tapa con grasa.
13. Montar el circlip (05) en el eje e intentar encontrar una posición en la que el orifi-
cio pasante del circlip quede enfrentado al orificio roscado de la tapa (04). Puede
ser necesario soltar o apretar un poco la tapa para que concuerde el enfrentado.
14. Aplicar Loctite 242 (o similar) en los tornillos (102) y apretarlos a un par de 116
Nm. Aplicar masilla de hermetización en los tapones (105) y atornillarlos en el
circlip para que queden en el nivel correcto.
15. Bombear grasa en los racores de lubricación (111) para extraer las posibles impu-
rezas y controlar que funcione. Limpiar la grasa excesiva.
16. Atornillar los racores de lubricación (111) y las válvulas (112).
17. Montar las conexiones hidráulicas y la válvula de contrapeso.
Medidas después del montaje del dispositivo de giro

Después de montar el dispositivo de giro se deberá controlar que no existen fugas de
aceite. Acoplar en los casos necesarios el dispositivo de giro en un banco de prueba
hidráulico y probarlo antes de montarlo en el brazo.
90
4. Brazo
1. Poner bajo presión las lumbreras P2 con una presión de 210 bar. No deberá salir
aceite por la lumbrera P1 o alrededor de la tapa.
2. Presurizar el puerto P1 a 210 bar. No deberán existir fugas en el puerto P2 o alre-

dedor de la brida del eje.
3. Bombear grasa en los racores de lubricación (111) de manera que salga a través de
las válvulas (112). Repetir este procedimiento después de haber operado el dispo-
sitivo de giro algunos ciclos.
4. Operar un mínimo de 15 ciclos y controlar que no existan fugas de aceite.
Montaje del dispositivo de giro en el brazo

1. Fijar con estrobos alrededor del dispositivo de giro y montarlo en el cabezal del
brazo con los tornillos (F).
1250 0109 90
Figura: Montaje del dispositivo de giro en el brazo

2. Conectar las mangueras hidráulicas a la válvula de contrapeso.
91
4. Brazo
3. Durante el montaje de la caja de cojinete es importante que sea correcta la posi-

ción de tope para la rotación del dispositivo de avance.
A A
1250 0109 93
B B
45 ° 45 °
Figura: Posición de tope para la rotación del dispositivo de avance

A Caja de cojinete en la posición horizontal
B Caja de cojinete girada por debajo del brazo a la posición de tope
a. Girar el dispositivo de giro a la posición de tope.
b. Girar seguidamente hacia el lado opuesto de manera que el dibujo de los orifi-
cios en la brida del eje del dispositivo de giro se desplace dos orificios.
92
4. Brazo
c. Con el dispositivo de giro girado a esta posición se puede montar la caja de

cojinete (E) colgando verticalmente. Los tornillos (D) deberán apretarse a un
par de 315 Nm.
D
E
1250 0109 94
Figura: Montaje de la caja de cojinete

4. Montar la tapa (C) y el soporte de manguera (B) con los tornillos (A). Los tornillos
(A) deberán apretarse a un par de 128 Nm.
1250 0109 92
B
Figura: Montaje de la tapa y el soporte de la manguera
93
4. Brazo
5. Montar el dispositivo de avance girando la caja de cojinete 90°. Descender el

brazo recto hacia abajo hacia el eje de fijación (12) del soporte del dispositivo de
avance. Ser cuidadosos para no dañar el cojinete de deslizamiento (10) en la caja
de cojinete.
1
2
3
5 6
8
9
10
11
12
1250 0109 91
Figura: Montaje del dispositivo de avance
6. Montar la pieza intermedia (9) y la tapa interior (8). Los tornillos (7) deberán apre-
tarse a un par de 128 Nm.
94
4. Brazo
7. Montar la tapa interior (6) con los tornillos (5). Los tornillos (5) deberán apretarse
a un par de 75 Nm.
8. Montar el sensor (4) con los tornillos (3).
Nota
Este punto sólo es válido para los equipos perforadores con el sistema de regula-
ción electrónico RCS y alguna de las opciones ABC Regular o ABC Total.
9. Montar la protección (2).
10. Montar el cilindro saliente con ayuda del eje expansor (11). El eje expansor (11)
deberá apretarse a un par de 195 Nm.
11. Elevar el brazo y girar el dispositivo de avance 90°. Volver a montar las mangue-
ras hidráulicas.
Ajuste del cilindro saliente

Nota
Para el montaje del cilindro saliente se deberá basarse en un ajuste básico de 782
mm entre el centro en los ejes expansores. Continuar seguidamente ajustando con
precisión el cilindro saliente según lo siguiente.
95
4. Brazo
78 2
A
B
1250 0145 73
Figura: Ajuste del cilindro saliente
1. Poner el brazo en posición horizontal.
2. Poner la caja de cojinete del dispositivo de giro en posición horizontal, con ayuda
de un nivel de agua (medir verticalmente en la brida del dispositivo de giro).
3. Maniobrar el dispositivo de giro, de manera que el soporte del dispositivo de

avance quede en posición horizontal.
4. Cuando el brazo se encuentra en esta posición se puede bascular el soporte del dis-
positivo de avance con el cilindro saliente. Cuando la barra del émbolo del cilin-
dro saliente está totalmente introducida en el cilindro, el soporte deberá
encontrarse en posición horizontal.
5. Ajustar soltando los tornillos de bloqueo (A) y desenroscar o enroscar la barra del
émbolo con una llave fija en el agarre de llave de la barra (B), de manera que el
soporte quede en posición horizontal.
96
5. Motor
5. Motor
Unidad de motor Deutz 1013 C
1250 0064 39
Figura: Motor
El tipo de motor (A), número de motor (B) y datos del motor están inscritos en el
letrero de tipo (C) fijado en el cárter. El número de motor también está estampado en
el cárter junto a la flecha.
Elevar la cubierta para acceder a estos números.
Figura: Letrero de tipo de motor

Nota
Al pedir piezas de repuesto deberán indicarse el tipo y número del motor.
97
5. Motor
Datos técnicos
Deutz BF4M 1013C
Potencia máx. a 2300 rpm 115 kW
Par de torsión máx. a 1400 rpm 572 Nm
Cilindrada 4,76 dm 3
Juego de válvulas
Admisión 0,3 +0.1 mm
Escape 0,5 +0.1 mm
Ralentí 800 rpm
Refrigeración Refrigeración por agua
Inyección de combustible Bosch
Alternador (Bosch) 80 A
28 V
Motor de arranque 4 kW
24 V
Peso 550 Kg
Deutz BF6M 1013C

Potencia máx. a 2300 rpm 170 kW
Par de torsión máx. a 1400 rpm 847 Nm
Cilindrada 7,14 dm 3
Juego de válvulas
Admisión 0,3 +0.1 mm
Escape 0,5 +0.1 mm
Ralentí 800 rpm
Refrigeración Refrigeración por agua
Inyección de combustible Bosch
Alternador (Bosch) 80 A
28 V
Motor de arranque 4 kW
24 V
Peso 670 Kg
98
5. Motor
Pares de apriete
Tabla: Pares de apriete, motor diesel Deutz 1013
Uniones roscadas Par de apriete (Nm) Observación
Tapa de válvulas 8,5
Tornillo de ajuste, brazo de basculación 21
Fijación del motor, lado de volante motor 187 M16 x 40, 8.8 A4C
Fijación del motor, lado del ventilador 187 M16 x 40, 8.8 A4C
Tubo de aspiración 8,5
Tubo de bifurcación de gases de escape 21
Tapón de vaciado de aceite 50
Fijación de inyector 16 Torx
Conductor de inyección 30 M14 x 1.5
Colector de aceite (de fundición) 29
Colector de aceite (plancha) 21
99
5. Motor
Seguridad
ADVERTENCIA
• Piezas de motor calientes.
• Asegúrese de que el motor esté apagado
en todas las tareas de mantenimiento y
antes de repostar combustible.
• Tenga cuidado al verte aceites y líquidos
a altas temperaturas.
• No manipule líquidos inflamables cerca
de superficies calientes, chispas o
llamas.
Sistema de combustible
Cambio del filtro de combustible
Figura: Filtro de combustible
Existen dos filtros de combustible para el motor diesel. El filtro diesel del motor (1) y
un filtro de prefiltrado (2), colocado entre el depósito diesel y el motor. El filtro de
prefiltrado tiene un elemento suelto que deberá limpiarse una vez al mes. El elemento
de prefiltrado dañado deberá cambiarse.
100
5. Motor
El filtro del motor diesel (1) deberá cambiarse, y no puede ser limpiado:
1. Cerrar la espita del combustible.
2. Soltar el filtro de combustible (1) con una herramienta adecuada, y desenroscar el

filtro.
3. Recoger el posible combustible derramado.
Figura: Cambio del filtro de combustible
4. Limpiar la suciedad existente en la superficie de hermeticidad del soporte del fil-

tro.
5. Aceitar ligeramente el retén de goma del filtro nuevo.
6. Enroscar manualmente el filtro, hasta que haga contacto la empaquetadura.
Figura: Cambio del filtro de combustible
7. Apretar el filtro otra media vuelta.
8. Abrir la espita de combustible.
9. Controlar que el filtro de combustible sea estanco.
Purga de aire del sistema de combustible

Cuando el motor comienza a trabajar la primera vez o cuando se vacía el depósito
deberá purgarse el sistema de combustible.
101
5. Motor
1. Conecte el encendido.
2. Colocar un recipiente de recogida de combustible debajo del filtro.
3. Abrir el tornillo de purga de aire (1).
1
1250 0102 21
Figura: Tornillo de purga de aire del filtro de combustible (1)
4. Usar la bomba de mano (2). Bombear hasta que el combustible salga sin burbujas.
2
1250 0102 22
Figura: Colocación de la bomba de mano (2)
5. Apretar el tornillo de aire (1) a un par de 15 Nm.
6. Continuar bombeando hasta que sea mayor la resistencia.
7. Poner en marcha el motor.
8. Controlar la estanqueidad en el tornillo de purga de aire del filtro de combustible

(1).
Drenaje del filtro de combustible

Llenar siempre el depósito con gasóleo limpio y con combustible de calidad correcta
según la temperatura.
102
5. Motor
1. Soltar el tapón del fondo aprox. una vuelta, y dejar que salga el agua.
2. Apretar el tapón para que no salga el gasóleo.
1250 0020 28
Figura: Drenaje del filtro de combustible
Sistema de aire
Generalidades
Es importante que el filtro y el depurador de aire estén en buen estado para que depu-
ren adecuadamente los gases de escape. Si se realizan varios desmontajes y montajes,
se puede dañar la empaquetadura existente entre el elemento y la caja del filtro. Los
gases de escape sucios y la reducción en la potencia del motor pueden indicar que el
filtro está obturado.
1. Cuando el filtro está obturado, esto se indica en el panel de conducción. Ver las
instrucciones de operario Unidad de maniobra, conducción.
Cambio del elemento filtrante
N.B.
El cartucho de seguridad no puede ser limpiado ni reutilizado.
1. Suelte la carcasa del filtro (2) desenganchando los estribos de sujeción (1).
2. Extraiga el elemento filtrante sucio (3).
3. Compruebe si la empaquetadura encolada presenta fisuras u otros daños.
4. Limpie o sustituya el elemento filtrante (3) por uno nuevo.
5. En caso necesario, cambie también el cartucho de seguridad (4). En ese caso,

afloje la tuerca (5) y saque el cartucho (4).
103
5. Motor
6. Vuelva a montar el elemento filtrante (3) y la carcasa de filtro (2). Bloquee con los
estribos de sujeción (1).
1250 0138 00
Figura: Cambio del elemento filtrante

1 Estribo de sujeción
2 Carcasa de filtro
3 Elemento filtrante
4 Cartucho de seguridad
5 Tuerca
Limpieza del elemento filtrante
N.B.
El elemento filtrante y el cartucho de seguridad deberán cambiarse después de
cinco limpiezas. El cartucho de seguridad deberá cambiarse como mínimo después
de un año de funcionamiento. No limpiar la caja del filtro con aire comprimido.
1. Golpear algunas veces con cuidado el elemento filtrante (A) con el lado delantero
contra la palma de la mano o algún otro objeto suave, como alternativa limpiar el
elemento filtrante con aire comprimido seco.
2. Comprobar que el elemento filtrante no se dañe.
3. Alumbrar el elemento filtrante con una lámpara para observar si está dañado.
4. Volver a montar el elemento filtrante.
Limpieza de la válvula guardapolvo

1. Vaciar la válvula (1) presionando sobre la ranura en la dirección de la flecha.
2. Limpiar la ranura a intervalos periódicos.
104
5. Motor
3. Extraer la posible suciedad juntando presionando la parte superior de la válvula.
Figura: Limpieza de la válvula guardapolvo
Sistema de refrigeración
Nivel de refrigerante
1. El nivel de refrigerante (1) debe encontrarse por encima de la marcación Kalt-
Cold cuando el motor está frío.
2. Rellenar con refrigerante si su nivel no llega a la marcación mín., o si se activa el

indicador de advertencia para el refrigerante, ver la sección de llenado del sistema
de refrigeración.
Figura: Control del nivel del refrigerante
105
5. Motor
Limpieza del sistema de refrigeración

1. Colocar un recipiente de recogida de suciedad debajo del intercambiador de calor
(2).
Figura: Limpieza del sistema de refrigeración
2. Desmontar la tapa superior de inspección del intercambiador de calor.
3. Limpieza con aire comprimido.
a. Limpiar el intercambiador de calor con aire comprimido, de abajo arriba (3), y

después de arriba abajo (1).
b. Retirar la suciedad que se haya soltado con un chorro de agua.
Nota
No dañar las bridas de refrigeración.
4. Limpieza con un detergente en frío.
a. Rociar el intercambiador de calor con un detergente frío normal, y dejarlo tra-

bajar durante aprox. 10 minutos.
b. Rociar primeramente según (3) y seguidamente según (1) con un chorro de

agua.
Nota
No rocíe sobre las piezas sensibles del motor, tales como el alternador, cableado y
componentes eléctricos.
5. Montar la tapa de inspección.
6. Calentar el motor y eliminar los restos de agua.
106
5. Motor
Vaciado del sistema de refrigeración
N.B.
Ser cuidadosos al vaciar el refrigerante caliente. Existen riesgos de quemaduras.
1. Colocar un recipiente de recogida debajo del tapón de vacíado (3).
Figura: Vaciado del sistema de refrigeración
2. Desenroscar la tapa (1).
3. Desenroscar totalmente el tapón de vaciado (3).
4. Vaciar el refrigerante.
Llenado / purga de aire del sistema de refrigeración

1. Desenroscar la tapa (1).
Figura: Llenado del sistema de refrigeración
2. Desenroscar el tapón de vaciado (3) hasta la última ranura (flecha).
3. Soltar los tornillos (2) y (4).
107
5. Motor
4. Llenar con refrigerante hasta el canto superior del tubo de llenado (la válvula de
calor, si está montada, deberá estar abierta).
5. Apretar los tornillos de purga de aire (2) y (4).
6. Apretar el tapón de vaciado (3).
7. Poner la tapa (1).
8. Controlar el nivel de agua con el motor frío, después de la primera conducción.
Sistema de aceite
Llenado del aceite de motor
1. Llenar aceite por el orificio de llenado (C). Ver las instrucciones de manteni-
miento Lubricante, frigorígeno y combustible.
A
B C
1250 0037 66
Figura: Llenado de aceite

2. Controlar el nivel de aceite con la varilla de nivel (A).
Cambio de aceite
1. Colocar el equipo perforador horizontalmente.
2. Calentar el motor. La temperatura del aceite deberá ser aprox. 80°C.
3. Detener el motor.
4. Colocar un recipiente de recogida bajo la espita de vaciado.
5. Desenroscar el tapón para vaciado del aceite.
6. Vaciar el aceite.
108
5. Motor
7. Enroscar el tapón para vaciado del aceite con una empaquetadura nueva, y apre-
tarlo.
8. Llenar con aceite. Ver las instrucciones de mantenimiento Lubricante, frigorígeno

y combustible.
9. Poner en marcha el motor y dejarlo trabajar al ralentí durante aprox. dos minutos.
Figura: Cambio de aceite
Controlar el nivel del aceite

1. Detener el motor.
2. Controlar el nivel de aceite mirando la marcación de la varilla.
3. Llenar en los casos necesarios con aceite, hasta la marcación superior.
Figura: Control del nivel de aceite.
Cambio del filtro de aceite

1. Soltar el filtro de aceite con una herramienta adecuada, y desenroscarlo.
109
5. Motor
2. Recoger los posibles derrames de aceite.
Figura: Cambio del filtro de aceite

3. Limpiar la suciedad existente en la superficie de hermeticidad del soporte del fil-
tro.
4. Aceitar ligeramente la empaquetadura de goma del filtro nuevo.
5. Enroscar manualmente el filtro, hasta que haga contacto la empaquetadura.
6. Apretar media vuelta el filtro.

7. Controlar el nivel de aceite.
8. Controlar la presión del aceite.
9. Controlar que sea hermético el filtro de aceite.
110
5. Motor
Correas
Medidor de tensado
Controlar el tensado de las correas con un indicador de tensado.
1. Presionar hacia abajo el brazo (1) en el dispositivo de medición.
Figura: Herramienta de medición para las correas.

2. Colocar la guía (3) en la correa (2) entre dos poleas, comprobar que el tope se
adapte en sentido lateral.
3. Presionar el botón (4) en ángulo correcto contra la correa (2), de manera que se
escuche o se detecte que suelta el muelle.
4. Elevar con cuidado el dispositivo de medición, sin modificar la posición del brazo
(1).
5. Leer el valor de medición en el punto de corte (flecha) escala 5 y brazo (1).
6. Tensar en los casos necesarios.
Tensado de las correas

Correa del ventilador
1. Soltar la protección del intercooler, para liberar las correas.
111
5. Motor
Figura: Correa del ventilador
3. Tensar introduciendo la llave en el cuadrado, y apretando en el sentido de la flecha

hasta que se alcance el correcto tensado de la correa.
4. Apretar los tornillos (1) y (2).
Alternador
Figura: Correa del alternador
2. Desplazar el alternador (3) en el sentido de la flecha girando el tornillo (2) hasta

que sea correcto el tensado de la correa. Durante el tensado de cremallera no se
deberá exceder el par de apriete máximo de 28 Nm.
112
5. Motor
Bomba de refrigerante y de combustible

Figura: Bomba de combustible
2. Presionar la bomba de combustible (3) en el sentido de la flecha hasta que se

alcance el tensado correcto de la correa.
Tabla: Tensado de la correa

Alternador / ventilador 400 N / Retensado 250 N
Bomba de combustible, bomba de 400 N / Retensado 250 N
refrigerante
Cambio de la correa a la bomba de refrigerante / combustible

El cambio de estas correas deberá realizarse siempre con el motor detenido.
Figura: Bomba de refrigerante
2. Presionar la bomba de combustible (3) en el sentido de la flecha.
113
5. Motor
3. Sacar la correa y montar una nueva.
4. Presionar la bomba de combustible (3) en el sentido de la flecha hasta que se

alcance el tensado correcto de la correa.
Cambio de la correa del alternador

Figura: Tensado de la correa del alternador
2. Desplazar el alternador (3) hacia el sentido de la flecha girando el tornillo (2)

hasta que quede libre el alternador.
3. Sacar la correa, montar una nueva y tensarla.
Juego de válvulas
1. Soltar la válvula de purga de aire, y girarla hacia un lado.
2. Desmontar la tapa de válvulas.
3. Colocar el cigüeñal según el esquema de ajuste.
4. Dejar enfriar el motor durante mín. 30 minutos antes de ajustar las válvulas. La
temperatura del aceite deberá ser inferior a 80 °C.
114
5. Motor
5. Controlar el juego de válvula (1) entre el brazo de basculación (2) y la válvula (3)
con un calibre (6). El calibre deberá introducirse con poca resistencia.
Figura: Ajuste de válvulas y ajuste del cigüeñal

6. Ajuste dle juego de válvulas
a. Soltar la contratuerca (4).
b. Ajustar el tornillo de ajuste (5) con un destornillador (7), de manera que sea
correcto el juego de válvula cuando se ha apretado la contratuerca.
7. Controlar el ajuste de cada uno de los cilindros.
8. Montar la tapa de válvulas. Cambiar en los casos necesarios la empaquetadura.
9. Reponer la válvula de purga de aire en su posición original, y fijarla.
Alternador
Importante
Nota
• No corte las conexiones entre la batería, el alternador y el regulador con el

motor en marcha.
115
5. Motor
• En caso de tener que activar y operar el alternador sin batería, el cable que
une el regulador al alternador debe desconectarse antes de arrancar el motor.
• No intercambie las conexiones de la batería.
• Si el piloto de carga está estropeado, sustitúyalo de inmediato.
• En la limpieza del motor, no dirija agua a presión directamente sobre el alter-
nador. Seguidamente, opere el motor para que se evaporen los restos de agua
con el calor.
• Bajo ninguna circunstancia compruebe si el alternador está conectado a ten-
sión soltando uno de los contactos y enchufándolo a tierra. La formación de
chispas puede provocar el incendio del motor.
• En las soldaduras eléctricas, acople directamente la conexión a tierra con el
componente que vaya a soldar.
Dispositivo de elevación
1. Comprobar que se hayan soltado todas las piezas unidas al motor.
2. Utilizar sólo un dispositivo de elevación adecuado cuando se vaya a trasladar el

motor.
1250 0021 12
Figura: Elevación
116
5. Motor
1. Las perturbaciones se deben con frecuencia a fallos de maniobra y de manteni-
miento del motor.
2. Controlar en caso de perturbaciones que se hayan seguido todas las instrucciones

de mantenimiento.
3. Si no se puede determinar la causa de una perturbación, sírvase ponerse en con-

tacto con el servicio DEUTZ más próximo.
Tabla: Tabla de localización de averías

Síntoma
1 El motor es difícil de arrancar o no arranca
2 El motor se pone en marcha pero trabaja
irregularmente o se para
3 El motor se calienta demasiado, se dispara el
supervisor de temperatura
4 La potencia del motor es deficiente
5 El motor no trabaja en todos los cilindros
6 El motor no tiene presión de aceite (o es
demasiado baja)
7 El motor consume demasiado aceite
8 Humos del motor, azules
9 Humos del motor, blancos
10 Humos del motor, negros
Controlar que... 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
el motor no esté desembragado (en los casos posibles) X
la temperatura no se encuentre por debajo del límite de X X
arranque
no sea defectuoso el solenoide de parada X X
no sea demasiado bajo el nivel de aceite, rellenar en los casos X X
necesarios
no sea demasiado alto el nivel de aceite, bajar el nivel en los X X X X
casos necesarios
el motor no esté demasiado inclinado, ajustar en los casos X X X
necesarios
la palanca de conducción no se encuentre en la posición X
intermedia, ajustarla en los casos necesarios
no esté sucio el filtro de aceite, cambiarlo en los casos X X X
necesarios
no sea defectuoso el indicador del filtro de aire X X X
no sea defectuoso el limitador de humos X X
el conducto de aire de carga no tenga fugas, cambiarlo en los X X X
casos necesarios
117
5. Motor
Controlar que... 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
no sea defectuosa la bomba de refrigerante, limpiarla en los X
casos necesarios
no esté sucio el refrigerador de aire de alimentación, limpiarlo X X
en los casos necesarios
no esté sucio el intercambiador de calor de refrigerante, X
limpiarlo en los casos necesarios
el ventilador de refrigeración no sea defectuoso (dañado o X X X X X
correa suelta), cambiarlo en los casos necesarios
no se caliente el aire de refrigeración X X
no sea defectuosa la batería (o no esté cargada) X
no esté suelta u oxidada la conexión del cable X
no sea defectuoso el motor de arranque (no se acopla el X
engranaje), ajustarlo en los casos necesarios
no sea defectuoso el juego de válvulas X X X X X
el conductor de inyección no tenga fugas, limpiarlo/cambiarlo X X X X
no esté obturado el conducto de aire X
no sea defectuosa la espiga calefactora, cambiarla en los X X
casos necesarios
no sean defectuosos los inyectores, cambiarlos en los casos X X X X X X X
necesarios
no exista aire en el sistema de combustible X X X
no esté sucio el filtro de combustible X X X X
no sea defectuoso el filtro de aceite, cambiarlo en los casos X
necesarios
no se utilice una calidad de aceite incorrecta, cambiarlo en los X X X
casos necesarios
no se utilice una calidad de combustible incorrecta, cambiarlo X X X X
no existan problemas con el refrigerante, rellenar con los X
casos necesarios
Manual de instrucciones Deutz

Nota
Si se desea una mayor información sobre el motor, sírvanse consultar el manual de
instrucciones de Deutz. Este manual puede pedirse a través de Atlas Copco.
118
6. Transmisión
6. Transmisión
Colocación
1
3
2
1250 0146 50
Figura: Transmisión
1 Eje de brazo
2 Eje de motor
3 Caja de cambios hidráulica
Datos técnicos
Ruedas
Neumáticos (cuerpo de brazo y motor) 12.00 x 20 X-mine D2 Miche-
lin
Llantas (cuerpo de brazo y motor) 8.00 x 20
Presión de los neumáticos 10bar
Par de apriete, tuercas de rueda 570Nm
Dirección
Válvula de control Danfoss OSPB 800 LS
Bomba de engranaje:
Caudal 40,6cm 3 /revolución
Presión de trabajo máx. 175bar
119
6. Transmisión
Cilindro de regulación 125/63-400

Carrera del volante 6,0 vueltas de izquierda a dere-
cha
Ejes propulsores
Tipo de eje Clark Hurth 176/271
Carga máx. 15000 kg
Peso 600 kg
Transmisión
Motor BF4M 1013 C
Tipo de transmisión Clark 24 000 long drop
Motor BF6M 1013 C
Tipo de transmisión Clark 32 000 long drop
Montaje de neumáticos y llantas

Durante el montaje de neumáticos y llantas, controlar que:
• se alcanza la presión de aire correcta cuando se infla el neumático.

• se limpian las superficies de contacto entre el cubo y la llanta, para que se pueda
mantener el par de apriete.
• se alcanza el par de apriete correcto cuando se aprietan las tuercas de rueda.
Ejes propulsores
Control del nivel de aceite en el grupo cónico

1. Comprobar que el equipo perforador se encuentre sobre una superficie plana.
120
6. Transmisión
2. Desenroscar el tapón (A) y controlar que el nivel de aceite llegue al orificio.
A
1250 0020 43
Figura: Centro de los ejes propulsores
3. Llenar con aceite en los casos necesarios. Ver las instrucciones de mantenimiento
Lubricante, frigorígeno y combustible.
Cambio del aceite en el engranaje central

Nota
El cambio de aceite se deberá realizar después de la conducción, cuando esta
caliente el aceite.
1. Desenroscar los tres tapones (B).
B
B
B
1250 0020 42
Figura: Cambio de aceite

2. Vaciar el aceite en un recipiente de recogida.
121
6. Transmisión
3. El aceite sale más rápido si también se desenrosca el tapón (A).
A
1250 0020 43
Figura: Centro de los ejes propulsores

4. Volver a montar los tapones (B) y apretarlos.
5. Llenar con aceite nuevo a través del orificio para el tapón (A) hasta que el aceite
llegue al orificio.
6. Enroscar y apretar el tapón (A).
Control del nivel de aceite en el engranaje de cubo

1. Comprobar que el equipo perforador se encuentre sobre una superficie plana.
2. Girar la rueda de manera que las dos marcaciones de nivel (A) en el cubo queden
horizontalmente.
3. Desmontar el tornillo (B) y controlar que el aceite llegue al orificio.
Figura: Engranaje de cubo
122
6. Transmisión
4. Llenar con aceite en los casos necesarios. Ver las instrucciones de mantenimiento
Lubricante, frigorígeno y combustible.
Cambio del aceite en el engranaje de cubo

Nota
El cambio de aceite se deberá realizar después de la conducción, cuando esta
caliente el aceite.
1. Girar la rueda para que el tapón (B) quede en su punto inferior.
Figura: Engranaje de cubo
2. Desenroscar el tapón (B).
3. Vaciar el aceite en un recipiente de recogida.
4. Girar la rueda de manera que las dos marcaciones de nivel (A) en el cubo queden
horizontalmente.
5. Llenar con aceite nuevo a través del orificio para el tapón (B) hasta que el aceite
llegue al orificio.
6. Enroscar y apretar el tapón (B).
123
6. Transmisión
Caja de cambios hidráulica
Seguridad
ADVERTENCIA
en todas las tareas de mantenimiento.
a altas temperaturas para evitar el riesgo
de quemaduras.
Control del nivel de aceite

Nota
Antes de comprobar el nivel, el aceite deberá haber alcanzado la temperatura opera-
cional normal (80-95°C).
1. Comprobar el aceite con la varilla de aceite (A) y el motor en ralentí a 800-850

rpm.
2. Llenar con aceite en los casos necesarios hasta la marcación “FULL” de la varilla,
a través del tubo de llenado (A). Ver las instrucciones de mantenimiento Lubri-
cante, frigorígeno y combustible.
124
6. Transmisión
1250 0148 39
Figura: Control del aceite
Cambio del filtro y del aceite

Nota
Antes de cambiar el aceite y el filtro, el aceite deberá haber alcanzado la tempera-
tura operacional normal (80-95°C).
1. Drenar la caja de transmisión del aceite cuando el aceite ha llegado a la tempera-

tura de trabajo normal abriendo los tapones (B). Volver a enroscar los tapones.
2. Desmontar el filtro (C) y sustituirlo por uno nuevo.
3. Llenar la caja de transmisión con aceite en (A), hasta la marcación LOW en la

varilla de aceite (A). Ver las instrucciones de mantenimiento Lubricante, frigorí-
geno y combustible.
4. Poner en marcha el motor diesel y dejarlo trabajar al ralentí, 750-800 rpm, para
llenar el convertidor de par y los conductos.
5. Volver a controlar el nivel de aceite con el motor al ralentí y llenar hasta la marca
LOW en la varilla (A).
6. Cuando el aceite haya alcanzado la temperatura operacional normal, 80-95°C,

deberá controlarse nuevamente el nivel de aceite.
7. Rellenar con aceite hasta la marcación FULL de la varilla de aceite.
125
6. Transmisión
1250 0020 39 B
Figura: Cambio del aceite en la transmisión
Lubricación del chasis
Ejes cardán
1. Aplique grasa presionando en los racores de lubricación situados en el centro de
las juntas (A). Para recomendaciones de lubricación, vea la instrucciones de
mantenimiento Lubricantes, refrigerantes y combustibles.
A B
1250 0148 43
Figura: Puntos de lubricación de los ejes cardán
2. Comprobar que salga grasa.
126
6. Transmisión
Lubricación central del chasis

El chasis está equipado con un sistema de lubricación central que, desde un rácor (A),
lubrica la suspensión pendular del eje del motor, las articulaciones de dirección y los
pivotes centrales (B).
1. Introducir a presión grasa en el racor de lubricación (A). Ver las instrucciones de

mantenimiento Lubricante, frigorígeno y combustible.
2. Comprobar que salga grasa en todos los puntos de lubricación (B).
A
B
B
1250 0020 41
Figura: Lubricación central
127
6. Transmisión
Remolcado
Seguridad
ADVERTENCIA
• Durante el remolcado, el equipo
perforador no dispone de frenos activos.
• Conecte la barra de remolque entre el
equipo perforador y el vehículo de
tracción antes de liberar los frenos y
desmontar los ejes cardán. De lo
contrario, el equipo perforador podría
empezar a rodar.
• Asegúrese de que el vehículo tractor y la
barra de remolque soporten la carga de la
que deben tirar.
Antes del remolcado

• El vehículo portante no puede arrancarse mediante remolcado. Los intentos de
realizarlo pueden dañar gravemente la caja de cambios hidráulica.
• El vehículo portante sólo debe remolcarse cuando sea absolutamente imprescindi-
ble.
• Durante el remolcado deberá utilizarse siempre la barra de remolcado.
• El vehículo portante no debe ser remolcado más de 1 km, ni a velocidad superior a
5 km/h.
• Antes de remolcar, se deben soltar los frenos y desmontar los ejes cardán.
Nota
Si no funciona el motor diésel se deberá también desacoplar hidráulicamente el
cilindro de regulación. Ver Desconexión del cilindro de regulación.
Soltar los frenos.

1. Soltar la contratuerca (A).
2. Atornillar el tornillo (B) hasta que se suelte el freno. Bloquear el tornillo con la
tuerca de manera que no se desenrosque.
128
6. Transmisión
3. Soltar los frenos de las cuatro ruedas.
A
B
1250 0042 57
Figura: Desaplicación del freno de aparcamiento
Desmontaje de los ejes cardán

1. Marcar las bridas de los ejes cardán, para que al montarlas posteriormente queden
de la misma manera.
2. Desmontar la unión roscada (B) y desmontar los ejes cardán.
A B
1250 0148 43
Figura: Desmontar el eje cardán.
Desacoplamiento del cilindro de regulación

1. Desmontar las dos mangueras del cilindro de regulación.
2. Taponar las mangueras y proteger el cilindro adecuadamente contra la suciedad,

por ejemplo empleando una bolsa de plástico.
129
6. Transmisión
Nota
No tapone los rácores del cilindro, ya que debe poder salir el aceite. Protéjalos de
manera que la suciedad no pueda penetrar en el cilindro. Recoja el aceite de la
forma prescrita por las autoridades.
Después del remolcado
Medidas
1. Volver a montar los ejes cardán.
2. Conectar las mangueras al cilindro de regulación.
3. Aplicar los frenos. Soltar la contratuerca (A) y desatornillar el tornillo de manera

que sobresalga 47 mm.
A
B
47mm
1250 0020 05
Figura: Ajuste del tornillo de freno
4. Desmontar la barra de remolcado, entre el chasis y el vehículo remolcador.
5. Controlar los frenos después del remolcado. Ver las instrucciones de manteni-
miento Sistema de frenos: Control de la presión de los frenos de marcha.
130
7. Sistema de frenos
Seguridad
ADVERTENCIA
• Asegúrese de que el sistema esté
despresurizado antes de iniciar cualquier
tarea de mantenimiento. Para ello, pise el
pedal de freno 30-40 veces después de
haber desconectado el sistema.
Generalidades
1
3
2
1250 0146 50
Figura: Transmisión
1 Eje de brazo
2 Eje de motor
3 Transmisión hidráulica
131
Datos técnicos
Sistema de frenos
Frenos de marcha
Sistema Dos circuitos separados. Frenos
de disco hidráulicos húmedos
en todas las ruedas.
Presión hidráulica 80 +5/-0 bar
Freno de aparcamiento/de emergencia

Sistema SAHR (Spring Applied
Hydraulic Released)
Presión hidráulica máx. 35 bar
Control de la presión de frenos
Presión de freno de servicio

1. Conectar un manómetro a la toma de medición (A) del sistema de frenos en el eje.
A
1250 0020 21
Figura: Control de la presión de los frenos de marcha
2. Poner en marcha el motor diesel.
3. Pisar el pedal de freno y comprobar la presión en el manómetro. La presión debe

ser de 80 +5/-0 bar.
La presión está predeterminada en fábrica y no puede ajustarse.
132
4. Detener el motor diesel y desacoplar el manómetro de la toma de medición.
5. Controlar la presión de frenos de marcha en tanto el eje del brazo como del motor.
Presión del freno de aparcamiento

1. Conectar un manómetro a la toma de medición (B) del sistema de frenos.
B
1250 0020 22
Figura: Control de la presión del freno de aparcamiento
3. Soltar el freno de aparcamiento y leer simultáneamente la presión en el manóme-

tro. La presión deberá ser 35 bar. La presión puede ajustarse en el regulador de
presión (13) debajo de la plataforma de maniobra.
13
1250 0061 56
7
Figura: Regulación de la presión del freno de aparcamiento
4. Detener el motor diesel y desacoplar el manómetro de la toma de medición.
133
Purga de aire de los frenos

N.B.
Para alcanzar la fuerza de frenado plena, el aceite en el sistema de frenos no
deberá contener aire. Comprobar que el equipo perforador se encuentre sobre una
superficie plana y que las ruedas estén bloqueadas con tacos de frenado.
1. Montar mangueras de plástico en los racores (C).
C
1250 0020 23
Figura: Purga de aire de los frenos
3. Abrir los racores (C) aprox. 1/2 vuelta.

4. Presionar a fondo el pedal del freno (sin bombear).
5. Apretar los rácores cuando empiece a salir aceite libre de burbujas de aire.
6. Detener el motor diesel y desmontar las mangueras de plástico.
Control de los discos de freno

Los frenos deberán estar aplicados al realizar el control del desgaste de los discos. Un
buen momento para realizar este control es en conexión con el cambio del aceite en el
engranaje central.
1. Suelte los tapones de nivel del engranaje central (uno a cada lado del centro).
134
2. Controlar la distancia entre los discos de freno. Controlar la distancia desde los
dos tapones de nivel. Utilizar un mandril o similar, con un diámetro de 4,5 mm.
1250 0021 36
min 4,5 mm
Figura: Control del desgaste de los discos de freno

3. Si la distancia entre los discos es inferior a 4,5 mm, se deberán cambiar los discos.
Un disco nuevo deberá tener un grosor de 4,9 mm.
Ajuste de los frenos

N.B.
Comprobar que el equipo perforador se encuentra sobre una superficie plana y
está elevado sobre sus gatos.
1. Poner en marcha el motor diesel y soltar el freno de estacionamiento.
2. Soltar el tornillo (A) y quitar la chapa de fijación (B) de ambos lados del eje y del
eje del brazo y el eje del motor.
C B
+
-
1250 0020 24
Figura: Ajuste de los frenos
135
3. Atornillar en primer lugar el tornillo de ajuste (C) en el sentido contrario al de las

agujas del reloj hasta que no exista juego. Continuar seguidamente girando en el
sentido contrario al de las agujas del reloj hasta que el par sea 40 Nm.
4. Atornillar seguidamente el tornillo de ajuste (C) tres vueltas en el sentido de las

agujas del reloj.
5. Montar la chapa de fijación (B) y los tornillos (A).
Control del funcionamiento, Freno de estaciona-

miento
N.B.
El control sólo deberá realizarse durante un máx. de cuatro ( 4 ) segundos. Existen
riesgos de recalentamiento del sistema hidráulico.
1. Comprobar que estén aplicados los frenos de aparcamiento.
2. Poner en marcha el motor diesel e introducir la marcha 2.
3. Incrementar el régimen del motor diesel hasta el máx.
4. Controlar que no se mueva el equipo perforador. Si se mueve, deberán ajustarse

inmediatamente los frenos.
Nota
Si la presión del aceite del motor o de la transmisión hidráulica descienden dema-
siado, se aplican los frenos de aparcamiento. Esto también se indica en las lámparas
de advertencia del panel de maniobras.
Control del funcionamiento, frenos de servicio

N.B.
El control sólo deberá realizarse durante un máx. de cuatro ( 4 ) segundos. Existen
riesgos de recalentamiento del sistema hidráulico.
2. Presionar el pedal del freno y mantenerlo presionado.
3. Soltar el freno de aparcamiento.
4. Introducir la marcha 2.
5. Incrementar sucesivamente el régimen del motor diesel hasta el máximo.
136
6. Controlar que no se mueva el equipo perforador. Si se mueve, deberán ajustarse

inmediatamente los frenos.
Control de la presión de precarga de los acumu-

ladores
ADVERTENCIA
• Presión hidráulica peligrosa.
• Aunque el motor se haya detenido, se
mantiene una presión acumulada en el
circuito de freno de hasta 150 bar. Si se
abre el sistema sin descargarse
previamente, el aceite saldrá expulsado a
alta presión.
1. Conectar un manómetro a una toma de medición en (DS2).
1250 0061 55
Figura: Control de los frenos de marcha
2. Despresurizar el sistema, presionando el pedal del freno 30-40 veces.
3. Desacoplar el fusible F112 en el armario de fusibles (A50), y hacer trabajar el

motor de arranque. El manómetro deberá mostrar un rápido aumento de presión
hasta la presión más baja con la que está cargado alguno de los acumuladores.
4. Después de ello aumentará la presión muy lentamente. Los acumuladores están

precargados a 60-70 bar.
137
5. Un acumulador con presión de precarga inferior a 35 bar es defectuoso, y debe ser

cambiado.
6. Para averiguar cuál o cuáles de los acumuladores deben cambiarse, ver la sección
Control del acumulador.
Control de la válvula de regulación de la presión

de frenos
1. Conectar un manómetro en la toma de presión en DS2.
1250 0061 55
Figura: Control de la presión de frenado de la válvula de regulación
2. Poner en marcha el motor y dejarlo trabajar hasta que se alcance la presión de fre-
nos máxima.
3. Detener el motor diesel y frenar repetidas veces. Deberá encenderse la lámpara

para "presión baja de frenos" cuando la presión desciende a 110 bar.
4. Poner en marcha el motor diesel y frenar algunas veces con el motor trabajando al
ralentí. Cuando la presión desciende a 125 bar, se deberá acoplar la válvula de
regulación del sistema de frenos de manera que la presión vuelva a aumentar al
valor máximo del sistema de frenos, 150 bar.
5. Detener el motor cuando se haya alcanzado la presión máxima.
6. Efectuar cuatro "frenadas a fondo", es decir, el pedal deberá presionarse hasta el

fondo y soltarse totalmente después de cada frenada. Si la presión de frenado des-
ciende por debajo de 90 bar tras cuatro frenadas, esto significa que existe una ave-
ría en el sistema de frenos. La causa puede ser:
a. aire en los conductos de freno.
138
b. que algún acumulador tiene una presión demasiado baja o no tiene presión de
precarga, debido a, p. ej., una membrana defectuosa, ver la sección Control de
la presión de precarga de los acumuladores.
7. Continuar haciendo "frenadas a fondo" hasta que la presión descienda por debajo
de 80 bar, momento en que deberán aplicarse los frenos de aparcamiento.
8. Para descubrir si algún acumulador (y en ese caso cuál o cuáles) no tiene presión
de precarga, ver la sección Control del acumulador.
Control del acumulador

Cuando se haya constatado que alguno o varios de los acumuladores tienen una pre-
sión de precarga demasiado baja, o ninguna, se puede controlar cada uno de los acu-
muladores teniendo el sistema descargado según lo siguiente.
N.B.
Observar que el sistema puede estar presurizado, pese a que el indicador de la pre-
sión de frenos (cuando éste exista) muestre cero.
Cuando se realicen trabajos en el sistema de frenos se deberá observar una lim-
pieza absoluta. Limpiar el lugar de la intervención antes de comenzarla. A medida
que se abran las conexiones, las mangueras y los rácores deberán ser provistos con
tapones de protección y caperuzas.
1. Poner en marcha el motor.
2. Presionar el pedal de freno repetidamente (30-40 veces), hasta que cese el flujo de
aceite a través de la válvula de frenado. Esto se nota por el cese del ruido silbante
al presionar el freno.
139
3. Conectar un manómetro a la toma de medición del circuito de acumulador que va

a controlarse. Todos los acumuladores deberán controlarse uno a uno. Tener pre-
caución ya que puede existir presión restante en el sistema de frenos.
1250 0061 54
Figura: Puntos de medición en el circuito del acumulador
4. Desmontar cuidadosamente las mangueras de conexión del bloque de acumulado-

res, y taponarlas en todos los circuitos excepto en el circuito que vaya a contro-
larse en primer lugar.
5. Desacople el fusible F112 en el armario de fusibles (A50) y opere el motor de

arranque. El manómetro de la toma de medición deberá mostrar un rápido
aumento de presión hasta la presión con la que está cargado el acumulador. Esta
presión deberá ser de un mínimo de 35 bar. Si no se alcanza la presión de pre-
carga, deberá desecharse el acumulador y cambiarlo por uno sin defectos.
Ver la sección Descarte de acumuladores. El sistema debe despresurizarse antes
de realizar cualquier intervención y seguidamente repetirse el control.
6. Desmontar la conexión correspondiente al acumulador probado, y conectar el

siguiente acumulador que se vaya a controlar. Controlar según los puntos 4-6, y
así sucesivamente.
7. Poner en marcha el motor y dejarlo trabajar con ralentí alto hasta que se alcance la
presión plena de frenos.
8. Reducir el régimen del motor hasta el ralentí. Purgar el sistema de frenos, ver la
sección Purga de aire de los frenos.
140
Para deshacerse de acumuladores
ADVERTENCIA
• Recipiente de presión
• Los acumuladores desechados deben
neutralizarse.
• Los acumuladores desechados que no
estén perforados deben manipularse
como un recipiente a presión.
• Tenga cuidado en el vaciado del
acumulador.
1. Los acumuladores se desechan desatornillando la caperuza de protección situada

en la parte superior del acumulador.
2. Seguidamente desenroscar con cuidado el tapón (P) con una llave hexagonal, una
vuelta cada vez, para que pueda ir desapareciendo la posible presión.
P
1250 0020 26
Figura: Para deshacerse de acumuladores
141
8. Sistema de regulación RCS
Registro
N.B.
Los menús de servicio son para el personal de servicio que haya realizado el curso
de Atlas Copco sobre el sistema RCS. Una manipulación incorrecta puede ocasio-
nar la avería del sistema.
Para poder utilizar los menús de servicio se necesita un código de usuario. Sólo el
personal de servicio autorizado debe tener acceso al código de usuario.
1. Comience desde el menú principal.
2. Marque la casilla situada junto a Usuario y confirme con Enter.

En la pantalla aparecerá un cuadro de registro.
Figura: Cuadro de registro
3. Indique su código de autorización con ayuda de las flechas y confirme con Enter.
Se mostrará un mensaje que anuncia que el código es válido ( Usuarios válidos

) o no ( Usuario desconocido ).
4. Regrese al menú principal con el botón Escape.
142
M1 Sistema
M1.1 Módulos
Figura: Menú Módulos
Nota
El menú mostrado más arriba es sólo un ejemplo del aspecto que puede presentar.
En el menú Módulos se muestran los módulos electrónicos comprendidos en el sis-

tema y el estado que tienen. Si no existe ninguna avería, todos los módulos deberán
estar marcados con el color verde.
Si existe alguna avería en el sistema, p. ej. que falta la comunicación CAN o el sumi-
nistro de corriente, este módulo se muestra marcado con el color rojo.
Con ayuda de las teclas de flechas se puede marcar un módulo de libre elección. El
módulo queda entonces azul. Cuando seguidamente se pulsa el botón Enter aparece
una mayor información sobre ese módulo.
Módulos I/O
Comunicación CAN . El estado puede ser OK o ERR . Si un módulo tiene el estado ERR
, compruebe los cables CAN. Compruebe también que esté en marcha el módulo, es
decir que el diodo del módulo destelle lentamente (1 Hz).
Versión . Muestra la versión de programa del módulo. Si existe otra versión indi-
cada entre paréntesis, esa es la versión válida según la tarjeta de programa. Si un
módulo muestra dos versiones distintas, cargar un nuevo software.
143
Memoria . El estado puede ser OK o ERR . Si un módulo tiene el estado ERR , cambie el
módulo.
Tensión de alimentación . La tensión de alimentación deberá ser de mínimo 18

V. Si el módulo muestra un valor inferior, compruebe los cables y el dispositivo de
contacto.
Alim.sensor, entrada analóg., 5V-tierra El estado puede ser OK o ERR . Si un

módulo presenta el estado ERR , es probable que haya un cortocircuito en alguno de
los cables de sensor o en alguno de los dispositivos de contacto.
Alim.sensor,entrada analóg.,5-24V El estado puede ser OK o ERR . Si un

Alim.sensor,entrada analóg.,12V-tierra El estado puede ser OK o ERR . Si un

Señales de salida . Si existe una avería se muestra en qué o en cuáles salidas está
la avería. Compruebe los cables y el dispositivo de contacto a las válvulas, etc.
Tabla de calibrado . El estado deberá ser OK o ERR . El estado ERR significa un

error de fabricación. Cambie el módulo.
Módulos de pantalla y aplicación

Memoria persistente . El estado puede ser OK o ERR . Si un módulo tiene el estado

ERR , cámbielo.
Descodificador (OpR, OpL)

Código de error, pal. de pos. y Código de error, palanca de perf. . El

estado puede ser OK o ERR (MXYZ) . M, X, Y y Z son diferentes códigos de error.
144
Módulos resolver
Comunicación CAN. El estado puede ser OK o ERR . Si un módulo tiene el estado ERR
Memoria . El estado puede ser OK o ERR . Si un módulo tiene el estado ERR , cambie el
módulo.
Tensión de alimentación 24.0 V . La tensión de alimentación deberá ser de

mínimo 24 V. Si el módulo muestra un valor inferior, compruebe los cables y el dis-
positivo de contacto.
Canales de entrada .El estado puede ser OK o ERRn , en el que n es el número de la

entrada. Si un módulo muestra que existe una avería en una o más entradas, controlar
los cables y dispositivo de contacto.
M1.2 Palancas
Figura: Menú Palancas
En el menú Palancas se muestra la actuación de las palancas en el eje X (adelante-

atrás) e Y (derecha-izquierda), así como la actuación de los botones basculantes (eje
Z). La actuación se indica en tanto por ciento, donde 100% es una las posiciones
máximas y -100% la otra.
145
Aquí puede verse también el estado de la palanca, es decir, calibrada o sin calibrar.
El menú incluye un “botón” Calibrado que lleva a un submenú con posibilidad de

calibración y ajustes.
Ajustes
Figura: Menú Palancas
Zona muerta
El ajuste de la zona muerta modifica la sensibilidad de las palancas. Un valor de
ajuste alto hace que las palancas reaccionen lentamente.
Zona muerta XY es el paso mínimo del recorrido de la palanca (en porcentaje) que
ha de superarse para que las palancas se activen.
Zona muerta Z es el paso mínimo del recorrido del botón basculante de la palanca
(en porcentaje) que ha de superarse para que los botones se activen.
Tiempo máximo, panel del operador inactivo

Si no se hace ningún movimientos en la palancas o pulsaciones de botones desde el
panel de maniobra, el panel se desactiva automáticamente después del tiempo indi-
cado, vea el campo a la derecha de Tiempo máximo, panel del operador inac-
tivo .
146
Estado del calibrado

Con ayuda del Estado del calibrado en el menú, se puede ver si necesitan cali-
brarse o no las palancas. Si aparece que el Estado del calibrado es Sin calibrar
deben calibrarse las palancas.
Calibrado
1. Active la función de calibración marcando la casilla situada a la derecha de Posi-
ción de calibrado y confirme con Enter.
Cambie el valor de 0 a 1 con ayuda de las flechas y confirme con Enter.
2. Calibrar las palancas en orden llevando cada una de ellas a sus posiciones límite
hacia adelante-hacia atrás (sentido X) y derecha-izquierda (sentido Y). Pulsar
seguidamente el botón de basculamiento a fondo hasta sus dos posiciones (sentido
Z).
3. Modifique la Posición de calibrado de 1 a 0 y pulse Enter.
4. Compruebe que el estado de calibración muestre Calibrado .
M1.3 Supervisores
Figura: Menú Supervisores
En caso de posibles averías en el equipo perforador se puede controlar si se ha acti-

vado algún supervisor. El estado de los supervisores se muestra como 0 (inactivo) y 1
(activo). También se puede ver qué modulo y contacto está conectado el supervisor,
así como la marcación que tiene el supervisor.
147
Si el equipo perforador dispone de funciones de alarma adicionales, contará con un

submenú: Otros supervisores .
M1.3.1 Otros supervisores
Figura: Menú Otros supervisores
M1.4 Administración
Figura: Menú Administración
148
Fecha y hora
En un equipo perforador nuevo o si se ha cargado un nuevo programa puede ser nece-
sario ajustar la fecha y la hora.
Configuración
En la parte inferior del menú existe un campo, Configuración , con información
sobre el tipo y número del equipo perforador y la versión del sistema (versión de soft-
ware). Puede ser conveniente conocer estos datos para los posibles contactos con
Atlas Copco para solucionar los problemas.
Pulsando el botón Configuración se accede al submenú del mismo nombre. Aquí

pueden actualizarse los dispositivos del equipo perforador en las eventuales remode-
laciones y comprobar el equipamiento original. Para ejecutar las actualizaciones
deberá reiniciarse el sistema de regulación.
Comunicación
Al menú Comunicación se accede pulsando el botón Comunicación dentro del menú
Administración. En el menú Comunicación pueden verse los ajustes de red actua-
les del equipo perforador.
También hay un botón Configuración. Pulsando este botón se accede al menú Con-
figuración, donde pueden modificarse los ajustes de red del equipo perforador.
Se pueden establecer dos configuraciones distintas de IP (ajustes de red). Cada confi-

guración de IP contiene dirección IP, Máscara red y Pta. enlace.
Guardar y buscar los parámetros

Puede ser conveniente hacer una copia de seguridad de los ajustes de los parámetros
guardándola en una tarjeta PC.
Se debe asimismo recordar de guardar los ajustes de los parámetros antes de cambiar
el módulo de aplicación o cargar un nuevo software. Seguidamente se pueden recupe-
rar los ajustes “antiguos” leyéndolos (cargándolos) al sistema.
Antes de guardar la información en una tarjeta PC vacía, ésta debe formatearse en un

PC. El formateado deberá ser un “formateado completo”.
El lector de tarjeta para la tarjeta PC se encuentra en la pantalla del panel de manio-

bra. Si el sistema equipa más de un panel de maniobra, siempre deberá usarse el panel
1 (D500 - D501) para buscar o guardar información de/a la tarjeta PC.
149
3
44
0110
1 2
12 50
Figura: Pantalla con lector de tarjeta
1. Abrir la tapa del lector de tarjeta (1).
2. Introducir la tarjeta PC en la ranura delantera (2) del lector de tarjetas.
3. Para guardar parámetros en una tarjeta vacía de ordenador, marque la casilla

situada a la derecha de Guardar parámetros y pulsar el botón Enter.
Para cargar parámetros en el sistema, marque la casilla situada a la derecha de

Buscar parámetros y pulsar el botón Enter.
4. Cuando aparece en la pantalla un comunicado que ha finalizado la operación,

sacar la tarjeta PC pulsando el botón (3).
5. Cerrar la tapa del lector de tarjeta (1).
M2 Acceso
Introducción
El sistema de regulación posibilita registrar distintos parámetros para distintas finali-
dades. Algunas funciones de registro están comprendidas como estándar en el equipo
perforador, y otras son opcionales.
El registro de estadística es una función estándar que implica el registro de las horas
del motor eléctrico (o del motor diésel), las horas de percusión y la longitud de perfo-
ración acumulada. El registro de eventos y de localización de averías son dos ayudas
para la localización de averías.
El acceso de mantenimiento es una opción que permite acceder a la temperatura del

aceite hidráulico, la presión del aceite lubricante, la presión de percusión, etc.
Además de esto también existe la opción MWD (Measure While Drilling), para un
registro más preciso de los parámetros de perforación.
150
D3 Estadística
Figura: Menú Estadística
El menú Estadística es un menú de selección directa. Es decir, podrá accederse a él

con uno de los botones del panel de operario.
En el menú Estadística se puede comprobar el tiempo de operación de las perforado-

ras ( Horas de percusión ) y las bombas hidráulicas ( Horas de motor eléc-
trico ). Aquí se muestra también la longitud de barreno acumulada.
El registro de estadística no desaparece en caso de corte eléctrico. En cambio, si se

avería el módulo de aplicación, donde se almacena el registro de estadística, desapa-
recerán todos los datos estadísticos. Habitúese a guardar el registro de estadística en
una tarjeta informática.
Al cambiar el módulo de aplicación no se podrá obtener los datos estadísticos desde

una tarjeta, sino que habrá que introducirlos manualmente.
151
M2.1 Registro de eventos
Figura: Menú Registro eventos
En el registro de eventos se registran todo el tiempo los distintos eventos del equipo
perforador. Los eventos se dividen en distintas categorías: ERR , WRN , INF y LOG .
Los eventos de la categoría ERR significan que se ha registrado una avería. Esto signi-
fica a menudo que junto con un evento de este tipo también aparece un símbolo de
error con fondo rojo en la línea de estado del menú de selección directa.
Los eventos de la categoría WRN significan que se ha registrado una avería de carácter
leve. Esto significa a menudo que junto con un evento de este tipo también aparece
un símbolo de advertencia con fondo amarillo en la línea de estado del menú de
selección directa.
Los eventos dentro de la categoría INF no indican un fallo, sino aquellos eventos que
se presentan mediante cuadros informativos sobre la pantalla.
Los eventos de la categoría LOG pueden ser eventos normales pero también, p. ej.,
unos valores de sensor diferentes. Estos eventos puede ser conveniente conocerlos,
para determinar un proceso determinado en conexión con la aparición de una avería.
En el registro de eventos también existe una columna que muestra si el evento es una
modificación de estado ( SC = State Change) o no ( EV = Event). SC significa que se
ha modificado un estado de inactivo (OFF) a activo (ON) o viceversa.
El registro de eventos no desaparece en caso de corte de la tensión, pero se borra ya

que se escribe encima cuando es demasiado grande. En el registro se guardan siempre
los últimos 500 eventos.
152
El registro de eventos puede guardarse en una tarjeta de ordenador. Consulte el menú

Guardar reg. más abajo.
M2.2 Guardar registro
Figura: Menú Guardar reg.
3
44
0110
1 2
1250
Figura: Pantalla con lector de tarjeta
1. Abrir la tapa del lector de tarjeta (1).
2. Introducir la tarjeta PC en la ranura delantera (2) del lector de tarjetas.
3. Puede escoger entre guardar un registro específico (p.ej. el registro de eventos) o

bien guardar todos los archivos de registro. Seleccione el tipo de registro en el
menú Guardar reg. y pulse Enter.
153
4. Cuando aparece en la pantalla un comunicado que ha finalizado la operación,

sacar la tarjeta PC pulsando el botón (3).
5. Cerrar la tapa del lector de tarjeta (1).
M2.3 Ajustes
Figura: Menú Configuración
En el menú Configuración se puede regular el intervalo de registro MWD ( Dis-

tancia de muestreo ).
Marque la casilla Distancia de muestreo y pulse la tecla Enter. Modifique el valor

con ayuda de las teclas flecha hacia arriba y flecha hacia abajo. Termine pulsando la
tecla Enter.
M2.4 Gestión de archivos

El menú de gestión de archivos permite la copia y traslado de los archivos de registro
desde un módulo CCI (sólo equipos perforadores con módulo CCI) a una tarjeta de
ordenador.
154
Figura: Menú Gestión arch.
La alternativa Copiar a tarj. PC realiza una copia del archivo de registro seleccio-
nado desde el módulo CCI a una tarjeta de ordenador.
La alternativa Mover a tarj. PC traslada el archivo de registro seleccionado desde

el módulo CCI a una tarjeta de ordenador. Luego podrá eliminar el archivo de regis-
tro del módulo CCI.
155
M2.5 Registro de mantenimiento

Parámetros que se registran
Figura: Menú Registro de mantenimiento
El registro de mantenimiento significa que el sistema RCS detecta y guarda la infor-

mación sobre los parámetros del equipo perforador y perforación siguientes.
• Parámetros de equipo perforador

- Temperatura del aceite hidráulico
- Presión de aire de lubricación
- Presión de aceite de lubricación
- Nivel de aceite hidráulico
- Filtro de aceite de retorno obturado (o no obturado)
• Parámetros de perforación
- Amortiguador
- Percusión
- Presión de rotación
- Presión de avance
El sistema RCS detecta a intervalos regulares el valor para estos parámetros. Sin
embargo no se guardan todos los valores en el registro sino sólo los valores anormal-
mente altos o bajos.
La frecuencia con la que el sistema detecta los distintos parámetros (intervalo de

muestreo) es ajustable. También se pueden ajustar los límites para lo que debe inter-
pretarse como valores altos o bajos anormales para cada parámetro.
156
El registro puede guardarse en los casos deseados como un archivo de texto en una
tarjeta PC, ver la sección Guardar registro. El archivo de texto puede ser abierto y
leído en un editor de textos normal.
Nota
Tan pronto como se desconecta el sistema RCS se borra el registro de mantenimiento.
Por esta razón, procurar siempre guardar el registro en una tarjeta PC antes de des-
conectar el sistema RCS.
Adaptación del registro

En el menú Registro de mantenimiento se puede adaptar el registro ajustando el
intervalo de muestreo y los valores límite.
Los valores límite de lo que va a guardarse en el registro se ajustan individualmente

para cada parámetro (aunque no para “Filtro de aceite de retorno obturado”). Nivel
bajo es el límite inferior, es decir, todos los valores inferiores a dicho límite se consi-
deran como anómalos y, por lo tanto, interesantes para registrar. De la misma manera
Nivel alto es el límite superior.
El parámetro Filtro de aceite de retorno obturado no tiene valores límite

debido a que sólo puede adoptar dos: obturado (1) o no obturado (0).
El intervalo de muestreo (intervalo de detección) puede ajustarse individual-

mente para ambos grupos de parámetros; parámetros de equipo perforador y
parám. de perf.. Para los parámetros de equipo perforador, cuyos valores no
varían tan frecuentemente, puede ser adecuado ajustar un intervalo de muestreo bajo.
Los valores de los parámetros de perforación, cuyos valores varían más a menudo,
exigen un intervalo de muestreo más corto.
157
M3 Posicionamiento
M3.1 Sensores
Figura: Menú Sensores
Aquí se puede ver los valores de los distintos sensores de ángulo y longitud del
equipo perforador. También se indica el módulo y contacto al que los sensores están
conectados, así como su designación.
158
M3.1.1 Calibrado
Figura: Menú Calibrado
El menú Calibrado se describe en las instrucciones de mantenimiento ABC Regular.
M3.2 Actuaciones
Figura: Menú Salida
159
Los menús de actuaciones se usan si se desea operar a la fuerza una función determi-
nada o si se desea probar una determinada función, p. ej. para la localización de ave-
rías en los componentes.
1. Marque con ayuda de las teclas de flechas el Valor deseado para la función que
debe regularse y pulse la tecla Enter.
2. Especificar con las flechas un valor operacional. El valor se indica en algunos

casos en miliamperios (mA) y en otros como 1 (on) ó 0 (off).
Las válvulas proporcionales pueden tener valores de actuación tanto positivos

como negativos, ya que pueden desplazarse en dos direcciones.
3. Marque la casilla Activar a valor deseado . Presione Enter y manténgalo pul-

sado. El valor deseado se activará mientras tenga pulsada la tecla Enter. El valor
activado se muestra en la columna Valor de salida .
M3.3 Parámetros
Figura: Menú Parámetros
Para el ajuste de la velocidad de los cilindros, el aceite hidráulico deberá haber alcan-
zado la temperatura de trabajo normal (40-50° C).
El ajuste debe realizarse en ambas direcciones del cilindro, Entrada del cilindro
y Salida del cilindro .
Corriente mínima es la corriente más baja enviada a la válvula y corresponde a la

velocidad más baja del cilindro. Corriente máxima es la velocidad máxima que se
quiere para el cilindro.
160
Para que sea más fácil encontrar los valores correctos para la Corriente mínima y la
Corriente máxima existe una herramienta: Ayuda de calibrado .
1. Seleccione el primer cilindro deseado (p.ej. cilindro de brazo izquierdo) en la lista

de opciones mostrada en la esquina superior derecha del menú.
2. Active la ayuda de calibrado colocando el puntero en el cuadro Ayuda de cali-

brado y pulse el botón Enter.
3. Empiece siempre ajustando la Corriente mínima. Opere el cilindro con el menor

desplazamiento posible de palanca. Ajuste el valor de Corriente mínima de
forma que Velocidad relativa muestre el valor 1.00.
4. Ajuste la Corriente máxima de la misma manera que con la Corriente mínima

, operando el cilindro con la carrera máxima de la palanca.
5. Inactivar la ayuda de calibrado cuando se han realizado todos los ajustes.
M4 Perforación
Sectores de la palanca de perforación

Algunos de los parámetros de velocidad y presión de avance se aplican sólo con la
palanca de perforación en un sector de palanca determinado. En la imagen inferior se
muestran los distintos sectores de la palanca de perforación.
S3
S6
S2 S9
S5
S1 S12
S4 S8 S15
S11
S7 S14
S10
1250 0094 47
S13
Figura: Sectores de la palanca de perforación
161
M4.1 Sensores
En este menú se pueden ver los valores de los distintos sensores de presión del sis-
tema de perforación. También se indica el módulo y contacto al que los sensores
están conectados, así como su designación.
Si el equipo perforador cuenta con la opción MWD, se incluirá un menú de sensores

adicional para los sensores MWD. Para acceder a dicho menú hay disponible un
botón MWD en el extremo inferior del menú Sensores .
Al sustituir un sensor de presión hay que poner a cero el nuevo sensor. La puesta a
cero se realiza en el submenú Calibrado .
162
M4.1.1 Calibrado
Al sustituir un sensor de presión es importante que el nuevo sensor sea del mismo
tipo que el original. Es decir, si el antiguo sensor era de 50 bar, el nuevo también
deberá ajustarse a ese mismo tipo.
La puesta a cero se realiza con ayuda de los botones de puesta a cero de la imagen de
menú.
Si el equipo perforador cuenta con la opción MWD, se incluirá un menú de sensores

adicional para la calibración de los sensores MWD. Para acceder a dicho menú hay
disponible un botón MWD en el extremo inferior del menú Calibrado .
163
M4.1.1.1 Posición de cursor
Figura: Menú Posición cursor
Al cambiar el sensor de longitud de la posición de cursor deberá calibrarse el nuevo

sensor. La descripción del método de calibración se halla en las instrucciones de
mantenimiento ABC Regular.
M4.2 Actuaciones
164
El menú Actuaciones se emplea para forzar la operación de una determinada función

o si se desea comprobar una función, por ejemplo, en la localización de errores de los
componentes. Vea la sección M3.2 Actuaciones
M4.3.1 Velocidad de avance
Figura: Menú Velocidad de avance
Los parámetros de este menú permiten el ajuste de la velocidad de avance en diferen-

tes situaciones.
• Velocidad máx., emboquillado .

• Velocidad máxima, perforación .
• Velocidad mínima, palanca . Se aplica al desplazar la palanca a alguno de los
sectores S4, S5, S6, S10, S11 o S12. Un valor insuficiente hará que se debe des-
plazar la palanca hacia adelante antes de obtener el avance, mientras que un valor
excesivo resultarán en propiedades encubiertas deficientes.
• Velocidad máxima, palanca . Se aplica al desplazar la palanca a alguno de los
sectores S2, S3, S13, S14 o S15.
• Velocidad mínima, posicionamiento es la velocidad mínima para el despla-
zamiento automático del cursor de perforadora en la viga del dispositivo de
avance, por ejemplo, en un barreno totalmente perforado o en atasco de perfora-
ción.
• Velocidad máxima, posicionamiento es la velocidad máxima para el despla-
zamiento automático del cursor de perforadora.
165
M4.3.2 Presión de avance
Figura: Menú Presión de avance
La presión de avance la regula continuamente un regulador PI (regulador de

corriente-presión). Incrementando o disminuyendo la corriente (mA) a la válvula
para la presión de alimentación, el regulador intenta mantener la presión de avance
deseada (bar).
Si está activada la función RPCF, ésta es la que determinará la presión de avance

deseada. De lo contrario, el regulador PI empleará los valores Presión de avance,
emboquillado y Presión de avance, perforación como valores teóricos.
Presión de avance, emboquillado ha de ajustarse preferentemente en la perfora-

ción de emboquillado. Bloquee el emboquillado con ayuda del botón de bloqueo de
emboquillado del panel de operario. Ajuste el parámetro Presión de avance,
emboquillado. Para el valor de ajuste consulte la sección Ajustes recomendados o
la documentación aparte de la perforadora en cuestión.
Presión de avance, perforación ha de ajustarse preferentemente en la perfora-

ción. Compruebe que la función de bloqueo de emboquillado no está activada. El
diodo del botón de bloqueo de emboquillado debe estar apagado. Ajuste a continua-
ción el parámetro Presión de avance, perforación. Para el valor de ajuste con-
sulte la sección Ajustes recomendados o la documentación aparte de la perforadora
en cuestión.
Nota
El parámetro Presión de avance, perforación sólo deberá ajustarse normal-
mente en los casos en que la roca presente grandes variaciones.
166
Si en el menú de operario Perforación (D1) se muestra una presión de avance que

difiere del valor ajustado deberá comprobarse el sensor de presión de avance
(B133). El sensor puede estar estropeado o mal calibrado.
Presión mínima de avance, perforación es la presión mínima de avance que

puede regular el RPCF.
Presión máxima de avance, perforación es el valor máximo permitido para la

presión de avance en perforación, es decir, la presión máxima de avance que puede
regular el RPCF.
Corriente máxima, emboquillado es la corriente que se envía a la válvula de pre-

sión de avance con emboquillado manual, con la palanca de perforación en la posi-
ción S4. Es también la corriente máxima permitida a la válvula de presión de avance
con perforación de emboquillado bloqueada.
Una condición necesaria para que el sistema de regulación pueda permitir la transi-
ción a perforación bloqueada (autorretenida) es que se produzca contacto con la roca.
El parámetro Presión de avance, contacto roca indica la presión que el sistema
de regulación interpreta como contacto con la roca. Este parámetro debe tener siem-
pre un valor inferior a Presión de avance, emboquillado para que pueda reali-
zarse la transición a perforación bloqueada. De lo contrario el sistema se detendrá en
perforación de emboquillado.
Presión de avance, percusión alta (FPCI) . Nivel de presión de avance para

poder cambiar a percusión alta. Observe que este parámetro no existirá si el
equipo perforador integra una perforadora COP 3038.
Corriente máxima, hacia adelante es la corriente máxima a la válvula de pre-

sión de avance con avance manual hacia adelante, con la palanca en la posición S2.
Corriente máxima, hacia atrás es la corriente máxima a la válvula de presión

de avance con avance manual hacia atrás, con la palanca de perforación en la posi-
ción S10/S13 y S11/S14. Corriente máxima, hacia atrás se aplica también al
avance en retroceso al producirse un atasco en la perforación.
M4.3.2.1 Calibrado
Nota
En la calibración de la presión de avance deberá adelantarse la perforadora en la
viga del dispositivo de avance. Si hay una barrena dentro del equipo existe el riesgo
de que pueda golpear a alguien. Por lo tanto, asegúrese de que no haya ninguna per-
sona delante del dispositivo de avance, o bien retire la barrena de la perforadora.
167
Al sustituir la válvula de presión de avance (Y103) debe realizarse la calibración de

la corriente de presión de avance.
La calibración debe efectuarse con el dispositivo de avance en posición horizontal.
1. Coloque un taco de madera (ancho de 10-20 cm) en el extremo delantero de la

viga del dispositivo de avance. El taco debe hacer las veces de tope mecánico para
impedir la activación del retorno automático de perforadora.
2. Comience con la calibración marcando Iniciar calibraión y pulsando Enter.

En el campo Acción de la imagen de menú se muestra una petición de desplaza-
miento del cursor hacia su tope mecánico.
3. Desplace la perforadora hacia el taco de madera y coloque luego la palanca de per-

foración en punto muerto.
168
Ahora se inicia la calibración, que incluye cinco pasos (presión 1-5). El campo
Estado de la imagen de menú muestra la información Calibrado iniciado .
Después de un momento, una vez terminada toda la calibración, el campo Estado

de la imagen de menú muestra la información Calibrac. lista .
M4.3.3 Percusión
Figura: Menú Percusión

La presión de percusión la regula continuamente un regulador PI. Incrementando o
reduciendo la corriente (mA) a la válvula para la presión de percusión, el regulador
intenta mantener la presión de percusión (bar) deseada.
La presión de percusión puede ajustarse de modo independiente para las distintas

situaciones: emboquillado, perforación y desempalme.
El panel de operario incluye un botón para la activación de la percusión y el barrido

de agua en el desprendimiento de brocas o barrenas. Presión de percusión, des-
empalme .
169
M4.3.4 Rotación
Figura: Menú Rotación
Puede precisarse el ajuste de los dos parámetros de velocidad de rotación: Velocidad

de rotación, perforación y Velocidad de rotación, derecha . Por ejemplo,
al cambiar la perforadora. Para los valores adecuados, vea las Instrucciones de perfo-
radora aparte.
Cuando se ajustan todos los parámetros de presión de rotación se parte de la presión

de rotación de ralentí, es decir la presión que se obtiene cuando la palanca se lleva
recta hacia la izquierda. El sistema de regulación detecta continuamente esta presión
que varía debido a, entre otras cosas, la temperatura del aceite hidráulico. Para que la
protección antiatascos y la función RPCF (RPCF = Rotation Pressure Controled
Feed) se adapten a las variaciones de la presión de ralentí, no se ajustan valores fijos,
sino valores de incremento de presión. En otro caso, la función RPCF (o la protección
antiatascos) se podrían activar debido a un aceite hidráulico frío.
La presión de rotación en ralentí puede comprobarse en el menú de operario Perfo-

ración .
Si la broca tiende a atascarse en el barreno o la presión de rotación aumenta debido,

por ejemplo, a un deficiente barrido del barreno, el desgaste o fractura de la broca,
etc., el RPCF reducirá progresivamente su fuerza de avance hasta la Presión de
avance, emboquillado . La presión de percusión cambiará también de Presión de
percusión, perforación a Presión de percusión, emboquillado . Si la pre-
sión de rotación continúa aumentando, la protección antiatascos acabará cambiando
la dirección de avance de adelante a atrás para evitar el atasco.
La función RPCF se activa cuando la presión de rotación = Presión de rotación en

ralentí + Incremento de presión, RPCF .
170
La protección antiatascos se activa cuando la presión de rotación = Presión de rota-

ción en ralentí + Incremento de presión, RPCF + Incremento de presión,
atasco .
Un ejemplo:
• Presión de rotación al ralentí = 30 bar

• Incremento de presión, RPCF = 25 bar
• Incremento de presión, atasco = 15 bar
En este caso, la protección antiatascos modificaría la dirección de avance desde ade-

lante hacia atrás cuando la presión de rotación aumenta a 30+25+15=70 bar.
La función RPCF regularía, en el mismo ejemplo, la presión de rotación desde que la

presión alcanzaría 30+25=55 bar y hasta 70 bar cuando se activa la protección antia-
tascos.
Los parámetros Incremento de presión, RPCF e Incremento de presión,

atasco pueden ajustarse óptimamente durante la perforación estudiando la presión
de rotación y de avance de los manómetros del menú de operario Perforación .
• Si la presión de rotación es inferior a la Presión de rotación en ralentí + Incre-

mento de presión, RPCF , la presión de avance será la ajustada en Presión de
avance, perforación .
• Si la presión de rotación es superior a la Presión de rotación en ralentí + Incre-
mento de presión, RPCF , la presión de avance se reducirá a Presión de
avance, emboquillado .
Descenso de presión, sin atasco . Tras activarse el atasco de perforación y

haber reculado la perforadora, la presión de rotación debe reducirse a un valor deter-
minado para que la perforadora puede cambiar de nuevo la dirección de perforación.
Esta reducción de presión se ajusta con el parámetro Descenso de presión, sin
atasco .
Ajuste de la velocidad de rotación de perforación

1. Active la bomba hidráulica y pulse el botón de desactivación del barrido de agua
en el panel de operario.
2. Llevar la palanca de perforación hacia la izquierda (rotación perforación) y mante-

ner la palanca en esa posición hasta que se acople la función automática.
3. Mida el régimen de rotación y ajuste el parámetro Velocidad de rotación,

perforación . El régimen viene determinado por el diámetro y tipo de broca y el
motor de rotación. Vea la documentación aparte para el ajuste de los valores de
perforación de la perforadora en cuestión.
A mayor valor (mA) mayor régimen.
171
4. Interrumpir la rotación pulsando el botón de basculación de la palanca de perfora-

ción.
5. Apague la bomba hidráulica.
Ajuste de la velocidad de rotación de desenroscado

1. Active la bomba hidráulica y pulse el botón de desactivación del barrido de agua
en el panel de operario.
2. Llevar la palanca hacia la derecha (rotación desenroscado) y medir el régimen de

rotación.
3. Ajuste el parámetro Velocidad de rotación, derecha al régimen deseado

(160-200 rpm).
A mayor valor (mA) mayor régimen.
4. Interrumpir la rotación llevando la palanca de perforación a la posición neutra.
5. Detener la bomba.
M4.3.5 Aceite lubricante
Figura: Menú Aceite lubricación
Frecuencia, bomba de aceite lubricante

Frecuencia, bomba de aceite de lubricación es un ajuste de la frecuencia de
dosificación del aceite por parte de la bomba de aceite lubricante.
172
Supervisión del aceite de lubricación

La supervisión del aceite de lubricación (Lubrication Warning Kit) es una opción
destinada a evitar daños en la perforadora debidos a averías en el sistema de lubrica-
ción. La opción también comprende un supervisor de nivel en el recipiente de aceite
de lubricación.
Los cinco parámetros siguientes sólo existen en los equipos perforadores con super-
visión del aceite de lubricación.
Presión de aire de lubricación mínima es la presión de aire absolutamente

más baja que debe tener la lubricación de la perforadora.
Presión de aceite de lubricación mínima es la presión de aceite mínima que

puede tener la bomba de lubricación de la perforadora. Una presión más baja puede
hacer, por ejemplo, que la bomba no funcione.
Presión de aceite de lubricación máxima es la presión más alta que puede

tener el aceite lubricante de perforadora. Una presión superior puede resultar en la
obstrucción de la manguera del aceite lubricante de la perforadora.
Tiempo antes de una detección es un ajuste de la frecuencia a la que se va a ini-

ciar la medición de la presión del aire y presión de aceite.
Tiempo antes alarma indica cuánto tiempo debe continuar la perforación después
que la lubricación de la perforadora ha dejado de funcionar. Cuando se alcanza el
tiempo deja de funcionar automáticamente la perforadora.
173
M4.3.6 Tiempos
Figura: Menú Tiempos
Tras el contacto con la roca, la fase de emboquillado se prolongará durante el Tiempo

de emboquillado . Una vez transcurrido éste se permite el incremento de potencia.
El parámetro Tpo.emboq. extendido (auto) sólo se aplica en la perforación auto-

mática. El tiempo total de emboquillado se extenderá con los segundos especificados.
Tiempo, rociado de aire indica la duración del barrido de aire antes del retroceso
de la perforadora, una vez horadado el barreno. Nota: El mismo ajuste se puede rea-
lizar con el menú de operario Parámetros .
M4.3.7 Amortiguador
Nota
Obsérvese que algunos de los parámetros de este menú sólo estarán disponibles si el
equipo perforador cuenta con la perforadora COP 3038.
174
Figura: Menú Amortiguador
El sistema de regulación dispone de una función para el ajuste de la percusión, DPCI

(Damper Pressure Controlled Impact Pressure). Sólo en equipos perforadores con
COP 3038.
Si la presión de amortiguador baja a Presión amort., percusión baja se reducirá

la presión de percusión a Presión de percusión, emboquillado. Sólo en equipos
perforadores con COP 3038.
Para que se permita el incremento progresivo de la presión tras el emboquillado, la

presión de amortiguador ha de ser como mínimo de Presión amort., percusión
alta. Sólo en equipos perforadores con COP 3038.
Si la presión de amortiguador baja de Presión amort. mín. o supera Presión

amort. máx. se interrumpirá la perforación activa. Sólo en equipos perforadores con
COP 3038.
Incremento de presión, contacto con la roca es el aumento de presión de

amortiguador en relación a la presión de amortiguador en ralentí necesaria para que el
sistema considere que ha logrado el contacto con la roca. Este parámetro se usa sólo
en caso de perforación automática con ABC Total. La presión de amortiguador en
ralentí puede comprobarse entonces en el menú de operario Perforación (D1).
175
M4.3.8 Otros
Figura: Menú Otros
Con la perforación en curso la presión del agua no puede descender por debajo de la
Presión de agua mínima . En caso de hacerlo, la perforación se interrumpirá auto-
máticamente.
Presión de aire mínima . Este parámetro es válido sólo para los equipos perfora-
dores con neblina de agua. Con la perforación en curso la presión del aire no puede
descender por debajo de la Presión de aire mínima . En caso de hacerlo, la perfo-
ración se interrumpirá automáticamente.
Neblina de agua, aire interno . Debe marcarse la casilla si el aire de barrido va

a extraerse del compresor del equipo perforador. Ello hará que el compresor se ace-
lere para suministrar aire adicional durante la perforación. Si se prefiere obtener el
aire de un conducto externo deberá dejarse sin marcar esta casilla. Ello hará que el
compresor del equipo perforador opere a un régimen inferior y sólo suministre aire
para la lubricación de la perforadora.
Barrido de aire automático on/off. Si el barrido de aire automático está acti-

vado, la perforadora se detendrá y suministrará aire una vez completado el barreno.
La duración del barrido de aire se ajusta en el menú Perforación , Parámetros ,
Tiempos .
Si la función de barrido de aire automático está activada, la perforadora se detendrá y

suministrará aire una vez completado el barreno. A continuación, la perforadora
retrocederá hasta su tope posterior y continuará soplando aire el tramo indicado en
Distancia de barrido desde el fondo del barreno .
176
El parámetro Distancia de frenado permite realizar un frenado suave de la perfo-

radora en el retorno de ésta.
Si la temperatura del aceite es inferior a Temperatura de aceite mín. para per-

foración, no podrá iniciarse la percusión ni la perforación, ya sea manual o automá-
tica. El valor puede ajustarse entre 15 y 30°C. Sólo disponible si el equipo perforador
cuenta con la perforadora COP 3038. Vea también el menú M5.4 Equipo perfora-
dor, Parámetros.
Limpieza de broca . Al marcar la casilla se activará la función. En caso de que la

broca se atasque, la perforadora retrocederá un poco y se activará a continuación la
percusión un breve instante. Si se limpia la broca, la perforación proseguirá de forma
automática. De lo contrario, tras dos intentos, la perforación se interrumpirá automá-
ticamente.
Limpieza broca, tpo. de perc. Con este parámetro se ajusta la duración de la

operación de limpieza, es decir, el tiempo de activación de la percusión.
Tpo. máx., op. emerg., safe bolting. Aquí se puede regular el tiempo que se
desea permitir la perforación con operación de emergencia. Al activar ésta se inhabi-
litan las funciones de seguridad de Safe Bolting. Así pues, sólo se debe recurrir a la
operación de emergencia en casos excepcionales y con un tiempo permitido lo más
breve posible.
M4.3.11 BMHT
Figura: Menú BMHT
177
Incremento, presión de avance es la presión adicional para la viga inferior del

dispositivo de avance telescópico, que se agrega directamente en la perforación, es
decir, Presión de avance, perforación + esta presión.
Incremento máx., presión de avance es otro valor de presión que puede apli-
carse a la viga inferior en caso necesario para mantener la presión de rotación
correcta.
M5 Equipo perforador
M5.1 Sensores
En este menú se pueden ver los valores de los sensores de temperatura del aceite
hidráulico, presión de bomba de posición y presión de aire. También se indica el
módulo y contacto al que los sensores están conectados, así como su designación.
Al cambiar el sensor de presión de Presión de aire, compresor o Pres. bomba

pos. debe ponerse a cero el nuevo sensor. El ajuste a cero se realiza en el submenú
Calibración.
178
M5.1.1 Calibrado
Al sustituir un sensor de presión es importante que el nuevo sensor sea del mismo
tipo que el original. Es decir, si el antiguo sensor era de 50 bar, el nuevo también
deberá ajustarse a ese mismo tipo.
La puesta a cero se realiza con ayuda de los botones de puesta a cero de la imagen de
menú.
179
M5.2 Actuaciones
El menú Actuaciones se emplea para forzar la operación de una determinada función

o si se desea comprobar una función, por ejemplo, en la localización de errores de los
componentes. Vea la sección M3.2 Actuaciones
M5.4 Parámetros
180
Presión de aire mínima, compresor es la presión del aire que se va a cargar en

el compresor (a la que comienza a suministrar aire).
Presión de aire máxima, compresor es la presión del aire que se va a descargar

en el compresor (a la que finaliza el suministro de aire).
Temp.aceite hidr., abrir derivación . A esta temperatura se activa la válvula

de agua Y174, lo que permite iniciar la circulación de agua por el enfriador de aceite
hidráulico. Si el equipo perforador está dotado de enfriador de aceite por aire se acti-
vará el ventilador en su lugar. El ajuste básico es de 50°C.
Temp. de aceite hidráulico, advertencia. Con esta temperatura se muestra

una advertencia en la pantalla. El ajuste básico es de 60°C.
Temperatura del aceite hidráulico, parada de bomba . Con esta tempera-

tura se desconectan las bombas hidráulicas y se muestra un comunicado en la panta-
lla. El ajuste básico es 70°C.
Tiempo inactivo para desconexión de sistema . Si no se emplea el sistema de

regulación, éste será desconectado de modo automático transcurrido este tiempo.
Temp. aceite hidr. mínima . A esta temperatura se acciona la válvula de deriva-

ción del enfriador de aceite (Y504), lo que puentea el agua sobre el enfriador. La tem-
peratura se puede ajustar entre 35 y 45°C. Sólo disponible si el equipo cuenta con la
perforadora COP 3038 .
Aumento temp. de enfriado . Con este parámetro se puede determinar la tempera-

tura de activación de la refrigeración. A Temp. aceite hidr. mínima + Aumento
temp. de enfriado el agua se conducirá a través del enfriador de aceite. Este valor
puede ajustarse entre 1 y 10°C. Sólo disponible si el equipo cuenta con la perfora-
dora COP 3038 .
Si el equipo perforador dispone de dos o más perforadoras se dispondrá de un

“botón” para Bomba pos. en el menú. Con este botón se accede a un nuevo menú que
incluye ajustes para la regulación de la presión de la bomba de posicionamiento.
181
M5.4.1 Bomba pos.
Figura: Menú Bomba pos.
La presión de la bomba de posicionamiento se regula para las unidades de bombeo

con la perforación en marcha. El modo de regulación depende del número de bombas
activadas. Si, p.ej., hay dos bombas iniciadas, el valor de Pres.bomba pos., 2
bombas activ. se aplicará a las unidades de bombeo con la perforación en marcha.
Nota
El número de bombas depende de la cantidad de perforadoras que incluya el equipo
perforador. Los equipos con sólo una bomba carecen del menú Bomba pos.
En los equipos perforadores de modelo Rocket Boomer E2 C, la temperatura de la
bomba de posicionamiento no se puede ajustar por debajo de 200 bar. De hacerlo no
funcionará el aire acondicionado.
Ajustes recomendados
Los menús representados en el manual no siempre muestran valores correctos o rea-
listas. Para ajustes recomendados, consulte la tabla siguiente. Vea también la publica-
ción aparte para el ajuste de los valores de perforación de la perforadora en cuestión.
Tabla: Ajustes recomendados

Parámetros Menú Valor Observación
Zona muerta XY M1.2 15-30 %

Zona muerta Z M1.2 50 %
182

Tiempo máximo, panel del operador M1.2 10 minutos
inactivo
Velocidades de cilindro M2.3 330-600 mA Vea instrucciones
Velocidad máx., emboquillado M4.3.1 370-400 mA

Velocidad máxima, perforación M4.3.1 600 mA
Velocidad mín., palanca M4.3.1 330-360 mA
Velocidad máx., palanca M4.3.1 400-500 mA
Velocidad mín., posicionamiento M4.3.1 370-400 mA
Velocidad máx., posicionamiento M4.3.1 550-600 mA
Presión de avance, emboquillado M4.3.2 30-50 bar

Presión de avance, perforación M4.3.2 65-120 bar COP 3038
Presión mínima de avance, M4.3.2 25-30 bar
perforación
Presión máxima de avance, M4.3.2 120 bar COP 3038
perforación
perforación
perforación
Corriente mínima, emboquillado M4.3.2 215-260 mA 30-50 bar
Presión de avance, contacto roca M4.3.2 20-25 bar
Presión de avance, percusión alta M4.3.2 50-65 bar
(FPCI)
Corriente máxima, hacia adelante M4.3.2 240-340 mA 70 bar
Corriente máxima, hacia atrás M4.3.2 700-800 mA 170-180 bar
Presión de percusión, emboquillado M4.3.3 130-135 bar

Presión de percusión, perforación M4.3.3 200 bar COP 3038
Presión de percusión, desempalme M4.3.3 200-220 bar
Velocidad de rotación, perforación M4.3.4 400-550 mA En función del tipo

de perforadora,
diámetro de broca y
tipo de broca.
Velocidad de rotación, derecha M4.3.4 400-500 mA 160-200 rpm
Incremento de presión, RPCF M4.3.4 20-35 bar
183

Incremento de presión, atasco M4.3.4 20 bar
Descenso de presión, sin atasco M4.3.4 5-10 bar
Tiempo de emboquillado M4.3.6 4-8 seg

Tiempo, rociado de aire M4.3.6 5-10 seg
Frecuencia, bomba de aceite M4.3.7 25 impulsos

lubricante
Presión de aire de lubricación M4.3.7 2 bar
mínima
Presión de aceite lubricante mínima M4.3.7 5 bar
Presión de aceite lubricante máx. M4.3.7 25 bar
Tiempo antes de detección M4.3.7 35 seg
Tiempo antes de alarma M4.3.7 35 seg
Presión de agua mínima M4.3.8 5 bar

Distancia de barrido desde el fondo M4.3.8 -
del barreno
Distancia de frenado M4.3.8 0,100-0,300 m
Presión de aire mínima, compresor M5.4 6 bar

Presión de aire máxima, compresor M5.4 8 bar
Temperatura del aceite hidráulico, M5.4 50°C
abrir derivación
advertencia
parada de bomba
Tiempo inactivo para desconexión de M5.4 10 min
sistema
Temperatura mínima de aceite M5.4 35-45 °C Sólo COP 3038
hidráulico
Aumento de temperatura, M5.4 1-10 °C Sólo COP 3038
refrigeración
Control de contorno
Distancia de captura M9.1 0,10 m
Distancia de actualización M9.1 0,30-0,50 m
184
9. Sistema hidráulico
Seguridad
PRECAUCIÓN
• Los trabajos en el sistema hidráulico
pueden suponer un gran riesgo. Verifique
que el sistema esté despresurizado antes
de intervenir.
PRECAUCIÓN
• Nunca reemplace las mangueras de alta
presión por otras de calidad inferior a las
originales o por mangueras con
conexiones desmontables.
Datos técnicos
Sistema hidráulico
Bombas, accionamiento eléctrico
Bomba de percusión
Tipo Bomba de émbolo axial
Modelo A10V
Caudal (COP 1532 ME) 71cm 3 /revolución
Desplazamiento (COP 1638 ME) 71cm 3 /revolución
Caudal (COP 1838 ME)
185
71cm 3 /revolución
Desplazamiento (COP 1838 HF) 100cm 3 /revolución
Bomba de posicionamiento
Tipo Bomba de émbolo axial
Modelo A10V
Caudal 71cm 3 /revolución
Bomba de rotación y compresor

Tipo Bomba de engranaje
Modelo P330B/P315A
Desplazamiento, rotación 56,5 cm 3 /revolución
Desplazamiento, compresor 17,8 cm 3 /revolución
Depósito de aceite hidráulico

Volumen mín. 200 máx. 250litros
Filtro
Filtro de aceite de retorno
Generalidades
El filtro de aceite de retorno tiene como tarea limpiar el aceite de retorno antes de que
el aceite vuelva a entrar de nuevo en el depósito.
Un filtro de aceite de retorno se compone de un tubo, existiendo en cada tubo tres ele-
mentos filtrantes. Los tubos están montados en el interior del depósito de aceite
hidráulico.
Los elementos de filtrado (1) deberán cambiarse según el esquema de manteni-

miento, pero si el panel de maniobra indica “Filtro obturado” todos los filtros de
aceite de retorno deberán cambiarse inmediatamente.
186
1250 0094 24
Figura: Colocación, elemento de filtrado, filtro de aceite de retorno
Nota
Los elementos filtrantes no pueden limpiarse, sino deberán cambiarse cuando están
obturados.
Cambio del filtro de aceite de retorno

Los elementos de filtrado se desmontan retirando la tapa en el lado superior del depó-
sito y sacando rectos hacia arriba los elementos.
187
1. Limpiar la tapa y sus alrededores, y desmontar las tuercas (A).
C
1250 0020 53
Figura: Cambio del filtro
2. Sacar la tapa (B) y cambiar el anillo tórico (C) si está dañado.
3. Sacar todo el recipiente del filtro con ayuda del asa.
4. Soltar la válvula de rebose (E) presionando hacia abajo y girando el asa en el sen-
tido contrario de las agujas del reloj.
5. Sacar los elementos filtrantes (D) y sustituirlos por nuevos.
6. Volver a montar la válvula de rebose y el recipiente del filtro, y enroscar la tapa.
Filtro de respiración
Generalidades
Existe un filtro de respiración (A) en el equipo perforador. Este filtro tiene como
tarea equilibrar las diferencias de presión en el depósito, las cuales pueden producirse
cuando se modifica el nivel en el depósito según si, por ejemplo, están desplegadas
las patas de apoyo.
188
1250 0021 15
Figura: Filtro de respiración
El filtro de respiración deberá cambiarse según el esquema de mantenimiento o si

está muy sucio.
Nota
El filtro se estropea si se sumerge en aceite. Esto puede ocurrir si el depósito se llena
excesivamente. El filtro deberá cambiarse en esos casos.
Cambio del filtro de respiración

1. Limpiar en el filtro y sus alrededores (A).
1250 0021 15
Figura: Filtro de respiración
2. Desenroscar el filtro antiguo.
3. Montar un nuevo filtro.
4. Apretar manualmente el filtro.
189
Toma de prueba de aceite

Una prueba de aceite sirve para indicar cómo se ha mantenido el sistema hidráulico.
El sistema está provisto de rácores utilizados junto con un equipo especial para tomar
muestras de aceite. Los racores están colocados en el conducto de presión desde la
bomba de percusión y bomba de posicionamiento.
El racor de la toma de prueba de aceite tiene el número de artículo 3177 3016 00.
Este racor también puede ser utilizado como toma de presión para el manómetro.
Cambio de aceite
Generalidades
Si el cambio de filtro se ha realizado según las instrucciones y la refrigeración del
aceite ha funcionado correctamente, no necesita cambiarse el aceite hidráulico. Si las
pruebas muestran, sin embargo, que el aceite está oxidado o contiene mucha agua,
debe cambiarse el aceite. Ver los intervalos de mantenimiento Horas de percusión.
Vaciado
1. En el lado inferior del depósito de aceite hidráulico existe una válvula de bola. En
esta válvula existe un tapón. Retirar el tapón.
1250 0020 54
Figura: Válvula de bola en el lado inferior de depósito de aceite hidráulico
2. Fijar atornillando una manguera en la válvula de bola y poner el otro extremo de la

manguera en un recipiente de aceite vacío.
190
3. Vaciar el aceite del depósito, abriendo la válvula de bola.
4. Cerrar la válvula de bola cuando el aceite haya dejado de salir de la manguera.
5. Soltar la manguera.
6. Volver a enroscar el tapón de protección de la válvula de bola.
Llenado
Generalidades
El nuevo aceite no puede ser llenado más que con la bomba de llenado con la que está
equipada el grupo. Esto se debe a que el aceite ha de ser filtrado antes de que el aceite
llegue al depósito. Si la bomba de llenado se utiliza, esto se realiza de manera auto-
mática.
Nota
Observar que la posición de los cilindros influye sobre el nivel de aceite en el depó-
sito. Comprobar que todos los cilindros estén replegados.
Si se llena en exceso el depósito, se destruye el filtro de respiración. El filtro debe
entonces cambiarse. Ver la sección Filtro: Filtro de respiración.
Llenado eléctrico
1. Controlar el filtro de aceite de retorno, ver la sección Filtro: Filtro de aceite de
retorno.
2. Comprobar que estén limpias todas las conexiones y mangueras (utilizadas para el
llenado de aceite).
191
3. Pulsar el botón (S195) para poner en marcha la bomba (A).
M102
A50
S195
1250 0094 18
Figura: Llenado eléctrico del depósito de aceite hidráulico

A Bomba eléctrica
B Mirilla de nivel de aceite/tubo de nivel de aceite
C Termómetro
S195 Botón, puesta en marcha de la bomba eléctrica
4. Controle el nivel de aceite en la mirilla de nivel/tubo de nivel (B).
5. Soltar el botón (S195) cuando se alcanza el nivel correcto.
El nivel correcto es cuando el aceite se ve en la parte superior de la mirilla de

nivel.
Llenado manual
1. Controlar el filtro de aceite de retorno, ver la sección Filtro: Filtro de aceite de
retorno.
2. Comprobar que estén limpias todas las conexiones y mangueras (utilizadas para el
llenado de aceite).
192
3. Bombear con la bomba de mano (A).
B
C
1250 0094 19
Figura: Bomba de mano del depósito de aceite hidráulico

A Bomba de mano
B Mirilla de nivel de aceite
C Termómetro
4. Controlar el nivel de aceite en la mirilla de nivel (B).
5. Dejar de bombear cuando se alcance el nivel correcto.
El nivel correcto es cuando el aceite se ve en la parte superior de la mirilla de

nivel.
Drenaje de la condensación del depósito de

aceite hidráulico
El agua en el aceite hidráulico se pueden dañar seriamente los componentes en el sis-
tema hidráulico y ocasionar corrosión.
Antes de drenar el depósito de aceite hidráulico, el sistema deberá haber estado sin
utilizar durante aprox. 12 horas para que el agua de condensación haya descendido
hasta el fondo del depósito. Puede ser necesario drenar el agua a través de la válvula
de bola en el depósito del depósito.
193
1250 0020 54
Figura: Válvula de bola en el lado inferior de depósito de aceite hidráulico
1. En el lado inferior del depósito de aceite hidráulico existe una válvula de bola. En
esta válvula existe un tapón. Retirar el tapón.
2. Colocar un recipiente debajo de la válvula de bola.
3. Abrir la válvula de bola y dejar que salga el agua.
4. Cuando se ha sustituido el agua por aceite limpio, cerrar la válvula.

5. Vuelva a enroscar el tapón de protección de la válvula.
194
Bombas
Bombas de la unidad de fuerza.
P1
P2
P3
1250 0163 59
Figura: Bombas de la unidad de fuerza.

P1 Bomba, percusión
P2 Bomba, posicionamiento
P3 Rotación de bomba y compresor
Control de la dirección de rotación de las bombas.

En la caja de acoplamiento de las bombas existe una flecha que indica la dirección de
rotación correcta.
1250 0046 24
Figura: Dirección de rotación de las bombas.
195
1. Poner en marcha la bomba y detenerla inmediatamente, de manera que sólo gire

unas pocas revoluciones. Controlar al mismo tiempo el sentido de la rotación en el
acoplamiento entre el motor y la bomba.
2. Si la bomba gira en sentido incorrecto, deberán conmutarse ambos cables de fase

en el cable de conexión.
Nota
El trabajo deberá realizarlo un electricista autorizado.
Puesta en marcha de una bomba nueva o renovada

Si el equipo perforador no ha estado en funcionamiento durante largo tiempo o si se
necesita realizar una intervención importante en el sistema, tal como el cambio o la
renovación de los componentes del sistema hidráulico, deberán realizarse los puntos
siguientes:
1. Llenar la caja de bomba con aceite.
2. Purgar la caja de bomba, ver la sección Bombas: Purga del aire de las bombas.
3. Realizar un bombeo de circunvalación del sistema, ver la sección Bombas: Bom-

beo de circunvalación.
Purga del aire de las bombas

1. Comprobar que estén conectadas todas las mangueras a la bomba.
2. Controlar el nivel de aceite hidráulico en la mirilla situada en el depósito de aceite

hidráulico. Si es necesario el llenado, ver la sección Cambio de aceite.
3. Soltar el tapón (B).
196
La caja de bomba se llena ahora con aceite a través de la manguera de drenaje (A)
que une la bomba y el depósito.
1250 0173 99
Figura: Bomba hidráulica
4. Apriete el tapón (B), cuando comience a salir el aceite del agujero del tapón.
La caja de bomba está ahora llena hasta la mitad.
5. Soltar ligeramente la manguera de drenaje (A).
La parte superior de la caja de bomba se llena al mismo tiempo que sale el aire.
6. Apretar la manguera (A) cuando salga aceite limpio sin aire (A).
La caja de bomba está ahora totalmente llena.
Motores hidráulicos
Puesta en marcha de un motor hidráulico nuevo o renovado

Si el equipo perforador no ha estado en funcionamiento o si se necesita realizar una
intervención importante en el sistema, tal como el cambio o la renovación de los
componentes del sistema hidráulico, deberán realizarse los puntos siguientes:
197
1. Llenar el motor hidráulico en (A) con aceite.
1250 0071 02
Figura: Motor hidráulico

2. Hacer trabajar unos minutos el motor hidráulico.
3. Purgar el motor hidráulico, abriendo con cuiado el tapón el tapón (A) algunas
vueltas.
4. Cerrar el tapón (A) cuando salga aceite limpio sin aire (A).
El motor hidráulico está ahora lleno de aceite.
Ajustes
Seguridad
PRECAUCIÓN
• Los ajustes de presión se efectúan
siempre en un sistema presurizado.
Observe siempre una máxima
precaución. Los ajustes de presión deben
realizarlos exclusivamente personal
cualificado.
Generalidades
Los ajustes siguientes son ajustes básicos que deben realizarse manualmente. Para el
resto de ajustes de presión y flujo, ver las instrucciones de mantenimiento Sistema de
regulación.
198
Colocación de las válvulas y sensores en el equipo perforador, ver las instrucciones

de mantenimiento Colocación de los componentes.
Bomba de percusión
Presión stand-by
Nota
Este ajuste siempre es realizado por el proveedor de la bomba.
En casos normales no necesita controlarse o ajustarse la presión "stand-by". Sin

embargo si se sospecha que la bomba no suministra el caudal suficiente al sistema,
puede ser conveniente controlar y ajustar en los casos necesarios la presión.
N.B.
Si se ajusta demasiado alta la presión, existe el riesgo de daños en la bomba.
1. Desmonte el contacto de electroválvula de la válvula (Y100) que activa la presión

de percusión.
2. Conecte un manómentro (0-60 bar) a la toma de medición (3).
1
1250 0152 70 2
Figura: Bomba de percusión
3. Accione la bomba pero sin activar función alguna.
4. Ajuste el tornillo regulador (2) a 20 bar.
5. Detenga la bomba y resitúe el contacto de electroválvula en la válvula (Y100).
Presión máx.
1. Antes de poder ajustar la presión máx. de la bomba de percusión se debe ajustar el
valor para el ”Botón presión de percusión” a 300 bar en el menú Perforación -
Parámetros - Percusión .
2. Soltar las mangueras hidráulicas a la percusión de la perforadora, y conectar una

espita de bombeo de circunvalación que deberá estar totalmente abierta.
199
3. Acoplar un manómentro (0-400 bar) a la toma de medición (3).
1
1250 0152 70 2
Figura: Bomba de percusión
4. Desatornillar algunas vueltas el tornillo de ajuste (1).
5. Active la bomba y mantenga apretado el botón de "broca suelta" (botón 4) del

teclado izquierdo del panel de operario. Cierre con cuidado la llave de bombeo cir-
cular.
1 2 3 4 5
6 7 8 9 10
11 12 14 15
16 17 19 20
21 22 24 25
1250 0090 48
26 27 29
Figura: Grupo de teclas izquierdo.

6. Ajustar la presión máxima a 250 bar con el tornillo de ajuste (1), y bloquear el
ajuste.
7. Reponer el valor para el “Botón presión de percusión” en el menú Percusión .
200
Bomba de posicionamiento
Presión stand-by
Nota
Este ajuste siempre es realizado por el proveedor de la bomba.
En casos normales no necesita controlarse o ajustarse la presión "stand-by". Sin

embargo si se sospecha que la bomba no suministra el caudal suficiente al sistema,
puede ser conveniente controlar y ajustar en los casos necesarios la presión.
1. Desmonte el contacto de la electroválvula Y172, que activa la presión de posicio-

namiento.
2. Acoplar un manómetro (0-60 bar) en la toma de medición (4).
A
B
C
4
1
1250 0099 03 2
Figura: Bomba de posicionamiento
3. Accione la bomba pero sin activar función alguna.
4. Ajuste el tornillo regulador (2) a 20 bar.
5. Pare la bomba y reinstale el contacto de la electroválvula Y172.
201
Presión máx.
1. Acoplar un manómentro (0-400 bar) a la toma de medición (4).
A
B
C
1250 0046 20 2
Figura: Ajuste de la presión máxima de la bomba de posicionamiento
2. Poner en marcha la bomba. Controlar que la válvula de rebose en el circuito de
posicionamiento (colocada en el bloque L90 para el posicionamiento) abra a
aprox. 280 bar, atornillando el tornillo de ajuste (1) y comprobar que la presión no
exceda aprox. 280 bar. Una válvula de rebose defectuosa no se puede ajustar,
deberá cambiarse.
3. Regule la presión de posicionamiento a 210-250 bar con el tornillo de ajuste (1) y
bloquee el ajuste.
202
Bomba de rotación
Presión máx.
1. Conectar un manómetro (0-400 bar) a la toma de medición (5).
1250 0163 60
Figura: Bombas de la unidad de fuerza.
2. Soltar las mangueras hidráulicas del motor de rotación en la perforadora, y conec-

tar una espita para bombeo de circunvalación que deberá estar totalmente abierta.
3. Desatornillar totalmente el tornillo de ajuste (A) de la bomba de limitación de pre-

sión.
A
1250 0066 72
Figura: Válvula de limitación de presión, circuito de rotación
4. Poner en marcha la bomba hidráulica y activar la autorrotación, llevando la

palanca de perforación hacia la izquierda.
5. Ir cerrando cuidadosamente la espita para bombeo de circunvalación y leer la pre-

sión. Si la presión excede 130 bar, se deberá seguir soltando el tornillo de ajuste.
203
6. Cuando se esté seguro de que la presión no excede 130 bar, cerrar totalmente la
espita para bombeo de circunvalación y ajustar a 130 bar con el tornillo de ajuste
(A) de la válvula de limitación de presión.
7. Detener la bomba.
8. Volver a montar las mangueras hidráulicas del motor de rotación de la perfora-

dora.
9. Controlar que la perforadora gire en la dirección correcta durante la perforación,

cuando la palanca se lleva hacia la izquierda deberá girar también hacia la
izquierda la barra de perforación.
Presión de amortiguación de la perforadora.

1. Desacoplar la manguera de presión de amortiguación de la perforadora y conectar
un manómetro calibrado (0-60 bar) en (1).
1250 0099 23
Figura: Conexión del manómetro de presión de amortiguación

2. Cerrar totalmente la espita del regulador de caudal (A).
1250 0046 22
Figura: Ajuste de la presión de amortiguación
3. Poner en marcha la bomba.
204
4. Comprobar que el adaptador de culata se encuentre en su posición delantera.
5. El aceite hidráulico debe tener una temperatura operacional de unos 35-40°C.
6. Ajuste el caudal de aceite del amortiguador con el regulador de caudal. Para ello,
abra con cuidado la llave (A) hasta que el manómetro muestre la presión adecuada
(ver la tabla inferior). Bloquee la llave con el tornillo de seguridad.
Perforadora Valor de manómetro (en perforadora) Valor del menú Perforación

COP 3038 45-50 bar 50-55 bar
COP 1838 30-35 bar 35-40 bar
COP 1638 30-35 bar 35-40 bar
7. Detener la bomba, desacoplar el manómetro y conectar la manguera de presión de

amortiguación.
Presión de posicionamiento con accionamiento

diesel
Se ajusta con la válvula de limitación de presión (Y203). Se ajusta con accionamiento
diesel a 235 bar.
1. Conectar un manómetro (0-400 bar) a la toma de medición (A).
1250 0064 48 A
Figura: Bloque de válvulas (Y203), bastidor trasero de la perforadora
2. Desmontar la caperuza de protección (B), soltar la contratuerca (1) y desatornillar

totalmente el tornillo de ajuste (2).
1
1250 0064 44 2
Figura: Ajuste
205
3. Poner en marcha el motor diesel y activar la presión de posicionamiento del motor

diesel, ver las instrucciones de funcionamiento Desplazamiento: Órgano de
maniobra.
4. Ajustar a 235 bar con el tornillo de ajuste (2) y apretar la contratuerca (1).
Sensores
Ajuste del presostato B121

Para que la perforación se detenga automáticamente después de haberse perforado el
barreno, el presostato B121 deberá estar activado. El supervisor se activa a través del
carro, y el tensor hidráulico de posición límite en el dispositivo de avance.
1. Desenroscar el botón de ajuste en B121.
1250 0064 46
Figura: Presostato (B121)

2. Desplazar el dispositivo de avance hacia adelante, hasta su posición límite delan-
tera.
3. Enroscar el botón de ajuste en B121, hasta que retroceda el dispositivo de avance.
Control de los sensores de presión

Los sensores de presión B100 (percusión), B101 (rotación), B132 (amortiguador),
B133 (avance) y B121 (retorno de perforadora) detectan las presiones de los distintos
circuitos de presión.
1. Controlar que los sensores de presión tengan una tensión correcta +12 VCC y que
proporcionen una señal de salida correcta al sistema de perforación.
2. Para poder medir la tensión de alimentación, se deberá utilizar la regleta de aco-

plamiento existente en el maletín de servicio, ver las instrucciones de manteni-
miento Maletín de servicio.
206
3. Si se cambia un sensor, este debe calibrarse, ver las instrucciones de manteni-

miento Sistema de regulación.
207
10. Compresor
10. Compresor
Seguridad
ADVERTENCIA
• Presión y tensión de sistema peligrosas.
• No realice nunca tareas de
mantenimiento con el equipo perforador
en marcha.
• Asegúrese de que los sistemas
hidráulico, de agua y neumático estén
despresurizados y el sistema eléctrico
sin tensión antes de intervenir.
Instrucciones para el compresor
Compresor GAR 5
El compresor del equipo perforador es una compresor accionado hidráulicamente de
una etapa. El compresor se pone en marcha cuando se pone en marcha alguna de las
bombas hidráulicas del equipo perforador.
El aire comprimido del compresor se dirije a un recipiente de aire. El recipiente de

aire también funciona como un separador de aceite. En el recipiente de aire se separa
la mayor parte de la mezcla de aire y aceite del aceite mediante el efecto centrífugo.
El resto se separa en un elemento separador de aceite en el recipiente de aire. El
aceite separado es reunido en la parte inferior del recipiente de aire, que funciona
como un depósito de aceite.
208
10. Compresor
111
23(B366) 24
6 18 103
25
21 (Y210)
17 104
5
15
1250 0148 45
2 110
Figura: Compresor GAR 5 con depósito de aire
Tabla: Componentes del compresor

Colocación Descripción Colocación Descripción
2 Tornillo de ajuste, 103 Válvula de presión mínima
accionamiento de correa
5 Correas de accionamiento 104 Indicador de nivel de aceite
6 Filtro de aire 110 Tapón para llenado de aceite
15 Motor hidráulico 111 Válvula de seguridad
17 Radiador de aceite
18 Filtro de aceite
21 Válvula solenoide, carga
23 Supervisor de temperatura
24 Válvula shunt
25 Válvula de aspiración
Control del nivel de aceite

El control del nivel de aceite deberá realizarse durante el funcionamiento. El compre-
sor deberá estar descargado.
1. Desenroscar y sacar la conexión eléctrica de la válvula (Y210) para descargar así

el compresor.
2. Controlar el nivel de aceite en el indicador de nivel (104).
209
10. Compresor
Nota
El indicador de nivel tiene una raya negra. Cuando esta raya se encuentra en el
campo verde en el indicador, el nivel es suficiente.
Aceite y filtro de aceite
Seguridad
ADVERTENCIA
• Líquidos calientes.
• Emplee gafas protectoras y una ropa
adecuada de protección en la
manipulación de líquidos calientes.
Cambio del aceite y filtro

1. El vaciado del aceite usado es más fácil si está caliente. Comience por esta razón
calentando el compresor.
2. Detenga el compresor y espere algunos minutos. Deteniendo todas las bombas

hidráulicas del equipo perforador también se detiene el compresor.
3. Compruebe que el recipiente de aire esté despresurizado soltando con cuidado la

manguera (CPAP) en el recipiente de aire.
18
CPAP
1250 0148 46
110
OD
Figura: Compresor y recipiente de aire
210
10. Compresor
4. Vaciar el aceite abriendo la válvula de vaciado colocada en el extremo de la man-

guera (OD). Recoger el aceite en un recipiente.
5. Desenrosque el filtro de aceite (18) colocado en el compresor.
6. Limpie el asiento del filtro y el aceite en la empaquetadura del filtro nuevo.
7. Enrosque el filtro en su lugar y apriételo con la mano.
8. Desmontar el tapón de vaciado (110) en el depósito de aire y rellenar con aceite

nuevo (aprox. 4,8 litros). Para las recomendaciones de aceite, ver las instruccio-
nes de mantenimiento Lubricante, frigorígeno y combustible.
9. Vuelva a montar y apriete el tapón de llenado.
10. Controlar el nivel de aceite, ver la sección Control del nivel de aceite de arriba.
Llenar con aceite en los casos necesarios.
Recipiente de aire
Seguridad
ADVERTENCIA
• Presión de aire peligrosa en el depósito
de aire.
• Riesgo de lesiones personales graves.
• Despresurice el depósito de aire antes de
abrirlo.
Cambio del elemento separador

1. Detenga el compresor. Deteniendo todas las bombas hidráulicas del equipo perfo-
rador también se detiene el compresor.
211
10. Compresor
2. Compruebe que el recipiente de aire esté despresurizado soltando con cuidado la

manguera (CPAP).
x6
117
113
CPAP
1250 0148 47
Figura: Cambio del filtro separador

3. Desenrosque la tapa del recipiente de aire (117).
4. Saque el elemento separador (113) y sustitúyalo por uno nuevo.
5. Vuelva a montar la tapa (117) en el recipiente de aire.
Cambio del filtro de aire

1. Parar el compresor parando todas las bombas hidráulicas del equipo perforador.
2. Desmonte el filtro de aire (6). Deseche el elemento de filtro dañado.
3. Monte el nuevo elemento de filtro.
4. Limpie el separador de partículas en la tapa del recipiente de aire.
212
10. Compresor
Ajuste de las correas de accionamiento

1. Suelte la cubierta de protección.
2. Suelte los tornillos del motor hidráulico (A).
1250 0099 07
Figura: Compresor sin cubierta de protección para las correas de accionamiento
3. Ajuste las correas atornillando la tuerca (B) del tensor de correa.
Nota
La curvatura de unas correas bien ajustadas deberá ser 5 - 6 mm cuando se hace
una fuerza de 25 N en la mitad entre ambas poleas.
Válvula de seguridad
El recipiente de aire (separador de aire) tiene una válvula de seguridad (111). Si el
equipo perforador no equipa la opción de inyección de aire (con un depósito de aire
comprimido extra) existe una válvula de seguridad extra, con la tarea de proteger a la
perforadora (perforadoras) de una presión demasiado alta.
El ajuste de las válvulas de seguridad, el número de pieza de repuesto y la presión

ajustada han sido estampados en las válvulas.
No se permite realizar ningún ajuste. No operar nunca el compresor sin válvula(s) de

seguridad.
213
10. Compresor
Localización de averías, compresor

111
23(B366) 24
6 18 103
25
21 (Y210)
17 104
5
15
1250 0148 45
2 110
Figura: Compresor GAR 5 con depósito de aire
214
10. Compresor
23 24
18
1250 0148 48
Figura: Compresor GAR 5

18 Filtro de aceite
23 Supervisor de temperatura
24 Válvula shunt
A continuación presentamos algunas posibles averías y causas de las mismas. En

caso de dudas, sírvase contactar Atlas Copco.
No se pone en marcha el compresor

• Supervisor de temperatura (23) activado, la temperatura excede el valor ajustado
(aprox. 115ºC) ajustado con el tornillo en el centro del supervisor.
Se pone en marcha el compresor pero no carga

• Válvula solenoide (Y210) defectuosa. Controle la válvula y cámbiela en los casos
necesarios.
• La válvula de aspiración (25) está inmovilizada en la posición cerrada.
• Fugas en los tubos de aire de maniobra.
• La válvula de presión mínima (103) tiene fugas (cuando se ha purgado la red).
215
10. Compresor
El compresor no se descarga, sale aire por la válvula de

seguridad
necesarios.
• La válvula de aspiración (25) no cierra.
El suministro de aire o la presión del compresor son más

bajos de lo normal
• Fugas de aire en los equipos conectados. Controle y repare.
• Filtro de aire (6) obturado. Cambie el elemento del filtro.
necesarios.
• La válvula de aspiración (25) no abre totalmente.
• Elemento separador de aceite obturado. Descomprima el recipiente de aire y cam-
bie el elemento separador.
• La válvula de seguridad (111) tiene fugas. Cambie la válvula.
• Elemento de compresor defectuoso.
Consumo de aceite anormal o aceite en el tubo de salida

• Nivel de aceite alto. Descomprima el recipiente de aire y vacíe aceite hasta alcan-
zarse el nivel correcto.
• Aceite incorrecto que ocasiona espuma. Cambie al aceite correcto. Cambie tam-
bién el elemento separador de aceite.
• Elemento separador de aceite defectuoso. Controle el elemento y cámbielo en los
casos necesarios.
Aceite en filtro de aire

• Una válvula de aspiración defectuosa puede resultar en el retorno de aceite en la
caja de filtro de aire. Cambie la válvula de aspiración
La válvula de seguridad silba después de la carga

• Válvula de aspiración (25) defectuosa.
• Válvula de presión mínima (103) defectuosa.
• Elemento separador de aceite obturado. Descomprima el recipiente de aire y cam-
bie el elemento.
• Válvula de seguridad (111) defectuosa. Cambie la válvula de seguridad.
216
10. Compresor
Temperatura de salida del aire más alta de lo normal.

• Filtro de aire (6) obturado. Cambie el elemento del filtro.
• Nivel de aceite demasiado bajo. Llene con aceite.
• Radiador de aceite (17) obturado. Limpie el radiador.
• Válvula shunt defectuosa (24). La válvula shunt funciona como un termostato y
deja pasar el aceite al enfriador de aceite a una temperatura determinada. La vál-
vula shunt deberá comenzar a abrir a aprox. 65° C y abre totalmente a 80° C.
• Elemento de compresor defectuoso.
217
11. Sistema de agua y aire
Seguridad
ADVERTENCIA
• Presión y tensión de sistema peligrosas.
• No realice nunca tareas de
mantenimiento con el equipo perforador
en marcha.
• Asegúrese de que los sistemas
hidráulico, de agua y neumático estén
despresurizados y el sistema eléctrico
sin tensión antes de intervenir.
Introducción
El sistema de aire del equipo perforador se encarga de proporcionar lubricación a la
perforadora en forma de aire con mezcla de aceite. El aire se comprime con ayuda de
un compresor (Atlas Copco GAR 5 o GAR 30). Si el equipo perforador cuenta con la
opción Barrido de aire se empleará aire también en la limpieza de barrenos ya listos.
En ese caso se contará normalmente con un depósito de aire en el equipo perforador.
El sistema de agua del equipo perforador se emplea para limpiar el barreno de detri-
tus y para el enfriamiento del tubo guía. El agua se usa también en el enfriamiento del
aceite hidráulico. Una bomba de agua (Grundfos CR15) incrementa la presión del
agua.
Si el equipo perforador incorpora la perforadora COP 3038, la bomba de agua con-

tará con un dispositivo de regulación de presión que hará posible lograr en todo
momento la presión de agua deseada, independientemente del número de perforado-
ras que operen simultáneamente. Con el resto de perforadoras se regula el régimen de
la bomba de agua.
En algunos casos no resulta deseable por distintos motivos el empleo de agua como
agente de barrido. En ese caso puede usarse aire con una cierta mezcla de agua. A
esta forma de barrido se la denomina neblina de agua (watermist) o inyección de
agua. En el barrido con neblina de agua se utiliza el compresor de mayor tamaño
(Atlas Copco GAR 30) o bien otra bomba de agua (CAT 1010A).
218
Un motivo habitual para recurrir al barrido con neblina de agua es la escasez en el

suministro de agua. En ese caso, el equipo perforador puede disponer de depósitos de
agua para el abastecimiento de agua y aerorrefrigerador de aceite para el enfriamiento
del aceite hidráulico.
El equipo perforador puede presentar también una combinación de barrido de agua y

barrido con neblina de agua. En ese caso puede escogerse el barrido más adecuado
para cada situación de perforación. Lo habitual entonces es contar con el compresor
de mayor tamaño (Atlas Copco GAR 30) y tanto una bomba de agua (Grundfos
CR15) como una bomba de agua (CAT 1010A).
Tamaños de mangueras recomendados

Tubo de agua entrante
Dimensión de manguera, equipos perforadores de
1 brazo 25 mm
1 pulgada
Dimensión de manguera, equipos perforadores de
2 brazos 38 mm
1 1/2 pulgada
Dimensión de manguera, equipos de perforación
de 3 y 4 brazos 51 mm
2 pulgada
219
Bomba de agua, estándar (Grundfos CR15)
Ajuste del eje de bomba en el cambio de la bomba de agua
Modelo de bomba Grundfos CR 15

1250 0171 24
1250 0171 23
5 6
4
1. Afloje los tres tornillos allén (M5) en torno al retén axial de la bomba.
2. Presione el eje sobre el fondo de la bomba y bloquee los tres tornillos allén (2,5
Nm).
3. Eleve el eje de bomba y sitúe la cuña de plástico adjunta como apoyo y para unas
medidas de montaje correctas.
4. Sitúe el pasador en el orificio del eje de bomba.
5. Monte las dos mitades del acoplamiento del motor hidráulico para que el pasador
quede fijo entre las mitades.
6. Retire la cuña de plástico y monte las placas protectoras.
220
Ajuste del régimen de la bomba de agua
N.B.
Si el equipo perforador dispone de la perforadora COP 3038 ello quiere decir que
la bomba de agua se regula por presión y, por lo tanto, no es necesario ajustar el
régimen.
1. Arrancar todas las bombas hidráulicas.
2. Ajuste el régimen de la bomba de agua con la válvula de flujo en Y162 de forma

que la presión de agua de salida durante la perforación sea de 15-20 bar. La pre-
sión de agua de salida no debe superar los 30 bar. El régimen máximo es de 4000
rpm.
1250 0064 49
Figura: Sección de válvula Y162
Ajuste del régimen de las bombas de agua
N.B.
Si el equipo perforador dispone de la perforadora COP 3038 ello quiere decir que
la bomba de agua se regula por presión y, por lo tanto, no es necesario ajustar el
régimen.
1. Arrancar todas las bombas hidráulicas.
2. Ajuste el régimen de las bomba des agua con la válvula de flujo en Y162 de forma
que la presión de agua de salida durante la perforación sea de 25-30 bar. La pre-
sión de agua de salida no debe superar los 35 bar. El régimen máximo es de 4000
rpm.
Control del sentido de rotación

Nota
Deberá controlarse el sentido de rotación de la bomba de agua después de haber tra-
bajado en el circuito hidráulico.
221
1. Controlar que el sentido de rotación de la bomba de agua concuerde con la flecha

(A) existente en la bomba.
1250 0070 37
Figura: Sentido de rotación de la bomba de agua
2. Si es incorrecto el sentido de rotación, deberán conmutarse las mangueras para los

lados de presión y retorno en el motor y/o la válvula.
Ajuste del monitor de flujo

Nota
El supervisor de flujo no se emplea si el equipo perforador incorpora la perforadora
COP 3038.
El monitor de flujo(B141) detecta el caudal de agua durante la perforación y también

pone en marcha la bomba de agua.
1250 0056 70 B141

Figura: Monitor de flujo B141
1. Abrir la cubierta de plástico negro en el supervisor.
2. Soltar el tornillo en el lado superior del supervisor.
222
3. Ajustar el cuerpo sensible (A) según el intervalo de ajuste (B).
B C
1250 0061 57
Figura: Ajuste del caudal

Existen dos triángulos en el cuerpo sensible, uno blanco y el otro con relleno
(rojo).
• Un triángulo blanco indica el intervalo de ajuste para el contacto de activación

(C).
• Un triángulo relleno (rojo) indica el intervalo de ajuste (B) para el contacto
rompiente.
El monitor de flujo (B141) deberá estar ajustado como contacto de activación (C).
4. Una vez realizados los ajustes, apriete el tornillo y vuelva a colocar la cubierta de
plástico.
Nota
El supervisor de caudal de agua debe ajustarse de manera que la bomba de agua se
ponga en marcha con seguridad durante la perforación.
Bomba de agua para neblina de agua (CAT

1010A)
Control y ajuste de la bomba de agua

1. Abra completamente el estrangulamiento de dosificación de agua.
2. Conecte un manómetro a la toma de medición situada bajo el regulador de presión

Y162:2.
4. Active la función “Neblina de agua” en el menú de operario Ajustes.
5. Inicie la rotación desplazando a la izquierda la palanca de perforación y retenién-

dola ahí hasta que se accione el automatismo.
223
6. Compruebe que el régimen del eje de propulsión de la bomba es de 200 +/- 10

rpm. En caso necesario, ajuste el régimen con ayuda del regulador de flujo.
7. Cierre el estrangulamiento de dosificación de agua. A continuación, compruebe la

presión de agua en el manómetro situado detrás de la bomba. La presión debe ser
de 20-22 bar. En caso necesario, ajuste el regulador de presión Y162:2.
8. Abra aprox. 1/4 de vuelta el estrangulamiento de dosificación de agua y com-

pruebe que la presión se mantenga.
9. Interrumpa la rotación y apague el motor diesel.
Control y ajuste de la bomba de agua

1. Abra completamente la perilla de ajuste de dosificación de agua, situada en la
cabina.
2. Conecte un manómetro a la toma de medición situada bajo el regulador de presión,

junto a la electroválvula Y162:2.
3. Active la función “Neblina de agua” en el menú de operario Ajustes.
4. Inicie la rotación desplazando a la izquierda la palanca de perforación y retenién-

dola ahí hasta que se accione el automatismo.
5. Compruebe que el régimen del eje de propulsión de la bomba CAT es de unos 200
rpm. En caso necesario, ajuste el régimen con ayuda del regulador de flujo en el
bloque de válvulas del posbastidor.
6. Cierre completamente tanto la perilla de ajuste de dosificación del agua de la

cabina como el dispositivo de rebose. A continuación, compruebe la presión del
agua con el manómetro ubicado detrás de la bomba. La presión debe ser de 20-22
bar. En caso necesario, ajuste el regulador de presión bajo la electroválvula
Y162:2.
7. Abra el dispositivo de rebose hasta que el eje de la bomba CAT empiece a girar y
compruebe en el manómetro que se mantiene la presión del agua (20-22 bar).
8. Abra aproximadamente un cuarto de vuelta la perilla de ajuste de dosificación de

agua de la cabina y compruebe en el manómetro que se mantiene la presión (20-22
bar).
9. Interrumpa la rotación presionando el pulsador de la palanca de perforación.
224
Compresor GAR 5
Introducción
En este capítulo se aborda únicamente el ajuste del régimen de compresor. Para otras
instrucciones de compresor, vea las instrucciones de mantenimiento aparte GAR 5.
Ajuste del régimen máximo

1. El régimen máximo del compresor se ajusta en la válvula de flujo.
1250 0134 97
Figura: Válvula de flujo, régimen máximo del compresor

A Rueda de ajuste
B Rueda de bloqueo
2. Arrancar las bombas hidráulicas y ajustar el régimen del compresor a 6000 rpm.
Ajuste del régimen del booster de inyección de aire

Al activarse la inyección de aire se acelera el compresor para aumentar su rendi-
miento durante la fase de inyección. Esto lo controla la válvula (Y173). Al activarse
la válvula (Y173), el régimen del motor debe ser de 5500 rpm.
1. Atornillar totalmente el tornillo de ajuste para la válvula de regulación de presión

(B). La válvula de regulación de presión está colocada debajo de la sección de vál-
vula (Y171).
225
Nota
Ambas estrangulaciones (D) deberán estar introducidas hasta el fondo (total-
mente cerradas).
B
1250 0064 50
D
Figura: Sección de válvula (Y171)

2. Acople un manómetro a la conexión de aire de la perforadora.
3. Desatornillar totalmente el tornillo de ajuste para el regulador de caudal (G).
G
1250 0066 70
Figura: Regulador de caudal
226
4. Desatornillar totalmente el tornillo de ajuste para la válvula de reducción de pre-

sión (E). Conectar un manómetro en la toma de medición (F) de la válvula de
reducción de presión y enroscar a fondo la espita en el regulador de caudal (A).
F
A
1250 0066 69
Figura: Sección de válvula (Y173)
5. Poner en marcha sólo la bomba 1.
6. Active el barrido de aire.
7. Regular la válvula de reducción de presión (E) debajo de (Y 173) a 180 bar.
8. Regular el régimen del compresor a 5500 rpm con la espita en el regulador de cau-
dal (A).
Nota
El régimen se controla con el cuentarrevoluciones en el acoplamiento del motor
hidráulico del compresor.
9. Atornillar 4 vueltas el tornillo de ajuste para el regulador de caudal (G).
G
1250 0066 70
Figura: Regulador de caudal
227
Sensores de presión
Sensor de presión B136

El sensor de presión (B136) detecta la presión reinante en el circuito del agua, si el
sensor detecta una presión demasiado baja se detiene la bomba de agua.
B136
1250 0020 59
Figura: Sensor de presión B136
1. Controlar que el sensor de presión tenga la tensión de alimentación correcta +12

VCC.
Nota
Para poder medir la tensión, se deberá utilizar la regleta de acoplamiento espe-
cial comprendida en el Maletín de servicio de Atlas Copco.
2. Compruebe también que el sensor de presión emita una señal correcta de salida al
sistema de aire-agua.

Sensor de presión B188:1

El sensor de presión B188:1 detecta la presión del circuito de aire. Si ésta baja en
exceso se interrumpirá la perforación tras un tiempo determinado para evitar que la
perforadora resulte dañada a causa de una deficiente lubricación.
1. Compruebe que el sensor de presión reciba una tensión de alimentación correcta

+12 V CC y que proporcione una señal de salida correcta al sistema de aire y agua.
2. Para poder medir la tensión de alimentación se deberá usar la regleta de acopla-

miento existente en el maletín de servicio ver las instrucciones de mantenimiento
Equipo de servicio.
228

Limpieza del filtro de agua

Para que la caida de presión no resulte demasiado grande en el filtro de agua, éste
deberá ser limpiado periódicamente.
1. Acoplar la manguera al equipo perforador en la toma de agua (4).
Nota
Si el equipo perforador está equipado con tambor para manguera de agua, conec-
tar el agua al tambor.
5
6
3
1
4
2
1250 0137 14
Figura: Limpieza del filtro de agua

2. Comprobar que no exista suciedad en las conexiones.
3. Abrir la espita principal (3).
4. Abra la llave (1) y deje salir el agua por el colador (5).
5. Si el filtro de agua está muy obturado, suelte la pieza terminal (6).
6. Sacar el tambor de filtrado.
7. Limpiar el tambor o cambiarlo por uno nuevo.
229
Medidas a tomar en caso de riesgo de congela-

ción
Soplado del sistema de agua
Figura: Menú Ajustes
El sistema de regulación incorpora una función de apertura de las válvulas de agua

que permite la limpieza del sistema de agua mediante soplado. Si se desea activar la
función se ha de marcar Barrido, sistema de agua en el menú Ajustes (D2).
En los equipos de perforación de tipo Boomer L3 C y L4 C debe disponerse de pre-

sión hidráulica para que funcione el dispositivo de soplado. En el resto de equipos de
perforación basta con que esté activado el sistema de regulación.
Para que se limpie todo el sistema de agua deben abrirse todas las llaves de drenaje
(por ejemplo, las llaves del tambor de agua y el enfriador de aceite).
Nota
No emplee nunca la palanca de perforación para abrir las válvulas de agua, ya que
la bomba de agua puede activarse y secarse, lo que puede ocasionar su avería.
230
Drenaje del sistema de agua
N.B.
Las instrucciones siguientes se aplican sólo a equipos con depósito de agua.
1. Vacíe el depósito o depósitos de agua abriendo la llave situada en el fondo del

mismo.
2. Iniciar el sistema de regulación.
3. Compruebe que esté desconectado el motor diesel para eliminar el riesgo de que
se dañe la bomba de agua.
4. Conecte el aire a la toma de agua (2).
5
6
3
1
4
2
1250 0137 14
Figura: Toma de agua
5. Active el brazo.
6. Llevar la palanca de perforación recta hacia la izquierda (rotación perforación), de

manera que se abra la válvula de agua y el aire comprimido saque el agua a través
del sistema.
Drenaje del depósito de aire

Sólo se incluye depósito de aire en los equipos perforadores con la opción de inyec-
ción de aire.
Nota
Para poder vaciar todo el agua condensada del depósito de aire, el equipo perfora-
dor debe situarse sobre una superficie plana.
231
1250 0070 58
Figura: Depósito de aire
1. Abra la llave de drenaje del depósito de aire.
2. Cuando no salga más agua condensada puede cerrarse la llave de drenaje.
232
12. Sistema eléctrico IEC
Seguridad
ADVERTENCIA
• Voltaje peligroso.
• Asegúrese de que el sistema esté sin
corriente antes de iniciar cualquier tarea
de mantenimiento. Las intervenciones en
el sistema eléctrico sólo pueden
realizarlas electricistas cualificados.
Generalidades
Normativas de seguridad
El sistema eléctrico cumple con las disposiciones de la normativa de alta tensión. Las
directrices y normas aplicables se especifican en el apartado Seguridad.
Circuito de baja tensión

Con tensión baja se indica la tensión alterna superior a 50 V e inferior o igual a 1000
V.
El circuito de baja tensión del equipo perforador es una circuito de corriente fuerte.
• Cable en el tambor y colector

• Armario eléctrico
• Motor(es) eléctrico(s) en la(s) bomba(s) hidráulica(s)
• Alumbrado (también corriente débil)
• Circuitos de maniobra
• Toma de servicio
• Cargador de batería para vehículo portador (también corriente débil)
• Lámparas de indicación en el armario eléctrico
233
Circuito de tensión débil

Con tensión débil se indica la tensión alterna inferior a o igual a 50 V y la tensión
continua inferior o igual a 120 V.
• Supervisores en el sistema
• Cargador de batería para vehículo portador (también tensión baja)
• Alumbrado (también tensión baja)
• Sistema RCS
Antes de la puesta en marcha

Controlar, antes de la puesta en marcha, todas las conexiones de corriente fuerte en el
armario eléctrico y el colector, así como a los motores eléctricos. Controlar también
que el enchufe (guante) esté acoplado correctamente.
Marcación de los cables

Todos los cables están marcados con un número de cable según el esquema eléctri-
cos.
Cambio de los componentes

Cuando se va a cambiar algún componente deberá controlarse que el nuevo tiene el
mismo número de artículo Atlas Copco que el antiguo. Marcar los componentes nue-
vos que van a montarse con la misma que los cambiados.
Armario de distribución eléctrica, corriente

fuerte
Lámparas de indicación
Para una mayor información sobre las lámparas de indicación del armario eléctrico,
ver las instrucciones de funcionamiento Sistema eléctrico.
234
Interior, activación Y/D (400-690 V)
1250 0158 54
Figura: Armario de distribución eléctrica A10, activación Y/D (415 V)

F01 Relé de protección del motor (uno para cada unidad de la bomba de mano)
F25 Interruptor de avería de tierra (protección personal)
K50 Supervisor de seguimiento de fase
K51 Relé de avería de tierra (protección antiincendios)
P01 Voltímetro y amperímetro
Q01 Interruptor principal
Interior, activación directa (1000 V)

1250 01578 55
Figura: Armario de distribución eléctrica A10, activación directa (1000 V)

235
Interior, activación suave (400-690 V)
1F01 2F01
Q01 V13
1250 0158 53
Figura: Armario de distribución eléctrica A10, activación suave

V13 Activación suave
Voltímetro y amperímetro
P01
1250 0104 12
V A1 A2 A3 T
Figura: Voltímetro y amperímetro
El indicador (P01) es un medidor combinado de voltios, amperios y horas.
Con los cinco botones distintos se selecciona lo que va a mostrarse en la ventanilla

del indicador. Los diodos luminosos debajo de los botones indican qué botones están
activados.
Con el botón (V) se puede controlar que la tensión entrante al equipo perforador con-
cuerde con la tensión nominal indicada en el letrero de datos del equipo perforador.
236
Con los botones (A1 - A3) se muestra el consumo de corriente para los motores eléc-
tricos de las bombas hidráulicas. El número de estos botones que están activos varían
de equipo perforador a equipo perforador y dependen de las unidades de bomba
hidráulica que equipa el equipo perforador. Cuando trabaja el equipo perforador se
puede controlar que no se sobrecarguen los motores eléctricos comparando el valor
en el indicador con la corriente nominal indicada en el letrero de datos de los motores
eléctricos.
El botón (T) es para la indicación de las horas de funcionamiento de la percusión,

pero no tiene ninguna función en los equipos perforadores RCS. En estos, la informa-
ción sobre las horas de funcionamiento de la percusión puede leerse en la pantalla del
panel de maniobra. Ver también las instrucciones de mantenimiento Sistema de regu-
lación.
Activación suave
Si el equipo perforador está equipado con el dispositivo de activación suave ABB,
tipo PSS 142/145-690F, deberá ajustarse como sigue:
• “Start ramp”: 6 seg

• “Stop ramp”: 0 seg
• “U ini”: 30%
• Set up: El interruptor DIP debe situarse arriba.
1250 0151 68
Figura: Panel de maniobra
237
Equipo de protección del sistema eléctrico
Interruptor principal
Generalidades
El interruptor principal (Q01) está montado en el circuito de 3 fases entrante en el
armario eléctrico. Tiene una manecilla para la conexión y desconexión. El interruptor
principal contiene como estándar una protección de tensión baja, una protección de
sobrecarga térmica y una protección de cortocircuitos magnética.
La reposición del interruptor con la protección activada se realiza girando la maneci-

lla a la posición 0 (OFF) y seguidamente a la posición 1 (ON).
Interruptores dip del ruptor principal
0.4 L OFF I TEST

0.5 1.5 15V dc
0.6 2
0.7 I1 4 In= 400 A +
I3
0.8 6
8
_
0.9 InN= In/2
0.95 10
x In
1 x In 12
A 3s
1250 0157 36
B 6s t1
C 12s
D 18s I=6I1 SACE PR211
Q01
Figura: Interruptor principal Q01

I1 Interruptores dip para el ajuste de la sobrecarga
t1 Interruptores dip para el ajuste del tiempo de sobrecarga
I3 Interruptores dip para el ajuste de la protección de cortocircuitos
238
Protección de sobrecarga
El ajuste de la protección de sobrecarga depende de la tensión de alimentación y
potencia total del motor eléctrico.
El ajuste se hace con los interruptores dip (I1) en el ruptor principal. Junto a los inte-
rruptores dip existe una marcación que muestra las distintas posibilidades de ajuste.
Controlar qué ajuste es válido con ayuda de la tabla siguiente.
El tiempo (t1) deberá estar ajustado en todos los casos en 18 segundos.
Tabla: Valores de ajuste, protección de sobrecarga del interruptor principal

Tensión de alimentación Motores elécricos Valor de ajuste
380 - 400 V 2 x 55 kW 0,6 x 400 A
380 - 400 V 2 x 75 kW 0,8 x 400 A
440 V 2 x 55 kW 0,5 x 400 A
440 V 2 x 75 kW 0,7 x 400 A
500 V 2 x 55 kW 0,5 x 400 A
500 V 2 x 75 kW 0,6 x 400 A
550 V 2 x 55 kW 0,4 x 400 A
550 V 2 x 75 kW 0,5 x 400 A
660 - 690 V 2 x 55 kW 0,4 x 400 A
660 - 690 V 2 x 75 kW 0,4 x 400 A
660 - 690 V 2 x 95 kW 0,6 x 400 A
1000 V 2 x 55 kW 0,4 x 250 A
1000 V 2 x 75 kW 0,5 x 250 A
1000 V 2 x 95 kW 0,7 x 250 A
Protección de cortocircuitos
El ajuste de la protección de cortocircuitos depende del método de puesta en marcha.
Para los equipos perforadores con puesta en marcha Y/D, la protección de cortocir-
cuitos deberá ajustarse en 4x la corriente nominal (In) del interruptor.
Para los equipos perforadores con puesta en marcha directa, la protección de cortocir-
Supervisor de seguimiento de fase

Si se enciende la lámpara de indicación para avería de fase, un electricista autorizado
deberá tomar las medidas siguientes.
239
El sistema eléctrico está equipado con un supervisor de seguimiento de fase (K50)

para evitar la puesta en marcha de los motores eléctricos en caso de un seguimiento
de fase erróneo en la toma de red del usuario. En caso de un seguimiento de fase erró-
neo se enciende una lámpara de indicación en el armario eléctrico, ver las instruccio-
nes de funcionamiento Sistema eléctrico.
1. Desconectar el interruptor principal del cable eléctrico entrante y sacar el enchufe

(guante).
2. Conmutar las dos fases en la toma de red del usuario.
Equipo de avería de tierra

En el sistema eléctrico existe un relé de avería de tierra (K51) y un interruptor de ave-
ría de tierra (F25).
El relé de avería de tierra (K51) es un protección que protege al equipo perforador de

incendios en los circuitos principales. Este interruptor está ajustado en 300 mA y 0,5
s de fábrica.
El interruptor de pérdida a tierra (F25) es un dispositivo de protección personal. Se

encuentra en el circuito del transformador del alumbrado de trabajo y la toma de ser-
vicio de 230 V CA, así como en la alimentación del armario de suministro de
corriente (A40). Este interruptor está ajustado a 30 mA y un máximo de 40 mseg.
El equipo de avería de tierra deberá probarse regularmente por un electricista autori-

zado.
El ajuste del equipo de avería de tierra es controlado durante la entrega y está pro-
visto de un precintado.
240
Protección del motor
Relé de protección electrónico del motor

1 2 3 4
6
7 5
1250 0104 15
Figura: Rele eléctronico de protección del motor (F01)

1 Indicación de temperatura excesiva
2 Indicación para la caída de fase y asimetría de fase
3 Indicación de sobrecorriente y sobrecarga térmica
4 Indicación de la protección del motor en la posición operativa
5 Botón de reposición
6 Ajuste de la corriente nominal
7 Ajuste del tiempo de disparo
Cada motor de bomba hidráulica tiene un relé electrónico de protección del motor
(F01), que corresponde tanto a un relé de termistor como a un relé eléctrotérmico.
La protección del motor tiene un diodo luminoso (4) que muestra que la tensión está
conectada y que el relé de salida está en la posición operativa. Si se dispara la protec-
ción del motor se apaga el diodo luminoso.
La protección del motor tiene diodos luminosos (1, 2 y 3) para la indicación del tipo
de avería que ha ocasionado su activación.
El diodo luminoso (1) se enciende cuando se excede la temperatura permitida del

motor (sobretemperatura).
El diodo luminoso (2) se enciende con caída de fase y asimetría de fase.
El diodo luminoso (3) destella cuando se excede la corriente permitida del motor
(sobrecorriente). Si esto ocurre un largo tiempo, el diodo luminoso pasa a luz fija y se
dispara la protección del motor debido a una sobrecarga del motor (sobrecarga tér-
mica).
Si se ha disparado la protección del motor

1. Controla cuál de los diodos luminosos (1, 2 o 3) está activado y reparar la causa de
la parada.
a. Indica el diodo luminoso (1). Controlar que el motor eléctrico esté refrigerado
correctamente.
241
b. Indica el diodo luminoso (2). Desconectar el interruptor principal del cable

eléctrico entrante y sacar el enchufe (guante) de la toma eléctrica. Controlar
seguidamente el cableado del circuito del motor eléctrico y el motor.
c. Si destella el diodo luminoso (3) esto significa que la corriente del motor
excede la corriente nominal ajustada y que se va a dispara la protección del
motor.
Si los destellos pasan a luz fija y se dispara la protección del motor, controlar
que la tensión entrante concuerde con la tensión nominal en el letrero de datos
del equipo perforador. Si la tensión es la correcta, se deberá controlar el circuito
del motor eléctrico, ver el punto b de arriba.
2. Cuando se ha reparado la causa de la parada, reponer la protección del motor con

el botón (5).
Ajuste de la corriente nominal

La protección del motor debe ajustarse a la corriente nominal del motor, excepto si el
motor presenta un factor de servicio (SF) superior a 1,0.
• Si el factor de servicio es 1,15, la protección debe ajustarse a un valor un 15%

superior a la corriente nominal.
• Si el factor de servicio es 1,3, la protección debe ajustarse a un valor un 30% supe-
rior a la corriente nominal.
La corriente nominal y el coeficiente de servicio se indican en el letrero de datas.
La configuración básica de la protección del motor es de 20 A, algo que debe tenerse

en cuenta durante el ajuste. Es decir, el valor regulado debe ser 20 A inferior a la
corriente nominal, o bien 20 A inferior a la corriente nominal x factor de servicio
(1,15 ó 1,3).
El ajuste se hace con ayuda de los interruptores de la protección del motor. A conti-
nuación presentamos dos ejemplos .
242
1. Motor eléctrico con corriente nominal 85 A. Corriente nominal - valor básico = 85

- 20 = 65 A.
OFF ON
+1
1
+2
2
+3
3
+5
4
+10
5
+20
6
+40
7
+80
8
1250 0104 16
Figura: Ajuste, ejemplo 1
2. Motor eléctrico con corriente nominal 81 A y coeficiente de servicio 1,15.

Corriente nominal x coeficiente de servicio - valor básico = (81 x 1,15) - 20 = 73
A.
OFF ON
+1
1
+2
2
+3
3
+5
4
+10
5
+20
6
+40
7
+80
8
1250 0104 17
243
Ajuste del tiempo de disparo

El tiempo de activación de la protección del motor deberá estar ajustado a 18 segun-
dos. El ajuste se realiza con ayuda de los interruptores en la protección del motor.
OFF ON
+2
1
+4
2
+8
3
+16
4
1250 0104 18
Figura: Ajuste del tiempo de disparo, 18 segundos
Armario de alimentación de corriente
Generalidades
El armario de alimentación de corriente (A40) suministra el sistema de 24 V del
equipo perforador.
La tensión de alimentación de la unidad de suministro eléctrico debe ser de 100-240

V CA, 45-65 Hz.
244
DC OK
U40
Adjust DC
N L 22.5-28.5V 13 14 OK + + - -
1 2 3
U40
DCOK
A djust DC
N L 22.5-28.5V 13 14 OK + + - -
1250 0175 57
Figura: Armario de alimentación de corriente A40
En caso de cambio de la unidad de suministro eléctrico deberá ajustarse una tensión

de carga adecuada. La tensión de carga se ajusta con el tornillo (1) y ha de regularse
en 26,8 V. La tensión ajustada se comprueba con un voltímetro entre 2(+) y 3(-).
Controle periódicamente que funcionen debidamente el ventilador de refrigeración y

el armario de alimentación de corriente. Si deja de funcionar el ventilador de refrige-
ración, hay riesgo de que se recaliente y estropee la unidad de suministro eléctrico.
Recomendación de cableado
Para recomendaciones sobre el cable de alimentación, consulte el capítulo Generali-
dades.
Para recomendaciones sobre el cable de alimentación consulte con su representante
de Atlas Copco más próximo.
Antes de comenzar la localización de averías, controle que:
245
• estén intactos todos los fusibles y activados.

• la tensión correcta está acoplada al equipo perforador (ver bajo voltímetro).
• funcionen todas las lámparas de advertencia en el armario eléctrico (prueba de
lámparas).
246
13. Sistema eléctrico, Australia
Seguridad
ADVERTENCIA
Generalidades
El sistema eléctrico cumple con las disposiciones de la normativa de alta tensión. Las
directrices y normas aplicables se especifican en el apartado Seguridad.

V.

• Alumbrado (también corriente débil)
247

• Alumbrado (también tensión baja)
• Sistema RCS


cos.


fuerte
Lámparas de indicación
Para una mayor información sobre las lámparas de indicación del armario eléctrico,
ver las instrucciones de funcionamiento Sistema eléctrico.
248
Interior, activación directa (1000 V)
K51 P01 F25

I<,03
1F01 2F01 3F01

14 24
12 22
Q01 A1
11
A2
21
Figura: Armario de distribución eléctrica A10, activación directa

1F01 Relé de protección del motor, bomba hidráulica 1
3F01 Relé de la protección del motor, bomba sumergida
249
Interior, activación Y/D (415 V)
1F01 2F01 3F01
Q01
1250 0158 56
Figura: Armario de distribución eléctrica A10, activación Y/D

3F01 Relé de la protección del motor, bomba sumergida
Voltímetro y amperímetro
P01
1250 0104 12
V A1 A2 A3 T
Figura: Voltímetro y amperímetro
El indicador (P01) es un medidor combinado de voltios, amperios y horas.
Con los cinco botones distintos se selecciona lo que va a mostrarse en la ventanilla

del indicador. Los diodos luminosos debajo de los botones indican qué botones están
activados.
Con el botón (V) se puede controlar que la tensión entrante al equipo perforador con-
cuerde con la tensión nominal indicada en el letrero de datos del equipo perforador.
250
Con los botones (A1 - A3) se muestra el consumo de corriente para los motores eléc-
tricos de las bombas hidráulicas. El número de estos botones que están activos varían
de equipo perforador a equipo perforador y dependen de las unidades de bomba
hidráulica que equipa el equipo perforador. Cuando trabaja el equipo perforador se
puede controlar que no se sobrecarguen los motores eléctricos comparando el valor
en el indicador con la corriente nominal indicada en el letrero de datos de los motores
eléctricos.
El botón (T) es para la indicación de las horas de funcionamiento de la percusión,

pero no tiene ninguna función en los equipos perforadores RCS. En estos, la informa-
ción sobre las horas de funcionamiento de la percusión puede leerse en la pantalla del
panel de maniobra. Ver también las instrucciones de mantenimiento Sistema de regu-
lación.
Generalidades
El interruptor principal (Q01) se encuentra en el circuito trifásico de entrada del
armario eléctrico. Cuenta con una perilla de conexión/desconexión. El interruptor
principal incluye de serie una protección de sobrecarga térmica y una protección
magnética contra cortocircuitos.

251
Interruptores dip del ruptor principal
0.4 L OFF I TEST

0.5 1.5 15V dc
0.6 2
0.7 I1 4 In= 400 A +
I3
0.8 6
8
_
0.9 InN= In/2
0.95 10
x In
1 x In 12
A 3s
1250 0157 36
B 6s t1
C 12s
D 18s I=6I1 SACE PR211
Q01
Figura: Interruptor principal Q01

I1 Interruptores dip para el ajuste de la sobrecarga
t1 Interruptores dip para el ajuste del tiempo de sobrecarga
I3 Interruptores dip para el ajuste de la protección de cortocircuitos
Protección de sobrecarga
El ajuste de la protección de sobrecarga depende de la tensión de alimentación y
potencia total del motor eléctrico.
Controlar qué ajuste es válido con ayuda de la tabla siguiente.
El tiempo (t1) deberá estar ajustado en todos los casos en 18 segundos.
Tabla: Valores de ajuste, protección de sobrecarga del interruptor principal

380 - 690 V 1 x 55 kW 0,4 x 400 A
380 - 690 V 1 x 75 kW 0,4 x 400 A
380 - 400 V 2 x 55 kW 0,6 x 400 A
252

380 - 400 V 2 x 75 kW 0,8 x 400 A
440 V 2 x 55 kW 0,5 x 400 A
440 V 2 x 75 kW 0,7 x 400 A
500 V 2 x 55 kW 0,5 x 400 A
500 V 2 x 75 kW 0,6 x 400 A
550 V 2 x 55 kW 0,4 x 400 A
550 V 2 x 75 kW 0,5 x 400 A
660 - 690 V 2 x 55 kW 0,4 x 400 A
660 - 690 V 2 x 75 kW 0,4 x 400 A
1000 V 2 x 55 kW 0,4 x 320 A
1000 V 2 x 75 kW 0,4 x 320 A
Protección de cortocircuitos
El ajuste de la protección de cortocircuitos depende del método de puesta en marcha.
Para los equipos perforadores con puesta en marcha Y/D, la protección de cortocir-
Para los equipos perforadores con puesta en marcha directa, la protección de cortocir-


neo se enciende una lámpara de indicación en el armario eléctrico, ver las instruccio-
nes de funcionamiento Sistema eléctrico.

(guante).
253
Equipo de avería de tierra

Estándar australiano
En el sistema eléctrico existe un relé de avería de tierra (K51) y un interruptor de ave-
ría de tierra (F25).
El relé de avería de tierra (K51) protege a la toma de la bomba de sumersión. Este

interruptor está ajustado de fábrica a 30 mA y máx. 40 ms.
El interruptor de pérdida a tierra (F25) es un dispositivo de protección personal. Se

encuentra en el circuito del transformador del alumbrado de trabajo y la toma de ser-
vicio de 230 V CA, así como en la alimentación del armario de suministro de
corriente (A40). Este interruptor está ajustado a 30 mA y un máximo de 40 mseg.
El equipo de avería de tierra deberá probarse regularmente por un electricista autori-

zado.
El ajuste del equipo de avería de tierra es controlado durante la entrega y está pro-
visto de un precintado.
Relé de protección electrónico del motor

1 2 3 4
6
7 5
1250 0104 15
Figura: Rele eléctronico de protección del motor (F01)

1 Indicación de temperatura excesiva
2 Indicación para la caída de fase y asimetría de fase
3 Indicación de sobrecorriente y sobrecarga térmica
4 Indicación de la protección del motor en la posición operativa
5 Botón de reposición
6 Ajuste de la corriente nominal
7 Ajuste del tiempo de disparo
Cada motor de bomba hidráulica tiene un relé electrónico de protección del motor
(F01), que corresponde tanto a un relé de termistor como a un relé eléctrotérmico.
254
La protección del motor tiene un diodo luminoso (4) que muestra que la tensión está
conectada y que el relé de salida está en la posición operativa. Si se dispara la protec-
ción del motor se apaga el diodo luminoso.
La protección del motor tiene diodos luminosos (1, 2 y 3) para la indicación del tipo
de avería que ha ocasionado su activación.
El diodo luminoso (1) se enciende cuando se excede la temperatura permitida del

motor (sobretemperatura).
El diodo luminoso (2) se enciende con caída de fase y asimetría de fase.
El diodo luminoso (3) destella cuando se excede la corriente permitida del motor
(sobrecorriente). Si esto ocurre un largo tiempo, el diodo luminoso pasa a luz fija y se
dispara la protección del motor debido a una sobrecarga del motor (sobrecarga tér-
mica).
Si se ha disparado la protección del motor

1. Controla cuál de los diodos luminosos (1, 2 o 3) está activado y reparar la causa de
la parada.
a. Indica el diodo luminoso (1). Controlar que el motor eléctrico esté refrigerado
correctamente.
b. Indica el diodo luminoso (2). Desconectar el interruptor principal del cable

eléctrico entrante y sacar el enchufe (guante) de la toma eléctrica. Controlar
seguidamente el cableado del circuito del motor eléctrico y el motor.
c. Si destella el diodo luminoso (3) esto significa que la corriente del motor
excede la corriente nominal ajustada y que se va a dispara la protección del
motor.
Si los destellos pasan a luz fija y se dispara la protección del motor, controlar
que la tensión entrante concuerde con la tensión nominal en el letrero de datos
del equipo perforador. Si la tensión es la correcta, se deberá controlar el circuito
del motor eléctrico, ver el punto b de arriba.
2. Cuando se ha reparado la causa de la parada, reponer la protección del motor con

el botón (5).
Ajuste de la corriente nominal

La protección del motor debe ajustarse a la corriente nominal del motor, excepto si el
motor presenta un factor de servicio (SF) superior a 1,0.
• Si el factor de servicio es 1,15, la protección debe ajustarse a un valor un 15%

superior a la corriente nominal.
• Si el factor de servicio es 1,3, la protección debe ajustarse a un valor un 30% supe-
rior a la corriente nominal.
255
La corriente nominal y el coeficiente de servicio se indican en el letrero de datas.
La configuración básica de la protección del motor es de 20 A, algo que debe tenerse

en cuenta durante el ajuste. Es decir, el valor regulado debe ser 20 A inferior a la
corriente nominal, o bien 20 A inferior a la corriente nominal x factor de servicio
(1,15 ó 1,3).
El ajuste se hace con ayuda de los interruptores de la protección del motor. A conti-
nuación presentamos dos ejemplos .
1. Motor eléctrico con corriente nominal 85 A. Corriente nominal - valor básico = 85

- 20 = 65 A.
OFF ON
+1
1
+2
2
+3
3
+5
4
+10
5
+20
6
+40
7
+80
8
1250 0104 16
256
2. Motor eléctrico con corriente nominal 81 A y coeficiente de servicio 1,15.

Corriente nominal x coeficiente de servicio - valor básico = (81 x 1,15) - 20 = 73
A.
OFF ON
+1
1
+2
2
+3
3
+5
4
+10
5
+20
6
+40
7
8 +80
1250 0104 17
Ajuste del tiempo de disparo

El tiempo de activación de la protección del motor deberá estar ajustado a 18 segun-
dos. El ajuste se realiza con ayuda de los interruptores en la protección del motor.
OFF ON
+2
1
+4
2
+8
3
+16
4
1250 0104 18
Figura: Ajuste del tiempo de disparo, 18 segundos
257
Generalidades
equipo perforador.

V CA, 45-65 Hz.
DC OK
U40
Adjust DC
N L 22.5-28.5V 13 14 OK + + - -
1 2 3
U40
DCOK
A djust DC
N L 22.5-28.5V 13 14 OK + + - -
1250 0175 57


258

lámparas).
259
14. Sistema eléctrico, Canadá
Seguridad
ADVERTENCIA
• Voltaje peligroso
Generalidades
El sistema eléctrico se ajusta a las disposiciones de las normativas sobre alto voltaje.
Las directivas y normas aplicadas se especifican en el capítulo Seguridad. Ver el
capítulo Seguridad.

V.

• Alumbrado
260

• Alumbrado
• Sistema RCS


cos.

261

fuerte
Lado delantero
SH06 H03 SH02
P01
1P01
Q01
2P01
1250 0157 34
S11 S12
Figura: Armario de distribución eléctrica A10, lado delantero

SH02 Botón de presión de lámpara, motor, sobrecarga
H03 Lámpara indicadora, error de secuencia de fases
SH06 Botón de presión de lámpara, indicación de corriente principal y prueba de lámparas
1P01 Amperímetro, motor eléctrico
2P01 Amperímetro, motor eléctrico 2
P01 Voltímetro
S11 Interruptor del motor, motor eléctrico 1
S12 Interruptor del motor, motor eléctrico 2
262
Lado interior
F25 K50 1K04 2K04
1Q02 2Q02
Q01
1F01 2F01
Figura: Armario de distribución eléctrica A10, interior

1F01 Protección electrónica de sobrecorriente, motor eléctrico 1
2F01 Protección electrónica de sobrecorriente, motor eléctrico 2
F25 Interruptor de avería de tierra
1K04 Relé de termistor, motor eléctrico 1
2K04 Relé de termistor, motor eléctrico 2
1Q02 Interruptor de potencia, motor eléctrico 1
2Q02 Interruptor de potencia, motor eléctrico 2
Generalidades
El interruptor principal (Q01) está montado en el circuito de 3 fases entrante en el
armario eléctrico. Tiene una manecilla para la conexión y desconexión. El interruptor
principal contiene como estándar una protección de tensión baja, una protección de
sobrecarga térmica y una protección de cortocircuitos magnética.

Protección contra cortocircuitos del interruptor principal

La protección contra cortocircuitos debe ajustarse a 10 x corriente nominal del inte-
rruptor (In)
263

neo se enciende una lámpara de indicación en el armario eléctrico, ver la sección
Armario de distribución eléctrico, corriente fuerte.


(guante).
Interruptor de avería de tierra

El interruptor de pérdida a tierra (K25) es una protección personal. Está situado en el
circuito del transformador de alumbrado de trabajo y en la toma de servicio de 230 V
CA. Este interruptor está ajustado a 30 mA y un máx. de 40 ms.
El interruptor de avería de tierra deberá probarse regularmente por un electricista

autorizado.
Protección electrónica de sobrecorriente

Cada motor de bomba hidráulica tiene un relé electrónico de protección de sobreco-
rriente (F01).
La protección de sobrecorriente está ajustada a la corriente nominal del motor eléc-

trico x 1,15. El ajuste se hace girando la manecilla (1) a la posición correcta. La
corriente nominal se indica en el letrero de datos del motor eléctrico.
La restauración de la proteccion de sobrecorriente después de accionada se realiza

con el botón RESET (2).
264
TRIP = 125% PWR
135
10 20 105
CLASS 90
75 45
TRIP 60
1250 0107 10
2
Figura: Protección electrónica de sobrecorriente
Interruptor de potencia
Cada motor de bomba hidráulica tiene un interruptor de potencia (Q02).
La corriente de cortocircuito del interruptor de potencia deberá estar ajustarse a 875

A. El ajuste se hace con la manecilla (A) según la figura siguiente.
La reposición del interruptor de potencia disparado se hace llevando el conmutador

(B) a la posición 0.
265
1400 A
1200 A 1550 A
1000 A 1650 A
Min Max
875 A 1750 A
Min Max
I
250 A
0 250
600 V ~
I
1400 A
1200 A 1550 A
B
1000 A 1650 A
Min Max
875 A
0 250
1750 A
Min Max
1250 0107 39
Figura: Interruptor de potencia
Generalidades
equipo perforador.

V CA, 45-65 Hz.
266
DC OK
U40
Adjust DC
N L 22.5-28.5V 13 14 OK + + - -
1 2 3
U40
DCOK
A djust DC
N L 22.5-28.5V 13 14 OK + + - -
1250 0175 57



lámparas).
267
15. Colocación de los componentes
Colocación de los componentes
Módulos del sistema RCS
Boomer/Rocket Boomer M2 C, L2 C, E2 C
Los módulos con denominaciones entre paréntesis tienen la colocación especificada
pero en el lado opuesto del equipo perforador.
D121
D120 D511
D501
D103
D203
D500
D100
(D200) D221
D220
D551
D503
D502
1250 0158 04
D201
(D101)
D202
D250 (D102)
(D150)
D550
D510
D513
Figura: Módulos del sistema RCS
268
D520
1250 0158 05
Figura: Caja de palancas de la plataforma de servicio
269
Componentes eléctricos e hidráulicos
Armario eléctrico, cajas de acoplamiento y maniobra
A74
A52 A40 A50 A81 A43 A58 A72
A90 A55 A51
A57
A76
A41
A10 A62
A61
A34
A70
A71
1250 0165 08
Figura: Colocación del armario eléctrico, cajas de acoplamiento y maniobra

A34 Colocación alternativa dependiendo de la selección. Todos pueden situarse en el mismo equipo
perforador
A43 Sólo disponible en equipos perforadores con techo de protección. En los equipos con cabina se
incluye en A76
270
Válvulas actuables eléctricamente
Y100 Y608
Y162:2 Y531
Y162 Y203 Y172 Y436
Y171 Y501 Y156
Y173 Y415 Y437
Y106 Y411
Y230 Y414 Y107
Y231 Y410 Y412
Y423
Y473
Y441
Y438
Y439
Y174
Y459
Y453 1Y115
Y456
Y455 2Y115
Y451
Y210 Y452 1Y110
Y104 2Y110
Y102
Y450
Y103
1250 0104 07
Figura: Colocación de las válvulas actuables eléctricamente
271
Sensores y supervisores
B353
B354
B355 B143
B356
B357 B139
B360
B361 B145
B136
B352
B141
B363
B358 B350
B351
B359
B364
B366 B188
B100 B133
B132 B101
B121
B186:1
1250 0104 08
B186:2
B187
B373
Figura: Colocación de los sensores y supervisores
272
Sensor de ángulo y posición
Colocación en el brazo y disp. de avance
B307
B302
B305 B303
B309
B310
B306
B300
B301
Figura: Colocación de los sensores en el brazo y disp. de avance
Colocación en el equipo perforador
1250 0099 10
B312 / B313
Figura: Colocación de los sensores en el equipo perforador
273
16. Tambores
16. Tambores
Tambor de cable
B
1250 0146 20
Figura: Tambor de cable

A Engranaje con motor
B Colector
C Cadena de accionamiento
274
16. Tambores
Tambor de manguera
1250 0148 49
A
Figura: Tambor de manguera
A Engranaje con motor
Generalidades
El tambor se regula mediante un motor hidráulico. El desenrollado del tambor
durante la marcha se realiza dejando patinar un acoplamiento en el engranaje del tam-
bor. El mando de maniobra para el desenrollado deberá encontrase en la posición
neutra. El enrollado se realiza con ayuda de un motor hidráulico. El acoplamiento
deberá ajustarse para que tenga fuerza de enrollar hidráulicamente el cable/man-
guera, pero para que patine al mismo tiempo que se el cable se desenrolle durante la
marcha.
275
16. Tambores
Engranaje del tambor

B
C
1250 0148 51
D
Figura: Engranaje del tambor
A Mirilla de aceite
B Llave para el ajuste del par del tambor
C Tornillo de ajuste, para el ajuste de la cadena de accionamiento (no para accionamiento directo)
D 4 tornillos, fijación para el engranaje del tambor
1. Controlar periódicamente el nivel de aceite del engranaje a través de la mirilla (A).

Llenar con aceite en los casos necesarios. Ver el esquema de mantenimiento
Horas motor diesel.
Ajuste de la cadena de accionamiento del tambor

1. Soltar los cuatro tornillos (D) de sujeción del engranaje.
B
C
A
1250 0148 51
D
2. Ajustar la cadena con ayuda del tornillo de ajuste (C). La cadena deberá tener un
juego de 10-15 mm.
3. Apretar los cuatro tornillos (D).
276
16. Tambores
Ajuste del acoplamiento deslizante del tambor

El acoplamiento deslizante debe patinar durante el arrollamiento del cable eléctrico o
la manguera de agua. El momento de torsión transmitido por el aceite al engranaje
debe medirse durante el funcionamiento cuando el acoplamiento patina y debe ajus-
tarse sólo lo suficiente para permitir elevar y enrollar el cable o la manguera sin aflo-
jamientos.
Para obtener un funcionamiento seguro y para mantener el momento de torsión al

mismo nivel, el aceite del engranaje debe cambiarse periódicamente.
El reglaje se realiza con pequeños ajustes del paquete de muelles, 1/6 de vuelta por
vez. Probar después la función y volver a ajustar si es necesario.
Se recomienda el siguiente momento de torsión.
Tambor de cable: El momento de torsión en la periferia del tambor debe ajustarse de

forma que equivalga a 25-30 kg (máx. 40-50 kg).
Tambor de manguera: El momento de torsión en la periferia del tambor debe ajus-

tarse de forma que equivalga a 10-15 kg (máx. 15-20 kg).
Si el equipo perforador cuenta con un tambor para manguera de 150 metros se ha de

ajustar el par al equivalente de 15-20 kg (máx. 20-25 kg).
N.B.
Si el ajuste del acoplamiento es excesivo, el engranaje y la cadena pueden sufrir
daños al desenrollar el cable o la manguera. Desconectar siempre la hidráulica
cuando no funcionan los cables.
1. Desatornillar la llave de ajuste (B).
B
C
A
1250 0148 51
D
2. Desplazar la llave de ajuste hacia arriba y hacia abajo en la caja del engranaje.
3. Girar el tambor lentamente, hasta que la llave de ajuste quede en posición blo-
queada.
277
16. Tambores
4. El par aumenta si el tambor se gira media vuelta a derechas, y disminuye si se gira

media vuelta a izquierdas.
5. Retirar la llave de ajuste.
6. Controlar el par. Repetir el procedimiento si se necesita ajustar nuevamente.
Colector, tambor de cable
Colector F460/1 y K4122/1
A
1250 0020 33
Figura: Cambio del colector

A Colector
Control del colector
ADVERTENCIA
278
16. Tambores
La colocación del colector depende del tipo de equipo perforador. En algunos tipos,
el colector está colocado en el interior del tambor de cable, lugar donde está prote-
gido por una chapa de recubrimiento que debe extraerse para la inspección. En otros
tipos de equipos, el colector está colocado en una caja protectora montada por fuera
del tambor.
Después de aprox. una semana de utilización de un colector nuevo o renovado, se

deben reapretar las tuercas de todas las conexiones de cables. Los anillos deslizantes
del colector deben reapretarse según la tabla de pares de apriete.
1. Controlar que la caja del colector y los aros estén secos y limpios de aceite, depó-
sitos de cobre y otras suciedades.
2. Para la limpieza se utiliza un aspirador, trapos limpios y un cepillo.
Nota
NO UTILIZAR NUNCA AGUA NI AIRE COMPRIMIDO.
3. Cambiar los componentes dañados por otros nuevos.
4. Comprobar que la protección del cable esté correctamente montada.
Ajustes
Para el ajuste de la velocidad de los tambores, ver las instrucciones de manteni-
miento Sistema hidráulico: Ajustes.
Ruptor de posición límite, opción
Descripción
La función del ruptor de posición límite es:
• avisar cuando quedan tres vueltas de cable en el tambor.

• activar el freno de estacionamiento cuando queda una vuelta en el tambor de
cable.
Ajuste
El ajuste de los contactores del ruptor de posición límite deberá realizarse si se cam-
bia el cable del tambor o si se modifican desintencionadamente los ajustes de los con-
tactores.
279
16. Tambores
1. Desmontar la cubierta del ruptor de posición límite (1).
Figura: Ruptor de posición límite
2. Soltar el tornillo de seguridad (A).
A B C
E
1250 0113 97
Figura: Tornillo de seguridad, tornillos de ajuste y contactores
3. Desplegar el cable hasta que queden tres vueltas de cable en el tambor de cable.
280
16. Tambores
4. Ajustar el tornillo (C) hasta que su contactor (D) active la lámpara de advertencia
(H209) en el panel de maniobra.
- +
H208 H206 H219 H205 H203 H209 H207 H220 H210 H204 H202 H200 H201
N
1 1
2 2
1 1/1 3 3
S138 S178
0 0 0 0 0 1
FILTER
P110 P111
S137
0 0
S186 S304 H101
1250 0063 72
S308 S307
S139
S145 S146
A70
Figura: Panel de conducción

5. Desplegar el cable hasta que quede una vuelta de cable en el tambor de cable.
6. Ajustar el tornillo (B) hasta que el contactor (E) active el freno de estaciona-
miento. Cuando está activado el freno de estacionamiento se indica en la lámpara
del panel de maniobra (H208).
7. Apretar el tornillo de bloqueo (A).
8. Reinstale la cubierta del interruptor limitador (1).
281
17. Depuración de los gases de escape
Seguridad
ADVERTENCIA
en todas las tareas de mantenimiento.
a altas temperaturas.
Scrubber
Generalidades
A
1250 0146 08
C
Figura: Depuración de los gases de escape
A Espita de nivel
B Espita, conexión de agua
C Espitas de drenaje
El nivel de agua en el scrubber debe controlarse periódicamente. El control se realiza

mediante el llenado de agua en el scrubber.
282
Llenado de agua
1. Controlar que esté cerrada la espita (1), y que esté abierta la espita (3).
5
6
3
1
4
2
1250 0137 14
2. Conectar agua a la conexión (4).
Nota
Si el equipo perforador está equipado con un tambor de manguera de agua, el
agua debe conectarse al tambor debido a que el tambor está a su vez acoplado a
la conexión (4).
3. Abrir la espita (A).
A
1250 0146 08
C
Figura: Scrubber
4. Abrir la espita (B) hasta que salga agua por la espita (A).
5. Cerrar la espita (B) y después la espita (A).
6. Cierre el agua.
283
7. Para poder desacoplar la conexión de agua es necesario despresurizar el conduc-

tor. Abrir por ello la espita (1) y cerrar la espita (3).
5
6
3
1
4
2
1250 0137 14

8. Desacoplar la conexión de agua (4).
Nota
Si el equipo perforador está equipado con tambor de manguera de agua, deberá
desconectarse la conexión de agua del tambor.
9. Cerrar la espita (1).
Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación
Drenaje
1. Abrir las espitas de agua (C) y vaciar el sistema.
A
1250 0146 08
C
Figura: Drenaje del scrubber
2. Cerrar las espitas de agua (C).
284
Filtro de partículas
Generalidades
4
5
3
1250 0083 56
Figura: Filtro de partículas y unidad de combustión de limpieza

1 Filtro de partículas
2 Unidad de combustión de limpieza
3 Ventilador
4 Presostato (contrapresión de gases de escape)
5 Lámpara de indicación (contrapresión de los gases de escape)
El filtro de partículas (1) está montado en el sistema de gases de escape del equipo
perforador, lugar donde limpia los gases de escape de partículas sólidas (hollín). El
filtro de partículas también funciona como silenciador.
Un presostato (4) está montado en el sistema de gases de escape del equipo perfora-
dor y detecta la contrapresión de los gases de escape. Cuando la contrapresión es
demasiado alta se enciende una lámpara de indicación (5) en el panel de conducción
para avisar al conductor de que debe quemarse para limpiar el filtro de partículas.
Después de aprox. 8 horas de conducción, o tan pronto como se enciende la lámpara

de indicación (5), deberá quemarse el filtro con ayuda de la unidad de combustión de
limpieza (2).
Para que funcione la combustión de limpieza se necesita aire. Normalmente, la uni-

dad de combustión de limpieza se acopla a aire comprimido. Si no se dispone de aire
comprimido, la unidad de combustión de limpieza está provista de un ventilador (3).
285
Datos técnicos
Grado de acción, filtro de partículas

Reducción de partícula (hollín) 96 %
Silenciación de sonido >15 dB
Peso, filtro de partículas

Filtro de partículas, modelo K 18 39 kg
Filtro de partículas, modelo S 18 39 kg
Combustión de limpieza del filtro
Seguridad
ADVERTENCIA
• El filtro de partículas alcanza una alta
temperatura al regenerarse.
• Riesgo de quemaduras.
• Riesgo de incendio.
• Evite el contacto con el filtro de
partículas.
• Asegúrese de que ningún objeto
inflamable entre en contacto con el filtro
de partículas.
Introducción
El filtro de partículas deberá quemarse para limpiarlo después de aprox. 8 horas de
conducción o tan pronto como se enciende con luz fija la lámpara en el panel de con-
ducción.
La combustión de limpieza tarda distintos tiempos según el modelo de filtro mon-

tado. El modelo K tiene un tiempo de combustión de aprox. 8 horas. El modelo S
tiene un tiempo de combustión de aprox. 1 hora.
286
Combustión de limpieza del filtro, modelo K

La combustión de limpieza del filtro de partícula modelo K tiene dos lámparas de
indicación (H1 y H2). La lámpara (H1) se enciende tan pronto como se pone en mar-
cha la combustión y muestra que el aire llega hasta el filtro. La lámpara (H2) se
enciende cuando ha finalizado (después de aprox. 6 horas) la combustión de lim-
pieza. Después de la combustión se sigue suministrando aire para enfriar el filtro, lo
cual tarda aprox. 2 horas más. Cuando ha finalizado la refrigeración se apaga la lám-
para (H1).
P1
P2
QL1
H1
H2
1250 0083 58
Figura: Unidad de combustión de limpieza para filtro modelo K

P1 Amperímetro para el elemento de combustión de limpieza
P2 Amperímetro para el elemento de combustión de limpieza
H1 Lámpara de indicación
H2 Lámpara de indicación
QL1 Manecilla para la conexión / desconexión de la unidad de combustión de limpieza
1. Acoplar las conexiones de aire y eléctricas del filtro de partículas y unidad de

combustión de limpieza.
2. Poner en marcha la combustión directa girando la manecilla (QL1) a la posición 1.
3. Controlar en el amperímetro de la unida de combustión de limpieza (P1 y P2) que

todos los elementos de combustión consuman tensión.
4. Girar de vuelta la manecilla (QL1) a la posición 0, cuando se ha apagado la lám-

para (H1), una vez finalizada la combustión y enfriamiento del filtro.
5. Desacoplar la unidad de combustión del equipo perforador.
Combustión de limpieza del filtro, modelo S

La unidad de combustión de limpieza para el filtro de partículas, modelo S tiene un
contador digital (KT1) que muestra el tiempo de combustión restante en minutos. El
tiempo de combustión es de aprox. 40 minutos. Cuando ha finalizado la combustión
se enciende la lámpara de indicación (H1) en la unidad de combustión de limpieza.
287
Cuando ha finalizado la combustión se suministra aire al filtro para enfriarlo. El con-

tador calcula ahora el tiempo de refrigeración restante. El tiempo de refrigeración es
de aprox. 20 minutos.
1250 0083 57
Figura: Unidad de combustión de limpieza para filtro modelo S

P1-P3 Amperímetro para el elemento de combustión de limpieza
H1 Lámpara de indicación, combustión finalizada
QL1 Manecilla para la conexión / desconexión de la unidad de combustión de limpieza
KT1 Contador digital
1. Acoplar las conexiones de aire y eléctricas del filtro de partículas y unidad de

combustión de limpieza.
2. Poner en marcha la combustión directa girando la manecilla (QL1) a la posición 1.
3. Controlar en el amperímetro de la unidad de combustión de limpieza (P1 - P3) que

todos los elementos de combustión consuman corriente.
4. Girar de vuelta la manecilla (QL1) a la posición 0 una vez finalizada la combutión

y la refrigeración del filtro.
5. Desacoplar la unidad de combustión del equipo perforador.
Limpieza extra del filtro

1. Quemar normalmente el filtro para limpiarlo.
2. Dejarlo enfriar durante 3-4 horas.
3. Soltar las abrazaderas y desmontar la parte de filtrado (parte central).
4. Poner la parte de filtrado en posición vertical y rociarla con agua desde el lado de
salida, de manera que el filtro quede limpio de combustible y restos de aceite
lubricante.
Nota
No utilizar agua a alta presión.
288
5. Dejar salir absolutamente toda el agua.
6. Volver a montar el filtro con nuevas juntas.
Control de la lámpara de indicación

Controlar periódicamente la lámpara de indicación en el panel de conducción para
comprobar que se enciende correctamente. Las dos medidas de control siguientes
deberán hacer que se encienda la lámpara.
• Cortocircuitar las clavijas en el sensor de presión y controlar que se enciende la

lámpara.
• Sujetar el tubo de gases de escape y controlar que se encienda la lámpara de indi-
cación. Si no se enciende la lámpara, limpiar el hollín en el tubo de conexión.
Catalizador
Generalidades
El catalizador comienza a actuar cuando el motor ha alcanzado la temperatura de tra-
bajo.
Cambio del catalizador

1. Soltar las abrazaderas que existen alrededor del catalizador.
2. Cambiar el catalizador.
289
18. Equipo de extinción de incendios
Sistemas de extinción de incendios
Descripción
El equipo perforador está equipado con un sistema de extinción de incendios del tipo
Ansul 101 ó Forrex destinados a apagar los posibles incendios en el motor.
El sistema se compone de:
• un dispositivo de activación
• Cartucho N2
• un agente de extinción
• boquillas sobre el motor y la transmisión hidráulica
• boquillas en armario eléctrico (Ansul Auto, Forrex)
El contenido químico de Ansul 101 es Foray (basado en fosfato de monoamonio) y

Forrex contiene un agente basado en agua. Estos agentes son eficaces para los incen-
dios de las clases A, B y C.
Existen distintos tipos de dispositivos de extinción de incendios, tanto manuales

como automáticos. Los automáticos los controla una unidad central.
Ansul
• Sistema manual.
Se compone sólo de un sistema de extinción, el cual, en caso de incendio, deberá
activarse manualmente.
• Sistema automático (Checkfire, Ansul Auto).
Se compone de un sistema con detectores que activan automáticamente el sistema
de extinción en caso de incendio. Ello también puede desconectar el motor y
estrangular el suministro de combustible en caso de alarma.
Forrex
• Sistema manual - M.
Se compone sólo de un sistema de extinción, el cual, en caso de incendio, deberá
activarse manualmente.
• Sistema automático - EAA
Se compone de un sistema de extinción y una alarma de incendios.
290
Activa automáticamente la instalación de extinción cuando se pone en marcha la

alarma. Detiene al mismo tiempo el motor, cierra el combustible y activa el inte-
rruptor de las baterías (opción).
En caso necesario, el mecanismo automático puede desactivarse desde la unidad
central.
• Sistema automático con retardo - EAF
Se compone de un sistema de extinción y una alarma de incendios.
Acciona automáticamente el dispositivo de extinción tras un retardo de 15 segun-
dos después de dispararse la alarma antiincendios. Detiene también el motor, corta
el combustible e interrumpe el desconector de batería.
El retardo siempre está conectado, incluso en la activación eléctrica con el botón
de accionamiento de la unidad central. En caso de activación manual con el dispo-
sitivo activador, el equipo de extinción se encenderá sin retardo alguno.
Colocación
Figura: Colocación del sistema extintor para M2/L2/L1

1 Depósito con dispositivo de activación
2 Dispositivo activador
3 Boquillas
291
Activación manual
1. Sacando el pasador (A) y presionando el botón (B) se activa el sistema de extin-
ción y el contenido se rocia con ayuda de las boquillas sobre el motor y la transmi-
sión.
2. Si se ha utilizado el sistema, es importante cambiar las boquillas y limpiar los

tubos.
1250 0020 63
Figura: Dispositivo activador
Mantenimiento del sistema de extinción de

incendios
Medidas de seguridad
Procurar evitar los montones de suciedades inflamables en la máquina, así como los
restos de aceites y combustible que pueden intensificar el incendio o propagarlo a
otros espacios, que de por sí no constituyen riesgo de incendio.
Lo más importante para evitar los incendios en la máquina es:
Una inspección periódica y servicio preventivo de aquellos puntos en los que se

puede producir fácilmente un incendio - compartimento motor, sistema eléctrico,
turbo, dispositivo de bifurcación y sistema de frenos.
Limpieza periódica de todos los espacios en los que se amontonan materiales infla-
mables, tales como aceite, grasa, líquidos hidráulicos y otros residuos.
292
Reacondicionamiento de la máquina
Si se modifica la máquina, un instalador autorizado deberá inspeccionar el sistema de
extinción de incendios una vez realizadas las modificaciones.
Servicio
Es importante que el sistema de extinción de incendios sea controlado una vez al año
como mínimo por una empresa de servicio autorizada. Para más información sobre la
empresa de servicio adecuada, sírvase ponerse en contacto con el representante de
Atlas Copco más cercano.
Medidas después de la activación/incendio

No active el equipo antes de haberlo limpiado y realizar el servicio. Tampoco debe
encender la máquina hasta no haber localizado y resuelto la causa del incendio.
Recargue el sistema de extinción antes de reutilizar el equipo. Lo ha necesitado
ahora, así que es posible que lo vuelva a necesitar en el futuro.
Nota
Consulte con la empresa de ventas de Atlas Copco para instrucciones más detalla-
das.
293
19. Lubricación automática
Introducción
El sistema de lubricación central es un dispositivo adicional que permite lubricar
todas las articulaciones de la estructura posterior del brazo. El sistema se activa
mediante un presostato (B186 en el circuito de posicionamiento hidráulico).
Bomba de lubricación Lincoln Quicklub 203
4
3
1250 0063 61
Figura: Bomba de lubricación

1 Recipiente
2 Unidad de bombeo
3 Válvula de seguridad
4 Racor de llenado
5 Tapón (Temporizador de pausa y operación)
294
Válvula de seguridad
1250 0168 99
Figura: Válvula de seguridad
La válvula de seguridad se encarga de limitar la presión del sistema. La válvula se

abre a una presión de 350 bar.
Si escapa grasa lubricante de la válvula de seguridad, ello quiere decir seguramente

que se ha bloqueado alguna manguera o racor.
Ajuste del tiempo de pausa y operación

1 2
1250 0169 02
Figura: Temporizador
1 Conmutador giratorio, tiempo de pausa (azul)
2 Conmutador giratorio, tiempo de operación (rojo)
La bomba de lubricación incorpora un temporizador que controla el tiempo de pausa

y operación. Soltando el tapón de la bomba de lubricación se puede acceder a los dos
conmutadores giratorios para el ajuste de estos tiempos.
El tiempo de pausa se regula en 15 pasos (1, 2, 3.......15 horas) con el conmutador

giratorio azul. El tiempo de pausa está preajustado en 6 horas.
El tiempo de operación se regula en 15 pasos (2, 4, 6.......30 minutos) con el conmu-

tador giratorio rojo. El tiempo de operación está preajustado en 6 minutos.
295
Función de prueba
1250 0169 04
1 2 5 3 4
Figura: Temporizador
1 Indicación de tensión de batería, on/off
2 Conmutador giratorio de tiempo de pausa
3 Conmutador giratorio de tiempo de operación
4 Indicación de bomba de lubricación, on/off
5 Pulsador de prueba
El temporizador incluye un pulsador (5) para la comprobación del sistema de lubrica-

ción. Mantenga el botón apretado unos 2 segundos para activar la bomba de lubrica-
ción. A continuación, compruebe que la bomba de lubricación cumple con los
tiempos de pausa/operación ajustados con ayuda de la indicación (4).
Nota
Para poder activar la bomba de lubricación, el interruptor de batería del equipo per-
forador debe estar encendido y alguna de las bombas hidráulicas del equipo acti-
vada.
Llenado de grasa lubricante

Para recomendaciones de aceite, vea las instrucciones de mantenimiento Lubrican-
tes, refrigerantes y combustibles.
La bomba propiamente dicha está situada delante del bastidor bajo el brazo o brazos.
A fin de facilitar el llenado puede colocarse una manguera entre la bomba y un racor
de llenado ubicado sobre el alumbrado de marcha, en el lateral izquierdo. De lo con-
trario el repostaje se efectuará a través del racor de llenado justo detrás de la bomba.
1. Desmonte la cubierta protectora situada sobre el racor de llenado.
2. Reposte aceite lubricante con un engrasador hasta la marca “MAX” del recipiente.
3. Resitúe la cubierta protectora.
296
1250 0169 00
Figura: Llenado de bomba
297
20. Equipo de manejo de barras
RAS
B
1250 0104 92
A
Figura: Equipo de manejo de barras, RAS
A Brazo RAS trasero
B Brazo RAS delantero
C Portabarrena hidráulico, BSH 110
RAS (Rodd Adding System) es un equipo para el manejo de barras de empalme en la

perforación de empalme. Consta de dos brazos con garras de mordaza, montados en
la viga de avance, y un portabarrena hidráulico delantero.
Los brazos RAS pueden situarse en dos posiciones: estacionamiento y centro de per-
foración, cada una de ellas con su motor de rotación. Las garras de mordaza tienen
tres posiciones: cerrado, control y abierto. La posición de control implica que las
garras sujetan la barra de perforación pero con un cierto juego que permite la rotación
de la barra.
Las dos posiciones del portabarrena (cerrado y abierto) está adaptadas al diámetro de
la barra de perforación (pos. cerrada) y al diámetro del empalme de barras (pos.
abierta).
La función adicional auto-RAS permite el empalme automático y la recogida de una

barra de empalme.
298
Ajustes
Sensores
M4.1 Sensores
Figura: Menú Perforación, Sensores
El sensor de posición (B307) detecta la posición de la perforadora en el dispositivo de

avance, información que el sistema RCS precisa tanto para la perforación de
empalme como para la medición de profundidad de barreno. El menú Sensores
(M4.1), dentro de Perforación (M4), se emplea en la calibración de sensores
(B307) y se describe en las instrucciones de mantenimiento Equipo de dirección.
299
M7.1 Sensores
Figura: Menú RAS, Sensores
Los brazos RAS están dotados de un total de seis sensores que permiten al sistema
conocer en qué posición se encuentran los brazos -estacionamiento (B109 y B110) o
centro de perforación (B107 y B108)- y si hay alguna barra de perforación en los bra-
zos RAS (B111a y B111b). Si uno o los dos brazos RAS se hallan en la posición de
centro de perforación no se podrá proceder a la perforación.
En el menú Sensores se puede ver el estado de los sensores (1 ó 0), lo cual puede
ayudar en la localización de averías. En el menú se ve también el módulo y contacto
de módulo al que están conectados los distintos sensores, así como la designación de
los mismos.
Ajuste de los sensores de posición de los brazos RAS

1. Abra la tapa de los dos sensores de posición del brazo RAS trasero.
2. Lleve los brazos RAS al centro de perforación.
3. Ajuste el brazo en el sensor (B107) de forma que se sitúe sobre el tope.
4. Lleve los brazos RAS a la posición de estacionamiento.
5. Ajuste el brazo en el sensor (B109) de forma que se sitúe sobre el tope.
6. Compruebe en el menú Sensores que éstos muestran la posición correcta en

ambas ubicaciones.
7. Vuelva a montar las tapas de los sensores.
8. Ajuste de igual manera los sensores (B108 y B110) en el brazo RAS delantero.
300
Ajuste los sensores de las garras de mordaza.

1. Afloje las tuercas de los sensores (B111a y B111b) y ajuste los sensores en vertical
para que la señal se active cuando haya una barra de perforación en las garras de
mordaza.
2. Compruebe que los sensores indiquen correctamente en el menú Sensores.
Actuaciones
M7.2 Actuaciones

Este menú indica la función o funciones en ese momento actuadas. Con ayuda de este
menú se puede actuar p.ej. los brazos RAS para verificar su funcionamiento en caso
p.ej de localización de averías. La posibilidad de actuar una función determinada
también puede ser de utilidad si se necesita forzar la operación p.ej. de los brazos
RAS.
1. Marque la función deseada y pulse Enter.
2. Indique el valor de actuación deseado (mA) con las flechas y pulse Enter.
3. Marque el botón Activar a valor deseado. Pulse Enter y mantenga apretado.

La función será actuada mientras se mantenga presionado el botón Enter.
4. La columna Valor de salida muestra el valor actuado en mA.
301
Parámetros
M7.4 Parámetros
• Tiempo antes del avance de enroscado. Retardo. Tiempo que va desde la

activación del enroscado con la palanca de perforación hasta la puesta en marcha
del enroscado. Normalmente este parámetro debe estar ajustado a 0,1-0,6 seg.
• Velocidad de rotación, enroscado. El régimen del adaptador durante el
enroscado. Mida el régimen con un tacómetro y ajuste a aprox. 140-160 rpm.
• Velocidad de rotación, desenroscado. El régimen del adaptador durante el
desenroscado. Mida el régimen con un tacómetro y ajuste a aprox. 150-170 rpm.
• Presión de avance, enroscado. La presión de avance máxima empleada
durante el enroscado. El valor se ajusta en mA y la presión puede comprobarse
con el manómetro de presión de avance (menú de operario Perforación) con la
perforadora situada en el tope delantero del dispositivo de avance.
Este parámetro no debe ajustarse demasiado alto. Ha de situarse normalmente en
40-60 bar.
• Presión de avance, desenroscado. La presión de avance máxima empleada
durante el desenroscado. El valor se ajusta en mA y la presión puede comprobarse
con el manómetro de presión de avance (menú de operario Perforación) con la
perforadora situada en el tope trasero del dispositivo de avance.
Este parámetro no debe ajustarse demasiado alto. Ha de situarse normalmente en
40-70 bar.
• Velocidad de avance, enroscado. La velocidad con que se desplaza la perfo-
radora durante el enroscado. Esta velocidad debe ajustarse para que coincida con
el paso de rosca de la barrena.
302
Nota
Asegúrese de que los parámetros Velocidad de rotación, enroscado y Velo-
cidad de rotación, desenroscado estén correctamente ajustados antes de
regular las velocidades de avance.
• Velocidad de avance, desenroscado. La velocidad con que se desplaza la per-

foradora durante el desenroscado. Esta velocidad debe ajustarse para que coincida
con el paso de rosca de la barrena.
Nota
Asegúrese de que los parámetros Velocidad de rotación, enroscado y Velo-
cidad de rotación, desenroscado estén correctamente ajustados antes de
regular las velocidades de avance.
• Tiempo de percusión, desempalme. El tiempo en que permanece activa la per-

cusión durante el desacople del empalme de rosca con la perforadora situada en el
tope delantero del dispositivo de avance.
• Tpo. barrido aire, empalme. El tiempo que se ejecuta la inyección de aire tras
la perforación de un barreno.
• Reducción de la presión de rotación para medición de la profundi-
dad de barreno. Determina la presión de rotación con que se va a iniciar la
medición de la profundidad de barreno con la siguiente barra. La presión media de
rotación de la barra anterior menos este valor = presión de rotación inicial para la
medición de la profundidad de barreno.
Posiciones de cursor
Introducción
Una condición para efectuar la perforación de empalme, ya sea manual o automática,
es que el sistema RCS pueda detectar la correcta colocación del cursor de perforadora
en el dispositivo de avance en las distintas fases del procedimiento de empalme. A tal
fin se especifican cuatro posiciones de cursor diferentes.
Las posiciones de cursor M1-M3 se aplican en el desenroscado tras la perforación de

un barreno, mientras que la posición de cursor M5 se aplica a la perforación.
303
Figura: Menú Posiciones de cursor
En el menú Posiciones cursor (M7.3) se incluyen figuras esquemáticas de las dis-

tintas posiciones del cursor. Seleccione la posición de cursor a mostrar con ayuda de
la lista de selección de la parte inferior derecha del menú.
Figura: Posición de cursor M1: empalme de rosca trasero desenroscado
Figura: Posición de cursor M2: empalme de rosca delantero desenroscado
Figura: Posición de cursor M3: empalme de rosca delantero en portabarrena
304
Figura: Posición de cursor M5: apertura de portabarrena
Aparte de estas cuatro posiciones de cursor hay otra posición de importancia para la
secuencia de empalme. A diferencia de las otras cuatro posiciones se trata de una
posición fija y no ajustable, a saber: la posición de tope delantera en el dispositivo de
avance.
Cuando la perforadora llega al tope delantero se interrumpe la perforación y la perfo-

radora se detiene en esta posición, desacoplando los empalmes de rosca. Seguida-
mente se cierra el portabarrena.
Ajuste de las posiciones de cursor

Para que el ajuste de las posiciones del carro sea correcto es importante que el sensor
de longitud (B307) esté calibrado correctamente. Ver las instrucciones de manteni-
miento ABC Regular.
El menú Posiciones cursor cuenta con un botón para el ajuste de la posición de

cursor correspondiente. Sitúe la perforadora en la posición correcta del dispositivo de
avance y revise la posición con los botones (M1-M5) siguiendo el orden. Si una posi-
ción de cursor sólo precisa de un pequeño ajuste se puede incrementar o reducir el
valor con los botones de flecha.
305
Ajuste de los reguladores de presión
Bloque de válvulas
MAT3
CT4
MAT2
CT3
CT2
MAT1
1250 0104 89
Figura: Bloque de válvulas

MAT Toma de medición
CT Reguladores de presión
Panel de maniobra
A B
37 37
12
D
12
C 11
11
1250 0104 90
D
C
Figura: Panel de maniobra

A Panel de operación sentado
B Panel de operación en pie
C Palanca RAS de maniobra de los brazos RAS y garras de mordaza
D Palanca de perforación
11 Abrir el portabarrena
12 Cerrar el portabarrena
37 Active la perforación de empalme
306
Regulador de presión de portabarrena BSH 110

1. Accione la bomba hidráulica.
2. Conecte un manómetro a la toma de medición (MAT1).
3. Active el portabarrena con el botón (11) ó (12) del panel de operario y ajuste la
presión con el regulador de presión (CT2) a 200 bar.
Regulador de presión de los brazos RAS

2. Active la perforación de empalme con el botón (37) del panel de operario.
4. Maneje los brazos RAS con la palanca RAS del panel de operario y ajuste la pre-
sión con el regulador de presión (CT3) a 100 bar.
Regulador de presión de las garras de mordaza

2. Active la perforación de empalme con el botón (37) del panel de operario.
3. Introduzca un barra de empalme en las garras de mordaza y ciérrelas.
5. Active la posición de guía de las garras de mordaza con el botón superior de la

palanca RAS y ajuste la presión del regulador de presión (CT4).
La presión debe regularse de forma que la barra de perforación pueda girar libre-
mente en las garras de mordaza sin que éstas se abran, es decir, a aprox. 1/3 de la
presión de posicionamiento.
Ajustes mecánicos
Posición de centro de perforación de los brazos RAS

Para poder operar el enroscado y el desenroscado sin que se quiebren los empalmes
de rosca, debe ajustarse correctamente la posición de centro de perforación de los
brazos RAS. Dichos brazos han de regularse tanto en sentido vertical como lateral.
1. Sitúe una barra de perforación en las garras de mordaza de los brazos RAS. Cierre
las garras.
2. Lleve los brazos RAS hasta el centro de perforación con ayuda de la palanca RAS.
3. Ajuste los brazos RAS en sentido vertical con los tornillos de tope (A).
307
4. Ajuste los brazos RAS en sentido lateral aflojando ligeramente los cuatro tornillos
(B) y desplazando a continuación los brazos para que la barrena ocupe una posi-
ción correcta.
5. Apriete los tornillos (B).
6. Compruebe el ajuste enroscando y desenroscando la barra de perforación en el

adaptador de collarín de la perforadora. En caso necesario, reajuste.
Posición de estacionamiento de los brazos RAS

Para poder liberar la perforadora de los brazos RAS durante la perforación, la posi-
ción de estacionamiento ha de estar correctamente ajustada.
1. Sitúe una barra de perforación en las garras de mordaza de los brazos RAS. Cierre
las garras.
2. Lleve los brazos RAS hasta la posición de estacionamiento con ayuda de la

palanca RAS.
3. Afloje los tornillos (C) del acoplamiento de fricción del motor de giro de los bra-
zos RAS.
4. Ajuste la colocación de los brazos en una posición adecuada.
5. Bloquee los brazos en esta posición apretando los tornillos (C).
6. Compruebe que la perforadora pueda moverse libremente adelantándola y retra-

sándola respecto a los brazos RAS.
Tras el ajuste
Una vez realizado el ajuste de la posición de centro de perforación y estacionamiento
de los brazos RAS, compruebe que los sensores indican una posición correcta de
cada punto respectivo en el menú Sensores. Si no es así, deberán ajustarse los senso-
res de posición de los brazos RAS. Vea la sección Ajuste de los sensores de posición
de los brazos RAS.
308
21. ABC Basic
21. ABC Basic
Introducción
El dispositivo de indicación de ángulo ABC Basic consta de:
• Dos sensores resolver con acoplamiento de fuelle para montaje en las articulacio-
nes de brazo trasera y delantera.
• Un sensor de inclinación con caja de protección para el montaje en el soporte del
dispositivo de avance.
• Módulo resolver para la conexión de los sensores al sistema de regulación.
• Cables de señal, uno para cada sensor, para la conexión al módulo resolver.
B370
B371 B372
1250 0046 83
Figura: Ubicación de los sensores en el brazo

B370 Sensores resolver
B371 Sensores resolver
B372 sensor de inclinación
Calibración de sensores
Condiciones
Para poder calibrar los sensores se necesitan las herramientas siguientes:
• Nivel digital con puntero láser

• Cinta métrica.
Los sensores deben calibrarse en el orden que se describe a continuación. Para el cali-
brado, el equipo perforador deberá encontrarse en posición horizontal.
El cilindro de extensión DEBERÁ siempre estar introducido hasta el fondo y el dis-

positivo de avance y el eje de rotación han de situarse en paralelo para que el instru-
mento de dirección funcione correctamente.
Una vez realizado el calibrado deberán guardarse los parámetros en la tarjeta. Ver las
instrucciones de mantenimiento Sistema de regulación.
309
21. ABC Basic
Calibración de los sensores de inclinación
Menú M3.1.1 Calibración
Ajuste del sensor de inclinación

1. Vaya al menú Calibrado (ver figura anterior).
2. Colocar el dispositivo de avance más o menos horizontalmente (+/- 5 grados)

3. Poner a cero el sensor de inclinación activando el "botón de puesta a cero" para la
inclinación del dispositivo de avance.
4. Poner el coeficiente para la inclinación del dispositivo de avance a 1200 ó -1200.

El ángulo deberá ser positivo cuando el dispositivo de avance se desplaza hacia
arriba en el canto delantero.
5. Poner el brazo de forma que se puede accionar la rotación del dispositivo de

avance hasta sus posiciones finales mecánicas.
310
21. ABC Basic
6. Colocar el eje de rotación de manera que el cilindro de extensión quede más o

menos horizontalmente (+/- 5 grados) con la máquina perforadora hacia arriba.
ON/OFF HOLD
1250 0058 75
Figura: Eje de extensión, horizontal.
7. Accionar hacia abajo el dispositivo de avance de forma que quede aproximada-

mente horizontal y leer el ángulo.
8. Girar 180 grados de manera que el dispositivo de avance quede ahora en el otro
lado del brazo.
Nota
Nota: Opere sólo con el dispositivo de giro.
9. Compruebe de nuevo el ángulo para la inclinación del dispositivo de avance. Este

ángulo no deberá diferenciarse en más de 0,4 grados de la lectura anterior.
10. Si la diferencia entre los ángulos comprobados es superior a 0,4 grados deberá
ajustarse el sensor de inclinación del soporte del dispositivo de avance. Para modi-
ficar el sensor de inclinación ha de aflojar un poco los tornillos (quizá sólo uno de
ellos) y cambiarse la caja, de forma que el ángulo de la pantalla quede enfrente de
las dos lecturas (conforme a A en la figura más abajo).
311
21. ABC Basic
Ejemplo : Si la primera comprobación fue de 0,0 grados y la segunda de 1,2 gra-

dos, el ángulo tras el ajuste ha de ser de 0,6 grados.Apriete los tornillos.
B
1250 0061 64
Figura: Ajuste del sensor de inclinación
11. Compruebe el ángulo de la inclinación del dispositivo de avance y gire seguida-

mente de vuelta el dispositivo de avance 180 grados hasta el otro lado del brazo.
Nota: Opere sólo la rotación. Vuelva a comprobar luego el ángulo y compruebe
que la divergencia sea inferior a 0,4 grados. Si la divergencia es mayor, se deben
repetir los puntos 6-10.
12. Colocar el eje de rotación de manera que el cilindro de extensión quede más o
menos horizontalmente (+/- 5 grados) con la máquina perforadora hacia arriba.
ON/OFF HOLD
1250 0058 75
13. Colocar el dispositivo de avance de forma que quede aproximadamente horizontal

y leer el ángulo.
14. Mueva seguidamente el dispositivo de avance 90 grados con la rotación, de

manera que quede sobre el brazo y compruebe el ángulo de inclinación del dispo-
sitivo de avance. La divergencia no deberá ser superior a 0,4 grados
312
21. ABC Basic
15. Si la diferencia es superior a 0,4 grados, la caja ha de calzarse (conforme a B en la

figura de más abajo). Un calzo de 0,4 mm situado en el borde delantero hará
aumentar el ángulo (ser más positivo) en una décima de grado.
B
1250 0061 64
Figura: Ajuste del sensor de inclinación

16. Llevar la rotación del dispositivo de avance hacia adelante y hacia atrás, y contro-
lar que el ángulo para la inclinación no se modifique más de 0,4 grados entre las
posiciones límite. Si la modificacióon es mayor, se deberán repetir los puntos 12-
15, y en algunos casos también los puntos 6-10.
Puesta a cero del sensor de inclinación

1. Coloque el eje de rotación de manera que el eje de extensión quede horizontal-
mente (+/- 5 grados) con la perforadora hacia arriba.
ON/OFF HOLD
1250 0058 75

2. Desplazar la perforadora hasta atrás del todo en el dispositivo de avance.
3. Sitúe el dispositivo de avance en vertical más o menos. Precisión: +/- 0,05 grados.
313
21. ABC Basic
4. Introducir el cilindro de extensión hasta el fondo. Bloquearlo con el botón en el

panel.
5. Vaya al menú Calibrado .
6. Poner a cero el sensor de inclinación activando el "botón de puesta a cero" para la

inclinación del dispositivo de avance.
Ajuste del coeficiente para el sensor de inclinación

1. Desplazar el dispositivo de avance aprox. 30 grados en el canto delantero. Medir
con el nivel el ángulo del dispositivo de avance.
2. Modifique el coeficiente de inclinación del dispositivo de avance de manera que el

ángulo en la pantalla sea el mismo que el ángulo medido y tenga signo positivo.
Precisión: +/- 0,1 grados.
3. Calibrar el sensor de inclinación para todos los brazos antes de calibrar los ángu-
los laterales.
Calibración de los sensores de giro de brazo y giro del dispo-

sitivo de avance
Menú M3.1.1 Calibración
314
21. ABC Basic
Ajuste del coeficiente para el ángulo lateral trasero y ángulo lateral delantero
1. Colocar el equipo perforador horizontal.
2. Ajustar el coeficiente del ángulo lateral trasero de manera que aumente cuando el
brazo se desplaza hacia la derecha.
3. Ajustar el coeficiente del ángulo lateral delantero de manera que aumente cuando
el dispositivo de avance se orienta hacia la derecha.
4. Realizar los puntos 2 y 3 para todos los brazos y colocarlos seguidamente más o
menos rectos hacia adelante y aproximadamente igual de altos.
Puesta a cero del ángulo lateral trasero

1. Colocar los dispositivos de avance horizontalmente y girarlos de manera que que-
den lo más cerca posible entre sí. La mejor posición es colocarlos entre los brazos,
pero si esto no es posible, se pueden tener por debajo de los brazos.
2. Ajustar los brazos uno a uno de manera que estén rectos hacia adelante en sentido
lateral. Medir con una regla en los cilindros de brazo traseros para comprobar que
estén igual de salidos. (Válido sólo en las placas de brazo “rectas”, si las placas
están anguladas para tener una superficie de contacto más amplia, se deberá pro-
cura de alguna otra manera que los brazos estén paralelos con el equipo perfora-
dor).
3. Vaya al menú Calibrado (ver figura anterior).
4. Poner a cero el ángulo lateral trasero activando el "botón de puesta a cero".
5. Realizar los puntos 1-4 para todos los brazos.
Puesta a cero del ángulo lateral delantero

1. Se deberán ahora calibrar los ángulos laterales delanteros y no se pueden entonces
mover los cilindros traseros.
2. Ajuste el brazo 1 de forma que el dispositivo de avance quede paralelo con el

brazo. Mida con una regla en los cilindros de brazo delanteros, para ver si se han
accionado la misma distancia hacia afuera.
4. Poner a cero el ángulo lateral delantero para el brazo 1 activando el "botón de

puesta a cero".
5. Coloque ahora los dispositivos de avance del resto de brazos en paralelo al brazo
1. Mida con cinta métrica o regla. Precisión: +/- 5 mm.
7. Poner a cero el ángulo lateral delantero para el resto de los brazos activando el
"botón de puesta a cero" para los mismos.
315
21. ABC Basic
Cambio de sensor de ángulo

1. Limpiar la zona donde está incorporado el sensor en el eje del brazo.
2. Soltar los cuatro tornillos de hexágono embutido (A) en el sensor existente.
1250 0042 93
Figura: Sensor de ángulo
3. Soltar el cable del contacto de cable (B).
4. Retirar el sensor y el acoplamiento de fuelle. El acoplamiento de fuelle está divi-

dido en dos partes. Una parte (1) está montada con un tornillo de hexágono embu-
tido en el sensor. La otra parte (2) está montada en el eje del brazo con un tornillo
de hexágono embutido en el fondo del acoplamiento.
1250 0059 28
Figura: Acoplamiento de fuelle
316
21. ABC Basic
5. Montar la nueva parte 2 del acoplamiento del fuelle y apretar el tornillo allen en su
fondo. Controlar que se obtenga la cota de montaje correcta, ver la ilustración
siguiente.
B A
1
14 mm
1250 0059 64
Figura: Cota de montaje, sensor de ángulo
6. Montar la parte 1 del acoplamiento del fuelle en el nuevo sensor.
7. Colocar el sensor en su sitio en la articulación del brazo. Asegurarse de que las

estrías del acoplamiento de fuelle (en la parte que se ha montado en el sensor)
encajan en la ranura correcta de la parte que se ha montado en el eje del brazo.
Montar el sensor de forma que su contacto apunte en la dirección correcta con res-
pecto a la instalación de los cables.
8. Presionar el sensor hacia abajo al mismo tiempo que se aprietan los cuatro torni-
llos allen (A).
9. Conectar el cable al contacto de cable (B).
10. Calibrar el sensor, según apartado Calibración de sensores.
Cambio del sensor de inclinación

1. Gire el dispositivo de avance a alguno de sus topes.
2. Soltar el cable del sensor existente.
3. Soltar los tornillos de seguridad de la protección del sensor y sacar el sensor de la

protección.
4. Montar el nuevo sensor en la protección con el contacto dirigido hacia delante

(hacia la corona de perforación).
5. En el costado trasero del sensor hay un tornillo de tope (A). Gire el sensor de
forma que el tornillo de tope quede hacia abajo.
317
21. ABC Basic
Observe que las posiciones de tope de rotación del dispositivo de avance varían en
función del montaje de dicho dispositivo en el brazo. Independientemente del tipo
de brazo y dispositivo de avance, el sensor debe instalarse siempre con el tornillo
de tope hacia abajo.
A
1250 0152 58
Figura: Soporte de dispositivo de avance visto desde el puesto del operador.
6. Bloquear el sensor con los tornillos de seguridad de la protección.
7. Conectar el cable al nuevo sensor.
Sensor de ángulo
Midiendo las resistencias de devanado del sensor, se puede determinar si el sensor y
el cable entre el módulo resolver y el sensor funcionan o no. Soltar primero el cable
del contacto en el módulo resolver. Seguidamente, medir entre las clavijas del cable
de la forma siguiente:
• Medir entre las clavijas 1 y 2. La resistencia deberá ser aproximadamente 36 ohm.

• Medir entre las clavijas 3 y 4. La resistencia deberá ser aproximadamente 105
ohm.
ohm.
318
21. ABC Basic
5 6 1
4 2
3
1250 0060 28
Figura: Conexión de sensores
Si alguna de las mediciones ofrece un valor muy distinto, deberá repetirse la misma
medición en la clavija del sensor. Soltar el cable del contacto del sensor y medir entre
las clavijas del sensor, según lo anterior. Si la medición ofrece la misma variación
que en la medición en el cable, deberá cambiarse el sensor. En otros casos puede
suponerse que la avería se encuentra en el cable.
Si la localización de averías muestra que tanto el cable como el sensor están intactos,
es probable que la avería se encuentre en el módulo resolver.
Sensor de inclinación
Controlar que el sensor recibe tensión de alimentación. Soltar el cable del sensor y
medir en el cable.
• Si el sensor recibe tensión de alimentación, se puede asumir que el cable está

defectuoso.
1 4
5
2 3
1250 0059 65
Figura: contacto del cable del sensor de inclinación

1 Tierra
2 Tensión de alimentación 15 V CC
3 Señal
• Si no hay tensión de alimentación, la avería puede encontrarse en el cable. Hacer

también la misma medición en el contracto del módulo resolver y comprobar que
el módulo resolver alimenta tensión.
Si el módulo resolver alimenta tensión, la avería se encuentra probablemente en el
cable.
319
22. ABC Regular
22. ABC Regular
Sensores del brazo
B307
B302
B305 B303
B309
B310
B306
B300
B301
Figura: Colocación de los sensores del brazo

B300 Sensor de giro de brazo
B301 Sensor de elevación del brazo
B302 Sensor de rotación del dispositivo de avance
B303 Sensor de penetración del dispositivo de avance
B305 Sensor de desplazamiento del dispositivo de avance
B306 Sensor de telescopio del brazo
B307 Sensor de posición de la perforadora
B309 Sensor de giro del dispositivo de avance
B310 Sensor de elevación del dispositivo de avance
320
22. ABC Regular
Sensor de inclinación del equipo perforador
B312/B313
1250 0060 25
Figura: Colocación del sensor de inclinación en el equipo perforador

B312 Sensor de inclinación, inclinación en sentido longitudinal (Y)
B313 Sensor de inclinación, inclinación en sentido longitudinal (X)
Calibración de sensores
Introducción
Las secciones siguientes describen cómo se realiza el calibrado de todos los sensores,
un calibrado básico. Normalmente sólo se necesita calibrarse en los casos siguientes.
• Al cambiar alguno de los sensores

• Al cambiar el cable que va al telescopio de avance o al telescopio de brazo
Una vez cambiados los sensores o el cable de desplazamiento de dispositivo de

avance o telescopio de brazo , se deberá primero maniobrar algunas veces la fun-
ción hacia adelante y hacia atrás hasta llegar a las posiciones límite. Calibrar seguida-
mente sólo el sensor que haya sido cambiado (o cuyo cable haya sido cambiado).
Después de cambiar el sensor dedicado a penetración avance o elevador eagle basta

con calibrar el sensor que haya sido cambiado.
Después de cambiar los sensores dedicados a giro de brazo, elevador de brazo, giro
dis. avance o elev. disp. avance , deberá calibrarse el brazo con el láser para cali-
brado.
Después de cambiar el sensor dedicado a inclinación del equipo perforador deberá

calibrarse el sensor cambiado tanto en sentido X como en sentido Y.
321
22. ABC Regular
Condiciones
Para calibrar los sensores de control de contorno se necesitan las siguientes herra-
mientas:
• Nivel digital con puntero láser

• Cinta métrica.
• Soporte y cable para ajustar el láser del equipo perforador.
Los sensores deben calibrarse en el orden descrito a continuación. Antes de proceder

con la calibración deberá situarse en horizontal el equipo perforador.
Si los brazos estás extendidos (BUT 35L), deberá premarcarse Prolong. de brazo
en el menú Geometría (M9.2).
Teniendo en cuenta que pueden darse varios tipos y longitudes de dispositivo de

avance, deberá indicarse la distancia de fijación del mismo. Mida la longitud desde la
chapa protectora trasera (borde trasero de la chapa) hasta el centro del eje de exten-
sión. La medición ha de realizarse con desplazamiento del dispositivo de avance a su
posición posterior. Introduzca el valor en Dist. de fijación disp.avance, dentro
del menú Geometría.
Figura: Menú Geometría

Una vez completada la calibración, deben guardarse los parámetros en la tarjeta de
ordenador. Vea las instrucciones de mantenimiento de Sistema de regulación.
322
22. ABC Regular
Inclinación del equipo perforador

1. Localice la página de menú Posicionamiento / Sensores / Calibración
(M3.1.1).
2. Desplazar el equipo perforador sobre las patas de soporte y nivelarlo horizontal-

mente. Comprobar con un nivel de burbuja en la consola del brazo. Precisión +/-
0,05 grados.
3. Ajuste a cero el sensor de inclinación lateral activando el "botón de restauración"

de Inclinación del equipo perforador, lateral.
4. Desplazar el equipo perforador sobre las patas de soporte y nivelarlo en sentido

adelante/atrás. Comprobar con un nivel de burbuja en la consola del brazo. Preci-
sión +/- 0,05 grados.
5. Ajuste a cero el sensor de inclinación delantera/trasera activando el "botón de res-

tauración" de Inclinación del equipo hacia adelante/hacia atrás.
6. Bascule el equipo perforador unos 5 grados a la derecha. Compruebe el resultado
de la inclinación con un nivel de agua en el mismo lugar que con el restableci-
miento de Inclinación del equipo perforador, lateral.
7. Compruebe que el ángulo sea positivo al inclinar el equipo perforador a la dere-

cha. De lo contrario, modifique el coeficiente de Inclinación del equipo per-
forador, lateral.
8. Poner de nuevo el equipo perforador en posición horizontal.
323
22. ABC Regular
9. Incline el equipo perforador unos 5 grados hacia adelante. Compruebe la inclina-

ción con el nivel de agua en el mismo lugar que con el restablecimiento de Incli-
nación del equipo hacia adelante/hacia atrás .
10. Compruebe que el ángulo sea positivo al inclinar el equipo perforador adelante.
De lo contrario, modifique el coeficiente de Inclinación del equipo hacia
adelante/hacia atrás.
11. Recoloque el equipo perforador en horizontal. Los dos sensores de inclinación del
equipo perforador deben indicar 0.0 grados en la pantalla.
Telescopio de brazo
1. Acceda al menú Posicionamiento / Sensores / Calibración (M3.1.1).
2. Introducir el telescopio de brazo hasta dentro del todo.
3. Poner a cero el telescopio de brazo accionando el "Botón de puesta a cero".
4. Sacar el telescopio de brazo hasta fuera al máximo.
5. Medir la distancia entre las posiciones límite del telescopio de brazo.
6. Modificar el coeficiente del telescopio de brazo de forma que la longitud sea igual
a la que se midió entre las posiciones límite y que sea positiva. Precisión +/- 0,5
cm.
7. Replegar el telescopio hasta aprox. la mitad y medir la longitud del telescopio y

comparar el valor con el mostrado en la pantalla. Precisión +/- 1,5 cm.
324
22. ABC Regular
Carrera de avance
1. Localice el menú Posicionamiento / Sensores / Calibración (M3.1.1).
2. Retraiga el dispositivo de avance hasta atrás del todo.
3. Ajuste a cero el desplazamiento del dispositivo de avance activando el "botón de

restauración".
4. Retraiga el dispositivo de avance hasta adelante del todo.
5. Mida la distancia entre los topes de desplazamiento del dispositivo de avance.

6. Modifique el coeficiente de desplazamiento del dispositivo de avance de forma
que la longitud sea igual a la que se midió entre los topes y que sea positiva. Preci-
sión +/- 0,5 cm.
7. Retraiga el dispositivo de avance hasta aproximadamente la mitad del desplaza-

miento, mida la distancia de éste y compare con las medidas que aparecen en la
pantalla. Precisión +/- 1,5 cm.
325
22. ABC Regular
Posición cursor
Figura: Menú Posición cursor
Si se cambia el sensor de longitud de la posición de carro deberá calibrarse el nuevo

sensor.
1. Mida con una cinta métrica la longitud total de desplazamiento del carro de perfo-
radora. Introduzca dicho valor en el parámetro Tope delantero.
2. Indique también un valor en el parámetro Restabl. tope trasero, que es nor-

malmente de 10-40 cm.
3. Active la calibración con ayuda del botón Iniciar calibrac. de la imagen de

menú.
Si el carro no se encuentra en el tope trasero aparecerá una petición en el campo

Fase de la imagen de menú (ver figura siguiente).
326
22. ABC Regular
4. Sitúe el carro en el tope trasero. En el campo Estado de la imagen de menú apare-

cerá una confirmación del restablecimiento del sensor en el tope trasero. En el
campo Fase de la imagen de menú se solicitará el desplazamiento del carro hasta
el tope delantero.
5. Adelante el carro hasta el tope delantero. En el campo Estado debe aparecer ahora
Calibración lista.
Rotación de avance
2. Coloque el equipo perforador en horizontal. Los dos sensores de inclinación del

equipo perforador deben indicar 0.0 grados en el menú.
327
22. ABC Regular
3. Gire el dispositivo de avance de forma que el eje de extensión esté horizontal, con
la perforadora encima del dispositivo de avance. Mida con un nivel de agua, por
ejemplo, en la viga del dispositivo de avance. Precisión +/- 0,05 grados.

4. Poner a cero el sensor de rotación del dispositivo de avance accionando el "Botón
de puesta a cero".
5. Ajuste el coeficiente (+1 ó -1) de forma que la rotación a la derecha (vista desde el
puesto de operario) obtenga un ángulo positivo.
Basculación del dispositivo de avance

2. Girar la rotación del dispositivo de avance a 0 +/- 2 grados.
328
22. ABC Regular
3. Sitúe el eje de rotación en horizontal. Precisión +/- 0.05 grados.
Figura: Eje de rotación, horizontal

5. Retraer el telescopio del dispositivo de avance hasta atrás del todo.
6. Retraer el cilindro de extensión hasta el tope.
7. Medir cuántos grados está inclinado el dispositivo de avance con el nivel de bur-
buja.
8. Introduzca el valor obtenido en la casilla junto a “botón de restauración” para

ajustar la desviación del eje de extensión. Si el dispositivo de avance apunta hacia
arriba, el valor debe ser negativo, y si apunta hacia abajo, positivo.
9. Calibre el sensor de penetración del dispositivo de avance activando el “botón de

restauración”.
10. Poner el coeficiente (+1 o -1) de forma que dé un ángulo negativo cuando se
acciona hacia afuera el cilindro de extensión.
329
22. ABC Regular
Ajuste del láser del equipo de perforación
+/-5mm
90°
A
5m
+/-5mm
X X
B
1250 0058 74
Figura: Ajuste del láser
Es necesario orientar el láser que va montado en el equipo perforador, de forma que

el rayo quede paralelo con el eje longitudinal del equipo perforador, como muestra la
figura de arriba. Este método requiere un bastidor (B) y un cable medido (A) con
argollas.
1. Localice la página de menú Posicionamiento / Sensores / Calibración

(M3.1.1).
330
22. ABC Regular
2. Coloque el equipo perforador en horizontal. Los dos sensores de inclinación del

equipo perforador deben indicar 0.0 grados en el menú.
3. Fijar los extremos del cable en los tornillos de fijación delanteros para el sensor
resolver en el eje de giro del brazo y fijar la argolla central al cable en el bastidor
B.
4. Tirar hacia adelante del bastidor hasta que el cable quede estirado. El cable deberá
ser lo suficientemente largo para que el bastidor quede a unos 5 m del láser.
5. Elevar o descender el bastidor hasta que la marca del punto láser esté horizontal
con la "salida" del láser. Precisión +/- 5 mm.
6. Encender el láser.
7. Orientar el láser de forma que alumbre la marca en el bastidor. Precisión +/- 5 mm.
8. Medir desde los tornillos de fijación delanteros para el sensor resolver en el eje de
giro del brazo hasta la "salida" del láser, y comprobar que ambas cotas son iguales.
precisión +/- 5 mm.
Coeficientes de ángulos de giro y elevación
Coeficientes de ángulos de giro y elevación determina la dirección de movimiento

que incrementará y reducirá los valores de ángulos. Los coeficientes pueden adoptar
dos valores: +1 ó -1. Estos coeficientes deben ajustarse como sigue:
Giro de brazo: el ángulo debe aumentar al girar el brazo a la izquierda.
331
22. ABC Regular
Elevador de brazo: el ángulo debe aumentar al bajar el brazo.
Giro disp. avance: el ángulo debe aumentar al inclinar a la izquierda el dispositivo

de avance.
Elev.disp.av. : el ángulo debe aumentar al inclinar hacia abajo la punta del dispo-
sitivo de avance.
Giro y elevación del brazo, giro y elevación del dispositivo de

avance
1. Vaya al menú Posicionamiento / Sensores / Calibración (M3.1.1).

2. Montar las placas de mira en el dispositivo de avance. Una de ellas lo más retra-
sada posible y la otra lo más adelantada posible. La distancia entre las placas
deberá ser mínimo 3 metros.
3. Inserte completamente el telescopio de brazo y el desplazamiento de dispositivo

de avance.
5. Retraer el cilindro de extensión hasta el tope.
6. Encender el láser.
7. Maniobrar el brazo y el dispositivo de avance de forma que el láser de calibración

alumbre a través del centro de ambas placas de mira. La rotación del dispositivo
de avance puede ponerse en cualquier posición.
332
22. ABC Regular
8. Para que el calibrado sea satisfactorio, el rayo láser deberá encontrarse en un radio
de 1 cm del centro en las placas de mira.
9. Active el botón Calibrar sensores resp. láser. El sistema calculará automá-

ticamente los valores correctos para los sensores.
10. Apagar el láser.
Ajuste de los parámetros de actualización de barrenos
Con el parámetro Dist. de captura se ajusta la precisión con la que se debe posi-
cionar el brazo y el dispositivo de avance para que el sistema considere que ha locali-
zado (capturado) un barreno en el plano de perforación. Un barreno capturado
cambia de color en el menú de plano de perforación.
Para que el sistema considere un barreno como perforado debe alcanzarse la profun-
didad de barreno establecida por el plano de perforación. Si se interrumpe la perfora-
ción antes de lograr la profundidad de barreno adecuada, no se considerará como
perforado, pero la actualización en el menú del plano de perforación no se producirá
hasta apartar la broca del barreno a una distancia determinada. Con el parámetro
Dist.de actualización se ajusta dicha separación. Un barreno perforado se indica
con un anillo en el menú del plano de perforación, mientras que otro no perforado se
indica con una estrella.
333
22. ABC Regular
Cambio de sensor de ángulo

1. Limpiar la zona donde está incorporado el sensor en el eje del brazo.
2. Soltar los cuatro tornillos de hexágono embutido (A) en el sensor existente.
1250 0042 93
Figura: Sensor de ángulo
3. Soltar el cable del contacto de cable (B).
4. Retirar el sensor y el acoplamiento de fuelle. El acoplamiento de fuelle está divi-

dido en dos partes. Una parte (1) está montada con un tornillo de hexágono embu-
tido en el sensor. La otra parte (2) está montada en el eje del brazo con un tornillo
de hexágono embutido en el fondo del acoplamiento.
1250 0059 28
Figura: Acoplamiento de fuelle
334
22. ABC Regular
5. Montar la nueva parte 2 del acoplamiento del fuelle y apretar el tornillo allen en su
fondo. Controlar que se obtenga la cota de montaje correcta, ver la ilustración
siguiente.
B A
1
14 mm
1250 0059 64
Figura: Cota de montaje, sensor de ángulo
6. Montar la parte 1 del acoplamiento del fuelle en el nuevo sensor.
7. Colocar el sensor en su sitio en la articulación del brazo. Asegurarse de que las

estrías del acoplamiento de fuelle (en la parte que se ha montado en el sensor)
encajan en la ranura correcta de la parte que se ha montado en el eje del brazo.
Montar el sensor de forma que su contacto apunte en la dirección correcta con res-
pecto a la instalación de los cables.
8. Presionar el sensor hacia abajo al mismo tiempo que se aprietan los cuatro torni-
llos allen (A).
9. Conectar el cable al contacto de cable (B).
335
22. ABC Regular
Cambio del sensor de longitud
Presentación de los sensores de longitud del equipo perforador
1
3 2
Figura: Sensores de longitud del equipo perforador

1 Sensor de longitud de la posición de perforadora
2 Sensor de longitud del desplazamiento del dispositivo de avance
3 Sensor de longitud de telescopio del brazo
Telescopio del brazo y desplazamiento del equipo perforador

Nota
Al montar los sensores de longitud, todos los cilindros deberán estar retraídos, de
forma que la distancia de medición sea lo más corta posible.
336
22. ABC Regular
B A
B
C
1
2 C
Figura: Sensor de longitud de telescopio del brazo

1 Sensores
2 Guía de cable
B
C
A 2
B
1
Figura: Sensor de longitud del desplazamiento del dispositivo de avance

1 Sensores
2 Guía de cable
1. Darle la vuelta al sensor (1) de forma que el cable salga por la parte superior.
2. Enrollar el cable 10+4=14 vueltas alrededor del tambor. Fijarlo con el tornillo.
3. Sacar una longitud equivalente a 4 vueltas (aprox. 1,2 m).
337
22. ABC Regular
4. Fijar el cable según se indica arriba.
Nota
Comprobar que el cable sólo se enrolla en una capa al maniobrar el brazo.
Posición cursor
A A
B
3 B
5 C
2
C
1
Figura: Sensor de longitud de posición de carro

1 Sensores
2 Rueda de cuerda
3 Fijación trasera del cable
4 Fijación delantera del cable
5 Muelle
1. Comprobar que el sensor (1) está lleno de grasa antes de atornillarlo en la viga.
Obsérvese que el engrasador sólo lubrica el retén.
2. El cable se coloca en una vuelta alrededor de la rueda de cuerda. Observar el sen-

tido de enrollamiento (2), el lado del muelle del cable deberá estar junto a la viga.
3. Ajuste la longitud del cable, de forma que el muelle tenga 100 mm de largo (el
muelle no tensado mide 70 mm).
4. Accionar el cilindro del dispositivo de avance hacia adentro/afuera, y comprobar

que el cable no se engancha en ninguna parte.
5. Obsérvese que la fijación del cable (3) se separa en dos partes para montarlo.
338
22. ABC Regular
Sensor de ángulo
Midiendo las resistencias de devanado del sensor, se puede determinar si el sensor y
el cable entre el módulo resolver y el sensor funcionan o no. Soltar primero el cable
del contacto en el módulo resolver. Seguidamente, medir entre las clavijas del cable
de la forma siguiente:
• Medir entre las clavijas 1 y 2. La resistencia deberá ser aproximadamente 36 ohm.

ohm.
ohm.
5 6 1
4 2
3
1250 0060 28
Si alguna de las mediciones ofrece un valor muy distinto, deberá repetirse la misma
medición en la clavija del sensor. Soltar el cable del contacto del sensor y medir entre
las clavijas del sensor, según lo anterior. Si la medición ofrece la misma variación
que en la medición en el cable, deberá cambiarse el sensor. En otros casos puede
suponerse que la avería se encuentra en el cable.
Si la localización de averías muestra que tanto el cable como el sensor están intactos,
es probable que la avería se encuentre en el módulo resolver.
Sensor de inclinación
medir en el cable.

defectuoso.
también la misma medición en el contacto del módulo E/S y comprobar que el
módulo E/S alimenta tensión de alimentación.
339
22. ABC Regular
Si el módulo E/S alimenta tensión, la avería se encuentra probablemente en el

cable.
B
A
123
654
1 5
6
2 4
3
123
C 1250 0060 29
654
Figura: Conexión de cable al sensor

A Conexión, sensor de inclinación
B Conexión de módulo I/O
C Conexión de módulo I/O
Tabla: Conexiones del cable, sensor de inclinación

Contacto C Contacto B Contacto A
(clavija) (clavija) (clavija) Señal
- 2 1 Tierra
- 3 2 Alimentación
5V
- - 3 -
- - 4 -
1 - 5 Señal en eje
X
- 1 6 Señal en eje
Y
Sensor de longitud
medir en el cable.

defectuoso.
• Si no hay tensión de alimentación, la avería puede encontrarse en el cable. Realice
también la misma medición en el contacto del módulo resolver y compruebe que
dicho módulo suministre tensión de alimentación. Ver también las instrucciones
de mantenimiento de Bolsa de servicio.
cable.
340
22. ABC Regular
Controlar el sensor midiendo la resistencia entre tierra (clavija 2) y la tensión de ali-

mentación (clavija 3). La resistencia deberá ser 5,5 kohm.
5 6 1
4 2
3
1250 0060 31

La bolsa de servicio, que es un accesorio adicional, incluye una caja de prueba espe-
cífica que facilita la localización de averías en el sensor de longitud. Para emplear la
caja de prueba, proceda como sigue:
Conecte el cable de señal entre el sensor y el contacto de la caja de prueba (A).
C
1250 0140 49
A B
Figura: Caja de prueba
Ajuste el multímetro en medición de resistencia (Ω) y compruebe la resistencia entre

las siguientes clavijas de la caja de prueba:
• Clavijas 2-3 = 5,5 kΩ (resistencia total del sensor)

• Clavijas 1-3 = 0-5,5 kΩ (en función de la longitud del cable extendido)
Si el multímetro indica 0 o OL, puede deberse a un fallo en el sensor o el cable de

señal. Para localizar el fallo sustituya el cable de señal por el cable de prueba de la
bolsa de servicio y compruebe de nuevo la resistencia.
341
22. ABC Regular
A B
4 1 1 5
5 6
2 4
3 2 3
1250 0060 30

A Conexión del módulo resolver
B Conexión de sensores
Tabla: Conexiones del cable, sensores

Contacto A (clavija) Contacto B (clavija) Señal
3 1 Señal
1 2 Tierra
2 3 Alimentación 5 V
Sensor de longitud de posición de carro

medir en el cable.

defectuoso.
también la misma medición en el contacto del módulo resolver y comprobar que el
módulo resolver alimenta tensión de alimentación.
cable.
5 6 1
4 2
3
1250 0060 32
342
22. ABC Regular
A B
5 1 1 5
6 6
4 2 2 4
3 3
1250 0060 33
Tabla: Conexiones del cable, sensores

Contacto A (clavija) Contacto B (clavija) Señal
1 1 Alimentación 5V
2 2 Alimentación 5V
3 3 Señal A
4 4 Tierra
5 5 Señal B
6 6 Tierra
343
23. ABC Total
23. ABC Total
M10.1 Sensores
A la izquierda y derecha de la consola del brazo hay instalados supervisores de área,

que interrumpen toda operación automática si pasa junto a ellos alguna persona.
Junto a cada supervisor de área se incluye también una lámpara de advertencia que
parpadea en rojo al activarse cualquier función automática.
En el menú Sensores puede controlarse el funcionamiento de los supervisores. Si

pasa alguna persona delante del supervisor de área, su valor cambiará a 1.
344
23. ABC Total
M10.2 Actuaciones
Figura: Menú Actuaciones
En el menú Activaciones se puede controlar el funcionamiento de las lámparas de

advertencia. Ajuste Valor deseado en 1 y pulse Enter. Desplace luego el cursor a la
casilla Activar a valor deseado y pulse Enter. Las lámparas de advertencia empe-
zarán a parpadear.
345
23. ABC Total
Parámetros
M10.3.1 Anclaje
Figura: Menú Automático, Parámetros, Anclaje
• Desliz. máximo después contacto con roca (0,0 - 30,0)Indica cuánto se

va a permitir que se deslice la punta del dispositivo de avance en sentido longitu-
dinal en la roca una vez detectado el contacto con la roca. Valor normal: 15 cm.
• Nº intentos de anclaje (0-3): Indica cuántos intentos de anclaje adiciona-
les van a realizarse si la punta del dispositivo de avance se desliza más de lo indi-
cado arriba. Valor normal: 0.
• Reduc. velocidad, contacto roca: Indica en % cuánto debe descender la
velocidad de avance para que se detecte el contacto con la roca. Valor normal: 70.
• Reduc. velocidad, contacto roca fijo Indica en % cuánto debe descender
la velocidad de avance para que se detecte la fijación y se permita la perforación.
Valor normal: 40.
346
23. ABC Total
M10.3.2 Posicionamiento
R2
0.3m +0.6m = 0.9m
0.6m R1
0.3m
1250 0152 18
Figura: Retorno de dispositivo de avance para distintas distancias de barreno
En el posicionamiento al siguiente barreno se pretende retraer la viga del dispositivo

de avance lo mínimo posible, tanto para ahorrar tiempo como para obtener una mejor
precisión. Cuanto mayor sea la distancia al siguiente barreno, mayor será el tramo
que deberá retrasarse el dispositivo de avance.
Si el nuevo barreno se encuentra dentro de una distancia determinada R1, el disposi-

tivo de avance se retrasará un cierto tramo (p.ej 0,3 m). Si el nuevo barreno se halla a
una distancia superior a R1, pero dentro de la distancia R2, el dispositivo de avance
se retrasará un tramo mayor (p.ej. 0,6 m). En caso de que el nuevo barreno se sitúe
aún más lejos, es decir, fuera de R2, se retrasará el dispositivo de avance el tramo
menor de 0,3 m más el tramo mayor de 0,6 m, es decir, 0,9 m.
347
23. ABC Total
Figura: Menú Posicionamiento
• Retorno de disp. avance dentro del radio R1: Indica cuánto debe retro-
ceder la viga de avance de la roca si la distancia al barreno siguiente se encuentra
dentro del radio R1 indicado. Valor normal: 0,2- 0,3.
• Radio interior R1: Indica qué distancia debe existir al barreno siguiento para
que la viga de avance retroceda según lo anterior. Valor normal: 1,0 m.
• Retorno de disp. avance entre radios R1 y R2: Indica cuánto debe retro-
ceder la viga de avance de la roca si la distancia al barreno siguiente se encuentra
entre los radios R1 y R2 indicados. Valor normal: 0,5-0,6.
• Radio exterior R2: Indica qué distancia máxima debe existir al barreno
siguiente para que la viga de avance retroceda según lo anterior. Si la distancia es
mayor que R2, la viga de avance se retrocede la suma de lo válido dentro del radio
y R1 y entre el radio R1-R2. Valor normal: 2,0 m.
• Retorno d.a fuera radio R2: Indica qué distancia se debe retrasar la viga de
avance respecto a la roca si la distancia hasta el próximo barreno se encuentra
fuera de R2. No es un valor ajustable, sino que se calcula como la suma de
Retorno de disp. avance dentro del radio R1 y Retorno de disp.
avance entre radios R1 y R2.
M10.3.3 Control de colisión

La función de control de colisión se sirve de una descripción simplificada de la
estructura de los brazos. Cada brazo se considera compuesto por tres cajas diferentes:
• Caja trasera = cuerpo del brazo hasta el dispositivo de giro. Centro = parte central
del cuerpo de brazo.
• Caja central = dispositivo de giro. Centro = eje central del dispositivo de giro.
348
23. ABC Total
• Caja delantera = dispositivo de avance. Centro = centro de la barrena.
Figura: Cajas de colisión

B Anchura
H Altura
L Longitud, profundidad
En el menú Collision de control (M10.3.3) se puede ajustar el tamaño de cada caja.

También se puede desplazar la caja en relación al centro con ayuda de distintos valo-
res de compensación.
Figura: Menú Control de colisión
349
23. ABC Total
Calibrado de la velocidad del brazo

En caso de precisar calibrar la velocidad de los cilindros de brazo, puede hacerlo con
ayuda del menú Posicionamiento, Parámetros (M3.3). Vea también las instruccio-
nes de mantenimiento Sistema de regulación.
350
24. Climatizador
24. Climatizador
Seguridad
ADVERTENCIA
• Refrigerante bajo presión.
• El servicio del sistema de refrigerante
deberá realizarlo personal autorizado.
Nota
Si falta líquido congelante, existen fugas o alguna otra avería, no utilizar el sistema
sin haber reparado la incorrección. En caso contrario existe el riesgo de averiar el
compresor.
Datos técnicos
Frigorígeno R134a
Cantidad de frigorígeno 1,6 kg
Capacidad de refrigeración (35 °C, Rh 50%) 8,5 kW
Capacidad de calefacción, motor diesel 12 kW
Capacidad de calefacción, calefactor eléctrico 3 kW
Flujo aire 1300 m 3 /h
Ajuste del régimen del compresor

El régimen de giro del compresor del climatizador debe ajustarse a 2200 rpm con la
válvula de flujo en Y553.
Filtro de aire exterior y filtro de recirculación

Tanto el filtro de aire puro (1) como el filtro de recirculación (2) se sujetan con una
chapa de soporte (3). La chapa de soporte se suelta con dos tornillos (4).
351
24. Climatizador
4
1250 0052 57
Figura: Filtro de aire exterior y filtro de recirculación

1 Filtro de aire exterior
2 Filtro de recirculación
3 Chapa de soporte
4 Tornillos
El filtro de aire exterior debe controlarse periódicamente y limpiarse en caso necesa-

rio. La frecuencia con la que debe limpiarse o cambiarse el filtro depende de las con-
diciones de funcionamiento. Si la capacidad de refrigeración del climatizador
empeora pese a limpiarse periódicamente el filtro, es probable que sea necesario
cambiar el filtro.
El filtro de recirculación filtra aire más limpio que el filtro de aire exterior, por lo que
no es necesario limpiarse con la misma frecuencia. Se recomienda no obstante con-
trolar periódicamente el filtro.
352
24. Climatizador
Calefactor eléctrico
1
2
1250 0063 62
Figura: Calefactor eléctrico
Si se dispara el disyuntor, puede restablecerse el circuito con el botón reset (1).
Con el mando (2) puede elegirse entre 2 y 3 kW. Se aconseja ajustarlo a 3 kW.
El tornillo (3) puede utilizarse para controlar que la bomba no se haya enganchado, lo
que puede ocurrir si el calefactor lleva algún tiempo sin utilizarse.
Poco calor
Controlar si hay aire en el sistema de refrigeración del motor diesel. Para purgar el
sistema, ver instrucciones de mantenimiento Motor.
Falta la refrigeración
Controlar lo siguiente:
• Fusibles, acoplamientos eléctricos, puesta a tierra del compresor, solenoide eléc-

trico, interruptores y presostatos
• Válvula de expansión y válvula de regulación de calor
• Mangueras de refrigeración. Si la mirilla de las mangueras de refrigeración mues-
tran burbujas, ello quiere decir que hay un nivel insuficiente de refrigerante.
Reposte refrigerante.
Refrigeración insuficiente
353
24. Climatizador
• Ventilador de aire fresco

• Que el aire no salga sin atravesar el vaporizador
• Que el vaporizador y el condensador no estén obturados, y que el filtro de la toma
de aire no esté sucio
• Que el tubo capilar de la válvula de expansión tenga contacto adecuado con el
tubo de salida del vaporizador
• Que el termostato no inicie la rupción demasiado pronto
Refrigeración irregular
• Que no exista holgura en ninguno de los acoplamientos de los interruptores, sole-

noide ni presostatos
• Que la válvula de expansión no esté obturada
• Que el sistema esté adecuadamente lleno, y que el termostato no sea defectuoso
Ruidos anormales
• Que el sistema esté correctamente lleno, y no excesivamente

• Que funcione la válvula de expansión
• Que sea suficiente el caudal de aire que atraviesa el vaporizador
• Que el condensador esté limpio, y que el caudal de aire sea suficiente
Los ruidos indeseados del sistema pueden a menudo deberse a un montaje incorrecto
de los componentes. Por ejemplo, si el compresor produce ruidos extraños con un
determinado régimen pero desaparecen cuando se incrementa o reduce el régimen, lo
más probable es que la incorrección no esté localizada en el compresor.
Cada vehículo tiene sus "frecuencias críticas", en las que las vibraciones de distinto
tipo generan sonidos intensos. El régimen al que se originan dichas frecuencias puede
variar de un vehículo a otro.
La modificación de la longitud de la manguera de presión del compresor puede redu-

cir los ruidos.
La diferencia entre la presión en el lado de aspiración y en el de presión también

influye sobre el nivel acústico. Un compresor con presión de aspiración baja produce
más ruido que un compresor con presión de aspiración alta. Del mismo modo, un
compresor con alta presión también genera más ruido al someter a mayor carga los
casquillos y otras piezas.
354
25. Equipo de servicio
Maletín de herramientas de servicio RCS
B
A
C
D
E
H E
F
G
1250 0140 45
Figura: Maletín de servicio

A Probador CAN
B Probador Resolver
C Multímetro
D Probador Encoder
E Cables de prueba
F Probador I/O
G Caja de prueba
H Dispositivo de contacto
El maletín de servicio se utiliza para la detección de averías en los equipos perforado-

res equipaso con el sistema de mando RCS (Rig Control System).
355
Control de la tensión de alimentación y red CAN
Generalidades
La tensión de alimentación al módulo, CAN tensión de alimentación y CAN comuni-
cación pueden medirse y controlarse con el probador CAN.
• MAIN POWER se enciende si llega tensión de alimentación al módulo.

• CAN POWER se enciende si llega tensión a la red CAN.
• CAN HI y CAN LO destellan si existe comunicación en la red CAN.
1250 0066 83
Figura: Probador CAN

A Multímetro
B Probador CAN
Tabla: Configuración de clavijas, entradas y salidas CAN, módulos I/O

Clavija Función
1 CAN LO
2 CAN HI
3 CAN +
4 CAN -
Tabla: Configuración de clavijas, entradas y salidas CAN, otros módulos

Clavija Función
1 CAN -
2 CAN LO
3
356
Clavija Función
4 CAN HI
5 CAN +
Montar el probador en el multímetro. Comprobar que las clavijas queden en los luga-
res correctos según las marcaciones de color. La clavija roja a V/Ohm en el multíme-
tro. Poner el multímetro en el sector de medición DC volt.
Medición CAN
Conecte los contactos de 5 polos del probador a la red CAN que desea medirse:
• Descodificador: contacto X2 o X3.

• Módulos de pantalla, aplicación y principal: contacto X2, X3 o X4.
• Módulos I/O: contacto X7 o X13.
• Módulos resolutores: contacto X3 o X4.
Estado normal
• CAN tensión de alimentación (CAN POWER) 20-24 V (se enciende con luz
verde).
• CAN comunicación (CAN HI) aprox. 2,5 V (destella con luz verde).
• CAN comunicación (CAN LO) aprox. 2,3 V (destella con luz verde).
Indicación de averías
• CAN HI se enciende con luz constante roja si existe cortocircuito a tierra.
• CAN HI se enciende con luz constante verde si la tensión es superior a 3,5 V.
• CAN LO se enciende con luz constante verde si existe cortocircuito a tierra.
• CAN LO se enciende con luz constante roja si la tensión es superior a 3,5 V.
• Si CAN HI o CAN LO no están encendidas falta la comunicación. Puede existir,
sin embargo, la tensión de alimentación.
• Si alguna destella con luz roja, la comunicación CAN puede tener un nivel inco-
rrecto o estar invertida.
Tensión de alimentación
Conecte el contacto de 4 polos del probador a la tensión de alimentación del módulo:
• Módulos I/O: contacto X25. Contacto de 7 polos.

• Otros módulos: contacto X1. Contactos de 4 polos.
Normalmente, la tensión de avance (MAIN POWER) debe ser de 24-28 V (luz verde)
357
Prueba de cable CAN
N.B.
El sistema deberá estar desconectado.
1. Montar el probador en el multímetro. Comprobar que las clavijas queden en el

lugar correcto según las marcaciones de color. La clavija roja a V/Ohm en el mul-
tímetro. Poner el multímetro en el sector de medición Ohm.
2. Conecte los contactos de 5 polos del probador a la red CAN que desea medirse:
• Descodificador: contacto X2 o X3.

• Módulos de pantalla, aplicación y principal: contacto X2, X3 o X4.
• Módulos I/O: contacto X7 o X13.
• Módulos resolutores: contacto X3 o X4.
3. Seleccione CABLE TEST en el probador CAN. El multímetro debe mostrar unos

60-65 ohmios si el cable está integro.
• Si el multímetro muestra 120 Ohm falta un tapón final o existe una interrupción en
un cable.
Nota
Debido a la resistencia propia interior del probador, el multímetro mostrará
aprox. 100 kOhm si no están conectados los cables o si existe interrupción en los
cables.
358
Panel de palanca
Conexiones
X6 X1 X1
X3 X2
1250 0066 86
Figura: Panel de operador (panel para trabajar de pie)
Tabla: Función de la conexiones

Contacto Función
X1 Tensión de alimentación
X2 Red CAN (a pantalla)
X3 Tapón de dirección
X6 Parada de emergencia (SALVO red CAN)
359
Descodificador
X4
X3
X2
1250 0066 90 D500:2 X1
Figura: Palanca/Descodificador, panel para trabajar sentado

A Palanca
B Descodificador

Contacto Función
X1 Tensión de alimentación
X2 Red Can
X3 Red Can
X4 Contacto Entrada/Salida
Caja de palancas, Plataforma de servicio
X4 X3 X2 X1
1250 0066 88
Figura: Caja de palancas
360

Contacto Función
X1 Tensión de alimentación / Red Can
X2 Del módulo I/O
X4 Entrada/Salida extra (No se utiliza)
Módulo de pantalla, aplicación y maestro
Conexiones
1250 0140 47
Figura: Módulo de aplicación / Módulo principal

Contacto Función
X1 Módulo de tensión de alimentación
X2 Red CAN 2
X3, X4 Red CAN 1
361
Tabla: Función de los diodos luminosos

Diodo
luminoso
(LED) Función
D1 Módulo de tensión de alimentación
D2 Comunicación red CAN 2. Se enciende si no funciona
la red de comunicación en CAN
D3 Tensión a red CAN 2
D4 Comunicación red CAN 1. Se enciende si no funciona
la red de comunicación en CAN
D5 Tensión a red CAN 1
D6 Indica el estado del módulo. Normalmente destella el
diodo con 1 Hz. En caso de avería de alguna red CAN,
destella con 16 Hz. D2 ó D4 indican qué red no
funciona
Módulo I/O
Conexiones
1250 0140 48
Figura: Módulo I/O
362

Contacto Función
X1, X3, X4, X5, X19, Salidas PWM
X21, X23
X2, X20, X22 Salidas digitales
X6, X8, X10, X14, X16, Entradas análogas
X17
X7, X13 Red CAN
X11, X15, X24 Entradas digitales
X12, X18 Entradas Encoder
• En el módulo I/O existe un LED con las indicaciones siguientes:

- Cuando el sistema se pone en marcha destella 2 veces por segundo.
- Cuando existe la comunicación CAN destella 1 vez por segundo.
- Cuando falta la comunicación CAN destella 5 veces por segundo.
Control de las entradas digitales X11, X15, X24

En cada contacto existen dos entradas digitales, A y B. Normalmente, la señal deberá
ser 0 V con el contacto abierto y +24 V con el contacto cerrado.
Tabla: Configuración de las clavijas

Clavija Función
1 Señal A
2 GND A
3 Alimentación +24V para A
4 Alimentación +24V para B
5 GND B
6 Señal B
Medición de la tensión
1. Acoplar el probador I/O entre la entrada del módulo I/O y el supervisor según la
figura.
2. Mida la tensión conforme a la tabla.
363
[V]
X7 X13
X1 X19
X8 X14
X2 X20
X9 X15
X3 X21
X10 X16
X4 X22
X11 X17
X5 X23
X12 X18
X6 X24
1250 0066 79
Control de las salidas digitales X2, X20, X22

En cada contacto existen dos salidas digitales, A y B.

Clavija Función
1 salida -A
2 salida -B
3 salida +A
4 salida +B
364
1. Acoplar el contacto de 4 polos del probador I/O entre la salida del módulo I/O y la
válvula según la figura.
[V]
X7 X13
X1 X19
X8 X14
X2 X20
X9 X15
X3 X21
X10 X16
X4 X22
X11 X17
X5 X23
X12 X18
X6 X24
1250 0066 81
Figura: Conexión del probador I/O
2. Acoplar el contacto de 6 polos del probador I/O a algún contacto de 6 polos libre
en el módulo I/O.
3. Conectar el multímetro entre GND y la salida actual +A ó +B.
4. Hacer salir la señal de la función. Normalmente, el multímetro deberá mostrar ~

24V.
• Si no se activa la válvula, existe una interrupción en el cable a la válvula o en la
bobina en la válvula.
365
Medición de la corriente
[A]
X7 X13
X1 X19
X8 X14
X2 X20
X9 X15
X3 X21
X10 X16
X4 X22
X11 X17
X5 X23
X12 X18
X6 X24
1250 0066 82
2. Conectar el multímetro en serie con la salida actual +A o +B.
3. Hacer salir la señal de la función. Normalmente, el multímetro deberá mostrar

~1A.
• Si el multímetro muestra 0.00A y se enciende el diodo de la bobina de solenoide
existe una interrupción en la bobina de la válvula.
Control de las entradas análogas X6, X8, X10, X14, X16, X17

Clavija Función
1 Entrada 0-5V
2 GND
3 +5V tensión de alimentación, salida
4 +12V tensión de alimentación, salida
5 Entrada 0-6V
366
Clavija Función
6 Entrada 4-20 mA
1. Acoplar el contacto de 6 polos del probador I/O entre la entrada actual del módulo
I/O y el sensor según la figura.
[V]
X7 X13
X1 X19
X8 X14
X2 X20
X9 X15
X3 X21
X10 X16
X4 X22
X11 X17
X5 X23
X12 X18
X6 X24
1250 0066 94

2. Mida las tensiones conforme a la tabla
Control de las salidas PWM X1, X3, X4, X5, X19, X21, X23
En cada contacto existen dos salidas PWM, A y B

Clavija Función
1 salida -A
2 salida -B
3 salida +A
4 salida +B
367
Medición de la corriente
[A]
X7 X13
X1 X19
X8 X14
X2 X20
X9 X15
X3 X21
X10 X16
X4 X22
X11 X17
X5 X23
X12 X18
X6 X24
1250 0066 82

2. Conectar el multímetro en serie con la salida actual +A o +B.
3. Accione la función y compruebe que la corriente coincida con el valor de actua-
ción mostrado en pantalla
Entradas Encoder (sensor de impulsos) X12, X18

Cada conexión del codificador tiene dos señales, A y B.

Clavija Función
1 Impulso A+ (0-5 V)
2 GND
3 Impulso B+ (0-5 V)
4 +24 V
5 Impulso B- (0-5 V)
6 Impulso A- (0-5 V)
368
Módulo resolver
Conexiones
1250 0140 46
Figura: Módulo resolver

Contacto Función
X3, X4 Red CAN
X6-X9 Entradas Resolver
X10 Entrada Encoder
X11, X12 Entradas análogas
• En el módulo resolver existe un LED con las indicaciones siguientes:

- Cuando el sistema se pone en marcha destella 2 veces por segundo.
- Cuando existe la comunicación CAN destella 1 vez por segundo.
369
Control de las entradas resolver X6 - X9

La configuración de las clavijas es:

Clavija Función
1 Ref +
2 Ref -
3 Señal Sin
4 GND Sin
5 Señal Cos
6 GND Cos
1. Conectar el probador de resolver en el extremo del cable actual. Girar lentamente

el sensor de prueba y controlar si el ángulo se modifica en el menú para el sensor.
1250 0066 92
Figura: Probador Resolver
• Si se modifica el ángulo, es defectuoso el sensor en el brazo.

• Si NO se modifica el ángulo, debe controlarse el cable en el brazo.
2. Conectar el sensor de prueba con el cable de prueba en la entrada del módulo

resolver. Girar lentamente el sensor de prueba y controlar si el ángulo se modifica
en el menú para el sensor.
• Si se modifica el ángulo, es defectuoso el cable en el brazo.

• Si NO se modifica el ángulo es defectuoso el módulo resolver.
Control de la entrada Encoder (entrada de sensor de impul-

sos) X10

Clavija Función
1 +15V
2 +15V
370
Clavija Función
3 Señal A
4 GND
5 Señal B
6 GND
1. Conectar el probador encoder en el extremo del cable actual. Girar lentamente el

sensor de prueba y controlar si la medición de longitud se modifica en el menú
para el sensor.
1250 0066 91
Figura: Probador Encoder
• Si se modifica, es defectuoso el sensor en el brazo.

• Si NO se modifica debe controlarse el cable en el brazo.
2. Conectar el sensor de prueba con el cable de prueba directamente a la entrada del

módulo resolver. Girar lentamente el sensor de prueba y controlar si la medición
de longitud se modifica en el menú para el sensor.
• Si se modifica el valor de medición, es defectuoso el cable en el brazo.

• Si NO se modifica el valor de medición, es defectuoso el módulo resolver.
Control de las entradas análogas X11 y X12
Tabla: Configuración de clavijas, entrada X11

Clavija Función
1 GND
2 + 4,5V tensión de alimentación, salida
3 Señal, entrada
4 (No se utiliza)
5 (No se utiliza)
Tabla: Configuración de clavijas, entrada X12

Clavija Función
1 GND
2 + 15V tensión de alimentación, salida
371
Clavija Función
3 Señal, entrada
4 (No se utiliza)
5 (No se utiliza)
1. Conecte el contacto X11 ó X12 del módulo resolver al contacto (B) de la caja de
prueba.
C
1250 0140 49
A B
Figura: Caja de prueba
2. Conecte el multímetro a las clavijas 2 y 3 de la caja de prueba.
3. Ajuste el multímetro en tensión continua (=). Deberá indicar 4,5 V con el contacto
X11 y 15 V con el contacto X12.
Si el multímetro indica 0 V, puede deberse a un fallo en el cable de señal o en el

módulo resolver. Continúe con la localización de fallos como sigue:
a. Conecte el cable (C) de la caja de prueba a la entrada X11 o X12 del módulo
resolver. Mida entre 1 y 2.
b. Vuelva a comprobar la indicación del multímetro. Si marca una tensión de 0 V,

hay un fallo en la entrada (X11 ó X12) del módulo resolver.
Cambio del módulo

1. Comprobar que el módulo obtenga el tapón de dirección correcto y, en los casos
necesarios, que se monte el tapón terminal.
2. Cuando se cambia alguno de los módulos de aplicación, I/O o resolver, se deberá

volver a cargar el programa en el sistema.
3. Introduzca la tarjeta de programa en el compartimento 2 e inicie el sistema RCS.
4. Cuando ha terminado la carga del sistema aparece en la pantalla: Remove Card

and restart the system!
372
5. Desconecte el sistema - saque la tarjeta del programa y reinicie el sistema.
Nota
Compruebe que la electricidad esté acoplada al equipo perforador y que el motor
diesel trabaje antes de cargar el programa. Evite poner en marcha el motor diesel
mientras se carga el programa. No desconecte nunca el sistema mientras se carga
el programa.
373

9852 1764 05c Maintenance Instructions M2 C

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Atlas Copco

PM No. 9852 1764 05c

Se debe prestar atención especial a

Sólo se pueden usar piezas originales de

© Copyright 2007, Atlas Copco Rock Drills AB, Sweden

Atlas Copco Rock Drills AB

2. Lubricante, frigorígeno y combustible ................................................................... 34

Acondicionamiento de aire ............................................................................... 41

División del brazo.................................................................................................. 70

Cambio del filtro de aceite.............................................................................. 109

6. Transmisión .......................................................................................................... 119

7. Sistema de frenos ................................................................................................. 131

Datos técnicos...................................................................................................... 132

8. Sistema de regulación RCS.................................................................................. 142

M3.1.1 Calibrado ...................................................................................... 159

9. Sistema hidráulico ................................................................................................ 185

Llenado ........................................................................................................... 191

10. Compresor .......................................................................................................... 208

El suministro de aire o la presión del compresor son más bajos de lo normal216

11. Sistema de agua y aire ........................................................................................ 218

12. Sistema eléctrico IEC ......................................................................................... 233

Activación suave............................................................................................. 237

13. Sistema eléctrico, Australia................................................................................ 247

Armario de alimentación de corriente ................................................................. 258

14. Sistema eléctrico, Canadá .................................................................................. 260

15. Colocación de los componentes ......................................................................... 268

16. Tambores ............................................................................................................ 274

Engranaje del tambor........................................................................................... 276

17. Depuración de los gases de escape..................................................................... 282

18. Equipo de extinción de incendios ...................................................................... 290

19. Lubricación automática ...................................................................................... 294

Válvula de seguridad ........................................................................................... 295

20. Equipo de manejo de barras ............................................................................... 298

21. ABC Basic.......................................................................................................... 309

Localización de averías ....................................................................................... 318

22. ABC Regular ...................................................................................................... 320

23. ABC Total .......................................................................................................... 344

24. Climatizador ....................................................................................................... 351

Falta la refrigeración ....................................................................................... 353

25. Equipo de servicio .............................................................................................. 355

• ¡Piense en el medio ambiente!

• ¡Piense en el medio ambiente!

• ¡Piense en el medio ambiente!

• ¡Piense en el medio ambiente!

• ¡Piense en el medio ambiente!

Country Address Phone- and fax number

Country Address Phone- and fax number

Grupo objetivo y finalidad

La finalidad de las instrucciones de mantenimiento es descubrir y reparar las averías

• Mantenga limpio el equipo perforador. Lávelo a intervalos periódicos, preferente-

Reparación de los componentes hidráulicos

• Se prepara en el lugar de trabajo un espacio adecuado para realizar las reparacio-

• estar aislados de actividades generadoras de polvo y partículas, por ejemplo solda-

Cambio de las mangueras hidráulicas

• con acoplamientos correctamente prensados

Todas las mangueras hidráulicas sometidas a presión tienen acoplamientos prensados

Cable de alimentación recomendado

Equipos perforadores con COP 1638

Equipos perforadores con COP 1838

Al realizar operaciones de soldadura deberá observarse lo siguiente:

• Desconectar la alimentación eléctrica al equipo.

Recomendaciones referentes a los electrodos

Tabla: Recomendaciones referentes a los electrodos