Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
PROCESUL DE PRODUCŢIE
Obiective educaționale
În urma parcurgerii acestei unități de învățare, studentul va
cunoaşte şi înţelege:
CUVINTE CHEIE:
Proces de producţie, eficiență, proces tehnologic, semifabricat,
tehnologicitate.
Rezumat ......................................................................................... 17
Bibliografie .................................................................................... 17
1. Procesul de producţie 9
1. PROCESUL DE PRODUCŢIE
Proces de
producţie
de obţinere
a semifabricatelor
de prelucrare
de prelucrare mecanică
de tratament
Proces nedemontabilă
de asamblare
tehnologic
demontabilă
pentru acelaşi
de reparare şi scop iniţial
recondiţionare
pentru alt rol
funcţional
a. b.
c. d.
Temp. (°C)
Timp (h)
e.
Cs = F + V ⋅ n , (1.2)
C F
Cp = s =V + . (1.3)
n n
Fig. 1.5. Variaţia costului unui lot de Fig. 1.6. Variaţia costului unui produs
produse funcţie de numărul de piese funcţie de numărul de piese din lot.
din lot.
Mp
Mm = ⋅ 100(%). (1.4)
M sf
REZUMAT
BIBLIOGRAFIE
TEHNOLOGIA TURNĂRII
MATERIALELOR METALICE
Obiective educaționale
În urma parcurgerii acestei unități de învățare, studentul va
cunoaşte şi înţelege:
CUVINTE CHEIE:
Amestec de formare, componentă levigabilă, durabilitate, grad
de uniformitate, limite de concentrație, concentrație maxim admisă.
1. TEHNOLOGIA TURNĂRII
MATERIALELOR METALICE
Procedee de turnare
statice dinamice
cu amestec din amestec
de formare de formare
obişnuit special fără cu
suprapresiune suprapresiune
cu liant cu modele cu
termoreactiv uşor fuzibile autoîntărire
*
Execuţia cavităţii *
Execuţia
de formare miezurilor
*
Asamblarea miezurilor
* în cavitatea de formare *
Uscare Uscare
şi obţinerea cavităţilor
de turnare
*
Separarea
*
resturilor metalice Transportul metalului
*
şi a amestecului ars Turnarea propriu-zisă sau aliajului lichid
cu oale de turnare
* *
Amestec Dezbaterea piesei din formă
de turnare folosit şi a miezurilor din piesă *
Elaborarea metalului
sau aliajului
*
Piesa brută turnată la temperatura
*
de turnare
Resturi de amestec
de formare ars şi *
Curăţire
stropi mici de metal
*
Debavurarea, înlăturarea *
Retopire
maselotelor şi resturilor
de reţea de turnare
şi răsuflători
*
Control Rebut Nerecuperabil
*
*
Tratament termic Remaniere
*
Control final
*
Conservare,
ambalare, depozitare
*
Livrare către
beneficiar
Amestecuri
Nisip nou
de formare
natural cuarţ de model
zirconiu Atelier de de umplere
cromit etc. preparare a pentru miezuri
cromomagnezită
amestecurilor
sintetic unic pentru
de formare
şamotă etc. formare mecanizată
Amestec
refolosit (40%) • sfărâmare; Laborator de încercări
Materiale pentru amestecuri
• sortare; de formare
de adaos
Apă • cernere; Amestecuri
Liant de formare
• afânare; (după control)
natural argilă
bentonită etc. • dozare. ATELIER
DE TURNARE
sintetic ciment
ipsos etc.
a. b.
Fig. 1.5. Determinarea rezistenţei mecanice a amestecurilor de formare:
a. rezistenţa la compresiune; b. rezistenţa la forfecare.
1 – epruvetă cilindrică; 2 – bacurile aparatului pentru încercări mecanice;
F – forţa de compresiune / forfecare dezvoltată de aparat.
0 1 2 3 4 5
Rebuturi 6
Cheltuieli suplimentare 22
Curăţire 5
Execuţie model 9
Tipuri de cheltuieli
Execuţie miez 7 b
Formare 11
Material metalic topit 40 a
Rebuturi 8
Cheltuieli suplimentare 15
Curăţire 4
Execuţie model 9
Execuţie miez 7
Formare 17
Material metalic topit 40
0 10 20 30 40 50
Valoare procentuală din cost piesă turnată (%)
Fig. 1.11. Componentele costului unei piese turnate din fontă:
a – formare manuală, cu model din lemn;
b – formare mecanizată, cu placă de model metalică.
Tabela 1.2.
Concentraţiile maxime admisibile ale particulelor în suspensie
Concentraţia maximă admisibilă
Nr. Ţara / ( mg/m3)
crt. Stat al S.U.A. Scurtă durată Lungă durată
(30 min.) (24 ore)
Colorado
1. 0,100 ... 2,000 * 0,025 ... 0,060**
New York
2. Polonia 0,200 0,075
România
3. Rusia 0,500 0,150
Cehia
*
- 1h ...10 min; ** - 1an
Tabela 1.3.
Valorile indicelui de turbulenţă
Indice de Condiţii
turbulenţă, n atmosferice
0 stabile
0,20 turbulenţă mică
0,33 turbulenţă mare
0,50 turbulenţă foarte mare
1. Tehnologia turnării materialelor metalice 29
Tabela 1.4.
Emisii de poluanţi industriali
Cantitate
Domeniu industrial Produs poluant
(kg poluant/t produs)
Procesarea aluminiului 450 Oxizi de fier,
Oţelării 15 ... 25 fum, praf,
Topitorii de bronz şi alamă 12 fumuri de ulei,
Siderurgie 10 metale etc.
Tabela 1.5.
Rezultatul granulometriei unei probe de nisip
Dimensiunea Mărimea Cantitatea de nisip Trecere
ochiurilor sitei granulelor rămasă pe sită cumulată
mm mm g % %
1,0 > 1,0 1,5 3 97
0,63 0,63 … 1,0 12 24 73
0,40 0,40 … 0,63 17,5 35 38
0,315 0,315 … 0,40 9,5 19 19
0,25 0,25 … 0,315 5,5 11 8
0,16 0,16 … 0,25 3,5 7 1
taler 0,0 … 0,16 0,5 1 -
Total 50 100 -
REZOLVARE:
În figura 1.15 este prezentată procentual histograma
corespunzătoare rezultatelor analizei granulometrice din tabela 1.5.
PROBLEME PROPUSE:
1. Să se calculeze cantitatea de nisip de cuarţ rămasă pe sită
(în grame, g şi procentual, %) şi trecerea cumulată (%) pentru o probă
de nisip cuarţos cu masa de 50 g.
În funcţie de rezultatele obţinute, să se construiască
histograma granulaţiei probei de nisip analizate (tabela 1.6 – Pb. 1).
1. Tehnologia turnării materialelor metalice 35
Tabela 1.6.
Dimensiunea Cantitatea de nisip rămasă pe sită Trecere cumulată
ochiurilor sitei Pb. 1 Pb. 2 Pb. 3 Pb. 4 Pb.1 Pb.2 Pb.3 Pb.4
mm g % g % g % g % % % % %
1,000 2 ..... 1,5 ..... 3 ..... - - ..... ..... ..... .....
0,800 3,5 ..... 4 ..... - - 6 ..... ..... ..... ..... .....
0,500 12 ..... 9,5 ..... 5,5 ..... 10 ..... ..... ..... ..... .....
0,400 - - 21 ..... 10,5 ..... 19 ..... ..... ..... ..... .....
0,315 18 ..... - - 20 ..... 7,5 ..... ..... ..... ..... .....
0,250 6,5 ..... 7,5 ..... - - 4 ..... ..... ..... ..... .....
0,125 5 ..... 4,5 ..... 7,5 ..... - - ..... ..... ..... .....
0,063 2,5 ..... 2 ..... 3 ..... 2,5 ..... ..... ..... ..... .....
taler 0,5 ..... 0 ..... 0,5 ..... 1 ..... - - - -
TOTAL 50 100 50 100 50 100 50 100 - - - -
REZOLVARE:
Timpul disponibil – fondul de timp calendaristic al secţiei de
turnătorie se calculează cu relaţia:
TD = 365 [zile] · 24 [h] · (100 [%] – 5 [%]) = 8322 h.
Numărul agregatelor de turnare se determină cu relaţia:
G ⋅ TEs 85000 ⋅ 5 ⋅ 5
N At = = = 5,67 agregate de turnare.
GMp ⋅ TD ⋅ k 60 ⋅ 8322 ⋅ 0,75
Se adoptă NAt = 6 agregate de turnare.
Suprafaţa ocupată de agregatele de turnare se calculează cu
relaţia:
S At = S A ⋅ N At = 30 ⋅ 6 = 180 m2.
Numărul platformelor de turnare se determină cu relaţia:
M 85000 ⋅ 5
N Pt = = = 8,51 platforme de turnare.
N b ⋅ N p ⋅ TD 6 ⋅1 ⋅ 8322
Se adoptă NPt = 9 platforme de turnare.
Suprafaţa ocupată de platformele de turnare se determină cu
relaţia:
S Pt = S P ⋅ N Pt = 20 ⋅ 9 = 180 m2.
Suprafaţa totală de producţie a secţiei de turnătorie se
calculează cu relaţia:
S AT = S At + S Pt = 180 + 180 = 360 m2.
PROBLEME PROPUSE:
1. Să se determine numărul de platforme de turnare din secţia
de turnătorie a unei întreprinderi producătoare de utilaje pentru
construcţia de maşini. Materia primă necesară pentru 65 000 de
produse este turnată cu ajutorul agregatelor şi formelor de turnare din
dotare. Durata de elaborare a unei şarje este 3 h, un produs cântăreşte
în medie 3 t, capacitatea agregatului de turnare este 50 t, iar
coeficientul de transformare din materie primă în produs finit având
valoarea 0,80. Regimul de lucru al secţiei de turnătorie este de
2 schimburi a 8 h, iar întreruperile pentru reparaţii ale instalaţiilor de
turnare reprezintă 7 % din fondul de timp calendaristic al secţiei.
Suprafaţa ocupată de un agregat de turnare este 25 m2, iar
cea a unei platforme de turnare 17 m2. Numărul produselor dintr-o
platformă de turnare este egal cu 4, iar o platformă de produse turnate
se realizează în 2 h.
1. Tehnologia turnării materialelor metalice 37
Tabela 1.7.
Valorile factorului de corecţie φ pentru diferite
înălţimi de evacuare, h, în condiţii atmosferice specifice.
h φ
[m]
n=0 n = 0,2
80 1,46 1,63
100 1,50 1,71
120 1,54 1,79
140 1,57 1,85
160 1,60 1,89
REZUMAT
BIBLIOGRAFIE
1. AMZA, GH., RÂNDAŞU, V.O. ş.a.: Tratat de tehnologia
materialelor, vol. I şi II, Editura Academiei Române, Bucureşti,
2002.
2. BADEA, F.: Strategii economice ale întreprinderii industriale
(Managementul producţiei industriale – partea a II-a), Editura
ALL, Bucureşti, 1998.
3. HLACIUC, E.: Metode moderne de calculaţie a costurilor,
Editura Polirom, Iaşi, 1999.
4. MINESCU, M.: Tehnologia materialelor, Editura Universităţii
Petrol – Gaze din Ploieşti, 1996.
5. PREDA, GH., MARINESCU, M., NĂSTASE, G.: Valorificarea
resurselor naturale. Vol. I – Bazele resurselor naturale, Editura
International University Press, Bucureşti, 2004.
6. VARDUCA, A., MOLDOVEANU, A.M. ş.a.: Poluarea –
prevenire şi control, Editura Matrix-Rom, Bucureşti, 2002.
7. ZISOPOL, D.G, SĂVULESCU, M. J.: Bazele tehnologiei.
Editura Universităţii din Ploieşti, 2003.
8. ZISOPOL, D.G., DUMITRESCU, A.: Materiale şi tehnologii
primare. Aplicaţii practice şi studii de caz. Editura Universităţii
Ploieşti, 2005.
42 Tehnologii primare. Aplicaţii practice
UNITATEA DE ÎNVĂȚARE 2.
Obiective educaționale
În urma parcurgerii acestei unități de învățare, studentul va
cunoaşte şi înţelege:
CUVINTE CHEIE:
Amestec de formare, forme coji, cochile, lingotieră, retasură,
sufluri.
2.1. GENERALITĂŢI
Procedee de turnare
statice dinamice
cu amestec din amestec
de formare de formare
obişnuit special fără cu
suprapresiune suprapresiune
cu liant cu modele cu
termoreactiv uşor fuzibile autoîntărire
*
Prepararea Prepararea Executarea
amestecului Executarea amestecului cutiilor
de formare modelului de miez de miez
* *
Execuţia cavităţii Execuţia
de formare miezurilor
*
Asamblarea miezurilor
* în cavitatea de formare *
Uscare Uscare
şi obţinerea cavităţilor
de turnare
*
Separarea *
resturilor metalice *
Transportul metalului
şi a amestecului ars Turnarea propriu-zisă sau aliajului lichid
cu oale de turnare
* *
Amestec Dezbaterea piesei din formă
de turnare folosit şi a miezurilor din piesă *
Elaborarea metalului
sau aliajului
*
Piesa brută turnată la temperatura
*
de turnare
Resturi de amestec
de formare ars şi *
Curăţire
stropi mici de metal
*
Debavurarea, înlăturarea *
Retopire
maselotelor şi resturilor
de reţea de turnare
şi răsuflători
*
Control Rebut Nerecuperabil
*
*
Tratament termic Remaniere
*
Control final
*
Conservare,
ambalare, depozitare
*
Livrare către
beneficiar
3. Uscarea formelor
Uscarea formelor se realizează prin procedee fizice sau chimice.
Procedeele fizice sunt:
a) uscarea cu gaze fierbinţi (fig. 2.5);
b) uscarea cu infraroşii (folosind arzătoare naturale);
c) uscarea cu curenţi de înaltă frecvenţă.
Uscarea pe cale chimică determină distrugerea formelor.
4. Asamblarea formelor
Ansamblarea formelor are în vedere asamblarea ramelor de formare,
asamblarea miezurilor şi fixarea contragreutăţilor la partea superioară,
pentru eliminarea posibilităţii de dezasamblare a elementelor.
5. Turnarea
Turnarea se realizează pe la partea inferioară a oalei de turnare,
pentru oţel (datorită zgurei lichide de la suprafaţă) şi pe la partea
superioară a oalei de turnare, în cazul fontelor. Firul de turnare este
continuu şi nu trebuie să aibă o înălţime mare.
6. Solidificarea
Solidificarea se face, în funcţie de materialul turnat, mai repede
la oţel datorită apariţiilor contracţiilor şi tensiunilor interne şi mai
încet la fonte. Cu cât un metal are contracţia mai mare, cu atât
dezbaterea se face mai repede.
7. Dezbaterea
Dezbaterea este operaţia de extragere a pieselor şi miezurilor
folosind traverse sau site vibratoare, care prin vibraţii determină
desprinderea ramelor de turnare, a miezurilor şi pieselor. Amestecul
de formare se recuperează şi este folosit (dacă corespunde din punct
de vedere al cerinţelor tehnice), după eventuale îmbunătăţiri, la
executarea formelor şi a miezurilor.
2. Realizarea pieselor metalice prin turnare 27
8. Curăţirea pieselor
Curăţirea se referă în general la îndepărtarea maselotelor, a
reţelelor de turnare şi a amestecului de formare de pe suprafeţele
pieselor. Curăţirea se poate face prin procedee mecanice, termice sau
chimice. Procedeele mecanice se referă la spargerea formei, tăierea cu
fierăstraie, circulare etc. a maselotelor şi reţelelor de turnare precum şi
la îndepărtarea amestecului de formare prin sablare sau folosirea
tobelor rotative. Procedeele termice se referă la îndepărtarea prin
oxidare cu flacără oxiacetilenică, topire cu arcul electric sau
pulverizare şi topire cu arc electric sau jet de plasmă. Procedeele
termice, datorită temperaturilor ridicate, produc modificări locale din
punct de vedere a structurii materialului pieselor şi pot duce la apariţia
fisurilor prin dilatare. Procedeele chimice presupun utilizarea
carbonaţilor.
9. Aplicarea tratamentelor termice
Tratamentele termice se aplică, în general, pieselor turnate
pentru modificarea structurii şi eliminarea tensiunilor interne. Tipurile
de tratamente termice frecvent aplicate sunt recoacerea de
detensionare, recoacerea completă, recoacerea incompletă şi
recoacerea de omogenizare.
10. Controlul tehnic aplicat pieselor turnate
În general, piesele turnate sunt supuse analizelor
defectoscopice (cu lichide penetrante, cu radiaţii penetrante, cu
ultrasunete şi cu pulberi magnetice), controlului dimensional,
gabaritic, de calitate etc. Rebuturile recuperabile sunt recondiţionate
iar cele irecuperabile sunt topite şi folosite pentru elaborarea noilor
aliaje.
Fig. 2.6. Formarea prin presiune: Fig. 2.7. Formarea prin presare
1 - placă de model; 2 - piston; cu membrană de cauciuc :
3 - ramă de formare; 4 - model; 1 - amestec de formare; 2 - placă de model;
5 - ramă corespunzătoare surplusului 3 - ramă de formare; 4 - membrană
de amestec de formare; 6 - poanson. de presare a amestecului de formare.
a b
Fig. 2.16. Maşină de turnare sub presiune Fig. 2.17. Maşina de turnare sub
cu cameră rece şi cu piston vertical: presiune cu cameră caldă, cu gaz:
1 - cilindru; 2 - piston inferior; 3 - resort; 1 - creuzet, 2 - capac,
4 - piston superior; 5 - canal de alimentare; 3 - conductă, 4 - cochilă.
6 - cochilă.
a b
H (2.1)
n = 1892 ⋅ ;
D ⋅ ∆D
D1 + D2
D= (2.2)
2
∆D = D1 − D2 .
K
n = 1342 ⋅ ; (2.3)
D
Fc = µω2 r ; (2.4)
în care:
m reprezintă masa particulelor de metal;
ω - viteza unghiulară a particulelor;
r - distanţa la care se găsesc particulele faţă de axa de
rotaţie.
Procedeul de turnare centrifugală se utilizează pentru
confecţionarea: conductelor, bucşelor metalice sau bimetalice,
tuburilor, ţevilor placate cu aliaje anticorozive etc.
40 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice
Tabelul 2.1.
REZUMAT
BIBLIOGRAFIE
1. AMZA, GH.: Ecotehnologie, Editura Printech, Bucureşti, 2007.
2. AMZA, GH. ş.a. Tratat de Tehnologia materialelor, vol. I, Editura
Academiei Române, Bucureşti, 2002.
3. ANGELESCU, A., VIŞAN, S., SOCOLESCU, A.M.: Tehnologie
industrială, Editura ASE, Bucureşti, 2002.
4. BICA, I.: Elemente de impact asupra mediului, Editura
Matrix-Rom, Bucureşti, 2000.
5. CIOBOTARU, V., SOCOLESCU, A.M.: Priorităţi ale
managementului de mediu, Editura Meteor Press, Bucureşti, 2006.
6. GÂF-DEAC, I.: Dezvoltarea structurală a tehnologiilor moderne,
Editura All Beck, Bucureşti, 2001.
7. LAZĂR, A. ş.a.: Ecologie aplicată, Editura Universităţii
Petrol – Gaze din Ploieşti, 2006.
8. MINESCU, M.: Tehnologia materialelor, Editura Universității din
Ploiești, 1996.
9. SĂVULESCU, M.J., ZISOPOL, D.G.: Tehnologii industriale şi de
construcţii, Editura Universităţii din Ploieşti, 2002.
10. ZISOPOL, D.G., SĂVULESCU, M. J.: Bazele tehnologiei. Editura
Universităţii din Ploieşti, 2003.
11. ZISOPOL, D.G., DUMITRESCU, A., TRIFAN, C.N.:
Ecotehnologie. Noțiuni teoretice, aplicații și studii de caz. Editura
U.P.G. din Ploieşti, 2010.
UNITATEA DE ÎNVĂȚARE 2.
TEHNOLOGIA DEFORMĂRII
PLASTICE A MATERIALELOR
METALICE
Obiective educaționale
În urma parcurgerii acestei unități de învățare, studentul va
cunoaşte şi înţelege:
CUVINTE CHEIE:
Laminare, extrudare, ambutisare, forjare liberă, capacitate
de producție, corelație parametrică/statistică, poluare fonică.
*
Şlamuri
LAMINARE; EXTRUDARE - şlam bazine decapare
LA CALD LA RECE - şlam tratare emulsie
Tdef ≥ 0,4Tt FORJARE Tdef < 0,4Tt - şlam tratare apă
TRAGERE; TREFILARE - şlam cu ţunder
*
Deşeuri lichide
* - baie decapare uzată
Subproduse şi deşeuri *
Ape uzate *
Emisii în aer - apă spălare acizi
- zgură de la tăierea cu flacără - suspensii solide - particule în suspensie - baie degresare uzată
oxiacetilenică - grăsimi - NOX
*
Pierderi
- praf de filtru - uleiuri - SO2 *
- fier vechi Subproduse şi deşeuri
- CO / CO2 - praf de filtru
- ţunder de cuptor / de laminare *
Produse - aerosoli acizi *
Zgomote,
- şlam de laminare - fier vechi
laminate - aerosoli alcalini vibraţii - ţunder / praf de şunder
- materiale refractare
- şlam de ţunder
Fig. 2.1. Procedee de prelucrare prin deformare plastică şi sursele de poluare ( * – sursele de poluare);
Tdef – temperatura la care are loc deformarea plastică; Tt – temperatura de topire a materialului deformat plastic.
2. Tehnologia deformării plastice a materialelor metalice 47
Îndoire
ÎNDOIRE Profilare
Curbare
AMBUTISARE Reliefare
PRELUCRAREA PRIN
DEFORMARE PLASTICĂ Răsfrângere
A TABLELOR SUBŢIRI
FASONARE Umflare
Gâtuire
Bordurare
OPERAŢII COMBINATE
2.1.1. LAMINAREA
a. b.
Fig. 2.3. Schemele de principiu ale laminării:
a. laminare longitudinală; b. laminare transversală.
1 – semifabricat; 2 – cilindrii de laminor; 3 – produs laminat.
LAMINOARE
2.1.2. EXTRUDAREA
Extrudarea este procedeul de prelucrare prin deformare
plastică, la rece sau la cald, ce constă în trecerea forţată a
semifabricatului supus unei forţe de compresiune printr-un orificiu
calibrat al unei scule numită matriţă.
În funcţie de sensul deplasării materialului extrudat, ve, în
raport cu sensul de deplasare a poansonului, vp, la aplicarea forţei de
compresiune necesare prelucrării, extrudarea poate fi: directă
(v. fig. 2.5, a), inversă (v. fig. 2.5, b) şi combinată (v. fig. 2.5, c).
Extrudarea la rece se aplică de obicei pentru obţinerea pieselor
sau a semifabricatelor din metale şi aliaje neferoase sau din oţeluri
carbon cu conţinut redus de carbon (sub 0,4 %). Extrudarea la cald se
aplică în general pentru obţinerea profilelor din metale şi aliaje
neferoase sau din oţeluri.
Extrudarea directă se foloseşte, de regulă, în cazul obţinerii
unor semifabricate sau profile cu secţiune plină şi în cazul deformării
prealabile a lingourilor din oţeluri şi aliaje cu plasticitate redusă.
2. Tehnologia deformării plastice a materialelor metalice 51
a.
b.
c.
Fig. 2.5. Metode de extrudare:
a. extrudare directă; b. extrudare inversă; c. extrudare combinată.
1 – poanson; 2 – container; 3 – matriţă; 4 – semifabricat;
5 – produs extrudat; 6 – tijă; 7 – poanson tubular.
52 Tehnologii primare. Aplicaţii practice
2.2.1. AMBUTISAREA
a. b.
Fig. 2.6. Principiul ambutisării tablelor:
a. fără inel de strângere; b. cu inel de strângere.
1 – semifabricat (s – grosimea semifabricatului); 2 – matriţă (rm – raza matriţei);
3 – poanson (rp – raza poansonului); 4 – inel de strângere (F0 – forţa de strângere).
forjare liberă
(materialul se deformează neîngrădit,
sub acţiunea unor forţe exterioare
aplicate unidirecţional)
forjare de profilare
după gradul de libertate
(materialul se deformează între scule
al materialului
profilate, sub acţiunea unor forţe
semifabricatului
exterioare aplicate simultan
în timpul deformării
pe mai multe direcţii)
forjare în matriţă
(materialul se deformează
în cavitatea unei matriţe)
METODE DE FORJARE
manuală
după modul de aplicare
al forţei de deformare
mecanizată
REFULAREA
ÎNTINDEREA
DEBITAREA
ÎNDOIREA
REZOLVARE:
Se observă că variabila „secţii de deformare plastică” este
factor independent şi se va nota cu xi, iar „personalul angajat” – factor
dependent, care se va nota cu yi.
Pentru determinarea coeficientului de corelaţie parametrică rxy,
se vor calcula valorile ce trebuie înlocuite în relaţia lui rxy, valori
indicate în tabela 2.3:
Tabela 2.3.
2
Anul xi yi xi · yi xi yi2
2000 27,633 301,416 8329,028 763,583 90851,605
2001 24,481 294,938 7220,377 599,319 86988,424
2002 24,304 300,108 7293,825 590,684 90064,812
2003 23,679 286,670 6788,059 560,695 82179,689
2004 18,012 281,272 5066,271 324,432 79113,938
2005 14,396 285,861 4115,255 207,245 81716,511
2006 11,865 281,034 3334,468 140,778 78980,109
2007 8,484 277,318 2352,766 71,978 76905,273
Σ 152,854 2308,617 44500,050 3258,715 666800,361
n n n
n ⋅ ∑ ( xi ⋅ y i ) − ∑ xi ⋅ ∑ y i
rxy = i =1 i =1 i =1
⎡ n 2 ⎛ n ⎞ 2 ⎤ ⎡⎡ n 2 ⎛ n ⎞ 2 ⎤ ⎤
⎢ n ⋅ ∑ xi − ⎜ ∑ xi ⎟ ⎥ ⋅ ⎢ ⎢ n ⋅ ∑ y i − ⎜ ∑ y i ⎟ ⎥ ⎥
⎣ i =1 ⎝ i =1 ⎠ ⎦ ⎢⎣ ⎣ i =1 ⎝ i =1 ⎠ ⎦ ⎥⎦
Tabela 2.4.
Cantitate de Grad de utilizare utilaje
Anul
produse forjate, kg pentru forjare, %
2001 501 496 60
2002 478 260 58
2003 484 937 57
2004 469 577 55
2005 439 219 52
2006 432 724 48
Tabela 2.5.
Cantitate de produse Consum de energie,
Anul
ambutisate, kg kWh
2003 34 307 95,47
2004 34 585 87,16
2005 35 288 78,87
2006 35 755 69,69
2007 36 555 58,20
Tabela 2.6.
Pondere export, Pondere import,
Anul
% %
2000 0,17 0,20
2001 0,20 0,26
2002 0,23 0,29
2003 0,25 0,33
2004 0,28 0,37
2005 0,29 0,41
2006 0,29 0,45
Tabela 2.7.
Cantitate de produse Volumul producţiei
Anul
extrudate, kg totale, kg
2002 13 876 17 862
2003 17 618 24 003
2004 23 485 32 664
2005 27 730 40 463
2006 32 336 51 106
PROBLEME PROPUSE:
1. Să se calculeze capacitatea şi gradul de utilizare a producţiei
unei secţii de laminare care prelucrează anual o cantitate de
170 000 buc. Norma de producţie este de 21 buc./h, care se realizează
pe 5 utilaje. Secţia are un regim de lucru de un schimb a 8 h, cu
săptămâna de lucru neîntreruptă. Întreruperile anuale de reparaţii
planificate pentru un utilaj sunt de 200 h.
2. Tehnologia deformării plastice a materialelor metalice 67
REZUMAT
BIBLIOGRAFIE
1. AMZA, GH.: Ecotehnologie, Editura Printech, Bucureşti, 2007.
2. BICA, I.: Elemente de impact asupra mediului, Editura Matrix-
Rom, Bucureşti, 2000.
3. CUCULEANU, G.: Bazele tehnologiei, Editura ASE, Bucureşti,
2004.
2. Tehnologia deformării plastice a materialelor metalice 69
Obiective educaționale
În urma parcurgerii acestei unități de învățare, studentul va
cunoaşte şi înţelege:
CUVINTE CHEIE:
Ecruisare, anizotropie, blumuri, ţagle, poanson, matriţă,
remaniere.
3.5.1.
Laminarea ................................................................ 50
3.5.2.
Extrudarea ................................................................ 59
3.5.3.
Tragerea ................................................................... 62
3.5.4.
Forjarea .................................................................... 66
3.5.5.
Prelucrarea prin deformare plastică a tablelor,
profilelor şi ţevilor ................................................... 75
3.6. Defectele pieselor realizate prin deformare plastică ........ 81
3.7. Lucrare de verificare ........................................................... 82
Rezumat ......................................................................................... 83
Bibliografie .................................................................................... 84
3. Prelucrarea prin deformare plastică a materialelor metalice 45
3.1. GENERALITĂŢI
Deformarea plastică este o metodă de prelucrare prin care
semifabricatele metalice supuse acţiunii unor forţe exterioare îşi
modifică forma (fără fisurare macroscopică) în mod continuu sau
intermitent (fără îndepărtare de material sub formă de aşchii).
Prelucrarea prin deformare plastică este productivă, permite
obţinerea unor semifabricate cu adaosuri de prelucrare minime şi a
unor piese cu precizie ridicată, cu proprietăţi mecanice îmbunătăţite
(datorită unei structuri mai compacte), cu manoperă redusă, cu grad
înalt de mecanizare şi automatizare. Se prelucrează prin deformare
plastică oţeluri carbon, oţeluri aliate, metale şi aliaje neferoase într-o
gamă dimensională foarte largă (de la câteva grame la sute de tone).
Forma geometrică a produselor este complexă, ponderea lor în
construcţiile mecanice şi în construcţiile metalice putând atinge
60 ... 80 % sau chiar mai mult.
Această metodă prezintă dezavantaje legate de aspecte
economice: investiţii iniţiale mari, costul ridicat al sculelor, întreţinere
costisitoare.
Mecanismul deformării plastice este complex, depinzând de
proprietăţile mecanice (compoziţia chimică, structura cristalină a
materialelor metalice şi de imperfecţiunile acestora şi de factori
tehnologici: temperatura şi viteza de deformare.
Deformarea unui material metalic poate avea loc:
- la rece, la temperaturi inferioare temperaturii de recristalizare Tr
dată de relaţia: Tr ≅ 0,4 Tt, în care Tt – temperatura de topire;
- la cald, la temperaturi peste Tr.
Procedeele de fabricare prin deformare plastică sunt: laminarea,
extrudarea, tragerea, trefilarea, forjarea (liberă, de profilare, de
matriţare), ambutisarea şi alte procedee de prelucrare a tablelor.
a. b.
Fig. 3.1. Curba tensiune – deformaţie.
a – materiale tenace, b – materiale fragile.
εt = εe + ε p . (3.1)
h0 ⋅ b0 ⋅ L0 = hi ⋅ bi ⋅ Li = constant. (3.2)
λ ⋅ β ⋅ γ = 1, (3.3)
ln λ + ln β + ln γ = 0. (3.4)
3.5.1. LAMINAREA
Noţiuni generale
Tehnologia laminării
3.5.2. EXTRUDAREA
Principiul procedeului
3.5.3. TRAGEREA
Principiul procedeului
Tragerea şi trefilarea se
execută în gerenal la rece, din
mai multe treceri. Valoarea
reducerilor parţiale de secţiune
A1/A0 este cuprinsă între 10 şi
45% (funcţie de natura
materialului şi dimensiunile
semifabricatului), iar reducerea
totală de secţiune poate atinge
95%.
Fig. 3.18. Schema tragerii
şi a trefilării.
3.5.4. FORJAREA
Principiul procedeului
A0
CF = (3.6)
Af
Echipamentul tehnologic
Tehnologia forjării
B. Forjarea de profilare
Este o operaţie de forjare în care semifabricatele sunt deformate
plastic între scule profilate şi transformate în piese mai precise decât
cele obţinute prin forjare liberă. Din acest motiv, forjarea de profilare
se numeşte forjare de precizie.
Cele mai utilizate tehnologii de forjare de profilare sunt:
forjarea radială, forjarea roţilor dinţate şi forjarea arborilor cotiţi cu
fibraj continuu. În cele ce urmează se prezintă principial prima dintre
aceste metode.
a. Forjarea radială este operaţia de forjare ce constă în
reducerea succesivă a secţiunii unui semifabricat, forţele de deformare
de mărimi identice acţionând simultan după două, trei sau mai multe
sensuri diametral opuse (fig. 3.30). Semifabricatul primeşte o mişcare
de avans în lungul axei sale şi o mişcare de rotaţie continuă sau
periodică. În toate cazurile prelucrarea se realizează prin întindere.
Sculele utilizate sunt ciocane profilate şi pot prelucra piese pline sau
tubulare, pe maşini speciale de forjat radial.
3. Prelucrarea prin deformare plastică a materialelor metalice 71
Îndoire
ÎNDOIRE Profilare
Curbare
PRELUCRAREA TABLELOR SUBŢIRI
PRIN
DEFORMARE AMBUTISARE Reliefare
PLASTICĂ
Răsfrângere
FASONARE Umflare
Gâtuire
OPERAŢII COMBINATE Bordurare
FORFECARE Perforare
PRIN TĂIERE Decupare
ŞTANŢARE Retezare
Tundere
Calibrare
Tabela 3.1.
Operaţii de prelucrare a tablelor
1 2 3
Perforare:
operaţia
de tăiere după un
contur închis pentru
separarea completă
a unei părţi din material
(a deşeului).
Retezarea:
operaţia de tăiere după
un contur deschis
în vederea separării
complete a unei părţi
din semifabricat.
Tunderea:
operaţia de tăiere după
un contur închis
a marginilor
neuniforme ale unor
piese cave, obţinute
printr-o prelucrare
prealabilă de
deformare.
Poate fi
efectuată
la interiorul
Calibrarea sau exteriorul
prin tăiere: piesei.
operaţia ce constă Adaosurile
în îndepărtarea de material se
prin tăiere a plusului îndepărtează
de material de la sub formă
conturul piesei, rămas de aşchii
după perforare sau (calitatea
decupare, pentru 7...5 ISO).
a îmbunătăţi netezimea Prelucrarea
suprafeţei sau precizia se face la rece
geometrică a piesei. folosind ca
semifabricate
benzile şi
tablele.
3. Prelucrarea prin deformare plastică a materialelor metalice 79
1 2 3
Îndoirea:
operaţia de
prelucrare
prin deformare
ce constă în
modificarea formei
unui semifabricat
prin încovoiere plană
în jurul unei muchii.
Profilarea: Sculele
operaţia la care prin de lucru
îndoiri succesive au forme
paralele cu muchiile adecvate
longitudinale se profilului
obţin profile de ce urmează
diferite forme. să fie obţinut.
Curbarea:
operaţia de îndoire a
Raza R
tablelor şi benzilor
de curbură
pentru a le da
a
(parţial sau total)
semifabricatului
o formă cilindrică
depinde de:
sau conică.
razele r1, r2 ale
Se poate executa:
cilindrilor
prin presare (a), prin
(valţurilor),
laminare (b, d) sau în
de distanţele a
jurul unui dorn (c).
şi h dintre
Îndoirea capătului
axele lor.
semifabricatului
Se por curba şi
cu diametru mic
table groase.
(pentru articulaţii):
roluire.
Reliefarea: Operaţia este
constă într-o folosită mult
deformare locală în industria
(obţinerea unui relief constructoare
de mică adâncime): de automobile,
nervuri, bosaje, piese avioane,
deschise de formă aparate,
nesimetrică. radiotehnică.
80 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice
1 2 3
Poate fi
Răsfrângerea:
efectuată
operaţia de fasonare
şi la marginile
a marginii unui
exterioare
semifabricat având drept
ale
scop: formarea unui
semifabricatului
guler (la găuri),
sau răsfrângerea
a unei flanşe (la ţevi),
cu subţierea
a unor seuprafeţe
pereţilor
de asamblare, mărirea
(cu poansonare
rigidităţii.
în trepte).
Umflarea
(ambutisarea În locul
transversală) constă poansonului
în lărgirea pieselor cave de cauciuc se
sau a semifabricatelor poate folosi
din ţeavă prin întinderea lichid sub
radială a materialului presiune.
din interior spre exterior.
Gâtuirea:
operaţia prin care se Matriţele pot fi
micşorează secţiunea prevăzute cu
transversală a ţevilor şi încălzitor
capetelor pieselor cave electric (pentru
prin presarea din duraluminiu).
exterior.
Fasonarea pe strung:
constă în deformarea
plastică a Se aplică la
semifabricatelor plane producţie de
pe modele conice unicate sau
cu ajutorul unei role serie mică.
a, fără sau b, cu
subţierea materialului.
3. Prelucrarea prin deformare plastică a materialelor metalice 81
REZUMAT
BIBLIOGRAFIE
TEHNOLOGIA SUDĂRII
MATERIALELOR METALICE.
PROCEDEE CONEXE SUDĂRII
Obiective educaționale
În urma parcurgerii acestei unități de învățare, studentul va
cunoaşte şi înţelege:
CUVINTE CHEIE:
Sudare, arc electric, flacără oxiacetilenică, metalizare,
limită de concentrație, coeficient de corelație Spearman.
72 Tehnologii primare. Aplicaţii practice
3. TEHNOLOGIA SUDĂRII
MATERIALELOR METALICE.
PROCEDEE CONEXE SUDĂRII
SUDAREA
PRIN TOPIRE
cu electrod cu electrod
refractar fuzibil
(WIG) (MIG; MAG)
SUDAREA
PRIN PRESIUNE
*
Pregătirea rostului de sudare
*
Sudarea propriu-zisă
*
Curăţirea cusăturii sudate
*
Prelucrare dimensională
*
Controlul îmbinării sudate
*
Stabilirea tratamentului termic
*
Construcţia sudată
Fig. 3.3. Procesul tehnologic de sudare şi etapele
în care apare poluarea mediului ( * - etapele / sursele de poluare).
76 Tehnologii primare. Aplicaţii practice
a. b.
Fig. 3.4. Arcul electric în curent continuu:
a. polaritate directă; b. polaritate indirectă (inversă).
Tabela 3.1.
Energia arcului electric la sudarea pieselor din oţel
Energia Procedeul de [mm]
arcului electric de sudare 1,60 3,25 4,00 5,00 6,00
SM 0,18 0,67 0,90 1,25 1,65
EAe [kWh/kg]
WIG 0,36 0,88 - - 1,87
Tabela 3.2.
Concentraţiile maxime admisibile de CO
Concentraţia maximă admisibilă
Nr. Scurtă durată Lungă durată Ţară /
crt. (30 min.) (24 h) Stat al S.U.A.
mg/m3
1. 132,0 33,0 California
2. - 16,5 New York
3. 6,0 2,0 România
4. 6,0 1,0 Cehia
5. 5,5 - Ontario
6. 3,0 0,5 Polonia
7. 3,0 1,0 Rusia
acetilenă.
Tabela 3.3.
Tipuri de flacără oxiacetilenică (FOA)
Aspectul FOA k
normală
1,1 … 1,2
(neutră)
a. b.
Fig. 3.11. Butelii utilizate la sudare:
a. butelia de acetilenă; b. butelia de oxigen.
1 – opritor flacără; 2 – filet stânga/dreapta; 3 – furtun roşu/albastru; 4 – reductor
de presiune; 5 – manometru conţinut butelie; 6 – manometru presiune de lucru.
a. b.
Fig. 3.14. Tehnici de sudare cu flacără oxiacetilenică:
a. sudarea spre stânga; b. sudarea spre dreapta.
Tabela 3.4.
Emisiile de CO2 la câteva procedee de sudare
Emisii de CO2 (t CO2 / t cusătură sudată)
Procedeu de sudare
minim maxim
Automat sub strat de flux 0,175 0,210
În mediu de gaz protector 0,205 0,240
Manual cu arc electric 0,280 0,500
Cu flacără oxiacetilenică 0,312 0,550
92 Tehnologii primare. Aplicaţii practice
a. b.
Fig. 3.16. Lipirea materialelor metalice.
a. lipire moale a ţevilor din cupru; b. lipire tare oţel inoxidabil.
prin depunere
(materialul de adaos pătrunde
în rostul îmbinării, datorită
forţei gravitaţionale)
metal – metal
PROCEDEE DE LIPIRE
după natura
pieselor asamblate metal – nemetal
nemetal – nemetal
cu material de adaos
după natura metalic (aliaj de lipit)
materialului de adaos
cu material de adaos
nemetalic (adeziv)
la temperatura ambiantă
după temperatura
de topire (tt) a moale (tt < 425 0C)
materialului de adaos
tare / brazare (tt > 425 0C)
Tabela 3.5.
Principalele tipuri constructive de metalizoare
Nr. Denumirea Elemente
crt. şi schiţa constructivă componente
Metalizor cu arc electric
(material de adaos sub formă sârmă) 1 – sârme electrod;
2 – sursă de curent;
3, 4 – contacte
alunecătoare;
5 – cabluri electrice;
1. 6 – role de antrenare;
7 – ghidaje;
8 – duză;
9 – arc electric;
10 – piesă metalizată;
AC – aer comprimat.
PROBLEME PROPUSE:
1. Calculaţi costul energiei electrice totale consumate la
sudarea cu arc electric în mediu de gaz inert cu electrod refractar
(WIG), pentru depunerea unui kilogram de material de adaos, în
condiţiile asamblării a două repere confecţionate din oţel sudabil.
Sârma din material de adaos are diametrul de 1,6 mm. Valoarea
energiei electrice incorporate în materialele de sudare este EMs = 0,42
kWh/kg. Preţul energiei electrice este 3000 u.v./kWh.
2. Pentru a executa o îmbinare sudată a două repere
confecţionate din tablă subţire prin procedeul MIG, se foloseşte o
sârmă-electrod având diametrul de 3,20 mm. Energia electrică
110 Tehnologii primare. Aplicaţii practice
Tn 49,5
Dze′ = ⋅ Ks = ⋅ 1,04 ≅ 2 zile efective;
N p ⋅ dz ⋅ Kn 2 ⋅ 2 ⋅ 8 ⋅ 1,02
PROBLEME PROPUSE:
1. În cadrul pregătirii generale a fabricaţiei unui nou produs,
este inclusă etapa de normare a consumurilor de materiale.
Aceasta se realizează în 1,8 h/piesa originală, iar colectivul care
contribuie la realizarea acestei etape este alcătuit din 5 persoane.
Durata unei zile de lucru este de un schimb a 8 h. Copierea normelor
de consumuri materiale pentru piesele tipizate şi reutilizate necesită
2 zile, coeficientul planificat de realizare a normelor este 1,02 şi
coeficientul cheltuielilor suplimentare de timp este de 1,04. Să se
calculeze durata, în zile efective şi în zile calendaristice, necesare
normării consumurilor de materiale.
2. Documentaţia tehnico-economică necesară pentru realizarea
unui nou produs/serviciu, cuprinde: documentaţii de realizare
produse/servicii, studii de fezabilitate, studii de piaţă, planuri de
afaceri, proiecte tehnico-economice etc. Durata unei zile de lucru este
de un schimb a 8 h, coeficientul planificat de realizare a normelor este
1,02 şi coeficientul cheltuielilor suplimentare de timp este de 1,04.
Elaborarea acestei documentaţii se realizează în 0,4 h/piesă, iar
personalul implicat în această etapă cuprinde 12 persoane. Se cere să
se determine durata de elaborare a documentaţiei tehnico-economice,
în zile calendaristice.
112 Tehnologii primare. Aplicaţii practice
Tabela 3.6.
Cantitate de produse sudate Cantitate totală de produse
Regiuni
prin presiune la rece, tone obţinute prin sudare, tone
N–E 5 786 36 189
S–E 9 645 59 867
S 6 437 44 463
S–V 3 584 34 171
V 6 844 39 204
N–V 7 787 38 411
Centru 11 093 46 465
Bucureşti 44 705 110 552
3. Tehnologia sudării materialelor metalice. Procedee conexe sudării 113
REZOLVARE:
Din datele problemei, se observă faptul că variabila „cantitate
totală de produse obţinute prin sudare” este factorul independent (se
va nota cu xi), iar variabila „cantitate de produse sudate prin presiune
la rece” este factorul dependent (se va nota cu yi).
Etapele ce trebuie parcurse sunt următoarele:
a) se stabilesc rangurile pentru cele două caracteristici,
Rx,i şi Ry,i);
b) se calculează diferenţele, Di:
Di = R x ,i − R y ,i ;
Tabela 3.7.
Regiuni xi yi Rx,i Ry,i Di Di2
N–E 36 189 5 786 7 7 0 0
S–E 59 867 9 645 2 3 -1 1
S 44 463 6 437 4 6 -2 4
S–V 34 171 3 584 8 8 0 0
V 39 204 6 844 5 5 0 0
N–V 38 411 7 787 6 4 2 4
Centru 46 465 11 093 3 2 1 1
Bucureşti 110 552 44 705 1 1 0 0
Σ - - - - - 10
Tabela 3.8.
Cantitate de produse sudate Cantitate totală de produse
Regiuni
prin presiune la cald, tone obţinute prin sudare, tone
N–E 10 073 36 189
S–E 15 958 59 867
S 10 238 44 463
S–V 6 412 34 171
V 11 548 39 204
N–V 12 860 38 411
Centru 18 364 46 465
Bucureşti 62 669 110 552
Tabela 3.9.
Cantitate de produse sudate Cantitate totală de produse
Regiuni
prin presiune la rece, tone obţinute prin sudare, tone
N–E 4 287 36 189
S–E 6 313 59 867
S 3 801 44 463
S–V 2 828 34 171
V 4 704 39 204
N–V 5 073 38 411
Centru 7 271 46 465
Bucureşti 17 964 110 552
Tabela 3.10.
Instalaţii de sudare Total instalaţii
Regiuni
prin presiune la rece, buc. de sudare, buc.
S 7 651 24 350
S–V 7 893 26 547
V 7 529 35 448
N–V 8 174 36 587
Centru 8 475 46 897
3. Tehnologia sudării materialelor metalice. Procedee conexe sudării 115
Tabela 3.11.
Instalaţii de sudare Total instalaţii
Regiuni
prin presiune la cald, buc. de sudare, buc.
N–E 8578 51023
S–E 8557 58791
V 8723 35448
N–V 8798 36587
Tabela 3.12.
Anul Instalaţii de metalizare, buc.
2002 172
2003 193
2004 201
2005 219
2006 235
2007 244
REZOLVARE:
În cazul ajustării prin metoda sporului mediu, se folosesc
relaţiile:
y i − y1 244 − 172
∆= = = 14,4 ;
i −1 6 −1
~
y ∆ = y1 + ∆ ⋅ t i = 172 + 14,4 ⋅ t i .
116 Tehnologii primare. Aplicaţii practice
Tabela 3.13.
Anul Instalaţii de metalizare ti ~
y∆
2002 172 0 172,0
2003 193 1 186,4
2004 201 2 200,8
2005 219 3 215,2
2006 235 4 229,6
2007 244 5 244,0
Σ 1 264 - -
2008 - 6 258,4
2009 - 7 272,8
2010 - 8 287,2
PROBLEME PROPUSE:
1. Cunoscând numărul de firme care efectuează operaţii de
lipire şi metalizare prin pulverizare din perioada 2001 – 2007, să se
previzioneze evoluţia acestora în următorii 5 ani prin metoda sporului
mediu, pe baza datelor din tabela următoare:
Tabela 3.14.
Firme care efectuează operaţii de lipire
Anul
şi metalizare prin pulverizare
2001 24
2002 28
2003 34
2004 41
2005 49
2006 47
2007 52
Tabela 3.15.
Volum încasări din operaţii
Anul
de lipire şi metalizare, mii lei
2000 26
2001 34
2002 37
2003 42
2004 48
2005 58
2006 69
Tabela 3.16.
Persoane ocupate în secţiile
Anul
de operaţii conexe sudării, mii
2000 566
2001 594
2002 677
2003 622
2004 688
2005 764
2006 792
2007 838
2008 849
Tabela 3.17.
Persoane ocupate în secţiile
Anul
de operaţii conexe sudării, mii
2001 116
2002 144
2003 137
2004 162
2005 188
2006 214
118 Tehnologii primare. Aplicaţii practice
REZUMAT
BIBLIOGRAFIE
MATERIALE NEMETALICE
Obiective educaționale
În urma parcurgerii acestei unități de învățare, studentul va
cunoaşte şi înţelege:
CUVINTE CHEIE:
Polimer, polietilenă, plasturgie, densitate aparentă,
valorificare energetică, epurare.
4. MATERIALE NEMETALICE
Materialele nemetalice cunosc în prezent o largă utilizare în
domenii, precum: construcţia de maşini, electrotehnică, electronică,
industria chimică, construcţii etc. Acest lucru se datorează faptului că
materialele nemetalice posedă proprietăţi fizice, chimice, mecanice şi
tehnologice asemănătoare materialelor metalice, la preţuri mult mai
mici.
În funcţie de natura lor chimică, materialele nemetalice se
clasifică în două categorii:
• materiale nemetalice de origine organică: masele plastice,
hârtia, lemnul, cauciucul, pielea, materialele textile, fibrele sintetice,
lacurile, vopselele, lubrifianţii, adezivii etc.;
• materiale nemetalice de origine anorganică: sticla, azbestul,
materialele ceramice, materialele abrazive etc.
Costul energetic al sintezei şi transformării materialelor
nemetalice în produse (tab. 4.1) este criteriul fundamental care
generează gradul de utilizare industrială al acestora.
Tabela 4.1.
Costul energetic al sintezei şi transformării
materialelor nemetalice în produse
Material Masă plastică Hârtie Sticlă Oţel Aluminiu
Costul energiei (u.v./1kg) 3 7 8 14 74
polietilenă
politetrafluor- policlorură
etilenă de vinil
MASE
PLASTICE fenol-
polistiren
PE BAZĂ DE: formaldehidă
nitroceluloză aminoplaste
polimetacrilat
de metil
(plexiglas)
Tabela 4.2.
Produse din industria celulozei şi hârtiei
Categorie Tip
duplex, dur de uz general, electroizolant, ondulat,
carton
triplex, velin, metalizat, termosudabil etc.
pentru: tipar, cromatografie, ambalaj, cerată,
hârtie
termosudabilă, anticorozivă etc.
carton gros întrebuinţat pentru: legarea cărţilor,
mucava
confecţionarea cutiilor, ambalajelor etc.
a. b.
c. d.
e. f.
Fig. 4.3. Principiul sudării cap la cap cu element încălzitor a ţevilor din PEHD.
a. fixarea ţevilor în bacurile maşinii; b. prelucrarea mecanică a capetelor ţevilor;
c. preîncălzirea capetelor ţevilor; d. îndepărtarea elementului încălzitor (termoplaca);
e. sudarea propriu-zisă; f. secţiune prin îmbinarea sudată.
1, 2 – ţevile de sudat; 3, 4 – bacuri ale instalaţiei de sudare; 5 – dispozitiv de frezat
cu cuţite; 6 – element termic (termoplacă); 7 – cusătură sudată;
Fa – forţă axială pentru deplasarea bacurilor; Fr – forţă de refulare necesară la sudare.
a. b.
Fig. 4.4. Sudarea cap la cap prin electrofuziune a ţevilor din polietilenă.
a. vedere de ansamblu a unui fiting electrosudabil (mufă);
b. principiul procedeului de sudare prin electrofuziune.
1, 7 – ţevi din polietilenă; 2 – fiting electrosudabil (mufă); 3 – bornele fitingului;
4 – indicator de sudură; 5 – rezistenţă electrică; 6 – element de fixare.
132 Tehnologii primare. Aplicaţii practice
Tabela 4.3.
Valorificarea energetică (calorifică) pentru diferite tipuri de materiale
Valoare
Vc,petrol Vc,cărbune ∆Vc,p ∆Vc,c
Deşeu material plastic calorifică, Vc
(MJ/kg) %
Polipropilenă (PP) 44 4,55 34,09
Polietilenă (PE) 43 2,33 32,56
42 29
Polistiren (PS) 40 -5,00 27,50
Polietilen tereftalat (PET) 33 -27,27 12,12
a. b.
c. d.
e.
Fig. 4.5. Instalaţia de sudare cap la cap cu element încălzitor, Delta 160 S1.
a. unitate hidraulică de comandă; b. corpul instalaţiei de sudare;
c. dispozitiv de frezat cu cuţite; d. element termic (termoplacă); e. controlor.
unde: Ceau reprezintă costul epurării apei uzate (lei), Peau – preţul de
epurare a unui m3 de apă uzată (lei/m3), iar Vae – volumul de apă
epurată într-un ciclu de lucru (m3).
Durata unui ciclu de epurare a unui m3 de apă uzată, Tce, se
calculează în funcţie de debitul apei uzate, Dau (m3/h) folosind relaţia
următoare:
Vae
Tce = , [h]. (4.5)
Dau
Tabela 4.4.
Durata încercării experimentale prin metoda COBB
Timpul după care Timpul după care
Durata
Simbol se elimină se aşează peste epruvetă
încercării, t
apa din cilindru, t1 hârtia sugativă, t2
(s) - (s) (s)
30 C30 20 30
60 C60 45 60
120 C120 105 120
300 C300 285 300
1 800 C1 800 1 800 1 800
Vae 875,43
Tce = = = 1389,57 ≅ 1390 h/ciclu.
Dau 0,63
PROBLEME PROPUSE:
1. Să se determine preţul de epurare a unui m3 de apă uzată,
Peau, folosind metoda prin adsorbţie pe cărbune activ, dacă se cunosc
următoarele date: costul epurării unui m3 de apă uzată,
Ceau = 122,34 u.v. (u.v. – unităţi valorice); c0 – concentraţia iniţială de
poluant în apă, c0 = 1,38 kg/m3; concentraţia finală (la ieşirea din
coloana cu cărbune) a poluantului în apă, c1 = 0,035 kg/m3; debitul
apei uzate, Dau = 0,72 m3/h; viteza volumetrică, Vv = 0,27 m3 apă /
(m3 cărbune · h); densitatea cărbunelui activ, ρca = 320 kg/m3;
capacitatea de adsorbţie a cărbunelui, Cad,c = 0,22 kg poluant/
kg cărbune.
2. Să se determine durata unui ciclu de epurare a unui m3 de
apă uzată dintr-o instalaţie de epurare, Tce, dacă se cunosc următoarele
date: masa de substanţă organică reţinută la un ciclu de fabricaţie,
Mo = 970,3 kg; c0 – concentraţia iniţială de poluant în apă,
c0 = 1,27 kg/m3; concentraţia finală (la ieşirea din coloana cu
cărbune) a poluantului în apă, c1 = 0,051 kg/m3 şi debitul apei uzate,
Dau = 0,67 m3/h.
3. În cadrul unei societăţi comerciale de reciclare a produselor
din carton, trebuie reutilizată o anumită cantitate de apă uzată.
Care este costul epurării unui m3 de apă uzată, Ceau, dacă se
cunosc: durata unui ciclu de epurare a unui m3 de apă uzată dintr-o
instalaţie de epurare, Tce = 1264 h/ciclu; preţul de epurare a unui m3 de
apă uzată, Peau = 0,163 lei/m3 şi debitul apei uzate, Dau = 0,73 m3/h ?
4. Să se calculeze costul epurării unui m3 de apă uzată, Ceau şi
durata unui ciclu de epurare a unui m3 de apă uzată dintr-o instalaţie
de epurare, Tce.
Se cunosc următoarele date: volumul de apă epurat la un ciclu
de epurare, Vae = 723,21 m3; preţul de epurare a unui m3 de apă uzată,
Peau = 0,145 u.v./m3 şi debitul apei uzate, Dau = 0,69 m3/h.
Tabela 4.5.
Regiunea Cantitate lunară de hârtie, tone
România Cehia
N–E 6,0 33,5
S–E 5,8 36,3
S 5,7 35,0
S–V 5,5 33,4
V 5,2 32,5
N–V 4,8 31,9
REZOLVARE:
Din datele problemei, se observă faptul că variabila „cantitate
lunară de hârtie – firmă din Cehia” este factorul independent (se va
nota cu xi), iar variabila „cantitate lunară de hârtie – firmă din
România” este factorul dependent (se va nota cu yi).
Etapele ce trebuie parcurse sunt următoarele:
a) se stabilesc rangurile pentru cele două caracteristici,
Rx,i şi Ry,i):
Tabela 4.6.
Regiunea xi yi Rx,i Ry,i
N–E 33,5 6,0 3 1
S–E 36,3 5,8 1 2
S 35,0 5,7 2 3
S–V 33,4 5,5 4 4
V 32,5 5,2 5 5
N–V 31,9 4,8 6 6
PROBLEME PROPUSE:
1. Analizaţi, cu ajutorul coeficientului Kendall, intensitatea
legăturii dintre volumul cărţilor realizate de o firmă şi numărul de
clienţi ai acesteia din România.
Tabela 4.8.
Regiunea Cărţi tipărite, buc. Număr de clienţi
N–E 6 315 755
S–E 5 963 724
S–V 5 777 704
Centru 5 538 665
Bucureşti 5 594 686
Tabela 4.11.
Fitinguri Ţevi
Regiunea
din PEHD, buc. din PEHD, m.l.
N–E 5 780 36 189
S–E 9 645 59 867
S 6 437 44 463
S–V 3 584 34 171
V 6 844 39 204
N–V 7 787 38 411
REZUMAT
BIBLIOGRAFIE
Obiective educaționale
În urma parcurgerii acestei unități de învățare, studentul va
cunoaşte şi înţelege:
CUVINTE CHEIE:
Material de bază, cusătură metalică, zonă influenţată termic,
zgură, pătrundere cusătură, defectoscopie.
4.1. GENERALITĂŢI
Sudarea este o metodă tehnologică de îmbinare nedemontabilă
a două sau mai multe piese metalice prin realizarea unei legături
stabile între reţelele cristaline ale materialelor din care sunt alcătuite
piesele.
Pentru crearea unei îmbinări sudate este necesară îndeplinirea
simultană a două condiţii:
• apropierea suprafeţelor pieselor de îmbinat la distanţe
comparabile cu parametri geometrici ai reţelelor cristaline ale
materialelor metalice din care sunt alcătuite;
• stabilirea interacţiunii energetice între atomii pieselor ce
trebuie îmbinate.
Aceste condiţii se pot îndeplini dacă se conferă energie
sistemului, pe cale termică (prin încălzirea pieselor în zona îmbinării
sudate), pe cale mecanică (prin deformarea plastică a pieselor în zona
îmbinării sudate)sau pe cale termo-mecanică.
În funcţie de modul în care se transmite energie sistemului,
procedeele de sudare cunoscute pot fi încadrate în procedee de sudare
prin topire şi procedee de sudare prin presiune.
Sudarea prin topire presupune încălzirea locală a materialului
pieselor supuse sudării (material de bază - MB) la temperaturi
superioare temperaturii lui de topire. Prin topirea marginilor pieselor
şi eventual a unui material de adaos, între piese se formează o baie de
metal topit care după cristalizare se transformă în >cusătură sudată>.
Principalul criteriu de clasificare a procedeelor de sudare prin topire
este tipul energiei utilizate (fig. 4.1).
Sudarea prin presiune se produce sub efectul unor forţe
exterioare ce determină deformarea plastică locală a pieselor supuse
sudării. În acest caz au loc redistribuiri atomice pentru piesele supuse
sudării şi formări de grăunţi cristalini comuni. Pentru temperaturi de
sudare (Ts) mai mici decât temperatura de recristalizare primară a
materialului de bază (0,4Tt) sudarea se face la rece în caz contrar
sudarea realizându-se la cald (fig. 4.2).
88 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice
MECANICĂ ELECTRO-TERMICĂ
Sudare
prin topire
folosind
energia
TERMO-CHIMICĂ
RADIAŢIILOR
Cu încălzire la
flacără
Cu încălzire în Prin
cuptor Sudare deformare
Cu încălzire LA prin LA
CALD plastică
electrică presiune RECE
Cu
Cu încălzire ultrasunete
prin frecare
a b
Fig. 4.3. Elementele îmbinării sudate:
a - geometria rostului de sudare; b - dispunerea rândurilor
şi straturilor în cusătură.
Arcul
electric Flacăra
Plasma
termică de
gaze
SURSE
Fascicul TERMICE
de LA SUDAREA Termitul
ioni CU ARC
ELECTRIC
Fascicul
de Altele
fotoni
Efectul
termic al
curentului la
trecerea prin
baia de zgură
Tensiuni interne
Sudarea
prin topire
Cu electrod Cu electrod
refractar fuzibil
(WIG) (MIG; MAG)
pentru sudare; cealaltă bornă a sursei este conectată prin alt cablu la
piesele ce se îmbină.
Caracteristicile mecanice ale îmbinărilor sudate, configuraţia
lor geometrică şi adaptabilitatea procedeului MIG în diferite cazuri
practice sunt influenţate în măsură importantă de modul cum se
realizează în timpul sudării transferul metalului topit de pe vârful
sârmei electrod în baia lichidă. Principalele moduri de transfer sunt:
transferul prin picături fine (transferul pulveriform), transferul prin
picături mari (transferul globular) şi transferul cu scurtcircuit. Modul
de transfer ce se realizează într-un anumit caz depinde de felul
curentului de sudare, de polaritatea folosită (în cazul sudării în curent
continuu), de intensitatea curentului, de diametrul sârmei electrod şi
de compoziţia gazului de protecţie.
Cele două piese care se sudează se aşează faţă în faţă, între ele
lăsându-se un spaţiu cu o anumită deschidere. În acest spaţiu, limitat
lateral de două patine de cupru (răcite forţat cu apă), iar la partea
4. Sudarea materialelor metalice. Procedee conexe sudării 119
2. Tehnologia sudării.
a. Prin sudarea în baie de zgură se pot realiza atât îmbinări cap
la cap, cât şi îmbinări în colţ.
b. Sudarea se execută de obicei în poziţie verticală dar se pot
realiza, în anumite condiţii, şi îmbinări în poziţie înclinată.
c. Formele şi dimensiunile rosturilor la sudarea în baie de zgură
sunt standardizate.
d. Cusăturile se realizează dintr-o singură trecere. Diametrul
sârmelor folosite la sudare este de obicei de 3,25 mm. Calitatea
metalului de adaos din care sunt confecţionate sârmele se stabileşte la
fel ca la sudarea sub flux.
e. La sudarea în baie de zgură se lucrează fără preîncălzire,
după operaţie executându-se tratamentele termice adecvate.
f. Sursa de curent este un transformator de sudare: monofazat -
dacă se lucrează cu una sau două sârme - sau trifazat - dacă se
lucrează cu trei sârme.
Regimul de lucru se stabileşte în funcţie de tipul metalului de
bază şi de grosimea pieselor ce se sudează. Există recomandări
generale privind valorile parametrilor de regim - numărul sârmelor-
electrod, distanţa dintre electrozi, distanţa minimă între electrozii
extremi şi patinele din cupru, intensitatea curentului de sudare pe
fiecare sârmă, tensiunea de sudare, adâncimea băii de zgură, viteza de
sudare, viteza de avans a sârmelor.
Tabela 4.2.
Defectele îmbinărilor sudate. Defecte de sudare
Categoria Felul Modul
defectelor defectului de control
• Lăţime neuniformă
• Supraînălţare
• Concavitate • Examinarea vizuală
Abateri • Mărimea neuniformă a • Controlul prin
dimensionale catetelor la sudurile în colţ măsurări şi cu
ale sudurii • Deformarea pieselor sudate şabloane
• Dezaxarea marginilor
pieselor care se sudează
• Cratere nesudate
• Scurgerea materialului de
adaos la rădăcina cusăturii • Examinarea vizuală
Defecte • Revărsări de metal de • Examinarea vizuală
exterioare adaos pe suprafaţa metalului şi analiza metalografică
ale sudurii de bază
• Arderea materialului
• Fisuri, pori
• Incluziuni de gaze • Examinarea vizuală
şi analiza metalografică
• Incluziuni de zgură
în secţiunea respectivă
• Lipsă de topire
• Control prin
• Lipsă de pătrundere
Defecte ultrasunete, cu radiaţii
• Fisuri
în interiorul Rontgen sau cu
sudurii • Caneluri la suprafaţa tablei radiaţii gamma
în lungul cusăturii
• Analiza
• Defecte de structură metalografică
• Nerealizarea caracteristicilor • Încercări mecanice
mecanice şi tehnologice şi tehnologice
Aliaje de staniu-plumb
Aliaje de staniu şi
plumb
Aliaje de zinc
Aliaje de cadmiu Lipire
Aliaje de bismut moale
Aliaje de indiu
Alte metale cu
Cu material temperatură mică de
de adaos topire
metalic
PROCEDEU Aliaje de cupru
DE LIPIRE şi de cupru-zinc
Aliaje de cupru fosforat
Cu material Aliaje de argint
Aliaje de aur Lipire
de adaos tare
Aliaje de nichel
nemetalic
Aliaje de aluminiu
Aliaje de magneziu
Aliaje de fier
Tabela 4.3.
Principalele tipuri constructive de metalizoare
1 – sârme electrod;
2 – sursă de curent;
3,4 – contacte
alunecătoare;
5 – cabluri electrice;
6 – role de antrenare;
7 – ghidaje;
8 – arc electric;
9 – piesă metalizată;
10 – duză.
1 – sărmă pentru
metalizare;
2 – role de antrenare;
3 – bec arzător;
4 – ajutaj;
5 – flacăra de gaze;
6 – piesa de
metalizat.
1 – generator de
plasmă ;
2 – piesă de
metalizat ;
3 – jet de plasmă ;
4 – strat depus
prin metalizare.
4. Sudarea materialelor metalice. Procedee conexe sudării 163
REZUMAT
Sudarea este o metodă tehnologică de îmbinare nedemontabilă
a două sau mai multe piese metalice, prin realizarea unei legături
stabile între reţelele cristaline ale materialelor din care sunt alcătuite
piesele.
Sudarea prin topire presupune încălzirea locală a materialului
pieselor supuse sudării (material de bază, MB) la temperaturi
superioare temperaturii lui de topire. Se vor studia sudarea cu arc
electric (cu electrozi înveliţi şi în mediu de gaz protector) şi sudarea
cu flacără de gaze.
Sudarea prin presiune se produce sub efectul unor forţe
exterioare ce determină deformarea plastică locală a pieselor supuse
sudării. Se vor studia sudarea la rece prin presiune şi sudarea prin
presiune cu încălzire electrică prin rezistenţă.
Principalele procedee conexe sudării sunt următoarele:
asamblarea prin lipire, încărcarea prin metalizare, încărcarea prin
sudare şi tăierea termică a metalelor. Dintre acestea, în cadrul
aplicaţiilor practice se vor studia: asamblarea prin lipire şi încărcarea
prin metalizare.
Eficienţa economică a procedeelor de sudare şi a celor conexe
acestora va fi evidenţiată prin determinarea: costurilor energiei
electrice consumate la sudare,.
166 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice
BIBLIOGRAFIE
MACROSCOPIA ŞI DEFECTOSCOPIA
MATERIALELOR
Obiective educaționale
În urma parcurgerii acestei unități de învățare, studentul va
cunoaşte şi înţelege:
CUVINTE CHEIE:
Macroscopie, defectoscopie, ultrasunet, poluare antropică,
concentrație maxim admisă.
5. MACROSCOPIA ŞI DEFECTOSCOPIA
MATERIALELOR
a. b.
Fig. 5.1. Secţiune longitudinală într-un lingou turnat.
a. aspectul suprafeţei; b. zonele structurale.
I – zona cristalelor marginale; II – zona cristalelor columnare;
III – zona cristalelor echiaxiale.
a. b.
Fig. 5.2. Secţiune transversală într-un trunchi de arbore:
a. aspectul suprafeţei; b. zonele structurale.
1 – alburn; 2 – duramen; 3 – inel anual;
4 – măduvă; 5 – rază medulară; 6 – scoarţă.
Fig. 5.3. Aspectul ruperii ductile Fig. 5.4. Aspectul ruperii fragile
a unei epruvete metalice. a unei epruvete metalice.
Fig. 5.5. Aspectul ruperilor lemnului Fig. 5.6. Aspectul ruperilor lemnului
la tracţiune pe direcţia fibrelor. la compresiune pe direcţia fibrelor.
Ruperea prin oboseală apare în cazul solicitării piesei la sarcini
care variază în timp după o anumită lege. Ruperea are loc prin
iniţierea şi propagarea unei fisuri până când secţiunea efectivă a piesei
devine mai mică decât secţiunea necesară preluării tensiunilor create
în piesă de forţele exterioare, moment în care se produce ruperea
bruscă (fragilă).
Ca urmare, suprafaţa de
rupere la oboseală prezintă
două zone distincte:
I - zona netedă, care
corespude propagării fisurii;
II - zona grăunţoasă,
corespunzătoare ruperii
fragile (prin smulgere).
O piesă din oţel are pe
suprafaţa de rupere o culoare
gri deschis pe când suprafaţa Fig. 5.7. Aspectul suprafeţei
de rupere a unei fonte cenuşii de rupere la oboseală
este mult mai închisă la a unui material metalic.
culoare (datorită grafitului din I - zona netedă;
compoziţie). II - zona grăunţoasă.
5. Macroscopia şi defectoscopia materialelor 157
a. b.
Fig. 5.8. Capătul unei prăjini de pompare obţinută prin deformare
plastică şi tratată cu reactiv Oberhöffer.
a. aspectul suprafeţei; b. structura fibroasă.
a. b.
Fig. 5.9. Piesă sudată prin topire cu arc electric:
a. elementele îmbinării sudate; b. aspectul suprafeţei
unei epruvete sudată şi tratată cu reactiv Nital.
1, 2 – material / metal de bază, MB; 3 – cusătură / îmbinare sudată, CUS;
4 – zonă influenţată termic, ZIT; 5 – rost de sudare în X; 6 – rânduri; 7 – straturi.
Gradul de atenuare, I,
depinde de grosimea obiectului
controlat, s, natura materialului
controlat, µ, intensitatea, I0 şi
energia radiaţiei penetrante (X sau
γ).
Variaţia intensităţii radiaţiei,
5, ca urmare a atenuării, este dată
de relaţia:
I = I 0 ⋅ e − µ⋅s , (5.3)
Fig. 5.10. Schema de principiu
a metodei de control
în care: I0 este intensitatea cu radiaţii penetrante.
iniţială a fascicolului de radiaţie, 4; 1 – sursa de radiaţii;
µ – coeficientul de atenuare a 2 – obiectul controlat; 3 – filmul
radiaţiilor (dependent de materialul fotografic; 4 – radiaţia penetrantă;
străbătut); s – grosimea 5 – radiaţia atenuată; 6 – diafragmă;
s – grosimea obiectului controlat;
materialului străbătut. t – grosimea defectului.
a. b.
Fig. 5.11. Peliculă fotografică pentru o îmbinare sudată cap la cap.
a. modul de amplasare a elementelor necesare la controlul cu radiaţii penetrante;
b. tipuri de indicatori de calitate a imaginii.
1 – indicativ poansonat pe piesă; 2 – săgeţi de limitare a conturului cusăturii;
3 – indicativ din plumb; 4 – indicator de calitate a imaginii, ICI;
5 – îmbinare sudată; 6 – ICI cu trepte şi găuri; 7 – ICI cu fire.
Tabela 5.2.
Scheme de control cu ultrasunete.
Variante de examinare cu incidenţă normală.
Metoda Schiţa Imaginea pe ecranul
de examinare metodei osciloscopului
0 1 2
a. cu impuls
reflectat
b. cu impuls
transmis
a. b. c.
d. e.
Fig. 5.12. Etapele defectoscopiei cu lichide penetrante:
a. pregătirea suprafeţelor piesei controlate; b. aplicarea lichidului penetrant;
c. îndepărtarea excesului de lichid penetrant; d. aplicarea substanţei developante;
e. vizualizarea macroscopică a defectelor.
1 – piesa controlată; 2 – defect de suprafaţă; 3 – solvent organic sau detergent;
4 – lichid penetrant; 5 – jet de apă; 6 – substanţă developantă.
Tabela 5.3.
Metode de magnetizare a pieselor pentru controlul cu pulberi magnetice
Tip
Metoda Varianta de obţinere
Schiţa metodei de curent
de magnetizare a câmpului magnetic
electric
electromagnet
alternativ
(jug magnetic)
polară
(longitudinală)
bobină
de magnetizare
alternativ
(conductor parcurs
de curent electric)
flux de curent
circulară
(curentul electric trece continuu
(transversală)
direct prin piesă)
Tabela 5.5.
Clasificarea efectelor poluării antropice cu radiaţii penetrante
Criteriu Clasificare Observaţii / Efecte
Suportul asupra • apar în urma interacţiunii radiaţiilor cu factorul biologic;
Efecte directe
căruia acţionează • determină modificarea compoziţiei şi structurii materiei.
efectele Efecte indirecte • apar în urma interacţiunii radiaţiilor cu mediul.
• se manifestă la doze mari de expunere;
• doza de iradiere de 1 Gray induce sterilitate temporară – tratată imediat este vindecabilă;
Efecte • doza de iradiere de 2 Gray determină creşterea semnificativă a cazurilor de cancer;
pe termen • doza de iradiere de 5 Gray – 50 % din cazuri sunt letale, în câteva săptămâni;
Momentul scurt • doza de iradiere de 7 Gray – 90 % din cazuri sunt letale, în câteva săptămâni;
în care • doza de iradiere de 10-100 Gray – 100 % efect letal, în câteva zile;
se manifestă • doza de iradiere de 100-1000 Gray – 100 % efect letal, în câteva ore.
Efecte • apar după mai mult timp de la momentul iradierii;
pe termen lung • se manifestă ca: boli maligne (cancer), opacifierea cristalinului, radiodermită cronică etc.
Efecte genetice • se manifestă la urmaşii părinţilor iradiaţi.
Efecte teratogene • apar la embrionul uman.
5. Macroscopia şi defectoscopia materialelor 173
Tabela 5.6.
Concentraţii de substanţe radioactive în România
Limita de avertizare Limita de alarmare
Mediu
(Bq/m3)
Sol 370 1 850
Apă potabilă 1 850 3 700
Aer (aerosoli) 185 333
Tabela 5.7.
Limitele admisibile de expunere la ultrasunete
Frecvenţa (KHz) 10 12,5 16 20 25 31,5 40 50
Nivelul - L (dB) 80 80 80 105 110 115 115 115
PROBLEME PROPUSE:
1. Să se determine costul energiei electrice consumată la
defectoscopia cu pulberi magnetice pentru controlul a patru piese,
dacă se cunosc următoarele date: costul cu materialele folosite (pulberi
magnetice), CM = 1 315 u.v.; costul manoperei, M = 627 u.v.; costul
operaţiilor de control nedistructiv, Cdpm = 5 625 u.v.; coeficientul
dependent de regia laboratorului de încercări nedistructive, cr = 2,92.
2. O societate comercială controlează produsele obţinute în
urma proceselor tehnologice în secţia de control nedistructiv.
Cantitatea de produse prelucrate anual este de 120 000 buc. Se cunosc
următoarele date: numărul de instalaţii de control nedistructiv în
cadrul secţiei este 3; suprafaţa de control nedistructiv ocupată de o
instalaţie este 25 m2; indicele de utilizare intensivă a unei instalaţii de
control nedistructiv este 0,5 buc/m2/h; secţia lucrează cu săptămâna
neîntreruptă şi cu regimul de lucru a 2 schimburi de 8 h; întreruperile
176 Tehnologii primare. Aplicaţii practice
Tabela 5.8.
Lemn, Ţiţei extras, Minereu de fier,
Anul Total
mil. tone mil. tone mil. tone
2000 4 128 3 330 649 8 107
2001 4 634 3 358 641 8 633
2002 4 285 3 484 673 8 442
2003 4 555 3 438 699 8 692
REZOLVARE:
Etapele de rezolvare a problemei sunt următoarele:
1) Transformarea datelor absolute în mărimi relative.
5. Macroscopia şi defectoscopia materialelor 177
Tabela 5.9.
Lemn, Ţiţei extras, Minereu de fier, Total,
Anul
mil. tone mil. tone mil. tone %
2000 0,51 0,41 0,08 100
2001 0,54 0,39 0,07 100
2002 0,51 0,41 0,08 100
2003 0,52 0,40 0,08 100
Tabela 5.10.
Lemn Ţiţei Fier 2000
Lemn 0,51
Ţiţei 0,41
Fier 0,08
2001 0,54 0,39 0,07 100
Tabela 5.13.
Lemn Ţiţei Fier 2000 Scăderi
Lemn 0,51 0 0 0,51 0
Ţiţei 0,02 0,39 0 0,41 0,02
Fier 0,01 0 0,07 0,08 0,01
2001 0,54 0,39 0,07 100
Creşteri 0,03 0 0
Se constată că, în anul 2001 faţă de anul 2000, are loc o scădere
a ponderii cantităţii de ţiţei extras şi de minereu de fier cu 0,02 %,
respectiv 0,01 % dintre produsele supuse acestui studiu. În schimb,
cantitatea de lemn a avut o creştere de 0,03 %.
Procedând analog, pentru anul 2001 – an de bază, respectiv
2002 – an curent, obţinem:
Tabela 5.14.
Lemn Ţiţei Fier 2001 Scăderi
Lemn 0,51 0,02 0,01 0,54 0,03
Ţiţei 0 0,39 0 0,39 0
Fier 0 0 0,07 0,07 0
2002 0,51 0,41 0,08 100
Creşteri 0 0,02 0,01
Tabela 5.15.
Lemn Ţiţei Fier 2002 Scăderi
Lemn 0,51 0 0 0,51 0
Ţiţei 0,01 0,40 0 0,41 0,01
Fier 0 0 0,08 0,08 0
2003 0,52 0,40 0,08 100
Creşteri 0,01 0 0
Tabela 5.17.
Tip produs industrial Cantitate, mil. tone
Lemn 4 555 x 1,0034 = 4 570
Ţiţei extras 3 438 x 0,9968 = 3 427
Minereu de fier 699 x 0,9998 = 698,8
PROBLEME PROPUSE:
1. Să se previzioneze producţia mondială, în anul 2009, a
produselor industriale din tabela următoare, folosind metoda
Lanţurilor lui Markov.
Tabela 5.18.
Aluminiu, Cupru, Zinc,
Anul
mil. tone mil. tone mil. tone
2005 32 582 13 328 6 526
2006 32 362 14 013 6 611
2007 34 701 13 925 6 997
2008 36 793 14 211 7 151
Tabela 5.19.
Acid sulfuric, Sodă caustică, Îngrăşăminte chimice,
Anul
mil. tone mil. tone mil. tone
2005 98,7 41,7 167,0
2006 100,3 43,2 171,0
2007 106,6 44,2 175,7
2008 101,0 45,3 173,6
Tabela 5.20.
Bauxită, Oţel, Plumb,
Anul
mil. tone mil. tone mil. tone
2005 134,0 752,0 6,068
2006 141,0 764,0 5,909
2007 144,0 801,0 6,010
2008 147,0 921,0 6,335
Tabela 5.21.
Cauciuc, Ciment, Oţel,
Anul
mil. tone mil. tone mil. tone
2005 10,147 1 650,4 752,0
2006 9,872 1 713,5 764,0
2007 10,427 1 817,0 801,0
2008 11,210 1 979,1 921,0
REZUMAT
BIBLIOGRAFIE
MATERIALE NEMETALICE
Obiective educaționale
În urma parcurgerii acestei unități de învățare, studentul va
cunoaşte şi înţelege:
CUVINTE CHEIE:
Polimer, alburn, duramen, higroscopicitate, plasturgie,
sinterizare.
5. MATERIALE NEMETALICE
39
JE
LA
A
B
6
M
A
S E
E R
Domeniul de utilizare
I V
D
15
M
SU
N
O
C
6
E
ID
A
R
R
U
U
T
N
L
U
9
B
IC
A
R
IC
G
A
N
H
TE
15
O
TR
TII
EC
C
U
EL
R
ST
10
N
E
O
IL
C
B
O
0 10 20 30 40 50
M
TO
U
A
(%)
Polietilenă
Politetrafluor-
etilenă Policlorură
de vinil
MASE
Polistiren PLASTICE Fenol-
PE BAZ{ formaldehidă
DE
Nitroceluloză Aminoplaste
Nolimetaacrilat
de metil (plexiglas)
Tabel 5.1.
5.4. STICLA
Sticla este un material cu structura necristalină (amorfă,
vitroasă) obţinut prin răcirea la solidificare a unui amestec de oxizi
aflaţi în stare topită. Starea vitroasă este caracterizată de trecerea
reversibilă de la starea vitroasă la starea lichidă prin încălzire şi răcire.
Principalul component al sticlei este un oxid vitrificant: SiO2, B2O3,
P2O5, As2O3. Cei mai utilizaţi, datorită accesibilităţii şi costului, sunt
silicaţii vitroşi obţinuţi prin subrăcirea topiturilor. Ei au proprietăţile
mecanice ale corpurilor rigide şi prezintă izotropie din punct de vedere
al proprietăţilor optice.
Proprietăţile sticlei legate de utilizări sunt:
a) stabilitatea chimică (determinantă la aplicaţiile în diferite
medii);
b) proprietăţile mecanice (rezistenţa la tracţiune şi
compresiune, elasticitatea);
c) proprietăţile electrice (conductivitatea electrică,
permitivitatea şi pierderile dielectrice);
d) proprietăţile optice;
e) densitatea;
f) proprietăţile termoizolante.
Aceste proprietăţi precum şi aptitudinile tehnologice de
prelucrare sunt în strânsă dependenţă de compoziţia chimică. Iniţial şi
un mare interval de timp, sticla s-a realizat din 2-3 componente (nisip
sau roci silicioase măcinate, soda naturală sau cenuşa de plante şi
calcar (CO3Ca). Cercetările relativ recente au permis emiterea unor
ipoteze şi teorii (ionică, polimeră, cristalitelor etc.) privind aptitudinea
unor elemente de a forma sticle. Au fost incluse în experimentări toate
elementele cunoscute din tabelul elementelor şi sunt utilizate frecvent
cel puţin jumătate din ele. Din acest motiv compoziţiile chimice ale
sticlelor sunt foarte numeroase şi clasificarea lor legată de anumite
limite oxidice este greu de definit.
Materiile prime folosite la fabricarea sticlei pot fi grupate în:
a) formatori de reţea (vitrifianţi); b) modificatori de reţea
(fluidificatori şi stabilizatori); c) agenţi acceleratori şi de afinare; d)
materiale pentru sticle speciale (opacizatori, coloranţi etc.); e) deşeuri.
Unele componente intervin în sticlă atât ca formatori cât şi ca
modificatori, modificatori şi agenţi de afinare etc.
Materiile prime provin din cariere sau mine necesitând
prelucrări diverse (nisipul, calcarul, dolomita, bazaltul), fie din
fabricare pe cale chimică (sodă calcinată, sulfatul de sodiu, boraxul,
alumina, carbonatul de calciu), fie ca subproduse ale unor tehnologii
de fabricaţie (deşeuri de sticlă, zgurile de furnal).
180 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice
F. Fibrele de sticlă
optoelectronice (optice)
sunt destinate transmiterii
semnalelor luminoase la
mare distanţă cu ajutorul
reflexiei totale a luminii.
Procesul este posibil dacă
fibra de sticlă este
executată dintr-un miez
înconjurat de un înveliş,
ambele din sticlă, însă cu Fig. 5.11. Configuraţia fibrei
indici diferiţi de refracţie de sticlă optice.
1 – miez; 2 – înveliş; 3 – înveliş de
(fig. 5.11).
protecţie; 4 – semnal luminos;
5 – suprafaţa de interferenţă.
REZUMAT
Materialele lemnoase sunt substanţe organice fibroase, cu
structură capilar-poroasă. Materia primă pentru obţinerea materialelor
lemnoase o constituie lemnul arborilor. Lemnul are în compoziţia
chimică elementară, indiferent de provenienţa lui, carbon (50%),
oxigen (42,6%), hidrogen (6,4%), azot şi substanţe minerale (1%).
Caracteristicile produselor finite din hârtie diferă de la un
produs la altul în funcţie de compoziţia chimică, de tehnologia de
fabricaţie şi de domeniul de utilizare al acestora (gradul de încleiere,
grosimea, duritatea aparentă, indicele volumetric, deformaţia la
umezire, deformaţia remanentă, absorbţia apei şi a cernelii de tipar,
luciul şi opacitatea, permeabilitatea la vapori de apă sau aer,
impermeabilitatea la grăsimi, rezistenţa la plesniri, fluorescenţa,
rezistenţa la rupere şi smulgere, rugozitatea, rezistenţa la dezlipire,
rezistenţa la îmbătrânire etc).
Sticla este un material cu structura necristalină (amorfă,
vitroasă) obţinut prin răcirea la solidificare a unui amestec de oxizi
5. Materiale nemetalice 189
BIBLIOGRAFIE