Informe N° 3

SMED “SINGLE MINUTES EXCHANGE OF DIE”

Uno de los retos constantes en una organización es producir productos de la más alta
calidad y al mínimo costo posible, para clientes con requerimientos y necesidades cada
vez más específicas. Para ello, la organización debe ser más flexible en la producción
y sacar lotes de acuerdo a las exigencias de los pedidos de los clientes, todo esto con
la finalidad de que la organización pueda responder a la variada demanda y lograr ser
competitivos en el mercado. Uno de los problemas más notorios frente a este
planteamiento es el tiempo que se necesita para disponer de los recursos frente a una
nueva operación, esto se traduce en demoras y por tanto en pérdidas de productividad
y dinero. Existe gran variedad de metodologías que ayudan al análisis de este tipo de
situaciones y una de ellas es la metodología SMED, la cual fue implementada por
Shigeo Shingo para Toyota, logrando una reducción de tiempo de 94% (90 minutos a
menos de 5).
La metodología SMED (Single-Minutes Exchange of Die) nació como complemento
para lograr otro muy popular, conocido como Just In Time JIT, con el fin de poder
detectar los tiempos muertos que había en la preparación de la maquinaria y de los
elementos requeridos para la siguiente operación. Por lo cual, uno de sus objetivos es
hacer cambios de partes en las maquinas en un tiempo menor a 10 minutos; este
tiempo va desde el último producto perfecto del lote, hasta el primer producto perfecto
del siguiente lote. Es importante conocer las operaciones que influyen en los tiempos
de cambio durante el mantenimiento de las máquinas como son el cambio, limpieza de
las herramientas, de especificaciones en la fabricación, de productos y preparación de
tareas antes de la iniciación de la producción, como calibraciones, pruebas, preparar
materiales y herramientas, limpieza, entre otros.
Además, la metodología SMED tiene en cuenta los elementos externos e internos que
se dan cuando se produce el cambio de herramientas en la maquinaria; los elementos
internos son los pasos o las acciones que se deben hacer cuando la maquina esta
parada, es decir se reconoce un elemento interno porque obligatoriamente se debe
detener la máquina o lo que se está haciendo para ejecutarlo, un ejemplo de elemento
interno es el cambio de una broca. Los elementos externos son todos aquellos que se
pueden ejecutar mientras la maquina está en funcionamiento, traer material para la
siguiente operación es un claro ejemplo de elemento externo. El objetivo principal de
esta metodología es encontrar y discriminar estos elementos y luego transformarlos en
lo posible a elementos externos para luego solucionarlos.
Como un ejemplo de aplicación de esta metodología, en el artículo Applying SMED
methodology in cork stoppers production de E. Sousa, F.J.G Silva, L.P Ferreira, M.T
Pereira, R Gouveia y R.P Silva presentado en 2018, Columbus, OH, USA; se observa
que la empresa fabricaba corchos de diferentes diámetros y que hacían todas sus
referencias el mismo día, por lo tanto debían hacer varios ajustes en la maquinaria por
cambio de referencia, cuando hacían esta tarea notaron que tardaban mucho tiempo en
la configuración de la máquina. La aplicación que hicieron de la herramienta se
evidencia cuando de acuerdo a lo expuesto anteriormente hacen un estudio de los
elementos internos y externos explícitos, consultando con el personal que trabajaba
directamente sobre la máquina y analizando otros procesos que afectaran la
producción, como por ejemplo compras, para luego hacer su respectiva discriminación
encontrando que el 16% son externos y 84% internas, ellos redujeron el porcentaje de
elementos internos al hacer modificaciones en la maquina en los ensambles de la
tubería que da el diámetro al corcho. Además, usaron varias herramientas de la
metodología Lean, logrando así una reducción del 4 % en el tiempo de cambio total.
De lo anterior podemos concluir que el SMED es una herramienta de análisis muy útil
para identificar y reducir los tiempos que se pierden durante el cambio de operación
aumentado así la productividad, también que al haber cambios más rápidos de
operación se obtiene un sistema de producción más flexible, esto permite tener más
opciones para fabricar gran variedad de productos sin sufrir pérdidas por el tiempo
requerido en los cambios de operación, pudiendo entonces fabricar bajo pedido y
disminuyendo los niveles de inventario impactado positivamente en costos y
efectividad frente al cliente,

Referencias

 E. Sousa, F.J.G. Silva, L.P. Ferreira, M.T. Pereira, R. Gouveia, & R.P. Silva.
(2018). Applying SMED methodology in cork stoppers production. Pocedia
Manufacturing. Volumen 17. 611-622 Columbus, OH, USA.