UNIDAD Nº 1: Introducción a la planificación y control de la

producción
DEFINICIÓN: (del Maynard): Conjunto de planes sistemáticos y acciones (control) encaminadas
a dirigir la producción de forma que los elementos del programa de fabricación (5M) estén
relacionados entre sí y con la totalidad. Se trata de controlar basicamente los tres elemento:
Hombre, Maquina y Materiales. Esto permite producir no solo en la cantidad correcta, sino de
la calidad adecuada y todo ello en el tiempo preciso que permita fijar al área de ventas el plazo
exacto en que estarán terminados los productos.

OBJETIVO FUNDAMENTAL: Prever la disposición en el tiempo, en las cantidades y calidades

solicitadas de todos los elementos necesarios para la producción: hombre, maquinas, htas. Y
materiales. Ordenar esta disposición, verificar como se lleva a cabo esta previsión y producir
información referente a su cumplimiento.

OBJETIVOS:

- Garantizar la emisión de las ordenes de producción en los tiempos necesarios.

- Garantizar una eficiente utilización de personal y maquinas.
- Minimizar los costos de elaboración y compra .
- Minimizar los gastos de administración y optimizar procedimientos.

FUNCIONES:

- Control de la producción
- Preparación de órdenes de fabricación
- Programación
- Oficina de producción
- Control de costos
- Control de útiles y htas
- Control de existencias e inventarios
- Lanzamiento (orden al taller para comenzar la producción)
- Planificación detallada
- Activación o impulsión (acción emprendida para mantener el ritmo de trabajo)
- Pronostico de ventas y plan maestro de la producción
- Transporte y movimiento interno
- Recepción y despacho de materiales

Normalmente es una función que en el organigrama la podemos encontrar debajo de

producción (o sea dentro de producción) o en el mismo nivel que ella formando un
departamento más.

RELACIONES CON OTRAS FUNCIONES:

- Comercial: recepta los pronósticos de venta o pedidos de los clientes.

- Técnica: Ingeniería del producto da especificaciones del producto e
Ingeniería industrial especificaciones de los procesos.
- Fabricación: Recibe de PyCP como, donde, quien, cuanto y cuando,
mediante Programación detallada y ordene de fabricación.
 PRINCIPIOS:
- El tipo de fabricación ( por proyecto, continua, por lote) , y no la clase de producto
determinan el sistema de PyCP necesario (motores de auto vs motores de barco)
- Factor determinante es el número de piezas a determinar ( una empresa que
construye 5 productos anuales y cada uno tiene más de 50.000 piezas necesita más
control que una empresa que fabrica 10.000 pistones por hora)
- La complejidad varia directamente con el número de conjuntos a controlar
- El tiempo es el factor común en toda programación
- Separar información variable de información fija.
- El verdadero control de la producción es un control a priori, que antecede al
hecho.
- Los documentos BASE son:
1) Programa: autorización escrita para producir cierta cantidad en cierto tiempo
de determinado producto
2) Planos: instrucción de la oficina técnica de como es el producto.
3) Lista de materiales (BOM): lista de todas las materias primas y de las piezas
que componen el producto
4) Ficha de fabricación: información sobre tiempos, modo, dispositivos y htas.
necesarios para fabricar la pieza

TAREAS:

 Elaborar planes y programas  Controlar fechas de entrega  Determinar las necesidades de materiales

 Definir prioridades de elaboración  Seleccionar técnicas de  Suministrar datos de trabajo de las ordenes
programación adecuadas
 Definir secuencias de prod.  Controlar stock  Definir el sist. de info para la Prog. y Control

PLANIFICACIÓN VS. PROGRAMACIÓN:

Planificación: (mediano plazo) asigna y distribuye recursos para alcanzar un determinado

objetivo. El mediano plazo suele ser de varios meses y utiliza valores medios, ratios, tasas, etc.
(orientado a lo general)

Programación: (corto plazo) concreta que operación, donde y cuando se va a realizar. Por
depender de situaciones reales es a corto plazo y utiliza valores concretos. (Orientado al
detalle)

Planificación de operaciones: tiene por objetivo establecer un plan maestro de producción que
indique que productos deben fabricarse y cuando deben estar disponibles.

PLAN MAESTRO DE PRODUCIÓN (PMP):

Explica en detalles cuantos elementos se producirán dentro de periodos de tiempo

específicos. Divide el Plan de Producción Agregado en programa de productos específicos.

1. La suma de todas las cantidades incluidas en el PMP deben ser iguales a las del plan de
producción agregado.
 2. Las cantidades agregadas de producción deben asignarse en forma eficiente en el
curso del tiempo.

UNIDAD Nº 2: Lista de materiales (BOM)

CODIFICACIÓN:

No se puede hablar de codificación sin tener en cuenta la clasificación.

La mayor parte de los sistemas codificación y clasificación van de lo general a lo particular.

Estos deben ser permanentes, que se mantengan en el tiempo. Es importante que sea
definido claramente y que los números tengan sólo un significado, es decir que sean
inconfundibles.

- Clasificar: Ordenar o disponer por clases un conjunto de elementos que

compartan ciertas cualidades.
- Codificar: transformar la información en una serie de signos (Nº, letras) según
reglas que nos permitan formular y entender el mensaje.

Características del código:

- El artículo debe tener un solo nombre de código

- La cobertura debe ser apropiada y completa
- La clasificación debe basarse en características permanentes
- El nombre de código no debe ser excesivamente largo
- Mientras más simple sea el artículo más simple deberá ser el código
- Debe ser manejable por personal no especializado

Tipo de Codificaciones:

- Jerárquica: cada dígito depende del anterior, también conocida como

estructura de árbol. (De lo general a lo particular). Códigos cortos.
1) Árbol de tipo E: Son arboles de clasificación jerarquizada con datos
mutuamente excluyentes que proporcionan los fundamentos para
establecer la forma básica de la pieza. El árbol de tipo E es muy útil para
dividir un gran conjunto de artículos o componentes en familias o
conjuntos excluyentes.
Ejemplo: dividimos en piezas de revolución y no de revolución

2) Árbol de tipo N: Se basa en un árbol jerárquico con caminos o trayectorias

no excluyentes mutuamente. Es posible seleccionar concurrentemente
todos los caminos. Este tipo de árbol es útil para representar atributos
comunes (formas, tamaños, material,etc.)
Ejemplo:
 - En cadena: Cada dígito es independiente. Códigos largos pero cada atributo
tiene siempre el mismo código.

- Mixta: Parte del código es jerárquico y otra en cadena. Comienza con la

estructura jerárquica.

Agrupación o clasificación por “Familia”

Es necesario definir agrupaciones (familias) de piezas según sus especificaciones de diseño

o fabricación para, en función de las mismas, establecer:

- Especificaciones de maquinas
- Operaciones de mecanizado a ejecutar
- Volúmenes de trabajo
- Herramientas

Esas agrupaciones en familia de piezas pueden ser:

1) Según la ingeniería del producto: Agrupa las piezas en familias según la

forma de la pieza y su tamaño.
2) Según la ingeniería del proceso: Agrupa piezas en familias según el
procesos de fabricación (comparten ciertas características en la forma que
se fabrican)

Sistemas comerciales de Clasificación y codificación:

- Brisch: Código de 8 dígitos. (orientado al diseño del producto).

- Mitrifanov: Código de 7 dígitos. (orientado a la producción y al proceso)

PRODUCTO:

Definición: Bien o servicio que produce la organización, es uno de los output más
importantes de la misma. Es uno de los elementos a definir por el sector estratégico
(producto-mercado).
Diseño del Producto: Definición y especificación del producto, sus componentes o piezas, e
interrelaciones de forma que se conviertan en un conjunto unificado que satisfaga los
requerimientos del cliente con eficiencia.

El diseñador satisface necesidades:

1) Para las Empresas  RENTABILIDAD
2) Para el Hombre  Funcionalidad, Confiabilidad (que no falle),
Mantenimiento (debe ser simple), Seguridad, Servicio (mantenibilidad),
Estética, Calidad, Precio, etc.

Razones para crear un producto:

 Aumento de ventas
 Disminución de costos
 Aumento de seguridad
Etapas del diseño:
1- Concepción o idea: Nace de la investigación y desarrollo (I+D)
a. Especificaciones funcionales (como debe funcionar, precio, costos,
apariencia).
b. Como funcionará.
c. Procesamiento y discusión de las ideas.
2- Prototipo: construcción de un modelo o serie para homologar el producto.
3- Adecuación: factibilidad técnica-económica.
4- Pre-producción: prueba piloto en condiciones de producción
5- Producción.

Alguna Técnicas y Herramientas:

- DFC (Despliegue función calidad)
- DPM (Diseño para manufactura)
- DM (Diseño para montaje)
- VA (Análisis de valor)

Tecnologías avanzadas para el Diseño:

CAD  Simplifica el diseño, control y desarrollo de proyectos, planos, esquemas,
dibujos, etc. Ej: Autocad, Catía.
CAE Simula el desempeño y así permite realizar mejoras a los diseños de
productos o bien apoyar a la resolución de problemas de ing. Ej: Femap, NX.
 CAM  (puente entre el lenguaje CAD y el lenguaje de programación) fabricación
asistida por computadora. Ej: CNC, robots industriales.
Estas tecnologías tienen como objetivo: la reducción de costos de diseño, tamaño
de lotes y el incremento de la capacidad de producción, calidad del producto,
productividad.

Diseño para manufactura:(Dos enfoques)

- Secuencial: (una actividad después de la otra)
1) Las especificaciones funcionales: Indican cómo debe funcionar un
producto, que características debe tener, etc. Reflejan los requerimientos
internos, legales y de mercado.
2) Especificaciones del producto: Explican en detalle como funcionara
3) Especificaciones del proceso: Indican cómo debe fabricarse
- Concurrente: Consiste en juntar los representantes de las diversas áreas
funcionales para diseñar simultáneamente el producto y el proceso.

LISTA DE MATERIALES (BOM):

Definición: Constituye la composición y relaciones de los distintos (conjuntos,

subconjuntos, grupos, elementos y materia prima) que conforman el producto.
Debe contener la información necesaria y suficiente para identificar y fabricar el producto
sin lugar a dudas.
- Código de la pieza
- Denominación Información Obligatoria
- Cantidad de unidades por producto
- Unidad de medida del material

- Letra de cambio
- Proveedor
Información Conveniente
- Origen
- Niveles de desagregación
- Clase, forma del material, etc.

Esta lista de partes, constituye el primer punto requerido para automatizar un sistema de
planificación y programación de producción.
Juntos con los PMP y los requisitos de stock de cada pieza constituyen el punto de partida
de un MRP.

DIAGRAMA DE GOZINTO: Es una representación de las relaciones que existen entre los
componentes de un proyecto. Se construye a partir de la lista de partes o BOM.
Niveles del diagrama:
- Nivel 5: Producto terminado.
- Nivel 4: Conjuntos.
- Nivel 3: Subconjuntos.
- Nivel 2: elemento simple, que se fabrica mediante lo que ingresa en el nivel 1.
 - Nivel 1: todo lo que ingresa a la fábrica (materia prima, semi elaborados,
elaborados).

Caso especial: si la pieza debe ser enviada a un tercero a realizar, por ejemplo un
tratamiento térmico, no existe un método unico para resolverlo. Se puede hacer:
 Haciendo la flecha que une los nodos de la pieza sin TT y la pieza con TT con línea
de puntos y luego colocando la referencia correspondiente (toda flecha con linea
de puntos indica una operación efectuada por un tercero).
 Tomando el mismo caso de un TT realizado por un tercero se podría hacer:
UNIDAD Nº 3: Dirección de operaciones y administración de
procesos.
Dirección de operaciones: dirección y control de procesos mediante los cuales los insumos se
transforman en bienes y servicios terminados. Forman parte de un sistema de producción.

Sistema de producción: consiste en insumos, productos, procesos y flujo de información que

conectan a la organización con el cliente y el ambiente externo.

Las líneas punteadas representan 2 tipos especiales de insumos: participación de clientes o

consumidores (Ej: estudiantes que participan en una discusión en el aula) e información sobre
rendimiento obtenido de fuentes internas y externas (info sobre investigaciones de mercado,
llamada de proveedores).

Conjunto de decisiones: las decisiones que se pueden tomar son:

- Selección de estrategias: las toma el equipo de dirección

1) Globales y prioridades competitivas (Corporativas).
2) De operaciones (Estr. De flujo: Continuo, Intermitente, Proyecto)
 Flujo Flexible: Alta variedad de productos, volumen bajo, grupo de
diferentes tipos de máquinas, Empleados con diferentes conjunto de
habilidades. Ej: Centro de salud. Taller de herramientas.
 Flujo intermedio: Volúmenes relativamente altos. Poseen sistemas
capaces de manejar pedidos de varios clientes en simultáneo. Patrón
de flujo desordenado, pero con rutas dominantes. Ej: Fabricas de
ropa, imprentas.
 Flujo de Línea: Pocos productos o servicios en alto volumen. Los
productos se mueven ordenados. Instalaciones con alta
automatización. Los empleados en la fábrica están organizados en
función de los productos. Ej: Cafetería, Planta de ensamble.
- Procesos: dependen del equipo de operaciones.
1) Administración de los procesos. (decidir cantidad de automatización-métodos
y demás). Como esta es una parte sumamente importante de la dirección de
operaciones, se desarrolla con más profundidad posteriormente.
2) Administración de la tecnología.
3) Administración de la fuerza de trabajo. (grado de especialización-estimaciones
de tiempo p/ cada tarea).
- Calidad: Sale de lo que se hace en las operaciones y del diseño.
1) Administración de la calidad total. (objetivos de calidad)
 2) Control estadístico de los procesos. (métodos estadísticos para vigilar la
calidad)
- Capacidad de producción, localización y distribución.
- Decisiones de operación: (infraestructura de operaciones, pronósticos, inventarios,
etc.).

Industrias de manufacturas vs de servicio:

Diferencias

MANUFACTURA
Producto físico y durable
Se pueden inventariar
Calidad fácil de medir
Poco contacto con el cliente
SERVICIO
Producto intangible y perecedero
No se pueden inventariar
Calidad difícil de medir
Alto contacto con el cliente

Similitudes:

- Todos los miembros de la organización tienen un cliente interno o externo

- Proveen una combinación de bienes y servicios.
- Tienen inventarios de los insumos.

Producción: Es la actividad responsable de la creación de los bienes y servicios (salidas). La

transformación se realiza en virtud de un proceso productivo (TGS), implica la gestión
eficaz de todas las variables controlables.

Servicio  Características:
- Intangibilidad: No es posible tocarlos ni verlos.
- Inseparabilidad: Producción y consumo no se pueden separar (o sea, se
produce y se consume ahí nomás).
- Perecedero: No se pueden almacenar.
- Heterogeneidad: Existen diferencias entre las distintas transacciones.

Decisiones con horizonte hacia largo plazo (diseño de sistemas):

- Previsión y planificación a largo plazo (mercado)
- Selección de equipos y procesos (tecnología)
- Localización del sistema
- Distribución de planta

Decisiones con horizonte a mediano plazo (funcionamiento y control):

- Previsión de la demanda
- Gestión de materiales
- Control de calidad
- Control de costos y mano de obra
Administración de Procesos

Proceso: Cualquier actividad o grupo de actividades mediante las cuales uno o varios
insumos son utilizados, transformados y adquieren un valor agregado, obteniéndose así un
producto o servicio para el cliente.

Administración de procesos: Es la selección de los insumos, las operaciones, los flujos de

trabajos y los métodos para transformar los insumos en productos.

Principales decisiones sobre los procesos:

1) Selección 2) Intrgración 3) Flexibidad de 4) Participación 5)Intensidad

de procesos vertical recursos del cliente de capital

1. Selección de Procesos: debe apoyar a la estrategia de flujo (operativa) elegida:

- De Proyecto:Se basan en estrategias de flujo flexible (Alta personalización,
bajo volumen). Productos elaborados a pedido del cliente. Alto alcance del
proyecto, tienden a ser complejos y extensos. Ej: Constructoras, Consultoras
administrativas.

- De Producción intermitente: También llamados “Taller abierto” donde las

empresas producen lo que piden los clientes.Generalmente la estrategia de
flujo es Flexible, pero a veces suele ser intermedio, (Personalización
relativamente alta y volumen no tan bajo). Fuerza de trabajo flexible
(realizan diversas tareas). Se desconocen las necesidades específicas del
cliente. No se producen con anticipación (No se almacenan). Ej: viviendas
pre-fabricadas, taller de reparación.

- Proceso por Lotes: También llamado “Taller Cerrado”. Se diferencia de un flujo

intermitente por: Tiene volúmenes altos. Menor variedad. Utiliza
estrategias de flujo intermedio (patrón de flujo desordenado. Ej: Elaboración
de componentes para alimentar una línea de ensamble, industria
farmacéutica.

- Proceso de Línea: También llamado “Producción en masa”. Entre cada una de

las diversas operaciones existe un pequeño inventario. Los pedidos de
producción no necesariamente están vinculados con los pedidos del cliente.
Estrategia de flujo de línea (altos volúmenes y productos estandarizados). Ej:
Automotrices, McDonald’s.

- Proceso Continuo: Conocido como “Industria de procesos”. Los insumos se

mueven a lo largo de la instalación las 24 hs del día, con el objeto de maximizar
la utilización del equipo y evitar costos paros y nuevas puestas a punto.
Estrategias de flujo de línea (Producción estandarizada, volúmenes altos y
flujos de línea altos). Son almacenables en general. Ej: Refinerías de
petróleo, Generadoras de energía eléctrica.

2. Integración Vertical: Consiste en la unión de actividades empresariales en

diferentes etapas del ciclo de producción y/o distribución en una misma industria.
 - Hacia atrás: Se asocia o une con fuentes de MP y partes. Provee un
suministro estable de los materiales. EJ: Automotriz con fábrica de asientos
y para golpes.
- Hacia adelante: La empresa adquiere más canales de distribución. Ej: centros
de distribución, tiendas minoristas.
Muchas empresas deciden por la tercerización (Outsourcing). Integración
vertical vs. Outsourcing.

3. Flexibilidad de Recursos: Al grado de flexibilidad de una empresa lo definen sus

instalaciones, empleados y equipos.
- Fuerza de Trabajo:Realizan múltiples tareas (genera altos costos de
capacitación y educación). Muy útil cuando la estrategia de flujo es FLEXIBLE.
- Equipo:Cuando los volúmenes son bajos (alta personalización) resulta mejor
un equipo (menor costo fijo que la fuerza de trabajo).  Equipos con
propósitos generales vs Equipos con propósitos especiales.

4. Participación del cliente: Determinar en qué medida deben interactuar los clientes
con el proceso.
- Autoservicio: El cliente realiza el ensamble final (Prioridad competitiva: Costo).
Ej: Fabricas de bici, juguetes.
- Selección de productos: Diseño y construcción a medidas (Prioridad
competitiva: Personalización). Ej: Construcción de viviendas, Autos Pagani.
- Tiempo y lugar: No es posible en ausencia del cliente. Ej: visitas al
contador/médico.

5. Intensidad de Capital: Mezcla de equipo y habilidades humanas que participan en

el proceso. Se debe decidir que tanto deben depender de las empresas las
maquinarias y los procesos automatizados. Cuanto mayor sea el costo de los
equipos mayor será la intensidad de capital.
 - Automatización Fija: Se diseña alrededor de un producto en particular y lo
produce en una secuencia fija de operaciones simples. P/ altos volúmenes.
maximiza la eficiencia. Menor costo unitario. Alta inversión inicial.
Inflexible.
- Automatización Flexible: Puede modificarse y reprogramarse para manejar
diversos productos. Usada en flujos flexibles y de línea (en el caso de que al
final del ciclo de vida de un producto se reprograma la automatización y se
realice un nuevo producto).

RELACIÓN ENTRE LAS DECISIONES:

Diseño de Procesos: Existen dos enfoques diferentes pero complementarios.

- Reingeniería de procesos: Es la revisión fundamental y el cambio radical del
diseño del proceso para mejorar el rendimiento en términos de costos, calidad,
servicio y rapidez. Características/Participes/Recomendaciones:
1) Procesos Críticos: El interés se centra en los procesos fundamentales del
negocio.
2) Liderazgo Fuerte: Esencial para que la reingeniería tenga éxito.
3) Equipos Interdisciplinarios: Son los encargados de llevar adelante la
reingeniería.
4) Las TICs: Las tecnologías de información son los principales motores de la
reingeniería de procesos.
5) Desafiar a los Procesos “Borrón y Cuenta nueva”: Se toma como punto de
partida la manera que el cliente quiere “tratar” con la empresa.
6) Análisis de Procesos:

- Mejoramiento de Procesos (Mejora continua “KAISEN”):Estudio sistemático de

las actividades y procesos a fin de mejorarlo. Tiene un enfoque gradual.
Tiene como concepto que siempre se puede hacer mejor las cosas. (mejorar
los procesos todos los días un poco).
Sistemas Productivos

MANUFACTURA (Extracción, construcción, fabricación y montaje)  Creación física

de bienes.
TRANSPORTE (Aéreo, terrestre o marítimo)  Cambio de ubicación
SUMINISTRO (Distribución, almacenaje, venta)  Cambio de propiedad
SERVICIO ESPECÍFICOS (Tratamiento de algo o alguien)  Tratamiento o prestación

Analizar sistémicamente operaciones de

manufactura y servicios:

Permite Planificar las operaciones. Gestionar

los materiales. Controlar la calidad. Control de
costos y de la mano de obra. Programar, lanzar y
controlar.

UNIDAD Nº 4: Administración de Proyectos.

Proyecto: Es un conjunto único de actividades para obtener un resultado único en un periodo
determinado y utilizando una gran cantidad de recursos. Atributos de los Proyectos:
Orientado a una meta. Son temporales (tiene comienzo y fin definidos).Hay
incertidumbre. Único, singular. Ej: Hacer una vacunación en todo el país. Cambio de línea
de montaje.

Proyecto vs. Operaciones:

Los proyectos son únicos y temporales.

Las operaciones son continuas y repetitivas.

Los Proyectos y la planificación estratégica:

Los Proyectos sirven de herramienta para la puesta en marcha de las Estrategias. Estos
permiten: Reducir o ampliar la gama de productos. Facilitar una reorganización interna.
Construir una ventaja competitiva. Etc.
Para lograr el éxito de un proyecto se debe definir:

- Gerente del proyecto: Personal a cargo de dirigirlo. (HABILIDADES: Definir,

planificar el trabajo y administrar el proyecto) (Este debe tener: Liderazgo
Comunicación. Negociación. Capacidad p/ solucionar problemas.
Influencia)
- Equipo de trabajo: Personal que acompaña al gerente y ejecuta las actividades del
mismo.
- Sistema de administración: Se debe adecuar a los proyectos, puede o no ser el
mismo que el de la planta.

Ficha del Proyecto:

- Propósito: El porqué de un proyecto.

- Misión: Principal logro a alcanzar.
- Visión: Descripción del impacto del proyecto.
- Objetivos: Deben ser SMART (Específicos, Medible, Cuantificables, Realistas,
Acotados en el tiempo.)

Project Management: (Administración de proyectos)

Definición: Es la aplicación de conocimientos, habilidades, herramientas y técnicas a las

actividades de un proyecto, con el objeto de satisfacer las necesidades, requerimientos y
expectativas de los Stakeholder (interesados en el proyecto).

Stakeholder claves: Proveedores. Gobierno. Sociedad en general Sindicatos.

Propietarios. Empleados. Gerentes.

Las capacidades profesionales: por parte de la administración del proyecto

- Traducir la misión en objetivos concretos.

- Asegurar la entrega del producto de un proyecto a través de un apropiado
planeamiento, gerenciamiento, coordinación y controles.
- Satisfacer las necesidades de los Stakeholders y coordinar intereses.

Fundamentos del Project Management:

1. Ciclo de vida del Proyecto:

- Fase Inicial: inicio y planificación

- Fases Intermedias: ejecución
- Fase Final: control y cierre.

FASE: conclusión y aprobación de uno o más entregables

(resultado del trabajo tangible y verificable). Ej: Estudio
de viabilidad.

NO CONFUNDIR EL CICLO DE VIDA DEL PROYECTO, CON EL DEL PRODUCTO QUE SE FABRICA
DURANTE EL PROYECTO.

Características del ciclo de vida:

 1) Se puede poner inicio y final del proyecto.
2) Vincular el proyecto con las operaciones en marcha.
3) Definir los partícipes de cada fase.
4) Permite el control.

2. Grupos de procesos:
- Procesos orientados al producto: definen y crean el resultado (producto o servicio)
del proyecto.
- Procesos orientados a la dirección de proyectos: cómo voy a hacer para hacerlo

1) Grupo de procesos de INICIACIÓN Define y autoriza el proyecto.

2) Grupo de procesos de PLANIFICACIÓN  Define objetivos, planifica el curso de
acción y alcance.
3) Grupo de procesos de EJECUCIÓN  Integra a personas y recursos para
ejecutar el plan de acción del proyecto.
4) Grupo de procesos de SEGUIMIENTO Y CONTROL  Mide, supervisa el avance
e identifica variaciones.
5) Grupo de procesos de CIERRE  Formaliza aceptación del resultado y termina
el proyecto o fase.
Relaciones de los procesos: Los Output de unos son Input de otros. Relacionados con los
resultados que se producen.

1. Áreas de conocimientos:
1) Gestión de INTEGRACIÓN del proyecto: Procesos para unificar y coordinar.
Proceso de gerenciamiento:
 Desarrollo del plan del proyecto.
 Ejecución del plan.
 Control de cambios.
2) Gestión de ALCANCE del proyecto: Definición de los límites del proyecto.
Procesos de gerenciamiento:
 Planeamiento del alcance.
 Definición del alcance (desde/hasta donde)
 Verificar el alcance
 Control de cambios del alcance.
3) Gestión del TIEMPO del proyecto: Procesos necesarios para que proyecto sea
realizado en tiempo. (Herramientas y técnicas para esto: PERT y CPM)
Procesos de gerenciamiento:
 Definición de actividades.
 Relación de precedencia de las mismas.
 Estimación de duración de las mismas.
 Desarrollo del cronograma.
 Control del cronograma.
4) Gestión de los COSTOS del proyecto: Estimación de costos, preparación de
presupuesto y control del mismo.
Procesos de gerenciamiento.
 Estimación de costos.
 Elaboración de presupuestos.
 Control de costos.
 5) Gestión de la CALIDAD del proyecto: Se determinan las políticas, objetivos y
responsabilidades de calidad para el proyecto.
Procesos de gerenciamiento:
 Planeamiento de la calidad. (Standares y como
los cumplimos)
 Aseguramiento de la calidad. (Corroborar que
se cumpla lo antes definido).
 Control de la calidad. (Htas: Diagrama causa-
efecto, diagrama de flujo, etc.)
6) Gestión de los RRHH del proyecto: Se organiza y dirige el equipo de trabajo.
Procesos de gerenciamiento:
 Planificación organizacional.
 Armado del equipo.
 Desarrollo del equipo. (Definen roles)
7) Gestión de la COMUNICACIÓN del proyecto: Actividades que aseguran que la
información del proyecto es entregada en tiempo y forma.
Procesos de gerenciamiento:
 Planeamiento de la comunicación.
 Distribución de la información.
 Reportes de avance.
 Cierre administrativo. (Es realizado una vez en
el proyecto y el informe es entregado a todos
los partícipes).
8) Gestión de los RIESGOS del proyecto: Actividades que tienen como objetivo
disminuir los eventos adversos al proyecto y aumenta la probabilidad de los
positivos.
Proceso de gerenciamiento:
 Identificación de los riesgos.
 Cuantificación de los riesgos.
 Desarrollo de soluciones.
 Control de las soluciones.
9) Gestión de las COMPRAS del proyecto: Procesos para adquirir los insumos
necesarios para el desarrollo del proyecto.
Procesos de gerenciamiento:
 Planeamiento del proceso de compras.
 Planeamiento de los requerimientos.
 Ejecución de las solicitudes de compras.
 Selección de proveedores.
 Administración de los contratos con los
proveedores a lo largo del proyecto.
 Cierre de contratos. (Se realiza una sola vez en
el proyecto, al final).

LO QUE SE HACE UNA VEZ FINALIZADO EL PROYECTO ES:

 EL CIERRE DE CONTRATOS
 LOS ENTREGABLES AL PROPIETARIO (MANUALES, PLANOS, COMPROBANTES, ETC).

Microsoft Project Management:

Herramienta de software desarrolla por Microsoft que nos permite Planificar, Programar,
Procesar el proyecto y Realizar un seguimiento del mismo.

Actividades: Planificar (cronograma) definición de camino crítico. Provisión de

información.

UNIDAD Nº 5:Carga de máquinas y necesidades de mano de obra.

Plan Agregado: Herramienta para tomar decisiones tácticas y determinar los niveles de
producción, inventarios y recursos que deben utilizarse con el objetivo de minimizar los costos
de producción necesaria para atender la demanda propuesta a mediano plazo (12/18 meses).
Nos entrega “El número de unidades a producir por familia de productos”.

Aquí se define la Tasa de Producción, niveles de fuerza de trabajo y manejo inventario. Se

analizan la demanda y la capacidad de producción propia.

Objetivos típicos:Minimizar costos y maximizar ganancias. Maximizar el servicio al cliente.

Minimizar los costos de inventarios. Minimizar los cambios en la tasa de producción.
Minimizar los cambios en los niveles de la fuerza de trabajo.

Plan Maestro: Decisión operativa respecto a que productos y cantidades deben producirse en
el siguiente periodo de producción. El plan agregado se descompone, las familias de productos
se dividen en productos concretos y los periodos pasan de meses a semanas.

Características:

 Es la formalización del proceso de fabricación.

 Las decisiones del plan pretenden hacer frente no sólo a los
problemas pasados sino a hechos futuros también.
 Debe ser realista y rígido.

La Planificación, consiste en transformar o cambiar las previsiones de la demanda o consumo

en un Plan Maestro, Plan Director o Plan Base de Producción, en otras palabras, en unas
cantidades de diversos productos a producir en unos determinados intervalos de tiempos, no
precisamente iguales o parecidos al Plan de Ventas (PV: previsiones de la demanda o
consumo).

Dicho Plan (PMP), debe ser factible, para ello habrá sido necesario evaluar los requerimientos
en cada intervalo del PV, comparar con las posibilidades de cumplir en función a la
disponibilidad de recursos y efectuar los ajustes necesarios. El PMP, representa un
compromiso entre las expectativas existentes de la demanda o consumo y las posibilidades
tecnológicas (maquinas, herramental, etc.) y humanas (mano de obra) de nuestra
organización.
Plan Detallado: Planificar las tareas y operaciones necesarias para el horizonte más pequeño
de planificación. Aquí se determinan las necesidades de carga.

PLANEAMIENTO DE LOS REQUERIMIENTOS DE LA CAPACIDAD (CRM):

Definición: Determinar los recursos necesarios (MO y máquinas) para producir en un periodo
determinado, los trabajos asignados a un centro productivo.

Se debe encargar de ACOPLAR el MRP y la CAPACIDAD de producción de la planta.

Capacidad: cantidad máxima de trabajos que la organización puede realizar y entregar

en un periodo determinado. (Capacidad >= Demanda)

El sistema realiza un rastreo hacia atrás siguiendo la ruta de un elemento, para determinar o
estimar el tiempo exacto que estará disponible en una estación de trabajo el pedido.

INPUT PROCESO OUTPUT

BOM
MRP CRP(Capacity Sistema de carga de
PROCESOS Y TIEMPOS Requeriment Planning) máquinas
PAQUETES DE MÁQUINAS

Beneficios:

- Estimar los tiempos de los periodos de producción para planeamiento.

- Aprovechar al máximo los recursos disponibles y reducir las demoras.
- Aumentar la capacidad, reducir la carga de máquina y evitar cuellos de botellas.
- Monitorear el trabajo en curso.

PROGRAMACIÓN:

Definición: Asignar los recursos a través del tiempo a tareas específicas controlando dos
aspectos, LA FUERZA DE TRABAJO (MO) y OPERACIONES (Máquinas). Una programación
eficiente garantiza el éxito de las operaciones.

La programación depende del tipo de industria:

 Industrias de Procesos: Pertenecientes a las llamadas industrias de

infraestructuras. Ej: Siderurgia.
 Industrias de Manufactura (fabricación y montaje): La materia prima
es transformada.
La programación en este tipo de industrias se realiza de acuerdo a las
zonas de producción: FABRICACIÓN y MECANIZADO (programación
por carga de máquina). MONTAJE (programación por balanceo de
línea).

Carga de máquina:

Permite:
- Procesar lo más rápido posible.
 - Minimiza los inventarios en curso.
- Optimización del empleo de máquina.
- Conocimiento de plazos de entrega.
- Conocer cuellos de botella.
- Posibilidad de armar un programa de mantenimiento.
- Proveer necesidades de máquinas, MO, etc.

Técnicas y herramientas:

1- DIAGRAMA DE GANT: Sistema de ejes coordenados, donde la ordenada señala

las distintas máquinas y en la abscisa el tiempo. El diagrama se construye a
escala y permita extraer las siguientes conclusiones (suponiendo 2 operaciones
nomás):
 Fecha de finalización de la primera operación
 Fecha de terminación de la segunda operación
 Tiempos muertos de máquinas
El diagrama permite conocer en qué fechas deberían estar preparadas las
diferentes máquinas y dispositivos, materia prima, etc., posibilitando al mismo
tiempo la elaboración de un programa de mantenimiento preventivo

2- ALGORITMO DE JOHNSON: Método ágil y sencillo que se utiliza para procesar piezas
distintas que siguen la misma secuencia operativa.
Se utiliza para programar actividades que siguen una secuencia fija en dos centros de
trabajo, es decir, primero pasan por una máquina I y luego por una máquina II.
Las actividades no pueden tener ninguna relación de dependencia entre sí.
Limitaciones: sirve sólo para cuando existen como máximo 3 centros de trabajo.

Nos permite obtener: Menor tiempo total Menor tiempo muerto.

Supuestos: Disponibilidad de MP para todas las piezas. No debe haber
preferencias de la pieza con la que se debe empezar.

El Método de Johnson considera los siguientes pasos:

1. Se anota el tiempo de operación de cada trabajo en ambas máquinas.
2. Se elige el tiempo más breve.
3. Si el tiempo breve es para la primera máquina, se hace el primer trabajo; si es
para la segunda máquina, se hace el trabajo al último. En caso de empate
(igualdad de tiempo) se hace el trabajo en la primera máquina.
4. Repetir los pasos 2 y 3 con los restantes trabajos hasta completar la
programación.

Ejemplo:
 A continuación se presenta un ejemplo que considera 7 trabajos a programar en 2
máquinas. Para que un trabajo sea terminado debe pasar primero por la máquina A y
luego por la máquina B.
Paso 1: Anotar los tiempos de procesamiento.

Pasos 2, 3 y 4: Se elige el tiempo más breve (Trabajo 4 Máquina B). Como el tiempo
más breve es en la segunda máquina, el Trabajo 4 se hace al final. El siguiente
tiempo más breve es en el Trabajo 7 Máquina A y se programa en primer
lugar. Luego el Trabajo 6 y 1 tienen el tiempo más breve que sigue (10), sin embargo,
dado el empate se hace el trabajo en la Máquina A y por tanto se programa el
Trabajo 6 en segundo lugar. Ahora tomamos el Trabajo 1 y siendo su
menor tiempo en la Máquina B se programa en penúltimo lugar. Sigue el
Trabajo 2 el cual se programa en tercer lugar. Posteriormente el
Trabajo 3 en antepenúltimo lugar y finalmente el Trabajo 5 en cuarto
lugar.
La secuencia óptima luego de aplicar la Regla de Johnson sería: 7-6-2-5-3-1-4.
Luego, para determinar el tiempo requerido para completar los 7 trabajos se puede
construir una Carta Gantt que muestre dicha planificación. El tiempo requerido es de
119 minutos.

Ejemplo tres máquinas (carpeta Mati)

3- PROGRAMACIÓN POR MATRICES: Permite procesar diferentes piezas, en distintas

cantidades y en máquinas con diferentes capacidades.

Ejemplo:
Fábricas que producen varios modelos de piezas estampadas con balancines.

- Se desea hacer una programación semanal con 40 horas de labor por máquina.

- Hay 14 piezas a producir en diferentes cantidades y se disponen e 5 balancines con

capacidades varias.
Se construye una matriz que tiene las piezas en filas y los balancines en columnas.
Esta, permite el balanceo de la carga de las máquinas determinando la conveniencia o
no de emplear ciertos equipos.

La pieza 1 puede ser mecanizada en el balancín A o C, pero preferentemente en el A.

- Se requieren 20.000 unidades y el balancín A golpea a razón de 500piezas/h.

Por lo que 20.000/500= 40 horas de trabajo.

Lo que corresponde a una semana de trabajo, entonces este balancín ya no podrá ser
utilizado para otras piezas.

Consideraciones:

 Es conveniente cargar primero las máquinas más comprometidas, por ejemplo

si hay piezas que solo pueden ejecutarse en una máquina, como la 14 y se
corre el riesgo de no disponer de la máquina.

 Tener en cuenta que se debe trabajar con el binomio hombre- máquina, la

capacidad de la máquina debe ser efectuada teniendo en cuenta las
necesidades y tiempos del operario.

 Este sistema de programación es especialmente apto para determinadas

secciones de la fábrica donde sea necesario conocer el estado de carga de las
máquinas y los cuellos de botellas o restricciones de producción.

 Con esta matriz de carga es posible planear el mantenimiento preventivo de

las máquinas.
4- MÉTODO INDEX:

- Similar al anterior pero con tiempos diferentes para cada pieza/ máquina.

- Se basa en buscar el menor tiempo de ejecución de cada pieza.

- Se relaciona con los tiempos en otras máquinas.

- Se analiza máquina por máquina tomando los valores relativos más pequeños, tratando de
completar la capacidad.

(no prestar atención a los cuadros rojos)

SKF utiliza el método index para programar cientos de órdenes cada semana en 40 grupos de
máquinas, ahorrando más de 200.000 dólares por año.

Es un método que depende mucho de la experiencia del encargado de hacerlo y de el caso

particular que programe.

Línea de producción:
O de ensamble que consiste en una secuencia de estaciones de trabajo en la que el producto
avanza de una estación a otra hasta que sale totalmente terminado.

- Operario trabaja en una estación y realiza tareas repetitivas

- Se acumule poco inventario entre estaciones.

- La línea es tan rápida como la más lenta de sus estaciones de trabajo.

Balanceo de línea:

"Asignación de trabajo a estaciones integradas a una línea, para lograr la tasa de producción
deseada con el mínimo número de estaciones de trabajo."

Su objetivo es tener estaciones con cargas bien balanceadas.

Esto se realiza:
  Al inicio de la planificación de la línea.
 Cuando se modifica la tasa de producción.
 Cuando se modifica el producto o proceso.

Tasa de producción: Unidades x Tiempo

Tiempo de ciclo: Tiempo mínimo x Unidad x Estación de trabajo

Software:

 Predactor: líder mundial en software de planificación y programación de la

producción. existen software de distintas niveles pero en general todos tienen el
mismo núcleo y son especializados para los clientes. Permite:
- Planificar y programar la producción teniendo en cuenta recursos y restricciones.
- Coordinar los niveles de stock con los tiempos de procesos, para mejorar entregas.
- Responder rápidamente ante situaciones adversas y garantizar entrega.

Sirve para mejorar resultados sistemáticos, productividad, servicio al cliente,

reducción de ciclos.

 Simul 8: software de simulación que permite evaluar distintos escenarios creando

modelos informáticos con limitaciones reales y factores que afectan el rendimiento y l
productividad.

- Permite resolver problemas relacionados con el costo, tiempo y nivel de inventarios.

- Salidas del programa: utilización de equipos, cuellos de botellas, rendimiento,
productividad del sistema y niveles de inventario por estación.

UNIDAD Nº 6: Planificación y programación.

Planear: "Visualizar el futuro y trazar el curso de acción"

Planificación efectiva:

1. Definir objetivos (Ejemplo: minimizar costos)

2. Establecer políticas y restricciones (Ejemplo: Sin efectuar horas extras)
3. Analizar información
4. Desarrollar planes alternativos. (Ejemplo: si existen atrasos, agregar personal)
5. Elegir plan
6. Desarrollar planes derivados
7. Atender a la ejecución

Importancia de planificar:

 Minimiza la incertidumbre
 Concentra la atención en los objetivos
 Operación económica
 Permite y facilita el control
Tipos de demanda:

1. Independiente: demanda que se genera fuera del sistema productivo. Ejemplo: venta
de productos terminados, mesas)
2. Dependiente: demanda generada dentro del sistema productivo. Ejemplo:
subconjuntos, productos en procesos, etc.

De la planificación a la programación:

MRP: "Planificación y requerimiento de materiales"

Se trata de un sistema computarizado para ayudar a los fabricantes a administrar el inventario

de demanda dependiente y programar los pedidos de reabastecimiento.
La producción comienza antes de que el cliente lo necesite, método de empuje (push).
Con el sistema MRP se trata de establecer qué se quiere hacer en un futuro y a partir de ahí
determinar la secuencia de acciones a emprender para poder hacerlo.

Teniendo en cuenta el plan maestro de producción, efectuado a partir de pedidos y

previsiones de ventas, se establecen las cantidades a obtener de los productos terminados en
un horizonte temporal dado. Posteriormente se comparan las cantidades de subconjuntos,
conjuntos y piezas individuales que hay en existencias y las necesarias para así determinar
cuánto comprar.

En conclusión: es un conjunto de técnicas que utilizan las listas de materiales, datos de

inventario y plan maestro de producción para calcular los requerimientos de los materiales de
un horizonte de tiempo determinado.

Tener el cuenta algunas suposiciones:

 Demanda independiente conocida.
 Tiempos de producción conocidos y fijos.
 Capacidad de producción infinita.
Objetivos:
 Determina cantidad de materias primas, piezas y subconjuntos periodo por período.
 Minimiza la inversión en inventarios de producción.
 Evita atrasos en la producción por falta de elementos.
 Mejora el flujo de trabajo.
 Reduce faltantes de insumos.

Entradas:
 Lista de materiales: sistema que administra una lista estructurada de los elementos
que componen cada producto.

 Plan maestro de producción: determina el número de productos/ servicios terminados

a producir por el período de tiempo del horizonte de planeación de acuerdo a la
demanda
  Registros de inventarios: Registra los niveles de inventario y movimientos de cada
elemento.
Brinda información de :
- Estado de inventarios. Ejemplo: Existencias.
- Transacciones. Ejemplo: Entrega de planta.
- Planificación. Ejemplo: tiempos de entrega, stock de seguridad.

MRP II (planeación de los recursos de manufactura)

El objetivo central del MRP II consiste en ayudar a administrar los recursos de la empresa,
aportándole información basada en el plan de producción a todas las áreas funcionales
(Sincroniza los sistemas de información de la organización).
Es un sistema que enlaza el MRP con el sistema financiero de la empresa. Permite que los
administradores ensayen escenarios de "que pasará si", utilizando la simulación.

Aquí se contrasta el plan de producción con la capacidad existente, pero a diferencia del MRP
en el MRP II se introduce un módulo donde se define la disponibilidad de recursos en el
sistema. Para determinar el consumo esperado de recursos por las órdenes de producción
planificadas se introduce la información sobre las rutas donde se establecen centros de trabajo
y que intensidad de uso requiere cada artículo de fabricación. Mediante la planificación de
necesidades de capacidad se realiza el contraste entre la capacidad disponible por cada centro
de trabajo y la carga resultante del conjunto de órdenes de producción planificada.
La información proveniente del MRP II es utilizada por los gerente de todas las áreas
funcionales (manufactura, compras, marketing, finanzas, contabilidad e ingeniería)
permitiéndoles desarrollar y vigilar el plan de negocios, reconocer los objetivos de ventas,
capacidad de manufactura y restricciones del flujo efectivo.

Ejemplo: HP logró coordinando información financiera con sus planes de producción que los
costos de producción discrepen solo el 1% de lo pronosticado

Aspectos a tener en cuenta para la puesta en marcha:

 Soporte de computadoras
 Datos de entrada precisos y realistas

Ambientes favorables para el MRP II:

 Cuando se manejan grandes números de elementos de demanda dependiente
(muchos niveles de BOM).
 Cuando los lotes de producción son grandes.
 Cuando las empresas operan en ambientes poco volátiles

ERP (Planificación de los recursos de la empresa)

Evolución del MRP II, es un sistema que ofrece capacidades adicionales para
administrar la calidad, el mantenimiento, los proveedores, distribución y marketing.
Estos sistemas responden a la necesidad de tener una visión más completa de las
manifacturas, ya que cuentan con bases de datos estructuradas que facilitan el acceso externo
y permitiendo tener acceso a sistemas de información de otras empresas.
El ERP tiene el potencial necesario para mejorar las operaciones, pero es un sistema complejo
que todavía se encuentra en etapa formativa.
Por ejemplo, permiten que la empresa se conecte de forma directa con sus proveedores para
evaluar la disponibilidad de recursos, vincular órdenes de compra. Esta interacción se realiza
por medio de EDI (intercambio electrónico de datos). Ejemplo: SAP.
"La mayor diferencia entre MRP II y ERP es el enfoque centrado en la cadena de
suministro externa".

Propósito fundamental del ERP:

" Establecer un proceso que vincule los planes de demanda y abastecimiento, de forma tal que
los recursos de los fabricantes, de sus proveedores y en especial de sus clientes sean utilizados
en el modo más eficiente y con la mejor relación costo- beneficio."

Objetivos a alcanzar con identificación automática:

 Enriquecimiento de la información de los productos.

 Manejo de ordenes por medio de internet.
 Reabastecimiento rápido de taller.
 Transferencia automática de fondos on- line.
 Nuevas formas de fortalecer la lealtad al cliente.
 Personalización de los productos a la necesidad del cliente.

Para que un ERP sea efectivo debe integrarse:

1. HORIZONTALMENTE: a través de la empresa.
2. VERTICALMENTE: a lo largo de la cadena de suministro.

Ventajas ERP Desventajas ERP

 Proporciona integración entre ventas,
producción, SCM y el sistema de
contabilidad.
 Obliga a bases de datos importantes.
 Facilita la incorporación de nuevos
procesos o su modificación.
 Aumenta la comunicación y
colaboración entre unidades
organizativas.
 Puede conformar ventajas
competitivas.
 Requiere de una inversión
importante.
 Personalización costosa.
 Importantes cambios organizativos
para implementarlo.
 Dificultades para adaptarse (por
complejidad).
 Proceso de implementación largo y
continuo.

APS (sistema avanzado de planeación).

Sistema empleado para toda la cadena de abastecimiento, permite extraer en tiempo real
información para calcular el programa de manufactura obteniendo como resulta una rápida y
confiable respuesta al cliente.
Mejora el desempeño global de la empresa, menores inventarios con mayor rotación, tiempos
de entrega más cortos y resultados operativos superiores. Administración sistémica de
restricciones.
Responde a:" Que es más rentable fabricar con los recursos actuales? vs. Qué debo hacer para
cumplir el plan (MRP/ERP)?."

Sistemas PULL

JIT (Just in Time):

Definición: Sistema que permite “comprar y/o producir solamente lo que se necesita
en el momento en que se necesita”.
También se lo conoce como: Inventario cero. Producción ligera. Producción sin
inventario. Materiales según necesidades. Manufactura sincronizada.
- Es una filosofía de gestión.
- Elimina el desperdicio mediante la reducción de inventarios innecesarios.
- Eliminar los retrasos en las operaciones. ES UN SISTEMA PULL.
Involucra a todos los aspectos del SUPPLY CHAIN (Cadena de suministros).
Pre-Requisitos para implementar el sistema:
 Plazos de fabricación cortos.
 Evitar demoras o pérdidas de tiempo.
 Comprar productos de calidad.
 Disponer de personal polivalente.
 Equipos fiables.
Ejemplo: Mc Donalds.

Características:
- Calidad consistentemente alta Elimina desperdicios, flujo de materiales
constante.
- Tamaño de lotes pequeños  Reduce el inventario del ciclo.
- Cargas uniformes en las estaciones de trabajo.
- Componentes y métodos de trabajo estandarizados.
- Vínculo estrecho con los proveedores.
- Fuerza de trabajo flexible Los operarios pueden ser transferidos de una
estación a otro a fines de aliviar los cuellos de botella.
- Necesidad de mantenimiento preventivo a las máquinas.

Tipos de despilfarros:

Sobreproducción. Tiempo de espera. Transportes. Procesos inadecuados.

Movimientos. Productos defectuosos.

Causas comunes de despilfarros:Incorrecto Layout. Largos tiempos de

puesta a punto. Mantenimiento insuficiente. Falta de capacitación. Calidad
débil en el abastecimiento.

Mejoras que se logran:

Reducir de costos de inventario. Reducir de costos de producción. Reducir de

tiempos de entrega. Calidad del producto. Alta capacidad de respuesta.
 Implementación del JIT:

- Requiere mucho tiempo

- Años de práctica de la mejora de la mejora continua.
- Delegar más responsabilidades y autoridad en los trabajadores.
- Adecuado LayOut, máquinas flexibles y trabajadores poli funcionales.
- Alta confiabilidad de las máquinas.
- Proveedores que se adaptan al sistema.

Ventajas
- Reducción de plazos.
- Reducción de existencias.
- Mejoramiento de productividad.
- Reducción de los m2 utilizados.
- Reducción de paradas de máquinas.
- Mejor calidad
Desventajas
- Cada uno depende de otros.
- Si no se logra, el resultado deriva en el
cliente. (atrasos, mala calidad)
- Riesgo social, pone una presión muy
fuerte sobre el personal del proveedor.

KANBAN:
Es una tarjeta o registro visible para controlar el flujo de materiales en los sistemas JIT.
La etiqueta se mueve junto al material.
Contiene información como una orden de trabajo que dice, que producir, en que
cantidad, con que métodos y como transportarlos.

Propósito: reducir los tiempos de ciclo, mejorando la rotación de inventarios y acrecentar la

productividad de MO.

Mejoras en el proceso:
- Evita sobreproducción.
- Prioridad en producción (KANBAN más importantes primero que los demás).
- Facilita el control de materiales.

Requerimientos:
- Entregas fijas por parte del proveedor.
- Plazos de entrega de los proveedores cortos y fiables.
- Tanto el cliente como el proveedor debe trabajar sin stock de seguridad.
- La producción debe estar planificada en series largas con pocas fluctuaciones.

Una vez que el contenedor está vacío se le retira la tarjeta, la misma es colocada en un
depósito de recepción y luego cuando el contenedor es completado se coloca nuevamente la
tarjeta.

DIAGRAMA DE ISHIKAWA (espina de pescado/Causa efecto):

Definición: herramienta gráfica que nos permite analizar las causas de un problema.
POKA-YOKE:

Definición: “sistema anti-error”. Método que sirve para limitar los riesgos de errores humanos.
Su objetivo es alcanzar el Cero Control.

Ayuda a fabricar directamente productos sin defectos, generando menos productos a retocar y
menos stock.

TEORÍA DE LAS RESTRICCIONES:

UNIDAD Nº 7:Administración y control de las Existencias (Stock).
INVENTARIO: valorización del stock de cualquier ítem o recurso utilizado en una organización.

Sistema de Inventario: Conjunto de políticas y controles para monitorear los niveles de

inventario y determinar:

o Que niveles deben mantenerse.

o Cuando el stock debe reabastecerse.
o Cuanto debe pedirse en cada orden.

Clasificación de inventario:

SEGÚN SU UTILIZACIÓN: SEGÚN SU FUNCIÓN

- Materia Prima. - Inventario de ciclo. (Cantidades mínimas en existencia
para realizar un pedido. Válido para demanda cte.)
- WIP (Producto en Proceso). - Inventario de previsión. (Suple las variaciones de la
demanda, Ej: demanda estacional de la coca)
- Inventario de seguridad. (Suple necesidades
- Producto Terminado. extraordinarias, por ej: atención al cliente, cambio por
garantía).
- Materiales de Consumo y - Inventario en Tránsito. (Productos en proceso)
Suministro.

Beneficios dela administración de inventario:

- Mejora de las relaciones con los clientes (equilibrio entre artículos terminados
y demanda).
- Mejora la relación con la mano de obra (nivelación de puntas y baches).
- Reducción de costos de fabricación (ausencia de faltantes).
- Reducción de costos de materiales comprados (eliminación de las compras de
urgencia).
- Reducción de capital invertido.
- Reducción de pérdidas de materiales.
- Eficiencia en la información contable.

Objetivos de la administración de Inventario:

- Mantener inventarios en existencias al nivel mínimo compatible con las

necesidades de producción, ventas y finanzas.
- Asegurar el suministro de materiales.
- Señalar los artículos obsoletos defectuosos, de poca rotación.
- Evitar pérdidas por hurtos, deterioros, derroches, etc.
- Asegurar inventarios físicos con los datos contables

Presiones a favor de inventarios bajos:Costo de Capital. Impuestos, seguros y mermas.

Costo de almacenamiento y manejo.

Presiones a favor de inventarios Altos:Mejora el servicio al cliente. Ahorro en costos de

hacer pedidos y de preparación.
Comprobación de inventarios

ALMACEN: Lugar físico donde se encuentran los ítem inventariados.

Misión:Acumular bienes. Equilibrar las diferencias entre productos y consumo.

Procesos:

o Recepción: Verificar calidad y daños. Correspondencia de lo

solicitado vs recibido vs documentado. Registrar lo recibido.
o Depósito: Mantener los materiales en adecuadas condiciones.
Tener disponibilidad inmediata. Controlar trazabilidad de acuerdo
a la documentación. Disponibilidad de mercadería.
o Preparación de pedidos: Recepción orden de entrega.
Acondicionar mercadería (Picking, selección, embalado y
etiquetado, documentación).  Entregar artículos a transporte.

Picking: recogido unidades o conjunto formando empaquetados.

Objetivo: mejorar calidad y eficiencia en la preparación de pedidos.

Tipos de Almacenes:

- Por el tipo de material:MP. Semielaborados. PT. Líquidos. Etc.

- Por su ubicación en la red:Centro de consolidación (Varias fábricas, 1
cliente). Centro de distribución (Varias fábricas con varios clientes).
Parque industrial. Almacén en tránsito (1 fábrica, varios clientes. Ej
grandes distribuidoras Carrefour).
- Por su tecnología: Convencionales. Compactos (Sin pasillos).
Automatizados.
- Por su infraestructura:Cubierto. Al aire libre. Refrigerados. Etc.

INDICADORES:

Rotación de inventarios: Nº de veces que se ha renovado las existencias en un periodo (año).

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑏𝑖𝑒𝑛𝑒𝑠 𝑣𝑒𝑛𝑑𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑎ñ𝑜
𝐼𝑛𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑃𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜
Semanas de inventario: Cantidad de semanas entre pedidos.
𝐼𝑛𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑃𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑏𝑖𝑒𝑛𝑒𝑠 𝑣𝑒𝑛𝑑𝑖𝑑𝑜𝑠⁄(52)

Variación de inventario: Cantidad de pedidos que se hacen en un año.

𝐼𝑛𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑀𝑒𝑠
𝐼𝑛𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑀𝑒𝑠 𝐴𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟

Más Indicadores:

𝑃𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑎 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 ∗ 100

Nivel de servicio
Costos Unitarios de Operación
de Despacho
Tiempo ciclo promedio de los
pedidos
Productividad diaria del
personal de despacho
(Expediciones por persona y
por hs)
𝑃𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜𝑠
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑔𝑙𝑜𝑏𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐ℎ𝑜
𝑃𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐ℎ𝑎𝑑𝑜𝑠
∑(𝐻𝑠 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑔𝑎 − 𝐻𝑠 𝑝𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜)
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜𝑠
𝑃𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐ℎ𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑑í𝑎
𝑁º 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑠𝑜𝑛𝑎𝑠/(8)

SISTEMA ABC:

Permite identificar y clasificar los artículos de acuerdo al uso, venta, importancia o

valor que tienen para la empresa. De acuerdo a la clase a la que pertenezca cada artículo
dependerá el control que se le aplica.
Tipo A: 20% - 80% Valor Monetario

Tipo B: 30% - 15% Valor Monetario

Tipo C: 50% - 5% Valor Monetario

LOTE ÓPTIMO DE PEDIDO:

Cantidad de pedido en la cual los costos de pedido y mantenimiento de inventario se

hacen mínimos.
Suposiciones:

- Tasa de demanda del articulo constante y conocida.

- No existen restricciones para el tamaño del lote.
- Los dos costos relevantes son, el del manejo de inventario y costo fijo por lote.
- No existe incertidumbre en cuanto al tiempo de entrega y se conoce.

Cantidad económica de Costo de Pedido= 𝐷⁄𝑄

Tiempo de Pedido
Pedido(EOQ)
Costo de Manejo= 𝑄 ⁄2
2∗𝐷∗𝑆 𝐸𝑂𝑄 D= Unidades vendidas del Producto
√
𝐻 𝐷 Q= Cantidad de pedidos

TECNOLOGÍAS PARA MEJORAR LA COMPETITIVIDAD:

Códigos de barras:

Se basan en la representación mediante un conjunto de líneas paralelas verticales de

distinto grosor y espaciado, forman una estructura única que se traduce en caracteres
alfanuméricos que representan cierta información. USO COMERCIAL.
 Ventajas:
o Permite el rápido control de stock de mercancías.
o Posee porcentajes muy bajos de error.
o Permite automatizar el registro y seguimiento de los productos.
Inconvenientes:
o Puede dañarse fácilmente.
o Su lectura es posible solo en las superficies.
o Requiere intervención humana.
o Tiene espacio limitado.

Código bidimensional QR:

Es un módulo útil para almacenar información en una matriz de puntos o un código de

barras bidimensional. Tiene como objetivo que el código permita la lectura de su contenido a
alta velocidad. Estos códigos pueden ser leídos desde una PC, Smartfhone o Tablet.

RFID (Radio Frecuency Identification)

Tiene como objetivo principal la identificación automática de un ítem a través de la

información que el mismo proporciona. Esta tecnología tiene los siguientes dispositivos:
Etiqueta (almacena la información que luego es transmitida al lector), Antenas (Medio de
transmisión de información entre la etiqueta y el lector), Lectores (Captura y procesa la
información almacenada en la etiqueta) e Impresoras. USO COMERCIAL.

Beneficios:

o Capturar información sobre la mercadería.

o Permite controlar los costos y reducir el nivel de inventario.
o Proporciona información real acerca de los inventarios, permite
conocer estado actual de los productos. ubicación física de los
mismos. nivel de consumo.

UNIDAD Nº 8: Compras.
POLÍTICAS DE COMPRA: Se busca satisfacer los requerimientos asegurando la rentabilidad del
negocio. Bajo esta política se toman las decisiones: QUE, COMO, CUANTO, CUANDO y DONDE
Comprar.

Nuevas tendencias en las Políticas: A la hora de gestionar las compras se debe analizar
los siguientes aspectos:
- Calidad concertada.
- Lead-Time de aprovisionamiento.
- Flexibilidad ante cambios en pedido.
- Precio y condiciones de pago.

“Tener uno o más proveedores” genera:

1 solo proveedor Más de 1 proveedor
- Mejores condiciones financieras - Mayor independencia
- Disminución en gasto de transporte - Seguridad de aprovisionamiento
- Homogeneidad de las entregas
RESPONSABILIDADES BÁSICAS DEL ÁREA DE COMPRAS:

- Mantener una continuidad en los suministros.

- Proporcionar los elementos de acuerdo a las condiciones de calidad requerida.
- Obtener el costo total más bajo posible bajo la combinación calidad-plazo de
entrega.
- Prevenir a la empresa de las variaciones de precio en el mercado.

PROCESO DE COMPRAS

Etapas del proceso:

- Evaluación del proveedor: Encontrar proveedores potenciales, dicha

selección es muy importante, podríamos decir crítica.
- Desarrollo del proveedor: Debe tener una clara comprensión de los
requerimientos de calidad, los cambios de ingeniería, los programas, las
entregas, el sistema de pagos y las políticas de adquisición
- Negociación:
 Modelo basado en el costo:el precio contratado se basa en el tiempo
de mano de obra y los materiales, pudiendo incluir además alguna
cláusula de reajuste de precios por índices o indicadores. Es la que
utilizan las Grandes Empresas Industriales, en este sistema el
proveedor debe poner sus costos “a la vista” del comprador.
 Modelo basado en el mercado:el precio está basado en un precio o
índice publicado.
 Liquidación competitiva:es apropiada en los casos en que los
proveedores no están dispuestos a discutir los costos o donde no
existan mercados perfectos.La principal desventaja es que dificulta
el desarrollo de relaciones de largo plazo entre comprador y
proveedor.
 Combinar dos o más técnicas.

Factores de Costos más Críticos:

- El costo de inventario: (A mayor costo de inventarios mayor costo de seguros).

- El costo de transporte.
- La disponibilidad del bien al momento necesario.
- La eficacia en las entregas, en tiempo y en forma.
- La calidad de los proveedores. (a mayor calidad de los productos
generalmente incrementa los costos).

RELACIÓN CON LOS PROVEEDORES:

 - Relación competitiva: es un juego entre el comprador y vendedor, lo que uno
gana el otro lo pierde, cada uno busca su propio beneficio. Ej: compra de un
auto por parte de un particular.
- Relación cooperativa: el comprador y vendedor son socios que colaboran
mutuamente para el beneficio mutuo. Ej: Volkswagen (tiene 7 proveedores
trabajando en su fábrica).
o Outsoucing (caso particular): sub contratación. La empresa decide si es
capaz de realizar sus propios procesos o si realiza la contratación de
proveedores.

TÉCNICAS DE COMPRAS:

- Compras cerradas: cantidad fija, precio fijo y fecha fija.

- Compras abiertas: negociación de precios mensuales, cantidad estimada y
periodo determinado.
- Compras sin inventario: cuando la empresa no tiene inventario, por ende el
proveedor es el que lo tiene. Ej: compra en consignación.
- Compra JIT: menos inventario, menos perdidas de stock y evita atrasos de
abastecimiento.

Nuevas tecnologías de compra:

o EDI: mandar documentos a través de internet. Pedido electrónico y

transferencia electrónica de fondos, agiliza la recepción y entrega del
pedido ya que le llega inmediatamente al proveedor (sin
intermediarios). Ej: ordenes de compras enviadas por Electropart a los
proveedores (son generadas en manager).
o E-commerce: comprar a través de la red. Ej: mercado libre, programa q
usa Tubos Trans Electric.

FABRICAR O COMPRAR:

La gestión de compras usualmente gasta más dinero que cualquier otra función, aunque
presenta una buena oportunidad para reducir los costos y aumentar los márgenes de
beneficio.
Objetivos:
- Identificar los productos y servicios que mejor se pueden obtener en forma
externa.
- Desarrollar, evaluar y determinar el mejor proveedor, precio y entrega de
estos productos

¿Producir?
Menor costo de producción
Proveedores no adecuados
Obtener la calidad deseada
Suministro en cantidad
Excedentes de mano de obra
Excedentes de instalaciones
¿Comprar?
Menor costo de adquisición
Mantener un compromiso con el
proveedor
Calidad asegurada por terceros y no
autolograda
Capacidad en terceros
Capacidad de MO inadecuada interna
Capacidad de instalación insuficiente
Diseño patentado
Asegurar el stock
Mantener el tamaño de la firma
Proteger al personal de un despido
Artículo protegido por una patente
Reducir costos de inventarios
Libera a la dirección para ocuparse del
negocio
Reciprocidad