Sunteți pe pagina 1din 362

UNITATEA DE ÎNVĂȚARE 1.

PROCESUL DE PRODUCŢIE

Obiective educaționale
În urma parcurgerii acestei unități de învățare, studentul va
cunoaşte şi înţelege:

h noţiunile teoretice care stau la baza disciplinei Tehnologii


Primare;
h structura unui proces de producţie în sistemul economic actual;
h principalele noţiuni şi concepte care stau la baza procesului de
producţie (procesul de producţie, procesul tehnologic, produsul,
fluxul tehnologic, tehnologicitatea etc.);
h indicatorii de eficienţă, pe baza cărora se face aprecierea şi
compararea performanţelor proceselor tehnologice (costul
produsului, productivitatea);
h principalele noţiuni din domeniul costurilor de producţie (cost
de produs/lot de produse, proiectarea unui proces tehnologic,
eficienţa unui proces tehnologic).

CUVINTE CHEIE:
Proces de producţie, eficiență, proces tehnologic, semifabricat,
tehnologicitate.

Cuprins unitate de învăţare:


1.1. Structura procesului de producţie ..................................... 9
1.2. Procesele tehnologice ........................................................... 10
1.3. Semifabricate şi piese finite ................................................ 11
1.4. Eficienţa unui proces tehnologic ........................................ 13
1.5. Proiectarea proceselor tehnologice .................................... 15
1.6. Tipuri de producţie .............................................................. 16
1.7. Lucrare de verificare ........................................................... 16
8 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

Rezumat ......................................................................................... 17
Bibliografie .................................................................................... 17
1. Procesul de producţie 9

1. PROCESUL DE PRODUCŢIE

1.1. STRUCTURA PROCESULUI DE PRODUCŢIE


Crearea oricărui produs este rezultatul unui proces de producţie
definit ca un proces tehnico-economic complex care cuprinde întreaga
activitate desfăşurată într-o societate comercială sau loc de muncă.
Componenta de bază a unui proces de producţie o constituie
procesele de bază (fig. 1.1), care contribuie direct la transformarea
materiilor prime în produse finite, ca de exemplu : obţinerea de
semifabricate turnate, forjate sau sudate, prelucrarea prin aşchiere a
semifabricatelor pentru obţinerea de piese finite, tratamente termice
sau termochimice, asamblarea pieselor în subansambluri şi apoi în
ansambluri, rezultând produsul finit.

Proces de
producţie

Proces Procese Procese Procese de pregătire Procese


de de auxiliare a proceselor de bază de desfacere
conducere bază şi auxiliare şi livrare

Fig. 1.1. Componentele procesului de producţie.

Procesele auxiliare ajută la buna desfăşurare a proceselor de


bază, cuprinzând fabricarea de scule, dispozitive, verificatoare
(S.V.D.-uri) ; întreţinerea şi repararea maşinilor unelte şi a utilajelor în
cadrul proceselor de bază ; transportul pieselor, semifabricatelor şi
materialelor etc.
Pentru buna desfăşurare a procesului de producţie sunt necesare
şi alte activităţi ca de exemplu, cele de pregătire a proceselor de bază
şi auxiliare, activităţi de conducere (manageriale) si activităţi de
desfacere şi livrare.
Practic un proces de producţie nu se consideră încheiat până
când produsele realizate nu au fost desfăcute pe piaţă.
Pentru buna desfăşurare a procesului de producţie, societatea
constructoare de maşini, ca de altfel orice societate a unei ramuri
10 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

economice, trebuie să dispună de o organizare corespunzătoare


scopului propus. Produsele şi procesele de producţie sunt concepute,
proiectate, organizate şi conduse din punct de vedere tehnico-
economic, de specialişti cu calificare corespunzătoare.
Elementul de bază în organizarea unei societăţi comerciale îl
constituie secţia.
În funcţie de profilul lor secţiile pot fi :
- de pregătire a fabricaţiei - în care se întocmeşte toată documentaţia
necesară procesului de producţie ;
- de bază - în care se desfăşoară o parte a procesului de producţie, în
scopul obţinerii unei părţi din produs sau a întregului produs ;
- auxiliare - în care se desfăşoară procesele auxiliare ;
- de deservire - în care se desfăşoară procesele de deservire a
secţiilor de bază sau auxiliare.

1.2. PROCESELE TEHNOLOGICE

Procesul tehnologic este o componentă a procesului de


producţie în decursul căruia se efectuează logic şi treptat, modificările
şi transformările materialelor necesare obţinerii produsului. În cadrul
procesului tehnologic, materia primă cu proprietăţi neadecvate
utilizării directe este supusă unui şir de transformări în vederea
obţinerii unui produs cu funcţii şi proprietăţi bine stabilite.
În funcţie de scopul urmărit, procesele tehnologice utilizate în
construcţia de maşini şi aparate permit :
- modificarea proprietăţilor fizico-mecanice ale materialului fără a
urmări, dar nu şi fără a modifica forma şi dimensiunile;
- modificarea formei dimensiunilor, poziţiei reciproce şi calităţii
suprafeţelor semifabricatelor şi pieselor fără a urmări dar nu şi fără
a modifica proprietăţile.
Se pot deosebi astfel, următoarele categorii de procese tehnologice:
- de prelucrare, prin care materiile prime se modifică treptat,
transformându-se în semifabricate şi apoi în piese finite;
- de asamblare, prin care piesele sunt grupate ordonat în
subansambluri şi apoi în ansambluri, reprezentând produse
finite;
- de reparare şi recondiţionare prin care pieselor sau
subansamblelor care sau degradat în timp ca urmare a
funcţionării li se restabilesc caracteristicile iniţiale.

Indiferent de tipul procesului tehnologic, structura sa generală


este aceeaşi (fig.1.2).
1. Procesul de producţie 11

de obţinere
a semifabricatelor

de prelucrare
de prelucrare mecanică

de tratament

Proces nedemontabilă
de asamblare
tehnologic
demontabilă

pentru acelaşi
de reparare şi scop iniţial
recondiţionare
pentru alt rol
funcţional

Fig. 1.2. Structura procesului de producţie.

Elementul de bază al oricărui proces tehnologic îl reprezintă


operaţia tehnologică, definită ca fiind acea parte a procesului
tehnologic efectuată de către un muncitor sau o echipă de muncitori
fără întrerupere, la un singur loc de muncă, cu uneltele şi utilajele
necesare, în scopul modificării proprietăţilor fizico-mecanice, formei
şi dimensiunilor, netezirii şi aspectului suprafeţelor materiilor prime
sau semifabricatelor supuse prelucrării (v. fig. 1.3)
Operaţiile la rândul lor se subdivid în aşezări, faze (părţi ale
operaţiei care se realizează într-o singură aşezare şi poziţie a piesei de
prelucrat , cu aceleaşi unelte de lucru şi cu acelaşi regim de lucru).
În timpul fazelor de lucru se execută mânuiri, reprezentând
totalitatea mişcărilor efectuate de către muncitori în timpul lucrului.

1.3. SEMIFABRICATE ŞI PIESE FINITE


Pentru a obţine o piesă finită este necesar să se parcurgă mai
multe etape de prelucrare a unui semifabricat.
Semifabricatul poate fi definit ca o bucată de material mai mult
sau mai puţin apropiată ca formă de piesa ce urmează a fi obţinută şi
12 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

care a suferit o serie de prelucrări înainte de a se ajunge la piesa


finită.

a. b.

c. d.

Temp. (°C)

Timp (h)
e.

Fig. 1.3. Operaţiile prelucrării unei piese tip arbore :


a - debitare; b - matriţare; c - strunjire cilindrică exterioară - aşezarea A;
d - strunjire cilindrică exterioară - aşezarea B; e - tratament termic.

De regulă ulimele operaţii aplicate semifabricatului au ca scop


îndepărtarea unui surplus de material, prin aşchiere.
Masa semifabricatului este mai mare decât masa piesei :
M sf > M p (1.1)

Ideal este ca un semifabricat să se apropie, cât mai mult ca


formă şi dimensiuni, de piesa finită (scad consumul de material şi
manopera), v. fig. 1.4.
Piesa finită poate fi considerată ca fiind unitatea de bază a unui
produs iar obţinerea pieselor scopul urmarit al majorităţii proceselor
tehnologice aplicate în construcţia de maşini şi aparate.
1. Procesul de producţie 13

Fig. 1.4. Tipuri de semifabricate :


a - piesă finită ; b - semifabricat laminat ; c - semifabricat turnat.

Orice piesă poate fi caracterizată prin:


- compoziţia materialului;
- structura (conferită de obicei prin metode de obţinere a
semifabricatului şi prin tratamente termice);
- forma piesei (configuraţia, întinderea suprafeţelor, precizia
şi calitatea suprafeţelor).

1.4. EFICIENŢA UNUI PROCES TEHNOLOGIC


Orice proces tehnologic trebuie să fie eficient. Dintre numeroşii
indicatori de efienţă mai importanţi sunt: costul, calitatea şi siguranţa
în funcţionare a produselor, productivitatea, consumul de material, etc.
Costul produselor sau al pieselor se poate exprima în lei/produs
sau lei/lot de piese. Costul unui lot de produse (piese) identice Cs este
dat de relaţia :

Cs = F + V ⋅ n , (1.2)

în care F reprezintă cheltuieli fixe ;


V – cheltuieli variabile;
n – numărul de piese din lot.
Chelutielile fixe se determină prin procedee de calcul
convenţionale şi cuprind cheltuieli efectuate cu utilajul tehnologic
(amortizare, funcţionare, întreţinere) şi cheltuieli generale ale secţiei şi
întreprinderii (întreţinere clădiri, retribuţie pentru muncitori auxiliari
şi TESA).
Cheltuielile variabile se determină direct pe unitatea de produs
şi cuprind cheltuielile cu materiale consumate, cheltuieli cu manopera
(celor care lucrează nemijlocit pentru realizarea produsului) la care se
adaugă cheltuielile cu regia (exemplu : producerea aerului comprimat,
procurarea energiei electrice etc.)
14 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

Costul unui produs Cp se poate determina din relaţia :

C F
Cp = s =V + . (1.3)
n n

În figurile 1.5 şi 1.6 sunt reprezentate grafic relaţiile 1.2 şi 1.3.

Fig. 1.5. Variaţia costului unui lot de Fig. 1.6. Variaţia costului unui produs
produse funcţie de numărul de piese funcţie de numărul de piese din lot.
din lot.

Consumul de material – coeficient de utilizare al materialului :

Mp
Mm = ⋅ 100(%). (1.4)
M sf

În construcţia de maşini acest coeficient are valori cuprinse


între 40 % şi 90 %.
Calitatea – este o noţiune mai largă, incluzând totalitatea
însuşirilor fizico-tehnice şi estetice ale piesei sau produsului finit.
O importanţă deosebită, din punct de vedere al prelucrărilor
mecanice, revine preciziei dimensionale a pieselor, cu referire la
precizia dimensiunilor, formei suprafeţelor, poziţiei reciproce a
suprafeţelor şi calităţii acestora.
Siguranţa în funcţionare – fiabilitatea unui produs depinde
direct de calitatea sa.
1. Procesul de producţie 15

1.5. PROIECTAREA PROCESELOR


TEHNOLOGICE
La stabilirea unui proces tehnologic se pleacă de la ideea că el
este un proces multidimensional cu foarte mulţi parametrii rezultaţi
din interacţiunea concretă a unor materiale reale cu mijloacele de
transformare a acestora în reperele componente ale produsului.
Stabilirea procesului tehnologic necesită o serie de informaţii
legate atât de piesa sau produsul ce trebuie realizate, cât şi de cadrul
organizatoric în care se va realiza procesul de producţie (tipul de
producţie, organizarea şi dotarea societăţii comerciale), aşa cum reiese
din schema prezentată.
Procesul tehnologic trebuie să aibă eficienţă maximă. Aceasta
presupune stabilirea mai multor variante optime pe baza indicatorilor
de eficienţă.

Fig. 1.7. Alegerea variantei optime de proces tehnologic


pe baza indicatorilor de eficienţă.

Proiectarea unui produs cuprinde :


- proiectarea funcţională - conceperea produsului astfel
încât să corespundă cerinţelor funcţionale impuse ;
- proiectarea tehnologică - conceperea produsului astfel
încât el să poată fi realizat printr-o tehnologie cât mai
convenabilă.
Apare astfel o determinare reciprocă a proiectării produsului şi
proiectării tehnologiei de fabricaţie adică: nu numai cerinţele calitative
ale produsului impun stabilirea procesului tehnologic ci şi tehnologia
impune definitivarea construcţiei optime a produsului.
Se introduce noţiunea de tehnologicitate a produsului (piesei).
16 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

Un produs sau o piesă sunt construite tehnologic dacă permit


obţinerea lor cu preţ de cost minim asigurându-se prelucrarea,
controlul şi asamblarea prin cele mai simple mijloace.

1.6. TIPURI DE PRODUCŢIE


Modul în care este organizată activitatea de producţie într-o
societate comercială cu profil de construcţii de maşini depinde de
volumul producţiei, de mărimea (masa) produselor şi de complexitatea
lor.
Se deosebesc :
- producţie de unicate sau individuală;
- producţie de serie caracterizată prin executarea
produselor în loturi sau serii care se repetă regulat, la
anumite intervale de timp, utilajul folosit are caracter
universal sau specializat, productivitatea muncii este
mai mare iar costul produselor este mai mic decât la
producţia de unicat. Se deosebesc, în funcţie de
mărimea lotului, trei tipuri de serii: serie mică, serie
mijlocie şi serie mare;
- producţie de masă. Acest tip de producţie se
caracterizează prin: funcţionarea neîntreruptă o
perioadă mai mare de timp a aceloraşi utilaje,
utilizarea unor linii de fabricaţie, utilaje de mare
productivitate, calificare scăzută a muncitorilor etc.

1.7. LUCRARE DE VERIFICARE

1. Ce se înţelege prin proces de producţie ?


2. Care este rolul proceselor de bază ? Dar rolul proceselor auxiliare ?
3. Care sunt principalele elemente componente ale procesului de
producţie ?
4. Cum se clasifică, în funcţie de profilul lor, secţiile unei societăţi
comerciale ?
5. Care sunt principalele categorii de procese tehnologice din secţiile de
producţie ale unei societăţi comerciale ?
6. Cum se calculează costul unui lot de piese identice ?
7. Cum se poate alege varianta optimă de proces tehnologic pe baza
indicatorilor de eficienţă ?
8. În ce constă proiectarea unui produs ?
9. Ce reprezintă tehnologicitatea unui produs sau al unei piese ?
10. Cum se clasifică tipurile de producţie în funcţie de volumul
producţiei, de mărimea (masa) produselor şi de complexitatea lor ?
1. Procesul de producţie 17

REZUMAT

Componenta de bază a unui proces de producţie o constituie


procesele de bază, care contribuie direct la transformarea materiilor
prime în produse finite.
Produsele şi procesele de producţie sunt concepute, proiectate,
organizate şi conduse din punct de vedere tehnico-economic, de
specialişti cu calificare corespunzătoare. Elementul de bază în
organizarea unei societăţi comerciale îl constituie secţia.
Procesul tehnologic trebuie să aibă eficienţă maximă. Aceasta
presupune stabilirea mai multor variante optime pe baza indicatorilor
de eficienţă.
Un produs sau o piesă sunt construite tehnologic dacă permit
obţinerea lor cu preţ de cost minim asigurându-se prelucrarea,
controlul şi asamblarea prin cele mai simple mijloace.

BIBLIOGRAFIE

1. AMZA, GH.: Ecotehnologie, Editura Printech, Bucureşti, 2007.


2. ANGELESCU, A., VIŞAN, S., SOCOLESCU, A.M.: Tehnologie
industrială, Editura ASE, Bucureşti, 2002.
3. BICA, I.: Elemente de impact asupra mediului, Editura
Matrix-Rom, Bucureşti, 2000.
4. CIOBOTARU, V., SOCOLESCU, A.M.: Priorităţi ale
managementului de mediu, Editura Meteor Press, Bucureşti, 2006.
5. DUMITRIU, C.: Management şi marketing ecologic. O abordare
strategică, Editura Tehnopress, Iaşi, 2004.
6. GÂF-DEAC, I.: Dezvoltarea structurală a tehnologiilor moderne,
Editura All Beck, Bucureşti, 2001.
7. LAZĂR, A. ş.a.: Ecologie aplicată, Editura Universităţii
Petrol – Gaze din Ploieşti, 2006.
8. SĂVULESCU, M.J., ZISOPOL, D.G.: Tehnologii industriale şi de
construcţii, Editura Universităţii din Ploieşti, 2002.
9. ZISOPOL, D.G, SĂVULESCU, M. J.: Bazele tehnologiei. Editura
Universităţii din Ploieşti, 2003.
10. ZISOPOL, D.G., DUMITRESCU, A., TRIFAN, C.N.:
Ecotehnologie. Noțiuni teoretice, aplicații și studii de caz. Editura
U.P.G. din Ploieşti, 2010.
18 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice
UNITATEA DE ÎNVĂȚARE 1.

TEHNOLOGIA TURNĂRII
MATERIALELOR METALICE

Obiective educaționale
În urma parcurgerii acestei unități de învățare, studentul va
cunoaşte şi înţelege:

h noţiunile teoretice şi deprinderile practice necesare pentru


determinarea experimentală a principalelor proprietăţi şi
caracteristici ale nisipurilor şi amestecurilor de formare,
principalelor aspecte economice privind calitatea pieselor
turnate, aspectelor de poluare a mediului generate de încercările
de recepţie a materiilor prime şi / sau de controlul calităţii
amestecurilor de formare;
h aspectele teoretice ale formării manuale cu amestec de formare
obişnuit, costul pieselor turnate şi analiza structurii acestora,
fundamentarea mărimii suprafeţei de producţie a unui atelier de
turnătorie;
h principalele proprietăţi de turnare ale metalelor şi aliajelor,
precum şi aspectele corespunzătoare de protecţia mediului.

CUVINTE CHEIE:
Amestec de formare, componentă levigabilă, durabilitate, grad
de uniformitate, limite de concentrație, concentrație maxim admisă.

Cuprins unitate de învăţare:


1.1. Determinarea experimentală a caracteristicilor
nisipurilor şi amestecurilor de formare ............................ 10
1.1.1. Aspecte economice ................................................ 13
1.1.2. Aspecte privind poluarea mediului .......................... 14
1.1.3. Scopul şi conţinutul aplicaţiei practice .................... 15
1.1.4. Aparatura folosită. Modul de lucru ......................... 15
1.1.5. Lucrare de verificare .............................................. 18
8 Tehnologii primare. Aplicaţii practice

1.2. Echipamentul şi tehnologia formării manuale cu


amestec de formare obişnuit ............................................. 19
1.2.1. Aspecte economice ................................................ 22
1.2.2. Aspecte privind poluarea mediului .......................... 24
1.2.3. Scopul şi conţinutul aplicaţiei practice .................... 24
1.2.4. Aparatura folosită. Modul de lucru ......................... 25
1.2.5. Lucrare de verificare .............................................. 26
1.3. Determinarea experimentală a proprietăţilor de turnare
ale metalelor şi aliajelor .................................................... 26
1.3.1. Aspecte economice ................................................ 28
1.3.2. Aspecte privind poluarea mediului .......................... 29
1.3.3. Scopul şi conţinutul aplicaţiei practice .................... 29
1.3.4. Aparatura folosită. Modul de lucru ......................... 29
1.3.5. Lucrare de verificare .............................................. 32
1.4. Studii de caz ...................................................................... 32
1.4.1. Determinarea gradului de uniformitate al nisipului 32
1.4.2. Calculul suprafeţei totale a unei secţii de turnătorie 35
1.4.3. Calculul înălţimii de evacuare a poluanţilor ............ 37
1.5. Teste de autoevaluare (grilă) ............................................. 39
Rezumat ..................................................................................... 40
Bibliografie ................................................................................. 41
1. Tehnologia turnării materialelor metalice 9

1. TEHNOLOGIA TURNĂRII
MATERIALELOR METALICE

Turnarea este metoda tehnologică de fabricare a pieselor prin


solidificarea materialului metalic topit introdus în cavităţile de lucru
ale unor forme special pregătite, numite forme de turnare.
Datorită avantajelor pe care le prezintă (complexitatea pieselor
obţinute şi uniformitatea relativ crescută a structurii acestora,
dimensiunile pieselor turnate apropiate de cele ale pieselor finite,
echipamentul tehnologic de turnare relativ simplu, posibilitatea
mecanizării/automatizării procedeului de turnare etc.), piesele turnate,
care pot avea greutatea de la câteva grame până la sute de tone, se
utilizează în aproape toate domeniile industriale (în construcţia de
maşini, ponderea pieselor turnate reprezintă 20 ... 90 % din greutatea
maşinilor).
Dintre procedeele de turnare clasificate în figura 1.1, se va
studia turnarea în forme temporare cu amestec de formare obişnuit
(v. fig. 1.2), după care se vor determina experimental principalele
caracteristici ale acestor amestecuri de formare.

Procedee de turnare

în forme în forme în forme


temporare semipermanente permanente

statice dinamice
cu amestec din amestec
de formare de formare
obişnuit special fără cu
suprapresiune suprapresiune

cu liant cu modele cu
termoreactiv uşor fuzibile autoîntărire

Fig. 1.1. Clasificarea procedeelor de turnare.

Calitatea pieselor turnate este determinată de procesele fizico –


chimice care se produc în timpul turnării, solidificării şi răcirii
materialelor metalice în formele de turnare. Proprietăţile ce
10 Tehnologii primare. Aplicaţii practice

influenţează desfăşurarea acestor procese şi caracterizează capacitatea


unui material metalic de a fi prelucrat prin turnare se numesc
proprietăţi de turnare. Principalele proprietăţi de turnare ale metalelor
şi aliajelor sunt: fuzibilitatea, fluiditatea, contracţia, tendinţa de a
genera tensiuni interne, tendinţa de a interacţiona cu gazele).
În figura 1.2, sunt prezentate principalele etape ce produc
poluare, precum şi sursele de poluare, în cazul obţinerii unei piese
turnate în forme temporare din amestec de formare obişnuit.

1.1. DETERMINAREA EXPERIMENTALĂ


A CARACTERISTICILOR NISIPURILOR
ŞI AMESTECURILOR DE FORMARE

Amestecurile de formare se utilizează pentru confecţionarea


formelor temporare de turnare şi a miezurilor.
În vederea îndeplinirii funcţiei de suport al materialului metalic
topit, amestecurile de formare sunt alcătuite dintr-un material de bază
(de regulă nisip de turnătorie), un liant (ce asigură legătura dintre
granulele de nisip) şi materiale de adaos (ce conferă amestecului
anumite proprietăţi).
Amestecurile de formare obişnuite (având drept suport nisipul),
utilizate pentru realizarea formelor temporare cu pereţi groşi, sunt
preparate în ateliere speciale (v. fig. 1.3).
Utilizarea cu bune rezultate a amestecurilor de formare la
realizarea formelor de turnare impune ca acestea să prezinte
următoarele proprietăţi:
¾ refractaritatea – proprietatea nisipurilor şi amestecurilor
de formare de a rezista, la temperatura de turnare, la contactul cu
materialul metalic topit, fără a reacţiona chimic cu acesta sau cu oxizii
săi şi fără se înmuia sau vitrifica (vitrificarea constă în topirea unei
părţi a granulelor de nisip şi formarea unei mase compacte, cu o
porozitate mai mică de 1 %);
¾ permeabilitatea la gaze – proprietatea nisipurilor şi
amestecurilor de formare de a permite trecerea gazelor prin masa lor
(făcând posibilă evacuarea gazelor din cavitatea formei);
¾ rezistenţa mecanică – proprietatea amestecurilor de
formare de a suporta în bune condiţii (fără a se deteriora sau deforma)
solicitările (de compresiune, forfecare, încovoiere şi tracţiune) statice
sau dinamice;
*
Prepararea Prepararea Executarea
Executarea
amestecului amestecului cutiilor
modelului
de formare de miez de miez

Amestec Amestec Cutiile


de formare Model de miez de miez
Reutilizare

*
Execuţia cavităţii *
Execuţia
de formare miezurilor
*
Asamblarea miezurilor
* în cavitatea de formare *
Uscare Uscare
şi obţinerea cavităţilor
de turnare
*
Separarea
*
resturilor metalice Transportul metalului
*
şi a amestecului ars Turnarea propriu-zisă sau aliajului lichid
cu oale de turnare
* *
Amestec Dezbaterea piesei din formă
de turnare folosit şi a miezurilor din piesă *
Elaborarea metalului
sau aliajului
*
Piesa brută turnată la temperatura
*
de turnare
Resturi de amestec
de formare ars şi *
Curăţire
stropi mici de metal
*
Debavurarea, înlăturarea *
Retopire
maselotelor şi resturilor
de reţea de turnare
şi răsuflători

*
Control Rebut Nerecuperabil

Piesă turnată Recuperabil


corespunzător

*
*
Tratament termic Remaniere

*
Control final

*
Conservare,
ambalare, depozitare

*
Livrare către
beneficiar

Fig. 1.2. Schema de principiu a procesului tehnologic de turnare în forme temporare


confecţionate din amestec de formare obişnuit şi sursele de poluare
( * - etapele / sursele de poluare).
12 Tehnologii primare. Aplicaţii practice

Amestecuri
Nisip nou
de formare
natural cuarţ de model
zirconiu Atelier de de umplere
cromit etc. preparare a pentru miezuri
cromomagnezită
amestecurilor
sintetic unic pentru
de formare
şamotă etc. formare mecanizată
Amestec
refolosit (40%) • sfărâmare; Laborator de încercări
Materiale pentru amestecuri
• sortare; de formare
de adaos
Apă • cernere; Amestecuri
Liant de formare
• afânare; (după control)
natural argilă
bentonită etc. • dozare. ATELIER
DE TURNARE
sintetic ciment
ipsos etc.

Fig. 1.3. Schema activităţilor de preparare a amestecurilor de formare.

¾ plasticitatea – proprietatea amestecurilor de formare de a


reproduce sau menţine configuraţia modelului sau a cutiei de miez.
Plasticitatea se exprimă prin capacitatea de compactizare (definită de
gradul de deformare sub acţiunea greutăţii proprii sau a unei forţe
exterioare) şi prin capacitatea de curgere (de a se deforma sub acţiunea
unei forţe exterioare fără micşorarea volumului);
¾ durabilitatea – proprietatea nisipurilor şi amestecurilor de
formare de a nu se degrada (de a-şi păstra caracteristicile fizice) şi de a
putea fi utilizate la cât mai multe cicluri de formare – turnare.
Proprietăţile descrise anterior sunt dependente de o serie de
caracteristici ale nisipurilor şi amestecurilor de formare (ce constituie
şi criterii de clasificare ale acestora), dintre care cele mai importante
urmează a fi determinate în cadrul lucrării, şi anume:
• conţinutul de apă (umiditatea) nisipurilor / amestecurilor;
• conţinutul de componentă levigabilă al nisipurilor.
Componenta levigabilă reprezintă partea alcătuită din particule foarte
fine (cu dimensiuni mai mici de 0,02 mm) de liant (argilă sau
bentonită), prezente sub formă de praf între granulele de nisip sau de
peliculă pe suprafaţa acestora;
• conţinutul de minerale însoţitoare al nisipului;
1. Tehnologia turnării materialelor metalice 13

• compoziţia chimică a nisipului, lianţilor şi materialelor de


adaos;
• granulaţia medie a nisipului, exprimată prin dimensiunea
medie a granulelor de nisip, M50;
• gradul de uniformitate al granulelor de nisip, GU – definit ca
procentul din nisipul analizat având dimensiunea granulelor cuprinsă
între 2/3 M50 şi 4/3 M50 (nisipul este considerat uniform dacă gradul
de uniformitate depăşeşte 50 %);
• forma granulelor de nisip şi aspectul suprafeţei acestora
(se stabilesc prin examinare la microscop).
Calitatea pieselor turnate este puternic dependentă de
amestecurile de formare utilizate (proprietăţi, compoziţie, calitatea
materialelor componente, modul de dozare, preparare şi control).
Cercetările statistice au evidenţiat faptul că peste 50 % din
totalul pieselor turnate rebutate şi peste 70 % din operaţiile de
remaniere executate în atelierele de turnare au drept cauză amestecuri
de formare necorespunzătoare. Acestea pot provoca principalele tipuri
de defecte de turnare: excrescenţe, goluri, crăpături, piesă incomplet
turnată, dimensiuni / configuraţii necorespunzătoare, incluziuni, defecte
de structură etc.
Calitatea pieselor turnate este, de asemenea, influenţată, în mod
direct (prin rugozitatea pereţilor cavităţii formei de turnare) sau
indirect (prin intermediul proprietăţilor amestecurilor de formare), de
caracteristicile nisipurilor utilizate ca materie primă pentru formare.
Ca urmare, în vederea asigurării calităţii pieselor turnate, este necesară
efectuarea, în laboratoare specializate, a unor încercări de recepţie
a materiilor prime: determinarea umidităţii, a conţinutului de
componentă levigabilă, efectuarea granulometriei nisipurilor etc.
De asemenea, se efectuează încercări de laborator pentru
controlul calităţii amestecurilor de formare (încercări mecanice de
compresiune, forfecare, tracţiune, încovoiere; determinarea
permeabilităţii la gaze etc.), care pot evidenţia şi efectul factorilor
tehnologici (gradul de îndesare, întărirea etc.) asupra proprietăţilor
amestecurilor.

1.1.1. ASPECTE ECONOMICE


Eficienţa economică a secţiilor de turnare va fi evidenţiată prin
analiza calităţii pieselor obţinute. Un rol important pe care îl are
calitatea asupra costului produselor turnate este evidenţiată prin
analiza granulometrică a unei probe de nisip.
Analiza granulometrică (granulometria) presupune
determinarea granulaţiei medii, M50, şi a gradului de uniformitate,
14 Tehnologii primare. Aplicaţii practice

GU, a unei probe de nisip şi se realizează parcurgându-se următoarele


etape de lucru (v. studiul de caz 1.4.1):
• se cântăreşte o probă de nisip uscat (din care s-a îndepărtat în
prealabil componenta levigabilă) cu masa, m = 50 g;
• proba este supusă cernerii timp de circa 10 minute, utilizând
un granulometru prevăzut cu o garnitură de site aşezate în ordinea
descrescătoare a dimensiunilor ochiurilor sitei;
• se cântăreşte cantitatea de nisip rămasă pe fiecare sită
(alcătuită din granule cu dimensiunea cuprinsă între mărimea
ochiurilor sitei respective şi cea a sitei precedente), precum şi pe taler
(unde se află cantitatea de nisip ce a trecut prin toate sitele utilizate);
• se trasează curba granulaţiei ce reprezintă restul pe sită (%)
în funcţie de mărimea ochiurilor sitei (mm);
• se determină granulaţia medie şi gradul de uniformitate,
conform metodei de calcul prezentate în §1.4.1;
• curba granulaţiei trebuie să aibă configuraţia unei curbe de
tip Gauss; în caz contrar, se reiau determinările experimentale.

1.1.2. ASPECTE PRIVIND POLUAREA MEDIULUI


Determinarea cantităţii de componentă levigabilă prezentă în
nisipul utilizat este esenţială în dozarea corectă a materialelor
componente (liant, materiale de adaos) ale amestecurilor de formare.
Prin trecerea în aer a substanţelor poluante, sub formă de
componentă levigabilă, volumul acestora creşte de câteva ori,
particulele cele mai fine devin parte integrantă a atmosferei, capătă o
stabilitate considerabilă şi persistă un timp îndelungat.

Componentele levigabile ale amestecurilor de formare fac parte


din categoria poluanţilor solizi cu compoziţie chimică variabilă în
funcţie de provenienţă şi se prezintă sub formă de pulberi sau aerosoli
(sisteme disperse formate din aer şi particule solide foarte fine sau
picături de lichide grele) ce pot fi nocivi, dacă provoacă doar alterări
mecanice ale ţesuturilor aparatului respirator (particule fine de silice,
calcar, gips, argilă etc.), sau pot fi toxici, dacă conţin compuşi ai unor
metale grele (Pb, Cd, Mg etc.).
În vederea asigurării protecţiei mediului, în România,
concentraţia maximă admisibilă de pulberi în suspensie este de
0,15 mg/m3 în 24 de ore (sau 0,5 mg/m3 – instantaneu).
1. Tehnologia turnării materialelor metalice 15

1.1.3. SCOPUL ŞI CONŢINUTUL APLICAŢIEI PRACTICE


Lucrarea de laborator îşi propune însuşirea de către studenţi a
noţiunilor teoretice şi deprinderilor practice necesare pentru
cunoaşterea şi determinarea experimentală a principalelor proprietăţi
şi caracteristici ale nisipurilor şi amestecurilor de formare, precum şi a
principalelor aspecte economice privind calitatea pieselor turnate, dar
şi a aspectelor de poluare a mediului generate de încercările de
recepţie a materiilor prime şi / sau de controlul calităţii amestecurilor
de formare.
În cadrul lucrării, se vor efectua următoarele categorii de
aplicaţii practice: încercări de recepţie a materiilor prime, efectuate pe
probe de nisip (determinarea umidităţii, determinarea conţinutului de
componentă levigabilă) şi încercări pentru controlul calităţii
amestecului de formare, efectuate utilizând epruvete cilindrice
(determinarea permeabilităţii la gaze şi încercări mecanice –
determinarea rezistenţei la forfecare şi la compresiune). Se vor
disemina: rezultatele calculelor privind determinarea granulaţiei medii
şi a gradului de uniformitate, pe baza curbei cumulative a
granulometriei şi concluziile referitoare la poluarea atmosferică
produsă de utilizarea în industrie a nisipurilor şi amestecurilor de
formare.

1.1.4. APARATURA FOLOSITĂ. MODUL DE LUCRU


Pentru efectuarea lucrării, se vor utiliza:
• aparat pentru uscarea probelor de nisip şi a epruvetelor din
amestec de formare (utilizând radiaţii infraroşii);
• granulometru, prevăzut cu o garnitură de site, acţionat de
către un motor electric (pentru cernerea nisipului);
• aparat pentru încercări mecanice tip LRU, destinat
determinării rezistenţei la compresiune şi forfecare ale epruvetelor
confecţionate din amestec de formare;
• aparat pentru determinarea permeabilităţii la gaze a
amestecurilor de formare;
• sonetă de laborator, pentru confecţionarea epruvetelor
cilindrice din amestec de formare cu diferite grade de îndesare;
• balanţă de laborator, pentru cântărirea probelor de nisip;
• cilindru metalic pentru confecţionarea epruvetelor din
amestecuri de formare;
• pahar Berzelius, hârtie de filtru şi soluţie de hidroxid de
sodiu 5 %, pentru determinarea componentei levigabile;
• probe de nisip şi din amestec de formare.
16 Tehnologii primare. Aplicaţii practice

În cadrul lucrării, se vor efectua determinările prezentate în


continuare.
1) Determinarea umidităţii unei probe de nisip se efectuează
prin uscare până la masă constantă şi presupune parcurgerea
următoarelor etape de lucru (pentru obţinerea unui rezultat corect,
umiditatea se determină pe trei probe, făcându-se media aritmetică a
celor trei determinări):
• se cântăreşte o probă de nisip cu masa, mi = 20 g;
• se usucă proba de nisip la circa 105 … 110 0C, timp de
10 minute;
• se cântăreşte din nou masa probei, după care se introduce în
aparatul de uscare timp de 10 minute;
• se repetă ciclul uscare – cântărire până când rezultatul a două
cântăriri succesive este practic identic;
• se înregistrează masa probei uscate, mf, şi se calculează
conţinutul de apă (umiditatea), U, al probei analizate, cu relaţia:
mi − m f
U= ⋅100 [%]. (1.1)
mi
2) Determinarea conţinutului de componentă levigabilă al unei
probe de nisip se realizează prin spălare cu apă, parcurgându-se
următoarele etape de lucru:
• se cântăreşte o probă de nisip (uscat) cu masa, mi = 20 g;
• se introduce proba de nisip într-un pahar Berzelius, împreună
cu 500 cm3 apă;
• amestecul se agită timp de circa 5 minute;
• amestecul este lăsat în repaus timp de circa 10 minute (pentru
decantarea nisipului şi separarea apei care conţine şi componenta
levigabilă în suspensie);
• se îndepărtează apa şi se repetă procesul de spălare şi
decantare până când apa rămâne limpede (nu mai conţine particule de
componentă levigabilă în suspensie);
• se filtrează nisipul rămas pe fundul paharului printr-o hârtie
de filtru, după care se usucă la circa 105 … 110 0C (până la masă
constantă);
• se cântăreşte proba de nisip, înregistrându-se masa mf, după
separarea componentei levigabile;
• se calculează conţinutul de componentă levigabilă, CL, astfel:
mi − m f
CL = ⋅ 100 [%]. (1.2)
mi
1. Tehnologia turnării materialelor metalice 17

3) Determinarea rezistenţei la compresiune şi la forfecare a


amestecurilor de formare şi studiul influenţei umidităţii şi gradului de
îndesare asupra acestora se efectuează pe epruvete cilindrice, astfel:
• se cântăresc 12 probe din amestec de formare cu masa de
170 g, din care se vor realiza epruvetele pentru încercări (fig. 1.4);

Fig. 1.4. Epruvetă cilindrică Fig. 1.6. Determinarea


din amestec de formare permeabilităţii la gaze
pentru încercările mecanice pentru amestecurile de formare:
şi determinarea permeabilităţii. 1 – epruvetă; 2 – cilindru metalic;
3 – garnitură de etanşare.

a. b.
Fig. 1.5. Determinarea rezistenţei mecanice a amestecurilor de formare:
a. rezistenţa la compresiune; b. rezistenţa la forfecare.
1 – epruvetă cilindrică; 2 – bacurile aparatului pentru încercări mecanice;
F – forţa de compresiune / forfecare dezvoltată de aparat.

• se confecţionează 12 epruvete cilindrice, folosind soneta de


laborator (ce realizează îndesarea amestecului prin lovire sub acţiunea
căderii libere a unei greutăţi calibrate), câte 4 probe pentru fiecare
grad de îndesare (definit de numărul de lovituri aplicate cu soneta:
1, 2 sau 3);
• şase epruvete, câte două pentru fiecare grad de îndesare, se
usucă la 105 … 110 0C, timp de 1,5 ore;
• epruvetele se supun încercărilor de compresiune şi de
forfecare, conform schemelor de încercare din figura 1.5, câte o
epruvetă crudă (umedă) şi una uscată pentru fiecare grad de îndesare
şi tip de încercare, iar rezultatele se centralizează în tabela 1.1.
18 Tehnologii primare. Aplicaţii practice

4) Determinarea permeabilităţii la gaze a amestecurilor de


formare şi studiul influenţei gradului de îndesare şi a umidităţii asupra
acesteia se efectuează pe epruvete cilindrice, procedându-se astfel:
• se confecţionează şase epruvete cilindrice (v. fig. 1.4),
folosind soneta de laborator, câte două pentru fiecare grad de îndesare;
• se usucă 3 epruvete, câte una pentru fiecare grad de îndesare;
• epruvetele se supun încercării de determinare a
permeabilităţii la gaze, conform schemei din figura 1.6. Aparatul
măsoară efectiv presiunea p1, de pe faţa inferioară a epruvetei, dar este
prevăzut şi cu o scală gradată direct în unităţi de permeabilitate, care
este invers proporţională cu căderea de presiune.
Rezultatele încercărilor se vor consemna în tabela 1.1, pentru a
se evidenţia influenţa umidităţii şi gradului de îndesare asupra
acestora.
Tabela 1.1.
Rezultatele încercărilor pentru determinarea caracteristicilor mecanice
şi a permeabilităţii la gaze a amestecurilor de formare
Gradul Starea epruvetei
Tipul încercării Caracteristica determinată
de îndesare umedă uscată
1
Rezistenţa la compresiune,
Compresiune 2
Rc [MPa]
3
1
Rezistenţa la forfecare,
Forfecare 2
Rf [MPa]
3
1
Permeabilitate Permeabilitatea,
2
la gaze K [x10-8 m2/ s·Pa]
3

Astfel, rezistenţa mecanică a amestecurilor de formare creşte


odată cu mărirea gradului de îndesare şi este mai ridicată pentru
epruvetele uscate, pe când permeabilitatea la gaze scade odată cu
creşterea gradului de îndesare.
Se vor analiza principalele aspecte economice privind calitatea
pieselor turnate, precum şi tipurile de poluare generate de componenta
levigabilă existentă în nisipurile şi amestecurile de formare.

1.1.5. LUCRARE DE VERIFICARE

1. Care sunt elementele ce alcătuiesc un amestec de formare şi care


este destinaţia acestuia ?
2. Definiţi principalele proprietăţi ale amestecurilor de formare.
3. Care sunt principalele caracteristici ale nisipurilor de turnătorie ?
4. Cum influenţează caracteristicile nisipurilor proprietăţile
amestecurilor de formare la a căror preparare sunt utilizate ?
1. Tehnologia turnării materialelor metalice 19

5. Ce este componenta levigabilă şi cum se poate determina conţinutul


acesteia într-un nisip de turnătorie ?
6. Din ce categorie de poluanţi face parte componenta levigabilă şi
sub ce forme o regăsim în atmosferă ?
7. Cum se defineşte şi cum se poate determina granulaţia medie a
nisipului ?
8. Cum se defineşte şi cum se poate determina gradul de uniformitate
al granulelor de nisip ?
9. Cum se determină caracteristicile mecanice ale amestecurilor de
formare ?
10. Cum se determină permeabilitatea la gaze a amestecurilor de
formare şi cum este ea influenţată de către umiditate şi de gradul de
îndesare ?

1.2. ECHIPAMENTUL ŞI TEHNOLOGIA


FORMĂRII MANUALE CU AMESTEC
DE FORMARE OBIŞNUIT

Criteriul uzual de clasificare al procedeelor de turnare îl


constituie natura şi durabilitatea formelor de turnare. În conformitate
cu acest criteriu, se disting:
¾ procedee de turnare în forme temporare (pierdute). Aceste
forme sunt confecţionate din amestecuri de formare pe bază de nisip
cuarţos şi se utilizează la o singură turnare (în timpul operaţiei de
extragere a pieselor se distrug);
¾ procedee de turnare în forme semipermanente
(recondiţionate). Formele sunt executate dintr-o combinaţie de
amestec de formare şi semifabricate metalice sau ceramice. Dacă
formele sunt reparate de la o turnare la alta, se pot utiliza la turnări
repetate;
¾ procedee de turnare în forme permanente (durabile).
Formele sunt confecţionate din materiale metalice a căror durabilitate
este (teoretic) nelimitată.

Structura unei forme temporare de turnare este prezentată în


fig. 1.7 şi cuprinde următoarele elemente:
a) Cavitatea formei, 1, în care, prin solidificarea materialului
metalic turnat, se obţine piesa cu configuraţia geometrică şi
dimensională exterioară determinată de pereţii formei, 2.
Cavitatea formei se obţine cu ajutorul modelelor sau a
şabloanelor (pentru piese specifice cu suprafeţe de translaţie sau cu
axe de rotaţie). Modelele se pot executa din lemn, materiale metalice,
20 Tehnologii primare. Aplicaţii practice

materiale plastice, ciment, ipsos, materiale volatilizabile sau din


materiale uşor fuzibile.
b) Cavitatea pentru maselota închisă, 10, unde se acumulează
materialul turnat ce formează maselota.
Maselotele sunt cavităţi în care materialul metalic topit se
solidifică la final, concentrând retasurile (goluri de contracţie) şi
evitând astfel formarea lor în corpul pieselor.
Principalul criteriu de clasificare a maselotelor este modul de
amplasare al acestora în cadrul formei temporare. În funcţie de acest
criteriu, maselotele pot fi: închise (legătura materialului metalic turnat
cu mediul exterior se face printr-un miez de mare permeabilitate, 4)
sau deschise (există contact direct între materialul metalic turnat şi
mediul exterior).

Fig. 1.7. Structura unei forme temporare de turnare:


1 – cavitatea formei; 2 – pereţii formei (amestec de formare); 3 – miez;
4 – miez de mare permeabilitate; 5 – reţea de turnare (P – pâlnie, PP – piciorul pâlniei,
CD – canal de distribuţie, A – alimentator); 6 – răcitori exteriori;
7 – canale de aerisire (răsuflători); 8 – semiramă superioară de turnare;
9 – semiramă inferioară de turnare; 10 – maselotă; 11 – elemente de fixare – centrare.

c) Reţeaua de turnare, 5, reprezintă ansamblul elementelor care


servesc la introducerea metalului lichid în cavitatea formei.
Materialul metalic se toarnă prin pâlnie, care preia şocul
vânei de metal topit şi reţine o parte din impurităţile şi zgura antrenate
de aceasta.
După trecerea prin piciorul pâlniei materialul metalic topit
ajunge în canalul de distribuţie (denumit şi colector de zgură), care
reţine zgura şi impurităţile reziduale din acesta, şi mai departe trece,
prin alimentatoare şi maselotă, în cavitatea formei.
După solidificarea materialului metalic topit, se vor
îndepărta maselota şi reţeaua de turnare.
d) Configuraţia şi dimensiunile dorite ale orificiilor din piesa
turnată se realizează folosind miezul, 3. Miezurile pot fi interioare sau
1. Tehnologia turnării materialelor metalice 21

exterioare, orizontale sau verticale. Sunt confecţionate prin operaţia de


miezuire în cutii de miez (fig. 1.8), a căror configuraţie interioară
corespunde golurilor din piesa de turnat. Cutiile de miez sunt formate
din unul sau mai multe elemente, executate din lemn, materiale
metalice sau materiale plastice. Pentru fixarea miezurilor în formă,
modelele sunt prevăzute cu adaosuri numite mărci.

Fig. 1.8. Cutie de miez. Fig. 1.9. Răcitori.


1 – semicutii; 2 – bridă (clemă) 1 – pereţii formei (amestec de formare);
de asamblare; 3 – miez. 2 – răcitori interiori; 3 – răcitori exteriori.

e) Pentru a asigura o calitate corespunzătoare piesei turnate,


formele sunt prevăzute cu răcitorii, 6, şi au practicate în pereţi canale
de aerisire, 7 (ele permit evacuarea gazelor în timpul turnării,
solidificării şi răcirii piesei în formă).
Răcitorii (fig. 1.9) sunt elemente metalice sau nemetalice
care accelerează răcirea şi solidificarea materialului metalic din
nodurile termice. Răcitorii folosiţi în practică sunt de două tipuri:
interiori (confecţionaţi din materiale metalice cu aceeaşi compoziţie
cu a aliajului care se toarnă), 2, şi exteriori (confecţionaţi din
materiale metalice sau nemetalice cu conductivitate termică mare), 3.
f) Semiramele de turnare, 8 şi 9, au rolul de a susţine pereţii
formei în timpul formării, turnării şi solidificării pieselor turnate.
Acestea sunt cadre rigide sau demontabile, confecţionate din lemn sau
materiale metalice (oţel, fontă, aliaje uşoare).
Tehnologia de fabricare a pieselor turnate în forme temporare
din amestec de formare obişnuit se aplică în general pentru cazul
obţinerii pieselor unicat sau de serie mică.

1.2.1. ASPECTE ECONOMICE


Costul produselor permite stabilirea relaţiilor reciproce şi a
proporţiilor juste între componentele acestora. Analiza structurii
costului oferă posibilitatea evidenţierii eficacităţii cheltuielilor şi
22 Tehnologii primare. Aplicaţii practice

determinarea celor anormal de ridicate, putându-se găsi căile pentru a


le reduce (economisirea materialelor, manoperei, energiei etc.).
Pentru a evidenţia influenţa materiei prime asupra costului
piesei finite, în figura 1.10 se compară costul pieselor turnate din fontă
şi din oţel. Dacă se adoptă costul piesei turnate din fontă cenuşie
obişnuită ca unitate valorică, se obţin comparativ costurile pentru
cazul confecţionării aceleiaşi piese din alte materiale metalice (fontă
maleabilă, fontă cu grafit nodular, oţel carbon turnat, oţel inoxidabil
turnat).
Materialul piesei turnate

Oţel inoxidabil turnat 4,6


Oţel carbon turnat 3,25
Fontă cu grafit nodular 1,4
Fontă maleabilă 1,05
Fontă cenuşie 1

0 1 2 3 4 5

Costul piesei turnate


(unităţi valorice)

Fig. 1.10. Costul pieselor turnate din materiale metalice.

În figura 1.11 se prezintă, comparativ, componentele costului


unei piese turnate din fontă, de mărime şi dificultate medie, în două
variante (formare manuală, cu model din lemn, respectiv formare
mecanizată, cu placă de model metalică).

Fundamentarea mărimii suprafeţei de producţie a atelierului


de turnătorie depinde de tipul şi numărul agregatelor şi ramelor de
turnare.
Însumând suprafaţa ocupată de agregatele de turnare, SAt, cu
suprafaţa ramelor de turnare, SRt, se obţine suprafaţa atelierului de
turnătorie:
S AT = S At + S Rt . (1.3)
Suprafaţa agregatelor de turnare se calculează cu relaţia:
S At = S A ⋅ N At , (1.4)
unde: SA reprezintă aria unui agregat de turnare şi NAt – numărul
agregatelor de turnare, care se calculează cu relaţia:
G ⋅ TEs
N At = , (1.5)
GMp ⋅ TD ⋅ k
1. Tehnologia turnării materialelor metalice 23

în care: G reprezintă greutatea materialelor care vor fi prelucrate;


GMp – greutatea materiei prime care intră o singură dată în agregat;
TEs – timpul necesar elaborării unei şarje; TD – timpul disponibil de
lucru al agregatului; k – coeficient de transformare din materia primă
în produs.

Rebuturi 6
Cheltuieli suplimentare 22
Curăţire 5
Execuţie model 9
Tipuri de cheltuieli

Execuţie miez 7 b
Formare 11
Material metalic topit 40 a
Rebuturi 8
Cheltuieli suplimentare 15
Curăţire 4
Execuţie model 9
Execuţie miez 7
Formare 17
Material metalic topit 40

0 10 20 30 40 50
Valoare procentuală din cost piesă turnată (%)
Fig. 1.11. Componentele costului unei piese turnate din fontă:
a – formare manuală, cu model din lemn;
b – formare mecanizată, cu placă de model metalică.

Suprafaţa ramelor de turnare se calculează cu relaţia:


S Rt = S R ⋅ N Rt , (1.6)
unde: SR reprezintă aria unei rame de turnare şi NRt – numărul ramelor
de turnare, care se calculează cu relaţia:
G
N Rt = , (1.7)
N b ⋅ N p ⋅ TD
în care: Nb reprezintă numărul de produse/platformă, iar Np – numărul
de platforme/oră.

1.2.2. ASPECTE PRIVIND POLUAREA MEDIULUI


La formarea manuală cu amestec de formare obişnuit,
componenta levigabilă, dispersată în aer sub formă de particule solide
cu dimensiuni variabile (0,01 ... 1,00 µm), determină poluarea
atmosferei.
24 Tehnologii primare. Aplicaţii practice

În toate ţările lumii există norme ce stabilesc limitele de


concentraţie pentru substanţele toxice din atmosferă, limite de la care
se resimte efectul poluant al acestora.
Aceste norme pot fi diferite de la o ţară la alta, pentru acelaşi
tip de poluare, în funcţie de metoda de determinare a poluantului,
amploarea studiilor de morbiditate, precum şi de interesul economic al
producătorilor, de a nu coborî concentraţia poluanţilor sub o anumită
limită care ar necesita costuri suplimentare pentru purificare.
În acest context, în tabela 1.2 sunt prezentate concentraţiile
maxime admisibile ale poluanţilor atmosferici de tip particule în
suspensie, impuse la nivelul României şi în alte ţări.

Tabela 1.2.
Concentraţiile maxime admisibile ale particulelor în suspensie
Concentraţia maximă admisibilă
Nr. Ţara / ( mg/m3)
crt. Stat al S.U.A. Scurtă durată Lungă durată
(30 min.) (24 ore)
Colorado
1. 0,100 ... 2,000 * 0,025 ... 0,060**
New York
2. Polonia 0,200 0,075
România
3. Rusia 0,500 0,150
Cehia
*
- 1h ...10 min; ** - 1an

1.2.3. SCOPUL ŞI CONŢINUTUL APLICAŢIEI PRACTICE


Scopul lucrării îl constituie însuşirea cunoştinţelor de bază
privind: identificarea utilajelor şi sculelor necesare pentru operaţia de
formare manuală; etapele formării manuale cu amestec de formare
obişnuit; costul pieselor turnate şi analiza structurii acestora;
fundamentarea mărimii suprafeţei de producţie a atelierului de
turnătorie.
Lucrarea va cuprinde: examinarea constructiv-funcţională a
principalelor elemente ale formelor de turnare; realizarea practică a
unei forme temporare, folosind amestec de formare obişnuit; analiza
costului pieselor turnate din materiale metalice şi a structurii costului
pentru piese turnate din fontă; fundamentarea mărimii suprafeţei de
producţie a atelierului de turnătorie (v. studiul de caz 1.4.1); analiza
normelor de încadrare a concentraţiilor de poluanţi atmosferici de
tipul particulelor în suspensie, în diferite ţări europene.
1. Tehnologia turnării materialelor metalice 25

1.2.4. APARATURA FOLOSITĂ. MODUL DE LUCRU


În cadrul lucrării se vor utiliza: rame de formare, modele pentru
piese şi reţele de turnare, cutii de miez sau miezuri preformate şi
sculele muncitorului formator.
Materialele folosite sunt: praf antiaderent (grafit, cretă),
amestecuri de formare obişnuite (liantul este argila sau sticla solubilă).
Utilizând un model cu un plan de separaţie (alcătuit din două
semimodele) se vor parcurge următoarele etape ale formării manuale
cu amestec de formare obişnuit:
• aşezarea semimodelului inferior pe placa de formare, cu
planul de separaţie în jos;
• aşezarea ramei de formare cu dispozitivele de fixare în jos;
• presărarea peste model a prafului antiaderent;
• încărcarea ramei cu amestecul de formare şi îndesarea
succesivă a acestuia, cu bătătorul manual;
• executarea găurilor de aerisire (cu un ac subţire din oţel);
• răsturnarea ramei (cu 180 0) şi curăţirea suprafeţei;
• aşezarea semimodelului superior peste cel inferior, după
direcţia planului de separaţie;
• aşezarea ramei superioare, fixarea celor două rame cu
ajutorul tijelor de ghidare şi presărarea prafului antiaderent;
• fixarea corectă a modelului pentru piciorul pâlniei de
turnare;
• presărarea amestecului de formare şi îndesarea acestuia;
• extragerea modelelor pentru piciorul pâlniei de turnare şi
executarea găurilor de aerisire;
• desprinderea tijelor de fixare;
• întoarcerea cu 180 0 a ramei superioare, realizarea canalelor
de alimentare în forma inferioară, extragerea modelului (cele două
semimodele) şi repararea eventualelor defecte de formare;
• dacă este cazul (piesa turnată prezintă orificii), se vor fixa
corespunzător miezurile;
• asamblarea celor două semirame de formare cu ajutorul
tijelor de ghidare.
Se va examina modul de variaţie a costului pieselor turnate din
materiale metalice (v. fig. 1.8), se va analiza structura costului pentru
piesele turnate din fontă (v. fig. 1.9), se va fundamenta mărimea
suprafeţei de producţie a unui atelier de turnătorie, după care se vor
analiza normele de încadrare a concentraţiilor de poluanţi atmosferici
de tipul particulelor în suspensie din diverse ţări europene.
26 Tehnologii primare. Aplicaţii practice

1.2.5. LUCRARE DE VERIFICARE


1. Clasificaţi procedeele de turnare în funcţie de natura şi durabilitatea
formelor de turnare.
2. Care sunt elementele componente ale unei forme temporare de
turnare cu amestec de formare obişnuit ?
3. Care sunt elementele cu ajutorul cărora se obţin cavităţile formelor ?
4. Clasificaţi răcitorii şi specificaţi rolul funcţional al acestora.
5. Care este rolul funcţional al maselotelor şi cum se clasifică acestea ?
6. Comparaţi costurile pieselor turnate din diferite materiale metalice.
7. Enumeraţi etapele formării manuale ale unei piese.
8. Precizaţi componentele costului unei piese turnate din fontă şi
analizaţi modul în care influenţează acestea costul final al piesei
respective.
9. Care sunt tipurile de procese ce influenţează calitatea pieselor
turnate ?
10. Care sunt criteriile ce diferenţiază, de la o ţară la alta, normele de
stabilire a limitelor de concentraţie pentru substanţele toxice din
atmosferă ?

1.3. DETERMINAREA EXPERIMENTALĂ


A PROPRIETĂŢILOR DE TURNARE
ALE METALELOR ŞI ALIAJELOR
Proprietăţile de turnare ale materialelor metalice sunt acele
proprietăţi ce caracterizează procesele fizico-chimice care se produc la
turnarea, solidificarea şi răcirea acestora în formele de turnare.
Proprietăţile de turnare ale metalelor şi aliajelor sunt proprietăţi
tehnologice, care condiţionează capacitatea acestora de a realiza piese
turnate de calitate şi în condiţii economice avantajoase.
Proprietăţile tehnologice de turnare nu sunt proprietăţi
intrinseci ale unui material metalic, factorii care le determină şi
caracterizează putând fi grupate în următoarele trei categorii:
¾ factori caracteristici ai materialului respectiv: gradul de
impurificare, temperatura de topire, mărimea intervalului de
solidificare, căldura latentă de solidificare, căldura specifică,
conductibilitatea termică, densitatea, viscozitatea în stare topită,
tensiunea superficială etc.;
¾ factori caracteristici ai formei de turnare: conductibilitatea
termică a materialului din care este confecţionată forma, calitatea
suprafeţelor cavităţii formei etc.;
1. Tehnologia turnării materialelor metalice 27

¾ factori caracteristici ai tehnologiei de turnare: temperatura


de turnare, tT, viteza de turnare, vT.
Principalele proprietăţi de turnare ale materialelor metalice sunt:
A. Fuzibilitatea – reprezintă proprietatea unui material metalic
de a trece în stare topită la o temperatură caracteristică numită
temperatură de topire, tt, mai mică decât temperatura de turnare a
materialului considerat, tT (tt < tT). Această temperatură este o
caracteristică fizică constantă pentru un metal pur. Fuzibilitatea este
hotărâtoare pentru alegerea materialului formei de turnare (se
urmăreşte evitarea vitrificării amestecului de formare şi a aderenţei
sale la suprafaţa piesei turnate).
B. Fluiditatea – reprezintă proprietatea materialului metalic
topit de a curge şi de a umple toate detaliile cavităţii formei în care
acesta a fost turnat. Fluiditatea unui material metalic topit este
puternic influenţată de temperatura de turnare, tT. Determinarea
fluidităţii permite stabilirea temperaturii optime de turnare, alegerea
procedeului de turnare (cu sau fără presiune), în funcţie de forma şi
dimensiunile piesei turnate, proiectarea reţelelor de turnare şi
determinarea adaosurilor tehnologice.
C. Contracţia – reprezintă proprietatea unui metal sau aliaj de
a-şi micşora dimensiunile volumice şi liniare în timpul proceselor de
răcire şi solidificare ce au loc după turnarea sa în cavitatea formei.
Principala consecinţă a proprietăţii de contracţie o
constituie apariţia retasurilor în lingouri şi piesele turnate. În funcţie
de mărimea pe care o au şi de modul lor de dispunere, se pot întâlni
retasuri concentrate, formate în cursul solidificării şi dispuse fie în
partea superioară a pieselor turnate (retasuri principale), fie în
interiorul acestora (retasuri secundare) şi microretasuri, formate spre
sfârşitul solidificării şi distribuite neuniform în piese sau lingouri.
Determinarea contracţiei volumice este utilă pentru proiectarea
maselotelor, iar determinarea contracţiei liniare permite calculul
adaosurilor de contracţie şi prevenirea apariţiei abaterilor
dimensionale după turnare.
D. Tendinţa de a genera tensiuni – reprezintă proprietatea unui
material metalic de a conduce la apariţia de tensiuni interne în piesele
turnate, datorate răcirii lor neuniforme. Astfel de tensiuni depind de
forma constructivă a piesei turnate, caracteristicile termo-fizice ale
materialului formei, condiţiile de răcire etc. Ele pot fi prevenite prin
măsuri tehnologice sau eliminate prin tratamente termice aplicate
ulterior piesei turnate.
E. Tendinţa de a interacţiona cu gazele. Gazele, aflate în stare
atomică, pot fi absorbite (dacă materialul este în stare lichidă) sau
28 Tehnologii primare. Aplicaţii practice

adsorbite (de către materialul în stare solidă) şi difuzează în interiorul


materialului, unde se pot dizolva sau pot forma combinaţii chimice, cu
efecte negative asupra caracteristicilor piesei turnate. Această tendinţă
poate fi evitată prin măsuri tehnologice (turnare în vid, turnare de la
mică înălţime etc.).

1.3.1. ASPECTE ECONOMICE


Eficienţa economică va fi evidenţiată prin calculul înălţimii la
care sunt evacuaţi efectiv poluanţii în atmosferă. Înălţimea la care sunt
evacuaţi poluanţii în atmosferă joacă un rol important în protejarea
mediului înconjurător. Pentru a calcula această înălţime, se utilizează
formulele lui Andreev.
Considerând sursele de evacuare a poluanţilor (coşurile) ca
fiind punctiforme şi continue, înălţimea de evacuare a poluanţilor, H,
se calculează cu relaţia:
H = hc + ∆h , (1.8)
unde: hc reprezintă înălţimea coşului [m]; ∆h – ascensiunea jetului de
gaze deasupra coşului [m], care se calculează cu relaţia:
1,9 ⋅ D ⋅ ve
∆h = , (1.9)
vv
în care: D reprezintă diametrul gurii de evacuare a coşului [m];
ve – viteza de evacuare a plouanţilor la gura coşului [m/s]; vv – viteza
vântului la gura coşului [m/s], care se calculează cu relaţia:
v v = v0 ⋅ ϕ , (1.10)
unde: v0 este viteza medie anuală a vântului [m/s], iar φ – factor de
corecţie dependent de hc şi de indicele de turbulenţă, n (v. tab. 1.3).

Tabela 1.3.
Valorile indicelui de turbulenţă
Indice de Condiţii
turbulenţă, n atmosferice
0 stabile
0,20 turbulenţă mică
0,33 turbulenţă mare
0,50 turbulenţă foarte mare
1. Tehnologia turnării materialelor metalice 29

1.3.2. ASPECTE PRIVIND POLUAREA MEDIULUI


În tabela 1.4, sunt prezentate datele referitoare la poluarea
produsă în câteva domenii industriale strâns legate de elaborarea şi
turnarea materialelor.

Tabela 1.4.
Emisii de poluanţi industriali
Cantitate
Domeniu industrial Produs poluant
(kg poluant/t produs)
Procesarea aluminiului 450 Oxizi de fier,
Oţelării 15 ... 25 fum, praf,
Topitorii de bronz şi alamă 12 fumuri de ulei,
Siderurgie 10 metale etc.

În turnătorii, când se obţin produse finite, prin turnare în forme


metalice (permanente), se produc degajări de acroleină (toxică şi
neplăcut mirositoare) şi fenoli, rezultaţi din descompunerea lianţilor
fenol-formaldehidici, utilizaţi la confecţionarea formelor.

1.3.3. SCOPUL ŞI CONŢINUTUL APLICAŢIEI PRACTICE


Lucrarea de laborator îşi propune însuşirea noţiunilor teoretice
şi deprinderilor practice necesare pentru cunoaşterea şi determinarea
principalelor proprietăţi de turnare ale metalelor şi aliajelor, precum şi
a aspectelor corespunzătoare de protecţia mediului.
În cadrul lucrării, se vor efectua următoarele probe tehnologice
asupra unui material cu tt ≤ 700 0C (aliaj de aluminiu sau plumb):
determinarea fluidităţii utilizând proba spirală; determinarea
volumului retasurii principale a unei piese turnate; determinarea
contracţiei liniare libere în stare solidă a unui lingou. Se vor analiza
rezultatele calculelor înălţimii de evacuare a poluanţilor în atmosferă
şi concluziile referitoare la poluarea produsă în principalele domenii
industriale strâns legate de elaborarea şi turnarea materialelor.

1.3.4. APARATURA FOLOSITĂ. MODUL DE LUCRU


Pentru efectuarea lucrării, se vor utiliza următoarele
echipamente:
• cuptor cilindric vertical cu încălzire electrică (cu rezistenţă),
pentru topirea metalului/aliajului (aliaj de aluminiu, plumb);
• creuzet cu construcţia similară unei oale de turnare cu cioc;
• termocuplu pentru determinarea temperaturii de turnare;
30 Tehnologii primare. Aplicaţii practice

• formă metalică pentru realizarea probei spirale (fig. 1.12);


• formă metalică utilizată pentru determinarea volumului unei
retasuri principale (fig. 1.13);
• dispozitiv cu ceas comparator, pentru determinarea
contracţiei liniare în stare solidă a unui lingou (v. fig. 1.14);
• ruletă şi cilindru gradat.
În cadrul lucrării, se vor efectua determinările prezentate în
continuare.
1) Determinarea fluidităţii cu proba spirală:
• se pregăteşte forma metalică, conform schiţei din fig. 1.12;
• se topeşte materialul metalic în creuzet, cu ajutorul
cuptorului, şi se determină temperatura de turnare a acestuia, tT;

Fig. 1.12. Forma metalică Fig. 1.13. Formă metalică pentru


pentru proba spirală. determinarea volumului retasurii.
1 – semicochilă inferioară, prevăzută 1 – bazin de turnare metalic,
cu canal spiral; 2 – semicochilă prevăzut cu colector;
superioară; 3 – reţea de turnare 2 – formă metalică conică.
din amestec de formare.

• se toarnă materialul metalic topit în forma metalică spirală,


după care se aşteaptă solidificarea şi răcirea probei;
• se dezbate proba solidificată în canalul spiral al formei (pe a
cărui suprafaţă inferioară sunt practicate repere din 50 în 50 mm) şi se
măsoară lungimea probei (lungimea pe care canalul spiral al formei
s-a umplut cu material topit). Această mărime este o caracteristică
tehnologică ce poate fi utilizată pentru aprecierea cantitativă a
fluidităţii materialului, cu care este proporţională;
1. Tehnologia turnării materialelor metalice 31

• se repetă această determinare, pentru acelaşi material, dar


modificând temperatura de turnare, tT, în vederea stabilirii influenţei
acesteia asupra fluidităţii.
2) Determinarea volumului retasurii principale a unei piese
turnate:
• se asamblează forma metalică şi bazinul de turnare, fig. 1.13;
• se topeşte materialul metalic în creuzet, folosind cuptorul;
• se toarnă materialul metalic topit în forma metalică, după
care se aşteaptă solidificarea şi răcirea piesei turnate (colectorul
bazinului de turnare asigură o răcire mai lentă a părţii superioare a
piesei şi obţinerea în această zonă a unei retasuri principale deschise);
• se îndepărtează bazinul de turnare şi se extrage proba
solidificată din forma metalică;
• se măsoară volumul retasurii, prin umplere cu apă dintr-un
cilindru gradat (se înregistrează volumul apei din cilindru înainte şi
după umplerea retasurii);
• se calculează contracţia volumică totală a probei (volumul la
temperatura de turnare este egal cu volumul cavităţii formei).
3) Determinarea contracţiei liniare în stare solidă a unui
lingou:
• se asamblează elementele dispozitivului din figura 1.14;

Fig. 1.14. Dispozitiv pentru determinarea contracţiei liniare în stare solidă:


1 – masă; 2 – forma metalică a lingoului; 3 – tijă fixă; 4 – suport fix; 5 – tijă mobilă;
6 – suport mobil (cărucior); 7 – lamă de calibrare; 8 – ceas comparator; 9 – şurub.

• se efectuează reglarea dispozitivului, prin montarea lamei de


calibrare, care asigură o distanţă iniţială între cele două tije de 100
mm, şi „se aduce la zero” ceasul comparator;
• se topeşte materialul metalic în creuzet, folosind cuptorul;
• se toarnă materialul metalic topit în formă, iar după apariţia
crustei de solidificare a lingoului, se ridică lama de calibrare;
• se determină, prin urmărirea ceasului comparator în timpul
răcirii lingoului, variaţia totală de lungime a acestuia în stare solidă.
32 Tehnologii primare. Aplicaţii practice

Se va calcula înălţimea de evacuare a poluanţilor în atmosferă


(v. studiul de caz 1.4.3) şi se va analiza influenţa poluării mediului în
cazul elaborării şi turnării materialelor metalice şi nemetalice.

1.3.5. LUCRARE DE VERIFICARE


1. Definiţi principalele proprietăţi de turnare ale materialelor metalice.
2. Care sunt principalii factori de care depind proprietăţile tehnologice
de turnare ale materialelor metalice ?
3. Care sunt consecinţele contracţiei materialelor metalice ? Ce
implicaţii credeţi că au consecinţele contracţiei materialelor metalice
asupra costului pieselor turnate ?
4. Care sunt principalele domenii industriale, strâns legate de elaborarea
şi turnarea materialelor, care contribuie la poluarea atmosferică ?
5. Care este cauza poluării cu acroleină şi fenoli, în cazul turnării
materialelor în forme metalice ?
6. Cum se determină experimental fluiditatea unui material metalic ?
7. Cum se poate determina practic volumul retasurii principale a unei
piese metalice turnate ?
8. Cum se determină practic valoarea contracţiei liniare în stare solidă a
unei piese metalice turnate ?
9. Care este scopul utilizării relaţiilor lui Andreev ?
10. Care sunt elementele care poluează atmosfera, în cazul turnării
pieselor în forme metalice ( permanente) ?

1.4. STUDII DE CAZ

1.4.1. DETERMINAREA GRADULUI


DE UNIFORMITATE AL NISIPULUI
Utilizând rezultatele determinării compoziţiei granulometrice a
unei probe de nisip de cuarţ cu masa, m = 50 g (v. tab. 1.5), să se
realizeze histograma granulaţiei pentru proba de nisip analizată.
Să se determine granulaţia medie, M50, şi gradul de
uniformitate, GU, ale acestei probe.
1. Tehnologia turnării materialelor metalice 33

Tabela 1.5.
Rezultatul granulometriei unei probe de nisip
Dimensiunea Mărimea Cantitatea de nisip Trecere
ochiurilor sitei granulelor rămasă pe sită cumulată
mm mm g % %
1,0 > 1,0 1,5 3 97
0,63 0,63 … 1,0 12 24 73
0,40 0,40 … 0,63 17,5 35 38
0,315 0,315 … 0,40 9,5 19 19
0,25 0,25 … 0,315 5,5 11 8
0,16 0,16 … 0,25 3,5 7 1
taler 0,0 … 0,16 0,5 1 -
Total 50 100 -

REZOLVARE:
În figura 1.15 este prezentată procentual histograma
corespunzătoare rezultatelor analizei granulometrice din tabela 1.5.

Fig. 1.15. Histograma granulometriei.

În vederea determinării granulaţiei medii, se calculează întâi


trecerea cumulată pentru fiecare sită, începând cu talerul, valorile
rezultate fiind indicate în ultima coloană a tabelei 1.5.
Trecerea cumulată reprezintă cantitatea totală de nisip, în
procente, care a trecut prin ochiurile sitei considerate.
În continuare, se reprezintă grafic curba trecerii cumulate, în
procente, în funcţie de mărimea ochiurilor sitei (fig. 1.16).
34 Tehnologii primare. Aplicaţii practice

Fig. 1.16. Curba cumulativă a granulometriei.

Granulaţia medie, M50, se determină grafic din figura 1.16, ca


fiind dimensiunea ochiurilor sitei corespunzătoare unui procent al
trecerii cumulate de 50 %: M50 = 0,46 mm.
Pentru determinarea gradului de uniformitate, GU se calculează
4 4 2
întâi dimensiunile: · M50 = · 0,46 = 0,62 mm şi · M50 =
3 3 3
2
= · 0,46 = 0,31 mm.
3
Din fig. 1.16, se determină procentele trecerii cumulate
corespunzătoare acestor două dimensiuni ale ochiurilor sitei:
• pentru 0,62 mm → 72 %,
• pentru 0,31 mm → 18 %.
Diferenţa celor două valori procentuale reprezintă valoarea
gradului de uniformitate, GU.
Rezultă că: GU = 72 % – 18 % = 54 %.

PROBLEME PROPUSE:
1. Să se calculeze cantitatea de nisip de cuarţ rămasă pe sită
(în grame, g şi procentual, %) şi trecerea cumulată (%) pentru o probă
de nisip cuarţos cu masa de 50 g.
În funcţie de rezultatele obţinute, să se construiască
histograma granulaţiei probei de nisip analizate (tabela 1.6 – Pb. 1).
1. Tehnologia turnării materialelor metalice 35

Tabela 1.6.
Dimensiunea Cantitatea de nisip rămasă pe sită Trecere cumulată
ochiurilor sitei Pb. 1 Pb. 2 Pb. 3 Pb. 4 Pb.1 Pb.2 Pb.3 Pb.4
mm g % g % g % g % % % % %
1,000 2 ..... 1,5 ..... 3 ..... - - ..... ..... ..... .....
0,800 3,5 ..... 4 ..... - - 6 ..... ..... ..... ..... .....
0,500 12 ..... 9,5 ..... 5,5 ..... 10 ..... ..... ..... ..... .....
0,400 - - 21 ..... 10,5 ..... 19 ..... ..... ..... ..... .....
0,315 18 ..... - - 20 ..... 7,5 ..... ..... ..... ..... .....
0,250 6,5 ..... 7,5 ..... - - 4 ..... ..... ..... ..... .....
0,125 5 ..... 4,5 ..... 7,5 ..... - - ..... ..... ..... .....
0,063 2,5 ..... 2 ..... 3 ..... 2,5 ..... ..... ..... ..... .....
taler 0,5 ..... 0 ..... 0,5 ..... 1 ..... - - - -
TOTAL 50 100 50 100 50 100 50 100 - - - -

2. Pentru o probă de nisip cuarţos cu masa de 50 g (v. tab. 1.6


– Pb. 2), să se calculeze cantitatea de nisip de cuarţ rămasă pe sită
(în g şi %) şi trecerea cumulată (%). Se cere să se construiască
histograma granulaţiei şi să se determine granulaţia medie, M50, a
probei analizate.
3. Să se determine granulaţia medie, M50, şi gradul de
uniformitate, GU, ale unei probe de nisip cu masa de 50 g (v. tab. 1.6
– Pb. 3).
4. Folosind rezultatele determinării compoziţiei granulometrice
a unei probe de nisip cu masa m = 50 g (v. tab. 1.6 – Pb. 4), să se
realizeze histograma granulaţiei pentru proba de nisip analizată şi să
se determine gradul de uniformitate, GU, al acestei probe.

1.4.2. CALCULUL SUPRAFEŢEI TOTALE


A UNEI SECŢII DE TURNĂTORIE
Să se determine suprafaţa totală de producţie a unei secţii de
turnătorie care îşi propune să obţină anual un număr de 85 000 de
piese turnate, folosind doar agregatele şi formele de turnare din dotare.
Durata de elaborare a unei şarje în secţia de turnătorie este de 5 h, un
produs cântăreşte în medie 5 t, capacitatea agregatului de turnare este
de 60 t, iar coeficientul de transformare din materie primă în produs
finit este 0,75. Regimul de lucru al secţiei de turnătorie este cu
săptămâna neîntreruptă de lucru, iar întreruperile pentru reparaţii ale
instalaţiilor de turnare reprezintă 5 % din fondul de timp calendaristic
al secţiei.
Suprafaţa ocupată de un agregat de turnare este de 30 m2, iar
cea a unei platforme de turnare de 20 m2. Numărul produselor dintr-o
platformă de turnare este egal cu 6, iar într-o oră se obţine o platformă
de produse turnate.
36 Tehnologii primare. Aplicaţii practice

REZOLVARE:
Timpul disponibil – fondul de timp calendaristic al secţiei de
turnătorie se calculează cu relaţia:
TD = 365 [zile] · 24 [h] · (100 [%] – 5 [%]) = 8322 h.
Numărul agregatelor de turnare se determină cu relaţia:
G ⋅ TEs 85000 ⋅ 5 ⋅ 5
N At = = = 5,67 agregate de turnare.
GMp ⋅ TD ⋅ k 60 ⋅ 8322 ⋅ 0,75
Se adoptă NAt = 6 agregate de turnare.
Suprafaţa ocupată de agregatele de turnare se calculează cu
relaţia:
S At = S A ⋅ N At = 30 ⋅ 6 = 180 m2.
Numărul platformelor de turnare se determină cu relaţia:
M 85000 ⋅ 5
N Pt = = = 8,51 platforme de turnare.
N b ⋅ N p ⋅ TD 6 ⋅1 ⋅ 8322
Se adoptă NPt = 9 platforme de turnare.
Suprafaţa ocupată de platformele de turnare se determină cu
relaţia:
S Pt = S P ⋅ N Pt = 20 ⋅ 9 = 180 m2.
Suprafaţa totală de producţie a secţiei de turnătorie se
calculează cu relaţia:
S AT = S At + S Pt = 180 + 180 = 360 m2.

PROBLEME PROPUSE:
1. Să se determine numărul de platforme de turnare din secţia
de turnătorie a unei întreprinderi producătoare de utilaje pentru
construcţia de maşini. Materia primă necesară pentru 65 000 de
produse este turnată cu ajutorul agregatelor şi formelor de turnare din
dotare. Durata de elaborare a unei şarje este 3 h, un produs cântăreşte
în medie 3 t, capacitatea agregatului de turnare este 50 t, iar
coeficientul de transformare din materie primă în produs finit având
valoarea 0,80. Regimul de lucru al secţiei de turnătorie este de
2 schimburi a 8 h, iar întreruperile pentru reparaţii ale instalaţiilor de
turnare reprezintă 7 % din fondul de timp calendaristic al secţiei.
Suprafaţa ocupată de un agregat de turnare este 25 m2, iar
cea a unei platforme de turnare 17 m2. Numărul produselor dintr-o
platformă de turnare este egal cu 4, iar o platformă de produse turnate
se realizează în 2 h.
1. Tehnologia turnării materialelor metalice 37

2. Să se calculeze suprafaţa totală ocupată de agregatele de


turnare din cadrul secţiei de turnare a unei societăţi comerciale
producătoare de utilaje pentru industria de petrol. Materia primă
necesară pentru 60 000 de repere este obţinută prin turnare, cu ajutorul
agregatelor specifice. Durata de elaborare a unei şarje este 3 h, un
reper cântăreşte în medie 4 t, capacitatea agregatului de turnare este
60 t, iar coeficientul de transformare din materie primă în produs finit
este 0,70. Suprafaţa ocupată de un agregat de turnare este 24 m2.
Regimul de lucru al secţiei de turnătorie este de 1 schimb a 8 h, iar
întreruperile pentru reparaţii ale instalaţiilor de turnare reprezintă 8 %
din fondul de timp calendaristic al secţiei.
3. Să se determine numărul de platforme de turnare al unei
secţii de turnătorie. Materia primă necesară pentru 73 000 de produse
este obţinută folosind agregatele şi formele de turnare din dotare.
Durata de elaborare a unei şarje este de 4,5 h, un produs
cântăreşte în medie 4,2 t, capacitatea agregatului de turnare este 60 t,
iar coeficientul de transformare din materie primă în produs finit este
0,85. Regimul de lucru al secţiei de turnătorie este de 1 schimb a 8 h,
iar întreruperile pentru reparaţii ale instalaţiilor de turnare reprezintă
8 % din fondul de timp calendaristic al secţiei. Suprafaţa ocupată de
un agregat de turnare este 28 m2, iar cea a unei platforme de turnare
19 m2. Numărul produselor dintr-o platformă de turnare este egal cu 6,
iar în 2,5 h se obţine o platformă de produse turnate.
4. Să se calculeze suprafaţa totală ocupată de agregatele de
turnare din cadrul unei secţii de turnătorie. Materia primă necesară
pentru 80 000 de repere se obţine cu agregatele şi formele specifice
din dotare. Durata de elaborare a unei şarje este 4 h, un reper
cântăreşte în medie 3,5 t, capacitatea agregatului de turnare este 55 t,
iar coeficientul de transformare din materie primă în produs finit este
0,75. Suprafaţa ocupată de un agregat de turnare este 27 m2.
Regimul de lucru al secţiei de turnătorie este de 2 schimburi
a 8 h, iar întreruperile pentru reparaţii ale instalaţiilor de turnare
reprezintă 9 % din fondul de timp calendaristic al secţiei.

1.4.3. CALCULUL ÎNĂLŢIMII DE EVACUARE


A POLUANŢILOR
Ca urmare a procesării produselor petroliere, rafinăria BRAZI
evacuează gaze ce conţin hidrogen sulfurat (H2S). Rafinăria are un coş
de evacuare a gazelor cu înălţimea hc = 120 m şi diametrul D = 3,3 m.
Viteza de evacuare a poluantului la gura coşului este ve = 12 m/s, iar
viteza medie anuală a vântului este v0 = 2,5 m/s.
38 Tehnologii primare. Aplicaţii practice

În condiţiile în care topografia locală este relativ uniformă, iar


condiţiile atmosferice sunt stabile (n = 0), să se calculeze înălţimea de
evacuare a gazelor ce conţin H2S.
REZOLVARE:
Viteza vântului la gura coşului se calculează cu relaţia
următoare (factorul de corecţie ϕ a fost ales din tabela 1.7):
vv = v0 ⋅ ϕ = 2,5 ⋅ 1,54 = 3,85 m/s.

Tabela 1.7.
Valorile factorului de corecţie φ pentru diferite
înălţimi de evacuare, h, în condiţii atmosferice specifice.

h φ
[m]
n=0 n = 0,2
80 1,46 1,63
100 1,50 1,71
120 1,54 1,79
140 1,57 1,85
160 1,60 1,89

Ascensiunea jetului de gaze deasupra coşului se determină cu


relaţia:
1,9 ⋅ D ⋅ ve 1,9 ⋅ 3,3 ⋅ 12 75,24 75,24
∆h = = = = = 19,54 m.
vv vv vv 3,84
Înălţimea de evacuare a gazelor ce conţin H2S se calculează cu
relaţia:
H = hc + ∆h = 120 + ∆h = 120 + 19,54 = 139,54 m.
PROBLEME PROPUSE:
1. Coşul de evacuare a gazelor ce conţin hidrogen sulfurat
(H2S) rezultat în procesul de prelucrare a produselor petroliere dintr-o
rafinărie are înălţimea, hc = 90 m şi diametrul, D = 2,5 m. Viteza de
evacuare a poluantului la gura coşului este ve = 13 m/s, iar viteza
medie anuală a vântului este v0 = 2,5 m/s. În condiţiile în care
topografia locală este uniformă, iar turbulenţa atmosferică este mică
(v. tab. 1.3), să se determine înălţimea de evacuare, H, a poluantului.
2. Ca urmare a utilizării combustibililor cu conţinut de sulf, o
centrală termică evacuează în atmosferă gaze arse ce conţin dioxid de
sulf (SO2). Cele două coşuri de evacuare a gazelor arse au înălţimea,
hc = 80 m şi diametrul, D = 4 m. Viteza de evacuare a poluantului la
gura coşului este ve = 14 m/s, iar viteza medie anuală a vântului este
v0 = 2,5 m/s. Considerând situaţia în care topografia locală este
1. Tehnologia turnării materialelor metalice 39

uniformă, iar turbulenţa atmosferică este mică (v. tab. 1.3), să se


calculeze înălţimea de evacuare, H, a gazelor ce conţin SO2.
3. Să se determine înălţimea de evacuare, H, a gazelor ce conţin
hidrogen sulfurat (H2S) prin cele două coşuri ale unei rafinării.
Topografia şi condiţiile atmosferice nu influenţează microclimatul din
zonă (v. tab. 1.3). Fiecare coş de evacuare are înălţimea, hc = 100 m şi
diametrul, D = 3 m. Viteza de evacuare a gazelor ce conţin H2S la
gura coşurilor este ve = 13 m/s, iar viteza medie anuală a vântului este
v0 = 2,5 m/s.
4. Să se calculeze înălţimea de evacuare, H, a gazelor ce conţin
dioxid de sulf (SO2) prin cele trei coşuri ale unei centrale termice, în
condiţiile în care topografia locală este relativ uniformă, iar condiţiile
atmosferice sunt stabile (v. tab. 1.3). Fiecare coş de evacuare are
înălţimea, hc = 90 m şi diametrul, D = 4 m. Viteza de evacuare a
gazelor ce conţin SO2 la gura coşurilor este ve = 16 m/s, iar viteza
medie anuală a vântului este v0 = 2,5 m/s.

1.5. TESTE DE AUTOEVALUARE (GRILĂ)

1.5.1. Amestecurile de formare se clasifică, în funcţie de


destinaţie, în: a. amestec de model, amestec de miez, amestec de
umplere; b. amestec de model, amestec de umplere, amestec pentru
răcitori; c. amestec de miez, amestec de maselotă, amestec de
umplere; d. amestec de miez, amestec de model, amestec pentru
reţeaua de turnare.
1.5.2. Principalele elemente componente ale costului unei piese
turnate din material metalic sunt: a. material metalic topit, formare,
execuţie miez, execuţie model, execuţie reţea de turnare, curăţire,
cheltuieli suplimentare, rebuturi; b. material metalic topit, execuţie
miez, execuţie model, curăţire, cheltuieli suplimentare, rebuturi;
c. material metalic topit, formare, execuţie miez, execuţie reţea de
turnare, curăţire, cheltuieli suplimentare, rebuturi; d. material metalic
topit, formare, execuţie miez, execuţie model, curăţire, cheltuieli
suplimentare, rebuturi.
1.5.3. Formele temporare sunt confecţionate: a. dintr-o
combinaţie de amestec de formare şi semifabricate metalice sau
ceramice şi se utilizează la o singură turnare; b. din amestecuri de
formare având ca element de bază nisipul şi se utilizează la o singură
turnare; c. din materiale metalice, a căror durabilitate este limitată;
40 Tehnologii primare. Aplicaţii practice

d. din amestecuri de formare pe bază de nisip cuarţos şi, dacă sunt


reparate de la o turnare la alta, se pot utiliza la turnări repetate.
1.5.4. Configuraţia şi dimensiunile orificiilor dintr-o piesă
turnată într-o formă temporară, se obţin cu ajutorul: a. modelelor;
b. miezurilor; c. cutiilor de miez; d. maselotelor.
1.5.5. Principalele proprietăţi de turnare ale materialelor
metalice sunt: a. refractaritatea, permeabilitatea la gaze, rezistenţa
mecanică, plasticitatea, durabilitatea; b. fuzibilitatea, contracţia,
tendinţa de a genera tensiuni, permeabilitatea la gaze, fluiditatea;
c. fuzibilitatea, tendinţa de a genera tensiuni, contracţia, fluiditatea,
tendinţa de a interacţiona cu gazele; d. fuzibilitatea, fluiditatea,
contracţia, plasticitatea, durabilitatea.

REZUMAT

În cadrul acestei unități de învățare se vor studia principalele


noțiuni legate de turnarea în forme temporare cu amestec de formare
obişnuit, se vor determina experimental principalele caracteristici ale
acestor amestecuri de formare (umiditatea, conţinutul de componentă
levigabilă, rezistenţa mecanică, granulaţia medie, gradul de
uniformitate şi permeabilitatea la gaze) și se vor determina practic
câteva dintre proprietăţile de turnare ale metalelor şi aliajelor
(fluiditatea, contracţia liniară în stare solidă şi contracţia volumică).
Din punct de vedere economic, se analizează structura de cost a
unei piese obţinute prin turnare, evidenţiindu-se eficacitatea
cheltuielilor, dar şi influenţa materiei prime şi a tehnologiei de
fabricaţie asupra costului piesei analizate. Pentru aprecierea creşterii
productivităţii prin adaptarea directă şi reciprocă a sarcinilor de muncă
şi a locului de muncă la personalul operator, se fundamentează
mărimea suprafeţei de producţie a unui atelier de turnătorie.
Această unitate de învățare cuprinde, de asemenea, principalele
aspecte legate de poluarea produsă în domeniile industriale strâns
legate de elaborarea şi turnarea materialelor metalice (limitele de
concentraţie pentru substanţele toxice emise în atmosferă,
determinarea înălţimii optime de evacuare a poluanţilor etc.).
1. Tehnologia turnării materialelor metalice 41

BIBLIOGRAFIE
1. AMZA, GH., RÂNDAŞU, V.O. ş.a.: Tratat de tehnologia
materialelor, vol. I şi II, Editura Academiei Române, Bucureşti,
2002.
2. BADEA, F.: Strategii economice ale întreprinderii industriale
(Managementul producţiei industriale – partea a II-a), Editura
ALL, Bucureşti, 1998.
3. HLACIUC, E.: Metode moderne de calculaţie a costurilor,
Editura Polirom, Iaşi, 1999.
4. MINESCU, M.: Tehnologia materialelor, Editura Universităţii
Petrol – Gaze din Ploieşti, 1996.
5. PREDA, GH., MARINESCU, M., NĂSTASE, G.: Valorificarea
resurselor naturale. Vol. I – Bazele resurselor naturale, Editura
International University Press, Bucureşti, 2004.
6. VARDUCA, A., MOLDOVEANU, A.M. ş.a.: Poluarea –
prevenire şi control, Editura Matrix-Rom, Bucureşti, 2002.
7. ZISOPOL, D.G, SĂVULESCU, M. J.: Bazele tehnologiei.
Editura Universităţii din Ploieşti, 2003.
8. ZISOPOL, D.G., DUMITRESCU, A.: Materiale şi tehnologii
primare. Aplicaţii practice şi studii de caz. Editura Universităţii
Ploieşti, 2005.
42 Tehnologii primare. Aplicaţii practice
UNITATEA DE ÎNVĂȚARE 2.

REALIZAREA PIESELOR METALICE


PRIN TURNARE

Obiective educaționale
În urma parcurgerii acestei unități de învățare, studentul va
cunoaşte şi înţelege:

h noţiunile teoretice necesare ale principalelor aspecte tehnice şi


economice privind realizarea pieselor metalice prin turnare,
calitatea pieselor turnate, aspectelor de poluare a mediului
generate de încercările de recepţie a materiilor prime şi / sau de
controlul calităţii amestecurilor de formare;
h aspectele teoretice privind principalele procedee de turnare
(formarea manuală, formarea mecanizată, forme cu pereţi
subţiri cu amestecuri speciale şi forme coji, turnarea în forme
durabile), costul pieselor turnate şi analiza structurii acestora;
h principalele tipuri de defecte de turnare ale pieselor din
materiale metalice şi aliaje.

CUVINTE CHEIE:
Amestec de formare, forme coji, cochile, lingotieră, retasură,
sufluri.

Cuprins unitate de învăţare:


2.1. Generalităţi .......................................................................... 21
2.2. Turnarea în forme temporare ............................................ 24
2.2.1. Formarea manuală folosind amestecuri de formare
obişnuite .................................................................. 24
2.2.2. Formarea mecanizată folosind amestecuri de
formare obişnuite ..................................................... 27
2.2.3. Turnarea în forme cu pereţi subţiri folosind
amestecuri de formare speciale ............................... 29
2.3. Turnarea în forme permanente (durabile) ........................ 31
20 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

2.3.1. Turnarea oţelului în lingouri .................................... 32


2.3.2. Turnarea continuă a oţelului .................................... 33
2.3.3. Turnarea în cochile (turnarea gravitaţională) .......... 35
2.3.4. Turnarea sub presiune .............................................. 36
2.3.5. Turnarea centrifugală ............................................... 38
2.4. Defectele pieselor turnate .................................................... 40
2.5. Lucrare de verificare ........................................................... 41
Rezumat ......................................................................................... 42
Bibliografie .................................................................................... 42
2. Realizarea pieselor metalice prin turnare 21

2. REALIZAREA PIESELOR METALICE


PRIN TURNARE

2.1. GENERALITĂŢI

Turnarea este o metodă tehnologică de fabricare a pieselor prin


solidificarea materialului metalic topit introdus în cavităţile de lucru
ale unor forme cu configuraţie şi dimensiuni corespunzătoare numite
forme de turnare.
Turnarea este utilizată ca procedeu pentru fabricarea:
- pieselor cu configuraţie complexă (carcase de pompe sau
turbine, corpuri de robinete);
- pieselor cu gabarite şi mase mari (batiuri pentru maşini
unelte, corpuri de maşini);
- pieselor din materiale metalice neprelucrabile prin alte
metode tehnologice (fonte, siluminiuri).
În construcţia de maşini ponderea pieselor turnate este de
20÷ 90% din greutatea maşinilor.
Prin turnare se pot obţine piese cu greutatea de la câteva grame
până la sute de tone.
Avantajele turnării sunt:
- complexitatea pieselor obţinute;
- dimensiunile pieselor sunt apropiate de cele ale pieselor
finite (prelucrările mecanice sunt simplificate);
- echipamentul tehnologic de turnare este relativ simplu şi
ieftin;
- posibilitatea folosirii unor linii de fabricaţie mecanizate sau
automatizate;
- uniformitate relativ crescută a structurii.
Dezavantajele turnării sunt:
- caracteristici de rezistenţă mai scăzute decât în cazul
pieselor deformate plastic;
- timp de fabricare mai lung etc.

Clasificarea procedeelor de turnare este prezentată în figura 2.1.


22 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

Procedee de turnare

în forme în forme în forme


temporare semipermanente permanente

statice dinamice
cu amestec din amestec
de formare de formare
obişnuit special fără cu
suprapresiune suprapresiune

cu liant cu modele cu
termoreactiv uşor fuzibile autoîntărire

Fig. 2.1. Clasificarea procedeelor de turnare.

Criteriul uzual de clasificare al procedeelor de turnare îl


constituie natura şi durabilitatea formelor de turnare.
În conformitate cu acest criteriu, se disting:
¾ procedee de turnare în forme temporare (pierdute). Aceste
forme sunt confecţionate din amestecuri de formare pe bază de nisip
cuarţos şi se utilizează la o singură turnare (în timpul operaţiei de
extragere a pieselor se distrug);
¾ procedee de turnare în forme semipermanente
(recondiţionate). Formele sunt executate dintr-o combinaţie de
amestec de formare şi semifabricate metalice sau ceramice. Dacă
formele sunt reparate de la o turnare la alta, se pot utiliza la turnări
repetate;
¾ procedee de turnare în forme permanente (durabile).
Formele permanente (cochiliile) sunt confecţionate din materiale
metalice a căror durabilitate este (teoretic) nelimitată.

În figura 2.2. sunt prezentate etapele fabricării (precum şi


sursele de poluare) în cazul obţinerii unei piese turnate în forme
temporare.
2. Realizarea pieselor metalice prin turnare 23

*
Prepararea Prepararea Executarea
amestecului Executarea amestecului cutiilor
de formare modelului de miez de miez

Amestec Model Amestec Cutiile


de formare de miez de miez
Reutilizare

* *
Execuţia cavităţii Execuţia
de formare miezurilor
*
Asamblarea miezurilor
* în cavitatea de formare *
Uscare Uscare
şi obţinerea cavităţilor
de turnare
*
Separarea *
resturilor metalice *
Transportul metalului
şi a amestecului ars Turnarea propriu-zisă sau aliajului lichid
cu oale de turnare
* *
Amestec Dezbaterea piesei din formă
de turnare folosit şi a miezurilor din piesă *
Elaborarea metalului
sau aliajului
*
Piesa brută turnată la temperatura
*
de turnare
Resturi de amestec
de formare ars şi *
Curăţire
stropi mici de metal
*
Debavurarea, înlăturarea *
Retopire
maselotelor şi resturilor
de reţea de turnare
şi răsuflători

*
Control Rebut Nerecuperabil

Piesă turnată Recuperabil


corespunzător

*
*
Tratament termic Remaniere

*
Control final

*
Conservare,
ambalare, depozitare

*
Livrare către
beneficiar

Fig. 2.2. Schema de principiu a procesului tehnologic de turnare în forme


temporare confecţionate din amestec de formare obişnuit şi sursele de poluare
( * - etapele / sursele de poluare).
24 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

2.2. TURNAREA ÎN FORME TEMPORARE

2.2.1. FORMAREA MANUALĂ, FOLOSIND


AMESTECURI DE FORMARE OBIŞNUITE

În această situaţie, etapele fabricării pieselor turnate sunt


conforme cu cele din figura 2.2.
1. Prepararea amestecului de formare
Amestecul de formare este compus din nisip, lianţi şi materiale
de adaos.
Nisipul (de cuarţ, de zirconiu, de cromit) se clasifică în funcţie
de: cantitatea componentelor levigabile, forma granulelor, granulaţia
medie etc.
Lianţii au rol de a lega nisipul şi de a conferi plasticitate
amestecului. Lianţii pot fi organici şi anorganici (naturali, artificiali).
Argila este un liant anorganic natural şi cristalizează sub formă de
lamele (menţin între ele o cantitate relativ mare de apă).
Lianţii anorganici artificiali sunt:
- cimentul - un amestec de oxizi (CO2; SiO2; Al2O3) care în prezenţa
apei capătă plasticitate şi o dată cu eliminarea ei se durifică;
- gipsul – un silicat de sodiu care are plasticitate în prezenţa apei şi se
durifică la pierderea ei. Aceste componente nu mai pot deveni plastice
după durificare. Lianţii organici sunt uleiurile de in sau floarea
soarelui şi răşinile (realizează întărirea prin polimerizare).
Materiale de adaos conferă specificitate amestecului de formare
şi îmbunătăţesc proprietăţile acestuia (pleava şi rumeguşul, prin
ardere, duc la formarea golurilor de aer care determină creşterea
permeabilităţii; vopsele aplicate pe suprafaţa cavităţii formei
determină creşterea refractarităţii etc.). Prepararea amestecului de
formare se face în secţii speciale, după o prealabilă sortare a
elementelor, după reţete corespunzătoare metodelor de turnare.
Amestecurile pot fi folosite pentru formarea modelelor şi a miezurilor.
2. Executarea cavităţilor formelor şi a miezurilor
Pentru executarea cavităţilor formelor se folosesc modelele,
care au aceeaşi configuraţie cu a pieselor ce urmează să fie turnate,
sau şabloanele, care elimină amestecul de formare prin intermediul
generării suprafeţelor prin translaţie şi rotaţie. Formele se realizează
manual sau mecanizat, în rame de formare sau în solul turnătoriei.
Criteriile de executare a cavităţii formei au ca elemente de bază
desenul de proiectare şi implicit:
a) adaosul de prelucrare (stratul de material, măsurat
perpendicular pe suprafaţa de prelucrat, ce urmează să fie îndepărtat
2. Realizarea pieselor metalice prin turnare 25

prin prelucrări succesive). Adaosurile de prelucrare oferă posibilitatea


rigidizării piesei;
b) adaosul tehnologic (stratul de material, care nu se poate
îndepărta prin tehnologia de fabricaţie şi care urmează să fie eliminat
prin prelucrări ulterioare);
c) adaosul de contracţie (diferenţa dimensională dintre model şi
piesa turnată).
În general, la proiectare, se are în vedere existenţa posibilităţii
de extragere cât mai uşoară a pieselor din cavitatea formei, prin
realizarea înclinărilor corespunzătoare. Suprafeţele interioare trebuie
să permită o uşoară curăţire. Se are în vedere solidificarea uniformă
sau dirijată. Solidificarea uniformă o întâlnim în cazul suprafeţelor
mari. Solidificarea dirijată presupune utilizarea maselotelor cu rolul de
a completa volumul retasurii şi de a menţine temperatura înaltă de
turnare.
Cu toate acestea, în cadrul solidificării pot apare nodurile termice
(concentrări de volum care se solidifică mai greu şi mai târziu) şi deci
posibilitatea ruperii în acea zonă prin apariţia fisurilor (fig. 2.3).
Pentru evitarea nodurilor termice se folosesc răcitori (fig. 2.4) sau se
racordează piesa pentru uniformizarea secţiunii. Uneori se folosesc
miezuri de fier sau se foloseşte metoda sferelor minime (o sferă
înscrisă în orice punct al unei secţiuni să poată fi dirijată spre exterior
- fig. 2.3).

Fig. 2.3. Noduri termice. Fig. 2.4. Răcitori:


1 – nod termic; 2 – cavitatea formei;
3 – răcitori interiori;
4 – răcitori exteriori.

La proiectare, se calculează grosimea optimă a pereţilor


pieselor în funcţie de rolul peretelui piesei, de gabaritul piesei şi de
metoda de turnare. Miezurile sunt executate prin operaţia de miezuire.
26 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

3. Uscarea formelor
Uscarea formelor se realizează prin procedee fizice sau chimice.
Procedeele fizice sunt:
a) uscarea cu gaze fierbinţi (fig. 2.5);
b) uscarea cu infraroşii (folosind arzătoare naturale);
c) uscarea cu curenţi de înaltă frecvenţă.
Uscarea pe cale chimică determină distrugerea formelor.

Fig. 2.5. Uscarea cu gaze fierbinţi:


1 - placa de model; 2 - rama de formare; 3 - miez.

4. Asamblarea formelor
Ansamblarea formelor are în vedere asamblarea ramelor de formare,
asamblarea miezurilor şi fixarea contragreutăţilor la partea superioară,
pentru eliminarea posibilităţii de dezasamblare a elementelor.
5. Turnarea
Turnarea se realizează pe la partea inferioară a oalei de turnare,
pentru oţel (datorită zgurei lichide de la suprafaţă) şi pe la partea
superioară a oalei de turnare, în cazul fontelor. Firul de turnare este
continuu şi nu trebuie să aibă o înălţime mare.
6. Solidificarea
Solidificarea se face, în funcţie de materialul turnat, mai repede
la oţel datorită apariţiilor contracţiilor şi tensiunilor interne şi mai
încet la fonte. Cu cât un metal are contracţia mai mare, cu atât
dezbaterea se face mai repede.
7. Dezbaterea
Dezbaterea este operaţia de extragere a pieselor şi miezurilor
folosind traverse sau site vibratoare, care prin vibraţii determină
desprinderea ramelor de turnare, a miezurilor şi pieselor. Amestecul
de formare se recuperează şi este folosit (dacă corespunde din punct
de vedere al cerinţelor tehnice), după eventuale îmbunătăţiri, la
executarea formelor şi a miezurilor.
2. Realizarea pieselor metalice prin turnare 27

8. Curăţirea pieselor
Curăţirea se referă în general la îndepărtarea maselotelor, a
reţelelor de turnare şi a amestecului de formare de pe suprafeţele
pieselor. Curăţirea se poate face prin procedee mecanice, termice sau
chimice. Procedeele mecanice se referă la spargerea formei, tăierea cu
fierăstraie, circulare etc. a maselotelor şi reţelelor de turnare precum şi
la îndepărtarea amestecului de formare prin sablare sau folosirea
tobelor rotative. Procedeele termice se referă la îndepărtarea prin
oxidare cu flacără oxiacetilenică, topire cu arcul electric sau
pulverizare şi topire cu arc electric sau jet de plasmă. Procedeele
termice, datorită temperaturilor ridicate, produc modificări locale din
punct de vedere a structurii materialului pieselor şi pot duce la apariţia
fisurilor prin dilatare. Procedeele chimice presupun utilizarea
carbonaţilor.
9. Aplicarea tratamentelor termice
Tratamentele termice se aplică, în general, pieselor turnate
pentru modificarea structurii şi eliminarea tensiunilor interne. Tipurile
de tratamente termice frecvent aplicate sunt recoacerea de
detensionare, recoacerea completă, recoacerea incompletă şi
recoacerea de omogenizare.
10. Controlul tehnic aplicat pieselor turnate
În general, piesele turnate sunt supuse analizelor
defectoscopice (cu lichide penetrante, cu radiaţii penetrante, cu
ultrasunete şi cu pulberi magnetice), controlului dimensional,
gabaritic, de calitate etc. Rebuturile recuperabile sunt recondiţionate
iar cele irecuperabile sunt topite şi folosite pentru elaborarea noilor
aliaje.

2.2.2. FORMAREA MECANIZATĂ, FOLOSIND


AMESTECURI DE FORMARE OBIŞNUITE

Avantajele mecanizării sunt creşterea productivităţii, preciziei


şi gradului de compactizare a amestecului de formare.
Dezavantaje procedeelor de acest tip constau în folosirea
miezurilor metalice (tensiuni interne suplimentare) şi faptul că
formele sunt crude (rezistenţă scăzută).
Formarea mecanizată se poate face: prin presiune, folosind
maşini pneumatice (v. fig. 2.6) sau hidraulice; prin presare cu
membrană de cauciuc (v. fig. 2.7); prin aruncare (v. fig. 2.8); prin
insuflare (v. fig. 2.9); prin scuturare etc.
În cazul formării prin presiune gradul de îndesare variază pe
înălţime, fiind mai mare în partea de sus a semiformei (v. fig. 2.6).
28 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

La formarea prin presare cu membrană de cauciuc există


pericolul umplerii incomplete a ramei de formare şi se pune problema
etanşeităţii în zona de asamblare a ramelor (fig. 2.7).

Fig. 2.6. Formarea prin presiune: Fig. 2.7. Formarea prin presare
1 - placă de model; 2 - piston; cu membrană de cauciuc :
3 - ramă de formare; 4 - model; 1 - amestec de formare; 2 - placă de model;
5 - ramă corespunzătoare surplusului 3 - ramă de formare; 4 - membrană
de amestec de formare; 6 - poanson. de presare a amestecului de formare.

La formarea prin aruncare (fig. 2.8), aruncătorul 2 sau rama de


formare 4 au o mişcare de deplasare pe orizontală.
Amestecul de formare se
introduce continuu pe
fereastra 1 a capului aruncător
2 iar prin intermediul rotorului
3 se aruncă în interiorul ramei
de formare 4.
În cazul formării prin
suflare, o parte a amestecului
de formare este suflat şi trimis
sub presiunea aerului
comprimat în interiorul ramei
de formare 6 (fig. 2.9).
Circulaţia aerului este
Fig. 2.8. Formarea prin aruncare: uşurată de rotorul 4-5 care
1 - fereastră; 2 - capul aruncător; afânează amestecul şi de
3 - rotor; 4 - ramă de formare. gurile de evacuare 9-10.

Miezurile se pot executa pe maşini de format miezuri, care în


general funcţionează pe aceleaşi principii cu maşinile de executat
forme, umplerea cutiei de miez cu amestec de formare, îndesarea
acestuia, închiderea şi blocarea cutiei şi evacuarea miezului pe placa
de uscare fiind mecanizate.
2. Realizarea pieselor metalice prin turnare 29

Fig. 2.9. Formarea prin insuflare: Fig. 2.10. Modul de formare


1 – buncăr; 2-3 – plăci găurite; a miezurilor:
4-5 – rotor; 6 – ramă de formare; 1 - rezervor; 2 - corpul maşinii;
7 – ajutaj lateral; 8 – grătar lateral; 3 - şurub melcat; 4 - ajutaj; 5 - miez.
9-10 – guri de evacuare a aerului.

În corpul maşinii 2, amestecul se îndeasă prin împingere


(fig. 2.10), scuturare, suflare sau împuşcare. Melcul 3 poate fi acţionat
manual sau mecanizat. Se pot obţine miezuri cu secţiune transversală
constantă (diametre de 20…150 mm) şi lungime maximă de
1000 mm.
După uscare, miezul este tăiat la lungimea dorită. Se pot obţine
şi miezuri cu orificiu central de aerisire dacă melcul se continuă cu o
tijă subţire care pătrunde în ajutajul 4.
Cutiile de miez pentru formarea mecanizată sunt metalice şi
prezintă o mare varietate de soluţii constructive în funcţie de
configuraţia miezului şi de metoda utilizată.

2.2.3. TURNAREA ÎN FORME CU PEREŢI SUBŢIRI,


FOLOSIND AMESTECURI DE FORMARE SPECIALE

Formele cu pereţi subţiri (forme coji) sunt forme temporare


obţinute în general din nisip cuarţos şi lianţi speciali. Formele coji se
pot obţine prin formarea cu modele calde sau cu modele uşor fuzibile.

a. Executarea formelor coji folosind modele calde

În această situaţie cavitatea formei rezultă prin asamblarea a


două coji subţiri confecţionate dintr-un amestec de formare refractar şi
întărit pe cale termo-chimică. Amestecul de formare este alcătuit din
nisip cuarţos de granulaţie fină şi o răşină sintetică ca liant (novolacul,
bachelita). Modelele sunt confecţionate din fontă cenuşie, aliaj de
aluminiu sau oţel.
30 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

Succesiunea operaţiilor de executare a formelor coji este


prezentată în figura 2.11.

Fig. 2.11. Turnarea în forme coji:


1 - placă-model; 2 - model; 3 - buncăr; 4 - amestec de formare;
5 - semiformă coajă; 6 - miez; 7 - formă coajă; 8 - ramă container.

I. Placa-model 1 şi modelul 2 încălzite într-un cuptor la


250...300 0C se fixează deasupra buncărului rotativ 3 ce conţine
amestecul de formare 4.
II. Se roteşte buncărul 3 şi se formează coaja 5 prin căderea
amestecului de formare 4 peste modelul încălzit 2. După
20 ... 30 secunde, prin topirea-polimerizarea liantului, granulele de
nisip se leagă între ele şi se obţine o formă coajă cu grosimea de
5 - 8 mm.
III. Se aduce buncărul 3 în poziţia iniţială, se desprinde
ansamblul placă-model de forma coajă (crudă) de pe buncărul 3 şi se
introduce într-un cuptor încălzit la 300 ... 350 0C, unde se menţine
2...8 min. pentru definitivarea întăririi. Se demulează coaja 5 de pe
model cu ajutorul tijelor extractoare.
IV. Se asamblează cojile şi eventualele miezuri 6 (prin lipire cu
adezivi sau prindere cu cleme) pentru realizarea formei coji 7 şi se
2. Realizarea pieselor metalice prin turnare 31

aşează într-o ramă-container 8 ce se umple cu nisip sau amestec de


umplutură. Pentru uşurarea desprinderii cojilor, modelele se acoperă
cu vopsele izolante.
Pentru executarea miezurilor se folosesc cutii de miez metalice,
încălzite la 250 0C în care se află amestec de formare termoreactiv.
Semiformele coji se împachetează în nisip sau alice de fontă cu scopul
de a le mări rezistenţa în timpul procesului de turnare. După
împachetare urmează turnarea aliajului, dezbaterea prin spargerea
formei şi curăţirea.

b. Executarea formelor coji cu modele uşor fuzibile

“Cojile” se obţin prin scufundarea repetată a unor modele uşor


fuzibile (stearină şi parafină) în vopsele refractare (se întăresc pe cale
chimică). Modelele uşor fuzibile se obţin prin injectarea în matriţă a
compoziţiei de stearină şi parafină, se prind sub formă de ciorchine şi
se introduc în barbotina refractară. Modelele se întăresc prin
bombardare cu nisip şi calcinare la 910 0C.
Metalul se toarnă în forma coajă, anterior fixată în rame
metalice umplute cu amestec de formare. Metoda se utilizează pentru
obţinerea pieselor mici de mare precizie (din fontă sau oţel) şi a unor
piese din aliaje dure care nu mai suferă modificări.

2.3. TURNAREA ÎN FORME PERMANENTE


(DURABILE)

Formele durabile sunt confecţionate din aliaje metalice şi


rezistă, teoretic, la un număr infinit de turnări. Procedeele de turnare
în forme durabile asigură obţinerea unor avantaje majore cum ar fi:
- creşterea calităţii pieselor turnate (caracteristicile mecanice,
precizia dimensională, calitatea suprafeţelor);
- îmbunătăţirea indicatorilor tehnico-economici ai producţiei
(creşterea productivităţii, reducerea consumului de materii
prime şi materiale, eliminarea operaţiilor de formare );
- asigurarea unor condiţii mai bune de muncă.
Datorită costului ridicat al formelor metalice şi al utilajelor de
turnare, acest procedeu se justifică numai în cazul producţiei de serie.
Problemele tehnologice care apar în aceste situaţii sunt:
- asigurarea evacuării gazelor din formă (se prevăd răsuflători
şi canale de aerisire, dimensionate corespunzător);
- vitezele mari de răcire a aliajelor (alegerea corectă a
materialelor metalice din care sunt confecţionate formele şi
preâncălzirea acestora) care pot duce la obţinerea unor
32 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

structuri necorespunză-toare ale pieselor turnate prin


pierderea rapidă a fluidităţii (fontă albă în stratul superficial
al fontei cenuşii, acest lucru creând dificultăţi la prelucrarile
mecanice) şi la umplerea incompletă a formei.
Turnarea în forme durabile poate fi: gravitaţională, sub
presiune sau centrifugală.

2.3.1. TURNAREA OŢELULUI ÎN LINGOURI

Oţelul lichid se evacuează din agregatul de elaborare într-o oală


de turnare (fig. 2.12), cu capacitate variabilă, între 1 şi 1 000 t.

Fig. 2.12. Oală de turnare.

Din oală, oţelul se toarnă în forme metalice, denumite


lingotiere. Acestea sunt confecţionate din fontă refractară având
secţiune rotundă sau poligonală (pătrată, hexagonală etc.).
În funcţie de orientarea conicităţii lor, lingotierele pot fi normal
conice (v. fig. 2.13, a) sau invers conice (v. fig. 2.13, b). Lingotierele
invers conice (uneori şi cele direct conice) sunt prevăzute la partea
superioară cu o piesă suplimentară fixă sau detaşabilă, numită
maselotieră, în care se formează retasura de contracţie şi se
concentrează cele mai multe defecte de turnare.
Prin solidificarea oţelului în aceste forme se obţin lingouri; ele
au masa cuprinsă între circa o sută de kilograme şi câteva zeci (sau
sute) de tone. Partea lingoului cuprinsă în maselotieră se numeşte
maselotă.
Pentru obţinerea lingourilor se practică două procedee şi
anume:
- turnarea directă (v. fig. 2.13, a), când umplerea fiecărei lingotiere
se face individual, de sus în jos, direct din oala de turnare;
- turnarea indirectă (v. fig. 2.13, b), când mai multe lingotiere se
aşează pe un pod de turnare şi se reunesc la partea inferioară
printr-o reţea comună prevăzută cu o pâlnie şi sunt umplute
simultan, de jos în sus.
2. Realizarea pieselor metalice prin turnare 33

Fig. 2.13. Turnarea oţelului în lingotiere.

Turnarea directă prezintă avantajul unui montaj simplu, însă are


dezavantajul unei productivităţi reduse (oala de turnare trece de la o
lingotieră la alta) şi al apariţiei unor defecte în lingouri. Se aplică
oţelurilor necalmate.
Turnarea indirectă, în sifon, necesită un montaj mai complicat;
este însă mult mai productivă, deoarece permite umplerea de la o
singură acţionare a dopului oalei a unui număr mare de lingotiere. În
plus, umplerea este liniştită, fără stropi pe pereţii lingotierei. Se aplică
oţelurilor calmate.
Lingotierele din oţeluri necalmate sunt ieftine, au o cantitate
mare de material utilizabil (nu se îndepărtează maselotele) şi pot fi
utilizate cu rezultate bune pentru fabricarea de produse sau
semifabricate prin deformarea plastică la cald (prin laminare sau
forjare suflurile dispar, iar calitatea produselor obţinute este bună).
Oţelurile calmate sunt oţeluri complet dezoxidate în agregatul
de elaborare (cu mangan şi siliciu sub formă de feroaliaje) şi în oala
de turnare (cu ferosiliciu şi aluminiu).
Lingourile turnate din oţeluri calmate (complet dezoxidate) se
solidifică liniştit, prezintă retasură concentrată şi sunt foarte omogene.
De obicei, se obţin prin turnare indirectă în lingotiere invers
conice prevăzute cu maselotiere. Lingourile din oţel calmat sunt mai
scumpe, au un coeficient redus de utilizare a materialului, dar sunt
superioare calitativ celor din oţel necalmat.

2.3.2. TURNAREA CONTINUĂ A OŢELULUI

Metoda de turnare a oţelului în lingotiere are o serie de


deficienţe: prin îndepărtarea (şutarea) maselotelor au loc pierderi mari
de oţel, lingourile au structură neuniformă şi grosolană, sunt
34 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

neomogene chimic şi conţin multe incluziuni, consumul de manoperă


şi de timp la extragerea (stripajul) lingourilor din lingotiere este mare
etc.
Aceste dezavantaje sunt eliminate, în mare parte, folosind
metoda de turnare continuă, ce se aplică în prezent în două variante şi
anume:
- cu tragere pe verticală (cu fir vertical);
- cu tragere pe orizontală (cu fir orizontal).
Schema unei instalaţii de turnare continuă cu tragere pe
verticală este prezentată în figura 2.14, a. Oţelul lichid se toarnă din
oala de turnare (cu capacitatea de 10 ... 50 t) în pâlnia intermediară,
preîncălzită la cca. 1 000 0C, de unde curge în cristalizorul cu pereţi
dubli (răcit cu apă).

Fig. 2.14. Schema procesului de turnare continuă a oţelului.

La începutul procesului de turnare, sub cristalizator se


introduce un fund mobil, prins de o bară de antrenare, pe care se
solidifică rapid prima cantitate de oţel turnat. Când oţelul lichid umple
cristalizorul, se trage bara de antrenare în jos. În acest fel, lingoul
aproape solidificat trece prin rolele de ghidaj (unde este răcit cu apă
prin stropire şi se solidifică complet) şi este apoi prelucrat prin
deformare plastică (laminare) şi adus la forma dorită, în caja de
laminare. Produsul obţinut este tăiat de agregatul de tăiere în bucăţi de
lungime dorită, ce sunt preluate, pentru depozitare sau livrare, de un
elevator.
Procedeul de turnare continuă asigură obţinerea unor
importante avantaje tehnico-economice şi anume:
2. Realizarea pieselor metalice prin turnare 35

- se realizează produse cu structura fină şi uniformă prezentând


caracteristici mecanice ridicate;
- creşte viteza de turnare (5 m/min);
- retasura de contracţie apare numai la capătul final al lingoului
turnat continuu (pierderile de oţel sunt reduse);
- se înlocuiesc instalaţiile clasice, complicate şi costisitoare de
turnare, stripare şi laminare a lingourilor.
Pentru a micşora înălţimea halelor şi a reduce volumul
investiţiilor s-au introdus în practică instalaţii de turnare continuă cu
tragere pe orizontală (v. fig. 2.14, b).
Utilizarea intensivă, la încărcarea maximă, a instalaţiei de
turnare continuă impune utilizarea agregatelor de elaborare de mare
productivitate, de tipul convertizoarelor cu oxigen sau a cuptoarelor
electrice cu arc cu capacitate mare.
În prezent se studiază posibilitatea utilizării instalaţiilor de
turnare continuă la fabricarea ţevilor din oţel.

2.3.3. TURNAREA ÎN COCHILE


(TURNAREA GRAVITAŢIONALĂ)

Cochiliile sunt forme de turnare permanente în care se


introduce metalul topit numai sub acţiunea forţelor gravitaţionale.
Cochiliile pot fi monolit (lingotiera) sau din două bucăţi (cu plan de
separaţie vertical sau orizontal).
Turnarea în cochilă presupune următoarele etape tehnologice:
1) Confecţionarea cochiliilor şi a miezurilor:
- cochiliile sunt metalice (fontă, oţel, aluminiu);
- miezurile sunt metalice sau din amestec de formare.
2) Pregătirea cochiliei pentru turnare:
a) acoperirea suprafeţelor interioare ale cochiliei cu un material
refractar (grafit, argilă refractară etc.) şi cu o vopsea de protecţie (pe
bază de petrol);
b) preîncălzirea şi asamblarea cochiliei.
3) Turnarea metalului topit, care se poate face prin una din
metodele următoare:
- directă (pentru cazul cochiliilor monolit);
- în sifon (pentru cochiliile din două bucăţi - v. fig. 2.15, a);
- cu atac lateral: prin reţelele de turnare prelucrate în corpul
cochiliei sau prin reţelele de turnare ataşate cochiliei
(v. fig. 2.15, b).
4) Dezbaterea din formă, care se poate face prin împingerea sau
extragerea piesei cu elementele de lucru existente în corpul cochiliei,
sau prin dezmembrarea cochiliei.
36 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

a b

Fig. 2.15. Tipuri de cochile:


a – cu turnare în sifon; b – cu atac lateral.
1 - piesă; 2 - pâlnie; 3 - piciorul pâlniei; 4 - canale de umplere;
5 - miez; 6 - canale de aerisire.

5) Îndepărtarea reţelelor de turnare, maselotelor şi a bavurilor


(prin tăiere sau prin lovire).
Produsele obţinute prin acest procedeu de turnare sunt: pistoane
pentru motoare, bucşe, segmenţi pentru pistoane, roţi dinţate, cilindrii
de laminor. Folosind miezurile se pot obţine piese cu goluri interioare.
Miezurile pot fi confecţionate din metal sau din amestec de formare.
Miezurile metalice trebuie extrase imediat după turnare pentru a nu
împiedica contracţia.

2.3.4. TURNAREA SUB PRESIUNE

Turnarea sub presiune este un procedeu de turnare la care


introducerea materialului metalic topit în cavitatea formei se face sub
acţiunea unei presiuni exterioare. Prin acest procedeu se toarnă în
special piese din aliaje neferoase (pe bază de zinc, aluminiu, cupru
etc.), putându-se obţine şi piese bimetalice.
În acest scop se utilizează maşinile de turnare (camera de
presare plus matriţă), care se clasifică:
a. după tipul maşinii folosite:
- maşini cu cameră rece cu piston (orizontal sau vertical –
v. fig. 2.16);
- maşini cu cameră caldă (cu piston sau cu gaz – v. fig. 2.17);
2. Realizarea pieselor metalice prin turnare 37

b. în funcţie de presiunea realizată:


- de joasă presiune (p < 20 MPa);
- de înaltă presiune (p > 20 MPa, maşini cu cameră rece).
Spre deosebire de procedeul anterior, datorită frecării dintre
materialul metalic topit şi pereţii formei, creşte temperatura de lucru şi
odată cu aceasta fluiditatea (umplerea totală a cavităţii formei).
Procedeul se aplică de obicei pieselor mici cu configuraţii complexe şi
pereţi subţiri.
Matriţele se confecţionează din oţeluri înalt aliate (şi miezurile
– fixe sau mobile), pentru a rezista la şocuri termice, sunt tratate
termochimic (nitrate, cromate etc) în scopul creşterii durabilităţii şi
apoi sunt acoperite cu vopsele de protecţie.
Etapele turnării sub presiune cu cameră rece, cu piston vertical,
(fig. 2.16) sunt:
- turnarea metalului lichid în cilindrul de lucru;
- comprimarea metalului, în camera de presare, cu ajutorul
pistonului superior;
- dezbaterea piesei din semicochila mobilă, cu ajutorul
extractoarelor acţionate de arcuri şi îndepărtarea deşeului la sfârşitul
cursei de ridicare a celor două pistoane.

Fig. 2.16. Maşină de turnare sub presiune Fig. 2.17. Maşina de turnare sub
cu cameră rece şi cu piston vertical: presiune cu cameră caldă, cu gaz:
1 - cilindru; 2 - piston inferior; 3 - resort; 1 - creuzet, 2 - capac,
4 - piston superior; 5 - canal de alimentare; 3 - conductă, 4 - cochilă.
6 - cochilă.

În cazul turnării sub presiune cu cameră caldă precizia de lucru


este foarte ridicată, rezultând piese turnate ale căror suprafeţe care nu
se mai supun prelucrării mecanice ulterioare. Metalul topit este
introdus în creuzetul 1, încălzit cu flacără sau cu rezistenţă electrică.
Gazul insuflat prin capacul 2, refulează metalul lichid prin conducta 3
în cochila 4.
38 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

2.3.5. TURNAREA CENTRIFUGALĂ

Turnarea centrifugală se defineşte ca fiind procedeul de turnare


în forme metalice aflate în mişcare de rotaţie, metalul topit fiind
proiectat centrifugal pe peretele formei.
Turnarea centrifugală se poate realiza folosind maşini cu ax
vertical – figura 2.18, a (pentru confecţionarea pieselor scurte cu
diametru mare) şi cu ax orizontal – figura 2.18, b (pentru
confecţionarea pieselor lungi cu diametru scăzut).

a b

Fig. 2.18. Turnarea centrifugală:


a - cu ax vertical; b - cu ax orizontal;
1 – cochilă; 2 – arbore de antrenare; 3 – capac; 4 – jgheab;
5 – cărucior; 6 – platformă; 7 – placă extractoare.

Avantajele turnării centrifugale sunt:


- obţinerea pieselor tubulare fără utilizarea miezurilor;
- grad înalt de utilizare a materialului (lipsesc maselotele şi
reţelele de turnare);
- productivitate ridicată;
- structură granulară fină a piesei turnate (viteză ridicată de
răcire);
- configuraţie exterioară precisă a piesei (datorată forţei
centrifuge, Fc);
- caracteristici mecanice bune (compactitatea peretelui piesei,
separarea incluziunilor nemetalice spre suprafaţa interioară
a piesei etc.).
Dezavantajele turnării centrifugale sunt:
- grosimea neuniformă a pereţilor piesei;
- configuraţie geometrică interioară imprecisă;
2. Realizarea pieselor metalice prin turnare 39

- segregarea componenţilor după greutatea specifică


(la turnarea aliajelor pe bază de plumb, fazele mai grele de
plumb segregă în zonele exterioare ale pieselor).
Parametrii principali a procedeului de turnare centrifugală sunt:
cantitatea de material turnat, mt , turaţia formei, n şi forţa centrifugă,
Fc.
Pentru turnarea centrifugală cu ax vertical turaţia se calculează
cu relaţia:

H (2.1)
n = 1892 ⋅ ;
D ⋅ ∆D

unde: D reprezintă diametrul mediu al piesei şi ∆D - abaterea maximă


admisă la diametrul interior:

D1 + D2
D= (2.2)
2
∆D = D1 − D2 .

Pentru turnarea centrifugală cu ax orizontal turaţia se calculează


cu relaţia:

K
n = 1342 ⋅ ; (2.3)
D

unde: k reprezintă un coeficient dependent de materialul turnat, tipul


formei – căptuşite sau necăptuşite etc.
Forţa centifugă se calculează cu relaţia:

Fc = µω2 r ; (2.4)

în care:
m reprezintă masa particulelor de metal;
ω - viteza unghiulară a particulelor;
r - distanţa la care se găsesc particulele faţă de axa de
rotaţie.
Procedeul de turnare centrifugală se utilizează pentru
confecţionarea: conductelor, bucşelor metalice sau bimetalice,
tuburilor, ţevilor placate cu aliaje anticorozive etc.
40 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

2.4. DEFECTELE PIESELOR TURNATE


Putem defini defectele de turnare ca fiind abateri ale pieselor
reale de la prescripţiile tehnice impuse (de formă, masă, structură,
aspect exterior,compoziţie chimică, proprietăţi fizico-mecanice).
Defectele pieselor turnate se pot împărţi în trei grupe:
1) defecte admisibile fără remanieri;
2) defecte admisibile cu remanieri;
3) defecte neadmisibile (determină rebutarea pieselor).
Defectele pieselor turnate se simbolizează printr-o literă urmată
de trei cifre (tab. 2.1).

Tabelul 2.1.

Simbolizarea defectelor pieselor turnate


Litera + cele trei cifre
Categoria de bază a defectului Grupa Subgrupa Tipul specific
(A,B,C,D,E,F,G,H.) de defect

Principalele tipuri de defecte sunt:


1. Golurile care pot fi: sulfuri, microsulfuri, retasuri,
microretasuri. Cauzele sunt gazele din metalul topit
(insuficienta dezoxidare şi degazare) sau din amestecul de
formare (inexistenţa răsuflătorilor şi a canalelor de aerisire),
sau dimensionarea incorectă a reţelei de turnare.
2. Incluziunile care la rândul lor pot fi metalice, nemetalice,
incluziuni de zgură sau nisip. Cauzele care conduc la
producerea acestor defecte sunt elaborarea neîngrijită, curăţarea
insuficientă de zgură şi de nisip, reţele de turnare
necorespunzătoare.
3. Fisurile care se produc datorită existenţei tensiunilor de
contracţie termice şi structurale (viteză de răcire foarte mare)
sau din cauza aplicării necorespunzătoare a tratamentelor
termice.
4. Defectele de suprafaţă (crustă, umflătură, asperităţi) se produc
datorită refractarităţii scăzute a amestecului de formare,
îndesării insuficiente şi a permeabilităţii scăzute.
5. Defectele geometrice şi de greutate (bavura, deformarea,
dimensiuni şi greutate necorespunzătoare) se produc datorită
centrării incorecte a ramelor, deplasării formelor, deformării
miezurilor la uscare şi uzurii cutiei de miez şi a modelelor.
2. Realizarea pieselor metalice prin turnare 41

6. Defectele de structură (structură necorespunzătoare, segregaţie,


zonă dură) se produc datorită amestecării insuficiente a
metalului înainte de turnare.
7. Abaterile de la compoziţia chimică care se produc din cauza
elaborării greşite.
8. Abateri de la caracteristicile mecanice datorită tratamentelor
termice necorespuzătoare.
În acest sens se recomandă executarea controlului în turnătorii:
- controlul primar care se face asupra materiilor prime,
combustibililor, fondanţilor, materialelor de formare;
- controlul intermediar se face asupra utilajului, amestecului de
formare, asamblării formelor, asupra elaborării şi turnării;
- controlul final se realizează în scopul determinării defectelor
interioare (raze X şi ultrasunete), a defectelor exterioare (lichide
penetrante, vopsele speciale) şi a caracteristicilor fizico-chimice
(pe epruvete).
În cazul în care piesele intră în categoria rebuturilor
recuperabile, se trece la remedierea acestora prin:
a - procedee mecanice (curăţire, îndreptare, bucşare, placare);
b - sudare sau metalizare;
c - procedee chimice (impregnare, chituire);
d - tratamente termice corespunzătoare tipului de material,
pentru eliminarea defectelor de structură şi obţinerea unor proprietăţi
fizico-chimice finale dorite.

2.5. LUCRARE DE VERIFICARE

1. Clasificaţi procedeele de turnare.


2. Care sunt etapele fabricării pieselor turnate ?
3. Enumeraţi elementele componente ale unei forme de turnare
temporare.
4. Enumeraţi procedeele de formare mecanizată, folosind amestecuri de
formare obişnuite.
5. Care este succesiunea operaţiilor de executare a formelor coji folosind
modele calde ?
6. Care este succesiunea operaţiilor de executare a formelor coji folosind
modele uşor fuzibile ?
7. Care sunt principalele tipuri de turnări în forme durabile ?
8. Care sunt etapele turnării sub presiune cu cameră rece şi piston
vertical ?
9. Explicaţi diferenţele existente între turnarea centrifugală cu ax vertical
şi turnarea centrifugală cu ax orizontal.
10. Care sunt principalele tipuri de defecte ale pieselor turnate, cauzele
acestora şi metodele specifice de remediere ?
42 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

REZUMAT

Turnarea este o metodă tehnologică de fabricare a pieselor prin


solidificarea materialului metalic topit introdus în cavităţile de lucru
ale unor forme cu configuraţie şi dimensiuni corespunzătoare numite
forme de turnare.
Formele cu pereţi subţiri (forme coji) sunt forme temporare
obţinute în general din nisip cuarţos şi lianţi speciali. Formele coji se
pot obţine prin formarea cu modele calde sau cu modele uşor fuzibile.
Formele durabile sunt confecţionate din aliaje metalice şi rezistă,
teoretic, la un număr infinit de turnări.
Turnarea sub presiune este un procedeu de turnare la care
introducerea materialului metalic topit în cavitatea formei se face sub
acţiunea unei presiuni exterioare.
Defectele de turnare sunt abateri ale pieselor reale de la
prescripţiile tehnice impuse (de formă, masă, structură, aspect
exterior, compoziţie chimică, proprietăţi fizico-mecanice).

BIBLIOGRAFIE
1. AMZA, GH.: Ecotehnologie, Editura Printech, Bucureşti, 2007.
2. AMZA, GH. ş.a. Tratat de Tehnologia materialelor, vol. I, Editura
Academiei Române, Bucureşti, 2002.
3. ANGELESCU, A., VIŞAN, S., SOCOLESCU, A.M.: Tehnologie
industrială, Editura ASE, Bucureşti, 2002.
4. BICA, I.: Elemente de impact asupra mediului, Editura
Matrix-Rom, Bucureşti, 2000.
5. CIOBOTARU, V., SOCOLESCU, A.M.: Priorităţi ale
managementului de mediu, Editura Meteor Press, Bucureşti, 2006.
6. GÂF-DEAC, I.: Dezvoltarea structurală a tehnologiilor moderne,
Editura All Beck, Bucureşti, 2001.
7. LAZĂR, A. ş.a.: Ecologie aplicată, Editura Universităţii
Petrol – Gaze din Ploieşti, 2006.
8. MINESCU, M.: Tehnologia materialelor, Editura Universității din
Ploiești, 1996.
9. SĂVULESCU, M.J., ZISOPOL, D.G.: Tehnologii industriale şi de
construcţii, Editura Universităţii din Ploieşti, 2002.
10. ZISOPOL, D.G., SĂVULESCU, M. J.: Bazele tehnologiei. Editura
Universităţii din Ploieşti, 2003.
11. ZISOPOL, D.G., DUMITRESCU, A., TRIFAN, C.N.:
Ecotehnologie. Noțiuni teoretice, aplicații și studii de caz. Editura
U.P.G. din Ploieşti, 2010.
UNITATEA DE ÎNVĂȚARE 2.

TEHNOLOGIA DEFORMĂRII
PLASTICE A MATERIALELOR
METALICE

Obiective educaționale
În urma parcurgerii acestei unități de învățare, studentul va
cunoaşte şi înţelege:

h cunoştinţele de bază privind procesele de laminare şi extrudare;


h fundamentarea mărimii capacităţii de producţie a secţiei de
deformare plastică şi măsurile tehnice pentru protejarea
împotriva poluării sonore;
h aspectele teoretice şi deprinderile practice necesare pentru
prelucrarea materialelor metalice prin ambutisare (tablele
subțiri) şi forjare liberă;
h modalitatea de determinare a eficienţei economice a
procedeelor de deformare plastică folosind corelaţia
parametrică;
h indicatorii prin care se caracterizează poluarea fonică rezultată
la prelucrările prin deformare plastică.

CUVINTE CHEIE:
Laminare, extrudare, ambutisare, forjare liberă, capacitate
de producție, corelație parametrică/statistică, poluare fonică.

Cuprins unitate de învăţare:


2.1. Laminarea şi extrudarea ................................................... 48
2.1.1. Laminarea .............................................................. 48
2.1.2. Extrudarea ............................................................. 50
2.1.3. Aspecte economice .................................................. 52
2.1.4. Aspecte privind poluarea mediului .......................... 53
2.1.5. Scopul şi conţinutul aplicaţiei practice .................... 53
44 Tehnologii primare. Aplicaţii practice

2.1.6. Aparatura folosită. Modul de lucru ......................... 53


2.1.7. Lucrare de verificare .............................................. 54
2.2. Ambutisarea şi forjarea liberă .......................................... 54
2.2.1. Ambutisarea ........................................................... 54
2.2.2. Forjarea liberă ....................................................... 55
2.2.3. Aspecte economice ................................................ 57
2.2.4. Aspecte privind poluarea mediului ......................... 61
2.2.5. Scopul şi conţinutul aplicaţiei practice .................... 61
2.2.6. Aparatura folosită. Modul de lucru ......................... 62
2.2.7. Lucrare de verificare .............................................. 62
2.3. Studii de caz ...................................................................... 63
2.3.1. Determinarea coeficientului de corelaţie
parametrică / statistică ............................................ 63
2.3.2. Calculul capacităţii de producţie a secţiei de
prelucrare prin extrudare ........................................ 66
2.4. Teste de autoevaluare (grilă) ............................................. 67
Rezumat ..................................................................................... 68
Bibliografie ................................................................................. 68
2. Tehnologia deformării plastice a materialelor metalice 45

2. TEHNOLOGIA DEFORMĂRII PLASTICE


A MATERIALELOR METALICE

Deformarea plastică este o metodă de prelucrare prin care


piesele finite sau semifinite se obţin ca urmare a acţiunii unor forţe
exterioare ce modifică, în mod continuu sau intermitent şi fără
îndepărtare de material, forma semifabricatelor supuse prelucrării.
Prelucrările prin deformare plastică prezintă multiple avantaje,
precum: productivitatea ridicată, obţinerea unor piese cu formă
geometrică relativ complexă, îmbunătăţirea proprietăţilor mecanice ale
materialelor prelucrate, precizie ridicată, manoperă relativ scăzută,
economie de material, gamă largă de piese fabricate din punct de
vedere al gabaritului, cât şi a materialelor prelucrate etc.
În figura 2.1, sunt prezentate principalele procedee de
prelucrare prin deformare plastică la rece sau la cald şi sursele
corespunzătoare de poluare. Încălzirea semifabricatelor (în cuptoare
electrice / cu flacără, cu vatră fixă sau mobilă), în scopul deformării
lor plastice, urmăreşte micşorarea rezistenţei la deformare şi, implicit,
a efortului necesar realizării deformării plastice, precum şi reducerea
tensiunilor interne.
Tablele, benzile şi platbandele pot fi prelucrate şi prin procedee
de deformare plastică, precum: ambutisarea, îndoirea sau fasonarea.
Produsele rezultate prin aplicarea acestor procedee se utilizează
pe scară largă în industria de automobile, în industria aviatică, în
electrotehnică şi electronică, în industria bunurilor de larg consum, la
fabricarea maşinilor agricole etc., datorită avantajelor oferite de
acestea (micşorarea greutăţii pieselor cu 25 … 50 %, scăderea
consumului de metal cu 20 … 70 %, reducerea volumului de muncă
cu 50 … 80 %).
În figura 2.2 este prezentată o clasificare a principalelor
procedee şi operaţii de prelucrare a tablelor subţiri.
Dintre procedeele de prelucrare prin deformare plastică, în
cadrul acestui capitol se vor studia: laminarea, extrudarea, forjarea
liberă şi ambutisarea tablelor subţiri.
Materii
Energie Apă Uleiuri Diverse Acizi
prime

- blumuri - gaz (natural, de - de răcire - vaseline - agenţi de degresare - HCl; H2SO4


- şleburi convertizor, de - de proces - de laminare - gaze inerte; H2, N3 - amestec de acizi
- ţagle furnal, de cocs) - NaOH
- lingouri - oxigen, abur - inhibitori de coroziune *
Subproduse
- electricitate
de la regenerare
- oxid de fier
PROCEDEE DE DEFORMARE PLASTICĂ - sulfat de fier

*
Şlamuri
LAMINARE; EXTRUDARE - şlam bazine decapare
LA CALD LA RECE - şlam tratare emulsie
Tdef ≥ 0,4Tt FORJARE Tdef < 0,4Tt - şlam tratare apă
TRAGERE; TREFILARE - şlam cu ţunder

*
Deşeuri lichide
* - baie decapare uzată
Subproduse şi deşeuri *
Ape uzate *
Emisii în aer - apă spălare acizi
- zgură de la tăierea cu flacără - suspensii solide - particule în suspensie - baie degresare uzată
oxiacetilenică - grăsimi - NOX
*
Pierderi
- praf de filtru - uleiuri - SO2 *
- fier vechi Subproduse şi deşeuri
- CO / CO2 - praf de filtru
- ţunder de cuptor / de laminare *
Produse - aerosoli acizi *
Zgomote,
- şlam de laminare - fier vechi
laminate - aerosoli alcalini vibraţii - ţunder / praf de şunder
- materiale refractare
- şlam de ţunder

Fig. 2.1. Procedee de prelucrare prin deformare plastică şi sursele de poluare ( * – sursele de poluare);
Tdef – temperatura la care are loc deformarea plastică; Tt – temperatura de topire a materialului deformat plastic.
2. Tehnologia deformării plastice a materialelor metalice 47

Îndoire

ÎNDOIRE Profilare

Curbare

AMBUTISARE Reliefare
PRELUCRAREA PRIN
DEFORMARE PLASTICĂ Răsfrângere
A TABLELOR SUBŢIRI
FASONARE Umflare

Gâtuire

Bordurare

OPERAŢII COMBINATE

Fig. 2.2. Procedee şi operaţii de prelucrare a tablelor subţiri.

În cazul deformării plastice a materialelor metalice, un rol


deosebit de important din punct de vedere economic (cost, consum de
materiale, productivitatea muncii etc.) îl constituie respectarea
următoarelor principii (legi ale deformării plastice):
¾ Principiul volumului constant.
Volumul se păstrează constant în timpul deformării. Dacă se
notează cu V0, volumul iniţial al unui corp paralelipipedic (h0, b0 şi L0
reprezintă înălţimea, lăţimea şi lungimea acestuia), iar cu V1, volumul
după deformare al aceluiaşi corp, considerat tot paralelipipedic, se
poate scrie relaţia:
V0 = V1 ⇔ h0 ⋅ b0 ⋅ L0 = h1 ⋅ b1 ⋅ L1 = constant. (2.1)
Cu ajutorul acestui principiu, se calculează volumul şi dimensiunile
semifabricatului iniţial, pornindu-se de la volumul piesei finite. Pentru
calculul consumului de metal, se fac corecţii cu pierderile de material
rezultate prin debitare, ardere (la încălzire), pierderi tehnologice.
¾ Principiul coexistenţei deformaţiilor elastice şi plastice.
Deformarea plastică a oricărui material metalic este însoţită
întotdeauna de o deformare elastică. Prezenţa acesteia trebuie luată în
consideraţie la proiectarea sculelor utilizate la deformare (pot apărea
abateri dimensionale la piese).
¾ Principiul rezistenţei minime (drumului minim).
Punctele corpului deformat, situate pe o suprafaţă
perpendiculară pe direcţia forţelor exterioare, se deplasează în direcţii
corespunzătoare celor mai mici distanţe faţă de perimetrul secţiunii.
48 Tehnologii primare. Aplicaţii practice

Se poate astfel prevedea forma pe care o va căpăta un


semifabricat supus unei anumite solicitări, implicit alegerea
semifabricatului optim (cel mai avantajos din punct de vedere
economic).
¾ Apariţia şi echilibrarea tensiunilor interne.
În timpul deformării plastice, în interiorul materialului apar
tensiuni ce se opun deformării şi care tind să se echilibreze reciproc.
Aceste tensiuni datorate frecării şi neomogenităţii proprietăţilor
materialului metalic micşorează plasticitatea şi pot duce la apariţia
fisurilor. Pentru evitarea apariţiei tensiunilor interne se iau măsuri
tehnologice ca: alegerea corespunzătoare a formei semifabricatului,
proiectarea sculelor (unghiuri, raze de racordare) şi lubrifierea.
¾ Principiul similitudinii.
Pentru aceleaşi condiţii de deformare, la două corpuri
geometrice asemenea, confecţionate din acelaşi material, presiunile
de deformare p şi pi sunt egale, raportul forţelor de deformare, F şi F1,
este egal cu pătratul raportului mărimilor liniare caracteristice (l, l1),
iar raportul lucrurilor mecanice (L, L1) necesare pentru schimbarea
formei este egal cu cubul raportului mărimilor liniare ale corpului
deformat:
2 3
F ⎛l⎞ L ⎛l⎞
p = pi ; =⎜ ⎟ ; =⎜ ⎟ . (2.2)
F1 ⎜⎝ l1 ⎟⎠ L1 ⎜⎝ l1 ⎟⎠
Acest principiu permite alegerea corectă a utilajului necesar
pentru deformarea unei piese dintr-un anumit material şi pentru
asigurarea unui grad optim de utilizare a utilajelor existente.

2.1. LAMINAREA ŞI EXTRUDAREA

2.1.1. LAMINAREA

Laminarea este procedeul de prelucrare prin deformare


plastică, la cald sau la rece, care constă în trecerea forţată a
semifabricatului printre doi cilindri ce se rotesc în sensuri contrare
(laminarea longitudinală – v. fig. 2.3, a) sau în acelaşi sens (laminarea
transversală – v. fig. 2.3, b).
Laminarea la rece presupune debitarea semifabricatului
(obţinut prin prelaminare la cald), curăţarea suprafeţei lui, laminarea
propriu-zisă, tăierea la dimensiuni, tratamentul termic (recoacere),
calibrarea, operaţii de completare şi controlul tehnic.
2. Tehnologia deformării plastice a materialelor metalice 49

a. b.
Fig. 2.3. Schemele de principiu ale laminării:
a. laminare longitudinală; b. laminare transversală.
1 – semifabricat; 2 – cilindrii de laminor; 3 – produs laminat.

Pentru a realiza un anumit grad de deformare, se execută de


obicei mai multe treceri succesive ale semifabricatului printre cilindrii
laminorului, după micşorarea prealabilă a distanţei dintre ei. Pe lângă
modificarea formei realizate pe cale pur mecanică, metalul este supus
şi unor modificări structurale, evidenţiate prin variaţia proprietăţilor
mecanice.
Ca semifabricate iniţiale se folosesc: lingouri, bare turnate
continuu, produse laminate în prealabil etc.
Principalele produse laminate sunt: bare cu diverse dimensiuni
şi secţiuni, profile cu configuraţie simplă sau complexă, table şi benzi,
ţevi, sârme, produse speciale (bandaje, arbori, roţi, palete etc.), profile
periodice (bile, arbori, nituri etc.).
Produsele intermediare obţinute pe laminoarele de mare putere
sunt semifabricatele brute: blumurile, ţaglele, bramele, platinele şi
benzile laminate la cald, utilizate ca semifabricate pentru alte etape de
laminare sau la alte procedee de deformare plastică.
Sistemul de maşini care serveşte la realizarea procesului de
laminare propriu-zisă şi a operaţiilor auxiliare se numeşte laminor.
Clasificarea laminoarelor este prezentată în figura 2.4.
Utilajul tehnologic de bază al oricărui laminor este linia de
laminare. Aceasta este formată din caja de lucru, mecanismele de
transmisie şi motoarele de acţionare. Caja de lucru, în care are loc
deformarea plastică a semifabricatului, este alcătuită din: cilindrii de
lucru, cadrul de susţinere a acestora, lagărele cilindrilor şi
dispozitivele de reglare a poziţiei reciproce a cilindrilor.
50 Tehnologii primare. Aplicaţii practice

LAMINOARE

după metalul / după temperatura după sensul


aliajul prelucrat de lucru de rotaţie

oţel cupru aluminiu la rece la cald reversibile ireversibile

după numărul după poziţia


cilindrilor cilindrilor

duo trio quatro orizontale verticale

cu mai orizontale universale


sexto mulţi şi verticale
cilindri

Fig. 2.4. Clasificarea laminoarelor.

2.1.2. EXTRUDAREA
Extrudarea este procedeul de prelucrare prin deformare
plastică, la rece sau la cald, ce constă în trecerea forţată a
semifabricatului supus unei forţe de compresiune printr-un orificiu
calibrat al unei scule numită matriţă.
În funcţie de sensul deplasării materialului extrudat, ve, în
raport cu sensul de deplasare a poansonului, vp, la aplicarea forţei de
compresiune necesare prelucrării, extrudarea poate fi: directă
(v. fig. 2.5, a), inversă (v. fig. 2.5, b) şi combinată (v. fig. 2.5, c).
Extrudarea la rece se aplică de obicei pentru obţinerea pieselor
sau a semifabricatelor din metale şi aliaje neferoase sau din oţeluri
carbon cu conţinut redus de carbon (sub 0,4 %). Extrudarea la cald se
aplică în general pentru obţinerea profilelor din metale şi aliaje
neferoase sau din oţeluri.
Extrudarea directă se foloseşte, de regulă, în cazul obţinerii
unor semifabricate sau profile cu secţiune plină şi în cazul deformării
prealabile a lingourilor din oţeluri şi aliaje cu plasticitate redusă.
2. Tehnologia deformării plastice a materialelor metalice 51

a.

b.

c.
Fig. 2.5. Metode de extrudare:
a. extrudare directă; b. extrudare inversă; c. extrudare combinată.
1 – poanson; 2 – container; 3 – matriţă; 4 – semifabricat;
5 – produs extrudat; 6 – tijă; 7 – poanson tubular.
52 Tehnologii primare. Aplicaţii practice

Extrudarea inversă se utilizează mai frecvent în cazul pieselor


şi semifabricatelor tubulare, iar cea combinată este impusă de
configuraţia anumitor piese.
Extrudarea metalelor şi aliajelor se aplică pentru:
• obţinerea pieselor finite sau profilelor complicate, care nu
pot fi realizate prin alte procedee de prelucrare prin deformare plastică
a metalelor (laminare, forjare etc.);
• deformarea plastică prealabilă în vederea măririi
posibilităţilor de obţinere a unor piese complicate prin alte procedee
de deformare;
• pentru obţinerea de piese finite sau profile complicate care se
pot fabrica şi prin alte procedee, dar care se execută mai economic
prin extrudare.
Prin extrudare pot obţine: bare rotunde sau profilate (cu
lungime maximă de 20 m), bare cu diametrul până la 300 mm, ţevi (cu
diametrul de 0,3 … 400 mm şi grosimea pereţilor de 0,025 … 8 mm),
butelii şi recipiente pentru gaze, produse cosmetice / alimentare,
recipiente bimetalice etc.
În prezent, pentru extrudare se utilizează diferite tipuri de
prese, mecanice sau hidraulice, construite pe aceleaşi principii ca şi
cele pentru forjare şi matriţare, dar şi utilaje specializate, destinate
exclusiv proceselor de extrudare. Printre acestea din urmă se enumeră:
presele mecanice cu excentric şi presele hidraulice verticale destinate
extrudării pieselor sau operaţiilor combinate de extrudare şi matriţare,
precum şi presele hidraulice orizontale pentru extrudarea profilelor.

2.1.3. ASPECTE ECONOMICE


Un loc important în managementul firmei îl ocupă
fundamentarea mărimii capacităţii de producţie şi gradul de
utilizare al acesteia.
Pentru fundamentarea mărimii capacităţii de producţie a
secţiei de deformare plastică, CpD , se recomandă utilizarea relaţiei :
C pD = N m ⋅ Tmax,d ⋅ n p , (2.3)
unde: Nm reprezintă numărul utilajelor; Tmax,d – timpul maxim
disponibil al acestora; np – norma de producţie a utilajelor.
Gradul de utilizare al capacităţii de producţiei, GuD, se
calculează cu relaţia:
Q ppa
GuD = ⋅100, (2.4)
C pD
în care Qppa reprezintă cantitatea de produse prelucrate anual în secţia
de deformare plastică.
2. Tehnologia deformării plastice a materialelor metalice 53

2.1.4. ASPECTE PRIVIND POLUAREA MEDIULUI


Procedeele de deformare plastică poluează intens atât aerul, cât
şi apa, respectiv solul, aşa cum rezultă din figura 2.1. Spre exemplu, în
cazul deformării plastice prin laminare, emisiile de compuşi ai
azotului (NOx) sunt de 166 g/t oţel, iar cele de dioxid de sulf (SO2) de
0,16 kg / t produs.
În cazul deformării plastice prin laminare şi extrudare, poluarea
atmosferică se manifestă în principal prin intermediul poluării fonice a
mediului. Undele mecanice, sub formă de trepidaţii, sunete,
infrasunete, ultrasunete, influenţează operatorul uman prin efectele lor
psihologice epuizante pe care le creează acestuia, introduc erori în
funcţionarea aparatelor de măsură şi ameninţă securitatea
construcţiilor. Frecvenţa sunetelor componente (inclusiv a celor care
nu se aud: infrasunete, ultrasunete) determină scăderea randamentului
fizic şi intelectual al operatorului uman. Măsurile tehnice pentru
protejarea împotriva poluării sonore vizează: ecranarea surselor,
protecţia imobilelor şi a urechilor operatorului (cu antifoane, căşti,
caschete etc.), amplasarea judicioasă a maşinilor zgomotoase etc.

2.1.5. SCOPUL ŞI CONŢINUTUL APLICAŢIEI PRACTICE


Scopul lucrării îl constituie însuşirea cunoştinţelor de bază
privind procesele de laminare şi extrudare, fundamentarea mărimii
capacităţii de producţie a secţiei de deformare plastică şi măsurile
tehnice pentru protejarea împotriva poluării sonore.
Lucrarea va cuprinde: examinarea constructiv-funcţională a
utilajelor şi sculelor utilizate pentru laminarea longitudinală şi pentru
extrudarea directă; verificarea principiului volumului constant
(volumul semifabricatului este egal cu volumul piesei obţinute după
deformarea plastică) pentru cazul laminării unei sârme cu secţiune
circulară într-o sârmă cu secţiune triunghiulară; compararea
rezultatelor experimentale şi examinarea calităţii produselor laminate
şi extrudate; fundamentarea mărimii capacităţii de producţie a secţiei
de deformare plastică (v. studiul de caz 2.3.2) şi concluziile referitoare
la efectele poluării atmosferei în secţiile de laminare şi extrudare.

2.1.6. APARATURA FOLOSITĂ. MODUL DE LUCRU


Pentru efectuarea lucrării se folosesc utilajele existente în
dotarea laboratorului (laminorul pentru sârme, maşina pentru încercări
statice şi dinamice, ciocanul cu autocompresor, matriţele pentru
54 Tehnologii primare. Aplicaţii practice

extrudare etc.). Vor fi examinate piesele deformate plastic din punct


de vedere al preciziei dimensionale şi calităţii suprafeţelor.
Se va analiza influenţa formelor constructive ale
semifabricatelor şi a procedeelor de prelucrare prin deformare plastică
asupra gradului de utilizare al materialului, după care se vor calcula
capacitatea de producţie a secţiei de deformare plastică şi gradul de
utilizare al acesteia (v. studiul de caz 2.3.2).
Se vor identifica principalele forme de poluare generate de
laminarea şi extrudarea materialelor metalice.

2.1.7. LUCRARE DE VERIFICARE


1. Prezentaţi schemele de principiu ale laminării.
2. Care sunt semifabricatele iniţiale utilizate pentru laminare ?
3. Care sunt principalele produse obţinute prin laminare ?
4. Enumeraţi produsele intermediare obţinute prin deformarea plastică
pe laminoarele de mare putere.
5. Care sunt principalele criterii de clasificare ale laminoarelor ?
6. Prezentaţi schemele de principiu ale extrudării.
7. Care sunt diferenţele dintre extrudarea directă şi cea inversă ?
8. Care sunt principalele produse obţinute prin extrudare ?
9. Care sunt principalele tipuri de utilaje folosite pentru extrudare ?
10. Care sunt măsurile tehnice care trebuie considerate pentru protejarea
împotriva poluării sonore, în cazul deformării plastice ?

2.2. AMBUTISAREA ŞI FORJAREA LIBERĂ

2.2.1. AMBUTISAREA

Ambutisarea este operaţia de prelucrare prin deformare plastică


(realizată în una sau mai multe faze), care constă în transformarea
unui semifabricat plan într-o piesă cavă sau adâncirea unei piese cave,
cu sau fără modificarea grosimii semifabricatului.
În figura 2.6, a este prezentată schema ambutisării unui
semifabricat plan fără inel de strângere, iar în figura 2.6, b schema
ambutisării cu inel de strângere.
Semifabricatul tip disc, 1, se deformează la trecerea lui forţată
printr-o matriţă, 2, sub acţiunea forţei, F a poansonului, 3. Pentru ca
semifabricatul să nu fie tăiat, atât poansonul, cât şi matriţa trebuie să
aibă muchiile active rotunjite (cu razele de racordare rp, respectiv rm).
Deoarece pentru formarea suprafeţei laterale a unei piese
ambutisate este necesar mai puţin material decât cel existent în
semifabricatul disc, surplusul de material provoacă încreţirea
marginilor piesei ambutisate, în absenţa inelului de strângere.
2. Tehnologia deformării plastice a materialelor metalice 55

a. b.
Fig. 2.6. Principiul ambutisării tablelor:
a. fără inel de strângere; b. cu inel de strângere.
1 – semifabricat (s – grosimea semifabricatului); 2 – matriţă (rm – raza matriţei);
3 – poanson (rp – raza poansonului); 4 – inel de strângere (F0 – forţa de strângere).

La ambutisarea tablelor groase, cutele sunt netezite în spaţiul


dintre poanson şi matriţă. La ambutisarea tablelor subţiri, formarea
cutelor metalice este împiedicată cu ajutorul inelului de strângere, 4,
care apasă cu forţa F0 asupra semifabricatului, 1 (fig. 2.6, b). Piesele
astfel ambutisate au capătul deschis neregulat, fapt care implică o
operaţie suplimentară de tăiere a acestuia, denumită tundere.
Ambutisarea se poate realiza fără subţierea pereţilor sau cu o
variaţie foarte mică a grosimii semifabricatului (dacă între matriţă şi
poanson există un joc mai mare decât grosimea semifabricatului, j ≥
s), respectiv cu subţierea pereţilor, când grosimea pereţilor se
micşorează (dacă între matriţă şi poanson există un joc mai mic decât
grosimea semifabricatului, j < s).
Parametrii procesului de ambutisare a tablelor subţiri sunt:
coeficientul de ambutisare, forţa de ambutisare, caracteristicile
constructive ale sculelor (raza de racordare a poansonului, rp, raza de
racordare a matriţei, rm, jocul optim dintre poanson şi matriţă, j),
utilizarea elementului de apăsare, F0, şi condiţiile de lubrifiere
(se unge suprafaţa de contact dintre semifabricat şi matriţă, în schimb
poansonul nu se unge).
Utilajele folosite la prelucrarea tablelor subţiri sunt: presele
(hidraulice, cu fricţiune, cu excentric, cu manivelă etc.) sau maşinile
de construcţie specială (funcţie de tipul prelucrării).

2.2.2. FORJAREA LIBERĂ


Forjarea este procedeul de prelucrare prin deformare plastică a
metalelor şi aliajelor ce constă în modificarea formei unui semifabricat
fără fisurare macroscopică, cu ajutorul forţelor statice sau dinamice,
exercitate de prese sau ciocane.
Clasificarea metodelor de forjare este prezentată în figura 2.7.
56 Tehnologii primare. Aplicaţii practice

forjare liberă
(materialul se deformează neîngrădit,
sub acţiunea unor forţe exterioare
aplicate unidirecţional)

forjare de profilare
după gradul de libertate
(materialul se deformează între scule
al materialului
profilate, sub acţiunea unor forţe
semifabricatului
exterioare aplicate simultan
în timpul deformării
pe mai multe direcţii)

forjare în matriţă
(materialul se deformează
în cavitatea unei matriţe)
METODE DE FORJARE

după temperatura la rece


de lucru
la cald

după viteza cu viteze mici


de deformare
cu viteze mari

manuală
după modul de aplicare
al forţei de deformare
mecanizată

Fig. 2.7. Clasificarea metodelor de forjare.

Forjabilitatea, definită ca fiind capacitatea materialelor de a se


deforma prin forjare, fără a da naştere la defecte care să le facă
inutilizabile, depinde de natura materialului (compoziţia chimică,
structura) şi de condiţiile de forjare (starea de tensiuni, temperatura,
viteza). Metalele şi aliajele forjabile (care pot fi deformate plastic prin
forjare) sunt oţelurile calmate cu până la 1,4 % carbon (în proporţie de
peste 80 %), aluminiul şi aliajele deformabile ale acestuia, cuprul,
alamele şi bronzurile de staniu şi aluminiu.
Semifabricatele destinate forjării sunt: produsele prelaminate
(blumuri, brame, platine, ţagle, bare – pentru obţinerea pieselor mari),
produsele turnate (lingouri – pentru obţinerea pieselor mijlocii) şi
profilele uşoare (rotunde, pătrate, late – pentru piese mici).
Factorul de bază ce caracterizează forjarea este gradul de
forjare (numit şi coroiaj), care se determină cu relaţia:
As
CF = , (2.5)
Apf
2. Tehnologia deformării plastice a materialelor metalice 57

unde: As reprezintă aria secţiunii tranversale a semifabricatului, iar


Apf – aria secţiunii transversale a piesei forjate obţinute.
Forjarea liberă constă din combinarea unor faze simple numite
operaţii elementare (game) de forjare, care se succed într-o ordine
stabilită, în funcţie de forma şi dimensiunile la care trebuie să ajungă
piesa prin forjare. Principalele game de forjare (v. tab. 2.1) sunt:
refularea, întinderea, găurirea, debitarea, îndoirea, răsucirea şi lărgirea
pe dorn.
Pentru executarea operaţiilor de prelucrare prin forjare liberă se
folosesc: scule specifice (nicovale, dornuri, dălţi, topoare), dispozitive
pentru manipularea semifabricatelor (cleşti de forjă, cleşti de macara,
furci de răsucire), instrumente de măsură (echere, şabloane, compase)
şi utilaje specifice (ciocane, prese).
Ciocanele sunt utilaje ce realizează deformarea plastică a
materialelor prin lovituri repetate, pe direcţie verticală (forţele de
deformare sunt aplicate dinamic).
Capacitatea de deformare a ciocanelor este determinată de masa
părţii căzătoare. Dacă deformarea plastică se realizează prin
deplasarea liberă, vertical descendentă, a masei părţii căzătoare,
ciocanul este cu simplu efect. Dacă lovitura se realizează atât prin
deplasarea vertical descendentă, cât şi prin deplasarea vertical
ascendentă a masei ciocanului, acesta este cu dublu efect. În funcţie de
dimensiunile pieselor ce se prelucrează, se pot utiliza ciocane
acţionate: mecanic (pentru piese mici), pneumatic (pentru piese mici şi
mijlocii), hidraulic sau cu abur (pentru piese mijlocii sau mari).
Presele realizează deformarea plastică a materialului prin
aplicarea lentă, cu viteză mică, a forţelor de deformare, pe direcţie
verticală sau orizontală. În secţiile de forjă se utilizează prese
acţionate hidraulic (pentru piese mari şi foarte mari) şi mecanic (prese
cu fricţiune, pentru piese mici, de serie mică, şi prese cu excentric,
pentru piese mici, de serie mare).

2.2.3. ASPECTE ECONOMICE


Între forma constructivă a semifabricatului obţinut prin
deformare plastică şi procedeul tehnologic de prelucrare există o
strânsă corelaţie cu repercusiuni asupra costului produselor. Pentru
obţinerea unei eficienţe economice maxime, este necesar ca, la
stabilirea formei semifabricatului / piesei, proiectantul să aibă în
vedere interdependenţa dintre formă, materialul folosit, volumul
producţiei şi procedeul tehnologic preconizat.
Tabela 2.1.
Operaţii de bază ale forjării libere
Nr. Denumirea Schiţa
crt. şi definiţia operaţiei operaţiei
0 1 2

REFULAREA

Reprezintă operaţia prin care dimensiunile


1.
transversale ale semifabricatului sunt mărite pe
seama micşorării lungimii sau înălţimii iniţiale
a acestuia.

1 – semifabricat; 2 – produs forjat; 3 – ciocan; 4 - nicovală.

ÎNTINDEREA

Este operaţia care constă în mărirea lungimii


semifabricatului pe seama micşorării secţiunii
2. sale transversale.
Întinderea poate fi:
a. simplă;
b. profilată;
c. pe dorn. a. b. c.
1 – ciocan; 2 – semifabricat; 3 – nicovală; 4 – suport; 5 – dorn; 6 – produs forjat.
Tabela 2.1. (Continuare)
0 1 2
GĂURIREA
Reprezintă operaţia care constă în perforarea
semifabricatului, în variantele:
3. a. cu poanson plin (găurirea se execută din
ambele părţi);
b. cu poanson tubular (găurirea se execută a. b.
dintr-o singură parte). 1 – poanson plin; 2 – semifabricat; 3 – poanson tubular; 4 – inel de reazem.

DEBITAREA

Este operaţia care constă în fragmentarea unui


4. semifabricat cu ajutorul unor dălţi sau topoare.
Debitarea se execută din ambele părţi, în două
etape (a şi b). a. b.
1 – daltă; 2 – semifabricat.

ÎNDOIREA

Reprezintă operaţia care constă în curbarea


5. unui semifabricat după un contur determinat.
Se poate efectua:
a. pe dorn; a. b.
b. în matriţă. 1 – piesa îndoită; 2 – poanson (sculă calapod); 3 – semifabricat;
4 – nicovală; 5 – matriţă.
60 Tehnologii primare. Aplicaţii practice

În cadrul acestei interdependenţe, pentru aprecierea corectă a


eficienţei economice, trebuie consideraţi o serie de factori:
• indicatorii tehnico-economici superiori, şi anume: indicatori de
utilizare a materialelor cât mai ridicaţi; indicatori de consum de
energie cât mai mici; indicatori de utilizare a maşinilor şi SDV-urilor
(scule, dispozitive, verificatoare) cât mai mari, astfel încât să rezulte o
recuperare rapidă a investiţiilor;
• volumul minim de muncă pentru realizarea produsului, care
este un indicator important, dar nu poate caracteriza întotdeauna în
mod complet eficienţa economică. Volumul de muncă poate fi folosit
ca indicator, mai ales la producţia de masă şi de serie mare.
Se pot stabili: varianta optimă, oportunitatea introducerii unei
noi tehnologii de prelucrare sau necesitatea reproiectării formei în
scopul adaptării semifabricatului sau piesei la procedeul tehnologic
respectiv.
Pentru a determina statistic eficienţa economică a procedeelor
de deformare plastică, se recomandă utilizarea coeficientului de
corelaţie parametrică, care se determină cu relaţia:
n n n
n ⋅ ∑ ( xi ⋅ y i ) − ∑ xi ⋅ ∑ y i
rxy = i =1 i =1 i =1
∈ [− 1;1], (2.6)
⎡ n 2 ⎛ n ⎞ 2
⎤ ⎡⎡ n 2 ⎛ n ⎞ 2 ⎤ ⎤
⎢ n ⋅ ∑ xi − ⎜ ∑ xi ⎟ ⎥ ⋅ ⎢ ⎢ n ⋅ ∑ yi − ⎜ ∑ y i ⎟ ⎥ ⎥
⎢⎣ i =1 ⎝ i =1 ⎠ ⎥⎦ ⎢⎣ ⎢⎣ i =1 ⎝ i =1 ⎠ ⎥⎦ ⎥⎦

unde: n reprezintă numărul observaţiilor; xi – valorile observate


(înregistrate) ale variabilei independente, i = 1, ..., n; yi – valorile
observate (înregistrate) ale variabilei dependente.
Semnul lui rxy indică tipul legăturii, care poate fi:
• directă, dacă rxy > 0 (ambele variabile se modifică în
acelaşi sens);
• inversă, dacă rxy < 0 (valorile variabilelor se modifică în
sensuri contrare).
rxy caracterizează intensitatea legăturii dintre variabile,
astfel:

⎧ [0; 0,2) – legătură aproape inexistentă;


⎪ [0,2; 0,5) – legătură slabă;
⎪⎪
rxy ∈ ⎨ [0,5; 0,75) – legătură de intensitate medie;
⎪ [0,75; 0,95) – legătură puternică;

⎪⎩ [0,95; 1] – legătură foarte puternică.
2. Tehnologia deformării plastice a materialelor metalice 61

2.2.4. ASPECTE PRIVIND POLUAREA MEDIULUI


Ciocanele şi presele, folosite la ambutisarea şi forjarea
materialelor, contribuie la poluarea fonică a mediului înconjurător, cu
efecte psihologice epuizante asupra operatorului uman, introduc erori
în funcţionarea aparatelor de măsură şi ameninţă securitatea
construcţiilor.
Sunetele rezultate ca urmare a procedeelor de prelucrare prin
deformare plastică, se caracterizează prin: intensitate, durată şi
frecvenţă.
Intensitatea reprezintă fluxul de energie acustică ce străbate
într-o unitate de timp unitatea de suprafaţă, considerată perpendiculară
pe suprafaţa de propagare a undelor sonore:
PM2
I= , (2.7)
2 ⋅ C ⋅ ρ0
unde: PM reprezintă presiunea sonoră maximă; ρ0 – densitatea aerului;
C – viteza sunetului în aer.
Nivelul intensităţii sunetului, L, într-un punct dat al unei
încăperi, se exprimă sub forma unei mărimi relative:
I
L = 10 ⋅ log , (2.8)
I0
unde: I reprezintă intensitatea acustică efectivă şi I0 – intensitatea
acustică de referinţă (10-12 W/m2).
Nivelul limită de suportabilitate umană este de 65 dB. La
nivelul de 130 dB, omul are senzaţia de durere.
Efectul nociv al sunetului este direct proporţional cu durata lui.
Frecvenţa sunetelor componente determină scăderea
randamentului fizic şi intelectual al operatorului uman.

2.2.5. SCOPUL ŞI CONŢINUTUL APLICAŢIEI PRACTICE


Scopul lucrării îl constituie însuşirea de către studenţi a
cunoştinţelor de bază privind: prelucrarea materialelor metalice prin
ambutisare şi forjare liberă, modalitatea de determinare a eficienţei
economice a procedeelor de deformare plastică folosind corelaţia
parametrică, indicatorii prin care se caracterizează poluarea fonică
rezultată la prelucrarea prin deformare plastică.
Lucrarea va cuprinde: examinarea constructiv-funcţională a
utilajelor şi sculelor utilizate pentru ambutisarea cu şi fără inel de
strângere; determinarea experimentală a forţei maxime de ambutisare
(cu şi fără inel de strângere) a unor table subţiri; examinarea
62 Tehnologii primare. Aplicaţii practice

comparativă a calităţii produselor obţinute prin ambutisarea cu şi fără


inel de strângere; aprecierile referitoare la capacitatea de ambutisare a
materialelor din care sunt confecţionate epruvetele utilizate; operaţiile
de bază ale forjării libere (refularea, întinderea, îndoirea, răsucirea,
debitarea etc.); rezultatele calculelor analitice ale coeficientului de
corelaţie parametrică şi concluziile referitoare la poluarea fonică
produsă în secţiile de ambutisare şi forjare.

2.2.6. APARATURA FOLOSITĂ. MODUL DE LUCRU


În vederea efectuării aplicaţiei practice se folosesc:
¾ pentru ambutisarea cu şi fără inel de strângere: epruvete
tip disc (confecţionate din acelaşi material), cu diametrul de 90 mm,
confecţionate din tablă cu grosimi cuprinse în intervalul
0,5 … 2,0 mm; presa hidraulică cu doi montanţi; cuplul matriţă –
poanson şi inelul de strângere;
¾ pentru forjarea liberă prin întindere, răsucire şi debitare:
semifabricate de pornire; ciocanul cu autocompresor; cleştele de forjă
şi furca de răsucire.
După însuşirea de către studenţi a noţiunilor teoretice privind
prelucrarea materialelor metalice prin ambutisare şi forjare liberă, se
vor executa următoarele operaţii:
• ambutisarea a două epruvete tip disc (una, în varianta cu inel
de strângere şi cea de-a doua, în varianta fără inel de strângere),
determinarea forţelor maxime corespunzătoare (prin citirea valorilor
maxime înregistrate pe dinamometrul presei hidraulice cu doi
montanţi);
• examinarea pieselor ambutisate din punct de vedere a
preciziei dimensionale şi calităţii suprafeţelor;
• încălzirea semifabricatelor în vederea efectuării operaţiilor
de bază ale forjării libere;
• întinderea, răsucirea şi debitarea semifabricatelor de pornire;
• se va detemina eficienţa economică a procedeelor de
deformare plastică prin ambutisare şi forjare, utilizând coeficientul de
corelaţie parametrică (v. studiul de caz 2.3.1) şi se vor evidenţia
efectele poluării fonice generată de aceste procedee.

2.2.7. LUCRARE DE VERIFICARE


1. Enumeraţi procedeele de prelucrare prin tăiere / deformare plastică a
tablelor subţiri.
2. Definiţi procedeul de prelucrare prin ambutisare a materialelor
metalice.
2. Tehnologia deformării plastice a materialelor metalice 63

3. Prezentaţi schema de principiu a ambutisării fără / cu inel de


strângere.
4. Care sunt utilajele şi sculele folosite la prelucrarea prin ambutisare a
materialelor metalice ?
5. Enumeraţi indicatorii utilizaţi pentru aprecierea corectă a eficienţei
economice în cadrul interdependenţei dintre forma constructivă a
semifabricatului, materialul folosit, volumul producţiei şi procedeul
tehnologic preconizat.
6. Clasificaţi metodele de forjare după gradele de libertate ale
materialului semifabricatului în timpul deformării plastice.
7. Definiţi nivelul intensităţii sunetului într-un punct dat al unei incinte.
8. Definiţi intensitatea sunetelor care poluează fonic secţiile unde se
desfăşoară operaţii de prelucrare prin deformare plastică.
9. Clasificaţi metodele de forjare după modul de aplicare a forţei de
deformare.
10. Care sunt efectele poluării sonore din secţiile de deformare plastică ?

2.3. STUDII DE CAZ

2.3.1. DETERMINAREA COEFICIENTULUI


DE CORELAŢIE PARAMETRICĂ / STATISTICĂ

Caracterizaţi, cu ajutorul corelaţiei parametrice, intensitatea


legăturii dintre numărul de secţii de deformare plastică înregistrate în
România, în perioada 2000 – 2007, şi personalul angajat în acestea.
Să se interpreteze rezultatul.
Tabela 2.2.
Personal angajat, Secţii de deformare plastică,
Anul
(mii persoane) (mii unităţi)
2000 301,416 27,633
2001 294,938 24,481
2002 300,108 24,304
2003 286,670 23,679
2004 281,272 18,012
2005 285,861 14,396
2006 281,034 11,865
2007 277,318 8,484
64 Tehnologii primare. Aplicaţii practice

REZOLVARE:
Se observă că variabila „secţii de deformare plastică” este
factor independent şi se va nota cu xi, iar „personalul angajat” – factor
dependent, care se va nota cu yi.
Pentru determinarea coeficientului de corelaţie parametrică rxy,
se vor calcula valorile ce trebuie înlocuite în relaţia lui rxy, valori
indicate în tabela 2.3:
Tabela 2.3.
2
Anul xi yi xi · yi xi yi2
2000 27,633 301,416 8329,028 763,583 90851,605
2001 24,481 294,938 7220,377 599,319 86988,424
2002 24,304 300,108 7293,825 590,684 90064,812
2003 23,679 286,670 6788,059 560,695 82179,689
2004 18,012 281,272 5066,271 324,432 79113,938
2005 14,396 285,861 4115,255 207,245 81716,511
2006 11,865 281,034 3334,468 140,778 78980,109
2007 8,484 277,318 2352,766 71,978 76905,273
Σ 152,854 2308,617 44500,050 3258,715 666800,361

n n n
n ⋅ ∑ ( xi ⋅ y i ) − ∑ xi ⋅ ∑ y i
rxy = i =1 i =1 i =1

⎡ n 2 ⎛ n ⎞ 2 ⎤ ⎡⎡ n 2 ⎛ n ⎞ 2 ⎤ ⎤
⎢ n ⋅ ∑ xi − ⎜ ∑ xi ⎟ ⎥ ⋅ ⎢ ⎢ n ⋅ ∑ y i − ⎜ ∑ y i ⎟ ⎥ ⎥
⎣ i =1 ⎝ i =1 ⎠ ⎦ ⎢⎣ ⎣ i =1 ⎝ i =1 ⎠ ⎦ ⎥⎦

8 ⋅ 44500,050 − 152,854 ⋅ 2308,617


rxy =
[8 ⋅ 3258,715 − (152,854) ]⋅ [8 ⋅ 666800,361 − (2308,617) ]
2 2

rxy = 0,88 ∈ [0,75; 0,95) .

Valoarea rxy = 0,88 a coeficientului de corelaţie parametrică


evidenţiază legătura puternică şi directă existentă între secţiile de
deformare plastică şi numărul angajaţilor din acestea. Astfel se
constată faptul că dinamica negativă a numărului de secţii de
deformare plastică determină o scădere a personalului din aceste
unităţi.
PROBLEME PROPUSE:
1. Cunoscând cantităţile de produse forjate şi gradul de utilizare
al utilajelor pentru forjarea liberă, dintr-o societate comercială, în
perioada 2001 – 2006, să se determine coeficientul de corelaţie
parametrică şi să se interpreteze rezultatul.
2. Tehnologia deformării plastice a materialelor metalice 65

Tabela 2.4.
Cantitate de Grad de utilizare utilaje
Anul
produse forjate, kg pentru forjare, %
2001 501 496 60
2002 478 260 58
2003 484 937 57
2004 469 577 55
2005 439 219 52
2006 432 724 48

2. Folosind coeficientul de corelaţie parametrică, analizaţi


intensitatea legăturii dintre cantitatea de produse ambutisate şi
consumul de energie al utilajelor de ambutisare, înregistrate de o firmă
de profil, în perioada 2003 – 2007. Să se interpreteze rezultatul.

Tabela 2.5.
Cantitate de produse Consum de energie,
Anul
ambutisate, kg kWh
2003 34 307 95,47
2004 34 585 87,16
2005 35 288 78,87
2006 35 755 69,69
2007 36 555 58,20

3. Cunoscându-se ponderea exportului şi a importului


României în comerţul mondial, în perioada 2000 – 2006, să se
determine coeficientul de corelaţie statistică şi să se interpreteze
rezultatul.

Tabela 2.6.
Pondere export, Pondere import,
Anul
% %
2000 0,17 0,20
2001 0,20 0,26
2002 0,23 0,29
2003 0,25 0,33
2004 0,28 0,37
2005 0,29 0,41
2006 0,29 0,45

4. Folosind datele din tabela 2.7, să se determine coeficientul


de corelaţie statistică dintre cantitatea de produse extrudate din
aluminiu şi volumul producţiei totale, în perioada 2002 – 2006. Să se
interpreteze rezultatul.
66 Tehnologii primare. Aplicaţii practice

Tabela 2.7.
Cantitate de produse Volumul producţiei
Anul
extrudate, kg totale, kg
2002 13 876 17 862
2003 17 618 24 003
2004 23 485 32 664
2005 27 730 40 463
2006 32 336 51 106

2.3.2. CALCULUL CAPACITĂŢII DE PRODUCŢIE


A SECŢIEI DE PRELUCRARE PRIN EXTRUDARE

Să se calculeze capacitatea şi gradul de utilizare ale producţiei


unei secţii de extrudare în cadrul căreia se prelucrează o cantitate de
350 000 buc./an.
Norma de producţie este de 13 buc./h, iar numărul utilajelor de
extrudat folosite 4. Secţia are un regim de lucru de 2 schimburi a 8 h,
cu săptămâna de lucru neîntreruptă. Întreruperile pentru reparaţii
planificate ale unui utilaj de extrudat sunt de 250 h/an.
REZOLVARE:
Timpul disponibil al utilajelor de extrudat (fondul de timp
calendaristic) este:
TD = [365 − (52 ⋅ 2 + 11)]⋅ 2 ⋅ 8 − 250 = 3750 h.
Capacitatea de producţie a secţiei de deformare plastică prin
extrudare se calculează cu relaţia:
C pDE = N ⋅ TD ⋅ n p = 6 ⋅ 3750 ⋅16 = 360 000 buc.
Gradul de utilizare al capacităţii de producţie se determină cu
formula:
Q 350000
GUD = ⋅ 100 % = ⋅ 100 % = 97,22 % .
C pDE 360000

PROBLEME PROPUSE:
1. Să se calculeze capacitatea şi gradul de utilizare a producţiei
unei secţii de laminare care prelucrează anual o cantitate de
170 000 buc. Norma de producţie este de 21 buc./h, care se realizează
pe 5 utilaje. Secţia are un regim de lucru de un schimb a 8 h, cu
săptămâna de lucru neîntreruptă. Întreruperile anuale de reparaţii
planificate pentru un utilaj sunt de 200 h.
2. Tehnologia deformării plastice a materialelor metalice 67

2. Cunoscând că gradul de utilizare al unei secţii de prelucrare


prin deformare plastică este de 93 %, să se calculeze timpul de
întreruperi al utilajelor din această secţie. Norma de producţie este de
25 produse/h, iar numărul de utilaje este de 6 buc. Regimul de lucru al
secţiei este de 2 schimburi a 8 h, cu săptămâna de lucru neîntreruptă.
Cantitatea anuală de produse realizate în cadrul acestei secţii este de
220 000 de produse.
3. Să se calculeze capacitatea unei secţii de forjare care
prelucrează anual o cantitate de 180 000 buc. Norma de producţie este
de 26 buc./h, iar numărul de utilaje este 5. Secţia are un regim de lucru
de 2 schimburi a 8 h, cu săptămâna de lucru neîntreruptă. Întreruperile
anuale de reparaţii planificate pentru un utilaj sunt de 245 h.
4. Cunoscând că gradul de utilizare al unei secţii de prelucrare
prin ambutisare este de 95 %, să se calculeze timpul de întreruperi al
utilajelor din această secţie. Norma de producţie este de
28 buc./h, iar numărul de utilaje este 7. Regimul de lucru al secţiei
este de 3 schimburi a 8 h, cu săptămâna de lucru neîntreruptă.
Cantitatea anuală de produse realizate în cadrul acestei secţii este de
276 000 buc.

2.4. TESTE DE AUTOEVALUARE (GRILĂ)

2.4.1. Extrudarea este procedeul de prelucrare prin deformare


plastică, la cald sau la rece, care constă în: a. trecerea forţată a
semifabricatului printr-un orificiu calibrat al unei matriţe, sub acţiunea
unei forţe de compresiune; b. trecerea forţată a semifabricatului supus
unei forţe de tracţiune, printr-un orificiu calibrat al unei scule numită
matriţă; c. trecerea liberă a semifabricatului supus unei forţe de
compresiune, printr-un orificiu calibrat al unei scule numită matriţă;
d. trecerea semifabricatului prin orificiul calibrat al unei matriţe, sub
acţiunea unor forţe multidirecţionale.
2.4.2. Principalele game de forjare sunt: a. refularea, întinderea,
îndoirea, găurirea, debitarea, răsucirea şi lărgirea pe dorn; b. refularea,
întinderea, îndoirea pe dorn, găurirea, debitarea, răsucirea în matriţă şi
lărgirea; c. refularea, întinderea, îndoirea, găurirea, debitarea, forjarea
liberă şi lărgirea; d. refularea, întinderea, îndoirea, găurirea, debitarea,
forjarea în matriţă şi lărgirea pe dorn.
2.4.3. Principalele procedee de prelucrare prin deformare
plastică a materialelor metalice sunt: a. ambutisarea, forjarea,
laminarea, extrudarea, tragerea; b. forjarea, prelucrarea tablelor,
laminarea, extrudarea, tragerea; c. forjarea, laminarea, extrudarea,
68 Tehnologii primare. Aplicaţii practice

tragerea, ştanţarea; d. ambutisarea, forjarea liberă, laminarea,


extrudarea, tragerea.
2.4.4. În funcţie de poziţia cilindrilor în caja de laminare,
acestea se clasifică în: a. orizontale, verticale, orizontale şi verticale,
universale; b. orizontale, verticale, universale; c. reversibile şi
ireversibile; d. orizontale, verticale, orizontale şi verticale.
2.4.5. Undele mecanice în timpul deformării plastice prin
laminare şi extrudare se manifestă sub formă de: a. trepidaţii,
infrasunete, ultrasunete; b. trepidaţii, sunete, ultrasunete; c. trepidaţii,
sunete, infrasunete, ultrasunete; d. trepidaţii, sunete, infrasunete.

REZUMAT

Deformarea plastică este o metodă de prelucrare prin care


piesele finite sau semifinite se obţin ca urmare a acţiunii unor forţe
exterioare ce modifică, în mod continuu sau intermitent şi fără
îndepărtare de material, forma semifabricatelor supuse prelucrării.
Datorită multiplelor avantaje pe care le prezintă, prelucrarea
prin deformare plastică este larg răspândită în industrie, la unele
utilaje ponderea pieselor componente obţinute în acest fel atingând
60 % sau mai mult.
Din punct de vedere economic, pentru aprecierea creşterii
productivităţii prin adaptarea directă şi reciprocă a sarcinilor de muncă
şi a locului de muncă la personalul operator, se fundamentează
mărimea suprafeţei de producţie a atelierului de deformare plastică, iar
pentru aprecierea statistică a eficienţei economice a procedeelor de
deformare plastică se utilizează coeficientul de corelaţie parametrică.
Prezenta unitate de învățare cuprinde şi aspecte legate de
sursele de poluare specifice procedeelor de deformare plastică a
materialelor metalice, cauzele, măsurile de protejare, dar şi de
combatere a poluării. În cazul deformării plastice, poluarea
atmosferică se manifestă în principal prin intermediul poluării fonice.

BIBLIOGRAFIE
1. AMZA, GH.: Ecotehnologie, Editura Printech, Bucureşti, 2007.
2. BICA, I.: Elemente de impact asupra mediului, Editura Matrix-
Rom, Bucureşti, 2000.
3. CUCULEANU, G.: Bazele tehnologiei, Editura ASE, Bucureşti,
2004.
2. Tehnologia deformării plastice a materialelor metalice 69

4. FIROIU, D. ş.a.: Studii de caz în industria turismului şi a


călătoriilor, Editura Pro Universitaria, Bucureşti, 2006.
5. MINESCU, M., CĂLŢARU, M., BĂDICIOIU, M.: Tehnologia
materialelor. Îndrumar de lucrări practice, Editura Universităţii
Petrol – Gaze din Ploieşti, 2006.
6. POPESCU, M, ş.a.: Ecologie aplicată, Editura Matrix-Rom,
Bucureşti, 2000.
7. SĂVULESCU, M.J., ZISOPOL, D.G.: Tehnologii industriale şi
de construcţii, Editura Universităţii din Ploieşti, 2002.
8. SĂVULESCU, M.J., ZISOPOL, D.G., NAE, I.: Bazele
tehnologiei materialelor. Îndrumar de lucrări practice, Editura
Premier, Ploieşti, 1997.
9. ZISOPOL, D.G.: Ingineria valorii. Editura Universităţii
Petrol – Gaze din Ploieşti, 2004.
70 Tehnologii primare. Aplicaţii practice
UNITATEA DE ÎNVĂȚARE 3.

PRELUCRAREA PRIN DEFORMARE


PLASTICĂ A MATERIALELOR METALICE

Obiective educaționale
În urma parcurgerii acestei unități de învățare, studentul va
cunoaşte şi înţelege:

h cunoştinţele de bază privind procesul de deformare plastică a


metalelor şi aliajelor, mecanismele deformării plastice,
fenomenele care însoţesc deformarea plastică şi principiile
prelucrării prin deformare plastică;
h aspectele teoretice privind principalele procedee de prelucrare
prin deformare plastică: laminarea, extrudarea, tragerea şi
trefilarea, forjarea şi prelucrările tablelor, profilelor şi ţevilor;
h utilajele şi sculele folosite la prelucrările prin deformare
plastică,precum şi tehnologia deformărilor plastice;
h principalele aspecte tehnico – economice care însoţesc
procesele de deformare plastică studiate;
h defectele principale ale pieselor obţinute prin deformare
plastică.

CUVINTE CHEIE:
Ecruisare, anizotropie, blumuri, ţagle, poanson, matriţă,
remaniere.

Cuprins unitate de învăţare:


3.1. Generalităţi .......................................................................... 45
3.2. Mecanismul deformării plastice ......................................... 45
3.3. Fenomene care însoţesc prelucrarea prin deformare
plastică .................................................................................. 47
3.4. Principiile prelucrării prin deformare plastică ................ 49
3.5. Procedee de prelucrare prin deformare plastică .............. 50
44 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

3.5.1.
Laminarea ................................................................ 50
3.5.2.
Extrudarea ................................................................ 59
3.5.3.
Tragerea ................................................................... 62
3.5.4.
Forjarea .................................................................... 66
3.5.5.
Prelucrarea prin deformare plastică a tablelor,
profilelor şi ţevilor ................................................... 75
3.6. Defectele pieselor realizate prin deformare plastică ........ 81
3.7. Lucrare de verificare ........................................................... 82
Rezumat ......................................................................................... 83
Bibliografie .................................................................................... 84
3. Prelucrarea prin deformare plastică a materialelor metalice 45

3. PRELUCRAREA PRIN DEFORMARE


PLASTICĂ A MATERIALELOR METALICE

3.1. GENERALITĂŢI
Deformarea plastică este o metodă de prelucrare prin care
semifabricatele metalice supuse acţiunii unor forţe exterioare îşi
modifică forma (fără fisurare macroscopică) în mod continuu sau
intermitent (fără îndepărtare de material sub formă de aşchii).
Prelucrarea prin deformare plastică este productivă, permite
obţinerea unor semifabricate cu adaosuri de prelucrare minime şi a
unor piese cu precizie ridicată, cu proprietăţi mecanice îmbunătăţite
(datorită unei structuri mai compacte), cu manoperă redusă, cu grad
înalt de mecanizare şi automatizare. Se prelucrează prin deformare
plastică oţeluri carbon, oţeluri aliate, metale şi aliaje neferoase într-o
gamă dimensională foarte largă (de la câteva grame la sute de tone).
Forma geometrică a produselor este complexă, ponderea lor în
construcţiile mecanice şi în construcţiile metalice putând atinge
60 ... 80 % sau chiar mai mult.
Această metodă prezintă dezavantaje legate de aspecte
economice: investiţii iniţiale mari, costul ridicat al sculelor, întreţinere
costisitoare.
Mecanismul deformării plastice este complex, depinzând de
proprietăţile mecanice (compoziţia chimică, structura cristalină a
materialelor metalice şi de imperfecţiunile acestora şi de factori
tehnologici: temperatura şi viteza de deformare.
Deformarea unui material metalic poate avea loc:
- la rece, la temperaturi inferioare temperaturii de recristalizare Tr
dată de relaţia: Tr ≅ 0,4 Tt, în care Tt – temperatura de topire;
- la cald, la temperaturi peste Tr.
Procedeele de fabricare prin deformare plastică sunt: laminarea,
extrudarea, tragerea, trefilarea, forjarea (liberă, de profilare, de
matriţare), ambutisarea şi alte procedee de prelucrare a tablelor.

3.2. MECANISMUL DEFORMĂRII PLASTICE


Deformarea plastică are la bază proprietatea de plasticitate a
metalelor şi aliajelor.
Plasticitatea este capacitatea metalelor şi aliajelor de a păstra o
parte din deformaţiile suferite sub acţiunea forţelor exterioare, atunci
când acestea depăşesc o anumită valoare.
46 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

Din punct de vedere macroscopic, deformarea plastică se poate


explica prin existenţa pe curba tensiune – deformaţie a unui domeniu
de curgere (fig. 3.1, a). Nu toate metalele şi aliajele prezintă această
zonă de deformare; materialele metalice care nu au această zonă
(ruperea se produce înainte ca deformarea plastică să apară), sunt
considerate fragile (fig. 3.1, b).

a. b.
Fig. 3.1. Curba tensiune – deformaţie.
a – materiale tenace, b – materiale fragile.

În general, orice corp suferă atât deformări elastice, εe, cât şi


deformaţii plastice, εp, deformaţia totală εt fiind:

εt = εe + ε p . (3.1)

Deformaţia elastică presupune revenirea corpului la forma


iniţială după deformare şi îndepărtarea forţelor deformatoare
(εp ≤ 0,2%). Deformaţia plastică presupune faptul că, corpul nu mai
revine la forma iniţială după deformare şi îndepărtarea forţelor
deformatoare (εp > 0,2%).
Microscopic, problema deformării plastice a metalelor şi
aliajelor se explică prin modificări la nivelul grăunţilor cristalini, care
au loc prin alunecare, maclare su combinat (alunecare şi maclare).
Materialele metalice sunt corpuri policristaline, a căror
deformare plastică se compune dintr-o deformare intracristalină (a
cristalelor) şi o deformare intracristalină (a substanţei intercristaline).
Deformarea intracristalină este cu atât mai dificilă cu cât
grăunţii care compun cristalele sunt mai mici. Este mai greu de
realizat pentru corpurile policristaline, decât pentru cazul unui
monocristal. Deformarea intracristalină a policristalului nu se produce
uniform în toţi grăunţii. Se vor deforma iniţial grăunţii care au aceeaşi
direcţie cu direcţia de deformare şi mai apoi ceilalţi grăunţi. Unii
3. Prelucrarea prin deformare plastică a materialelor metalice 47

dintre aceştia pot rămâne nedeformaţi, conducând astfel la anizotropia


proprietăţilor materialului deformat.
Deformarea intercristalină se datorează faptului că în timpul
deformării plaqstice a policristalului, tot mai mulţi grăunţi se rotesc şi
iau poziţii favorabile alunecării.
Deformarea plastică a unei piese se caracterizează prin gradul
de deformare plastică, care se exprimă ca fiind raportul dintre aria
secţiunii semifabricatului şi aria secţiunii piesei rezultate după
deformare.

3.3. FENOMENE CARE ÎNSOŢESC


PRELUCRAREA PRIN DEFORMARE PLASTICĂ
Principalele fenomene care însoţesc prelucrarea prin deformare
plastică sunt: ecruisarea, recristalizarea, apariţia structurii fibroase şi
modificarea proprietăţilor mecanice.
a) Ecruisarea (durificarea), apare la prelucrarea prin deformare
plastică la rece. Ea determină modificări importante ale proprietăţilor
mecanice, fizice şi chimice, ale materialului deformat.
Proprietăţile fizice sunt influenţate astfel: conductibilitatea
electrică, inducţia remanentă, inducţia de saturaţie scad, în timp ce
rezistenţa electrică şi câmpul coercitiv cresc cu creşterea gradului de
deformare.
Proprietăţile chimice sunt şi ele influenţate de mărimea
gradului de deformare. Astfel, are loc o micşorare a rezistenţei la
coroziune a metalelor, o dată cu creşterea gradului de deformare,
datorită numărului mare de defecte în material şi a existenţei unor
eforturi remanente de întindere.
Proprietăţile mecanice sunt influenţate în sensul că indicatorii
de plasticitate (alungirea specifică A, contracţia specifică, energia de
rupere, gâtuirea Z) scad cu creşterea gradului de deformare, în timp ce
indicatorii de rezistenţă (limita de proporţionalitate, limita de
elasticitate, limita de curgere, rezistenţa la rupere, duritatea) cresc cu
creşterea gradului de deformare.
La un anumit grad de deformare plasticitatea scade în aşa
măsură, încât nu se mai poate realiza prelucrarea prin deformare
plastică, datorită pericolului apariţiei fisurilor.
Pentru restabilirea capacităţii de deformare plastică a
materialului metalic se impune efectuarea unui tratament termic de
recoacere de recristalizare nefazică, care constă în încălzirea
materialului ecruisat peste temperatura de recristalizare, menţinerea la
această temperatură şi răcirea în aer liniştit.
48 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

b) Recristalizarea însoţeşte prelucrarea prin deformare plastică la


cald şi constă în reorganizarea reţelei deformate şi apariţia unor noi
centre de cristalizare în jurul cărora cresc grăunţi noi, echiaxiali.
Prin recristalizare se elimină complet tensiunile interne şi are
loc scăderea durităţii şi a rezistenţei la deformare şi creşterea
plasticităţii.
Raportul dintre viteza de recristalizare şi viteza de deformare
determină modificările de structură şi implicit proprietăţile piesei sau
semifabricatului prelucrat prin deformare plastică.
c) Apariţia structurii fibroase are loc în urma prelucrării prin
deformare plastică la rece sau la cald. În timpul deformării plastice la
cald, o dată cu alungirea grăunţilor cristalini pe direcţia de curgere a
materialului, incluziunile nemetalice aflate în structura metalului
(fig. 3.2, a) vor suferi deplasări şi deformări asemănătoare (fig. 3.2, b).
Prelucrarea efectuându-se la cald, va avea loc fenomenul de
recristalizare, ce nu va afecta însă incluziunile nemetalice care, fiind
deformate şi orientate, vor determina o structură fibroasă a
materialului (fig. 3.2, c).

Fig. 3.2. Formarea structurii fibroase.

Structura fibroasă, obţinută în urma prelucrării prin deformare


plastică la cald, nu poate fi modificată prin tratament termic şi
determină anizotropia proprietăţilor.
Proiectarea pieselor şi a tehnologiei de execuţie se face ţinând
cont de structura fibroasă a pieselor obţinute prin deformare plastică.
d) Modificarea proprietăţilor mecanice
Prelucrarea prin deformare plastică la cald are o influenţă
importantă şi stabilă asupra următoarelor caracteristici ale oţelului:
rezistenţa mecanică la rupere (Rm), rezistenţa la curgere (Rp0,2),
rezilienţa (KCU, KV), gâtuirea (Z), alungirea relativă (A) şi rezistenţa
la oboseală. Aceste caracteristici devin mai bune în urma prelucrării.
După prelucrarea prin deformare plastică, materialul prezintă
însă proprietăţi mecanice anizotrope, din cauza existenţei structurii
fibroase (în direcţia longitudinală, aceste proprietăţi sunt mai bune
decât în direcţie transversală).
După deformarea plastică, fibrajul trebuie să fie continuu şi să
uemărească conturul piesei. În figura 3.3 este prezentată structura
3. Prelucrarea prin deformare plastică a materialelor metalice 49

fibroasă obţinută prin matriţarea capătului unei bare rotunde (capătul


unei prăjini de pompare).

Fig. 3.3. Structura fibroasă a capătului unei prăjini de pompare


(D – defecte de fibraj).

3.4. PRINCIPIILE PRELUCRĂRII


PRIN DEFORMARE PLASTICĂ
În timpul deformării plastice a materialelor metalice sunt
respectate anumite principii a căror cunoaştere joacă un important rol
economic (cost, consum de materiale, productivitatea muncii).
a) Principiul volumului constant
Volumul se păstrează constant în timpul deformării:

h0 ⋅ b0 ⋅ L0 = hi ⋅ bi ⋅ Li = constant. (3.2)

Dacă se notează l0/l = λ, b0/b1 = β, h0/h1 = γ rezultă:

λ ⋅ β ⋅ γ = 1, (3.3)

ln λ + ln β + ln γ = 0. (3.4)

Cu ajutorul acestui principiu se calculează volumul şi


dimensiunile semifabricatului iniţial pornindu-se de la volumul piesei
finite. Pentru calculul consumului de metal se fac corecţii cu pierderile
de material rezultate prin debitare, ardere (la încălzire), pierderi
tehnologice.
b) Prezenţa deformaţiilor elastice
Deformarea plastică a oricărui material metalic este însoţită
întotdeauna de o deformare elastică. Prezenţa acestora trebuie luată în
consideraţie la proiectarea sculelor utilizate la deformare (pot apărea
abateri dimensionale la piese).
c) Principiul rezistenţei minime (drumului minim): punctele
corpului deformat situate pe o suprafaţă perpendiculară pe direcţia
forţelor exterioare, se deplasează în direcţii corespunzătoare celor mai
50 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

mici distanţe faţă de perimetrul secţiunii. Se poate astfel prevedea


forma pe care o va căpăta un semifabricat supus unei anumite
solicitări, implicit alegerea semifabricatului optim (economic
avantajos).
d) Apariţia şi echilibrarea tensiunilor interne
În timpul deformării plastice în interiorul materialului apar
tensiuni ce se opun deformării şi care tind să se echilibreze reciproc.
Aceste tensiuni datorate frecării, neomogenităţii proprietăţilor
materialului metalic, micşorează plasticitatea şi pot duce la apariţia
fisurilor. Pentru evitarea tensiunilor interne se iau măsuri tehnologice
ca alegerea formei semifabricatului, proiectarea sculelor (unghiuri,
raze de racordare) şi lubrifierea.
e) Principiul similitudinii
Pentru aceleaşi condiţii de deformare, la două corpuri
geometrice asemenea, confecţionate din acelaşi material, presiunile
de deformare p şi pi sunt egale, raportul forţelor de deformare este
egal cu pătratul raportului mărimilor liniare caracteristice (l, l1) iar
raportul lucrurilor mecanice (L, L1) necesare pentru schimbarea formei
este egal cu cubul raportului mărimilor liniare ale corpului deformat:
2 3
F ⎛l⎞ L ⎛l⎞
p = pi; =⎜ ⎟ =⎜ ⎟ (3.5)
F1 ⎜⎝ l1 ⎟⎠ L1 ⎜⎝ l1 ⎟⎠

Acest principiu permite alegerea corectă a utilajului necesar


pentru deformarea unei piese dintr-un anumit material şi pentru
asigurarea unui grad optim de utilizare a utilajelor existente.

3.5. PROCEDEE DE PRELUCRARE


PRIN DEFORMARE PLASTICĂ

3.5.1. LAMINAREA

Noţiuni generale

Laminarea este procedeul de prelucrare prin deformare plastică,


la cald sau la rece, ce constă în trecerea forţată a unui semifabricat
metalic prin intervalul dintre doi cilindri ce se rotesc în sensuri
contrare (laminarea longitudinală, fig. 3.4) sau în acelaşi sens
(laminarea transversală, fig. 3.5).
3. Prelucrarea prin deformare plastică a materialelor metalice 51

Fig. 3.4. Laminarea longitudinală. Fig. 3.5. Laminarea transversală.

Laminarea realizează: reducerea liniară absolută a grosimii


(∆H = H0 – H1), lăţirea liniară absolută (∆B = B1 – B0) şi lungirea
liniară absolută (∆L = L1 – L0) a semifabricatului.

Utilaje folosite la laminare

Instalaţia utilizată la laminare se numeşte laminor. Utilajul


tehnologic de bază este linia de laminare. Aceasta este formată din
caja de lucru, mecanismele de transmisie şi motoarele de acţionare.
Caja de lucru, în care are loc deformarea plastică a semifabricatului,
este alcătuită din cilindrii de lucru, cadrul de susţinere a acestora,
lagărele cilindrilor şi dispozitivele de reglare a poziţiei reciproce a
cilindrilor. Cajele de lucru ale laminoarelor pot fi reversibile (la care
cilindrii se pot roti în ambele sensuri) sau ireversibile (la care cilindrii
se rotesc într-un singur sens).
Laminoarele se clasifică după metalul sau aliajul prelucrat
(oţel, cupru, aluminiu), după temperatura de lucru (la cald sau la rece),
după poziţia cilindrilor în cajă (orizontale, verticale, orizontale şi
verticale, universale – fig. 3.6, e), după sensul de rotaţie (reversibile şi
ireversibile), după numărul cilindrilor (duo - fig. 3.6, a; trio - fig. 3.6,
b; quatro - fig. 3.6, c; sexto - fig. 3.6, d; cu mai mulţi cilindri).

Fig. 3.6. Tipuri de laminare.


52 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

Produse obţinute prin laminare

Ponderea materialelor metalice prelucrate prin laminare o au


oţelurile. Produsele ce se obţin prin laminarea lor se împart în
următoarele categorii:
a) Semifabricate laminate la cald, utilizate la prelucrarea ulterioară
prin relaminare, forjare, matriţare, sau alte procese de deformare
plastică. Din această categorie fac parte blumurile, bramele,
platinele, benzile.
Blumurile, cu secţiune pătrată sau dreptunghiulară cu dimensiuni
(150 x 150) ... (400 x 400). Sunt utilizate la obţinerea ţaglelor,
platinelor sau profilelor grele şi mijlocii prin relaminare, sau la
forjarea în piese.
Şleburile sau bramele, cu secţiune dreptunghiulară cu grosime
minimă de 80 mm şi lăţime 300...2 000 mm. Sunt utilizate la obţinerea
tablelor groase, platbandelor şi benzilor prin relaminare sau la forjarea
în piese.
Ţaglele, cu secţiunea pătrată, dreptunghiulară sau rotundă, cu
dimensiuni (40 x 40) ... (140 x 140), respectiv (140 x 35) ... (280 x 70)
şi Φ 80...350 mm.
Sunt utilizate la obţinerea sârmelor, ţevilor, profilelor mijlocii sau
uşoare prin relaminare sau la forjarea în piese.
Platinele, cu secţiune dreptunghiulară, cu grosime 6...30 mm şi
lăţime 150...400 mm. Sunt utilizate la obţinerea tablelor subţiri prin
relaminare în pachet.
Benzile, cu secţiune dreptunghiulară cu grosime 1...12 mm şi
lăţime 20...1 550 mm. Sunt utilizate sub formă de rulouri, pentru
obţinerea benzilor subţiri sau profilelor, prin relaminare la rece, sau
pentru fabricarea ţevilor sudate.
b) Profile laminate (fig. 3.7), utilizate ca produse finite în construcţii
metalice şi mecanice sau ca semifabricate de pornire pentru
obţinerea de piese prin alte procedee (mecanice sau de deformare
plastică).
Din această categorie fac parte:
b.1. Profilele simple cu destinaţie generală, care cuprind:
Profile rotunde, având diametrul d = 5 ... 200 mm (fig. 3.7, a).
Profile semirotunde, având dimensiunile b = 10 ... 38 mm şi h = 5 ...
19 mm (fig. 3.7, b).
Profile pătrate, având latura a = 8 ... 140 mm (fig. 3.7, c).
Profile late, având dimensiunile b = 10 ... 150 mm şi h = 5 ... 50 mm
(fig. 3.7, d).
Profile hexagonale, având a = 8 ... 72 mm (fig. 3.7, e).
3. Prelucrarea prin deformare plastică a materialelor metalice 53

Profilele enumerate pot fi grele, mijlocii, uşoare sau sârme,


funcţie de intervalul de dimensiuni în care se încadrează conform
standardelor respective.
b.2. Profilele fasonate cu destinaţie generală, care cuprind:
Corniere cu aripi egale şi cu aripi neegale (fig. 3.7, f, g).
Profile I normale şi economice (fig. 3.7, h).
Profile U normale şi economice (fig. 3.7, i).
Profile T normale şi cu talpă lată (fig. 3.7, j).

Fig. 3.7. Produse laminate.

b.3. Profile cu destinaţie precisă: pentru construcţii civile, pentru


căi ferate, pentru construcţii navale, pentru material rulant, automobile
şi tractoare etc.
c) Table şi platbande, ce se realizează în trei clase de grosime:
subţiri, mijlocii şi groase.
d) Ţevi fără sudură, laminate la cald sau la rece.
e) Profile periodice (bile, axe).
f) Profile speciale (bandaje, roţi, palete).

Tehnologia laminării

Laminarea la cald. Prima operaţie a procesului tehnologic de


laminare constă în alegerea şi pregătirea semifabricatului (lingou sau
prelaminate - blumuri, ţagle, platini) (v. fig. 3.8).
Lingourilor li se înlătură retasurile prin tăierea capătului ce
conţine retasura, iar celelalte semifabricate se debitează la
dimensiunile necesare obţinerii produsului dorit.
După încălzirea la temperatura de deformare urmează
laminarea propriu-zisă. Calibrele (v. „Laminarea semifabricatelor şi
profilelor”) se aleg astfel încât semifabricatul să se lamineze la forma
finală la o singură încălzire, respectându-se domeniul optim al
temperaturii de deformare.
54 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

Fig. 3.8. Schema obţinerii produselor laminate.

După faza de calibrare, executată la temperaturi mai mici decât


cea de sfârşit de deformare, are loc tăierea produsului la dimensiunile
prescrise.
În final, sunt executate operaţii de completare (curăţare, sortare,
depozitare) şi control tehnic de calitate.
Prin utilizarea unei metode moderne de turnare continuă a
oţelului se elimină unele operaţii ca: turnarea lingoului, extragerea
acestuia din lingotieră, încălzirea lui şi, în unele cazuri, executarea
blumului, bramei sau ţaglei. La acest procedeu, metalul este turnat
într-o formă, convenabilă pentru laminarea profilului dorit. Se
solidifică apoi într-un orificiu cristalizator răcit cu apă, după care se
taie şi se laminează în continuare după procedeul clasic.
Laminarea la rece. În acest caz au loc următoarele operaţii:
debitarea semifabricatului (obţinut prin prelaminare la cald), curăţarea
suprafeţei lui, laminarea propriu-zisă, tăierea la dimensiuni,
tratamentul termic (recoacere sau revenire), calibrarea, operaţii de
completare şi controlul tehnic.
În continuare vor fi prezentate particularităţi ale tehnologiei de
laminare a semifabricatelor şi profilelor, tablelor şi platbandelor şi
ţevilor.
a. Laminarea semifabricatelor şi profilelor
Pentru realizarea prin laminare a semifabricatelor şi profilelor
se utilizează cilindri canelaţi. Ansamblul format din două caneluri
3. Prelucrarea prin deformare plastică a materialelor metalice 55

opuse executate pe o pereche de cilindri şi care corespunde cu forma


produsului ce dorim să-l obţinem se numeşte calibru. Laminarea
semifabricatelor de pornire (turnate continuu, prelaminate) sau a
lingourilor trebuie să se facă în mai multe treceri, printr-un număr
corespunzător de calibre ale aceleiaşi caje sau ale mai multora. În
acest fel, forma dorită a profilului laminat se obţine prin reducerea
treptată a secţiunii semifabricatului (fig. 3.9).
Prin calibrare se înţelege operaţia de stabilire a numărului de
treceri la laminare, forma şi dimensiunile calibrelor, regimul de
deformare pentru fiecare trecere.
Calibrele pot fi: de pregătire, de degroşare, de finisare.
După construcţie, calibrele sunt: complet deschise (fig. 3.10, a),
închise (fig. 3.10, b), parţial închise (fig. 3.10, c) şi cu deschideri
mixte.

Fig. 3.9. Caja cu calibre Fig. 3.10. Tipuri de calibre.


multiple.

b. Laminarea tablelor şi platbandelor


Pentru laminarea tablelor şi platbandelor se utilizează cilindri
netezi.
Laminarea tablelor groase se realizează la cald pe laminoare
cu caje trio simple şi reversibile şi cuarto reversibile. Ca semifabricate
se folosesc lingourile (pentru table cu grosimi peste 40 mm) sau
sleburile (pentru grosimi sub 40 mm). Se utilizează laminorul
continuu sau laminorul cu două caje: degrosisoare şi finisoare.
Etapele laminării tablelor groase sunt:
- laminarea de refulare, când semifabricatului i se micşorează
grosimea prin laminare în câteva treceri;
- laminarea transversală, când semifabricatul refulat se roteşte cu 900
(având axa longitudinală paralelă cu axele cilindrilor) şi se
laminează până la obţinerea lăţimii dorite a tablei;
- laminarea de lungire, când semifabricatul laminat transversal se
roteşte cu 900 (având axa longitudinală perpendiculară pe axele
cilindrilor) şi se laminează (obţinerea grosimii şi lungimii).
După laminare, tablele se supun unor operaţii de tratamente
termice şi de finisare, ca îndreptarea şi tăierea la dimensiunile dorite
(la foarfece sau cu flacără oxiacetilenică). Urmează marcarea şi
depozitarea.
56 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

Laminarea tablelor subţiri se realizează la început individual şi


apoi se suprapun.
Ca semifabricate se folosesc benzile laminate la cald
(înfăşurate pe o rolă) sau platinele, iar laminarea se face în pachet.
Tablele subţiri cu grosime peste 2 mm se laminează la cald, iar
cele cu grosime sub 2 mm la rece.
La început semifabricatul este laminat individual, după care
laminarea se execută în două (se suprapun două table).
Pe măsura reducerii grosimii, laminarea se face în patru, apoi în
opt, când grosimea ajunge la aproximativ 0,2 mm (laminarea în
pachet).
După debitarea la dimensiune, tablele sunt îndreptate şi
eventual tratate termic. Uneori sunt supuse unei operaţii de acoperire
cu plumb, zinc sau cadmiu etc. Pentru aceasta, tabla se curăţă
mecanic, chimic şi se degresează. Acoperirea cu alte metale se
realizează pe cale electrochimică, prin imersiune sau placare.
Tablele subţiri mai pot fi obţinute şi prin laminare pe laminoare
speciale (cu mai mulţi cilindri).
c. Fabricarea ţevilor
Fabricarea ţevilor fără sudură se face prin laminare la cald prin
două procedee: laminarea continuă pe dorn scurt şi laminarea
discontinuă pe dorn lung.
Laminarea continuă pe dorn scurt (procedeul Stiefel) comportă
trei etape.
În prima etapă se obţine o ţeavă brută (eboşă), prin perforarea
unui semifabricat cu secţiune plină (lingou sau ţaglă) pe laminorul
perforator (fig. 3.11, a). Acesta are doi cilindri cu dublă conicitate (1),
aşezaţi sub un anumit unghi în plan orizontal, care se rotesc în acelaşi
sens.
Semifabricatul capătă astfel, pe lângă mişcarea de rotaţie, şi o
mişcare de avans. Perforarea se realizează cu un dorn perforator 2,
aşezat pe o tijă port-dorn 3.
A doua etapă constă în laminarea pe dorn a ţevii, la o cajă duo
cu cilindri calibraţi rotund (fig. 3.11, b), apoi la o cajă netezitoare
(fig. 3.11, c), cu cilindri aşezaţi sub un anumit unghi în plan orizontal.
În această etapă se realizează întâi reducerea grosimii peretelui la
valoarea dorită, apoi eliminarea ovalităţilor.
A treia etapă constă în calibrarea fără dorn pe laminorul de
calibrare (fig. 3.11, d), obţinându-se dimensiunile şi formatul final
(laminorul are 5...7 perechi de cilindri, în serie).
Laminarea discontinuă pe dorn lung (procedeul Mannesmann)
comportă trei etape ca şi procedeul anterior.
Eboşa, obţinută prin perforarea semifabricatului (ţaglă) pe o
presă, cu ajutorul unui dorn (fig. 3.12, a), este laminată pe un dorn
lung, într-o cajă periodică de tip Pilgher (fig. 3.12, b), cu cilindri de
3. Prelucrarea prin deformare plastică a materialelor metalice 57

lucru cu calibru variabil pe circumferinţă. Următoarele etape, de


netezire şi calibrare a ţevii obţinute, se desfăşoară ca în cazul
precedent.
Prin metodele expuse se obţine majoritatea materialului tubular
folosit în industrie: prăjini de foraj, ţevi de extracţie, burlane pentru
tubaj, conducte.

Fig. 3.11. Etapele fabricării ţevilor prin procedeul Stiefel.

Fig. 3.12. Etapele fabricării ţevilor prin procedeul Mannesmann.


58 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

Fabricarea ţevilor cu sudură


Ţevile cu sudură, cu diametre în general mai mari, pot fi
obţinute prin sudare elicoidală sau pe generatoare.
În ambele cazuri se utilizează ca semifabricat platbanda
laminată.
Ţevile sudate elicoidal se realizează pe maşini speciale.
În figura 3.13 este prezentat un proces tehnologic tipic de
obţinere a ţevilor sudate pe generatoare. El constă din preîndoirea
(opţională) a marginilor semifabricatului (fig. 3.13, a), curbarea prin
presare (fig. 3.13, b), presarea în matriţă (fig. 3.13, c), sudarea ţevii la
interior şi apoi la exterior (fig. 3.13, d, e). În final are loc operaţia de
calibrare a ţevii în matriţă, sub presiune de apă la interior.

Fig. 3.13. Etapele obţinerii unei piese sudate longitudinal.

Ţevile cu sudură sunt utilizate în special pentru transportul


produselor petroliere.

Aspecte tehnico-economice ale laminării

Datorită productivităţii ridicate, preţului de cost redus şi


proprietăţilor îmbunătăţite ce le conferă materialelor, laminarea are o
largă utilizare în tehnica prelucrării prin deformare plastică. Se
apreciază că cca. 75% din producţia mondială de oţel este prelucrată
prin laminare. Prin laminare se obţin produse finite de forme
complicate (roţi, bandaje, axe), precum şi profile lungi cu secţiune
constantă, ce nu pot fi realizate prin alte procedee.
Necesită însă utilaje cu o complexitate ridicată, iar precizia
dimensională şi calitatea suprafeţelor sunt inferioare celor obţinute
prin alte procedee de prelucrare prin deformare plastică.
3. Prelucrarea prin deformare plastică a materialelor metalice 59

3.5.2. EXTRUDAREA

Principiul procedeului

Extrudarea este procedeul de prelucrare prin deformare


plastică, ce constă în trecerea forţată a unui semifabricat metalic, sub
acţiunea unei forţe de compresiune, prin orificiul calibrat al unei
matriţe cu secţiunea mai mică decât secţiunea iniţială a
semifabricatului.
Metodele de extrudare se pot clasifica după mai multe criterii:
a. După temperatura de lucru: la rece (pentru Cu, Sn, Al, Zn,
Mg, Pb şi aliajele lor, oţeluri cu 0,1...0,4% C) sau la cald (pentru Mo,
Zr, W, unele alame, bronzuri şi aliaje de Al sau Ni, oţeluri
austenitice).
Extrudarea se execută în general la rece.
b. După modul de acţionare a forţelor de extrudare: mecanică,
hidraulică, prin explozie.
c. După sensul de acţionare al forţei şi sensul de deplasare a
materialului: directă (fig. 3.14, a), indirectă (fig. 3.14, b), laterală
(fig. 3.14, c) şi combinată (fig. 3.14, d).
Gradul de extrudare, definit ca raport al ariilor secţiunilor
transversale ale semifabricatului şi piesei, se recomandă a fi cuprins
între 10 şi 45. Un grad de extrudare peste 45 necesită presiuni foarte
mari şi va conduce la distrugerea matriţei, în timp ce grade de
extrudare sub 10 nu vor putea distruge structura de turnare a lingoului,
pentru a conferi produsului proprietăţi mecanice superioare.
La grade mari de extrudare se folosesc succesiv mai multe
matriţe.
Deformarea plastică prin extrudare cuprinde următoarele stadii:
- presarea semifabricatului până la umplerea completă a orificiului
matriţei; în această fază forţa necesară extrudării creşte brusc de la
zero la o valoare maximă necesară curgerii plastice a materialului:
- începutul şi apoi curgerea metalului prin orificiul matriţei, timp în
care forţa se menţine la început constantă, după care începe să
crească uşor;
- la sfârşitul cursei pistonului semifabricatul este complet deformat,
iar forţa se reduce la zero.
Starea de tensiune a semifabricatului în timpul extrudării se
caracterizează prin compresiuni foarte mari şi aproape egale în toate
direcţiile.
Curgerea metalului şi neuniformitatea deformaţiei sunt
determinate în primul rând de unghiul de înclinare α al orificiului
matriţei (fig. 3.14, a), apoi de diferenţa de temperatură dintre sculă şi
60 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

semifabricat şi de forţele de frecare exterioare, a căror reducere se


realizează prin ungerea semifabricatului cu un lubrifiant.

Fig. 3.14. Metode de extrudare.

Scule şi utilaje folosite la extrudare

În principal o sculă pentru extrudare este alcătuită din matriţa


în care are loc deformarea şi poansonul care, sub acţiunea forţei de
compresiune produce deformarea.
Matriţele pot fi pentru extrudare directă şi pentru extrudare
indirectă (inversă). O atenţie deosebită se acordă unghiului α care este
o funcţie de material.
Pentru extrudarea pieselor simple din materiale cu plasticitate
ridicată se folosesc matriţe cu mai multe orificii.
Ca şi matriţele, şi poansoanele pot fi pentru extrudare directă şi
pentru extrudare indirectă (diferenţa constă în forma părţii active).
Pentru confecţionarea matriţelor şi poansoanelor sunt utilizate
oţelurile de scule obişnuite (pentru extrudarea materialelor cu
plasticitate ridicată) şi carburile metalice sau oţelurile aliate (pentru
extrudarea materialelor cu plasticitate redusă).
Duritatea părţii active a sculei este realizată prin tratamente
termice.
Utilajul folosit la extrudare se diferenţiază funcţie de
temperatura de lucru. Astfel, extrudarea la rece se execută pe prese
mecanice sau hidraulice, în timp ce extrudarea la cald, realizată de
regulă cu viteze mari, se execută pe prese-ciocan.
3. Prelucrarea prin deformare plastică a materialelor metalice 61

Produse obţinute prin extrudare

Prin extrudare se pot prelucra oţelurile, dar mai ales aliajele


neferoase.
Produsele obţinute se clasifică după cum urmează:
a. Piese pentru construcţia de maşini, ce cuprind următoarele tipuri:
• piese pline, cu capete diferite şi tijă netedă (fig. 3.15, a);
• piese pline, cu capete diferite şi tijă în trepte (fig. 3.15, b);
• piese tubulare sau în formă de cupă, cu pereţi groşi sau subţiri
(fig. 3.15, c);
• piese cave, cu pereţi etajaţi (fig. 3.15, d).
b. Profile, care pot fi pline (fig. 3.16, a), deschise (fig. 3.16, b),
semideschise (fig. 3.16, c), închise (fig. 3.16, d) şi tubulare
(fig. 3.16, e).

Fig. 3.15. Piese extrudate


Fig. 3.16. Profile extrudate.
pentru construcţia de maşini.

Profilele realizate prin extrudare sunt utilizate în trei mari


domenii: la construcţii metalice, în arhitectură (cu rol funcţional sau
decorativ) şi în construcţia de maşini pentru realizarea unor piese mici
de forme complicate (prin debitare din bare extrudate).

Pentru fabricarea ţevilor


prin extrudare se foloseşte un
poanson 1 prevăzut cu un dorn
2 care găureşte semifabricatul 3
şi, continuându-şi mişcarea de
înaintare, pătrunde în golul
matriţei 4 (fig. 3.17).
Fig. 3.17. Extrudarea ţevilor.

Presarea ulterioară, executată de poanson, obligă materialul să


curgă prin spaţiul dintre dorn şi matriţă şi să ia forma unei ţevi 5.
Procedeul este folosit la obţinerea ţevilor din aliaje pe bază de
Al, destinate fabricării prăjinilor de foraj.
62 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

Tehnologia de realizare a produselor extrudate

Etapele principale ale procesului de realizare a produselor


extrudate sunt:
- pregătirea semifabricatelor (debitarea, curăţirea, depunerea
purtătorului de lubrifiant, lubrifierea cu lubrifianţi solizi sau
lichizi);
- prelucrarea propriu-zisă (este stabilită succesiunea operaţiilor, sunt
calculaţi parametrii de regim, alese utilajele, dimensionate sculele);
- aplicarea tratamentelor termice (pregătitoare, intermediare, finale);
- operaţii finale (protejare anticorozivă, prelucrare prin aşchiere).
Extrudarea la rece se execută pe prese mecanice construite pe
acelaşi principiu ca cele pentru forjare sau hidraulice şi pe utilaje
specializate (prin explozie în câmp ultrasonic etc.) destinate exclusiv
proceselor de extrudare.

Aspecte tehnico-economice ale extrudării

Datorită avantajelor pe care le prezintă (productivitate ridicată,


preţ de cost redus, posibilitatea de înlocuire rapidă a matriţei),
prelucrarea prin extrudare a materialelor metalice a cunoscut o
dezvoltare rapidă. Calitatea suprafeţei obţinute este foarte bună.
Prin extrudare, se obţin profile lungi de secţiune uniformă şi cu
aspecte dintre cele mai variate, care nu pot fi obţinute prin alte
procedee.
Un avantaj esenţial este acela că se pot înlocui secţiunile
compuse alcătuite din mai multe profile standardizate cu un singur
profil extrudat.
Deformarea sub efectul forţelor de compresiune permite
prelucrarea unor metale şi aliaje greu deformabile. Factorii care pot
limita domeniul de aplicare al procedeului sunt:
- complexitatea formei matriţei;
- rezistenţa materialului matriţei;
- compoziţia chimică a aliajului supus prelucrării;
- presiunea necesară deformării prin extrudare.

3.5.3. TRAGEREA

Principiul procedeului

Tragerea este procedeul de prelucrare prin deformare plastică


ce constă în trecerea forţată a unui semifabricat metalic, sub acţiunea
unei forţe de tracţiune, prin orificiul calibrat al unei matriţe cu
secţiunea mai mică decât secţiunea iniţială a semifabricatului.
3. Prelucrarea prin deformare plastică a materialelor metalice 63

Dacă procedeul este aplicat pentru obţinerea sârmelor se


numeşte trefilare, scula de lucru filieră iar forţa de lucru este
dezvoltată de o tobă (din colac în colac).

Tragerea şi trefilarea se
execută în gerenal la rece, din
mai multe treceri. Valoarea
reducerilor parţiale de secţiune
A1/A0 este cuprinsă între 10 şi
45% (funcţie de natura
materialului şi dimensiunile
semifabricatului), iar reducerea
totală de secţiune poate atinge
95%.
Fig. 3.18. Schema tragerii
şi a trefilării.

Datorită ecruisării produse prin deformarea la rece, între


trecerile succesive este necesară refacerea capacităţii de deformare
plastică a materialului prin aplicarea unor tratamente termice.
Pe suprafaţa de lucru a sculei (matriţă sau filieră) şi pe
semifabricat se aplică lubrifianţi, în scopul reducerii puterii necesare
deformării, măririi durabilităţii sculei şi finisării suprafeţei produsului
obţinut.

Scule şi utilaje folosite la tragere

Scula de lucru este filiera, utilizată în cazul trefilării şi matriţa,


utilizată în cazul tragerii (fig. 3.19).
Când diametrul iniţial al semifabricatului este sub 10 mm,
pentru deformare se utilizează filiera, iar când diametrul iniţial
depăşeşte 10 mm, se utilizează matriţa.

Fig. 3.19. Scule pentru tragere :


1 - zonă de intrare; 2 - zonă de ungere;
3 - zonă de deformare; 4 - zonă de calibrare; 5 - zonă de ieşire.
64 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

Din cauza uzurii foarte intense, sculele de lucru (filiere,


matriţe) trebuie executate din materiale cu mare rezistenţă la uzură
(oţeluri aliate, aliaje dure, materiale extradure sau diamant).
Partea principală a unei filiere o constituie conul de deformare
şi cilindrul de calibrare. Conul de ieşire are rolul de a împiedica
ruperea materialului la ieşire din filieră datorită revenirii elastice a
acestuia. Orificiul filierei se execută prin simplă găurire (pentru filiere
din oţeluri aliate sau aliaje dure) sau prelucrare cu ultrasunete sau
electroeroziune (pentru filiere din materiale extradure sau diamant).
Duritatea suprafeţei orificiului de tragere trebuie să fie mare
(cca. 60...65 HRC), durabilitatea putându-se mări prin aplicarea unor
tratamente termochimice pe suprafaţa orificiului de tragere
(cementare, cromare) sau prin lustruirea chimică a suprafeţei active.

Utilajele folosite la tragere şi trefilare

Produsele rectilinii (bare, ţevi, profile), se execută prin tragere


pe bancuri de tragere lineare.
Sârmele sunt obţinute în urma trefilării pe instalaţii de trefilare
care pot fi simple (cu o singură tobă de tragere - fig. 3.20) sau multiple
(cu mai multe filiere şi mai multe tobe de tragere, amplasate în serie
sau etajate).
Dezavantajul trefilării pe o instalaţie simplă constă în faptul că,
după fiecare trecere, colacul de sârmă obţinut pe toba de tragere
trebuie extras şi depus pe vârtelniţă, iar filiera trebuie schimbată cu
alta de calibru mai mic.

Fig. 3.20. Instalaţie de trefilare.

Produse obţinute prin tragere

Prelucrarea prin tragere se aplică de preferinţă metalelor şi


aliajelor moi, care au o deformabilitate mare la rece: oţeluri cu
conţinut redus de carbon, metale şi aliaje neferoase (Cu, Al, Zn şi
3. Prelucrarea prin deformare plastică a materialelor metalice 65

aliajele lor). Prin tragere poate fi obţinută o gamă largă de produse,


după cum urmează:
a. bare şi profile, prelucrate prin tragere din semifabricate
laminate la cald (cu secţiune rotundă, pătrată, hexagonală,
semirotundă).
b. ţevi fără sudură, prelucrate prin tragere din produse tubulare
laminate la cald.
c. sârme prelucrate prin trefilare din semifabricate laminate la
cald (sârme, profile uşoare), cu diametrul de maxim 5 mm.
d. produse speciale, prelucrate prin tragere: arbori canelaţi,
pene, ghidaje, ţevi de extracţie.

Tehnologii de realizare a produselor trase şi trefilate

Sunt parcurse următoarele etape:


- pregătirea semifabricatelor (vârfuirea, curăţirea, depunerea
purtătorilor de lubrifiant, uscarea, lubrifierea);
- prelucrarea propriu-zisă.
Fabricarea sârmelor se face după principiul din colac în colac.
Realizarea barelor se face prin tragere din colac sau prin tragere pe
bancuri de tragere cu acţionare mecanică. Fabricarea ţevilor prin
tragere se realizează pe bancuri de tras după metoda „în gol”
(fig. 3.21, a) sau „pe dorn” (fig. 3.21, b), pe dop flotant etc.

Fig. 3.21. Variante de prelucrare a ţevilor prin tragere.

Aspecte tehnico-economice ale tragerii

Prin tragere se obţin produse cu secţiuni ce nu pot fi obţinute


decât foarte greu pe altă cale. Este un procedeu economic, care
necesită utilaje simple şi o calificare redusă. În urma tragerii
materialul se întăreşte puternic (se ecruisează). Acest fenomen duce la
creşterea durităţii, a rezistenţei la rupere şi limitei de curgere şi la
scăderea alungirii şi gâtuirii la rupere. Comparativ cu laminarea la
66 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

cald, tragerea are un efect favorabil asupra caracteristicilor mecanice


ale materialului şi a prelucrabilităţii prin aşchiere. Efectele
nefavorabile ale tragerii şi trefilării sunt: scăderea sudabilităţii, a
rezistenţei la acizi şi a micşorării permeabilităţii magnetice.
Permite realizarea unei precizii dimensionale înalte şi a unei
bune calităţi a suprafeţei. Tragerea se aplică în cadrul producţiei de
serie mare sau de masă şi are o mare productivitate datorită vitezelor
mari de deformare (90...120 m/min, pentru oţel şi 150...300 m/min,
pentru cupru).
Nu se recomandă la prelucrarea materialelor cu tendinţă de
fisurare.

3.5.4. FORJAREA

Principiul procedeului

Forjarea este procedeul de prelucrare prin deformare plastică ce


constă în modificarea formei unui semifabricat metalic fără fisurare
macroscopică, prin intermediul forţelor statice sau dinamice exercitate
de prese sau ciocane.
Metodele de forjare se pot clasifica după mai multe criterii:
a. După gradele de libertate ale materialului semifabricatului în
timpul deformării: forjare liberă (materialul se deformează nelimitat,
sub acţiunea unor forţe exterioare aplicate unidirecţional), forjare de
profilare (materialul se deformează între scule profilate, sub acţiunea
unor forţe exterioare aplicate simultan pe mai multe direcţii) şi forjare
în matriţă (numită matriţare, când materialul se deformează în
cavitatea unei matriţe).
b. După temperatura de lucru: la cald sau la rece.
c. După viteza de deformare: cu viteze mici (pe prese) sau cu
viteze mari (pe ciocane).
e. După modul de aplicare a forţei de deformare: manuală sau
mecanică.
Factorul de bază ce caracterizează forjarea este gradul de
forjare (numit şi coroiaj), definit ca raport între aria Ao a secţiunii
semifabricatului şi aria Af a secţiunii piesei forjate obţinute:

A0
CF = (3.6)
Af

Forjabilitatea, definită ca fiind capacitatea materialelor de a se


deforma prin forjare, fără a da naştere la defecte care să le facă
inutilizabile, depinde de natura materialului (compoziţia chimică,
structură) şi de condiţiile de forjare (temperatură, starea de tensiuni,
viteză).
3. Prelucrarea prin deformare plastică a materialelor metalice 67

Gradul admisibil de deformare plastică se stabileşte pentru


fiecare aliaj în parte, funcţie de condiţiile de forjare.

Echipamentul tehnologic

Pentru executarea operaţiei de prelucrare prin forjare se


folosesc: scule specifice (nicovale, dornuri, dălţi, topoare, matriţa),
dispozitive pentru manipularea semifabricatelor (cleşti de forjă, cleşti
de macara, manşoane de prindere, furci de răsucire), instrumente de
măsură (echere, şabloane, compase) şi utilaje specifice (ciocane,
prese).
a. Ciocanele sunt utilaje ce realizează deformarea plastică a
materialelor prin lovituri repetate, pe direcţie verticală (forţele de
deformare sunt aplicate dinamic). Capacitatea de deformare a
ciocanelor este determinată de masa părţii căzătoare. Parametrii de
lucru caracteristici: forţa maximă, energia cinetică şi cursa. Funcţie de
dimensiunile pieselor ce se prelucrează se utilizează ciocane acţionate:
mecanic (pentru piese mici), pneumatic (pentru piese mici şi mijlocii),
hidraulic sau cu abur (pentru piese mijlocii sau mari).
În figura 3.22 este prezentată schema de principiu a unui ciocan
cu dublă compresie, acţionat cu abur sau aer comprimat.
b. Presele realizează deformarea plastică a materialului prin
aplicarea lentă, cu viteză mică, a forţelor de deformare, pe direcţie
verticală sau orizontală. În secţiile de forjă se utilizează presa
acţionate hidraulic (pentru piese mari şi foarte mari) şi mecanic (prese
cu fricţiune, pentru piese mici, de serie mică şi prese cu excentric,
pentru piese mici, de serie mare). Parametrii de lucru (caracteristici):
forţa maximă, lucrul mecanic, cursa. În figura 3.23 este prezentată
schema de principiu a unei prese cu excentric.

Fig. 3.22. Ciocan cu dublă


Fig. 3.23. Presa cu excentric.
compresie.
68 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

Produse obţinute prin forjare

Materialele prelucrate prin forjare sunt oţelurile calmate (în


proporţie de peste 80%) şi metalele neferoase (Cu, Al, Mg) şi aliajele
lor.
Prin forjare se obţine o gamă largă de produse, cu forme şi
dimensiuni variate: arbori în trepte, arbori cotiţi, discuri, flanşe, furci,
roţi dinţate, arbori cotiţi sau în trepte, racorduri speciale, reducţii de
legătură ale garniturii de foraj, biele, supape, cârlige de macara,
flanşe, corpuri de pompă de mare presiune, armături etc.

Tehnologia forjării

Ca semifabricate de pornire se utilizează: lingouri (pentru


obţinerea pieselor mari, de până la 300 t), prelaminate (blumuri,
brame, ţagle, pentru obţinerea pieselor mijlocii), profile uşoare
(rotunde, pătrate, late, pentru piese mici).
În vederea forjării materialul este supus unor operaţii
pregătitoare: debitarea şi încălzirea.
A. Forjarea liberă
Forjarea liberă constă din combinarea unor faze simple numite
operaţii elementare (game) de forjare, care se succed într-o ordine
stabilită, în funcţie de forma şi dimensiunile la care trebuie să ajungă
piesa prin forjare. În continuare vor fi prezentate principalele operaţii
elementare de forjare.
a. Refularea (fig. 3.24), constă în mărirea dimensiunilor
secţiunii transversale a semifabricatului pe seama micşorării înălţimii
sale. Se realizează prin comprimarea semifabricatului în direcţia axei
lui principale. Se obţine în final şi îndepărtarea oxizilor de pe
suprafaţa exterioară a semifabricatului încălzit.

Fig. 3.24. Refularea. Fig. 3.25. Întinderea.


3. Prelucrarea prin deformare plastică a materialelor metalice 69

b. Întinderea (v. fig. 3.25) constă în mărirea lungimii


semifabricatului pe seama micşorării secţiunii sale transversale. Ea
poate fi: întindere simplă (v. fig. 3.25, a) şi întindere profilată
(v. fig. 3.25, b).
c. Găurirea (fig. 3.26), constă din perforarea semifabricatului
cu ajutorul unui dorn plin sau tubular (pentru diametre mari).
Găurirea se execută, în etape, din ambele părţi, aşa cum se arată
în figura 3.26. Piesele subţiri se pot găuri dintr-o singură parte, dacă
sunt aşezate pe un inel. După perforare urmează faza de calibrare a
orificiului realizat (fig. 3.26, d).

Fig. 3.26. Găurirea.

d. Tragerea (întinderea) pe dorn (fig. 3.27), constă din mărirea


lungimii unui semifabricat inelar sau tubular, prin micşorarea grosimii
acestuia.

Fig. 3.27. Întinderea pe dorn.

e. Lărgirea pe dorn (v. fig. 3.28), constă din mărirea


diametrului interior şi exterior al unui semifabricat inelar sau tubular,
prin micşorarea grosimii acestuia.
70 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

f. Tăierea (debitarea) (fig. 3.29), constă în fragmentarea unui


semifabricat cu ajutorul unor dălţi sau topoare. Când tăierea este
parţială se numeşte crestare (care se efectuează în vederea operaţiei de
întindere).
g. Îndoirea, constă în curbarea unui semifabricat după un contur
determinat. Se poate efectua pe dorn sau în matriţă.
h. Răsucirea, constă în rotirea unei prăţi a semifabricatului într-
un plan normal la axa sa. Pentru aceasta se prinde semifabricatul între
două nicovale şi i se aplică momentul de torsiune cu ajutorul unei
furci de răsucire.

Fig. 3.29. Crestarea


Fig. 3.28. Lărgirea pe dorn.
şi tăierea.

i. Sudarea prin forjare, constă în îmbinarea cap la cap, la cald, a


două piese metalice, prin folosirea forţelor de compresiune
(ciocănire).

B. Forjarea de profilare
Este o operaţie de forjare în care semifabricatele sunt deformate
plastic între scule profilate şi transformate în piese mai precise decât
cele obţinute prin forjare liberă. Din acest motiv, forjarea de profilare
se numeşte forjare de precizie.
Cele mai utilizate tehnologii de forjare de profilare sunt:
forjarea radială, forjarea roţilor dinţate şi forjarea arborilor cotiţi cu
fibraj continuu. În cele ce urmează se prezintă principial prima dintre
aceste metode.
a. Forjarea radială este operaţia de forjare ce constă în
reducerea succesivă a secţiunii unui semifabricat, forţele de deformare
de mărimi identice acţionând simultan după două, trei sau mai multe
sensuri diametral opuse (fig. 3.30). Semifabricatul primeşte o mişcare
de avans în lungul axei sale şi o mişcare de rotaţie continuă sau
periodică. În toate cazurile prelucrarea se realizează prin întindere.
Sculele utilizate sunt ciocane profilate şi pot prelucra piese pline sau
tubulare, pe maşini speciale de forjat radial.
3. Prelucrarea prin deformare plastică a materialelor metalice 71

Prin această metodă se obţin semifabricate forjate de precizie,


cu secţiune constantă (bare, ţevi, profile), precum şi racordurile
speciale şi reducţiile de legătură ale garniturii de foraj.
Avantajele forjării radiale sunt:
- productivitate ridicată datorită vitezelor mari de lucru şi a gradelor
mari de deformare la o singură trecere;
- preţ de cost redus şi durabilitate ridicată a sculelor;
- proprietăţi îmbunătăţite ale pieselor prin realizarea unui fibraj
continuu;
- calitate bună a suprafeţelor
şi precizie dimensională
ridicată (abaterile maxime
ale dimensiunilor secţiunilor
transversale sunt de ± 0,15
… ± 0,30 mm faţă de dimen-
siunile prescrise);
- posibilitatea de prelucrare a
materialelor metalice cu
plasticitate mai scăzută
(ex.: oţeluri înalt aliate de
scule), datorită stării
Fig. 3.30. Forjarea radială. tensionale favorabile în
timpul deformării.

C. Forjarea în matriţă (matriţarea)


Matriţarea este procedeul de prelucrare prin deformare plastică
la cald sau la rece a unui semifabricat metalic în cavitatea profilată a
unei scule de lucru numită matriţă, cu configuraţia geometrico-
dimensională conformă cu cea a piesei ce trebuie executată.
Matriţarea se poate realiza în trei clase de precizie, I, II şi III, în
ordinea descrescătoare a preciziei.
După modul în care are loc deformarea în matriţă a materialului
metalic, matriţarea poate fi matriţare deschisă (cu bavură) şi matriţare
închisă (fără bavură).
În cazul matriţării deschise (fig. 3.31), materialul excedentar
(diferenţa dintre volumul semifabricatului de pornire şi volumul piesei
matriţate) curge în cavitatea pentru bavură printr-un canal de legătură
numit puntiţă.
Dimensiunile puntiţei se calculează astfel încât pătrunderea
materialului metalic în cavitatea pentru bavură să aibă loc numai după
umplerea completă a cavităţii matriţei. Se formează astfel în jurul
piesei un inel numit bavură care se îndepărtează apoi printr-o operaţie
de debavurare.
72 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

Pentru evitarea spargerii matriţei se recomandă ca materialul


deformat să umple cavitatea pentru bavură în porporţie de 60...80%
din volumul ei.
În cazul matriţării închise (fig. 3.32), piesa obţinută este lipsită
de bavură, motiv pentru care se impune utilizarea unui semifabricat de
pornire al cărui volum este determinat cu precizie (şi debitat în
concordanţă).
La matriţare, scula principală pentru obţinerea formei şi
dimensiunilor piesei este matriţa. Ea este formată din două părţi
numite semimatriţe, separate printr-o suprafaţă de separaţie (fig. 3.31).
Matriţele pot fi prevăzute cu o singură cavitate (matriţe simple,
folosite, de obicei, în cazul matriţării la prese), sau cu mai multe
cavităţi (matriţe multiple, folosite, de obicei, în cazul matriţării la
ciocane).
După rolul pe care îl au în procesul de obţinere a pieselor
matriţate, cavităţile de lucru ale matriţelor pot fi: de pregătire, de
matriţare de degroşare, de matriţare de finisare.

Fig. 3.31. Matriţarea Fig. 3.32. Matriţarea


în matriţă deschisă. în matriţă închisă.

În cazul matriţelor multiple, toate cele trei categorii de cavităţi


se găsesc pe o singură matriţă.
În cazul matriţelor simple, operaţiile de matriţare se execută în
matriţe cu cavităţi de degroşare şi în matriţe cu cavităţi de finisare,
amplasate pe utilaje diferite, iar operaţiile de prematriţare sunt
înlocuite cu operaţii elementare de forjare liberă.
Datorită condiţiilor grele de lucru ale matriţelor (temperatură
ridicată, solicitări statice sau dinamice mari), pentru confecţionarea lor
trebuie utilizate materiale care să prezinte următoarele proprietăţi:
caracteristici mecanice ridicate, refractaritate mare, rezistenţă la
solicitări aplicate dinamic).
Aceste proprietăţi sunt îndeplinite de oţelurile aliate de scule de
tipul Cr-W, Cr-Ni, Cr-Ni-Mo, tratate termic corespunzător.
3. Prelucrarea prin deformare plastică a materialelor metalice 73

Prin durabilitate a matriţelor se înţelege intervalul de timp


dintre două reparaţii sau recondiţionări succesive.
Ea depinde de materialul utilizat pentru execuţia matriţelor, de
modul de realizare a acestora (prelucrare, tratamente termice) şi
condiţiile de exploatare (temperatură, eforturi de deformare, caracterul
solicitărilor).
Pentru matriţele confecţionate din mărcile de oţeluri prezentate
anterior, durabilitatea medie corespunde prelucrării unui număr de
3 000...7 000 piese. Matriţele pot fi recondiţionate de 2...4 ori, durata
totală de utilizare acoperind în medie 15 000...20 000 de piese
prelucrate.
După matriţare se fac operaţii complementare, în scopul
obţinerii piesei finite, a unei calităţi corespunzătoare a suprafeţelor, a
unei precizii dimensionale ridicate. Aceste operaţii sunt: debavurarea
(realizată pe o matriţă de debavurat - fig. 3.33), perforarea (realizată
pe o matriţă de perforare - fig. 3.34), calibrarea, îndreptarea, curăţarea
(mecanică sau chimică), tratamente termice.

Fig. 3.33. Debavurarea pieselor matriţate.

Operaţia de matriţare se execută pe aceleaşi maşini universale


ca şi forjarea liberă: ciocane (cu abur sau aer comprimat), sau prese
(mecanice sau hidraulice).
Presele mecanice pot fi cu fricţiune (utilizate de obicei la
matriţarea pieselor mici) sau cu excentric (v. fig. 3.23).
Ciocanele de matriţat, asemănătoare din punct de vedere
funcţional cu ciocanele de forjat (v. fig. 3.22), se caracterizează prin
ghidajele puternice, care asigură poziţia reciprocă a celor două
semimatriţe în timpul lucrului.
Alegerea pentru matriţare a unuia sau altuia dintre aceste utilaje
se face pe baza unor criterii de ordin tehnic (configuraţia şi masa
piesei, natura materialului şi compoziţia lui chimică, temperatura de
deformare, parametrii de deformare necesari: forţa maximă şi lucrul
74 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

mecanic) şi economic (durabilitatea matriţelor, productivitatea


prelucrării, consumul de material datorită adaosurilor tehnologice).
În anumite cazuri (materiale metalice cu deformabilitate
scăzută, loturi mari de piese, precizie dimensională ridicată), obţinerea
în condiţii tehnico-economice optime a pieselor matriţate necesită
prelucrarea pe maşini speciale de matriţat.

Fig. 3.34. Perforarea.

Din această categorie fac parte utilajele pentru matriţare cu


viteze mari de deformare (prese-ciocan ultrarapide acţionate
pneumatic tip „Dynapak”, ciocanele acţionate prin explozie) şi
maşinile de forat orizontal.

D. Comparaţie tehnico-economică între matriţare şi forjare


liberă
Prin forjare liberă se obţin piese cu forme simple şi dimensiuni
variate, printr-o manoperă simplă şi la un preţ de cost scăzut.
Dezavantajele metodei constau în precizia dimensională redusă,
calitatea slabă a suprafeţei, consumul ridicat de material datorită
adaosurilor mari de prelucrare, calificare ridicată a personalului
muncitor.
Comparativ cu forjarea liberă, matriţarea prezintă următoarele
avantaje:
- posibilitatea obţinerii unor piese cu configuraţie complexă;
- productivitate ridicată;
- nu necesită calificare ridicată a personalului muncitor;
- consum redus de material datorită preciziei dimensionale ridicate
(adaosuri mici de prelucrare) şi a pierderilor mici prin ardere
(număr redus de încălziri).
Dezavantajele matriţării, care limitează utilizarea acestui
procedeu de prelucrare sunt:
- preţ de cost ridicat al matriţei;
3. Prelucrarea prin deformare plastică a materialelor metalice 75

- greutatea şi configuraţia limitată a pieselor obţinute, datorită


forţelor mari de deformare şi a construcţiei matriţelor;
- necesitatea unor operaţii suplimentare: debavurare, calibrare.
Rezultă deci că alegerea metodei de prelucrare prin deformare
plastică (forjare liberă sau matriţare) a unei piese este condiţionată în
primul rând de mărimea şi configuraţia acesteia şi apoi de numărul de
bucăţi ce trebuie executate, N.
Astfel, forjarea liberă este
economică în cazul pieselor
simple, de orice dimensiune,
în cazul producţiei de serie
mică sau unicate, în timp ce
matriţarea este avantajoasă
pentru obţinerea de piese mici
şi mijlocii, cu configuraţie
simplă sau complexă, în cazul
producţiei de serie mare sau
Fig. 3.35. Alegerea metodei de de masă.
prelucrare după criteriul preţ de cost.

De aceea, alegerea metodei de prelucrare (fig. 3.35) se face


întotdeauna după calculul prealabil al preţului de cost - P.c.
Pentru N < Ncritic este rentabilă prelucrarea prin forjare liberă, în
timp ce pentru N > Ncritic devine rentabilă prelucrarea prin matriţare.

3.5.5. PRELUCRAREA PRIN DEFORMARE PLASTICĂ A


TABLELOR, PROFILELOR ŞI ŢEVILOR

Obţinerea unor construcţii metalice folosind semifabricate


table, profile sau ţevi implică realizarea unor procese tehnologice ale
căror operaţii principale constau în prelucrarea sau deformare plastică.
Se obţin astfel avantaje importante: micşorarea greutăţii
pieselor, reducerea consumului de metal şi a volumului de muncă.
După caracterul general al deformaţiilor sunt utilizate:
prelucrări prin tăiere, prin deformare, combinate.
În funcţie de grosimea semifabricatului iniţial se disting două
tehnologii: prelucrarea tablelor subţiri şi prelucrarea tablelor groase.
Tablele subţiri se prelucrează în general la rece. Operaţiile de
prelucrare a tablelor subţiri sunt cuprinse în schema de mai jos şi sunt
redate în tabela 3.1.
76 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

Îndoire

ÎNDOIRE Profilare

Curbare
PRELUCRAREA TABLELOR SUBŢIRI

PRIN
DEFORMARE AMBUTISARE Reliefare
PLASTICĂ
Răsfrângere
FASONARE Umflare

Gâtuire
OPERAŢII COMBINATE Bordurare

FORFECARE Perforare
PRIN TĂIERE Decupare
ŞTANŢARE Retezare

Tundere
Calibrare

Fig. 3.36. Procedee şi operaţii de prelucrare a tablelor subţiri.

Prelucrarea tablelor groase necesită forţe foarte mari. Se aplică


frecvent prelucrarea la cald. Principalele operaţii sunt: îndoirea,
curbarea, ambutisarea (v. tabela 3.1), bombarea.

Scule şi utilaje folosite la prelucrarea tablelor


Sculele utilizate la prelucrarea tablelor, profilelor şi ţevilor se
împart în ştanţe şi matriţe.
Ştanţele se utilizează pentru operaţiile de tăiere (stanţe pentru
decupat, pentru perforat, de retezat etc.).
Matriţele sunt utilizate pentru operaţiile de deformare (pentru
ambutisat, îndoit etc.).
Ele pot fi după numărul operaţiilor pe care le pot executa
simple (pentru o operaţie) sau combinat (mai multe operaţii). După
modul în care se execută în timp operaţiile, stanţele şi matriţele
combinate pot fi cu acţiune succesivă sau cu acţiune combinată.
Pentru stanţarea şi matriţarea la rece se folosesc în special
presele (cu fricţiune, cu excentric, cu genunchi, cu manivelă,
hidraulice).
3. Prelucrarea prin deformare plastică a materialelor metalice 77

Tabela 3.1.
Operaţii de prelucrare a tablelor

Operaţia Schiţa Observaţii


1 2 3
Forţa F necesară
tăierii depinde de:
- secţiunea
materialului,
- rezistenţa la
forfecare a
materialului,
- condiţii de
tăiere (cuţite,
Forfecarea: uzură).
operaţia de tăiere
Dacă utilajul nu
după un contur
dispune de forţa
deschis, drept sau
necesară se face
curb, cu ajutorul
tăierea la cald.
a două tăişuri
Unghiul
aparţinând la două
α = 1...80 înlătură
cuţite aflate
şocurile;
în mişcare relativă.
grosimea
materialului
ajunge la 40 mm.
Când forţa de
tăiere este mică
şi puterea
utilajului este
mare: tăiere în
pachet (de table).
La piesele din Al,
Decuparea: aliajele Al, oţel
operaţia de tăiere moale de
după contur închis dimensiuni mici
pentru separarea se poate face
completă a unor perforarea sau
semifabricate decuparea
sau piese. cu ajutorul
cauciucului.
78 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

Tabela 3.1 (continuare)

1 2 3

Perforare:
operaţia
de tăiere după un
contur închis pentru
separarea completă
a unei părţi din material
(a deşeului).

Retezarea:
operaţia de tăiere după
un contur deschis
în vederea separării
complete a unei părţi
din semifabricat.

Tunderea:
operaţia de tăiere după
un contur închis
a marginilor
neuniforme ale unor
piese cave, obţinute
printr-o prelucrare
prealabilă de
deformare.
Poate fi
efectuată
la interiorul
Calibrarea sau exteriorul
prin tăiere: piesei.
operaţia ce constă Adaosurile
în îndepărtarea de material se
prin tăiere a plusului îndepărtează
de material de la sub formă
conturul piesei, rămas de aşchii
după perforare sau (calitatea
decupare, pentru 7...5 ISO).
a îmbunătăţi netezimea Prelucrarea
suprafeţei sau precizia se face la rece
geometrică a piesei. folosind ca
semifabricate
benzile şi
tablele.
3. Prelucrarea prin deformare plastică a materialelor metalice 79

Tabela 3.1 (continuare)

1 2 3
Îndoirea:
operaţia de
prelucrare
prin deformare
ce constă în
modificarea formei
unui semifabricat
prin încovoiere plană
în jurul unei muchii.

Profilarea: Sculele
operaţia la care prin de lucru
îndoiri succesive au forme
paralele cu muchiile adecvate
longitudinale se profilului
obţin profile de ce urmează
diferite forme. să fie obţinut.

Curbarea:
operaţia de îndoire a
Raza R
tablelor şi benzilor
de curbură
pentru a le da
a
(parţial sau total)
semifabricatului
o formă cilindrică
depinde de:
sau conică.
razele r1, r2 ale
Se poate executa:
cilindrilor
prin presare (a), prin
(valţurilor),
laminare (b, d) sau în
de distanţele a
jurul unui dorn (c).
şi h dintre
Îndoirea capătului
axele lor.
semifabricatului
Se por curba şi
cu diametru mic
table groase.
(pentru articulaţii):
roluire.
Reliefarea: Operaţia este
constă într-o folosită mult
deformare locală în industria
(obţinerea unui relief constructoare
de mică adâncime): de automobile,
nervuri, bosaje, piese avioane,
deschise de formă aparate,
nesimetrică. radiotehnică.
80 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

Tabela 3.1 (continuare)

1 2 3

Poate fi
Răsfrângerea:
efectuată
operaţia de fasonare
şi la marginile
a marginii unui
exterioare
semifabricat având drept
ale
scop: formarea unui
semifabricatului
guler (la găuri),
sau răsfrângerea
a unei flanşe (la ţevi),
cu subţierea
a unor seuprafeţe
pereţilor
de asamblare, mărirea
(cu poansonare
rigidităţii.
în trepte).

Umflarea
(ambutisarea În locul
transversală) constă poansonului
în lărgirea pieselor cave de cauciuc se
sau a semifabricatelor poate folosi
din ţeavă prin întinderea lichid sub
radială a materialului presiune.
din interior spre exterior.

Gâtuirea:
operaţia prin care se Matriţele pot fi
micşorează secţiunea prevăzute cu
transversală a ţevilor şi încălzitor
capetelor pieselor cave electric (pentru
prin presarea din duraluminiu).
exterior.

Fasonarea pe strung:
constă în deformarea
plastică a Se aplică la
semifabricatelor plane producţie de
pe modele conice unicate sau
cu ajutorul unei role serie mică.
a, fără sau b, cu
subţierea materialului.
3. Prelucrarea prin deformare plastică a materialelor metalice 81

3.6. DEFECTELE PIESELOR REALIZATE


PRIN DEFORMARE PLASTICĂ
Cauzele generale ce determină apariţia defectelor în piesele
prelucrate prin deformare plastică sunt:
- utilizarea unor semifabricate de pornire de calitate
necorespunzătoare (cu defecte);
- nerespectarea prescripţiilor tehnologice privind încălzirea
semifabricatelor în vederea deformării;
- nerespectarea prescripţiilor tehnologice privind conducerea
proceselor de prelucrare prin deformare plastică;
- utilizarea unor echipamente tehnologice (scule, utilaje etc.)
incorect reglate sau având un grad avansat de uzură.
Fiecărui procedeu tehnologic de prelucrare prin deformare
plastică îi sunt tipice anumite defecte. Defectele pieselor realizate
printr-un anumit procedeu de deformare plastică sunt clasificate pe
grupe, fiecărei grupe aparţinându-i mai multe categorii de defecte.
Astfel, de exemplu, conform standardelor, defectele pieselor obţinute
prin forjare liberă se clasifică în următoarele grupe:
1. forme, dimensiuni şi mase necorespunzătoare (lipsă de
material, dezaxări, bavuri etc.);
2. defecte de suprafaţă (arsuri, imprimări de oxizi, suprapuneri
de material);
3. discontinuităţi şi goluri (crăpături, fisuri, sufluri, spărturi);
4. incluziuni solide;
5. defecte de structură (decarburare, fibraj necorespunzător,
segregaţii, arderi);
6. compoziţie chimică şi caracteristici fizico-mecanice
necorespunzătoare.
Această clasificare poate fi considerată generală, defectele
tipice tuturor procedeelor de prelucrare prin deformare plastică putând
fi încadrate în una din grupele expuse anterior.
Depistarea defectelor existente într-o piesă prelucrată prin
deformare plastică se face în cadrul operaţiilor de control al calităţii.
Controlul tehnic de calitate, parte integrantă a procesului de
producţie, se efectuează în trei etape: controlul calităţii
semifabricatelor de pornire, controlul interfazic şi controlul final al
produselor.
Pentru produsele obţinute prin deformare plastică se folosesc
atât metode de control distructiv (încercări şi analize efectuate pe
probe martor prevăzute la piesele deformate sau epruvete extrase din
una sau mai multe piese prelucrate, care se sacrifică) cât şi metode de
control nedistructiv (defectoscopia electromagnetică sau defectoscopia
cu ultrasunete) aplicat interoperaţional sau final.
82 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

Unele defecte existente în piesele prelucrate prin deformare


palstică pot fi înlăturate (reparate), după remaniere piesele îndeplinind
condiţiile de calitate prescrise.
Remanierea defectelor se poate realiza prin: procedee mecanice
(curăţire, îndreptare, dopuire, nucşare etc.), prin sudare, prin
metalizare sau prin tratamente termice executate după o tehnologie
riguroasă şi verificate printr-un nou control.

3.7. LUCRARE DE VERIFICARE

1. Care sunt fenomenele ce însoţesc prelucrarea prin deformare


plastică ?
2. Care sunt parametrii regimului de încălzire a materialelor metalice
în scopul deformării plastice ?
3. Care sunt principiile prelucrării prin deformare plastică ?
4. Enumeraţi principalele procedee de deformare plastică a
materialelor metalice.
5. Care sunt principalele produse obţinute prin laminare ?
6. Care sunt principalele aspecte tehnico-economice ale laminării ?
7. Clasificaţi procedeele de deformare plastică prin extrudare.
8. Care sunt principalele produse obţinute prin extrudare ?
9. Care sunt principalele aspecte tehnico-economice ale extrudării ?
10. Care este diferenţa între procedeele de deformare plastică prin
tragere şi trefilare ?
11. Care sunt principalele produse obţinute prin tragere şi trefilare ?
12. Care sunt principalele aspecte tehnico-economice ale tragerii şi
trefilării ?
13. Clasificaţi procedeele de forjare după gradele de libertate ale
materialului semifabricatului.
14. Din ce este alcătuit echipamentul tehnologic necesar forjării ?
15. Care sunt principalele operaţii elementare de forjare liberă ?
16. Care este diferenţa dintre matriţarea în matriţă deschisă şi
matriţarea în matriţă închisă ?
17. Care sunt principalele aspecte tehnico-economice ale forjării ?
18. Care sunt procedeele şi operaţiile de prelucrare a tablelor subţiri ?
19. Care sunt cauzele ce determină apariţia defectelor în piesele
prelucrate prin deformare plastică ?
20. Care sunt defectele pieselor obţinute prin forjare liberă, cum pot fi
depistate şi remaniate acestea ?
3. Prelucrarea prin deformare plastică a materialelor metalice 83

REZUMAT

Deformarea plastică este o metodă de prelucrare prin care


semifabricatele metalice supuse acţiunii unor forţe exterioare îşi
modifică forma (fără fisurare macroscopică) în mod continuu sau
intermitent (fără îndepărtare de material sub formă de aşchii).
Deformarea plastică are la bază proprietatea de plasticitate a
metalelor şi aliajelor.
Principalele fenomene care însoţesc prelucrarea prin deformare
plastică sunt: ecruisarea, recristalizarea, apariţia structurii fibroase şi
modificarea proprietăţilor mecanice.
Datorită productivităţii ridicate, preţului de cost redus şi
proprietăţilor îmbunătăţite ce le conferă materialelor, laminarea are o
largă utilizare în tehnica prelucrării prin deformare plastică. Se
apreciază că cca. 75% din producţia mondială de oţel este prelucrată
prin laminare.
Datorită avantajelor pe care le prezintă (productivitate ridicată,
preţ de cost redus, posibilitatea de înlocuire rapidă a matriţei),
prelucrarea prin extrudare a materialelor metalice a cunoscut o
dezvoltare rapidă. Calitatea suprafeţei obţinute este foarte bună.
Prin tragere se obţin produse cu secţiuni ce nu pot fi obţinute
decât foarte greu pe altă cale. Este un procedeu economic, care
necesită utilaje simple şi o calificare redusă.
Prin forjare liberă se obţin piese cu forme simple şi dimensiuni
variate, printr-o manoperă simplă şi la un preţ de cost scăzut.
Dezavantajele metodei constau în precizia dimensională redusă,
calitatea slabă a suprafeţei, consumul ridicat de material datorită
adaosurilor mari de prelucrare, calificare ridicată a personalului
muncitor.
Obţinerea unor construcţii metalice folosind semifabricate
table, profile sau ţevi implică realizarea unor procese tehnologice ale
căror operaţii principale constau în prelucrarea sau deformare plastică.
Se obţin astfel avantaje importante: micşorarea greutăţii
pieselor, reducerea consumului de metal şi a volumului de muncă.
După caracterul general al deformaţiilor sunt utilizate:
prelucrări prin tăiere, prin deformare, combinate.
Fiecărui procedeu tehnologic de prelucrare prin deformare
plastică îi sunt tipice anumite defecte. Defectele pieselor realizate
printr-un anumit procedeu de deformare plastică sunt clasificate pe
grupe, fiecărei grupe aparţinându-i mai multe categorii de defecte.
Pentru produsele obţinute prin deformare plastică se folosesc
atât metode de control distructiv (încercări şi analize efectuate pe
probe martor prevăzute la piesele deformate sau epruvete extrase din
una sau mai multe piese prelucrate, care se sacrifică) cât şi metode de
84 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

control nedistructiv (defectoscopia electromagnetică sau defectoscopia


cu ultrasunete) aplicat interoperaţional sau final.

BIBLIOGRAFIE

1. AMZA, GH.: Ecotehnologie, Editura Printech, Bucureşti, 2007.


2. AMZA, GH. ş.a. Tratat de Tehnologia materialelor, vol. I, Editura
Academiei Române, Bucureşti, 2002.
3. ANGELESCU, A., VIŞAN, S., SOCOLESCU, A.M.: Tehnologie
industrială, Editura ASE, Bucureşti, 2002.
4. CIOBOTARU, V., SOCOLESCU, A.M.: Priorităţi ale
managementului de mediu, Editura Meteor Press, Bucureşti, 2006.
5. DUMITRIU, C.: Management şi marketing ecologic. O abordare
strategică, Editura Tehnopress, Iaşi, 2004.
6. GÂF-DEAC, I.: Dezvoltarea structurală a tehnologiilor moderne,
Editura All Beck, Bucureşti, 2001.
7. MINESCU, M.: Tehnologia materialelor, Editura Universității din
Ploiești, 1996.
8. SĂVULESCU, M.J., ZISOPOL, D.G.: Tehnologii industriale şi de
construcţii, Editura Universităţii din Ploieşti, 2002.
9. ZISOPOL, D.G., SĂVULESCU, M. J.: Bazele tehnologiei. Editura
Universităţii din Ploieşti, 2003.
10. ZISOPOL, D.G., DUMITRESCU, A., TRIFAN, C.N.:
Ecotehnologie. Noțiuni teoretice, aplicații și studii de caz. Editura
U.P.G. din Ploieşti, 2010.
UNITATEA DE ÎNVĂȚARE 3.

TEHNOLOGIA SUDĂRII
MATERIALELOR METALICE.
PROCEDEE CONEXE SUDĂRII

Obiective educaționale
În urma parcurgerii acestei unități de învățare, studentul va
cunoaşte şi înţelege:

h principalele aspecte teoretice privind tehnologiile de sudare


prin topire cu arc electric, a echipamentelor specifice şi
materialelor de sudare utilizate, precum şi însuşirea tehnologiei
sudării cu arc electric pentru procedeele de sudare manuală cu
electrozi înveliţi şi în mediu de gaz protector;
h elementele de poluare atmosferică cu CO2, NOx, SO2, fum şi
coeficienţii de poluare corespunzători pe baza proceselor
tehnologice de sudare/lipire/metalizare şi factorii de impact;
h noţiunile teoretice privind tehnologia de sudare prin topire cu
flacără de gaze, a echipamentului, tehnologiilor şi materialelor
necesare pentru sudarea cu flacără oxiacetilenică;
h principalele aspecte corespunzătoare de protecţia mediului în
cazul sudării cu flacără oxiacetilenică;
h cunoștințele teoretice privind tehnologia de sudare prin
presiune, principiul şi utilajele folosite pentru sudarea prin
presiune cap la cap (la rece şi cu încălzire electrică prin
rezistenţă);
h aspectele fundamentale privind principalele procedee conexe
sudării, materialele, echipamentele şi tehnologiile de lipire,
respectiv de metalizare prin pulverizare.

CUVINTE CHEIE:
Sudare, arc electric, flacără oxiacetilenică, metalizare,
limită de concentrație, coeficient de corelație Spearman.
72 Tehnologii primare. Aplicaţii practice

Cuprins unitate de învăţare:


3.1. Sudarea prin topire cu arc electric .................................... 76
3.1.1. Sudarea manuală cu arc electric şi electrozi înveliţi 78
3.1.2. Sudarea cu arc electric în mediu de gaz protector ... 82
3.1.3. Aspecte economice .................................................. 83
3.1.4. Aspecte privind poluarea mediului .......................... 84
3.1.5. Scopul şi conţinutul aplicaţiei practice .................... 84
3.1.6. Aparatura folosită. Modul de lucru ......................... 84
3.1.7. Lucrare de verificare .............................................. 85
3.2. Sudarea prin topire cu flacără oxiacetilenică ................... 85
3.2.1. Aspecte economice ................................................ 90
3.2.2. Aspecte privind poluarea mediului .......................... 90
3.2.3. Scopul şi conţinutul aplicaţiei practice .................... 92
3.2.4. Aparatura folosită. Modul de lucru ......................... 92
3.2.5. Lucrare de verificare .............................................. 93
3.3. Sudarea prin presiune cap la cap ..................................... 93
3.3.1. Sudarea la rece prin presiune cap la cap .................. 93
3.3.2. Sudarea prin presiune cap la cap cu încălzire
electrică prin rezistenţă ........................................... 95
3.3.3. Aspecte economice ................................................ 97
3.3.4. Aspecte privind poluarea mediului .......................... 98
3.3.5. Scopul şi conţinutul aplicaţiei practice .................... 98
3.3.6. Aparatura folosită. Modul de lucru ......................... 98
3.3.7. Lucrare de verificare .............................................. 100
3.4. Procedee conexe sudării. Lipirea şi metalizarea
materialelor ........................................................................ 100
3.4.1. Lipirea materialelor ................................................ 100
3.4.2. Metalizarea materialelor ........................................ 105
3.4.3. Aspecte economice ................................................ 107
3.4.4. Aspecte privind poluarea mediului .......................... 107
3.4.5. Scopul şi conţinutul aplicaţiei practice .................... 107
3.4.6. Aparatura folosită. Modul de lucru ......................... 108
3.4.7. Lucrare de verificare .............................................. 108
3.5. Studii de caz ...................................................................... 109
3.5.1. Determinarea costului energiei electrice consumată
la sudare ................................................................ 109
3.5.2. Calculul duratei de lansare în fabricaţie a unui
subansamblu obţinut prin sudare ............................. 110
3.5.3. Determinarea coeficientului de corelaţie Spearman 112
3.5.4. Determinarea trendului prin metoda sporului mediu 115
3.6. Teste de autoevaluare (grilă) ............................................. 118
Rezumat ..................................................................................... 119
Bibliografie ................................................................................. 119
3. Tehnologia sudării materialelor metalice. Procedee conexe sudării 73

3. TEHNOLOGIA SUDĂRII
MATERIALELOR METALICE.
PROCEDEE CONEXE SUDĂRII

Sudarea este o metodă tehnologică de îmbinare nedemontabilă


a două sau mai multe piese metalice, prin realizarea unei legături
stabile între reţelele cristaline ale materialelor din care sunt alcătuite
piesele.
Pentru crearea unei îmbinări sudate este necesară îndeplinirea
simultană a două condiţii:
• apropierea suprafeţelor pieselor de îmbinat la distanţe
comparabile cu parametrii geometrici ai reţelelor cristaline ale
materialelor metalice din care sunt alcătuite;
• stabilirea interacţiunii energetice între atomii pieselor ce
trebuie îmbinate.
În funcţie de modul în care se transmite energie sistemului,
procedeele de sudare pot fi încadrate în procedee de sudare prin topire
şi procedee de sudare prin presiune.
Sudarea prin topire presupune încălzirea locală a materialului
pieselor supuse sudării (material de bază, MB) la temperaturi
superioare temperaturii lui de topire. Prin topirea marginilor pieselor
şi, eventual, a unui material de adaos, MA, între piese se formează o
baie de metal topit care, după cristalizare, se transformă în cusătură
sudată.
Clasificarea procedeelor de sudare prin topire este prezentată în
fig. 3.1. Sursele termice utilizate la sudarea prin topire sunt: flacăra de
gaze, arcul electric, plasma termică, fasciculul de ioni, fasciculul de
fotoni, efectul termic al curentului la trecerea prin baia de zgură etc.
Sudarea prin presiune se produce sub efectul unor forţe
exterioare ce determină deformarea plastică locală a pieselor supuse
sudării. În acest caz, au loc redistribuiri atomice între piesele sudate şi
formări de grăunţi cristalini comuni.
Formarea legăturilor metalice între cele două componente care
se sudează prin presiune este o consecinţă a apropierii atomilor
acestora prin deformare plastică, astfel ca distanţa dintre ei să fie de
ordinul de mărime al parametrilor reţelei cristaline.
Datorită orientării arbitrare a cristalelor, este necesară, de
asemenea, ridicarea pragului energetic la nivel atomic, corespunzător
fiecărei combinaţii de materiale. Acest lucru se obţine prin aplicarea
74 Tehnologii primare. Aplicaţii practice

de forţe exterioare, la care se poate adăuga, în cazul sudării prin


presiune la cald, o sursă termică.

SUDAREA
PRIN TOPIRE

cu jet în baie cu arc cu flacără cu fascicol cu


de plasmă de zgură electric de gaze de electroni laser

constrâns cu electrozi în mediu de gaz acoperit sub


înveliţi protector strat de flux

cu electrod cu electrod
refractar fuzibil
(WIG) (MIG; MAG)

Fig. 3.1. Clasificarea procedeelor de sudare prin topire.

Ca urmare, energia potenţială a atomilor creşte şi se transformă


apoi în energie cinetică, prin acest fenomen obţinându-se o reaşezare a
atomilor într-o reţea cristalină comună celor două componente, adică
practic sudarea lor.
Clasificarea procedeelor de sudare prin presiune se realizează
pe baza următoarelor trei criterii:
• temperatura ce se atinge în zona de sudare (sudare la rece
sau la cald);
• poziţia relativă a marginilor pieselor în timpul sudării
(sudare cap la cap sau prin suprapunere);
• sursa de activare termică folosită la sudare (cu flacără de
gaze, prin rezistenţă electrică, prin frecare).
Pornind de la aceste criterii, se obţine schema de clasificare a
procedeelor de sudare prin presiune prezentată în figura 3.2.
În cadrul acestui capitol, se vor studia sudarea la rece prin
presiune şi sudarea prin presiune cu încălzire electrică prin rezistenţă.
În figura 3.3, este prezentat procedeul tehnologic de sudare şi
etapele corespunzătoare în care apare poluarea mediului.
3. Tehnologia sudării materialelor metalice. Procedee conexe sudării 75

SUDAREA
PRIN PRESIUNE

fără topire cu topire


Ts < Tt Ts ≥ Tt

la rece la cald cap prin


Ts < Trp Trp ≤ Ts < Tt la cap suprapunere

cap prin cap cu flacără electrică prin electrică prin


la cap suprapunere la cap de gaze rezistenţă rezistenţă

cu flacără prin electrică prin în puncte în linie


de gaze frecare rezistenţă
Fig. 3.2. Clasificarea procedeelor de sudare prin presiune:
Ts – temperatura din zona de sudare; Tt – temperatura de topire a metalului
de bază; Trp = 0,4 · Tt – temperatura de recristalizare primară.

Analiza materialului Controlul iniţial al Curăţirea suprafeţelor


de bază pieselor de îmbinat pieselor de îmbinat

*
Pregătirea rostului de sudare

Alegerea materialului Stabilirea parametrilor Alegerea utilajului


de bază regimului de sudare de sudare

*
Sudarea propriu-zisă

*
Curăţirea cusăturii sudate

*
Prelucrare dimensională

*
Controlul îmbinării sudate

*
Stabilirea tratamentului termic

*
Construcţia sudată
Fig. 3.3. Procesul tehnologic de sudare şi etapele
în care apare poluarea mediului ( * - etapele / sursele de poluare).
76 Tehnologii primare. Aplicaţii practice

3.1. SUDAREA PRIN TOPIRE CU ARC ELECTRIC

În cadrul lucrării, se vor studia procedeele de sudare prin topire


cu arc electric şi electrozi înveliţi, respectiv cu arc electric în mediu de
gaz protector (WIG, MIG şi MAG).
Arcul electric reprezintă o descărcare electrică stabilă în gaze sau
vapori, la densităţi mari de curent şi la presiune atmosferică.
Transformând energia electrică în energie termică, arcul
electric dezvoltă, în volume mici, temperaturi relativ mari
(5 000 ... 20 000 0C).
Parametrii de funcţionare stabilă ai arcului electric sunt:
tensiunea acestuia, Ua, intensitatea curentului de sudare, Is, şi
lungimea arcului, la (definită ca distanţa dintre extremitatea
electrodului şi piesele de sudat).
Arcul electric alimentat în curent continuu poate funcţiona cu
polaritate directă sau inversă (v. fig. 3.4).

a. b.
Fig. 3.4. Arcul electric în curent continuu:
a. polaritate directă; b. polaritate indirectă (inversă).

3.1.1. SUDAREA MANUALĂ CU ARC ELECTRIC


ŞI ELECTROZI ÎNVELIŢI
Sudarea manuală cu arc electric şi electrozi înveliţi este un
procedeu universal de sudare prin topire, care utilizează drept sursă
termică arcul electric. Acest procedeu permite sudarea în bune condiţii
a unei game largi de metale şi aliaje, de grosimi diferite, precum şi
realizarea de construcţii sudate în condiţii de şantier (conducte,
recipiente, structuri metalice, nave etc.).
Principiul procedeului de sudare manuală cu electrozi înveliţi
este prezentat în fig. 3.5. În vederea realizării arcului electric,
electrodul are capătul dezvelit, 4, prins în portelectrodul, 5, şi
conectat, prin intermediul cablului, 9, la una din bornele sursei de
3. Tehnologia sudării materialelor metalice. Procedee conexe sudării 77

curent. Piesele care se sudează, 2 şi 3, sunt legate la cealaltă bornă a


sursei de curent cu ajutorul cablului, 7, şi a clemei, 8.

Fig. 3.5. Principiul procedeului de sudare manuală cu electrozi înveliţi.


1 – electrod învelit; 2, 3 – piese de sudat; 4 – capătul electrodului;
5 – portelectrod; 6 – mâner izolat; 7, 9 – cabluri electrice; 8 – clemă de contact.

Portelectrodul, 5, este prevăzut cu mânerul izolat, 6, ce permite


manevrarea de către sudor a electrodului, 1, astfel încât vârful acestuia
să execute următoarele mişcări necesare pentru sudare:
• o mişcare (cu viteza de sudare, vs) pe direcţia de sudare X, în
lungul rostului dintre piesele care se sudează;
• o mişcare (cu viteza de topire, vt) pe direcţia Z, în lungul axei
electrodului, cu scopul păstrării constante a lungimii arcului
(compensarea topirii vârfului electrodului). Modificarea vitezei
permite reglarea lungimii arcului, la, şi a tensiunii acestuia, Ua, în
conformitate cu cerinţele procesului tehnologic de sudare;
• o mişcare pendulară pe direcţia Y, cu scopul obţinerii lăţimii
dorite a cusăturii metalice (CUS).
Astfel, după amorsarea arcului electric, sub acţiunea căldurii
degajate de acesta, vârful vergelei metalice a electrodului se topeşte,
iar picăturile de MA se scurg în rostul dintre piesele ce se sudează,
formând baia de metal lichid. La formarea băii participă şi MB topit
sub acţiunea termică a arcului electric (provenind din marginile
pieselor ce se sudează). Concomitent cu topirea capătului vergelei
metalice, are loc descompunerea termică (topirea şi volatilizarea
parţială) a învelişului, la capătul electrodului formându-se un crater.
Gazele provenite din volatilizarea învelişului, dirijate sub
formă de jet de către craterul din capătul electrodului, elimină aerul
atmosferic din zona arcului electric, creând în jurul acestuia o
atmosferă uşor ionizabilă şi protectoare. Jetul de gaze contribuie, de
asemenea (prin acţiune mecanică), la realizarea adâncimii de
78 Tehnologii primare. Aplicaţii practice

pătrundere şi împiedică contaminarea băii de metal lichid cu elemente


dăunătoare din aer (O2, N2). Zgura lichidă rezultată prin topirea
învelişului electrodului acoperă parţial baia de metal lichid,
protejând-o şi realizând cu aceasta reacţii metalurgice favorabile
(dezoxidare, aliere etc.).
Deplasând electrodul pe direcţia Y, se crează condiţiile de
solidificare a băii de metal lichid şi de obţinere a cusăturii metalice.
Prin solidificarea zgurii lichide, se obţine crusta de zgură care acoperă
cusătura, protejând-o şi micşorându-i viteza de răcire.
Desfăşurarea procesului de sudare este influenţată de tipul
curentului folosit la sudare.
Dacă se sudează folosind curentul continuu cu polaritate directă
(cu electrodul legat la polul negativ al sursei – v. fig. 3.4, a), cantitatea
cea mai mare de căldură utilă se produce în zona vârfului electrodului.
Ca urmare, electrodul se topeşte cu viteză mare, creşte productivitatea
procesului de sudare, dar se obţine o pătrundere redusă a CUS
(deoarece cantitatea de căldură dezvoltată în zona MB este mică).
Dacă se sudează folosind curentul continuu cu polaritate
inversă (cu electrodul legat la polul pozitiv al sursei – v. fig. 3.4, b), se
obţine o pătrundere mare a CUS (favorabilă în cazul sudării pieselor
groase), dar scade viteza de topire a electrodului, vt.
Dacă se sudează folosind curent alternativ, viteza de topire, vt,
şi pătrunderea au valori medii, cuprinse între extremele
corespunzătoare sudării folosind curent continuu cu polaritate directă /
inversă.

3.1.2. SUDAREA CU ARC ELECTRIC


ÎN MEDIU DE GAZ PROTECTOR
Sudarea cu arc electric în mediu de gaz protector se realizează
prin intermediul procedeelor de sudare WIG (TIG), MIG sau MAG.
Alegerea procedeului se face ţinând cont de condiţiile tehnice
(specificul şi calitatea îmbinărilor sudate, natura materialelor şi
grosimea semifabricatelor) existente şi de considerente economice
(productivitate, preţ de cost etc.).
1) Procedeul de sudare WIG („Wolfram Inert Gas”), numit
uneori TIG („Tungsten Inert Gas”) este un procedeu de sudare
manual cu electrod nefuzibil (confecţionat din wolfram – denumit şi
tungsten), cu alimentarea în curent continuu sau alternativ, cu
insuflare de gaz inert în spaţiul arcului electric. Metalul de adaos
(MA) se prezintă sub formă de vergele, cu compoziţia chimică
asemănătoare cu a materialului de bază (sub protecţie de gaz inert,
metalul topit nu-şi modifică semnificativ compoziţia chimică).
3. Tehnologia sudării materialelor metalice. Procedee conexe sudării 79

Arcul electric, 1 (v. fig. 3.6), arde între electrodul refractar


(nefuzibil), 2, şi baia de metal lichid, 3, realizată în rostul dintre
piesele ce se sudează, 4 şi 5.
În timpul sudării, coloana arcului şi baia de metal lichid sunt
protejate cu ajutorul unui jet de gaz inert, 6, insuflat şi concentrat în
zona de sudare printr-o duză, 7, confecţionată din material ceramic,
amplasată concentric cu electrodul refractar. Electrodul şi duza,
împreună cu corpul, 9 (având în interiorul peretelui un labirint de
răcire cu aer sau apă), formează pistoletul de sudare.
Procedeul se aplică la îmbinarea pieselor subţiri. Baia de metal
lichid este realizată fie integral din metal de bază topit, fie cu
contribuţia unui metal de adaos dintr-o vergea (sârmă), 8, cu un capăt
introdus în baia de sudare (fără a suferi acţiunea directă a arcului
electric). Prin deplasarea pistoletului de sudare pe direcţia X, se
creează condiţiile de solidificare a băii de metal lichid şi se obţine
cusătura, 10, cu suprafaţa curată, deoarece nu se formează zgură.
Sudarea WIG în curent continuu cu polaritate directă (polul negativ al
sursei conectat la electrod) permite, la un diametru de electrod dat,
utilizarea unui curent de sudare mai intens (70 % din căldura degajată
este eliberată în zona pieselor de sudat). Se obţine astfel o cusătură
îngustă şi cu pătrundere mare.

Fig. 3.6. Principiul sudării prin procedeul WIG.


1 – arc electric; 2 – electrod refractar; 3 – baie de metal topit; 4, 5 – piese
de sudat; 6 – jet de gaz inert; 7 – duză; 8 – vergea din material de adaos (MA);
9 – corpul pistoletului; 10 – cusătură sudată.

La sudarea cu polaritate inversă, ionii grei de argon


bombardează componentele de sudat, realizând astfel o microsablare,
dar electronii uşori bombardează electrodul nefuzibil, provocând o
80 Tehnologii primare. Aplicaţii practice

încălzire suplimentară a acestuia şi uzura lui prematură. Microsablarea


are un efect favorabil la sudarea aluminiului şi aliajelor sale.
Procedeul WIG permite sudarea în bune condiţii a majorităţii
metalelor şi aliajelor folosite în tehnică: oţeluri, aluminiu, cupru,
magneziu, nichel şi aliajele lor etc. Nu se sudează cu acest procedeu
fontele, unele metale şi aliaje uşor fuzibile (plumbul, zincul şi aliajele
lor), metalele active şi greu fuzibile (zirconiul, niobiul, molibdenul,
wolframul etc.).
2) Procedeul de sudare MIG („Metal Inert Gas”) este un
procedeu de sudare semi-mecanizat sau mecanizat cu electrod fuzibil
(sârmă), cu insuflare de gaz inert şi alimentare în curent continuu. Are
cel mai larg domeniu de aplicaţie dintre toate procedeele de sudare în
mediu de gaz protector.
Principiul de lucru al procedeului MIG este prezentat în
figura 3.7. Arcul electric, 1, folosit ca sursă temică arde între o sârmă
electrod din metalul de adaos, 2, şi baia de metal lichid, 3, realizată în
rostul dintre piesele care se sudează, 4 şi 5. În timpul sudării, coloana
arcului şi baia de metal lichid sunt protejate cu ajutorul unui jet de gaz
inert, 6, insuflat şi concentrat în zona de sudare printr-o duză, 7,
confecţionată din material ceramic, amplasată concentric cu sârma
electrod pe corpul pistoletului de sudare, 9.

Fig. 3.7. Principiul sudării prin procedeul MIG / MAG.


1 – arc electric; 2 – sârmă electrod; 3 – baie de metal topit;
4, 5 – piese de sudat; 6 – jet de gaz; 7 – duză; 8 – contact alunecător;
9 – corpul pisoletului; 10 – tub flexibil; 11 – dispozitiv de avans al sârmei electrod
(role de antrenare); 12 – tambur; 13 – cusătură sudată.

Prin deplasarea pe direcţia X (manual sau mecanizat), se


creează condiţiile de solidificare a băii de metal lichid şi se obţine
cusătura, 13 (cu suprafaţa curată, deoarece nu se formează zgură). În
3. Tehnologia sudării materialelor metalice. Procedee conexe sudării 81

timpul sudării, sârma electrod depozitată în colac pe tamburul, 12, este


antrenată de dispozitivul de avans, alcătuit din rolele de antrenare, 11,
şi este deplasată prin tubul flexibil de ghidare, 10, către pistoletul de
sudare, 9. Înainte de a ajunge în zona de sudare, sârma electrod trece
prin contactul alunecător, 8, legat prin intermediul unui cablu flexibil
la una din bornele sursei de curent; cealaltă bornă a sursei de curent
este conectată prin alt cablu la piesele care se îmbină.
Gazele de protecţie utilizate sunt argonul sau un amestec gazos
dintre argon (min. 80 %) şi oxigen (2 … 20 %, în funcţie de aliajul ce
se sudează). Argonul produce autoascuţirea sârmei în cursul sudării.
Transferul materialului de adaos prin spaţiul arcului electric
prezintă următoarele două cazuri limită: sudarea cu arc scurt
(„short-arc”), la care transferul metalului se face prin scurtcircuit, iar
intensitatea curentului de sudare este mică (v. fig. 3.8) şi sudarea cu
arc lung („spray-arc”), la care transferul metalului se face
pulveriform, iar intensitatea curentului este mare (v. fig. 3.9).
În cazul sudării cu polaritate directă şi curenţi mici de sudare se
poate realiza un transfer globular (v. fig. 3.8).
Transferul pulveriform (fig. 3.9) se realizează numai la
polaritate inversă şi favorizează microsablarea şi creşterea vitezei de
topire a electrodului.

Fig. 3.8. Sudarea în scurtcircuit (cu arc scurt).

Un mod particular de transfer pulveriform îl reprezintă cazul


utilizării unui arc pulsator, obţinut prin suprapunerea peste o valoare
constantă (relativ mică) a intensităţii curentului de sudare, a unor
impulsuri periodice de curent.
Procedeul MIG este un
procedeu universal care permite
sudarea în bune condiţii a unei
game largi de metale şi aliaje (cu
excepţia metalelor şi aliajelor
uşor fuzibile), cu grosimi de
0,2 ... 12 mm, pentru care este
un procedeu competitiv din
Fig. 3.9. Transfer de metal punct de vedere economic.
prin pulverizare (arc lung).
82 Tehnologii primare. Aplicaţii practice

Principalele avantaje conferite de utilizarea acestui procedeu


sunt: productivitate ridicată, realizarea unor adâncimi de pătrundere
mari, inexistenţa zgurii, formarea corectă şi uşoară a rădăcinii
cusăturii, realizarea de economii de metal de adaos, obţinerea unor
cusături cu puritate ridicată, posibilitatea mecanizării şi automatizării
procedeului.
Restricţiile utilizării sudării MIG sunt exclusiv de natură
economică (gazul de protecţie şi echipamentul tehnologic sunt
scumpe).
3) Procedeul de sudare MAG („Metal Active Gas”) este un
procedeu de sudare în curent continuu, bazat pe aceleaşi principii cu
sudarea MIG (v. fig. 3.7), singura deosebire fiind aceea că dioxidul de
carbon este folosit drept gaz de protecţie.
Utilizarea dioxidului de carbon este avantajoasă din punct de
vedere economic, dar prezintă dezavantajul faptului că CO2 este un
gaz activ la temperaturi înalte. Disocierea dioxidului de carbon în oxid
de carbon şi oxigen determină oxidarea unor elemente din baia
metalică (Si, Mn, Fe etc.) şi carburarea sau decarburarea băii în
funcţie de conţinutul de carbon al oţelului.
Pentru a combate efectele oxidării şi a obţine o cusătură de
calitate, este necesar ca materialul de adaos să conţină o cantitate mare
de dezoxidanţi (cca. 1 % siliciu). Se pot utiliza, în acelaşi scop, sârme
electrod cu inimă de flux.
În cazul în care piesele care se îmbină prezintă grosime mică
(s ≤ 5 mm), se sudează cu transfer în scurtcircuit utilizând polaritate
directă sau inversă, iar în cazul pieselor cu grosimi mai mari
(s > 5 mm), se utilizează polaritatea inversă şi un regim de sudare care
să asigure un transfer pulveriform.

3.1.3. ASPECTE ECONOMICE


Eficienţa economică a procedeelor de sudare va fi evidenţiată
prin determinarea costurilor energiei electrice consumate în timpul
sudării.
Costul unei asamblări sudate este influenţat considerabil de
costul energiei electrice totale consumate în timpul sudării, care
pentru depunerea unui kilogram de material de adaos, se poate calcula
cu relaţia:
C ETs = PW ⋅ ETs , (3.1)
unde: PW este preţul energiei electrice, iar ETs – energia electrică totală
consumată în timpul sudării, care se determină cu relaţia:
ETs = E Ae + E Ms , (3.2)
3. Tehnologia sudării materialelor metalice. Procedee conexe sudării 83

în care: EAe este energia arcului electric şi EMs – energia incorporată în


materialele de sudare (electrozi înveliţi, sârme de sudare etc.).
Valorile energiei arcului electric, EAe, pentru cazul sudării
pieselor confecţionate din oţel, în funcţie de diametrul electrodului, de
sunt prezentate în tabela 3.1.

Tabela 3.1.
Energia arcului electric la sudarea pieselor din oţel
Energia Procedeul de [mm]
arcului electric de sudare 1,60 3,25 4,00 5,00 6,00
SM 0,18 0,67 0,90 1,25 1,65
EAe [kWh/kg]
WIG 0,36 0,88 - - 1,87

Valorile energiei incorporate în materialele de sudare sunt:


EMs = 0,62 kWh/kg, pentru sudarea manuală cu arc electric şi electrozi
înveliţi (SM), şi EMs = 0,42 kWh/kg, pentru procedeul de sudare WIG.
Relaţiile de calcul de mai sus se pot utiliza şi pentru
determinarea eficienţei economice a procedeelor conexe sudării.

3.1.4. ASPECTE PRIVIND POLUAREA MEDIULUI


Din multitudinea de produse gazoase ce rezultă din procedeele
de sudare studiate şi care contribuie la poluarea atmosferei, se
remarcă: monoxidul de carbon (CO), dioxidul de carbon (CO2),
compuşi ai azotului (NOx) şi dioxidul de sulf (SO2).
Poluarea cu monoxid de carbon (CO) se produce la arderea
învelişului electrozilor şi a fluxurilor folosite la sudare. Monoxidul de
carbon este deosebit de toxic pentru om, deoarece blochează
hemoglobina prin formarea carboxihemoglobinei, hemoglobina având
o afinitate de 240 de ori mai mare pentru CO decât pentru O2. Limita
maximă admisă, recomandată de Organizaţia Mondială a Sănătăţii,
este de 10 µg CO/m3 aer/8 h, limită care se atinge foarte rar.
În toate ţările lumii există norme ce stabilesc limitele de
concentraţie pentru substanţele toxice din atmosferă, limite de la
care se resimte efectul poluant al acestora. Aceste norme pot fi diferite
de la o ţară la alta, pentru acelaşi tip de poluare.
În tabela 3.2 sunt prezentate concentraţiile maxime admisibile
de monoxid de carbon, impuse la nivelul României şi a altor ţări.
84 Tehnologii primare. Aplicaţii practice

Tabela 3.2.
Concentraţiile maxime admisibile de CO
Concentraţia maximă admisibilă
Nr. Scurtă durată Lungă durată Ţară /
crt. (30 min.) (24 h) Stat al S.U.A.
mg/m3
1. 132,0 33,0 California
2. - 16,5 New York
3. 6,0 2,0 România
4. 6,0 1,0 Cehia
5. 5,5 - Ontario
6. 3,0 0,5 Polonia
7. 3,0 1,0 Rusia

3.1.5. SCOPUL ŞI CONŢINUTUL APLICAŢIEI PRACTICE


Lucrarea de laborator îşi propune cunoaşterea şi identificarea
echipamentelor specifice şi a materialelor de sudare utilizate, precum
şi însuşirea tehnologiei sudării cu arc electric pentru procedeele de
sudare manuală cu electrozi înveliţi şi în mediu de gaz protector.
Lucrarea va cuprinde: analiza constructiv – funcţională a
echipamentelor specifice procedeelor de sudare electrică manuală cu
electrozi înveliţi şi a procedeelor de sudare în mediu de gaz protector;
executarea şi examinarea comparativă a unor îmbinări sudate utilizând
aceste procedee; rezultatele calculelor analitice privind determinarea
costurilor energiei electrice consumate la sudare şi concluziile
referitoare la poluarea atmosferică în cazul sudării cu arc electric.

3.1.6. APARATURA FOLOSITĂ. MODUL DE LUCRU


Pentru efectuarea lucrării, se vor utiliza:
• redresorul pentru sudare LUD 450 W, aparţinând instalaţiei
de sudare în mediu de gaz protector (poate fi utilizat ca sursă de curent
şi pentru sudarea manuală cu electrozi înveliţi); unitatea de comandă,
control şi avans automat al sârmei MEK 44C;
• echipamentul pentru sudarea manuală cu electrozi înveliţi
(cleşte portelectrod, masa de sudare, cabluri de alimentare etc.),
pistolete de sudare (WIG şi MIG/MAG), butelii de gaz inert şi activ;
• electrozi înveliţi (Supertit şi Ferocito);
• table pentru efectuarea sudurilor, sârme-electrod pentru
sudarea MIG/MAG, vergele de MA pentru sudarea WIG.
Pentru fiecare procedeu de sudare studiat, se vor stabili
parametrii regimului de sudare şi se va executa câte o îmbinare sudată.
Pentru procedeele MIG şi MAG, se vor efectua două depuneri, una cu
3. Tehnologia sudării materialelor metalice. Procedee conexe sudării 85

polaritate directă (transfer în scurtcircuit) şi o alta cu polaritate inversă


(transfer pulveriform), urmărindu-se şi evidenţierea trecerii de la un
tip de transfer la celălalt (cu zgomot specific), ca urmare a modificării
intensităţii curentului de sudare. Se va calcula costului energiei
electrice consumate la sudare (v. studiul de caz 3.5.1) şi se va analiza
influenţa poluării mediului în cazul sudării cu arc electric a unor piese.

3.1.7. LUCRARE DE VERIFICARE


1. Descrieţi, pe scurt, principiul de lucru al procedeului de sudare
manuală cu electrozi înveliţi.
2. Care sunt mişcările necesare la sudarea manuală cu electrozi
înveliţi ?
3. Care sunt principalele procese ce au loc în timpul sudării manuale cu
electrozi înveliţi ?
4. Care consideraţi că sunt avantajele principale ale sudării manuale cu
electrozi înveliţi ?
5. Descrieţi, pe scurt, principiul de lucru al procedeului de sudare MIG.
6. Care sunt modalităţile de transfer al materialului de adaos prin arcul
electric la procedeele MIG şi MAG? Comparaţi cele două modalităţi.
7. Care este rolul gazului inert la sudarea WIG sau MIG ?
8. Care este rolul gazului activ la sudarea MAG ?
9. Care sunt dezavantajele utilizării gazului activ şi cum pot fi ele
combătute ?
10. Care sunt efectele produse de poluarea atmosferică cu CO ?

3.2. SUDAREA PRIN TOPIRE


CU FLACĂRĂ OXIACETILENICĂ

Sudarea cu flacără oxiacetilenică este procedeul de sudare


care utilizează energia termo-chimică a unei flăcări oxiacetilenice
(FOA) pentru încălzirea locală, până la topire, a marginilor pieselor de
îmbinat şi a materialului de adaos în vederea obţinerii unei cusături
sudate. Acest procedeu permite sudarea în bune condiţii a ţevilor şi
tablelor din oţel (de grosime mică şi medie), sudarea fontei, încărcarea
prin sudare pentru mărirea rezistenţei la uzură şi executarea de lucrări
de reparaţii.
Flacăra de gaze reprezintă o sursă termică flexibilă, ce permite
reglarea în limite largi a puterii termice, obţinută prin arderea în
oxigen a unui gaz combustibil (acetilenă, hidrogen, metan, propan,
butan, vapori de benzină etc.). Dintre gazele combustibile, cel mai
utilizat este acetilena (C2H2), care asigură temperaturi de până la
3100 0C, flacăra fiind denumită în acest caz oxiacetilenică (fig. 3.10).
86 Tehnologii primare. Aplicaţii practice

Flacăra oxiacetilenică (fig. 3.10) este o sursă termică flexibilă,


obţinută prin arderea în oxigen a acetilenei (C2H2), alcătuită din trei
zone: nucleul interior, 1, zona intermediară reducătoare, 2, şi zona
exterioară, 3 (de ardere secundară).

Fig. 3.10. Flacăra oxiacetilenică – repartiţia temperaturilor


în cazul unei flăcări neutre.
1 – nucleu interior (flacără primară); 2 – zona reducătoare;
3 – zona exterioară (de ardere secundară).

Temperatura maximă de 3100 0C se atinge în axa flăcării, la


circa 3 … 5 mm de nucleu. Densitatea fluxului termic al flăcării este
maximă la începutul procesului de sudare şi scade, până la o valoare
limită, odată cu creşterea temperaturii pieselor.
Caracterul flăcării oxiacetilenice (tab. 3.3) este definit de
coeficientul, k, care se determină cu relaţia:
VO
k= 2
, (3.3)
VC H
2 2

unde: VO reprezintă volumul de oxigen, iar VC H – volumul de


2 2 2

acetilenă.

Tabela 3.3.
Tipuri de flacără oxiacetilenică (FOA)
Aspectul FOA k

carburantă < 1,1

normală
1,1 … 1,2
(neutră)

oxidantă > 1,2


3. Tehnologia sudării materialelor metalice. Procedee conexe sudării 87

Echipamentul tehnologic necesar pentru efectuarea operaţiilor


de sudare a materialelor metalice cu ajutorul flăcării oxiacetilenice
cuprinde elementele componente prezentate în continuare.
1) Butelia de acetilenă sau generatorul de acetilenă (mai puţin
folosit în prezent), în care se produce gazul combustibil, prin reacţia
exotermă dintre carbid (carbura de calciu) şi apă.
Butelia de acetilenă (v. fig. 3.11, a) este confecţionată din
oţel, are de regulă capacitatea de 40 dm3 şi conţine 20 kg de masă
poroasă îmbibată cu 12 kg acetonă, în care se dizolvă acetilena
comprimată la 1,5 MPa.
Din punct de vedere constructiv, butelia de acetilenă/oxigen
este prevăzută (v. fig. 3.11, a/b) cu un robinet cu ventil, cu jug,
conectat, prin intermediul unui racord cu filet stânga/dreapta, 2, cu un
reductor de presiune, 4, pe care este apoi montat un opritor de flacără
pentru acetilenă/oxigen, 1.
Opritorul de flacără, 1, are rolul de a întrerupe alimentarea
cu gaz în cazul apariţiei fenomenului accidental de întoarcere a flăcării
(de la arzător), eliminându-se pericolul de explozie al buteliei sub
acţiunea undei de şoc provocate de acest fenomen.
Reductorul de presiune, 4 (v. fig. 3.11, a/b), asigură
destinderea gazului din butelie (acetilenă/oxigen) de la presiunea
indicată de manometrul 5, până la atingerea presiunii de lucru, de la
manometrul 6, necesară la sudare şi menţinerea acesteia la valoarea
dorită, chiar şi în condiţiile unor variaţii de debit.

a. b.
Fig. 3.11. Butelii utilizate la sudare:
a. butelia de acetilenă; b. butelia de oxigen.
1 – opritor flacără; 2 – filet stânga/dreapta; 3 – furtun roşu/albastru; 4 – reductor
de presiune; 5 – manometru conţinut butelie; 6 – manometru presiune de lucru.

2) Butelia de oxigen (fig. 3.11, b), care stochează, la presiunea


de 15 MPa, în stare gazoasă, oxigenul necesar pentru efectuarea
88 Tehnologii primare. Aplicaţii practice

operaţiilor de sudare. Buteliile de oxigen se confecţionează din oţel şi


au capacităţile de: 5 l, 20 l sau 50 l.
3) Trusa pentru sudare oxiacetilenică, ce are ca element
principal arzătorul, care asigură realizarea unui amestec omogen de
oxigen cu acetilenă şi care permite reglarea uşoară şi menţinerea
stabilă a flăcării utilizate ca sursă termică.
Cel mai utilizat arzător pentru sudare este cel cu injector –
arzător de joasă presiune (v. fig. 3.12). Acest arzător prezintă un
mecanism de injecţie, care permite oxigenului să aspire acetilena.
Pentru aprinderea flăcării, se deschide întâi robinetul de oxigen, 5, şi
apoi cel de gaz combustibil, 4, cu ajutorul căruia se reglează apoi
flacăra.
Oxigenul se scurge prin orificiul central, 9, al injectorului, 3,
şi creează la capătul acestuia, prin destindere în camera de amestec, 7,
o depresiune ce determină aspirarea acetilenei prin orificiul inelar, 8,
dintre injectorul, 3, şi corpul arzătorului. La trecerea prin tubul (ţeava)
de amestec, 2, se realizează omogenizarea amestecului oxigen –
acetilenă, care se aprinde (utilizând o sursă termică exterioară) la
ieşirea din duza, 1.
Arzătoarele folosite în practica curentă sunt prevăzute cu un set
complet de tipodimensiuni de injectoare, ţevi de amestec şi duze, care
se montează la corpul arzătorului în funcţie de debitele de acetilenă şi
oxigen necesare pentru realizarea puterii dorite a flăcării. Elementele
acestor seturi alcătuiesc aşa-numitele truse pentru sudare
oxiacetilenică.

Fig. 3.12. Funcţionarea arzătorului cu injecţie pentru sudare:


1 – duză; 2 – tub de amestec; 3 – injector; 4 – robinet de gaz combustibil;
5 – robinet de oxigen; 6 – mâner; 7 – cameră de amestec; 8 – canal de gaz
combustibil; 9 – canal de oxigen; 10 – filet stânga (C2H2); 11 – filet dreapta (O2).
3. Tehnologia sudării materialelor metalice. Procedee conexe sudării 89

Dacă trusele de lucru conţin şi accesoriile pentru tăiere, se


numesc truse pentru sudare şi tăiere oxiacetilenică (fig. 3.13).

Fig. 3.13. Trusă pentru sudare şi tăiere oxiacetilenică.

4) Tuburile de cauciuc pentru acetilenă (culoare roşie) şi


oxigen (culoare albastră), care se utilizează pentru transportul
oxigenului şi a acetilenei de la butelii la arzătorul pentru sudare.
5) Echipamentul de protecţie, care este alcătuit în principal din
ochelari de protecţie (cu lentile din sticlă verde sau cenuşie), şorţ din
piele sau din înlocuitori de piele şi mănuşi din piele.
Tehnologia sudării cu flacără oxiacetilenică a oţelurilor
presupune utilizarea a două tehnici de lucru:
• sudarea spre stânga („cu sârma înainte”), la care sârma din
material de adaos (MA) se deplasează înaintea arzătorului
(fig. 3.14, a), iar flacăra oxiacetilenică este îndreptată către
materialul de bază (MB) din zona nesudată. Această tehnică
este folosită la sudarea tablelor subţiri (cu grosimea
s < 3 mm) din oţel, precum şi la sudarea fontei şi a
materialelor neferoase;
• sudarea spre dreapta („cu sârma înapoi”), în timpul căreia
sârma din MA se deplasează în spatele arzătorului
(fig. 3.14, b), iar flacăra este îndreptată spre cusătura sudată
realizată. Tehnica se aplică la sudarea de calitate a tablelor
groase (cu grosimi s ≥ 3 mm) din oţel.
90 Tehnologii primare. Aplicaţii practice

a. b.
Fig. 3.14. Tehnici de sudare cu flacără oxiacetilenică:
a. sudarea spre stânga; b. sudarea spre dreapta.

3.2.1. ASPECTE ECONOMICE


Un factor important în managementul producţiei unei secţii de
sudare îl are data de lansare în fabricaţie a subansamblurilor sudate.
În acest context, durata în zile efective necesare pentru lansarea în
fabricaţie a unui subansamblu sudat se determină cu ajutorul relaţiei:
Tn
Dze = ⋅ Ks , (3.4)
N p ⋅ dz ⋅ Kn
unde: Dze este durata în zile efective a unei lucrări (etape); Tn – timpul
normat necesar pentru executarea lucrării respective (h); Np – numărul
de persoane ce lucrează concomitent la lucrarea respectivă; dz – durata
zilei de lucru (h); Kn – coeficientul de realizare a normelor de către
secţie; Ks – coeficientul cheltuielilor suplimentare de timp.
Pentru a calcula durata de lansare în fabricaţie, în zile
calendaristice (Dzc), se utilizează coeficientul de transformare din zile
efective în zile calendaristice (Ktr):
Ftc
K tr = , (3.5)
Ftn
unde: Ftc reprezintă fondul de timp calendaristic (zile), iar Ftn – fondul
de timp nominal (zile).

3.2.2. ASPECTE PRIVIND POLUAREA MEDIULUI


În vederea folosirii acetilenei în condiţii de securitate şi
protecţie a mediului la lucrările de sudare, echipamentul utilizat pentru
obţinerea acesteia trebuie proiectat ţinând seama de principalele sale
proprietăţi:
3. Tehnologia sudării materialelor metalice. Procedee conexe sudării 91

• acetilena este un gaz combustibil cu formula chimică C2H2,


având temperatura de fierbere de 82 0C şi densitatea de 1,09 kg/m3
(densitatea relativă în raport cu aerul este 0,91);
• acetilena se descompune prin explozie în anumite condiţii de
temperatură şi presiune (de exemplu, la 0,15 MPa, temperatura de
descompunere prin explozie a acetilenei este de 580 0C). Din
considerente de protecţia muncii, presiunea de lucru a acetilenei la
sudare este, de regulă, de circa 0,01 … 0,08 MPa;
• acetilena suferă, la temperaturi de peste 100 0C, un proces de
polimerizare exoterm, care poate determina declanşarea reacţiei de
descompunere prin explozie;
• amestecurile acetilenă-aer (cu 3…65 % C2H2) şi acetilenă –
oxigen (cu 3…92 % C2H2) sunt explozive şi necesită măsuri speciale
de protecţia muncii (utilizarea unor supape de siguranţă);
• acetilena, aflată în contact cu argintul sau cuprul, formează
compuşi care explodează la încălzire (peste 110 … 120 0C) sau în caz
de şoc mecanic. Din acest motiv, elementele componente ale
echipamentului de sudare cu flacără oxiacetilenică nu se
confecţionează din aliaje cu peste 70 % cupru şi nu se lipesc utilizând
aliaje cu peste 43 % argint sau peste 21 % cupru.
Oxigenul comprimat produce autoaprinderea unor substanţe
organice (uleiuri, grăsimi etc.), însoţită apoi de explozie. Ca măsură de
prevenire a accidentelor, la manevrarea accesoriilor buteliei de oxigen
trebuie luate măsuri de protecţie în vederea evitării contactului unor
astfel de substanţe cu oxigenul.
Poluarea cu dioxid de carbon (CO2), compuşi ai azotului
(NOx), şi dioxid de sulf (SO2) se produce la formarea băii de metal
topit, care după solidificare se transformă în cusătură sudată (CUS).
Creşterea concentraţiei de dioxid de carbon (CO2) în aerul care
intră în procesul respirator duce la solubilizarea acestuia în plasma
sangvină. În jurul concentraţiei de 3 % se manifestă primele tulburări
respiratorii care constau în accelerarea respiraţiei, urmează cianozarea
şi apariţia dezechilibrului acido-bazic, iar în final decesul.
În tabela 3.4 sunt prezentate valorile minime şi maxime ale
emisiilor poluante de CO2 pentru câteva procedee de sudare.

Tabela 3.4.
Emisiile de CO2 la câteva procedee de sudare
Emisii de CO2 (t CO2 / t cusătură sudată)
Procedeu de sudare
minim maxim
Automat sub strat de flux 0,175 0,210
În mediu de gaz protector 0,205 0,240
Manual cu arc electric 0,280 0,500
Cu flacără oxiacetilenică 0,312 0,550
92 Tehnologii primare. Aplicaţii practice

În cazul procedeelor de sudare, emisiile de compuşi ai azotului


(NOx) sunt de 154 g/t oţel, iar cele de dioxid de sulf (SO2) de
0,13 kg/t produs.

3.2.3. SCOPUL ŞI CONŢINUTUL APLICAŢIEI PRACTICE


Lucrarea de laborator are drept scop cunoaşterea
echipamentului, tehnologiilor şi materialelor necesare pentru sudarea
cu flacără de gaze şi a principalelor aspecte corespunzătoare de
protecţia mediului.
Lucrarea va conţine: examinarea constructiv-funcţională a
echipamentului necesar pentru sudarea cu flacără oxiacetilenică;
executarea şi examinarea unor probe sudate; rezultatele calculelor
privind durata de lansare în fabricaţie a unor subansambluri sudate;
concluziile referitoare la condiţiile de securitate şi protecţie a mediului
la sudarea cu flacără de gaze.

3.2.4. APARATURA FOLOSITĂ. MODUL DE LUCRU


Pentru efectuarea lucrării, se vor utiliza: echipamentul pentru
sudarea cu flacără oxiacetilenică (truse pentru sudare oxiacetilenică,
butelii de oxigen şi acetilenă, masa de sudare, echipament de protecţie
etc.); sârme din material de adaos şi table din oţel de diferite grosimi,
pentru efectuarea sudurilor.
Vor fi examinate din punct de vedere constructiv şi funcţional
toate componentele, disponibile în laborator, ale echipamentului
tehnologic utilizat la sudarea cu flacără oxiacetilenică.
Pentru realizarea unei probe sudate, se vor parcurge
următoarele etape: se aşează componentele de sudat pe masa de sudare
în poziţie orizontală; se aprinde flacăra oxiacetilenică, se reglează
regimul de lucru şi se realizează îmbinarea sudată; se verifică calitatea
îmbinării sudate, examinându-se aspectul şi dimensiunile acesteia cu
evidenţierea eventualelor defecte exterioare (pentru care se fac
aprecieri privind posibilele cauze).
Se va calcula durata de lansare în fabricaţie a unui subansamblu
sudat cu flacără oxiacetilenică (v. studiul de caz 3.5.2) şi se vor
analiza condiţiile de securitate şi protecţie a mediului la lucrările de
sudare cu flacără de gaze.
3. Tehnologia sudării materialelor metalice. Procedee conexe sudării 93

3.2.5. LUCRARE DE VERIFICARE


1. Care sunt proprietăţile acetilenei de care trebuie să se ţină seama
la realizarea echipamentului de sudare cu flacără ?
2. Sub ce formă este înmagazinată acetilena într-o butelie?
3. Care este rolul reductorului de presiune montat la buteliile de
oxigen şi acetilenă?
4. Care este rolul opritorului de flacără?
5. Care este rolul arzătorului din trusa de sudare ?
6. Indicaţi principalele avantaje ale sudării cu flacără oxiacetilenică
faţă de alte procedee de sudare.
7. Care sunt principalele dezavantaje ale sudării cu flacără
oxiacetilenică faţă de alte procedee de sudare ?
8. Cum se calculează data de lansare în fabricaţie a unui
subansamblu realizat prin sudare cu flacără oxiacetilenică ?
9. Care sunt efectele produse de poluarea atmosferică cu CO2 ?
10. Care dintre procedeele de sudare cu arc electric studiate produce
cea mai severă poluare cu CO2 ?

3.3. SUDAREA PRIN PRESIUNE CAP LA CAP

În cadrul lucrării, se vor studia procedeul de sudare la rece prin


presiune cap la cap şi variantele tehnologice ale procedeului de sudare
prin presiune cap la cap cu încălzire electrică prin rezistenţă.

3.3.1. SUDAREA LA RECE PRIN PRESIUNE CAP LA CAP


Principiul procedeului este prezentat în figura 3.15, A. Piesele
de sudat, 1 şi 2, sunt prinse în bacul fix, 3, respectiv în cel mobil, 4,
astfel încât lungimea liberă a capetelor, cu feţele frontale plane şi
paralele, să aibă mărimea 2∙l1 (dependentă de materialul pieselor şi
aria secţiunii transversale a acestora).
Bacul mobil este apropiat de cel fix, feţele frontale ale pieselor
sunt aduse în contact şi zona de sudare (situată între bacuri) este
supusă acţiunii forţei axiale de refulare, Fr. Are loc o deformare
plastică a materialului din această zonă şi se declanşează procesele ce
conduc la realizarea îmbinării sudate (fig. 3.15, C).
După sudare, ansamblul pieselor 1 şi 2 se eliberează din bacuri.
Bavura ce apare datorită refulării materialului în zona de
sudare, 9, poate fi înlăturată prin prelucrare mecanică. În unele cazuri,
se folosesc bacuri speciale, care, simultan cu executarea îmbinării
sudate, taie şi bavura.
94 Tehnologii primare. Aplicaţii practice

Fig. 3.15. Principiul sudării prin presiune cap la cap:


A. sudarea prin presiune la rece cap la cap; B. sudarea prin presiune
cap la cap cu încălzire electrică prin rezistenţă; C. detaliu îmbinare sudată.
Fs – forţa de strângere între bacuri; Fp – forţa de preîncălzire;
Fr – forţa de refulare; dp – diametrul pieselor de sudat.
1, 2 – piesele de sudat; 3 – bacul fix; 4 – bacul mobil; 5 – ghidaje; 6 – batiu;
7 – ghilotină; 8 – transformator de sudare; 9 – cusătura sudată.

Principalele avantaje ale procedeului de sudare prin presiune la


rece cap la cap sunt: consumul redus de energie, simplitatea
echipamentului utilizat, productivitatea ridicată, variaţia neînsemnată
a proprietăţilor materialelor după sudare, posibilitatea automatizării
procedeului. Sudarea prin presiune la rece se aplică pentru îmbinarea
în capete a unor piese de configuraţie simplă (sârme, bare, ţevi, table
subţiri), în cazul materialelor ce prezintă capacitate mare de deformare
plastică la rece (aluminiu, cupru, nichel, titan, cadmiu, plumb, staniu
şi aliaje ale acestora).
Domeniile principale de aplicare ale sudării la rece sunt
industria electrotehnică (ex. sudarea conductorilor electrici de cupru şi
aluminiu) şi industria temperaturilor scăzute (ex. sudarea aluminiului
şi aliajelor sale cu titanul).
În cazul schemei de sudare din figura 3.15, A, parametrii care
definesc deformarea sunt: raportul dp/2·l1 şi gradul de deformare
ε = (2·l1 – lf) / 2·l1, (unde lf este lungimea zonei deformate).
Parametrii tehnologici de bază ai sudării la rece prin presiune
cap la cap sunt:
• lungimea liberă a componentelor de sudat (în afara bacurilor
de fixare), 2·l1, ale cărei valori uzuale depind de materialul care se
sudează şi diametrul componentelor;
3. Tehnologia sudării materialelor metalice. Procedee conexe sudării 95

• forţa de refulare (sudare), Fr, care se determină în funcţie de


tipul materialului sudat şi de schema de deformare;
• starea suprafeţelor frontale ale componentelor de sudat;
• forţa de fixare a componentelor în bacuri, Fs, care se
recomandă să fie cu cel puţin 50 % (în cazul sudării aluminiului) sau
80 % (în cazul cuprului) mai mare decât forţa de refulare, Fr, dar fără
ca bacurile să se imprime în material.
Viteza de refulare (sudare) influenţează în foarte mică măsură
calitatea îmbinărilor sudate prin presiune la rece, nefiind deci
considerat un parametru de bază.

3.3.2. SUDAREA PRIN PRESIUNE CAP LA CAP


CU ÎNCĂLZIRE ELECTRICĂ PRIN REZISTENŢĂ

Sudarea prin presiune cap la cap cu încălzire electrică prin


rezistenţă utilizează drept sursă termică, pentru încălzirea locală a
componentelor de sudat, efectul Joule al curentului electric ce străbate
piesele care se sudează.
Schema de principiu a sudării prin presiune cap la cap cu
încălzire electrică prin rezistenţă este prezentată în figura 3.15, B.
Piesele, 1 şi 2, sunt prinse în bacul fix 3, respectiv în cel mobil, 4,
astfel încât lungimea liberă a capetelor să aibă mărimea 2·l1
(dependentă de materialul pieselor şi aria secţiunii transversale a
acestora). Bacurile maşinii de sudat sunt piese masive din cupru, răcite
cu apă, care execută mişcările de închidere sau deschidere în vederea
prinderii sau desprinderii pieselor supuse sudării.
Bacul mobil, 4, se deplasează pe direcţia x (în sensul a / b, de
apropiere / depărtare de bacul fix, 3), în lungul ghidajelor, 5,
amplasate pe batiul maşinii, 6, şi transmite pieselor, 1 şi 2, forţele de
activare mecanică necesare la sudare. Bacurile, 3 şi 4 (şi, prin
intermediul acestora, piesele 1 şi 2), sunt conectate la circuitul
secundar al unui transformator de sudare, 8.
La maşinile de sudare automată, comanda şi coordonarea
operaţiilor se realizează cu ajutorul unui sistem de automatizare.
Sudarea prin presiune cap la cap cu încălzire electrică prin
rezistenţă prezintă următoarele trei variante tehnologice:
a) Sudarea la cald în stare solidă (fără topire):
Prima etapă a acestei variante tehnologice constă în
preîncălzirea suprafeţelor frontale ale pieselor de sudat, 1 şi 2. Se aduc
în contact piesele, 1 şi 2, prin deplasarea bacului mobil, 4, pe direcţia
x, în sensul a şi se apasă cu forţa Fp, apoi capetele libere ale
pieselor de sudat se preîncălzesc prin punerea sub tensiune a
transformatorului, 8. Etapa de preîncălzire se încheie când temperatura
96 Tehnologii primare. Aplicaţii practice

în zona de contact a pieselor 1 şi 2 atinge valoarea dorită, Ts


(0,4 · Tt ≤ Ts < Tt). Urmează etapa de refulare, prin aplicarea forţei de
deformare, Fr (Fr > Fp), până se formează îmbinarea sudată, după care
se deconectează transformatorul, 8, se eliberează piesele sudate, prin
deschiderea bacurilor, 3 şi 4, şi se readuce bacul, 4 în poziţia iniţială.
În această variantă, se obţin îmbinări cu caracteristici
mecanice mai scăzute decât ale metalului de bază, din cauza reţinerii
în cusătură a impurităţilor şi oxizilor de pe suprafeţele în contact ale
pieselor ce se sudează, iar zona influenţată termic (ZIT) are extindere
mare.
b) Sudarea cu topire intermediară:
Etapele procesului sunt: preîncălzirea, topirea, refularea şi,
eventual, încălzirea ulterioară. Parametrii ciclului de sudare care
condiţionează calitatea cusăturii sudate sunt: intensitatea curentului de
sudare, Is, forţa de refulare, Fr, şi cursa saniei mobile a maşinii de
sudat, s. În etapa de preîncălzire, care se realizează intermitent,
transformatorul, 8, este conectat şi piesele, 1 şi 2 sunt apropiate cu
viteză mică, astfel încât proeminenţele suprafeţelor de contact se
topesc treptat şi se împiedică stabilirea unui contact ferm între piese.
Preîncălzirea intermitentă realizată asigură condiţiile unei
încălziri uniforme pe secţiune a pieselor de sudat, 1 şi 2, creşte timpul
disponibil pentru dirijarea căldurii, iar la sfârşitul fiecărui ciclu, în
timpul întreruperii contactului dintre piese, proeminenţele aflate în
contact se topesc parţial, la ciclul următor ajungând în contact alte
zone ale suprafeţelor de capăt ale pieselor.
În cursul etapei de topire, are loc o expulzare a metalului
topit sub formă de scântei, ceea ce duce la curăţirea de oxizi şi
impurităţi a suprafeţelor ce se sudează, iar lungimea liberă a pieselor
se diminuează cu o mărime prescrisă, numită scurtare la topire,
∆lr = 2 · l1 – lf.
Procedeul de sudare prin presiune cu topire intermediară este
mai avantajos decât procedeul de sudare prin presiune în stare solidă,
deoarece:
• cusătura sudată prin topire intermediară prezintă
caracteristici mecanice superioare datorită expulzării impurităţilor în
timpul sudării;
• sudarea cu topire intermediară permite utilizarea unor
maşini cu putere electrică instalată mai mică pentru aceeaşi secţiune a
pieselor de sudat, dar productivitatea este mai scăzută (datorită etapei
de preîncălzire).
c) Sudarea cu topire directă:
Această variantă tehnologică se obţine în condiţiile în care se
elimină etapa de preîncălzire din ciclul de sudare cu topire
3. Tehnologia sudării materialelor metalice. Procedee conexe sudării 97

intermediară, adică piesele se sudează direct, fără a mai fi apropiate şi


îndepărtate de câteva ori în prealabil.
Sudarea prin presiune cu încălzire electrică prin rezistenţă se
aplică pentru îmbinarea cap la cap a pieselor confecţionate din oţeluri
şi aliaje neferoase între ele (ex. sudarea: racordurilor speciale la corpul
prăjinilor de foraj, a şinelor de cale ferată, a părţii active
corespunzătoare sculelor aşchietoare etc.), dar şi aliaje diferite
(ex. sudarea oţelului cu aliaj de aluminiu).

3.3.3. ASPECTE ECONOMICE


Pentru a evidenţia corelaţiile statistice existente între dinamica
evoluţiei industriilor de resort şi dezvoltarea economico-socială de
ansamblu, se recomandă utilizarea coeficienţilor de corelaţie
neparametrică.
Din categoria acestora face parte şi coeficientul de corelaţie
Spearman (Sp), care se determină cu relaţia:
n
6 ⋅ ∑ Di2
S p =1− i =1
, (i = 1K n ) , (3.6)
n ⋅ (n − 1)
2

unde: n reprezintă numărul total de observaţii, iar Di – diferenţele


dintre rangurile lui xi (Rx,i) şi rangurile lui yi (Ry,i).
Sp∈[-1; 1] şi indică o legătură cu atât mai puternică, cu cât
S p este mai aproape de 1:

⎧ [0; 0,2) – legătură aproape inexistentă;


⎪ [0,2; 0,5) – legătură slabă;
⎪⎪
Sp ∈ ⎨ [0,5; 0,75) – legătură de intensitate medie;

⎪ [0,75; 0,95) – legătură puternică;
⎩⎪ [0,95; 1] – legătură foarte puternică.

Pentru determinarea coeficientului de corelaţie Spearman se


parcurg următoarele etape:
• se stabilesc variabilele independentă xi şi cea dependentă yi;
• se determină rangurile Rx,i şi Ry,i ale variabilelor xi şi yi.
Rangul unei variabile reprezintă locul ocupat în ordine
descrescătoare al valorilor variabilei respective;
• se calculează diferenţele dintre rangurile Rx,i şi rangurile Ry,i,
unde i = [1; n];
• folosind relaţia (3.6), se determină coeficientul de corelaţie
Spearman.
98 Tehnologii primare. Aplicaţii practice

3.3.4. ASPECTE PRIVIND POLUAREA MEDIULUI


În cazul procedeelor de sudare prin presiune cu încălzire
electrică prin rezistenţă, poluarea atmosferei se manifestă prin
intermediul fumului şi gazelor degajate în arcul electric, precum şi
câmpurile electrice (intensitate foarte mare a curentului electric),
influenţând în mod negativ şi sănătatea operatorilor umani (sudori,
lăcătuşi etc.). Fumul se compune din particule diverse, a căror
dimensiune maximă este de 0,4 µm. Aceste particule prezintă
pericolul că, datorită dimensiunilor mici şi compoziţiei chimice, pot
pătrunde cu uşurinţă în plămâni.
La sudarea prin presiune cu încălzire electrică prin rezistenţă în
varianta cu topire intermediară, materialul de bază în decursul etapei
de topire este expulzat sub formă de scântei. În acest timp, particulele
mari cad sub acţiunea gravitaţiei, în timp ce particulele uşoare sunt
purtate de curenţii de aer cald, generând poluarea aerului.

3.3.5. SCOPUL ŞI CONŢINUTUL APLICAŢIEI PRACTICE


Lucrarea de laborator îşi propune cunoaşterea principiului şi a
utilajelor folosite pentru sudarea prin presiune cap la cap (la rece şi cu
încălzire electrică prin rezistenţă), precum şi însuşirea tehnologiilor de
sudare prin presiune cap la cap.
Lucrarea va cuprinde: analiza constructiv-funcţională a
utilajelor folosite pentru sudarea prin presiune cap la cap; stabilirea
parametrilor regimului de sudare prin presiune cap la cap (la rece şi cu
încălzire electrică prin rezistenţă); executarea unor îmbinări sudate cap
la cap, folosind ambele procedee studiate; rezultatele corelaţiilor
statistice existente între dinamica industriilor de resort şi dezvoltarea
economico-socială de ansamblu, folosind coeficientul Spearman
(v. studiul de caz 3.5.3); concluziile referitoare la condiţiile de
securitate şi protecţie a mediului la sudarea prin presiune cu încălzire
electrică prin rezistenţă.

3.3.6. APARATURA FOLOSITĂ. MODUL DE LUCRU


Pentru efectuarea lucrării, se vor utiliza:
• maşina de sudat cap la cap cu încălzire electrică prin
rezistenţă tip MS 1202;
• maşina de sudat la rece cap la cap tip MCXC-0,8 destinată
sudării sârmelor (cu diametrul, dp = 1,5 … 6 mm) din aluminiu şi
cupru;
3. Tehnologia sudării materialelor metalice. Procedee conexe sudării 99

• sârme din cupru şi aluminiu, pentru sudarea la rece şi ţevi


confecţionate din oţel, pentru sudarea cu topire intermediară.
Vor fi examinate din punct de vedere constructiv şi funcţional
utilajele utilizate la sudarea prin presiune cap la cap la rece şi pentru
sudarea la cald.
Se vor executa probe de îmbinări sudate la rece cap la cap între
sârme de diverse diametre, dp, confecţionate din aluminiu şi din cupru.
Pentru realizarea unei probe sudate, se vor parcurge
următoarele etape (v. fig. 3.15, A):
• se stabilesc parametrii optimi ai regimului de sudare:
lungimea liberă a componentelor de sudat, 2 · l1 şi forţa de refulare,
Fr;
• se execută pregătirea în vederea sudării: se curăţă oxizii de
pe suprafaţa componentelor de sudat, se taie capetele acestora la
ghilotina, 7 (v. fig. 3.15, A), pentru a asigura perpendicularitatea pe
axele suprafeţelor frontale ale sârmelor ce se sudează), se aplică pudră
de talc pe suprafeţele pieselor de sudat (pentru a se evita aderenţa
pieselor la bacuri);
• se execută îmbinarea sudată: se fixează cele două
componente în bacurile maşinii, se aplică forţa de refulare, Fr (prin
acţionarea bacului mobil), se deschid bacurile maşinii şi se readuce
apoi bacul mobil în poziţia iniţială;
• se verifică calitatea îmbinării sudate (v. fig. 3.15, C), cu
evidenţierea formei şi dimensiunilor bavurii şi a eventualelor defecte
exterioare (pentru care se fac aprecieri privind posibilele cauze).
Se vor executa probe de îmbinări sudate electric cap la cap cu
topire intermediară între ţevi confecţionate din oţel, folosind diferite
cicluri de sudare.
Pentru realizarea unei probe, se vor parcurge următoarele etape
(v. fig. 3.15, B):
• se stabilesc parametrii ciclului de sudare (intensitatea
curentului de sudare, Is, forţa de apăsare, Fp, cursa saniei mobile, s);
• se fixează componentele de sudat, 1 şi 2, în bacurile maşinii,
3 şi 4, urmărindu-se respectarea lungimii libere, 2 · l1 (care se prescrie
ţinând cont de scurtarea la refulare, ∆lr) şi asigurarea coaxialităţii
pieselor ce se sudează;
• se execută îmbinarea sudată, înregistrând în acelaşi timp
intensitatea curentului din circuitul primar (care se poate măsura) şi
determinând valorile: forţei de apăsare la topire, Fp, şi la refulare, Fr,
respectiv ale scurtării la topire şi la refulare;
• se verifică calitatea îmbinării sudate (v. fig. 3.15, C), cu
evidenţierea formei şi dimensiunilor bavurii şi a eventualelor defecte
exterioare (pentru care se fac aprecieri privind posibilele cauze).
100 Tehnologii primare. Aplicaţii practice

Studenţii vor utiliza coeficientul Spearman în calculele de


statistică matematică şi vor analiza condiţiile de securitate şi protecţie
a mediului la lucrările de sudare prin presiune.

3.3.7. LUCRARE DE VERIFICARE


1. Clasificaţi procedeele de sudare prin presiune în funcţie de
temperatura de sudare.
2. Care sunt condiţiile necesare pentru obţinerea unei îmbinări sudate
prin presiune la rece ?
3. Care sunt parametrii regimului de sudare prin presiune la rece cap
la cap ?
4. Care sunt principalele elemente componente ale maşinii pentru
sudarea la rece cap la cap a sârmelor ?
5. Explicaţi cum se realizează încălzirea locală a componentelor de
sudat în cazul sudării electrice prin presiune cap la cap.
6. Care sunt parametrii ce condiţionează calitatea unei îmbinări sudate
cap la cap prin presiune cu încălzire electrică prin rezistenţă ?
7. Care sunt diferenţele dintre sudarea prin presiune la cald în stare
solidă şi sudarea prin presiune la cald cu topire ?
8. Cum se manifestă poluarea atmosferică în cazul sudării prin
presiune cu încălzire electrică prin rezistenţă ?
9. Enumeraţi domeniile de aplicare ale sudării prin presiune cap la
cap.
10. Comparaţi din punct de vedere tehnico-economic sudarea prin
presiune cap la cap la rece, cu sudarea prin presiune cap la cap cu
încălzire electrică prin rezistenţă.

3.4. PROCEDEE CONEXE SUDĂRII.


LIPIREA ŞI METALIZAREA MATERIALELOR

Dintre procedeele conexe sudării, în cadrul acestei lucrări se vor


studia lipirea şi metalizarea materialelor.

3.4.1. LIPIREA MATERIALELOR


Lipirea este un procedeu tehnologic conex sudării, de îmbinare
eterogenă nedemontabilă a două sau mai multe piese, în stare solidă,
cu ajutorul unui material de adaos aflat în stare lichidă / vâscoasă, care
se solidifică după difuzia acestuia între atomii marginali ai celor două
piese.
Lipirea cu material de adaos prezintă următoarele avantaje în
comparaţie cu procedeele de sudare:
3. Tehnologia sudării materialelor metalice. Procedee conexe sudării 101

• necesită energii mult mai mici, deoarece la lipire nu este


necesară topirea materialului de bază;
• materialul de adaos (aliajul de lipit) nu trebuie să aibă
compoziţia identică / asemănătoare cu a materialului de bază;
• necesită un echipament / proces tehnologic mult mai simplu.
Dacă temperatura de topire a metalului de adaos este sub
0
425 C, îmbinarea se numeşte lipire moale. Se îmbină prin lipire
moale: ţevi din cupru (v. fig. 3.16, a), recipienţi, cutii de conserve,
aparate medicale, instrumente de laborator etc.
Dacă temperatura de topire a metalului de adaos depăşeşte
0
425 C, îmbinarea se numeşte lipire tare. Prin lipire tare se îmbină:
sculele aşchietoare (v. fig. 3.16, b), cablurile, contactele electrice etc.
Lipirea cu material de adaos nemetalic (adeziv) se realizează
prin intermediul unor legături interatomice sau intermoleculare între
metalul de bază şi adeziv. Acest procedeu constă în depunerea unui
strat subţire (lichid sau semilichid) de adeziv pe suprafeţele îmbinării,
urmată de imobilizarea pieselor până la solidificarea acestuia.
Încălzirea aliajului de lipit şi a materialelor de bază se face
utilizând ca surse de căldură:
• ciocanele de lipit cu încălzire intermitentă sau continuă, care
se folosesc doar la realizarea lipiturilor moi. Partea activă a ciocanului
este confecţionată din cupru şi are forma adecvată formei îmbinării.
Energia termică necesară se obţine prin efect Joule;

a. b.
Fig. 3.16. Lipirea materialelor metalice.
a. lipire moale a ţevilor din cupru; b. lipire tare oţel inoxidabil.

• cleştii de lipit, care sunt utilizaţi pentru lipirile tari şi


folosesc ca sursă termică pentru încălzire efectul Joule al curentului
electric;
102 Tehnologii primare. Aplicaţii practice

• tubul de lipit, care este din alamă, prezintă la un capăt un


ajutaj care se îndreaptă către mijlocul flăcării produse de o spirtieră
(arzător cu spirt) sau de o lumânare din stearină, iar prin celălalt capăt
se suflă aer de către operator. Temperatura flăcării atinge valori de
1000 0C;
• încălzirea cu flacăra provenită din lampa de benzină sau de
la arzătoarele utilizate la sudare, care se foloseşte atât în cazul
lipiturilor moi, cât şi în cazul celor tari. Se pot încălzi piese cu
diferenţe mari de secţiune şi conductivitate termică;
• cuptoarele cu flacără, cuptoarele electrice şi instalaţiile ce
folosesc curenţii de înaltă frecvenţă, care sunt utilizate pentru
încălzirea ciocanelor de lipit sau a componentelor ce urmează a fi
lipite.
Clasificarea procedeelor de asamblare prin lipire este prezentată
în figura 3.17.

prin depunere
(materialul de adaos pătrunde
în rostul îmbinării, datorită
forţei gravitaţionale)

după forma îmbinării


prin capilaritate
(materialul de adaos lichid
pătrunde în rostul îmbinării,
datorită capilarităţii)

metal – metal
PROCEDEE DE LIPIRE

după natura
pieselor asamblate metal – nemetal

nemetal – nemetal

cu material de adaos
după natura metalic (aliaj de lipit)
materialului de adaos
cu material de adaos
nemetalic (adeziv)

la temperatura ambiantă
după temperatura
de topire (tt) a moale (tt < 425 0C)
materialului de adaos
tare / brazare (tt > 425 0C)

Fig. 3.17. Clasificarea procedeelor de lipire.


3. Tehnologia sudării materialelor metalice. Procedee conexe sudării 103

Materialele utilizate pentru asamblarea prin lipire sunt:


¾ aliajele pentru lipit, care se livrează sub formă de vergele,
benzi, granule, blocuri sau vergele cu inimă de flux şi se împart în
aliaje moi şi aliaje tari (v. fig. 3.17);
¾ fluxurile, care se folosesc în cazul lipirii cu material de
adaos metalic şi au rolul de a proteja materialul de bază contra
oxidării, precum şi de a creşte fluiditatea aliajului de lipit. Există
fluxuri anorganice (clorura de zinc, acidul clorhidric tehnic, clorura de
amoniu) şi fluxuri organice (colofoniu, stearina). În general, la lipirea
tare, se utilizează fluxurile pe bază de borax, care în stare topită
dizolvă oxizii metalici;
¾ adezivii (policlorura de vinil, răşinile fenolice, răşinile
epoxidice, siliconii etc.), care sunt compuşi organici folosiţi la
îmbinarea pieselor metalice şi nemetalice, ce conferă o bună rezistenţă
electrică, termică, fonică şi la coroziune. Adezivii se folosesc în
următoarele cazuri:
• greutate minimă a asamblării;
• materiale de bază poroase, fragile sau sensibile la
încălzire;
• amortizarea zgomotelor şi vibraţiilor la nivelul
asamblării;
• îmbinarea unor materiale diferite ca grosime şi
compoziţie;
• eficienţă ridicată indiferent de numărul de produse din
seria de fabricaţie.
Indiferent dacă lipirea se face prin depunere sau capilar, pentru
realizarea unei îmbinări sudate sunt necesare următoarele etape:
¾ pregătirea pieselor în vederea lipirii, care presupune:
• alegerea tipului de îmbinare tehnologică: cap la cap, prin
suprapunere, în pană etc. (v. fig. 3.18). Se recomandă îmbinările cu
suprafeţe de contact cât mai mari (v. fig. 3.19);
¾ curăţirea zonei de lipit, prin procedee mecanice şi
chimice. Curăţirea se face cu perii de sârmă, hârtie
abrazivă, pile sau răzuitoare, prin sablare. Degresarea
se face folosind soluţii alcaline;
¾ uscarea, dacă este cazul, a suprafeţelor de lipit;
¾ asamblarea pieselor cu un joc minim între suprafeţele
de lipit şi fixarea rigidă a acestora în cazul lipirii tari
(cu cleme, sârmă), având în vedere precizia finală a
ansamblului lipit;
¾ protejarea suprafeţelor care nu trebuie să vină în
contact cu aliajul de lipit, folosind pasta de cretă,
argila, grafitul etc.;
104 Tehnologii primare. Aplicaţii practice

Fig. 3.18. Tipuri de îmbinări Fig. 3.19. Soluţii constructive


prin lipire: pentru îmbinările prin lipire:
a. prin suprapunere; a. netehnologice, b. tehnologice.
b. cap la cap; c. în pană.

¾ executarea lipirii propriu-zise:


a. în cazul lipirilor moi:
• se încălzeşte ciocanul de lipit, folosind una din sursele de
căldură prezentate anterior;
• se curăţă ciocanul de lipit cu pila şi se scufundă în flux;
• se aplică aliajul pe ciocanul de lipit şi se face lipirea
propriu-zisă;
b. în cazul lipirilor tari:
• se aplică fluxul;
• se introduce aliajul de lipit între suprafeţele de îmbinat
(sub formă de foiţe, sârmă etc.) sau se cufundă în baia cu aliaj topit;
• se asamblează prin lipire piesele, utilizând una din sursele
de căldură prezentate anterior;
c. în cazul lipirilor cu adezivi:
• aplicarea adezivului pe suprafeţele de lipit prin:
pulverizare, stropire, întindere, roluire etc.;
• presarea pieselor de îmbinat în dispozitivele ce împiedică
deplasarea relativă a acestora;
¾ controlul lipirii, vizual sau cu raze X şi ultrasunete.
3. Tehnologia sudării materialelor metalice. Procedee conexe sudării 105

3.4.2. METALIZAREA MATERIALELOR


Metalizarea este un procedeu tehnologic care constă în
proiectarea metalului topit şi pulverizat în particule foarte fine pe
suprafaţa supusă acoperirii, folosind un jet puternic de aer sau gaze.
Încărcarea prin metalizare se aplică atât materialelor metalice, cât şi
celor nemetalice, în scopul protecţiei anticorozive, recondiţionării
pieselor uzate, aplicării de aliaje dure pe piese din aliaje moi,
acoperirii suprafeţelor nemetalice (lemn, ipsos, mase plastice).
Metalizarea prin pulverizare prezintă o serie de avantaje în
comparaţie cu alte metode de acoperire cu metale: se pot acoperi
suprafeţe oricât de mari, grosimea stratului depus variabilă
(0,1 ... 10 mm), nu produce deformarea pieselor. Metalizarea permite
obţinerea unor pseudo-aliaje de Pb şi Al. Porozitatea ridicată a
stratului metalizat, care permite absorbţia unei cantităţi de lubrifiant
de până la 10 % din greutatea acestuia, determină o creştere a
rezistenţei la uzură cu 40 … 50 % faţă de piesa nemetalizată.
Principalele dezavantaje ale aplicării procedeului sunt: aderenţa
scăzută a stratului depus la materialul de bază, plasticitatea scăzută a
stratului depus, în stratul depus nu se pot executa filete sau canale etc.
Metalizarea se realizează cu ajutorul metalizoarelor, care
folosesc ca sursă termică: flacăra de gaze, arcul electric sau plasma
termică.
În tabela 3.5 sunt prezentate schemele metalizoarelor ce vor fi
utilizate în cadrul lucrării de laborator. În industrie se utilizează şi
încălzirea cu rezistenţă de contact sau curenţi de înaltă frecvenţă.
Procesul tehnologic de metalizare prin pulverizare cuprinde
următoarele etape:
¾ pregătirea suprafeţelor de metalizat, utilizând metode
mecanice (aşchiere, sablare cu alice sau nisip), electrice (prin scântei,
prin procedeul arc – aer) sau electromagnetice;
¾ degresarea, spălarea şi uscarea pieselor de metalizat;
¾ preîncălzirea pieselor de metalizat în atmosferă uscată sau
în gaze inerte, în vederea prevenirii formării pe suprafeţele de încărcat
a oxizilor, nitrurilor, azotaţilor etc., care împiedică aderenţa
particulelor la MB;
¾ metalizarea propriu-zisă, în maxim trei ore de la pregătirea
suprafeţelor.
Calitatea depunerii prin metalizare este influenţată de
următorii parametri de lucru:
• presiunea aerului/gazului ce pulverizează materialul de adaos;
• distanţa dintre metalizor şi piesă;
106 Tehnologii primare. Aplicaţii practice

• tensiunea şi intensitatea curentului electric (la metalizoarele


cu arc electric);
• debitul de acetilenă (la metalizorul cu flacără de gaze).

Tabela 3.5.
Principalele tipuri constructive de metalizoare
Nr. Denumirea Elemente
crt. şi schiţa constructivă componente
Metalizor cu arc electric
(material de adaos sub formă sârmă) 1 – sârme electrod;
2 – sursă de curent;
3, 4 – contacte
alunecătoare;
5 – cabluri electrice;
1. 6 – role de antrenare;
7 – ghidaje;
8 – duză;
9 – arc electric;
10 – piesă metalizată;
AC – aer comprimat.

Metalizor cu flacără oxiacetilenică


(material de adaos sub formă sârmă)
1 – sârmă pentru
metalizare;
2 – bec arzător;
3 – ajutaj;
2. 4 – flacăra de gaze;
5 – piesa de
metalizat;
6 – role de antrenare;
AC – aer comprimat.

Metalizor cu flacără oxiacetilenică


(material de adaos sub formă de pulbere)
1 – rezervor pentru
pulberi metalice;
2 – bec arzător;
3 – ajutaj;
3. 4 – flacăra de gaze;
5 – piesa de
metalizat;
AC – aer comprimat.
3. Tehnologia sudării materialelor metalice. Procedee conexe sudării 107

Materialele de adaos folosite pentru metalizare sunt metalele şi


aliajele care au punctul de topire sub 1600 0C. Cel mai frecvent se
utilizează metalizarea cu aluminiu, oţel, zinc şi cupru.

3.4.3. ASPECTE ECONOMICE


Pentru a determina statistic eficienţa economică a procedeelor
conexe sudării, se recomandă utilizarea metodei sporului mediu.
Această metodă se utilizează atunci când modificările anuale sunt
aproximativ constante.
Ecuaţia de ajustare se bazează pe relaţia dintre primul şi ultimul
termen al seriei de date, respectiv modificările absolute şi se determină
cu relaţia:
~
y = y + ∆ ⋅t , (3.7)
∆ 1 i

unde: y1 reprezintă primul temen al seriei de date; ti – timpul


(i = [0; n]); ∆ – modificarea medie absolută, care se calculează cu
relaţia:
yi − y1
∆= . (3.8)
i −1

3.4.4. ASPECTE PRIVIND POLUAREA MEDIULUI


Influenţele reciproce dintre poluanţii rezultaţi în cazul utilizării
procedeelor de lipire şi metalizare sunt multiple, cu atât mai mult cu
cât acestea sunt procedee conexe sudării. Efectele sinergetice şi
antagonice, dar şi anergismul şi eutrofizarea, au un dinamism greu de
controlat.
Cunoscând procesele tehnologice de lipire şi metalizare,
precum şi factorii de impact asupra mediului, se pot determina
coeficienţii de poluare corespunzători, folosind relaţia:
C p = QTp ⋅ M Up = (Q p − aer + Q p − apa + Q p − sol )⋅ M Up (3.9)
unde: QTp reprezintă cantitatea totală de substanţe poluante ce apar în
timpul procesului; MUp – masa utilă a piesei; Qp-aer / Qp-apă / Qp-sol –
cantitatea de substanţă poluantă introdusă în aer / apă / sol, în timpul
procesului.

3.4.5. SCOPUL ŞI CONŢINUTUL APLICAŢIEI PRACTICE


Lucrarea are ca scop cunoaşterea şi însuşirea de către studenţi a
aspectelor fundamentale privind materialele, echipamentele şi
tehnologiile de lipire, respectiv de metalizare prin pulverizare.
108 Tehnologii primare. Aplicaţii practice

Lucrarea va conţine: examinarea constructiv – funcţională a


echipamentelor utilizate la lipire, respectiv metalizarea prin
pulverizare; executarea unor asamblări prin lipire şi compararea
rezultatelor (înainte şi după lipire); metalizarea unor plăcuţe metalice
(folosind diferite regimuri de lucru) şi compararea rezultatelor
obţinute (înainte şi după metalizare); rezultatele calculelor privind
eficienţa economică a instalaţiilor de metalizare şi lipire folosind
metoda sporului mediu; rezultatele calculelor coeficienţilor de poluare
corespunzători proceselor tehnologice de lipire, respectiv de
metalizare.

3.4.6. APARATURA FOLOSITĂ. MODUL DE LUCRU


Pentru lipirea materialelor metalice se vor utiliza: plăcuţe
metalice de diferite grosimi; arzătorul cu flacără oxiacetilenică;
decapant; fluxuri pentru lipire; materiale de adaos pentru lipire;
ciocanul de lipit (pistolul de lipit); butelii de oxigen şi acetilenă. Se
vor efectua probe de lucru utilizând lipirea moale şi lipirea tare, după
care se vor determina şi compara între ele rezultatele obţinute din
punct de vedere al durităţii îmbinărilor (înainte şi după lipire).
Pentru metalizarea materialelor metalice se vor utiliza: plăcuţe
metalice; material de adaos sub formă de pulbere; instalaţia de
metalizat; buteliile de oxigen şi acetilenă. Utilizând sistemul flacără de
gaze – pulbere se vor metaliza prin pulverizare mai multe plăcuţe
metalice, după care se vor determina şi compara între ele rezultatele
obţinute din punct de vedere al durităţii stratului metalizat.
Se va determina eficienţa economică a instalaţiilor de
metalizare şi lipire (v. studiul de caz 3.5.4) prin utilizarea metodei
sporului mediu. Cunoscând procesele tehnologice de lipire şi
metalizare, precum şi factorii de impact asupra mediului, se vor
determina coeficienţii de poluare corespunzători folosind relaţia (3.9).

3.4.7. LUCRARE DE VERIFICARE


1. Clasificaţi procedeele de lipire.
2. Care sunt principalele surse termice utilizate la asamblarea prin
lipire ?
3. Care sunt materialele utilizate pentru asamblarea prin lipire ?
4. Care sunt etapele necesare asamblării prin lipire a două materiale
metalice ?
5. Care sunt principalele avantaje ale metalizării prin pulverizare ?
6. Care sunt principalele dezavantaje ale metalizării prin pulverizare ?
7. Care sunt etapele procesului de metalizare prin pulverizare ?
8. Care sunt parametrii de lucru ce influenţează calitatea depunerii
prin metalizare ?
3. Tehnologia sudării materialelor metalice. Procedee conexe sudării 109

9. Care sunt principalele materiale de adaos folosite pentru metalizarea


prin pulverizare ?
10. Enumeraţi principalele elemente componente ale metalizorului cu
flacără oxiacetilenică şi material de adaos sub formă de pulbere ?

3.5. STUDII DE CAZ

3.5.1. DETERMINAREA COSTULUI ENERGIEI


ELECTRICE CONSUMATĂ LA SUDARE

Calculaţi costul energiei electrice totale consumate la sudarea


manuală cu arc electric şi electrozi înveliţi pentru depunerea unui
kilogram de metal de adaos, în condiţiile asamblării a două piese
confecţionate din oţel sudabil. Electrozii utilizaţi au diametrul de
3,25 mm. Valoarea energiei electrice incorporate în materialele de
sudare este EMs = 0,62 kWh/kg. Preţul energiei electrice este
3000 u.v./kWh (u.v. – unităţi valorice).
REZOLVARE:
Din tabela 3.1 se alege valoarea energiei electrice consumate
pentru depunerea unui kilogram de material de adaos
EAe = 0,67 kWh/kg, corespunzătoare diametrului electrodului
de = 3,25 mm.
Energia electrică totală consumată pentru depunerea unui
kilogram de material de adaos se calculează cu relaţia:
ETs = E Ae + E Ms = 0,67 + 0,62 = 1,29 kWh/kg.
Costul energiei electrice totale consumate la sudare va fi:
C ETs = ETs ⋅ PW = 1,29 ⋅ 3000 = 3870 u.v.

PROBLEME PROPUSE:
1. Calculaţi costul energiei electrice totale consumate la
sudarea cu arc electric în mediu de gaz inert cu electrod refractar
(WIG), pentru depunerea unui kilogram de material de adaos, în
condiţiile asamblării a două repere confecţionate din oţel sudabil.
Sârma din material de adaos are diametrul de 1,6 mm. Valoarea
energiei electrice incorporate în materialele de sudare este EMs = 0,42
kWh/kg. Preţul energiei electrice este 3000 u.v./kWh.
2. Pentru a executa o îmbinare sudată a două repere
confecţionate din tablă subţire prin procedeul MIG, se foloseşte o
sârmă-electrod având diametrul de 3,20 mm. Energia electrică
110 Tehnologii primare. Aplicaţii practice

incorporată de materialul de adaos are valoarea de 0,56 kWh/kg. Să se


calculeze preţul energiei electrice folosite la sudare, în cazul în care
costul energiei electrice totale consumate la sudare este de
3225 u.v./1 kg de material de adaos depus.
3. Să se calculeze diametrul electrodului utilizat pentru
realizarea unor îmbinări sudate prin procedeul de sudare cu arc
electric şi electrozi înveliţi, dacă se cunosc: energia totală consumată
la sudare, ETs = 1,85 kWh/kg şi energia incorporată în materialele de
sudare, EMs = 0,72 kWh/kg.
4. Care este diametrul electrodului de wolfram utilizat pentru
sudarea prin procedeul WIG a unor componente metalice, în cazul în
care se cunosc: costul energiei totale consumată la sudare,
CETs = 3 477 u.v./kWh, preţul energiei electrice, Pw = 2 850 u.v./kWh
şi energia incorporată în materialele de sudare, EMs = 0,87 kWh/kg.

3.5.2. CALCULUL DURATEI DE LANSARE


ÎN FABRICAŢIE A UNUI SUBANSAMBLU
OBŢINUT PRIN SUDARE

Un nou produs ce urmează a fi lansat în fabricaţie este format


din np = 70 de piese sudate (dintre acestea 47 % sunt piese originale,
restul fiind piese care nu necesită proiectare şi fabricare). Lansarea în
fabricaţie se face ţinând cont de normele de timp şi normele de
consum de materii prime; aceasta presupune întocmirea unor
documente precum: bonuri de materiale, bonuri de lucru, borderou de
manoperă, fişă de însoţire a produsului, grafic de avans al produsului.
Pentru piesele originale sunt necesare, în medie 1,5 h, colectivul
cuprins în această operaţiune fiind format din Np = 2 ingineri. Pentru
celelalte piese, lansarea în fabricaţie necesită o zi (D''ze = 1). Durata
zilei de lucru este de 2 schimburi a 8 h.
Se cere să se calculeze durata, în zile efective şi în zile
calendaristice, pentru lansarea în fabricaţie a noului produs
(coeficientul planificat de realizare a normelor este de 1,02 şi
coeficientul cheltuielilor suplimentare de timp este de 1,04).
REZOLVARE:
Numărul de piese originale (np1) din componenţa produsului ce
urmează a fi lansat în fabricaţie, se calculează cu relaţia:
n p1 = n p ⋅ 47% = 70 ⋅ 47% ≅ 33 piese originale.
Timpul normat (Tn) necesar pentru lansarea în fabricaţie a
produsului, se determină cu relaţia:
3. Tehnologia sudării materialelor metalice. Procedee conexe sudării 111

Tn = n p1 ⋅ 1,5 = 33 ⋅ 1,5 = 49,5 h.


Durata, în zile efective (Dze), pentru lansarea în fabricaţie a
noului produs sudat, se calculează cu relaţia:
Dze = Dze′ + Dze′′ ;

Tn 49,5
Dze′ = ⋅ Ks = ⋅ 1,04 ≅ 2 zile efective;
N p ⋅ dz ⋅ Kn 2 ⋅ 2 ⋅ 8 ⋅ 1,02

Dze = Dze′ + Dze′′ = 2 + 1 = 3 zile efective.


Pentru a calcula durata de lansare în fabricaţie, în zile
calendaristice (Dzc), se utilizează coeficientul de transformare din zile
efective în zile calendaristice (Ktr):
Ftc 365 365
K tr = = = = 1,43 .
Ftn 365 − (52 ⋅ 2 + 6 ) 255
Durata, în zile calendaristice (Dzc), pentru lansarea în fabricaţie
a noului produs sudat, se calculează cu relaţia:
Dzc = Dze ⋅ K tr = 3 ⋅ 1,43 ≅ 4 zile calendaristice.

PROBLEME PROPUSE:
1. În cadrul pregătirii generale a fabricaţiei unui nou produs,
este inclusă etapa de normare a consumurilor de materiale.
Aceasta se realizează în 1,8 h/piesa originală, iar colectivul care
contribuie la realizarea acestei etape este alcătuit din 5 persoane.
Durata unei zile de lucru este de un schimb a 8 h. Copierea normelor
de consumuri materiale pentru piesele tipizate şi reutilizate necesită
2 zile, coeficientul planificat de realizare a normelor este 1,02 şi
coeficientul cheltuielilor suplimentare de timp este de 1,04. Să se
calculeze durata, în zile efective şi în zile calendaristice, necesare
normării consumurilor de materiale.
2. Documentaţia tehnico-economică necesară pentru realizarea
unui nou produs/serviciu, cuprinde: documentaţii de realizare
produse/servicii, studii de fezabilitate, studii de piaţă, planuri de
afaceri, proiecte tehnico-economice etc. Durata unei zile de lucru este
de un schimb a 8 h, coeficientul planificat de realizare a normelor este
1,02 şi coeficientul cheltuielilor suplimentare de timp este de 1,04.
Elaborarea acestei documentaţii se realizează în 0,4 h/piesă, iar
personalul implicat în această etapă cuprinde 12 persoane. Se cere să
se determine durata de elaborare a documentaţiei tehnico-economice,
în zile calendaristice.
112 Tehnologii primare. Aplicaţii practice

3. Managementul unei firme solicită departamentului de


Ingineria valorii să determine durata de normare a consumurilor de
materiale şi durata de lansare în fabricaţie, în zile efective, pentru un
produs/serviciu îmbunătăţit. Durata unei zile de lucru este de un
schimb a 8 h. Se cunosc următoarele date:
a. pentru normarea consumurilor de materiale sunt necesare
2,75 h/piesa originală, iar colectivul implicat în această fază este
format din 2 persoane; copierea normelor de consum pentru piesele
tipizate şi reutilizate se va face în 2 zile;
b. durata de lansare în fabricaţie necesită 1,5 h/piesă, grupa
de lucru care participă la această etapă fiind formată din 5 persoane;
c. coeficientul planificat de realizare a normelor este 1,02 şi
coeficientul cheltuielilor suplimentare de timp este de 1,04.
4. Într-o societate comercială producătoare de echipamente
specifice industriei petrochimice, se execută repere prin sudare cu arc
electric. În vederea determinării duratei de fabricaţie a unui număr de
500 de repere, trebuie determinat timpul normat pentru executarea
unui reper. Se cunosc următoarele date: durata lucrării respective este
de 4 zile efective, 6 persoane lucrează concomitent la lucrarea
respectivă, durata zilei de lucru este de 2 schimburi a 8 h, coeficientul
planificat de realizare a normelor este 1,02 şi coeficientul cheltuielilor
suplimentare de timp este de 1,04.

3.5.3. DETERMINAREA COEFICIENTULUI


DE CORELAŢIE SPEARMAN
Cunoscând cantităţile de produse obţinute pe instalaţiile de
sudare prin presiune la rece cap la cap, în anul 2006, să se determine
coeficientul de corelaţie Spearman şi să se interpreteze rezultatul.

Tabela 3.6.
Cantitate de produse sudate Cantitate totală de produse
Regiuni
prin presiune la rece, tone obţinute prin sudare, tone
N–E 5 786 36 189
S–E 9 645 59 867
S 6 437 44 463
S–V 3 584 34 171
V 6 844 39 204
N–V 7 787 38 411
Centru 11 093 46 465
Bucureşti 44 705 110 552
3. Tehnologia sudării materialelor metalice. Procedee conexe sudării 113

REZOLVARE:
Din datele problemei, se observă faptul că variabila „cantitate
totală de produse obţinute prin sudare” este factorul independent (se
va nota cu xi), iar variabila „cantitate de produse sudate prin presiune
la rece” este factorul dependent (se va nota cu yi).
Etapele ce trebuie parcurse sunt următoarele:
a) se stabilesc rangurile pentru cele două caracteristici,
Rx,i şi Ry,i);
b) se calculează diferenţele, Di:
Di = R x ,i − R y ,i ;

Tabela 3.7.
Regiuni xi yi Rx,i Ry,i Di Di2
N–E 36 189 5 786 7 7 0 0
S–E 59 867 9 645 2 3 -1 1
S 44 463 6 437 4 6 -2 4
S–V 34 171 3 584 8 8 0 0
V 39 204 6 844 5 5 0 0
N–V 38 411 7 787 6 4 2 4
Centru 46 465 11 093 3 2 1 1
Bucureşti 110 552 44 705 1 1 0 0
Σ - - - - - 10

c) coeficientul de corelaţie Spearman se calculează cu


formula:
8
6 ⋅ ∑ Di2
6 ⋅ 10
Sp =1− i =1
=1− = 0,88 ; S p ∈ [0,75; 0,95) .
n ⋅ (n − 1)
2
8 ⋅ 63

Rezultatul indică o legătură directă şi puternică între variabila


„cantitate totală de produse obţinute prin sudare” şi „cantitate de
produse sudate prin presiune la rece”, ceea ce înseamnă că odată cu
creşterea cantităţii totale de produse obţinute prin sudare a crescut şi
cantitatea de produse sudate prin presiune la rece.
PROBLEME PROPUSE:
1. Analizaţi, cu ajutorul coeficientului Spearman, intensitatea
legăturii dintre cantităţile de produse obţinute pe instalaţiile de sudare
prin presiune cu încălzire electrică prin rezistenţă şi cantitatea totală
de produse obţinute prin sudare, în anul 2006.
114 Tehnologii primare. Aplicaţii practice

Tabela 3.8.
Cantitate de produse sudate Cantitate totală de produse
Regiuni
prin presiune la cald, tone obţinute prin sudare, tone
N–E 10 073 36 189
S–E 15 958 59 867
S 10 238 44 463
S–V 6 412 34 171
V 11 548 39 204
N–V 12 860 38 411
Centru 18 364 46 465
Bucureşti 62 669 110 552

2. Analizaţi, cu ajutorul coeficientului Spearman, intensitatea


legăturii dintre cantităţile de produse obţinute pe instalaţiile de sudare
prin presiune la rece şi cantitatea totală de produse obţinute prin
sudare, în anul 2006.

Tabela 3.9.
Cantitate de produse sudate Cantitate totală de produse
Regiuni
prin presiune la rece, tone obţinute prin sudare, tone
N–E 4 287 36 189
S–E 6 313 59 867
S 3 801 44 463
S–V 2 828 34 171
V 4 704 39 204
N–V 5 073 38 411
Centru 7 271 46 465
Bucureşti 17 964 110 552

3. Caracterizaţi, cu ajutorul coeficientului de corelaţie


Spearman, intensitatea legăturii dintre numărul de instalaţii de sudare
prin presiune la rece şi numărul total de instalaţii de sudare vândute în
Europa, în anul 2007.

Tabela 3.10.
Instalaţii de sudare Total instalaţii
Regiuni
prin presiune la rece, buc. de sudare, buc.
S 7 651 24 350
S–V 7 893 26 547
V 7 529 35 448
N–V 8 174 36 587
Centru 8 475 46 897
3. Tehnologia sudării materialelor metalice. Procedee conexe sudării 115

4. Analizaţi, cu ajutorul coeficientului de corelaţie Spearman,


intensitatea legăturii dintre numărul de instalaţii de sudare prin
presiune cu încălzire electrică prin rezistenţă şi numărul total de
instalaţii de sudare vândute în Europa, în anul 2007.

Tabela 3.11.
Instalaţii de sudare Total instalaţii
Regiuni
prin presiune la cald, buc. de sudare, buc.
N–E 8578 51023
S–E 8557 58791
V 8723 35448
N–V 8798 36587

3.5.4. DETERMINAREA TRENDULUI


FOLOSIND METODA SPORULUI MEDIU
Cunoscând numărul de instalaţii de metalizare utilizate pe plan
naţional, în perioada 2002 – 2007, să se extrapoleze datele pe
următorii 3 ani, folosind ajustarea pe baza metodei sporului mediu şi
să se interpreteze rezultatul.

Tabela 3.12.
Anul Instalaţii de metalizare, buc.
2002 172
2003 193
2004 201
2005 219
2006 235
2007 244

REZOLVARE:
În cazul ajustării prin metoda sporului mediu, se folosesc
relaţiile:

y i − y1 244 − 172
∆= = = 14,4 ;
i −1 6 −1
~
y ∆ = y1 + ∆ ⋅ t i = 172 + 14,4 ⋅ t i .
116 Tehnologii primare. Aplicaţii practice

Tabela 3.13.
Anul Instalaţii de metalizare ti ~
y∆
2002 172 0 172,0
2003 193 1 186,4
2004 201 2 200,8
2005 219 3 215,2
2006 235 4 229,6
2007 244 5 244,0
Σ 1 264 - -
2008 - 6 258,4
2009 - 7 272,8
2010 - 8 287,2

Pe baza ajustării prin metoda sporului mediu, previziunile


evoluţiei numărului de instalaţii de metalizare în perioada 2008 – 2010
sunt: în anul 2008, numărul de instalaţii de metalizare va fi de
258 buc., în anul 2009 de 273 buc., iar în anul 2010 de 287 buc.

PROBLEME PROPUSE:
1. Cunoscând numărul de firme care efectuează operaţii de
lipire şi metalizare prin pulverizare din perioada 2001 – 2007, să se
previzioneze evoluţia acestora în următorii 5 ani prin metoda sporului
mediu, pe baza datelor din tabela următoare:

Tabela 3.14.
Firme care efectuează operaţii de lipire
Anul
şi metalizare prin pulverizare
2001 24
2002 28
2003 34
2004 41
2005 49
2006 47
2007 52

2. Într-o societate comercială, volumul încasărilor din operaţiile


de lipire şi metalizare este prezentat în tabela următoare.
Să se extrapoleze datele pe următorii 4 ani, folosind metoda
sporului mediu.
3. Tehnologia sudării materialelor metalice. Procedee conexe sudării 117

Tabela 3.15.
Volum încasări din operaţii
Anul
de lipire şi metalizare, mii lei
2000 26
2001 34
2002 37
2003 42
2004 48
2005 58
2006 69

3. Numărul de persoane care lucrează în secţiile de operaţii


conexe sudării ale unei firme comerciale este prezentat în tabela
următoare. Să se previzioneze evoluţia acestor persoane pe următorii
3 ani, folosind metoda sporului mediu.

Tabela 3.16.
Persoane ocupate în secţiile
Anul
de operaţii conexe sudării, mii
2000 566
2001 594
2002 677
2003 622
2004 688
2005 764
2006 792
2007 838
2008 849

4. Cunoscând numărul de firme în care se execută operaţii


conexe sudării, să se determine trendul acestora pe următorii 4 ani,
folosind metoda sporului mediu.

Tabela 3.17.
Persoane ocupate în secţiile
Anul
de operaţii conexe sudării, mii
2001 116
2002 144
2003 137
2004 162
2005 188
2006 214
118 Tehnologii primare. Aplicaţii practice

3.6. TESTE DE AUTOEVALUARE (GRILĂ)

3.6.1. Din categoria procedeelor de sudare prin topire cu arc


electric, în mediu de gaz protector, fac parte: a. procedeul de sudare
manual cu electrod nefuzibil, în mediu de gaze inerte (WIG),
procedeul de sudare semi-mecanizat/mecanizat cu electrod fuzibil, în
mediu de gaze inerte (MIG); b. WIG, MIG, procedeul de sudare
semimecanizat/mecanizat cu electrod fuzibil, în mediu de gaz activ
(MAG); c. WIG, MAG; d. MIG, MAG.
3.6.2. Elementele echipamentului de sudare cu flacără
oxiacetilenică sunt următoarele: a. butelia de acetilenă, butelia de
oxigen, trusa pentru sudare şi tăiere oxiacetilenică, tuburile de
cauciuc, echipamentul de protecţie; b. butelia de acetilenă, butelia de
oxigen, arzătorul pentru sudare şi tăiere oxiacetilenică, tuburile de
cauciuc, echipamentul de protecţie; c. butelia de acetilenă, butelia de
oxigen, reductorul de presiune, arzătorul pentru sudare şi tăiere
oxiacetilenică, tuburile de cauciuc, echipamentul de protecţie; d. sursa
de acetilenă, sursa de oxigen, opritorul de flacără, trusa pentru sudare
şi tăiere oxiacetilenică, tuburile de cauciuc, echipamentul de protecţie.
3.6.3. În funcţie de poziţia relativă a marginilor pieselor în
timpul sudării, procedeele de sudare prin presiune se clasifică astfel:
a. sudare la rece cap la cap, sudare cap la cap cu încălzire electrică
prin rezistenţă; b. sudare prin suprapunere, sudare prin frecare;
c. sudare cap la cap, sudare prin frecare; d. sudare cap la cap, sudare
prin suprapunere.
3.6.4. Principalele tipuri de metalizoare utilizate în cadrul
aplicaţiilor practice sunt: a. metalizor cu arc electric (material de
adaos, MA, sub formă de sârmă), metalizor cu flacără oxiacetilenică
(MA, sub formă de sârmă), metalizor cu flacără oxiacetilenică (MA,
sub formă de pulbere); b. metalizor cu arc electric (MA, sub formă de
sârmă), metalizor cu flacără oxiacetilenică (MA sub formă de sârmă);
c. metalizor cu arc electric (MA, sub formă de pulbere), metalizor cu
flacără oxiacetilenică (MA, sub formă de sârmă), metalizor cu flacără
oxiacetilenică (MA, sub formă de pulbere); d. metalizor cu arc electric
(MA, sub formă de sârmă), metalizor cu flacără oxiacetilenică (MA,
sub formă de pulbere).
3.6.5. Materialele utilizate pentru asamblarea prin lipire sunt:
a. ciocanele pentru lipit, fluxurile, adezivii; b. aliajele pentru lipit,
fluxurile, adezivii; c. aliajele pentru lipit, decapanţii, adezivii;
d. aliajele pentru lipit, degresanţii, fluxurile.
3. Tehnologia sudării materialelor metalice. Procedee conexe sudării 119

REZUMAT

Sudarea este o metodă tehnologică de îmbinare nedemontabilă


a două sau mai multe piese metalice, prin realizarea unei legături
stabile între reţelele cristaline ale materialelor din care sunt alcătuite
piesele.
Sudarea prin topire presupune încălzirea locală a materialului
pieselor supuse sudării (material de bază, MB) la temperaturi
superioare temperaturii lui de topire. Se vor studia sudarea cu arc
electric (cu electrozi înveliţi şi în mediu de gaz protector) şi sudarea
cu flacără de gaze.
Sudarea prin presiune se produce sub efectul unor forţe
exterioare ce determină deformarea plastică locală a pieselor supuse
sudării. Se vor studia sudarea la rece prin presiune şi sudarea prin
presiune cu încălzire electrică prin rezistenţă.
Principalele procedee conexe sudării sunt următoarele:
asamblarea prin lipire, încărcarea prin metalizare, încărcarea prin
sudare şi tăierea termică a metalelor. Dintre acestea, în cadrul
aplicaţiilor practice se vor studia: asamblarea prin lipire şi încărcarea
prin metalizare.
Eficienţa economică a procedeelor de sudare şi a celor conexe
acestora va fi evidenţiată prin determinarea: costurilor energiei
electrice consumate la sudare, duratei de lansare în fabricaţie a unor
subansamble sudate, coeficientului de corelaţie Spearman şi a
trendului din industria de profil prin metoda sporului mediu.
În cadrul acestei unități de învățare, se vor analiza, din punct de
vedere al protecţiei mediului, poluarea atmosferică cu CO2, NOx, SO2,
fum şi se vor determina coeficienţii de poluare corespunzători pe baza
proceselor tehnologice de sudare / lipire / metalizare şi a factorilor de
impact.

BIBLIOGRAFIE

1. AMZA, GH.: Ecotehnologie, Editura Printech, Bucureşti, 2007.


2. BUIDOŞ, T.: Tehnologii de îmbinare a materialelor nemetalice,
Editura Universităţii din Oradea, 2006.
3. BURCĂ, M., NEGOIŢESCU, S.: Sudarea MIG / MAG, Editura
Sudura, Timişoara, 2004.
4. GÂF-DEAC, M.: Tehnologii moderne, Editura Fundaţiei România
de Mâine, Bucureşti, 2005.
120 Tehnologii primare. Aplicaţii practice

5. IOVĂNAŞ, R.: Sudarea electrică prin presiune, Editura Sudura,


Timişoara, 2005.
6. ISPAS, V.: Materiale şi tehnologii primare. Editura General
Service, Ploieşti, 1998.
7. PĂRĂUŞANU, V. PONORAN, I.: Tehnologie şi inovare
tehnologică, Editura Pro Universitaria, Bucureşti, 2006.
8. PĂUNESCU, I., ATUDOREI, A.: Gestiunea deşeurilor urbane,
Editura Matrix-Rom, Bucureşti, 2002.
9. PREDA, GH., BRĂTIANU, C., SOCOLESCU, A.M.:
Valorificarea resurselor naturale. Vol. II – Creşterea eficienţei
valorificării resurselor naturale, Editura International University
Press, Bucureşti, 2005.
10. SAFTA, V. IONEL, SAFTA, V. IOAN: Încercările tehnologice şi
de rezistenţă ale îmbinărilor sudate sau lipite, Editura Sudura,
Timişoara, 2006.
11. SOCOLESCU, A.M., ANGELESCU, A.: Bazele tehnologiei
industriale, Editura ASE, Bucureşti, 2001.
12. ZISOPOL, D.G.: Tehnologii industriale şi de construcţii. Aplicaţii
practice şi studii de caz, Editura Universităţii din Ploieşti, 2003.
13. ZISOPOL, D.G.: Ingineria valorii. Editura Universităţii
Petrol – Gaze din Ploieşti, 2004.
UNITATEA DE ÎNVĂȚARE 4.

MATERIALE NEMETALICE

Obiective educaționale
În urma parcurgerii acestei unități de învățare, studentul va
cunoaşte şi înţelege:

h noţiunile teoretice privind echipamentele/procedeele


tehnologice de îmbinare a maselor plastice;
h modalităţile de protejare a mediului prin reciclarea materialelor
plastice;
h deprinderile practice prin aplicarea fazelor corespunzătoare
sudării ţevilor şi fitingurilor din polietilenă cu element
încălzitor şi prin electrofuziune;
h aspectele teoretice şi deprinderile practice necesare pentru
determinarea principalelor caracteristici ale produselor finite
din industria celulozei şi hârtiei;
h noţiunile corespunzătoare privind poluarea mediului în cazul
produselor finite din industria celulozei și hârtiei.

CUVINTE CHEIE:
Polimer, polietilenă, plasturgie, densitate aparentă,
valorificare energetică, epurare.

Cuprins unitate de învăţare:


4.1. Tehnologia sudării cap la cap a ţevilor din polietilenă ..... 129
4.1.1. Sudarea cap la cap cu element încălzitor
(termoplacă) ............................................................. 129
4.1.2. Sudarea cap la cap prin electrofuziune .................... 131
4.1.3. Aspecte economice .................................................... 132
4.1.4. Aspecte privind poluarea mediului .......................... 133
4.1.5. Scopul şi conţinutul aplicaţiei practice .................... 135
4.1.6. Aparatura folosită. Modul de lucru ......................... 135
4.1.7. Lucrare de verificare ............................................... 137
122 Tehnologii primare. Aplicaţii practice

4.2. Controlul produselor finite din industria celulozei şi


hârtiei ................................................................................... 137
4.2.1. Aspecte economice ................................................... 139
4.2.2. Aspecte privind poluarea mediului .......................... 140
4.2.3. Scopul şi conţinutul aplicaţiei practice .................... 140
4.2.4. Aparatura folosită. Modul de lucru ......................... 141
4.2.5. Lucrare de verificare ............................................... 143
4.3. Studii de caz ......................................................................... 144
4.3.1. Calculul costului şi a duratei epurării apelor uzate . 144
4.3.2. Determinarea coeficientului de corelaţie Kendall ... 146
4.4. Teste de autoevaluare (grilă) .............................................. 148
Rezumat ......................................................................................... 149
Bibliografie .................................................................................... 150
4. Materiale nemetalice 123

4. MATERIALE NEMETALICE
Materialele nemetalice cunosc în prezent o largă utilizare în
domenii, precum: construcţia de maşini, electrotehnică, electronică,
industria chimică, construcţii etc. Acest lucru se datorează faptului că
materialele nemetalice posedă proprietăţi fizice, chimice, mecanice şi
tehnologice asemănătoare materialelor metalice, la preţuri mult mai
mici.
În funcţie de natura lor chimică, materialele nemetalice se
clasifică în două categorii:
• materiale nemetalice de origine organică: masele plastice,
hârtia, lemnul, cauciucul, pielea, materialele textile, fibrele sintetice,
lacurile, vopselele, lubrifianţii, adezivii etc.;
• materiale nemetalice de origine anorganică: sticla, azbestul,
materialele ceramice, materialele abrazive etc.
Costul energetic al sintezei şi transformării materialelor
nemetalice în produse (tab. 4.1) este criteriul fundamental care
generează gradul de utilizare industrială al acestora.
Tabela 4.1.
Costul energetic al sintezei şi transformării
materialelor nemetalice în produse
Material Masă plastică Hârtie Sticlă Oţel Aluminiu
Costul energiei (u.v./1kg) 3 7 8 14 74

Din gama materialelor nemetalice utilizate în industrie, în


cadrul acestui capitol se vor studia masele plastice (v. fig. 4.1) şi
produsele rezultate din industria celulozei şi hârtiei.
Materialele plastice sunt obţinute prin transformarea
chimică a produselor naturale de origine vegetală (lemn, bumbac,
trestie de zahăr), animală (grăsimi) sau minerală (carbon, petrol,
gaze naturale, calcar) sau prin procesul de sinteză a unor compuşi
organici.
Pentru a uşura prelucrarea polimerilor şi obţinerea produselor
finite din materiale plastice cu anumite caracteristici, în masa
polimerilor se înglobează diverse substanţe: stabilizatori, plastifianţi,
lubrifianţi, coloranţi, materiale de umplutură, fungicide şi insecticide
(v. fig. 4.2).
Stabilizatorii sunt produse chimice care se adaugă în
materialele plastice cu scopul de a întârzia sau de a înlătura degradarea
termică în timpul prelucrării şi după aceasta, de a elimina sau de a
întârzia degradarea sub influenţa luminii şi a oxigenului din atmosferă.
124 Tehnologii primare. Aplicaţii practice

Plastifianţii sunt substanţe organice puţin volatile, care se


adaugă materialelor plastice pentru a crea produse elastice, flexibile şi
cu durităţi diferite.
Lubrifianţii au rolul de a uşura alunecarea internă a
macromoleculelor şi a materialului plastic în utilajul în care se
prelucrează şi de a împiedica lipirea de pereţii acestuia.
Coloranţii dau efectul de culoare dorit, evitând vopsirea
ulterioară a produselor.
Materialele de umplutură, de natură minerală, vegetală sau
animală, se adaugă pentru a conferi materialelor plastice anumite
proprietăţi.
Fungicidele si insecticidele asigură protecţia masei plastice faţă
de acţiunea distructivă a ciupercilor sau a insectelor.
Creşterea gradului de utilizare a produselor din materiale
plastice în toate domeniile de activitate (v. fig. 4.2) se datorează
calităţilor şi avantajelor pe care masele plastice le prezintă în raport cu
materialele tradiţionale (oţel, sticlă etc.): o mare varietate sortimentală
şi diversitate a caracteristicilor mecanice şi chimice, facilitatea şi
multitudinea procedeelor de prelucrare (v. fig. 4.2), costul energetic
redus al sintezei şi transformării lor în produse (v. tab. 4.1), greutatea
specifică redusă (produse uşoare) şi rezistenţa ridicată la coroziune.
Principalele inconveniente care limitează domeniile de utilizare
a produselor din materiale plastice în comparaţie cu produsele
realizate din materiale tradiţionale sunt: proprietăţile scăzute de
rezistenţă mecanică, faptul că nu sunt auto sau biodegradabile
(probleme de poluare), pot degaja produse toxice în timpul arderii, se
aprind şi ard uşor etc.
Principalul criteriu de clasificare a materialelor plastice este cel
al comportării acestora la încălzire. Din acest punct de vedere,
materialele plastice se clasifică în:
• termoplaste/plastomeri, care pot fi prelucrate la
temperaturi ridicate, răcite, iar la reîncălzire şi prelucrare într-o altă
formă, nu îşi modifică structura de bază şi proprietăţile.
Termoplastele sunt materiale chimice organice, obţinute din
produse naturale de origine vegetală, animală sau minerală;
• termorigide/duromeri, care sunt reţele de polimeri
obţinute de regulă prin reacţii de condensare. Termorigidele nu se
înmoaie la temperaturi ridicate şi se descompun înainte de topire. În
general, duromerii sunt mai rezistenţi decât termoplastele;
• elastomeri, care cuprind toate tipurile de cauciucuri. Nu se
topesc, nu se dizolvă, au capacitate mare de deformare elastică,
comportându-se elastic tare la temperaturi scăzute, respectiv elastic
moale la temperaturi ridicate.
4. Materiale nemetalice 125

În figura 4.1 sunt prezentate cele mai utilizate tipuri de mase


plastice. Din categoria maselor plastice uzuale, gradul cel mai mare de
utilizare îl au cele pe bază de polietilenă. Obţinută prin polimerizarea
etilenei, polietilena (de joasă sau înaltă densitate) este un polimer
evoluat, ce se caracterizează prin: rezistenţă chimică ridicată la
majoritatea substanţelor agresive, rezistenţă la temperaturi joase,
flexibilitate ridicată, masă redusă, absenţa coroziunii, conductivitate
electrică nulă şi lipsa toxicităţii.

polietilenă
politetrafluor- policlorură
etilenă de vinil

MASE
PLASTICE fenol-
polistiren
PE BAZĂ DE: formaldehidă

nitroceluloză aminoplaste
polimetacrilat
de metil
(plexiglas)

Fig. 4.1. Mase plastice uzuale.

Polietilena de înaltă densitate (PEHD) prezintă rezistenţă


ridicată la majoritatea solvenţilor şi soluţiilor chimice, nu este
toxică, are bune caracteristici de izolare electrică şi este unul dintre
cei mai ieftini polimeri. Temperatura scăzută de topire limitează însă
domeniul de utilizare. Aplicaţiile frecvente ale PEHD sunt:
construcţia de ţevi rezistente la coroziune (de fluide – apă
potabilă/canalizare, gaze naturale), piese componente ale frigiderelor,
panouri structurale, containere rigide etc.
Polietilena de joasă densitate (PELD) se utilizează pentru
fabricarea: vaselor de bucătărie, a jucăriilor, ambalajelor şi
izolatorilor electrici (nu se sudează datorită problemelor care apar în
urma acestui procedeu).
Ansamblul procedeelor şi tehnologiilor de transformare a
materialelor plastice se numeşte plasturgie (v. fig. 4.2). Alegerea
procedeului de prelucrare în vederea obţinerii unor piese sau
semifabricate este determinată de natura masei plastice, de destinaţia
produselor, numărul de bucăţi, dimensiunile şi forma acestora.
Fig. 4.2. Schema plasturgiei.
4. Materiale nemetalice 127

În cazul injecţiei maselor plastice (v. fig. 4.2), o cantitate


dozată de material (în prealabil plastifiat) este injectată sub presiune
ridicată (până la 80 MPa) într-o matriţă. Procedeul se aplică în special
materialelor termoplastice, este caracterizat printr-o productivitate
ridicată şi permite fabricarea unor piese cu forme complicate şi cu
destinaţii dintre cele mai diverse.
Prin extrudare (v. fig. 4.2) se obţin produse şi semifabricate
(bare, ţevi, plăci, folii, profile etc.) dintr-o mare varietate de materiale
plastice. Principiul procedeului constă în trecerea forţată a materialului
aflat în stare plastică, printr-o matriţă sau filieră, cu ajutorul unui
şurub melcat.
Calandrarea (v. fig. 4.2) constă în trecerea materialului plastic
printre doi până la cinci cilindri rotitori, în vederea obţinerii foliilor
netede sau a celor cu modele imprimate în relief. Se pot realiza
dublarea (lipirea a două folii din material plastic) şi acoperirea cu
material plastic a textilelor, hârtiei etc.
În cazul fabricării pieselor prin termoformare (v. fig. 4.2),
semifabricatele sunt folii din mase plastice termoreactive. Ele se
încălzesc până la temperatura de înmuiere, se deformează, iar după
răcire se extrag din maşina de format.
Prin turnare la rece (v. fig. 4.2), se realizează înglobări
(îmbrăcarea unui aparat sau montaj electric într-un strat de răşini),
etanşări, turnări de piese masive cu diferite profile, impregnări. Este
un procedeu relativ scump, cu ciclu de turnare lung.
Materialele termoplastice se pot îmbina prin sudare, în timp ce
materialele termoreactive se îmbină, mai ales, prin lipire.
Prin sudarea materialelor plastice se înţelege formarea unei
îmbinări nedemontabile omogene a două componente din acelaşi
material sau din materiale plastice asemănătoare, sub acţiunea
temperaturii şi presiunii. Suprafeţele de asamblat sunt aduse, prin
încălzire, în stare fluidă, după care sunt presate şi apoi răcite, până la
stabilizarea formei.
Pentru topirea suprafeţelor supuse asamblării, este necesar un
aport de energie. În funcţie de sursa şi modul de încălzire, se disting
următoarele procedee de sudare a termoplastelor: sudarea cu element
încălzitor (cu termoplacă), prin electrofuziune, cu jet de aer cald, cu
extruder portabil, prin polifuziune, prin frecare, cu laser şi cu
ultrasunete.
Lipirea maselor plastice (v. fig. 4.2) se realizează folosind de
obicei solvenţi (acetonă, benzen, toluen, acetat de etil, alcool etilic,
acid formic etc.) sau adezivi care se depun într-un strat foarte subţire
pe suprafeţele pieselor ce se lipesc. Suprafeţele de lipit se presează
moderat pentru a nu crea tensiuni interne. Vaporii solvenţilor pot avea
efecte toxice sau narcotice, pot forma cu aerul amestecuri explozive,
128 Tehnologii primare. Aplicaţii practice

majoritatea fiind inflamabili şi unii chiar corozivi. Adezivii universali


sunt cei pe bază de răşini epoxidice, ei pot lipi orice tip de material,
lipiturile fiind rezistente şi prelucrabile prin polizare şi şlefuire.
Produsele din industria celulozei şi hârtiei (tab. 4.2) sunt
materiale nemetalice utilizate pe scară largă la nivel mondial.

Tabela 4.2.
Produse din industria celulozei şi hârtiei
Categorie Tip
duplex, dur de uz general, electroizolant, ondulat,
carton
triplex, velin, metalizat, termosudabil etc.
pentru: tipar, cromatografie, ambalaj, cerată,
hârtie
termosudabilă, anticorozivă etc.
carton gros întrebuinţat pentru: legarea cărţilor,
mucava
confecţionarea cutiilor, ambalajelor etc.

Cele mai utilizate produse din industria celulozei şi hârtiei sunt:


¾ Cartonul duplex, care este format din două straturi de
material fibros diferit, unite între ele prin presare în stare umedă şi
care este destinat în special confecţionării ambalajelor tipărite,
produselor de papetărie, precum şi confecţionării altor tipuri de
ambalaje pentru produsele industriale. Stratul superior al cartonului
duplex este fabricat din pastă chimică înălbită şi este satinat de
maşină, iar stratul inferior (a doua faţă) se fabrică din pastă neînălbită;
Cartonul duplex se fabrică în două tipuri: tip E (extra) – pentru
ambalaje tipărite şi tip O (obişnuit) – pentru produse de papetărie şi
alte tipuri de ambalaje. Condiţiile tehnice de calitate impuse presupun
respectarea masei şi dimensiunilor (fiecare sul trebuie să fie în bandă
continuă şi să nu cuprindă mai mult de 5 lipituri); o suprafaţă netedă
(fără cute, ondulaţii, deteriorări mecanice sau alte defecte);
imposibilitatea stratificării în procesul de prelucrare; tăierea dreaptă a
marginilor etc.
¾ Cartonul de uz general sau cartonul dur fabricat din pastă
chimică de lemn, pastă chimică de cârpe şi pastă de maculatură.
Cartonul dur pentru cartea legată sau cartonul folosit în industria
poligrafică se livrează în coli (format 720 x 1020 mm) cu grosimi
cuprinse între 1 ... 2,8 mm, în condiţiile tehnice de calitate ce impun
ca suprafaţa lui să fie: plană, netedă, fără cute, rupturi, pete, să
prezinte culoarea materialului fibros, să nu se stratifice şi să prezinte
caracteristici fizico-mecanice corespunzătoare. Suprafaţa cartonului de
uz general trebuie să fie satinată cu luciu, să nu prezinte rupturi sau
găuri vizibile cu ochiul liber, la tăiere cartonul nu trebuie să se desfacă
în straturi sau să prezinte scame pe marginea de tăiere.
4. Materiale nemetalice 129

Gama diversificată a produselor finite din industria celulozei şi


hârtiei a dus la sporirea domeniilor de utilizare a acestora şi, în
consecinţă, la necesitatea respectării cerinţelor privind caracteristicile
lor. Caracteristicile produselor finite din hârtie diferă de la un produs
la altul în funcţie de compoziţia chimică, de tehnologia de fabricaţie şi
de domeniul de utilizare al acestora (absorbţia apei şi a cernelii de
tipar, grosimea, gramajul, duritatea aparentă, indicele volumetric,
deformaţia la umezire, deformaţia remanentă, luciul şi opacitatea,
permeabilitatea la vapori de apă sau aer, impermeabilitatea la grăsimi,
gradul de încleiere, rezistenţa la plesniri, fluorescenţa, rezistenţa la
rupere şi smulgere, rugozitatea, rezistenţa la dezlipire, rezistenţa la
îmbătrânire etc.).

4.1. TEHNOLOGIA SUDĂRII CAP LA CAP


A ŢEVILOR DIN POLIETILENĂ

Sudarea prin topire cap la cap a ţevilor din polietilenă este


unul dintre cele mai utilizate procedee de sudare a maselor plastice.
Principiul sudării cap la cap a ţevilor din polietilenă se
bazează pe încălzirea suprafeţelor frontale ale acestora, până la o
temperatură prescrisă şi realizarea cusăturii sudate, prin aplicarea
unei forţe de refulare, Fr. Îmbinarea rezultată (cusătura sudată) are
rezistenţa cel puţin egală cu rezistenţa la tracţiune sau la presiune
interioară a ţevii.

4.1.1. SUDAREA CAP LA CAP CU ELEMENT


ÎNCĂLZITOR (TERMOPLACĂ)
Sudarea cap la cap cu element încălzitor este un procedeu de
îmbinare a ţevilor, care s-a dezvoltat odată cu creşterea gradului de
utilizare a polimerilor pentru fabricarea ţevilor folosite în domeniul
construcţiilor. Acest procedeu de sudare se aplică, de obicei, ţevilor cu
diametre mai mari de 90 mm şi se realizează cu ajutorul unor
echipamente speciale de sudare.
Principiul sudării cap la cap cu element încălzitor a ţevilor din
polietilenă de înaltă densitate (PEHD) este prezentat în figura 4.3.
Capetele ţevilor, 1 şi 2, sunt fixate în bacurile, 3 şi 4, ale
instalaţiei de sudare, care se pot deplasa unul spre celălalt, sub
acţiunea forţei axiale, Fa, dezvoltate pneumatic sau hidraulic
(v. fig. 4.3, a).
130 Tehnologii primare. Aplicaţii practice

a. b.

c. d.

e. f.
Fig. 4.3. Principiul sudării cap la cap cu element încălzitor a ţevilor din PEHD.
a. fixarea ţevilor în bacurile maşinii; b. prelucrarea mecanică a capetelor ţevilor;
c. preîncălzirea capetelor ţevilor; d. îndepărtarea elementului încălzitor (termoplaca);
e. sudarea propriu-zisă; f. secţiune prin îmbinarea sudată.
1, 2 – ţevile de sudat; 3, 4 – bacuri ale instalaţiei de sudare; 5 – dispozitiv de frezat
cu cuţite; 6 – element termic (termoplacă); 7 – cusătură sudată;
Fa – forţă axială pentru deplasarea bacurilor; Fr – forţă de refulare necesară la sudare.

Cu ajutorul dispozitivului de frezat cu cuţite, 5, se vor prelucra


mecanic capetele ţevilor, 1 şi 2, obţinându-se două suprafeţe frontale
paralele, care vor fi curăţate ulterior şi cu alcool izopropilic
(v. fig. 4.3, b). Energia termică necesară preîncălzirii suprafeţelor
frontale 1 şi 2, este asigurată de către termoplaca, 6, a cărei
temperatură se reglează în funcţie de tipul polietilenei şi de grosimea
pereţilor ţevilor ce se sudează (v. fig. 4.3, c).
După încălzirea capetelor ţevilor 1 şi 2, la cca. 210 0C,
termoplaca, 6, se îndepărtează dintre acestea şi elementele de ţeavă
vor fi presate cu forţa de refulare, Fr (v. fig. 4.3, d). În acest mod,
capetele ţevilor, 1 şi 2 se vor deforma şi se va produce o sudare fără
4. Materiale nemetalice 131

material de adaos. Piesele, 1 şi 2 sunt menţinute în bacurile, 3 şi 4,


până când cusătura sudată, 7, se răceşte la o temperatură de cca. 60 0C
(v. fig. 4.3, e), după care sunt scoase şi supuse controlului de calitate.
Parametrii sudării cap la cap cu element încălzitor sunt:
• temperatura de încălzire: 195 ... 220 0C;
• presiunea de topire: 0,15 ... 0,18 MPa;
• presiunea de sudare: 0,15 ... 0,25 MPa;
• timpul de menţinere şi cel de răcire, care sunt dependenţi de
tipodimensiunile ţevilor sudate.

4.1.2. SUDAREA CAP LA CAP PRIN ELECTROFUZIUNE


Sudarea cap la cap prin electrofuziune constă din îmbinarea
ţevilor prin intermediul unui fiting (mufă, şa, cot, teu, reducţie), al
cărui diametru interior este egal cu diametrul exterior nominal al
ţevilor (fig. 4.4, a).
Principiul sudării cap la cap a ţevilor din polietilenă prin
electrofuziune este prezentat în figura 4.4, b.
Ca şi la alte procedee de sudare, pregătirea suprafeţelor de
contact dintre ţevi şi fitinguri este foarte importantă. Astfel ţevile din
polietilenă, 1 şi 7, se curăţă mecanic (prin raşchetare) şi chimic (prin
ştergere cu alcool izopropilic), iar fitingul, 2, se scoate din ambalaj în
momentul în care se face sudarea (pentru a se evita impurificarea
suprafeţelor acestuia). Fitingul (mufa), 2 este confecţionat din
polietilenă (fig. 4.4, a) şi conţine la interior o rezistenţă electrică, 5,
sub formă de spirală înglobată în peretele acestuia, care se termină la
capete cu două contacte, 3, ce se cuplează la aparatul de
electrofuziune.

a. b.
Fig. 4.4. Sudarea cap la cap prin electrofuziune a ţevilor din polietilenă.
a. vedere de ansamblu a unui fiting electrosudabil (mufă);
b. principiul procedeului de sudare prin electrofuziune.
1, 7 – ţevi din polietilenă; 2 – fiting electrosudabil (mufă); 3 – bornele fitingului;
4 – indicator de sudură; 5 – rezistenţă electrică; 6 – element de fixare.
132 Tehnologii primare. Aplicaţii practice

În timpul procesului de sudare, materialul situat la interiorul


fitingului, 2 şi cel situat la exteriorul ţevilor, 1 şi 7 se topeşte. Datorită
presiunii formate în spaţiul redus dintre ţevile 1, 7 şi fitingul 2,
materialele componentelor se întrepătrund, şi în urma răcirii, sub
efectul fenomenului de contracţie, materialul topit se solidifică,
dispărând practic suprafeţele de separaţie dintre piesele ce se îmbină.
Pentru urmărirea procesului în timpul sudării, fitingul
electrosudabil este dotat cu un indicator de sudură, 4, prin intermediul
căruia se controlează expandarea termică a materialului plastic.
Calitatea îmbinării sudate cap la cap prin electrofuziune
depinde de parametrii regimului de sudare: timpul, temperatura şi
presiunea de sudare, respectiv timpul de răcire. Timpul şi temperatura
de sudare sunt prescrise de către producător, iar presiunea de sudare
rezultă din dimensionarea ţevii şi a fitingului.

4.1.3. ASPECTE ECONOMICE


Pentru a evidenţia corelaţiile statistice existente între dinamica
evoluţiei industriilor de resort şi dezvoltarea economico-socială de
ansamblu, se recomandă utilizarea coeficienţilor de corelaţie
neparametrică. Din categoria acestora face parte şi coeficientul de
corelaţie Kendall, K, între două variabile, xi şi yi, care se determină cu
relaţia:
n
2 ⋅ ∑ (S i − I i )
K= i =1
, (i = 1K n ) , (4.1)
n ⋅ (n − 1)
în care: n reprezintă numărul total de observaţii; Si – numărul de
ranguri superioare rangului lui yi (Ry,i); Ii – numărul de ranguri
inferioare lui Ry,i.
K∈[-1; 1] şi indică o legătură între cele două variabile cu atât
mai puternică, cu cât K este mai aproape de 1:
⎧ [0; 0,2) – legătură aproape inexistentă;
⎪ [0,2; 0,5) – legătură slabă;
⎪⎪
K∈ ⎨ [0,5; 0,75) – legătură de intensitate medie;

⎪ [0,75; 0,95) – legătură puternică;
⎪⎩ [0,95; 1] – legătură foarte puternică.
Pentru determinarea coeficientului de corelaţie Kendall se
parcurg următoarele etape:
• se stabilesc variabilele independentă xi şi cea dependentă yi;
4. Materiale nemetalice 133

• se determină rangurile Rx,i şi Ry,i ale variabilelor xi şi yi.


Rangul unei variabile reprezintă locul ocupat în ordine
descrescătoare al valorilor variabilei respective;
• se ordonează crescător perechile de valori după rangul
variabilei independente Rx,i;
• pentru fiecare rang Ry,i se determină indicatorii Si şi Ii,
luând în considerare numai rangurile ce se găsesc sub
acesta, în coloana respectivă;
• folosind relaţia (4.1), se determină coeficientul de corelaţie
Kendall.

4.1.4. ASPECTE PRIVIND POLUAREA MEDIULUI


Având în vedere faptul că la nivelul Uniunii Europene,
deşeurile menajere din materiale plastice sunt în proporţie de 4 ... 5 %,
reciclarea acestora reprezintă o necesitate economică. Transformarea
deşeurilor din materiale plastice într-o materie primă secundară se face
utilizând metode de reciclare mecanică sau chimică.
Reciclarea mecanică (fizică) presupune transformarea
deşeurilor din materiale plastice în materiale simple, care se vor utiliza
la fabricarea aceluiaşi tip de produs sau a altor produse. Calitatea
deşeului reciclat este dată de masa moleculară, care condiţionează şi
limitează posibilităţile de utilizare a acestuia. Fluxul tehnologic la
reciclarea mecanică cuprinde: sortarea pe proprietăţi fizice (densitate,
umiditate, magnetism, proprietăţi electrice, proprietăţi optice sau
proprietăţi chimice), tocare, prespălare şi reducerea dimensiunilor
tocăturii primare, spălare, separare de apă, uscare primară prin
centrifugare, uscare finală (termică). Pe parcursul prelucrării apar
impurităţi sau aglomerări de polimer care trebuie filtrate.
Reciclarea chimică a deşeurilor din materiale plastice, permite
fie refacerea materialului plastic pentru un nou ciclu de fabricaţie, în
care devine un nou produs, fie descompunerea şi integrarea sa în
produse ale industriei chimice. În reciclarea chimică, produsul este
descompus în monomeri sau oligomeri, iar apoi sintetizat în material,
prin urmare nu se pune problema calităţii deşeului, dar procedeul este
costisitor. Principalele metode de reciclare chimică sunt: piroliza sau
cracarea sub vid la temperaturi sub 600 0C, cu obţinerea unui amestec
de hidrocarburi gazoase şi lichide; hidrogenarea deşeurilor plastice la
400 ... 500 0C, cu obţinerea unor produse lichide utilizabile în rafinărie
şi gazeificarea de deşeuri plastice la 1600 0C, cu obţinerea de gaz de
sinteză utilizat în producţia de metanol sau amoniac.
Datorită puterii calorifice mari, comparabilă cu a
combustibililor uzuali (tab. 4.3), deşeurile din materiale plastice pot fi
valorificate energetic. La valorificarea energetică nu se impun analize
134 Tehnologii primare. Aplicaţii practice

fizico – chimice preliminare, este necesară doar tocarea mecanică a


deşeurilor din material plastic, cu un consum energetic relativ scăzut.

Tabela 4.3.
Valorificarea energetică (calorifică) pentru diferite tipuri de materiale
Valoare
Vc,petrol Vc,cărbune ∆Vc,p ∆Vc,c
Deşeu material plastic calorifică, Vc
(MJ/kg) %
Polipropilenă (PP) 44 4,55 34,09
Polietilenă (PE) 43 2,33 32,56
42 29
Polistiren (PS) 40 -5,00 27,50
Polietilen tereftalat (PET) 33 -27,27 12,12

Optimizarea procentului de deşeuri din materiale plastice în


amestecul combustibil se face după analiza gazelor de combustie
rezultate. Eventualele emisii toxice sunt reduse, masele plastice
reprezentând 5 ... 10 % din masa de combustie utilizată în
termocentralele pe cărbuni.
Polietilen tereftalat (PET), polietilena de joasă şi înaltă
densitate (LDPE, HDPE) şi polipropilena (PP) fac parte din categoria
polimerilor care nu prezintă probleme în ceea ce priveşte amestecul
total sau parţial cu solvenţi şi incinerarea lor. În ceea ce priveşte
policlorura de vinil (PVC) există probleme datorate inflamabilităţii şi
posibilităţii apariţiei dioxinei, care este un gaz toxic.
În România, pot fi valorificate energetic peste 300 kt/an deşeuri
de mase plastice.
Folosirea materialelor plastice biodegradabile în realizarea de
produse oferă o alternativă viabilă pentru distrugerea deşeurilor, cu
impact minim asupra mediului.
Materialele plastice biodegradabile sunt amestecuri polimerice
total biodegradabile (conţin biomateriale de tip amidon, colagen etc.)
sau compozite polimerice parţial degradabile (conţin cel puţin un
polimer sintetic şi o componentă naturală). Deşeurile de materiale
plastice degradabile sau biodegradabile pot fi descompuse prin
tehnologii controlate, prin compostare sau fermentare în instalaţii
special construite.

4.1.5. SCOPUL ŞI CONŢINUTUL APLICAŢIEI PRACTICE


Scopul lucrării îl constituie însuşirea de către studenţi a
cunoştinţelor de bază privind echipamentele / procedeele tehnologice
de îmbinare a maselor plastice, precum şi modalităţile de protejare a
mediului prin reciclare.
4. Materiale nemetalice 135

Se vor parcurge fazele corespunzătoare sudării ţevilor şi


fitingurilor din polietilenă cu element încălzitor şi prin electrofuziune.
Lucrarea va conţine: studiul procedeelor tehnologice de
îmbinare a maselor plastice; examinarea constructiv - funcţională a
echipamentelor utilizate la sudarea cu element încălzitor şi prin
electrofuziune a ţevilor şi fitingurilor din polietilenă de înaltă
densitate; executarea îmbinărilor sudate cap la cap, folosind
procedeele de sudare cu element încălzitor şi prin electrofuziune a
ţevilor şi fitingurilor din polietilenă de înaltă densitate; rezultatele
corelaţiilor statistice existente între dinamica industriilor de resort şi
dezvoltarea economico-socială de ansamblu, folosind coeficientul
Kendall (v. studiul de caz 4.3.2); concluziile privind aspectele de
prevenire a poluării mediului, prin folosirea metodelor moderne de
reciclare a deşeurilor din mase plastice.

4.1.6. APARATURA FOLOSITĂ. MODUL DE LUCRU


Pentru efectuarea lucrării, se vor utiliza: ţevi şi fitinguri din
polietilenă de înaltă densitate; instalaţia de sudare cap la cap cu
element încălzitor, Delta 160S1 (v. fig. 4.5) şi dispozitivele aferente
(unitatea hidraulică de comandă; corpul maşinii; freza; elementul
termic/termoplaca, controlor); instalaţia de sudare prin electrofuziune,
Polyweld 2220 (fig. 4.6) şi dispozitivele aferente (răzuitoare pentru
ţevi, 6, dispozitive de poziţionare şi aliniere, cuţite pentru tăierea
ţevilor, hârtie sau ţesături fără scame, alcool izopropilic pentru
curăţirea chimică a ţevilor, dispozitive pentru corectarea formei
capetelor de ţeavă etc.).
Studenţii se vor familiariza cu principalele procedee
tehnologice de îmbinare a materialelor plastice, echipamentele de
sudare folosite în laborator (părţi componente, funcţionare,
manipularea dispozitivelor şi pieselor în timpul sudării etc.), tipurile
de ţevi şi fitinguri supuse sudării, după care vor participa împreună cu
personalul calificat la pregătirea şi sudarea cap la cap, respectiv prin
electrofuziune a acestora; vor utiliza coeficientul Kendall în calculele
de statistică matematică şi vor analiza aspectele de prevenire a poluării
mediului, prin folosirea metodelor moderne de reciclare a deşeurilor
din mase plastice.
136 Tehnologii primare. Aplicaţii practice

a. b.

c. d.

e.
Fig. 4.5. Instalaţia de sudare cap la cap cu element încălzitor, Delta 160 S1.
a. unitate hidraulică de comandă; b. corpul instalaţiei de sudare;
c. dispozitiv de frezat cu cuţite; d. element termic (termoplacă); e. controlor.

Fig. 4.6. Instalaţia de sudare prin electrofuziune, Polyweld 2220.


1 – întrerupător; 2 – cablu de sudură; 3 – mâner pentru strângerea cablului
de sudură; 4 – cablu de alimentare; 5 – creion optic; 6 – răzuitor pentru ţevi.
4. Materiale nemetalice 137

4.1.7. LUCRARE DE VERIFICARE

1. Care sunt substanţele care se introduc în masa polimerilor pentru a


uşura prelucrarea maselor plastice sau pentru a obţine produse finite
cu anumite caracteristici ?
2. Care sunt inconvenientele ce limitează domeniile de utilizare a
produselor confecţionate din materiale plastice ?
3. Care sunt avantajele utilizării produselor confecţionate din materiale
plastice ?
4. Enumeraţi procedeele tehnologice de prelucrare a materialelor
plastice.
5. Definiţi procedeul tehnologic de prelucrare prin calandrare a
materialelor plastice.
6. Care sunt diferenţele între termoformarea şi turnarea la rece a
materialelor plastice ?
7. Care sunt fazele sudării cap la cap, cu element încălzitor, a ţevilor şi
fitingurilor din polietilenă de înaltă densitate ?
8. Care sunt fazele sudării cap la cap, prin electrofuziune, a ţevilor şi
fitingurilor din polietilenă de înaltă densitate ?
9. Enumeraţi principalele metode de reciclare pentru transformarea
deşeurilor din materiale plastice într-o materie primă secundară.
10. Care sunt principalele materiale plastice care pot fi valorificate
energetic în urma reciclării ?

4.2. CONTROLUL PRODUSELOR FINITE


DIN INDUSTRIA CELULOZEI ŞI HÂRTIEI

Gama diversificată a produselor finite din industria celulozei şi


hârtiei a dus la sporirea domeniilor de utilizare a acestora şi, în
consecinţă, la necesitatea respectării cerinţelor privind caracteristicile
lor. În cadrul lucrării, se vor determina experimental câteva dintre
caracteristicile de bază (absorbţia de apă, grosimea medie şi
densitatea aparentă) ale produselor finite din industria hârtiei (carton
dur, carton de uz general, hârtie pentru tipar).
Capacitatea de absorbţie a apei de către produsele din
industria celulozei şi hârtiei se determină experimental folosind
metoda COBB, ca medie aritmetică a indicilor COBB, ICOBB, pentru
fiecare epruvetă în parte, cu relaţia:
m2 − m1
I COBB = , (4.2)
S
138 Tehnologii primare. Aplicaţii practice

unde: m1 reprezintă masa iniţială a epruvetei (în stare uscată);


m2 – masa finală a epruvetei (în stare umedă, după înlăturarea prin
presare a excesului de apă); S – suprafaţa utilă a epruvetei.
Determinările experimentale se fac cu ajutorul dispozitivului
COBB, ale cărui elemente componente sunt prezentate în figura 4.7.
Aparatul COBB este format dintr-un cilindru rigid, 4, având aria
secţiunii interioare de 100 ± 0,2 cm2 şi un suport neted, 1, acoperit cu
o garnitură de cauciuc, 2 (pe care se aşează epruveta, 3), care să
asigure un contact etanş când cilindrul este fixat în poziţia de
încercare.

Fig. 4.7. Aparatul COBB.


1 – suport; 2 – garnitură din cauciuc; 3 – epruvetă; 4 – cilindru;
5, 6 – elemente de prindere - fixare (şurub - piuliţă).

Grosimea medie şi densitatea aparentă sunt caracteristici ce se


pot determina pentru toate produsele rezultate din industria celulozei
şi hârtiei.
Dacă grosimea unei foi simple de produs reprezintă distanţa
dintre cele două feţe ale produsului supus măsurării atunci grosimea
medie reprezintă grosimea unei foi simple de produs calculată plecând
de la grosimea mai multor foi suprapuse, măsurate sub o încărcare
statică şi în condiţii de încercare stabilite.
Grosimea unei foi simple de produs (când grosimea foilor este
mai mare de 0,05 mm) sau a mai multor foi aşezate în top (când
grosimea este mai mică de 0,05 mm) se măsoară în diferite puncte de
pe suprafaţa foii sau a topului, sub o încărcare statică stabilită, cu
ajutorul unui micrometru prevăzut cu suprafeţe circulare de măsurare
plan – paralele (fig. 4.8).
Pentru cazul măsurării grosimii în stare uscată se utilizează
micrometrul cu contragreutate (pentru epruvete umede se elimină
contragreutatea).
4. Materiale nemetalice 139

Fig. 4.8. Micrometru cu suprafeţe circulare


de măsurare plan-paralele.
1 – suport; 2 – corp; 3 – ceas comparator; 4 – epruvetă.

Densitatea aparentă este dată de raportul dintre gramajul


produsului, g şi grosimea medie a acestuia, δ:
g
ρ= . (4.3)
δ

4.2.1. ASPECTE ECONOMICE


Ca urmare a desfăşurării diferitelor procese tehnologice, de cele
mai multe ori, pe lângă produsele utile, rezultă şi produse sterile. Din
categoria ultimelor produse, fac parte şi apele uzate care, pentru a fi
reintroduse în circuitul natural, trebuie epurate, eliminându-se din
conţinutul lor polanţii solizi, lichizi sau gazoşi, dizolvaţi sau nu, în
diferite concentraţii care pot interacţiona între ei sau pot produce
efecte sinergetice.
În acest context, adoptarea unei instalaţii de epurare care să
aibă în vedere încadrarea poluării în limitele concentraţiilor admise de
standarde, consumuri minime de energie şi reactivi, recuperarea
substanţelor valoroase etc. devine o necesitate.
Instalaţiile de epurare se amplasează la sfârşitul proceselor
tehnologice, funcţionează în mod continuu, iar costurile epurării se
adaugă la costurile de producţie, crescând astfel costul produsului.
Adsorbţia este operaţia de separare a unui component sau a
unui flux de componenţi dintr-un amestec gazos sau dintr-o soluţie
prin reţinerea acestora pe suprafaţa unui solid (numit adsorbant).
Pentru determinarea costului de epurare pentru 1 m3 de apă
uzată, folosind metoda prin adsorbţie pe cărbune activ, se utilizează
relaţia:
Ceau = Peau ⋅ Vae , [lei] (4.4)
140 Tehnologii primare. Aplicaţii practice

unde: Ceau reprezintă costul epurării apei uzate (lei), Peau – preţul de
epurare a unui m3 de apă uzată (lei/m3), iar Vae – volumul de apă
epurată într-un ciclu de lucru (m3).
Durata unui ciclu de epurare a unui m3 de apă uzată, Tce, se
calculează în funcţie de debitul apei uzate, Dau (m3/h) folosind relaţia
următoare:
Vae
Tce = , [h]. (4.5)
Dau

4.2.2. ASPECTE PRIVIND POLUAREA MEDIULUI

Industria celulozei şi hârtiei determină poluarea:


• apei, prin intermediul emisiilor poluante de tip: particule
solide în suspensie, materii organice, toxine etc.;
• aerului, prin intermediul emisiilor poluante de: SO2
(distruge produsele din celuloză şi hârtie), NOx, CO, CO2, CH4, H2S,
compuşii cloruraţi şi mercaptanii (substanţe organice derivate din H2S,
cu miros neplăcut, pentru a semnala pierderile accidentale de gaz);
• solului, prin intermediul deşeurile menajere.
Principalele surse de poluare sunt: cuptoarele de recuperare,
produsele chimice şi calcarul, utilizate la fabricarea şi reciclarea
produselor finite din industria celulozei şi hârtiei.
La nivelul Uniunii Europene, deşeurile menajere din celuloză şi
hârtie sunt în proporţie de 35 ... 40 %.

4.2.3. SCOPUL ŞI CONŢINUTUL APLICAŢIEI PRACTICE


Lucrarea de laborator îşi propune însuşirea noţiunilor teoretice
şi deprinderilor practice necesare pentru cunoaşterea şi determinarea
principalelor caracteristici ale produselor finite din industria celulozei
şi hârtiei, precum şi ale aspectelor corespunzătoare privind poluarea
mediului.
În cadrul lucrării, se vor determina experimental câteva dintre
caracteristicile de bază (absorbţia de apă, grosimea medie şi
densitatea aparentă) ale produselor finite din industria hârtiei (carton
dur, carton de uz general, hârtie pentru tipar). Pe baza rezultatelor
experimentale se vor trage concluziile referitoare la calitatea
produselor încercate.
Lucrarea va conţine rezultatele calculelor costului epurării
apelor uzate folosind metoda prin adsorbţie pe cărbune activ
4. Materiale nemetalice 141

(v. studiul de caz 4.3.1) şi concluziile privind aspectele de prevenire a


poluării aerului, apei şi solului, prin intermediul surselor de poluare
din industria celulozei şi hârtiei.

4.2.4. APARATURA FOLOSITĂ. MODUL DE LUCRU


1) Determinarea absorbţiei de apă (metoda COBB):
Pentru determinarea absorbţiei de apă prin metoda COBB se
vor utiliza următoarele aparate şi materiale: aparatul COBB; epruvete
de hârtie şi/sau carton; valţ de metal pentru presare (neted, cu
lungimea de 20 cm şi cu masa de 1,0 ± 0,5 kg); balanţa analitică (cu o
precizie minimă de 0,001 g); coli de hârtie sugativă (cu gramajul de
200 ... 250 g/m2); cronometru; cilindre gradate de 100 şi 250 cm3;
şablon pentru confecţionarea epruvetei cu suprafaţa de 100 cm2; apă
distilată sau de puritate echivalentă.
Aparatul COBB (v. fig. 4.7) trebuie să permită: un contact
imediat şi uniform al apei cu partea epruvetei supusă încercării; o
îndepărtare rapidă a epruvetei fără să se umezească suprafaţa care nu a
venit în contact cu apa; încercarea unei suprafeţe de 100 cm2 de hârtie
sau carton.
Epruvetele se vor preleva din cel puţin 10 coli de hârtie sau
carton, din fiecare coală câte o probă cu dimensiunile 125 x 125 mm
(5 epruvete, pentru fiecare faţă a hârtiei sau cartonului). Pe suprafaţa
epruvetei nu se admit încreţituri, tipărituri sau alte defecte. Suprafaţa
supusă încercării nu va fi atinsă cu mâna, fiind ferită de substanţele ce
influenţează absorbţia apei (grăsimi, acizi etc.).
Modul de lucru presupune pentru început verificarea stării de
funcţionare a aparatului (orizontalitatea acestuia, dacă marginea
cilindrului şi garnitura sunt uscate etc.).
Fiecare epruvetă se cântăreşte, se aşează pe garnitura de
cauciuc (cu faţa de încercare în sus), se fixează cilindrul cu marginea
teşită deasupra epruvetei împiedicând orice scurgere de apă între
cilindru şi epruvetă, se toarnă în cilindru 100 cm3 apă (pentru
încercarea cartonului ondulat se utilizează 250 cm3 de apă) şi, în
acelaşi timp, se pune în funcţiune cronometrul. Pentru fiecare
încercare se utilizează un nou volum de apă.
Ca durată de încercare, se consideră intervalul de timp între
momentul în care apa vine în contact cu epruveta şi momentul în care
peste epruvetă se aşează hârtia sugativă (v. tab. 4.4).
După t1 secunde, se elimină apa din cilindru, epruveta se
extrage din aparat şi se aşează cu faţa de încercare pe o coală de hârtie
sugativă fixată în prealabil pe o suprafaţă rigidă. După t2 secunde, se
pune peste epruvetă o coală de hârtie sugativă peste care se trece de
două ori cu valţul metalic (o dată înainte şi o dată înapoi), fără să se
exercite vreo presiune.
142 Tehnologii primare. Aplicaţii practice

Tabela 4.4.
Durata încercării experimentale prin metoda COBB
Timpul după care Timpul după care
Durata
Simbol se elimină se aşează peste epruvetă
încercării, t
apa din cilindru, t1 hârtia sugativă, t2
(s) - (s) (s)
30 C30 20 30
60 C60 45 60
120 C120 105 120
300 C300 285 300
1 800 C1 800 1 800 1 800

Epruveta se cântăreşte imediat, astfel încât creşterea masei


produsului prin absorbţia apei să poată fi determinată înaintea
pierderii apei prin evaporare. Pentru fiecare epruvetă supusă încercării
se calculează indicele COBB cu relaţia (4.2).
Capacitatea de absorbţie a apei de către hârtie sau carton se
determină ca medie aritmetică a indicilor COBB calculaţi pentru
fiecare epruvetă în parte. Se utilizează notarea cu indice corespunzător
duratei de încercare (ex.: ICOBB_t2).
Observaţii:
• se elimină epruvetele care prezintă exces de apă după
trecerea valţului metalic sau cele la care apa a pătruns pe faţa
nesupusă încercării (epruvetele eliminate se înlocuiesc cu altele);
• durata încercării poate fi prelungită în funcţie de capacitatea
de absorbţie şi de natura hârtiei sau cartonului;
• dacă numărul de epruvete eliminate reprezintă mai mult de
20 % din numărul de epruvete stabilit pentru încercare, se reduce
durata încercării până la minim 30 secunde.
2) Determinarea grosimii medii şi a densităţii aparente:
Modul de lucru presupune fixarea micrometrului cu suprafeţe
circulare de măsurare (v. fig. 4.8) pe o suprafaţă orizontală şi aşezarea
epruvetei cu dimensiunile de 200 x 250 mm (v. fig. 4.9) între
suprafeţele de măsurare ale acestuia. Epruvetele pot avea şi
dimensiunile de: 150 x 150 mm, 100 x 100 mm sau 60 x 60 mm, în
funcţie de mărimea colilor din care se prelevează. Când produsul are o
grosime mai mică sau egală cu 0,05 mm, epruveta este constituită din
cel puţin 5 foi (de preferinţă 10). Pe fiecare epruvetă se notează
numărul de foi. Aşezarea foilor în top se face în aşa fel încât faţa
inferioară a unei foi să vină în contact cu faţa superioară a următoarei
foi. Epruvetele vor avea toate acelaşi număr de coli.
Se coboară lent suprafaţa mobilă a micrometrului pe epruvetă,
evitându-se presarea (presiunea normală exercitată între suprafeţele
4. Materiale nemetalice 143

micrometrului în timpul măsurării grosimii epruvetei este de


100 ± 10 kPa, pentru scala preferenţială de valori şi 50 ± 5 kPa, pentru
scala auxiliară de valori).
Se notează valoarea
indicată pe scala aparatului
după stabilizarea acului
indicator. Măsurarea se
efectuează în cele 5 poziţii
indicate pe epruvetă (fig. 4.9).
Pentru epruvete cu grosimi
mai mari sau egale cu 0,05
mm, măsurarea se face pe
fiecare foaie, notându-se
Fig. 4.9. Forma şi dimensiunile
valorile maximă şi minimă ale epruvetei.
grosimii unei foi simple.
Pentru obţinerea grosimii medii a produsului, se face media
aritmetică a citirilor (minim 25).
Pentru obţinerea grosimii medii a unei singure foi de produs se
împarte valoarea rezultată mai sus la numărul de foi din care este
constituită fiecare epruvetă sau se face media citirilor efectuate pe
fiecare foaie de epruvetă.
Studenţii vor determina costul epurării unui m3 de apă uzată
folosind metoda prin adsorbţie pe cărbune activ (v. studiul
de caz 4.3.1) şi vor analiza aspectele de prevenire a poluării mediului
prin folosirea metodelor moderne de reciclare a deşeurilor din hârtie şi
carton.

4.2.5. LUCRARE DE VERIFICARE

1. Care sunt principelele caracteristici ale produselor finite din industria


celulozei şi hârtiei ?
2. Care sunt principalele surse de poluare din industria celulozei şi hârtiei ?
3. Definiţi indicele COBB şi precizaţi relaţia de calcul a acestuia.
4. Care sunt aparatele şi materialele utilizate pentru determinarea
absorbţiei de apă prin metoda COBB ?
5. Care sunt elementele componente ale aparatului COBB, utilizat pentru
determinarea absorbţiei de apă a hârtiei ?
6. Care sunt etapele necesare ce trebuie parcurse pentru determinarea
absorbţiei de apă a hârtiei (metoda COBB) ?
7. Definiţi grosimea medie şi densitatea aparentă a hârtiei.
8. Care sunt aparatele şi materialele utilizate pentru determinarea grosimii
medii şi a densităţii aparente a hârtiei ?
9. Care sunt etapele necesare ce trebuie parcurse pentru determinarea
grosimii medii şi a densităţii aparente a hârtiei ?
10. Enumeraţi substanţele ce sunt conţinute de apele uzate şi care trebuie
epurate în vederea reintroducerii în circuitul natural.
144 Tehnologii primare. Aplicaţii practice

4.3. STUDII DE CAZ

4.3.1. CALCULUL COSTULUI ŞI A DURATEI


EPURĂRII APELOR UZATE

Să se determine costul şi durata epurării unui m3 de apă uzată,


într-o instalaţie de epurare, folosind metoda prin adsorbţie pe cărbune
activ, dacă se cunosc următoarele date: Peau – preţul de epurare a unui
m3 de apă uzată, Peau = 0,10 lei/m3; c0 – concentraţia iniţială de
poluant în apă, c0 = 1,2 kg/m3; c1 – concentraţia finală a poluantului în
apă (la ieşirea din coloana cu cărbune), c1 = 0,04 kg/m3; Dau – debitul
apei uzate, Dau = 0,63 m3/h; Vv – viteza volumetrică, Vv = 0,23 m3 apă/
(m3 cărbune · h); ρca – densitatea cărbunelui activ, ρca = 320 kg/m3;
Cad,c – capacitatea de adsorbţie a cărbunelui, Cad,c = 0,22 kg poluant/
kg cărbune.
REZOLVARE:
Costul epurării unui m3 de apă uzată, folosind metoda prin
adsorbţie pe cărbune activ, se calculează cu ajutorul relaţiei:

C eau = Peau ⋅ Vae = 0,10 ⋅ 875,43 = 87,543 lei,


unde: Vae, volumul de apă epurat la un ciclu de epurare, se determină
cu relaţia:
Mo 876,59
Vae = = = 875,43 m3,
c0 − c1 1,2 − 0,04
în care: Mo, masa de substanţă organică reţinută la un ciclu de
fabricaţie, se calculează cu relaţia:
M o = M ca − Cad ,c ⋅ 0,97 = 876,8 − 0,22 ⋅ 0,97 = 876,59 kg,
unde: Mca, masa cărbunelui activ, se determină cu relaţia:
M ca = Vca ⋅ ρ ca = 2,74 ⋅ 320 = 876,8 kg.
în care: Vca, volumul de cărbune activ necesar epurării apei uzate, este
calculat cu relaţia:
Dau 0,63
Vca = = = 2,74 m3.
Vv 0,23
Durata unui ciclu de epurare a unui m3 de apă uzată se
calculează cu relaţia:
4. Materiale nemetalice 145

Vae 875,43
Tce = = = 1389,57 ≅ 1390 h/ciclu.
Dau 0,63

PROBLEME PROPUSE:
1. Să se determine preţul de epurare a unui m3 de apă uzată,
Peau, folosind metoda prin adsorbţie pe cărbune activ, dacă se cunosc
următoarele date: costul epurării unui m3 de apă uzată,
Ceau = 122,34 u.v. (u.v. – unităţi valorice); c0 – concentraţia iniţială de
poluant în apă, c0 = 1,38 kg/m3; concentraţia finală (la ieşirea din
coloana cu cărbune) a poluantului în apă, c1 = 0,035 kg/m3; debitul
apei uzate, Dau = 0,72 m3/h; viteza volumetrică, Vv = 0,27 m3 apă /
(m3 cărbune · h); densitatea cărbunelui activ, ρca = 320 kg/m3;
capacitatea de adsorbţie a cărbunelui, Cad,c = 0,22 kg poluant/
kg cărbune.
2. Să se determine durata unui ciclu de epurare a unui m3 de
apă uzată dintr-o instalaţie de epurare, Tce, dacă se cunosc următoarele
date: masa de substanţă organică reţinută la un ciclu de fabricaţie,
Mo = 970,3 kg; c0 – concentraţia iniţială de poluant în apă,
c0 = 1,27 kg/m3; concentraţia finală (la ieşirea din coloana cu
cărbune) a poluantului în apă, c1 = 0,051 kg/m3 şi debitul apei uzate,
Dau = 0,67 m3/h.
3. În cadrul unei societăţi comerciale de reciclare a produselor
din carton, trebuie reutilizată o anumită cantitate de apă uzată.
Care este costul epurării unui m3 de apă uzată, Ceau, dacă se
cunosc: durata unui ciclu de epurare a unui m3 de apă uzată dintr-o
instalaţie de epurare, Tce = 1264 h/ciclu; preţul de epurare a unui m3 de
apă uzată, Peau = 0,163 lei/m3 şi debitul apei uzate, Dau = 0,73 m3/h ?
4. Să se calculeze costul epurării unui m3 de apă uzată, Ceau şi
durata unui ciclu de epurare a unui m3 de apă uzată dintr-o instalaţie
de epurare, Tce.
Se cunosc următoarele date: volumul de apă epurat la un ciclu
de epurare, Vae = 723,21 m3; preţul de epurare a unui m3 de apă uzată,
Peau = 0,145 u.v./m3 şi debitul apei uzate, Dau = 0,69 m3/h.

4.3.2. DETERMINAREA COEFICIENTULUI


DE CORELAŢIE KENDALL
Cunoscând cantităţile lunare de hârtie consumate de o societate
comercială din România şi de alta din Cehia, să se determine
coeficientul Kendall şi să se interpreteze rezultatul.
146 Tehnologii primare. Aplicaţii practice

Tabela 4.5.
Regiunea Cantitate lunară de hârtie, tone
România Cehia
N–E 6,0 33,5
S–E 5,8 36,3
S 5,7 35,0
S–V 5,5 33,4
V 5,2 32,5
N–V 4,8 31,9

REZOLVARE:
Din datele problemei, se observă faptul că variabila „cantitate
lunară de hârtie – firmă din Cehia” este factorul independent (se va
nota cu xi), iar variabila „cantitate lunară de hârtie – firmă din
România” este factorul dependent (se va nota cu yi).
Etapele ce trebuie parcurse sunt următoarele:
a) se stabilesc rangurile pentru cele două caracteristici,
Rx,i şi Ry,i):
Tabela 4.6.
Regiunea xi yi Rx,i Ry,i
N–E 33,5 6,0 3 1
S–E 36,3 5,8 1 2
S 35,0 5,7 2 3
S–V 33,4 5,5 4 4
V 32,5 5,2 5 5
N–V 31,9 4,8 6 6

b) valorile se ordonează crescător, după datele înregistrate


pentru variabila independentă (Rx,i);
c) pentru fiecare rang Ry,i se calculează cei doi indicatori:
numărul de ranguri superioare lui Ry,i (Si) şi numărul de
ranguri inferioare lui Ry,i (Ii);
d) se calculează Di şi D':
Tabela 4.7.
Regiunea Rx,i Ry,i Si Ii Di
S–E 1 2 4 1 3
S 2 3 3 1 2
N–E 3 1 3 0 3
S–V 4 4 2 0 2
V 5 5 1 0 1
N–V 6 6 0 0 0
Σ - - - - 11
4. Materiale nemetalice 147

e) coeficientul de corelaţie Kendall se calculează cu formula:


2 ⋅ D′ 2 ⋅11
K= = = 0,73 ; K ∈ [0,5;0,75) .
n ⋅ (n − 1) 6 ⋅ 5

Rezultatul indică o legătură directă şi de intensitate medie între


variabila „cantitatea lunară de hârtie – firmă din Cehia” şi „cantitate
lunară de hârtie – firmă din România”, ceea ce presupune o scădere a
cantităţii de hârtie consumată în România, dar nu în aceeaşi măsură.

PROBLEME PROPUSE:
1. Analizaţi, cu ajutorul coeficientului Kendall, intensitatea
legăturii dintre volumul cărţilor realizate de o firmă şi numărul de
clienţi ai acesteia din România.
Tabela 4.8.
Regiunea Cărţi tipărite, buc. Număr de clienţi
N–E 6 315 755
S–E 5 963 724
S–V 5 777 704
Centru 5 538 665
Bucureşti 5 594 686

2. Analizaţi, cu ajutorul coeficientului Kendall, intensitatea


legăturii dintre cantitatea de ţevi din polietilenă realizate de o firmă şi
numărul de clienţi ai acesteia, în anul 2004.
Tabela 4.9.
Zona Ţevi din polietilenă, kg Număr de clienţi
N 7 812 734
S 8 639 771
E 5 043 414
V 7 108 381
Centru 6 007 508
3. Caracterizaţi, cu ajutorul coeficientului de corelaţie
neparametrică Kendall, intensitatea legăturii dintre consumul de
produse tip hârtie şi cel de tip carton, din 5 regiuni, în anul 2008.
Tabela 4.10.
Consum de produse tip:
Regiunea
carton, kg/lună hârtie, kg/lună
Centru 6 315 7 555
S –V 5 963 7 244
V 5 777 7 047
N–V 5 538 6 654
S 5 594 6 860
148 Tehnologii primare. Aplicaţii practice

4. Analizaţi, cu ajutorul coeficientului Kendall, intensitatea


legăturii dintre cantitatea de fitinguri şi cea de ţevi din polietilenă de
înaltă densitate (PEHD), pentru 6 regiuni, în anul 2007.

Tabela 4.11.
Fitinguri Ţevi
Regiunea
din PEHD, buc. din PEHD, m.l.
N–E 5 780 36 189
S–E 9 645 59 867
S 6 437 44 463
S–V 3 584 34 171
V 6 844 39 204
N–V 7 787 38 411

4.4. TESTE DE AUTOEVALUARE (GRILĂ)

4.4.1. Principalele produse din industria celulozei şi hârtiei


sunt: a. produse de tip hârtie, produse de tip carton, mucava;
b. produse de tip carton, carton duplex, carton de uz general;
c. produse de tip hârtie, hârtia pentru tipar, hârtia pentru ambalaje;
d. pastă chimică de lemn, pastă chimică de cârpe, pastă de maculatură.
4.4.2. Indicele COBB se calculează ca raport între: a. diferenţa
dintre masa finală şi cea iniţială a epruvetei şi suprafaţa utilă a
epruvetei; b. diferenţa dintre durata finală şi cea iniţială de menţinere a
epruvetei în contact cu apa; c. diferenţa dintre masa finală şi cea
iniţială a apei care a venit în contact cu epruveta şi suprafaţa utilă a
epruvetei; d. gradul de absorbţie al apei de către epruvetă şi suprafaţa
utilă a epruvetei.
4.4.3. În funcţie de comportarea lor la încălzire, masele plastice
se clasifică în: a. termoplaste, termorigide, elastomeri; b. termoplaste,
termorigide, polimeri; c. plastomeri, duromeri, monomeri;
d. termoplaste, polimeri, elastomeri.
4.4.4. Cel mai economic dintre procedeele ecotehnologice
utilizate la prelucrarea materialelor plastice este: a. calandrarea;
b. termoformarea; c. injectarea; d. presarea.
4.4.5. Principalele domenii de utilizare a produselor
confecţionate din materiale plastice sunt: a. ambalaje, bunuri de
consum, construcţii, automobile, electrotehnică; b. ambalaje, bunuri
de consum, construcţii, automobile, electrotehnică, agricultură;
c. ambalaje, bunuri de consum, construcţii, automobile, agricultură;
d. ambalaje, bunuri de consum, automobile, electrotehnică,
agricultură.
4. Materiale nemetalice 149

REZUMAT

Materialele plastice sunt obţinute prin transformarea


chimică a produselor naturale de origine vegetală, animală sau
minerală ori prin procesul de sinteză a unor compuşi organici.
În cadrul acestei unități de învățare, se vor studia procedeele de
sudare a materialelor plastice (polietilenă de înaltă densitate) cap la
cap cu element încălzitor şi prin electrofuziune.
Se vor studia și câteva dintre caracteristicile de bază ale
produselor finite din industria hârtiei, absorbţia de apă, folosind
metoda şi dispozitivul COBB, grosimea medie, determinată cu
ajutorul micrometrului cu suprafeţe circulare de măsurare plan-
paralele şi densitatea aparentă.
Pentru a evidenţia corelaţiile existente între dinamica
dezvoltării industriilor de resort şi evoluţia economico-socială de
ansamblu la nivel local, naţional sau internaţional, se poate utiliza
coeficientul de corelaţie neparametrică Kendall.
Această unitate de învățare cuprinde şi aspecte generale legate
de poluarea produsă în industria celulozei şi hârtiei, cu specificarea
principalelor surse de poluare, a soluţiilor ecologice şi a costurilor
corespunzătoare.

BIBLIOGRAFIE

1. AMZA, GH.: Ecotehnologie, Editura Printech, Bucureşti, 2007.


2. FRĂŢILĂ, R., SCORŢAR, L.: Problematica valorificării
deşeurilor din ambalaje în ţările Uniunii Europene, Universitatea
„Babeş-Bolyai” Cluj-Napoca, Facultatea de Ştiinţe Economice,
Catedra de Tehnologie-Merceologie, 2001.
3. IANCULESCU, S., NISIPEANU, S., ŞTEPA, R.: Managementul
mediului în conformitate cu seria ISO 14000, Editura Matrix-Rom,
Bucureşti, 2002.
4. PĂUNESCU, I., ATUDOREI, A.: Gestiunea deşeurilor urbane,
Editura Matrix-Rom, Bucureşti, 2002.
5. ZAHARIA, M., STAN, R. ş.a. : Economia serviciilor. Aplicaţii şi
studii de caz, Editura Universitară, Bucureşti, 2006.
6. ZISOPOL, D.G.: Ingineria valorii. Editura Universităţii
Petrol – Gaze din Ploieşti, 2004.
7. *** Afaceri poligrafice, Buletin informativ nr. 3, 4, 5, 2006.
150 Tehnologii primare. Aplicaţii practice

8. *** Culegere de standarde comentate. Materiale plastice, vol. 1,


2, 3, Bucureşti, 1984.
9. *** Culegere de standarde comentate. Produse finite din industria
celulozei şi hârtiei. Bucureşti, 1985.
10. *** Der Grüne Punkt – Duales System Deutschland AG, 2001.
11. *** Directiva 94/62/EC privind ambalajele şi deşeurile de
ambalaje.
12. *** http://www.agentialemnului.ro/ro/detalii_stiri.php?id_stire=60
13. *** http://www.ecopack.ro/teh_fabricare.htm
14. *** SR EN 13429, Ambalaje – reutilizare.
15. *** Stora Enso – Recycling and residuals, 2000.
UNITATEA DE ÎNVĂȚARE 4.

SUDAREA MATERIALELOR METALICE.


PROCEDEE CONEXE SUDĂRII

Obiective educaționale
În urma parcurgerii acestei unități de învățare, studentul va
cunoaşte şi înţelege:

h principalele aspecte teoretice privind tehnologiile de sudare


prin topire cu arc electric, a echipamentelor specifice şi
materialelor de sudare utilizate, precum şi însuşirea tehnologiei
sudării cu arc electric pentru procedeele de sudare manuală cu
electrozi înveliţi şi în mediu de gaz protector;
h noţiunile teoretice privind tehnologia de sudare prin topire cu
flacără de gaze, a echipamentului, tehnologiilor şi materialelor
necesare pentru sudarea cu flacără oxiacetilenică;
h cunoștințele teoretice privind tehnologia de sudare prin
presiune, principiul şi utilajele folosite pentru sudarea prin
presiune cap la cap (la rece şi cu încălzire electrică prin
rezistenţă);
h aspectele fundamentale privind principalele procedee conexe
sudării, materialele, echipamentele şi tehnologiile de lipire,
respectiv de metalizare prin pulverizare.

CUVINTE CHEIE:
Material de bază, cusătură metalică, zonă influenţată termic,
zgură, pătrundere cusătură, defectoscopie.

Cuprins unitate de învăţare:


4.1. Generalităţi ......................................................................... 87
4.2. Sudarea prin topire ............................................................ 89
4.2.1. Elementele îmbinărilor sudate prin topire. Surse
termice utilizate la sudare ...................................... 89
4.2.2. Procese ce au loc la sudarea prin topire ................. 92
4.2.3. Sudabilitatea materialelor metalice ........................ 94
86 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

4.2.4. Clasificarea procedeelor de sudare prin topire ....... 95


4.2.5. Sudarea manuală cu arc electric şi electrozi
înveliţi ..................................................................... 96
4.2.6. Sudarea cu arc electric sub strat de flux ................. 103
4.2.7. Sudarea cu arc electric în mediu de gaz inert cu
electrod refractar (WIG) ......................................... 106
4.2.8. Sudarea cu arc electric în mediu de gaz inert cu
electrod fuzibil (MIG) ............................................ 109
4.2.9. Sudarea cu arc electric în mediu de dioxid de
carbon cu electrod fuzibil (MAG) .......................... 112
4.2.10. Sudarea cu arc electric, cu hidrogen atomic ........... 113
4.2.11. Sudarea cu jet de plasmă ........................................ 115
4.2.12. Sudarea în baie de zgură ......................................... 118
4.2.13. Sudarea cu flacără de gaze ..................................... 123
4.3. Sudarea prin presiune ........................................................ 125
4.3.1. Principiile sudării prin presiune ............................. 125
4.3.2. Clasificarea procedeelor de sudare prin presiune ... 127
4.3.3. Sudarea prin presiune la rece ................................. 128
4.3.4. Sudarea prin presiune cap la cap cu încălzire
electrică prin rezistenţă ........................................... 130
4.3.5. Sudarea în puncte ................................................... 134
4.3.6. Sudarea în linie ....................................................... 137
4.3.7. Sudarea prin presiune cu încălzire prin frecare ...... 140
4.4. Controlul calităţii îmbinărilor sudate .............................. 143
4.4.1. Defectele îmbinărilor sudate .................................. 143
4.4.2. Controlul distructiv al îmbinărilor sudate .............. 145
4.4.3. Controlul nedistructiv al îmbinărilor sudate ........... 145
4.5. Procedee conexe sudării ..................................................... 154
4.5.1. Tăierea termică ....................................................... 154
4.5.2. Asamblarea prin lipire ............................................ 157
4.5.3. Încărcarea prin sudare şi metalizarea ..................... 160
4.6. Lucrare de verificare ......................................................... 163
Rezumat ........................................................................................ 165
Bibliografie ................................................................................... 166
4. Sudarea materialelor metalice. Procedee conexe sudării 87

4. SUDAREA MATERIALELOR METALICE

4.1. GENERALITĂŢI
Sudarea este o metodă tehnologică de îmbinare nedemontabilă
a două sau mai multe piese metalice prin realizarea unei legături
stabile între reţelele cristaline ale materialelor din care sunt alcătuite
piesele.
Pentru crearea unei îmbinări sudate este necesară îndeplinirea
simultană a două condiţii:
• apropierea suprafeţelor pieselor de îmbinat la distanţe
comparabile cu parametri geometrici ai reţelelor cristaline ale
materialelor metalice din care sunt alcătuite;
• stabilirea interacţiunii energetice între atomii pieselor ce
trebuie îmbinate.
Aceste condiţii se pot îndeplini dacă se conferă energie
sistemului, pe cale termică (prin încălzirea pieselor în zona îmbinării
sudate), pe cale mecanică (prin deformarea plastică a pieselor în zona
îmbinării sudate)sau pe cale termo-mecanică.
În funcţie de modul în care se transmite energie sistemului,
procedeele de sudare cunoscute pot fi încadrate în procedee de sudare
prin topire şi procedee de sudare prin presiune.
Sudarea prin topire presupune încălzirea locală a materialului
pieselor supuse sudării (material de bază - MB) la temperaturi
superioare temperaturii lui de topire. Prin topirea marginilor pieselor
şi eventual a unui material de adaos, între piese se formează o baie de
metal topit care după cristalizare se transformă în >cusătură sudată>.
Principalul criteriu de clasificare a procedeelor de sudare prin topire
este tipul energiei utilizate (fig. 4.1).
Sudarea prin presiune se produce sub efectul unor forţe
exterioare ce determină deformarea plastică locală a pieselor supuse
sudării. În acest caz au loc redistribuiri atomice pentru piesele supuse
sudării şi formări de grăunţi cristalini comuni. Pentru temperaturi de
sudare (Ts) mai mici decât temperatura de recristalizare primară a
materialului de bază (0,4Tt) sudarea se face la rece în caz contrar
sudarea realizându-se la cald (fig. 4.2).
88 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

Sudare cu arc electric


Sudare prin presiune Sudare cu plasmă termică
Sudare prin frecare Sudare în baie de zgură
Sudare cu ultrasunete Sudare cu fascicul de
Sudare prin explozie electroni

MECANICĂ ELECTRO-TERMICĂ

Sudare
prin topire
folosind
energia

TERMO-CHIMICĂ
RADIAŢIILOR

Sudare cu laser Sudare cu flacără de gaze


Sudare cu jet de electroni Sudare alumino-termică
Sudare cu energie solară

Fig. 4.1. Clasificarea procedeelor de sudare prin topire


funcţie de tipul energiei utilizate.

Cu încălzire la
flacără
Cu încălzire în Prin
cuptor Sudare deformare
Cu încălzire LA prin LA
CALD plastică
electrică presiune RECE
Cu
Cu încălzire ultrasunete
prin frecare

Fig. 4.2. Clasificarea procedeelor de sudare prin presiune


funcţie de temperatură.
4. Sudarea materialelor metalice. Procedee conexe sudării 89

4.2. SUDAREA PRIN TOPIRE


4.2.1. ELEMENTELE ÎMBINĂRILOR SUDATE PRIN
TOPIRE. SURSE TERMICE UTILIZATE LA SUDARE

Realizarea îmbinărilor sudate prin topire presupune prelucrarea


prealabilă a marginilor pieselor ce se sudează în scopul obţinerii unui
rost (fig. 4.3, a).
Parametrii geometrici ai rostului de sudare sunt următorii:
deschiderea - b, rădăcina - c, unghiul - α, lungimea - L, lăţimea - l şi
raza rostului - r.
Prin topirea marginilor materialului de bază (MB) şi a
materialului de adaos se formează o baie de metal topit care prin
cristalizare dă naştere cusăturii metalice (CUS). Cusătura metalică
poate fi alcătuită din unul sau mai multe rânduri respectiv unul sau
mai multe straturi (fig. 4.3, b). Rândurile situate la acelaşi nivel
alcătuiesc straturile cusăturii.

a b
Fig. 4.3. Elementele îmbinării sudate:
a - geometria rostului de sudare; b - dispunerea rândurilor
şi straturilor în cusătură.

O parte din energia sursei termice utilizate la sudare prin topire


încălzeşte, sub temperatura de topire, o zonă din materialul de bază
adiacentă cusăturii. Această zonă se numeşte zonă influenţată termic
(fig. 4.3, b).
Principalele surse termice utilizate la sudarea prin topire sunt
prezentate în figura 4.4.
Odată cu răcirea băii de metal topit se răceşte şi zona
influenţată termic. Prin urmare, zona respectivă este supusă unui ciclu
termic.
90 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

Ciclul termic reprezintă variaţia în timp a temperaturii unui


punct situat în zona influenţată termic (fig. 4.5) ce este caracterizată
prin următorii parametrii: viteza medie de încălzire (vî), temperatura
maximă (tmax), viteza medie de răcire (vr) şi timpul de menţinere (τm).
Ansamblul ciclurilor termice corespunzătoare diferitelor puncte
din zona influenţată termic formează câmpul termic la sudare.
Principalii factori care influenţează ciclul termic la sudare sunt:
geometria sudurii (grosimea componentelor, numărul componentelor
etc.), caracteristicile termofizice ale materialului de bază
(conductibilitatea termică, căldura specifică etc), elementele regimului
de sudare (intensitatea curentului de sudare, tensiunea arcului electric,
viteza de sudare etc.), temperatura de preâncălzire (determină
modificarea temperaturii maxime şi vitezei de răcire), tehnologia
sudării (modul de depunere a straturilor).

Arcul
electric Flacăra
Plasma
termică de
gaze

SURSE
Fascicul TERMICE
de LA SUDAREA Termitul
ioni CU ARC
ELECTRIC

Fascicul
de Altele
fotoni
Efectul
termic al
curentului la
trecerea prin
baia de zgură

Fig. 4.4. Surse termice utilizate la sudarea prin topire.

Arcul electric reprezintă o descărcare electrică stabilă, la


densităţi mari de curent, între cei doi electrozi (fuzibili sau nefuzibili)
aflaţi într-un mediu gazos. Arcul electric poate funcţiona în curent
continuu sau în curent alternativ. Parametrii ce caracterizează arcul
electric sunt: intensitatea curentului de sudare, tensiunea şi lungimea
arcului electric (distanţa dintre anod şi catod). Legătura dintre aceşti
trei parametrii constituie caracteristica statică a arcului electric şi se
reprezintă de obicei sub forma unei familii de curbe.
4. Sudarea materialelor metalice. Procedee conexe sudării 91

Flacăra de gaze se obţine


prin arderea exotermă a unui
amestec de gaze sau vapori
combustibili în oxigen.
Temperatura şi volumul
flăcării de gaze depind de viteza
cu care se desfăşoară reacţia de
ardere, de puterea calorică a
gazului combustibil, de volumul
şi natura produşilor rezultaţi din
ardere. Fig. 4.5. Ciclul termic la sudare.

Flacăra de gaze cea mai utilizată ca sursă termică pentru sudare


este flacăra oxiacetilenică (cea mai concentrată şi mai fierbinte dintre
flăcările de gaze, produce o cantitate minimă de vapori de apă, se
oxidează într-un spaţiu redus) chiar dacă nu are o putere calorică
foarte mare.
Caracterul flacării oxiacetilenice se reglează prin schimbarea
raportului dintre debitele de oxigen şi acetilenă care contribuie la
realizarea flăcării. Funcţie de valoarea acestui raport există trei tipuri
de flăcări oxiacetilenice: flacăra oxidantă (exces de oxigen), flacăra
carburantă (exces de acetilenă) şi flacăra normală.
Plasma termică reprezintă un amestec de atomi, ioni pozitivi,
molecule şi electroni, bun conducător de electricitate, aflat la
temperatură foarte ridicată (10 000 … 25 000 0C ). Jetul de plasmă
pentru sudare se obţine prin trecerea unui gaz plasmagen printr-un arc
constrâns (comprimat radial şi alungit axial). Viteza jetului de plasmă
este foarte mare în comparaţie cu cea a arcului electric şi se datorează
insuflării în coloana arcului constrâns a gazului plasmagen (argon,
hidrogen, heliu, aer etc).
Fasciculele de electroni se obţin prin emisia termoelectronică
accelerată a unui catod de wolfram, tantal sau wolfram şi oxid de
thoriu. Accelerarea se realizează prin diferenţa de potenţial creată între
catod şi un anod tubular. Concentrarea fasciculului de electroni se face
utilizând un sistem de focalizare, format din lentile magnetice sau
electrostatice, şi un sistem de deflexie, alcătuit din două bobine cu
axele perpendiculare. În funcţie de puterea specifică, fasciculul poate
determina topirea superficială, topirea profundă,vaporizarea treptată,
vaporizarea instantanee sau chiar îndepărtarea prin explozie a
materialului din zona de contact.
Fasciculele de ioni se obţin cu ajutorul surselor de ioni cu
plasmă, în spaţii vidate, pentru ca energia cinetică a particulelor
accelerate să nu fie disipată prin ciocniri cu moleculele de gaz.
Fasciculul de fotoni (laser) reprezintă concentrarea maximă de
energie utilizată în tehnologia sudării. Utilizarea laserului este limitată
92 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

de randamentul energetic scăzut, de costul ridicat al instalaţiilor ce-l


produc şi de posibilităţile limitate de deplasare a acestuia.
Baia de zgură se prezintă sub forma unei mase lichide obţinute
prin topirea unui amestec de componenţi minerali (flux de sudare). Se
utilizează efectul termic al curentului electric ce o străbate.
Sursele termice pentru sudare se aleg în funcţie de capacitatea
energetică a cestora - exprimată prin: fluxul termic (putere), densitatea
fluxului termic (puterea specifică), concentrarea fluxului termic şi
energia liniară (raportul dintre putere şi viteza de sudare), de costul
utilajelor care deservesc sursa, cheltuielile de exploatare şi întreţinere
a acestora, randamentul de lucru etc.

4.2.2. PROCESE CE AU LOC LA SUDAREA PRIN TOPIRE

Principalele procese ce au loc la sudarea prin topire sunt:


formarea cusăturii, transformările structurale în zona influenţată
termic (ZIT), apariţia tensiunilor şi deformaţiilor în piesele sudate.
1. Formarea cusăturii rezultă prin cristalizarea băii de metal
lichid realizată în rostul dintre piesele ce se sudează, prin topirea
marginilor pieselor ce se îmbină şi a materialului de adaos (electrozi,
vergele etc.). Datorită contactului existent între baia de metal lichid şi
zgura lichidă respectiv baia de metal lichid şi atmosfera protectoare, se
generează transformări de natură chimică (îmbogăţirea băii în oxigen,
azot, hidrogen; dezoxidare; desulfurare; aliere etc.) Baia de metal
lichid şi cusătura ce se formează au în general compoziţii chimice
diferite de ale materialului de bază respectiv materialului de adaos.
Alegerea optimă a cuplului material de bază - material de adaos este
mijlocul cel mai eficient pentru obţinerea unei cusături de bună
calitate. Structura îmbinărilor sudate este asemănătoare unei structuri
de turnare. Baia metalică poate fi considerată un creuzet mobil.
2. Transformări structurale în zona influenţată termic.
Existenţa câmpului termic în zona adiacentă cusăturii poate determina
apariţia unor transformări structurale. Aceste transformări depind de
compoziţia chimică a materialului de bază şi de parametrii ciclului
termic, în special temperatura maximă (tmax), timpul de menţinere (tm)
şi viteza de răcire (vr). Structurile necorespunzătoare obţinute în zona
influenţată termic şi în cusătură pot fi modificate aplicând diferite
tratamente termice după sudare.
3. Tensiuni şi deformaţii la sudare. În cadrul procesului de
sudare datorită încălzirilor locale apar dilatări şi contracţii care
generează tensiuni locale şi implicit deformaţii. Dacă deformarea
liberă a pieselor ce se sudează nu este posibilă, ansamblul rezultat va
prezenta tensiuni interne şi/sau deformaţii. Dacă deformarea liberă
este posibilă, ansamblul sudat va fi lipsit de tensiuni, prezentând,
4. Sudarea materialelor metalice. Procedee conexe sudării 93

eventual, numai deformaţii. Tensiunile interne şi deformaţiile la


sudare influenţează negativ calitatea pieselor sau construcţiilor sudate
producându-le acestora de la abateri de formă până la ruperi.
Clasificarea tensiunilor interne este prezentată în figura 4.6.

Tensiuni interne

După După direcţia După durata


provenienţă de aplicare de aplicare

Tensiuni termice Uniaxiale


Plane Temporare
Tensiuni
Spaţiale Remanente
structurale

Fig. 4.6. Clasificarea tensiunilor interne.

Tensiunile termice apar datorită deformaţiilor împiedicate


create prin dilatarea materialului încălzit, urmată de contracţia
provocată prin răcire. Tensiunile structurale iau naştere datorită
modificărilor de volum ale cusăturii, la răcirea acesteia şi sunt mereu
însoţite de tensiuni termice. Acţiunea simultană a încălzirii
neuniforme, a contracţiei cusăturii şi a modificărilor structurale în ZIT
poate crea în piesă o stare complexă de tensiuni. În timpul exploatării,
tensiunile proprii se suprapun peste tensiunile datorate solicitărilor
exterioare ducând până la depăşirea rezistenţei la rupere a
materialului.
Principalele metode de evitare sau reducere a tensiunilor
interne şi a deformaţiilor la sudare sunt metodele constructive,
metodele tehnologice şi metodele mecanice.
Din punct de vedere constructiv elementele unei construcţii
sudate se vor suda în ordinea mobilităţii lor de la cele mai rigide la
cele mai elastice. Folosirea dispozitivelor în care piesele să se fixeze
rigid până la solidificarea cusăturii limitează deformaţiile şi determină
amplificarea tensiunilor interne. O altă soluţie o constituie
predeformarea pieselor ce se sudează astfel încât după sudare să se
obţină ansamblul cu forma geometrică dorită.
Din punct de vedere tehnologic se recomandă: preîncălzirea
pieselor ce urmează a fi sudate (se reduce diferenţa de temperatură
dintre cusătură şi materialul de bază; scade viteza de răcire), folosirea
surselor termice concentrate, folosirea rosturilor (X; I; U) care să
94 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

permită sudări alternative din două părţi, aplicarea tratamentului


termic de recoacere de detensionare etc.
Ca metodă mecanică, utilizată în special pentru diminuarea
tensiunilor interne remanente, se recomandă deformarea plastică prin
forjarea cusăturii. Pentru a se elimina posibilitatea de fisurare a
cusăturii se recomandă, după forjare, depunerea unui nou strat.

4.2.3. SUDABILITATEA MATERIALELOR METALICE

Procesele descrise anterior privind formarea cusăturilor,


transformările structurale în ZIT şi apariţia tensiunilor şi deformaţiilor
au evidenţiat că operaţia de sudare influenţează semnificativ
caracteristicile materialelor pieselor ce se sudează, fiind un factor
determinant al calităţii construcţiilor. Influenţele operaţiei de sudare
sunt dependente de materialul pieselor ce se îmbină, de tehnologia
folosită şi de caracteristicile tehnice ale construcţiei (condiţii de
solicitare, dimensiuni, amplasarea sudurilor, medii de lucru etc.).
Pentru a caracteriza aptitudinea materialelor metalice de a fi
utilizate în construcţii sudate se foloseşte noţiunea de sudabilitate.
În cazul oţelurilor, noţiunea de sudabilitate (ca însuşire
tehnologică) este definită astfel: “sudabilitatea reprezintă aptitudinea
unui oţel ca printr-un anumit procedeu şi pentru un anumit scop să
asigure, în îmbinările sudate, caracteristicile locale şi generale
prescrise pentru o construcţie sudată“.
Sudabilitatea oţelurilor şi, în general, a oricărui material
metalic, se apreciază prin trei criterii: comportarea metalurgică la
sudare, comportarea tehnologică la sudare şi comportarea în
construcţia sudată.
a.Comportarea metalurgică la sudare exprimă modul cum
reacţionează oţelul faţă de acţiunea unui anumit proces de sudare,
acţiune localizată în special în zona influenţată termic a îmbinărilor.
Sudabilitatea unui oţel pe baza acestui criteriu se evaluează prin:
compoziţia chimică, caracteristicile metalografice, proprietăţile
mecanice, tendinţa de fisurare (la rece şi la cald) etc.; criteriul
principal este compoziţia chimică.
Oţelurile carbon şi oţelurile slab aliate sudabile fără precauţii
speciale trebuie să aibă conţinuturile de carbon, elemente însoţitoare
(Si, Mn), impurităţi (Sulf, Fosfor) şi carbon echivalent limitate.
Carbonul echivalent este un parametru ce exprimă sintetic
tendinţa oţelului de a realiza în zona de influenţă termică a îmbinărilor
sudate structuri de călire, în afară de echilibru, cu plasticitate redusă
(deoarece capacitatea de călire şi călibilitatea unui oţel sunt cu atât
mai mari cu cât conţinuturile de carbon şi elemente de aliere sunt mai
ridicate).
4. Sudarea materialelor metalice. Procedee conexe sudării 95

Deoarece tipul structurilor ce se formează în ZIT-ul unei


îmbinări sudate depind şi de viteza de răcire, măsura tehnologică ce se
adoptă de obicei atunci când oţelul are sudabilitate condiţionată constă
în preîncălzire, pentru micşorarea vitezei de răcire în ZIT şi evitarea
apariţiei structurilor de călire, fragile.
În cazul fontelor, sudabilitatea este în general nesatisfăcătoare.
Sudabilitatea materialelor metalice neferoase este condiţionată de
anumite proprietăţi specifice (cuprul se sudează bine dacă nu conţine
mai mult de 0,004 % oxigen şi dacă se iau măsuri pentru evitarea
pierderilor mari de căldură, datorate conductivităţii termice foarte
bune ; sudabilitatea aluminiului este redusă din cauza tendinţei
ridicate de oxidare la temperaturi înalte; alama se sudează greu din
cauza zincului, uşor oxidabil, iar bronzul din cauza segregaţiei
puternice).
b.Comportarea tehnologică la sudare exprimă aptitudinea
oţelului de a realiza, printr-un anumit procedeu de sudare, îmbinări
care să îndeplinească cerinţele calitative impuse de condiţiile tehnice
de utilizare a construcţiei respective. Aprecierea sudabilităţii unui oţel
pe baza acestui criteriu se face luând în consideraţie totalitatea
măsurilor tehnologice ce se impun pentru a obţine calitatea dorită a
îmbinărilor sudate: procedeul de sudare, pregătirea operaţiei
(materialele de sudare, forma şi dimensiunile rostului, preîncălzirea
etc.), executarea sudării (regimul, succesiunea realizării rândurilor şi
straturilor în cusătură, ordinea de executare a cusăturilor etc.),
tratamentele termice după sudare etc. Un material metalic, în general,
are o sudabilitate cu atât mai bună cu cât tehnologia de sudare, impusă
de calitatea dorită a îmbinărilor sudate, este mai simplă.
c.Comportarea în construcţia sudată exprimă capacitatea
oţelului aflat într-o structură sudată de a prelua încărcări în anumite
condiţii de exploatare, fără a afecta siguranţa construcţiei.
Sudabilitatea unui oţel pe baza comportării în construcţia
sudată se apreciează prin: configuraţia structurii sudate (rigiditatea
structurii, nivelul tensiunilor de contracţie termică ce apar la sudare,
concentratorii de tensiuni etc.) şi regimul de solicitare al acestuia
(mărimea sarcinilor, viteza de solicitare, temperatura de exploatare,
acţiunea mediului de lucru).

4.2.4. CLASIFICAREA PROCEDEELOR DE SUDARE


PRIN TOPIRE

Procedeele de sudare prin topire se clasifică, de obicei, după


tipul sursei termice folosite; cele care folosesc ca sursă termică arcul
electric se clasifică în funcţie de condiţiile specifice de lucru ale
96 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

arcului. Folosind aceste criterii şi prescripţiile standardelor în vigoare,


procedeele de sudare sunt clasificate conform figurii 4.7.

Sudarea
prin topire

Cu jet În baie Cu arc Cu flacără Cu fascicol Cu


de plasmă de zgură electric de gaze de electroni laser

Constrâns Descoperit cu În mediu Acoperit sub


electrozi înveliţi protector strat de flux

Cu electrod Cu electrod
refractar fuzibil
(WIG) (MIG; MAG)

Fig. 4.7. Clasificarea procedeelor de sudare prin topire.

4.2.5. SUDAREA MANUALĂ CU ARC ELECTRIC


ŞI ELECTROZI ÎNVELIŢI

1.Principiul de lucru. Arcul electric arde între un electrod


învelit şi baia de metal lichid, formată în rostul dintre piesele de
sudat prin topirea materialului de adaos şi a metalului de bază.
Pentru realizarea arcului electric, electrodul 1 (fig. 4.8), cu
capătul dezvelit prins în portelectrodul 4, este conectat, prin
intermediul cablului 6, la una din bornele sursei de curent, iar
piesele ce se sudează sunt legate la cealaltă bornă a sursei de
curent cu ajutorul cablului 7 şi a clemei 8. Portelectrodul 4 este
prevăzut cu un mâner electroizolant 5 ce permite manevrarea de
către sudor a electrodului, astfel încât vârful acestuia să execute
următoarele mişcări necesare la sudare:
• mişcare cu viteza vs pe direcţia de sudare X, în lungul
rostului dintre piesele ce se sudează;
• o mişcare de apropiere pe direcţia Z, cu viteza vt, în
lungul axei electrodului, ce are ca scop păstrarea
constantă a lungimii arcului;
4. Sudarea materialelor metalice. Procedee conexe sudării 97

• o mişcare pendulară, transversală, ce are ca scop obţinerea


lăţimii dorite a cusăturii.

Fig. 4.8. Principiul sudării manuale Fig. 4.9. Zona de sudare:


cu electrozi înveliţi: 1 - arc electric; 2 - electrod;
1- electrod; 2,3 - piese de sudat; 3 - piesă; 4 - baie metalică;
4 - portelectrod; 5 - mânerul 5 - înveliş; 6 - gaze; 7 - zgură
electroizolant; 6,7 - cabluri; lichidă; 8 - cusătură;
8 - clemă de contact. 9 - crustă de zgură.

După amorsarea arcului electric 1 (fig. 4.9), sub acţiunea


căldurii degajate de acesta, vârful vergelei metalice 2 a
electrodului se topeşte, iar picăturile materialului de adaos se scurg
în rostul dintre piesele ce se sudează 3; la formarea băii 4 participă
şi metalul de bază, topit tot sub acţiunea termică a arcului electric.
Concomitent cu topirea inimii metalice, are loc descompunerea
termică (topirea şi volatilizarea parţială) a învelişului 5; la capătul
electrodului se formează un mic crater.
Gazele provenite din volatilizarea învelişului, dirijate sub
formă de jet de craterul din capătul electrodului, elimină aerul
atmosferic din zona arcului electric, creând în jurul acestuia o
atmosferă uşor ionizabilă şi protectoare; jetul de gaze contribuie,
de asemenea, la realizarea adâncimii de pătrundere şi împiedică
baia de metal lichid să se contamineze cu elemente dăunătoare din
aer (oxigen, azot).
Zgura lichidă 7, rezultată prin topirea învelişului
electrodului, acoperă parţial baia de metal lichid, protejând-o, şi
realizează cu aceasta reacţii metalurgice favorabile (dezoxidare,
aliere etc.).
Deplasând electrodul pe direcţia X se creează condiţiile de
solidificare a băii de metal lichid şi obţinerea cusăturii 8; în acelaşi
timp, prin solidificarea zgurei lichide se obţine crusta de zgură 9
care acoperă cusătura, protejând-o şi micşorându-i viteza de răcire.
Desfăşurarea procesului de sudare este influenţată de tipul
curentului folosit la sudare.
98 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

Dacă se sudează în curent continuu cu electrodul legat la


polul negativ al sursei (polaritate directă), cantitatea cea mai mare
de căldură se produce în vârful electrodului; ca urmare, el se
topeşte cu viteză mare, productivitatea procedeului de sudare
creşte, dar se obţine o pătrundere redusă a cusăturii.
Dacă se lucrează în curent continuu cu electrodul legat la
polul pozitiv al sursei (polaritate inversă), situaţia se inversează: se
obţine o pătrundere mare a cusăturii, dar scade viteza de topire a
electrodului.
Dacă se sudează în curent alternativ, pătrunderea şi viteza
de topire au valori medii, cuprinse între extremele corespunzătoare
sudării în curent continuu cu polaritate directă şi inversă. Datorită
funcţionării instabile a arcului electric de curent alternativ,
procesul de sudare se controlează şi se conduce mai greu, fiind
necesară aplicarea măsurilor de îmbunătăţire a funcţionării arcului
expuse anterior.
2. Echipamentul tehnologic folosit la sudare cuprinde sursa de
curent şi accesoriile pentru sudare.
Prin sursă pentru sudare cu arc electric se înţelege un
echipament care furnizează şi controlează energia electrică necesară
alimentării arcului. Ea trebuie să respecte următoarele condiţii:
• să aibă caracteristica externă (dependenţa dintre tensiunea la
bornele sursei U şi intensitatea curentului I, când sursa debitează
pe o rezistenţă cunoscută) pronunţat coborâtoare; îndeplinind
această condiţie se evită variaţiile mari ale curentului de sudare la
variaţiile întâmplătoare şi inerente ale lungimii arcului şi se asigură
valori ale curentului de scurtcircuit Isc apropiate de cele ale
curentului de sudare Is (fig. 4.10, a) ;
• să aibă caracteristica dinamică bună, adică să asigure la sudare
trecerea din regim de scurtcircuit în regim de funcţionare normală
şi invers; se consideră că o sursă are o caracteristică dinamică bună
dacă timpul de revenire a tensiunii după scurtcircuit este sub
0,03 s;
• să permită reglarea intensităţii curentului Is în limite largi, prin
modificarea caracteristicii externe, pentru a satisface toate cerinţele
tehnologice (fig.4.10, b);
• să aibă o tensiune de mers în gol U0 suficient de mare pentru
amorsarea uşoară a arcului electric;
• să aibă randament ridicat şi un consum minim la mersul în gol;
• să fie durabilă, uşor de manipulat şi de întreţinut.
După tipul curentului debitat, sursele de curent pentru sudare se
clasifică astfel:
• surse de curent alternativ: transformatoarele pentru sudare mono şi
trifazate, alimentate la reţeaua de curent alternativ;
4. Sudarea materialelor metalice. Procedee conexe sudării 99

• surse de curent continuu: generatoarele de curent continuu pentru


sudare (convertizoare pentru sudare), acţionate de un motor
electric asincron sau de un motor cu ardere internă şi redresoarele
pentru sudare.
Pentru fiecare dintre categoriile de surse menţionate există o
mare varietate de tipuri constructive utilizate în practică (tabela 4.1).

Fig. 4.10. Caracteristici externe ale surselor de curent pentru sudare:


a - elemente ale sistemului arc electric - sursă de alimentare;
b - reglarea intensităţii curentului de sudare prin modificarea
caracteristicii externe a sursei.

3. Tehnologia sudării. Pentru stabilirea tehnologiei într-un caz


concret de aplicare a sudării manuale cu electrozi înveliţi se porneşte
de la analiza datelor de bază (iniţiale) privind piesele ce trebuie
îmbinate: configuraţia lor geometrico - dimensională (gabarit,
grosime, formă etc.), compoziţia şi caracteristicile mecanice ale
materialului din care sunt confecţionate, starea structurală în care se
află, poziţia lor reciprocă în ansamblul ce se realizează prin sudare.
În continuare, se stabilesc parametrii de regim şi toate
prescripţiile tehnologice privind executarea operaţiei de sudare.
a. Se adoptă tipul îmbinării în funcţie de poziţia reciprocă a
elementelor ce se sudează. Se preferă îmbinarea cap la cap, deoarece
se asigură cea mai convenabilă distribuţie de tensiuni şi nu se introduc
solicitări suplimentare în construcţia sudată. În cazul când elementele
ce se sudează sunt perpendiculare, înclinate sau suprapuse se vor
folosi şi îmbinări în colţ.
b. Se stabileşte poziţia de sudare (orizontală, în cornişă,
înclinată, verticală, pe plafon etc.) ţinând seama de posibilităţile de
aşezare a pieselor în vederea sudării şi de locul (atelier, şantier etc.)
unde se execută operaţia.
100 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

c. Se adoptă forma şi dimensiunile rostului care trebuie realizat


între piesele ce se sudează, în funcţie de tipul metalului de bază şi
grosimea elementelor îmbinate.
d. Se stabileşte alcătuirea îmbinării sudate (numărul de rânduri
şi de straturi) şi se alege tipul şi diametrul electrozilor folosiţi.
e. Se stabilesc condiţiile de sudare (temperatura de preîncălzire)
şi tratamentele termice după sudare necesare pentru realizarea unor
îmbinări sudate de calitate bună. În cazul sudării pieselor din oţel,
condiţiile de preîncălzire se determină folosind indicaţiile din
paragraful anterior. În cazul sudării altor metale şi aliaje se vor
respecta indicaţiile cu caracter experimental stabilite prin normele şi
normativele de lucru.
f. Se alege sursa de curent pentru sudare şi polaritatea (în cazul
folosirii curentului continuu), în funcţie de grosimea pieselor ce se
sudează şi tipul de electrozi adoptat, şi se stabilesc parametrii de
regim.
Intensitatea curentului de sudare (Is) se determină pe baza unor
relaţii experimentale, în funcţie de diametrul electrodului de, în mm.
Tensiunea arcului (Ua) se determină în funcţie de intensitatea
curentului de sudare Is, folosind caracteristica externă a sursei de
curent alese (de obicei Ua = 15…30 V).
Viteza de sudare (vs) se stabileşte în funcţie de caracteristicile
de depunere ale electrozilor înveliţi utilizaţi.
g. Se stabilesc prescripţiile tehnologice privind executarea
sudării, avându-se în vedere următoarele indicaţii:
• arcul electric se amorsează cu electrodul ţinut perpendicular pe una
dintre piese, în vecinătatea rostului, după care arcul se deplasează
în rost şi se începe sudarea;
• în timpul sudării, în funcţie de poziţia de sudare, electrodul se ţine
înclinat în raport cu normala la faţa cusăturii ; schimbând unghiul
de înclinare se modifică pătrunderea şi viteza de răcire a băii de
metal lichid;
• în timpul sudării, arcul electric se menţine scurt - cu lungimea
aproximativ egală cu diametrul electrodului - şi electrodul se
deplasează simultan pe direcţiile X, Y, Z (fig. 4.9).
Tabela.4.1.
Principalele surse electrice de curent pentru sudare

Tipul sursei de curent pentru sudare Schiţa Observaţii

Redresorul pentru sudare:

1 - miez magnetic; 2 - înfăşurări


primare; 3 - înfăşurări secundare; Reglarea intensităţii curentului
4 - înfăşurările de lucru ale de sudare se face cu ajutorul
transductorului; 5 - înfăşurarea reactanţei variabile 6.
de comandă; 6 - rezistenţă variabilă;
7 ... 12 - diode semiconductoare.

Transformatorul pentru sudare:


Intensitatea curentului de sudare
a - schema electrică; se reglează prin modificarea
b - reglarea curentului de sudare. corespunzătoare a reactanţei X
(fig. b - curbele I şi II) sau a
1 - miezul (şuntul) magnetic; numărului de spire w al
2 - înfăşurare primară; înfăşurării secundare (fig. b -
3 - înfăşurare secundară; curbele I şi III).
4 - reactanţă inductivă; 5 - prize;
6 - miezul magnetic al reactanţei.
Tabela.4.1. (continuare)

Tipul sursei de curent pentru sudare Schiţa Observaţii


Reglarea intensităţii curentului
de sudare (schimbarea caracteristicii
externe a generatorului) se face fie
Generatorul de curent continuu prin modificarea intensităţii
pentru sudare: curentului IE, cu ajutorul rezistenţei
variabile 4 (fig. b - curbele A şi B:
a - schema electrică;
mărind curentul de excitaţie la
b - reglarea curentului de sudare:
valoarea IE2 > IE1, creşte fluxul Φ1 şi,
ca urmare, la mers în gol se obţine
1 - indus cu perii colectoare;
2 - înfăşurare de excitaţie separată; tensiunea U0’ > U0), fie prin
3 - înfăşurare de excitaţie în serie schimbarea numărului de spire w al
antagonistă; înfăşurării în serie antagonistă (fig. b
4 - rezistenţă variabilă. - curbele A şi C: mărind numărul de
spire la w2 > w1, creşte fluxul Φ2 şi,
ca urmare, se obţine o caracteristică
mai pronunţat coborâtoare).
4. Sudarea materialelor metalice. Procedee conexe sudării 103

4.2.6. SUDAREA CU ARC ELECTRIC


SUB STRAT DE FLUX

1. Principiul procedeului. Schema sudării cu arc electric sub


strat de flux este prezentată în fig. 4.11. Procedeul se caracterizează
prin următoarele elemente:
• arcul electric este acoperit de un material fuzibil granular, denumit
flux pentru sudare, cu o compoziţie chimică asemănătoare cu cea a
învelişului electrozilor folosiţi la sudarea manuală cu arc electric;
• electrodul este continuu, o sârmă-electrod înfăşurată sub formă de
colac, pusă în mişcare de avans de un mecanism cu role ce o obligă
să treacă printr-un contact electric alunecător, legat la sursa de
curent;
• deplasarea relativă a arcului faţă de piesele de sudat (în lungul
cusăturii) se realizează, de regulă automat, uneori şi manual;
sudarea este automată, respectiv semiautomată, folosindu-se în
acest scop un cap de sudare automată, respectiv semiautomată, sub
flux;
• nu se execută mişcare de pendulare a arcului după direcţia Y.
Analizând zona de sudare (fig. 4.12) se poate pune în evidenţă
modul de realizare a cusăturii. Arcul electric 1 format între sârma-
electrod 2 şi baia de metal lichid 3, arde în interiorul unei caverne
gazoase 4, mărginită la partea superioară de stratul de zgură lichidă
5, rezultată prin topirea parţială a stratului de flux 6 ce acoperă
zona. În timpul sudării, metalul de adaos topit trece sub formă de
picături în baia 3 care conţine şi o cantitate de metal de bază topit
din piesele ce se sudează 7. În urma deplasării sârmei-electrod pe
direcţia X are loc răcirea zonei de sudare, astfel încât prin
solidificarea băii de metal lichid 3 se formează cusătura 8, iar prin
solidificarea stratului de zgură lichidă 5 ia naştere zgura solidă 9 ce
acoperă cusătura. Baia de metal lichid (care are un volum mai
mare decât la sudarea manuală cu electrozi înveliţi) se susţine cu
dispozitivul 10.
Comparativ cu sudarea electrică manuală cu electrozi înveliţi,
cea sub strat de flux prezintă următoarele avantaje:
• calitatea superioară a cusăturii deoarece solidificarea se face mai
încet, gazele se elimină din cusătură, iar oxigenul, hidrogenul şi
azotul din aer nu pătrund în baia metalică;
• caracteristici superioare pentru metalul depus în cusătură deoarece
în flux se pot introduce şi elemente de aliere, iar cantitatea mai
mare de zgură topită asigură condiţii favorabile pentru
interacţiunea dintre zgură şi baia de metal topit; alegând
corespunzător compoziţia fluxului se poate realiza o dezoxidare
104 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

avansată a cusăturii, eliminarea impurităţilor din cusătură şi chiar


alierea acestora;
• productivitate ridicată deoarece se pot folosi densităţi ale
curentului de sudare mai mari (js = 40…150 A/mm2, faţă de
12…20 A/mm2 la sudarea manuală), fără ca încălzirea sârmei prin
efect Joule-Lenz să aibă efectele negative de la sudarea manuală;
• aspectul cusăturii mai bun deoarece la sudarea sub flux operatorul
nu intervine decât la începutul operaţiei, când reglează sistemul.
Procedeul descris prezintă şi o serie de dezavantaje şi anume:
• este un procedeu uzinal, care se utilizează în general la sudarea
pieselor cu gabarite mari, cu cusături lungi; el nu se poate aplica în
şantier;
• necesită utilizarea unor metode tehnologice de susţinere a băii
(aceasta are un volum relativ ridicat). Uzual, la realizarea primului
strat al cusăturii se utilizează susţinerea băii cu perne de flux, cu
suport nefuzibil din cupru, cu suport fuzibil - din acelaşi material
cu metalul de bază, cu o cusătură realizată prin procedeul de
sudare manuală cu electrozi înveliţi sau procedeul MAG ;
• se sudează numai în poziţie orizontală.

Fig. 4.11. Schema sudări cu arc electric sub flux:


1- sârmă electrod, 2 - bucşă de contact electric;
3 - mecanism de avans; 4 - motor electric; 5 - tambur pentru sârmă;
6 - rezervor pentru flux; 7 - tub; 8, 9, 10 - sistem de aspirare a fluxului
netopit; 11, 12 - cabluri electrice; 13, 14 - piesele de sudat;
15 - pupitru de comandă; 16 - strat de flux netopit;
17 - sursă de curent pentru sudare.

2. Echipamentul tehnologic folosit la sudare. Echipamentul


tehnologic necesar la sudarea sub flux cuprinde: o sursă de curent,
4. Sudarea materialelor metalice. Procedee conexe sudării 105

tractorul de sudare, pupitrul de comandă, cabluri şi diverse accesorii.


Sursa de curent pentru alimentarea arcului electric (reperul 17 din
figura 4.11) poate fi de curent alternativ (transformatoare) sau
continuu (grupuri convertizoare, redresoare) realizate după aceleaşi
principii constructiv-funcţionale ca şi cele pentru sudarea electrică
manuală, dar capabile să furnizeze intensităţi ale curenţilor de sudare
mai mari (de la 200 A, până la 1500…2000 A).
Tractorul de sudare, folosit la sudarea automată are în alcătuire
(fig. 4.11): un şasiu, un cap de sudare (contactul alunecător 2), un
tambur cu sârmă 5, un rezervor cu flux 6 (prevăzut cu un element de
închidere-deschidere), un dispozitiv de avans al sârmei electrod (două
role de antrenare, una liberă pe ax şi una motoare, acţionată de un
motor electric prin intermediul unei transmisii mecanice), un
dispozitiv de deplasare a tractorului (două roţi motoare, acţionate de
un motor electric prin intermediul unei transmisii mecanice şi una sau
două roţi de ghidare-susţinere), un dispozitiv de înclinare a capului de
sudare în cazul realizării îmbinărilor în colţ (un mecanism melc-roată
melcată) şi un tablou de comandă.
Pupitrul de comandă (reperul 15 din figura 4.11) se amplasează
în circuitul de sudare între sursa de curent şi tractor; el permite să se
efectueze comanda tractorului şi controlul parametrilor regimului de
sudare de la distanţă. Cablurile flexibile (multifilare, izolate cu
cauciuc) sunt necesare pentru realizarea circuitului de sudare (reperele
11 şi 12 în figura 4.11). La acestea se adaugă: dispozitivele de
susţinere a băii de metal lichid în timpul sudării şi dispozitivele pentru
aşezarea şi fixarea pieselor în vederea sudării.

Fig. 4.12.Formarea cusăturii la sudarea sub flux:


1 - arc electric; 2 - sârmă electrod; 3 - baia de metal lichid;
4 - cavernă gazoasă; 5 - zgură lichidă; 6 - strat de flux; 7 - piese;
8 - cusătură; 9 - zgură solidă; 10 - dispozitiv de susţinere a băii
(patină de cupru ); 11 - contact alunecător.
106 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

3. Tehnologia sudării. Pentru stabilirea tehnologiei de sudare


într-un caz concret de aplicare a sudării sub flux se porneşte de la
analiza datelor de bază privind piesele ce trebuie îmbinate. În vederea
stabilirii parametrilor de regim şi a prescripţiilor tehnologice privind
executarea operaţiei de sudare, se parcurg aceleaşi etape ca în cazul
sudării electrice manuale.
a. se adoptă tipul îmbinării (cap la cap sau în colţ).
b. se stabileşte poziţia de sudare; procedeul de sudare sub flux
se aplică numai în uzină sau pe bancuri de montaj, deoarece poziţia de
sudare este întotdeauna orizontală.
c. se adoptă forma şi dimensiunile rostului de sudare, în funcţie
de tipul metalului de bază şi de grosimea pieselor ce se îmbină.
d. se alege cuplul sârmă-flux utilizat la sudare conform
standardelor în vigoare şi se stabileşte alcătuirea îmbinării. După
alegerea variantei convenabile de alcătuire a îmbinării sudate se
stabileşte numărul de straturi. Numărul de rânduri pe fiecare strat se
adoptă în funcţie de forma şi dimensiunile rostului.
e. se stabilesc codiţiile de sudare (temperatura de preîncălzire).
f. se alege sursa de curent pentru sudare şi polaritatea (în cazul
folosirii curentului continuu) şi se stabilesc parametrii de regim
(intensitatea curentului de sudare, diametrul sârmei electrod, tensiunea
arcului electric, viteza de sudare, viteza sârmei de sudare).
După stabilirea parametrilor de regim, se verifică dacă energiile
liniare realizate folosind aceşti parametri asigură în zona de influenţă
termică viteze de răcire ce se încadrează în intervalul optim, din
punctul de vedere al structurilor şi caracteristicilor mecanice (de
rezistenţă şi tenacitate) obţinute.
g. Se stabilesc prescripţiile tehnologice privind executarea
sudării: metoda şi dispozitivele de susţinere a băii de metal lichid la
realizarea primului rând al cusăturii, succesiunea de executare a
rândurilor şi straturilor etc.

4.2.7. SUDAREA CU ARC ELECTRIC ÎN MEDIU DE GAZ


INERT CU ELECTROD REFRACTAR (WIG)

1. Principiul procedeului. Procedeul este numit şi WIG –


Wolfram Inert Gas (în limba engleză) – electrodul fiind în general din
wolfram. El se aplică de obicei manual după o schemă prezentată în
figura 4.13.
Arcul electric 1 arde între electrodul refractar (nefuzibil) 2 şi
baia de metal lichid 3, realizată în rostul dintre piesele ce se sudează 4
şi 5. În timpul sudării, coloana arcului şi baia de metal lichid sunt
protejate cu ajutorul unui jet de gaz inert 6, insuflat şi concentrat în
zona de sudare printr-o duză 7 din material ceramic, amplasată
concentric cu electrodul refractar. Electrodul şi duza, împreună cu
4. Sudarea materialelor metalice. Procedee conexe sudării 107

corpul 9 (având în interiorul peretelui un labirint de răcire cu aer sau


apă), formează un ansamblu numit pistolet de sudare. Procedeul se
aplică la îmbinarea pieselor subţiri. Baia de metal lichid este realizată
fie integral din metal de bază topit, fie cu contribuţia unui metal de
adaos dintr-o vergea (sârmă) 8, cu un capăt introdus în baia de sudare
(fără a suferi acţiunea directă a arcului electric). Prin deplasarea
pistoletului de sudare pe direcţia X, se creează condiţiile de
solidificare a băii de metal lichid şi se obţine cusătura 10, cu suprafaţa
curată, deoarece nu se formează zgură.
Procedeul WIG foloseşte de obicei curent continuu şi polaritate
directă; acest mod de lucru asigură concentrarea celei mai mari părţi
(aprox. 70%) din căldura arcului electric în zona pieselor ce se
sudează şi face posibilă utilizarea unor curenţi de sudare de intensitate
mare; se obţin cusături înguste, cu pătrundere mare, fără apariţia
efectelor negative de distrugere prematură a electrodului refractar şi de
contaminare a cusăturii cu material din electrod.
Când se aplică procedeul WIG la sudarea pieselor din metale şi
aliaje ce se acoperă uşor cu pelicule aderente de oxizi (aluminiu,
magneziu, cuprul şi aliajele acestora) se recomandă folosirea
curentului continuu de polaritate inversă sau a curentului alternativ
deoarece permite îndepărtarea peliculelor de oxizi prin bombardament
ionic în timpul sudării; în primul caz se impune limitarea intensităţii
curentului de sudare pentru a nu deteriora rapid electrodul refractar;
utilizarea curentului alternativ necesită dispozitive speciale pentru
aprinderea uşoară, stabilizarea funcţionării arcului electric şi
eliminarea efectelor de redresare a curentului.

Fig. 4.13. Principiul sudării prin procedeul WIG:


1 - arc electric; 2 - electrod refractar; 3 - baie de metal topit;
4, 5 - piese; 6 - jet de gaz inert; 7 - duză; 8 - vergea din material
de adaos; 9 - corpul pistoletului; 10 - cusătură.
108 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

În multe aplicaţii ale procedeului WIG se utilizează un curent


pulsator, ce se obţine suprapunând peste un curent de bază (constant,
de intensitate mică) impulsuri de curent cu intensitatea de câteva ori
mai mare decât a curentului de bază. În această variantă se obţin mai
multe avantaje: creşte raportul dintre pătrunderea şi lăţimea cusăturii,
scade pericolul de străpungere a băii de sudură la îmbinarea pieselor
subţiri sau la depunerea primului rând al cusăturii, se reduce
extinderea zonei de influenţă termică şi se realizează o bună agitare a
băii metalice, micşorându-se totodată pericolul de formare a porilor în
cusătură.
2. Echipamentul tehnologic. Se folosesc redresoare sau
convertizoare (pentru curent continuu) şi transformatoare (pentru
curent alternativ). În cazul folosirii curentului alternativ, în circuitul
de sudare se leagă (în paralel cu sursa) un oscilator de înaltă frecvenţă
şi înaltă tensiune sau un generator de impulsuri de înaltă tensiune. Ele
asigură amorsarea uşoară şi funcţionarea stabilă a arcului electric.
Pentru anularea efectului de redresare a arcului se foloseşte o baterie
de condensatoare, conectate în serie cu arcul electric. Când se sudează
cu intensităţi mari ale curentului electric, pistoletul se răceşte cu apă.
Echipamentul tehnologic mai cuprinde dispozitivele pentru fixarea
pieselor în vederea sudării şi echipamentul de protecţie compus din
mască (în cazul când se execută sudarea manuală şi se foloseşte sârmă
din metal de adaos trebuie utilizată o mască aplicabilă pe figură,
deoarece ambele mâini ale sudorului sunt ocupate), mănuşi şi şorţ.
3. Tehnologia sudării presupune parcurgerea aceloraşi etape ca
la sudarea electrică manuală cu electrozi înveliţi.
a. Utilizând procedeul WIG se pot realiza atât îmbinări cap la
cap, cât şi îmbinări de colţ.
b. La sudarea manuală cu procedeul WIG se poate folosi orice
poziţie de sudare; la cea mecanizată se preferă poziţia orizontală.
c. Forma şi dimensiunile rosturilor la sudarea WIG sunt
standardizate. Ele sunt similare cu cele utilizate la sudarea manuală cu
electrozi înveliţi.
d. Deoarece se sudează piese cu grosime mai mică de 12 mm,
îmbinările sudate prin acest procedeu sunt alcătuite dintr-un număr
redus de rânduri şi straturi.
e. Se stabilesc condiţiile de sudare.
f. În ceea ce priveşte sursele de sudare, se recomandă cele de
curent continuu cu polaritate directă şi cele de curent alternativ.
Pentru piesele din metale şi aliaje ce formează uşor pelicule
aderente de oxizi, este necesar ca, înainte de sudare, să se execute
curăţirea mecanică şi chimică îngrijită a zonelor de sudare.
Regimul de sudare se stabileşte în funcţie de tipul materialului
ce se sudează. În vederea începerii operaţiei de sudare se aduce
pistoletul în zona de lucru, se realizează atmosfera protectoare de gaz
4. Sudarea materialelor metalice. Procedee conexe sudării 109

inert, se amorsează arcul electric şi se menţine la o lungime constantă.


După amorsarea arcului, în prima secvenţă de sudare, pistoletul nu
avansează în lungul rostului; el execută doar o mişcare circulară în
scopul formării unei băi de metal topit din metalul de bază. Dacă se
sudează fără metal de adaos, pistoletul se deplasează în lungul rostului
cu o viteză corespunzătoare topirii corecte a marginilor pieselor ce se
îmbină. Dacă se sudează cu metal de adaos, după formarea băii topite
din metalul de bază, se execută o scurtă mişcare de regres cu pistoletul
şi apoi se introduce în zona de sudare sârma de adaos, astfel încât
capătul ei să atingă baia lichidă, dar să nu intre sub acţiunea directă a
arcului electric şi să nu atingă electrodul refractar. În continuare,
pistoletul şi sârma se deplasează în lungul rostului. La terminarea
operaţiei de sudare, se retrage sârma din metal de adaos, se continuă
înaintarea pistoletului până la extremitatea băii de metal lichid şi, după
un timp, se întrerupe arcul electric şi alimentarea cu gaz inert.
Procedeul WIG permite sudarea în bune condiţii a majorităţii
metalelor şi aliajelor folosite în tehnică: oţeluri, aluminiu, cupru,
magneziu, nichel şi aliajele lor etc. Nu se sudează cu acest procedeu
fontele, unele metale şi aliaje uşor fuzibile (plumbul, zincul şi aliajele
lor), metalele active şi greu fuzibile (zirconiul, niobiul, molibdenul,
wolframul etc.).

4.2.8. SUDAREA CU ARC ELECTRIC ÎN MEDIU DE GAZ


INERT CU ELECTROD FUZIBIL (MIG)

Principiul de lucru al procedeului MIG - Metal Inert Gas (în


limba engleză) este prezentat în figura 4.14. Arcul electric 1 folosit ca
sursă termică arde între o sârmă electrod din metalul de adaos 2 şi baia
de metal lichid 3, realizată în rostul dintre piesele ce se sudează, 4 şi 5.
În timpul sudării, coloana arcului şi baia de metal lichid sunt protejate
cu ajutorul unui jet de gaz inert 6, insuflat şi concentrat în zona de
sudare printr-o duză 7 din material ceramic, amplasată concentric cu
sârma electrod pe corpul 9 al pistoletului de sudare. Prin deplasarea
pistoletului pe direcţia X (manual sau mecanizat), se creează condiţiile
de solidificare a băii de metal lichid şi se obţine cusătura 10 (cu
suprafaţă curată, deoarece nu se formează zgură).
În timpul sudării, sârma electrod, depozitată în colac pe
tamburul 13, este antrenată de un dispozitiv de avans, alcătuit din
rolele striate 12 – una motoare şi una liberă pe ax – şi un motor
electric de acţionare a rolei motoare, şi este deplasată, prin tubul
flexibil de ghidare 11, la pistoletul de sudare. Înainte de a ajunge în
zona de sudare, sârma electrod trece prin contactul alunecător 8, legat,
prin intermediul unui cablu flexibil, la una din bornele sursei de curent
110 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

pentru sudare; cealaltă bornă a sursei este conectată prin alt cablu la
piesele ce se îmbină.
Caracteristicile mecanice ale îmbinărilor sudate, configuraţia
lor geometrică şi adaptabilitatea procedeului MIG în diferite cazuri
practice sunt influenţate în măsură importantă de modul cum se
realizează în timpul sudării transferul metalului topit de pe vârful
sârmei electrod în baia lichidă. Principalele moduri de transfer sunt:
transferul prin picături fine (transferul pulveriform), transferul prin
picături mari (transferul globular) şi transferul cu scurtcircuit. Modul
de transfer ce se realizează într-un anumit caz depinde de felul
curentului de sudare, de polaritatea folosită (în cazul sudării în curent
continuu), de intensitatea curentului, de diametrul sârmei electrod şi
de compoziţia gazului de protecţie.

Fig. 4.14. Principiul sudării prin procedeul MIG:


1 - arc electric; 2 - electrod sârmă; 3 - baie de metal topit;
4, 5 - piese; 6 - jet de gaz inert; 7 - duză; 8 - contact alunecător;
9 - corpul pistoletului; 10 - cusătură; 11 - tub flexibil;
12 - role de antrenare; 13 - tambur.

În cazul unui transfer pulveriform, materialul topit se desprinde


de pe vârful sârmei electrod sub formă de ploaie cu picături fine
(având diametrul mult mai mic decât al sârmei); ele se deplasează prin
arc pe direcţia axei sârmei, indiferent care este înclinarea acesteia faţă
de verticală. În timpul transferului, picăturile de metal topit nu se ating
între ele. Acest mod de transfer are loc în cazul sudării în curent
continuu (polaritatea inversă), folosind argon sau un amestec gazos cu
min. 80 % argon. La sudarea MIG se urmăreşte, de obicei, realizarea
transferului pulveriform deoarece acesta asigură pierderi minime de
metal de adaos prin împroşcare de stropi, pătrunderi relativ mari ale
cusăturii, valori ridicate ale cantităţii de metal de adaos topit în
4. Sudarea materialelor metalice. Procedee conexe sudării 111

unitatea de timp şi microsablarea pieselor sudate prin bombardamant


ionic.
În cazul unui transfer globular, pe vârful sârmei electrod se
formează o picătură mare, ce pulsează, creşte treptat, până atinge un
diametru mai mare decât cel al sârmei şi, în final se desprinde sub
influenţa forţei gravitaţionale. În timpul transferului, deplasarea
picăturii este axială numai dacă sârma electrod este verticală. Acest
mod de transfer are loc în cazul sudării cu curent continuu şi polaritate
directă, indiferent de natura gazului de protecţie folosit, sau la sudarea
în argon, cu curent continuu şi polaritate inversă, dacă se folosesc
curenţi de sudare de intensitate redusă. Realizarea acestui mod de
transfer duce la pătrunderi mici ale cusăturii şi la pierderi mari de
metal prin stropi.
În cazul unui transfer cu scurtcircuit, în prima etapă se
formează pe vârful sârmei electrod o picătură de material topit, care se
alungeşte axial până atinge baia de metal lichid şi produce un fenomen
de scurtcircuit, întrerupând funcţionarea arcului electric.
În etapa următoare, picătura se gâtuie şi se desprinde parţial de
vârful sârmei, fenomenul de scurtcircuit este anulat şi arcul electric se
reaprinde. Acest mod de transfer se realizează dacă se sudează cu
densităţi mici de curent şi cu tensiuni coborâte ale arcului electric (arc
scurt).
Transferul prin scurtcircuit asigură o încălzire slabă a pieselor
ce se sudează şi pătrunderi mici ale cusăturii; se aplică la sudarea
tablelor subţiri, la încărcarea prin sudare a pieselor şi în cazul când
este necesar să se reducă la minim deformaţiile produse prin sudare.
Sârmele electrod din metal de adaos şi gazele de protecţie folosite
la sudarea prin procedeul MIG sunt aceleaşi ca la procedeul WIG.
Echipamentul tehnologic folosit la sudarea MIG este similar celui
de la procedeul WIG, cu următoarele deosebiri:
• pistoletul de sudare are construcţia prezentată în figura 4.14;
• sursa de curent este de obicei o sursă de curent continuu şi
se foloseşte cu precădere polaritatea inversă, pentru a realiza
transferul pulveriform;
• pupitrul de comandă conţine şi elementele sistemului de
alimentare cu sârmă a pistoletului de sudare.
În ceea ce priveşte tehnologia sudării, se parcurg aceleaşi etape
ca la procedeul WIG.
Regimul de sudare se stabileşte în funcţie de tipul materialului
ce se sudează.
Domeniul de aplicare al procedeului, în ceea ce priveşte
grosimea pieselor şi natura metalului de bază, este acelaşi cu al
procedeului WIG.
Faţă de sudarea manuală cu electrozi înveliţi, procedeul MIG
asigură viteze mari de sudare (productivitate sporită), adâncimi de
112 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

pătrundere mari şi economie de metal de adaos, cusături cu impurităţi


puţine şi posibilităţi de mecanizare a procesului.
Utilizarea procedeului este limitată în prezent, deoarece costul
ridicat al gazului de protecţie utilizat (argonul) şi echipamentul
tehnologic complex şi scump, limitează utilizarea pe scară largă a
procedeului.

4.2.9. SUDAREA CU ARC ELECTRIC ÎN MEDIU DE


DIOXID DE CARBON CU ELECTROD FUZIBIL (MAG)

Principiul de lucru al procedeului MAG – Metal Active Gas (în


limba engleză) este similar cu cel al procedeului MIG, gazul de
protecţie folosit fiind de data aceasta un gaz activ: dioxidul de carbon.
Înlocuirea argonului cu dioxidul de carbon este foarte avantajoasă din
punct de vedere economic. La temperatura înaltă din zona de sudare,
dioxidul de carbon se disociază în oxid de carbon şi oxigen, creând în
spaţiul arcului electric şi la suprafaţa băii de metal lichid o atmosferă
oxidantă activă. Ca urmare, în timpul sudării se produc reacţii intense
de oxidare a componentelor din picăturile de metal de adaos (ce se
transferă prin arcul electric) şi baia de metal lichid. Deoarece, în multe
cazuri (oţeluri înalt aliate, fonte, metale şi aliaje neferoase), aceste
reacţii au repercusiuni negative asupra calităţii îmbinărilor sudate,
procedeul MAG se aplică de obicei la sudarea oţelurilor carbon ori
slab aliate.
În cazul sudării cu procedeul MAG a oţelurilor carbon ori slab
aliate au loc reacţii de oxidare a manganului, siliciului şi fierului
rezultând oxizii acestor elemente. Concomitent au loc reacţii de
reducere: oxidul de fier este redus de mangan, siliciu şi carbon, iar
dioxidul de siliciu şi oxidul de mangan sunt reduşi de carbon.
Procedeul MAG foloseşte curent continuu; în cazul când piesele au
grosime mică (sub 5 mm) şi energia termică introdusă în procesul de
sudare trebuie bine controlată, se foloseşte polaritatea directă sau
inversă, alegându-se parametrii de regim astfel încât să se realizeze
transferul cu scurtcircuit al metalului de adaos din sârma electrod în
baia de sudură. La piesele cu grosimea mai mare de 5 mm se foloseşte
polaritatea inversă şi un regim care să asigure transferul pulveriform.
Gazul de protecţie (dioxidul de carbon) trebuie să aibă puritatea mai
mare de 99,9 %, umiditatea sub 300 mg/1000 l şi să fie încălzit înainte
de insuflarea lui în zona de sudare. În unele cazuri, la aplicarea
procedeului MAG se folosesc şi amestecuri de gaze: dioxid de carbon
cu argon (la sudarea oţelurilor slab aliate cu rezistenţă mecanică
ridicată), dioxid de carbon cu azot (la sudarea unor oţeluri austenitice),
dioxid de carbon cu oxigen (la sudarea unor oţeluri carbon ori slab
aliate).
4. Sudarea materialelor metalice. Procedee conexe sudării 113

Sârmele electrod (au diametrul cuprins între 0,6…2,5 mm)


folosite la sudarea cu procedeul MAG a oţelurilor carbon ori slab
aliate au de obicei în compoziţia chimică conţinuturi mari de siliciu şi
mangan - impuse de natura reacţiilor metalurgice ce au loc la sudare -
şi adaosuri de titan pentru stabilizarea arcului electric, reducerea
împroşcărilor cu stropi şi obţinerea de cusături cu caracteristici
mecanice ridicate. Rezultate bune la sudarea MAG se obţin cu sârme
tubulare umplute cu o pulbere ce conţine substanţe dezoxidante şi alte
ingrediente necesare dirijării corecte a reacţiilor metalurgice la sudare
(sârme cu miez de flux).
La sudarea cu procedeul MAG se utilizează acelaşi echipament
tehnologic ca la procedeul MIG. În plus, în sistemul de alimentare cu
gaz de protecţie, la ieşirea din butelia cu dioxid de carbon, se
montează un dispozitiv de încălzire şi uscare a gazului.
Tehnologia sudării cu procedeul MAG este similară cu cea
folosită în cazul sudării MIG. Regimul de sudare se stabileşte în
funcţie de compoziţia chimică şi de grosimea pieselor ce se sudează.
În funcţie de grosimea pieselor sudate se adoptă modul de transfer al
picăturilor din metalul de adaos prin arcul electric şi se stabileşte
diametrul sârmei electrod. Debitul de dioxid de carbon se stabileşte în
funcţie de curentul de sudare.
Lungimea liberă a electrodului – distanţa dintre capătul patinei
de contact şi capătul sârmei – influenţează atât procesul de transfer al
metalului prin arcul electric, cât şi consumul de gaz protector.
Cu procedeul MAG se pot realiza îmbinări în orice poziţie, iar
gama grosimilor pieselor ce se sudează este foarte largă (chiar sub 1
mm). Pentru îmbinări cu lungime mare, pe trasee rectilinii sau
circulare, sudarea se poate efectua automat. Nu se pot suda prin acest
procedeu fonte, oţeluri înalt aliate, metale şi aliaje neferoase.
Cusăturile realizate nu sunt uniforme, iar unele caracteristici
mecanice ale metalului depus în cusătură (tenacitate, oboseală) sunt
scăzute. Pe lângă acestea, procedeul MAG prezintă şi neajunsurile
evidenţiate la sudarea prin procedeul MIG.

4.2.10. SUDAREA CU ARC ELECTRIC,


CU HIDROGEN ATOMIC

Procedeul mai este denumit şi arc-atom.


Principiul lui de lucru este prezentat în figura 4.15. Arcul
electric 1 arde între doi electrozi refractari 2 şi 2', fabricaţi din
wolfram aliat cu thoriu ori zinconiu. Hidrogenul insuflat prin duzele 7
şi 7' ale pistoletului de sudare crează în zona de sudare atmosfera
protectoare 6. Aceasta este formată din două zone. În zona I cea mai
mare parte a hidrogenului (aprox. 70%) se disociază endoterm în
114 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

hidrogen atomic, căldura necesară fiind absorbită de la arcul electric;


reacţia are efecte favorabile asupra electrozilor refractari prevenind
supraîncălzirea şi deteriorarea lor rapidă. Hidrogenul atomic ajunge în
zona II a atmosferei protectoare (unde temperatura este mai mică), se
recombină şi cedează căldura de disociere. Căldura degajată asigură
formarea băii de metal lichid 3, prin topirea marginilor pieselor ce se
sudează, 4 şi 5, şi a capătului vergelei 8 din metal de adaos. Prin
deplasarea pistoletului pe direcţia X se crează condiţiile de solidificare
a băii de metal lichid şi se formează cusătura 10.
Avantaje majore ale utilizării acestui procedeu de sudare
sunt atmosfera protectoare de hidrogen, care realizează un transfer de
căldură optim între arcul electric şi baia de metal topit, şi faptul că
hidrogenul este un bun reducător al oxizilor în baia metalică.
Folosirea procedeului este limitată deoarece hidrogenul
dizolvat în cusătură măreşte fragilitatea şi tendinţa de fisurare a
îmbinării.
Echipamentul tehnologic şi materialele de sudare au costuri
ridicate.
Electrozii refractari sunt fabricaţi după aceleaşi prescripţii ca şi
cei folosiţi la sudarea WIG.
Hidrogenul folosit la sudarea arc-atom trebuie să aibă puritatea
mai mare de 99,5% şi umiditatea sub 25g/cm3; uneori, în locul
hidrogenului pur se utilizează un amestec format din 75% hidrogen şi
25% azot. Presiunea hidrogenului la sudarea arc-atom trebuie să fie
aproximativ 0,15 bar.
Sârmele de metal de adaos trebuie să aibă compoziţia chimică
asemănătoare cu cea a metalului de bază care se sudează.

Fig. 4.15. Schema sudării cu hidrogen atomic:


1 - arc electric, 2, 2' - electrozi refractari, 3 - baie de metal topit,
4, 5 - piese; 6 - atmosfera protectoare; 7, 7' - duze;
8 - vergea; 9 - cusătură.
4. Sudarea materialelor metalice. Procedee conexe sudării 115

Echipamentul tehnologic este acelaşi cu cel de la sudarea WIG,


cu unele modificări şi anume:
• pistoletul are construcţia prezentată în figura 4.15;
• sursa de curent este un transformator;
• butelia de gaz inert este înlocuită cu o butelie de stocare a
hidrogenului.
Pregătirea pieselor pentru sudare (prelucrarea rosturilor) şi
tehnica de lucru la sudarea arc-atom sunt identice cu cele de la sudarea
WIG.
Procedeul se aplică pentru piese cu grosime mică din oţeluri
carbon sau slab aliate, oţeluri inoxidabile, oţeluri refractare şi fontă.
De asemenea, el se utilizează la încărcarea cu aliaje dure a pieselor din
oţel şi în lucrări de reparaţii speciale. Nu se aplică la sudarea oţelurilor
cu călibilitate ridicată, a metalelor şi aliajelor neferoase.

4.2.11. SUDAREA CU JET DE PLASMĂ

În lucrările de sudare, tăiere sau încărcare ce folosesc ca sursă


termică jetul de plasmă se utilizează instalaţii cu schema de principiu
prezentată în figura 4.16. Partea principală a unei astfel de instalaţii
este generatorul de plasmă GP, compus din: corpul generatorului 1,
ajutajul de constrângere a arcului electric 2, camera de răcire cu apă 3,
electrodul refractar 4 (din wolfram pur ori aliat cu thoriu sau zirconiu),
camera de insuflare a gazului plasmagen 5, elementul izolator 6 (ce
asigură izolarea electrică între corpul generatorului şi electrod) şi duza
7 de insuflare a unui gaz de protecţie şi focalizare a jetului de plasmă
în zona de lucru.
Una din modalităţile de funcţionare a generatorului de plasmă o
constituie regimul de arc netransferat. În acest caz, în circuitul de
lucru al instalaţiei se realizează legătura între bornele a-b; electrodul
refractar este conectat la polul negativ al sursei de curent continuu, iar
ajutajul 2 la polul pozitiv al sursei. Pentru pornirea generatorului se
asigură mai întâi debitul necesar de gaz plasmagen în camera 5 şi
circulaţia apei de răcire prin camera 3, iar apoi, cu ajutorul sursei de
înaltă tensiune şi înaltă frecvenţă, se provoacă apariţia unei scântei
între vârful electrodului 4 şi ajutajul 2; pe drumul ionizat de scânteie
(conductibil electric) se stabileşte un arc electric şi în ajutaj se produce
plasmă, care părăseşte generatorul sub forma unui jet.
O altă modalitate de funcţionare a generatorului de plasmă o
constituie regimul cu arc transferat. În acest caz, în circuitul de lucru
al instalaţiei se face legătura între bornele a-c: electrodul refractar este
conectat la polul negativ al sursei de curent continuu, iar piesa ce se
prelucrează (sudare, tăiere, încărcare) - la polul pozitiv al sursei. În
faza iniţială, generatorul de plasmă este pus să funcţioneze într-un
116 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

regim cu arc netransferat, similar cu cel descris anterior, numai că


arcul pilot (format între electrodul 4 şi ajutajul 2 are putere mai mică
(deoarece între bornele a-b este intercalată rezistenţa R, ce limitează
intensitatea curentului care circulă prin arc). În faza de lucru, când
generatorul de plasmă este adus deasupra piesei ce se prelucrează,
jetul de plasmă (realizat în faza iniţială) atinge piesa şi, fiind bun
conducător de electricitate, formează un arc electric (arcul principal
sau arcul de plasmă) între piesă şi electrod. Arcul transferat asigură o
creştere importantă a efectului termic al jetului de plasmă, fiind
regimul aplicat cu predilecţie în lucrările de sudare, tăiere sau
încărcare a materialelor metalice.
Tehnica de lucru la sudarea cu jet de plasmă se stabileşte în
funcţie de grosimea pieselor ce se îmbină. La sudarea pieselor cu
grosimi de 0,5...3mm se foloseşte un principiu de lucru similar cu cel
prezentat în cazul procedeului WIG, pistoletul de sudare fiind înlocuit
cu un generator de plasmă.
Pentru îmbinarea pieselor cu grosimi mai mari de 3 mm se
aplică sudarea în jet penetrant. În vedera sudării, se amplasează astfel
încât între ele să nu rămână nici un interstiţiu. Jetul de plasmă
realizează o pătrundere completă prin piesele ce se sudează, formând
un orificiu, înconjurat cu un strat de material de bază topit. La
deplasarea generatorului de plasmă pe direcţia de sudare, materialul de
bază topit aflat în faţa jetului de plasmă este împins în spate şi se
formează baia de metal lichid care prin solidificare creează cusătura.

Fig. 4.16. Schema instalaţiei de sudare cu jet de plasmă:


1 - corpul generatorului; 2 - ajutaj; 3 - camera de răcire; 4 - electrod
refractar; 5 - cameră de insuflare; 6 - element izolator; 7 - duza.
4. Sudarea materialelor metalice. Procedee conexe sudării 117

Electrozii refractari folosiţi la sudarea cu jet de plasmă au


aceleaşi caracteristici dimensionale şi de compoziţie ca şi cei utilizaţi
în cazul procedeului WIG.
Gazul plasmagen folosit de obicei este argonul. În unele
aplicaţii se folosesc şi amestecuri de argon şi heliu, cu minimum 50%
heliu (care asigură creşterea substanţială a energiei jetului de plasmă).
Gazul de protecţie folosit poate fi argonul sau amestecul argon-
hidrogen.
În cazul sudării cu metal de adaos, sârmele necesare au aceleaşi
caracteristici ca şi cele utilizate în cazul procedeului WIG.
Echipamentul de protecţie folosit la sudarea cu jet de plasmă
este compus din: mască de protecţie, mănuşi, şorţ de piele (sau haină
de piele cu mâneci în cazul sudării cu jet de plasmă cu putere mare) şi
dopuri antifon sau cască pentru protejarea urechilor sudorului .
Parametrii de regim la sudarea cu jet de plasmă se stabilesc
experimental, în funcţie de: tipul metalului de bază, grosimea pieselor
ce se sudează, natura gazelor (plasmagen şi de protecţie) folosite,
caracteristicile mecanice ale îmbinărilor sudate.
Tehnicile de lucru utilizate la sudarea cu jet de plasmă sunt:
sudarea prin topire progresivă (asemănătoare cu sudarea WIG) la
piesele cu grosimi de 0,5...3mm şi sudarea cu jet penetrant la cele cu
grosimi mai mari de 3mm.
În practică se utilizează mai multe variante ale sudării cu jet de
plasmă: cu arc pulsator şi cu microplasmă.
În acest cazul sudării cu arc pulsator, cusătura rezultă ca o
succesiune de puncte de sudură, parţial suprapuse. Metalul de bază şi,
eventual, metalul de adaos se topesc în perioadele când acţionează
impusurile de curent. În intervalele de timp dintre impulsuri, curentul
de bază are rolul să menţină arderea arcului electric, spre a fi uşurată
aprinderea impusului următor. Succesiunea şi durata impusurilor şi a
pauzelor se reglează automat, în funcţie de necesităţile procesului de
sudare, cu un regulator special. Principalele avantaje ale utilizării
procedeului sunt : pătrunderi mari ale cusăturii, timpul de menţinere a
zonei de sudare la temperaturi ridicate este scurt (cusăturile nu sunt
contaminate cu gaze şi au granulaţie fină), zona de influenţă termică
are o extindere foarte redusă (se pot suda piese subţiri fără susţinerea
rădăcinii cusăturii).
Sudarea cu microplasmă s-a dezvoltat din necesitatea sudării
unor piese cu grosime mică (sub 0,01...0,2 mm) confecţionate din
oţeluri inoxidabile, aliaje cupru-nichel etc.
Generatorul de plasmă utilizat este de construcţie obişnuită, cu
ajutajul pentru constrângerea arcului şi insuflarea gazului plasmagen
cu diametru foarte mic. Lucrând în regimul de arc transferat şi
folosind curenţi de intensitate redusă, se obţine un arc transferat cu
spectul unui ac (numit şi arc cu microplasmă sau arc-ac).
118 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

Sudarea cu plasmă sau microplasmă este un procedeu scump;


este rentabilă numai în cazul îmbinării oţelurilor înalt aliate sau
inoxidabile, cu sudabilitate scăzută, şi în cazul metalelor cu afinitate
mare faţă de oxigen (alumiu, titan, cupru etc.).

4.2.12. SUDAREA ÎN BAIE DE ZGURĂ

1. Principiul de lucru. Acest procedeu foloseşte ca principală


sursă de energie căldura degajată la trecerea curentului electric prin
zgura lichidă ce se formează la suprafaţa unei băi metalice de sudare.
Procedeul se aplică pe scară largă la sudarea pieselor de grosime mare
(40...500mm), dintr-o singură trecere, pe verticală, ca de exemplu la
confecţionarea virolelor pentru tamburii cazanelor mari de abur, a
batiurilor maşinilor unelte grele. Principiul de lucru al procedeului de
sudare în baie de zgură este prezentat în figura 4.17.

Fig. 4.17. Schema sudării electrice în baie de zgură:


1 - piesele de sudat; 2 - sârma electrod; 3 - patine de cupru;
4 - piesă de amorsare; 5 - cusătură; 6 - metal solidificat;
7 - metal lichid; 8 - zgură lichidă.

Cele două piese care se sudează se aşează faţă în faţă, între ele
lăsându-se un spaţiu cu o anumită deschidere. În acest spaţiu, limitat
lateral de două patine de cupru (răcite forţat cu apă), iar la partea
4. Sudarea materialelor metalice. Procedee conexe sudării 119

inferioară de o placă de închidere (piesă de amorsare), se introduce o


anumită cantitate de flux. Sârma-electrod legată la una dintre bornele
sursei de curent, este dirijată spre baia de sudare printr-un tub de
ghidare. Piesele de sudat sunt conectate la celălalt pol al sursei de
curent.
Sudarea se amorsează prin aprinderea unui arc electric între
sârma electrod şi piesa de amorsare, sub un strat de flux. Se formează
o cavernă groasă (la fel ca la sudarea sub flux), iar fluxul se topeşte ca
urmare a căldurii degajate de arcul electric. Fluxul topit invadează
caverna şi stinge arcul electric. Din acest moment, circuitul de sudare
se închide prin baia de zgură electroconductoare care vine în contact
cu sârma-electrod. Sursa de căldură o constituie efectul termic al
curentului electric la trecerea prin baia de zgură. Prin reglarea
corespunzătoare a intensităţii curentului de sudare, baia de zgură este
adusă la o temperatură superioară temperaturii de topire a sârmei-
electrod (cufundat în baia de zgură) este topit, picăturile de metal trec
prin baie şi formează împreună cu metalul rezultat prin topirea
marginilor pieselor ce se sudează baia de metal lichid, prin a cărei
solidificare rezultă cusătura. Întrucât sudura se dezvoltă pe verticală,
este necesar ca patinele de cupru să se deplaseze în sus, pentru a
susţine baia de metal topit şi baia de zgură. Întregul proces este
automatizat.
Pentru a asigura o repartizare uniformă a căldurii pe grosimea
pieselor sudate se recurge la pendularea sârmei-electrod. Prin folosirea
simultană a mai multor sârme-electrozi sau prin utilizarea unor
electrozi de construcţie specială (benzi,ţevi etc.) productivitatea
procedeului este mărită. În timpul sudării, baia de zgură (folosită ca
sursă termică) asigură o bună protecţie a băii de metal topit şi
interacţionează intens cu ea. Din acest motiv, cusăturile obţinute prin
sudarea în baie de zgură se caracterizează printr-o puritate înaltă. În
schimb, datorită duratei mari a ciclurilor termice, atât cusătura, cât şi
zona influenţată termic au structura grosolană, cu tenacitate scăzută.
Aceste neajunsuri pot fi înlăturate prin aplicarea unor tratamente
termice postsudare (de exemplu, normalizare urmată de detensionare).
Sârmele electrod din metal de adaos, şi fluxurile utilizate la
sudarea în baie de zgură sunt, de obicei, aceleaşi ca la sudarea sub
flux. Instalaţiile pentru sudare în baie de zgură destinate sudării
pieselor cu grosimi de peste 100 mm sunt construite pentru a lucra cu
trei sârme simultan şi folosesc ca sursă de curent un transformator
trifazat.
Subansamblele principale ale unui astfel de instalaţii sunt:
căruciorul pe care sunt amplasate ajutajele de ghidare a sârmelor şi
patinele de contact (de conectare la sursa de curent), rolele cu sârmă,
dispozitivele pentru avansul sârmelor, mecanismele de pendulare,
patinele de cupru, tabloul de comandă şi buncărul pentru flux; sursa de
120 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

curent; dispozitivul tip ascensor pentru deplasarea căruciorului şi


construcţia cu şine pentru susţinerea şi ghidarea căruciorului.

2. Tehnologia sudării.
a. Prin sudarea în baie de zgură se pot realiza atât îmbinări cap
la cap, cât şi îmbinări în colţ.
b. Sudarea se execută de obicei în poziţie verticală dar se pot
realiza, în anumite condiţii, şi îmbinări în poziţie înclinată.
c. Formele şi dimensiunile rosturilor la sudarea în baie de zgură
sunt standardizate.
d. Cusăturile se realizează dintr-o singură trecere. Diametrul
sârmelor folosite la sudare este de obicei de 3,25 mm. Calitatea
metalului de adaos din care sunt confecţionate sârmele se stabileşte la
fel ca la sudarea sub flux.
e. La sudarea în baie de zgură se lucrează fără preîncălzire,
după operaţie executându-se tratamentele termice adecvate.
f. Sursa de curent este un transformator de sudare: monofazat -
dacă se lucrează cu una sau două sârme - sau trifazat - dacă se
lucrează cu trei sârme.
Regimul de lucru se stabileşte în funcţie de tipul metalului de
bază şi de grosimea pieselor ce se sudează. Există recomandări
generale privind valorile parametrilor de regim - numărul sârmelor-
electrod, distanţa dintre electrozi, distanţa minimă între electrozii
extremi şi patinele din cupru, intensitatea curentului de sudare pe
fiecare sârmă, tensiunea de sudare, adâncimea băii de zgură, viteza de
sudare, viteza de avans a sârmelor.

4.2.13. SUDAREA CU FLACĂRĂ DE GAZE

1. Principiul procedeului. Acest procedeu de sudare utilizează


ca sursă de căldură o flacără de gaze. Datorită avantajelor pe care la
prezintă, se utilizează de obicei flacăra oxiacetilenică. Schema de
principiu a procedeului este prezentată în figura 4.18. Flacăra
oxiacetilenică 4, formată la extremitatea unui arzător (suflai) 3, este
îndreptată spre zona de sudare unde topeşte marginile pieselor 1 şi 2 şi
capătul unei sârme (vergele) 7 din metal de adaos, formând baia de
metal lichid 6. În timpul sudării, flacăra oxiacetilenică are şi rolul de a
proteja zona de sudare (în special baia de metal lichid) de acţiunea
nocivă a aerului. Prin deplasarea arzătorului 3 şi a sârmei 7 pe direcţia
X, se creează condiţiile de solidificare a băii 6 şi se obţine cusătura 5.
În unele cazuri, la sudarea cu gaze se folosesc fluxuri decapante; ele
au rolul să dizolve oxizii metalici ce iau naştere în timpul sudării şi să
formeze cu aceştia o zgură uşor fuzibilă şi cu greutatea specifică
redusă, care se separă uşor la suprafaţa băii de metal lichid.
4. Sudarea materialelor metalice. Procedee conexe sudării 121

Aducerea fluxului în zona de sudare se face cu ajutorul sârmei


din metal de adaos, prin imersarea periodică a acesteia într-o cutie cu
flux.
Flacăra oxiacetilenică este o sursă termică mult mai puţin
concentrată decât arcul electric din această cauză zona de influenţă
termică este mult mai extinsă, fâşia de supraîncălzire este mai lată, iar
deformaţiile ce se produc sunt mai mari decât la sudarea electrică
manuală; în schimb, vitezele de răcire în zona de influenţă termică
sunt mai mici (în general nu este necesară preîncălzirea pieselor în
vederea sudării).

Fig. 4.18. Schema de principiu a sudării cu flacără de gaze:


1,2 - piese; 3 - arzător; 4 - flacără; 5 - cusătură;
6 - baie de metal topit; 7 - sârmă din metal de adaos.

2. Echipamentul tehnologic cuprinde:


a. Generatorul de acetilenă, în care se produce acetilena prin
reacţia dintre carbid şi apă. În practică se utilizează multe tipuri
constructiv-funcţionale de generatoare de acetilenă, cea mai largă
răspândire având-o cel cu contact intermitent şi cu autoreglarea
timpului de reacţie între carbid şi apă (fig. 4.19). Modul de funcţionare
al acestui tip de generatoare este prezentat în continuare.
Apa introdusă în corpul generatorului 1 reacţionează cu
carbidul aflat în buncărul 2 şi produce acetilenă, care se colectează în
reactorul 3, şi hidroxid de calciu, ce se decantează în coşul 4. Când
cantitatea de acetilenă produsă de generator este mai mare decât cea
consumată la sudare, presiunea în reactor creşte, apa este împinsă din
reactor în camera de refulare 5, contactul dintre carbid şi apă se
întrerupe şi reacţia de producere a acetilenei se opreşte. Când
consumul de acetilenă este intens şi presiunea coloanei de lichid (de
înălţime H) din camera de refulare este mai mare decât presiunea
acetilenei din reactor, apa pătrunde din nou în reactor, restabileşte
contactul dintre carbid şi apă şi se produce cantitatea de acetilenă
122 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

necesară la consumator. Prin acest mod de funcţionare, generatoarele


îşi adaptează automat producţia de acetilenă la cerinţele de consum ale
utilizatorului.
În unele situaţii (lucrări în locuri greu accesibile, cu posibilităţi
limitate de transport, necesitatea utilizării unei acetilene de înaltă
puritate etc.), în locul generatoarelor se folosesc butelii cu acetilenă.

Fig. 4.19. Generator de acetilenă:


1 - corp; 2 - buncăr pentru carbit; 3 - reactor; 4 - coş;
5 - cameră de refulare; 6 - filtru; 7 - supapă de siguranţă.

b. Supapa hidraulică de siguranţă se montează pe conducta de


acetilenă ce pleacă de la generator (sau de la butelie) spre consumator
şi are rolul de a opri întoarcerea flăcării (sau amestecurilor de
acetilenă şi oxigen)în generator (sau în butelia cu acetilenă) şi de a
asigura evacuarea în atmosferă a undei de presiune ce însoţeşte acest
fenomen. De obicei, se folosesc supape hidraulice de siguranţă de tip
deschis, cu ţevi concentrice (fig. 4.20), a căror funcţionare este
descrisă în continuare.
4. Sudarea materialelor metalice. Procedee conexe sudării 123

Fig. 4.20. Supapa hidraulică de siguranţă:


a - regim de lucru normal; b - regim de avarie:
1 - corpul supapei; 2 - ţeavă de admisie; 3 - racord de evacuare:
4 - ţeavă de siguranţă; 5 - robinet pentru verificarea nivelului apei.

În regimul de lucru normal, acetilena pătrunde în supapă prin


ţeava de admisie 2, străbate sub formă de bule coloana de apă aflată în
corpul supapei 1 şi ajunge în racordul de evacuare 3 îndreptându-se
spre consumator (fig. 4. 20. a). În cazul unui fenomen de întoarcere a
flăcării, unda de şoc ce vine de la consumator pătrunde în supapă
prin racordul 3 şi împinge apa din corpul supapei pe ţeavă de admisie
2 şi pe ţeava de siguranţă 4 (fig. 4. 20. b). Ca urmare, capătul ţevii 4
devine liber şi, după expulzarea apei din această ţeavă, se stabileşte
legătura directă între incinta supapei şi mediul exterior, unda de şoc
disipându-se în atmosferă. În acest timp, coloana de apă de pe ţeava de
admisie 2 izolează generatorul de efectele undei de şoc, eliminând
pericolul de explozie.
Înainte de începerea operaţiei de sudare, este obligatorie
verificarea nivelului apei din supapa de siguranţă, cu ajutorul
robinetului 5.
c. Butelia cu oxigen stochează oxigenul necesar la presiunea de
150 bar. Ea este prevăzută cu un robinet cu ventil şi are montat un
reductor de presiune care permite să se micşoreze presiunea
oxigenului la valoarea necesară realizării flăcării oxiacetilenice şi să se
menţină constantă presiunea oxigenului livrat, independentă de
presiunea din butelie.
124 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

Reductorul de presiune este prevăzut cu două manometre: unul


de înaltă presiune, ce indică presiunea din butelie, şi altul de joasă
presiune, care indică presiunea oxigenului distribuit la utilizator.
d. Arzătorul (suflaiul) asigură un amestec omogen de oxigen şi
acetilenă şi permite reglarea uşoară şi menţinerea stabilă a flăcării
folosite ca sursă termică pentru sudare. De obicei, se utilizează
arzătoare cu injector, de joasă sau medie presiune (fig. 4.21).

Fig. 4.21. Arzătorul pentru sudare cu flacără oxiacetilenică:


1 - robinet pentru oxigen; 2 - robinet pentru acetilenă; 3 - injector;
4 - cameră de amestec; 5 - corp; 6 - difuzor; 7 - ţeavă de amestec;
8 - bec; 9 - robinet pentru oxigenul de tăiere.

Pentru aprinderea flăcării se deschide mai întâi robinetul 1, ce


comandă circulaţia de oxigen sub presiune, şi apoi robinetul 2, care
permite alimentarea cu acetilenă a arzătorului. Oxigenul se scurge prin
orificiul central al injectorului 3 şi creează la capătul acestuia, în
camera de amestec 4, o depresiune datorită căreia acetilena este
aspirată prin orificiul inelar dintre injector şi corpul arzătorului 5.
Trecând prin difuzorul 6 şi prin ţeava de amestec 7, oxigenul şi
acetilena formează un amestec omogen care se aprinde la ieşirea din
becul 8. Pentru reglarea flăcării se manevrează robinetul 2,
modificându-se debitul de acetilenă în funcţie de caracterul dorit al
flăcării. Pentru stingerea flăcării se închide mai întâi robinetul de
acetilenă şi apoi cel de oxigen. Robinetul 9 serveşte la reglarea
oxigenului pentru tăiere (când se montează becul de tăiere).
Arzătoarele folosite curent posedă seturi complete de
tipodimensiuni pentru ţevile de amestec şi becuri, care se montează la
corpul arzătorului în funcţie de debitul de oxigen şi cel de acetilenă
folosite pentru realizarea puterii dorite a flăcării; uneori, arzătoarele se
livrează şi cu accesorii pentru tăiere cu oxigen (becuri de tăiere).
Arzătoarele împreună cu seturile de ţevi de amestec şi becuri,
eventual şi cu accesoriile pentru tăiere formează aşa-numitele truse
pentru sudare oxiacetilenică.
4. Sudarea materialelor metalice. Procedee conexe sudării 125

e. Tuburile de cauciuc, cu inserţie textilă, servesc pentru


transportul acetilenei şi oxigenului la arzător.
f. Dispozitivele pentru aşezarea şi fixarea pieselor în vederea
sudării diferă în funcţie de construcţia acestora.
g. Echipamentul de protecţie al sudorului se compune din
ochelari (cu lentile de sticlă verde sau cenuşie), mănuşi şi şorţ din
piele.
3. Tehnologia sudării
a) Prin sudare oxiacetilenică se pot realiza atât îmbinări cap la
cap, cât şi îmbinări în colţ.
b) Sudarea oxiacetilenică se poate efectua în orice poziţie.
c) Forma şi dimensiunile rosturilor ce trebuie realizate între
piesele supuse sudării se adoptă în funcţie de tipul metalului de bază şi
de grosimea elementelor care se îmbină, respectându-se aceleaşi
prescripţii ca la sudarea electrică manuală.
d) Se adoptă sârmele din metal de adaos şi (eventual) fluxurile
decapante folsite la sudarea oxiacetilenică.
e) La sudarea pieselor din oţeluri sau aliaje neferoase se lucrează
în general fără preîncălzire; piesele din fontă cenuşie se sudează după
preîncălzire în cuptor la 500…700 °C (sudarea de piese calde).
Parametrii de regim la sudarea cu flacără oxiacetilenică se
stabilesc în funcţie de tipul metalului de bază şi de grosimea pieselor
ce se sudează. Se vor determina: numărul de straturi, diametrul
sârmei din metal de adaos, debitul de acetilenă şi debitul de oxigen.
La sudarea oţelurilor, aluminiului şi aliajelor de aluminiu,
bronzurilor, se folosesc flăcări normale, la sudarea fontelor, nichelului
şi aliajelor sale şi plumbului – flăcări uşor carburante, iar la sudarea
cuprului şi a alamelor - flăcări oxidante.
La sudarea cu flacără oxiacetilenică se folosesc două tehnici de
lucru: spre stânga ori spre dreapta.
Sudarea spre stânga, „cu sârma înainte” se foloseşte la piesele
subţiri (sub 3mm). În timpul sudării, sârma se deplasează înaintea
arzătorului, flacăra fiind îndreptată spre metalul de bază din zona
nesudată.
Folosirea acestei tehnici cere o bună îndemânare a sudorului,
pentru a evita topirea excesivă a metalului de bază.

4.3. SUDAREA PRIN PRESIUNE


4.3.1. PRINCIPIILE SUDĂRII PRIN PRESIUNE

Îmbinările sudate prin presiune se realizează cu aportul


esenţial al unei surse de activare mecanică, cu sau fără încălzirea
pieselor ce se sudează.
126 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

În cazul sudării prin presiune la rece, în zona de sudare se


produce o deformare plastică locală a pieselor. Are loc o dislocare a
straturilor eterogene (conţinând oxizi, molecule de aer adsorbit,
molecule de apă şi grăsimi, particule de praf ionizate) şi aplatizarea
microneregularităţilor de pe suprafeţele de contact ale pieselor ce se
sudează. În urma acestui proces, atomii marginali ai pieselor sunt
apropiaţi la distanţe cu ordinul de mărime al parametrilor reţelei
cristaline a materialului şi interacţionează formând germenii unor
cristale noi.
O parte din energia acumulată în zona de deformare plastică
reprezintă energia de activare a unor procese de deplasare şi
redistribuire a atomilor (autodifuzie), ce duc la dezvoltarea
independentă a germenilor de cristalizare formaţi în etapa precedentă
şi crearea unor grăunţi cristalini comuni între piese (formarea unei
cusături).
Deoarece în timpul sudării temperatura materialului pieselor
este mai mică decât cea de recristalizare, procesele descrise anterior
nu se desfăşoară întotdeauna în condiţii optime. Prin deformarea
plastică la rece a zonei de sudare, materialul aflat în această zonă se
ecruisează şi deformabilitatea lui se micşorează. Procesele de
deformare plastică sunt transferate în afara zonei de sudare (în
materialul neecruisat), înainte de aplatizarea completă a
microneregularităţilor şi dislocarea suficientă a straturilor eterogene de
pe suprafeţele de contact ale pieselor ce se îmbină. În această situaţie,
interacţiunea între atomii marginali ai pieselor (pentru formarea unor
cristale comune) se manifestă numai în anumite regiuni ale
suprafeţelor de contact şi îmbinările realizate au rezistenţă mecanică
scăzută şi un nivel ridicat al tensiunilor interne.
În cazul când temperatura de sudare este prea mică, autodifuzia
atomilor materialului aflat în zona îmbinării se desfăşoară lent şi
procesele de creare a grăunţilor cristalini comuni între piesele ce se
sudează sunt influenţate negativ.
Din aceste motive, în cazul folosirii procedeelor de sudare prin
presiune la rece, realizarea unor îmbinări de calitate impune:
• curăţirea perfectă şi prelucrarea fină, cu rugozitate cât mai mică, a
pieselor pe suprafeţele ce vin în contact în timpul sudării;
• încălzirea pieselor la o temperatură inferioară temperaturii de
recristalizare nefazică, dar care asigură condiţii satisfăcătoare
pentru autodifuzia atomilor materialului; datorită încălzirii, limita
de curgere a materialului se micşorează şi, ca urmare, deformarea
plastică necesară pentru sudare poate fi realizată cu forţe
exterioare de intensitate mai scăzută;
• aplicarea unor tratamente termice după sudare care să
restabilească plasticitatea materialului din zona îmbinării
4. Sudarea materialelor metalice. Procedee conexe sudării 127

(recoaceri de recristalizare nefazică) şi să micşoreze nivelul


tensiunilor interne (recoaceri de detensionare).
În cazul procedeelor de sudare prin presiune la cald (fără topire),
procesele ce stau la baza formării îmbinărilor sunt aceleaşi ca la
sudarea prin presiune la rece, dar condiţiile termice creeate în zona
de îmbinare sunt mult mai favorabile desfăşurării lor:
• nu se mai produce ecruisarea materialului în timpul deformării
plastice, fiind posibilă aplatizarea completă a
microneregularităţilor de pe suprafeţele în contact ale pieselor ce
se sudează;
• dislocarea straturilor eterogene din zona de sudare se face mai uşor
şi mai complet;
• mobilitatea atomilor marginali ai pieselor ce se îmbină este ridicată
şi autodifuzia necesară formării grăunţilor cristalini comuni între
piese se realizează cu intensitate mare.
De aceea, sudarea prin presiune la cald fără topire oferă
îmbinări de calitate mai bună decât cele realizate cu sudarea prin
presiune la rece, fără a fi necesară o pregătire foarte îngrijită a
suprafeţelor de contact ale pieselor ce se sudează.
La sudarea prin presiune cu topire, sursele termice utilizate
determină formarea unor nuclee de material topit pe suprafeţele în
contact ale pieselor ce se sudează (pelicule, băi). Dacă spaţiul din jurul
nucleelor de material topit este deschis, sub acţiunea forţelor
exterioare aplicate în procesul de sudare acestea sun expulzate.
Deoarece materialul topit conţine atât metal de bază, cât şi
constituenţii straturilor eterogene de pe suprafeţele în contact ale
pieselor, prin expulzare se realizează o curăţire perfectă a zonei de
sudare. În aceste condiţii, cusătura va fi lipsită de impurităţi şi va avea
caracteristici mecanice ridicate.
Dacă spaţiul din jurul nucleelor de material topit este închis,
cusătura se formează ca la sudarea prin topire, prin solidificarea
materialului topit.
În această situaţie, acţiunea forţelor exterioare aplicate în
procesul de sudare asigură:
• menţinerea închisă a zonei unde are loc topirea, pentru a evita
interacţiunii materialului topit cu mediul înconjurător sau
expulzarea lui;
• formarea unei cusături în care materialul metalic este compact
(lipsit de goluri) şi nivelul tensiunilor interne este redus.

4.3.2. CLASIFICAREA PROCEDEELOR DE SUDARE


PRIN PRESIUNE

Procedeele de sudare prin presiune pot fi clasificate pe baza


următoarelor criterii:
128 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

• temperatura ce se atinge în zona de sudare (fig. 4.1);


• poziţia relativă a marginilor pieselor în timpul sudării: cap
la cap, prin suprapunere;
• sursa de activare termică folosită la sudare (cu flacără de
gaze, prin rezistenţă electrică, prin frecare).
Pornind de la aceste criterii s-a alcătuit schema de clasificare a
procedeelor de sudare prin presiune din figura 4.22.

Fig. 4.22. Clasificarea procedeelor de sudare prin presiune.


(Ts → temperatura din zona de sudare;
Trp → temperatura de recristalizare nefazică;
Tt → temperatura de topire a metalului de bază).

4.3.3. SUDAREA PRIN PRESIUNE LA RECE

1. Principiul procedeului. Sudarea prin presiune la rece se


foloseşte pentru îmbinarea în capete sau prin suprapunere a unor piese
cu configuraţie simplă (sârme, bare, ţevi, table subţiri), din materialele
având capacitate mare de deformare plastică la rece (aluminiu, cupru
nichel şi aliajelor lor).
Principiul procedeului pentru cazul îmbinării în capete este
prezentat în figura 4.23. Piesele de sudat 1 şi 2 sunt fixate în sistemul
format din bacul fix 3 şi bacul mobil 4, astfel încât lungimea liberă a
capetelor, cu feţele frontale plane şi paralele, să aibă o anumită
mărime l1, în funcţie de materialul pieselor şi mărimea secţiunii
acestora. Bacul mobil este apropiat de cel fix, feţele frontale ale
4. Sudarea materialelor metalice. Procedee conexe sudării 129

pieselor sunt aduse în contact şi zona de sudare (situate între bacuri)


este supusă acţiunii forţei axiale de compresiune Fc. Are loc o
deformare plastică a materialului din această zonă şi se declanşează
procesele ce conduc la realizarea îmbinării sudate (fig. 4.23, b).

Fig. 4.23. Schema de principiu a sudării prin presiune la rece,


cap la cap: a - înainte de sudare; b - după sudare.
1,2 - piese de sudat, 3 - bac fix, 4 - bac mobil; 5 - cusătură.

După sudare, ansamblul pieselor 1 şi 2 se eliberează din bacuri.


Bavura ce apare datorită refulării materialului în zona de sudare poate
fi înlăturată prin prelucrare mecanică. În unele cazuri, se folosesc
bacuri speciale, care, simultan cu executarea îmbinării sudate, taie şi
bavura.
Deformarea plastică necesară pentru realizarea procesului de
creare a grăunţilor cristalini comuni între piesele ce se sudează este cu
atât mai mică, cu cât suprafeţele în contact sunt mai curate şi au
rugozitatea mai scăzută; de aceea, la aplicarea procedeului se
recomandă o pregătire atentă a suprafeţelor de contact ale pieselor
supuse sudării, prin prelucrare mecanică fină şi curăţire cu perii
metalice rotative, fabricate din sârmă de oţel aliat sau inoxidabil;
înainte de utilizare periile se degresează prin spălare cu tricloretilen.
În cazul îmbinării în capete, trebuie eliminată posibilitatea de
alunecare a pieselor în bacurile de fixare (suprafeţele de strângere ale
bacurilor sunt striate). Pentru evitarea aderării pieselor la suprafaţa
bacurilor de fixare, înainte de sudare se aplică pe ele talc sau o soluţie
apoasă de sodiu.
Sudarea prin presiune la rece prezintă multiple avantaje şi
anume: consum redus de energie (de aproape 10 ori mai mic decât la
sudarea prin topire), echipamentul tehnologic simplu şi uşor adaptabil
pentru automatizare, productivitate ridicată şi posibilitatea sudării
pieselor din materiale metalice diferite (de exemplu aluminiu şi
cupru).
130 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

Procedeul are şi unele dezavantaje, cum ar fi: nu poate fi


aplicat la piese cu forme complicate şi gabarite mari, rezistenţa
îmbinărilor realizate este mai mică decât a materialului de bază al
pieselor ce se sudează.
2. Echipamentul tehnologic folosit la sudare. Pentru sudarea în
capete a sârmelor din aluminiu sau cupru cu diametrul sub 5 mm se
utilizează cleşti portabili, manuali. Pentru sudarea în capete a pieselor
cu secţiuni mai mari (bare, profile, ţevi) şi pentru sudarea prin
suprapunere a tablelor, se folosesc maşini de sudat universale sau
specializate. Maşinile uzuale au acţionare manuală, pneumatică sau
hidraulică.
3. Tehnologia sudării. Pentru stabilirea tehnologiei de sudare
prin presiune la rece într-un caz concret de aplicare a acestui
procedeu, se parcurg următoarele etape:
a. Se precizează (de obicei, pe baza unor încercări
experimentale) valorile principalilor parametri de lucru: gradul de
deformare al materialului, presiunea de contact şi temperatura de
sudare. Temperatura în zona de sudare trebuie să fie mai mică decât
temperatura de recristalizare primară.
b. Se alege echipamentul tehnologic de sudare.
c. Se stabilesc prescripţiile tehnologice privind executarea
operaţiei.
La sudarea în capete se prescriu:
• metoda de prelucrare şi curăţire a suprafeţelor de contact;
• metoda de prelucrare a bavurii şi tratamentele termice la
care se supune îmbinarea sudată;
• lungimea liberă l1 şi forţa de strângere între bacuri Fs la
aşezarea pieselor pe maşina de sudat (fig. 4.23);

În cazul sudării prin suprapunere se prescriu:


• metoda de curăţire a suprafeţelor de contact;
• lăţimea (sau diametrul) poansoanelor de lucru;
• mărimea pătrunderii poansoanelor de lucru în piese ;
• tratamentele termice ce trebuie aplicate după sudare.

4.3.4. SUDAREA PRIN PRESIUNE CAP LA CAP


CU ÎNCĂLZIRE ELECTRICĂ PRIN REZISTENŢĂ

1. Principiul procedeului. Ca sursă de activare termică se


foloseşte rezistenţa electrică de volum şi cea de contact a pieselor ce
se îmbină.
Se folosesc maşini speciale de sudare având construcţia
prezentată în figura 4.24.
4. Sudarea materialelor metalice. Procedee conexe sudării 131

Fig. 4.24. Schema sudării prin presiune cap la cap cu încălzire


electrică prin rezistenţă.
1,2 - piese de sudat, 3 - bac fix, , 4 - bac mobil; 5, 6 - mecanisme
de fixare, 7 - ghidaje; 8 - batiu; 9 - mecanism de deplasare;
10 - transformator de sudare; 11 – sistem de comandă.

Piesele 1 şi 2 se aşează în bacurile fixe 3 şi bacurile mobile 4,


astfel încât lungimea liberă a capetelor să aibă o anumită mărime l1
(fig. 4.23). Bacurile maşinii sunt piese masive din cupru, răcite cu apă;
ele execută mişcările de închidere sau deschidere în vederea prinderii
sau desprinderii pieselor de sudat impuse de mecanismele 5 şi 6. Cu
ajutorul mecanismului 9, bacurile mobile se pot deplasa (pe direcţia X)
în lungul ghidajelor 7 amplasate pe batiul maşinii 8 şi pot transmite
pieselor 1 şi 2 forţele de activare mecanică necesare la sudare.
Bacurile 3 şi 4 (şi, prin intermediul acestora, piesele 1 şi 2) sunt
conectate la circuitul secundar al unui transformator de sudare 10,
coborâtor de tensiune şi capabil să furnizeze curent de mare
intensitate.
La maşinile de sudare automată, comanda şi coordonarea
operaţiilor se realizează cu ajutorul unui sistem de automatizare 11.
Există trei variante ale acestui procedeu.
a. Sudarea la cald în stare solidă. Operaţia începe cu aducerea
în contact a pieselor 1 şi 2, prin deplasarea bacurilor 4 pe direcţia X, în
sensul a, şi apăsarea acestora cu o forţă F1. În următoarea etapă
capetele libere ale pieselor de sudat se preîncălzesc prin punerea sub
tensiune a transformatorului 10. Etapa de preîncălzire se încheie când
temperatura în zona de contact a pieselor 1 şi 2 atinge valoarea dorită
Ts (Trp ≤ Ts < Tt).
Urmează etapa de refulare: cu ajutorul mecanismului 9 se
măreşte forţa de deformare până ce, prin deformare plastică, se
formează îmbinarea sudată în zona de contact. Când refularea s-a
132 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

încheiat, fapt evidenţiat prin obţinerea deformării ∆lr = 2⋅l1 – lf


(lf – lungimea finală, după refulare) prescrise pentru realizarea unei
îmbinări de calitate, se deconectează transformatorul 10 şi se
eliberează piesele sudate prin deschiderea bacurilor 3 şi 4.
Se readuc bacurile 4 în poziţia iniţială, în vederea începerii unei
noi operaţii de sudare. În această variantă se obţin îmbinări cu
caracteristici mecanice mai scăzute decât ale metalului de bază, din
cauza reţinerii în cusătură a impurităţilor şi oxizilor de pe suprafeţele
în contact ale pieselor ce se sudează, iar zona de influenţă termică are
extindere mare.
b. Sudarea cu topire directă. Operaţia de sudare începe cu o
etapă de topire: transformatorul este pus sub tensiune şi piesele sunt
apropiate cu viteză mică, astfel încât proeminenţele suprafeţelor de
contact să se topească treptat (în momentul când se ating) şi să se
împiedice stabilirea unui contact ferm între piese.
Capetele pieselor se acoperă cu un strat de metal topit curat,
protejat împotriva acţiunii atmosferei înconjurătoare de
suprapresiunea creată în zona de sudare ca urmare a expulzării ploii de
scântei. Efectele favorabile descrise şi obţinerea unei îmbinări sudate
de calitate implică o topire în cursul căreia lungimea liberă a pieselor
se diminuează cu o mărime prescrisă, numită scurtare la topire.
După etapa de topire, urmează etapa de refulare: prin
accelerarea mişcării de înaintare a bacurilor mobile, se închide spaţiul
dintre capetele pieselor şi se aplică o forţă de refulare F2; sub acţiunea
ei se elimină o parte din materialul stratului topit şi se realizează
deformarea plastică necesară formării unei îmbinări sudate.
După un anumit timp de la începerea proceselor de refulare,
transformatorul se scoate de sub tensiune. În unele cazuri, după
sudare, menţinând piesele pe maşină, se aplică un tratament termic de
detensionare a îmbinării executate.
După finalizarea etapelor descrise, piesele sudate se eliberează,
iar bacurile mobile se aduc în poziţia corespunzătoare începerii unei
noi operaţii de sudare.
Pentru obţinerea unei îmbinări sudate de calitate, trebuie
urmărite variaţiile în timp ale principalilor parametri de regim –
intensitatea curentului de sudare, forţa de apăsare şi deplasarea
bacurilor mobile.
În această variantă se obţin îmbinări lipsite de impurităţi şi
oxizi, cu caracteristici mecanice la nivelul metalului de bază şi cu
zone de influenţă termică mai puţin extinse. Se asigură o
productivitate ridicată, dar sunt necesare maşini de sudare cu puteri
electrice mari şi capacitatea de a realiza forţe de refulare ridicate.
c. Sudarea cu topire cu preîncălzire. Procesul de sudare începe
cu o etapă de preîncălzire realizată prin repetarea, de câteva ori, a
următorului ciclu de lucru:
4. Sudarea materialelor metalice. Procedee conexe sudării 133

• se pune transformatorul sub tensiune şi se deplasează bacurile


mobile înainte (în sensul a, figura 4.24), astfel încât capetele
pieselor să vină în contact şi să fie apăsate cu o forţă F1;
• se opreşte mişcarea bacurilor şi, ca urmare a contactului
realizat între capetele pieselor, prin zona de sudare circulă, un
interval de timp, curentul de preîncălzire;
• se deplasează bacurile mobile înapoi (în sensul b), contactul
dintre piese şi, ca urmare, circulaţia curentului sunt
întrerupte.
După o perioadă de timp de la întreruperea curentului de
preîncălzire se efectuează un nou ciclu de lucru. Preîncălzirea
intermitentă realizată asigură condiţiile unei încălziri uniforme pe
secţiune a pieselor de sudat; creşte timpul disponibil pentru dirijarea
căldurii, iar la sfârşitul fiecărui ciclu, în timpul întreruperii contactului
dintre piese, proeminenţele aflate în contact se topesc parţial, ciclu
următor ajungând în contact alte zone ale suprafeţelor de capăt ale
pieselor.
După ce capetele pieselor au atins temperatura de preîncălzire
prescrisă, urmează etapa de topire şi cea de refulare; ele se desfăşoară
în acelaşi mod ca la sudarea cu topire directă.
Pentru obţinerea unei îmbinări sudate de calitate, trebuie
urmărite variaţiile în timp ale principalilor parametri de regim –
intensitatea curentului de sudare , forţa de apăsare şi deplasarea
bacurilor mobile.
Cu această variantă se obţin îmbinări de calitate similară cu
cele realizate prin sudare cu topire directă, dar cu zone de influenţă
termică mai extinse. Productivitatea este mai scăzută (din cauza
preîncălzirii mai îndelungate), dar sunt necesare puteri electrice şi
forţe de apăsare mai reduse.
2. Echipamentul tehnologic. Unicul echipament tehnologic
necesar la sudarea prin presiune în capete, cu încălzire electrică prin
rezistenţă, este maşina de sudare, descrisă anterior (fig. 4.24).
Maşinile de sudare prin acest procedeu se clasifică după:
• puterea instalată: maşini de putere mică (0,75…25 kVA),
maşini de putere medie (25…150 kVA) şi maşini de putere
mare (peste 150 kVA);
• princpiul de lucru aplicat: maşini de sudare la cald în stare
solidă, maşini de sudare cu topire cu preîncălzire şi maşini
de sudare cu topire directă;
• gradul de automatizare: maşini manuale, semiautomate şi
automate;
• destinaţie: maşini cu destinaţie generală (pentru sudarea în
capete a barelor, profilelor, sârmelor) şi maşini specializate
(pentru sudarea zalelor de lanţ, pentru sudarea conductelor,
pentru sudarea şinelor etc.).
134 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

3. Tehnologia sudării. La proiectarea unei tehnologi de sudare


prin presiune în capete, cu încălzire electrică prin rezistenţă, se adoptă
mai întâi principiul de lucru ce urmează să fie aplicat. În continuare, în
funcţie de dimensiunile caracteristice ale pieselor (diametrul, sau
diametrul echivalent al secţiunii transversale d), de calitatea metalului
de bază şi de caracteristicile maşinii folosite, se stabilesc (de obicei,
experimental) valorile principalilor parametri de lucru: temperatura
maximă, densitatea de curent, viteza de topire, viteza de refulare.
Tehnologia de sudare proiectată trebuie să conţină şi prescripţii
privind prelucrarea şi curăţirea capetelor pieselor în vederea sudării,
centrarea capetelor la prinderea pieselor în bacurile maşinii folosite la
sudare, prelucrarea bavurii rezultate în urma refulării.
Procedeul descris poate fi aplicat la sudarea unor piese cu
secţiuni transversale de diferite forme (bare, profile, ţevi, zale de lanţ,
plăci, benzi etc.) şi dimensiuni (arii cuprinse între 20 mm2 şi 10 000
mm2), din oţeluri (carbon şi slab aliate pentru construcţii, construcţii
de maşini sau scule, oţeluri inoxidabile austenitice, feritice sau
martensitice) sau metale şi aliaje neferoase (Ni, Cu, Al, Mg şi aliaje
ale acestora).
Se pot suda piese (de tipul prezentat mai sus) din materiale
diferite (Al-Cu, Al-Mg, Cu-Ni, cupru-oţel). Procedeul nu se aplică la
sudarea pieselor din fontă (nu asigură rezultate satisfăcătoare)

4.3.5. SUDAREA ÎN PUNCTE

1. Principiul procedeului. Sudarea în puncte se foloseşte la


realizarea de îmbinări prin suprapunere între piese plane: table,
platbande, bare prismatice subţiri.
Sudarea se execută cu ajutorul unor maşini speciale, având, în
principiu, construcţia prezentată în figura 4.25. Piesele 1 şi 2 ce
urmează să fie sudate se prind între electrozii de contact 3 şi 4,
confecţionaţi din cupru electrolitic laminat la rece. Cu ajutorul braţului
mobil 5 şi a braţului fix 6, cuiele de contact (electrozii) sunt legate la
capetele înfăşurării secundare a unui transformator de sudare 7,
alimentat de la reţea prin tabloul electric 8. Prin intermediul cuiului 3,
fixat pe braţul mobil 5, se poate aplica în zona de sudare forţa de
apăsare F, folosind mecanismul 9. Comanda şi coordonarea operaţiilor
ce se execută în timpul sudării se face cu ajutorul sistemului de
automatizare 10.
4. Sudarea materialelor metalice. Procedee conexe sudării 135

Fig. 4.25. Sudarea în puncte:


a - schema maşinii de sudare prin puncte;
b - secţiune prin îmbinarea sudată.
1,2 - piese de sudat, 3,4 - electrozi de contact, 5 - braţ mobil,
6 - braţ fix, 7 - transformator de sudură; 8 - tablou electric,
9 - cilindru pneumatic, 10 - sistem de comandă.

În vedera sudării, piesele 1 şi 2 se prind între cuiele 3 şi 4 şi se


apasă cu forţa F. Cu ajutorul sistemului 10 se pune transformatorul 7
sub tensiune. Curentul electric străbate piesele ce se sudează,
concentrându-se pe suprafaţa cuprinsă între vârfurile cuielor. Căldura
produsă prin efect Joule-Lenz ridică temperatura pe această suprafaţă
şi formează un nucleu topit (NT). După un timp (0,01…3 s),
programat cu sistemul de comandă 10, se întrerupe alimentarea
transformatorului; nucleul topit se răceşte şi se solidifică, obţinându-se
un punct de sudură (PS).
Principiul de lucru expus este aplicabil la sudarea tablelor cu
grosime de 4…6 mm, din oţeluri cu călibilitate redusă, când pretenţiile
faţă de calitatea punctului de sudură nu sunt prea mari. El poate fi
descris sintetic cu ajutorul diagramelor de variaţie în timp a
principalilor parametri de lucru – forţa de apăsare F şi intensitatea
curentului de sudare I2 – (fig. 4.26, a).
După ce forţa F a atins valoarea prescrisă pentru sudare, se
aplică impulsul de curent cu intensitatea I2 şi durata τs; întârzierea τi
permite realizarea unui bun contact între piesele 1 şi 2, şi cuiele 3 şi 4,
împiedicând formarea de scântei (în perioada τs) care să deterioreze
suprafeţele pieselor şi să micşoreze durabilitatea cuielor, iar
menţinerea forţei F în perioada τu asigură solidificarea sub presiune a
nucleului topit format în perioada τs.
În unele cazuri se foloseşte un ciclu a cărui diagramă este
prezentată în figura 4.26, b. Această variantă diferă de precedenta prin
136 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

aceea că după perioada de menţinere τu se măreşte forţa de apăsare la


valoarea Ff (de obicei Ff = 1,5…3 F).

Fig. 4.26. Diagrame de funcţionare ale unor maşini de sudat


prin puncte: a - varianta clasică; b - varianta cu forjarea
punctului de sudură; c - varianta cu preâncălzire.

Creşterea forţei de apăsare ajută la forjarea punctului de sudură


cald, îmbunătăţindu-i caracteristicile mecanice.
O altă variantă de lucru, denumită şi sudarea cu preîncălzire
este prezentată în diagrama din figura 4.26, c. Aceasta se aplică la
sudarea pieselor cu rigiditate mare (table groase) sau cu suprafeţe
puternic oxidate.
2. Echipamentul tehnologic. Echipamentul tehnologic necesar
pentru sudarea în puncte este maşina descrisă în figura 4.25, a.
Maşinile de sudare folosite în practică se clasifică:
• după poziţia cuielor de contact în raport cu piesele ce se
sudează în maşini pentru sudarea din două părţi (la care
piesele sunt prinse între cuiele de contact) şi maşini pentru
sudarea dintr-o singură parte (la care cuiele de contact sunt
amplasate de aceeaşi parte a pieselor);
• după numărul punctelor de sudură ce se realizează simultan
în maşini pentru sudarea unipunct şi maşini pentru sudarea
multipunct.
Electrozii de sudare au de obicei formă cilindrică şi capetele
teşite conic. Uneori, în funcţie de tipul îmbinării şi de forma pieselor
ce se sudează, se folosesc şi alte tipuri de electrozi.
3. Tehnologia sudării. La proiectarea unei tehnologii de sudare
în puncte se adoptă mai întâi principiul de lucru ce urmează să fie
aplicat şi se alege maşina pentru sudare necesară. În continuare, se
stabilesc parametrii de regim în etapa de lucru principală: forţa de
apăsare F şi caracteristicile impulsului principal de curent, I2 şi τs.
Pentru un caz concret, când se cunosc grosimile pieselor ce se
sudează şi metalul de bază, domeniul de variaţie al celor trei parametri
în care se asigură puncte de sudură de bună calitate este destul de larg.
Dacă se consideră F = const., există un câmp al valorilor I2, τs ce
4. Sudarea materialelor metalice. Procedee conexe sudării 137

asigură obţinerea unor puncte de sudură de bună calitate: domeniul I,


haşurat, din figura 4.27.
Cuplurile I2, τs din domeniul II nu asigură formarea unor nuclee
topite, iar cele din domeniul III duc la expulzări de material metalic
topit dintre piesele supuse sudării.
În regimuri de sudare moi (I2 mic şi τs mare) se obţin
zone încălzite extinse, ce asigură deformarea locală uşoară pentru
realizarea unui contact bun între piese şi viteze de răcire mici ale
punctului de sudură.

Fig.4.27. Regimuri de lucru la sudarea prin puncte.

Regimurile moi se aplică la sudarea în puncte a


semifabricatelor din oţel obţinut prin laminare (cu suprafeţele
insuficient de curate şi netede) şi a pieselor din oţeluri cu călibilitate
ridicată (când se impun viteze de răcire mici).
În regimuri de sudare dure (I2 mare şi τs mic), zona încălzită are
volum redus, vitezele de răcire ale punctului de sudură sunt relativ
mari, energia necesară este mai mică, iar productivitatea procesului
este foarte ridicată.
Aceste regimuri se utilizează la sudarea în puncte a loturilor
mari de piese (producţie de serie) din oţeluri carbon ori slab aliate cu
conţinuturi scăzute de carbon şi a pieselor (indiferent de tipul
producţiei) din aliaje neferoase cu conductivitare termică şi electrică
ridicată.
Utilizând indicaţiile de mai sus se poate stabili tipul de regim ce
trebuie aplicat. Valorile parametrilor de regim se stabilesc, de obicei,
cu relaţii experimentale.

4.3.6. SUDAREA ÎN LINIE

1. Principiul procedeului. Sudarea în linie se aplică la


realizarea de îmbinări prin suprapunere între piese plane.
138 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

Principiul de lucru este asemănător cu cel descris la sudarea


prin puncte: se execută un şir de puncte de sudură, individuale sau
suprapuse parţial, ori o cusătură continuă, după o traiectorie rectilinie
sau curbă. Dacă se obţin puncte de sudură suprapuse sau cusături
continue, îmbinările executate prin acest procedeu sunt etanşe la gaze
şi lichide.
Maşinile pentru sudarea în linie au construcţia asemănătoare cu
a celor folosite la sudarea în puncte (fig. 4.28); singurele deosebiri
constau în folosirea unor role de contact 3,4 (în locul cuielor de
contact) şi existenţa unui mecanism 11, ce imprimă o mişcare de
rotaţie acestor role.
Principiul de lucru la sudarea în linie poate fi descris sintetic
(ca şi în cazul sudării în puncte) cu ajutorul diagramelor de variaţie în
timp a principalilor parametrilor de regim – forţa de apăsare F,
intensitatea curentului de sudare I2 şi spaţiul parcurs de piesele
antrenate de rolele de contact S.
Varianta de bază a principiului de lucru este cea descrisă în
diagrama din figura 4.29, a: forţa de apăsare F şi intensitatea
curentului de sudare I2 se menţin constante în timpul sudării, iar
spaţiul S creşte liniar, rolele de contact fiind rotite neîntrerupt, cu
turaţie constantă.
Pentru creşterea calităţii îmbinărilor şi extinderea domeniului
de aplicare a sudării în linie, în practică se utilizează şi unele variante
ale principiului de lucru descris anterior.

Fig. 4.28. Sudarea în linie:


a - schema maşinii de sudare prin puncte;
b - secţiune prin îmbinarea sudată:
1,2 - piese de sudat; 3,4 - electrozi de contact; 5, 6 - arbori;
7 - transformator de sudură; 8 - tablou electric,
9 - cilindru pneumatic; 10 - sistem de automatizare;
11 - sistem de antrenare a rolelor de contact.
4. Sudarea materialelor metalice. Procedee conexe sudării 139

I. Sudarea cu conectarea intermitentă a curentului (fig. 4.29, b).


În acest caz, forţa de apăsare F se menţine constantă în timpul sudării,
rolele de contact se rotesc continuu, cu turaţie constantă (spaţiul S
creşte liniar), iar curentul de sudare se aplică periodic (la intervale de
timp τi) sub formă de impulsuri de intensitate I2 şi durata τs < τi.
În funcţie de modul cum se corelează întreruperile de curent cu
viteza periferică a rolelor de contact, se obţin puncte de sudură
individuale (câte un punct la fiecare impuls de curent) ori suprapuse
parţial. Încălzirea intermitentă aplicată asigură o bună calitate
îmbinărilor sudate între piese din materiale metalice cu conductivitate
termică ridicată.
II. Sudarea cu impulsuri de curent şi mişcarea intermitentă a
rolelor de contact (fig. 4.29, c). În acest caz, forţa de apăsare F se
menţine constantă tot timpul sudării, curentul se aplică sub formă de
impulsuri (cu intensitatea I2, cu durata τs şi perioada de întrerupere τi),
iar mişcarea rolelor de contact este comandată intermitent, în
contratimp cu impulsurile de curent. În acest mod, nucleul topit se
solidifică sub presiunea exercitată de rolele de contact aflate în repaos
şi zona de sudare nu se preîncălzeşte. Această variantă se aplică la
sudarea în linie a pieselor din aliaje neferoase uşoare şi din oţeluri
aliate, când pretenţiile faţă de calitatea îmbinărilor sunt mari.

Fig. 4.29. Regimuri de lucru la sudarea în linie:


a – cu încălzire şi avans continuu,
b - cu conectarea intermitentă a curentului de sudare;
c - cu impulsuri de curent şi mişcare intermitentă a rolelor de contact;
d - cu impulsuri de curent de formă specială.
140 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

III. Sudarea cu impulsuri de curent de forme speciale (fig. 4.29,


d). Această variantă se aplică la sudarea în linie a oţelurilor aliate de
mare rezistenţă, refractare etc.; avantajele sunt similare cu cele
obţinute la sudarea în puncte cu impulsuri de curent cu intensitate
variabilă în timp.
2. Tehnologia sudării. Valorile parametrilor de regim la sudarea
în linie se stabilesc pe cale experimentală, ţinând seama de
următoarele indicaţii:
• intensitatea curentului de sudare I2 trebuie să aibă o valoare
de 1,5…2,0 mai mare decât cea corespunzătoare sudării în
puncte a aceloraşi piese;
• forţa de apăsare F trebuie să aibă valoarea cu 10…30 % mai
mare decât cea folosită la sudarea în puncte;
• se adoptă raportul k = τs/τi în funcţie de tipul materialelor care
se sudează ;
• se calculează viteza de sudare şi lăţimea părţii de contact a
rolelor lr (aproximativ egală cu lăţimea cusăturii ce se
realizează).
Sudarea în linie are un domeniu de răspândire mai restrâns
decât sudarea prin puncte din cauza unor dificultăţi de ordin mecanic
în aplicarea apăsării.
Procedeul se foloseşte la sudarea pieselor cu grosime sub 3
mm, în cazul când se urmăreşte obţinerea unor îmbinări etanşe, ca de
exemplu la ţevi, la rezervoare de combustibil pentru autovehicule sau
a pieselor cu rezistenţă mecanică ridicată – carcase, profile sudate.

4.3.7. SUDAREA PRIN PRESIUNE CU ÎNCĂLZIRE


PRIN FRECARE

1. Principiul procedeului. Pentru activarea termică a zonei de


sudare se utilizează căldura rezultată prin transformare a energiei
mecanice a forţelor de frecare dintre suprafeţele de contact ale pieselor
ce se sudează, presate reciproc şi aflate într-o mişcare relativă.
Aceasta se obţine fie rotind una dintre piesele de sudat (fig. 4.30, a),
fie rotind în sensuri contrare ambele piese (fig. 4.30, b), fie rotind o
piesă ajutătoare între piesele de sudat menţinute fixe (fig. 4.30, c), fie
deplasând rectiliniu şi alternativ una dintre piesele de sudat
(fig. 4.30, d).
Procesul de sudare începe cu o etapă de încălzire. Dacă în
această etapă se aplică schema de lucru din figura 4.30, a, cu forţa de
presare F1 şi turaţia n şi se reprezintă grafic variaţia în timp a
momentului rezistent al forţelor de frecare Mr, se pun în evidenţă patru
stadii (fig. 4.31, b):
4. Sudarea materialelor metalice. Procedee conexe sudării 141

• în primul stadiu, cu durata τ1, momentul creşte până la o


valoare Mr0, apoi scade la valoarea Mr,min, datorită rodării
grosiere a suprafeţelor în contact;

Fig. 4.30.Scheme de principiu ale procedeului de sudare prin frecare:


a - cu o singură piesă în mişcare de rotaţie; b - cu ambele piese
în mişcare de rotaţie; c - cu piesă intermediară în mişcare de rotaţie;
d - cu mişcare rectilinie alternativă.

• în al doilea stadiu, cu durata τ2, momentul creşte semnificativ


până la valoarea maximă Mr,max, datorită dislocării straturilor de
oxizi şi impurităţi de pe suprafeţele de contact şi formării unor
aderenţe între suprafeţele metalice curate ale pieselor de sudat;
• în al treilea stadiu, cu durata τ3, momentul Mr se micşorează,
deoarece temperatura suprafeţelor în contact creşte şi ca urmare
se produce o diminuare sensibilă a coeficientului de frecare;
• în al patrulea stadiu, cu durata τ4, momentul rezistent Mr se
stabilizează la valoarea M; pe suprafeţele de contact apar
pelicule de material metalic topit, cu efecte de lubrifiere care
modifică caracterul proceselor de frecare (se trece de la regimul
de frecare uscată, caracteristic primelor stadii, la un regim de
frecare umedă).
Fenomenele descrise nu se desfăşoară simultan în toate
zonele suprafeţelor în contact deoarece viteza relativă de frecare este
neuniformă pe secţiune: ea creşte liniar de la axa de rotaţie spre
periferia suprafeţelor.
Când etapa de încălzire s-a încheiat, se frânează brusc
mişcarea relativă a pieselor (timpul de frânare maxim o secundă) şi
începe etapa de refulare, prin mărirea forţei de apăsare la F2 şi
aplicarea ei o perioadă de timp τr; procesele ce au loc în această etapă
(condusă după aceleaşi principii ca în cazul sudării în capete cu
încălzire electrică prin rezistenţă) determină formarea îmbinării sudate
dorite între piese.
142 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

Fig. 4.31. Diagrame de variaţie a parametrilor de regim


la sudarea prin frecare:
a - turaţia; b - momentul de frecare;
c - forţa de apăsare; d - deplasarea axială a pieselor.

2. Tehnologia sudării prin frecare. Valorile parametrilor de


regim se stabilesc pe baza următoarelor indicaţii:
• turaţia trebuie să asigure o viteză relativă periferică a pieselor
de sudat de 0,6…3 m/s; se recomandă să se respecte
următoarele relaţiile de interdependenţă, stabilite experimental,
dintre turaţia n (rot/min) şi diametrul (sau diametrul echivalent)
d (mm) al pieselor ce se sudează ;
• forţa de apăsare în etapa de încălzire F1 se adoptă astfel încât să
se realizeze presiuni de contact p1 = 300…600 N/mm2;
• forţa de apăsare în etapa de refulare F2 trebuie să asigure
presiuni de contact p2 = (1,5…3,0)⋅p1;
• durata încălzirii prin frecare τf = 2…10 s, iar durata refulării
τr = 1…4 s.
4. Sudarea materialelor metalice. Procedee conexe sudării 143

4.4. CONTROLUL CALITĂŢII


ÎMBINĂRILOR SUDATE
4.4.1. DEFECTELE ÎMBINĂRILOR SUDATE

Prin defect al unei îmbinări sudate se înţelege orice abatere de


la prescripţiile de calitate prevăzute pentru îmbinarea respectivă în
standarde sau în documentaţia tehnică a produsului căruia îi aparţine
îmbinarea.
Cauzele generale ale îmbinărilor sudate necorespunzătoare
sunt:
• folosirea unui procedeu de sudare neadecvat pentru metalul
de bază al pieselor ce se îmbină;
• utilizarea unor materiale de sudare (electrozi, sârme, fluxuri,
gaze de protecţie etc.) ce nu respectă cerinţele de calitate
impuse de tehnologia sudării;
• pregătirea necorespunzătoare a pieselor ce se îmbină;
• folosirea unor regimuri şi tehnologii de lucru improprii;
• exploatarea şi întreţinerea incorectă a echipamentelor
tehnologice;
• folosirea unui personal muncitor cu calificare
necorespunzătoare etc.
În tabela 4.2. sunt prezentate cele mai frecvente defecte care apar
la îmbinările sudate (prin topire sau prin presiune), precum şi modul
de control recomandat pentru punerea lor în evidenţă.
Remanierea îmbinărilor sudate defecte se poate face prin:
• procedee mecanice (curăţire, îndreptare, dopuire) sau
procedee chimice (impregnare, chituire); aceste procedee se
aplică îmbinărilor sudate de mică răspundere;
• sudare: este metoda de remediere cea mai utilizată; îmbinarea
defectă se înlătură prin tăiere, marginile pieselor se pregătesc
din nou prin prelucrare mecanică şi apoi se reface sudura;
• tratamente termice: metoda se aplică atunci când controlul
nedistructiv a avut rezultat pozitiv (nu s-au evidenţiat defecte
inadmisibile), dar la încercările distructive s-au evidenţiat
neconcordanţe cu cerinţele de calitate impuse, ce pot fi
eliminate prin tratamente termice.
144 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

Tabela 4.2.
Defectele îmbinărilor sudate. Defecte de sudare
Categoria Felul Modul
defectelor defectului de control
• Lăţime neuniformă
• Supraînălţare
• Concavitate • Examinarea vizuală
Abateri • Mărimea neuniformă a • Controlul prin
dimensionale catetelor la sudurile în colţ măsurări şi cu
ale sudurii • Deformarea pieselor sudate şabloane
• Dezaxarea marginilor
pieselor care se sudează
• Cratere nesudate
• Scurgerea materialului de
adaos la rădăcina cusăturii • Examinarea vizuală
Defecte • Revărsări de metal de • Examinarea vizuală
exterioare adaos pe suprafaţa metalului şi analiza metalografică
ale sudurii de bază
• Arderea materialului
• Fisuri, pori
• Incluziuni de gaze • Examinarea vizuală
şi analiza metalografică
• Incluziuni de zgură
în secţiunea respectivă
• Lipsă de topire
• Control prin
• Lipsă de pătrundere
Defecte ultrasunete, cu radiaţii
• Fisuri
în interiorul Rontgen sau cu
sudurii • Caneluri la suprafaţa tablei radiaţii gamma
în lungul cusăturii
• Analiza
• Defecte de structură metalografică
• Nerealizarea caracteristicilor • Încercări mecanice
mecanice şi tehnologice şi tehnologice

Prescripţiile de calitate pentru îmbinările sudate se referă atât la


defectele pe care ele le pot conţine (cu limitări privind tipul defectelor,
dimensiunile şi frecvenţa acestora în îmbinări), cât şi la caracteristicile
mecanice pe care trebuie să le aibă sudura. Din acest motiv, în cadrul
operaţilor de control al calităţii îmbinărilor sudate se execută un
complex de determinări şi încercări, selectate judicios. Metodele
folosite se împart în două mari categorii: metode distructive şi metode
nedistructive.
4. Sudarea materialelor metalice. Procedee conexe sudării 145

4.4.2. CONTROLUL DISTRUCTIV AL ÎMBINĂRILOR


SUDATE

Metodele distructive folosite pentru determinarea calităţii


îmbinărilor sudate constau în efectuarea unor încercări şi analize pe
epruvete şi eşantioane prelevate din probe sudate în aceleaşi condiţii
ca şi îmbinările supuse verificării, pentru a evidenţia caracteristicile
mecanice şi metalurgice ale materialului sudurii şi ale celui din zona
influenţată termic.
Prin aceste încercări se poate stabili modul în care construcţia
sudată se va comporta în exploatare. Forma şi dimensiunile
epruvetelor şi eşantioanelor sunt stabilite prin norme; numărul lor
trebuie să fie suficient de mare pentru a obţine informaţii concludente
şi corecte.
Probele sudate se supun tratamentului termic împreună cu
construcţia sudată ale cărei îmbinări se verifică. Epruvetele şi
eşantioanele sunt prelevate din probele sudate prin debitare mecanică
sau termică, respectându-se prevederile standardelor în vigoare.
Prelucrarea la forma şi dimensiunile finale se face numai prin
aşchiere. Îmbinările sudate se controlează cu metode distructive prin:
încercări la tracţiune, încercări la încovoiere, încercări de rezilienţă,
încercări de duritate, analize metalografice, încercări tehnologice
(rezistenţă la coroziune, sensibilitate la coroziune intercristalină etc.).
Condiţiile tehnice generale pentru executarea acestor încercări
sunt prezentate în standardele ce le reglementează.

4.4.3. CONTROLUL NEDISTRUCTIV AL ÎMBINĂRILOR


SUDATE

Controlul îmbinărilor sudate prin metode nedistructive are ca


scop depistarea eventualelor defecte existente şi aprecierea, pe această
bază, a calităţii sudurii.
Prima etapă a controlului nedistructiv o constituie examinarea
exterioară a îmbinărilor sudate, cu instrumente de măsurat uzuale, cu
şabloane, cu ochiul liber sau cu aparate de mărit obişnuite. Pot fi puse
în evidenţă: fisuri mari, golurile şi incluziunile solide de suprafaţă,
lipsa de pătrundere, defectele de formă.
După această examinare exterioară, sudurile se controlează prin
metode defectoscopice speciale: cu radiaţii penetrante, cu pulberi
magnetice, curenţi turbionari sau cu lichide penetrante.
1. Controlul cu radiaţii penetrante. Este metoda cea mai
utilizată la controlul nedistructiv al îmbinărilor sudate. Principiul
146 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

metodei este prezentat în figura 4.32. Instalaţiile de defectoscopie


conţin o sursă de radiaţii penetrante 1 şi un sistem de detecţie şi
înregistrare a informaţiei 3. La trecerea prin obiectul controlat 2,
radiaţia penetrantă emisă de sursă este atenuată (absorbită sau
dispersată). Gradul de atenuare depinde de grosimea şi natura
materialului controlat, dar şi de intensitatea şi energia radiaţiei
penetrante.
Radiaţiile penetrante folosite
în defectoscopie au lungimea de
undă foarte mică (10-8…10-10
mm) şi frecvenţă mare. Ele
impresionează plăcile fotografice.
Cele mai utilizate radiaţii
sunt:
- radiaţiile X, obţinute cu
ajutorul generatoarelor cu
Fig. 4.32. Schema de principiu tuburi R⎞ntgen sau al
a metodei de control cu radiaţii betatroanelor;
penetrante: - radiaţiile γ, produse de surse
1 - sursa de radiaţii; 2 - obiectul cu izotopi radioactivi de tipul
controlat; 3 - sistemul de detectare cobalt-60; iridiu-192; cesiu-
şi înregistrare. 137; tuliu-170;

Detectarea informaţiei defectoscopice se poate realiza prin:


- metode radiografice (fixarea imaginii pe film fotografic sau
pe hârtie prin xerografiere);
- metode radioscopice-fluoroscopice (transmiterea imaginii la
distanţă şi examinarea acesteia pe un ecran fluorescent), prin
care se realizează controlul continuu;
- metode radiometrice (transformarea informaţiei
defectoscopice în semnale electrice şi cercetarea ei în această
formă), prin care se realizează controlul continuu, eventual
automatizat.
Cele mai utilizate metode în defectoscopia îmbinărilor sudate
sunt metodele radiografice, deoarece ele permit să se înregistreze
imaginile pe filme, care constituie documente de atestare a calităţii
sudurii.
Dacă sudura nu este omogenă (ca urmare a unor defecte interne
sau externe), filmul va fi impresionat diferit; în regiunile cu defecte,
radiaţiile sunt mai puţin absorbite şi filmul va fi mai luminat.
După developarea şi copierea filmului, regiunile cu defecte vor
avea culoarea mai deschisă decât restul filmului.
Calitatea sudurilor poate fi apreciată, fie pe baza clişeului
radiografiei, fie pe baza fotografiilor.
4. Sudarea materialelor metalice. Procedee conexe sudării 147

Corectitudinea aprecierii depinde de doi factori globali:


contrastul radiografic şi fidelitatea cu care sunt redate pe film
diferitele defecte din material.
Contrastul radiografic (diferenţa de culoare ce apare pe film)
depinde de calitatea radiaţiei folosite, de proprietăţile materialului
piesei examinate, de gradul de absorbţie şi de împrăştiere a radiaţiilor,
de tipul filmului etc.
Fidelitatea cu care sunt redate diferitele defecte existente în
materialul controlat depinde de granulaţia filmului, procedeul de
developare utilizat, poziţia filmului pe piesă, dimensiunile sursei de
radiaţii, poziţia piesei în raport cu sursa etc.
Pentru verificarea calităţii imaginii radiografice, se folosesc
indicatori de calitate a imaginii (ICI); ei reprezintă piese cu forme şi
dimensiuni bine stabilite care se proiectează pe film odată cu piesa
radiografică.
Examinând imaginea indicatorului de calitate pe radiografie se
poate aprecia calitatea radiografiei.
Înainte de efectuarea controlului radiografic este necesar să se
elimine stropii de sudură de pe suprafeţele pieselor, precum şi alte
neregularităţi.
Pe una dintre părţile sudurii se plasează cifre sau litere din
plumb care să apară pe film şi să permită identificarea zonei
examinate.
Fasciculul de radiaţii trebuie să fie astfel dirijat încât axa lui să
fie normală pe centrul cusăturii.
Distanţa de la sursa de radiaţii până la suprafaţa piesei de
controlat trebuie să fie mică, dar nu sub 0,4…0,5 mm.
La proiectarea controlului cu radiaţii penetrante trebuie să se
precizeze:
• modul de pregătire şi de identificare a îmbinărilor controlate;
• geometria expunerii (poziţia piesei faţă de sursa radioactivă,
poziţia filmului faţă de piesă, distanţele sursă-film şi sursă-piesă,
dimensiunile sursei radioactive);
• materialele (filme, casete, ecrane etc.) şi aparatura (sursa de
radiaţii) necesare;
• condiţiile de expunere (durata expunerii);
• modul de prelucrare şi examinare a radiografiilor;
• mijloacele de protecţie biologică;
• modul de întocmire a buletinului de control.
Cea mai mare parte a datelor precizate sunt standardizate. De
asemenea, sunt standardizate clasificarea şi simbolizarea defectelor
îmbinărilor sudate prin topire stabilite la controlul cu radiaţii
penetrante.
148 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

Clasele de defecte se simbolizează astfel: A – incluziuni de


gaze; B – incluziuni solide; C – lipsă de topire; D – defecte de
rădăcină; E – fisuri; F – defecte de formă.

2. Controlul cu ultrasunete. Defectoscopia cu ultrasunete se


bazează pe proprietăţile de propagare a undelor acustice cu frecvenţe
de 0,3…25 MHz (ultrasunete). Instalaţiile de defectoscopie cu
ultrasunete conţin următoarele elemente de bază (fig. 4.33):
defectoscopul, compus din generatorul de impulsuri de înaltă
frecvenţă G, blocul de baleiaj B, detectorul-amplificator al informaţiei
defectoscopice D, tubul catodic TC şi palpatoarele, dotate cu
oscilatoare ultrasonice piezoelectrice, emiţătorul E şi receptorul R.
Impulsul electric produs de
generator, excită oscilatorul
piezoelectric din emiţător, care
emite un fascicul de ultrasunete.
Acesta se propagă în piesa
controlată, schimbându-şi structura
la întâlnirea eventualelor defecte şi
este apoi recepţionat de palpatorul
R1 (care captează undele directe)
sau de palpatorul R2 (care captează
undele reflectate).
Fig. 4.33. Schema de principiu
a defectoscopiei cu ultrasunete.

Impulsurile ultrasonice captate, purtătoare ale informa--ţiilor


defectoscopice, sunt transformate de palpatoarele piezoelectrice în
semnale electrice, care sunt recepţionate şi amplificate de detectorul-
amplificator şi apoi sunt aplicate pe plăcile de deflecţie orizontale ale
tubului catodic. Blocul de baleiaj aplică pe plăcile de deflecţie
verticale ale tubului catodic semnale necesare constituirii bazei de
timp folosite la examinarea informaţiei defectoscopice. În acest fel, pe
ecranul tubului catodic vor apărea impulsuri luminoase (având
înălţimi proporţionale cu amplitudinile impulsurilor ultrasonice
transmise palpatorului E sau recepţionate de palpatoarele R) decalate
la distanţe proporţionale cu timpii de propagare a impulsurilor
ultrasonice de la emiţător, prin piesa controlată, la receptor.
Deoarece amplitudinile impulsurilor recepţionate şi
succesiunea lor în timp este determinată de configuraţia şi starea de
defecte ale piesei controlate, imaginea realizată pe ecranul tubului
catodic va fi o formă fidelă de prezentare a informaţiei defectoscopice.
Prezentarea ei în coordonatele rectangulare amplitudine
impulsuri-timp, poartă numele de „prezentare A”; în defectoscopia cu
ultrasunete se folosesc (mai rar) şi alte forme de prezentare a
4. Sudarea materialelor metalice. Procedee conexe sudării 149

informaţiei defectoscopice (B şi C), descrise în standardele ce


reglementează această metodă de control nedistructiv.
După modul de propagare al undelor ultrasonice în piesa cercetată,
metodele de examinare utilizate în defectoscopia ultrasonică se
clasifică astfel:
• metoda cu impuls transmis (fig. 4.34, a): palpatorul care emite
fasciculul electronic E este plasat pe o parte a piesei examinate, iar
palpatorul care recepţionează fasciculul atenuat R, purtător al
informaţiei defectoscopice, se află în cealaltă parte a piesei;
• metoda cu impuls reflectat (fig. 4.34, b): se folosesc palpatoare E
şi R cu funcţii distincte (emisie sau recepţie) sau palpatoare ER cu
funcţie dublă (emisie şi recepţie) plasate pe aceeaşi parte a piesei
examinate; în acest caz se recepţionează fasciculul ultrasonic,
purtător al informaţiei defectoscopice, reflectat după emisie, o dată
sau de mai multe ori, de suprafeţele piesei sau de defectele
conţinute în aceasta.
Ambele metode prezentate mai înainte pot fi utilizate în două
variante: varianta cu incidenţă normală (fig. 4.34, I), când undele
ultrasonice se propagă în piesă pe direcţia normală la suprafaţa
acesteia (unghiul de incidenţă este zero) şi sunt de tip longitudinal, şi
varianta cu incidenţă înclinată (fig. 4.34, II), când unghiul de incidenţă
este cuprins într-un interval critic, caracteristic materialului piesei
examinate, care asigură propagarea în piesă numai a undelor
ultrasonice de tip transversal.
Pentru controlul cu ultrasunete al îmbinărilor sudate se foloseşte,
de obicei, metoda cu impuls reflectat, varianta cu incidenţă înclinată.
În vederea transmiterii cu pierderi minime a fascicului ultrasonic
de la palpatoare la piese şi invers, este necesar să se realizeze o
cuplare acustică adecvată.
În funcţie de modul cum se realizează cuplarea acustică, există
următoarele variante de examinare:
• examinare prin contact, când cuplarea acustică se realizează
prin intermediul unui material cuplant (ulei mineral,
glicerină, apă cu spirt) existent între palpatoare şi piesa
controlată;
• examinare prin imersare, când piesa cercetată şi palpatoarele
sunt cufundate într-o baie cu lichid de cuplare.
Proiectarea controlului cu ultrasunete este o operaţie complexă
prin care trebuie să se precizeze următoarele elemente:
- modul de pregătire şi identificare a suprafeţelor controlate;
- aparatura folosită şi modul de etalonare şi reglare a acesteia;
- varianta şi materialele de cuplare acustică;
- varianta şi metoda de examinare;
- modul de interpretare a informaţiilor defectoscopice;
- modul de întocmire a buletinului de control.
150 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

Fig. 4.34. Scheme de control cu ultrasunete.

Defectoscopia cu ultrasunete se aplică cu succes la controlul


îmbinărilor sudate din oţeluri carbon ori slab aliate, cu grosimi până la
700 mm; peste 80 mm este cea mai sigură metodă de detectare a
defectelor.
Rezultate bune se obţin şi la controlul construcţiilor sudate din
aluminiu sau aliaje de aluminiu.
Metoda nu poate fi utilizată pentru controlul îmbinărilor sudate
între piese din oţeluri aliate (mai ales din oţeluri inoxidabile
austenitice) din cauza zgomotelor parazitare generate de structura
acestor materiale, care perturbă imaginea informaţiei defectoscopice
de pe ecranul tubului catodic, făcând-o neinterpretabilă.
3. Controlul magnetic. Această metodă de control nedistructiv
se bazează pe modificarea structurii unui câmp magnetic, ale cărui
linii parcurg piesa controlată, de defectele pe care aceasta le conţine
(incluziuni de zgură sau gaze, fisuri, lipsă de aderenţă etc.).
Schema de principiu a defectoscopiei magnetice conţine
următoarele elemente de bază (fig. 6 35): sursa câmpului magnetic 1,
piesa controlată 2 şi sistemul de detectare-vizualizare a informaţiei
defectoscopice, format din palpatorul 3, analizorul 4 şi elementul de
vizualizare şi măsurare 5.
Pentru controlul îmbinărilor sudate la piesele din materiale
feromagnetice, cea mai utilizată metodă a defectoscopiei magnetice
este metoda cu pulberi magnetice.
Obţinerea informaţiei defectoscopice, prin această metodă, se
bazează pe diferenţa de permeabilitate magnetică dintre materialul
4. Sudarea materialelor metalice. Procedee conexe sudării 151

piesei controlate şi materialul defectelor sau a discontinuităţilor


existente în acesta.

Fig. 4.35. Schema instalaţiei de defectoscopie magnetică:


1 - sursa câmpului magnetic, 2 - piesă controlată; 3 - palpator;
4 - analizor; 5 - element de vizualizare şi măsurare.

Liniile de flux ale câmpului magnetic creat în piesa controlată


ocolesc discontinuităţile cu permeabilitate magnetică mai mică decât a
materialului piesei sau se concentrează în jurul defectelor cu
permeabilitate magnetică mai mare, conturândule.
Pentru evidenţierea defectelor şi deci a distorsiunilor pe care
acestea le produc în liniile fluxului magnetic, pe suprafaţa piesei
controlate se depune o pulbere magnetică. Particulele acesteia se
ordonează în lungul liniilor fluxului magnetic, se concentrează în jurul
locurilor unde există distorsiuni şi pun în evidenţă locurile, formele şi
dimensiunile aproximative ale defectelor.
Pentru a obţine informaţii defectoscopice cât mai concludente,
este necesar ca liniile fluxului magnetic să străbată, pe cât posibil,
perpendicular defectele pe care le are piesa.
Magnetizarea pieselor supuse controlului cu pulberi magnetice
se poate realiza prin:
• magnetizare polară (liniară), când fluxul magnetic este
produs de către un electromagnet;
• magnetizare circulară (transversală), când datorită trecerii
sau inducerii unui curent în piesa de controlat, se creează un
câmp magnetic care urmăreşte conturul acesteia;
• magnetizare mixtă (liniară şi transversală).
Pulberile folosite trebuie să aibă permeabilitate magnetică mare
şi remanenţă mică: se foloseşte de obicei magnetitul. Contrastul dintre
culoarea îmbinării şi culoarea pulberii magnetice poate fi mărit fie
prin vopsire cu un strat subţire da lac alb a îmbinării controlate, fie
prin utilizarea de pulbere fluorescentă sau colorată.
152 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

Pulberile magnetice se aplică pe suprafaţa piesei cu procedee


uscate sau procedee umede. Cele uscate se folosesc atunci când
trebuie depistate defecte fine; pulberea magnetică formată din
particule cu mărimea de 40…400 µm se aplică pe suprafaţa piesei de
controlat prin pulverizare, cernere sau presărare. Procedeele umede se
folosesc atunci când trebuie puse în evidenţă defecte mari; pulberea
magnetică formată din particule de 1…10 µm aflate în suspensie de
petrol, apă sau ulei se aplică prin depunere sau prin imersare
(cufundarea piesei într-o baie care conţine suspensia de pulbere
magnetică).
Controlul cu ajutorul pulberilor magnetice se poate efectua în
câmp magnetic aplicat sau prin magnetizare remanentă.
Controlul în câmp magnetic aplicat se foloseşte la materialele
cu magnetizare redusă şi constă în aplicarea pulberii magnetice şi
observarea imaginii defectoscopice în prezenţa câmpului magnetic.
Controlul prin magnetizare remanentă se utilizează în cazul
materialelor puternic feromagnetice şi constă în aplicarea pulberii
magnetice şi observarea imaginii defectoscopice după magnetizarea
materialului piesei.
După terminarea controlului, piesele trebuie supuse
demagnetizării complete.
Metodele magnetice se rezumă, în general, la depistarea
defectelor aflate la suprafaţa piesei sau imediat sub suprafaţa cusăturii.
Detectarea este mai dificilă în cazul defectelor de formă sferoidală şi
al celor situate la adâncime; de aceea se aplică numai la cusăturile
sudate de grosime mică.
Metoda poate fi utilizată atât la controlul îmbinărilor cap la cap,
cât şi al celor de colţ.
În ultimul timp se aplică un procedeu special de defectoscopie
magnetică denumit procedeul magnetografic. El constă din:
• magnetizarea până la saturaţie a regiunii supuse controlului;
• fixarea pe bandă feromagnetică (de tipul celei utilizate la
înregistrarea sunetelor), lipită de suprafaţa îmbinării
controlate, a câmpurilor magnetice de dispersie determinate
de prezenţa defectelor;
• reproducerea înregistrărilor de pe bandă feromagnetică a
câmpurilor magnetice de dispersie cu ajutorul unui
amplificator şi a unui tub catodic pe ecranul căruia vor apărea
defectele de îmbinare.
Procedeul magnetografic permite depistarea diferitelor defecte
(incluziuni de gaze şi zgură, fisuri, lipsă de pătrundere etc.), situate la
adâncimi de 5…10 % din grosimea pieselor controlate.
Productivitatea procedeului este mai mare decât a procedeelor cu
pulbere magnetică şi mult mai mare (de 8…10 ori) decât a procedeelor
de control prin radiaţii.
4. Sudarea materialelor metalice. Procedee conexe sudării 153

4. Controlul cu lichide penetrante. Este o metodă de control


nedistructiv folosită pentru identificarea defectelor de suprafaţă (fisuri,
pori, exfolieri etc.) ale pieselor metalice şi îmbinărilor sudate.
Principiul de lucru în defectoscopia cu lichide penetrante este
următorul:
• pe suprafaţa piesei controlate se aplică, prin pulverizare, pensulare
sau imersare, un lichid penetrant, care, datorită proprietăţilor de
capilaritate, pătrunde în discontinuităţile superficiale ale piesei;
• se îndepărtează excesul de lichid penetrant de pe suprafaţa piesei şi
se aplică prin pensulare, cernere, presărare, pulverizare sau
imersare, o substanţă developantă – cu proprietăţi absorbante;
aceasta extrage lichidul penetrant rămas în discontinuităţile
superficiale ale piesei şi formează un fond contrastant, evidenţiind
prezenţa defectelor; fisurile şi defectele plane apar sub formă de
linii, iar porozităţile sub formă de aglomerări de puncte colorate.
Materialele folosite în defectoscopia cu lichide penetrante nu
trebuie să producă reacţii chimice cu materialul piesei controlate şi nu
trebuie să reacţioneze între ele.
Lichidele penetrante utilizate în defectoscopie se pot clasifica
din mai multe puncte de vedere:
• după natura contrastului: penetranţi coloraţi, penetranţi
fluorescenţi, penetranţi cu alt contrast (de exemplu penetranţi
radioactivi);
• după solubilitate: penetranţi solubili în apă, penetranţi solubili în
solvenţi organici, penetranţi cu postemulsionare (pot fi îndepărtaţi
prin spălare numai după aplicarea unui emulgator).
În funcţie de forma de prezentare, substanţele developante
utilizate pot fi: developanţi pulbere şi developanţi în suspensie.
Pregătirea suprafeţelor piesei controlate se face prin spălare cu
solvenţi organici sau cu detergenţi şi decapare cu soluţii bazice sau
acide.
Timpul de penetrare (după aplicarea lichidului penetrant) este
10…60 min pentru penetranţii solubili în apă şi de 5…20 min pentru
cei solubili în solvenţi organici.
Timpul de developare (după aplicarea substanţei developante)
este de 1,5…2 ori mai mare decât timpul de penetrare.
Examinarea suprafeţei controlate se face vizual, la lumină
difuză, iar în cazul folosirii penetranţilor fluorescenţi, vizual, la
lumină ultravioletă.
Rezultatele se înregistrează prin fotografiere sau prin marcare
pe o schiţă a poziţiei şi formei defectelor.
Controlul cu lichide penetrante este economic şi uşor de aplicat
în condiţii de şantier. Datorită faptului că nu se pot depista defectele
interne, fără răspuns la suprafaţa pieselor sau îmbinărilor sudate, se
utilizează numai la controlul preliminar. Metoda are şi unele aplicaţii
154 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

speciale: controlul pieselor din aliaje nemagnetice (oţeluri austenitice,


aluminiu, alamă etc.) şi evidenţierea coroziunii intercristaline la
piesele din oţeluri inoxidabile.

4.5. PROCEDEE CONEXE SUDĂRII

4.5.1. TĂIEREA TERMICĂ

Tăierea termică este reprezentată de totalitatea procedeelor prin


care se separă materialele în două sau mai multe părţi prin folosirea
unor echipamente similare cu cele utilizate la sudare.
Clasificarea procedeelor de tăiere termică este prezentată în
figura 4.36.

Cu flacără de gaze şi oxigen

PRIN Cu oxigen şi flux


ARDERE
PROCEDEE
Cu arc electric şi oxigen
DE TĂIERE
TERMICĂ
Cu arc electric
PRIN
TOPIRE Cu jet de plasmă
LOCALĂ
Cu laser

Fig. 4.36. Clasificarea procedeelor de tăiere termică.

Tăierea prin ardere presupune preîncălzirea materialului de


bază până la o temperatură superioară temperaturii de aprindere,
insuflarea în zona de tăiere a unui jet de oxigen pentru arderea şi
îndepărtarea produselor arderii din zona de debitare şi tăierea continuă
prin deplasarea arzătorului în lungul traiectoriei dorite a tăieturii.
Tăierea prin ardere are loc dacă sunt îndeplinite următoarele condiţii:
reacţia dintre materialul de bază şi oxigen trebuie să fie exotermă
pentru a asigura preîncălzirea rapidă a zonelor ce urmează să fie tăiate,
temperatura de aprindere (ardere) să fie mai mică decât temperatura de
topire a materialului de bază, temperatura de topire a oxizilor formaţi
în procesul de ardere trebuie să fie mai mică decât temperatura de
topire a materialului de bază, conductivitatea termică a pieselor
trebuie să fie mică pentru a permite o bună concentrare a căldurii în
zona de tăiere.
4. Sudarea materialelor metalice. Procedee conexe sudării 155

Fierul tehnic, oţelurile carbon şi oţelurile slab aliate cu


concentraţia de carbon de maxim 1,6% îndeplinesc în totalitate aceste
condiţii. Se pot tăia prin ardere şi oţelurile aliate cu conţinuturi de
aliere în limitele standardizate.
Nu pot fi tăiate prin ardere oţelurile care nu îndeplinesc
condiţiile anterioare, fontele albe, fontele cenuşii, maleabile şi cu
grafit nodular (au temperatura de aprindere mai mică decât teperatura
de topire şi în plus grafitul din structura lor dă reacţii endoterme cu
produsele de ardere ale fierului), aluminiul şi cuprul (au conductivitate
termică ridicată) .
a. Tăierea prin ardere cu flacără de gaze şi oxigen foloseşte
echipamentul tehnologic de la sudarea cu gaze. Spre deosebire
de aceasta se utilizează arzătorul pentru tăiere, prezentat în figura
4.37.

Fig. 4.37. Arzătorul pentru tăierea cu flacără oxiacetilenică:


1 - orificiu pentru insuflarea oxigenului de tăiere;
2 - orificiu pentru insuflarea amestecului oxigen-acetilenă;
3 - bec de tăiere; 4 - conductă pentru oxigenul de tăiere;
5 - conductă pentru amestecul oxigen-acetilenă.

Arzătorul pentru tăiere prezintă un bec cu un orificiu central,


pentru insuflarea oxigenului de tăiere şi un orificiu inelar (concentric
cu primul) pentru insuflarea amestecului oxigen-gaz necesar realizării
flăcării de preîncălzire (se preferă flacăra oxiacetilenică). Arzătorul
este susţinut şi deplasat fie manual - după trasaj (utilizând căruciorul
din dotarea truselor pentru sudare-tăiere - fig. 4.38), fie mecanizat - pe
şine rectilinii sau circulare (utilizând un tractor universal), fie
automatizat - după şablon (utilizând maşini automate pentru tăiere).
b. Tăierea cu oxigen şi flux se utilizează la tăierea oţelurilor
inoxidabile şi refractare, a fontei, a aliajelor pe bază de cupru şi
alte aliaje care nu îndeplinesc condiţiile pentru tăiere cu flacără
oxiacetilenică şi oxigen. Fluxurile pulverulente sunt antrenate la
locul de tăiere de către oxigen, aer comprimat sau azot sub
presiune printr-o lance independentă de arzătorul de tăiere.
Fluxurile au rol oxidant (zgurifică oxizii), fondant (tranformă
156 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

oxizii din greu fuzibili în uşor fuzibili) şi abraziv (antrenează


mecanic oxizii şi zgura din tăietură).
c. Tăierea cu arc electric şi oxigen foloseşte echipamentul
tehnologic de la sudarea cu arc electric cu electrozi înveliţi.
Pentru tăiere se utilizează electrozi tubulari din oţel prin centrul
cărora se insuflă oxigenul, electrozi din grafit sau carborund şi
electrozi nefuzibili din wolfram. Calitatea tăieturii este mai slabă
decât la tăierea cu flacără oxiacetilenică.

Fig. 4.38. Principiul de lucru la tăierea cu flacără oxiacetilenică:


1 - arzător de tăiere, 2 - cărucior, 3 -material de bază.

Tăierea prin topire locală. În această situaţie materialul din


zona de tăiere se încălzeşte la o temperatură mai mare decât
temperatura de topire, iar metalul topit şi zgura rezultată se
îndepărtează din tăietură prin scurgere liberă, sub acţiunea greutăţii
proprii sau prin insuflarea unui jet de gaz. Calitatea tăieturii este mai
slabă decât la cele obţinute prin ardere dar se poate aplica independent
de îndeplinirea unor condiţii speciale (ca cele de la sudarea cu
oxigen).
a. Tăierea cu arc electric. Arcul electric folosit pentru tăiere se
formează între un electrod fuzibil sau nefuzibil (wolfram sau
grafit) şi piesa supusă debitării. Deoarece procedeul este
neproductiv, se recomandă utilizarea unor variante tehnologice
cum ar fi tăierea arc-aer şi tăierea cu arc electric în mediu de gaz
protector (argon sau amestec de argon şi hidrogen). Gazul
protector, insuflat prin interiorul electrodului tubular,
concentrează sursa termică, accelerează îndepărtarea topiturii din
zona de debitare şi protejează zona de tăiere de acţiunea factorilor
atmosferici. Varianta se recomandă pentru tăierea pieselor din
cupru, aluminiu şi aliajele sale.
b. Tăierea cu jetul de plasmă se caracterizează printr-o
productivitate ridicată, o bună calitate a tăieturilor, posibilitatea
4. Sudarea materialelor metalice. Procedee conexe sudării 157

debitării aliajelor refractare de grosimi mari etc. Jetul de plasmă


este cel care încălzeşte, arde şi îndepartează produsele arderii.
Pentru debitarea produselor cu grosimi mari se recomandă
utilizarea arcului de plasmă (are putere calorică foarte mare).
c. Tăierea cu laser se aplică frecvent în industria electronică şi în
mecanica fină, la retezări, ajustări şi prelucrări diverse ale unor
elemente ca: rezistenţele electrice, elementele semiconductoare
etc. Zonele influenţate termic la tăierea cu laser sunt foarte înguste
deoarece lăţimea tăieturii este de ordinul sutimilor sau miimilor de
milimetri iar piesele ce se debitează sunt în general subţiri.

4.5.2. ASAMBLAREA PRIN LIPIRE

1. Principiul de lucru. Lipirea este un procedeu tehnologic de


îmbinare eterogenă nedemontabilă a două sau mai multe piese, în stare
solidă, cu ajutorul unui material de adaos care are temperatura de
topire mai joasă decât temperatura de topire a materialelor de bază.
Spre deosebire de sudare, în cazul lipirii consumul energetic
este mult mai mic, nu se produce zonă influenţată termic, aliajul de
lipit nu trebuie să fie compatibil cu materialul de bază şi tehnologia
lipirii este mult mai simplă. Rezistenţa mecanică a asamblării lipite
este cu mult mai scăzută decât rezistenţa mecanică a asamblării
sudate. În figura 4.39 este prezentată clasificarea procedeelor de lipire
în funcţie de materialul de adaos utilizat.
Dacă temperatura de topire a metalului de adaos este sub 4500
C, îmbinarea se produce fără difuzie şi se numeşte lipire moale. Se
îmbină prin lipire moale: recipienţi, cutii de conserve, aparate
medicale, instrumente de laborator etc.
Dacă temperatura de topire a metalului de adaos depăşeşte 4500
C, îmbinarea se produce prin difuzie şi se numeşte lipire tare. Această
îmbinare se utilizează la lipirea ţevilor şi cablurilor, la lipirea
contactelor electrice etc.
Lipirea cu material de adaos nemetalic (adeziv) se realizează
prin intermediul stabilirii unor legături interatomice sau
intermoleculare între metalul de bază şi adeziv.
2. Echipamentul tehnologic. Încălzirea aliajului de lipit şi a
materialelor de bază se face utilizând ca surse de căldură ciocanul de
lipit, tubul de lipit, cleştii de lipit, lampa de benzină, arzătoarele cu
gaze, cuptoarele cu flacără, cuptoarele electrice şi instalaţiile care
folosesc curenţii de înaltă frecvenţă.
Ciocanele de lipit cu încălzire intermitentă sau continuuă se
folosesc doar la realizarea lipiturilor moi. Partea activă a ciocanului
este confecţionată din cupru şi are forma adecvată formei îmbinării.
158 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

Aliaje de staniu-plumb
Aliaje de staniu şi
plumb
Aliaje de zinc
Aliaje de cadmiu Lipire
Aliaje de bismut moale
Aliaje de indiu
Alte metale cu
Cu material temperatură mică de
de adaos topire
metalic
PROCEDEU Aliaje de cupru
DE LIPIRE şi de cupru-zinc
Aliaje de cupru fosforat
Cu material Aliaje de argint
Aliaje de aur Lipire
de adaos tare
Aliaje de nichel
nemetalic
Aliaje de aluminiu
Aliaje de magneziu
Aliaje de fier

Fig. 4.39. Clasificarea procedeelor de lipire


în funcţie de materialul de adaos utilizat.

Tubul de lipit este din alamă şi prezintă la un capăt un ajutaj


care se îndreaptă către mijlocul flăcării produse de o spirtieră (arzător
cu spirt) sau de o lumânare din stearină. Prin celălalt capăt se suflă aer
de către operator. Temperatura flăcării atinge valori de 10000C.
Cleştii de lipit sunt utilizaţi pentru lipirile tari şi folosesc ca
sursă termică pentru încălzire curentul electric.
Încălzirea cu flacăra provenită din lampa de benzină sau de la
arzătoarele utilizate la sudare se foloseşte atât în cazul lipiturilor moi
cât şi în cazul celor tari. Se pot încălzi piese cu diferenţe mari de
secţiune şi conductivitate termică.
Cuptoarele cu flacără, cuptoarele electrice şi instalaţiile care
folosesc curenţii de înaltă frecvenţă sunt utilizate pentru încălzirea
ciocanelor sau a pieselor.
Materialele utilizate pentru asamblarea prin lipire sunt aliajele
pentru lipit, fluxurile şi adezivii. Aliajele pentru lipit se livrează sub
formă de vergele, benzi, granule, blocuri sau vergele cu inimă de flux
şi se împart în aliaje moi şi aliaje tari (fig. 4.39). Fluxurile se folosesc
în cazul lipirii cu material de adaos metalic şi au rolul de a proteja
materialul de bază contra oxidării precum şi de a creşte fluiditatea
aliajului de lipit. Există fluxuri anorganice (clorura de zinc, acidul
clorhidric tehnic, clorura de amoniu) şi fluxuri organice (colofoniu,
stearina). În general, la lipirea tare, se utilizează fluxurile pe bază de
4. Sudarea materialelor metalice. Procedee conexe sudării 159

borax care în stare topită dizolvă oxizii metalici. Adezivii (policlorura


de vinil, răşinile fenolice, răşinile epoxidice, siliconi etc) sunt compuşi
organici folosiţi la îmbinarea pieselor metalice şi nemetalice, care
conferă o bună rezistenţă electrică, termică, fonică şi la corosiune.
3. Tehnologia lipirii. Indiferent dacă lipirea se face prin
depunere (depunerea aliajului de lipit pe suprafeţele care se îmbină
urmată de o suprapunere a suprafeţelor de îmbinat şi de încălzirea
acestora până la topirea aliajului de lipit) sau capilar (pătrunderea prin
capilaritate a aliajului de lipit lichid între suprafeţele pieselor
asamblate) pentru realizarea unei îmbinări sudate sunt necesare
următoarele operaţiuni:
a. pregătirea pieselor în
vederea lipirii presupune
alegerea tipului de îmbinare
tehnologică (cap la cap, prin
suprapunere, în pană etc.)
recomandându-se îmbinările
cu suprafeţe de contact cât
mai mari (fig. 4.40). Mărimea
rostului de lipire depinde de
coeficientul de dilatare al
materialelor de bază,
fluiditatea aliajului de lipit,
rezistenţa scontată etc.;
b. curăţirea zonei de lipit
prin procedee mecanice şi
chimice. Curăţirea se face cu
Fig. 4.40. Soluţii constructive-
perii de sârmă, hârtie
tehnologice pentru îmbinările
abrazivă, pile sau răzuitoare,
prin lipire: a – netehnologice,
prin sablare. Degresarea se
b - tehnologice.
face folosind soluţii alcaline;
c. uscarea, dacă este cazul, a suprafeţelor de lipit;
d. asamblarea pieselor cu un joc minim între suprafeţele de lipit şi
fixarea rigidă a acestora în cazul lipirii tari (cu cleme, sârmă),
având în vedere precizia finală a ansamblului lipit;
e. protejarea suprafeţelor care nu trebuie să vină în contact cu aliajul
de lipit, folosind pasta de cretă, argila, grafitul etc.;
în cazul lipirilor moi:
• se încălzeşte ciocanul de lipit folosind una din
sursele de căldură prezentate anterior;
• se curăţă ciocanul de lipit cu pila şi se scufundă în
flux;
• se aplică aliajul pe ciocanul de lipit şi se face lipirea
propriu-zisă;
160 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

în cazul lipirilor tari:


• se aplică fluxul;
• se introduce aliajul de lipit între suprafeţele de
îmbinat (sub formă de foiţe, sârmă etc.) sau se
cufundă în baia cu aliaj topit;
• se asamblează prin lipire piesele, utilizând una din
sursele de căldură prezentate anterior;
în cazul lipirilor cu adezivi:
• aplicarea adezivului pe suprafeţele de lipit prin
pulverizare, stropire, întindere, roluire etc.;
• presarea pieselor de îmbinat în dispozitivele ce
împiedică deplasarea relativă a acestora;
f. controlul lipirii, vizual sau cu raze X şi ultrasunete.

4.5.3. ÎNCĂRCAREA PRIN SUDARE ŞI METALIZARE

ÎNCĂRCAREA PRIN SUDARE

Încărcarea prin sudare este un procedeu tehnologic care constă


în depunerea de straturi metalice relativ groase pe suprafeţele pieselor,
utilizând o tehnică similară cu cea a sudării, în scopul recondiţionării
suprafeţelor pieselor metalice deteriorate sau în scopul acoperirii
suprafeţelor cu straturi metalice cu proprietăţi diferite de cele ale
materialului suport. Încărcarea prin sudare se aplică numai materialeor
metalice.
Principalele procedee de încărcare prin sudare sunt prezentate
în figura 4.41.

Cu jet În baie Sub


de de zgură strat
plasmă de flux

Cu arc electric PROCEDEE DE Cu


şi ÎNCĂRCARE flacără
electrozi PRIN SUDARE oxiacetilenică
li i

Fig. 4.41. Procedee de încărcare prin sudare.

Încărcarea prin sudare cu arc electric şi electrozi înveliţi


precum şi încărcarea cu flacără oxiacetilenică se utilizează în cazul
producţiei de serie mică sau pentru pise unicat.
4. Sudarea materialelor metalice. Procedee conexe sudării 161

Încărcarea prin sudare în baie de zgură şi sub strat de flux (cu


electrozi bandă sau cu doi electrozi) se utilizează în special pentru
operaţiile de placare.
Echipamentul tehnologic utilizat corespunde procedeului
(fig. 4.41) care stă la baza încărcării prin sudare.
Etapele procesului tehnologic sunt asemănătoare cu cele ale
procesului de sudare cu mici deosebiri.
Suprafeţele pregătite vor fi cilindrice, conice, sferice, diferite ca
forme şi dimensiuni de rosturile de sudare.
Prin procedee mecanice de aşchiere se corijează abaterile de la
forma sau poziţia reciprocă a suprafeţelor, eliminându-se totodată
vopseaua, lacurile şi oxizii de pe acestea.
Se recomandă predeformarea pieselor în vederea compensării
deformaţiilor ce vor apare la încărcare, degresarea (soluţie de sodă
caustică 5% în apă), spălarea (cu jet de apă caldă) şi uscarea (cu jet de
aer comprimat) suprafeţelor ce urmează să fie încărcate prin sudare.
După uscare se depun straturile, în şiruri alăturate, respectând
măsurile tehnologice recomandate la sudare.
Se aplică preîncălziri şi tratamente termice postîncărcare prin
sudare, pentru evitarea fisurării şi obţinerea caracteristicilor prescrise
materialului de bază sau celui depus.
După depunerea stratului, suprafaţa încărcată se prelucrează
mecanic prin aşchiere pentru obţinerea caracteristicilor geometrice
corespunzătore cerinţelor tehnologice.

ÎNCĂRCAREA PRIN METALIZARE

Încărcarea prin metalizare este un procedeu tehnologic care


constă în proiectarea metalului topit şi pulverizat în particule foarte
fine pe suprafaţa supusă acoperirii folosind un jet puternic de aer sau
gaze. Încărcarea prin metalizare se aplică atât materialelor metalice cât
şi celor nemetalice în scopul protecţiei anticorozive, recondiţionării
pieselor uzate, aplicării de aliaje dure pe piese din aliaje moi,
acoperirii suprafeţelor nemetalice (lemn, ipsos, mase plastice).
Metalizarea prin pulverizare prezintă o serie de avantaje în
comparaţie cu alte metode de acoperire cu metale: se pot acoperi
suprafeţe oricât de mari, grosimea stratului depus variază între 0,1 şi
10 mm, nu produce deformarea pieselor, permite obţinerea unor
pseudo-aliaje de Pb şi Al etc.
Principalele dezavantaje ale aplicării procedeului sunt: aderenţa
scăzută a stratului depus la materialul de bază, plasticitatea scăzută a
stratului depus, determină scăderea limitei de oboseală cu 30…50%,
în stratul depus nu se pot tăia filete sau canale etc.
162 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

Încărcarea prin metalizare se realizează cu ajutorul


metalizoarelor care folosesc ca sursă termică flacăra de gaze, arcul
electric sau plasma termică (tabela 4.3). Uneori se utilizează şi
încălzirea cu rezistenţă de contact sau curenţi de înaltă frecvenţă.

Tabela 4.3.
Principalele tipuri constructive de metalizoare

1 – sârme electrod;
2 – sursă de curent;
3,4 – contacte
alunecătoare;
5 – cabluri electrice;
6 – role de antrenare;
7 – ghidaje;
8 – arc electric;
9 – piesă metalizată;
10 – duză.

1 – sărmă pentru
metalizare;
2 – role de antrenare;
3 – bec arzător;
4 – ajutaj;
5 – flacăra de gaze;
6 – piesa de
metalizat.

1 – generator de
plasmă ;
2 – piesă de
metalizat ;
3 – jet de plasmă ;
4 – strat depus
prin metalizare.
4. Sudarea materialelor metalice. Procedee conexe sudării 163

Procesul tehnologic de metalizare prin pulverizare cuprinde


următoarele etape:
• pregătirea suprafeţelor de metalizat utilizând metode
mecanice (aşchiere, sablare cu alice sau nisip), electrice
(prin scântei sau prin procedeul arc-aer) sau
electromagnetice;
• degresarea, spălarea şi uscarea pieselor de metalizat;
• metalizarea propriu-zisă, nu mai târziu de trei ore de la
pregătirea suprafeţelor. Parametri de lucru sunt :
presiunea aerului (gazului) care pulverizează, distanţa
dintre metalizor şi piesă, tensiunea şi intensitatea
curentului electric (la metalizoarele cu arc electric) şi
debitul de acetilenă (la metalizorul cu flacără de gaze).
Prin acest procedeu se pot depune toate metalele si aliajele care
au punct de topire sub 16000C. Cel mai frecvent se utilizează
metalizarea cu aluminiu, oţel, zinc şi cupru.

4.6. LUCRARE DE VERIFICARE

Care sunt condiţiile ce trebuie îndeplinite simultan pentru


1.
crearea unei îmbinări sudate ?
2. Care sunt principalele procedee de sudare prin topire ?
3. Care sunt parametrii geometrici ai rostului de sudare ?
4. Enumeraţi sursele termice utilizate pentru sudarea prin topire.
5. Care sunt criteriile de apreciere a sudabilităţii materialelor
metalice ?
6. Care sunt mişcările electrodului manipulat de către operator, la
sudarea manuală cu arc electric ?
7. Comparaţi din punct de vedere tehnico-economic sudarea
manuală cu arc electric şi cu electrozi înveliţi cu sudarea cu arc
electric sub strat de flux.
8. Comparaţi din punct de vedere tehnico-economic sudarea cu
arc electric în mediu de gaz inert cu electrod refractar cu
sudarea cu arc electric în mediu de gaz inert cu electrod fuzibil.
9. Care sunt avantajele şi dezavantajele sudării cu hidrogen
atomic ?
10. Care sunt materialele metalice ce se pot suda cu jet de plasmă,
în condiţii de rentabilitate maximă ?
11. Precizaţi elementele componente ale echipamentului tehnologic
utilizat la sudarea cu flacără oxiacetilenică.
12. Clasificaţi procedeele de sudare prin presiune în funcţie de
temperatura de sudare.
13. Care sunt diferenţele existente între sudarea prin presiune la
cald fără topire şi sudarea prin presiune la cald cu topire ?
164 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

14. Comparaţi din punct de vedere tehnico-economic sudarea prin


presiune cap la cap la rece cu sudarea prin presiune cap la cap
cu încălzire electrică prin rezistenţă.
15. Comparaţi din punct de vedere tehnico-economic sudarea în
puncte cu sudarea în linie.
16. Precizaţi care sunt variantele tehnologice de sudare prin
frecare a materialelor metalice.
17. Enumeraţi principalele metode de sudare a materialelor
termoplaste.
18. Comparaţi din punct de vedere tehnico-economic sudarea cu
termoimpulsuri a materialelor polimerice cu sudarea în puncte
a materialelor metalice.
19. Care sunt cauzele generale ale îmbinărilor sudate
necorespunzătoare ?
20. Care sunt defectele ce apar la îmbinările sudate (prin topire sau
prin presiune) şi modul de control recomandat pentru punerea
lor în evidenţă ?
21. Care sunt metodele de control distructiv a îmbinărilor sudate ?
22. Care sunt metodele de control nedistructiv a îmbinărilor
sudate ?
23. Care sunt etapele defectoscopiei cu radiaţii penetrante ?
24. Care este rolul indicatorului de calitate a imaginii folosit la
defectoscopia cu radiaţii penetrante ?
25. Care sunt tipurile de defecte ce se pot depista ca urmare a
utilizării defectoscopiei cu radiaţii penetrante ?
26. Care sunt etapele defectoscopiei cu ultrasunete ?
27. Care sunt tipurile de defecte ce se pot depista ca urmare a
utilizării defectoscopiei cu ultrasunete ?
28. Care sunt etapele defectoscopiei cu pulberi magnetice ?
29. Precizaţi metodele de magnetizare ale pieselor în vederea
aplicării defectoscopiei cu pulberi magnetice.
30. Care sunt procedeele de aplicare a pulberilor magnetice în
cazul utilizării defectoscopiei ?
31. Care sunt tipurile de defecte ce se pot depista ca urmare a
utilizării defectoscopiei cu pulberi magnetice ?
32. Care sunt etapele defectoscopiei cu lichide penetrante ?
33. Clasificaţi lichidele penetrante utilizate pentru defectoscopie.
34. Care sunt tipurile de defecte ce se pot depista ca urmare a
utilizării defectoscopiei cu lichide penetrante ?
35. Cum sunt structurate condiţiile de calitate pentru
sudare (conform SR EN 729) ?
36. Care sunt nivelurile profesionale prevăzute de sistemul de
pregătire europeană în domeniul sudării ?
37. Care sunt principalele surse termice utilizate la asamblarea
prin lipire ?
4. Sudarea materialelor metalice. Procedee conexe sudării 165

38. Care sunt domeniile de specialitate din cadrul sistemului de


pregătire europeană în domeniul sudării, pentru care sunt
prezentate conţinuturile programelor analitice ale cursurilor de
sudură ?
39. Clasificaţi procedeele de lipire.
40. Care sunt materialele utilizate pentru asamblarea prin lipire ?
41. Explicaţi diferenţele existente între tehnologia lipirii cu solvenţi
şi tehnologia lipirii cu adezivi.
42. Care sunt diferenţele existente între tăierea prin ardere şi
tăierea prin topire locală ?
43. Clasificaţi procedeele de tăiere termică a materialelor metalice.
44. Care sunt condiţiile ce trebuie îndeplinite pentru realizarea unei
tăieri termice ?
45. Care sunt diferenţele existente între tăierea prin ardere şi
tăierea prin topire locală ?

REZUMAT
Sudarea este o metodă tehnologică de îmbinare nedemontabilă
a două sau mai multe piese metalice, prin realizarea unei legături
stabile între reţelele cristaline ale materialelor din care sunt alcătuite
piesele.
Sudarea prin topire presupune încălzirea locală a materialului
pieselor supuse sudării (material de bază, MB) la temperaturi
superioare temperaturii lui de topire. Se vor studia sudarea cu arc
electric (cu electrozi înveliţi şi în mediu de gaz protector) şi sudarea
cu flacără de gaze.
Sudarea prin presiune se produce sub efectul unor forţe
exterioare ce determină deformarea plastică locală a pieselor supuse
sudării. Se vor studia sudarea la rece prin presiune şi sudarea prin
presiune cu încălzire electrică prin rezistenţă.
Principalele procedee conexe sudării sunt următoarele:
asamblarea prin lipire, încărcarea prin metalizare, încărcarea prin
sudare şi tăierea termică a metalelor. Dintre acestea, în cadrul
aplicaţiilor practice se vor studia: asamblarea prin lipire şi încărcarea
prin metalizare.
Eficienţa economică a procedeelor de sudare şi a celor conexe
acestora va fi evidenţiată prin determinarea: costurilor energiei
electrice consumate la sudare,.
166 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

BIBLIOGRAFIE

1. AMZA, GH.: Ecotehnologie, Editura Printech, Bucureşti, 2007.


2. AMZA, GH. ş.a. Tratat de tehnologia materialelor, vol. II, Editura
Academiei Române, Bucureşti, 2002.
3. ANGELESCU, A., VIŞAN, S., SOCOLESCU, A.M.: Tehnologie
industrială, Editura ASE, Bucureşti, 2002.
4. BUIDOŞ, T.: Tehnologii de îmbinare a materialelor nemetalice,
Editura Universităţii din Oradea, 2006.
5. BURCĂ, M., NEGOIŢESCU, S.: Sudarea MIG / MAG, Editura
Sudura, Timişoara, 2004.
6. GÂF-DEAC, I.: Dezvoltarea structurală a tehnologiilor moderne,
Editura All Beck, Bucureşti, 2001.
7. IOVĂNAŞ, R.: Sudarea electrică prin presiune, Editura Sudura,
Timişoara, 2005.
8. ISPAS, V.: Materiale şi tehnologii primare. Editura General
Service, Ploieşti, 1998.
9. MINESCU, M.: Tehnologia materialelor, Editura Universității din
Ploiești, 1996.
10. SAFTA, V. IONEL, SAFTA, V. IOAN: Încercările tehnologice şi
de rezistenţă ale îmbinărilor sudate sau lipite, Editura Sudura,
Timişoara, 2006.
11. SĂVULESCU, M.J., ZISOPOL, D.G.: Tehnologii industriale şi de
construcţii, Editura Universităţii din Ploieşti, 2002.
12. ZECHERU, GH., DRĂGHICI, GH. Elemente de ştiinţa şi
ingineria materialelor, vol. 1, Editura Ilex şi Editura UPG Ploieşti,
2001.
13. ZISOPOL, D.G., SĂVULESCU, M. J.: Bazele tehnologiei. Editura
Universităţii din Ploieşti, 2003.
14. ZISOPOL, D.G., DUMITRESCU, A., TRIFAN, C.N.:
Ecotehnologie. Noțiuni teoretice, aplicații și studii de caz. Editura
U.P.G. din Ploieşti, 2010.
UNITATEA DE ÎNVĂȚARE 5.

MACROSCOPIA ŞI DEFECTOSCOPIA
MATERIALELOR

Obiective educaționale
În urma parcurgerii acestei unități de învățare, studentul va
cunoaşte şi înţelege:

h aspectele teoretice privind analiza macroscopică a unor


materiale folosite în industria constructoare de maşini şi în cea
a materialelor de construcţii (piese turnate, obţinute prin
deformate plastică şi epruvete metalice sau nemetalice rupte
prin tracţiune/compresiune/oboseală);
h noţiunile teoretice şi aplicative de bază privind controlul
nedistructiv al materialelor metalice (cu radiaţii penetrante, cu
ultrasunete, cu lichide penetrante şi cu pulberi magnetic);
h volumul şi prevederile normelor de control defectoscopic, astfel
încât cheltuielile cu controlul şi prevenirea pierderilor în
procesul de fabricaţie să fie minime, capacitatea şi gradul de
utilizare ale unei secţii de control nedistructiv,
h aspectele privind poluarea mediului generată de principalele
procedee de control nedistructiv.

CUVINTE CHEIE:
Macroscopie, defectoscopie, ultrasunet, poluare antropică,
concentrație maxim admisă.

Cuprins unitate de învăţare:


5.1. Macroscopia materialelor metalice şi nemetalice ............. 154
5.1.1. Aspecte economice .................................................. 159
5.1.2. Aspecte privind poluarea mediului .......................... 160
5.1.3. Scopul şi conţinutul aplicaţiei practice .................... 160
5.1.4. Aparatura folosită. Modul de lucru ......................... 161
5.1.5. Lucrare de verificare ............................................. 161
152 Tehnologii primare. Aplicaţii practice

5.2. Defectoscopia materialelor metalice ................................ 162


5.2.1. Controlul cu radiaţii penetrante .............................. 162
5.2.2. Controlul cu ultrasunete .......................................... 164
5.2.3. Controlul cu lichide penetrante ............................... 166
5.2.4. Controlul cu pulberi magnetice ............................... 168
5.2.5. Aspecte economice .................................................. 169
5.2.6. Aspecte privind poluarea mediului .......................... 171
5.2.7. Scopul şi conţinutul aplicaţiei practice .................... 173
5.2.8. Aparatura folosită. Modul de lucru ......................... 174
5.2.9. Lucrare de verificare ............................................. 174
5.3. Studii de caz ...................................................................... 175
5.3.1. Determinarea costului operaţiei de control
nedistructiv ............................................................ 175
5.3.2. Previziunea producţiei industriale folosind metoda
Lanţurilor lui Markov ............................................. 176
5.4. Teste de autoevaluare (grilă) ............................................. 181
Rezumat ..................................................................................... 182
Bibliografie ................................................................................. 183
5. Macroscopia şi defectoscopia materialelor 153

5. MACROSCOPIA ŞI DEFECTOSCOPIA
MATERIALELOR

Studiul macroscopic, prima etapă în cercetarea structurii şi


caracteristicilor materialelor, reprezintă examinarea efectuată cu
ochiul liber sau cu lupe simple (mărire maxim 50:1) al aspectului
exterior al pieselor, suprafeţelor de rupere sau al unor secţiuni special
pregătite şi atacate, în scopul de a obţine informaţii cu privire la felul
materialului, granulaţia sa, tratamentele termice suferite sau pentru
punerea în evidenţă a eventualelor defecte.
Defectoscopia reprezintă ansamblul de procedee utilizate
pentru examinarea materialelor pieselor şi îmbinărilor sudate, cu
scopul depistării defectelor, determinării naturii şi parametrilor
acestora (poziţia, orientarea şi mărimea) şi emiterii deciziilor de
acceptare, remediere sau rebutare, în concordanţă cu criteriile sau
limitele de admisibilitate prescrise în documentaţiile de execuţie,
norme şi standarde. Stabilirea naturii defectului este utilă în
identificarea cauzelor şi fixarea măsurilor de corectare a execuţiei sau
a tehnologiei.
Metodele convenţionale de control nedistructiv ce se vor studia
în cadrul aplicaţiilor practice şi care ocupă, după statisticile
internaţionale, aproximativ 94 % din volumul total al defectoscopiei
nedistructive, sunt: defectoscopia cu radiaţii penetrante, controlul cu
ultrasunete, controlul cu lichide penetrante şi controlul cu pulberi
magnetice. Această clasificare a metodelor de control defectoscopic
(nedistructiv) are la bază criteriul adecvării la detectarea
imperfecţiunilor funcţie de localizarea acestora în piesă (la suprafaţă,
în imediata vecinătate a suprafeţei sau complet incluzionate).
Dezvoltarea macroscopiei şi a defectoscopiei are ca principal
argument eficienţa economică. Printre principalele resurse cu efecte
directe asupra eficienţei economice a acestor metode de control
nedistructiv se numără: scăderea cheltuielilor materiale, a celor de
exploatare şi întreţinere, a forţei de muncă, a timpului afectat
controlului etc., concomitent cu mărirea productivităţii şi ritmicităţii
muncii la care se adaugă preîntâmpinarea pierderilor în producţie şi în
exploatare, micşorarea rebuturilor, dar şi îmbunătăţirea calităţii
produselor.
Printre principalele resurse cu efecte indirecte asupra eficienţei
economice a metodelor de control nedistructiv se numără: mărirea
durabilităţii, fiabilităţii de funcţionare şi a gradului de siguranţă în
exploatare a produselor, reducerea coeficienţilor de siguranţă în
proiectare (economisirea materialelor), determinarea cauzelor
154 Tehnologii primare. Aplicaţii practice

deficienţelor constatate şi aplicarea corecţiilor necesare, predicţia


modului de comportare în exploatare şi a regimurilor optime de
funcţionare etc.

5.1. MACROSCOPIA MATERIALELOR


METALICE ŞI NEMETALICE

Studiul macroscopic al aspectului exterior şi al suprafeţelor


de rupere ale pieselor confecţionate din materiale metalice poate pune
în evidenţă, în principal, zonele structurale sau caracterul ruperii.
Astfel, în cazul suprafeţei de rupere a unui lingou turnat
(fig. 5.1), se evidenţiază următoarele trei zone de cristalizare
caracteristice:
I. zona cristalelor marginale foarte fine, ce se formează ca
urmare a contactului materialului metalic lichid cu pereţii reci ai
lingotierei;
II. zona cristalelor columnare, formată din cristale dezvoltate
mai puternic după o anumită direcţie (a cedării căldurii);
III. zona cristalelor centrale, formată din cristale uniform
dezvoltate după toate direcţiile (echiaxiale).
În cazul unei piese turnate, funcţie de grosimea pereţilor piesei,
de natura formei de turnare etc., extinderea celor trei zone amintite
poate fi diferită.

a. b.
Fig. 5.1. Secţiune longitudinală într-un lingou turnat.
a. aspectul suprafeţei; b. zonele structurale.
I – zona cristalelor marginale; II – zona cristalelor columnare;
III – zona cristalelor echiaxiale.

În fig. 5.2, este prezentată o secţiune transversală printr-un


trunchi de arbore. La arborii anumitor specii, se observă, după un
5. Macroscopia şi defectoscopia materialelor 155

anumit număr de ani, două zone diferenţiate prin culoare, cantitate de


umiditate, compoziţie chimică, proprietăţi fizico-mecanice. Aceste
zone sunt: zona interioară – duramenul, inactivă fiziologic şi zona
exterioară – alburnul, activă fiziologic.

a. b.
Fig. 5.2. Secţiune transversală într-un trunchi de arbore:
a. aspectul suprafeţei; b. zonele structurale.
1 – alburn; 2 – duramen; 3 – inel anual;
4 – măduvă; 5 – rază medulară; 6 – scoarţă.

Duramenul nu apare în structura lemnului de la început, ci după


ce copacul a trecut de o anumită vârstă (3 ... 5 ani la salcâm, 20 de ani
la stejar, 30 ... 35 ani la pin, 50 ... 70 ani la frasin). Speciile de copaci
care nu au duramen (molid, brad, plop, tei, mesteacăn) au o constituţie
moale.
Unele specii pot să prezinte în secţiunea transversală a
trunchiului, linii de culoare mai deschisă, lucioase, de lungimi diferite,
numite raze medulare (liniile verticale, în secţiunea radială).
Măduva este alcătuită din celule mari friabile şi celule moarte.
În unele cazuri măduva se resoarbe. În secţiunea transversală, golul
care se formează apare ca un ţesut de formă circulară (nuc),
pentagonală (plop) sau stelară (stejar), central sau excentric. Celulele
vii au o dispoziţie concentrică măduvei şi formează zona inelelor
anuale de creştere. Scoarţa este cea care protejează masa lemnoasă
împotriva deteriorării.
Suprafeţele supuse studiului macroscopic privind caracterul
ruperii pot fi obţinute intenţionat în urma încercărilor distructive
efectuate asupra unor epruvete sau pot fi ale unor piese reale avariate
în exploatare.
Ruperile pot fi clasificate în două mari categorii: ruperi ductile
(plastice, tenace) şi ruperi fragile.
Din punct de vedere macroscopic, ruperea ductilă a
materialelor metalice se caracterizează prin prezenţa unor deformaţii
plastice prealabile pronunţate (v. fig. 5.3), iar ruperea fragilă prin
absenţa acestor deformaţii înainte de rupere, propagarea ruperii având
loc la limita dintre grăunţi (v. fig. 5.4).
156 Tehnologii primare. Aplicaţii practice

Fig. 5.3. Aspectul ruperii ductile Fig. 5.4. Aspectul ruperii fragile
a unei epruvete metalice. a unei epruvete metalice.

În figurile 5.5 şi 5.6 sunt prezentate aspectele specifice ale


ruperii lemnului la solicitările de tracţiune şi, respectiv, compresiune
pe direcţia fibrelor.

Fig. 5.5. Aspectul ruperilor lemnului Fig. 5.6. Aspectul ruperilor lemnului
la tracţiune pe direcţia fibrelor. la compresiune pe direcţia fibrelor.
Ruperea prin oboseală apare în cazul solicitării piesei la sarcini
care variază în timp după o anumită lege. Ruperea are loc prin
iniţierea şi propagarea unei fisuri până când secţiunea efectivă a piesei
devine mai mică decât secţiunea necesară preluării tensiunilor create
în piesă de forţele exterioare, moment în care se produce ruperea
bruscă (fragilă).
Ca urmare, suprafaţa de
rupere la oboseală prezintă
două zone distincte:
I - zona netedă, care
corespude propagării fisurii;
II - zona grăunţoasă,
corespunzătoare ruperii
fragile (prin smulgere).
O piesă din oţel are pe
suprafaţa de rupere o culoare
gri deschis pe când suprafaţa Fig. 5.7. Aspectul suprafeţei
de rupere a unei fonte cenuşii de rupere la oboseală
este mult mai închisă la a unui material metalic.
culoare (datorită grafitului din I - zona netedă;
compoziţie). II - zona grăunţoasă.
5. Macroscopia şi defectoscopia materialelor 157

Studiul macroscopic poate fi făcut pe suprafeţe special


pregătite şi atacate cu reactivi metalografici convenabil aleşi pentru
a scoate în evidenţă unele date legate de material, cum ar fi: linii de
deformare plastică, structura îmbinărilor sudate etc.
Pregătirea unui eşantion pentru examenul macroscopic necesită
următoarele operaţii:
• prelevarea probelor, care constă în alegerea locului de unde
trebuie tăiată proba şi debitarea propriu-zisă;
• obţinerea suprafeţelor plane printr-o operaţie de prelucrare
mecanică (frezare, polizare etc.);
• şlefuirea suprafeţelor plane utilizându-se hârtie de şlefuit de
diferite granulaţii (din ce în ce mai mici);
• lustruirea probelor cu ajutorul unei pâsle umezite cu
suspensia unui abraziv fin în apă (Al2O3) sau prin metoda lustruirii
electrolitice;
• spălarea şi uscarea probelor;
• atacarea probei cu reactivi chimici, care permit scoaterea în
evidenţă a structurii diferitelor zone.
Apariţia structurii fibroase are loc în urma prelucrării prin
deformare plastică la rece sau la cald. În timpul deformării plastice la
cald, o dată cu alungirea grăunţilor cristalini pe direcţia de curgere a
materialului, incluziunile nemetalice aflate în structura metalului vor
suferi deplasări şi deformări asemănătoare.
Prelucrarea efectuându-se la cald, se produce fenomenul de
recristalizare (reorganizarea reţelei deformate şi apariţia unor noi
centre de cristalizare în jurul cărora cresc grăunţi noi, echiaxiali), ce
nu va afecta însă incluziunile nemetalice care, fiind deformate şi
orientate, vor determina o structură fibroasă a materialului.
Structura fibroasă, obţinută în urma prelucrării prin deformare
plastică la cald, nu poate fi modificată prin tratament termic şi
determină anizotropia proprietăţilor (proprietăţi diferite după direcţia
perpendiculară pe fibră sau în lungul ei).
Proiectarea pieselor şi a tehnologiei de execuţie se face ţinând
cont de structura fibroasă a pieselor obţinute prin deformare plastică.
Fibrele trebuie să fie neîntrerupte (continue), paralele (să nu se
intersecteze) şi să urmărească conturul piesei. Ţinând cont că fibrajul
este dat de orientarea impurităţilor, iar acestea sunt bogate în fosfor,
rezultă că el poate fi pus în evidenţă pe o probă special pregătită prin
atac cu reactiv Oberhöffer (v. fig. 5.8).
În cazul sudării prin topire cu arc electric (v. fig. 5.9), o parte
din energia sursei termice utilizate produce încălzirea (sub
temperatura de topire) unei zone din materialul de bază, MB, 1 şi 2,
adiacentă locului de formare a cusăturii sudate, CUS, 3.
158 Tehnologii primare. Aplicaţii practice

a. b.
Fig. 5.8. Capătul unei prăjini de pompare obţinută prin deformare
plastică şi tratată cu reactiv Oberhöffer.
a. aspectul suprafeţei; b. structura fibroasă.

Prin deplasarea sursei termice în direcţia de sudare, odată cu


răcirea băii de metal lichid are loc şi răcirea acestei zone. Datorită
acestui fapt, zona adiacentă cusăturii afectată de acţiunea ciclurilor
termice se numeşte zonă influenţată termic, ZIT, 4.
Realizarea îmbinării sudate prin topire presupune prelucrarea
prealabilă a marginilor pieselor ce se îmbină în scopul obţinerii unui
rost de sudare, 5, în care se formează baia de metal topit. În funcţie de
grosimea pieselor ce se sudează (v. fig. 5.9, a), cusătura poate fi
realizată din unul sau mai multe rânduri, 6 (A, B, C, ...). Rândurile
situate la acelaşi nivel alcătuiesc straturile cusăturii, 7 (I, II, III ...).

a. b.
Fig. 5.9. Piesă sudată prin topire cu arc electric:
a. elementele îmbinării sudate; b. aspectul suprafeţei
unei epruvete sudată şi tratată cu reactiv Nital.
1, 2 – material / metal de bază, MB; 3 – cusătură / îmbinare sudată, CUS;
4 – zonă influenţată termic, ZIT; 5 – rost de sudare în X; 6 – rânduri; 7 – straturi.

Prin atacarea unei probe special pregătite cu reactiv Adler sau


Nital (fig. 5.9, b) se pot pune în evidenţă cele trei zone prezentate
anterior. Se pot preciza: forma rostului, extinderea ZIT, numărul de
straturi şi rânduri, precum şi defecte macroscopice (pori, incluziuni
nemetalice etc).
5. Macroscopia şi defectoscopia materialelor 159

5.1.1. ASPECTE ECONOMICE


Pentru a putea analiza şi previziona evoluţia producţiei
mondiale industriale pe termen scurt, se poate utiliza metoda
Lanţurilor lui Markov. Teoria Lanţurilor lui Markov consideră că
rezultatul oricărei determinări depinde de rezultatul care o precede
direct şi numai de acesta.
Determinarea previziunii pe baza Lanţurilor lui Markov
presupune parcurgerea următoarelor etape:
1) Se transformă datele asolute în mărimi relative;
2) Se determină matricele de tranziţie de la un an la altul,
obţinându-se „n-1” matrice, unde „n” este numărul de ani pentru care
avem informaţii. În cadrul acestei etape, trebuie parcurse mai multe
faze:
a) se trec la extremele matricei, datele din primii doi ani
pentru care avem informaţii: pe verticală se trec datele din anul de
bază, iar pe orizontală se trec datele din anul curent;
b) se stabileşte diagonala fidelităţii, care se compune din
cele mai mici date dintre cele înscrise la extremele matricei;
c) se calculează diferenţele dintre datele corespunzătoare
„diagonalei fidelităţii” şi cele înscrise la extrema matricei:
întotdeauna, diferenţele obţinute pe orizontală semnifică creşteri ale
indicatorului în perioada curentă faţă de perioada de bază, iar
diferenţele înregistrate pe verticală, invers;
d) repartizarea diferenţelor de la extremele matricei, în
interiorul acesteia, astfel încât suma elementelor de pe linie sau
coloană să fie egală cu cifra înscrisă la extremele acesteia.
În acelaşi mod se determină toate cele „n-1” matrice de
tranziţie, MT (având date din „n” ani);
3) Din însumarea matricilor de tranziţie determinate anterior,
MT, rezultă matricea totală de tranziţie, T:
n
T = ∑ M Tk ; (5.1)
k =1

4) În urma împărţirii fiecărui element de pe linie la totalul liniei


respective, în cadrul matricei totale de tranziţie, T, rezultă matricea
probabilă de tranziţie, PT;
5) Structura previzionată, anulTn+1, se determină prin înmulţirea
transpusei matricei probabile de tranziţie cu vectorul structurii din
ultimul an pentru care avem informaţii:
anulnT+1 = PTT ⋅ anulnT . (5.2)
160 Tehnologii primare. Aplicaţii practice

5.1.2. ASPECTE PRIVIND POLUAREA MEDIULUI


Industria (extractivă, energetică, metalurgică, siderurgică,
petrochimică, materialelor de construcţii, constructoare de maşini etc.)
ocupă locul doi, după transportul rutier, cu o contribuţie de cca. 17 %
la poluarea antropică a atmosferei.
În funcţie de starea de agregare, poluanţii pot fi: gaze (dioxid
de carbon, monoxid de carbon, oxizi de azot, clor, dioxid de sulf etc.),
lichide (hidrocarburi şi solvenţi organici în stare de vapori sau sub
formă de ceaţă etc.), solide (pulberi de natură diferită, sub formă de
particule solide cu dimensiuni variabile, fin dispersate în aer) sau
aerosoli (de metale grele, oxizi metalici etc.). Caracterizarea
poluanţilor atmosferici se poate face determinând concentraţia, gradul
de persistenţă şi influenţa lor reciprocă (v. § 1.4.2).
Limitele de concentraţie pentru substanţele toxice din
atmosferă sunt stabilite prin norme care pot fi diferite de la o ţară la
alta. În ţara noastră, normele Ministerului Sănătăţii inventariază peste
400 de agenţi poluanţi atmosferici, pentru care sunt indicate
concentraţiile maxime admise.
În tabela 5.1, sunt prezentate concentraţia maximă admisă şi
gradul de persistenţă pentru câţiva dintre principalii poluanţi
atmosferici din România.
Tabela 5.1.
Concentraţia maximă admisă şi gradul de persistenţă
pentru câţiva dintre principalii poluanţi atmosferici din România
Concentraţia maximă admisă, CMA Gradul
Poluant (mg/m3) de persistenţă
instantaneu în 24 de ore (remanentă)
CO 6,00 2,00 2 - 3 ani
SO2 0,75 0,25 4 zile
NO2 0,30 0,10 5 zile
NH3 0,30 0,10 2 zile
H2S 0,03 0,01 2 zile
Cl2 0,03 0,01 -

5.1.3. SCOPUL ŞI CONŢINUTUL APLICAŢIEI PRACTICE


Scopul lucrării este îmbogăţirea cunoştinţelor studenţilor, atât
cu noţiuni teoretice, cât şi cu elemente de lucru practic, privind analiza
macroscopică a unor materiale folosite în industria constructoare de
maşini şi în cea a materialelor de construcţii.
Lucrarea va cuprinde: rezultatele cercetărilor, folosind
metodele analizei macroscopice, a unor piese rupte sau a unor probe
5. Macroscopia şi defectoscopia materialelor 161

metalografice pregătite în acest scop; rezultatele previziunilor


economice obţinute, folosind metoda Lanţurilor lui Markov; noţiunile
generale referitoare la clasificarea poluanţilor.

5.1.4. APARATURA FOLOSITĂ. MODUL DE LUCRU


Pentru efectuarea lucrării de laborator se vor folosi următoarele
materiale: piese turnate (din oţel şi fontă) rupte; epruvete metalice
rupte la încercarea la tracţiune (care au prezentat rupere ductilă şi
rupere fragilă); epruvete din lemn rupte la tracţiune şi compresiune pe
direcţia fibrelor; piese din oţel rupte la oboseală; probe din oţel sudat;
piese obţinute prin deformare plastică.
Se vor analiza suprafeţele de rupere ale unui lingou de oţel,
aspectul ruperilor la tracţiune şi oboseală a epruvetelor metalice,
aspectul ruperilor lemnului la tracţiune şi compresiune pe direcţia
fibrelor. Se vor studia macroscopic suprafeţele special pregătite şi
atacate cu reactivi metalografici, pentru cazul unei piese deformate
plastic prin forjare şi a uneia obţinută prin sudare prin topire.
Folosind metoda Lanţurilor lui Markov, se vor efectua calcule
de previziune economică (v. studiul de caz 5.3.2). Se vor clasifica
poluanţii în funcţie de starea de agregare şi caracteristicile acestora,
prin intermediul concentraţiei şi gradului de persistenţă.

5.1.5. LUCRARE DE VERIFICARE


1. Cum se obţin suprafeţele supuse studiului macroscopic din punct de
vedere al caracterului ruperii ?
2. Care sunt, din punct de vedere macroscopic, zonele structurale ale
trunchiului de arbore ?
3. Care este diferenţa dintre ruperea ductilă şi ruperea fragilă a
materialelor metalice ?
4. Care sunt zonele distincte ale unei suprafeţe de rupere la oboseală ?
5. Care este procedeul tehnologic de prelucrare a materialelor metalice
care duce la apariţia structurii fibroase ?
6. Specificaţi zonele observate în secţiunea transversală a unei îmbinări
sudate.
7. Care este aportul industriei la poluarea antropică a atmosferei ?
8. Cum se pot caracteriza poluanţii atmosferici în funcţie de starea de
agregare ?
9. Care este poluantul atmosferic ce are valorile maxime ale
concentraţiei şi gradului de persistenţă ?
10. Care sunt etapele ce trebuie parcurse pentru determinarea
previziunii prin metoda Lanţurilor lui Markov ?
162 Tehnologii primare. Aplicaţii practice

5.2. DEFECTOSCOPIA MATERIALELOR


METALICE

5.2.1. CONTROLUL CU RADIAŢII PENETRANTE

Controlul cu radiaţii penetrante se bazează pe fenomenul de


atenuare (prin absorbţie sau dispersie) pe care îl suferă radiaţia
penetrantă, I0, la trecerea prin obiectul controlat, 2, şi pe
impresionarea diferenţiată a peliculei fotografice, 3 (v. fig. 5.10), în
funcţie de intensitatea radiaţiilor incidente pe peliculă.

Gradul de atenuare, I,
depinde de grosimea obiectului
controlat, s, natura materialului
controlat, µ, intensitatea, I0 şi
energia radiaţiei penetrante (X sau
γ).
Variaţia intensităţii radiaţiei,
5, ca urmare a atenuării, este dată
de relaţia:

I = I 0 ⋅ e − µ⋅s , (5.3)
Fig. 5.10. Schema de principiu
a metodei de control
în care: I0 este intensitatea cu radiaţii penetrante.
iniţială a fascicolului de radiaţie, 4; 1 – sursa de radiaţii;
µ – coeficientul de atenuare a 2 – obiectul controlat; 3 – filmul
radiaţiilor (dependent de materialul fotografic; 4 – radiaţia penetrantă;
străbătut); s – grosimea 5 – radiaţia atenuată; 6 – diafragmă;
s – grosimea obiectului controlat;
materialului străbătut. t – grosimea defectului.

Etapele controlului cu radiaţii penetrante sunt: pregătirea


obiectului controlat, expunerea şi atenuarea diferenţiată dată de
materialul examinat, developarea filmului radiografic, detectarea
defectelor pe film.
După pregătirea corespunzătoare a obiectului de controlat, 2
(degresare, decapare etc.), se alege sursa de radiaţii, 1, defectoscopul
Röntgen (radiaţii X) sau izotopii radioactivi (radiaţii γ). Alegerea se
face în funcţie de tehnica de control prescrisă, materialul, µ, şi
grosimea piesei de controlat, s, respectiv de geometria expunerii.
Condiţiile de expunere se aleg cu ajutorul unor nomograme.
5. Macroscopia şi defectoscopia materialelor 163

Filmele, 3, utilizate pentru radiografiere au diferite granulaţii şi


sunt prevăzute cu ecrane intensificatoare, care atenuează efectul
împrăştierii şi le protejează împotriva radiaţiei secundare. Filmele
radiografice, 3, se developează, conform specificaţiilor
producătorului, parcurgându-se următoarele etape: revelare, stopare,
fixare, spălare şi uscare. Radiografiile se examinează cu ajutorul
negatoscoapelor şi vor însoţi produsul căruia îi certifică calitatea.
După controlul cu radiaţii penetrante, pe pelicula fotografică
apar elementele prezentate în figura 5.11, a. Pentru evidenţierea
zonelor examinate şi a celor cu defecte, se vor utiliza simboluri de
plumb (săgeţi, cifre, litere etc.).
Calitatea radiografiei se determină prin examinarea imaginii
indicatorului de calitate.
Indicatorii de calitate ai imaginii (v. fig. 5.11, b) sunt
standardizaţi şi pot fi: cu trepte şi găuri, 6, respectiv cu fire, 7.

a. b.
Fig. 5.11. Peliculă fotografică pentru o îmbinare sudată cap la cap.
a. modul de amplasare a elementelor necesare la controlul cu radiaţii penetrante;
b. tipuri de indicatori de calitate a imaginii.
1 – indicativ poansonat pe piesă; 2 – săgeţi de limitare a conturului cusăturii;
3 – indicativ din plumb; 4 – indicator de calitate a imaginii, ICI;
5 – îmbinare sudată; 6 – ICI cu trepte şi găuri; 7 – ICI cu fire.

Aceştia se aleg în funcţie de materialul examinat, grosimea lui


şi tehnica de examinare. Cu cât numărul treptelor sau firelor citite pe
filmul fotografic este mai mare, cu atât calitatea radiografiei este mai
bună.
Pentru identificarea cu uşurinţă a piesei examinate
corespunzătoare filmului fotografic analizat, se utilizează indicatorul
poansonat pe piesă (a cărui imagine se va regăsi şi pe film).
Metoda permite depistarea defectelor de suprafaţă şi de interior
fără a evidenţia adâncimea la care se află.
164 Tehnologii primare. Aplicaţii practice

Productivitatea controlului cu radiaţii penetrante scade pe


măsura creşterii grosimii pieselor, iar la configuraţiile geometrice
complexe ale acestora aplicabilitatea metodei este îngrădită de
posibilităţile de manevrare a tuburilor de radiaţii X.

5.2.2. CONTROLUL CU ULTRASUNETE

Controlul cu ultrasunete (vibraţii mecanice de frecvenţă


superioară celei care produce o senzaţie auditivă, 16·103 … 13·108 Hz)
se bazează pe fenomenele de reflexie şi refracţie, difracţie şi atenuare
a ultrasunetelor, fenomene care se produc la suprafeţele de separare a
mediilor cu rezistenţă acustică diferită.
Ultrasunetele pentru controlul nedistructiv sunt generate
aproape în exclusivitate prin piezoelectricitate. Sunt utilizate plăcuţe
de cuarţ sau din ceramici piezoelectrice, care sub efectul unui impuls
electric generează ultrasunete.
Principalele două metode de control cu ultrasunete utilizate
sunt următoarele:
• metoda cu impuls reflectat (tab. 5.2, a). Se folosesc
palpatoare E şi R cu funcţii distincte (emisie sau recepţie) sau
palpatoare E/R cu funcţie dublă (emisie şi recepţie), 1, plasate pe
aceeaşi parte a piesei examinate, 2. În acest caz se recepţionează
fasciculul ultrasonic, purtător al informaţiei defectoscopice, reflectat
după emisie, o dată sau de mai multe ori, de suprafeţele piesei sau de
defectele conţinute în aceasta;
• metoda cu impuls transmis (tab. 5.2, b). Palpatorul care
emite fasciculul ultrasonic (emiţătorul, 1) este plasat pe o parte a
piesei examinate, 3, iar palpatorul care recepţionează fasciculul
atenuat (receptorul, 2), purtător al informaţiei defectoscopice, se află
pe cealaltă parte a piesei.
În vederea transmiterii cu pierderi minime a fascicului
ultrasonic de la palpatoare la piese şi invers, este necesar să se
realizeze o cuplare acustică adecvată.
Defectoscopia cu ultrasunete se aplică cu succes la controlul
semifabricatelor şi îmbinărilor sudate din oţeluri carbon ori slab aliate,
la materiale nemetalice şi nemagnetice, cu grosimi până la 700 mm;
peste 80 mm este cea mai sigură metodă de detectare a defectelor.
Rezultate bune se obţin şi la controlul semifabricatelor şi
construcţiilor sudate din aluminiu sau aliaje de aluminiu.
5. Macroscopia şi defectoscopia materialelor 165

Tabela 5.2.
Scheme de control cu ultrasunete.
Variante de examinare cu incidenţă normală.
Metoda Schiţa Imaginea pe ecranul
de examinare metodei osciloscopului
0 1 2

a. cu impuls
reflectat

1 – palpator cu funcţie dublă (emisie - recepţie);


2 – obiectul controlat; 3 – defectul D1; 4 – defectul D2;
5 – defectul D; 6 – ecranul osciloscopului.
II – impuls iniţial; IF – impuls de capăt;
ID; D1,2 – impuls defecte (D; D1, D2).

b. cu impuls
transmis

1 – palpator cu funcţie de emisie; 2 – palpator


cu funcţie de recepţie; 3 – obiectul controlat;
4, 5 – defectul D; 6 – ecranul osciloscopului.
166 Tehnologii primare. Aplicaţii practice

Metoda permite depistarea defectelor de interior, evidenţiind şi


adâncimea la care se află acestea. Dificultăţile întâlnite la controlul cu
ultrasunete privind depistarea defectelor din imediata vecinătate a
suprafeţei au condus la completarea metodei cu alte defectoscopii
specifice (cu lichide penetrante şi cu pulberi magnetice).

5.2.3. CONTROLUL CU LICHIDE PENETRANTE


Controlul cu lichide penetrante este o metodă de control
nedistructiv folosită pentru identificarea defectelor de suprafaţă
(fisuri, crestături, pori, exfolieri etc.) ale pieselor metalice şi
îmbinărilor sudate.
Etapele defectoscopiei cu lichide penetrante (v. fig. 5.12) sunt:
¾ pregătirea suprafeţelor piesei controlate prin spălare cu
solvenţi organici sau cu detergenţi şi decapare cu soluţii bazice sau
acide (fig. 5.12, a);

a. b. c.

d. e.
Fig. 5.12. Etapele defectoscopiei cu lichide penetrante:
a. pregătirea suprafeţelor piesei controlate; b. aplicarea lichidului penetrant;
c. îndepărtarea excesului de lichid penetrant; d. aplicarea substanţei developante;
e. vizualizarea macroscopică a defectelor.
1 – piesa controlată; 2 – defect de suprafaţă; 3 – solvent organic sau detergent;
4 – lichid penetrant; 5 – jet de apă; 6 – substanţă developantă.

¾ aplicarea pe suprafaţa piesei controlate, prin pulverizare,


pensulare sau imersare, a unui lichid penetrant, care, datorită
proprietăţilor de capilaritate, pătrunde în discontinuităţile superficiale
ale piesei (v. fig. 5.12, b).
Substanţele folosite în defectoscopia cu lichide penetrante
nu trebuie să producă reacţii chimice cu materialul piesei controlate şi
nu trebuie să reacţioneze între ele. Lichidele penetrante se pot clasifica
după următoarele criterii:
5. Macroscopia şi defectoscopia materialelor 167

• după natura contrastului: penetranţi coloraţi, penetranţi


fluorescenţi, penetranţi cu alt contrast (de ex. penetranţi radioactivi);
• după solubilitate: penetranţi solubili în apă, penetranţi
solubili în solvenţi organici, penetranţi cu postemulsionare (pot fi
îndepărtaţi prin spălare numai după aplicarea unui emulgator);
¾ îndepărtarea prin spălare a excesului de lichid penetrant de
pe suprafaţa piesei examinate (v. fig. 5.12, c) şi aplicarea pe aceasta,
prin pensulare, cernere, presărare, pulverizare sau imersare, a unei
substanţe developante, cu proprietăţi absorbante (v. fig. 5.12, d).
Aceasta extrage lichidul penetrant rămas în discontinuităţile
superficiale ale piesei şi formează un fond contrastant, evidenţiind
prezenţa defectelor (v. fig. 5.12, e); fisurile şi defectele plane apar sub
formă de linii, iar porozităţile sub formă de aglomerări de puncte
colorate.
În funcţie de forma de prezentare, substanţele developante
utilizate pot fi: developanţi pulbere şi developanţi în suspensie;
¾ examinarea suprafeţei controlate (v. fig. 5.12, e), care se
face la lumină difuză (în cazul utilizării penetranţilor coloraţi) sau la
lumină ultravioletă (în cazul folosirii penetranţilor fluorescenţi);
¾ înregistrarea rezultatelor, prin fotografiere sau prin marcare
pe o schiţă a poziţiei şi formei defectelor.
Controlul cu lichide penetrante este economic şi uşor de aplicat
în condiţii de şantier. Datorită faptului că nu se pot depista defectele
interne, fără răspuns la suprafaţa pieselor sau îmbinărilor sudate, se
utilizează numai la controlul preliminar sau complementar.

5.2.4. CONTROLUL CU PULBERI MAGNETICE


Controlul cu pulberi magnetice se aplică pieselor fabricate din
materiale feromagnetice. Obţinerea informaţiei defectoscopice, prin
această metodă, se bazează pe diferenţa de permeabilitate magnetică
dintre materialul piesei controlate şi materialul defectelor sau a
discontinuităţilor existente în acesta.
Liniile de flux ale câmpului magnetic creat în piesa controlată
ocolesc discontinuităţile cu permeabilitate magnetică mai mică decât a
materialului piesei sau se concentrează în jurul defectelor cu
permeabilitate magnetică mai mare, conturându-le.
Etapele defectoscopiei cu pulberi magnetice sunt următoarele:
¾ depunerea pulberii magnetice pe suprafaţa piesei
controlate.
168 Tehnologii primare. Aplicaţii practice

Pulberile magnetice pentru controlul defectoscopic sunt


produse solide, granulate pe dimensiuni (granulaţie fină, medie şi
grosieră), colorate (roşii, galbene), necolorate (albe, negre) sau
luminofore (fluorescente).
Pulberile magnetice se aplică pe suprafaţa piesei prin
procedee uscate sau procedee umede.
Procedeele uscate se folosesc atunci când trebuie depistate
defecte fine; pulberea magnetică se aplică pe suprafaţa piesei de
controlat prin pulverizare, cernere sau presărare.
Procedeele umede se folosesc atunci când trebuie puse în
evidenţă defecte mari; pulberea magnetică aflată în suspensie de
petrol, apă sau ulei se aplică prin depunere sau prin imersare
(cufundarea piesei într-o baie care conţine suspensia de pulbere
magnetică).
Pulberile magnetice se ordonează în lungul liniilor fluxului
magnetic, se concentrează în jurul locurilor unde există distorsiuni şi
pun în evidenţă locurile, formele şi dimensiunile aproximative ale
defectelor;
¾ magnetizarea piesei, pentru evidenţierea defectelor şi, deci,
a distorsiunilor pe care acestea le produc în liniile fluxului magnetic.
În funcţie de forma şi dimensiunile piesei examinate,
precum şi de tipul defecţiunilor urmărite, se impune o selectare
judicioasă a metodei de magnetizare.
În tabela 5.3 sunt prezentate principalele metode de
magnetizare a pieselor, în funcţie de variantele de obţinere a câmpului
magnetic.
Pentru a obţine informaţii defectoscopice concludente, este
necesar ca liniile fluxului magnetic să străbată, pe cât posibil,
perpendicular defectele pe care le are piesa;
¾ citirea defectelor în lumină difuză, în cazul utilizării
pulberilor magnetice colorate / necolorate, sau în lumină ultravioletă,
în cazul utilizării pulberilor magetice luminofore;
¾ demagnetizarea completă a piesei examinate, prin aşezarea
acesteia într-un câmp creat de un curent alternativ sau continuu, în
sens contrar liniilor de câmp magnetic. Scopul demagnetizării piesei
după control este eliminarea perturbaţiilor în funcţionare / operaţii
ulterioare (prelucrări prin aşchiere, sudare, vopsire).
Controlul defectoscopic cu pulberi magnetice ajută la
depistarea defectelor aflate la suprafaţa piesei sau imediat sub
suprafaţa ei.
5. Macroscopia şi defectoscopia materialelor 169

Tabela 5.3.
Metode de magnetizare a pieselor pentru controlul cu pulberi magnetice
Tip
Metoda Varianta de obţinere
Schiţa metodei de curent
de magnetizare a câmpului magnetic
electric

electromagnet
alternativ
(jug magnetic)
polară
(longitudinală)
bobină
de magnetizare
alternativ
(conductor parcurs
de curent electric)
flux de curent
circulară
(curentul electric trece continuu
(transversală)
direct prin piesă)

5.2.5. ASPECTE ECONOMICE


În general, în organigrama de funcţionare a societăţilor
comerciale de producţie industrială este inclusă, cel puţin, o secţie de
control nedistructiv. Capacitatea şi gradul de utilizare ale secţiei de
control nedistructiv au un impact economic major asupra procesului
de fabricaţie. Capacitatea secţiei de control nedistructiv se determină
cu ajutorul relaţiei:
CS ,CND = N i ,CND ⋅ S ⋅ I ⋅ Td , (5.4)
unde: Ni,CND reprezintă numărul instalaţiilor de control nedistructiv;
S – mărimea suprafeţei ocupată de o instalaţie de control nedistructiv;
Td – timpul maxim disponibil de lucru al secţiei de control
nedistructiv; I – norma de utilizare intensivă a suprafeţei.
Această mărime se calculează pe baza realizărilor perioadei de
vârf, folosind relaţia:
Cv
I= , (5.5)
cs ⋅ H ⋅ S
în care: Cv este capacitatea de control în perioada de vârf;
cs – coeficientul de schimburi, care se determină cu relaţia:
NT , p
cs = , (5.6)
N p ,SB
170 Tehnologii primare. Aplicaţii practice

unde: NT,p reprezintă numărul total de persoane din secţia considerată;


Np,SB – numărul de persoane din schimbul de bază;
H – numărul de ore lucrătoare dintr-un schimb în perioada de vârf,
care se calculează cu relaţia:
H = nz ⋅ nh , (5.7)
în care: nz este numărul de zile lucrătoare din perioada de vârf;
nh – numărul de ore lucrătoare dintr-un schimb.
Gradul de utilizare al capacităţii secţiei de control nedistructiv,
se determină cu relaţia:
CCND
Gu ,CND = ⋅ 100 , (5.8)
CS ,CND
unde: CCND este capacitatea de control pentru piesele care au fost
executate în perioada respectivă.
Volumul şi prevederile normelor de control defectoscopic
trebuie stabilite astfel încât cheltuielile totale de prevenire şi control a
pierderilor în procesul de fabricaţie să fie minime.

Această condiţie se exprimă prin relaţia:


CT = Cn ⋅ pn + Cr ⋅ pr ⋅ (1 − g d ) + (CM + CE + M ) ⋅ cr , (5.9)

unde: CT reprezintă costul total; Cn – costul nedetectării defectelor;


Cr – costul rebutării; pn – probabilitatea nedetectării defectelor;
pr – probabilitatea rebutării; gd – gradul de defectare; CM – costul
materialelor folosite (degresanţi, lichide penetrante, developanţi,
pulberi magnetice, filme radiografice / fotografice etc.) pentru o
probă; CE – costul energiei consumate (de regulă, energie electrică) în
toate operaţiile pregătitoare şi efective; M – costul manoperei
consumată pentru execuţia încercării, operaţii pregătitoare şi efective
(se realizează cronometrări); cr – coeficient dependent de regia secţiei
sau laboratorului unde s-au efectuat operaţiile de control nedistructiv
(cr = 2,5 ... 3,5).
Mărirea nejustificată a volumului controlului, reducerea
nemotivată a limitelor de admisibilitate a defectelor, aplicarea unor
metode ultrasensibile necorelate cu nivelul de execuţie şi cu
posibilităţile unor mijloace mai simple şi mai puţin costisitoare,
conduc la mărirea preţului de cost şi, prin aceasta, la discreditarea
controlului.
5. Macroscopia şi defectoscopia materialelor 171

5.2.6. ASPECTE PRIVIND POLUAREA MEDIULUI


Efectele poluării antropice cu radiaţii se resimt în atmosferă,
în apă şi pe sol. Mărimile şi unităţile specifice de radiometrie şi
dozimetrie sunt prezentate în tabela 5.4.
Clasificarea efectelor poluării antropice cu radiaţii penetrante
este prezentată în tabela 5.5.
În România, concentraţiile de substanţe radioactive, care
reprezintă pragul de avertizare şi cel de alarmare sunt cele prezentate
în tabela 5.6.
Se estimează că în prezent populaţia României este supusă
anual unei doze efective totale de 2 807 Sv (80,9 % - iradiere naturală,
19,1 % - iradiere artificială).
Pentru ţesuturile vii, pragul radiaţiei de risc este cel care
produce ionizarea acestora şi are valoarea de 10 eV.
Radiaţiile produc radicali liberi – care afectează funcţiile
celulelor, uneori chiar ADN-ul din nucleul celulei. Peste pragul de 0,5
Sv, considerat o doză mare de iradiaţii, simptomele devin vizibile
imediat sau în câteva zile (sistem imunitar slăbit, afecţiuni ale
organelor interne şi ale sistemului nervos central etc.). Mortalitatea
creşte cu 20 % în cazul persoanelor expuse unei doze de radiaţie de 1
... 2 Sv.
Principalele măsuri de protecţie a persoanelor care lucrează în
atelierul de defectoscopie cu radiaţii X sunt:
• folosirea camerelor şi a ecranelor de protecţie;
• utilizarea avertizoarelor vizuale luminoase şi acustice pentru
evitarea intrării personalului neautorizat în zonele controlate, de
expunere sau de depozitare a materialelor radioactive;
• controlul medical periodic al personalului profesional;
• verificarea periodică a dozelor de iradiere;
• obligativitatea manipulării instalaţiilor de control de către
personalul profesional autorizat;
• accesul în camera / zona de iradiere se face după decuplarea
instalaţiei de radiaţii X şi depozitarea sursei radioactive în container;
• materialele radioactive se depozitează în containere speciale
închise.
Valorile limită ale nivelului intensităţii de presiune acustică, L,
generată de ultrasunete, la care lucrătorii pot fi expuşi zilnic, fără să
sufere efecte nocive, recomandate de American Conference of
Governmental Industrial Hygienists (A.C.G.I.H.) sunt prezentate în
tabela 5.7.
Tabela 5.4.
Mărimi şi unităţi de radiometrie şi dozimetrie
Sistem vechi Sistem internaţional Relaţie
Mărimea măsurată Definiţie
Nume Simbol Unitate Simbol Nume / Simbol de transformare
Activitate – sursa de radioactivitate Număr de dezintegrări 1Ci = 3,7⋅1010 Bq
Curie Ci 1/s s-1 Bequerel, Bq
emite radiaţii pe secundă 1 Bq = 27,03⋅10-12 Ci
Doza absorbită iradiată – parte din Cantitatea de energie primită 1 Gy = 100 rad
Rad Rad J/Kg J/Kg Gray/Gy
radiaţii sunt absorbite de corpul uman de unitatea de masă iradiată 1 mGy = 100 mrad
Doza efectivă – doar o parte din Efectul radiaţiilor asupra 1 Sv = 100 rem
Rem Rem J/Kg J/Kg Sievert/Sv
radiaţii au efect asupra omului organismului uman 1 mSv = 100 mrem

Tabela 5.5.
Clasificarea efectelor poluării antropice cu radiaţii penetrante
Criteriu Clasificare Observaţii / Efecte
Suportul asupra • apar în urma interacţiunii radiaţiilor cu factorul biologic;
Efecte directe
căruia acţionează • determină modificarea compoziţiei şi structurii materiei.
efectele Efecte indirecte • apar în urma interacţiunii radiaţiilor cu mediul.
• se manifestă la doze mari de expunere;
• doza de iradiere de 1 Gray induce sterilitate temporară – tratată imediat este vindecabilă;
Efecte • doza de iradiere de 2 Gray determină creşterea semnificativă a cazurilor de cancer;
pe termen • doza de iradiere de 5 Gray – 50 % din cazuri sunt letale, în câteva săptămâni;
Momentul scurt • doza de iradiere de 7 Gray – 90 % din cazuri sunt letale, în câteva săptămâni;
în care • doza de iradiere de 10-100 Gray – 100 % efect letal, în câteva zile;
se manifestă • doza de iradiere de 100-1000 Gray – 100 % efect letal, în câteva ore.
Efecte • apar după mai mult timp de la momentul iradierii;
pe termen lung • se manifestă ca: boli maligne (cancer), opacifierea cristalinului, radiodermită cronică etc.
Efecte genetice • se manifestă la urmaşii părinţilor iradiaţi.
Efecte teratogene • apar la embrionul uman.
5. Macroscopia şi defectoscopia materialelor 173

Tabela 5.6.
Concentraţii de substanţe radioactive în România
Limita de avertizare Limita de alarmare
Mediu
(Bq/m3)
Sol 370 1 850
Apă potabilă 1 850 3 700
Aer (aerosoli) 185 333

Tabela 5.7.
Limitele admisibile de expunere la ultrasunete
Frecvenţa (KHz) 10 12,5 16 20 25 31,5 40 50
Nivelul - L (dB) 80 80 80 105 110 115 115 115

Lichidele penetrante şi cele developante nu trebuie să fie acide


sau bazice, pentru a evita reacţiile chimice cu materialul de bază şi
poluarea stratului de ozon.
În cazul defectoscopiei cu lichide penetrante, pentru a proteja
personalul de deservire, se recomandă respectarea următoarelor
măsuri de protecţie individuală şi socială:
• se va evita respirarea directă deasupra zonei de lucru unde se
degajă vapori ai diferitelor componente;
• se impune folosirea măştilor cu filtre, ochelarilor, mănuşilor
şi şorţurilor;
• se recomandă aerisirea intensivă a zonei de lucru şi a
încăperii;
• se interzice depozitarea trusei de componente lângă surse de
căldură;
• se recomandă pregătirea suprafeţelor de examinat folosind
degresanţi pe bază de alcool, în detrimentul celor pe bază de
tricloretan sau tricloretilenă pură, care au un grad ridicat de poluare a
apei şi al stratului de ozon.
Din punct de vedere ecologic, pulberile magnetice utilizate în
defectoscopie trebuie să nu fie toxice, nocive, iritante sau corozive.

5.2.7. SCOPUL ŞI CONŢINUTUL APLICAŢIEI PRACTICE


Scopul lucrării îl constituie însuşirea de către studenţi a
cunoştinţelor de bază privind: controlul nedistructiv al materialelor
metalice (cu radiaţii penetrante, cu ultrasunete, cu lichide penetrante şi
cu pulberi magnetice).
Lucrarea va conţine: studiul metodelor de control nedistructiv,
principalele particularităţi ale acestora, realizarea tehnologiilor de
control şi rezultatele experimentale corespunzătoare. Vor fi
174 Tehnologii primare. Aplicaţii practice

evidenţiate: volumul şi prevederile normelor de control defectoscopic,


astfel încât cheltuielile cu controlul şi prevenirea pierderilor în
procesul de fabricaţie să fie minime, precum şi capacitatea şi gradul de
utilizare ale unei secţii de control nedistructiv.

5.2.8. APARATURA FOLOSITĂ. MODUL DE LUCRU


1) În cazul defectoscopiei cu radiaţii penetrante, cu ajutorul
negatoscoapelor din dotarea laboratorului se vor studia şi interpreta
radiografiile unor îmbinări sudate.
2) Pentru efectuarea defectoscopiei cu ultrasunete, se vor
utiliza defectoscoapele cu ultrasunete din dotarea laboratorului la care
se vor cupla palpatoare normale. Se vor investiga piese cu defecte
cunoscute (după etalonarea aparatelor). Se vor determina: poziţia şi
extinderea defectelor. Se vor măsura grosimile cu / fără acces din
ambele părţi.
3) Defectoscopia cu lichide penetrante se efectuează conform
etapelor prezentate anterior. Se utilizează un set de lichide penetrante
şi developante şi câteva piese care prezintă defecte cunoscute. Se vor
alege parametrii de lucru din instrucţiunile produselor şi se vor aplica
pentru detectarea defectelor.
4) Defectoscopia cu pulberi magnetice presupune utilizarea
defectoscopului magnetic RGP/S cu magnetizarea cu flux prin piesă şi
a defectoscopului magnetic EXAPULMAG/03. Dispozitivele de
contact se aşează pe piesă astfel încât defectul să fie orientat
perpendicular pe liniile de forţă ale câmpului magnetic. Se vor pune în
evidenţă defecte cunoscute pe o piesă metalică plană şi pe o ţeavă
(se vor utiliza mai multe metode de magnetizare). Se vor studia
prospecte de aparate utilizate pentru controlul cu pulberi magnetice.
Se vor calcula cheltuielile totale cu defectoscopia şi
prevenirea pierderilor în procesul de fabricaţie, precum şi capacitatea
şi gradul de utilizare al unei secţii de control nedistructiv.

5.2.9. LUCRARE DE VERIFICARE


1. Care sunt etapele defectoscopiei cu radiaţii penetrante ?
2. Care este rolul indicatorului de calitate a imaginii folosit la
defectoscopia cu radiaţii penetrante ?
3. Care sunt tipurile de defecte care se pot depista ca urmare a
utilizării defectoscopiei cu radiaţii penetrante ?
4. Care este pragul radiaţiei de risc pentru ţesuturile vii ?
5. Care sunt criteriile de clasificare a efectelor poluării antropice cu
radiaţii penetrante ?
5. Macroscopia şi defectoscopia materialelor 175

6. Care sunt etapele defectoscopiei cu ultrasunete ? Care sunt tipurile


de defecte care se pot depista ca urmare a utilizării defectoscopiei cu
ultrasunete ?
7. Care sunt etapele defectoscopiei cu lichide penetrante ? Clasificaţi
lichidele penetrante utilizate pentru defectoscopie.
8. Care sunt tipurile de defecte care se pot depista ca urmare a
utilizării defectoscopiei cu lichide penetrante ?
9. Care sunt etapele defectoscopiei cu pulberi magnetice ?
10. Care sunt tipurile de defecte care se pot depista ca urmare a
utilizării defectoscopiei cu pulberi magnetice ?

5.3. STUDII DE CAZ

5.3.1. DETERMINAREA COSTULUI OPERAŢIEI


DE CONTROL NEDISTRUCTIV

Să se calculeze costul defectoscopiei cu lichide penetrante,


dacă materialele folosite în acest scop (degresanţi, lichide penetrante,
lichide developante) costă 1 000 u.v. (unităţi valorice).
Costul energiei electrice consumate este 50 u.v., iar cel al
manoperei 500 u.v. Coeficientul care depinde de regia secţiei unde se
realizează acest control are valoarea este 2,85.
REZOLVARE:
Costul operaţiei de defectoscopie cu lichide penetrante se
calculează cu relaţia:
Cdlp = (CM + CE + M ) ⋅ cr = (1000 + 50 + 500) ⋅ 2,85 ≅ 4418 u.v.

PROBLEME PROPUSE:
1. Să se determine costul energiei electrice consumată la
defectoscopia cu pulberi magnetice pentru controlul a patru piese,
dacă se cunosc următoarele date: costul cu materialele folosite (pulberi
magnetice), CM = 1 315 u.v.; costul manoperei, M = 627 u.v.; costul
operaţiilor de control nedistructiv, Cdpm = 5 625 u.v.; coeficientul
dependent de regia laboratorului de încercări nedistructive, cr = 2,92.
2. O societate comercială controlează produsele obţinute în
urma proceselor tehnologice în secţia de control nedistructiv.
Cantitatea de produse prelucrate anual este de 120 000 buc. Se cunosc
următoarele date: numărul de instalaţii de control nedistructiv în
cadrul secţiei este 3; suprafaţa de control nedistructiv ocupată de o
instalaţie este 25 m2; indicele de utilizare intensivă a unei instalaţii de
control nedistructiv este 0,5 buc/m2/h; secţia lucrează cu săptămâna
neîntreruptă şi cu regimul de lucru a 2 schimburi de 8 h; întreruperile
176 Tehnologii primare. Aplicaţii practice

pentru reparaţii planificate ale unei astfel de instalaţii 750 h / an. Să se


calculeze capacitatea secţiei de control nedistructiv şi gradul de
utilizare al acesteia.
3. În cadrul unei societăţi comerciale producătoare de confecţii
metalice se efectuează periodic încercări nedistructive asupra
produselor fabricate. Să se calculeze coeficientul dependent de regia
laboratorului de încercări nedistructive, cr, pentru un produs, dacă se
cunosc următoarele date: costul energiei electrice consumate,
CE = 125 u.v.; costul cu materialele folosite, CM = 643 u.v.; costul
manoperei, M = 247 u.v.; costul operaţiilor de control nedistructiv,
Ccnd = 2 965 u.v.
4. Cantitatea de produse prelucrate anual de o societate
comercială de producţie este de 130 000 buc. În cadrul acestei firme
funcţionează o secţie de control nedistructiv. Gradul de utilizare al
capacităţii secţiei de control nedistructiv este de 71,18 %. Se cunosc
următoarele informaţii: numărul de instalaţii de control nedistructiv în
cadrul secţiei este de 4; suprafaţa de control nedistructiv ocupată de o
instalaţie este de 30 m2; regimul de lucru al secţiei este cu săptămâna
întreruptă şi 2 schimburi a 8 h; timpul anual de întreruperi pentru
reparaţii planificate ale unei instalaţii este de 175 h. Să se determine
indicele de utilizare intensivă al unei instalaţii de control nedistructiv.

5.3.2. PREVIZIUNEA PRODUCŢIEI INDUSTRIALE


FOLOSIND METODA LANŢURILOR LUI MARKOV
Folosind datele din tabela următoare, să se previzioneze, cu
ajutorul metodei Lanţurilor lui Markov, producţia mondială
industrială în anul 2004.

Tabela 5.8.
Lemn, Ţiţei extras, Minereu de fier,
Anul Total
mil. tone mil. tone mil. tone
2000 4 128 3 330 649 8 107
2001 4 634 3 358 641 8 633
2002 4 285 3 484 673 8 442
2003 4 555 3 438 699 8 692

REZOLVARE:
Etapele de rezolvare a problemei sunt următoarele:
1) Transformarea datelor absolute în mărimi relative.
5. Macroscopia şi defectoscopia materialelor 177

Tabela 5.9.
Lemn, Ţiţei extras, Minereu de fier, Total,
Anul
mil. tone mil. tone mil. tone %
2000 0,51 0,41 0,08 100
2001 0,54 0,39 0,07 100
2002 0,51 0,41 0,08 100
2003 0,52 0,40 0,08 100

2) Determinarea matricilor de tranziţie de la un an la altul,


obţinându-se „n-1” matrici (n – numărul de ani):
a) se trec la extremele matricii datele din primii doi ani
pentru care avem informaţii: pe verticală se vor trece datele din anul
de bază (anul 2000), iar pe orizontală se trec datele din anul curent
(anul 2001);

Tabela 5.10.
Lemn Ţiţei Fier 2000
Lemn 0,51
Ţiţei 0,41
Fier 0,08
2001 0,54 0,39 0,07 100

b) se determină diagonala fidelităţii, care se compune din


cele mai mici date dintre cele înscrise la extremele matricii;
Tabela 5.11.
Lemn Ţiţei Fier 2000
Lemn 0,51 0,51
Ţiţei 0,39 0,41
Fier 0,07 0,08
2001 0,54 0,39 0,07 100

c) se determină diferenţele dintre datele corespunzătoare


diagonalei fidelităţii şi cele de la extremele matricii: întotdeuna
diferenţele obţinute pe orizontală semnifică creşteri ale indicatorului
în perioada curentă faţă de perioada de bază, iar diferenţele
înregistrate pe verticală, invers;
Tabela 5.12.
Lemn Ţiţei Fier 2000 Scăderi
Lemn 0,51 0,51 0
Ţiţei 0,39 0,41 0,02
Fier 0,07 0,08 0,01
2001 0,54 0,39 0,07 100
Creşteri 0,03 0 0
178 Tehnologii primare. Aplicaţii practice

d) repartizarea diferenţelor de la extremele matricii în


interiorul acesteia, astfel încât suma elementelor de pe linie sau
coloană să fie egală cu cifra înscrisă la extremele acesteia;

Tabela 5.13.
Lemn Ţiţei Fier 2000 Scăderi
Lemn 0,51 0 0 0,51 0
Ţiţei 0,02 0,39 0 0,41 0,02
Fier 0,01 0 0,07 0,08 0,01
2001 0,54 0,39 0,07 100
Creşteri 0,03 0 0

Astfel se obţine matricea MT1:


⎛ 0,51 0 0 0,51 ⎞
⎜ ⎟
⎜ 0,02 0,39 0 0,47 ⎟
M T1 =⎜
0,07 0,08 ⎟
.
0,01 0
⎜⎜ ⎟⎟
⎝ 0,54 0,39 0,07 100 ⎠

Se constată că, în anul 2001 faţă de anul 2000, are loc o scădere
a ponderii cantităţii de ţiţei extras şi de minereu de fier cu 0,02 %,
respectiv 0,01 % dintre produsele supuse acestui studiu. În schimb,
cantitatea de lemn a avut o creştere de 0,03 %.
Procedând analog, pentru anul 2001 – an de bază, respectiv
2002 – an curent, obţinem:

Tabela 5.14.
Lemn Ţiţei Fier 2001 Scăderi
Lemn 0,51 0,02 0,01 0,54 0,03
Ţiţei 0 0,39 0 0,39 0
Fier 0 0 0,07 0,07 0
2002 0,51 0,41 0,08 100
Creşteri 0 0,02 0,01

Astfel rezultă matricea MT2:


⎛ 0,51 0,02 0,01 0,54 ⎞
⎜ ⎟
⎜ 0 0,39 0 0,39 ⎟
MT2 =⎜
0,07 ⎟
.
0 0 0,07
⎜⎜ ⎟
⎝ 0,51 0,41 0,08 100 ⎟⎠
5. Macroscopia şi defectoscopia materialelor 179

În anul 2002 faţă de 2001, cantitatea de lemn a avut o scădere


de 0,03 %, în timp ce cantităţile de ţiţei extras şi de minereu de fier au
avut creşteri de 0,02 %, respectiv 0,01 %.
Considerând anul 2002 – an de bază şi anul 2003 – an curent,
se obţin următoarele date:

Tabela 5.15.
Lemn Ţiţei Fier 2002 Scăderi
Lemn 0,51 0 0 0,51 0
Ţiţei 0,01 0,40 0 0,41 0,01
Fier 0 0 0,08 0,08 0
2003 0,52 0,40 0,08 100
Creşteri 0,01 0 0

Astfel obţinem matricea MT3:


⎛ 0,51 0 0 0,51 ⎞
⎜ ⎟
⎜ 0,01 0,40 0 0,41⎟
MT3 =⎜
0 0 0,08 0,08 ⎟
⎜⎜ ⎟
⎝ 0,52 0,40 0,08 100 ⎟⎠

În anul 2003 faţă de 2002, cantitatea de ţiţei extras a avut o


scădere de 0,01 %, în timp ce cantitatea de lemn a avut o creştere de
0,01 %.

3) Determinarea matricii totale de tranziţie, T:


Tabela 5.16.
Lemn Ţiţei Fier Total
Lemn 1,53 0,02 0,01 1,56
Ţiţei 0,03 1,18 0 1,21
Fier 0,01 0 0,22 0,23

4) Se determină matricea probabilă de tranziţie:

⎛ 0,9808 0,0128 0,0064 ⎞


⎜ ⎟
PT = ⎜ 0,0248 0,9752 0 ⎟
⎜ 0,0435 0 0,9565 ⎟⎠

5) Structura previzionată rezultă din formula:

anul 2004 = anul 2003 ⋅ (0,52;0,40;0,08)


180 Tehnologii primare. Aplicaţii practice

⎛ 0,9808 0,0248 0,0435 ⎞ ⎛ 0,52 ⎞ ⎛ 0,5234 ⎞


⎜ ⎟ ⎜ ⎟ ⎜ ⎟
anul 2004
T
= ⎜ 0,0128 0,9752 0 ⎟ ⋅ ⎜ 0,40 ⎟ = ⎜ 0,3968 ⎟
⎜ 0,0064
⎝ 0 0,9565 ⎟⎠ ⎜⎝ 0,08 ⎟⎠ ⎜⎝ 0,0798 ⎟⎠

Conform metodei Lanţurilor lui Markov, în anul 2004,


producţia mondială a produselor industriale studiate va fi:

Tabela 5.17.
Tip produs industrial Cantitate, mil. tone
Lemn 4 555 x 1,0034 = 4 570
Ţiţei extras 3 438 x 0,9968 = 3 427
Minereu de fier 699 x 0,9998 = 698,8

PROBLEME PROPUSE:
1. Să se previzioneze producţia mondială, în anul 2009, a
produselor industriale din tabela următoare, folosind metoda
Lanţurilor lui Markov.

Tabela 5.18.
Aluminiu, Cupru, Zinc,
Anul
mil. tone mil. tone mil. tone
2005 32 582 13 328 6 526
2006 32 362 14 013 6 611
2007 34 701 13 925 6 997
2008 36 793 14 211 7 151

2. Să se previzioneze, folosind metoda Lanţurilor lui Markov,


producţia mondială din anul 2009, pentru produsele industriale din
tabela următoare.

Tabela 5.19.
Acid sulfuric, Sodă caustică, Îngrăşăminte chimice,
Anul
mil. tone mil. tone mil. tone
2005 98,7 41,7 167,0
2006 100,3 43,2 171,0
2007 106,6 44,2 175,7
2008 101,0 45,3 173,6

3. Să se previzioneze producţia mondială, în anul 2009, a


produselor industriale din tabela următoare, folosind metoda
Lanţurilor lui Markov.
5. Macroscopia şi defectoscopia materialelor 181

Tabela 5.20.
Bauxită, Oţel, Plumb,
Anul
mil. tone mil. tone mil. tone
2005 134,0 752,0 6,068
2006 141,0 764,0 5,909
2007 144,0 801,0 6,010
2008 147,0 921,0 6,335

4. Să se previzioneze producţia mondială, folosind metoda


Lanţurilor lui Markov, pentru produsele industriale din tabela
următoare, în anul 2009.

Tabela 5.21.
Cauciuc, Ciment, Oţel,
Anul
mil. tone mil. tone mil. tone
2005 10,147 1 650,4 752,0
2006 9,872 1 713,5 764,0
2007 10,427 1 817,0 801,0
2008 11,210 1 979,1 921,0

5.4. TESTE DE AUTOEVALUARE (GRILĂ)

5.4.1. Metodele de defectoscopie cu ultrasunete se clasifică în:


a. metoda cu impuls reflectat, metoda cu impuls refractat; b. metoda
cu impuls reflectat, metoda cu impuls atenuat; c. metoda cu impuls
atenuat, metoda cu impuls transmis; d. metoda cu impuls reflectat,
metoda cu impuls transmis.
5.4.2. Zonele de cristalizare puse în evidenţă într-o secţiune
longitudinală a unui lingou turnat sunt: a. zona cristalelor marginale,
zona cristalelor grăunţoase, zona cristalelor echiaxiale; b. zona
cristalelor marginale, zona cristalelor fribroase, zona cristalelor
echiaxiale; c. zona cristalelor marginale, zona cristalelor columnare,
zona cristalelor echiaxiale; d. zona cristalelor marginale, zona
cristalelor fibroase, zona cristalelor grăunţoase.
5.4.3. Tipurile de defecte ce se pot depista ca urmare a utilizării
defectoscopiei cu lichide penetrante sunt: a. defecte de suprafaţă;
b. defecte de suprafaţă şi din imediata apropiere a suprafeţei;
c. defecte de suprafaţă şi de interior, fără a evidenţia adâncimea la care
se află; d. defecte de suprafaţă şi de interior, cu evidenţierea adâncimii
la care se află.
5.4.4. Principalele metode de control nedistructiv sunt:
a. controlul cu radiaţii penetrante, controlul cu pulberi magnetice,
182 Tehnologii primare. Aplicaţii practice

controlul cu ultrasunete, controlul cu lichide penetrante; b. controlul


cu radiaţii penetrante, controlul cu pulberi magnetice, controlul cu
ultrasunete, controlul cu lichide developante; c. controlul cu radiaţii
penetrante, controlul cu lichide magnetice, controlul cu ultrasunete,
controlul cu lichide penetrante; d. controlul cu radiaţii penetrante,
controlul cu lichide magnetice, controlul cu ultrasunete, controlul cu
pulberi penetrante.
5.4.5. Zonele structurale într-o secţiune transversală a unui
trunchi de arbore sunt: a. alburn, duramen, inel anual, măduvă,
scoarţă; b. duramen, inel medular, măduvă, scoarţă, rază anuală;
c. alburn, duramen, inel anual, măduvă, scoarţă, rază medulară;
d. alburn, duramen, inel anual, măduvă, scoarţă, rază anuală.

REZUMAT

În această unitate de învățare, din punct de vedere al aspectului


exterior şi al suprafeţei de rupere, se vor studia macroscopic piese
turnate, obţinute prin deformare plastică şi epruvete metalice sau
nemetalice rupte prin tracţiune/compresiune/oboseală.
Studiul macroscopic efectuat pe suprafeţele special pregătite şi
atacate cu reactivi metalografici se va realiza pe epruvete obţinute prin
deformare plastică şi probe din oţel sudat.
Eficienţa economică a controlului nedistructiv va fi determinată
folosind relaţia de calcul a cheltuielilor totale cu controlul şi
prevenirea pierderilor în procesul de fabricaţie a produselor. Pentru
previziunile economice se va utiliza metoda de calcul a Lanţurilor lui
Markov.
În ceea ce priveşte poluarea mediului, această unitate de
învățare cuprinde aspecte generale legate de clasificarea poluanţilor în
funcţie de starea de agregare şi caracterizarea acestora prin
intermediul concentraţiei, gradului de persistenţă şi influenţei lor
reciproce.
Sunt evidenţiate şi clasificate efectele poluării antropice cu
radiaţii precum şi regulile de protecţie a personalului care lucrează în
mediile radioactive, valorile limită ale nivelului intensităţii de presiune
acustică a ultrasunetelor la care operatorii pot fi expuşi zilnic, măsurile
de protecţie în cazul defectoscopiei cu lichide penetrante etc.
5. Macroscopia şi defectoscopia materialelor 183

BIBLIOGRAFIE

1. AMZA, GH.: Ecotehnologie, Editura Printech, Bucureşti, 2007.


2. MINESCU, M.: Tehnologia materialelor, Editura Editura Universităţii
Petrol – Gaze din Ploieşti, 1996.
3. SAFTA, V. IONEL, SAFTA, V. IOAN: Încercările tehnologice şi de
rezistenţă ale îmbinărilor sudate sau lipite, Editura Sudura, Timişoara,
2006.
4. SAFTA, V. IONEL, SAFTA, V. IOAN: Defectoscopie nedistructivă
industrială, Editura Sudura, Timişoara, 2001.
5. ZAHARIA, M., STAN, R. ş.a. : Economia serviciilor. Aplicaţii şi studii
de caz, Editura Universitară, Bucureşti, 2006.
6. ZISOPOL, D.G.: Tehnologii industriale şi de construcţii. Aplicaţii
practice şi studii de caz, Editura Universităţii din Ploieşti, 2003.
184 Tehnologii primare. Aplicaţii practice
UNITATEA DE ÎNVĂȚARE 5.

MATERIALE NEMETALICE

Obiective educaționale
În urma parcurgerii acestei unități de învățare, studentul va
cunoaşte şi înţelege:

h noţiunile teoretice privind caracteristicile specifice materialelor


lemnoase, proprietăţile specifice acestora şi produsele finite
obţinute din acestea;
h aspectele teoretice privind principalele caracteristici ale
produselor finite din industria celulozei şi hârtiei;
h principalele caracteristici ale produselor din sticlă, tehnologia
de obţinere a sticlei şi a produselor derivate din aceasta;
h modul de obţinere al produselor ceramice, caracteristicile şi
tehnologia de fabricare a acestora.

CUVINTE CHEIE:
Polimer, alburn, duramen, higroscopicitate, plasturgie,
sinterizare.

Cuprins unitate de învăţare:


5.1. Materiale lemnoase .............................................................. 169
5.2. Produse finite din industria celulozei şi hârtiei ................ 172
5.3. Mase plastice ........................................................................ 174
5.4. Sticla ...................................................................................... 179
5.5 Materiale ceramice .............................................................. 186
5.6. Lucrare de verificare ........................................................... 188
Rezumat ......................................................................................... 188
Bibliografie .................................................................................... 189
168 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice
5. Materiale nemetalice 169

5. MATERIALE NEMETALICE

5.1. MATERIALE LEMNOASE

Materialele lemnoase sunt substanţe organice fibroase, cu


structură capilar-poroasă. Materia primă pentru obţinerea materialelor
lemnoase o constituie lemnul arborilor. Lemnul are în compoziţia
chimică elementară, indiferent de provenienţa lui, carbon (50%),
oxigen (42,6%), hidrogen (6,4%), azot şi substanţe minerale (1%).
Compuşii chimici principali ai lemnului sunt celuloza, lignina şi
hemicelulozele. Ultimii doi compuşi sunt polizaharide şi sunt alcătuiţi
dintr-un amestec de pentozani (xilanul, arabinoza), hexozani
(mananul, glucozanul, galactanul) şi acizi poliuronici (glucouronic,
galacouronic). Dintre compuşii chimici secundari fac parte răşinile,
cerurile, uleiurile eterice, grăsimile, substanţele tanante, colorante,
alcoloizii.
În figura 5.1 este prezentată o secţiune transversală printr-un
cilindru lemnos. La arborii anumitor specii, se observă, după un
anumit număr de ani, două zone diferenţiate prin culoare, cantitate de
umiditate, compoziţie chimică, proprietăţi fizico-mecanice ; zona
exterioară - duramenul – inactivă fiziologic şi zona interioară -
alburnul – activă fiziologic.
Duramenul nu apare în
structura lemnului de la
început, ci după ce copacul a
trecut de o anumită vârstă
(3…5 ani la salcâm, 20 de ani
la stejar, 30…35 ani la pin,
50...70 ani la frasin). Speciile
de copaci care nu au duramen
(molid, brad, plop, tei,
mesteacăn) au o constuţie
moale.
Unele specii pot să
prezinte în secţiunea
transversală a trunchiului, linii Fig. 5.1. Secţiune transversală
de culoare mai deschisă, printr-un cilindru lemnos :
lucioase, de lungimi diferite, a – alburn; d – duramen;
numite raze medulare (liniile i.a. – inel anual; m – măduvă;
verticale, în secţiunea radială). r – rază medulară; s – scoarţă.
170 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

Măduva este alcătuită din celule mari friabile, celule moarte. În


unele cazuri măduva se resoarbe.
În secţiunea transversală, golul care se formează apare ca un
ţesut de formă circulară (nuc), pentagonală (plop) sau stelară (stejar),
central sau excentric.
Celulele vii au o dispoziţie concentrică măduvei şi formează
zona inelelor anuale de creştere.
Scoarţa este cea care protejează masa lemnoasă împotriva
deteriorării.
Materialele lemnoase se caracterizează prin rezistenţa mecanică
ridicată, greutatea volumetrică mică, grad mare de prelucrabilitate,
bune termoizolante şi electroizolante.
Higroscopicitatea şi combustibilitatea sunt principalele
dezavantaje ale utilizării materialelor lemnoase. În acest sens se
recomandă uscarea lemnului în aer liber sau în camere de uscare,
impregnarea lemnului cu substanţe antiseptice (clorura de zinc,
sulfatul de cupru), impregnarea cu lacuri, vopsele şi materiale
ignifuge.
Lemnul întruneşte o serie de proprietăţi fizico-mecanice
specifice care îi conferă calitatea de material industrializabil:
densitatea (greutatea specifică), umiditatea, higroscopicitatea,
rezistenţa mecanică, durabilitatea etc.
• Densitatea (greutatea specifică) depinde de raportul cantitativ
dintre substanţa solidă, umiditate şi aer (deoarece are o structură
capilară şi numeroase goluri de aer, lemnul poate absorbi apă).
Greutatea specifică absolută reprezintă greutatea unităţii de
volum a masei lemnoase compacte. Greutatea specifică aparentă
reprezintă greutatea unităţii de volum vizibil, inclusiv golurile de
aer, şi depinde de specia lemnoasă. Funcţie de densitatea
specifică aparentă (scara Yanca), lemnul se poate clasifica în
lemn foarte uşor, uşor (molid, brad, salcie), semiuşor (tei, anin
negru), semigreu (fag, ulm, paltin, gorun), greu (stejar, salcâm),
şi foarte greu (corn).
• Higroscopicitatea reprezintă caracteristica materialului lemnos
de a absorbi vaporii de apă sau ai altor lichide din atmosferă.
Higroscopicitatea este direct proporţională cu umiditatea,
depinde de specia lemnoasă, de temperatura mediului
înconjurător şi de dimensiunile piesei finite.
• Umiditatea reprezintă cantitatea de apă din lemn (exprimată în
procente). Umiditatea este dată de suma dintre umiditatea
capilară şi umiditatea de constituţie. Umiditatea capilară este
umiditatea liberă din golurile interioare ale lemnului. Umiditatea
de constituţie este umiditatea din celulele capilare. Umiditatea
5. Materiale nemetalice 171

influenţează conductivitatea termică, electrică şi acustică,


higroscopicitatea, stabilitatea dimensională.
• Rezistenţa mecanică reprezintă capacitatea lemnului de a suporta
solicitările mecanice la care este supus. Aceste proprietăţi se
determină pe epruvete prin încercări de laborator capabile să
evidenţieze atât comportarea lemnului la diferite solicitări cât şi
anizotropia determinată de structura lui fibroasă. Rezistenţa la
compresiune sau tracţiune se determină paralel sau perpendicular
pe fibre. Se fac încercări la încovoiere statică sau prin şoc (lemn
rezilient, mijlociu rezilient, slab rezilient), încercări de duritate
(există şase grupe de duritate), forfecare etc.
• Durabilitatea lemnului reprezintă proprietatea acestuia de a-şi
păstra nealterate un timp caracteristicile sale naturale, în condiţii
de utilizare neîntreruptă. Din acest punct de vedere există trei
categorii de lemn : foarte durabil (stejar, ulm, pin), durabil (brad,
molid) şi puţin durabil (fag, tei, salcie). Durabilitatea lemnului
depinde de compoziţia chimică, densitatea lemnului, condiţiile
mediul exterior etc.
• Culoarea şi desenul depind de tipul speciei şi sunt elemente care
determină estetica lemnului.
• Coeficientul de calitate al lemnului este raportul dintre indicii de
rezistenţă şi greutatea specifică aparentă. Acesta poate creşte prin
metode preliminare de prelucrare a lemnului (uscare, cojire,
impregnare cu substanţe antiseptice şi ignifuge etc.).

Principalele categorii de materiale lemnoase cu utilizări


industriale sunt : lemnul prelucrat, furnirul, lemnul stratificat etc.
1. Lemnul prelucrat se foloseşte sub formă de lemn rotund (grinda,
butucul, bila, manela), cherestea (dulapi, scânduri, şipci),
material pentru pardoseli. Fabricarea lemnului rotund presupune
cojirea şi tăierea buştenilor cu ajutorul fierăstraielor mecanice,
fasonarea şi tratarea produselor (uscare, impregnare). Prin tăierea
longitudinală a buştenilor la gatere se obţine cheresteaua.
2. Furnirul este o foaie subţire din lemn (0,2 - 6 mm) care se
fabrică în trei variante : furnir estetic - cu textură decorativă şi
grosime până la 1 mm, furnir tehnic şi microfurnir. Înainte de a
fabrica furnirul, buşteanul este supus conservării (imersare sau
stropire cu apă), este secţionat transversal cu ferăstraie mecanice,
cojit şi tratat termic (cu aburi sau electric). Furnirul estetic se
obţine prin tăiere plană (fig. 5.2, a) iar furnirul tehnic prin
derularea excentrică (fig. 5.2, b) a buştenilor.
3. Lemnul stratificat este un material lemnos obţinut din foi de
furnir dispuse după anumite scheme constructive, încleiate cu
adezivi sintetici la temperaturi ridicate şi presiuni diferite.
172 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

Lemnul stratificat se utilizează sub formă de placaj, panel, plăci


aglomerate, mase plastice lemnoase.
4. Placajul este un material lemnos obţinut prin încleierea mai
multor straturi de furnir, cu direcţiile fibrelor înclinate diferit.
Îmbinarea straturilor de furnir se face cu adezivi pe maşini de
încălzit şi presat. În funcţie de tehnologia de fabricaţie aplicată
se pot obţine placaje blindate, ondulate, ignifugate, antiseptizate,
emailate, colorate sau bachelizate.
5. Panelul este un material lemnos sub formă de placă, format
dintr-un miez de şipci, acoperit pe ambele feţe, prin încleiere, cu
câte un strat de furnir, aşezat cu fibrele perpendiculare pe
direcţia fibrelor miezului.

Fig. 5.2. Scheme de prelucrare pentru obţinerea furnirului:


a – prin tăiere; b – prin derulare;
1 – semifabricat din lemn; 2 – cuţit; 3 – bară portcuţit;
4 – bară de presare; 5 – furnir.

6. Plăcile aglomerate din lemn (PAL) se obţin prin presarea la cald a


aşchiilor de lemn amestecate intim cu adezivi sintetici.
7. Masele plastice lemnoase sunt materiale lemnose obţinute prin
presarea la cald a mai multor straturi subţiri de lemn impregnat cu
răşini fenol-formaldehidice. Sunt de menţionat lemnul bachelizat şi
lignostonul. Lemnul bachelizat se obţine prin presarea la cald a
furnirelor impregnate cu soluţii alcoolice sau cu emulsii apoase şi
uscarea treptată a acestuia până la 400 K. Lignostonul este un
semifabricat obţinut prin presarea la cald a plăcilor de lemn de
mesteacăn impregnate. Masele plastice lemnoase au rezistenţă
mecanică ridicată, greutate specifică aparentă mare, rezistenţa la
umiditate scăzută, proprietăţi antifricţiune bune, înaltă stabilitate
chimică.
Lemnul formează uşor îmbinări rezistente folosind cleiurile
(animale, de caseină, pe bază de răşini sintetice), cuiele, şuruburile,
niturile (trebuie zincuite pentru evitarea putrezirii lemnului şi a
ruginirii elementului de asamblare) etc. Semifabricatele lemnoase se
5. Materiale nemetalice 173

prelucrează uşor prin debitare, rideluire, strunjire, deformare la rece


sau la cald.

5.2. PRODUSE FINITE DIN INDUSTRIA


CELULOZEI ŞI HÂRTIEI
Gama diversificată a produselor finite din industria hârtiei, a
produselor de tip carton (cartonul duplex; cartonul dur de uz general;
cartonul electroizolant; cartonul ondulat; cartonul pentru coperte;
cartonul triplex; cartonul velin; cartonul metalizat; cartonul
termosudabil etc.), a produselor de tip hârtie (hârtie pentru tipar, hârtie
anticorozivă, hârtie pentru cromatografie şi electroforeză, hârtie
termosudabilă, hârtie cerată, hârtie de filtru, hârtie pentru ambalaje
etc.), mucava etc. a dus la sporirea domeniilor de utilizare a acestora şi
în consecinţă la necesitatea respectării caracteristicilor lor.
Caracteristicile produselor finite din hârtie diferă de la un
produs la altul în funcţie de compoziţia chimică, de tehnologia de
fabricaţie şi de domeniul de utilizare al acestora (gradul de încleiere,
grosimea, duritatea aparentă, indicele volumetric, deformaţia la
umezire, deformaţia remanentă, absorbţia apei şi a cernelii de tipar,
luciul şi opacitatea, permeabilitatea la vapori de apă sau aer,
impermeabilitatea la grăsimi, rezistenţa la plesniri, fluorescenţa,
rezistenţa la rupere şi smulgere, rugozitatea, rezistenţa la dezlipire,
rezistenţa la îmbătrânire etc).
Produsele cu ponderea cea mai ridicată de utilizare sunt
cartonul duplex, cartonul de uz general şi hârtia pentru ambalaj.
Cartonul duplex este format din două straturi de material fibros
diferit, unite între ele prin presare în stare umedă şi care este destinat
în special confecţionării ambalajelor tipărite, produselor de papetărie,
precum şi confecţionării altor tipuri de ambalaje pentru produsele
industiale.
Stratul superior al cartonului duplex este fabricat din pastă
chimică înălbită şi este satinat de maşină, iar stratul inferior (a doua
faţă) a cartonului duplex se fabrică din pastă neînălbită.
Cartonul duplex se fabrică în două tipuri: cartonul duplex tip E
(extra) pentru ambalaje tipărite şi cartonul duplex tip O (obişnuit)
pentru produse de papetărie şi alte tipuri de ambalaje. Notarea
cartonului duplex se face indicând succesiv: denumirea / tipul / masa
(g/m2) / formatul (sau lăţimea şi diametrul exterior al sulului - în m) /
SR EN.
Condiţiile tehnice de calitate impuse presupun respectarea
masei şi dimensiunilor (fiecare sul trebuie să fie în bandă continuă şi
să nu cuprindă mai mult de 5 lipituri); o suprafaţă netedă (fără cute,
174 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

ondulaţii, deteriorări mecanice sau alte defecte); imposibilitatea


stratificării în procesul de prelucrare; tăierea dreaptă a marginilor etc.
Cartonul folosit în industria poligrafică sau cartonul dur pentru
cartea legată se livrează în coli (format 720x1020 mm) cu grosimi
cuprinse între 1...2,8 mm în condiţiile tehnice de calitate ce impun ca
suprafaţa lui să fie plană, netedă, fără cute, rupturi, pete, să prezinte
culoarea materialului fibros, să nu se stratifice şi să prezinte
caracteristici fizico-mecanice corespunzătoare (densitatea aparentă
0,8...1 g/cm3, rezistenţa la îndoire până la 900, absorbţia de apă maxim
60 g/m2, deformaţia remanentă la umezire prin imersiune în apă: în
direcţie longitudinală - max. 0,8% şi în direcţie transversală - max.
1,5%, umiditatea max. 10%).
Cartonul de uz general se referă la cartonul dur fabricat din
pastă chimică de lemn, pastă chimică de cârpe şi pastă de maculatură.
Suprafaţa cartonului de uz general trebuie să fie satinată cu luciu, să
nu prezinte rupturi sau găuri vizibile cu ochiul liber, la tăiere cartonul
nu trebuie să se desfacă în straturi sau să prezinte scame pe marginea
de tăiere.

5.3. MASE PLASTICE


Masele plastice sunt substanţe sintetice de origine organică
obţinute din polimeri. De cele mai multe ori, polimerii nu pot fi
folosiţi ca atare. Pentru a uşura prelucrarea lor sau pentru a obţine la
produsele finite anumite caracteristici, în masa polimerilor se
înglobează diverse substanţe: stabilizatori, plastifianţi, lubrifianţi,
coloranţi, materiale de umplutură, fungicide şi insecticide.
Stabilizatorii sunt produse chimice care se adaugă în
materialele plastice cu scopul de a întârzia sau de a înlătura degradarea
termică în timpul prelucrării şi după prelucrare, de a elimina sau de a
întârzia degradarea sub influenţa luminii şi a oxigenului din atmosferă.
Plastifianţii sunt substanţe organice puţin volatile, care se
adaugă materialelor plastice pentru a crea produse elastice, flexibile şi
cu durităţi diferite.
Lubrifianţii au rolul de a uşura alunecarea internă a
macromoleculelor şi a materialului plastic în utilajul în care se
prelucrează şi de a împiedica lipirea de pereţii acestuia.
Coloranţii dau efectul de culoare dorit, evitând vopsirea
ulterioară a produselor.
Materialele de umplutură, de natură minerală, vegetală sau
animală, se adaugă pentru a conferi materialelor plastice anumite
proprietăţi.
Fungicidele si insecticidele asigură protecţia masei plastice faţă
de acţiunea distructivă a ciupercilor sau a insectelor.
5. Materiale nemetalice 175

Masele plastice sunt dielectrice şi dimagnetice. În funcţie de


comportarea la încălzire, masele plastice se împart în două clase:
termoplastice şi termorigide. Masele plastice termoplastice se înmoaie
ori de câte ori se încălzesc la temperatura de înmuiere, putându-li-se
modifica forma. Masele plastice termorigide (termoreactive) sunt
casante la rece, se înmoaie prin încălzire la temperatura de prelucrare,
dar prin încălziri ulterioare nu mai pot fi înmuiate.
Pe plan mondial producţia actuală de produse din materiale
plastice se repartizează volumic în şase-şapte mari domenii de
activitate (fig. 5. 3).

39
JE
LA
A
B

6
M
A

S E
E R
Domeniul de utilizare

I V
D

15
M
SU
N
O
C

6
E
ID

A
R
R

U
U

T
N

L
U

9
B

IC

A
R

IC
G
A

N
H
TE

15
O
TR

TII
EC

C
U
EL

R
ST

10
N

E
O

IL
C

B
O

0 10 20 30 40 50
M
TO
U
A

(%)

Fig. 5.3. Domenii de utilizare a maselor plastice.

Penetrarea polimerilor în toate domeniile de activitate se


datorează calităţilor şi avantajelor particulare în raport cu materialele
tradiţionale (oţel, sticlă, hârtie, nemetale etc.): marea varietate
sortimentală şi marea diversitate a caracteristicilor mecanice şi
chimice, facilitatea şi diversitatea procedeelor de prelucrare (fig. 5.4),
costul energetic redus al sintezei şi transformării lor în produse (tabel
5.1), densitatea redusă (produse uşoare), rezistenţa la coroziune şi
inerţia chimică.
Există o serie de inconveniente care limitează domeniul de
aplicare a produselor din materiale plastice în comparaţie cu produsele
realizate din materiale tradiţionale: proprietăţi scăzute de rezistenţă
176 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

mecanică, nu sunt auto sau biodegradabile (probleme de poluare), pot


degaja produse toxice în timpul arderii, se aprind şi ard uşor etc.
Cele mai utilizate tipuri de mase plastice sunt cele prezentate în
figura 5.4.

Polietilenă

Politetrafluor-
etilenă Policlorură
de vinil

MASE
Polistiren PLASTICE Fenol-
PE BAZ{ formaldehidă
DE

Nitroceluloză Aminoplaste

Nolimetaacrilat
de metil (plexiglas)

Fig. 5.4. Mase plastice uzuale.

Tabel 5.1.

Costul energetic al sintezei şi transformării în produse

1 Kg. de material Polimeri Aluminiu Oţel Sticlă Hârtie


Costul energiei
3 74 14 8 7
(kW h)

Ansamblul procedeelor şi tehnologiilor de transformare a


materialelor plastice precum şi industria care realizează aceste
procedee şi tehnici poartă denumirea de Plasturgie.
Alegerea procedeului de prelucrare în vederea obţinerii unor
piese sau semifabricate este determinată de natura masei plastice, de
destinaţia, numărul de bucăţi, dimensiunile şi forma acestora.
5. Materiale nemetalice 177

Cele mai răspândite procedee tehnologice de prelucrare a


maselor plastice sunt: extrudarea, injecţia, presarea, formarea,
calandrarea, sudarea, turnarea la rece. Având în vedere ponderea
actuală a diferitelor procedee de transformare putem considera
plasturgia ca fiind o extensie şi complementaritate a ceea ce definim în
general procese de prelucrare prin presare.
În figura 5.5 sunt prezentate schematizat domeniul, activităţile
şi produsele plasturgiei.
La ora actuală, extrudarea este procedeul cel mai răspândit de
executare a produselor din materiale plastice. Prin extrudare se obţin
produse şi semifabricate diverse dintr-o mare varietate de materiale
plastice: bare, ţevi, plăci, folii, profile etc. Principiul procedeului
constă în presarea materialului aflat în stare plastică printr-un orificiu
numit matriţă sau filieră.

Fig. 5.5. Schema plasturgiei.


178 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

Operaţia are două faze distincte: aducerea materialului în stare


de curgere şi trecerea lui prin filieră. Prima fază se realizează prin
încălzire, mai rar prin dizolvare. În prezent maşinile utilizate, numite
extrudere, pot realiza ambele faze în mod continuu. Materialul este
plastifiat şi presat prin filieră cu ajutorul unuia sau a mai multor
şuruburi melcate. Căldura necesară plastifierii se obţine din surse
independente (de obicei electrice). Profilul melcului este variabil,
astfel încât presiunea şi debitul în fiecare porţiune a lui să corespundă
stării fizico-chimice a materialului prelucrat în porţiunea respectivă.
Pentru fiecare material, melcul va avea o construcţie specială.
În cazul injecţiei maselor plastice o cantitate dozată de
material, în prealabil plastifiat, este injectată sub presiune ridicată
(până la 80 MPa) într-o matriţă. Acest procedeu se aplică în special
materialelor termoplastice şi, într-o proporţie foarte redusă, celor
termoreactive. Productivitatea procedeului este foarte ridicată şi
permite fabricarea unor piese cu forme complicate, cu utilizări dintre
cele mai diverse.
Presarea maselor plastice este procedeul cel mai utilizat şi cel
mai economic pentru prelucrarea materialelor plastice termoreactive.
El constă în comprimarea cantităţii necesare de material într-o matriţă
încălzită. Sub influenţa temperaturii şi a presiunii materialul se
topeşte, umple forma şi se întăreşte prin polimerizare.
În cazul fabricării pieselor prin termoformare, semifabricatele
sunt folii din mase plastice termoreactive. Ele se încălzesc până la
temperatura de înmuiere, se deformează, iar după răcire se scot din
maşina de format.
Prin turnarea la rece se realizează înglobări (îmbrăcarea unui
aparat sau montaj electric într-un strat de răşini), etanşări, turnări de
piese masive cu diferite profile, impregnări. Se folosesc de regulă
răşini epoxidice, fenolice, poliesterice şi siliconice. Turnarea la rece,
deşi foloseşte forme din materiale cu rezistenţă redusă şi are un
consum mic de energie, este un procedeu relativ scump, cu ciclu de
turnare lung.
Calandrarea constă în trecerea materialului plastic printre doi
până la cinci cilindri rotitori, în vederea obţinerii unor folii. Se pot
obţine folii netede sau cu modele imprimate în relief. De asemenea se
poate asigura dublarea (lipirea a două folii din material plastic identice
sau diferite) şi acoperirea cu material plastic a unor materiale textile, a
hârtiei etc.
Materialele plastice pot fi îmbinate printr-o varietate destul de
mare de procedee. În marea lor majoritate, materialele termoplastice
se îmbină prin sudare, în timp ce materialele termoreactive se îmbină,
mai ales, prin lipire.
5. Materiale nemetalice 179

5.4. STICLA
Sticla este un material cu structura necristalină (amorfă,
vitroasă) obţinut prin răcirea la solidificare a unui amestec de oxizi
aflaţi în stare topită. Starea vitroasă este caracterizată de trecerea
reversibilă de la starea vitroasă la starea lichidă prin încălzire şi răcire.
Principalul component al sticlei este un oxid vitrificant: SiO2, B2O3,
P2O5, As2O3. Cei mai utilizaţi, datorită accesibilităţii şi costului, sunt
silicaţii vitroşi obţinuţi prin subrăcirea topiturilor. Ei au proprietăţile
mecanice ale corpurilor rigide şi prezintă izotropie din punct de vedere
al proprietăţilor optice.
Proprietăţile sticlei legate de utilizări sunt:
a) stabilitatea chimică (determinantă la aplicaţiile în diferite
medii);
b) proprietăţile mecanice (rezistenţa la tracţiune şi
compresiune, elasticitatea);
c) proprietăţile electrice (conductivitatea electrică,
permitivitatea şi pierderile dielectrice);
d) proprietăţile optice;
e) densitatea;
f) proprietăţile termoizolante.
Aceste proprietăţi precum şi aptitudinile tehnologice de
prelucrare sunt în strânsă dependenţă de compoziţia chimică. Iniţial şi
un mare interval de timp, sticla s-a realizat din 2-3 componente (nisip
sau roci silicioase măcinate, soda naturală sau cenuşa de plante şi
calcar (CO3Ca). Cercetările relativ recente au permis emiterea unor
ipoteze şi teorii (ionică, polimeră, cristalitelor etc.) privind aptitudinea
unor elemente de a forma sticle. Au fost incluse în experimentări toate
elementele cunoscute din tabelul elementelor şi sunt utilizate frecvent
cel puţin jumătate din ele. Din acest motiv compoziţiile chimice ale
sticlelor sunt foarte numeroase şi clasificarea lor legată de anumite
limite oxidice este greu de definit.
Materiile prime folosite la fabricarea sticlei pot fi grupate în:
a) formatori de reţea (vitrifianţi); b) modificatori de reţea
(fluidificatori şi stabilizatori); c) agenţi acceleratori şi de afinare; d)
materiale pentru sticle speciale (opacizatori, coloranţi etc.); e) deşeuri.
Unele componente intervin în sticlă atât ca formatori cât şi ca
modificatori, modificatori şi agenţi de afinare etc.
Materiile prime provin din cariere sau mine necesitând
prelucrări diverse (nisipul, calcarul, dolomita, bazaltul), fie din
fabricare pe cale chimică (sodă calcinată, sulfatul de sodiu, boraxul,
alumina, carbonatul de calciu), fie ca subproduse ale unor tehnologii
de fabricaţie (deşeuri de sticlă, zgurile de furnal).
180 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

Pentru obţinerea unor sticle de calitate este importantă


constanta compoziţiei chimice a materiilor prime naturale şi absenţa
impurităţilor.
a. Formatori de reţea (vitrifianţi). Principalul component -
silicea - este un oxid cu punctul de topire la 17100C şi participă în
compoziţia sticlelor între 50…99%. Sursa o constituie zăcămintele de
cuarţ şi nisipurile cuarţoase. Materiile prime se prelucrează pentru a fi
îndepărtate impurităţile.
Zăcăminte curate (cu foarte puţine impurităţi, sunt rare -
Belgia, Italia, Brazilia, Sudan). În ţara noastră nisipurile de Hudeşti şi
de Miorcani sunt folosite în industria sticlăriei fine şi de menaj,
nisipurile de Văleni de Munte şi Pătârlagele sunt folosite în industria
sticlăriei de ambalaj şi a sticlei pentru construcţii.
Oxidul boric (B2O3) cu punct de topire 3250C este un formator
de reţea obţinut din boraxul natural (Na2B4O710H2O) folosit în
vechime pentru glazurarea vaselor ceramice. A fost utilizat în 1830 de
Faraday pentru realizarea unor sticle optice.
Alte materiale formatori de reţea: P2O5, GeO2, As2O3.
b. Modificatori de reţea. Fluidificatorii sunt oxizi alcalini
(Na2O, K2O, Li2O etc.) a căror prezenţă determină valoarea
vâscozităţii sticlei (scade cu procentul de alcalin).
Stabilizatorii (CaO, MgO, CaCO3, BaO, ZnO) măresc
stabilitatea chimică şi proprietăţile mecanice ale sticlei.
c. Acceleratori şi agenţi de afinare. Măresc viteza de topire şi
afinare a sticlei. Sunt utilizate fluorurile, boraxul, oxidul feric (Fe2O3),
sulfatul de sodiu (SO4Na2).
d. Materiale pentru sticle speciale. Sunt folosiţi coloranţi (oxizi
metalici), opacizatori (CaF2), materiale fibrilizabile (TiO2, ZnO2),
materii prime sub formă de compuşi volatili (SiCl4, GeCl4, BCl4) cu
care se obţin sticle pure de Si cu dopante, prin depuneri în fază de
vapori.
Materia primă folosită la fabricarea sticlei, dozată şi amestecată
corespunzător, se introduce în cuptorul de elaborare unde se topeşte.
Oricare ar fi alcătuirea materiei prime (oxizi, carbonaţi, sulfaţi etc.),
datorită descompunerii termice a constituenţilor, topitura va constitui
un amestec de oxizi. Gazele (dioxidul de carbon etc.) ce se formează
prin descompunerea materiei prime trebuie eliminate din topitură
deoarece influenţează negativ calitatea sticlei (are băşici). Pentru
eliminarea gazelor, sticla se afinează, introducând în cuptorul de
elaborare substanţe care măresc fluiditatea sau agită sticla topită. După
topire şi afinare, sticla topită se află în starea corespunzătoare
transformării în produse.
Materia primă şi procesul de elaborare se aleg astfel încât
compoziţia şi caracteristicile produselor fabricate să corespundă
scopurilor urmărite.
5. Materiale nemetalice 181

Pentru fabricarea ambalajelor, geamurilor, oglinzilor,


baloanelor se foloseşte sticla obişnuită silico-calco-sodică (materia
primă: nisip, calcar şi sodă calcinată) având în compoziţie (71…72%)
SiO2, iar restul CaO, MgO, Na2O, Al2O3 şi Fe2O3.
Pentru fabricarea cristalurilor se foloseşte sticlă de silice:
(55…56% SiO2 şi 30 % PbO).
Pentru fabricarea produselor colorate se foloseşte sticlă de
silice cu adaosuri de coloranţi: oxid de cobalt (sticlă albastră), trioxid
de uraniu (sticlă galben-verde), seleniu (sticlă roz), sulf (sticlă
galbenă), aur dispersat în sticlă sub formă de soluţie coloidală (sticlă
roşie) etc.
Pentru fabricarea vaselor de laborator (rezistente la apă şi acizi,
cu stabilitate termică ridicată) se foloseşte sticlă de curaţ, elaborată în
exclusivitate din SiO2 (nisip pur sau cristal de stâncă) sau sticlă
brosilicatică (Jena, Pirex), cu SiO2 şi B2O3 (fără fondanţi alcalini).
Pentru fabricarea pieselor optice se foloseşte sticlă cron , sticlă
silico-calco-sodică cu adaosuri de oxizi (BaO, P2O5, CdO) şi fluoruri
(NaF, KF), având indice de refracţie mic şi dispersie mare, sau sticlă
flint (sticlă de silice şi adaosuri de oxizi ai metalelor grele (TiO2, CdO,
La2O3, TeO2), având indice de refracţie ridicat şi dispersie redusă.
Sticla electrotehnică (de tip E folosită pentru izolaţii electrice
rezistente la temperaturi înalte are în compoziţie 54 % SiO2, 14 %
Al2O3, 19,8 % CaO, 8,2 % B2O3 şi este utilizată pentru izolaţii
electrice.
S-a extins considerabil utilizarea fibrelor de sticlă (folosite în
trecut cu scop decorativ) pentru armarea maselor plastice utilizate în
transporturile maritime, transporturile rutiere, în construcţii, (armarea
betoanelor şi mortarelor de ciment, gips armat etc.), la echipamente
rezistente la coroziune.
Descoperirea fibrelor optice a produs o adevărată revoluţie în
tehnica comunicaţiilor telefonice prin transmiterea semnalelor
luminoase. Este utilizată sticla de silice curată, care prezintă o
transparenţă optică extrem de ridicată.
Fibrele optice sunt folosite pentru transmiterea informaţiilor la
scurtă sau lungă distanţă (cabluri transatlantice), în electronică,
calculatoare etc.
Produsele din sticlă sunt rezultatele unor procese tehnologice
complexe. În continuare se prezintă tehnologiile de fabricaţie a
produselor cu cea mai largă utilizare.
A. Ambalajele şi obiectele de menaj se fabrică prin fasonarea
manuală sau mecanică a sticlei, care implică două operaţii: suflarea şi
presarea.
În cazul fasonării manuale ca unealtă se utilizează o ţeavă din
oţel refractar învelită cu lemn. Aceasta se introduce în topitură şi preia
o anumită cantitate de sticlă.
182 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

Suflând pe ţeavă, răsucind-o, ridicând-o cu sticla preluată în


sus, balansând-o sau folosind şabloane din lemn, se imprimă aşa-
numitei băşici o formă apropiată de cea a obiectului dorit. Fasonarea
definitivă se realizează suflând puternic în băşica introdusă în
cavitatea unei forme (din lemn sau metal) cu configuraţia şi
dimensiunile corespunzătoare produsului ce se execută.
Fasonarea mecanică se realizează pe maşini speciale
semiautomate, prin suflare sau presare în forme (în cazul executării
produselor puţin adânci, cu pereţi groşi).
După fabricare, obiectele din sticlă sunt supuse unu itratament
termic de recoacere în scopul eliminării tensiunilor interne, create prin
răcirea neuniformă, în secţiune, a pereţilor. Recoacerea se face în
cuptoare tip tunel, cu încălzire directă, cu flacără, sau indirectă
(căldura este emanată de zidăria refractară). Temperatura la intrarea în
cuptor este 550 ... 6500C, iar viteza de mişcare a produselor –
3...16 m/h.
B. Geamurile se fabrică prin tragere sau laminare.
Procedeele tehnologice de fabricare a geamurilor trase sunt:
procedeul Fourcault (fig. 5.6), procedeul Pittsbourgh (fig. 5.7),
procedeul Ford, procedeul Pilkington etc.

Fig. 5.6. Schema procedeului Fig. 5.7. Schema procedeului


Fourcault de fabricare Pittsbourgh de fabricare a
a geamurilor : geamurilor :
1 – valţuri, 2 – banda de sticlă, 1 – valţuri, 2 – banda de sticlă,
3 – sticla topită, 4 – duză de şamotă, 3 – sticla topită,
5 – răcitoare. 4 – duză de şamotă, 5 – răcitoare.

Geamurile sunt trase cu 13...25 perechi de valţuri amplasate în


interiorul unei încăperi. În felul acesta, odată cu tragerea se realizează
şi recoacerea geamurilor.
La ieşirea din puţul maşinii, geamurile sunt tăiate la
dimensiunile dorite cu ferăstraie cu diamante sau cu discuri abrazive.
5. Materiale nemetalice 183

Uzual, geamurile se fabrică prin procedeul Ford (fig. 5.8).


Sticla topită iese din cuptorul de elaborare prin jgheab şi trece prin
valţuri care o transformă într-o bandă continuă. Aceasta este preluată
de un transportor cu role acoperite cu material izolator care o duce
într-un cuptor tunel de recoacere. După fabricare, geamurile laminate
sunt tăiate la dimensiunile dorite şi apoi se teşesc şi se lustruiesc
(geamul laminat fiind neregulat şi cu slabă transparenţă). +lefuirea se
execută cu discuri din fontă folosind suspensii de nisip în apă, iar
lustruirea cu discuri metalice acoperite cu pâslă folosind suspensii de
oxid feric în apă.
Pentru obţinerea geamurilor laminate de calitate, fără aplicarea
operaţiilor finale de şlefuire mecanică, se aplică procedeul Pilkington.
Acesta constă într-o laminare continuă (ca la procedeul Ford), urmată
de o netezire termică şi o recoacere. Pentru netezirea termică, foaia de
geam este trecută printr-o instalaţie specială ce conţine o baie
supraîncălzită de staniu topit; suprafaţa inferioară a geamului se
nerezeşte perfect la contactul cu baia de metal topit (principiul „sticlei
plutitoare”), iar suprafaţa superioară, încălzită cu flacără, se lustruieşte
sub acţiunea forţelor de tensiune superficială („lustruirea la foc”).

Fig. 5.8. Schema procedeul Ford de fabricare


a geamurilor prin laminare.
1 – cuptor de elaborare; 2 – jgheab; 3 – valţuri;
4 – transportor cu role; 5 – cuptor tunel pentru recoacere.

C. Plăcile din sticlă de siguranţă, care prin spargere nu dau


cioburi periculoase, se obţin prin diverse metode.
Plăcile din sticlă armată au înglobată o reţea de sârmă care în
momentul spargerii împiedică desprinderea cioburilor şi căderea
plăcilor din ramele unde au fost fixate. Se fabrică prin laminare pe
masă (fig. 5.9).
Plăcile din sticlă triplex se obţin prin lipirea a două plăci de
sticlă pe o folie de material plastic (celuloid, butafol etc.). Pachetele
184 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

astfel formate sunt trecute printr-un sistem de valţuri şi apoi sunt


presate, la 18...20 bar, timp de o oră, într-o autoclavă la temperatura
de 1000C.
Sticla securit se obţine aplicând plăcilor de sticlă (fabricate prin
unul din procedeele descrise anterior) un tratament termic de călire. În
acest scop, plăcile se încălzesc în cuptoare electrice la 550...6500C, şi
apoi se răcesc rapid cu ajutorul unor jeturi de aer. Prin călire, în zona
superficială a plăcilor de sticlă se creează tensiuni interne de
compresiune care compensează în mare măsură acţiunea tensiunilor de
întindere ce apar când plăcile sunt supuse în exploatare la solcitări de
încovoiere (lovire).
D. Oglinzile se obţin prin depunerea pe plăcile de sticlă a unui
strat de argint metalic. Plăcile semifabricat, pregătite prin lustruire
fină, degresare şi spălare, sunt metalizate prin reducerea ionilor de
argint dintr-o soluţie amoniacală (obţinută prin tratarea azotatului de
argint cu amoniac) cu ajutorul unui reducător organic.
E. Fibrele de sticlă se obţin prin diverse tehnologii, în funcţie
de caracteristicile dimensionale pe care trebuie să le prezinte, fie din
bile, fie direct din sticla topită.

Fig. 5.9. Schema de fabricare Fig. 5.10. Schema de fabricare a


a geamurilor armate: fibrelor de sticlă :
1 – cilindru de laminare; 1 – creuzet;
2 – cilindru de laminare şi netezire; 2 – bobină de inducţie;
3 – reţea de sârmă; 3 – bile de sticlă;
4 – masă de laminare; 6 – duze de răcire;
5 – geam armat. 7 – duze de impregnare;
8 – sisteme de înmănuchiere;
9 – tambur.

Din bile, fibrele se obţin cu ajutorul unei instalaţii a cărei


schemă este prezentată în figura 5.10. Bilele de sticlă se află într-un
cuptor filieră (creuzet) – fabricat dintr-un aliaj platină-rhuteniu, pentru
a se evita impurificarea sticlei - încălzit prin efectul Joule-Lenz de o
bobină de inducţie. El are la partea inferioară o sită executată din tablă
5. Materiale nemetalice 185

de platină. La temperatura de 1 2500C, bilele de sticlă se topesc şi


topitura curge prin ochiurile sitei, sub efectul gravitaţiei.
În funcţie de dimensiunile ochiurilor sitei, diametrul fibrelor de
sticlă poate fi de 3...18 µm sau chiar mai mare. Fibrele astfel obţinute
sunt perfect elastice şi au o rezistenţă la tracţiune cuprinsă între 8 şi
28 N/mm2.
În continuare, fibrele de sticlă trec printr-un sistem de răcire şi
un sistem de impregnare, după care intră într-un dispozitiv de
înmănunchiere. În final, fibrele sunt bobinate pe un tambur.
Fibrele de sticlă mai pot fi trase şi cu ajutorul unor fluide sub
presiune: vapori de apă. În acest caz se obţin fibre scurte de 5...80 cm,
cu diametrul de 7...10 µm; după răcirea în apă sau vapori, ele sunt
aspirate într-un dispozitiv de orientare şi aglomerare, unde sunt supuse
şi unei operaţii de acoperire sau impregnate, după care sunt bobinate.
Acoperirea (impregnarea) are ca scop evitarea deteriorării, prin
abraziune, în timpul frecării unui fir de altul, la prelucrarea textilă.
Fibrele sunt unite într-o singură şuviţă cu un liant de amidon, acetat de
vinil, răşini fenolice, epoxidice sau poliesterice. După această fază,
fibrele de sticlă pot fi supuse unor operaţii textile (răsucire, ţesere
etc.).
Fibrele de silicaţi vitroşi, rezistente la medii alcaline sunt
folosite la armarea betoanelor şi mortarelor de ciment (s-a înlocuit
azbestul).

F. Fibrele de sticlă
optoelectronice (optice)
sunt destinate transmiterii
semnalelor luminoase la
mare distanţă cu ajutorul
reflexiei totale a luminii.
Procesul este posibil dacă
fibra de sticlă este
executată dintr-un miez
înconjurat de un înveliş,
ambele din sticlă, însă cu Fig. 5.11. Configuraţia fibrei
indici diferiţi de refracţie de sticlă optice.
1 – miez; 2 – înveliş; 3 – înveliş de
(fig. 5.11).
protecţie; 4 – semnal luminos;
5 – suprafaţa de interferenţă.

În aceste condiţii, semnalul luminos se propagă prin miez şi se


reflectă pe suprafaţa de interferenţă, care separă mediul miezului faţă
de acela al învelişului, menţinându-se în interiorul miezului fibrei.
În funcţie de diametrul miezului, fibrele optice pot fi
„multimod” (fasciculul luminos poate parcurge simultan mai multe
traiectorii) sau „monomod” (fasciculul luminos poate parcurge o
186 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

singură traiectorie rectilinie după axa miezului ca urmare a


diametrului foarte mic al acestuia).
Pe plan mondial s-au dezvoltat mai multe procese tehnologice
de fabricare a fibrelor optice: sinterizarea, depunerea chimică de
vapori, care asigură condiţii de puritate mai ridicate.

5.5. MATERIALE CERAMICE


Ceramicele sunt definite ca materiale nemetalice de natură
anorganică, greu solubile în apă, obţinute pe cale naturală sau
artificială din argile, silicaţi oxizi metalici, la temperaturi şi presiuni
ridicate. În general, materialele ceramice au structura cristalină.
Materialele ceramice necristaline sunt substanţele sticloase complexe,
cermeturile anorganice şi adezivii pe bază de SiO2, B2O3, P2O5, As2O5.
După domeniul de utilizare, materialele ceramice sunt:
- ceramice de uz casnic (utilitar şi ornamental);
- ceramice pentru construcţii: cărămizi (pline, cu goluri, obişnuite,
radiale, termoizolatoare), ţiglă, faianţă, tuburi pentru ventilaţie,
conducte, obiecte sanitare;
- ceramice tehnice: pentru electrotehnică, electronică, tehnică
nucleară, temperaturi ridicate, tehnica vidului înaintat,
metalurgie, industria chimică etc.
Din punct de vedere al compoziţiei chimice şi domeniului de
utilizare, ceramicele tehnice pot fi grupate în:
- ceramice refractare: silicioase (92%SiO2 de tip acid),
silicoaluminoase (de tip semiacid), magneziene (MgO2, Al2O3,
CaO, de tip bazic), carbonice (60-90% grafit şi carbură de
siliciu);
- ceramice silicoase sau vitroceramice (Li2O-Al2O3-SiO2, Al2O3-
Fe2O3-FeO-MgO-CaO-SiO2 etc.) utilizate în electrotehnică;
- ceramice nemetalice (presate la temperaturi ridicate şi presiuni
mari) din care se obţin produse cu densitate mare (Si3N4, SiC,
B4C, ZnC);
- ceramicele metalice sau cermeţi cu structură metalografică
complexă, rezistente la solicitări dinamice, temperaturi ridicate şi
coroziune (WC-Co, TiC-TaC-WC, Al2O3-TiN, Al2O3-N etc.).
Rezistenţa la uzare a acestor materiale este de 2-3 ori mai mare
decât a materialelor metalice, au stabilitate dimensională până la
20000C;
- ceramice oxidice (Al2O3 în proporţie de 99%, ZnO2, ZnO, BeO,
TiO2, Y2O3) folosite la fabricarea semiconductorilor,
supraconductorilor - utilizate în electronică, automatizări etc.;
- ceramice magnetice constituite din ferita MFe2O4 (M – metal
bivalent (Ni, Mn, Zn, Cu, Co) sau ferita granat R3Fe5O12 unde Fe
5. Materiale nemetalice 187

şi R sunt trivalente, R reprezintă elemente din grupa


pământurilor rare (Y, La, Ac, Ga, In). Sunt utlizate pentru
construcţia calculatoarelor electronice de mare capacitate şi
viteză de reacţie, circuite integrate, condensatori ceramici,
detectori de gaze sau umiditate.
Materialele ceramice sunt predispuse la ruperi fragile, au o
rezistenţă la întindere mai mică decât la compresiune.
Caracteristicile mecanice ale produselor ceramice sunt
dependente de compoziţia materialului de bază, de procedeul şi
tehnologia de fabricare.
Alegerea procedeului de formare a produselor din materiale
ceramice depinde de plasticitatea ceramicii, de configuraţia şi de
dimensiunile piesei, de mărimea lotului de fabricaţie.
Etapele obţinerii unui produs ceramic sunt:
- prepararea pulberii de masă (măcinare, sortare, dozare);
- pregătirea maselor pentru fasonare: se adaugă substanţe polare
(acid clorhidric, amidon, ester de celuloză) care permit
umectarea pulberii;
- fasonarea (formarea);
- sinterizarea;
- prelucrări finale.
Principalele procedee de obţinere a semifabricatelor din
materiale ceramice sunt:
- formarea manuală: produse unicat, ceramică decorativă,
elemente de construcţii;
- formarea prin rulare, specifică industriei porţelanului şi
olăritului; se utilizează şabloane şi utilaje ce permit generarea
formei geometrice dorite;
- formarea prin laminare (produse simple: plăci, benzi, bare);
- formarea prin presare (produse cu configuraţii complicate şi
precizie dimensională ridicată);
- formarea prin extrudare (permite obţinerea unei game largi de
profile cu secţiune plină sau cu perete cu grosimi diferite);
- formarea prin presare izostatică (permite obţinerea unor produse
cu pereţi subţiri sau cu cavităţi cu configuraţie complicată);
- formarea prin injecţie în matriţă (pentru produse din materiale
ceramice fine cu dimensiuni reduse şi configuraţii complicate).
Este similară cu injecţia materialelor plastice termoreactive;
- formarea prin turnare (ceramicele oxidice sunt topite şi turnate în
forme sau pe material suport);
- pulverizarea cu flacără a materialelor ceramice granulare.
Sinterizarea se efectuează în scopul obţinerii unei rezistenţe
crescute a pieselor. Ea se poate realiza simultan cu formarea (presare
la cald, presare izostatică la temperaturi ridicate, turnarea în forme)
188 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

sau după formare. Sinterizarea este realizată la temperaturi cuprinse


între (0,8…0,9)Tt (Tt - temperatura de topire).
În vederea obţinerii preciziei dimensionale sunt efectuate
prelucrări de finisare ale produselor.
Controlul nedistructiv al produselor ceramice se poate efectua
cu: lichide penetrante, ultrasunete sau cu radiaţii penetrante.

5.6. LUCRARE DE VERIFICARE

1. Care este principalul criteriu de apreciere a prelucrabilităţii


materialelor polimerice ?
2. Care sunt grupele de prelucrabilitate a materialelor polimerice ?
3. Care sunt principalele procedee de prelucrare mecanică a materialelor
polimerice ?
4. Care sunt proprietăţile fizico – mecanice ale materialelor lemnoase
care le conferă calitatea de materiale industrializabile ?
5. Care sunt avantajele şi dezavantajele utilizării industriale a
materialelor lemnoase ?
6. Care sunt principalele categorii de materiale lemnoase cu utilizări
industriale ?
7. Care sunt etapele fabricării lemnului rotund din buşteni ?
8. Care sunt etapele fabricării furnirului ?
9. Care sunt procedeele prin care se prelucrează uşor materialele
lemnoase ?
10. Cum se clasifică materialele ceramice după domeniul de utilizare ?

REZUMAT
Materialele lemnoase sunt substanţe organice fibroase, cu
structură capilar-poroasă. Materia primă pentru obţinerea materialelor
lemnoase o constituie lemnul arborilor. Lemnul are în compoziţia
chimică elementară, indiferent de provenienţa lui, carbon (50%),
oxigen (42,6%), hidrogen (6,4%), azot şi substanţe minerale (1%).
Caracteristicile produselor finite din hârtie diferă de la un
produs la altul în funcţie de compoziţia chimică, de tehnologia de
fabricaţie şi de domeniul de utilizare al acestora (gradul de încleiere,
grosimea, duritatea aparentă, indicele volumetric, deformaţia la
umezire, deformaţia remanentă, absorbţia apei şi a cernelii de tipar,
luciul şi opacitatea, permeabilitatea la vapori de apă sau aer,
impermeabilitatea la grăsimi, rezistenţa la plesniri, fluorescenţa,
rezistenţa la rupere şi smulgere, rugozitatea, rezistenţa la dezlipire,
rezistenţa la îmbătrânire etc).
Sticla este un material cu structura necristalină (amorfă,
vitroasă) obţinut prin răcirea la solidificare a unui amestec de oxizi
5. Materiale nemetalice 189

aflaţi în stare topită. Starea vitroasă este caracterizată de trecerea


reversibilă de la starea vitroasă la starea lichidă prin încălzire şi răcire.
Principalul component al sticlei este un oxid vitrificant: SiO2, B2O3,
P2O5, As2O3.
Ceramicele sunt definite ca materiale nemetalice de natură
anorganică, greu solubile în apă, obţinute pe cale naturală sau
artificială din argile, silicaţi oxizi metalici, la temperaturi şi presiuni
ridicate. În general, materialele ceramice au structura cristalină.
Materialele ceramice necristaline sunt substanţele sticloase complexe,
cermeturile anorganice şi adezivii pe bază de SiO2, B2O3, P2O5, As2O5.

BIBLIOGRAFIE

1. AMZA, GH.: Ecotehnologie, Editura Printech, Bucureşti, 2007.


2. ANGELESCU, A., VIŞAN, S., SOCOLESCU, A.M.: Tehnologie
industrială, Editura ASE, Bucureşti, 2002.
3. BALTĂ, P. Tehnologia sticlei, Editura Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1984.
4. CIOBOTARU, V., SOCOLESCU, A.M.: Priorităţi ale
managementului de mediu, Editura Meteor Press, Bucureşti, 2006.
5. DUMITRIU, C.: Management şi marketing ecologic. O abordare
strategică, Editura Tehnopress, Iaşi, 2004.
6. GÂF-DEAC, I.: Dezvoltarea structurală a tehnologiilor moderne,
Editura All Beck, Bucureşti, 2001.
7. ISPAS, ST. Materiale compozite, Editura Tehnică, Bucureşti,1987.
8. LAZĂR, A. ş.a.: Ecologie aplicată, Editura Universităţii
Petrol – Gaze din Ploieşti, 2006.
9. MINESCU, M.: Tehnologia materialelor, Editura Universității din
Ploiești, 1996.
10. SĂVULESCU, M.J., ZISOPOL, D.G.: Tehnologii industriale şi de
construcţii, Editura Universităţii din Ploieşti, 2002.
11. ZISOPOL, D.G., SĂVULESCU, M. J.: Bazele tehnologiei. Editura
Universităţii din Ploieşti, 2003.
12. ZISOPOL, D.G., DUMITRESCU, A., TRIFAN, C.N.:
Ecotehnologie. Noțiuni teoretice, aplicații și studii de caz. Editura
U.P.G. din Ploieşti, 2010.
190 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

S-ar putea să vă placă și