Discusión de Resultados

Polipropileno y polietileno tereftalato

Ensayo de Tracción

25

20
Esfuerzo (MPa)

15

10

0
PP B1 B2 B3 B4

ESFUERZO MÁXIMO ESFUERZO DE FLUENCIA

Figura 1
Las probetas de tipo B que se observa en la figura 1 y las probetas de tipo C que se observan en la
figura 2 tienen dos tipos de perfiles de temperaturas diferentes, realizando una comparación entre
los dos tipos de probetas, se puede observar que las de tipo C tienen mayor esfuerzo máximo y de
fluencia. Se puede observar que la probeta de tipo B que presenta el mejor esfuerzo máximo y de
fluencia es la B2 que contiene un 10% PET y 90%PP, mientras que de las probetas de C la
composición con mejores propiedades es la C1 que tiene un 5% PET y 95%PP. En un estudio
realizado se logró mejorar hasta en un 20% el esfuerzo de fluencia en una mezcla PP y PET (Nonato
& Bonse, 2016), en la presente investigación se ha mejorado un 87,7 % tomando en cuenta que se
está trabajando con PP y PET reciclado.
 25

20

Esfuerzo (MPa) 15

10

0
PP C1 C2 C3 C4

ESFUERZO MÁXIMO ESFUERZO DE FLUENCIA

Figura 2

Ensayo de Flexión

Ensayo de Flexión
36

34
Esfuerzo de Rotura (MPa)

32

30

28

26

24

22

20
PP B1 B2 B3 B4

Figura 3
Cuando se realiza el análisis de flexión de las probetas de tipo B se observa que cuanto mayor sea
el porcentaje de PET la probeta va tener un mayor esfuerzo de rotura, en este caso la probeta B4
tiene un 30% de PET y un 70% de PP
 Ensayo de Flexión
28

27
Esfuerzo de Rotura (MPa) 26

25

24

23

22

21

20
PP C1 C2 C3 C4

Figura 4
Cuando se realiza el análisis de flexión de las probetas de tipo C se observa que cuanto mayor sea
el porcentaje de PET la probeta va tener un mayor esfuerzo de rotura, en este caso la probeta C3
tiene un 20% de PET y un 80% de PP
Polipropileno y fibra de abacá
Ensayo de Tracción

20
18
16
14
Esfuerzo (MPa)

12
10
8
6
4
2
0
PP B C D E

ESFUERZO MÁXIMO ESFUERZO DE FLUENCIA

Figura 5
De la figura 5 se puede observar que cuando tenemos una mezcla de 20 % de Abacá y 80 % de
polipropileno utilizando acoplante, el material compuesto alcanza su mayor esfuerzo máximo y de
fluencia, mejorando la ductilidad que presenta la matriz esto debido a que el material combina las
propiedades de la matriz con la fibra, existe variación de resultados entre investigadores cuando
se trabaja con fibras naturales ya que son muy variables sus propiedades (Saba et al., 2015).
Ensayo de Flexión

Ensayo de Flexión
45

40
Esfuerzo de Rotura (MPa)

35

30

25

20

15

10
PP B C D E

Figura 6
De la figura 6 se puede observar que cuando tenemos una mezcla de 10 % de Abacá y 90 % de PP
con acoplante, el material compuesto alcanza su mayor flexibilidad, ya que la fibra es altamente
flexible y combina estas propiedades con las de la matriz obteniendo un material flexible. Se ha
realizado una investigación en la que prueban la mezcla fibra de Abacá y PP llegando a tener un
esfuerzo de rotura de 70 MPa (Bledzki et al., 2015), trabajando con PP virgen, no se especifica los
porcentajes de cada compuesto. En la presente investigación se alcanza un esfuerzo de rotura de
41,39 MPa ya que se trabaja con PP reciclado. A pesar de trabajar con PP reciclado se puede
observar que la mezcla tiene un aumento de 57.6 % en su esfuerzo de rotura en la probeta C.
Polipropileno y fibra de plátano
Ensayo de Tracción
 20
18
16
14
Esfuerzo (MPa) 12
10
8
6
4
2
0
PP F G H I

ESFUERZO MÁXIMO ESFUERZO DE FLUENCIA

Figura 7

De la figura 7 se puede observar que cuando tenemos una mezcla de 10 % de fibra de plátano y 90
% de PP con acoplante, el material compuesto alcanza su mayor esfuerzo máximo y de fluencia,
mejorando la ductilidad que presenta la matriz esto debido a que el material combina las
propiedades de la matriz con la fibra.
Ensayo de Flexión

Ensayo de Flexión
30

25
Esfuerzo de Rotura (MPa)

20

15

10

0
PP F G H I

Figura 8
De la figura 8 se puede observar que cuando tenemos una mezcla de 10 % de fibra de plátano y 90
% de PP con acoplante, el material compuesto alcanza su mayor flexibilidad, ya que la fibra es
altamente flexible y combina estas propiedades con las de la matriz obteniendo un material que
en un gran porcentaje aumenta su flexibilidad.
La incorporación de la fibra de plátano no necesariamente va dar como resultado mejores
propiedades mecánicas, debido a que la fibra por su naturaleza polar, tiende a aglomerarse por lo
que no se realiza una correcta transmisión de esfuerzos y además no existe interacción entre la
matriz de PP no polar y la fibra (Mora et al., 2015).
Tanto del material compuesto con fibra de abacá y fibra de plátano podemos observar que las
mejores propiedades se obtienen cuando tenemos un 10% de fibra y 90% de matriz, también una
de las ventajas que tienen estos materiales compuestos por fibras es la disminución de su
densidad
En la mezcla de PP y PET se puede ver que se logra mejores sus propiedades mecánicas, lo mismo
ocurre con el material compuesto de PP y fibra de abacá, en el caso del material compuesto de PP
y fibra de plátano no se alcanza a mejorar las propiedades de que por si solo tiene el PP esto
debido que no se logra adherirse a la matriz y no logra distribuirse uniformemente. Una
consideración que debemos tomar en cuenta es que en el caso de trabajar con fibras naturales es
difícil reproducir las mismas propiedades (Wambua et al., 2003).
Bledzki, A. K., Franciszczak, P., Osman, Z., & Elbadawi, M. (2015). Polypropylene biocomposites
reinforced with softwood, abaca, jute, and kenaf fibers. Industrial Crops and Products, 70,
91–99. https://doi.org/10.1016/j.indcrop.2015.03.013
Mora, J. C., Esquivel, M., Durán, M., & Zamora, R. (2015). OBTENCIÓN Y EVALUACIÓN DE MEZCLAS
DE POLIPROPILENO CON FIBRAS DE RAQUIS DE BANANO (Musa AAA). Revista
Iberoamericana de Polímeros Volumen Iber. Polímeros, 16(162), 91–111.
Nonato, R. C., & Bonse, B. C. (2016). A study of PP/PET composites: Factorial design, mechanical
and thermal properties. Polymer Testing, 56, 167–173.
https://doi.org/10.1016/j.polymertesting.2016.10.005
Saba, N., Paridah, M. T., & Jawaid, M. (2015). Mechanical properties of kenaf fibre reinforced
polymer composite: A review. Construction and Building Materials, 76, 87–96.
https://doi.org/10.1016/j.conbuildmat.2014.11.043
Wambua, P., Ivens, J., & Verpoest, I. (2003). Natural fibres: Can they replace glass in fibre
reinforced plastics? Composites Science and Technology, 63(9), 1259–1264.
https://doi.org/10.1016/S0266-3538(03)00096-4