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ENSIL
MECATRONIQUE
La plasturgie
ENSIL MECATRONIQUE
De 1880 à 1913 : le celluloïd s'ajoute au buis et à la corne, matériaux utilisés depuis 2 siècles
pour la fabrication des boîtes à ouvrages, des boutons et des peignes.
En 1884, apparaissait le premier fil artificiel, en acétate de cellulose. Mais c'est de la première
moitié du XXème siècle que datent le développement de la chimie de synthèse et la découverte des
matières plastiques.
De 1930 à 1940, les grands laboratoires de recherche allemands et américains mettent au point
les grands thermoplastiques (Polychlorure de vinyle, Polystyrène, Polyéthylène, Polyamide)
Depuis la dernière guerre, la recherche s'est élargie à d'autres pays qui, avec d'autres
découvertes importantes, développent continuellement de nouvelles matières et applications.
Association de plusieurs matériaux autorise également des avancées technologiques. Il est également
possible d'associer différentes matières plastiques entre elles ou avec d'autres matériaux tels que le
papier, l'aluminium… ce sont des complexes.
De 1880 à 1913 : le celluloïd s'ajoute au buis et à la corne, matériaux utilisés depuis 2 siècles
pour la fabrication des boîtes à ouvrages, des boutons et des peignes… le nombre de façonniers passe
de 120 à 310
De 1914 à 1929 : la galalithe, le rhodoïd permettent l'extension de l'offre produits aux aiguilles
à tricoter, aux broches, aux fermoirs, monture de lunettes… en 1929, le chiffre d'affaires de la
profession est multiplié par 7.
En 1930, les premières presses à injecter démarrent à Oyonnax.
En 1936, les premiers jouets et articles ménagers en plastique arrivent sur le marché.
En 1960, le premier salon des plastiques se tient à Oyonnax
En 1989, le mot Plasturgie apparaît dans le " Petit Larousse ".
En 2000, 3 900 entreprises de Plasturgie sont répertoriées en France.
II - QUELQUES CHIFFRES
Le Plastique est présent dans tous les secteurs : agroalimentaire, hygiène, santé,
beauté, parfumerie, produits d'entretien, industrie (chimie, phytosanitaire,
peinture…), commerce et distribution, transport.
- - l'étanchéité
- - dans les ouvertures : une fenêtre sur deux en France est en plastique
- - dans les réseaux de distribution et d'évacuation des eaux, de transport de gaz
- à l'intérieur comme à l'extérieur du bâtiment, dans les circuits de chauffage et de
rafraîchissement grâce à leurs grande résistance aux chocs et à leur durée de vie
- - dans l'isolation thermique et acoustique,
- - dans les revêtements de sols et murs.
- - la construction textile
L'installateur trouve son compte dans le choix qu'il peut proposer (forme,
design) et dans la légèreté et la facilité d'installation.
A l'inverse des matériaux traditionnels qui sont " passifs ", les polymères
peuvent être actifs, c'est-à-dire réagir à leur environnement. En architecture, on
imagine donc des applications qui pourraient évoluer en fonction de la luminosité,
de la transparence, de l'humidité ou même du bruit. Ainsi commencent à voir le
jour des vitrages à transparence variable. Certains imaginent des applications avec
des plastiques à mémoire de forme.
III -3 -L'AUTOMOBILE
La plasturgie automobile française compte 200 entreprises (plus de 20 salariés) qui réalisent
près de 5,8 milliards d'€ de chiffre d'affaire.33 000 salariés la composent (données 2002).
Les plastiques occupent une part de plus en plus importante
dans l'automobile :
- l'extérieur véhicule représente un seuil d'un peu plus de
25% des plastiques utilisés dans un véhicule.
- - l'intérieur véhicule représente plus de la moitié du
poids des plastiques utilisés dans un véhicule.
- - la part des plastiques atteint un seuil d'environ 20%
sous capot moteur.
- - les pièces plastiques sous châssis représentent environ 10%
En partenariat étroit avec les équipementiers et les constructeurs, les Plasturgistes proposent à
l'ensemble de la filière automobile (de la conception des pièces à leur recyclage en fin de vie) des
solutions technologiques innovantes à des coûts compétitifs.
Le premier critère important de ce secteur a été au cours des 20 dernières années la réduction
du poids pour des économies de consommation.
Après s'être substitués dans les 20 dernières années aux matériaux traditionnels, les plastiques
se généralisent et investissent aujourd'hui l'ensemble du véhicule.
Carrosserie
Elles permettent une très forte personnalisation des styles, une grande
audace de forme et constituent donc une véritable signature des designers et
un atout de différenciation concurrentielle.
En plus de sa fonction esthétique, le plastique est un facteur important de sécurité. Elasticité,
absorption des chocs, reprise de la forme initiale sans dommages apparents… Pour toutes ces
raisons, les plastiques sont plébiscités pour la fabrication des pare-chocs et des éléments de
protection latérale.
Habitacle
De nouveaux plastiques " biomatériaux " sont développés pour le secteur médical. Ils doivent
présenter d'exceptionnelles qualités mécaniques et chimiques, car ils sont en contact avec le sang et
doivent rester stables dans le temps.
La recherche sur les biomatériaux continue et laisse prévoir pour les années à venir des
matériaux encore plus sophistiqués, mieux acceptés par l'organisme
-
Aéronautique
Cockpit de
- Equipements intérieurs d'avion
l’A380
- Ailes
- etc...
Mode, accessoires, Jeux, Jouets
- Lunettes
- Sacs
- Chaussures...
Agriculture
- Serres
- Drainage et irrigation
- Films de paillage...
Ameublement et Décoration
Pétrole
100%
Le matériau (polymère) se présente à la
Gazole routier et sortie du réacteur sous forme de poudre solide ou
Essences Autres
fioul domestique
28% 20% de résine liquide. Pour faciliter les
52%
transformations et la manutention, on préfère
souvent l’avoir sous forme de particules de
Carburants auto Produits de départ
18% pétrochimiques
dimensions géométriques bien définies. Dans ce
10% cas le polymère subit une opération
complémentaire de plastification par extrusion
sous forme de jonc suivie d’une découpe donnant
Matières plastiques Autres produits
6% 4% les classiques granulés (diamètre et longueur de 1
à 2 mm).
Polyéthylène Mousses de Polypropylène Polyamides polystyrène
Chlorure de polyvinyle polyuréthane polyesters
V - LES THERMOPLASTIQUES
L'objet est ensuite figé dans la forme voulue par un système de refroidissement.
Mais il est possible de changer ultérieurement la forme ou l'état de la pièce. Le processus est
réversible.
. Ils sont plus économiques à produire que les thermodurcissables car l’énergie nécessaire pour
les transformer est plus faible, les cadences de production sont plus rapides et les rebuts et déchets
sont recyclables après broyage.
a- polyoléfines:
polyéthylène basse densité PEbd
Caractéristiques Utilisation
produit naturellement souple, sans adjonction - Sacherie (cabas, poubelle),
d’additifs avec une bonne tenue chimique - films (rétrécissable, agricole, BTP),
- complexes,
- bouchage,
- jouets souples,
- câblerie, profils
polyéthylène haute densité: PEhd
Caractéristiques Utilisation
Réalisation de formes semi-rigides avec une - bacs de manutention,
bonne tenue chimique et au froid - casiers à bouteilles,
- flaconnages pour détergents,
- sacherie mince,
- tubes de gros et petits diamètres,
- réservoirs d’essence automobile,
- poubelles urbaines,
- fosses septiques
polypropylène: PP
Caractéristiques Utilisation
formes semi-rigides offrant une tenue à chaud - climatiseurs et bacs
d’accumulateur
(110 à 130°C) et la propriété de constituer des (automobile),
charnières minces (0,2 mm) supportant des - pièces chaudes (machines à laver,
millions de cycles aspirateur),
- mobilier de jardin,
c- Polystyrène PS
Caractéristiques Utilisation
formes précises mais fragiles (objet jetable) - emballage laitier (pot, barquette), gobelets,
- électroménager (réfrigérateur), radio-TV
aucune tenue chimique
(carter),
- cassettes, magasin de film-photo,
- talons de chaussure pour femmes,
- jouets, stylos à bille....
d - Acrylonitrile-butadiène-styrène ABS
Caractéristiques Utilisation
même caractéristiques que le PS mais avec une - Capotage et boîtiers (automobile,
bonne tenue mécanique. Bureautique),
- téléphones,
- bagagerie rigide,
- boîtiers de montres,
- articles de sport...
f- Cellulosique:
acétate CA
acétobutyrate CAB
Caractéristiques Utilisation
Transparence équivalente à celle verre - enseignes,
- peignes,
Excellente résistance aux rayures pour CA
- manchages d’outils à main,
qualité d’aspect - volants de voitures
- Emballage transparent
- Décors
vernis
V -2 -LES TECHNO-POLYMERES :
Ils sont d’un coût plus élevé mais offrent en contre partie des propriétés capables de
concurrencer celles des métaux
a- Polycarbonate PC
Caractéristiques Utilisation
- Excellente transparence - vitrage de sécurité,
- Quasi auto-extinguible - capotages pour électromécanique et
- Excellentes prop. Méca. Entre –80 et 135°C électroménager,
- Qualités alimentaires - Eclairage : luminaires, feux automobiles…
- casques de sport,
- carcasses pour ordinateurs et photocopieurs,
- disques compacts
- Matériel stérilisable (biberons, seringues…)
c- Polyamide PA
Caractéristiques Utilisation
- Translucides à opaques - pièces techniques (engrenages etc...),
- Bonnes propriétés mécaniques (traction, - roue de cycle
fatigue, faible frottement, bonne résistance - récipients de fortes épaisseurs
à l’abrasion - équipements automobiles : tuyaux et
- Auto-extinguibles réservoirs de frein
- Bonne résistance chimique - capotages divers
dimensionnelle
Coefficient de
extinguibilité
transparence
Eau chaude
contraintes
Electrique
Chimique
Stabilité
Chaleur
Fatigue
friction
Fluage
Choc
Auto
U.V.
PC
PET
PBT
PPO
PSU
PPS
POM
PA 66
PA 11
VI -LES THERMODURCISSABLES
VI -1 -GRANDE DIFFUSION:
a- Phénoliques et Formophénoliques PF
Parmi les premières matières plastiques : Baeckeland 1909
Caractéristiques Utilisation
- Excellente tenue en température - stratifiés,
- Bonnes propriétés mécaniques (fluage) - pièces mécaniques rigides
- Prix intéressant - bonnes propriétés électriques
- Auto extinguibles - pièces en haute tenue en température
- Bonne tenue chimique sauf bases fortes - pièces d’isolation
- Non alimentaires - mousses
b - Aminoplastes UF,MF
Caractéristiques Utilisation
- grande dureté de surface et bonne résistance - Colles insensibles à l’humidité
à l’abrasion - Colles pour contreplaqués
- transparents - Pièces moulés, capots, socles
- bonne tenue aux UV
- Auto-extinguibles
- Peu cher
c- Polyesters insaturés UP
Caractéristiques Utilisation
- bonne tenue chimique - moulage au contact : bateau
- transparence - plaques ondulées, capotages, coques,
- grande rigidité, carrosseries
- facilité de mise en œuvre - pièces stratifiées
- inflammabilité - pièces de structure pour automobile (pare
chocs), pièces de carrosserie
d - Polyuréthanes
Caractéristiques Utilisation
VI -2 -POLYMERES TECHNIQUES
b - polyimides PI
Caractéristiques Utilisation
- résistance mécanique élevée jusqu’à 250°C - pelle d’inverseur de flux de réacteur,
- grande stabilité dimensionnelle - circuit imprimé, isolation,
- bonne tenue au feu - paliers, rotules, coussinets, butées,
- bonne propriétés frottante et résistance à glissières autolubrifiante,
l’usure - palette de pompes, pièces de frottement
- accepte les charges et renforts (grande vitesse) pour ordinateur,
- cages de gyroscope
grande diffusion
Contrainte et tol. Forme stable en Phénoplastes
PS - PSE Qualité
Polymères de
1-2 Faibles, coût inté- température PF
PVC PEbd courante
réssant pour Tenue mécanique Aminoplastes
grosses pièces faible UF MF
Bon compromis
Pehd Qualité prix/performances Souple ou rigide à Polyuréthane
PP - PPE intermé- pour grosses la demande PU
ABS diaire pièces
2-3
Esthétique Structures com-
PMM Qualité décor posites, grandes Polyester UP
cellulosiques d’aspect surfaces Epoxyde EP
autoportantes
Conditions de
PC Souplesse en
travail sous con-
Polymères
PBT - PET Qualité température Silicone SI
Techno-
La matière ramollie est d'abord malaxée par une vis tournant dans un
cylindre chauffé puis introduite sous pression dans un moule fermé.
Les principaux domaines d'application sont : les pièces industrielles pour l'automobile, l'électronique,
la robotique, l'aérospatial, le médical…
VII -4 -L'EXTRUSION
L'Extrusion est un procédé de transformation en continu. Cela
consiste à introduire le plastique sous forme de poudre ou de granulés
dans un cylindre chauffant à l'intérieur duquel il est poussé par une vis
sans fin. En avançant, la matière ramollit, se comprime, puis passe à
travers une filière qui lui donne la forme souhaitée.
L'Extrusion Gonflage : une gaine formée par extrusion est dilatée à l'air comprimé. Elle donne des
films pour sacs et emballages.
>> Gaines minces, films pour serres, sacs poubelles, cabas, sacs de congélation.
Le Calandrage : des produits plats de plus grande largeur (feuilles ou plaques) sont obtenus par
laminage d'une résine thermoplastique entre les cylindres chauffants.
VII -7 -L'ENDUCTION :
L'Enduction : une résine thermoplastique à l'état pâteux est déposée sur un support continu (tissu,
papier), puis passée au four. Le film, qui peut être décoré, sert de
protection ou de revêtement.
VII -9 -L'EXPANSION :
La Pultrusion consiste à faire passer des fibres imprégnées de résine dans une filière chauffée
où se forme ainsi un profilé rigide produit en continu, dont la longueur n'est donc pas limitée.
VII -15 -PRINCIPAUX MOYENS DE MISE EN OEUVRE AVEC LES MATIERES ASSOCIEES:
Procédés Base Polymères les plus utilisés Type
Injection granulés PE, PP, PS, technoplastiques TP
Extrusion granulés PVC, PE TP
Soufflage granulés PVC, Pehd TP
Rotomoulage poudres fines PE, PVC (plastisol) TP
Calandrage pâtes PVC TP
Thermoformage feuilles, plaques PS, ABS TP
Expansion PSE perles PSE TP
Moussage PU liquides Polyols+polyisocyanates TP
Compression Poudres PF, UF, MF TP
I - PRINCIPE
Réalisation de pièces finies (formes, dimensions, états de surface) par compression ou injection
sous pression de matière plastique à l'état pâteux dans un moule ayant la forme du produit fini.
Le moule est en fait constitué d'au moins deux parties afin d'évacuer la pièce refroidie. C'est un
moule permanent en acier traité avec de multiples fonctions.
La vis prépare la matière, elle est injectée sous pression avec l’aide de la vis transformée en
piston. Cette matière sous pression remplit l’empreinte ayant la forme de la pièce, elle est ensuite
démoulée en ouvrant le moule. La pièce est éjectée à l’aide d’une batterie d’éjecteurs, le moule se
referme et le cycle recommence.
II -3 -MAINTIEN EN PRESSION
L’injection de la matière est terminée, la vis maintien la pression sur la matière.
II -4 - REFROIDISSEMENT
La pièce est refroidie grâce à une circulation d’eau dans le moule.
II -5 - DOSAGE
Pendant le refroidissement, la machine dose la matière pour la phase d’injection suivante : la
vis tourne, les colliers chauffant situés autour du fourreau chauffent la matière qui avance. Le
malaxage et l’élévation de température rendent la matière pâteuse. La matière n’est pas directement
injectée dans le moule, elle est stockée en avant de la vis qui recule au fur et à mesure. Lorsque le
volume de matière préparée est égal au volume de la pièce à fabriquer, la vis s’arrête de tourner.
III -2 -REALISATION
a- Multimatière
Par surmoulage: chaque matière est injectée par une machine, la pièce est démoulée puis subit
ensuite sur une autre machine l'injection d'une autre matière etc...
b - Injection multicouche
La pièce est fabriquée sur une seule et même machine équipée d'autant unités d'injection qu'il y
a de matières. Pour gérer ces multiples arrivées de matières, la machine est équipée d'un système de
distributeur.
Au travers des exemples suivants, il faut bien comprendre que ce procédé n'est pas simple,
certains paramètres sont très difficiles à cerner.
Paramètres importants:
- dosage de la première matière afin d'éviter que la seconde ne passe au travers
- vitesses d'injection: si elles sont trop lentes, le remplissage du moule sera difficile
- viscosité des matières: ce paramètre est déterminé par la température. La température de
la première matière injectée est élevée. Plus la température du moule ou de la matière est
élevée, plus l'épaisseur de la couche de la première matière est faible.
Exemple d'injection bimatières 3 couches:
Les deux matières sont disposées alternativement par rapport aux surface du moules.
La première matière est injectée, puis la seconde qui va pousser la première, on termine par une
seconde injection de la première matière pour noyer parfaitement la seconde.
Exemple d'injection trimatière:
IV -1 - PRINCIPE
Il existe deux principes :
L’injection de gaz s’effectue au travers d’une buse d’injection de gaz qui est soit placée
coaxialement à la buse d’injection de polymère, soit dans le moule.
Injection coaxiale Injection gaz séparée
IV -2 - CARACTERISTIQUES
a- Avantages
La pièce est partiellement creuse, d’ou un gain de poids et de matière plastique.
Grâce à l’injection de gaz, la pression de maintien est plus homogène, les pressions de maintien
sont plus basses, donc les forces de fermeture des moules.
Les temps de refroidissement sont raccourcis car les volumes de matières à refroidir sont plus
faibles.
Les moules sont plus simples, il
souvent possible de faire l’économie d’un
ou plusieurs tiroirs
V -1 -PLASTIFICATION ET INJECTION
Plastification
Injection
- le vérin d’injection qui contrôle la translation de la vis dans le fourreau, c’est l’organe moteur
de la phase d’injection
- le moteur : provoque la rotation de la vis.
V -2 -SYSTEME DE FERMETURE
Le démoulage de la pièce est assuré grâce à l'ouverture du moule. L'effort de fermeture est très
important afin de résister à la pression d'injection.
Cette fermeture doit posséder plusieurs caractéristiques:
- effort de fermeture important
- résistance aux efforts répétés
- ouverture et fermeture rapides
Plusieurs systèmes ont étés développés par les constructeurs de machines pour répondre à ces
impératifs:
II - TOLERANCES DE FABRICATION
II -1 -LES CLASSES DE TOLERANCES
La norme NF T 58-000 définit trois classes de tolérance
- Tolérances normale N : Ecart obtenu au prix d’une surveillance réduite et d’un contrôle
minimum de la fabrication et des moyens (machines et outils).
- Tolérances réduite R : Ecart obtenu au prix d’une surveillance rigoureuse de la fabrication et
des moyens. Tout doit être contrôlé ce qui génère un surcoût des pièces.
- Tolérances de précision P : Le faible écart de certaines côtes est obtenu au prix :
o De l’utilisation de machine précises (Réalisation, fonctionnement, asservissement).
o D’une réalisation très onéreuse des outillages (faible jeux)
o De l’emploi d’un personnel qualifié
o En intégrant des risques importants de rebuts, ou de la sélection des pièces
- Tolérances de très grande précision avec des thermoplastiques (limitation de la masse des
pièces à quelques décigrammes)
a- But
Réduire le nombre des pièces
Réduire le coût des pièces
Réduire le travail d'assemblage
Réduire les rebuts et les coûts de contrôle
Augmenter la durée de service
Assurer un meilleur fonctionnement
Ajouter de nouvelles caractéristiques
Accroître l'attrait commercial
b - Influence du retrait
Les différentes matières plastiques ont un comportement qui varie au moment de la mise en
œuvre;
Une pièce plastique évolue durant toute sa vie. Si le délai entre la fabrication et le montage
dans un mécanisme est trop long, les côtes peuvent avoir évolué et interdire l’assemblage
c- Déformations
e- Temps de refroidissement
a) Produit à obtenir
b) Déformation de la denture due à l’épaisseur
c) Tracé pour résultat correct
d) Solution médiocre, les épaisseurs inégales entraînent
une déformation de la denture
e) Solution satisfaisante, avec épaisseurs et angles
réguliers
a- Bordures
Pour obtenir une bonne rigidité de la pièce, il faut choisir
un profil adéquat pour la bordure supérieure de la pièce
b - Poignées de récipient
a- Fonds plats
Les fonds des récipients ou boîtiers se déformes souvent
après démoulage, s’ils ne sont pas renforcés par des rainures
ou des nervures
La déformation du fond entraîne généralement la
déformation des parois
Ces déformations peuvent être évitées en respectant
quelques règles de conception en fonction de la matière
utilisée
Pièces en polyéthylène
Augmentation de l’épaisseur du fond de 25% par
rapport à la périphérie
Pièces en polypropylène
Diminution progressive de la paroi vers le centre de
25% par rapport à l’épaisseur générale du produit
b - Parois
Les parois des boîtiers qui ne sont pas renforcés par des
rainures peuvent présenter des déformations après montage
Pour pallier cet inconvénient, les parois latérales sont
augmentées de 25% progressivement de telle sorte que la partie
médiane présente une surépaisseur. Celle ci peut être intérieure
ou extérieure
c- Disques
d - Réalisation de gobelets
a- Nervures
Le but des nervures est de renforcer une pièce donnée et
d’améliorer sa rigidité.
Epaisseurs
En fonction des différentes matières plastiques, les
épaisseurs des nervures peuvent varier
Les épaisseurs sont comprises entre 2mm et 5mm pour
chacune des limites du tableau
a- Défauts à supprimer :
Les bossages prévus pour recevoir des éléments
d’assemblage (vis, goupilles) forment des surépaisseurs
Les bossages situés directement sur une paroi latérale
entraînent la création de bulles et retassures
b - Solutions
c- Dimensionnement recommandé
a- Défaut à supprimer
b - Solutions
a- Problème
b - Règle
d - Angles de démoulage
a- Problème
La conception de la pièce nécessite la mise en place de trous ou d’orifices. Les trous et orifices
doivent avoir en principe un diamètre ou une largeur de 1mm au minimum. Pour les orifices, le
diamètre ou la largeur ne doivent pas être inférieur à 3mm
- Clipsage
- Emboîtement élastique
- Rivetage mécanique
- Surmoulage
- Emmanchement forcé
- Vissage
a- Le clipsage
Les matières plastiques ont permis cet assemblage.
Cette liaison peut être démontable ou non
- Au montage 1 compris entre 15 et 30°
- Démontage par traction : 30°< 2 <45°
- Démontage par déformation : 2 =90°
(indémontable par traction)
Exemple :
Le crochet ci-contre doit se monter dans un trou 8 et assurer une retenue
de 50N. (Matière POM)
L=15 mm, E=2800N/mm2 , 1 =30°,=0.2, 2 =45°,=0.01,
Dimension du crochet et force de montage ?
c- Assemblage cylindrique
d - Assemblage sphérique
Dans ce cas 1 = 2 donc F1=F2
. Exemple :
Une articulation de commande de carburateur est constituée d'une
rotule en PP renforcée verre. On exige une force de retenue de
150N pour D2=8mm et D3=11mm ,=0.01, E=4400N/mm2,=0.4
Trouvez D1 et la force de retenue qui en résultera
e- Raccord de tubes
Quelle doit être l'épaisseur d'un raccord en
POM pour un tuyau 80 sous une pression de
0.6N/mm2 et pendant 10 ans à 20°C. Le
coefficient de sécurité sera de 2mm
La contrainte appliquée devra être de 8N/mm2
maxi
D2/D1>1.6 D216mm
Nous fixerons D2=17mm*
Pour un arbre de 10mm la surcote est de 3%
S/D1=0.03= (déformation)
Er(10 ans)=800N/mm2
D2/D1=0.7 1/(A+)=0.4
Ainsi p=0.03x800x0.4=9.6N/mm2
III -17 - INFLUENCE DE LA FABRICATION DES MOULES SUR LES FORMES DES PIECES
Il va de soi que toutes les formes ne sont pas réalisables en injection. On doit en premier lieu
tenir compte des dépouilles nécessaires au démoulage. Certains outils permettent de réaliser des
formes très complexes mais augmente sensiblement le prix de l'unité.
Il faut donc les utiliser lorsque toutes méthodes traditionnelles ou des formes retravaillées ont
été épuisées.
Les charnières de type classiques présentent aussi quelques particularités qui peuvent simplifier
les outils de fabrication. On peut aussi éviter le montage de broches:
En fait il faut tenir compte simultanément de tous les paramètres précédemment cités. La
conception de pièces injectés est très complexe, on doit tenir compte du parc machine existant,
limiter au maximum l'emploi de moules complexes qui peuvent dans certains cas faire perdre plus
d'argent qu'ils ne sont censés en faire gagner. Il faut tenir compte aussi de l'utilisation de la pièce,
prévoir au maximum toutes les utilisations différentes de celles prévues au départ, dimensionner la
pièce pour obtenir la durée de vie souhaitée, etc...
Ce sont les pièces maîtresses du processus d'injection. Ils assurent plusieurs fonctions:
a- Refroidissement
b - Lignes de soudures
c- Ecoulement de la matière
t1 t2
S1 S2
S1,S2 : Epaisseur de la pièce
t1 t2 : Progression du front de matière
par unité de temps (vitesse)
Trois étapes:
- injection
- bourrage
- refroidissement
-
Exemple de simulation du remplissage d’une empreinte :
Ce sont les passages de la matière venant de la vis et allant dans le moule. Leur forme et leurs
dimensions sont calibrées pour obtenir un écoulement le plus régulier en pression et en débit de la
matière.
Les petites sections sont intéressantes pour des économies de matière mais augmente la
pression d'alimentation
Les grandes sections de passage facilitent l'écoulement de la matière et le remplissage mais le
temps de refroidissement est augmenté. La consommation de matière est plus importante.
Système d'alimentation du moule:
Ligne de soudure
diminuée
a couper
Le cheminement de la matière est un des paramètres les plus important dans l'injection. Il faut
que la matière remplisse en même temps toutes les empreintes, cette condition est respectée grâce à
la disposition des empreintes autour du canal d'arrivée et à la forme des canaux de distribution.
L’alimentation est effectuée en général par paires d’empreintes, sauf dans le cas de pièces
volumineuses.
Il est possible de réaliser des contre dépouilles à l’aide de tiroirs mobiles lors de l’éjection.
Bien entendu ces systèmes compliquent
les moules et augmentent sensiblement
leur prix.
III -7 -
ARCHITECTURE
La conception de la pièce et le
choix de son type d’alimentation
déterminent le choix de l’architecture du moule et des difficultés d’usinage et de moulage.
La pièce est démoulée avec le canal d'alimentation appelé carotte, il faut ensuite l'enlever par
ébarbage.
c- Moules à tiroir:
d - Moules à coquille:
Le problème de l'injection est d'obtenir un bon remplissage des empreintes avant que la matière
ne soit refroidie et donc figée. Plus les empreintes sont nombreuses et plus le remplissage est
difficile.
Il faut déterminer les seuils d'injection qui sont les entrées des empreintes avec précision. Il
existe plusieurs modèles. C'est la forme du bout du canal à l'entrée dans l'empreinte. La section est
celle qui est sectionnée donc elle doit être réduite. Dans le cas où il y a plusieurs seuils pour une
même pièce, la section du seuil doit être étudiée pour équilibrer le remplissage de l'empreinte.
L'autre paramètre important pour le remplissage des pièces est la matière utilisée. Chaque
matière se caractérise par une viscosité particulière qui va déterminer les sections de passage, les
pressions d'injection, la température etc...
tR=(e2/2a)ln[(8/2)(Ti-Tm)/(Td-Tm)]
x= A/a
Université Limoges La plasturgie 70
ENSIL MECATRONIQUE
Exemple :
Injection d’un support de boîtier électrique en PP Photo de la moulée