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Ministère de l’enseignement Supérieur et ‫وزارة اﻟﺘﻌﻠﯿﻢ اﻟﻌﺎﻟﻲ واﻟﺒﺤﺚ اﻟﻌﻠﻤﻲ‬

de la recherche Scientifique ‫اﻟﺠﺎﻣﻌـﺔ اﻟﻌﺮﺑﯿـﺔ ﻟﻠﻌﻠـــﻮم‬


Université Arabe des Sciences ‫اﻟﻤﺪرﺳﺔ اﻟﻌﻠﯿﺎ اﻟﺨﺎﺻﺔ ﻟﻠﻤﮭﻨﺪﺳﯿـﻦ‬
Ecole Supérieure Privée d’Ingénieurs et ‫واﻟﺪراﺳﺎت اﻟﺘﻜﻨﻮﻟﻮﺟﯿّﺔ ﺑﺘﻮﻧﺲ‬
des Etudes Technologiques de Tunis

Cours et TD
3ème année Ingénieur
Spécialité : Génie Electro-Mécanique

Usinage sur machines outils


à commande numérique CNC

Enseignant : M. ESSID Najeh

Année Universitaire 2013-2014


2019-2020
18, Rue Cyrus Legrand 1002 Tunis ‫ ﺗﻮﻧـﺲ‬1002 ‫ﻧﮭـﺞ اﻟﻘﺮش اﻷﻛﺒﺮ‬،18
Tél : 71 336 023 / 71 335 073 71 336 023 / 71 335 073 : ‫اﻟﮭﺎﺗﻒ‬
Contrôle Numérique des Machines Outils

I.1 Introduction
Une machine-outil à commande numérique (MOCN), du point de vue fonctionnel, est la
même qu'une machine outil conventionnelle. La différence entre une MOCN et une machine
outil conventionnelle se situe au niveau du contrôle des fonctions de la machine et des
déplacements du support d'outil par rapport à celui de la pièce. Avec les MOCN, les
fonctions telles que la rotation de la broche, les déplacements d'outil ou de la pièce ne sont
plus attribuées à l'opérateur mais au contrôleur de la machine. Ce contrôleur peut être aussi
utilisé pour commander l'arrosage, le changement d'outil, la vitesse de coupe et d'avance.
Pour réaliser une pièce sur une MOCN les données doivent être introduites dans le
contrôleur de la machine. Ces données sont converties en commandes des organes de la
machine (moteur de la broche, pompe d'arrosage,...). L'ensemble des données relatives à la
réalisation d'une pièce constituent le programme CN.

I.2 Type de Commande Numérique et de Machine

I.2.1 Machine
Dans ce document, on mettra l'accent sur les machines outil à commande numérique
(MOCN). Ce terme désigne généralement des machines de fabrication par enlèvement de
copeau telles que les fraiseuses, les tours, les machines à électroérosion, etc. Cependant, les
concepts de CN peuvent être appliqués, maintenant, sur un ensemble de machines plus large
telles que les machines de découpe (laser, plasma), les poinçonneuses, les machines
d'assemblage, les machines à souder, etc.

I.2.1.1 Mode d’usinage en Commande Numérique


Les trois modes d'usinage en commande numérique (CN) sont le point à point (PàP) le
paraxial et le contournage. Le mode PàP est utilisé lorsque le chemin parcouru par l'outil
relativement à la pièce n'est pas important tant que l'outil ne soit pas en contact avec la pièce
quand il se déplace d'un point à un autre. Des exemples typiques de l'utilisation d'une CN
PàP sont ceux du perçage, de l'assemblage de composants électroniques, du taraudage ou du
poinçonnage. Les coordonnées en X et en Y d'un perçage sont importants, par contre, le
chemin parcouru entre deux perçages ne l'est pas tant que le temps mis pour aller d'un
perçage à un autre est optimal.
Dans le mode paraxial seuls les déplacements parallèles aux axes de la machine sont
autorisés.
Le mode contournage, on le trouve dans la majorité des tours et des fraiseuses à CN. Il
permet, lors de l'usinage, de générer avec précision des trajectoires d'outil par rapport à la
pièce. En effet, des formes complexes peuvent être obtenues puisque la CN contrôle deux
axes ou plus simultanément. Ainsi la machine contrôle non seulement les destinations mais
aussi les chemins parcourus par l'outil pour arriver à ces destinations. Les trajectoires qui
peuvent être réalisées par le contrôleur sont les droites et les cercles. Par exemple, pour
programmer un arc de cercle, il suffit d'indiquer les coordonnées du point final, le centre
et/ou le rayon de l'arc.

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Figure I-1 : Usinage en mode Paraxial, Point-à-Point et Contournage [T. Chang 98]

I.2.1.2 Axes en Commande Numérique


Sur une MOCN la notion d'axe décrit le
déplacement linéaire ou rotatif d'un élément de
la machine (table, chariot, broche, contre-
pointe). Pour faciliter le repérage des axes la
norme prévoit l'utilisation d'un repère
orthonormé direct Figure III-2). Ainsi les axes
X,Y,Z constituent les axes principaux de la
machine. En plus de ces trois axes, la norme
comprend trois axes rotatifs A,B,C chacun
décrivant une rotation autour d'un axe principal.
La norme comprend également trois axes
secondaires U,V,W et trois axes tertiaires P,Q,R
qui sont des axes parallèles respectivement aux
axes principaux X,Y,Z. Pour identifier les axes
principaux sur une machine il suffit, en général,
d'affecter l'axe Z à celui de la broche, l'axe X à
celui qui a le plus grand déplacement
(longitudinal). Enfin, le sens positif est celui où
Figure I-2 : Choix des axes dans une MOCN
l'outil s'éloigne de la pièce.
Le nombre d'axe piloté simultanément constitue une autre caractéristique des machines
outil, ainsi, on dira fraiseuse à CN trois axes, tour à CN deux axes. La majorité des MOCN
ne contrôle pas plus de quatre ou cinq axes simultanément. A la base, un tour à CN a deux
axes alors qu'une fraiseuse à CN en a trois. Mais il existe des fraiseuses deux axes et demi,
le troisième axe, généralement la broche, ne se programme pas simultanément avec les deux
autres. Le demi-axe n'est qu'un axe de positionnement (indexé). Dans le cas d'une fraiseuse
trois axes et demi, le demi-axe est généralement celui de la table rotative. Celle-ci exige une
programmation séparée des trois autres axes. Quand la table rotative peut être programmée
simultanément avec les trois autres axes, la fraiseuse à CN devient une fraiseuse quatre
axes.

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Figure I-3 : Exemple de MOCN de 2 à 5 axes [Cameron 96]

I.2.2 Types de Commande Numérique

I.2.2.1 Commande Numérique Conventionnelle


Avec la commande numérique conventionnelle, le programme une fois écrit sur une
bande perforée doit être chargée dans la machine. Le chargement se fait bloc par bloc au fur
et à mesure que la machine exécute les commandes. A la fin du programme la bande est
rembobinée pour l'usinage de la pièce suivante. Une fois que le lot de pièces est réalisé, la
bande doit être stockée pour une utilisation ultérieure. Les bandes perforées sont délicates et
difficiles à manipuler et à stocker convenablement, surtout quand la taille et le nombre des
programmes deviennent importants. De plus, si un programme devait être modifié à cause
d'une erreur ou d'un changement des données toute la bande doit être remplacée. Un autre
aspect important dans les commandes numériques conventionnelles, est que le contrôleur a
des possibilités limitées. La plupart des fonctionnalités sont figées puisqu'il est construit à
base de logique câblée.

I.2.2.2 Commande Numérique Directe


Dans les années soixante, les problèmes relatifs aux bandes perforées a été résolu par
l'utilisation d'un ordinateur central pour stocker les programmes CN. Cet ordinateur est
connecté aux MOCN de l'atelier. Les programmes sont téléchargés bloc par bloc dans le
machine au moment où celle-ci usine la pièce. Plusieurs machines peuvent être contrôlées
simultanément de cette manière parce que l'ordinateur centrale est plus rapide. Les bandes
perforées sont ainsi supprimées. En plus, plusieurs programmes pièces peuvent être stockés
convenablement dans la mémoire de l'ordinateur centrale et si un programme doit être
modifié, il est facile de le faire à l'aide d'un éditeur de texte.
Cependant, la commande numérique directe (CND) présente de nombreux inconvénients.
Par exemple, si l'ordinateur central tombe en panne, toutes les machines s'arrêtent. D'autre
part, le coût d'un tel ordinateur est assez élevé. Avec la chute des prix des ordinateurs dans
les années soixante-dix et quatre-vingt, cette solution a été remplacée pour devenir
commande numérique par calculateur et commande numérique distribuée où la machine
dispose d'un ordinateur local.

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I.2.2.3 Commande Numérique par Calculateur
Dans le cas de la commande numérique par calculateur (CNC), un ordinateur dédié avec
sa mémoire propre est utilisé pour contrôler les opérations de la machine. Ainsi, de
nombreuses fonctions ont été préprogrammées (programme système) au lieu d'être câblées
dès la conception. Ce programme permet de contrôler la machine et doit être chargé dans la
mémoire de l'ordinateur. Ainsi, la machine devient plus flexible par le remplacement du
programme initial par un autre plus évolué.
Avec l'approche CNC, le programme CN est chargé au moyen d'un ordinateur ou d'une
bande perforée et stockée dans la mémoire du calculateur local. Ensuite, le programme peut
être exécuté à partir de la mémoire et non pas de la bande perforée. Avec l'utilisation de
disquettes magnétiques, il est possible de stocker de nombreux programmes
convenablement.
Les machines à CNC moderne disposent d'un écran d'affichage qui peut montrer l'état
d'avancement du programme, le bloc en cours d'exécution, les coordonnées de l'outil, les
vitesses de coupe et d'avance ainsi que d'autres paramètres utiles. Ce type de machine
dispose aussi d'un clavier pour introduire les données. Il est alors possible d'éditer un
programme, de le modifier et de le sauvegarder dans la mémoire du calculateur.

I.2.2.4 Commande Numérique Distribuée


La commande numérique distribuée a le même acronyme que la commande numérique
directe. La CND par sa nouvelle forme (CN Distribuée) essaye de combiner les meilleures
fonctionnalités de la CNC et de la CND originale (CN Directe). La CND utilise encore un
ordinateur central capable de communiquer avec plusieurs machines de l'atelier et de stocker
les programmes CN qui, au besoin, sont téléchargés dans la mémoire de la machine. La
différence entre les deux approches est que dans le cas de la CN distribuée le programme
CN, au lieu d'être téléchargé bloc par bloc pendant d'usinage, il est téléchargé dans sa
totalité dans la mémoire de la machine CNC. De cette façon la machine est autonome et ne
dépend plus du calculateur central pour exécuter les blocs de programme CN et si ce dernier
tombe en panne la machine peut continuer son usinage. Le calculateur central joue un rôle
de supervision et de contrôle, il archive les programmes CN et les télécharge, au besoin,
selon le planning de la production.

Figure I-4 : Rôle de la CND

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I.3 Intégration des Systèmes FAO / MOCN

I.3.1 Introduction
Comparativement aux autres fonctions de l'entreprise manufacturière, la fonction MOCN
pose peu de problèmes de point de vue intégration dans le cycle de production.
Si on reste dans le même cadre de l'intégration que celui de la CAO - FAO où le flux
d'information circule verticalement (sens descendant : de la CAO vers les MOCN), le
problème du passage de l'information d'un système FAO vers la CN de la machine est résolu
depuis longtemps.
En effet, le programme d'une MOCN, que ce soit en code EIA ou en code ISO, est un
fichier ASCII. Donc le transfert des fichiers entre système FAO et MOCN peut se faire
aussi facilement qu'entre deux calculateurs équipés de périphériques d'entrée - sortie
(parallèle, série ou réseau).

I.3.2 Mode de Transfert


Dans le cas de la programmation manuelle, le programme CN est introduit soit
directement dans la CN, soit à travers le perforateur de bande. C'est une tâche longue est
fastidieuse et ne permet pas d'exploiter toutes les ressources qu'offre la machine à
commande numérique
Avec l'apparition des systèmes FAO, l'intégration des MOCN dans le cycle de production
est devenue une nécessité pour éviter toute retranscription des données CN. En effet, la
majorité des programmes CN sont générés par des systèmes FAO. Le système génère tout
d'abord un CLfile, ensuite, il le convertit à l'aide d'un postprocesseur pour générer selon les
machines le fichier CN. Cette solution (conversion conventionnelle) nécessite le
développement d'un postprocesseur pour chaque type de CN.
Quoique très répondue, l'approche
conventionnelle présente de nombreux
inconvénients. Une librairie importante de
postprocesseur est difficile à gérer et à
maintenir. Aussi, de point de vue pratique,
un programme CN ne peut être porté sur une
autre machine si les CN sont différentes. Un
tel besoin de changement de machine peut se
manifester lors des opérations de
maintenance ou d'un problème
d'ordonnancement de la production (goulot
d'étranglement...). La nouvelle approche
consiste à transférer le postprocesseur du
système FAO pour l'intégrer dans le
calculateur de la machine spécialement
Figure I-5 : Approche conventionnelle et BCL
conçu à cet effet (cf. Figure 3-5).
[Nanua 96]
Ce postprocesseur appelé BCL "32 Bit Binary CL Exchange Input Format for
Numerically Controlled Machines" présente l'avantage de libérer les systèmes FAO de tout
travail de conversion du "CLFILE" en programme CN. En plus, ce "CLFILE" deviendra un

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fichier orienté produit et non pas orienté machine de sorte qu'il peut être exploité par
différentes MOCN (même type de machine mais des CN différentes).

I.3.3 Architecture
La transmission de l'information (programme
CN, paramètres outil, paramètres machine)
peuvent s'opérer de trois façons :
Le premier mode est le simplexe ou
unidirectionnel. L'information ne peut circuler que
dans un seul sens (par exemple le programme CN
peut être envoyé du système FAO vers la CN). Le
deuxième mode est le semi-duplexe ou
bidirectionnel. Les informations circulent dans un
sens ou dans l'autre mais pas simultanément (par
exemple récupération du temps d'usinage d'une
pièce). Le troisième mode est le full duplexe ou
duplexe intégrale. Les informations peuvent
circuler simultanément dans les deux sens
(commande directe de la machine outil et retour Figure I-6 : Modes de transmission
d'information "Feed Back"). [Cameron 96]

Le mode simplexe est


généralement suffisant pour
assurer l'intégration FAO -
MOCN. Les fonctionnalités
offertes par les deux autres
modes peuvent être
exploitées par les CND
(Commande Numérique
Directe ou Distribuée). La
différence entre CN directe
et CN distribuée est que dans
le premier cas la
transmission des blocs de
programme se fait en mode
continue. Dans le deuxième
cas de la CN distribuée
appelée aussi Réseau CNC,
la transmission des
programmes CN se fait par
téléchargement. Les
programmes sont Figure I-7 : Réseau CNC centralisé autour d'un ordinateur
sauvegardés dans la serveur [Cameron 96]
mémoire du contrôleur CNC
avant d'être exécuté.

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Plusieurs autres fonctionnalités peuvent être associées au réseau CNC pour contribuer à
une intégration de l'ensemble du système de production (MOCN, Robot, Pré réglage,
Cellule flexible...) avec la FAO, le contrôle ou la supervision.

Figure I-8 ; Structure matérielle et logicielle des systèmes CND [Kochan 1985]

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Programmation des MOCN

II.1 Rappel
Une machine outil à commande numérique (MOCN) est une machine outil dotée d’un
calculateur ou contrôleur appelée directeur de commande numérique (DCN). Ce DCN
assuré et contrôlé des fonctions telles que la rotation de la broche, l’arrosage les
déplacements de l’outil et de la pièce, etc.
Une MOCN est composé de deux parties complémentaires, la partie commande et la
partie opérative. La partie opérative permet de réaliser mécaniquement les mouvements de
coupe et d’avance. Chaque mouvement est obtenu par un axe numérique piloté par la partie
commande.

II.1.1 Principe de Fonctionnement


La partie Commande après lecture des consignes de travail agit sur la partie opérative
(déplacement de la table, rotation de la broche, pompe d’arrosage, ...).
Modulateur
Calculateur
Alimentation de tension Consignes
Tension Compte-
Rendu

Moteur Table Capteur


Rotation

Déplacement

Figure II-1: Schéma de principe

II.1.2 Les origines


Dès la mise sous tension de la machine, avant chaque travail, le système doit connaître
diverses positions. Trois origines (origine mesure, origine pièce et origine programme) sont
nécessaires pour définir les différentes positions des outils par rapport à la pièce au cours de
l’exécution d’un programme CN.
PREFZ

Om
Cx

mors
Cz
PREFX

Op OP
DEC1

Figure II-2 : Origine mesure, origine pièce et origine programme

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™ Origine mesure Om :
C’est un point défini (sur chaque axe) par le constructeur de la machine. Il permet de
définir l’origine absolue de la mesure. L’Om est une position prédéterminée, généralement
située aux extrémités positives des axes. Il permet au contrôleur d’établir un point de départ
à partir duquel il peut déplacer l’outil dans l’espace de travail de la machine.
™ Origine pièce Op :
Indépendante du système de mesure, l’Op est définie par un point de la pièce sur lequel il
est possible de se positionner.
™ Origine programme OP :
Indépendante du système de mesure, l’OP est l’origine du trièdre de référence qui sert au
programmeur pour établir son programme.

II.2 Langage de programmation des MOCN


La programmation consiste à décrire les opérations d’usinage dans un langage codé
(appelé code G) assimilable par le calculateur de la machine. C’est le langage de
programmation des MOCN. Ce langage est normalisé (Norme ISO 1056) où certains codes
utilisés ont les mêmes fonctionnalités pour différents contrôleurs de machines-outils (NUM,
FANUC, SIEMENS...). les autres codes peuvent avoir une interprétation différente d’un
contrôleur à un autre. Le langage de programmation des MOCN possède les caractéristiques
suivantes :
• la chronologie des actions,
• l’appel des outils,
• la sélection des vitesses de coupe et d’avance,
• la formulation des trajectoires,
• la définition des coordonnées de fin de trajectoire et
• les mises en ou hors fonction d’organes de la machine.
L’ensemble des instructions nécessaire pour l’usinage d’une pièce constitue le
programme CN. Ce programme est un ensemble de blocs ou lignes de programme. Chaque
bloc est composé de mots (les mots clefs du langage CN).

Programme CN :

Bloc

Mot

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II.2.1 Format d’un mot
Un mot du langage CN est constitué d’une lettre appelée adresse et d’un certain nombre
de chiffres (de 0 à 9) avec éventuellement un signe + ou - ainsi qu’un point décimal. Le
format de chaque mot est l’une des caractéristiques des directeurs de commande. Il faut
donc consulter le manuel pour respecter le format autorisé.

MOT

G 52
Adresse Valeur

Exemple :
N340 le mot à l’adresse N peut prendre les valeurs de N0 à N9999
X-23.659 le mot à l’adresse X peut prendre les valeurs de -9999.999 à 9999.999

II.2.2 Principales Adresses


%... désigne le numéro de programme
N... numéro de ligne : repérage chronologique en début de ligne
G... fonctions préparatoires définissant la forme et les conditions de déplacement
M... fonctions auxiliaires donnent les changement d’état de la machine
X... Y... Z... axes principaux désignant les coordonnées des point d’arrivé
I... J... K... paramètres définissant les trajectoires circulaires (position du centre )
R... paramètres définissant les trajectoires circulaires (rayon)
S... précise la vitesse de rotation de la broche
F... précise la vitesse d’avance
T... symbole du numéro d’outil
D... correcteur d’outil (Dimension)

II.2.3 Structure d’un Programme CN


Pour réaliser les différentes opérations nécessaires à l’usinage d’une pièce un programme
CN peut être écrit de différentes manières. Selon la nature de la pièce à usiner et sa
complexité différentes structures de programme CN peuvent être proposées :
• un programme principal,
• un programme principal contenant des appels de séquences internes,
• un programme principal et des sous programmes structurés sur deux ou trois niveau
(voir programmation structurée § IV.4 ).
Pour l’usinage d’une pièce simple ne nécessitant pas des cycles d’ébauche, un
programme CN peut être structuré de la manière suivante :

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Numéro de programme % 1122

Commentaire N1 (ARBRE PORTE FRAISE EN XC 80)

Initialisation
N10 G90 G71 G80 (INITIALISATION)

N20 G0 G52 X0 Z0 (DEPLACEMENT VERS Om)


Outil et conditions de coupe
Opération
Suivante

N30 T1 D1 M6 (CHANGEMENT OUTIL N°1)

Définition de la trajectoire
•••

Fin de programme
N190 M2 (FIN DE PROGRAMME)

II.2.4 Système de cotation


Les cotes programmées peuvent exprimées dans les formes suivante :
programmation absolu (G90) : la cote est repérée par rapport à l’origine programme
programmation relative (G91) : la cote est repérée par rapport à la position précédente.
programmation absolu en cote mesure (G52) : la cote est repérée par rapport à l’origine
mesure.
Exemple
Programmation Absolue :
G90 G0 X10 Y10 (A)
G1 X30 Y20 (B)
G2 X40 Y30 I40 J20 (C)
G1 X40 Y40 (D)

Programmation Relative :
G91 G0 X10 Y10 (A)
G1 X20 Y10 (B)
G2 X10 Y10 I10 J0 (C)
OP G1 X0 Y10 (D)

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II.2.5 Décalage d’origine (G59)
C’est un décalage programmé qui peut être utiliser pour déterminer les origines de
plusieurs parties de pièce (exemple : formes répétitives) ou de plusieurs pièces montées sur
un même porte pièces.
Pour annuler la ou les décalages appliqués en G59, en programmation absolue, il faut
programmer G59 X0 Y0 Z0. En programmation relative, il est conseillé de repasser en
programmation absolue G90 et de programmer G59 X0 Y0 Z0.
Exemple
Décalage d’origine en absolue (G90) Décalage d’origine en relative (G91)

OP0 OP1 OP2 OP0 OP1 OP2

%111 %222
N… N…
N120 G90 G592 X15 (DECALAGE 1) N120 G91 G59 X15 (DECALAGE 1)
N… N…
N… N…
N120 G59 X30 (DECALAGE 2) N120 G59 X15 (DECALAGE 2)
N… N…
N200 G59 X0 (ANNULATION) N200 G90 G59 X0 (ANNULATION)
N… N…

II.2.6 Correction de rayon d’outil (G40 G41 G42)


Le contrôleur de la machine pilote un point fixe de l’outil (Point Piloté). Le point piloté
est situé sur l’axe de la fraise en fraisage et sur la pointe de l’outil en tournage. Cependant,
pour usiner une pièce, le point de l’arête tranchante générant le profil de la pièce n’est pas
fixe. Dans le cas du fraisage, ce point est situé sur la périphérie de la fraise alors que le point
piloté est situé sur l’axe. Pour rendre la programmation plus facile on utilise les fonctions
G41 (correction du rayon à gauche du profil) et G42 (correction du rayon à droite du profil).
Ainsi, on programme le profil de la pièce et c’est le contrôleur de la machine qui calcule la
position du point piloté.

Outil G42
1
G4

G41 G42
Pièce

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Les tableaux suivants présentent les fonctions du code G qui peuvent être programmées
et interprétées par les directeurs de commande numérique (DCN) du NUM-760T et NUM-
760F.
™ Liste des principales fonctions préparatoires
Code Désignation Révocation
G00 interpolation linéaire en rapide G01-02-03-...
G01* interpolation linéaire à la vitesse programmée G00-02-03-...
G02 interpolation circulaire à la vitesse tangentielle programmée (sens horaire) G00-01-03-...
G03 identique à G02 mais en sens trigonométrique G00-01-02-...
G04 F... temporisation programmable avec l’adresse F (0.01 ≤ F ≤ 99.99 s) fin de bloc
G33 cycle de filetage (tournage) G00-01-02-03
G40* annulation de la correction de rayon G41-G42
G41 correction de rayon (outil à gauche du profil) G40-G42
G42 correction de rayon (outil à droite du profil) G40-G41
G52 Programmation absolue des cotes par rapport à l’origine mesure Om fin de bloc
G59 décalage d’origine
G65 cycle de gorge (tournage)
G64 cycle d’ébauche paraxial (tournage)
G70 entrée des données en pouce G71
G71* entrée des données en métrique G70
G77 appel inconditionnel d’un sous-programme ou d’une suite de séquences fin de bloc
avec retour
G79 saut conditionnel ou inconditionnel à une séquence sans retour fin de bloc
G80 annulation de cycle d’usinage G83-84
G83 cycle de perçage avec débourrage G80
G84 cycle de taraudage (fraisage) G80
G90* programmation absolue par rapport à l’origine programme G91
G91 programmation relative par rapport au point de départ du bloc G90
G92 S... limitation de la vitesse de broche M2
G94* F... vitesse d’avance exprimée en mm/min ou en pouce/min G95
G95 F... vitesse d’avance exprimé en mm/tour ou en pouce/tour G94
G96 S... vitesse de coupe constante en m/min (tournage) G97
G97* S... vitesse de broche en tour/min G96
G17* choix du plan XY pour l’interpolation circulaire (fraisage) G18-19
G18 choix du plan XZ pour l’interpolation circulaire (fraisage) G17-19
G19 choix du plan YZ pour l’interpolation circulaire (fraisage) G17-18

™ Liste des principales fonctions auxiliaires


Code Désignation Révocation
M00 arrêt programmé
M01 arrêt optionnel
M02 fin de programme pièce
M03 rotation broche sens horaire M0-M4-M5
M04 rotation broche sens trigonométrique M0-M3-M5
M05* arrêt broche M03-04
M06 changement d’outil
M08 arrosage M00-M09
M09* arrêt des arrosages M08
M40-M45 6 gammes de vitesse de broche
(*) Fonctions initialisées à la mise sous tension ou à la suite d’une remise à zéro.

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II.3 Exemples
* Tournage
Soit à usiner en finition le contour extérieur et la gorge de la pièce de la figure suivante.
On donne les valeurs de la vitesse de coupe et l’avance pour l’outil à charioter-dresser et
l’outil à saigner.
* Outil à charioter-dresser droit T1D1 Vc1 = 80 m/min f1 = 0.08 mm/tr.
* Outil à saigner T4D4 Vc4 = 25 m/min f4 = 0.05 mm/tr.
Ecrire le programme pour réaliser cette pièce sachant que :
* Point d’approche à 3 mm de la pièce.
* Point de dégagement à 2 mm de la pièce.
* Machine : Tour à commande numérique (NUM 760 T).

Solution :
%159
N1 (AXE) N140 X24 Z15
N10 G90 G71 G80 G40 G92 S3000 N150 X0 M9
N20 G0 G52 X0 Z0 N160 G97 S800
(FINITION DU CONTOUR) N170 G0 G40 X0 Z17
N30 T1 D1 M6 (OUTIL N°1) N180 G0 G52 X0 Z0
N40 G95 F0.08 (USINAGE DE LA GORGE)
N50 G97 S800 N190 T4 D4 M6 (OUTIL N°4)
N60 M3 M42 N200 G95 F0.05
N70 G0 X66 Z-24 N210 G0 X66 Z-24
N80 G96 S80 N220 G96 S25
N90 G1 G41 X50 Z-24 M8 N230 G1 X42 M8
N100 Z0 N240 G97 S800
M110 X38 N250 G0 X64 M9
N120 G3 X30 Z4 R4 N260 G0 G52 X Z0 M5
N130 G1 X12 N270 M2

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* Fraisage
Ecrire un programme pour réaliser en finition le contour extérieur, le perçage débouchant
ainsi que le lamage sur une profondeur de 5 mm de la pièce suivante.
Données :
- Fraise deux tailles en ARS de diamètre 24 mm :
T4D4 Vc4 = 26 m/min f4 = 0.04 mm/dent Z4 = 8 dents
- Forêt en ARS de diamètre 6 mm : T6D6 Vc6 = 20 m/min f6 = 0.07 mm/tr
- Fraise à lamer en ARS de diamètre 12 mm :
T7D7 Vc7 = 20 m/min f7 = 0.05 mm/dent Z7 = 4 dents
- Les distances d’approche et de dégagement sont de 18 mm.

Solution :
%358
N1 (BRIDE) (PERCAGE)
N10 G90 G71 G80 G40 N180 T6 D6 M6 (FORET D6)
N20 G0 G52 Z0 (DEGAG ORIG MESUR) N190 G97 S1061
(FINITION DU CONTOUR) N200 G94 F74
N30 T4 D4 M6 (FRAISE 2T D24) N210 G0 X38 Y33
N40 G97 S345 N220 Z3 M3 M42
N50 G94 F110 N230 G1 Z-18 M8 (5+10+3)
N60 G0 X62 Y-18 (VERT PT APP) N240 G0 Z3 M9
N70 Z-5 M3 M41 (PT APPROCHE) N250 G0 G52 Z0 M5
N80 G1 G42 X50 Y33 M8 (P1) (LAMAGE)
N90 G3 X38 Y45 R12 (P2) N260 T7 D7 M6 (FRAISE A LAMER D12)
N100 G1 X-35 Y45 (P3) N270 G97 S530
N110 G2 X-50 Y 30 R15 (P4) N280 G94 F106
N120 G1 X-50 Y25 (P5) N290 G0 X38 Y33
N130 G1 X-35 Y0 (P6) N300 Z3 M3 M40
N140 G1 X-25 Y0 (P7) N310 G1 Z-5 M8
N150 G2 X25 Y0 R25 (P8) N320 G0 Z3 M9
N160 G1 G40 X68 Y-12 M9 (PT DEGAG) N330 G0 G52 Z0 M5
N170 G0 G52 Z0 M5 N340 M2

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II.4 Programmation Structurée

II.4.1 Intérêt
La programmation structurée permet de mieux exploiter les ressources d’une entreprise
surtout quand celle-ci fabrique des pièces ayants des formes similaires . La programmation
structurée permet également permet d’améliorer la lisibilité d’un programme CN et de
mieux voir ses mécanismes. En effet, quand un programme CN est relativement long et
complexe, il devient difficile à comprendre pour l’opérateur responsable de sa maintenance.

II.4.2 Structuration par Niveau


Il est possible de structurer un programme CN en deux ou en trois niveaux.
* Deux Niveaux * Trois Niveaux
Niveau 1 : Niveau 1 :
•programme principal (de %1 à %999) •programme principal (de %1 à %99)
•paramètres généraux •paramètres généraux
•appel de sous-programmes niveau 2 •appel de sous-programmes niveau 2

Niveau 2 : Niveau 2 :
• sous-programmes (de %1000 à • sous-programmes (de %100 à %999)
%9999) • paramètres locaux
• paramètres locaux • appel d’outils
• appel d’outils • conditions technologiques
• conditions technologiques • appel de sous-programme niveau 3
• cycles
Niveau 3 :
• sous-programmes (de %1000 à %9999)
• paramètres locaux
• usinage (contournage, cycles...)

II.4.3 Saut de lignes sans retour (G79)


Les sauts de lignes sont soit conditionnels ou inconditionnels et permettent de passer à la
ligne appelée qui doit être située dans le même programme.
Dans le cas d’un saut conditionnel, on utilise un paramètre (voir programmation
paramétrée) et l’un des opérateurs de comparaison suivants : (< > <= >= <>).
Exemple :
Saut Inconditionnel Saut Conditionnel
N40 ... N40 Si L2 est inférieur
N50 G79 N80 (saut à la ligne N80 sans N50 G79 L2 < 18 N90 à 18, aller à la
N60 ... retour, le programme se N60 ... ligne N90 sinon
N70 ... poursuit après la ligne N70 ... continuer le
N80 … appelée N90, N100, ...) N80 ... programme en
N90 … N90 … N60.
N100… N100 …

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II.4.4 Appel de sous-programmes ou de séquences (G77)
On distingue deux types d’appel : les appels de séquences internes ou externes et les
appels de sous-programmes.

IV.4.4.1 Appel de sous-programme


Un sous-programme externe est appelé par l’adresse H suivie par le numéro de
programme. Le sous-programme ne doit pas être terminé par le mot M2, qui arrêterait le
cycle en cours.

%50

N60 ...
N70 ...
N80 G77 H110 appel sous-programme %110,
N90 ... puis retour à la ligne N90 du programme %50
N100 …

IV.4.4.2 Appel de séquences internes


Une séquence interne au programme peut être appelée par les numéros de lignes de début
et de fin.

%55

N150 ...
N160 ...
N170 G77 N80 N120 appel et exécution des lignes N80 à N120, puis suite du
N180 ... programmes à la ligne N180
N190 …

IV.4.4.3 Appel de séquences externes


Une séquence d’un autre programme peut être appelée par l’adresse H, suivie des
numéros de lignes de début et de fin.

%85

N30 ...
N40 ...
N50 G77 H55 N70 N90 saut inconditionnel au programme %55 puis exécution des
N60 ... lignes N70 à N90, et retour à N60 du programme %85
N70 …

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II.5 Programmation des cycles

II.5.1 Tournage

II.5.1.1 Cycle d’ébauche paraxial : G64


Il permet, à partir de la définition d’un profil fini et de la définition d’un profil brut,
d’effectuer l’ébauche d’une pièce en paraxial suivant l’axe X ou Z.

G64 Nn Nm [I… K…] {P… ou R…}


Xa Za
Xb Zb définition du brut
Xc Zc
Xd Zd
G80 Xe Ze fin d’ébauche

P: Définit la prise de passe en X


R: Définit la prise de passe en Z
I: Surépaisseur en X
K: Surépaisseur en Z

II.5.1.2 Cycle de gorge (Poche) : G65


G65 Nn Nm EA… {P…Z… ou R…X…} [I…] [K…] [Q…] [EF…]
• Nn Nm Ces deux numéros de séquence sont des bornes du profil fini qui doivent être
situées de part et d’autre de la zone à ébaucher.
• EA Angle de pénétration de la gorge
• P Valeur de pénétration de chaque passe. (prise de passe en X).
• R Valeur de pénétration de chaque passe (prise de passe en Z).
• X ou Z Limite de la zone à ébaucher (PA).
• I K I surépaisseur en X, K surépaisseur en Z. la surépaisseur est affectée au profil fini.
Les fonctions I et K sont facultatives.
• Q A la fin de chaque passe, le positionnement au début de la passe suivante peut
s’effectuer en deux parties : une première à vitesse rapide jusqu’à une distance Q du
début de la passe suivante, une seconde à vitesse de travail jusqu’au début de la passe.
Par défaut, ces deux passes sont confondue et s’exécute à vitesse de travail.
• EF Vitesse de pénétration. Par défaut, égale à la fonction F précédemment programmée
La zone usinée est délimitée par le
profil fini et par les deux droites
reliant les points suivants:
• PA programmé par X ou Z,
• PB dernier point programmé
avant la fonction (G65),
• PC Le point d’intersection avec le
profil fini de la droite EA

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II.5.1.3 Cycle de défonçage
Cette fonction permet l’ébauche d’une gorge longitudinale ou frontale par pénétrations
successives :

G0 Dn X… Z…
G66 Dm X… Z… R… EA… EF…

• Dn Correcteur en X1 et Z1
• Dm Correcteur en X2 et Z2
• R Prise de Passe
• EA Pente en fond de gorge, lorsque le fond
de gorge est paraxial, la programmation de
EA n’est pas obligatoire

• EF Temporisation en fond de gorge [facultative]

On doit définir d’abord le point "haut" du flan de départ de la gorge et la correction de


l’outil (Dn) ; c’est un bloc de positionnement. Dans le bloc suivant, on déclare G66 , le
point "bas" du flanc d’arrivée, la correction de l’outil au point d’arrivée, la pente du fond de
gorge, la valeur du pas de l’ébauche et la valeur de la temporisation en fond de gorge.
Les prises de passes sont uniformément reparties sur toute la largeur de la gorge
(le système peut être amené à corriger la valeur du pas programmé.

II.5.1.4 Cycle de perçage avec débourrage : G83


Cette fonction permet le perçage par passes successives avec retrait du forêt suivant l’axe
Z.
G83 X… Z… P… Q… F… [EF…] [G4 F…]

• X - Z Cote de fond de trou


Plongée en travail
• P Valeur de la première Temporisation éventuelle
pénétration Remontée rapide
• Q Valeur de la dernière
pénétration Plongée rapide
Plongée en travail
• F Vitesse d’avance en Temporisation éventuelle
mm/min Remontée rapide
• EF Temporisation en fin de
chaque pénétration [facultative] Plongée rapide
• G4 F Temporisation après Plongée en travail
retrait à la dernière passe Temporisation éventuelle
[facultative] Remontée rapide
Temporisation éventuelle

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II.5.1.5 Cycle de perçage avec brise-copeaux : G87
Cette fonction permet le perçage par passes successives sans retrait du forêt suivant l’axe
Z.
G87 X… Z… P… Q… F… [EF…] [G4 F…]

X - Z Cote de fond de trou


Plongée en travail
P Valeur de la première Temporisation éventuelle
pénétration
Q Valeur de la dernière Plongée en travail
pénétration Temporisation éventuelle
F Vitesse d’avance en mm/min Plongée en travail
EF Temporisation en fin de Temporisation éventuelle
chaque pénétration [facultative] Remontée rapide
G4 F Temporisation après Temporisation éventuelle
retrait à la dernière passe [facultative]

II.5.1.6 Cycle de filetage : G33


Cette fonction permet d’exécuter un cycle complet de filetage cylindrique, conique ou
frontal, à pas constant et profondeur de passe dégressive à section de copeau constante.
G33 X… Z… K… EA… EB… R… P… Q… F… S…

• X - Z Coordonnées suivant les axes X et Z de la fin du filetage, paramètre


obligatoire dans le bloc G33, valeurs absolues ou relatives
• EA angle de cône entre l’axe OZ et le profil de la pièce, par défaut EA = 0 : filetage
cylindrique, EA = 90 : filetage frontale.
• -45 < EA < 45 : Z axe majoritaire (axe de filetage)
• X axe minoritaire (axe de pénétration)
• EA > 45 ou EA < -45 : Z axe minoritaire (axe de pénétration)
• X axe majoritaire (axe de filetage)
• K Pas sur l’axe majoritaire, paramètre obligatoire, non signé, maximum : 250 mm
• P Profondeur totale du filet (Q inclus) , paramètre obligatoire non signé.

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• F Nombre de filet (par défaut F1 et maximum F9).
• Q profondeur de la dernière passe (comprise dans P),
pénétration sur le flan suivant l’angle B
valeur non signé, par défaut pas de passe de finition,
Q = 0 : passe à vide.
• EB Angle de pénétration entre le flan de pénétration et l’axe de pénétration droite, le
flan de pénétration est déterminé par le signe de EB :
EB > 0 pénétration dans le sens d’exécution du filetage
EB < 0 pénétration en sens inverse du sens d’exécution du filetage
Par défaut EB = 0 : pénétration droite,
• S Nombre de passes (passe de finition non comprise),
pénétration progressive, par défaut S = 1.
R Longueur du cône sur l’axe majoritaire, valeur non signé, par défaut R = 0.

II.5.1.7 Exemple :
Réaliser l’ébauche et la finition ainsi que le perçage de la pièce suivante :
• Ebauche : outil à charioter dresser ébauche T2 D2 ; profondeur de passe 2 mm
Vc = 80 m/min ; f = 0.1 mm/tr
• Finition : outil à charioter dresser finition T3 D3 ; profondeur de passe 1 mm
Vc = 90 m/min ; f = 0.08 mm/tr
• Centrage : foret à centrer diamètre 5 mm T7 D7 ; Vc = 22 m/min ; f = 0.05 mm/tr
• Perçage : foret diamètre 6 mm T8 D8 ; Vc = 25 m/min ; f = 0.05 mm/tr
• Distance d’approche et de dégagement 3 mm

OP

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Solution :
%1111
(EBAUCHE T2 D2) N250 G0 G52 X0 Z0
(FINITION T3 D3)
(CENTRAGE DIAM 5 T7 D7) (PERCAGE)
(PERCAGE DIAM 6 T8 D8) N250 T8 D8 M6 (FORET DIAMETRE 6)
N260 G95 F0.05
N10 G90 G71 G40 G80 G92 S4000 (INITIALIS) N270 G0 X0 Z53
N280 G97 S1325
(USINAGE EBAUCHE PARAXIAL) N290 G87 X0 Z36.197 P6 Q3 EF2 M8
N20 G0 G52 X0 Z0 N300 G0 G80 Z53 M9
N30 T1 D1 M6 (OUTIL EBAUCHE) N310 G97 S600
N40 G95 F0.1 N320 G0 G52 X0 Z0
N50 G97 S800
N60 M3 M42 (FINITION)
N70 G0 G42 X82 Z52 (E2) N330 T2 D2 M6
N80 G96 S80 N340 G95 F0.08
N90 G64 N490 N400 I1 K1 P2 N350 G97 S800
N100 G1 X82 Z0 (E1) N360 M3 M42
N110 X82 Z52 (E2) N370 G0 X5 Z53
N120 X30 Z52 (E3) N380 G96 S90
N130 G80 X55 Z54 (DEGAGEMENT) N390 G1 G41 X0 Z50 (F0)
N400 X30 Z50 (F1)
(EBAUCHE POCHE)
N410 X40 Z45 (F2)
N140 G0 X44 Z33 (DEPART DE GORGE)
N420 X40 Z31.393 (F3)
N150 G65 N460 N410 EA-152 P2 Z20 I1 K1
N430 X32 Z 24 (F4)
N160 G97 S600 M9
N440 X32 Z20 (F5)
N170 G0 G52 X0 Z0
N450 X42 Z20 (F6)
(CENTRAGE) N460 X60 Z12 (F7)
N180 T7 D7 M6 (FORET A CENTRER DIAMETRE 5) N470 X60 Z4 (F8)
N190 G95 F0.05 N480 G2 X68 Z0 R4 (F9)
N200 G0 X0 Z53 N490 G1 X86 Z0 M9 (F10)
N210 G97 S1400 N500 G0 G40 X88 Z0 (DEGAGEMENT)
N220 G87 X0 Z45 M8 N510 G97 S800
N230 G0 G80 Z53 M9 N520 G0 G52 X0 Z0 M5
N240 G97 S600 N530 M2

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II.5.2 Fraisage

II.5.2.1 Cycle de perçage centrage : G81


N… G81 [X… Y…] Z…[ER…] [EH…] [F…]
• X… Y… position de l’outil dans le plan
• Z… point à atteindre sur l’axe d’usinage
• ER… cote du plan de dégagement sur l’axe d’usinage
• EH… cote du plan d’attaque sur l’axe d’usinage
• F… valeur de l’avance dans le cycle

II.5.2.2 Cycle de taraudage: G84


Ce cycle permet l’exécution d’un taraudage avec un porte-taraud flottant.
N… G84 [X… Y…] Z…[ER…] [EH…] EF… [F…]
• X… Y… position de l’outil dans le plan
• Z… point à atteindre sur l’axe d’usinage
• ER… cote du plan de dégagement sur l’axe d’usinage
• EH… cote du plan d’attaque sur l’axe d’usinage
• EF… temporisation exprimée en secondes (maximum
99.99 s, par défaut 1 seconde).
• F… valeur de l’avance dans le cycle

II.5.2.3 Cycle de taraudage rigide: G84


Le cycle permet d’asservir l’avance de l’outil à la rotation de la broche. La vitesse
d’avance est calculée automatiquement selon la vitesse de broche et le pas programmée.
N… G84 [X… Y…] Z…[ER…] [EH…] K… [EK…]
• X… Y… position de l’outil dans le plan
• Z… point à atteindre sur l’axe d’usinage
• ER… cote du plan de dégagement sur l’axe d’usinage
• EH… cote du plan d’attaque sur l’axe d’usinage
• K… pas de taraudage exprimé en mm. (K précise
que l’on effectue un taraudage rigide
• EK… rapport de vitesse de broche dégagement /
pénétration (par défaut EK=1).

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II.5.2.4 Cycle de perçage avec brise copeaux : G87
N… G87 [X… Y…] Z…[ER…] [EH…] [P…] / [ES…] [Q…] [EP…] [EF…] [F…]

• X… Y… position de l’outil dans le plan


• Z… point à atteindre sur l’axe d’usinage
• ER… cote du plan de dégagement sur l’axe d’usinage
• EH… cote du plan d’attaque sur l’axe d’usinage
• P… valeur de la première pénétration
• ES… nombre de pénétration de valeur constante
• Q… valeur de la dernière pénétration
• EP… valeur de recul entre deux pénétration (par
défaut pas de recul, EP=0).
• EF… temporisation à chaque fin de pénétration.
• F… valeur de l’avance dans le cycle
Remarques :
• La programmation d’au moins un des deux arguments P et ES est obligatoire.
• P et ES sont programmés : la première pénétration est égale à P et le reste du perçage
est exécuté en un nombre de pénétration ES.
• ES programmée seule : la totalité du perçage est exécutée en un nombre de
pénétration ES.

II.5.2.5 Cycle de poche simple : G45


G45 X…Y...Z..[ER...] EX...EY...[EB...] P…Q…[I...] [J...] [EG2/EG3] EP...EQ...EI...EJ...

• X… Y… position du centre de la poche


• Z… point à atteindre en fond de poche
• ER… cote du plan de dégagement sur l’axe d’usinage
• EX… dimension de la poche suivant les axes X ou U
• EY… dimension de la poche suivant les axes Y ou V
• EB… rayon d’une poche circulaire si EB est
programmé seul. Rayon d’une poche oblongue.
Valeur des congés pour les autres poches.
• P… valeur de la prise de passe axiale d’ébauche.
• Q… valeur de la prise de passe latérale d’ébauche.
• I… valeur de la prise de passe axiale de finition.
• J… valeur de la prise de passe latérale de finition.
• EG2/EG3 sens d’exécution de la poche (défaut EG3)
• EG2 : travail en opposition, EG3 : travail en avalant.

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II.5.2.6 Exemple
Ecrivez le programme CN pour l’usinage de la poche (ébauche et finition) et des deux
taraudages de la pièce de la figure suivante. On dispose des outils suivants :
• foret à centrer diamètre 4 mm T8 D8 Vc = 21 m/min f = 0.07 mm/tr
• foret diamètre 6.75 mm T7 D7 Vc = 23 m/min f = 0.08 mm/tr
• taraud M8 T10 D10 Vc = 10 m/min pas = 1.25 mm
• fraise diamètre 8 mm coupe au centre T4 D4 Vc = 26 m/min
- ébauche : faxiale = 0.08 mm/tr fradiale = 0.25 mm/tr ae = 6 ap = 2 mm.
- finition : faxiale = 0.05 mm/tr fradiale = 0.16 mm/tr ae = ap = 0.5 mm.
• La distance sécurité à l’approche et au dégagement est de 4 mm.

OP

Solution :
%3354 N170 G80 G0 Z10 M9 M5
(Exemple de cycles en fraisage) N180 G52 Z0 (TARAUDAGE)
N10 G90 G80 G71 G40 N190 T10 D10 M6 (TARAUD M8)
N20 G0 G52 Z0 (CENTRAGE) N200 G97 S384
N30 T8 D8 M6 N210 G0 X-34 Y-25.98 Z10
N40 G97 S1670 N220 G0 Z4 M3 M40 M8
N50 G0 X-34 Y-25.98 Z10 N230 G84 Z-10 K1.25
N60 G0 Z4 M3 M41 N240 X-15 Y-25.98
N70 G81 Z-5 F117 N250 G80 G00 Z10 M9 M5
N80 X-15 Y-25.98 N260 G52 Z0 (USINAGE DE LA POCHE)
N90 G80 G00 Z10 M9 M5 N270 T4 D4 M6 (FRAISE A RAINURER D8)
N100 G0 G52 Z0 (PERCAGE) N200 G97 S1034
N110 T7 D7 M6 (FORET D6.75) N210 G0 X8 Y0 Z10
N120 G97 S1085 N220 M3 M40 M8
N130 G0 X-34 Y-25.98 Z10 N230 G45 X0 Y0 Z7.16 ER4 EX30.96 EY19 EB8
N140 G0 Z4 M3 M40 M8 P2 Q6 I0.5 J0.5 EP83 EQ259 EI52 EJ165
N150 G87 Z-14 P5 ES2 Q3 EP2 F87 N240 G0 G52 Z0 M5 M9
N160 X-15 Y-25.98 N250 M2

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II.6 Fonctions diverses

II.6.1 Décalage angulaire (ED)


La fonction ED affectée d’une valeur définit une rotation angulaire par rapport à l’origine
programme.
Le décalage angulaire affecte les axes du plan programmés dans les blocs suivant la
fonction.

N… [G90 / G91] ED…


Y
• ED… valeur du décalage angulaire en degrés et
millième de degré.
• Le décalage angulaire ED… est annulé par la
reprogrammation de la fonction ED affectée d’une
valeur nulle (ED0) en absolue (G90). X
OP
• Le décalage angulaire ED affecte :
• tous les cycles élémentaires (G81, G45,…),
• la correction de rayon (G41, G42),
• la programmation géométrique de profil (PGP).

II.6.2 Miroir (G51)


La fonction miroir permet l’usinage symétrique d’une partie de programme définissant le
quart ou la moitié de la pièce. Le miroir est validé ou invalidé selon les arguments axe et
signe algébrique programmés avec la fonction.

N… G51 X- Y- Z- A- B- C- Y

• Le signe (-) valide le miroir sur les axes


X,Y, Z ou A, B, C.
• La fonction G51 suivie d’un ou
plusieurs arguments X+, Y+, Z+, ou A+,
B+, C+ révoque l’état G51 antérieur.
• Lorsque la fonction G51 est
programmée :
• elle doit être suivie d’un de ses OP X
arguments (axe et signe) dont au moins
un obligatoire,
• elle doit être programmée seule avec
ses arguments dans le bloc,
• plusieurs axes peuvent être validés ou
invalidés dans le même bloc.

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La fonction miroir affecte :
• le signe de l’axe programmée X,Y, Z ou A, B, C qui est inversé. Cette inversion
effectuée par rapport à l’origine programme définie par le PREF et le DEC1.
• Les décalages d’origine programmes (G59)
• Les corrections de rayon d’outil (G41, G42)
• Le sens de déplacement en interpolation circulaire (G2, G3).
• La fonction miroir n’affecte pas :
• la position de l’origine pièce (PREF)
• le décalage entre l’origine pièce et l’origine programme définie par le PREF et le DEC1
• la programmation par rapport à l’origine mesure (G52)

II.6.3 Facteur d’Echelle (G74 / G73)


La fonction permet l’exécution d’une pièce ou d’une forme homothétique de la pièce ou
de la forme programmée. Le rapport de l’homothétie peut être introduit au clavier ou
programmé par le paramètre externe E69000.

N… G74 / G73 Y

• G74 : validation du facteur d’échelle.


Le rapport peut être compris entre
1/1000 et 9999/1000 (0.001 et 9.999)
et doit être un nombre entier.
• G73 : invalidation du facteur d’échelle.
• L’homothétie a pour centre l’origine
programme (OP).
• La fonction G73 et G74 doivent être
programmées :
• système dans l’état G40 OP X
• dans un bloc ne contenant pas
d’interpolation circulaire
• hors d’une suite de blocs PGP non
entièrement définis.

L’homothétie affecte :
• les valeurs programmées avec les axe primaires et secondaires (X, Y, Z, U, V, W),
• les décalages d’origine programmés (G59).
L’homothétie n’affecte pas :
• la position de l’origine pièce et le décalage entre l’origine pièce et l’origine programme,
• la programmation par rapport à l’origine mesure,
• la cote de garde de positionnement en cycles d’usinage G81 à G89.

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Remarque : le décalage d’origine étant affecté par le facteur d’échelle, G59 sera affecté
d’une valeur proportionnelle au facteur d’échelle programmé.

II.6.4 Exemple
La pièce suivante comporte trois empreintes usinées par des outils à bout hémisphérique.
La deuxième empreinte est obtenue à partir de la première par une homothétie de rapport
1/2 et une translation sur l’axe X. La troisième est obtenue à partir de la première par une
homothétie de rapport 3/2, par une rotation autour de l’axe Z et une translation sur l’axe X.
Ecrivez le programme CN pour réaliser les trois empreintes sachant que l’on dispose de
trois fraises à bout hémisphérique :
• Fraise à bout hémisphérique Ø 6mm (T1 D1) : Vc1 = 20m/min f1 = 0.2 mm/tr.
• Fraise à bout hémisphérique Ø 3mm (T2 D2) : Vc2 = 20m/min f2 = 0.15 mm/tr.
• Fraise à bout hémisphérique Ø 9mm (T3 D3) : Vc3 = 20m/min f3 = 0.25 mm/tr.

OP X

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Correction :
Programme principal : Sous programme :

%21 %2121
(FRAISAGE DE TROIS EMPREINTES) (FORME EN U)
N10 G90 G80 G40 G71 N10 G0 X14 Y25 verticale de a
N20 G0 G52 Z0 N20 G0 Z2 approche sur Z
N30 T1 D1 M6 (FRAISE SPHER DIAM = 6) N30 G1 Z-3 M8 a
N40 G94 F212 N40 G1 Y0 b
N50 G97 S1061 M3 N50 G2 X-14 Y0 R14 c
N60 G59 X0 Y0 (DECALAGE ORIGIN NUL) N60 G1 Y25 d
N70 G74 E69000 = 1000 (ECH = 1) N70 G0 Z2 M9 dégagement
N80 G77 H2121
N90 G0 G52 Z0 M5
N100 T2 D2 M6 (FRAISE SPHER DIAM = 3)
N110 G94 F318
N120 G97 S2123 M3
N130 G59 X-80
N140 G74 E69000 = 500 (ECH = 0.5)
N150 G77 H2121
N160 G0 G52 Z0 M5
N170 T3 D3 M6 (FRAISE SPHER DIAM = 9)
N180 G94 F177
N190 G97 S707 M3
N200 G59 X36 ED-18
N210 G74 E69000 = 1500 (ECH = 1.5)
N220 G77 H2121
N230 G0 G52 Z0 M5
N240 M2

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II.8.6 Exemple
On veut usiner en finition le contour extérieur du poinçon de la figure suivante. Ecrivez
le programme CN pour l’usinage en finition du poinçon. sachant que :
• L’outil utilisé est une fraise de diamètre 16 mm et ayant 4 dents,
• Vc = 24 m/min et fz = 0.03 mm/dent
• Distance de dégagement est égale à 2 mm de la pièce

Solution
%682
(USINAGE FINITION DE POINCON)
L0 = 1000*24/3.14/16
L1 = 0.03*4* L0 N150 G1 X131 Y0 (P7)
N10 G90 G80 G40 G71 N160 G3 I131 J14 (P8 , ET+ OPTIONNEL)
N20 G0 G52 Z0 N170 G3 X116 Y63 R43 (P9)
N30 T1 D1 M6 N180 G1 G40 X74 Y71 M9 (DEGAGEMENT)
N40 G97 SL0 N190 G0 G52 Z0 M5
N50 G94 FL1 N200 M2
N60 G0 X82 Y80
N70 M3 M40
N80 G0 Z0 (POINT APPROCHE)
N90 G1 G42 X90 Y59 M8 (P1)
N100 G2 X80 Y49 R10 (P2)
N110 G1 EA180 (P3 , ET- OPTIONNEL)
N120 G2 R10 (P4)
N130 G3 I30 J46 X0 Y46 (P5)
N140 G1 X0 Y0 (P6)

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Travaux Dirigés

Sujet N° 1 (Tournage)
1°)
Soit à usiner la pièce de la figure suivante (opération de finition du contour extérieur sur
une surépaisseur de 0.5 mm).
a) Donner les caractéristiques du Tour à Commande Numérique capable de réaliser cette
pièce.
b) Ecrire le programme CN pour réaliser la finition du contour extérieur sachant que :
• l’outil utilisé est un outil à charioter dresser (T2 D2)
• Vc = 22 m/min et f = 0.09 mm/tour,
• distance d’engagement et de dégagement de l’outil par rapport au profil fini est de 5 mm.

OP
2°)
Expliquer le principe de fonctionnement d’une CN Directe et Distribuée. Donner les
avantages et les inconvénients de chacune d’elles.

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Sujet N° 2 (Fraisage)

Le réalisation de la pièce suivante nécessite une opération de d’usinage en finition du


contour extérieur et une opération d’usinage de deux rainures symétriques par rapport à
l’origine de largeur 12 mm sur une profondeur de 3.5mm. sachant que tous les usinages se
font en une seule passe et que l’on dispose des outils suivants :
• fraise deux tailles de diamètre 24 mm (T1 D1), Vc = 25 m/min et Va = 70 mm/min.
• fraise à rainurer de diamètre 12 mm (T2 D2), Vc = 20 m/min et Va = 95 mm/min.
• Les distances d’approche et de dégagement sont de 10 mm.
Ecrivez le programme CN pour réaliser l’usinage de la pièce ci dessous sur une fraiseuse
à commande numérique.

Solution :
%2222
(CONTOURNAGE FINITION) (RAINURAGE)
N10 G90 G40 G71 N210 T2 D2 M6
N20 G0 G52 Z0 (DEGAG ORIG MESUR) N220 G97 S531
N30 T1 D1 M6 N230 G94 F95
N40 G97 S332 N240 G0 X66 Y-11 (VERT PT APP)
N50 G94 F70 N250 M3 M40
N60 G0 X38 Y-62 (VERT PT APP) N260 G0 Z-3.5 (PT APPROCHE)
N70 M3 M40 • • •
N80 G0 Z-10 (PT APPROCHE)
N90 G1 G41 X-26 Y-50 M8 (P1)
N100 G1 X-26 Y-46 (P2) (PERCAGE)
• • • • • •

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Sujet N° 3 (Cycles en Tournage)

Ecrivez le programme CN pour l’usinage de la pièce suivante. Le brut de départ est un


cylindre de diamètre 74 mm et de longueur 79 mm.
Les outils utilises sont :
• outil à charioter dresser ébauche : T2 D2 Vc = 80 m/min f = 0.1 mm/tr
• outil à charioter dresser finition : T3 D3 Vc = 90 m/min f = 0.08 mm/tr
• outil à saigner : T4 D4 Vc = 18 m/min f = 0.04 mm/tr
• outil à fileter : T5 D5 Vc = 20 m/min pas = 1.25 mm
• foret à centrer diamètre 5mm : T6 D6 Vc = 22 m/min f = 0.08 mm/tr
• foret diamètre 6 mm : T7 D7 Vc = 22 m/min f = 0.08 mm/tr

OP

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Sujet N° 4 (Cycles et fonctions diverses en Fraisage)

Le plateau de la figure suivante comporte :


• quatre rainures oblongues placées symétriquement deux à deux par rapport au centre.
• deux rainures oblongues à l’échelle 3/2 par rapport aux premières rainures.
• Huit taraudages M8 placés symétriquement par rapport au centre.
Ecrivez le programme CN pour l’usinage des rainures et des taraudages du plateau
sachant que l’on dispose d’une MOCN trois axes et des outils suivants :
• fraise à rainurer à coupe au centre diamètre 6 mm : T4 D4
Vc = 22 m/min fz = 0.04 mm/tr Z = 4 dents
• foret à centrer diamètre 5mm : T9 D9 Vc = 22 m/min f = 0.08 mm/tr
• foret diamètre 6.75 mm : T8 D8 Vc = 22 m/min f = 0.08 mm/tr
• taraud M8 : T6 D6 Vc = 14 m/min pas = 1.25 mm

OP OP

%954 (PROGRAMME PRINCIPAL) %9541 (SOUS PROGRAMME 1)


(PLATEAU CYLINDRIQUE) (USINAGE DE LA RAINURE ECH1)
N10 G90 G40 G80 G71 (OP AU CENTRE DE LA RAINURE)
• • • N10 G0 X0 Y0 Z10
N20 G45 X0 Y0 Z-5 ER3 EX20 EB5 P1.5
Q2 I0.5 J0.5 EP83 EQ259 EI52 EJ165
• • •

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